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Surface Treatment and Modification - Surface Engineering - Hardening - Plasma - Laser - Ion Implantation - Electron Beam Processing at AGS-TECH 표면 처리 및 개질 표면은 모든 것을 덮습니다. 소재 표면이 제공하는 매력과 기능은 가장 중요합니다. Therefore SURFACE TREATMENT and SURFACE MODIFICATION are among our everyday industrial operations. 표면 처리 및 개질은 향상된 표면 특성으로 이어지며 최종 마무리 작업으로 또는 코팅 또는 접합 작업 전에 수행될 수 있습니다. , 재료 및 제품의 표면을 다음과 같이 조정합니다. - 마찰 및 마모 제어 - 내식성 향상 - 후속 코팅 또는 접합 부품의 접착력 향상 - 물성 변화 전도도, 저항률, 표면 에너지 및 반사 - 작용기를 도입하여 표면의 화학적 성질 변화 - 치수 변경 - 색상, 거칠기 등의 모양을 변경합니다. - 표면 청소 및/또는 소독 표면 처리 및 개질을 사용하여 재료의 기능 및 수명을 향상시킬 수 있습니다. 우리의 일반적인 표면 처리 및 수정 방법은 두 가지 주요 범주로 나눌 수 있습니다. 표면을 덮는 표면 처리 및 수정: 유기 코팅: 유기 코팅은 재료 표면에 페인트, 시멘트, 라미네이트, 융합 분말 및 윤활제를 적용합니다. 무기 코팅: 당사의 인기 있는 무기 코팅은 전기도금, 자가촉매 도금(무전해 도금), 전환 코팅, 열 스프레이, 용융 침지, 경화, 용광로 융합, 금속, 유리, 세라믹의 SiO2, SiN과 같은 박막 코팅입니다. 코팅과 관련된 표면 처리 및 개질은 관련 하위 메뉴에 자세히 설명되어 있습니다.click here 기능성 도료 / 장식용 도료 / 박막 / 후막 표면을 변경하는 표면 처리 및 수정: 여기 이 페이지에서는 이에 대해 집중적으로 설명합니다. 아래에서 설명하는 모든 표면 처리 및 수정 기술이 마이크로 또는 나노 규모는 아니지만 기본 목적과 방법이 미세 제조 규모와 상당히 유사하기 때문에 간략하게 언급하겠습니다. 경화: 레이저, 화염, 유도 및 전자빔에 의한 선택적 표면 경화. 고에너지 처리: 일부 고에너지 처리에는 이온 주입, 레이저 글레이징 및 융합, 전자빔 처리가 포함됩니다. 박막 확산 처리: 박막 확산 공정에는 페라이트계 연질화, 붕소화, TiC, VC와 같은 기타 고온 반응 공정이 포함됩니다. 중확산 처리: 당사의 중확산 공정에는 침탄, 질화 및 탄질화가 포함됩니다. 특수 표면 처리: 극저온, 자기 및 음파 처리와 같은 특수 처리는 표면과 벌크 재료 모두에 영향을 미칩니다. 선택적 경화 공정은 화염, 유도, 전자 빔, 레이저 빔에 의해 수행될 수 있습니다. 대형 기판은 화염 경화를 사용하여 깊게 경화됩니다. 반면에 유도 경화는 작은 부품에 사용됩니다. 레이저 및 전자빔 경화는 표면 경화 또는 고에너지 처리와 구별되지 않는 경우가 있습니다. 이러한 표면 처리 및 개질 공정은 담금질 경화를 허용하기에 충분한 탄소 및 합금 함량을 갖는 강에만 적용할 수 있습니다. 주철, 탄소강, 공구강 및 합금강이 이러한 표면 처리 및 개질 방법에 적합합니다. 부품의 치수는 이러한 경화 표면 처리에 의해 크게 변경되지 않습니다. 경화 깊이는 250미크론에서 전체 섹션 깊이까지 다양합니다. 그러나 전체 단면의 경우 단면은 25mm(1인치) 미만으로 얇거나 작아야 합니다. 경화 과정에서 때로는 1초 이내에 재료를 빠르게 냉각해야 하기 때문입니다. 이것은 큰 공작물에서는 달성하기 어려우므로 큰 섹션에서는 표면만 경화될 수 있습니다. 널리 사용되는 표면 처리 및 수정 공정으로서 우리는 다른 많은 제품 중에서 스프링, 칼날 및 수술용 칼날을 경화시킵니다. 고에너지 공정은 비교적 새로운 표면 처리 및 수정 방법입니다. 치수를 변경하지 않고 표면의 속성이 변경됩니다. 당사의 인기 있는 고에너지 표면 처리 공정은 전자빔 처리, 이온 주입 및 레이저 빔 처리입니다. 전자빔 처리: 전자빔 표면 처리는 재료 표면 근처의 약 100마이크론의 매우 얕은 영역에서 10Exp6 섭씨/초(10exp6 화씨/초) 정도의 급속 가열 및 급속 냉각을 통해 표면 특성을 변경합니다. 전자빔 처리는 표면 합금을 생산하기 위해 표면 경화에도 사용할 수 있습니다. Ion Implantation: 이 표면 처리 및 수정 방법은 전자빔 또는 플라즈마를 사용하여 가스 원자를 충분한 에너지를 가진 이온으로 변환하고 이온을 진공 챔버의 자기 코일에 의해 가속되는 기판의 원자 격자에 주입/삽입합니다. 진공은 이온이 챔버에서 자유롭게 이동할 수 있도록 합니다. 주입된 이온과 금속 표면 사이의 불일치는 표면을 단단하게 하는 원자 결함을 생성합니다. 레이저 빔 처리: 전자빔 표면 처리 및 수정과 마찬가지로 레이저 빔 처리는 표면 근처의 매우 얕은 영역에서 급속 가열 및 급속 냉각을 통해 표면 특성을 변경합니다. 이 표면 처리 및 수정 방법은 표면 합금을 생산하기 위해 표면 경화에도 사용할 수 있습니다. 임플란트 투여량 및 처리 매개변수에 대한 노하우를 통해 당사는 제조 공장에서 이러한 고에너지 표면 처리 기술을 사용할 수 있습니다. 얇은 확산 표면 처리: 페라이트계 연질화는 아임계 온도에서 질소와 탄소를 철 금속으로 확산시키는 케이스 경화 공정입니다. 처리 온도는 일반적으로 섭씨 565도(화씨 1049도)입니다. 이 온도에서 강철 및 기타 철 합금은 여전히 페라이트 상으로 존재하며, 이는 오스테나이트 상에서 발생하는 다른 경화 공정에 비해 유리합니다. 이 프로세스는 다음을 개선하는 데 사용됩니다. •긁힘 저항 •피로 특성 •내식성 낮은 가공 온도로 인해 경화 과정에서 형태 변형이 거의 발생하지 않습니다. 붕소화는 붕소가 금속 또는 합금에 도입되는 공정입니다. 붕소 원자가 금속 부품의 표면으로 확산되는 표면 경화 및 개질 공정입니다. 결과적으로 표면은 철 붕화물 및 니켈 붕화물과 같은 금속 붕화물을 포함합니다. 순수한 상태에서 이러한 붕화물은 경도와 내마모성이 매우 높습니다. 붕소화 금속 부품은 내마모성이 매우 뛰어나며 종종 경화, 침탄, 질화, 연질화 또는 유도 경화와 같은 기존 열처리로 처리된 부품보다 최대 5배 더 오래 지속됩니다. Heavy Diffusion 표면 처리 및 수정: 탄소 함량이 낮으면(예: 0.25% 미만) 경화를 위해 표면의 탄소 함량을 늘릴 수 있습니다. 부품은 원하는 특성에 따라 액체에서 담금질하여 열처리하거나 정지된 공기 중에서 냉각할 수 있습니다. 이 방법은 표면의 국부 경화만 허용하지만 코어는 허용하지 않습니다. 이것은 기어에서와 같이 마모 특성이 좋은 단단한 표면을 허용하지만 충격 하중에서 잘 작동하는 단단한 내부 코어를 가지고 있기 때문에 때때로 매우 바람직합니다. 표면 처리 및 수정 기술 중 하나인 침탄 처리에서 표면에 탄소를 추가합니다. 고온에서 탄소가 풍부한 대기에 부품을 노출시키고 확산을 통해 탄소 원자를 강철로 전달합니다. 확산은 농도 원리의 미분에 작용하기 때문에 강철의 탄소 함량이 낮은 경우에만 확산이 발생합니다. 팩 침탄: 부품은 탄소 분말과 같은 고탄소 매체에 포장되고 섭씨 900도(화씨 1652도)에서 12~72시간 동안 용광로에서 가열됩니다. 이 온도에서 강력한 환원제인 CO 가스가 생성됩니다. 탄소를 방출하는 강철의 표면에서 환원 반응이 일어난다. 탄소는 고온 덕분에 표면으로 확산됩니다. 표면의 탄소는 공정 조건에 따라 0.7% ~ 1.2%입니다. 달성된 경도는 60 - 65RC입니다. 침탄 케이스의 깊이는 약 0.1mm에서 최대 1.5mm입니다. 팩 침탄은 온도 균일성과 가열의 일관성을 잘 제어해야 합니다. 가스 침탄: 이 변형된 표면 처리에서는 일산화탄소(CO) 가스가 가열된 용광로에 공급되고 탄소 침착의 환원 반응이 부품 표면에서 발생합니다. 이 공정은 대부분의 팩 침탄 문제를 극복합니다. 그러나 한 가지 문제는 CO 가스의 안전한 봉쇄입니다. 액체 침탄: 강철 부품을 탄소가 풍부한 용융 수조에 담급니다. 질화는 강철의 표면으로 질소의 확산을 포함하는 표면 처리 및 개질 공정입니다. 질소는 알루미늄, 크롬 및 몰리브덴과 같은 원소와 함께 질화물을 형성합니다. 부품은 질화 전에 열처리 및 템퍼링됩니다. 그런 다음 부품을 세척하고 해리된 암모니아(N 및 H 함유) 분위기의 용광로에서 섭씨 500~625(화씨 932~1157)에서 10~40시간 동안 가열합니다. 질소는 강으로 확산되어 질화물 합금을 형성합니다. 이것은 최대 0.65mm 깊이까지 침투합니다. 케이스가 매우 단단하고 왜곡이 적습니다. 케이스가 얇기 때문에 표면 연삭은 권장되지 않으므로 질화 표면 처리는 매우 부드러운 마무리 요구 사항이 있는 표면의 옵션이 아닐 수 있습니다. 탄질화 표면 처리 및 개질 공정은 저탄소 합금강에 가장 적합합니다. 탄질화 공정에서는 탄소와 질소가 모두 표면으로 확산됩니다. 부품은 암모니아(NH3)와 혼합된 탄화수소(메탄 또는 프로판과 같은) 분위기에서 가열됩니다. 간단히 말해서 이 공정은 침탄과 질화의 혼합입니다. 탄질화 표면 처리는 섭씨 760 - 870(화씨 1400 - 1598 화씨) 온도에서 수행된 다음 천연 가스(무산소) 분위기에서 급냉됩니다. 탄질화 공정은 고유의 왜곡으로 인해 고정밀 부품에 적합하지 않습니다. 달성된 경도는 침탄(60 - 65RC)과 유사하지만 질화(70RC)만큼 높지는 않습니다. 케이스 깊이는 0.1~0.75mm입니다. 이 케이스는 질화물과 마르텐사이트가 풍부합니다. 취성을 줄이기 위해 후속 템퍼링이 필요합니다. 특수 표면 처리 및 개질 공정은 개발 초기 단계에 있으며 그 효과는 아직 검증되지 않았습니다. 그들은: 극저온 처리: 일반적으로 경화된 강철에 적용되며 기질을 약 -166 섭씨(-300 화씨)로 천천히 냉각하여 재료의 밀도를 증가시켜 내마모성과 치수 안정성을 높입니다. 진동 처리: 진동을 통해 열처리에 축적된 열 응력을 완화하고 마모 수명을 연장하기 위한 것입니다. 자기 처리: 자기장을 통해 재료의 원자 배열을 변경하고 마모 수명을 개선하기 위한 것입니다. 이러한 특수 표면 처리 및 수정 기술의 효과는 아직 입증되지 않았습니다. 또한 위의 세 가지 기술은 표면 외에도 벌크 재료에 영향을 줍니다. 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Metal Stamping & Sheet Metal Fabrication, Zinc Plated Metal Stamped Parts, Wire and Spring Forming 금속 스탬핑 및 판금 제작 아연 도금 스탬프 부품 정밀 스탬핑 및 와이어 성형 아연 도금 맞춤형 정밀 금속 스탬핑 정밀 스탬프 부품 AGS-TECH Inc. 정밀 금속 스탬핑 AGS-TECH Inc.의 판금 제작 AGS-TECH Inc.의 판금 래피드 프로토타이핑 대량의 와셔 스탬핑 판금 오일 필터 하우징 개발 및 제조 오일 필터용 판금 부품 제작 및 전체 조립 판금 제품의 맞춤형 제작 및 조립 AGS-TECH Inc.의 Head Gasket 제작 AGS-TECH Inc.에서 Gasket Set 제작 판금 인클로저 제작 - AGS-TECH Inc AGS-TECH Inc.의 단순 단일 및 점진적 스탬핑 금속 및 금속 합금 스탬핑 - AGS-TECH Inc 마무리 작업 전 판금 부품 판금 성형 - 전기 인클로저 - AGS-TECH Inc 식품 산업용 티타늄 코팅 절단 블레이드 제조 식품 포장 산업용 스카이빙 블레이드 제작 이전 페이지

Electron Beam Machining, EBM, E-Beam Machining & Cutting & Boring, Custom Manufacturing of Parts - AGS-TECH Inc. - NM - USA EBM 가공 및 전자빔 가공 In ELECTRON-BEAM MACHINING (EBM) we는 고속 전자를 생성하고 좁은 빔으로 집중되는 열을 생성하고 좁은 빔으로 향하는 작업 조각 따라서 EBM은 일종의 HIGH-ENERGY-BEAM MACHINING technique입니다. 전자빔 가공(EBM)은 다양한 금속의 매우 정확한 절단 또는 보링에 사용할 수 있습니다. 다른 열 절단 공정에 비해 표면 조도가 우수하고 절단 폭이 좁습니다. EBM-Machining 장비의 전자빔은 전자빔 총에서 생성됩니다. Electron-Beam Machining의 적용은 EBM이 좋은 진공을 필요로 한다는 점을 제외하고 Laser-Beam Machining의 적용과 유사합니다. 따라서 이 두 공정은 전기-광학-열 공정으로 분류됩니다. EBM 공정으로 가공할 공작물은 전자빔 아래에 위치하며 진공 상태로 유지됩니다. EBM 기계의 전자빔 건에는 빔을 공작물과 정렬하기 위한 조명 시스템 및 망원경도 함께 제공됩니다. 공작물은 CNC 테이블에 장착되므로 건의 CNC 제어 및 빔 편향 기능을 사용하여 모든 모양의 구멍을 가공할 수 있습니다. 재료의 빠른 증발을 달성하려면 빔에서 전력의 평면 밀도가 최대한 높아야 합니다. 충격 지점에서 최대 10exp7 W/mm2 값을 얻을 수 있습니다. 전자는 매우 작은 영역에서 운동 에너지를 열로 전달하고 빔에 영향을 받는 물질은 매우 짧은 시간에 증발됩니다. 전면 상단의 용융된 재료는 하단 부분의 높은 증기압에 의해 절단 영역에서 배출됩니다. EBM 장비는 전자빔 용접기와 유사하게 제작됩니다. 전자빔 기계는 일반적으로 50~200kV 범위의 전압을 사용하여 전자를 빛의 속도(200,000km/s)의 약 50~80%로 가속합니다. 기능이 로렌츠 힘을 기반으로 하는 자기 렌즈는 전자빔을 공작물의 표면에 집중시키는 데 사용됩니다. 컴퓨터의 도움으로 전자기 편향 시스템은 필요에 따라 빔의 위치를 지정하므로 어떤 모양의 구멍도 뚫을 수 있습니다. 즉, 전자빔 가공 장비의 자기 렌즈는 빔을 형성하고 발산을 줄입니다. 반면에 조리개는 수렴 전자만 통과하고 변두리에서 발산하는 저에너지 전자를 포착하도록 합니다. 따라서 EBM-Machines의 조리개와 자기 렌즈는 전자빔의 품질을 향상시킵니다. EBM의 총은 펄스 모드에서 사용됩니다. 단일 펄스를 사용하여 얇은 판에 구멍을 뚫을 수 있습니다. 그러나 더 두꺼운 판의 경우 여러 펄스가 필요합니다. 일반적으로 50마이크로초에서 길게는 15밀리초의 스위칭 펄스 지속 시간이 사용됩니다. 산란을 초래하는 공기 분자와의 전자 충돌을 최소화하고 오염을 최소화하기 위해 EBM에서 진공이 사용됩니다. 진공은 생산하기 어렵고 비용이 많이 듭니다. 특히 대용량 및 챔버 내에서 우수한 진공을 얻는 것은 매우 까다롭습니다. 따라서 EBM은 적당한 크기의 소형 진공 챔버에 맞는 작은 부품에 가장 적합합니다. EBM의 총 내 진공 수준은 10EXP(-4) ~ 10EXP(-6) Torr입니다. 작업물과 전자빔의 상호 작용은 건강에 위험을 초래하는 X선을 생성하므로 잘 훈련된 직원이 EBM 장비를 작동해야 합니다. 일반적으로 EBM-Machining은 직경이 0.001인치(0.025mm)만큼 작은 구멍과 최대 0.250인치(6.25mm) 두께의 재료에서 0.001인치만큼 좁은 슬롯을 절단하는 데 사용됩니다. 특성 길이는 빔이 활성화되는 지름입니다. EBM에서 전자빔은 빔의 집속 정도에 따라 수십 마이크론에서 mm의 특성 길이를 가질 수 있다. 일반적으로 고에너지 집속 전자빔은 10~100마이크론의 스폿 크기로 공작물에 충돌하도록 만들어집니다. EBM은 최대 15mm 깊이, 즉 약 10의 깊이/직경 비율로 100미크론에서 2mm 범위의 직경 구멍을 제공할 수 있습니다. 디포커싱된 전자빔의 경우 전력 밀도는 1만큼 낮아집니다. 와트/mm2. 그러나 집속된 빔의 경우 출력 밀도는 수십 kW/mm2까지 증가할 수 있습니다. 이에 비해 레이저 빔은 1MW/mm2의 높은 출력 밀도로 10 – 100미크론의 스폿 크기에 초점을 맞출 수 있습니다. 방전은 일반적으로 더 작은 스폿 크기로 가장 높은 전력 밀도를 제공합니다. 빔 전류는 빔에서 사용할 수 있는 전자의 수와 직접적인 관련이 있습니다. Electron-Beam-Machining의 빔 전류는 200마이크로암페어에서 1암페어만큼 낮을 수 있습니다. EBM의 빔 전류 및/또는 펄스 지속 시간을 늘리면 펄스당 에너지가 직접적으로 증가합니다. 더 두꺼운 판에 더 큰 구멍을 가공하기 위해 100J/펄스를 초과하는 고에너지 펄스를 사용합니다. 정상적인 조건에서 EBM 가공은 버가 없는 제품의 이점을 제공합니다. Electron-Beam-Machining의 가공 특성에 직접적인 영향을 미치는 공정 매개변수는 다음과 같습니다. • 가속 전압 • 빔 전류 • 펄스 지속 시간 • 펄스당 에너지 • 펄스당 전력 • 렌즈 전류 • 스팟 크기 • 출력 밀도 Electron-Beam-Machining을 사용하여 일부 멋진 구조를 얻을 수도 있습니다. 구멍은 깊이를 따라 가늘어지거나 배럴 모양일 수 있습니다. 표면 아래에 빔을 초점을 맞추면 역 테이퍼를 얻을 수 있습니다. 강철, 스테인리스강, 티타늄 및 니켈 초합금, 알루미늄, 플라스틱, 세라믹과 같은 광범위한 재료는 전자빔 가공을 사용하여 가공할 수 있습니다. EBM과 관련된 열 손상이 있을 수 있습니다. 그러나 EBM의 짧은 펄스 지속 시간으로 인해 열 영향 영역이 좁습니다. 열 영향 영역은 일반적으로 약 20~30미크론입니다. 알루미늄 및 티타늄 합금과 같은 일부 재료는 강철에 비해 더 쉽게 가공됩니다. 또한 EBM 가공은 공작물에 절삭력을 수반하지 않습니다. 이를 통해 기계 가공 기술의 경우와 같이 큰 클램핑 또는 부착 없이 EBM으로 깨지기 쉽고 부서지기 쉬운 재료를 가공할 수 있습니다. 구멍은 20~30도와 같이 매우 얕은 각도로 드릴링할 수도 있습니다. 전자빔 가공의 장점: EBM은 종횡비가 높은 작은 구멍을 드릴링할 때 매우 높은 드릴링 속도를 제공합니다. EBM은 기계적 특성에 관계없이 거의 모든 재료를 가공할 수 있습니다. 기계적 절단력이 필요하지 않으므로 작업 클램핑, 유지 및 고정 비용을 무시할 수 있으며 깨지기 쉬운 재료를 문제 없이 처리할 수 있습니다. EBM의 열 영향 영역은 펄스가 짧기 때문에 작습니다. EBM은 전자빔과 CNC 테이블을 편향시키는 전자기 코일을 사용하여 모든 형태의 구멍을 정확하게 제공할 수 있습니다. 전자빔 가공의 단점: 장비가 비싸고 진공 시스템을 작동 및 유지하려면 전문 기술자가 필요합니다. EBM은 필요한 낮은 압력을 얻기 위해 상당한 진공 펌프 다운 기간이 필요합니다. EBM은 열영향부가 작음에도 불구하고 recast 층 형성이 자주 발생한다. 다년간의 경험과 노하우는 제조 환경에서 이 귀중한 장비를 활용하는 데 도움이 됩니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Electromagnetic Components Manufacturing and Assembly, Selenoid, Electromagnet, Transformer, Electric Motor, Generator, Meters, Indicators, Scales,Electric Fans 솔레노이드 및 전자기 부품 및 어셈블리 맞춤형 제조업체 및 엔지니어링 통합업체인 AGS-TECH는 다음 ELECTROMAGNETIC 구성 요소 및 어셈블리를 제공할 수 있습니다. • 셀레노이드, 전자석, 변압기, 전기 모터 및 발전기 어셈블리 • 전자기 미터, 표시기, 측정 장치에 맞게 특별히 제작된 저울. • 전자기 센서 및 액추에이터 어셈블리 • 전자 기기 및 산업용 애플리케이션을 위한 다양한 크기의 선풍기 및 냉각기 • 기타 복잡한 전자기 시스템 어셈블리 패널 미터 - OICASCHINT 브로셔를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. 소프트 페라이트 - 코어 - 토로이드 - EMI 억제 제품 - RFID 트랜스폰더 및 액세서리 브로셔 브로셔 다운로드 디자인 파트너십 프로그램 제조 능력 대신 당사의 엔지니어링 및 연구 개발 능력에 주로 관심이 있으시면 엔지니어링 사이트 를 방문하시기 바랍니다.http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Optical Displays, Screen, Monitors, Touch Panel Manufacturing 광학 디스플레이, 스크린, 모니터 제조 및 조립 브로셔 다운로드 디자인 파트너십 프로그램 CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring 레이저 가공 및 절단 및 LBM 레이저 절단에 사용되는 레이저 CUTTING is a 5d_HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc781903 In LASER BEAM MACHINING(LBM)에서 레이저 소스는 가공물의 표면에 광학 에너지를 집중시킵니다. 레이저 절단은 컴퓨터를 통해 고출력 레이저의 고집중 및 고밀도 출력을 절단할 재료로 향하게 합니다. 그런 다음 대상 재료는 녹거나, 타거나, 기화되거나 가스 제트에 의해 날아가 제어된 방식으로 가장자리에 고품질 표면 마감을 남깁니다. 당사의 산업용 레이저 절단기는 구조 및 배관 재료, 금속 및 비금속 공작물은 물론 평판 재료 절단에 적합합니다. 일반적으로 레이저 빔 가공 및 절단 공정에는 진공이 필요하지 않습니다. 레이저 절단 및 제조에 사용되는 여러 유형의 레이저가 있습니다. 펄스 또는 연속파 CO2 LASER 는 절단, 보링 및 조각에 적합합니다. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical 스타일과 응용 프로그램 만 다릅니다. 네오디뮴 Nd는 보링 작업에 사용되며 에너지는 높지만 반복 횟수가 적습니다. 반면에 Nd-YAG 레이저는 매우 높은 출력이 필요한 곳과 보링 및 조각에 사용됩니다. CO2 및 Nd/Nd-YAG 레이저 모두 LASER WELDING에 사용할 수 있습니다. 우리가 제조에 사용하는 다른 레이저로는 Nd:GLASS, RUBY 및 EXCIMER가 있습니다. LBM(Laser Beam Machining)에서는 다음 매개변수가 중요합니다. 가공물 표면의 반사율 및 열전도율, 비열 및 용융 및 증발 잠열. LBM(Laser Beam Machining) 공정의 효율성은 이러한 매개변수가 감소함에 따라 증가합니다. 절단 깊이는 다음과 같이 표현할 수 있습니다. t ~ P / (vxd) 즉, 절단 깊이 "t"는 전원 입력 P에 비례하고 절단 속도 v 및 레이저 빔 스폿 직경 d에 반비례합니다. LBM으로 생산된 표면은 일반적으로 거칠고 열영향부가 있습니다. 이산화탄소(CO2) 레이저 절단 및 가공: DC 여기 CO2 레이저는 가스 혼합물을 통해 전류를 통과시켜 펌핑되는 반면 RF 여기 CO2 레이저는 여기를 위해 무선 주파수 에너지를 사용합니다. RF 방법은 비교적 새롭고 더 대중적입니다. DC 설계는 캐비티 내부에 전극이 필요하므로 전극 침식 및 광학 장치의 전극 재료 도금이 있을 수 있습니다. 이에 반해 RF 공진기는 외부 전극을 가지고 있어 이러한 문제가 발생하지 않는다. 당사는 연강, 알루미늄, 스테인리스강, 티타늄 및 플라스틱과 같은 다양한 재료의 산업용 절단에 CO2 레이저를 사용합니다. YAG LASER CUTTING and MACHINING: 우리는 금속과 세라믹을 절단하고 스크라이빙하기 위해 YAG 레이저를 사용합니다. 레이저 발생기 및 외부 광학 장치는 냉각이 필요합니다. 폐열은 냉각제에 의해 생성되어 공기로 직접 전달됩니다. 물은 일반적으로 냉각기 또는 열 전달 시스템을 통해 순환되는 일반적인 냉각제입니다. 엑시머 레이저 절단 및 가공: 엑시머 레이저는 자외선 영역의 파장을 가진 일종의 레이저입니다. 정확한 파장은 사용된 분자에 따라 다릅니다. 예를 들어, 193 nm(ArF), 248 nm(KrF), 308 nm(XeCl), 353 nm(XeF)와 같은 파장은 괄호 안에 표시된 분자와 연관됩니다. 일부 엑시머 레이저는 조정 가능합니다. 엑시머 레이저는 가열이나 재료의 나머지 부분으로의 변화가 거의 없이 표면 재료의 매우 미세한 층을 제거할 수 있다는 매력적인 특성을 가지고 있습니다. 따라서 엑시머 레이저는 일부 폴리머 및 플라스틱과 같은 유기 재료의 정밀 미세 가공에 매우 적합합니다. 가스 보조 레이저 절단: 때로는 얇은 판재 절단을 위해 산소, 질소 또는 아르곤과 같은 가스 흐름과 함께 레이저 빔을 사용합니다. 이것은 a LASER-BEAM TORCH를 사용하여 수행됩니다. 스테인리스 스틸 및 알루미늄의 경우 질소를 사용하는 고압 불활성 가스 보조 레이저 절단을 사용합니다. 그 결과 용접성을 향상시키기 위해 산화물이 없는 모서리가 생성됩니다. 이러한 가스 흐름은 또한 공작물 표면에서 용융 및 기화된 재료를 날려 버립니다. a LASER MICROJET CUTTING we에는 저압의 펄스 레이저 빔이 결합된 워터젯 유도 레이저가 있습니다. 광섬유와 유사하게 레이저 빔을 유도하기 위해 워터 제트를 사용하면서 레이저 절단을 수행하는 데 사용합니다. 레이저 마이크로젯의 장점은 물이 또한 파편을 제거하고 재료를 냉각시키며 더 높은 다이싱 속도, 평행 절단 및 전방향 절단 기능으로 기존의 '건식' 레이저 절단보다 더 빠르다는 것입니다. 우리는 레이저를 사용하여 절단하는 다양한 방법을 사용합니다. 방법 중 일부는 기화, 용융 및 취입, 용융 취입 및 연소, 열 응력 균열, 스크라이빙, 냉간 절단 및 연소, 안정화 레이저 절단입니다. - 기화 절단: 집중된 빔이 재료 표면을 끓는점까지 가열하고 구멍을 만듭니다. 구멍은 흡수율을 갑자기 증가시키고 구멍을 빠르게 깊게 만듭니다. 구멍이 깊어지고 재료가 끓으면 생성된 증기가 용융된 벽을 침식하여 재료를 불어내고 구멍을 더욱 확대합니다. 목재, 탄소 및 열경화성 플라스틱과 같은 녹지 않는 재료는 일반적으로 이 방법으로 절단됩니다. - 용융 및 중공 절단: 고압 가스를 사용하여 절단 영역에서 용융된 재료를 불어내어 필요한 동력을 줄입니다. 재료가 녹는점까지 가열된 다음 가스 제트가 용융된 재료를 커프에서 불어냅니다. 이렇게 하면 재료의 온도를 더 이상 올릴 필요가 없습니다. 우리는 이 기술로 금속을 절단합니다. - 열응력균열: 취성재료는 열파괴에 민감하다. 빔이 표면에 집중되어 국부적인 가열 및 열팽창을 유발합니다. 그 결과 빔을 움직여 가이드될 수 있는 균열이 생깁니다. 우리는 유리 절단에 이 기술을 사용합니다. - 실리콘 웨이퍼의 스텔스 다이싱: 실리콘 웨이퍼에서 마이크로 전자 칩의 분리는 펄스 Nd:YAG 레이저를 사용하여 스텔스 다이싱 프로세스에 의해 수행되며, 1064 nm의 파장은 실리콘의 전자 밴드 갭(1.11 eV 또는 1117nm). 이것은 반도체 장치 제조에서 널리 사용됩니다. - 반응성 절단: 화염 절단이라고도 하는 이 기술은 산소 토치 절단과 유사할 수 있지만 점화원으로 레이저 빔을 사용합니다. 1mm 이상의 두께로 탄소강을 절단하거나 레이저 출력이 거의 없는 매우 두꺼운 강판을 절단하는 데 사용합니다. PULSED LASERS 짧은 시간 동안 고출력 에너지 버스트를 제공하고 피어싱과 같은 일부 레이저 절단 공정 또는 매우 작은 구멍 또는 매우 낮은 절단 속도가 필요한 경우에 매우 효과적입니다. 일정한 레이저 빔을 대신 사용하면 열이 가공되는 전체 조각을 녹일 수 있는 지점에 도달할 수 있습니다. 당사의 레이저는 NC(수치 제어) 프로그램 제어에 따라 CW(연속파)를 펄스 또는 절단할 수 있습니다. 우리는 재료 제거율과 구멍 품질을 개선하기 위해 일련의 펄스 쌍을 방출하는 DOUBLE PULSE LASERS emit를 사용합니다. 첫 번째 펄스는 표면에서 재료를 제거하고 두 번째 펄스는 배출된 재료가 구멍 또는 절단면에 다시 부착되는 것을 방지합니다. 레이저 절단 및 가공의 공차 및 표면 조도가 뛰어납니다. 당사의 최신 레이저 절단기는 10마이크로미터 부근의 위치 정확도와 5마이크로미터의 반복성을 가지고 있습니다. 표준 거칠기 Rz는 시트 두께에 따라 증가하지만 레이저 출력 및 절단 속도에 따라 감소합니다. 레이저 절단 및 기계 가공 공정은 종종 0.001인치(0.025mm) 이내의 정밀한 공차를 달성할 수 있습니다. 부품 형상과 당사 기계의 기계적 기능은 최고의 공차 기능을 달성하도록 최적화되어 있습니다. 레이저 빔 절단으로 얻을 수 있는 표면 마감은 0.003mm에서 0.006mm 사이입니다. 일반적으로 0.025mm 직경의 구멍을 쉽게 만들 수 있으며 0.005mm의 작은 구멍과 50:1의 구멍 깊이 대 직경 비율이 다양한 재료로 생산되었습니다. 가장 단순하고 가장 표준적인 레이저 절단기는 탄소강 금속을 0.020–0.5인치(0.51–13mm) 두께로 절단하며 표준 톱질보다 최대 30배 더 빠릅니다. 레이저 빔 가공은 금속, 비금속 및 복합 재료의 드릴링 및 절단에 널리 사용됩니다. 기계적 절단에 비해 레이저 절단의 장점은 더 쉬운 작업 유지, 청결 및 공작물의 오염 감소를 포함합니다. 복합 재료의 연마 특성으로 인해 기존 방법으로는 가공하기 어렵지만 레이저 가공으로는 쉽게 가공할 수 있습니다. 레이저 빔은 공정 중에 마모되지 않기 때문에 얻은 정밀도가 더 좋을 수 있습니다. 레이저 시스템은 열 영향 영역이 작기 때문에 절단되는 재료가 뒤틀릴 가능성도 적습니다. 일부 재료의 경우 레이저 절단이 유일한 옵션일 수 있습니다. 레이저 빔 절단 공정은 유연하고 광섬유 빔 전달, 간단한 고정, 짧은 설정 시간, 3차원 CNC 시스템의 가용성으로 인해 레이저 절단 및 가공이 펀칭과 같은 다른 판금 제조 공정과 성공적으로 경쟁할 수 있습니다. 즉, 레이저 기술은 때때로 전반적인 효율성 향상을 위해 기계적 제조 기술과 결합될 수 있습니다. 판금의 레이저 절단은 플라즈마 절단에 비해 더 정확하고 에너지를 덜 사용하는 장점이 있지만 대부분의 산업용 레이저는 플라즈마가 할 수 있는 더 두꺼운 금속 두께를 절단할 수 없습니다. 6000와트와 같은 더 높은 출력에서 작동하는 레이저는 두꺼운 재료를 절단하는 능력에서 플라즈마 기계에 접근하고 있습니다. 그러나 이러한 6000와트 레이저 절단기의 자본 비용은 강판과 같은 두꺼운 재료를 절단할 수 있는 플라즈마 절단기의 자본 비용보다 훨씬 높습니다. 레이저 절단 및 가공의 단점도 있습니다. 레이저 절단은 높은 전력 소비를 수반합니다. 산업용 레이저 효율은 5%에서 15% 사이입니다. 특정 레이저의 전력 소비 및 효율은 출력 전력 및 작동 매개변수에 따라 달라집니다. 이것은 레이저 유형과 레이저가 현재 작업과 얼마나 잘 일치하는지에 따라 달라집니다. 특정 작업에 필요한 레이저 절단 출력의 양은 재료 유형, 두께, 사용된 공정(반응성/비활성) 및 원하는 절단 속도에 따라 다릅니다. 레이저 절단 및 기계 가공의 최대 생산 속도는 레이저 출력, 공정 유형(반응성 또는 비활성 여부), 재료 속성 및 두께를 포함한 여러 요인에 의해 제한됩니다. In LASER ABLATION we 레이저 빔을 조사하여 고체 표면에서 물질을 제거합니다. 낮은 레이저 플럭스에서 재료는 흡수된 레이저 에너지에 의해 가열되고 증발하거나 승화됩니다. 높은 레이저 플럭스에서 재료는 일반적으로 플라즈마로 변환됩니다. 고출력 레이저는 단일 펄스로 넓은 부분을 청소합니다. 저출력 레이저는 영역 전체에 걸쳐 스캔될 수 있는 많은 작은 펄스를 사용합니다. 레이저 어블레이션에서는 펄스 레이저나 레이저 강도가 충분히 높은 경우 연속파 레이저 빔으로 재료를 제거합니다. 펄스 레이저는 매우 단단한 재료를 통해 매우 작고 깊은 구멍을 뚫을 수 있습니다. 매우 짧은 레이저 펄스는 재료를 매우 빠르게 제거하여 주변 재료가 매우 적은 열을 흡수하므로 섬세하거나 열에 민감한 재료에 레이저 드릴링을 수행할 수 있습니다. 레이저 에너지는 코팅에 의해 선택적으로 흡수될 수 있으므로 CO2 및 Nd:YAG 펄스 레이저를 사용하여 표면을 청소하고, 페인트와 코팅을 제거하거나, 기본 표면을 손상시키지 않고 페인팅할 표면을 준비할 수 있습니다. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. 이 두 기술은 실제로 가장 널리 사용되는 응용 프로그램입니다. 잉크가 사용되지 않으며 전통적인 기계 조각 및 마킹 방법의 경우처럼 새겨진 표면과 접촉하고 마모되는 도구 비트가 포함되지 않습니다. 레이저 제판 및 마킹을 위해 특별히 설계된 재료에는 레이저에 민감한 폴리머와 특수 새 금속 합금이 포함됩니다. 레이저 마킹 및 조각 장비는 펀치, 핀, 스타일러스, 에칭 스탬프 등의 대체 장비에 비해 상대적으로 비싸지만 정확성, 재현성, 유연성, 자동화 용이성 및 온라인 적용으로 인해 더 대중화되었습니다. 다양한 제조 환경에서 마지막으로, 우리는 다른 여러 제조 작업에 레이저 빔을 사용합니다. - LASER 용접 - LASER 열처리: 금속 및 세라믹의 표면 기계적 및 마찰 특성을 수정하기 위한 소규모 열처리. - LASER SURFACE TREATMENT / MODIFICATION: 레이저는 코팅 증착 또는 접합 공정 전에 접착력을 향상시키기 위해 표면을 청소하고, 작용기를 도입하고, 표면을 수정하는 데 사용됩니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Industrial Servers - Database Server - File Server - Mail Server - Print Server - Web Server - AGS-TECH Inc. - NM - USA 산업용 서버 클라이언트-서버 아키텍처를 언급할 때 SERVER는 ''클라이언트''라고도 하는 다른 프로그램의 요청을 처리하기 위해 실행되는 컴퓨터 프로그램입니다. 즉, ''서버''는 ''클라이언트''를 대신하여 계산 작업을 수행합니다. 클라이언트는 동일한 컴퓨터에서 실행되거나 네트워크를 통해 연결될 수 있습니다. 그러나 일반적으로 사용되는 서버는 이러한 서비스 중 하나 이상을 호스트로 실행하고 네트워크에 있는 다른 컴퓨터의 사용자 요구 사항을 충족하기 위해 전용으로 사용되는 물리적 컴퓨터입니다. 서버는 제공하는 컴퓨팅 서비스에 따라 DATABASE SERVER, FILE SERVER, MAIL SERVER, PRINT SERVER, WEB SERVER가 될 수 있습니다. ATOP TECHNOLOGIES, KORENIX, JANZ TEC 등 최고의 산업용 서버 브랜드를 제공합니다. TOP TECHNOLOGIES 다운로드 compact 제품 브로셔 (ATOP Technologies 제품 다운로드 List 2021) JANZ TEC 브랜드 컴팩트 제품 브로셔 다운로드 코레닉스 브랜드 컴팩트 제품 브로셔 다운로드 ICP DAS 브랜드 산업용 통신 및 네트워킹 제품 브로셔 다운로드 ICP DAS 브랜드 Tiny Device Server 및 Modbus Gateway 브로셔 다운로드 적합한 산업용 등급 서버를 선택하려면 여기를 클릭하여 산업용 컴퓨터 매장으로 이동하십시오. 브로셔 다운로드 디자인 파트너십 프로그램 DATABASE SERVER : 이 용어는 클라이언트/서버 아키텍처를 사용하는 데이터베이스 응용 프로그램의 백엔드 시스템을 지칭하는 데 사용됩니다. 백엔드 데이터베이스 서버는 데이터 분석, 데이터 저장, 데이터 조작, 데이터 보관 및 기타 비사용자 특정 작업과 같은 작업을 수행합니다. FILE SERVER : 클라이언트/서버 모델에서 동일한 네트워크에 있는 다른 컴퓨터가 액세스할 수 있도록 데이터 파일의 중앙 저장 및 관리를 담당하는 컴퓨터입니다. 파일 서버를 사용하면 사용자가 플로피 디스크나 기타 외부 저장 장치로 파일을 물리적으로 전송하지 않고도 네트워크를 통해 정보를 공유할 수 있습니다. 정교하고 전문적인 네트워크에서 파일 서버는 다른 컴퓨터의 원격 하드 디스크 드라이브 역할도 하는 전용 NAS(Network-Attached Storage) 장치일 수 있습니다. 따라서 네트워크의 모든 사용자는 자신의 하드 드라이브와 같은 파일을 저장할 수 있습니다. 메일 서버: 전자 메일 서버라고도 하는 메일 서버는 가상 우체국으로 작동하는 네트워크 내의 컴퓨터입니다. 로컬 사용자를 위해 전자 메일이 저장되는 저장 영역, 메일 서버가 특정 메시지의 대상에 어떻게 반응해야 하는지를 결정하는 일련의 사용자 정의 규칙, 메일 서버가 인식하고 처리할 사용자 계정 데이터베이스로 구성됩니다. 로컬 및 다른 이메일 서버 및 클라이언트와의 메시지 전송을 처리하는 통신 모듈. 메일 서버는 일반적으로 정상 작동 중에 수동 개입 없이 작동하도록 설계되었습니다. PRINT SERVER : 프린터 서버라고도 하며 네트워크를 통해 프린터를 클라이언트 컴퓨터에 연결하는 장치입니다. 인쇄 서버는 컴퓨터에서 인쇄 작업을 수락하고 해당 프린터로 작업을 보냅니다. 프린터가 실제로 처리할 수 있는 것보다 작업이 더 빨리 도착할 수 있기 때문에 인쇄 서버는 작업을 로컬로 대기열에 넣습니다. WEB SERVER : 웹 페이지를 전달하고 제공하는 컴퓨터입니다. 모든 웹 서버에는 IP 주소와 일반적으로 도메인 이름이 있습니다. 브라우저에 웹사이트의 URL을 입력하면 입력한 웹사이트가 도메인 이름인 웹 서버에 요청이 전송됩니다. 그런 다음 서버는 index.html이라는 페이지를 가져와 브라우저로 보냅니다. 서버 소프트웨어를 설치하고 기기를 인터넷에 연결하면 모든 컴퓨터를 웹 서버로 전환할 수 있습니다. Microsoft 및 Netscape의 패키지와 같은 많은 웹 서버 소프트웨어 응용 프로그램이 있습니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Microwave Components - Subassembly - Microwave Circuits - RF Transformer - LNA - Mixer - Fixed Attenuator - AGS-TECH 마이크로파 부품 및 시스템 제조 및 조립 우리는 제조 및 공급: 실리콘 마이크로파 다이오드, 도트 터치 다이오드, 쇼트키 다이오드, PIN 다이오드, 버랙터 다이오드, 스텝 복구 다이오드, 마이크로파 집적 회로, 스플리터/컴바이너, 믹서, 방향성 커플러, 검출기, I/Q 변조기, 필터, 고정 감쇠기, RF를 포함한 마이크로파 전자 제품 변압기, 시뮬레이션 위상 시프터, LNA, PA, 스위치, 감쇠기 및 제한기. 우리는 또한 사용자의 요구 사항에 따라 마이크로파 하위 어셈블리 및 어셈블리를 주문 제작합니다. 아래 링크에서 마이크로웨이브 구성 요소 및 시스템 브로셔를 다운로드하십시오. RF 및 마이크로파 부품 마이크로웨이브 도파관 - 동축 부품 - 밀리미터파 안테나 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - 콤보 - ISM 안테나-브로셔 소프트 페라이트 - 코어 - 토로이드 - EMI 억제 제품 - RFID 트랜스폰더 및 액세서리 브로셔 브로셔 다운로드 디자인 파트너십 프로그램 마이크로파는 1mm에서 1m 범위의 파장 또는 0.3GHz에서 300GHz 사이의 주파수를 갖는 전자기파입니다. 마이크로파 범위에는 UHF(UHF)(0.3–3GHz), SHF(초고주파)(3– 30GHz) 및 극초단파(EHF)(30–300GHz) 신호. 마이크로파 기술의 사용: 통신 시스템: 광섬유 전송 기술이 발명되기 전에는 대부분의 장거리 전화 통화가 AT&T Long Lines와 같은 사이트를 통해 마이크로웨이브 지점 간 링크를 통해 전달되었습니다. 1950년대 초부터 주파수 분할 다중화는 각 마이크로파 라디오 채널에서 최대 5,400개의 전화 채널을 전송하는 데 사용되었으며 최대 70km 떨어진 다음 사이트로 이동하기 위해 최대 10개의 라디오 채널이 하나의 안테나로 결합되었습니다. . Bluetooth 및 IEEE 802.11 사양과 같은 무선 LAN 프로토콜도 2.4GHz ISM 대역의 마이크로파를 사용하지만 802.11a는 5GHz 범위의 ISM 대역 및 U-NII 주파수를 사용합니다. 허가된 장거리(최대 약 25km) 무선 인터넷 액세스 서비스는 3.5–4.0GHz 범위의 많은 국가에서 찾을 수 있습니다(미국은 제외). 대도시 지역 네트워크: IEEE 802.16 사양을 기반으로 하는 WiMAX(마이크로웨이브 액세스에 대한 세계적 상호 운용성)와 같은 MAN 프로토콜. IEEE 802.16 사양은 2 ~ 11GHz 주파수에서 작동하도록 설계되었습니다. 상용 구현은 2.3GHz, 2.5GHz, 3.5GHz 및 5.8GHz 주파수 범위에 있습니다. 광역 모바일 광대역 무선 액세스: IEEE 802.20 또는 ATIS/ANSI HC-SDMA(예: iBurst)와 같은 표준 사양을 기반으로 하는 MBWA 프로토콜은 1.6~2.3GHz 사이에서 작동하도록 설계되어 휴대폰과 유사한 이동성 및 건물 내 침투 특성을 제공합니다. 그러나 훨씬 더 큰 스펙트럼 효율성으로. 낮은 마이크로파 주파수 스펙트럼 중 일부는 케이블 TV 및 동축 케이블의 인터넷 액세스 및 방송 TV에서 사용됩니다. 또한 GSM과 같은 일부 휴대 전화 네트워크도 더 낮은 마이크로파 주파수를 사용합니다. 마이크로파 라디오는 짧은 파장으로 인해 지향성이 높은 안테나가 더 작고 따라서 더 낮은 주파수(긴 파장)에서보다 더 실용적이기 때문에 방송 및 통신 전송에 사용됩니다. 또한 나머지 무선 스펙트럼보다 마이크로파 스펙트럼에 더 많은 대역폭이 있습니다. 300MHz 미만의 사용 가능한 대역폭은 300MHz 미만인 반면 많은 GHz는 300MHz 이상에서 사용할 수 있습니다. 일반적으로 전자레인지는 텔레비전 뉴스에서 원격 위치에서 특수 장비를 갖춘 밴의 텔레비전 방송국으로 신호를 전송하는 데 사용됩니다. 마이크로파 스펙트럼의 C, X, Ka 또는 Ku 대역은 대부분의 위성 통신 시스템 작동에 사용됩니다. 이러한 주파수는 혼잡한 UHF 주파수를 피하고 EHF 주파수의 대기 흡수 미만을 유지하면서 넓은 대역폭을 허용합니다. 위성 TV는 전통적인 대형 접시 고정 위성 서비스의 경우 C 대역에서 작동하거나 직접 방송 위성의 경우 Ku 대역에서 작동합니다. 군용 통신 시스템은 주로 X 또는 Ku 밴드 링크를 통해 실행되며 Ka 밴드는 Milstar에 사용됩니다. 원격 감지: 레이더는 마이크로파 주파수 방사를 사용하여 원격 물체의 범위, 속도 및 기타 특성을 감지합니다. 레이더는 항공 교통 관제, 선박 항법 및 교통 제한 속도 제어를 포함한 애플리케이션에 널리 사용됩니다. 초음파 decice 외에도 Gunn 다이오드 발진기 및 도파관이 자동 도어 오프너의 동작 감지기로 사용되는 경우가 있습니다. 전파 천문학의 대부분은 마이크로파 기술을 사용합니다. 내비게이션 시스템: 미국 GPS(Global Positioning System), 중국 Beidou 및 러시아 GLONASS를 포함한 GNSS(Global Navigation Satellite Systems)는 약 1.2GHz에서 1.6GHz 사이의 다양한 대역에서 항법 신호를 방송합니다. 힘: 전자레인지는 식품을 통해 (비이온화) 마이크로파 방사선(2.45GHz에 가까운 주파수)을 통과하여 식품에 포함된 물, 지방 및 설탕의 에너지를 흡수하여 유전 가열을 유발합니다. 전자레인지는 저렴한 캐비티 마그네트론의 개발에 따라 보편화되었습니다. 마이크로파 가열은 제품 건조 및 경화를 위한 산업 공정에서 널리 사용됩니다. 많은 반도체 처리 기술은 반응성 이온 에칭(RIE) 및 플라즈마 강화 화학 기상 증착(PECVD)과 같은 목적을 위해 마이크로파를 사용하여 플라즈마를 생성합니다. 마이크로파는 장거리로 전력을 전송하는 데 사용할 수 있습니다. NASA는 1970년대와 1980년대 초반에 마이크로파를 통해 지구 표면에 전력을 비출 수 있는 대형 태양열 어레이와 함께 태양광 발전 위성(SPS) 시스템을 사용할 가능성을 연구했습니다. 일부 가벼운 무기는 밀리미터파를 사용하여 사람 피부의 얇은 층을 견딜 수 없는 온도로 가열하여 표적이 된 사람을 멀리 이동시킵니다. 95GHz 집속 빔의 2초 버스트가 피부를 1/64인치(0.4mm) 깊이에서 54°C(130°F)의 온도로 가열합니다. 미 공군과 해병대는 이러한 유형의 능동 거부 시스템을 사용합니다. 엔지니어링 및 연구 개발에 관심이 있으시면 엔지니어링 사이트를 방문하십시오. http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... 유리 절단 성형 도구 관련 브로셔를 다운로드하려면 아래의 유리 절단 및 성형 도구 를 클릭하십시오. 다이아몬드 휠 시리즈 태양광 유리용 다이아몬드 휠 CNC 기계용 다이아몬드 휠 주변 다이아몬드 휠 컵&볼 모양 다이아몬드 휠 수지 휠 시리즈 연마 휠 시리즈 10S 연마 휠 펠트 휠 스톤 휠 코팅 제거 휠 BD 연마 휠 BK 연마 휠 9R 플로싱 휠 연마재 시리즈 세륨 산화물 시리즈 유리 드릴 시리즈 유리 도구 시리즈 기타 유리 도구 유리 플라이어 유리 흡입 및 리프터 연삭 도구 전동 공구 UV, 테스트 도구 샌드블라스트 피팅 시리즈 기계 피팅 시리즈 커팅 디스크 유리 절단기 그룹 해제 유리 절단 성형 도구의 가격 주문 수량 및 모델에 따라 다릅니다. 귀하를 위해 특별히 유리 절단 및 성형 도구를 설계 및/또는 제조하기를 원하시면 자세한 청사진을 제공하거나 도움을 요청하십시오. 그런 다음 귀하를 위해 특별히 설계, 프로토타입 및 제조합니다. 우리는 치수, 용도 및 재료가 다른 다양한 유리 절단, 드릴링, 연삭, 연마 및 성형 제품을 취급하기 때문에; 여기에 나열하는 것은 불가능합니다. 어떤 제품이 귀하에게 가장 적합한지 결정할 수 있도록 이메일이나 전화를 주시면 감사하겠습니다. 저희에게 연락할 때 다음 사항에 대해 알려주십시오. - 적용 대상 - 재료 등급 우대 - 치수 - 마무리 요구 사항 - 포장 요구 사항 - 라벨링 요건 - 계획 주문 수량 및 연간 예상 수요 기술 기능을 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. and reference 가이드 특수 절단, 드릴링, 연삭, 성형, 성형, 연마 도구 in medical, 치과, 정밀 기기, 금속 스탬핑, 다이 성형 및 기타 산업 응용 분야에 사용됩니다. CLICK Product Finder-Locator Service 절단, 드릴링, 연삭, 래핑, 연마, 다이싱 및 성형 도구로 이동하려면 여기를 클릭하십시오. 도구 메뉴 참조 코드: OICASANHUA

Cable Assembly - Wire Harness - Cable Management Accessories - Connectorization - Cable Fan Out - Interconnects 전기 및 전자 케이블 어셈블리 및 상호 연결 우리는 제공한다: • 다양한 종류의 전선, 케이블, 케이블 어셈블리 및 케이블 관리 액세서리, 배전용 비차폐 또는 차폐 케이블, 고전압, 저신호, 통신… 등, 상호 연결 및 상호 연결 구성 요소. • 커넥터, 플러그, 어댑터 및 결합 슬리브, 커넥터화된 패치 패널, 접합 인클로저. - 상용 상호 연결 구성 요소 및 하드웨어에 대한 카탈로그를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. - 단자대 및 커넥터 - 터미널 블록 일반 카탈로그 - 리셉터클-전원 입력-커넥터 카탈로그 - 케이블 종단 제품 브로셔 (튜빙, 절연, 보호, 열 수축성, 케이블 수리, 브레이크아웃 부츠, 클램프, 케이블 타이 및 클립, 와이어 마커, 테이프, 케이블 엔드 캡, 분배 슬롯) - 세라믹-금속 피팅, 밀폐 밀봉, 진공 피드스루, 고진공 및 초고진공 부품, BNC, SHV 어댑터 및 커넥터, 도체 및 접촉 핀, 커넥터 단자를 생산하는 당사 시설에 대한 정보는 여기에서 확인할 수 있습니다._cc781905-5cde-3194-bb3b- 136나쁜5cf58d_ 공장 브로셔 브로셔 다운로드디자인 파트너십 프로그램 상호 연결 및 케이블 조립 제품은 매우 다양합니다. 가능한 경우 유형, 응용 프로그램, 사양 시트를 지정하면 가장 적합한 제품을 제공합니다. 기성품이 아닌 경우를 위해 맞춤 제작할 수 있습니다. 당사의 케이블 어셈블리 및 상호 연결은 인증된 조직에서 인증한 CE 또는 UL이며 IEEE, IEC, ISO... 등과 같은 산업 규정 및 표준을 준수합니다. 제조 작업 대신 엔지니어링 및 연구 개발 기능에 대해 자세히 알아보려면 엔지니어링 사이트를 방문하시기 바랍니다. http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Industrial & Specialty & Functional Textiles, Hydrophobic - Hydrophillic Textile Materials, Flame Resistant Textiles, Antibasterial, Antifungal, Antistatic, UC Protective Fabrics, Filtering Clothes, Textiles for Surgery, Biocompatible Fabric 산업 및 특수 및 기능성 섬유 우리가 관심을 갖는 것은 특정 응용 분야에 사용되는 특수 및 기능성 직물 및 직물 및 제품입니다. 이들은 뛰어난 가치를 지닌 엔지니어링 섬유로, 때때로 테크니컬 텍스타일 및 패브릭이라고도 합니다. 직조 및 부직포 및 천은 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 다음은 당사 제품 개발 및 제조 범위에 속하는 산업 및 특수 및 기능성 섬유의 일부 주요 유형 목록입니다. 우리는 다음으로 구성된 제품을 설계, 개발 및 제조하는 데 기꺼이 협력할 것입니다. 소수성(발수성) 및 친수성(흡수성) 섬유 소재 탁월한 강도, 내구성 및 가혹한 환경 조건에 대한 저항성(예: 방탄, 고내열성, 저온 저항성, 화염 저항성, 불활성 또는 저항성, 부식성 유체 및 가스 저항성, 곰팡이 저항성) 형성….) 항균 및 항진균 textiles and fabrics 자외선 차단 전기 전도성 및 비전도성 섬유 및 직물 ESD 제어용 정전기 방지 패브릭….등. 특수 광학 특성 및 효과(형광 등)가 있는 섬유 및 직물 특수 여과 기능이 있는 섬유, 직물 및 천, 필터 제조 덕트 직물, 심지, 보강재, 전송 벨트, 고무 보강재(컨베이어 벨트, 프린트 블랭킷, 코드), 테이프 및 연마재용 섬유와 같은 산업용 섬유. 자동차 산업용 섬유(호스, 벨트, 에어백, 심지, 타이어) 건설, 건축 및 인프라 제품용 섬유(콘크리트 천, 지오멤브레인 및 패브릭 이너덕트) 다른 기능을 위해 다른 레이어 또는 구성 요소를 갖는 복합 다기능 직물. 활성탄 infusion on 폴리에스터 섬유로 만든 텍스타일로 면 손 느낌, 냄새 방출, 수분 관리 및 자외선 차단 기능을 제공합니다. 형상 기억 폴리머로 만든 직물 수술용 섬유 및 수술용 임플란트, 생체적합성 섬유 당사는 귀하의 요구와 사양에 맞게 제품을 엔지니어링, 설계 및 제조합니다. 귀하의 사양에 따라 제품을 제조하거나 원하는 경우 올바른 재료를 선택하고 제품을 설계하는 데 도움을 드릴 수 있습니다. 이전 페이지

Micromanufacturing, Nanomanufacturing, Mesomanufacturing - Electronic & Magnetic Optical & Coatings, Thin Film, Nanotubes, MEMS, Microscale Fabrication 나노스케일 및 마이크로스케일 및 메조스케일 제조 더 읽어보기 Our NANOMANUFACTURING, MICROMANUFACTURING and MESOMANUFACTURING processes can be categorized as: 표면 처리 및 개질 기능성 코팅 / 장식 코팅 / 박막 / 후막 나노 제조 / 나노 제조 미세 제조 / 미세 제조 / 미세가공 Mesoscale 제조 / Mesomanufacturing 마이크로일렉트로닉스 & 반도체 제조 및 제작 미세유체장치 Manufacturing 마이크로 광학 제조 마이크로 어셈블리 및 패키징 소프트 리소그래피 오늘날 설계된 모든 스마트 제품에서 효율성, 다용성, 전력 소비 감소, 낭비 감소, 제품 수명 연장 및 따라서 환경 친화적인 요소를 고려할 수 있습니다. 이를 위해 AGS-TECH는 이러한 목표를 달성하기 위해 장치 및 장비에 통합할 수 있는 여러 프로세스 및 제품에 중점을 두고 있습니다. 예를 들어 low-friction FUNCTIONAL COATINGS 는 전력 소비를 줄일 수 있습니다. 기타 기능성 코팅의 예로는 긁힘 방지 코팅, anti-wetting SURFACE TREATMENTS and 코팅(소수성 코팅 및 소수성 코팅) 습윤 촉진 처리, 절단 및 스크라이빙 도구용 다이아몬드 유사 탄소 코팅, THIN FILM전자 코팅, 박막 자기 코팅, 다층 광학 코팅. 인 NANOMANUFACTURING or_cc781905-5cde-31934-bb3b 길이의 부품 MANUCALE에서 측정, 나노 단위로 생산합니다. 실제로 이것은 마이크로미터 규모 미만의 제조 작업을 나타냅니다. 나노제조는 미세제조에 비해 아직 초기 단계이지만, 그 방향으로 가고 있으며 가까운 장래에 나노제조는 확실히 매우 중요합니다. 오늘날 나노 제조의 일부 응용 프로그램은 자전거 프레임, 야구 방망이 및 테니스 라켓의 복합 재료를 위한 강화 섬유로서의 탄소 나노튜브입니다. 탄소 나노튜브는 나노튜브에서 흑연의 방향에 따라 반도체 또는 전도체로 작용할 수 있습니다. 탄소 나노튜브는 은이나 구리보다 1000배 더 높은 전류 전달 능력을 가지고 있습니다. 나노제조의 또 다른 응용은 나노상 세라믹이다. 세라믹 재료를 생산할 때 나노 입자를 사용함으로써 세라믹의 강도와 연성을 동시에 높일 수 있습니다. 자세한 내용을 보려면 하위 메뉴를 클릭하십시오. MICROSCALE MANUFACTURING or MICROMANUFACTURING_cc781905-5 제조 공정에서 육안으로 볼 수 없습니다. 마이크로제조, 마이크로일렉트로닉스, 마이크로전자기계 시스템이라는 용어는 이러한 작은 길이 규모에 국한되지 않고 재료 및 제조 전략을 제안합니다. 우리의 미세 제조 작업에서 우리가 사용하는 몇 가지 인기 있는 기술은 리소그래피, 습식 및 건식 에칭, 박막 코팅입니다. 다양한 센서 및 액추에이터, 프로브, 자기 하드 드라이브 헤드, 마이크로 전자 칩, 가속도계 및 압력 센서와 같은 MEMS 장치는 이러한 마이크로 제조 방법을 사용하여 제조됩니다. 이에 대한 자세한 정보는 하위 메뉴에서 찾을 수 있습니다. MESOSCALE MANUFACTURING or MESOMANUFACTURING refers to our processes for fabrication of miniature devices such as hearing aids, medical stents, medical valves, mechanical watches and extremely small 모터. 중규모 제조는 거시적 제조와 미세 제조 모두 겹칩니다. 1.5 와트 모터와 32 x 25 x 30.5 mm 크기와 100 그램의 무게가 있는 미니어처 선반은 중간 규모 제조 방법을 사용하여 제작되었습니다. 이러한 선반을 사용하여 황동은 60미크론의 작은 직경과 1-2미크론 정도의 표면 거칠기로 가공되었습니다. 밀링 머신 및 프레스와 같은 기타 소형 공작 기계도 메조 제조를 사용하여 제조되었습니다. In MICROELECTRONICS MANUFACTURING we는 미세 제조에서와 동일한 기술을 사용합니다. 가장 인기 있는 기판은 실리콘이며 갈륨 비소, 인듐 인화물 및 게르마늄과 같은 다른 기판도 사용됩니다. 다양한 유형의 필름/코팅, 특히 전도성 및 절연 박막 코팅은 마이크로전자 장치 및 회로의 제조에 사용됩니다. 이러한 장치는 일반적으로 다층에서 얻습니다. 절연층은 일반적으로 SiO2와 같은 산화에 의해 얻어진다. 도펀트(p 및 n 모두) 유형은 일반적이며 소자의 일부는 전자 특성을 변경하고 p 및 n 유형 영역을 얻기 위해 도핑됩니다. 자외선, 심자외선 또는 극자외선 포토리소그래피 또는 X선, 전자빔 리소그래피와 같은 리소그래피를 사용하여 포토마스크/마스크에서 기판 표면으로 장치를 정의하는 기하학적 패턴을 전송합니다. 이러한 리소그래피 공정은 설계에 필요한 구조를 달성하기 위해 마이크로 전자 칩의 미세 제조에 여러 번 적용됩니다. 또한 전체 필름 또는 필름 또는 기판의 특정 섹션이 제거되는 에칭 프로세스가 수행됩니다. 간단히 말해서, 다양한 증착, 에칭 및 다중 리소그래피 단계를 사용하여 지지하는 반도체 기판에서 다층 구조를 얻습니다. 웨이퍼가 처리되고 많은 회로가 그 위에 미세 가공된 후 반복적인 부품이 절단되고 개별 다이가 얻어집니다. 그 후 각 다이는 와이어 본딩, 패키징 및 테스트를 거쳐 상업용 마이크로 전자 제품이 됩니다. 마이크로일렉트로닉스 제조에 대한 자세한 내용은 하위 메뉴에서 찾을 수 있지만 주제는 매우 광범위하므로 제품별 정보나 추가 세부정보가 필요한 경우 당사에 연락할 것을 권장합니다. Our MICROFLUIDICS MANUFACTURING operations는 소량의 유체가 처리되는 장치 및 시스템의 제조를 목표로 합니다. 미세유체 장치의 예로는 미세 추진 장치, 랩온어칩 시스템, 미세 열 장치, 잉크젯 프린트헤드 등이 있습니다. 미세유체학에서 우리는 밀리미터 이하 영역으로 제한된 유체의 정확한 제어 및 조작을 처리해야 합니다. 유체는 이동, 혼합, 분리 및 처리됩니다. 미세 유체 시스템에서 유체는 작은 마이크로 펌프와 마이크로 밸브 등을 사용하여 능동적으로 이동하거나 모세관 힘을 수동적으로 활용하여 이동 및 제어됩니다. Lab-on-a-Chip 시스템을 사용하면 일반적으로 실험실에서 수행되는 프로세스를 단일 칩에서 소형화하여 효율성과 이동성을 높이고 시료 및 시약 양을 줄입니다. 우리는 귀하를 위해 미세 유체 장치를 설계하고 귀하의 응용 분야에 맞춤화된 미세 유체 프로토타이핑 및 미세 제조 맞춤형을 제공할 수 있는 능력을 보유하고 있습니다. 미세 가공의 또 다른 유망한 분야는 MICRO-OPTICS MANUFACTURING입니다. 마이크로 광학을 사용하면 미크론 및 서브미크론 규모의 구조와 구성 요소를 사용하여 빛을 조작하고 광자를 관리할 수 있습니다. 마이크로 광학은 우리가 살고 있는 거시적 세계와 광전자 및 나노전자 데이터 처리의 미시적 세계를 연결할 수 있게 해줍니다. 마이크로 광학 부품 및 하위 시스템은 다음 분야에서 광범위한 응용 분야를 찾습니다. 정보 기술: 마이크로 디스플레이, 마이크로 프로젝터, 광학 데이터 저장 장치, 마이크로 카메라, 스캐너, 프린터, 복사기 등 생물 의학: 최소 침습/현장 진료 진단, 치료 모니터링, 마이크로 이미징 센서, 망막 임플란트. 조명: LED 및 기타 효율적인 광원 기반 시스템 안전 및 보안 시스템: 자동차 애플리케이션을 위한 적외선 야간 투시경 시스템, 광학 지문 센서, 망막 스캐너. 광통신 및 통신: 포토닉 스위치, 수동 광섬유 구성요소, 광 증폭기, 메인프레임 및 개인용 컴퓨터 상호 연결 시스템 스마트 구조: 광섬유 기반 감지 시스템 등에서 가장 다양한 엔지니어링 통합 제공업체로서 우리는 거의 모든 컨설팅, 엔지니어링, 리버스 엔지니어링, 래피드 프로토타이핑, 제품 개발, 제조, 제작 및 조립 요구 사항에 대한 솔루션을 제공할 수 있는 능력을 자랑스럽게 생각합니다. 구성 요소를 미세 제조한 후 매우 자주 MICRO ASSEMBLY & PACKAGING을 계속해야 합니다. 여기에는 다이 부착, 와이어 본딩, 커넥터화, 패키지의 기밀 밀봉, 프로빙, 환경 신뢰성을 위한 패키지 제품 테스트 등의 프로세스가 포함됩니다. 다이에서 장치를 미세 제조한 후 신뢰성을 보장하기 위해 다이를 보다 견고한 기초에 부착합니다. 종종 우리는 패키지에 다이를 접착하기 위해 특수 에폭시 시멘트 또는 공융 합금을 사용합니다. 칩 또는 다이가 기판에 본딩된 후 와이어 본딩을 사용하여 패키지 리드에 전기적으로 연결합니다. 한 가지 방법은 패키지 리드에서 다이 주변에 위치한 본딩 패드까지 매우 가는 금 와이어를 사용하는 것입니다. 마지막으로 연결된 회로의 최종 패키징을 수행해야 합니다. 응용 프로그램 및 작동 환경에 따라 미세 제조 전자, 전기 광학 및 미세 전자 기계 장치에 대해 다양한 표준 및 맞춤형 제조 패키지를 사용할 수 있습니다. 우리가 사용하는 또 다른 미세 제조 기술은 패턴 전송을 위한 여러 프로세스에 사용되는 용어인 SOFT LITHOGRAPHY입니다. 마스터 몰드는 모든 경우에 필요하며 표준 리소그래피 방법을 사용하여 미세 가공됩니다. 마스터 몰드를 이용하여 엘라스토머 패턴/스탬프를 제작합니다. 소프트 리소그래피의 한 변형은 "미세 접촉 인쇄"입니다. 엘라스토머 스탬프는 잉크로 코팅되고 표면에 눌러집니다. 패턴 피크가 표면에 접촉하고 약 1 단층 잉크의 얇은 층이 전사됩니다. 이 박막 단층은 선택적 습식 식각을 위한 마스크 역할을 합니다. 두 번째 변형은 엘라스토머 몰드의 오목한 부분이 액체 폴리머 전구체로 채워지고 표면으로 밀려나는 "마이크로 트랜스퍼 몰딩"입니다. 폴리머가 경화되면 원하는 패턴을 남기고 몰드를 벗겨냅니다. 마지막으로 세 번째 변형은 "모세관의 미세 성형"으로, 엘라스토머 스탬프 패턴은 모세관 힘을 사용하여 액체 폴리머를 측면에서 스탬프로 흡수하는 채널로 구성됩니다. 기본적으로 소량의 액체 폴리머가 모세관 채널에 인접하게 배치되고 모세관 힘이 액체를 채널로 끌어당깁니다. 과도한 액체 폴리머가 제거되고 채널 내부의 폴리머가 경화됩니다. 스탬프 몰드가 벗겨지면 제품이 완성됩니다. 이 페이지 측면의 관련 하위 메뉴를 클릭하면 당사의 소프트 리소그래피 미세 제조 기술에 대한 자세한 내용을 확인할 수 있습니다. 제조 능력 대신 당사의 엔지니어링 및 연구 및 개발 기능에 주로 관심이 있으시면 당사 엔지니어링 웹사이트 를 방문하시기 바랍니다. http://www.ags-engineering.com 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지