Search Results

Global Product Finder Locator for Off Shelf Products AGS-TECH, Inc. adalah milik Anda Produsen Kustom Global, Integrator, Konsolidator, Mitra Outsourcing. Kami adalah sumber satu atap Anda untuk manufaktur, fabrikasi, teknik, konsolidasi, outsourcing. If you exactly know the product you are searching, please fill out the table below If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a known brand, model, part number....etc. First name Last name Email Phone Product Name Product Make or Brand Please Enter Manufacturer Part Number if Known Please Enter SKU Code if You Know: Your Application for the Product Quantity Needed Do You have a price target ? If so, please let us know: Give us more details if you want: Condition of Product Needed New Used Does Not Matter If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Kami adalah AGS-TECH Inc., sumber terpadu Anda untuk manufaktur & fabrikasi & rekayasa & outsourcing & konsolidasi. Kami adalah integrator teknik paling beragam di dunia yang menawarkan manufaktur kustom, sub-perakitan, perakitan produk, dan layanan teknik.

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. adalah milik Anda Produsen Kustom Global, Integrator, Konsolidator, Mitra Outsourcing. Kami adalah sumber satu atap Anda untuk manufaktur, fabrikasi, teknik, konsolidasi, outsourcing. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Kami adalah AGS-TECH Inc., sumber terpadu Anda untuk manufaktur & fabrikasi & rekayasa & outsourcing & konsolidasi. Kami adalah integrator teknik paling beragam di dunia yang menawarkan manufaktur kustom, sub-perakitan, perakitan produk, dan layanan teknik.

Industrial & Specialty & Functional Textiles, Hydrophobic - Hydrophillic Textile Materials, Flame Resistant Textiles, Antibasterial, Antifungal, Antistatic, UC Protective Fabrics, Filtering Clothes, Textiles for Surgery, Biocompatible Fabric Tekstil Industri & Khusus & Fungsional Yang menarik bagi kami hanya tekstil dan kain khusus & fungsional serta produk yang dibuat darinya yang melayani aplikasi tertentu. Ini adalah tekstil rekayasa dengan nilai luar biasa, juga kadang-kadang disebut sebagai tekstil dan kain teknis. Kain dan kain tenun serta non-anyaman tersedia untuk berbagai aplikasi. Di bawah ini adalah daftar beberapa jenis utama tekstil industri & khusus & fungsional yang berada dalam lingkup pengembangan produk dan manufaktur kami. Kami bersedia bekerja sama dengan Anda dalam merancang, mengembangkan, dan membuat produk Anda yang terbuat dari: Bahan tekstil hidrofobik (penolak air) & hidrofilik (penyerap air) Tekstil dan kain dengan kekuatan luar biasa, daya tahan dan tahan terhadap kondisi lingkungan yang parah (seperti antipeluru, tahan panas tinggi, tahan suhu rendah, tahan api, lembam atau tahan terhadap cairan dan gas korosif, tahan jamur pembentukan….) Antibakteri & Antijamur tekstil dan kain pelindung UV Tekstil dan kain konduktif & non-konduktif elektrik Kain antistatik untuk kontrol ESD….dll. Tekstil dan kain dengan sifat dan efek optik khusus (fluorescent…dll.) Tekstil, kain dan kain dengan kemampuan penyaringan khusus, pembuatan filter Tekstil industri seperti kain saluran, interlining, penguat, sabuk transmisi, penguat untuk karet (sabuk konveyor, selimut cetak, kabel), tekstil untuk pita dan abrasif. Tekstil untuk industri otomotif (selang, sabuk, airbag, interlining, ban) Tekstil untuk produk konstruksi, bangunan dan infrastruktur (kain beton, geomembran, dan saluran dalam kain) Tekstil multi-fungsi komposit memiliki lapisan atau komponen yang berbeda untuk fungsi yang berbeda. Tekstil yang dibuat oleh karbon aktif infusion on serat poliester untuk memberikan nuansa kapas tangan, pelepasan bau, manajemen kelembaban dan fitur perlindungan UV. Tekstil yang terbuat dari polimer memori bentuk Tekstil untuk operasi dan implan bedah, kain biokompatibel Harap dicatat bahwa kami merancang, merancang, dan memproduksi produk sesuai kebutuhan dan spesifikasi Anda. Kami dapat memproduksi produk sesuai dengan spesifikasi Anda atau, Jika diinginkan, kami dapat membantu Anda dalam memilih bahan yang tepat dan merancang produk. HALAMAN SEBELUMNYA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Mematri & Solder & Pengelasan Di antara banyak teknik PENGGABUNGAN yang kami terapkan di bidang manufaktur, penekanan khusus diberikan pada PENGELASAN, BRAZING, SOLDERING, ADHESIVE BONDING, dan CUSTOM MECHANICAL ASSEMBLY karena teknik ini banyak digunakan dalam aplikasi seperti pembuatan rakitan kedap udara, pembuatan produk berteknologi tinggi, dan penyegelan khusus. Di sini kita akan berkonsentrasi pada aspek yang lebih khusus dari teknik penyambungan ini karena terkait dengan pembuatan produk dan rakitan canggih. FUSION WELDING: Kami menggunakan panas untuk melelehkan dan menyatukan material. Panas disuplai oleh listrik atau sinar berenergi tinggi. Jenis fusion welding yang kami gunakan adalah OXYFUEL GAS WELDING, ARC WELDING, HIGH-ENERGY-BEAM WELDING. PENGELASAN SOLID-STATE: Kami menggabungkan bagian-bagian tanpa meleleh dan melebur. Metode pengelasan solid-state kami adalah COLD, ULTRASONIC, RESISTANCE, FRICTION, EXPLOSION WELDING dan DIFUSION BONDING. BRAZING & SOLDERING: Mereka menggunakan logam pengisi dan memberi kami keuntungan bekerja pada suhu yang lebih rendah daripada di pengelasan, sehingga lebih sedikit kerusakan struktural pada produk. Informasi tentang fasilitas mematri kami yang memproduksi fitting keramik ke logam, penyegelan kedap udara, feedthrough vakum, komponen kontrol vakum dan fluida tinggi dan ultratinggi dapat ditemukan di sini:Brosur Pabrik Brazing Ikatan PEREKAT: Karena keragaman perekat yang digunakan dalam industri dan juga keragaman aplikasi, kami memiliki halaman khusus untuk ini. Untuk pergi ke halaman kami tentang ikatan perekat, silakan klik di sini. PERAKITAN MEKANIK CUSTOM: Kami menggunakan berbagai pengencang seperti baut, sekrup, mur, paku keling. Pengencang kami tidak terbatas pada pengencang standar. Kami merancang, mengembangkan, dan memproduksi pengencang khusus yang terbuat dari bahan tidak standar sehingga dapat memenuhi persyaratan untuk aplikasi khusus. Terkadang non-konduktivitas listrik atau panas diinginkan sedangkan terkadang konduktivitas. Untuk beberapa aplikasi khusus, pelanggan mungkin menginginkan pengencang khusus yang tidak dapat dilepas tanpa merusak produk. Ada ide dan aplikasi yang tak ada habisnya. Kami memiliki semuanya untuk Anda, jika tidak siap, kami dapat mengembangkannya dengan cepat. Untuk membuka halaman kami tentang perakitan mekanis, silakan klik di sini . Mari kita periksa berbagai teknik penggabungan kita secara lebih rinci. OXYFUEL GAS WELDING (OFW): Kami menggunakan bahan bakar gas yang dicampur dengan oksigen untuk menghasilkan nyala las. Ketika kami menggunakan asetilena sebagai bahan bakar dan oksigen, kami menyebutnya pengelasan gas oksiasetilen. Dua reaksi kimia terjadi dalam proses pembakaran gas oxyfuel: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Panas 2CO + H2 + 1,5 O2 --------» 2 CO2 + H2O + Panas Reaksi pertama memisahkan asetilena menjadi karbon monoksida dan hidrogen sambil menghasilkan sekitar 33% dari total panas yang dihasilkan. Proses kedua di atas menunjukkan pembakaran lebih lanjut dari hidrogen dan karbon monoksida sambil menghasilkan sekitar 67% dari total panas. Temperatur dalam nyala api adalah antara 1533 hingga 3573 Kelvin. Persentase oksigen dalam campuran gas adalah penting. Jika kandungan oksigen lebih dari setengah, nyala api menjadi zat pengoksidasi. Ini tidak diinginkan untuk beberapa logam tetapi diinginkan untuk yang lain. Contoh ketika api pengoksidasi diinginkan adalah paduan berbasis tembaga karena membentuk lapisan pasif di atas logam. Di sisi lain, ketika kandungan oksigen berkurang, pembakaran penuh tidak mungkin terjadi dan nyala api menjadi nyala pereduksi (karburasi). Suhu dalam nyala api pereduksi lebih rendah dan oleh karena itu cocok untuk proses seperti penyolderan dan pematrian. Gas-gas lain juga merupakan bahan bakar potensial, tetapi mereka memiliki beberapa kelemahan dibandingkan asetilena. Kadang-kadang kami memasok logam pengisi ke zona las dalam bentuk batang pengisi atau kawat. Beberapa dari mereka dilapisi dengan fluks untuk menghambat oksidasi permukaan dan dengan demikian melindungi logam cair. Manfaat tambahan yang diberikan fluks kepada kita adalah penghilangan oksida dan zat lain dari zona las. Ini mengarah pada ikatan yang lebih kuat. Variasi dari las oxyfuel gas adalah PRESSURE GAS WELDING, di mana kedua komponen dipanaskan pada antarmuka mereka menggunakan obor gas oxyacetylene dan setelah antarmuka mulai meleleh, obor ditarik dan gaya aksial diterapkan untuk menekan kedua bagian bersama-sama. sampai antarmuka dipadatkan. PENGELASAN BUSUR: Kami menggunakan energi listrik untuk menghasilkan busur antara ujung elektroda dan bagian yang akan dilas. Catu daya dapat berupa AC atau DC sedangkan elektroda dapat dikonsumsi atau tidak dapat dikonsumsi. Perpindahan panas pada las busur dapat dinyatakan dengan persamaan berikut: H / l = ex VI / v Di sini H adalah masukan panas, l adalah panjang las, V dan I adalah tegangan dan arus yang diterapkan, v adalah kecepatan pengelasan dan e adalah efisiensi proses. Semakin tinggi efisiensi “e” semakin menguntungkan energi yang tersedia digunakan untuk melelehkan material. Masukan panas juga dapat dinyatakan sebagai: H = ux (Volume) = ux A xl Di sini u adalah energi spesifik untuk peleburan, A penampang las dan l panjang las. Dari kedua persamaan di atas kita dapat memperoleh: v = ex VI / u A Variasi dari pengelasan busur adalah SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW) yang merupakan sekitar 50% dari semua proses pengelasan industri dan pemeliharaan. PENGELASAN BUSUR LISTRIK (STICK WELDING) dilakukan dengan cara menyentuhkan ujung elektroda yang dilapisi ke benda kerja dan dengan cepat menariknya ke jarak yang cukup untuk mempertahankan busur. Kami menyebut proses ini juga stick-welding karena elektrodanya tipis dan tongkatnya panjang. Selama proses pengelasan, ujung elektroda meleleh bersama dengan lapisannya dan logam dasar di sekitar busur. Campuran logam dasar, logam elektroda dan zat dari lapisan elektroda memadat di daerah las. Lapisan elektroda mendeoksidasi dan menyediakan gas pelindung di daerah las, sehingga melindunginya dari oksigen di lingkungan. Oleh karena itu proses ini disebut sebagai pengelasan busur logam terlindung. Kami menggunakan arus antara 50 dan 300 Ampere dan tingkat daya umumnya kurang dari 10 kW untuk kinerja las yang optimal. Yang juga penting adalah polaritas arus DC (arah aliran arus). Polaritas lurus di mana benda kerja positif dan elektroda negatif lebih disukai dalam pengelasan lembaran logam karena penetrasinya yang dangkal dan juga untuk sambungan dengan celah yang sangat lebar. Ketika kita memiliki polaritas terbalik, yaitu elektroda positif dan benda kerja negatif, kita dapat mencapai penetrasi las yang lebih dalam. Dengan arus AC, karena kami memiliki busur yang berdenyut, kami dapat mengelas bagian tebal menggunakan elektroda berdiameter besar dan arus maksimum. Metode pengelasan SMAW cocok untuk ketebalan benda kerja 3 sampai 19 mm dan bahkan lebih menggunakan teknik multiple-pass. Terak yang terbentuk di atas las perlu dihilangkan dengan menggunakan sikat kawat, agar tidak terjadi korosi dan kegagalan pada area las. Hal ini tentu saja menambah biaya pengelasan busur logam terlindung. Namun demikian SMAW adalah teknik pengelasan yang paling populer di industri dan pekerjaan perbaikan. SUBMERGED ARC WELDING (SAW): Dalam proses ini kami melindungi busur las menggunakan bahan fluks granular seperti kapur, silika, kalsium florida, oksida mangan….dll. Fluks granular dimasukkan ke dalam zona las oleh aliran gravitasi melalui nosel. Fluks yang menutupi zona las cair secara signifikan melindungi dari percikan api, asap, radiasi UV….dll dan bertindak sebagai isolator termal, sehingga memungkinkan panas menembus jauh ke dalam benda kerja. Fluks yang tidak menyatu dipulihkan, dirawat, dan digunakan kembali. Sebuah kumparan telanjang digunakan sebagai elektroda dan dimasukkan melalui tabung ke daerah las. Kami menggunakan arus antara 300 dan 2000 Ampere. Proses las busur terendam (SAW) terbatas pada posisi horizontal dan datar dan las melingkar jika rotasi struktur melingkar (seperti pipa) dimungkinkan selama pengelasan. Kecepatannya bisa mencapai 5 m/menit. Proses SAW cocok untuk pelat tebal dan menghasilkan lasan berkualitas tinggi, tangguh, ulet, dan seragam. Produktivitas, yaitu jumlah material las yang diendapkan per jam adalah 4 sampai 10 kali lipat dibandingkan dengan proses SMAW. Proses pengelasan busur lainnya, yaitu GAS METAL ARC WELDING (GMAW) atau disebut juga sebagai METAL INERT GAS WELDING (MIG) didasarkan pada area las yang dilindungi oleh sumber gas eksternal seperti helium, argon, karbon dioksida….dll. Mungkin ada deoxidizers tambahan hadir dalam logam elektroda. Kawat habis pakai diumpankan melalui nosel ke zona las. Fabrikasi yang melibatkan logam besi dan non besi dilakukan dengan menggunakan pengelasan busur logam gas (GMAW). Produktivitas pengelasan sekitar 2 kali lipat dari proses SMAW. Peralatan las otomatis sedang digunakan. Logam ditransfer dalam salah satu dari tiga cara dalam proses ini: "Transfer Semprot" melibatkan transfer beberapa ratus tetesan logam kecil per detik dari elektroda ke daerah las. Dalam "Transfer Globular" di sisi lain, gas kaya karbon dioksida digunakan dan butiran logam cair didorong oleh busur listrik. Arus pengelasan tinggi dan penetrasi las lebih dalam, kecepatan pengelasan lebih besar daripada transfer semprot. Jadi transfer globular lebih baik untuk pengelasan bagian yang lebih berat. Akhirnya, dalam metode “Hubungan Pendek”, ujung elektroda menyentuh kolam las cair, menyebabkan hubungan pendek karena logam dengan kecepatan lebih dari 50 tetesan/detik ditransfer dalam tetesan individu. Arus dan tegangan rendah digunakan bersama dengan kawat yang lebih tipis. Daya yang digunakan sekitar 2 kW dan suhu yang relatif rendah, sehingga metode ini cocok untuk lembaran tipis dengan ketebalan kurang dari 6mm. Variasi lain proses FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) mirip dengan pengelasan busur logam gas, kecuali elektrodanya adalah tabung yang diisi dengan fluks. Keuntungan menggunakan elektroda inti-fluks adalah bahwa mereka menghasilkan busur yang lebih stabil, memberi kita kesempatan untuk meningkatkan sifat logam las, sifat fluks yang kurang rapuh dan fleksibel dibandingkan dengan pengelasan SMAW, kontur pengelasan yang lebih baik. Elektroda inti berpelindung diri mengandung bahan yang melindungi zona lasan terhadap atmosfer. Kami menggunakan daya sekitar 20 kW. Seperti proses GMAW, proses FCAW juga menawarkan kesempatan untuk mengotomatisasi proses untuk pengelasan berkelanjutan, dan itu ekonomis. Kimia logam las yang berbeda dapat dikembangkan dengan menambahkan berbagai paduan ke inti fluks. Dalam ELECTROGAS WELDING (EGW) kami mengelas potongan yang ditempatkan dari ujung ke ujung. Kadang-kadang juga disebut BUTT WELDING. Logam las dimasukkan ke dalam rongga las di antara dua bagian yang akan disambung. Ruang tersebut dikelilingi oleh dua bendungan berpendingin air untuk mencegah terak cair mengalir keluar. Bendungan digerakkan oleh penggerak mekanis. Ketika benda kerja dapat diputar, kita dapat menggunakan teknik pengelasan elektrogas untuk pengelasan pipa juga. Elektroda diumpankan melalui saluran untuk menjaga busur terus menerus. Arus bisa sekitar 400Ampere atau 750 Ampere dan tingkat daya sekitar 20 kW. Gas inert yang berasal dari elektroda berinti fluks atau sumber eksternal memberikan pelindung. Kami menggunakan pengelasan electrogas (EGW) untuk logam seperti baja, titanium….dll dengan ketebalan dari 12mm hingga 75mm. Teknik ini cocok untuk struktur besar. Namun, dalam teknik lain yang disebut ELECTROSLAG WELDING (ESW) busur dinyalakan antara elektroda dan bagian bawah benda kerja dan fluks ditambahkan. Ketika terak cair mencapai ujung elektroda, busur padam. Energi terus disuplai melalui hambatan listrik dari terak cair. Kami dapat mengelas pelat dengan ketebalan antara 50 mm dan 900 mm dan bahkan lebih tinggi. Arus sekitar 600 Ampere sedangkan tegangan antara 40 – 50 V. Kecepatan pengelasan sekitar 12 hingga 36 mm/menit. Aplikasinya mirip dengan pengelasan electrogas. Salah satu proses elektroda kami yang tidak dapat dikonsumsi, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) juga dikenal sebagai TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) melibatkan pasokan logam pengisi melalui kawat. Untuk sambungan yang pas, terkadang kami tidak menggunakan logam pengisi. Pada proses TIG kami tidak menggunakan flux, tetapi menggunakan argon dan helium untuk shielding. Tungsten memiliki titik leleh yang tinggi dan tidak dikonsumsi dalam proses pengelasan TIG, sehingga arus konstan serta celah busur dapat dipertahankan. Tingkat daya antara 8 hingga 20 kW dan arus pada 200 Ampere (DC) atau 500 Ampere (AC). Untuk aluminium dan magnesium kami menggunakan arus AC untuk fungsi pembersihan oksidanya. Untuk menghindari kontaminasi elektroda tungsten, kami menghindari kontak dengan logam cair. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) sangat berguna untuk mengelas logam tipis. Lasan GTAW memiliki kualitas yang sangat tinggi dengan permukaan akhir yang baik. Karena biaya gas hidrogen yang lebih tinggi, teknik yang lebih jarang digunakan adalah ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), di mana kami menghasilkan busur antara dua elektroda tungsten dalam atmosfer pelindung gas hidrogen yang mengalir. AHW juga merupakan proses pengelasan elektroda yang tidak dapat dikonsumsi. Gas hidrogen diatomik H2 terurai menjadi bentuk atomnya di dekat busur las di mana suhu lebih dari 6273 Kelvin. Saat mogok, ia menyerap panas dalam jumlah besar dari busur. Ketika atom hidrogen menyerang zona las yang merupakan permukaan yang relatif dingin, mereka bergabung kembali menjadi bentuk diatomik dan melepaskan panas yang tersimpan. Energi dapat divariasikan dengan mengubah benda kerja menjadi jarak busur. Dalam proses elektroda nonconsumable lainnya, PLASMA ARC WELDING (PAW) kami memiliki busur plasma terkonsentrasi yang diarahkan ke zona las. Suhu mencapai 33.273 Kelvin di PAW. Jumlah elektron dan ion yang hampir sama membentuk gas plasma. Sebuah busur pilot arus rendah memulai plasma yang berada di antara elektroda tungsten dan lubang. Arus operasi umumnya sekitar 100 Ampere. Sebuah logam pengisi dapat diumpankan. Dalam pengelasan busur plasma, pelindung dilakukan dengan cincin pelindung luar dan menggunakan gas seperti argon dan helium. Dalam pengelasan busur plasma, busur mungkin berada di antara elektroda dan benda kerja atau antara elektroda dan nosel. Teknik pengelasan ini memiliki keunggulan dibandingkan metode lain dengan konsentrasi energi yang lebih tinggi, kemampuan pengelasan yang lebih dalam dan sempit, stabilitas busur yang lebih baik, kecepatan pengelasan yang lebih tinggi hingga 1 meter/menit, distorsi termal yang lebih sedikit. Kami biasanya menggunakan pengelasan busur plasma untuk ketebalan kurang dari 6 mm dan terkadang hingga 20 mm untuk aluminium dan titanium. PENGELASAN BEAM ENERGI TINGGI: Jenis lain dari metode pengelasan fusi dengan pengelasan berkas elektron (EBW) dan pengelasan laser (LBW) sebagai dua varian. Teknik-teknik ini memiliki nilai khusus untuk pekerjaan manufaktur produk berteknologi tinggi kami. Dalam pengelasan berkas elektron, elektron berkecepatan tinggi menabrak benda kerja dan energi kinetiknya diubah menjadi panas. Berkas elektron yang sempit bergerak dengan mudah di ruang vakum. Umumnya kami menggunakan vakum tinggi dalam pengelasan e-beam. Pelat setebal 150 mm dapat dilas. Tidak diperlukan gas pelindung, fluks atau bahan pengisi. Pistol sinar Elecron memiliki kapasitas 100 kW. Pengelasan dalam dan sempit dengan rasio aspek tinggi hingga 30 dan zona terpengaruh panas kecil dimungkinkan. Kecepatan pengelasan bisa mencapai 12 m/menit. Dalam pengelasan sinar laser kami menggunakan laser berdaya tinggi sebagai sumber panas. Sinar laser sekecil 10 mikron dengan kepadatan tinggi memungkinkan penetrasi yang dalam ke benda kerja. Rasio kedalaman-ke-lebar sebanyak 10 dimungkinkan dengan pengelasan sinar laser. Kami menggunakan laser gelombang berdenyut maupun kontinu, dengan yang pertama dalam aplikasi untuk bahan tipis dan yang terakhir sebagian besar untuk benda kerja yang tebal hingga sekitar 25 mm. Tingkat daya hingga 100 kW. Pengelasan sinar laser tidak cocok untuk bahan yang sangat reflektif secara optik. Gas juga dapat digunakan dalam proses pengelasan. Metode pengelasan sinar laser sangat cocok untuk otomatisasi & manufaktur volume tinggi dan dapat menawarkan kecepatan pengelasan antara 2,5 m/mnt dan 80 m/mnt. Salah satu keuntungan utama yang ditawarkan teknik pengelasan ini adalah akses ke area di mana teknik lain tidak dapat digunakan. Sinar laser dapat dengan mudah melakukan perjalanan ke daerah yang sulit tersebut. Tidak diperlukan vakum seperti pada pengelasan berkas elektron. Lasan dengan kualitas & kekuatan yang baik, penyusutan rendah, distorsi rendah, porositas rendah dapat diperoleh dengan pengelasan sinar laser. Sinar laser dapat dengan mudah dimanipulasi dan dibentuk menggunakan kabel serat optik. Teknik ini sangat cocok untuk pengelasan rakitan hermetis presisi, paket elektronik…dll. Mari kita lihat teknik SOLID STATE WELDING kami. COLD WELDING (CW) adalah proses di mana tekanan, bukan panas, diterapkan menggunakan cetakan atau gulungan ke bagian yang dikawinkan. Dalam pengelasan dingin, setidaknya salah satu bagian kawin harus ulet. Hasil terbaik diperoleh dengan dua bahan serupa. Jika dua logam yang akan disambung dengan las dingin berbeda, kita mungkin mendapatkan sambungan yang lemah dan rapuh. Metode pengelasan dingin sangat cocok untuk benda kerja yang lunak, ulet, dan kecil seperti sambungan listrik, tepi wadah yang peka terhadap panas, strip bimetal untuk termostat…dll. Salah satu variasi pengelasan dingin adalah ikatan gulungan (atau pengelasan gulungan), di mana tekanan diterapkan melalui sepasang gulungan. Terkadang kami melakukan pengelasan gulungan pada suhu tinggi untuk kekuatan antarmuka yang lebih baik. Proses pengelasan solid state lain yang kami gunakan adalah ULTRASONIC WELDING (USW), di mana benda kerja dikenai gaya normal statis dan tegangan geser berosilasi. Tegangan geser berosilasi diterapkan melalui ujung transduser. Pengelasan ultrasonik menyebarkan osilasi dengan frekuensi dari 10 hingga 75 kHz. Dalam beberapa aplikasi seperti pengelasan jahitan, kami menggunakan cakram las yang berputar sebagai ujungnya. Tegangan geser yang diterapkan pada benda kerja menyebabkan deformasi plastis kecil, memecah lapisan oksida, kontaminan, dan menyebabkan ikatan keadaan padat. Suhu yang terlibat dalam pengelasan ultrasonik jauh di bawah suhu titik leleh untuk logam dan tidak ada fusi yang terjadi. Kami sering menggunakan proses pengelasan ultrasonik (USW) untuk bahan bukan logam seperti plastik. Dalam termoplastik, suhu mencapai titik leleh. Teknik populer lainnya, dalam FRICTION WELDING (FRW) panas dihasilkan melalui gesekan pada antarmuka benda kerja yang akan disambung. Dalam pengelasan gesekan, kami menjaga salah satu benda kerja tetap diam sementara benda kerja lainnya ditahan di fixture dan diputar dengan kecepatan konstan. Benda kerja kemudian dibawa ke dalam kontak di bawah gaya aksial. Kecepatan putaran permukaan dalam pengelasan gesekan dapat mencapai 900m/menit dalam beberapa kasus. Setelah kontak antarmuka yang cukup, benda kerja yang berputar dihentikan secara tiba-tiba dan gaya aksial ditingkatkan. Zona las umumnya merupakan wilayah yang sempit. Teknik pengelasan gesekan dapat digunakan untuk menyambung bagian padat dan tabung yang terbuat dari berbagai bahan. Beberapa flash mungkin berkembang pada antarmuka di FRW, tetapi flash ini dapat dihilangkan dengan pemesinan atau penggilingan sekunder. Variasi dari proses pengelasan gesekan ada. Misalnya "pengelasan gesekan inersia" melibatkan roda gila yang energi kinetik rotasinya digunakan untuk mengelas bagian-bagiannya. Pengelasan selesai ketika roda gila berhenti. Massa berputar dapat bervariasi dan dengan demikian energi kinetik rotasi. Variasi lain adalah "las gesekan linier", di mana gerakan reciprocating linier dikenakan pada setidaknya salah satu komponen yang akan disambung. Dalam pengelasan gesekan linier bagian tidak harus melingkar, mereka bisa persegi panjang, persegi atau bentuk lainnya. Frekuensi bisa dalam puluhan Hz, amplitudo dalam kisaran milimeter dan tekanan dalam puluhan atau ratusan MPa. Akhirnya "pengelasan aduk gesekan" agak berbeda dari dua lainnya yang dijelaskan di atas. Sedangkan dalam pengelasan gesekan inersia dan pengelasan gesekan linier, pemanasan antarmuka dicapai melalui gesekan dengan menggosok dua permukaan yang bersentuhan, dalam metode pengelasan aduk gesekan benda ketiga digosokkan pada dua permukaan yang akan disambung. Sebuah pahat berputar dengan diameter 5 sampai 6 mm dikontakkan dengan sambungan. Suhu dapat meningkat hingga nilai antara 503 hingga 533 Kelvin. Pemanasan, pencampuran dan pengadukan bahan dalam sambungan berlangsung. Kami menggunakan pengelasan gesekan aduk pada berbagai bahan termasuk aluminium, plastik dan komposit. Lasan seragam dan kualitas tinggi dengan pori-pori minimum. Tidak ada asap atau percikan yang dihasilkan dalam pengelasan adukan gesekan dan prosesnya otomatis dengan baik. RESISTANCE WELDING (RW): Panas yang dibutuhkan untuk pengelasan dihasilkan oleh hambatan listrik antara dua benda kerja yang akan disambung. Tidak ada fluks, gas pelindung atau elektroda habis pakai yang digunakan dalam pengelasan resistansi. Pemanasan joule terjadi dalam pengelasan resistansi dan dapat dinyatakan sebagai: H = (Persegi I) x R xtx K H adalah panas yang dihasilkan dalam joule (watt-detik), arus I dalam Ampere, resistansi R dalam Ohm, t adalah waktu dalam detik arus mengalir. Faktor K kurang dari 1 dan mewakili fraksi energi yang tidak hilang melalui radiasi dan konduksi. Arus dalam proses pengelasan resistansi dapat mencapai level setinggi 100.000 A tetapi tegangan biasanya 0,5 hingga 10 Volt. Elektroda biasanya terbuat dari paduan tembaga. Baik bahan yang serupa maupun yang berbeda dapat disambung dengan pengelasan resistansi. Ada beberapa variasi untuk proses ini: “Resistance spot welding” melibatkan dua elektroda bulat yang berlawanan yang bersentuhan dengan permukaan sambungan pangkuan dari dua lembar. Tekanan diterapkan sampai arus dimatikan. Nugget las umumnya berdiameter hingga 10 mm. Pengelasan titik resistansi meninggalkan bekas lekukan yang sedikit berubah warna pada titik las. Pengelasan titik adalah teknik pengelasan resistensi kami yang paling populer. Berbagai bentuk elektroda digunakan dalam pengelasan titik untuk menjangkau area yang sulit. Peralatan las spot kami dikontrol oleh CNC dan memiliki beberapa elektroda yang dapat digunakan secara bersamaan. Variasi lain “pengelasan jahitan resistansi” dilakukan dengan elektroda roda atau rol yang menghasilkan las titik kontinu setiap kali arus mencapai tingkat yang cukup tinggi dalam siklus daya AC. Sambungan yang dihasilkan oleh pengelasan jahitan resistensi bersifat cair dan kedap gas. Kecepatan pengelasan sekitar 1,5 m/menit adalah normal untuk lembaran tipis. Seseorang dapat menerapkan arus intermiten sehingga las titik dihasilkan pada interval yang diinginkan di sepanjang jahitan. Dalam "pengelasan proyeksi resistansi" kami mengembos satu atau lebih proyeksi (lesung pipit) pada salah satu permukaan benda kerja yang akan dilas. Proyeksi ini mungkin bulat atau oval. Temperatur lokal yang tinggi dicapai pada titik timbul yang bersentuhan dengan bagian kawin. Elektroda memberikan tekanan untuk memampatkan proyeksi ini. Elektroda dalam pengelasan proyeksi resistansi memiliki ujung datar dan merupakan paduan tembaga berpendingin air. Keuntungan dari pengelasan proyeksi resistensi adalah kemampuan kami untuk beberapa lasan dalam satu langkah, sehingga memperpanjang umur elektroda, kemampuan untuk mengelas lembaran dengan berbagai ketebalan, kemampuan untuk mengelas mur dan baut menjadi lembaran. Kerugian dari pengelasan proyeksi resistensi adalah biaya tambahan untuk mengembos lesung pipi. Namun teknik lain, dalam "las kilat" panas dihasilkan dari busur di ujung kedua benda kerja saat mereka mulai melakukan kontak. Metode ini juga dapat dianggap sebagai pengelasan busur. Suhu pada antarmuka naik, dan material melunak. Sebuah gaya aksial diterapkan dan lasan terbentuk di daerah lunak. Setelah pengelasan flash selesai, sambungan dapat dikerjakan untuk meningkatkan penampilan. Kualitas las yang diperoleh dengan flash welding adalah baik. Tingkat daya adalah 10 hingga 1500 kW. Pengelasan kilat cocok untuk penyambungan tepi-ke-tepi dari logam serupa atau berbeda hingga diameter 75 mm dan lembaran dengan ketebalan antara 0,2 mm hingga 25 mm. "Stud arc welding" sangat mirip dengan flash welding. Stud seperti baut atau batang berulir berfungsi sebagai salah satu elektroda saat disambungkan ke benda kerja seperti pelat. Untuk memusatkan panas yang dihasilkan, mencegah oksidasi dan mempertahankan logam cair di zona las, cincin keramik sekali pakai ditempatkan di sekitar sambungan. Akhirnya "pengelasan perkusi" proses pengelasan resistansi lainnya, menggunakan kapasitor untuk memasok energi listrik. Dalam pengelasan perkusi, daya dilepaskan dalam waktu milidetik dengan sangat cepat sehingga menghasilkan panas lokal yang tinggi pada sambungan. Kami menggunakan pengelasan perkusi secara luas di industri manufaktur elektronik di mana pemanasan komponen elektronik sensitif di sekitar sambungan harus dihindari. Teknik yang disebut EXPLOSION WELDING melibatkan peledakan lapisan bahan peledak yang diletakkan di atas salah satu benda kerja yang akan disambung. Tekanan yang sangat tinggi yang diberikan pada benda kerja menghasilkan antarmuka yang turbulen dan bergelombang dan terjadi interlocking mekanis. Kekuatan ikatan dalam pengelasan eksplosif sangat tinggi. Pengelasan ledakan adalah metode yang baik untuk pelapisan pelat dengan logam yang berbeda. Setelah kelongsong, pelat dapat digulung menjadi bagian yang lebih tipis. Terkadang kami menggunakan las ledakan untuk memperluas tabung sehingga tertutup rapat pada pelat. Metode terakhir kami dalam domain solid state bergabung adalah DIFUSION BONDING atau DIFUSION WELDING (DFW) di mana sambungan yang baik dicapai terutama dengan difusi atom melintasi antarmuka. Beberapa deformasi plastis pada antarmuka juga berkontribusi pada pengelasan. Suhu yang terlibat adalah sekitar 0,5 Tm di mana Tm adalah suhu leleh logam. Kekuatan ikatan dalam pengelasan difusi tergantung pada tekanan, suhu, waktu kontak dan kebersihan permukaan kontak. Terkadang kami menggunakan logam pengisi pada antarmuka. Panas dan tekanan diperlukan dalam ikatan difusi dan disuplai oleh hambatan listrik atau tungku dan bobot mati, tekan atau lainnya. Logam serupa dan berbeda dapat digabungkan dengan pengelasan difusi. Prosesnya relatif lambat karena waktu yang dibutuhkan atom untuk bermigrasi. DFW dapat diotomatisasi dan digunakan secara luas dalam pembuatan komponen kompleks untuk industri kedirgantaraan, elektronik, dan medis. Produk yang diproduksi meliputi implan ortopedi, sensor, anggota struktural kedirgantaraan. Ikatan difusi dapat dikombinasikan dengan PEMBENTUKAN SUPERPLASTIS untuk membuat struktur lembaran logam yang kompleks. Lokasi yang dipilih pada lembaran pertama-tama diikat difusi dan kemudian daerah yang tidak terikat diperluas ke dalam cetakan menggunakan tekanan udara. Struktur ruang angkasa dengan rasio kekakuan-terhadap-berat yang tinggi diproduksi menggunakan kombinasi metode ini. Pengelasan difusi / proses gabungan pembentukan superplastik mengurangi jumlah suku cadang yang diperlukan dengan menghilangkan kebutuhan akan pengencang, menghasilkan suku cadang yang sangat akurat dengan tegangan rendah secara ekonomis dan dengan waktu tunggu yang singkat. BRAZING: Teknik mematri dan menyolder melibatkan suhu yang lebih rendah daripada yang dibutuhkan untuk pengelasan. Suhu mematri lebih tinggi dari suhu penyolderan. Dalam mematri logam pengisi ditempatkan di antara permukaan yang akan disambung dan suhu dinaikkan ke suhu leleh bahan pengisi di atas 723 Kelvin tetapi di bawah suhu leleh benda kerja. Logam cair mengisi ruang yang pas di antara benda kerja. Pendinginan dan pemadatan berikutnya dari logam filer menghasilkan sambungan yang kuat. Dalam pengelasan braze, logam pengisi diendapkan pada sambungan. Jauh lebih banyak logam pengisi yang digunakan dalam pengelasan braze dibandingkan dengan mematri. Obor oksiasetilen dengan nyala pengoksidasi digunakan untuk menyimpan logam pengisi dalam pengelasan las. Karena suhu yang lebih rendah dalam mematri, masalah di zona yang terkena panas seperti tegangan bengkok dan sisa berkurang. Semakin kecil celah celah dalam mematri semakin tinggi kekuatan geser sambungan. Namun kekuatan tarik maksimum dicapai pada celah optimal (nilai puncak). Di bawah dan di atas nilai optimal ini, kekuatan tarik dalam mematri menurun. Jarak bebas khas dalam mematri bisa antara 0,025 dan 0,2 mm. Kami menggunakan berbagai bahan mematri dengan berbagai bentuk seperti pertunjukan, bubuk, cincin, kawat, strip…..dll. dan dapat memproduksi pertunjukan ini khusus untuk desain atau geometri produk Anda. Kami juga menentukan isi bahan mematri sesuai dengan bahan dasar dan aplikasi Anda. Kami sering menggunakan fluks dalam operasi mematri untuk menghilangkan lapisan oksida yang tidak diinginkan dan mencegah oksidasi. Untuk menghindari korosi berikutnya, fluks umumnya dihilangkan setelah operasi penyambungan. AGS-TECH Inc. menggunakan berbagai metode mematri, termasuk: - Pematrian Obor - Pematrian Tungku - Pematrian Induksi - Perlawanan mematri - Dip Brazing - Pematrian Inframerah - Pematrian Difusi - Sinar Energi Tinggi Contoh sambungan brazing kami yang paling umum terbuat dari logam yang berbeda dengan kekuatan yang baik seperti mata bor karbida, sisipan, paket hermetik optoelektronik, segel. SOLDERING : Ini adalah salah satu teknik kami yang paling sering digunakan di mana solder (logam pengisi) mengisi sambungan seperti dalam mematri antara komponen yang pas. Solder kami memiliki titik leleh di bawah 723 Kelvin. Kami menerapkan penyolderan manual dan otomatis dalam operasi manufaktur. Dibandingkan dengan mematri, suhu penyolderan lebih rendah. Solder sangat tidak cocok untuk aplikasi suhu tinggi atau kekuatan tinggi. Kami menggunakan solder bebas timah serta timah-timah, timah-seng, timah-perak, kadmium-perak, paduan seng-aluminium selain yang lain untuk menyolder. Baik asam dan garam non-korosif berbasis resin maupun anorganik digunakan sebagai fluks dalam penyolderan. Kami menggunakan fluks khusus untuk menyolder logam dengan kemampuan solder rendah. Dalam aplikasi di mana kita harus menyolder bahan keramik, kaca atau grafit, pertama-tama kita melapisi bagian-bagiannya dengan logam yang sesuai untuk meningkatkan kemampuan menyolder. Teknik penyolderan populer kami adalah: -Reflow atau Tempel Solder -Solder Gelombang -Tungku Solder -Solder Obor -Solder Induksi -Solder Besi -Solder Resistansi -Dip solder -Solder Ultrasonik -Solder Inframerah Penyolderan ultrasonik memberi kami keuntungan unik di mana kebutuhan akan fluks dihilangkan karena efek kavitasi ultrasonik yang menghilangkan film oksida dari permukaan yang disambung. Penyolderan Reflow dan Gelombang adalah teknik industri kami yang luar biasa untuk manufaktur volume tinggi dalam elektronik dan oleh karena itu perlu dijelaskan secara lebih rinci. Dalam penyolderan reflow, kami menggunakan pasta semipadat yang mencakup partikel logam solder. Pasta ditempatkan pada sambungan menggunakan proses penyaringan atau stensil. Di papan sirkuit tercetak (PCB) kami sering menggunakan teknik ini. Ketika komponen listrik ditempatkan ke bantalan ini dari pasta, tegangan permukaan menjaga paket pemasangan permukaan tetap sejajar. Setelah menempatkan komponen, kami memanaskan rakitan dalam tungku sehingga penyolderan reflow terjadi. Selama proses ini, pelarut dalam pasta menguap, fluks dalam pasta diaktifkan, komponen dipanaskan, partikel solder meleleh dan membasahi sambungan, dan akhirnya perakitan PCB didinginkan perlahan. Teknik populer kedua kami untuk produksi papan PCB dengan volume tinggi, yaitu penyolderan gelombang mengandalkan fakta bahwa penyolderan cair membasahi permukaan logam dan membentuk ikatan yang baik hanya ketika logam dipanaskan terlebih dahulu. Gelombang laminer berdiri dari solder cair pertama-tama dihasilkan oleh pompa dan PCB yang telah dipanaskan dan diprafluks dikirim melalui gelombang. Solder hanya membasahi permukaan logam yang terbuka tetapi tidak membasahi paket polimer IC atau papan sirkuit berlapis polimer. Semburan air panas berkecepatan tinggi meniup kelebihan solder dari sambungan dan mencegah menjembatani antara sadapan yang berdekatan. Dalam penyolderan gelombang paket pemasangan permukaan, pertama-tama kami mengikatnya dengan perekat ke papan sirkuit sebelum menyolder. Sekali lagi penyaringan dan stensil digunakan tetapi kali ini untuk epoksi. Setelah komponen ditempatkan di lokasi yang benar, epoksi disembuhkan, papan dibalik dan penyolderan gelombang terjadi. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Computer Storage Devices - Disk Array - NAS Array - Storage Area Network - SAN - Utility Storage Arrays - AGS-TECH Inc. Perangkat Penyimpanan, Array Disk dan Sistem Penyimpanan, SAN, NAS A STORAGE DEVICE atau juga dikenal sebagai STORAGE MEDIUM_cc781905-5cde-3194is5bb3b-3194is5bb3b-3194is5bb3b-3194is5 bb3b-3194is5bb3b-3194is5 file dan objek data. Perangkat penyimpanan dapat menyimpan dan menyimpan informasi sementara maupun permanen. Mereka bisa internal atau eksternal ke komputer, ke server atau ke perangkat komputasi serupa. Fokus kami adalah on DISK ARRAY yang merupakan elemen perangkat keras yang berisi sekelompok besar hard disk drive (HDD). Array disk mungkin berisi beberapa baki drive disk dan memiliki arsitektur yang meningkatkan kecepatan dan meningkatkan perlindungan data. Pengontrol penyimpanan menjalankan sistem, yang mengoordinasikan aktivitas di dalam unit. Array disk adalah tulang punggung lingkungan jaringan penyimpanan modern. Array disk adalah a DISK STORAGE SYSTEM yang berisi beberapa drive disk dan dibedakan dari enklosur disk, di mana array memiliki memori cache dan fungsionalitas lanjutan seperti_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_RAID dan virtualisasi. RAID adalah singkatan dari Redundant Array of Inexpensive (atau Independent) Disks dan menggunakan dua atau lebih drive untuk meningkatkan kinerja dan toleransi kesalahan. RAID memungkinkan penyimpanan data di banyak tempat untuk melindungi data dari kerusakan dan menyajikannya kepada pengguna dengan lebih cepat. Untuk memilih Perangkat Penyimpanan Kelas Industri yang sesuai untuk proyek Anda, silakan kunjungi toko komputer industri kami dengan KLIK DI SINI. Unduh brosur untuk kami PROGRAM KEMITRAAN DESAIN Komponen dari array disk yang khas meliputi: Pengontrol susunan disk Tembolok kenangan Penutup disk Catu daya Umumnya array disk memberikan peningkatan ketersediaan, ketahanan, dan pemeliharaan dengan menggunakan komponen tambahan yang berlebihan seperti pengontrol, catu daya, kipas, dll., hingga semua titik kegagalan dihilangkan dari desain. Komponen-komponen ini sebagian besar waktu hot-swappable. Biasanya, array disk dibagi menjadi beberapa kategori: NETWORK ATTACHED STORAGE (NAS) ARRAYS : NAS adalah perangkat penyimpanan file khusus yang menyediakan penyimpanan disk terpusat dan terkonsolidasi bagi pengguna jaringan area lokal (LAN) melalui koneksi Ethernet standar. Setiap perangkat NAS terhubung ke LAN sebagai perangkat jaringan independen dan diberi alamat IP. Keuntungan utamanya adalah penyimpanan jaringan tidak terbatas pada kapasitas penyimpanan perangkat komputasi atau jumlah disk di server lokal. Produk NAS umumnya dapat menampung cukup banyak disk untuk mendukung RAID, dan beberapa peralatan NAS dapat dipasang ke jaringan untuk perluasan penyimpanan. STORAGE AREA NETWORK (SAN) ARRAYS : Mereka berisi satu atau lebih array disk yang berfungsi sebagai repositori untuk data yang dipindahkan masuk dan keluar dari SAN. Array penyimpanan terhubung ke lapisan fabric dengan kabel yang berjalan dari perangkat di lapisan fabric ke GBIC di port pada array. Terutama ada dua jenis array jaringan area penyimpanan, yaitu array SAN modular dan array SAN monolitik. Keduanya menggunakan memori komputer internal untuk mempercepat dan mengakses cache ke drive disk yang lambat. Kedua jenis menggunakan cache memori secara berbeda. Array monolitik umumnya memiliki lebih banyak memori cache dibandingkan dengan array modular. 1.) MODULAR SAN ARRAYS : Ini memiliki koneksi port yang lebih sedikit, mereka menyimpan lebih sedikit data dan terhubung ke server yang lebih sedikit dibandingkan dengan array SAN monolitik. Mereka memungkinkan pengguna seperti perusahaan kecil untuk memulai dari yang kecil dengan beberapa disk drive dan untuk meningkatkan jumlahnya seiring dengan meningkatnya kebutuhan penyimpanan. Mereka memiliki rak untuk menyimpan disk drive. Jika hanya terhubung ke beberapa server, susunan SAN modular bisa sangat cepat dan menawarkan fleksibilitas kepada perusahaan. Array SAN modular cocok dengan rak standar 19”. Mereka umumnya menggunakan dua pengontrol dengan memori cache terpisah di masing-masing dan mencerminkan cache di antara pengontrol untuk mencegah kehilangan data. 2.) MONOLITHIC SAN ARRAYS : Ini adalah kumpulan besar disk drive di pusat data. Mereka dapat menyimpan lebih banyak data dibandingkan dengan array SAN modular dan umumnya terhubung ke mainframe. Array SAN monolitik memiliki banyak pengontrol yang dapat berbagi akses langsung ke cache memori global yang cepat. Array monolitik umumnya memiliki lebih banyak port fisik untuk terhubung ke jaringan area penyimpanan. Dengan demikian lebih banyak server dapat menggunakan array. Biasanya array monolitik lebih berharga dan memiliki redundansi dan keandalan bawaan yang unggul. PENYIMPANAN UTILITAS ARRAYS : Dalam model layanan penyimpanan utilitas, penyedia menawarkan kapasitas penyimpanan kepada individu atau organisasi berdasarkan pembayaran per penggunaan. Model layanan ini juga disebut sebagai storage on demand. Ini memfasilitasi penggunaan sumber daya yang efisien dan mengurangi biaya. Hal ini dapat lebih hemat biaya bagi perusahaan dengan menghilangkan kebutuhan untuk membeli, mengelola, dan memelihara infrastruktur yang memenuhi persyaratan puncak yang mungkin melampaui batas kapasitas yang dibutuhkan. PENYIMPANAN VIRTUALISATION : Ini menggunakan virtualisasi untuk mengaktifkan fungsionalitas yang lebih baik dan fitur yang lebih canggih dalam sistem penyimpanan data komputer. Virtualisasi penyimpanan adalah penyatuan data yang nyata dari beberapa jenis perangkat penyimpanan yang sama atau berbeda ke dalam apa yang tampak seperti perangkat tunggal yang dikelola dari konsol pusat. Ini membantu administrator penyimpanan melakukan pencadangan, pengarsipan, dan pemulihan dengan lebih mudah dan lebih cepat dengan mengatasi kerumitan jaringan area penyimpanan (SAN). Hal ini dapat dicapai dengan menerapkan virtualisasi dengan aplikasi perangkat lunak atau menggunakan perangkat keras dan perangkat lunak hibrida. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA Pemesinan ECM, Pemesinan Elektrokimia, Penggilingan Beberapa dari yang berharga NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc menawarkan are ELETICTROCHEMITROCALTI) , MESIN ELECTROCHEMICAL PULSED (PECM), GRINDING ELECTROCHEMICAL (ECG), PROSES MESIN HIBRIDA. ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM) adalah teknik manufaktur non-konvensional di mana logam dihilangkan dengan proses elektrokimia. ECM biasanya merupakan teknik produksi massal, yang digunakan untuk pemesinan material yang sangat keras dan material yang sulit untuk dikerjakan dengan mesin menggunakan metode manufaktur konvensional. Sistem pemesinan elektrokimia yang kami gunakan untuk produksi adalah pusat pemesinan yang dikontrol secara numerik dengan tingkat produksi yang tinggi, fleksibilitas, kontrol toleransi dimensi yang sempurna. Pemesinan elektrokimia mampu memotong sudut kecil dan berbentuk aneh, kontur rumit atau rongga pada logam keras dan eksotis seperti titanium aluminida, Inconel, Waspaloy, dan paduan nikel, kobalt, dan renium tinggi. Geometri eksternal dan internal dapat dikerjakan dengan mesin. Modifikasi proses pemesinan elektrokimia digunakan untuk operasi seperti turning, menghadapi, slotting, trepanning, profil di mana elektroda menjadi alat pemotong. Laju penghilangan logam hanya merupakan fungsi dari nilai tukar ion dan tidak dipengaruhi oleh kekuatan, kekerasan, atau ketangguhan benda kerja. Sayangnya metode pemesinan elektrokimia (ECM) terbatas pada bahan konduktif listrik. Poin penting lainnya yang perlu dipertimbangkan untuk menerapkan teknik ECM adalah membandingkan sifat mekanik dari bagian yang diproduksi dengan yang dihasilkan oleh metode pemesinan lainnya. ECM menghilangkan material alih-alih menambahkannya dan oleh karena itu kadang-kadang disebut sebagai ''elektroplating terbalik''. Ini mirip dalam beberapa cara untuk pemesinan pelepasan listrik (EDM) di mana arus tinggi dilewatkan antara elektroda dan bagian, melalui proses penghilangan bahan elektrolit yang memiliki elektroda bermuatan negatif (katoda), cairan konduktif (elektrolit), dan benda kerja konduktif (anoda). Elektrolit bertindak sebagai pembawa arus dan merupakan larutan garam anorganik yang sangat konduktif seperti natrium klorida yang dicampur dan dilarutkan dalam air atau natrium nitrat. Keuntungan dari ECM adalah tidak ada keausan pahat. Alat pemotong ECM dipandu sepanjang jalur yang diinginkan dekat dengan pekerjaan tetapi tanpa menyentuh potongan. Tidak seperti EDM, bagaimanapun, tidak ada percikan yang dibuat. Tingkat penghilangan logam yang tinggi dan penyelesaian permukaan cermin dimungkinkan dengan ECM, tanpa tekanan termal atau mekanis yang ditransfer ke bagian tersebut. ECM tidak menyebabkan kerusakan termal pada komponen dan karena tidak ada gaya pahat, tidak ada distorsi pada komponen dan tidak ada keausan pahat, seperti yang terjadi pada operasi pemesinan biasa. Dalam rongga pemesinan elektrokimia yang dihasilkan adalah gambar kawin betina dari alat tersebut. Pada proses ECM, alat katoda dipindahkan ke benda kerja anoda. Alat berbentuk umumnya terbuat dari tembaga, kuningan, perunggu atau stainless steel. Elektrolit bertekanan dipompa dengan kecepatan tinggi pada suhu yang disetel melalui saluran di alat ke area yang dipotong. Laju pengumpanan sama dengan laju "pencairan" material, dan gerakan elektrolit di celah benda kerja-alat mencuci ion logam dari anoda benda kerja sebelum mereka sempat menempel pada pahat katoda. Celah antara pahat dan benda kerja bervariasi antara 80-800 mikrometer dan catu daya DC dalam kisaran 5 – 25 V mempertahankan kerapatan arus antara 1,5 – 8 A/mm2 dari permukaan mesin aktif. Saat elektron melintasi celah, material dari benda kerja larut, saat pahat membentuk bentuk yang diinginkan di benda kerja. Cairan elektrolit membawa hidroksida logam yang terbentuk selama proses ini. Mesin elektrokimia komersial dengan kapasitas arus antara 5A dan 40.000A tersedia. Tingkat penghilangan material dalam pemesinan elektrokimia dapat dinyatakan sebagai: MRR = C x I xn Di sini MRR=mm3/min, I=arus dalam ampere, n=efisiensi arus, C=konstanta material dalam mm3/A-min. Konstanta C tergantung pada valensi untuk bahan murni. Semakin tinggi valensinya, semakin rendah nilainya. Untuk sebagian besar logam berada di antara 1 dan 2. Jika Ao menunjukkan luas penampang seragam yang dikerjakan secara elektrokimia dalam mm2, laju umpan f dalam mm/menit dapat dinyatakan sebagai: F = MRR / Ao Laju umpan f adalah kecepatan elektroda menembus benda kerja. Di masa lalu ada masalah akurasi dimensi yang buruk dan limbah yang mencemari lingkungan dari operasi pemesinan elektrokimia. Ini sebagian besar telah diatasi. Beberapa aplikasi pemesinan elektrokimia dari material berkekuatan tinggi adalah: - Operasi Die-Sinking. Die-sinking adalah mesin penempaan – rongga mati. - Pengeboran bilah turbin mesin jet, bagian mesin jet dan nozel. - Beberapa lubang kecil pengeboran. Proses pemesinan elektrokimia meninggalkan permukaan yang bebas duri. - Bilah turbin uap dapat dikerjakan dalam jarak dekat. - Untuk menghaluskan permukaan. Dalam deburring, ECM menghilangkan proyeksi logam yang tersisa dari proses pemesinan dan dengan demikian menumpulkan tepi tajam. Proses pemesinan elektrokimia lebih cepat dan sering kali lebih nyaman daripada metode deburring konvensional dengan tangan atau proses pemesinan non-tradisional. SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) adalah versi proses pemesinan elektrokimia yang kami gunakan untuk mengebor lubang dalam berdiameter kecil. Sebuah tabung titanium digunakan sebagai alat yang dilapisi dengan resin isolasi listrik untuk mencegah pemindahan material dari daerah lain seperti permukaan lateral lubang dan tabung. Kami dapat mengebor lubang berukuran 0,5 mm dengan rasio kedalaman terhadap diameter 300:1 PULSED ELECTROCHEMICAL MACHINING (PECM): Kami menggunakan rapat arus berdenyut yang sangat tinggi dalam urutan 100 A/cm2. Dengan menggunakan arus berdenyut, kami menghilangkan kebutuhan akan laju aliran elektrolit tinggi yang menimbulkan keterbatasan untuk metode ECM dalam fabrikasi cetakan dan cetakan. Pemesinan elektrokimia berdenyut meningkatkan umur kelelahan dan menghilangkan lapisan recast yang ditinggalkan oleh teknik pemesinan pelepasan listrik (EDM) pada permukaan cetakan dan cetakan. In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) kami menggabungkan operasi penggilingan konvensional dengan pemesinan elektrokimia. Roda gerinda adalah katoda berputar dengan partikel abrasif berlian atau aluminium oksida yang terikat logam. Densitas arus berkisar antara 1 dan 3 A/mm2. Mirip dengan ECM, elektrolit seperti natrium nitrat mengalir dan penghilangan logam dalam penggilingan elektrokimia didominasi oleh aksi elektrolitik. Kurang dari 5% dari penghapusan logam adalah dengan tindakan abrasif roda. Teknik EKG sangat cocok untuk karbida dan paduan kekuatan tinggi, tetapi tidak terlalu cocok untuk die-sink atau pembuatan cetakan karena penggiling mungkin tidak mudah mengakses rongga yang dalam. Tingkat penghilangan material dalam penggilingan elektrokimia dapat dinyatakan sebagai: MRR = GI / d F Di sini MRR dalam mm3/min, G adalah massa dalam gram, I adalah arus dalam ampere, d adalah rapatan dalam g/mm3 dan F adalah konstanta Faraday (96.485 Coulomb/mol). Kecepatan penetrasi roda gerinda ke benda kerja dapat dinyatakan sebagai: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Di sini Vs dalam mm3/min, E adalah tegangan sel dalam volt, g adalah celah roda ke benda kerja dalam mm, Kp adalah koefisien rugi dan K adalah konduktivitas elektrolit. Keuntungan dari metode penggilingan elektrokimia dibandingkan penggilingan konvensional adalah keausan roda yang lebih sedikit karena kurang dari 5% penghilangan logam adalah dengan tindakan abrasif roda. Ada kesamaan antara EDM dan ECM: 1. Alat dan benda kerja dipisahkan oleh celah yang sangat kecil tanpa kontak di antara keduanya. 2. Baik alat maupun bahan harus bersifat penghantar listrik. 3. Kedua teknik tersebut membutuhkan investasi modal yang tinggi. Mesin CNC modern digunakan 4. Kedua metode mengkonsumsi banyak daya listrik. 5. Cairan konduktif digunakan sebagai media antara pahat dan benda kerja untuk ECM dan cairan dielektrik untuk EDM. 6. Pahat diumpankan terus menerus ke arah benda kerja untuk menjaga jarak konstan di antara mereka (EDM dapat menggabungkan penarikan pahat intermiten atau siklik, biasanya parsial). PROSES MESIN HIBRIDA: Kami sering memanfaatkan manfaat dari proses pemesinan hibrid di mana dua atau lebih proses yang berbeda seperti ECM, EDM….dll. digunakan dalam kombinasi. Ini memberi kita kesempatan untuk mengatasi kekurangan dari satu proses dengan yang lain, dan mendapatkan keuntungan dari keuntungan dari setiap proses. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Embedded Systems, Embedded Computer, Industrial Computers, Janz Tec, Korenix, Industrial Workstations, Servers, Computer Rack, Single Board Computer Sistem Tertanam & Komputer Industri & PC Panel Baca selengkapnya Sistem & Komputer Tertanam Baca selengkapnya Panel PC, Tampilan Multitouch, Layar Sentuh Baca selengkapnya PC Industri Baca selengkapnya Stasiun Kerja Industri Baca selengkapnya Peralatan Jaringan, Perangkat Jaringan, Sistem Menengah, Unit Antar Kerja Baca selengkapnya Perangkat Penyimpanan, Array Disk dan Sistem Penyimpanan, SAN, NAS Baca selengkapnya Server Industri Baca selengkapnya Sasis, Rak, Dudukan untuk Komputer Industri Baca selengkapnya Aksesori, Modul, Papan Pembawa untuk Komputer Industri Baca selengkapnya Otomatisasi & Sistem Cerdas Menjadi pemasok produk industri, kami menawarkan kepada Anda beberapa komputer & server & perangkat jaringan & penyimpanan yang paling diperlukan industrial komputer & server & jaringan & penyimpanan, komputer dan sistem tertanam, komputer papan tunggal, PC panel, PC industri, komputer kasar, layar sentuh komputer, stasiun kerja industri, komponen & aksesori komputer industri, perangkat I/O digital dan analog, router, jembatan, peralatan switching, hub, repeater, proxy, firewall, modem, pengontrol antarmuka jaringan, konverter protokol, susunan penyimpanan terpasang jaringan (NAS) , array jaringan area penyimpanan (SAN), modul relai multisaluran, pengontrol CAN Penuh untuk soket MODULbus, papan pembawa MODULbus, modul encoder tambahan, konsep tautan PLC cerdas, pengontrol motor untuk motor servo DC, modul antarmuka serial, papan prototipe VMEbus, cerdas profibus DP slave interface, software, elektronik terkait, chassis-racks-mounts. Kami menghadirkan yang terbaik dari he Produk komputer industri dunia dari pabrik ke pintu Anda. Keuntungan kami adalah dapat menawarkan nama merek yang berbeda seperti Janz Tec and Korenix untuk daftar harga toko kami atau lebih rendah dari harga daftar toko kami. Juga yang membuat kami istimewa adalah kemampuan kami untuk menawarkan kepada Anda variasi produk / konfigurasi khusus / integrasi dengan sistem lain yang tidak dapat Anda peroleh dari sumber lain. Kami menawarkan peralatan berkualitas tinggi bermerek untuk Anda dengan harga daftar atau lebih rendah. Ada diskon signifikan untuk harga yang diposting jika jumlah pesanan Anda signifikan. Sebagian besar peralatan kami tersedia. Jika tidak ada stok, karena kami adalah reseller dan distributor pilihan, kami masih dapat menyediakannya dalam waktu yang lebih singkat untuk Anda. Selain stok barang kami mampu menawarkan produk khusus yang dirancang dan diproduksi sesuai dengan kebutuhan Anda. Beri tahu kami perbedaan apa yang Anda butuhkan pada sistem komputer industri Anda dan kami akan membuatnya sesuai dengan kebutuhan dan permintaan Anda. Kami menawarkan kepada Anda CUSTOM MANUFACTURING and ENGINEERING INTEGRATION_cc781905-bbcdeb-316905bad. Kami juga membangun SISTEM OTOMASI KUSTOM, MONITORING and_cc781905-5bbcde komputer, tahap terjemahan, tahap putar, komponen bermotor, lengan, kartu akuisisi data, kartu kontrol proses, sensor, aktuator, dan komponen perangkat keras dan perangkat lunak lain yang diperlukan. Terlepas dari lokasi Anda di bumi, kami mengirimkan dalam beberapa hari ke depan pintu Anda. Kami memiliki perjanjian pengiriman diskon dengan UPS, FEDEX, TNT, DHL dan udara standar. Anda dapat memesan secara online menggunakan opsi seperti kartu kredit menggunakan akun PayPal kami, transfer kawat, cek bersertifikat, atau wesel. Jika Anda ingin berbicara dengan kami sebelum membuat keputusan atau jika Anda memiliki pertanyaan, Anda hanya perlu menghubungi kami dan salah satu teknisi komputer dan otomasi berpengalaman kami akan membantu Anda. Untuk lebih dekat dengan Anda, kami memiliki kantor dan gudang di berbagai lokasi global. Klik submenu yang relevan di atas untuk membaca lebih lanjut tentang produk kami dalam kategori komputer industri. Unduh brosur untuk kami PROGRAM KEMITRAAN DESAIN Untuk informasi lebih detail, kami juga mengundang Anda untuk mengunjungi toko komputer industri kamihttp://www.agsindustrialcomputers.com CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Solar Power Modules - Rigid - Flexible Panels - Thin Film - Monocrystalline - Polycrystalline - Solar Connector available from AGS-TECH Inc. Manufaktur dan Perakitan Sistem Energi Surya yang Disesuaikan Kami menyediakan: • Sel & panel tenaga surya, perangkat bertenaga surya dan rakitan khusus untuk menciptakan energi alternatif. Sel tenaga surya dapat menjadi solusi terbaik untuk peralatan yang berdiri sendiri yang terletak di daerah terpencil dengan memberi daya sendiri pada peralatan atau perangkat Anda. Penghapusan pemeliharaan tinggi karena penggantian baterai, penghapusan kebutuhan untuk memasang kabel daya untuk menghubungkan peralatan Anda ke saluran listrik utama dapat memberikan dorongan pemasaran yang besar untuk produk Anda. Pikirkan ketika Anda merancang peralatan yang berdiri sendiri untuk ditempatkan di daerah terpencil. Selain itu, tenaga surya dapat menghemat uang Anda dengan mengurangi ketergantungan Anda pada energi listrik yang dibeli. Ingat, sel energi surya bisa fleksibel atau kaku. Penelitian yang menjanjikan sedang berlangsung pada sel surya semprot. Energi yang dihasilkan oleh perangkat surya umumnya disimpan dalam baterai atau digunakan segera setelah pembangkitan. Kami dapat menyediakan Anda sel surya, panel, baterai surya, inverter, konektor energi surya, rakitan kabel, seluruh kit tenaga surya untuk proyek Anda. Kami juga dapat membantu Anda selama fase desain perangkat surya Anda. Dengan memilih komponen yang tepat, jenis sel surya yang tepat dan mungkin menggunakan lensa optik, prisma...dll. kita dapat memaksimalkan jumlah daya yang dihasilkan oleh sel surya. Memaksimalkan tenaga surya saat permukaan yang tersedia di perangkat Anda terbatas dapat menjadi tantangan. Kami memiliki keahlian dan alat desain optik yang tepat untuk mencapai hal ini. Unduh brosur untuk kami PROGRAM KEMITRAAN DESAIN Pastikan untuk mengunduh katalog komponen listrik & elektronik lengkap kami untuk produk siap pakai dengan KLIK DI SINI . Katalog ini memiliki produk seperti konektor surya, baterai, konverter, dan lainnya untuk proyek terkait surya Anda. Jika Anda tidak dapat menemukannya di sana, hubungi kami dan kami akan mengirimkan informasi tentang apa yang kami miliki. Jika Anda sebagian besar tertarik dengan produk dan sistem energi alternatif terbarukan skala besar domestik atau utilitas skala kami termasuk tata surya, maka kami mengundang Anda untuk mengunjungi situs energi kami http://www.ags-energy.com CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Coating Thickness Gauge - Surface Roughness Tester - Nondestructive Testing - SADT - Mitech - AGS-TECH Inc. - NM - USA Instrumen Uji Permukaan Pelapisan Di antara instrumen pengujian kami untuk evaluasi pelapisan dan permukaan adalah METER KETEBALAN LAPISAN, PENGUJI KEKASARAN PERMUKAAN, METER GLOSS, PEMBACA WARNA, METER PERBEDAAN WARNA, MIKROSKOP LOGIKA METALLURGI, MIKROSKOP LOGIKA TERBALIK. Fokus utama kami adalah on NON-DESTRUCTIVE TEST METHODS. Kami membawa merek berkualitas tinggi seperti SADTand MITECH. Sebagian besar permukaan di sekitar kita dilapisi. Pelapis melayani banyak tujuan termasuk penampilan yang baik, perlindungan dan memberikan produk fungsionalitas tertentu yang diinginkan seperti menolak air, meningkatkan gesekan, ketahanan aus dan abrasi….dll. Oleh karena itu, sangat penting untuk mampu mengukur, menguji, dan mengevaluasi sifat dan kualitas pelapis dan permukaan produk. Pelapisan dapat dikategorikan secara luas menjadi dua kelompok utama jika ketebalan dipertimbangkan: THICK FILM and ATINGS. Untuk mengunduh katalog metrologi dan alat uji merek SADT kami, silakan KLIK DI SINI. Dalam katalog ini Anda akan menemukan beberapa instrumen ini untuk evaluasi permukaan dan pelapis. Untuk mendownload brosur Coating Thickness Gauge Mitech Model MCT200, silahkan KLIK DI SINI. Beberapa instrumen dan teknik yang digunakan untuk tujuan tersebut adalah: COATING THICKNESS METER : Berbagai jenis pelapis memerlukan berbagai jenis penguji pelapisan. Pemahaman dasar tentang berbagai teknik sangat penting bagi pengguna untuk memilih peralatan yang tepat. Dalam Magnetic Induction Metode pengukuran ketebalan lapisan kami mengukur pelapis nonmagnetik di atas substrat besi dan pelapis magnetik di atas substrat nonmagnetik. Probe diposisikan pada sampel dan jarak linier antara ujung probe yang menyentuh permukaan dan substrat dasar diukur. Di dalam probe pengukuran adalah koil yang menghasilkan medan magnet yang berubah. Ketika probe ditempatkan pada sampel, kerapatan fluks magnet medan ini diubah oleh ketebalan lapisan magnetik atau adanya substrat magnetik. Perubahan induktansi magnetik diukur dengan kumparan sekunder pada probe. Output dari kumparan sekunder ditransfer ke mikroprosesor, di mana itu ditampilkan sebagai pengukuran ketebalan lapisan pada tampilan digital. Tes cepat ini cocok untuk pelapis cair atau bubuk, pelapis seperti krom, seng, kadmium atau fosfat di atas substrat baja atau besi. Pelapis seperti cat atau bubuk yang lebih tebal dari 0,1 mm cocok untuk metode ini. Metode induksi magnetik tidak cocok untuk nikel di atas pelapis baja karena sifat magnetik parsial nikel. Metode arus Eddy fase-sensitif lebih cocok untuk pelapis ini. Jenis pelapis lain di mana metode induksi magnetik rentan terhadap kegagalan adalah baja galvanis seng. Probe akan membaca ketebalan yang sama dengan ketebalan total. Instrumen model yang lebih baru mampu mengkalibrasi sendiri dengan mendeteksi bahan substrat melalui lapisan. Hal ini tentu saja sangat membantu bila substrat kosong tidak tersedia atau saat bahan substrat tidak diketahui. Versi peralatan yang lebih murah memerlukan kalibrasi instrumen pada substrat yang kosong dan tidak dilapisi. The Eddy Current Metode pengukuran ketebalan lapisan measures pelapis non-konduktif pada substrat konduktif nonferrous, pelapis konduktif nonferrous pada substrat non-konduktif dan beberapa pelapis logam nonferrous pada nonferrous metal coating. Ini mirip dengan metode induktif magnetik yang disebutkan sebelumnya yang berisi koil dan probe serupa. Kumparan pada metode arus Eddy memiliki fungsi ganda yaitu eksitasi dan pengukuran. Kumparan probe ini digerakkan oleh osilator frekuensi tinggi untuk menghasilkan medan frekuensi tinggi bolak-balik. Ketika ditempatkan di dekat konduktor logam, arus eddy dihasilkan di konduktor. Perubahan impedansi terjadi di koil probe. Jarak antara kumparan probe dan bahan substrat konduktif menentukan jumlah perubahan impedansi, yang dapat diukur, berkorelasi dengan ketebalan lapisan dan ditampilkan dalam bentuk pembacaan digital. Aplikasi termasuk lapisan cair atau bubuk pada aluminium dan baja tahan karat nonmagnetik, dan anoda di atas aluminium. Keandalan metode ini tergantung pada geometri bagian dan ketebalan lapisan. Substrat perlu diketahui sebelum melakukan pembacaan. Probe arus eddy tidak boleh digunakan untuk mengukur lapisan nonmagnetik di atas substrat magnetik seperti baja dan nikel di atas substrat aluminium. Jika pengguna harus mengukur pelapis di atas substrat konduktif magnetik atau nonferrous, mereka akan paling baik dilayani dengan induksi magnetik ganda/pengukur arus Eddy yang secara otomatis mengenali substrat. Metode ketiga, yang disebut metode Coulometric pengukuran ketebalan lapisan, adalah metode pengujian destruktif yang memiliki banyak fungsi penting. Mengukur lapisan nikel dupleks dalam industri otomotif adalah salah satu aplikasi utamanya. Dalam metode koulometri, berat area dengan ukuran yang diketahui pada lapisan logam ditentukan melalui pengupasan lapisan anodik lokal. Massa per satuan luas dari ketebalan lapisan kemudian dihitung. Pengukuran pada lapisan ini dilakukan dengan menggunakan sel elektrolisis, yang diisi dengan elektrolit yang dipilih secara khusus untuk mengupas lapisan tertentu. Arus konstan mengalir melalui sel uji, dan karena bahan pelapis berfungsi sebagai anoda, ia akan mengalami deplating. Kepadatan arus dan luas permukaan adalah konstan, dan dengan demikian ketebalan lapisan sebanding dengan waktu yang dibutuhkan untuk mengupas dan melepas lapisan. Metode ini sangat berguna untuk mengukur lapisan konduktif elektrik pada substrat konduktif. Metode Coulometric juga dapat digunakan untuk menentukan ketebalan lapisan beberapa lapisan pada sampel. Misalnya, ketebalan nikel dan tembaga dapat diukur pada bagian dengan lapisan atas nikel dan lapisan tembaga antara pada substrat baja. Contoh lain dari lapisan multilayer adalah krom di atas nikel di atas tembaga di atas substrat plastik. Metode uji koulometri populer di pabrik elektroplating dengan sejumlah kecil sampel acak. Namun metode keempat adalah the Beta Backscatter Method untuk mengukur ketebalan lapisan. Isotop pemancar beta menyinari sampel uji dengan partikel beta. Seberkas partikel beta diarahkan melalui lubang ke komponen yang dilapisi, dan sebagian partikel ini dihamburkan kembali seperti yang diharapkan dari lapisan melalui lubang untuk menembus jendela tipis tabung Geiger Muller. Gas dalam tabung Geiger Muller terionisasi, menyebabkan pelepasan sesaat melintasi elektroda tabung. Debit yang berupa pulsa dihitung dan diterjemahkan ke dalam ketebalan lapisan. Bahan dengan nomor atom tinggi menyebarkan partikel beta lebih banyak. Untuk sampel dengan tembaga sebagai substrat dan lapisan emas setebal 40 mikron, partikel beta dihamburkan oleh substrat dan bahan pelapis. Jika ketebalan lapisan emas meningkat, tingkat hamburan balik juga meningkat. Oleh karena itu, perubahan laju partikel yang tersebar merupakan ukuran ketebalan lapisan. Aplikasi yang cocok untuk metode hamburan balik beta adalah aplikasi yang nomor atom pelapis dan substratnya berbeda sebesar 20 persen. Ini termasuk emas, perak atau timah pada komponen elektronik, pelapis pada peralatan mesin, pelapis dekoratif pada perlengkapan pipa, pelapis yang diendapkan uap pada komponen elektronik, keramik dan kaca, pelapis organik seperti minyak atau pelumas di atas logam. Metode hamburan balik beta berguna untuk pelapis yang lebih tebal dan untuk kombinasi substrat & pelapis di mana metode induksi magnetik atau arus Eddy tidak akan bekerja. Perubahan paduan mempengaruhi metode beta backscatter, dan isotop yang berbeda dan beberapa kalibrasi mungkin diperlukan untuk mengimbanginya. Contohnya adalah timah/timbal di atas tembaga, atau timah di atas fosfor/perunggu yang terkenal di papan sirkuit cetak dan pin kontak, dan dalam kasus ini, perubahan paduan akan lebih baik diukur dengan metode fluoresensi sinar-X yang lebih mahal. The X-ray metode fluoresensi untuk mengukur ketebalan lapisan adalah metode nonkontak yang memungkinkan pengukuran lapisan paduan multilayer yang sangat tipis pada bagian kecil dan kompleks. Bagian terkena radiasi X. Sebuah kolimator memfokuskan sinar-X ke area yang ditentukan dengan tepat dari spesimen uji. Radiasi X ini menyebabkan emisi sinar-X karakteristik (yaitu, fluoresensi) baik dari lapisan maupun bahan substrat dari spesimen uji. Emisi sinar-X karakteristik ini dideteksi dengan detektor dispersi energi. Dengan menggunakan elektronik yang sesuai, Anda hanya dapat mendaftarkan emisi sinar-X dari bahan pelapis atau substrat. Dimungkinkan juga untuk mendeteksi lapisan tertentu secara selektif ketika lapisan perantara ada. Teknik ini banyak digunakan pada papan sirkuit tercetak, perhiasan dan komponen optik. Fluoresensi sinar-X tidak cocok untuk pelapis organik. Ketebalan lapisan yang diukur tidak boleh melebihi 0,5-0,8 mil. Namun, tidak seperti metode hamburan balik beta, fluoresensi sinar-X dapat mengukur lapisan dengan nomor atom yang sama (misalnya nikel di atas tembaga). Seperti disebutkan sebelumnya, paduan yang berbeda mempengaruhi kalibrasi instrumen. Menganalisis bahan dasar dan ketebalan lapisan sangat penting untuk memastikan pembacaan yang presisi. Sistem dan program perangkat lunak saat ini mengurangi kebutuhan akan beberapa kalibrasi tanpa mengorbankan kualitas. Akhirnya perlu disebutkan bahwa ada pengukur yang dapat beroperasi di beberapa mode yang disebutkan di atas. Beberapa memiliki probe yang dapat dilepas untuk fleksibilitas penggunaan. Banyak dari instrumen modern ini memang menawarkan kemampuan analisis statistik untuk kontrol proses dan persyaratan kalibrasi minimal bahkan jika digunakan pada permukaan dengan bentuk yang berbeda atau material yang berbeda. PENGUJI KEKASARAN PERMUKAAN : Kekasaran permukaan diukur dengan deviasi dalam arah vektor normal permukaan dari bentuk idealnya. Jika penyimpangan ini besar, permukaannya dianggap kasar; jika kecil, permukaannya dianggap halus. Instrumen yang tersedia secara komersial yang disebut SURFACE PROFILOMETER digunakan untuk mengukur dan merekam kekasaran permukaan. Salah satu instrumen yang umum digunakan memiliki stylus berlian yang bergerak sepanjang garis lurus di atas permukaan. Instrumen perekam mampu mengimbangi setiap gelombang permukaan dan hanya menunjukkan kekasaran. Kekasaran permukaan dapat diamati melalui a.) Interferometri dan b.) Mikroskop optik, mikroskop pemindaian elektron, laser atau mikroskop gaya atom (AFM). Teknik mikroskop sangat berguna untuk pencitraan permukaan yang sangat halus yang fiturnya tidak dapat ditangkap oleh instrumen yang kurang sensitif. Foto stereoskopik berguna untuk tampilan permukaan 3D dan dapat digunakan untuk mengukur kekasaran permukaan. Pengukuran permukaan 3D dapat dilakukan dengan tiga metode. Cahaya dari an optical-interference microscope bersinar pada permukaan reflektif dan merekam pinggiran interferensi yang dihasilkan dari gelombang datang dan gelombang pantul._cc781905-5cde-3194-bb3b_136bad5cfometers 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_digunakan untuk mengukur permukaan baik melalui teknik interferometrik atau dengan menggerakkan lensa objektif untuk mempertahankan panjang fokus konstan di atas permukaan. Pergerakan lensa kemudian menjadi ukuran permukaan. Terakhir, metode ketiga, yaitu mikroskop the atomic-force, digunakan untuk mengukur permukaan yang sangat halus pada skala atom. Dengan kata lain dengan peralatan ini bahkan atom di permukaan dapat dibedakan. Peralatan canggih dan relatif mahal ini memindai area kurang dari 100 mikron persegi pada permukaan spesimen. GLOSS METER, PEMBACA WARNA, PERBEDAAN WARNA METER : A GLOSSMETERmengukur kilap pantulan spekular suatu permukaan. Ukuran kilap diperoleh dengan memproyeksikan berkas cahaya dengan intensitas dan sudut tetap ke permukaan dan mengukur jumlah yang dipantulkan pada sudut yang sama tetapi berlawanan. Glossmeters digunakan pada berbagai bahan seperti cat, keramik, kertas, logam dan permukaan produk plastik. Mengukur gloss dapat membantu perusahaan dalam memastikan kualitas produk mereka. Praktik manufaktur yang baik membutuhkan konsistensi dalam proses dan ini termasuk permukaan dan penampilan yang konsisten. Pengukuran gloss dilakukan pada sejumlah geometri yang berbeda. Ini tergantung pada bahan permukaan. Misalnya logam memiliki tingkat refleksi yang tinggi dan oleh karena itu ketergantungan sudut kurang dibandingkan dengan non-logam seperti pelapis dan plastik di mana ketergantungan sudut lebih tinggi karena hamburan dan penyerapan difus. Sumber iluminasi dan konfigurasi sudut penerimaan observasi memungkinkan pengukuran pada rentang kecil dari keseluruhan sudut refleksi. Hasil pengukuran glossmeter terkait dengan jumlah cahaya yang dipantulkan dari kaca hitam standar dengan indeks bias yang ditentukan. Rasio cahaya yang dipantulkan ke cahaya datang untuk benda uji, dibandingkan dengan rasio standar gloss, dicatat sebagai unit gloss (GU). Sudut pengukuran mengacu pada sudut antara datang dan cahaya yang dipantulkan. Tiga sudut pengukuran (20 °, 60 °, dan 85 °) digunakan untuk sebagian besar pelapis industri. Sudut dipilih berdasarkan kisaran kilap yang diantisipasi dan tindakan berikut diambil tergantung pada pengukuran: Kisaran Gloss .......... Nilai 60 ° .......Aksi Gloss Tinggi............>70 GU..........Jika pengukuran melebihi 70 GU, ubah pengaturan pengujian ke 20° untuk mengoptimalkan akurasi pengukuran. Medium Gloss........10 - 70 GU Gloss Rendah............<10 GU..........Jika pengukuran kurang dari 10 GU, ubah pengaturan pengujian ke 85 ° untuk mengoptimalkan akurasi pengukuran. Tiga jenis instrumen tersedia secara komersial: instrumen sudut tunggal 60 °, jenis sudut ganda yang menggabungkan 20 ° dan 60 ° dan jenis tiga sudut yang menggabungkan 20 °, 60 ° dan 85 °. Dua sudut tambahan digunakan untuk bahan lain, sudut 45 ° ditentukan untuk pengukuran keramik, film, tekstil dan aluminium anodized, sedangkan sudut pengukuran 75 ° ditentukan untuk kertas dan bahan cetak. A COLOR READER atau juga disebut sebagai COLORIMETER COLORIMETER_cc781905-5cde-3194-panjang gelombang tertentu dengan ukuran panjang gelombang bb3b-31945 solusi spesifik. Kolorimeter paling sering digunakan untuk menentukan konsentrasi zat terlarut yang diketahui dalam larutan tertentu dengan penerapan hukum Beer-Lambert, yang menyatakan bahwa konsentrasi zat terlarut sebanding dengan absorbansi. Pembaca warna portabel kami juga dapat digunakan pada plastik, lukisan, pelapisan, tekstil, percetakan, pembuatan pewarna, makanan seperti mentega, kentang goreng, kopi, produk panggang dan tomat….dll. Mereka dapat digunakan oleh amatir yang tidak memiliki pengetahuan profesional tentang warna. Karena ada banyak jenis pembaca warna, aplikasinya tidak terbatas. Dalam kontrol kualitas, mereka digunakan terutama untuk memastikan sampel berada dalam toleransi warna yang ditetapkan oleh pengguna. Sebagai contoh, ada kolorimeter tomat genggam yang menggunakan indeks yang disetujui USDA untuk mengukur dan menilai warna produk tomat olahan. Contoh lain adalah kolorimeter kopi genggam yang dirancang khusus untuk mengukur warna biji hijau utuh, biji sangrai, dan kopi sangrai menggunakan ukuran standar industri. Our COLOR PERBEDAAN METER display langsung perbedaan warna dengan E*ab, L*a*b, CIE_L*a*b, CIE_L*c*h. Standar deviasi dalam E*ab0.2 Mereka bekerja pada warna apa pun dan pengujian hanya membutuhkan waktu beberapa detik. Mikroskop METALLURGICAL and INVERTED MICROSCOPE INVERTED METALLOGRAPHIC MICROSCOPE mikroskop spesimen Logam adalah zat buram dan oleh karena itu mereka harus diterangi oleh pencahayaan frontal. Oleh karena itu sumber cahaya terletak di dalam tabung mikroskop. Di dalam tabung dipasang reflektor kaca polos. Perbesaran khas mikroskop metalurgi berada dalam kisaran x50 – x1000. Pencahayaan bidang terang digunakan untuk menghasilkan gambar dengan latar belakang cerah dan fitur struktur gelap yang tidak rata seperti pori-pori, tepi, dan batas butir yang tergores. Penerangan bidang gelap digunakan untuk menghasilkan gambar dengan latar belakang gelap dan fitur struktur non-datar yang cerah seperti pori-pori, tepi, dan batas butir yang tergores. Cahaya terpolarisasi digunakan untuk melihat logam dengan struktur kristal non-kubik seperti magnesium, alfa-titanium dan seng, menanggapi cahaya terpolarisasi silang. Cahaya terpolarisasi dihasilkan oleh polarizer yang terletak di depan iluminator dan analyzer dan ditempatkan di depan lensa mata. Prisma Nomarsky digunakan untuk sistem kontras interferensi diferensial yang memungkinkan untuk mengamati fitur yang tidak terlihat di bidang terang. INVERTED METALLOGRAPHIC MICROSCOPES memiliki sumber cahaya dan kondensornya di bagian atas , di atas panggung mengarah ke bawah, sedangkan objektif dan turret berada di bawah panggung mengarah ke atas. Mikroskop terbalik berguna untuk mengamati fitur di bagian bawah wadah besar di bawah kondisi yang lebih alami daripada pada slide kaca, seperti halnya dengan mikroskop konvensional. Mikroskop terbalik digunakan dalam aplikasi metalurgi di mana sampel yang dipoles dapat ditempatkan di atas panggung dan dilihat dari bawah menggunakan tujuan pemantulan dan juga dalam aplikasi mikromanipulasi di mana ruang di atas spesimen diperlukan untuk mekanisme manipulator dan alat mikro yang mereka pegang. Berikut adalah ringkasan singkat dari beberapa instrumen pengujian kami untuk evaluasi permukaan dan pelapis. Anda dapat mengunduh detail ini dari tautan katalog produk yang disediakan di atas. Penguji Kekasaran Permukaan SADT RoughScan : Ini adalah instrumen portabel bertenaga baterai untuk memeriksa kekasaran permukaan dengan nilai terukur yang ditampilkan pada pembacaan digital. Instrumen ini mudah digunakan dan dapat digunakan di laboratorium, lingkungan manufaktur, di toko, dan di mana pun pengujian kekasaran permukaan diperlukan. SADT GT SERIES Gloss Meters : Gloss meter seri GT dirancang dan diproduksi sesuai dengan standar internasional ISO2813, ASTMD523 dan DIN67530. Parameter teknis sesuai dengan JJG696-2002. Gloss meter GT45 dirancang khusus untuk mengukur film plastik dan keramik, area kecil dan permukaan melengkung. SADT GMS/GM60 SERIES Gloss Meters : Glossmeter ini dirancang dan diproduksi sesuai dengan standar internasional ISO2813, ISO7668, ASTM D523, ASTM D2457. Parameter teknis juga sesuai dengan JJG696-2002. Pengukur gloss Seri GM kami sangat cocok untuk mengukur lukisan, pelapis, plastik, keramik, produk kulit, kertas, bahan cetak, penutup lantai...dll. Ini memiliki desain yang menarik dan ramah pengguna, data gloss tiga sudut ditampilkan secara bersamaan, memori besar untuk data pengukuran, fungsi bluetooth terbaru dan kartu memori yang dapat dilepas untuk mengirimkan data dengan nyaman, perangkat lunak gloss khusus untuk menganalisis output data, baterai rendah dan memori penuh indikator. Melalui modul bluetooth internal dan antarmuka USB, gloss meter GM dapat mentransfer data ke PC atau diekspor ke printer melalui antarmuka pencetakan. Menggunakan memori kartu SD opsional dapat diperpanjang sebanyak yang diperlukan. Pembaca Warna yang Tepat SADT SC 80 : Pembaca warna ini banyak digunakan pada plastik, lukisan, pelapis, tekstil & kostum, produk cetak dan dalam industri manufaktur pewarna. Ia mampu melakukan analisis warna. Layar warna 2,4” dan desain portabel menawarkan penggunaan yang nyaman. Tiga jenis sumber cahaya untuk pemilihan pengguna, sakelar mode SCI dan SCE, dan analisis metamerisme memenuhi kebutuhan pengujian Anda dalam kondisi kerja yang berbeda. Pengaturan toleransi, nilai perbedaan warna penilaian otomatis dan fungsi penyimpangan warna membuat Anda menentukan warna dengan mudah bahkan jika Anda tidak memiliki pengetahuan profesional tentang warna. Menggunakan perangkat lunak analisis warna profesional, pengguna dapat melakukan analisis data warna dan mengamati perbedaan warna pada diagram keluaran. Printer mini opsional memungkinkan pengguna untuk mencetak data warna di lokasi. Pengukur Perbedaan Warna Portabel SADT SC 20 : Pengukur perbedaan warna portabel ini banyak digunakan dalam kontrol kualitas produk plastik dan percetakan. Ini digunakan untuk menangkap warna secara efisien dan akurat. Mudah dioperasikan, menampilkan perbedaan warna dengan E*ab, L*a*b, CIE_L*a*b, CIE_L*c*h., standar deviasi dalam E*ab0.2, dapat dihubungkan ke komputer melalui ekspansi USB antarmuka untuk pemeriksaan oleh perangkat lunak. Mikroskop Metalurgi SADT SM500 : Ini adalah mikroskop metalurgi portabel mandiri yang cocok untuk evaluasi metalografi logam di laboratorium atau in situ. Desain portabel dan dudukan magnet yang unik, SM500 dapat dipasang langsung pada permukaan logam besi pada berbagai sudut, kerataan, kelengkungan, dan kompleksitas permukaan untuk pemeriksaan non-destruktif. SADT SM500 juga dapat digunakan dengan kamera digital atau sistem pemrosesan gambar CCD untuk mengunduh gambar metalurgi ke PC untuk transfer data, analisis, penyimpanan, dan pencetakan. Ini pada dasarnya adalah laboratorium metalurgi portabel, dengan persiapan sampel di tempat, mikroskop, kamera dan tidak perlu catu daya AC di lapangan. Warna alami tanpa perlu mengubah cahaya dengan meredupkan lampu LED memberikan gambar terbaik yang diamati setiap saat. Instrumen ini memiliki aksesori opsional termasuk dudukan tambahan untuk sampel kecil, adaptor kamera digital dengan lensa mata, CCD dengan antarmuka, lensa mata 5x/10x/15x/16x, objektif 4x/5x/20x/25x/40x/100x, penggiling mini, penggosok elektrolit, satu set kepala roda, roda kain poles, film replika, filter (hijau, biru, kuning), bohlam. Mikroskop Metalurgrafi Portabel Model SADT SM-3 : Instrumen ini menawarkan basis magnet khusus, memasang unit dengan kuat pada benda kerja, sangat cocok untuk uji gulungan skala besar dan pengamatan langsung, tanpa pemotongan dan pengambilan sampel diperlukan, pencahayaan LED, suhu warna seragam, tidak ada pemanasan, mekanisme bergerak maju / mundur dan kiri / kanan, nyaman untuk penyesuaian titik inspeksi, adaptor untuk menghubungkan kamera digital dan mengamati rekaman langsung di PC. Aksesori opsional mirip dengan model SADT SM500. Untuk detailnya, silakan unduh katalog produk dari tautan di atas. Mikroskop Metalurgi Model SADT XJP-6A : Metalloscope ini dapat dengan mudah digunakan di pabrik, sekolah, lembaga penelitian ilmiah untuk mengidentifikasi dan menganalisis struktur mikro semua jenis logam dan paduan. Ini adalah alat yang ideal untuk menguji bahan logam, memverifikasi kualitas coran dan menganalisis struktur metalografi bahan logam. Mikroskop Metalografi Terbalik Model SADT SM400 : Desain memungkinkan pemeriksaan butir sampel metalurgi. Instalasi mudah di jalur produksi dan mudah dibawa. SM400 cocok untuk perguruan tinggi dan pabrik. Adaptor untuk memasang kamera digital ke tabung trinokular juga tersedia. Mode ini membutuhkan MI dari pencetakan gambar metalografi dengan ukuran tetap. Kami memiliki pilihan adaptor CCD untuk cetakan komputer dengan perbesaran standar dan tampilan observasi lebih dari 60%. Mikroskop Metalografi Terbalik Model SADT SD300M : Optik pemfokusan tak terbatas memberikan gambar resolusi tinggi. Objektif penglihatan jarak jauh, bidang pandang lebar 20 mm, tahap mekanis tiga pelat yang menerima hampir semua ukuran sampel, beban berat dan memungkinkan pemeriksaan mikroskop tak rusak untuk komponen besar. Struktur tiga pelat memberikan stabilitas dan daya tahan mikroskop. Optik memberikan NA tinggi dan jarak pandang yang jauh, menghasilkan gambar resolusi tinggi yang cerah. Lapisan optik baru SD300M tahan debu dan lembab. Untuk detail dan peralatan serupa lainnya, silakan kunjungi situs web peralatan kami: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Optical Displays, Screen, Monitors, Touch Panel Manufacturing Manufaktur & Perakitan Tampilan Optik, Layar, Monitor Unduh brosur untuk kami PROGRAM KEMITRAAN DESAIN CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Electric Discharge Machining - EDM - Spark Machining - Die Sinking - Wire Erosion - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. Pemesinan EDM, Penggilingan dan Penggilingan Pelepasan Listrik ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), juga disebut sebagai SPARK-EROSION or -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, adalah a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING_cc781905-5cde-3194-bb3b-proses pengikisan logam terjadi di mana bentuk yang diinginkan terjadi erosi dan pelepasan elektrik dimana terjadi pengikisan logam di tempat yang diinginkan dari bunga api. Kami juga menawarkan beberapa jenis EDM, yaitu NO-WEAR EDM, WIRE EDM (WEDM), EDM GRINDING (EDG), DIE-SINKING EDM, ELECTRICAL-DISCHARGE MILLING, micro-EDM, m-EDM_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG). Sistem EDM kami terdiri dari alat/elektroda berbentuk dan benda kerja yang terhubung ke catu daya DC dan dimasukkan ke dalam cairan dielektrik nonkonduktor elektrik. Setelah 1940 pemesinan pelepasan listrik telah menjadi salah satu teknologi produksi yang paling penting dan populer di industri manufaktur. Ketika jarak antara dua elektroda dikurangi, intensitas medan listrik dalam volume antara elektroda menjadi lebih besar daripada kekuatan dielektrik di beberapa titik, yang putus, akhirnya membentuk jembatan untuk arus mengalir antara dua elektroda. Busur listrik yang kuat dihasilkan menyebabkan pemanasan yang signifikan untuk melelehkan sebagian benda kerja dan beberapa bahan perkakas. Akibatnya, material dikeluarkan dari kedua elektroda. Pada saat yang sama, cairan dielektrik dipanaskan dengan cepat, menghasilkan penguapan cairan di celah busur. Setelah aliran arus berhenti atau dihentikan, panas dikeluarkan dari gelembung gas oleh cairan dielektrik di sekitarnya dan gelembung kavitasi (runtuh). Gelombang kejut yang diciptakan oleh runtuhnya gelembung dan aliran cairan dielektrik menyiram puing-puing dari permukaan benda kerja dan memasukkan bahan benda kerja cair ke dalam cairan dielektrik. Tingkat pengulangan untuk pelepasan ini adalah antara 50 hingga 500 kHz, tegangan antara 50 hingga 380 V dan arus antara 0,1 dan 500 Ampere. Dielektrik cair baru seperti minyak mineral, minyak tanah atau air suling & deionisasi biasanya dialirkan ke volume antar-elektroda yang membawa partikel padat (dalam bentuk serpihan) dan sifat isolasi dielektrik dipulihkan. Setelah aliran arus, perbedaan potensial antara kedua elektroda dikembalikan ke keadaan sebelum kerusakan, sehingga kerusakan dielektrik cair baru dapat terjadi. Mesin pelepasan listrik (EDM) modern kami menawarkan gerakan yang dikontrol secara numerik dan dilengkapi dengan pompa dan sistem penyaringan untuk cairan dielektrik. Electrical discharge machining (EDM) adalah metode pemesinan yang terutama digunakan untuk logam keras atau yang akan sangat sulit untuk dikerjakan dengan teknik konvensional. EDM biasanya bekerja dengan bahan apa pun yang merupakan konduktor listrik, meskipun metode untuk pemesinan keramik isolasi dengan EDM juga telah diusulkan. Titik lebur dan panas laten peleburan adalah sifat yang menentukan volume logam yang dikeluarkan per pelepasan. Semakin tinggi nilai-nilai ini, semakin lambat tingkat pemindahan material. Karena proses pemesinan pelepasan listrik tidak melibatkan energi mekanik apa pun, kekerasan, kekuatan, dan ketangguhan benda kerja tidak memengaruhi laju pelepasan. Frekuensi pelepasan atau energi per pelepasan, tegangan dan arus divariasikan untuk mengontrol laju pelepasan material. Tingkat penghilangan material dan kekasaran permukaan meningkat dengan meningkatnya kerapatan arus dan penurunan frekuensi percikan. Kami dapat memotong kontur atau rongga yang rumit pada baja pra-pengerasan menggunakan EDM tanpa perlu perlakuan panas untuk melunakkan dan mengeraskannya kembali. Kita dapat menggunakan metode ini dengan logam atau paduan logam apa pun seperti titanium, hastelloy, kovar, dan inconel. Aplikasi proses EDM termasuk pembentukan alat berlian polikristalin. EDM dianggap sebagai metode pemesinan non-tradisional atau non-konvensional bersama dengan proses seperti pemesinan elektrokimia (ECM), pemotongan jet air (WJ, AWJ), pemotongan laser. Di sisi lain, metode pemesinan konvensional termasuk pembubutan, penggilingan, penggilingan, pengeboran dan proses lain yang mekanisme pemindahan materialnya pada dasarnya didasarkan pada kekuatan mekanis. Elektroda untuk pemesinan pelepasan listrik (EDM) terbuat dari grafit, kuningan, tembaga, dan paduan tembaga-tungsten. Diameter elektroda hingga 0,1 mm dimungkinkan. Karena keausan pahat merupakan fenomena yang tidak diinginkan yang mempengaruhi akurasi dimensi dalam EDM, kami memanfaatkan proses yang disebut NO-WEAR EDM, dengan membalikkan polaritas dan menggunakan pahat tembaga untuk meminimalkan keausan pahat. Idealnya, pemesinan pelepasan listrik (EDM) dapat dianggap sebagai serangkaian kerusakan dan pemulihan cairan dielektrik di antara elektroda. Namun pada kenyataannya, penghilangan puing-puing dari area antar-elektroda hampir selalu parsial. Hal ini menyebabkan sifat listrik dielektrik di daerah antar-elektroda berbeda dari nilai nominalnya dan bervariasi terhadap waktu. Jarak antar-elektroda, (spark-gap), disesuaikan dengan algoritma kontrol dari mesin tertentu yang digunakan. Sayangnya, celah percikan di EDM terkadang dapat dihubung pendek oleh serpihan. Sistem kontrol elektroda mungkin gagal bereaksi cukup cepat untuk mencegah dua elektroda (alat dan benda kerja) dari hubungan pendek. Hubungan pendek yang tidak diinginkan ini berkontribusi pada pemindahan material secara berbeda dari casing yang ideal. Kami sangat mementingkan tindakan pembilasan untuk mengembalikan sifat isolasi dielektrik sehingga arus selalu terjadi di titik area antar-elektroda, sehingga meminimalkan kemungkinan perubahan bentuk (kerusakan) yang tidak diinginkan dari elektroda-alat dan benda kerja. Untuk mendapatkan geometri tertentu, alat EDM dipandu sepanjang jalur yang diinginkan sangat dekat dengan benda kerja tanpa menyentuhnya. Kami sangat memperhatikan kinerja kontrol gerak yang digunakan. Dengan cara ini, sejumlah besar pelepasan / percikan arus terjadi, dan masing-masing berkontribusi pada pemindahan material dari pahat dan benda kerja, di mana kawah kecil terbentuk. Ukuran kawah adalah fungsi dari parameter teknologi yang ditetapkan untuk pekerjaan tertentu yang ada dan dimensi dapat berkisar dari skala nano (seperti dalam kasus operasi mikro-EDM) hingga beberapa ratus mikrometer dalam kondisi seadanya. Kawah kecil pada pahat ini menyebabkan erosi bertahap pada elektroda yang disebut “keausan pahat”. Untuk mengatasi efek merugikan dari keausan pada geometri benda kerja, kami terus mengganti elektroda pahat selama operasi pemesinan. Terkadang kita mencapai ini dengan menggunakan kawat yang diganti secara terus menerus sebagai elektroda (proses EDM ini juga disebut WIRE EDM ). Kadang-kadang kita menggunakan elektroda alat sedemikian rupa sehingga hanya sebagian kecil yang benar-benar terlibat dalam proses pemesinan dan bagian ini diubah secara teratur. Hal ini, misalnya, kasus ketika menggunakan disk berputar sebagai alat-elektroda. Proses ini disebut EDM GRINDING. Namun teknik lain yang kami terapkan terdiri dari penggunaan satu set elektroda dengan ukuran dan bentuk yang berbeda selama operasi EDM yang sama untuk mengimbangi keausan. Kami menyebutnya teknik elektroda ganda, dan paling sering digunakan ketika elektroda pahat bereplikasi negatif ke bentuk yang diinginkan dan maju ke arah kosong sepanjang satu arah, biasanya arah vertikal (yaitu sumbu z). Ini menyerupai bak cuci alat ke dalam cairan dielektrik tempat benda kerja direndam, dan oleh karena itu disebut sebagai DIE-SINKING EDM (kadang-kadang disebut_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM). Mesin untuk operasi ini disebut SINKER EDM. Elektroda untuk jenis EDM ini memiliki bentuk yang kompleks. Jika geometri akhir diperoleh dengan menggunakan elektroda berbentuk sederhana yang digerakkan sepanjang beberapa arah dan juga tunduk pada rotasi, kami menyebutnya EDM MILLING. Jumlah keausan sangat tergantung pada parameter teknologi yang digunakan dalam operasi ( polaritas, arus maksimum, tegangan rangkaian terbuka). Misalnya, in micro-EDM, juga dikenal sebagai m-EDM, parameter ini biasanya ditetapkan pada nilai yang menghasilkan keausan parah. Oleh karena itu, keausan adalah masalah utama di area tersebut yang kami minimalkan menggunakan akumulasi pengetahuan kami. Misalnya untuk meminimalkan keausan pada elektroda grafit, generator digital, yang dapat dikontrol dalam milidetik, membalikkan polaritas saat terjadi erosi elektro. Hal ini menghasilkan efek yang mirip dengan elektroplating yang terus-menerus menyimpan kembali grafit yang terkikis pada elektroda. Dalam metode lain, yang disebut sirkuit ''Zero Wear'', kami meminimalkan seberapa sering pelepasan mulai dan berhenti, mempertahankannya selama mungkin. Tingkat pemindahan material dalam pemesinan pelepasan listrik dapat diperkirakan dari: MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1.23) Di sini MRR dalam mm3/min, I arus dalam Ampere, Tw adalah titik leleh benda kerja dalam K-273.15K. exp adalah singkatan dari eksponen. Di sisi lain, tingkat keausan Wt elektroda dapat diperoleh dari: Wt = ( 1,1 x 10exp(11) ) x I x Ttexp(-2,38) Di sini Wt adalah dalam mm3/min dan Tt adalah titik leleh bahan elektroda di K-273.15K Akhirnya, rasio keausan benda kerja terhadap elektroda R dapat diperoleh dari: R = 2,25 x Trexp(-2,38) Di sini Tr adalah rasio titik leleh benda kerja terhadap elektroda. SINKER EDM : Sinker EDM, juga disebut sebagai CAVITY TYPE EDM or VOLUME EDM, terdiri dari elektroda terendam cairan dan benda kerja yang terendam cairan. Elektroda dan benda kerja dihubungkan ke catu daya. Catu daya menghasilkan potensi listrik di antara keduanya. Saat elektroda mendekati benda kerja, kerusakan dielektrik terjadi dalam cairan, membentuk saluran plasma, dan percikan kecil melompat. Percikan api biasanya menyerang satu per satu karena sangat tidak mungkin bahwa lokasi yang berbeda di ruang antar elektroda memiliki karakteristik listrik lokal yang identik yang memungkinkan percikan terjadi di semua lokasi tersebut secara bersamaan. Ratusan ribu bunga api ini terjadi pada titik acak antara elektroda dan benda kerja per detik. Saat logam dasar terkikis, dan celah percikan selanjutnya meningkat, elektroda diturunkan secara otomatis oleh mesin CNC kami sehingga proses dapat berlanjut tanpa gangguan. Peralatan kami memiliki siklus pengontrol yang dikenal sebagai '' tepat waktu '' dan '' tidak aktif ''. Pengaturan waktu on menentukan panjang atau durasi percikan. Waktu yang lebih lama menghasilkan rongga yang lebih dalam untuk percikan itu dan semua percikan berikutnya untuk siklus itu, menciptakan hasil akhir yang lebih kasar pada benda kerja dan sebaliknya. Waktu mati adalah periode waktu di mana satu percikan digantikan oleh yang lain. Waktu istirahat yang lebih lama memungkinkan cairan dielektrik mengalir melalui nosel untuk membersihkan puing-puing yang terkikis, sehingga menghindari korsleting. Pengaturan ini disesuaikan dalam mikro detik. WIRE EDM : a WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), juga disebut WIRE-CUT EDM_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_5cf58d kawat logam kuningan untai tunggal tipis melalui benda kerja, yang terendam dalam tangki cairan dielektrik. Kawat EDM adalah variasi penting dari EDM. Kami terkadang menggunakan EDM wire-cut untuk memotong pelat setebal 300mm dan untuk membuat punch, tool, dan die dari logam keras yang sulit dikerjakan dengan metode manufaktur lainnya. Dalam proses ini yang menyerupai pemotongan kontur dengan gergaji pita, kawat, yang terus-menerus diumpankan dari gulungan, ditahan di antara pemandu berlian atas dan bawah. Pemandu yang dikontrol CNC bergerak dalam bidang x–y dan pemandu atas juga dapat bergerak secara independen pada sumbu z–u–v, sehingga menghasilkan kemampuan untuk memotong bentuk tirus dan transisi (seperti lingkaran di bagian bawah dan persegi di bagian bawah). atas). Panduan atas dapat mengontrol gerakan sumbu di x–y–u–v–i–j–k–l–. Hal ini memungkinkan WEDM untuk memotong bentuk yang sangat rumit dan halus. Rata-rata pemotongan garitan peralatan kami yang mencapai biaya ekonomi dan waktu pemesinan terbaik adalah 0,335 mm menggunakan 0,25 kawat kuningan, tembaga, atau tungsten. Namun pemandu berlian atas dan bawah peralatan CNC kami akurat hingga sekitar 0,004 mm, dan dapat memiliki jalur pemotongan atau goresan sekecil 0,021 mm menggunakan kawat 0,02 mm. Jadi pemotongan yang sangat sempit dimungkinkan. Lebar pemotongan lebih besar dari lebar kawat karena terjadi percikan api dari sisi kawat ke benda kerja sehingga menimbulkan erosi. Ini ''overcut'' diperlukan, untuk banyak aplikasi dapat diprediksi dan oleh karena itu dapat dikompensasi (dalam mikro-EDM ini tidak sering terjadi). Gulungan kawat panjangnya—spul 8 kg kawat 0,25 mm panjangnya hanya lebih dari 19 kilometer. Diameter kawat bisa sekecil 20 mikrometer dan presisi geometri berada di sekitar +/- 1 mikrometer. Kami biasanya menggunakan kawat hanya sekali dan mendaur ulangnya karena relatif murah. Ia bergerak dengan kecepatan konstan 0,15 hingga 9m/menit dan garitan (slot) konstan dipertahankan selama pemotongan. Dalam proses EDM wire-cut kami menggunakan air sebagai cairan dielektrik, mengontrol resistivitas dan sifat listrik lainnya dengan filter dan unit de-ionizer. Air menyiram puing-puing yang dipotong dari zona pemotongan. Pembilasan merupakan faktor penting dalam menentukan laju umpan maksimum untuk ketebalan material tertentu dan oleh karena itu kami menjaganya tetap konsisten. Kecepatan potong pada kawat EDM dinyatakan dalam luas penampang potong per satuan waktu, seperti 18.000 mm2/jam untuk baja perkakas D2 setebal 50mm. Kecepatan potong linier untuk kasus ini adalah 18.000/50 = 360mm/jam. Tingkat pelepasan material pada kawat EDM adalah: MRR = Vf xhxb Di sini MRR dalam mm3/menit, Vf adalah laju pengumpanan kawat ke benda kerja dalam mm/menit, h adalah tebal atau tinggi dalam mm, dan b adalah garitan, yaitu: b = dw + 2s Di sini dw adalah diameter kawat dan s adalah celah antara kawat dan benda kerja dalam mm. Seiring dengan toleransi yang lebih ketat, pusat pemesinan pemotongan kawat EDM multi sumbu modern kami telah menambahkan fitur seperti kepala multi untuk memotong dua bagian pada saat yang sama, kontrol untuk mencegah kerusakan kawat, fitur self-threading otomatis jika terjadi kerusakan kawat, dan diprogram strategi pemesinan untuk mengoptimalkan operasi, kemampuan pemotongan lurus dan bersudut. Wire-EDM menawarkan tegangan sisa yang rendah, karena tidak memerlukan gaya potong yang tinggi untuk menghilangkan material. Ketika energi/daya per pulsa relatif rendah (seperti dalam operasi finishing), sedikit perubahan dalam sifat mekanik material yang diharapkan karena tegangan sisa yang rendah. ELECTRICAL-DISCHARGE GRINDING (EDG) : Roda gerinda tidak mengandung bahan abrasif, terbuat dari grafit atau kuningan. Percikan api yang berulang antara roda yang berputar dan benda kerja menghilangkan material dari permukaan benda kerja. Tingkat penghapusan material adalah: MRR = K x I Di sini MRR dalam mm3/min, I arus dalam Ampere, dan K adalah faktor material benda kerja dalam mm3/A-min. Kami sering menggunakan gerinda pelepasan listrik untuk melihat celah sempit pada komponen. Kami terkadang menggabungkan proses EDG (Electrical-Discharge Grinding) dengan proses ECG (Electrochemical Grinding) dimana material dihilangkan dengan aksi kimia, pelepasan listrik dari roda grafit memecah film oksida dan hanyut oleh elektrolit. Prosesnya disebut ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG). Meskipun proses ECDG mengkonsumsi daya yang relatif lebih besar, ini adalah proses yang lebih cepat daripada EDG. Kami kebanyakan menggiling alat karbida menggunakan teknik ini. Aplikasi Pemesinan Pelepasan Listrik: Produksi prototipe: Kami menggunakan proses EDM dalam pembuatan cetakan, pembuatan alat dan cetakan, serta untuk membuat prototipe dan suku cadang produksi, terutama untuk industri dirgantara, mobil, dan elektronik yang jumlah produksinya relatif rendah. Di Sinker EDM, grafit, tungsten tembaga atau elektroda tembaga murni dikerjakan dengan mesin ke dalam bentuk (negatif) yang diinginkan dan dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung ram vertikal. Pembuatan koin koin: Untuk pembuatan cetakan untuk memproduksi perhiasan dan lencana dengan proses koin (cap), master positif dapat dibuat dari perak murni, karena (dengan pengaturan mesin yang sesuai) master terkikis secara signifikan dan hanya digunakan sekali. Mati negatif yang dihasilkan kemudian dikeraskan dan digunakan dalam palu jatuh untuk menghasilkan flat yang dicap dari potongan kosong dari perunggu, perak, atau paduan emas bukti rendah. Untuk lencana, flat ini dapat dibentuk lebih lanjut ke permukaan melengkung dengan cetakan lain. Jenis EDM ini biasanya dilakukan terendam dalam dielektrik berbasis minyak. Objek yang sudah jadi dapat disempurnakan lebih lanjut dengan pelapisan keras (kaca) atau lunak (cat) dan/atau dilapisi dengan emas atau nikel murni. Bahan yang lebih lembut seperti perak dapat diukir dengan tangan sebagai penyempurnaan. Pengeboran Lubang Kecil: Pada mesin EDM wire-cut kami, kami menggunakan EDM pengeboran lubang kecil untuk membuat lubang tembus di benda kerja yang digunakan untuk memasang kawat untuk operasi EDM wire-cut. Kepala EDM terpisah khusus untuk pengeboran lubang kecil dipasang pada mesin potong kawat kami yang memungkinkan pelat besar yang dikeraskan memiliki bagian akhir yang terkikis darinya sesuai kebutuhan dan tanpa pra-pengeboran. Kami juga menggunakan EDM lubang kecil untuk mengebor deretan lubang ke tepi bilah turbin yang digunakan pada mesin jet. Aliran gas melalui lubang-lubang kecil ini memungkinkan mesin untuk menggunakan suhu yang lebih tinggi daripada yang mungkin. Temperatur tinggi, sangat keras, paduan kristal tunggal yang terbuat dari bilah ini membuat pemesinan konvensional lubang ini dengan rasio aspek tinggi menjadi sangat sulit dan bahkan tidak mungkin. Area aplikasi lain untuk EDM lubang kecil adalah untuk membuat lubang mikroskopis untuk komponen sistem bahan bakar. Selain kepala EDM terintegrasi, kami menggunakan mesin EDM pengeboran lubang kecil yang berdiri sendiri dengan sumbu x-y ke mesin buta atau melalui lubang. Bor EDM membuat lubang dengan elektroda tabung kuningan atau tembaga panjang yang berputar dalam chuck dengan aliran konstan air suling atau deionisasi yang mengalir melalui elektroda sebagai agen pembilasan dan dielektrik. Beberapa EDM pengeboran lubang kecil mampu mengebor 100 mm baja lunak atau bahkan baja yang dikeraskan dalam waktu kurang dari 10 detik. Lubang antara 0,3 mm dan 6,1 mm dapat dicapai dalam operasi pengeboran ini. Mesin disintegrasi logam: Kami juga memiliki mesin EDM khusus untuk tujuan khusus menghilangkan alat yang rusak (mata bor atau keran) dari benda kerja. Proses ini disebut ''mesin disintegrasi logam''. Keuntungan dan Kerugian Pemesinan Pelepasan Listrik: Keuntungan dari EDM termasuk mesin dari: - Bentuk kompleks yang akan sulit diproduksi dengan alat pemotong konvensional - Bahan yang sangat keras hingga toleransi yang sangat dekat - Benda kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat merusak bagian dari tekanan alat pemotong yang berlebihan. - Tidak ada kontak langsung antara pahat dan benda kerja. Oleh karena itu, bagian yang halus dan material yang lemah dapat dikerjakan tanpa distorsi. - Permukaan akhir yang baik dapat diperoleh. - Lubang yang sangat halus dapat dengan mudah dibor. Kekurangan EDM antara lain: - Laju pemindahan material yang lambat. - Waktu dan biaya tambahan yang digunakan untuk membuat elektroda untuk ram/sinker EDM. - Sulit untuk mereproduksi sudut tajam pada benda kerja karena keausan elektroda. - Konsumsi daya tinggi. - ''Overcut'' terbentuk. - Keausan pahat yang berlebihan terjadi selama pemesinan. - Bahan non-konduktif elektrik hanya dapat dikerjakan dengan pengaturan proses tertentu. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Industrial Servers - Database Server - File Server - Mail Server - Print Server - Web Server - AGS-TECH Inc. - NM - USA Server Industri Ketika mengacu pada arsitektur client-server, SERVER adalah program komputer yang berjalan untuk melayani permintaan program lain, juga dianggap sebagai "klien". Dengan kata lain ''server'' melakukan tugas komputasi atas nama ''klien''nya. Klien dapat berjalan di komputer yang sama atau terhubung melalui jaringan. Namun dalam penggunaan populer, server adalah komputer fisik yang didedikasikan untuk menjalankan sebagai host satu atau lebih dari layanan ini dan untuk melayani kebutuhan pengguna komputer lain di jaringan. Server bisa berupa DATABASE SERVER, FILE SERVER, MAIL SERVER, PRINT SERVER, WEB SERVER, atau lainnya tergantung pada layanan komputasi yang ditawarkannya. Kami menawarkan merek server industri kualitas terbaik yang tersedia seperti ATOP TECHNOLOGIES, KORENIX dan JANZ TEC. Unduh ATOP TECHNOLOGIES kami brosur produk ringkas (Unduh Produk Teknologi ATOP List 2021) Unduh brosur produk ringkas merek JANZ TEC kami Unduh brosur produk ringkas merek KORENIX kami Unduh brosur produk komunikasi dan jaringan industri merek ICP DAS kami Unduh brosur Tiny Device Server dan Modbus Gateway merek ICP DAS kami Untuk memilih Server Kelas Industri yang sesuai, silakan kunjungi toko komputer industri kami dengan KLIK DI SINI. Unduh brosur untuk kami PROGRAM KEMITRAAN DESAIN DATABASE SERVER : Istilah ini digunakan untuk merujuk pada sistem back-end dari aplikasi database yang menggunakan arsitektur client/server. Server database back-end melakukan tugas-tugas seperti analisis data, penyimpanan data, manipulasi data, pengarsipan data, dan tugas khusus non-pengguna lainnya. FILE SERVER : Dalam model klien/server, ini adalah komputer yang bertanggung jawab atas penyimpanan pusat dan pengelolaan file data sehingga komputer lain di jaringan yang sama dapat mengaksesnya. Server file memungkinkan pengguna untuk berbagi informasi melalui jaringan tanpa mentransfer file secara fisik dengan floppy disk atau perangkat penyimpanan eksternal lainnya. Dalam jaringan yang canggih dan profesional, server file mungkin merupakan perangkat penyimpanan terpasang jaringan (NAS) khusus yang juga berfungsi sebagai hard disk drive jarak jauh untuk komputer lain. Jadi siapa pun di jaringan dapat menyimpan file di dalamnya seperti ke hard drive mereka sendiri. MAIL SERVER : Mail server, juga disebut e-mail server adalah komputer dalam jaringan Anda yang berfungsi sebagai kantor pos virtual Anda. Ini terdiri dari area penyimpanan tempat email disimpan untuk pengguna lokal, seperangkat aturan yang ditentukan pengguna yang menentukan bagaimana server email harus bereaksi terhadap tujuan pesan tertentu, database akun pengguna yang akan dikenali dan ditangani oleh server email dengan lokal, dan modul komunikasi yang menangani transfer pesan ke dan dari server email dan klien lain. Server email umumnya dirancang untuk beroperasi tanpa intervensi manual selama operasi normal. PRINT SERVER : Kadang-kadang disebut server printer, ini adalah perangkat yang menghubungkan printer ke komputer klien melalui jaringan. Server cetak menerima pekerjaan cetak dari komputer dan mengirim pekerjaan ke printer yang sesuai. Server cetak mengantre pekerjaan secara lokal karena pekerjaan mungkin datang lebih cepat daripada yang sebenarnya dapat ditangani oleh printer. WEB SERVER : Ini adalah komputer yang mengirimkan dan melayani halaman Web. Semua server Web memiliki alamat IP dan umumnya nama domain. Ketika kami memasukkan URL situs web di browser kami, ini mengirimkan permintaan ke server Web yang nama domainnya adalah situs web yang dimasukkan. Server kemudian mengambil halaman bernama index.html dan mengirimkannya ke browser kita. Setiap komputer dapat diubah menjadi server Web dengan menginstal perangkat lunak server dan menghubungkan mesin ke Internet. Ada banyak aplikasi perangkat lunak server Web seperti paket dari Microsoft dan Netscape. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA