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Industrial Workstations - Industrial Computer - Micro Computers - AGS-TECH Inc. - NM - USA 산업용 워크스테이션 및 마이크로 컴퓨터 A WORKSTATION is a high-end MICROCOMPUTER designed and used for technical or scientific applications. 한 번에 한 사람이 사용하고 일반적으로 LAN(Local Area Network)에 연결되어 다중 사용자 운영 체제를 실행하려는 의도입니다. 워크스테이션이라는 용어는 또한 메인프레임 컴퓨터 터미널이나 네트워크에 연결된 PC를 지칭하기 위해 많은 사람들이 사용했습니다. 과거에 워크스테이션은 특히 CPU 및 그래픽, 메모리 용량 및 멀티태스킹 기능과 관련하여 데스크탑 컴퓨터보다 더 높은 성능을 제공했습니다. 워크스테이션은 3D 기계 설계, 엔지니어링 시뮬레이션(예: 전산 유체 역학), 애니메이션 및 이미지 렌더링, 수학 플롯 등 다양한 유형의 복잡한 데이터를 시각화하고 조작하는 데 최적화되어 있습니다. 콘솔은 최소한 고해상도 디스플레이, 키보드 및 마우스로 구성되지만 다중 디스플레이, 그래픽 태블릿, 3D 마우스(3D 개체 및 장면의 조작 및 탐색 장치) 등을 제공할 수도 있습니다. 워크스테이션은 고급 액세서리 및 협업 도구를 제공하는 컴퓨터 시장. 프로젝트에 적합한 산업용 워크스테이션을 선택하려면 여기를 클릭하여 산업용 컴퓨터 매장으로 이동하십시오. 우리는 기성품과 CUSTOM DESIGNED AND MANUFACTURED INDUSTRIAL WORKSTATIONS_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58을 모두 제공합니다. 미션 크리티컬 애플리케이션의 경우 당사는 고객의 특정 요구 사항에 따라 산업용 워크스테이션을 설계 및 제조합니다. 우리는 귀하의 컴퓨터 시스템을 구축하기 전에 귀하의 요구 사항과 요구 사항을 논의하고 피드백과 설계 제안을 제공합니다. 우리는 다양한 견고한 인클로저 중 하나를 선택하고 귀하의 요구 사항을 충족하는 올바른 컴퓨팅 성능을 결정합니다. 산업용 워크스테이션에는 ISA 카드를 지원하도록 구성할 수 있는 능동 및 수동 PCI 버스 백플레인이 제공될 수 있습니다. 당사의 스펙트럼은 소형 2 – 4슬롯 벤치탑 시스템에서 최대 2U, 4U 또는 그 이상의 랙마운트 시스템까지 포함합니다. 우리는 NEMA / IP 등급의 완전히 밀폐된 워크스테이션을 제공합니다. 당사의 산업용 워크스테이션은 충족하는 품질 표준, 신뢰성, 내구성, 장기간 사용 면에서 유사한 경쟁사 시스템을 능가하며 군사, 해군, 해양, 석유 및 가스, 산업 가공, 의료, 제약, 운송 및 물류, 반도체 제조. 그들은 먼지, 먼지, 비, 분무된 물 및 염수 또는 부식성 물질과 같은 부식성 물질이 존재할 수 있는 기타 환경으로부터 추가 보호가 필요한 다양한 환경 조건 및 산업 응용 분야에서 사용하도록 설계되었습니다. 견고하고 견고하게 제작된 당사의 LCD 컴퓨터 및 워크스테이션은 소독제로 전체 세척이 반복적으로 발생하는 가금류, 생선 또는 쇠고기 가공 시설 또는 석유 및 천연 오일을 위한 석유화학 정제소 및 근해 시추 플랫폼에서 사용하기에 이상적이고 신뢰할 수 있는 솔루션입니다. 가스. NEMA 4X(IP66) 모델은 개스킷으로 밀봉되어 있으며 316 스테인리스 스틸로 제작되었습니다. 각 시스템은 외부 인클로저에 최고 품질의 316 스테인리스 스틸을 사용하고 견고한 PC 내부에 하이테크 구성 요소를 사용하여 완전히 밀봉된 설계에 따라 엔지니어링 및 조립됩니다. 산업용 등급의 밝은 TFT 디스플레이와 저항성 아날로그 산업용 터치 스크린이 장착되어 있습니다. 다음은 인기 있는 산업용 워크스테이션의 몇 가지 기능을 나열한 것입니다. - 방수 및 방진, 부식 방지. 방수 키보드와 통합 - 견고한 밀폐형 워크스테이션, 견고한 마더보드 - NEMA 4(IP65) 또는 NEMA 4X(IP66) 환경 보호 - 융통성 및 장착 옵션. 받침대, 격벽 등의 장착 유형 - 호스트에 직접 또는 KVM 케이블 연결 - Intel Dual-Core 또는 Atom 프로세서로 구동 - SATA 빠른 액세스 디스크 드라이브 또는 솔리드 스테이트 미디어 - Windows 또는 Linux 운영 체제 - 확장성 - 확장된 작동 온도 - 입력 커넥터는 고객의 기호에 따라 하단, 측면 또는 후면에 위치할 수 있습니다. - 15.0", 17" 및 19.0" 모델 사용 가능 - 우수한 햇빛 가독성 - C1D1 애플리케이션 및 퍼지되지 않은 C1D2 설계를 위한 통합 퍼지 시스템 - UL, CE, FC, RoHS, MET 준수 브로셔 다운로드 디자인 파트너십 프로그램 CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM 머시닝, 전기화학 머시닝, 그라인딩 Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , 펄스 전기화학 가공(PECM), 전기화학 연삭(ECG), 하이브리드 가공 프로세스. ELECTROCHEMICAL MACHINING(ECM) 는 전기화학적 공정으로 금속을 제거하는 비전통적인 제조 기술입니다. ECM은 일반적으로 기존 제조 방법으로 가공하기 어려운 극도로 단단한 재료 및 재료를 가공하는 데 사용되는 대량 생산 기술입니다. 우리가 생산에 사용하는 전기화학 가공 시스템은 높은 생산 속도, 유연성, 치수 공차의 완벽한 제어를 갖춘 수치 제어 머시닝 센터입니다. 전기화학 가공은 티타늄 알루미나이드, 인코넬, 와스팔로이, 고니켈, 코발트, 레늄 합금과 같은 단단하고 이국적인 금속의 작고 이상한 각도, 복잡한 윤곽 또는 공동을 절단할 수 있습니다. 외부 및 내부 형상을 모두 가공할 수 있습니다. 전기화학적 기계 가공 공정의 수정은 전극이 절삭 공구가 되는 터닝, 페이싱, 슬로팅, 트레패닝, 프로파일링과 같은 작업에 사용됩니다. 금속 제거율은 이온 교환율의 함수일 뿐이며 가공물의 강도, 경도 또는 인성의 영향을 받지 않습니다. 불행히도 전기화학적 기계가공(ECM) 방법은 전기 전도성 재료로 제한됩니다. ECM 기술 배치를 고려해야 할 또 다른 중요한 점은 생산된 부품의 기계적 특성을 다른 가공 방법으로 생산된 것과 비교하는 것입니다. ECM은 재료를 추가하는 대신 제거하므로 때때로 '역전기도금'이라고 합니다. 음으로 하전된 전극(음극), 전도성 유체(전해질) 및 전극을 갖는 전해 물질 제거 공정을 통해 전극과 부품 사이에 고전류가 통과한다는 점에서 방전 가공(EDM)과 어떤 면에서 유사합니다. 전도성 공작물(양극). 전해질은 전류 운반체 역할을 하며 물 또는 질산나트륨에 혼합 용해된 염화나트륨과 같은 전도성이 높은 무기염 용액입니다. ECM의 장점은 공구 마모가 없다는 것입니다. ECM 절단 도구는 작업물에 가까운 원하는 경로를 따라 안내되지만 조각은 건드리지 않습니다. 그러나 EDM과 달리 스파크가 생성되지 않습니다. ECM을 사용하면 부품에 열적 또는 기계적 응력이 전달되지 않고 높은 금속 제거율과 경면 마감이 가능합니다. ECM은 부품에 열 손상을 일으키지 않으며 공구 힘이 없기 때문에 일반적인 가공 작업의 경우와 같이 부품에 왜곡이 없고 공구 마모가 없습니다. 전기화학 가공에서 생성된 캐비티는 공구의 암 결합 이미지입니다. ECM 공정에서 음극 도구는 양극 공작물로 이동됩니다. 모양 도구는 일반적으로 구리, 황동, 청동 또는 스테인리스강으로 만들어집니다. 가압된 전해질은 도구의 통로를 통해 절단되는 영역으로 설정된 온도에서 높은 속도로 펌핑됩니다. 공급 속도는 재료의 '액화'' 속도와 동일하며 도구-작업물 간극의 전해질 이동은 금속 이온이 음극 도구에 도금될 기회를 갖기 전에 작업물 양극에서 금속 이온을 씻어냅니다. 공구와 공작물 사이의 간격은 80~800마이크로미터이며 5~25V 범위의 DC 전원 공급 장치는 활성 가공 표면의 1.5~8A/mm2 사이의 전류 밀도를 유지합니다. 전자가 간극을 가로질러 도구가 공작물에서 원하는 모양을 형성함에 따라 공작물의 재료가 용해됩니다. 전해액은 이 과정에서 형성된 금속 수산화물을 운반합니다. 전류 용량이 5A ~ 40,000A인 상업용 전기화학 기계를 사용할 수 있습니다. 전기화학 가공에서 재료 제거율은 다음과 같이 표현될 수 있습니다. MRR = C x I xn 여기서 MRR=mm3/min, I=전류(암페어), n=전류 효율, C=재료 상수(mm3/A-min). 상수 C는 순수한 물질의 원자가에 따라 달라집니다. 원자가가 높을수록 값이 낮아집니다. 대부분의 금속의 경우 1과 2 사이에 있습니다. Ao가 전기화학적으로 가공되는 균일한 단면적(mm2)을 나타내는 경우 이송 속도 f(mm/min)는 다음과 같이 표현할 수 있습니다. F = MRR / Ao 이송 속도 f는 전극이 공작물을 관통하는 속도입니다. 과거에는 치수 정확도가 좋지 않고 전기화학 기계 가공 작업에서 폐기물을 환경적으로 오염시키는 문제가 있었습니다. 이것들은 대부분 극복되었습니다. 고강도 재료의 전기화학적 기계 가공의 일부 응용 프로그램은 다음과 같습니다. - 다이싱킹 작업. 다이 싱킹은 단조 가공 - 다이 캐비티입니다. - 제트 엔진 터빈 블레이드, 제트 엔진 부품 및 노즐 드릴링. - 여러 개의 작은 구멍 드릴링. 전기화학 가공 공정은 버가 없는 표면을 남깁니다. - 증기 터빈 블레이드는 가까운 한계 내에서 가공할 수 있습니다. - 표면 디버링용. 디버링에서 ECM은 가공 공정에서 남은 금속 돌출부를 제거하여 날카로운 모서리를 무디게 합니다. 전기화학적 가공 공정은 손으로 버를 제거하는 기존 방법이나 비전통적인 가공 공정보다 빠르고 종종 더 편리합니다. SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) 는 우리가 작은 직경의 깊은 구멍을 드릴링하는 데 사용하는 전기 화학 기계 가공 공정의 한 버전입니다. 티타늄 튜브는 구멍 및 튜브의 측면과 같은 다른 영역에서 재료가 제거되는 것을 방지하기 위해 전기 절연 수지로 코팅된 도구로 사용됩니다. 300:1의 깊이 대 직경 비율로 0.5mm의 구멍 크기를 드릴링할 수 있습니다. 펄스 전기화학 가공(PECM): 100A/cm2 정도의 매우 높은 펄스 전류 밀도를 사용합니다. 펄스 전류를 사용함으로써 우리는 몰드 및 다이 제조에서 ECM 방법에 대한 제한을 제기하는 높은 전해질 유속의 필요성을 제거합니다. 펄스 전기화학 가공은 피로 수명을 개선하고 금형 및 다이 표면에 방전 가공(EDM) 기술이 남긴 재주조 층을 제거합니다. In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) we는 기존의 연삭 작업과 전기 화학 가공을 결합합니다. 연삭 휠은 금속 결합된 다이아몬드 또는 산화알루미늄의 연마 입자가 있는 회전 음극입니다. 전류 밀도 범위는 1~3A/mm2입니다. ECM과 유사하게, 질산나트륨과 같은 전해질이 흐르고 전기화학적 연마에서 금속 제거는 전해 작용에 의해 지배됩니다. 금속 제거의 5% 미만은 휠의 연마 작용에 의한 것입니다. ECG 기술은 탄화물 및 고강도 합금에 매우 적합하지만 그라인더가 깊은 공동에 쉽게 접근할 수 없기 때문에 다이 싱킹 또는 금형 제작에는 적합하지 않습니다. 전기화학적 연마에서 재료 제거율은 다음과 같이 표현될 수 있습니다. MRR = GI / dF 여기서 MRR은 mm3/min, G는 질량(g), I는 전류(암페어), d는 밀도(g/mm3), F는 패러데이 상수(96,485쿨롱/몰)입니다. 연삭 휠이 공작물에 침투하는 속도는 다음과 같이 표현할 수 있습니다. Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K 여기서 Vs는 mm3/min 단위, E는 셀 전압(볼트), g는 휠-워크 갭(mm), Kp는 손실 계수, K는 전해질 전도도입니다. 기존 연삭에 비해 전기화학적 연삭 방법의 장점은 금속 제거의 5% 미만이 휠의 연마 작용에 의한 것이기 때문에 휠 마모가 적다는 것입니다. EDM과 ECM 사이에는 유사점이 있습니다. 1. 공구와 공작물은 접촉 없이 아주 작은 간격으로 분리됩니다. 2. 도구와 재료는 모두 전기 전도체여야 합니다. 3. 두 기술 모두 높은 자본 투자가 필요합니다. 최신 CNC 기계가 사용됩니다. 4. 두 가지 방법 모두 많은 전력을 소비합니다. 5. ECM의 경우 공구와 공작물 사이의 매개체로 전도성 유체를 사용하고 EDM의 경우 유전체 유체를 사용합니다. 6. 공구는 공작물을 향해 지속적으로 공급되어 공작물 사이의 일정한 간격을 유지합니다(EDM은 간헐적 또는 주기적, 일반적으로 부분적 공구 철수를 통합할 수 있음). 하이브리드 가공 프로세스: ECM, EDM 등의 서로 다른 두 가지 이상의 프로세스가 있는 하이브리드 가공 프로세스의 이점을 자주 활용합니다. 조합하여 사용됩니다. 이를 통해 한 프로세스의 단점을 다른 프로세스로 극복하고 각 프로세스의 장점을 활용할 수 있습니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Hardness Tester - Rockwell - Brinell - Vickers - Leeb - Microhardness - Universal - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA 경도 시험기 AGS-TECH Inc.는 ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, LEEB, KNOOP, MICROHARDNESS TESTERS, UNIVERSAL HARDNESS TESTERNESSABLE TESTERNESSABLE TESTER, PORT에 대한 광학 시스템 및 측정 데이터를 포함한 광범위한 경도 시험기를 보유하고 있습니다. 수집 및 분석, 테스트 블록, 압자, 모루 및 관련 액세서리. 우리가 판매하는 브랜드 이름 경도 시험기 중 일부는 다음과 같습니다 SADT 브랜드 계측 및 테스트 장비 카탈로그를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. 휴대용 경도계 MITECH MH600에 대한 브로셔를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. MITECH 경도 시험기 간의 제품 비교표를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오 재료의 기계적 특성을 평가하기 위한 가장 일반적인 테스트 중 하나는 경도 테스트입니다. 재료의 경도는 영구적인 들여쓰기에 대한 저항입니다. 경도는 긁힘과 마모에 대한 재료의 저항이라고 말할 수도 있습니다. 다양한 형상과 재료를 사용하여 재료의 경도를 측정하는 몇 가지 기술이 있습니다. 측정 결과는 절대적이지 않고 상대적인 비교 지표에 가깝습니다. 결과는 압자의 모양과 적용된 하중에 따라 달라지기 때문입니다. 당사의 휴대용 경도 시험기는 일반적으로 위에 나열된 모든 경도 시험을 실행할 수 있습니다. 구멍 내부, 기어 톱니 등의 특정 기하학적 특징 및 재료에 맞게 구성할 수 있습니다. 다양한 경도 시험 방법에 대해 간단히 살펴보겠습니다. BRINELL TEST : 이 테스트에서는 직경이 10mm인 강철 또는 텅스텐 카바이드 볼이 500, 1500 또는 3000Kg의 하중으로 표면에 눌러집니다. 브리넬 경도 수는 압입의 곡선 영역에 대한 하중의 비율입니다. Brinell 테스트는 테스트된 재료의 상태에 따라 표면에 다양한 유형의 인상을 남깁니다. 예를 들어, 어닐링된 재료에서는 둥근 프로파일이 뒤에 남는 반면 냉간 가공된 재료에서는 날카로운 프로파일이 관찰됩니다. 텅스텐 카바이드 압자 볼은 브리넬 경도 수치가 500보다 높은 경우 권장됩니다. 더 단단한 공작물 재료의 경우 1500Kg 또는 3000Kg 하중이 권장되므로 정확한 측정을 위해 남아 있는 인상이 충분히 크게 됩니다. 다른 하중에서 동일한 압자에 의해 만들어진 인상이 기하학적으로 유사하지 않기 때문에 Brinell 경도 수치는 사용되는 하중에 따라 다릅니다. 따라서 항상 테스트 결과에 사용된 부하를 기록해야 합니다. 브리넬 테스트는 경도가 낮거나 중간 정도인 재료에 적합합니다. ROCKWELL TEST : 이 테스트에서 침투 깊이가 측정됩니다. Indenter는 처음에 작은 하중으로 표면에 눌려진 다음 큰 하중으로 눌립니다. 침투 부채의 차이는 경도의 척도입니다. 다양한 하중, 압자 재료 및 형상을 사용하는 여러 Rockwell 경도 스케일이 있습니다. Rockwell 경도 번호는 시험기의 다이얼에서 직접 읽습니다. 예를 들어 경도수가 55라면 C스케일을 사용하여 55HRC로 표기합니다. VICKERS TEST : 때때로 DIAMOND 피라미드 경도 테스트라고도 합니다. 비커스 경도 수는 HV=1.854P/제곱 L로 표시됩니다. 여기서 L은 다이아몬드 피라미드의 대각선 길이입니다. Vickers 테스트는 하중에 관계없이 기본적으로 동일한 경도 수치를 제공합니다. Vickers 테스트는 매우 단단한 재료를 포함하여 다양한 경도의 재료를 테스트하는 데 적합합니다. KNOOP TEST : 이 테스트에서는 길쭉한 피라미드 모양의 다이아몬드 압자를 사용하고 하중은 25g~5Kg입니다. Knoop 경도 수는 HK=14.2P / square L로 표시됩니다. 여기서 문자 L은 길쭉한 대각선의 길이입니다. Knoop 테스트의 압흔 크기는 0.01~0.10mm 범위로 비교적 작습니다. 이 적은 수로 인해 재료에 대한 표면 준비가 매우 중요합니다. 얻은 경도 수치는 적용된 하중에 따라 달라지므로 시험 결과는 적용된 하중을 인용해야 합니다. 가벼운 하중이 사용되기 때문에 Knoop 테스트는 a MICROHARDNESS TEST로 간주됩니다. 따라서 Knoop 테스트는 매우 작고 얇은 시편, 보석, 유리 및 탄화물과 같은 취성 재료, 심지어 금속의 개별 입자 경도를 측정하는 데에도 적합합니다. LEEB HARDNESS TEST : 리브 경도를 측정하는 리바운드 기법을 기반으로 합니다. 쉽고 산업적으로 널리 사용되는 방법입니다. 이 휴대용 방법은 1kg 이상의 충분히 큰 공작물을 테스트하는 데 주로 사용됩니다. 단단한 금속 테스트 팁이 있는 임팩트 바디는 스프링 힘에 의해 공작물 표면에 대해 추진됩니다. 충격체가 작업물에 닿으면 표면 변형이 발생하여 운동 에너지가 손실됩니다. 속도 측정은 이러한 운동 에너지 손실을 나타냅니다. 임팩트 바디가 표면에서 정확한 거리에서 코일을 통과할 때 테스트의 임팩트 및 리바운드 단계에서 신호 전압이 유도됩니다. 이 전압은 속도에 비례합니다. 전자 신호 처리를 사용하여 디스플레이에서 Leeb 경도 값을 얻습니다. Our PORTABLE HARDNESS TESTERS from SADT / HARTIP HARDNESS TESTER SADT HARTIP2000/HARTIP2000 D&DL : HARTIP 2000을 UA(Universal Angle) 충격 방향 경도 시험기로 만든 새로운 특허 기술을 갖춘 혁신적인 휴대용 Leeb 경도 시험기입니다. 어떤 각도에서든 측정할 때 충격 방향을 설정할 필요가 없습니다. 따라서 HARTIP 2000은 각도 보정 방법에 비해 선형 정확도를 제공합니다. HARTIP 2000은 또한 비용 절감형 경도 시험기이며 다른 많은 기능을 가지고 있습니다. HARTIP2000 DL에는 SADT 고유의 D 및 DL 2-in-1 프로브가 장착되어 있습니다. SADT HARTIP1800 Plus/1800 Plus D&DL : 이 장치는 많은 새로운 기능을 갖춘 첨단 손바닥 크기의 금속 경도 시험기입니다. 특허 기술을 사용하는 SADT HARTIP1800 Plus는 차세대 제품입니다. 높은 계약률의 OLED 디스플레이와 넓은 환경 온도 범위(-40ºC~60ºC)로 +/-2 HL(또는 0.3% @HL800)의 높은 정확도를 제공합니다. HARTIP1800 Plus는 360k 데이터가 포함된 400블록의 방대한 메모리 외에도 USB 포트를 통해 내부 블루투스 모듈을 통해 무선으로 측정 데이터를 PC로 다운로드하고 미니 프린터로 출력할 수 있습니다. 배터리는 USB 포트에서 간단히 충전할 수 있습니다. 고객 재교정 및 정적 기능이 있습니다. HARTIP 1800 plus D&DL에는 투인원 프로브가 장착되어 있습니다. HARTIP1800plus D&DL은 고유한 투인원 프로브를 사용하여 임팩트 바디를 변경하는 것만으로 프로브 D와 프로브 DL을 변환할 수 있습니다. 낱개 구매하는 것보다 경제적입니다. 2-in-1 프로브를 제외하고 HARTIP1800 plus와 동일한 구성을 가지고 있습니다. SADT HARTIP1800 Basic/1800 Basic D&DL : HARTIP1800plus의 기본 모델입니다. HARTIP1800 plus의 대부분의 핵심 기능과 저렴한 가격을 갖춘 HARTIP1800 Basic은 제한된 예산을 가진 고객에게 좋은 선택입니다. HARTIP1800 Basic은 또한 당사 고유의 D/DL 투인원 임팩트 장치를 장착할 수 있습니다. SADT HARTIP 3000 : 이것은 높은 정확도, 넓은 측정 범위 및 작동 용이성을 갖춘 고급 휴대용 디지털 금속 경도 시험기입니다. 특히 전력, 석유화학, 항공우주, 자동차 및 기계 제작 산업에서 널리 사용되는 대형 구조 및 조립 부품의 현장에서 모든 금속의 경도를 테스트하는 데 적합합니다. SADT HARTIP1500/HARTIP1000 : 충격 장치(프로브)와 프로세서를 하나의 장치로 결합한 통합 휴대용 금속 경도 시험기입니다. 크기는 표준 충격 장치보다 훨씬 작아서 HARTIP 1500/1000이 일반적인 측정 조건을 충족할 뿐만 아니라 좁은 공간에서도 측정할 수 있습니다. HARTIP 1500/1000은 거의 모든 철 및 비철 재료의 경도를 테스트하는 데 적합합니다. 새로운 기술로 표준형보다 정확도를 한 차원 높였습니다. HARTIP 1500/1000은 동급에서 가장 경제적인 경도 시험기 중 하나입니다. BRINELL 경도 판독 자동 측정 시스템 / SADT HB SCALER : HB Scaler는 브리넬 경도 측정기에서 압입 크기를 자동으로 측정하여 판독값을 제공하는 광학 측정 시스템입니다. 모든 값과 들여쓰기 이미지는 PC에 저장할 수 있습니다. 소프트웨어를 사용하면 모든 값을 처리하고 보고서로 인쇄할 수 있습니다. Our BENCH HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HR-150A 로크웰 경도 시험기 : 수동으로 작동되는 HR-150A 로크웰 경도 시험기는 완벽하고 작동하기 쉬운 것으로 알려져 있습니다. 이 기계는 10kgf의 표준 예비 시험력과 60/100/150kg의 주 하중을 사용하면서 국제 Rockwell 표준을 준수합니다. 각 테스트 후 HR-150A는 다이얼 표시기에 Rockwell B 또는 Rockwell C 경도 값을 직접 표시합니다. 예비시험력은 수동으로 가한 후 경도계 우측 레버를 이용하여 주하중을 가한다. 언로딩 후 다이얼은 높은 정확도와 반복성으로 요청된 경도 값을 직접 나타냅니다. SADT HR-150DT MOTORIZED ROCKWELL HARDNESS TESTER : 이 경도 시험기 시리즈는 국제 로크웰 표준을 완전히 준수하는 기능과 정확성으로 인정받고 있습니다. 압자 유형과 적용된 총 시험력의 조합에 따라 각 Rockwell 스케일에 고유한 기호가 부여됩니다. HR-150DT 및 HRM-45DT는 다이얼에 HRC 및 HRB의 특정 Rockwell 저울을 모두 갖추고 있습니다. 적절한 힘은 기계 오른쪽에 있는 다이얼을 사용하여 수동으로 조정해야 합니다. 예비력을 가한 후 HR150DT 및 HRM-45DT는 완전히 자동화된 테스트(적재, 대기, 언로딩)를 진행하고 마지막에 경도를 표시합니다. SADT HRS-150 DIGITAL ROCKWELL HARDNESS TESTER : HRS-150 디지털 로크웰 경도계는 사용하기 쉽고 안전하도록 설계되었습니다. 그것은 국제 Rockwell 표준을 따릅니다. 압자 유형과 적용된 총 시험력의 조합에 따라 각 Rockwell 스케일에 고유한 기호가 부여됩니다. HRS-150은 LCD 디스플레이에 선택한 특정 Rockwell 저울을 자동으로 표시하고 사용 중인 부하를 표시합니다. 통합된 자동 브레이크 메커니즘을 통해 오류 가능성 없이 예비 테스트 힘을 수동으로 적용할 수 있습니다. 예비력을 가한 후 HRS-150은 완전 자동 테스트를 진행합니다. 즉, 로딩, 체류 시간, 언로딩, 경도 값 및 해당 표시 계산. RS232 출력을 통해 포함된 프린터와 연결하여 모든 결과를 출력할 수 있습니다. Our BENCH TYPE SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HRM-45DT MOTORIZED SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER : 이 시리즈 경도 시험기는 정확성과 작동 용이성을 인정받고 있으며 국제 로크웰 표준을 완전히 준수합니다. 압자 유형과 적용된 총 시험력의 조합에 따라 각 Rockwell 스케일에 고유한 기호가 부여됩니다. HR-150DT 및 HRM-45DT는 다이얼에 특정 Rockwell 저울 HRC 및 HRB를 모두 갖추고 있습니다. 적절한 힘은 기계 오른쪽에 있는 다이얼을 사용하여 수동으로 조정해야 합니다. 예비력을 가한 후 HR150DT 및 HRM-45DT는 완전 자동 테스트 프로세스(적재, 드웰링, 언로딩)를 진행하고 마지막에 경도를 표시합니다. SADT HRMS-45 표면 록웰 경도 시험기 : HRMS-45 디지털 표면 록웰 경도 시험기는 고급 기계 및 전자 기술을 통합한 새로운 제품입니다. LCD와 LED 디지털 다이오드의 듀얼 디스플레이는 표준형 표면 Rockwell 테스터의 업그레이드된 제품 버전입니다. 철, 비철 금속 및 경질 재료, 침탄 및 질화 층, 기타 화학 처리된 층의 경도를 측정합니다. 얇은 조각의 경도 측정에도 사용됩니다. SADT XHR-150 PLASTIC ROCKWELL HARDNESS TESTER : XHR-150 플라스틱 로크웰 경도 시험기는 자동화된 시험 방법을 채택하고, 시험력은 자동으로 로드, 거주 및 언로드 가능합니다. 인적 오류가 최소화되고 조작이 간편합니다. 경질 플라스틱, 경질 고무, 알루미늄, 주석, 구리, 연강, 합성수지, 마찰 재료 등의 측정에 사용됩니다. Our BENCH TYPE VICKERS HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HVS-10/50 LOW LOAD VICKERS HARDNESS TESTER : 디지털 디스플레이가 있는 이 저하중 Vickers 경도 시험기는 기계 및 광전자 기술을 통합한 새로운 하이테크 제품입니다. 기존의 소하중 Vicker 경도 시험기를 대체하는 이 제품은 표면 코팅 후 작고 얇은 샘플 또는 부품을 테스트하기 위해 특별히 설계된 간편한 작동과 우수한 신뢰성이 특징입니다. 연구 기관, 산업 연구소 및 QC 부서에 적합하며 연구 및 측정 목적을 위한 이상적인 경도 시험기입니다. 컴퓨터 프로그래밍 기술, 고해상도 광학 측정 시스템 및 광전자 기술, 소프트 키 입력, 광원 조정, 선택 가능한 테스트 모델, 변환 테이블, 압력 유지 시간, 파일 번호 입력 및 데이터 저장 기능의 통합을 제공합니다. 테스트 모델, 테스트 압력, 압입 길이, 경도 값, 압력 유지 시간 및 테스트 횟수를 표시하는 대형 LCD 화면이 있습니다. RS232 인터페이스를 통해 날짜 기록, 테스트 결과 기록 및 데이터 처리, 인쇄 출력 기능도 제공합니다. SADT HV-10/50 저하중 비커스 경도 시험기 : 이 저하중 비커스 경도 시험기는 기계 및 광전자 기술을 통합한 새로운 하이테크 제품입니다. 이 테스터는 표면 코팅 후 작고 얇은 샘플 및 부품을 테스트하기 위해 특별히 설계되었습니다. 연구 기관, 산업 실험실 및 QC 부서에 적합합니다. 주요 특징 및 기능은 마이크로 컴퓨터 제어, 소프트 키를 통한 광원 조정, 압력 유지 시간 및 LED/LCD 디스플레이 조정, 고유한 측정 변환 장치 및 손쉬운 사용과 높은 정확도를 보장하는 고유한 마이크로 접안렌즈 1회 측정 판독 장치입니다. SADT HV-30 VICKERS 경도 시험기 : HV-30 모델 Vickers 경도 시험기는 표면 코팅 후 작고 얇은 샘플 및 부품을 시험하기 위해 특별히 설계되었습니다. 연구 기관, 공장 실험실 및 QC 부서에 적합하며 연구 및 테스트 목적에 이상적인 경도 테스트 기기입니다. 주요 특징 및 기능은 마이크로 컴퓨터 제어, 자동 로딩 및 언로딩 메커니즘, 하드웨어를 통한 광원 조정, 압력 유지 시간 조정(0~30초), 고유한 측정 변환 장치 및 고유한 마이크로 접안렌즈 1회 측정 판독 장치로 쉬운 보장 사용 및 높은 정확도. Our BENCH TYPE MICRO HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HV-1000 MICRO HARDNESS TESTER / HVS-1000 DIGITAL MICRO HARDNESS TESTER : 이 제품은 특히 시트와 같은 작고 얇은 코팅 제품의 고정밀 경도 시험에 적합합니다. 및 경화된 층. 만족스러운 압입을 보장하기 위해 HV1000 / HVS1000은 자동 로딩 및 언로딩 작업, 매우 정확한 로딩 메커니즘 및 견고한 레버 시스템을 갖추고 있습니다. 마이크로 컴퓨터 제어 시스템은 조정 가능한 체류 시간으로 절대적으로 정확한 경도 측정을 보장합니다. SADT DHV-1000 MICRO HARDNESS TESTER / DHV-1000Z DIGITAL VICKERS HARDNESS TESTER : 이 마이크로 비커스 경도계는 독특하고 정밀한 디자인으로 제작되어 보다 정확한 측정이 가능합니다. 20 × 렌즈와 40 × 렌즈를 통해 계측기는 더 넓은 측정 필드와 더 넓은 적용 범위를 갖습니다. 디지털 현미경이 장착되어 LCD 화면에 측정 방법, 시험력, 압입 길이, 경도 값, 시험력의 체류 시간 및 측정 횟수를 보여줍니다. 또한 디지털 카메라 및 CCD 비디오 카메라와 연결된 인터페이스를 갖추고 있습니다. 이 테스터는 철금속, 비철금속, IC 박편, 코팅, 유리, 세라믹, 귀석, 담금질 경화층 등의 측정에 널리 사용됩니다. SADT DXHV-1000 DIGITAL MICRO HARDNESS TESTER : 독특하고 정밀하게 제작된 이 마이크로 Vickers 경도 시험기는 보다 명확한 압흔을 생성하여 보다 정확한 측정을 할 수 있습니다. 20 × 렌즈와 40 × 렌즈를 통해 테스터는 더 넓은 측정 필드와 더 넓은 적용 범위를 갖습니다. 자동 회전 장치(자동 회전 포탑)를 사용하면 작업이 더 쉬워집니다. 스레드 인터페이스를 통해 디지털 카메라 및 CCD 비디오 카메라에 연결할 수 있습니다. 먼저 이 장치는 LCD 터치 스크린을 사용할 수 있도록 하여 작업을 보다 사람이 제어할 수 있도록 합니다. 이 장치에는 측정값의 직접 읽기, 경도 눈금의 쉬운 변경, 데이터 저장, 인쇄 및 RS232 인터페이스와의 연결과 같은 기능이 있습니다. 이 테스터는 철 금속, 비철 금속, IC 얇은 섹션, 코팅, 유리, 세라믹, 보석을 측정하는 데 널리 사용됩니다. 얇은 플라스틱 섹션, 경화된 층 등을 담금질합니다. Our BENCH TYPE BRINELL HARDNESS TESTER / MULTI-PURPOSE HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HD9-45 SUPERFICIAL ROCKWELL & VICKERS OPTICAL HARDNESS TESTER : 이 장치는 철, 비철 금속, 경금속, 얇은 조각, 화학 처리된 얇은 조각, 침탄 및 질화층의 경도를 측정하는 데 사용됩니다. SADT HBRVU-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS OPTICAL HARDNESS TESTER : 이 기기는 Brinell, Rockwell 및 Vickers 처리 경도를 결정하는 데 사용됩니다. 그것은 식물, 과학 및 연구 기관, 실험실 및 대학에서 사용할 수 있습니다. SADT HBRV-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS HARDNESS TESTER(NOTICAL) : 이 기기는 Brinell, Rockwell 및 Vickers 금속, 침탄, 비경화 철의 경도를 측정하는 데 사용됩니다. 및 화학적으로 처리된 층. 그것은 공장, 과학 및 연구 기관, 실험실 및 대학에서 사용할 수 있습니다. 광학식 경도계가 아닙니다. SADT HBE-3000A BRINELL HARDNESS TESTER : 이 자동 브리넬 경도 시험기는 DIN 51225/1 표준을 준수하는 높은 정확도로 최대 3000Kgf의 넓은 측정 범위를 제공합니다. 자동 테스트 주기 동안 적용된 힘은 DIN 50351 표준에 따라 공작물에 일정한 힘을 보장하는 폐쇄 루프 시스템에 의해 제어됩니다. HBE-3000A는 확대 배율 20X와 0.005mm의 마이크로미터 분해능을 갖춘 판독 현미경과 함께 제공됩니다. SADT HBS-3000 디지털 브리넬 경도 시험기 : 이 디지털 브리넬 경도 시험기는 차세대 첨단 장치입니다. 철 및 비철 금속의 브리넬 경도를 결정하는 데 사용할 수 있습니다. 테스터는 전자 자동 로딩, 컴퓨터 소프트웨어 프로그래밍, 고전력 광학 측정, 광센서 및 기타 기능을 제공합니다. 각각의 작업 과정과 테스트 결과를 대형 LCD 화면에 표시할 수 있습니다. 테스트 결과를 인쇄할 수 있습니다. 장치는 제조 환경, 대학 및 과학 기관에 적합합니다. SADT MHB-3000 DIGITAL ELECTRONIC BRINELL HARDNESS TESTER : 이 기기는 광학, 기계 및 전자 기술을 결합한 통합 제품으로 정밀한 기계 구조와 컴퓨터 제어 폐쇄 회로 시스템을 채택했습니다. 기기는 모터로 테스트 힘을 로드 및 언로드합니다. 0.5% 정확도의 압축 센서를 사용하여 정보를 피드백하고 CPU를 제어하여 기기가 다양한 테스트 힘을 자동으로 보정합니다. 기기에 디지털 마이크로 접안렌즈가 장착되어 있어 들여쓰기 길이를 직접 측정할 수 있습니다 directly. 시험 방법, 시험력 값, 시험 압입 길이, 경도 값 및 시험력의 체류 시간과 같은 모든 시험 데이터는 LCD 화면에 표시될 수 있습니다. 들여쓰기에 대한 대각선 길이 값을 입력할 필요가 없으며 경도 테이블에서 경도 값을 조회할 필요가 없습니다. 따라서 읽은 데이터가 더 정확하고 이 기기의 작동이 더 쉽습니다. 자세한 내용 및 기타 유사한 장비는 장비 웹사이트를 방문하십시오. http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Thermal Infrared Test Equipment, Thermal Camera, Differential Scanning Calorimeter, Thermo Gravimetric Analyzer, Thermo Mechanical Analyzer, Dynamic Mechanical 열 및 IR 테스트 장비 CLICK Product Finder-Locator Service 많은 THERMAL ANALYSIS EQUIPMENT, 우리는 업계에서 인기 있는 장비, 즉 the THERMAL ANALYSIS EQUIPMENT에 주목합니다. - 기계적 분석( TMA ), 팽창계, 동적 기계적 분석( DMA ), 시차 열 분석( DTA). 우리의 적외선 테스트 장비에는 열화상 장비, 적외선 열화상 카메라, 적외선 카메라가 포함됩니다. 열화상 장비의 일부 응용 분야는 전기 및 기계 시스템 검사, 전자 부품 검사, 부식 손상 및 금속 박화, 결함 감지입니다. 시차 주사 열량계(DSC) : 샘플과 기준의 온도를 높이는 데 필요한 열량의 차이를 온도의 함수로 측정하는 기술입니다. 샘플과 기준 모두 실험 전반에 걸쳐 거의 동일한 온도로 유지됩니다. DSC 분석을 위한 온도 프로그램은 샘플 홀더 온도가 시간의 함수로 선형적으로 증가하도록 설정됩니다. 기준 샘플은 스캔할 온도 범위에 걸쳐 잘 정의된 열용량을 가지고 있습니다. DSC 실험은 결과적으로 열유속 대 온도 또는 시간 대 곡선을 제공합니다. 시차 주사 열량계는 가열될 때 폴리머에 어떤 일이 발생하는지 연구하는 데 자주 사용됩니다. 폴리머의 열전이는 이 기술을 사용하여 연구할 수 있습니다. 열전이는 가열될 때 폴리머에서 일어나는 변화입니다. 결정질 폴리머의 용융이 한 예입니다. 유리 전이는 또한 열 전이입니다. DSC 열 분석은 열상 변화, 열 유리 전이 온도(Tg), 결정질 용융 온도, 흡열 효과, 발열 효과, 열 안정성, 열 제형 안정성, 산화 안정성, 전이 현상, 고체 구조를 결정하기 위해 수행됩니다. DSC 분석은 Tg 유리 전이 온도, 비정질 폴리머 또는 결정질 폴리머의 비정질 부분이 단단한 취성 상태에서 부드러운 고무 상태로 전환되는 온도, 융점, 결정질 폴리머가 녹는 온도, Hm Energy Absorbed(줄 /그램), 녹을 때 샘플이 흡수하는 에너지의 양, Tc 결정화점, 가열 또는 냉각 시 중합체가 결정화되는 온도, 방출된 Hc 에너지(줄/그램), 결정화될 때 샘플이 방출하는 에너지의 양. 시차 주사 열량계는 플라스틱, 접착제, 실런트, 금속 합금, 제약 재료, 왁스, 식품, 오일, 윤활제, 촉매 등의 열적 특성을 측정하는 데 사용할 수 있습니다. 차동 열 분석기(DTA): DSC에 대한 대체 기술. 이 기술에서 온도 대신 동일하게 유지되는 것은 샘플 및 기준에 대한 열 흐름입니다. 샘플과 기준이 동일하게 가열되면 상 변화 및 기타 열 프로세스로 인해 샘플과 기준 사이의 온도 차이가 발생합니다. DSC는 기준과 샘플을 동일한 온도로 유지하는 데 필요한 에너지를 측정하는 반면 DTA는 샘플과 기준이 같은 열에 놓일 때 샘플과 기준 사이의 온도 차이를 측정합니다. 따라서 그들은 유사한 기술입니다. THERMOMECHANICAL ANALYZER(TMA) : TMA는 온도의 함수로 샘플 치수의 변화를 나타냅니다. TMA는 매우 민감한 마이크로미터로 간주할 수 있습니다. TMA는 위치의 정확한 측정을 허용하고 알려진 표준에 대해 보정할 수 있는 장치입니다. 용광로, 방열판 및 열전대로 구성된 온도 제어 시스템이 샘플을 둘러싸고 있습니다. 석영, 인바 또는 세라믹 고정물은 테스트 중에 샘플을 고정합니다. TMA 측정은 폴리머의 자유 부피 변화로 인한 변화를 기록합니다. 자유 부피의 변화는 그 변화와 관련된 열의 흡수 또는 방출로 인한 폴리머의 부피 변화입니다. 강성 상실; 증가된 흐름; 또는 휴식 시간의 변화에 의해. 고분자의 자유부피는 점탄성, 노화, 용제에 의한 침투, 충격특성과 관련이 있는 것으로 알려져 있다. 폴리머의 유리 전이 온도 Tg는 이 전이 이상에서 더 큰 사슬 이동성을 허용하는 자유 부피의 확장에 해당합니다. 열팽창 곡선의 굴곡 또는 굽힘으로 볼 때 TMA의 이러한 변화는 온도 범위를 포괄하는 것으로 볼 수 있습니다. 유리 전이 온도 Tg는 합의된 방법에 의해 계산됩니다. 다른 방법을 비교할 때 Tg 값에서 완전한 일치가 즉시 목격되지는 않지만 Tg 값을 결정할 때 합의된 방법을 주의 깊게 검토하면 실제로 좋은 일치가 있음을 이해합니다. 절대값 외에도 Tg의 너비는 재료의 변화를 나타내는 지표이기도 합니다. TMA는 수행하기에 비교적 간단한 기술입니다. TMA는 DSC(Differential Scanning Calorimeter)가 사용하기 어려운 고 가교 열경화성 폴리머와 같은 재료의 T를 측정하는 데 자주 사용됩니다. Tg 외에도 열팽창 계수(CTE)는 열기계 분석에서 얻습니다. CTE는 TMA 곡선의 선형 섹션에서 계산됩니다. TMA가 우리에게 제공할 수 있는 또 다른 유용한 결과는 결정 또는 섬유의 방향을 찾는 것입니다. 복합 재료는 x, y 및 z 방향으로 3개의 별개의 열팽창 계수를 가질 수 있습니다. x, y 및 z 방향의 CTE를 기록하면 섬유 또는 결정이 주로 배향되는 방향을 이해할 수 있습니다. 재료의 벌크 팽창을 측정하기 위해 DILATOMETRY 라는 기술을 사용할 수 있습니다. 샘플을 팽창계의 실리콘 오일 또는 Al2O3 분말과 같은 유체에 담그고 온도 사이클을 실행하고 모든 방향의 팽창이 TMA로 측정되는 수직 이동으로 변환됩니다. 최신 열기계 분석기를 사용하면 사용자가 이를 쉽게 수행할 수 있습니다. 순수한 액체를 사용하는 경우 팽창계는 실리콘 오일이나 산화 알루미나 대신 해당 액체로 채워집니다. 사용자는 다이아몬드 TMA를 사용하여 응력 변형 곡선, 응력 완화 실험, 크리프 회복 및 동적 기계적 온도 스캔을 실행할 수 있습니다. TMA는 산업 및 연구에 필수적인 테스트 장비입니다. 열중량 분석기( TGA ) : 열중량 분석은 물질 또는 표본의 질량을 온도 또는 시간의 함수로 모니터링하는 기술입니다. 샘플 표본은 통제된 분위기에서 통제된 온도 프로그램을 받습니다. TGA는 가열로에서 가열되거나 냉각될 때 샘플의 무게를 측정합니다. TGA 기기는 정밀 저울로 지원되는 샘플 팬으로 구성됩니다. 그 팬은 용광로에 있으며 테스트 중에 가열되거나 냉각됩니다. 샘플의 질량은 테스트 중에 모니터링됩니다. 샘플 환경은 불활성 또는 반응성 가스로 퍼지됩니다. 열중량 분석기는 물, 용매, 가소제, 탈카르복실화, 열분해, 산화, 분해, 충전재 중량% 및 회분 중량%의 손실을 정량화할 수 있습니다. 경우에 따라 가열 또는 냉각 시 정보를 얻을 수 있습니다. 일반적인 TGA 열 곡선은 왼쪽에서 오른쪽으로 표시됩니다. TGA 열 곡선이 하강하면 체중 감소를 나타냅니다. 최신 TGA는 등온 실험을 수행할 수 있습니다. 때때로 사용자는 산소와 같은 반응성 샘플 퍼지 가스를 사용하기를 원할 수 있습니다. 퍼지 가스로 산소를 사용할 때 사용자는 실험 중에 가스를 질소에서 산소로 전환하기를 원할 수 있습니다. 이 기술은 재료의 탄소 비율을 식별하는 데 자주 사용됩니다. 열중량 분석기는 제품이 재료 사양을 충족하는지 확인하고, 제품이 안전 표준을 충족하는지 확인하고, 탄소 함량을 결정하고, 위조 제품을 식별하고, 다양한 가스에서 안전한 작동 온도를 식별하고, 제품을 리버스 엔지니어링하기 위해 제품 공식화 프로세스를 향상시킵니다. 마지막으로 TGA와 GC/MS의 조합이 가능하다는 점을 언급할 가치가 있습니다. GC는 Gas Chromatography의 약자이고 MS는 Mass Spectrometry의 약자입니다. DYNAMIC MECHANICAL ANALYZER ( DMA) : 이것은 순환 방식으로 알려진 형상의 샘플에 작은 사인파 변형이 적용되는 기술입니다. 그런 다음 응력, 온도, 주파수 및 기타 값에 대한 재료 반응을 연구합니다. 샘플은 제어된 응력 또는 제어된 변형을 받을 수 있습니다. 알려진 응력의 경우 샘플은 강성에 따라 특정 양만큼 변형됩니다. DMA는 강성과 감쇠를 측정하며 모듈러스 및 탄젠트 델타로 보고됩니다. 사인파형 힘을 적용하기 때문에 모듈러스를 동상 성분(저장 모듈러스)과 역상 성분(손실 모듈러스)로 표현할 수 있습니다. 저장 탄성률(E' 또는 G')은 샘플의 탄성 거동을 측정한 것입니다. 저장에 대한 손실의 비율은 탄젠트 델타이며 감쇠라고 합니다. 이것은 재료의 에너지 소산을 측정하는 것으로 간주됩니다. 댐핑은 재료의 상태, 온도 및 주파수에 따라 다릅니다. MALDMA는 때때로 DMTA standing for_cc781905-5cde-31954-bb3b-5cde-31954-bb3b라고 합니다. 열기계 분석은 재료에 일정한 정적 힘을 가하고 온도 또는 시간이 변함에 따라 재료 치수 변화를 기록합니다. 반면에 DMA는 샘플에 설정된 주파수의 진동력을 적용하고 강성과 감쇠의 변화를 보고합니다. DMA 데이터는 모듈러스 정보를 제공하는 반면 TMA 데이터는 열팽창 계수를 제공합니다. 두 기술 모두 전환을 감지하지만 DMA가 훨씬 더 민감합니다. 모듈러스 값은 온도에 따라 변하고 재료의 전이는 E' 또는 탄젠트 델타 곡선의 변화로 볼 수 있습니다. 여기에는 재료의 미묘한 변화를 나타내는 유리 또는 고무 같은 고원에서 발생하는 유리 전이, 용융 및 기타 전이가 포함됩니다. 열화상 장비, 적외선 열화상 카메라, 적외선 카메라 : 적외선을 사용하여 이미지를 형성하는 장치입니다. 표준 일상 카메라는 450–750 나노미터 파장 범위의 가시광선을 사용하여 이미지를 형성합니다. 그러나 적외선 카메라는 14,000nm의 적외선 파장 범위에서 작동합니다. 일반적으로 물체의 온도가 높을수록 더 많은 적외선이 흑체 복사로 방출됩니다. 적외선 카메라는 완전한 어둠 속에서도 작동합니다. 카메라는 일반적으로 적외선의 다른 파장을 구별하지 않는 이미지 센서를 사용하기 때문에 대부분의 적외선 카메라의 이미지에는 단일 색상 채널이 있습니다. 파장을 구별하기 위해 컬러 이미지 센서는 복잡한 구성이 필요합니다. 일부 테스트 기기에서 이러한 단색 이미지는 유사 색상으로 표시되며, 여기서 신호의 변화를 표시하기 위해 강도의 변화보다는 색상의 변화가 사용됩니다. 이미지의 가장 밝은(가장 따뜻한) 부분은 일반적으로 흰색으로, 중간 온도는 빨간색과 노란색으로, 가장 어두운(가장 차가운) 부분은 검은색으로 표시됩니다. 색상을 온도와 관련시키기 위해 일반적으로 가색 이미지 옆에 눈금이 표시됩니다. 열화상 카메라는 광학 카메라보다 해상도가 상당히 낮으며 값은 160 x 120 또는 320 x 240 픽셀에 가깝습니다. 더 비싼 적외선 카메라는 1280 x 1024 픽셀의 해상도를 달성할 수 있습니다. 열화상 카메라에는 두 가지 주요 범주가 있습니다. COOLED INFRARED IMAGE DETECTOR SYSTEMS and_cc78 냉각식 열화상 카메라는 진공 밀봉된 케이스에 감지기가 포함되어 있으며 극저온으로 냉각됩니다. 사용된 반도체 재료의 작동에는 냉각이 필요합니다. 냉각이 없으면 이러한 센서는 자체 방사선에 의해 범람됩니다. 그러나 냉각식 적외선 카메라는 비쌉니다. 냉각은 많은 에너지를 필요로 하고 작업 전에 몇 분의 냉각 시간을 필요로 하는 시간 소모적입니다. 냉각 장치는 부피가 크고 고가이지만 냉각식 적외선 카메라는 사용자에게 비냉각식 카메라에 비해 우수한 화질을 제공합니다. 냉각식 카메라의 감도가 향상되어 초점 거리가 더 긴 렌즈를 사용할 수 있습니다. 병에 든 질소 가스를 냉각에 사용할 수 있습니다. 비냉각식 열화상 카메라는 주변 온도에서 작동하는 센서를 사용하거나 온도 제어 요소를 사용하여 주변 온도에 가까운 온도에서 안정화된 센서를 사용합니다. 비냉각 적외선 센서는 저온으로 냉각되지 않으므로 부피가 크고 값비싼 극저온 냉각기가 필요하지 않습니다. 그러나 해상도와 이미지 품질은 냉각식 감지기에 비해 낮습니다. 열화상 카메라는 많은 기회를 제공합니다. 과열 지점은 전력선을 찾아 수리할 수 있다는 것입니다. 전기 회로를 관찰할 수 있으며 비정상적으로 핫스팟이 단락과 같은 문제를 나타낼 수 있습니다. 이 카메라는 건물 및 에너지 시스템에서 열 손실이 큰 장소를 찾는 데 널리 사용되어 해당 지점에서 더 나은 단열을 고려할 수 있습니다. 열화상 장비는 비파괴 검사 장비 역할을 합니다. 자세한 내용 및 기타 유사한 장비는 장비 웹사이트를 방문하십시오. http://www.sourceindustrialsupply.com 이전 페이지

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters 전기 및 전자 부품 및 어셈블리 맞춤형 제조업체 및 엔지니어링 통합업체인 AGS-TECH는 다음과 같은 전자 부품 및 조립품을 제공할 수 있습니다. • 능동 및 수동 전자 부품, 장치, 하위 어셈블리 및 완제품. 아래 나열된 카탈로그 및 브로셔에 있는 전자 부품을 사용하거나 전자 제품 어셈블리에 선호하는 제조업체 부품을 사용할 수 있습니다. 일부 전자 부품 및 어셈블리는 귀하의 필요와 요구 사항에 따라 맞춤화할 수 있습니다. 귀하의 주문량이 정당하다면 귀하의 사양에 따라 제조 공장에서 생산하도록 할 수 있습니다. 강조 표시된 텍스트를 클릭하면 아래로 스크롤하여 관심 있는 브로셔를 다운로드할 수 있습니다. 상용 상호 연결 구성 요소 및 하드웨어 단자대 및 커넥터 터미널 블록 일반 카탈로그 리셉터클-전원 엔트리-커넥터 카탈로그 칩 저항기 칩 저항기 제품 라인 배리스터 배리스터 제품 개요 다이오드 및 정류기 RF 장치 및 고주파 인덕터 RF 제품 개요 차트 고주파 장치 제품 라인 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - 콤보 - ISM 안테나-브로셔 적층 세라믹 커패시터 MLCC 카탈로그 적층 세라믹 커패시터 MLCC 제품군 디스크 커패시터 카탈로그 Zeasset 모델 전해 커패시터 Yaren 모델 MOSFET - SCR - FRD - 전압 제어 장치 - 바이폴라 트랜지스터 소프트 페라이트 - 코어 - 토로이드 - EMI 억제 제품 - RFID 트랜스폰더 및 액세서리 브로셔 • 당사가 제공하는 기타 전자 부품 및 어셈블리는 압력 센서, 온도 센서, 전도도 센서, 근접 센서, 습도 센서, 속도 센서, 충격 센서, 화학 센서, 기울기 센서, 로드셀, 스트레인 게이지입니다. 관련 카탈로그 및 브로셔를 다운로드하려면 컬러 텍스트를 클릭하십시오. 압력 센서, 압력 게이지, 변환기 및 트랜스미터 열 저항 온도 변환기 UTC1(-50~+600C) 열 저항 온도 변환기 UTC2(-40~+200C) 방폭 온도 트랜스미터 UTB4 통합 온도 트랜스미터 UTB8 스마트 온도 트랜스미터 UTB-101 Din 레일 장착 온도 트랜스미터 UTB11 온도 압력 통합 트랜스미터 UTB5 디지털 온도 트랜스미터 UTI2 지능형 온도 트랜스미터 UTI5 디지털 온도 트랜스미터 UTI6 무선 디지털 온도 게이지 UTI7 전자 온도 스위치 UTS2 온도 습도 트랜스미터 로드셀, 중량 센서, 로드 게이지, 트랜스듀서 및 트랜스미터 기성품 스트레인 게이지용 코딩 시스템 응력 해석용 스트레인 게이지 근접 센서 근접 센서의 소켓 및 액세서리 • 칩 레벨 마이크로미터 규모의 초소형 MEMS(Microelectromechanical Systems) 기반 장치(예: 마이크로펌프, 마이크로미러, 마이크로모터, 미세유체 장치). • 집적 회로(IC) • 스위칭 소자, 스위치, 릴레이, 접촉기, 회로 차단기 푸시 버튼 및 로터리 스위치 및 컨트롤 박스 UL 및 CE 인증을 받은 초소형 전력 계전기 JQC-3F100111-1153132 UL 및 CE 인증을 받은 소형 전력 계전기 JQX-10F100111-1153432 UL 및 CE 인증을 받은 소형 전력 계전기 JQX-13F100111-1154072 UL 및 CE 인증을 받은 소형 회로 차단기 NB1100111-1114242 UL 및 CE 인증을 받은 소형 전력 계전기 JTX100111-1155122 UL 및 CE 인증을 받은 소형 전력 계전기 MK100111-1155402 UL 및 CE 인증을 받은 소형 전력 계전기 NJX-13FW100111-1152352 UL 및 CE 인증을 받은 전자식 과부하 계전기 NRE8100111-1143132 UL 및 CE 인증을 받은 열 과부하 계전기 NR2100111-1144062 UL 및 CE 인증을 받은 접촉기 NC1100111-1042532 UL 및 CE 인증을 받은 접촉기 NC2100111-1044422 UL 및 CE 인증을 받은 접촉기 NC6100111-1040002 UL 및 CE 인증을 받은 확실한 목적 접촉기 NCK3100111-1052422 • 전자 및 산업 장치에 설치하기 위한 선풍기 및 냉각기 • 발열체, 열전 냉각기(TEC) 표준 방열판 압출 방열판 중간 - 고전력 전자 시스템용 슈퍼 파워 방열판 슈퍼 핀이 있는 방열판 Easy Click 방열판 슈퍼 쿨링 플레이트 물 없는 냉각판 • 당사는 전자 부품 및 어셈블리를 보호하기 위해 전자 인클로저를 공급합니다. 이러한 기성 전자 인클로저 외에도 기술 도면에 맞는 맞춤형 사출 금형 및 열성형 전자 인클로저를 제공합니다. 아래 링크에서 다운로드하세요. Tibox 모델 인클로저 및 캐비닛 경제적인 17 시리즈 휴대용 인클로저 10 시리즈 밀폐형 플라스틱 인클로저 08 시리즈 플라스틱 케이스 18 시리즈 특수 플라스틱 인클로저 24 시리즈 DIN 플라스틱 인클로저 37 시리즈 플라스틱 장비 케이스 15 시리즈 모듈식 플라스틱 인클로저 14 시리즈 PLC 인클로저 31 시리즈 포팅 및 전원 공급 장치 인클로저 20 시리즈 벽 장착 인클로저 03 시리즈 플라스틱 및 스틸 인클로저 02 시리즈 플라스틱 및 알루미늄 계기 케이스 시스템 II 01 시리즈 계기 케이스 System-I 05 시리즈 계기 케이스 System-V 11 시리즈 알루미늄 다이캐스트 박스 16 시리즈 DIN 레일 모듈 인클로저 19 시리즈 데스크탑 인클로저 21 시리즈 카드 리더 인클로저 • 통신 및 데이터 통신 제품, 레이저, 수신기, 송수신기, 응답기, 변조기, 증폭기. CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7 케이블, CATV 분배기와 같은 CATV 제품. • 레이저 부품 및 어셈블리 • 음향 부품 및 어셈블리, 녹음 전자 장치 - 이 카탈로그에는 당사에서 판매하는 일부 브랜드만 포함되어 있습니다. 우리는 또한 당신이 선택할 수있는 유사한 좋은 품질의 일반 브랜드 이름 및 기타 브랜드를 보유하고 있습니다. 브로셔 다운로드 디자인 파트너십 프로그램 - 특별한 전자 조립 요청은 당사에 문의하십시오. 우리는 다양한 구성 요소 및 제품을 통합하고 복잡한 어셈블리를 제조합니다. 우리는 당신을 위해 그것을 디자인하거나 당신의 디자인에 따라 조립할 수 있습니다. 참조 코드: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Motion Control, Positioning, Motorized Stage, Actuator, Gripper, Servo Amplifier, Hardware Software Interface Card, Translation Stages, Rotary Table,Servo Motor 자동화 및 로봇 시스템 제조 및 조립 엔지니어링 통합업체로서 다음을 제공할 수 있습니다. • 모션 제어 및 포지셔닝 어셈블리, 모터, 모션 컨트롤러, 서보 증폭기, 전동 스테이지, 리프트 스테이지, 각도계, 드라이브, 액추에이터, 그리퍼, 직접 구동 에어 베어링 스핀들, 하드웨어-소프트웨어 인터페이스 카드 및 소프트웨어, 맞춤형 픽 앤 플레이스 시스템, 번역/로터리 스테이지와 카메라로 조립된 맞춤형 자동화 검사 시스템, 맞춤형 로봇, 맞춤형 자동화 시스템. 우리는 또한 더 간단한 애플리케이션을 위해 수동 포지셔너, 수동 틸트, 회전 또는 선형 스테이지를 제공합니다. 브러시리스 리니어 다이렉트 드라이브 서보모터를 사용하는 리니어 및 로터리 테이블/슬라이드/스테이지와 브러시 또는 브러시리스 로터리 모터로 구동되는 볼 스크류 모델을 다양하게 선택할 수 있습니다. 에어 베어링 시스템은 자동화의 옵션이기도 합니다. 자동화 요구 사항 및 응용 프로그램에 따라 적절한 이동 거리, 속도, 정확도, 분해능, 반복성, 부하 용량, 위치 내 안정성, 신뢰성 등의 번역 단계를 선택합니다. 다시 말하지만, 자동화 애플리케이션에 따라 순수 선형 또는 선형/회전 조합 스테이지를 제공할 수 있습니다. 당사는 특수 설비, 도구를 제조하고 이를 모션 제어 하드웨어와 결합하여 완전한 턴키 자동화 솔루션으로 전환할 수 있습니다. 드라이버 설치, 사용자 친화적인 인터페이스로 특별히 개발된 소프트웨어용 코드 작성에 대한 지원이 필요한 경우 숙련된 자동화 엔지니어를 계약에 따라 귀하의 사이트에 보낼 수 있습니다. 우리 엔지니어는 매일 직접 귀하와 통신할 수 있으므로 결국 귀하는 버그가 없고 귀하의 기대를 충족시키는 맞춤형 자동화 시스템을 갖게 됩니다. 고니오미터: 광학 부품의 고정밀 각도 정렬용. 설계는 직접 구동 비접촉 모터 기술을 사용합니다. 승수와 함께 사용하면 초당 150도의 위치 지정 속도를 제공합니다. 따라서 움직이는 카메라가 있는 자동화 시스템을 생각하고 있는지, 제품의 스냅샷을 찍고 획득한 이미지를 분석하여 제품 결함을 판단하는지, 아니면 자동 제조에 픽 앤 플레이스 로봇을 통합하여 제조 리드 타임을 줄이려고 하는지 여부 , 저희에게 전화하고, 저희에게 연락하시면 저희가 제공할 수 있는 솔루션에 만족하실 것입니다. - HMI, 스테퍼 시스템, ED 서보, CD 서보, PLC, 필드 버스를 포함한 Kinco 자동화 제품 카탈로그를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. - UL 및 CE 인증 NS2100111-1158052가 있는 모터 스타터 브로셔를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. - Linear Bearings, Die-Set Flange Mount Bearings, Pillow Blocks, Square Bearings 및 모션 제어를 위한 다양한 Shaft & Slides 브로셔 다운로드 디자인 파트너십 프로그램 산업용 컴퓨터, 임베디드 컴퓨터, 자동화 시스템용 패널 PC를 찾고 계시다면 산업용 컴퓨터 매장( )을 방문해 주십시오.http://www.agsindustrialcomputers.com 제조 능력 외에 당사의 엔지니어링 및 연구 개발 능력에 대한 자세한 정보를 원하시면 engineering 를 방문하시기 바랍니다.site http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Microelectronics Manufacturing, Semiconductor Fabrication - Foundry - FPGA - IC Assembly Packaging - AGS-TECH Inc. 마이크로일렉트로닉스 및 반도체 제조 및 제조 다른 메뉴에서 설명하는 우리의 나노 제조, 미세 제조 및 메조 제조 기술 및 프로세스 중 많은 부분을 사용할 수 있습니다. 그러나 당사 제품에서 마이크로일렉트로닉스의 중요성으로 인해 여기서는 이러한 프로세스의 주제별 적용에 집중할 것입니다. 마이크로일렉트로닉스 관련 프로세스는 SEMICONDUCTOR FABRICATION processes라고도 합니다. 당사의 반도체 엔지니어링 설계 및 제조 서비스에는 다음이 포함됩니다. - FPGA 보드 설계, 개발 및 프로그래밍 - Microelectronics 파운드리 서비스: 설계, 프로토타이핑 및 제조, 타사 서비스 - 반도체 웨이퍼 준비: 다이싱, 백그라인딩, 씨닝, 레티클 배치, 다이소팅, 픽앤플레이스, 검사 - Microelectronics 패키지 설계 및 제조: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제조 모두 - 반도체 IC 조립 및 패키징 및 테스트: 다이, 와이어 및 칩 본딩, 캡슐화, 조립, 마킹 및 브랜딩 - 반도체 장치용 리드 프레임: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제작 모두 - 마이크로일렉트로닉스용 방열판의 설계 및 제작: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제작 모두 - 센서 및 액추에이터 설계 및 제작: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제작 모두 - 광전자 및 광자회로 설계 및 제작 우리가 제공하는 서비스와 제품을 더 잘 이해할 수 있도록 마이크로일렉트로닉스, 반도체 제조 및 테스트 기술을 더 자세히 살펴보겠습니다. FPGA 보드 설계 및 개발 및 프로그래밍: FPGA(Field-programmable gate arrays)는 재프로그래밍 가능한 실리콘 칩입니다. 개인용 컴퓨터에서 볼 수 있는 프로세서와 달리 FPGA 프로그래밍은 소프트웨어 애플리케이션을 실행하는 대신 칩 자체를 다시 배선하여 사용자의 기능을 구현합니다. 사전 구축된 로직 블록과 프로그래밍 가능한 라우팅 리소스를 사용하여 FPGA 칩은 브레드보드와 납땜 인두를 사용하지 않고도 맞춤형 하드웨어 기능을 구현하도록 구성할 수 있습니다. 디지털 컴퓨팅 작업은 소프트웨어에서 수행되며 구성 요소를 함께 연결하는 방법에 대한 정보가 포함된 구성 파일 또는 비트스트림으로 컴파일됩니다. FPGA는 ASIC이 수행할 수 있고 완전히 재구성할 수 있는 모든 논리적 기능을 구현하는 데 사용할 수 있으며 다른 회로 구성을 다시 컴파일하여 완전히 다른 "특성"을 부여할 수 있습니다. FPGA는 ASIC(application-specific integrated circuit)과 프로세서 기반 시스템의 가장 좋은 부분을 결합합니다. 이러한 이점에는 다음이 포함됩니다. • 더 빠른 I/O 응답 시간 및 특수 기능 • DSP(디지털 신호 프로세서)의 컴퓨팅 성능을 능가합니다. • 맞춤형 ASIC 제작 과정 없이 신속한 시제품 제작 및 검증 • 전용 결정론적 하드웨어의 신뢰성으로 맞춤형 기능 구현 • 맞춤형 ASIC 재설계 및 유지보수 비용을 없애고 현장에서 업그레이드 가능 FPGA는 맞춤형 ASIC 설계의 막대한 초기 비용을 정당화하기 위해 많은 양을 요구하지 않고도 속도와 신뢰성을 제공합니다. 재프로그래밍 가능한 실리콘은 프로세서 기반 시스템에서 실행되는 소프트웨어와 동일한 유연성을 가지며 사용 가능한 프로세싱 코어 수에 제한을 받지 않습니다. 프로세서와 달리 FPGA는 본질적으로 병렬이므로 서로 다른 처리 작업이 동일한 리소스에 대해 경쟁할 필요가 없습니다. 각각의 독립적인 처리 작업은 칩의 전용 섹션에 할당되며 다른 논리 블록의 영향 없이 자율적으로 기능할 수 있습니다. 결과적으로 더 많은 처리가 추가될 때 응용 프로그램의 한 부분의 성능에 영향을 미치지 않습니다. 일부 FPGA에는 디지털 기능 외에 아날로그 기능도 있습니다. 몇 가지 일반적인 아날로그 기능은 각 출력 핀에서 프로그래밍 가능한 슬루율과 드라이브 강도로, 엔지니어가 그렇지 않으면 허용할 수 없는 링 또는 커플링이 발생하는 가벼운 로드 핀에 느린 속도를 설정하고 고속에서 과부하 핀에 더 강력하고 빠른 속도를 설정할 수 있습니다. 그렇지 않으면 너무 느리게 실행되는 채널. 또 다른 비교적 일반적인 아날로그 기능은 차동 신호 채널에 연결하도록 설계된 입력 핀의 차동 비교기입니다. 일부 혼합 신호 FPGA에는 주변 장치 ADC(아날로그-디지털 변환기) 및 DAC(디지털-아날로그 변환기)가 아날로그 신호 컨디셔닝 블록과 통합되어 있어 칩 시스템으로 작동할 수 있습니다. 간단히 말해서 FPGA 칩의 상위 5가지 이점은 다음과 같습니다. 1. 좋은 성능 2. 시장 출시 시간 단축 3. 저렴한 비용 4. 높은 신뢰성 5. 장기 유지 보수 능력 우수한 성능 – FPGA는 병렬 처리를 수용할 수 있는 기능을 통해 DSP(디지털 신호 프로세서)보다 컴퓨팅 성능이 우수하고 DSP로 순차적 실행이 필요하지 않으며 클록 주기당 더 많은 작업을 수행할 수 있습니다. 하드웨어 수준에서 입력 및 출력(I/O)을 제어하면 더 빠른 응답 시간과 애플리케이션 요구 사항에 근접하게 일치하는 특수 기능을 제공합니다. 짧은 출시 시간 - FPGA는 유연성과 신속한 프로토타이핑 기능을 제공하므로 출시 시간이 단축됩니다. 고객은 길고 값비싼 맞춤형 ASIC 설계 제작 과정을 거치지 않고도 아이디어나 개념을 테스트하고 하드웨어에서 검증할 수 있습니다. 몇 주가 아닌 몇 시간 내에 FPGA 설계를 점진적으로 변경하고 반복할 수 있습니다. 상용 기성 하드웨어는 사용자 프로그래밍 가능한 FPGA 칩에 이미 연결된 다양한 유형의 I/O와 함께 사용할 수도 있습니다. 고급 소프트웨어 도구의 가용성 증가는 고급 제어 및 신호 처리를 위한 귀중한 IP 코어(사전 구축된 기능)를 제공합니다. 저렴한 비용 - 맞춤형 ASIC 설계의 NRE(Nonrecurring Engineering) 비용은 FPGA 기반 하드웨어 솔루션의 비용을 초과합니다. ASIC에 대한 대규모 초기 투자는 OEM이 연간 많은 칩을 생산하는 경우 정당화될 수 있지만 많은 최종 사용자는 개발 중인 많은 시스템에 대한 맞춤형 하드웨어 기능이 필요합니다. 당사의 프로그래밍 가능한 실리콘 FPGA는 제조 비용이 없거나 조립을 위한 긴 리드 타임이 없는 것을 제공합니다. 시스템 요구 사항은 시간이 지남에 따라 자주 변경되며 FPGA 설계를 점진적으로 변경하는 비용은 ASIC을 다시 회전하는 데 드는 큰 비용과 비교할 때 무시할 수 있습니다. 높은 신뢰성 - 소프트웨어 도구는 프로그래밍 환경을 제공하고 FPGA 회로는 프로그램 실행의 진정한 구현입니다. 프로세서 기반 시스템은 일반적으로 작업 스케줄링을 돕고 여러 프로세스 간에 리소스를 공유하기 위해 여러 추상화 계층을 포함합니다. 드라이버 계층은 하드웨어 리소스를 제어하고 OS는 메모리와 프로세서 대역폭을 관리합니다. 주어진 프로세서 코어에 대해 한 번에 하나의 명령만 실행할 수 있으며 프로세서 기반 시스템은 서로를 선점하는 시간 결정적 작업의 위험에 지속적으로 노출됩니다. OS를 사용하지 않는 FPGA는 진정한 병렬 실행과 모든 작업 전용의 결정론적 하드웨어로 인해 최소한의 안정성 문제를 제기합니다. 장기 유지 관리 기능 - FPGA 칩은 현장에서 업그레이드할 수 있으며 ASIC 재설계와 관련된 시간과 비용이 필요하지 않습니다. 예를 들어 디지털 통신 프로토콜의 사양은 시간이 지남에 따라 변경될 수 있으며 ASIC 기반 인터페이스는 유지 관리 및 이전 버전과의 호환성 문제를 일으킬 수 있습니다. 반대로 재구성 가능한 FPGA 칩은 잠재적으로 필요한 향후 수정 사항을 따라갈 수 있습니다. 제품과 시스템이 성숙해짐에 따라 고객은 하드웨어를 재설계하고 보드 레이아웃을 수정하는 데 시간을 들이지 않고도 기능을 향상시킬 수 있습니다. 마이크로일렉트로닉스 파운드리 서비스: 당사의 마이크로일렉트로닉스 파운드리 서비스에는 설계, 프로토타입 제작 및 제조, 제3자 서비스가 포함됩니다. 우리는 설계 지원에서 반도체 칩의 프로토타이핑 및 제조 지원에 이르기까지 전체 제품 개발 주기에 걸쳐 고객에게 지원을 제공합니다. 설계 지원 서비스의 목표는 반도체 장치의 디지털, 아날로그 및 혼합 신호 설계에 대한 최초의 올바른 접근 방식을 가능하게 하는 것입니다. 예를 들어, MEMS 특정 시뮬레이션 도구를 사용할 수 있습니다. 통합 CMOS 및 MEMS용 6인치 및 8인치 웨이퍼를 처리할 수 있는 Fab가 준비되어 있습니다. 우리는 고객에게 모든 주요 전자 설계 자동화(EDA) 플랫폼에 대한 설계 지원을 제공하고 정확한 모델, 프로세스 설계 키트(PDK), 아날로그 및 디지털 라이브러리, 제조용 설계(DFM) 지원을 제공합니다. 우리는 모든 기술에 대해 두 가지 프로토타이핑 옵션을 제공합니다. 하나의 웨이퍼에서 여러 장치를 병렬로 처리하는 MPW(다중 제품 웨이퍼) 서비스와 동일한 레티클에 4개의 마스크 레벨을 그리는 MLM(다중 레벨 마스크) 서비스입니다. 전체 마스크 세트보다 경제적입니다. MLM 서비스는 MPW 서비스의 고정 날짜에 비해 매우 유연합니다. 회사는 두 번째 소스의 필요성, 다른 제품 및 서비스에 대한 내부 리소스 사용, 팹리스에 대한 의지, 반도체 팹 운영에 대한 위험 및 부담 감소 등 여러 가지 이유로 반도체 제품을 마이크로일렉트로닉스 파운드리보다 아웃소싱하는 것을 선호할 수 있습니다. AGS-TECH는 소규모 웨이퍼 실행 및 대량 제조를 위해 축소할 수 있는 개방형 플랫폼 마이크로일렉트로닉스 제조 공정을 제공합니다. 특정 상황에서 기존 마이크로일렉트로닉스 또는 MEMS 제작 도구 또는 전체 도구 세트를 위탁 도구 또는 판매된 도구로 팹에서 당사 팹 사이트로 이전하거나 기존 마이크로일렉트로닉스 및 MEMS 제품을 개방형 플랫폼 프로세스 기술을 사용하여 재설계하고 다음으로 이식할 수 있습니다. 우리 팹에서 사용할 수 있는 프로세스. 이는 맞춤형 기술 이전보다 빠르고 경제적입니다. 그러나 원하는 경우 고객의 기존 마이크로일렉트로닉스/MEMS 제조 공정을 이전할 수 있습니다. 반도체 웨이퍼 준비: 웨이퍼를 미세 가공한 후 고객이 원하는 경우 반도체 웨이퍼에 대한 다이싱, 백그라인딩, 씨닝, 레티클 배치, 다이소팅, 픽앤플레이스, 검사 작업을 수행합니다. 반도체 웨이퍼 처리에는 다양한 처리 단계 사이에 계측이 포함됩니다. 예를 들어, 타원 측정법 또는 반사 측정법에 기반한 박막 테스트 방법은 게이트 산화물의 두께뿐만 아니라 포토레지스트 및 기타 코팅의 두께, 굴절률 및 소광 계수를 엄격하게 제어하는 데 사용됩니다. 우리는 반도체 웨이퍼 테스트 장비를 사용하여 테스트까지 웨이퍼가 이전 공정 단계에서 손상되지 않았는지 확인합니다. 프론트 엔드 프로세스가 완료되면 반도체 마이크로 전자 장치는 제대로 작동하는지 확인하기 위해 다양한 전기 테스트를 거칩니다. 우리는 "수율"로 제대로 작동하는 것으로 확인된 웨이퍼의 마이크로 전자 장치의 비율을 참조합니다. 웨이퍼 상의 마이크로일렉트로닉스 칩의 테스트는 반도체 칩에 대해 작은 프로브를 누르는 전자 테스터로 수행됩니다. 자동화된 기계는 각 불량 마이크로일렉트로닉스 칩에 염료 한 방울을 표시합니다. 웨이퍼 테스트 데이터는 중앙 컴퓨터 데이터베이스에 기록되고 반도체 칩은 미리 결정된 테스트 한계에 따라 가상 빈으로 분류됩니다. 결과 비닝 데이터를 웨이퍼 맵에 그래프로 표시하거나 기록하여 제조 결함을 추적하고 불량 칩을 표시할 수 있습니다. 이 맵은 웨이퍼 조립 및 패키징 중에도 사용할 수 있습니다. 최종 테스트에서는 본드 와이어가 누락되거나 패키지에 의해 아날로그 성능이 변경될 수 있기 때문에 패키징 후 마이크로일렉트로닉스 칩을 다시 테스트합니다. 반도체 웨이퍼가 테스트된 후 웨이퍼가 스코어링된 다음 개별 다이로 부서지기 전에 일반적으로 두께가 감소합니다. 이 공정을 반도체 웨이퍼 다이싱이라고 합니다. 우리는 마이크로일렉트로닉스 산업을 위해 특별히 제조된 자동 픽앤플레이스 기계를 사용하여 좋은 반도체 다이와 불량 반도체 다이를 분류합니다. 표시가 없는 좋은 반도체 칩만 포장됩니다. 다음으로, 마이크로일렉트로닉스 플라스틱 또는 세라믹 패키징 공정에서 반도체 다이를 장착하고 다이 패드를 패키지의 핀에 연결하고 다이를 밀봉합니다. 작은 금선은 자동화 기계를 사용하여 패드를 핀에 연결하는 데 사용됩니다. 칩 스케일 패키지(CSP)는 또 다른 마이크로일렉트로닉스 패키징 기술입니다. 대부분의 패키지와 마찬가지로 플라스틱 DIP(Dual In-Line Package)는 내부에 배치된 실제 반도체 다이보다 몇 배 더 큰 반면 CSP 칩은 거의 마이크로일렉트로닉스 다이 크기입니다. CSP는 반도체 웨이퍼가 다이싱되기 전에 각 다이에 대해 구성될 수 있습니다. 패키징된 마이크로일렉트로닉스 칩은 패키징 중에 손상되지 않았는지, 다이-투-핀 인터커넥트 프로세스가 올바르게 완료되었는지 확인하기 위해 다시 테스트됩니다. 그런 다음 레이저를 사용하여 패키지에 칩 이름과 번호를 에칭합니다. 마이크로일렉트로닉 패키지 설계 및 제작: 우리는 마이크로일렉트로닉 패키지의 기성품 및 맞춤형 디자인 및 제작을 모두 제공합니다. 이 서비스의 일환으로 마이크로 전자 패키지의 모델링 및 시뮬레이션도 수행됩니다. 모델링 및 시뮬레이션을 통해 현장에서 패키지를 테스트하는 대신 가상 실험 설계(DoE)를 통해 최적의 솔루션을 얻을 수 있습니다. 이것은 특히 마이크로일렉트로닉스의 신제품 개발을 위해 비용과 생산 시간을 줄여줍니다. 이 작업은 또한 조립, 신뢰성 및 테스트가 마이크로 전자 제품에 미치는 영향을 고객에게 설명할 기회를 제공합니다. 마이크로 전자 패키징의 주요 목표는 합리적인 비용으로 특정 애플리케이션의 요구 사항을 충족하는 전자 시스템을 설계하는 것입니다. 마이크로일렉트로닉스 시스템을 상호 연결하고 수용하는 데 사용할 수 있는 옵션이 많기 때문에 주어진 애플리케이션에 대한 패키징 기술을 선택하려면 전문가의 평가가 필요합니다. 마이크로일렉트로닉스 패키지의 선택 기준에는 다음 기술 드라이버 중 일부가 포함될 수 있습니다. - 배선성 -생산하다 -비용 - 방열 특성 - 전자파 차폐 성능 - 기계적 인성 -신뢰할 수 있음 마이크로일렉트로닉스 패키지에 대한 이러한 설계 고려 사항은 속도, 기능, 접합 온도, 부피, 무게 등에 영향을 미칩니다. 주요 목표는 가장 비용 효율적이면서도 안정적인 상호 연결 기술을 선택하는 것입니다. 우리는 정교한 분석 방법과 소프트웨어를 사용하여 마이크로일렉트로닉스 패키지를 설계합니다. 마이크로일렉트로닉스 패키징은 상호 연결된 소형 전자 시스템의 제조 방법 설계 및 이러한 시스템의 신뢰성을 다룹니다. 특히, 마이크로일렉트로닉스 패키징은 신호 무결성을 유지하면서 신호 라우팅, 반도체 집적 회로에 접지 및 전력 분배, 구조적 및 재료 무결성을 유지하면서 소산된 열을 분산시키고, 환경적 위험으로부터 회로를 보호하는 것을 포함합니다. 일반적으로 마이크로일렉트로닉스 IC를 패키징하는 방법에는 전자 회로에 실제 I/O를 제공하는 커넥터가 있는 PWB를 사용하는 것이 포함됩니다. 기존의 마이크로일렉트로닉스 패키징 접근 방식은 단일 패키지를 사용합니다. 단일 칩 패키지의 주요 이점은 마이크로일렉트로닉스 IC를 기본 기판에 상호 연결하기 전에 완전히 테스트할 수 있다는 것입니다. 이러한 패키지 반도체 장치는 PWB에 스루홀 실장되거나 표면 실장됩니다. 표면 실장 마이크로일렉트로닉스 패키지는 전체 기판을 관통하는 비아 홀이 필요하지 않습니다. 대신 표면 실장 마이크로일렉트로닉스 부품을 PWB의 양쪽에 납땜할 수 있어 회로 밀도를 높일 수 있습니다. 이러한 접근 방식을 표면 실장 기술(SMT)이라고 합니다. 볼 그리드 어레이(BGA) 및 칩 스케일 패키지(CSP)와 같은 영역 어레이 스타일 패키지의 추가로 SMT는 고밀도 반도체 마이크로일렉트로닉스 패키징 기술과 경쟁력을 갖게 되었습니다. 새로운 패키징 기술은 고밀도 상호 연결 기판에 하나 이상의 반도체 장치를 부착한 다음 이를 대형 패키지에 장착하여 I/O 핀과 환경 보호 기능을 모두 제공하는 것을 포함합니다. 이 MCM(멀티칩 모듈) 기술은 부착된 IC를 상호 연결하는 데 사용되는 기판 기술이 특징입니다. MCM-D는 증착된 박막 금속 및 유전체 다층을 나타냅니다. MCM-D 기판은 정교한 반도체 처리 기술 덕분에 모든 MCM 기술 중 배선 밀도가 가장 높습니다. MCM-C는 스크리닝된 금속 잉크와 소성되지 않은 세라믹 시트의 교대로 적층된 층에서 소성되는 다층 "세라믹" 기재를 나타냅니다. MCM-C를 사용하여 적당히 조밀한 배선 용량을 얻습니다. MCM-L은 적층된 금속화된 PWB "라미네이트"로 만들어진 다층 기판을 지칭하며, 이 기판은 개별적으로 패턴화된 다음 라미네이트됩니다. 이전에는 저밀도 상호 연결 기술이었지만 현재 MCM-L은 MCM-C 및 MCM-D 마이크로 전자공학 패키징 기술의 밀도에 빠르게 접근하고 있습니다. DCA(Direct Chip Attach) 또는 COB(Chip-on-board) 마이크로일렉트로닉스 패키징 기술에는 마이크로일렉트로닉스 IC를 PWB에 직접 장착하는 것이 포함됩니다. 노출된 IC 위에 "글로빙"된 다음 경화되는 플라스틱 봉지재는 환경 보호를 제공합니다. Microelectronics IC는 플립 칩 또는 와이어 본딩 방법을 사용하여 기판에 상호 연결할 수 있습니다. DCA 기술은 10개 이하의 반도체 IC로 제한되는 시스템에 특히 경제적입니다. 더 많은 수의 칩은 시스템 수율에 영향을 미칠 수 있고 DCA 어셈블리는 재작업하기 어려울 수 있기 때문입니다. DCA 및 MCM 패키징 옵션 모두에 공통적인 이점은 반도체 IC 패키지 상호 연결 레벨을 제거하여 더 가까운 거리(짧은 신호 전송 지연) 및 감소된 리드 인덕턴스를 허용한다는 것입니다. 두 방법의 주요 단점은 완전히 테스트된 마이크로일렉트로닉스 IC를 구매하기 어렵다는 것입니다. DCA 및 MCM-L 기술의 다른 단점은 PWB 라미네이트의 낮은 열 전도성과 반도체 다이와 기판 간의 열팽창 계수 일치로 인한 열 관리 불량입니다. 열팽창 불일치 문제를 해결하려면 와이어 본딩 다이용 몰리브덴과 플립칩 다이용 언더필 에폭시와 같은 인터포저 기판이 필요합니다. 멀티칩 캐리어 모듈(MCCM)은 DCA의 모든 긍정적인 측면과 MCM 기술을 결합합니다. MCCM은 PWB에 결합되거나 기계적으로 부착될 수 있는 얇은 금속 캐리어의 작은 MCM입니다. 금속 바닥은 MCM 기판에 대한 방열판 및 응력 삽입기 역할을 합니다. MCCM에는 PWB에 대한 와이어 본딩, 납땜 또는 탭 본딩을 위한 주변 리드가 있습니다. 베어 반도체 IC는 글로브 탑 재료를 사용하여 보호됩니다. 당사에 연락하시면 귀하에게 가장 적합한 마이크로일렉트로닉스 패키징 옵션을 선택하기 위한 귀하의 애플리케이션 및 요구 사항에 대해 논의할 것입니다. 반도체 IC 조립 및 패키징 및 테스트: 당사는 마이크로일렉트로닉스 제조 서비스의 일환으로 다이, 와이어 및 칩 본딩, 캡슐화, 조립, 마킹 및 브랜딩, 테스트를 제공합니다. 반도체 칩 또는 집적 마이크로일렉트로닉스 회로가 작동하려면 제어하거나 명령을 제공할 시스템에 연결해야 합니다. Microelectronics IC 어셈블리는 칩과 시스템 간의 전력 및 정보 전송을 위한 연결을 제공합니다. 이것은 마이크로일렉트로닉스 칩을 패키지에 연결하거나 이러한 기능을 위해 PCB에 직접 연결하여 수행됩니다. 칩과 패키지 또는 인쇄 회로 기판(PCB) 간의 연결은 와이어 본딩, 쓰루 홀 또는 플립 칩 어셈블리를 통해 이루어집니다. 우리는 무선 및 인터넷 시장의 복잡한 요구 사항을 충족하는 마이크로일렉트로닉스 IC 패키징 솔루션을 찾는 업계 리더입니다. 당사는 쓰루홀 및 표면 실장을 위한 기존 리드프레임 마이크로일렉트로닉스 IC 패키지부터 높은 핀 수 및 고밀도 애플리케이션에 필요한 최신 칩 스케일(CSP) 및 볼 그리드 어레이(BGA) 솔루션에 이르기까지 수천 가지의 다양한 패키지 형식과 크기를 제공합니다. . CABGA(Chip Array BGA), CQFP, CTBGA(Chip Array Thin Core BGA), CVBGA(Very Thin Chip Array BGA), Flip Chip, LCC, LGA, MQFP, PBGA, PDIP, PLCC, PoP - Package on Package, PoP TMV - Through Mold Via, SOIC/SOJ, SSOP, TQFP, TSOP, WLP(Wafer Level Package)…..etc. 구리, 은 또는 금을 사용한 와이어 본딩은 마이크로일렉트로닉스에서 널리 사용됩니다. 구리(Cu) 와이어는 실리콘 반도체 다이를 마이크로일렉트로닉스 패키지 단자에 연결하는 방법이었습니다. 최근 금(Au) 와이어 비용이 증가함에 따라 구리(Cu) 와이어는 마이크로일렉트로닉스에서 전체 패키지 비용을 관리하는 매력적인 방법입니다. 또한 유사한 전기적 특성으로 인해 금(Au) 와이어와 유사합니다. 자기 인덕턴스와 자기 정전 용량은 금(Au)선과 구리(Cu)선과 저항률이 낮은 구리(Cu)선이 거의 동일합니다. 본드 와이어로 인한 저항이 회로 성능에 부정적인 영향을 미칠 수 있는 마이크로일렉트로닉스 애플리케이션에서 구리(Cu) 와이어를 사용하면 개선을 제공할 수 있습니다. 구리, 팔라듐 코팅 구리(PCC) 및 은(Ag) 합금 와이어는 비용으로 인해 금 본드 와이어의 대안으로 등장했습니다. 구리 기반 와이어는 저렴하고 전기 저항이 낮습니다. 그러나 구리의 경도는 깨지기 쉬운 본드 패드 구조와 같은 많은 응용 분야에서 사용하기 어렵습니다. 이러한 응용 분야에서 Ag-Alloy는 금과 유사한 속성을 제공하지만 비용은 PCC와 유사합니다. Ag-Alloy 와이어는 PCC보다 부드러워서 Al-Splash가 적고 본드 패드 손상 위험이 낮습니다. Ag-Alloy 와이어는 다이-투-다이 본딩, 워터폴 본딩, 초미세 본드 패드 피치 및 작은 본드 패드 개구부, 초저 루프 높이가 필요한 애플리케이션을 위한 최고의 저비용 대체품입니다. 우리는 웨이퍼 테스트, 다양한 유형의 최종 테스트, 시스템 수준 테스트, 스트립 테스트 및 완전한 최종 라인 서비스를 포함하는 완전한 범위의 반도체 테스트 서비스를 제공합니다. 우리는 무선 주파수, 아날로그 및 혼합 신호, 디지털, 전원 관리, 메모리 및 ASIC, 다중 칩 모듈, 시스템 인 패키지(SiP) 및 적층형 3D 패키징, 센서 및 가속도계 및 압력 센서와 같은 MEMS 장치. 당사의 테스트 하드웨어 및 접촉 장비는 맞춤형 패키지 크기 SiP, 패키지 온 패키지(PoP), TMV PoP, FusionQuad 소켓, 다중 행 MicroLeadFrame, Fine-Pitch Copper Pillar용 양면 접촉 솔루션에 적합합니다. 테스트 장비 및 테스트 플로어는 CIM/CAM 도구, 수율 분석 및 성능 모니터링과 통합되어 처음으로 매우 높은 효율 수율을 제공합니다. 당사는 고객을 위한 다양한 적응형 마이크로 전자공학 테스트 프로세스를 제공하고 SiP 및 기타 복잡한 조립 흐름에 대한 분산 테스트 흐름을 제공합니다. AGS-TECH는 전체 반도체 및 마이크로일렉트로닉스 제품 라이프사이클에 걸쳐 광범위한 테스트 컨설팅, 개발 및 엔지니어링 서비스를 제공합니다. SiP, 자동차, 네트워킹, 게임, 그래픽, 컴퓨팅, RF/무선에 대한 고유한 시장 및 테스트 요구 사항을 이해합니다. 반도체 제조 공정에는 빠르고 정밀하게 제어되는 마킹 솔루션이 필요합니다. 고급 레이저를 사용하는 반도체 마이크로일렉트로닉스 산업에서는 초당 1000자 이상의 마킹 속도와 25미크론 미만의 재료 침투 깊이가 일반적입니다. 우리는 최소한의 열 입력과 완벽한 반복성으로 몰드 컴파운드, 웨이퍼, 세라믹 등을 마킹할 수 있습니다. 우리는 고정밀 레이저를 사용하여 가장 작은 부품에도 손상 없이 마킹합니다. 반도체 장치용 리드 프레임: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제작이 모두 가능합니다. 리드 프레임은 반도체 장치 조립 공정에 사용되며 본질적으로 반도체 마이크로일렉트로닉스 표면의 작은 전기 단자에서 전기 장치 및 PCB의 대규모 회로까지 배선을 연결하는 금속의 얇은 층입니다. 리드 프레임은 거의 모든 반도체 마이크로일렉트로닉스 패키지에 사용됩니다. 대부분의 마이크로일렉트로닉스 IC 패키지는 반도체 실리콘 칩을 리드 프레임에 배치한 다음 칩을 리드 프레임의 금속 리드에 와이어 본딩한 다음 플라스틱 커버로 마이크로일렉트로닉스 칩을 덮어서 만듭니다. 이 간단하고 상대적으로 저렴한 마이크로일렉트로닉스 패키징은 여전히 많은 응용 분야에 가장 적합한 솔루션입니다. 리드 프레임은 긴 스트립으로 생산되므로 자동화된 조립 기계에서 빠르게 처리할 수 있으며 일반적으로 일종의 포토 에칭과 스탬핑의 두 가지 제조 공정이 사용됩니다. 마이크로일렉트로닉스에서 리드 프레임 설계는 종종 맞춤형 사양 및 기능, 전기적 및 열적 특성을 향상시키는 설계, 특정 사이클 시간 요구 사항에 대한 요구입니다. 우리는 레이저 보조 사진 에칭 및 스탬핑을 사용하여 다양한 고객을 위한 마이크로 전자공학 리드 프레임 제조에 대한 심층적인 경험을 보유하고 있습니다. 마이크로일렉트로닉스용 방열판의 설계 및 제작: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제작 모두. 마이크로일렉트로닉스 장치의 열 발산이 증가하고 전체 폼 팩터가 감소함에 따라 열 관리는 전자 제품 설계에서 더욱 중요한 요소가 되었습니다. 전자 장비의 성능 및 기대 수명의 일관성은 장비의 구성 요소 온도와 반비례합니다. 일반적인 실리콘 반도체 장치의 신뢰성과 작동 온도 사이의 관계는 온도의 감소가 장치의 신뢰성과 기대 수명의 기하급수적인 증가에 해당한다는 것을 보여줍니다. 따라서 설계자가 설정한 한계 내에서 장치 작동 온도를 효과적으로 제어함으로써 반도체 마이크로일렉트로닉스 부품의 긴 수명과 안정적인 성능을 달성할 수 있습니다. 방열판은 일반적으로 열 발생 구성 요소의 외부 케이스인 뜨거운 표면에서 공기와 같은 더 차가운 주변으로의 열 분산을 향상시키는 장치입니다. 다음 논의에서 공기는 냉각 유체로 가정합니다. 대부분의 상황에서 고체 표면과 냉각제 공기 사이의 계면을 통한 열 전달은 시스템 내에서 가장 효율적이지 않으며 고체-공기 인터페이스는 열 분산에 대한 가장 큰 장벽을 나타냅니다. 방열판은 주로 냉각수와 직접 접촉하는 표면적을 증가시켜 이 장벽을 낮춥니다. 이것은 더 많은 열이 분산되도록 하고 및/또는 반도체 장치 작동 온도를 낮춥니다. 방열판의 주요 목적은 반도체 장치 제조업체에서 지정한 최대 허용 온도 미만으로 마이크로 전자 장치 온도를 유지하는 것입니다. 방열판은 제조 방법과 모양에 따라 분류할 수 있습니다. 공랭식 방열판의 가장 일반적인 유형은 다음과 같습니다. - 스탬핑: 구리 또는 알루미늄 판금을 원하는 모양으로 스탬핑합니다. 전자 부품의 기존 공냉식에 사용되며 저밀도 열 문제에 대한 경제적인 솔루션을 제공합니다. 그들은 대량 생산에 적합합니다. - 압출: 이 방열판을 사용하면 큰 열 부하를 분산시킬 수 있는 정교한 2차원 형상을 형성할 수 있습니다. 절단, 가공 및 옵션이 추가될 수 있습니다. 교차 절단은 무지향성 직사각형 핀 핀 방열판을 생성하며 톱니 모양 핀을 통합하면 성능이 약 10~20% 향상되지만 압출 속도는 더 느립니다. 핀 높이 대 간격 핀 두께와 같은 돌출 한계는 일반적으로 설계 옵션의 유연성을 결정합니다. 일반적인 핀 높이 대 갭 종횡비는 최대 6이고 최소 핀 두께는 1.3mm이며 표준 압출 기술로 얻을 수 있습니다. 10:1 종횡비와 0.8″의 핀 두께는 특수 다이 설계 기능으로 얻을 수 있습니다. 그러나 종횡비가 증가함에 따라 압출 허용 오차가 손상됩니다. - 접합/가공 핀: 대부분의 공랭식 방열판은 대류가 제한되어 있으며 공기 흐름에 더 많은 표면적이 노출될 수 있다면 공랭식 방열판의 전체 열 성능이 크게 향상될 수 있습니다. 이 고성능 방열판은 열 전도성 알루미늄 충전 에폭시를 사용하여 평면 핀을 홈이 있는 압출 베이스 플레이트에 결합합니다. 이 프로세스는 20에서 40의 훨씬 더 큰 핀 높이 대 갭 종횡비를 허용하여 부피에 대한 필요성을 증가시키지 않으면서 냉각 용량을 크게 증가시킵니다. - 주물: 알루미늄 또는 구리/청동에 대한 모래, 로스트 왁스 및 다이 캐스팅 공정은 진공 지원 유무에 관계없이 사용할 수 있습니다. 충돌 냉각을 사용할 때 최대 성능을 제공하는 고밀도 핀 핀 방열판 제조에 이 기술을 사용합니다. - 접힌 지느러미: 알루미늄 또는 구리로 된 주름진 판금은 표면적과 체적 성능을 증가시킵니다. 그런 다음 방열판은 베이스 플레이트에 부착되거나 에폭시 또는 브레이징을 통해 가열 표면에 직접 부착됩니다. 가용성과 핀 효율성으로 인해 높은 프로파일의 방열판에는 적합하지 않습니다. 따라서 고성능 방열판을 제작할 수 있습니다. 마이크로일렉트로닉스 애플리케이션에 필요한 열 기준을 충족하는 적절한 방열판을 선택할 때 방열판 성능 자체뿐만 아니라 시스템의 전체 성능에 영향을 미치는 다양한 매개변수를 조사해야 합니다. 마이크로 전자공학에서 특정 유형의 방열판을 선택하는 것은 방열판에 허용되는 열 예산과 방열판을 둘러싼 외부 조건에 크게 좌우됩니다. 열 저항은 외부 냉각 조건에 따라 달라지기 때문에 주어진 방열판에 할당된 열 저항의 단일 값은 없습니다. 센서 및 액추에이터 설계 및 제작: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제작이 모두 가능합니다. 우리는 관성 센서, 압력 및 상대 압력 센서, IR 온도 센서 장치에 대해 바로 사용할 수 있는 프로세스를 갖춘 솔루션을 제공합니다. 가속도계, IR 및 압력 센서용 IP 블록을 사용하거나 사용 가능한 사양 및 설계 규칙에 따라 설계를 적용하면 MEMS 기반 센서 장치를 몇 주 이내에 배송할 수 있습니다. MEMS 외에도 다른 유형의 센서 및 액추에이터 구조를 제작할 수 있습니다. 광전자 및 광자 회로 설계 및 제조: 광자 또는 광 집적 회로(PIC)는 여러 광자 기능을 통합하는 장치입니다. 마이크로일렉트로닉스의 전자 집적 회로와 유사할 수 있습니다. 둘 사이의 주요 차이점은 광자 집적 회로가 가시 스펙트럼 또는 근적외선 850nm-1650nm의 광학 파장에 부과되는 정보 신호에 대한 기능을 제공한다는 것입니다. 제조 기술은 식각 및 재료 증착을 위해 웨이퍼를 패턴화하는 데 포토리소그래피가 사용되는 마이크로일렉트로닉스 집적 회로에서 사용되는 기술과 유사합니다. 기본 장치가 트랜지스터인 반도체 마이크로 전자공학과 달리 광전자공학에는 단일 지배적인 장치가 없습니다. 포토닉 칩에는 저손실 인터커넥트 도파관, 전력 분배기, 광 증폭기, 광 변조기, 필터, 레이저 및 검출기가 포함됩니다. 이러한 소자들은 다양한 재료와 제조 기술을 필요로 하기 때문에 하나의 칩에서 이를 모두 구현하기는 어렵다. 광자 집적 회로의 응용 프로그램은 주로 광섬유 통신, 생물 의학 및 광자 컴퓨팅 영역에 있습니다. 귀하를 위해 설계 및 제작할 수 있는 광전자 제품의 예로는 LED(Light Emitting Diodes), 다이오드 레이저, 광전자 수신기, 포토다이오드, 레이저 거리 모듈, 맞춤형 레이저 모듈 등이 있습니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Plasma Machining - HF Plasma Cutting - Plasma Gouging - CNC - Plasma Arc Welding - PAW - GTAW - AGS-TECH Inc. - New Mexico 플라즈마 가공 및 절단 We use the PLASMA CUTTING and PLASMA MACHINING processes to cut and machine steel, aluminum, metals and other materials of 플라즈마 토치를 사용하여 다양한 두께. 플라즈마 절단(때때로 PLASMA-ARC 절단이라고도 함)에서 불활성 가스 또는 압축 공기가 노즐에서 고속으로 분사되고 동시에 전기 아크가 노즐에서 가스를 통해 형성됩니다. 표면이 절단되어 해당 가스의 일부를 플라즈마로 전환합니다. 단순화하기 위해 플라즈마는 물질의 네 번째 상태로 설명될 수 있습니다. 물질의 세 가지 상태는 고체, 액체, 기체입니다. 일반적인 예인 물의 경우 이 세 가지 상태는 얼음, 물 및 증기입니다. 이러한 상태의 차이는 에너지 수준과 관련이 있습니다. 얼음에 열의 형태로 에너지를 더하면 얼음이 녹아 물이 됩니다. 더 많은 에너지를 추가하면 물은 증기의 형태로 기화됩니다. 증기에 더 많은 에너지를 추가하면 이러한 가스가 이온화됩니다. 이 이온화 과정은 가스를 전기적으로 전도성이 되게 합니다. 우리는 이 전기 전도성, 이온화된 가스를 "플라즈마"라고 부릅니다. 플라즈마는 매우 뜨겁고 절단되는 금속을 녹이고 동시에 용융된 금속을 절단 부위에서 불어냅니다. 우리는 얇은 것과 두꺼운 것, 철 및 비철 재료를 모두 절단하기 위해 플라즈마를 사용합니다. 당사의 휴대용 토치는 일반적으로 최대 2인치 두께의 강철판을 절단할 수 있으며, 더 강력한 컴퓨터 제어 토치는 최대 6인치 두께의 강철을 절단할 수 있습니다. 플라즈마 절단기는 절단할 매우 뜨겁고 국부적인 원뿔을 생성하므로 곡선 및 각진 모양의 금속판 절단에 매우 적합합니다. 플라즈마 아크 절단에서 생성된 온도는 매우 높으며 산소 플라즈마 토치에서 약 9673K입니다. 이것은 우리에게 빠른 프로세스, 작은 절단 폭 및 우수한 표면 조도를 제공합니다. 텅스텐 전극을 사용하는 시스템에서 플라즈마는 불활성이며 아르곤, 아르곤-H2 또는 질소 가스를 사용하여 형성됩니다. 그러나 때때로 우리는 공기나 산소와 같은 산화 가스를 사용하며 이러한 시스템에서 전극은 하프늄이 포함된 구리입니다. 공기 플라즈마 토치의 장점은 값비싼 가스 대신 공기를 사용하므로 잠재적으로 전체 가공 비용을 줄일 수 있다는 것입니다. Our HF-TYPE PLASMA CUTTING machines는 고주파, 고전압 아크 스파크를 사용하여 토치 헤드를 통해 공기를 이온화하고 시작합니다. 당사의 HF 플라즈마 절단기는 시작 시 토치가 공작물 재료와 접촉할 필요가 없으며 다음과 관련된 응용 분야에 적합합니다. 다른 제조업체는 시작하기 위해 팁이 모재와 접촉해야 하고 그런 다음 갭 분리가 발생하는 원시적인 기계를 사용하고 있습니다. 이러한 더 원시적인 플라즈마 절단기는 시작 시 접촉 팁과 실드 손상에 더 취약합니다. Our PILOT-ARC TYPE PLASMA machines는 초기 접촉 없이 플라즈마 생성을 위한 2단계 프로세스를 사용합니다. 첫 번째 단계에서는 고전압, 저전류 회로를 사용하여 토치 본체 내에서 매우 작은 고강도 스파크를 초기화하여 작은 포켓의 플라즈마 가스를 생성합니다. 이것을 파일럿 아크라고 합니다. 파일럿 아크에는 토치 헤드에 내장된 복귀 전기 경로가 있습니다. 파일럿 아크는 공작물에 근접할 때까지 유지 및 보존됩니다. 거기에서 파일럿 아크가 메인 플라즈마 절단 아크를 점화합니다. 플라즈마 아크는 매우 뜨겁고 범위는 25,000°C = 45,000°F입니다. 우리는 또한 용접에서와 같이 토치를 사용하는 is OXYFUEL-GAS CUTTING (OFC) 를 배포하는 보다 전통적인 방법을 사용합니다. 작업은 강철, 주철 및 주강의 절단에 사용됩니다. 순산소 가스 절단의 절단 원리는 강철의 산화, 연소 및 용융을 기반으로 합니다. 순산소 가스 절단의 절단 폭은 1.5~10mm 정도입니다. 플라즈마 아크 공정은 순산소 공정의 대안으로 여겨져 왔습니다. 플라즈마 아크 공정은 금속을 녹이기 위해 아크를 사용하여 작동하는 반면 산소 연료 공정에서는 산소가 금속을 산화시키고 발열 반응의 열이 금속을 녹인다는 점에서 산소 연료 공정과 다릅니다. 따라서 산소 연료 공정과 달리 플라즈마 공정은 스테인리스 스틸, 알루미늄 및 비철 합금과 같은 내화 산화물을 형성하는 금속을 절단하는 데 적용될 수 있습니다. PLASMA GOUGING a 플라즈마 절단과 유사한 공정으로 일반적으로 플라즈마 절단과 동일한 장비로 수행됩니다. 재료를 절단하는 대신 플라즈마 가우징은 다른 토치 구성을 사용합니다. 토치 노즐과 가스 디퓨저는 일반적으로 다르며 금속을 날려 버리기 위해 더 긴 토치-작업물 거리가 유지됩니다. 플라즈마 가우징은 재작업을 위한 용접 제거를 포함하여 다양한 응용 분야에서 사용할 수 있습니다. 당사의 플라즈마 절단기 중 일부는 CNC 테이블에 내장되어 있습니다. CNC 테이블에는 깨끗하고 날카로운 절단을 생성하기 위해 토치 헤드를 제어하는 컴퓨터가 있습니다. 당사의 최신 CNC 플라즈마 장비는 두꺼운 재료의 다축 절단이 가능하고 다른 방법으로는 불가능한 복잡한 용접 이음매를 위한 기회를 제공합니다. 당사의 플라즈마 아크 절단기는 프로그래밍 가능한 제어 장치를 사용하여 고도로 자동화되어 있습니다. 더 얇은 재료의 경우 레이저 절단기의 우수한 구멍 절단 능력 때문에 플라즈마 절단보다 레이저 절단을 선호합니다. 우리는 또한 수직형 CNC 플라즈마 절단기를 배치하여 더 작은 설치 공간, 향상된 유연성, 더 나은 안전성 및 더 빠른 작동을 제공합니다. 플라즈마 절단 모서리의 품질은 순산소 절단 공정으로 얻은 품질과 유사합니다. 그러나 플라즈마 공정은 용융에 의해 절단되기 때문에 특징적인 특징은 금속 상단으로 갈수록 용융 정도가 높아져 상단 모서리가 라운딩되거나 모서리 직각도가 좋지 않거나 절단 모서리에 경사가 생기는 것입니다. 우리는 더 작은 노즐과 더 얇은 플라즈마 아크가 있는 새로운 모델의 플라즈마 토치를 사용하여 절단의 상단과 하단에서 더 균일한 가열을 생성하기 위해 아크 수축을 개선합니다. 이를 통해 플라즈마 절단 및 가공된 모서리에서 레이저에 가까운 정밀도를 얻을 수 있습니다. Our 높은 공차 플라즈마 아크 절단(HTPAC) systems는 고도로 수축된 플라즈마로 작동합니다. 플라즈마의 포커싱은 산소 생성 플라즈마가 플라즈마 오리피스에 들어갈 때 소용돌이를 일으키고 가스의 2차 흐름이 플라즈마 노즐의 다운스트림에 주입되도록 함으로써 달성됩니다. 아크를 둘러싼 별도의 자기장이 있습니다. 이것은 소용돌이 가스에 의해 유도된 회전을 유지함으로써 플라즈마 제트를 안정화시킵니다. 정밀 CNC 제어를 이 작고 얇은 토치와 결합하여 마무리 작업이 거의 또는 전혀 필요하지 않은 부품을 생산할 수 있습니다. 플라즈마 가공의 재료 제거율은 방전 가공(EDM) 및 레이저 빔 가공(LBM) 공정보다 훨씬 높으며 부품을 우수한 재현성으로 가공할 수 있습니다. PLASMA ARC WELDING(PAW) 는 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW)과 유사한 프로세스입니다. 일반적으로 소결 텅스텐으로 만들어진 전극과 공작물 사이에 전기 아크가 형성됩니다. GTAW와의 주요 차이점은 PAW에서 전극을 토치 본체 내에 배치하여 플라즈마 아크를 차폐 가스 엔벨로프에서 분리할 수 있다는 것입니다. 그런 다음 플라즈마는 20,000°C에 가까운 높은 속도와 온도에서 오리피스를 나가는 플라즈마와 아크를 수축시키는 미세 구멍 구리 노즐을 통해 강제됩니다. 플라즈마 아크 용접은 GTAW 공정보다 발전된 것입니다. PAW 용접 공정은 비소모성 텅스텐 전극과 미세한 구리 노즐을 통해 수축된 아크를 사용합니다. PAW는 GTAW로 용접할 수 있는 모든 금속 및 합금을 접합하는 데 사용할 수 있습니다. 다음을 포함하여 전류, 플라즈마 가스 유량 및 오리피스 직경을 변경하여 몇 가지 기본 PAW 프로세스 변형이 가능합니다. 마이크로 플라즈마(< 15A) 용융 모드(15–400A) 열쇠 구멍 모드(>100A) 플라즈마 아크 용접(PAW)에서 우리는 GTAW에 비해 더 큰 에너지 집중을 얻습니다. 재료에 따라 최대 깊이가 12~18mm(0.47~0.71인치)인 깊고 좁은 침투가 가능합니다. 더 큰 아크 안정성은 훨씬 더 긴 아크 길이(스탠드오프)를 허용하고 아크 길이 변경에 대한 훨씬 더 큰 허용 오차를 허용합니다. 그러나 PAW는 GTAW에 비해 상대적으로 비싸고 복잡한 장비가 필요하다는 단점이 있습니다. 또한 토치 유지 관리가 중요하고 더 까다롭습니다. PAW의 다른 단점은 다음과 같습니다. 용접 절차가 더 복잡하고 맞춤 등의 변화에 덜 관대합니다. 필요한 작업자 기술은 GTAW보다 약간 더 많습니다. 오리피스 교체가 필요합니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지