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Usinage jet d'eau - Découpe WJ - Jet d'eau abrasif - Usinage hydrodynamique - WJM - AWJM - AJM - AGS-TECH Inc. Usinage au jet d'eau et abrasif Usinage et découpe au jet d'eau et au jet d'abrasif The principle of operation of WATER-JET, ABRASIVE WATER-JET and ABRASIVE-JET MACHINING & CUTTING is based lors du changement d'impulsion du flux rapide qui frappe la pièce. Lors de ce changement d'impulsion, une force puissante agit et coupe la pièce. Ces WATERJET CUTTING & MACHINING (WJM) techniques sont basées sur de l'eau et des abrasifs hautement raffinés, propulsés à trois fois la vitesse du son, pour effectuer des coupes incroyablement précises et précises dans pratiquement n'importe quel matériau. Pour certains matériaux comme le cuir et les plastiques, un abrasif peut être omis et la coupe ne peut se faire qu'avec de l'eau. L'usinage au jet d'eau peut faire des choses que d'autres techniques ne peuvent pas, comme la découpe de détails complexes et très fins dans la pierre, le verre et les métaux ; au perçage rapide de trous dans le titane. Nos machines de découpe au jet d'eau peuvent traiter de grands matériaux plats avec de nombreux pieds de dimensions sans limite de type de matériau. Pour effectuer des coupes et fabriquer des pièces, nous pouvons numériser des images à partir de fichiers dans l'ordinateur ou un dessin assisté par ordinateur (CAO) de votre projet peut être préparé par nos ingénieurs. Nous devons déterminer le type de matériau à couper, son épaisseur et la qualité de coupe souhaitée. Les conceptions complexes ne posent aucun problème car la buse suit simplement le motif de l'image rendue. Les conceptions ne sont limitées que par votre imagination. Contactez-nous dès aujourd'hui avec votre projet et laissez-nous vous donner nos suggestions et un devis. Examinons en détail ces trois types de processus. USINAGE JET D'EAU (WJM) : Le procédé peut également être appelé USINAGE HYDRODYNAMIQUE. Les forces très localisées du jet d'eau sont utilisées pour les opérations de coupe et d'ébavurage. En termes plus simples, le jet d'eau agit comme une scie qui coupe une rainure étroite et lisse dans le matériau. Les niveaux de pression dans l'usinage au jet d'eau sont d'environ 400 MPa, ce qui est assez suffisant pour un fonctionnement efficace. Si nécessaire, des pressions qui sont quelques fois cette valeur peuvent être générées. Les diamètres des buses à jet sont de l'ordre de 0,05 à 1 mm. Nous découpons une variété de matériaux non métalliques tels que les tissus, les plastiques, le caoutchouc, le cuir, les matériaux isolants, le papier, les matériaux composites à l'aide des découpeuses au jet d'eau. Même les formes compliquées telles que les revêtements de tableau de bord automobile en vinyle et en mousse peuvent être découpées à l'aide d'un équipement d'usinage au jet d'eau à commande CNC à plusieurs axes. L'usinage au jet d'eau est un processus efficace et propre par rapport aux autres processus de découpe. Certains des principaux avantages de cette technique sont : -Les coupes peuvent être commencées à n'importe quel endroit de la pièce sans qu'il soit nécessaire de prépercer des trous. -Aucune chaleur importante n'est produite -Le processus d'usinage et de découpe au jet d'eau est bien adapté aux matériaux flexibles car aucune déviation et flexion de la pièce n'a lieu. -Les bavures produites sont minimes -La découpe et l'usinage au jet d'eau est un processus écologique et sûr qui utilise de l'eau. USINAGE AU JET D'EAU ABRASIF (AWJM) : Dans ce procédé, des particules abrasives telles que le carbure de silicium ou l'oxyde d'aluminium sont contenues dans le jet d'eau. Cela augmente le taux d'enlèvement de matière par rapport à celui d'un usinage au jet d'eau pur. Les matériaux métalliques, non métalliques, composites et autres peuvent être coupés avec AWJM. La technique nous est particulièrement utile pour couper des matériaux sensibles à la chaleur que nous ne pouvons pas couper avec d'autres techniques qui produisent de la chaleur. Nous pouvons produire des trous de taille minimale de 3 mm et des profondeurs maximales d'environ 25 mm. La vitesse de coupe peut atteindre plusieurs mètres par minute selon le matériau usiné. Pour les métaux, la vitesse de coupe dans AWJM est inférieure à celle des plastiques. À l'aide de nos machines de contrôle robotique à plusieurs axes, nous pouvons usiner des pièces tridimensionnelles complexes aux dimensions finales sans avoir besoin d'un deuxième processus. Pour maintenir les dimensions et le diamètre des buses constants, nous utilisons des buses en saphir, ce qui est important pour maintenir la précision et la répétabilité des opérations de coupe. USINAGE PAR JET ABRASIF (AJM) : dans ce processus, un jet à grande vitesse d'air sec, d'azote ou de dioxyde de carbone contenant des particules abrasives frappe et coupe la pièce dans des conditions contrôlées. L'usinage par jet abrasif est utilisé pour couper de petits trous, des fentes et des motifs complexes dans des matériaux métalliques et non métalliques très durs et cassants, ébavurer et éliminer les bavures des pièces, tailler et biseauter, éliminer les films de surface tels que les oxydes, nettoyer les composants avec des surfaces irrégulières. Les pressions de gaz sont d'environ 850 kPa et les vitesses de jet d'abrasif d'environ 300 m/s. Les particules abrasives ont des diamètres d'environ 10 à 50 microns. Les particules abrasives à grande vitesse arrondissent les angles vifs et les trous réalisés ont tendance à être effilés. Par conséquent, les concepteurs de pièces qui seront usinées par jet abrasif doivent en tenir compte et s'assurer que les pièces produites ne nécessitent pas d'angles et de trous aussi pointus. Les procédés d'usinage jet d'eau, jet d'eau abrasif et jet abrasif peuvent être utilisés efficacement pour les opérations de découpe et d'ébavurage. Ces techniques ont une flexibilité inhérente grâce au fait qu'elles n'utilisent pas d'outillage dur. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Vibramètre - Tachymètre - Accéléromètre - Vibromètre - Essais non destructifs - SADT-Mitech- AGS-TECH Inc. Compteurs de vibrations, Tachymètres VIBRATEURS et TACHYMETRES SANS CONTACT sont largement utilisés dans l'inspection, la fabrication, la production, le laboratoire et la R&D. Pour télécharger le catalogue de nos équipements de métrologie et d'essai de marque SADT, veuillez CLIQUER ICI. Dans ce catalogue, vous trouverez des vibromètres et des tachymètres de haute qualité. Le vibromètre est utilisé pour mesurer les vibrations et les oscillations dans les machines, les installations, les outils ou les composants. Les mesures du vibromètre fournissent les paramètres suivants : accélération des vibrations, vitesse des vibrations et déplacement des vibrations. De cette façon, la vibration est enregistrée avec une grande précision. Ce sont pour la plupart des appareils portables et les lectures peuvent être stockées et récupérées pour une utilisation ultérieure. Les fréquences critiques qui peuvent causer des dommages ou un niveau de bruit dérangeant peuvent être détectées à l'aide d'un vibromètre. Nous vendons et entretenons un certain nombre de marques de compteurs de vibrations et de tachymètres sans contact, y compris SINOAGE, SADT. Les versions modernes de ces instruments de test sont capables de mesurer et d'enregistrer simultanément une variété de paramètres tels que la température, l'humidité, la pression, l'accélération 3 axes et la lumière ; leur enregistreur de données enregistre des millions de valeurs mesurées, dispose de cartes microSD en option permettant d'enregistrer même plus d'un milliard de valeurs mesurées. Beaucoup ont des paramètres, des boîtiers, des capteurs externes et des interfaces USB sélectionnables. analyse. VIBRATION TRANSMITTERS sont des solutions parfaites pour la surveillance continue. Un transmetteur de vibrations peut être utilisé pour la surveillance des vibrations d'équipements dans des endroits éloignés ou dangereux. Ils sont conçus dans des boîtiers robustes classés NEMA 4. Des versions programmables sont disponibles. Other versions include the POCKET ACCELEROMETER to measure vibration velocity in machines and installations. MULTICHANNEL VIBRATION METERS to perform vibration Mesures à plusieurs endroits en même temps. La vitesse de vibration, l'accélération et l'expansion dans une large gamme de fréquences peuvent être mesurées. Les câbles des capteurs de vibrations étant longs, le dispositif de mesure des vibrations est capable d'enregistrer les vibrations en différents points du composant à tester. De nombreux vibromètres sont principalement utilisés pour déterminer les vibrations dans les machines et les installations révélant l'accélération des vibrations, la vitesse des vibrations et le déplacement des vibrations. À l'aide de ces vibromètres, les techniciens sont en mesure de déterminer rapidement l'état actuel de la machine et les causes des vibrations, d'effectuer les réglages nécessaires et d'évaluer ensuite les nouvelles conditions. Cependant, certains modèles de vibromètres peuvent être utilisés de la même manière, mais ils ont également des fonctions pour analyser la FAST FOURIER TRANSFORM (FFT) et afficher si des fréquences spécifiques se produisent dans les vibrations. Ceux-ci sont utilisés de préférence pour le développement d'investigations de machines et d'installations ou pour effectuer des mesures sur une période de temps dans un environnement de test. Les modèles de transformation rapide de Fourier (FFT) peuvent également déterminer et analyser les « harmoniques » avec facilité et précision. Les vibromètres sont normalement utilisés pour contrôler l'axe de rotation des machines afin que les techniciens puissent déterminer et évaluer le développement d'un axe avec précision. En cas d'urgence, l'axe peut être modifié et changé pendant une pause programmée de la machine. De nombreux facteurs peuvent provoquer des vibrations excessives dans les machines tournantes, tels que des roulements et des accouplements usés, des dommages aux fondations, des boulons de montage cassés, un désalignement et un déséquilibre. Une procédure de mesure des vibrations bien planifiée permet de détecter et d'éliminer ces défaillances tôt avant que des problèmes graves ne surviennent sur la machine. A TACHYMETER (également appelé compte-tours, jauge RPM) est un instrument qui mesure la vitesse de rotation d'un arbre ou d'un disque, comme dans un moteur ou une machine. Ces appareils affichent les révolutions par minute (RPM) sur un cadran ou un affichage analogique ou numérique calibré. Le terme tachymètre est généralement limité aux instruments mécaniques ou électriques qui indiquent des valeurs instantanées de vitesse en tours par minute, plutôt qu'aux appareils qui comptent le nombre de tours dans un intervalle de temps mesuré et n'indiquent que des valeurs moyennes pour l'intervalle. There are CONTACT TACHOMETERS as well as NON-CONTACT TACHOMETERS (also referred to as a_cc781905-5cde-3194 -bb3b-136bad5cf58d_PHOTO TACHOMETER or LASER TACHOMETER or INFRARED TACHOMETER depending on the light sources utilisées). Pourtant, d'autres sont appelés as COMBINATION TACHYMETERS combining a contact and photo tachometer in one unit. Les tachymètres combinés modernes affichent des caractères de sens inverse sur l'affichage en fonction du mode contact ou photo, utilisent la lumière visible pour lire plusieurs pouces de distance de la cible, le bouton mémoire/lectures maintient la dernière lecture et rappelle les lectures min/max. Tout comme pour les vibromètres, il existe de nombreux modèles de tachymètres, y compris des instruments multicanaux pour mesurer la vitesse à plusieurs endroits simultanément, des versions sans fil pour fournir des informations à partir d'emplacements distants… etc. Les gammes de RPM pour les instruments modernes varient de quelques RPM à des centaines ou des centaines de milliers de valeurs de RPM, ils offrent une sélection automatique de gamme, un réglage automatique du zéro, des valeurs telles qu'une précision de +/- 0,05 %. Nos vibromètres et tachymètres sans contact from SADT sont : Compteur de vibrations portable modèle SADT EMT220 : transducteur de vibration intégré, transducteur d'accélération de type cisaillement annulaire (uniquement pour le type intégré), amplificateur de charge électrique intégré séparé, transducteur d'accélération de type cisaillement (uniquement pour le type séparé) , transducteur de température, transducteur à couple thermoélectrique de type K (uniquement pour EMT220 avec fonction de mesure de température). L'appareil a un détecteur quadratique moyen, l'échelle de mesure des vibrations pour le déplacement est de 0,001 ~ 1,999 mm (crête à crête), pour la vitesse est de 0,01 ~ 19,99 cm/s (valeur efficace), pour l'accélération est de 0,1 ~ 199,9 m/s2 (valeur maximale) , pour l'accélération des vibrations est de 199,9 m/s2 (valeur maximale). L'échelle de mesure de la température est de -20 ~ 400 ° C (uniquement pour EMT220 avec fonction de mesure de la température). Précision pour la mesure des vibrations : ±5 % Valeur de mesure ±2 chiffres. Mesure de la température : ±1 % Valeur de mesure ±1 chiffre, plage de fréquence de vibration : 10~1 kHz (type normal) 5~1 kHz (type basse fréquence) 1~15 kHz (uniquement en position "HI" pour l'accélération). L'affichage est un affichage à cristaux liquides (LCD), Période d'échantillonnage : 1 seconde, lecture de la valeur de mesure des vibrations : Déplacement : valeur crête à crête (rms×2squareroot2), Vitesse : racine carrée moyenne (rms), Accélération : valeur de crête (rms×squareroot 2 ), Fonction de lecture : la lecture de la valeur de vibration/température peut être mémorisée après avoir relâché la touche de mesure (commutateur de vibration/température), signal de sortie : 2 V AC (valeur de crête) (résistance de charge supérieure à 10 k à pleine échelle de mesure), alimentation. alimentation : cellule laminée 6F22 9 V, autonomie de la batterie d'environ 30 heures pour une utilisation continue, mise sous/hors tension : mise sous tension lorsque vous appuyez sur la touche de mesure (commutateur de vibration/température), l'alimentation s'éteint automatiquement après avoir relâché la touche de mesure pendant une minute, conditions de fonctionnement : Température : 0 ~ 50 °C, humidité : 90 % HR, dimensions : 185 mm × 68 mm × 30 mm, poids net : 200 g. Tachymètre optique portable modèle SADT EMT260 : design ergonomique unique offrant une visualisation directe de l'affichage et de la cible, écran LCD à 5 chiffres facilement lisible, indicateur de cible et de batterie faible, maximum, minimum et dernière mesure de vitesse de rotation, fréquence, cycle, vitesse linéaire et compteur. Plages de vitesse : vitesse de rotation : 1 ~ 99999 tr/min, fréquence : 0,0167 ~ 1666,6 Hz, cycle : 0,6 ~ 60 000 ms, compteur : 1 ~ 99 999, vitesse linéaire : 0,1 ~ 3000,0 m/min, 0,0017 ~ 16,666 m/s, précision : ± 0,005 % de la lecture, affichage : écran LCD à 5 chiffres, signal d'entrée : entrée d'impulsion 1-5VP-P, signal de sortie : sortie d'impulsion compatible TTL, alimentation : 2 piles 1,5 V, dimensions (L x l x H) : 128 mm x 58 mm x 26 mm, poids net : 90 g. Pour plus de détails et d'autres équipements similaires, veuillez visiter notre site Web d'équipement : http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Textiles industriels, spécialisés et fonctionnels, Hydrophobes - Matériaux textiles hydrophiles, Textiles ignifuges, Antibactériens, Antifongiques, Antistatiques, Tissus de protection UC, Vêtements filtrants, Textiles pour la chirurgie, Tissu biocompatible Textiles industriels, spécialisés et fonctionnels Seuls les textiles et tissus spécialisés et fonctionnels et les produits fabriqués à partir de ceux-ci qui servent à une application particulière nous intéressent. Il s'agit de textiles d'ingénierie d'une valeur exceptionnelle, aussi parfois appelés textiles et tissus techniques. Les tissus tissés et non tissés et les toiles sont disponibles pour de nombreuses applications. Vous trouverez ci-dessous une liste de certains principaux types de textiles industriels, spécialisés et fonctionnels qui font partie de notre champ de développement et de fabrication de produits. Nous sommes disposés à travailler avec vous sur la conception, le développement et la fabrication de vos produits en : Matériaux textiles hydrophobes (hydrofuges) et hydrophiles (absorbant l'eau) Textiles et tissus d'une résistance extraordinaire, durabilité et résistance aux conditions environnementales sévères (telles que pare-balles, résistant à la chaleur élevée, résistant aux basses températures, ignifuge, inerte ou résistant aux fluides et gaz corrosifs, résistant à la moisissure formation….) Antibactérien & Antifongique textiles et tissus anti-UV Textiles et tissus électriquement conducteurs et non conducteurs Tissus antistatiques pour le contrôle ESD….etc. Textiles et tissus aux propriétés et effets optiques particuliers (fluorescent…etc.) Textiles, tissus et tissus avec des capacités de filtrage spéciales, fabrication de filtres Textiles industriels tels que toiles duct, entoilages, renforts, courroies de transmission, renforts pour caoutchouc (bandes transporteuses, blanchets d'impression, cordes), textiles pour rubans et abrasifs. Textiles pour l'industrie automobile (tuyaux, ceintures, airbags, entoilages, pneus) Textiles pour les produits de construction, de bâtiment et d'infrastructure (toile de béton, géomembranes et conduit intérieur en tissu) Textiles composites multifonctionnels ayant différentes couches ou composants pour différentes fonctions. Textiles fabriqués à partir de charbon actif infusion sur des fibres de polyester pour offrir une sensation de coton, une libération des odeurs, une gestion de l'humidité et des fonctions de protection contre les UV. Textiles fabriqués à partir de polymères à mémoire de forme Textiles pour chirurgie et implants chirurgicaux, tissus biocompatibles Veuillez noter que nous concevons, concevons et fabriquons des produits selon vos besoins et spécifications. Nous pouvons soit fabriquer des produits selon vos spécifications, soit, si vous le souhaitez, nous pouvons vous aider à choisir les bons matériaux et à concevoir le produit. PAGE PRÉCÉDENTE

Usinage laser - LM - Découpe laser - Fabrication de pièces sur mesure - Traitement laser CO2 - Nd-YAG - Découpe - Alésage Usinage et découpe au laser et LBM DÉCOUPE AU LASER is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technologie qui utilise un laser pour couper des matériaux, des applications industrielles et de fabrication. Dans LASER BEAM MACHINING (LBM), une source laser concentre l'énergie optique sur la surface de la pièce. La découpe laser dirige la sortie hautement focalisée et haute densité d'un laser haute puissance, par ordinateur, vers le matériau à découper. Le matériau ciblé fond alors, brûle, se vaporise ou est soufflé par un jet de gaz, de manière contrôlée, laissant un bord avec une finition de surface de haute qualité. Nos découpeuses laser industrielles conviennent à la découpe de matériaux en tôle plate ainsi que de matériaux de structure et de tuyauterie, de pièces métalliques et non métalliques. Généralement, aucun vide n'est requis dans les processus d'usinage et de découpe par faisceau laser. Il existe plusieurs types de lasers utilisés dans la découpe et la fabrication au laser. L'onde pulsée ou continue CO2 LASER est adaptée pour la découpe, le perçage et la gravure. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical dans le style et ne diffèrent que dans l'application. Le néodyme Nd est utilisé pour l'alésage et lorsqu'une énergie élevée mais une faible répétition est requise. Le laser Nd-YAG, quant à lui, est utilisé lorsqu'une puissance très élevée est requise et pour le perçage et la gravure. Les lasers CO2 et Nd/Nd-YAG peuvent être utilisés pour LASER WELDING. Les autres lasers que nous utilisons dans la fabrication incluent Nd : GLASS, RUBY et EXCIMER. Dans l'usinage par faisceau laser (LBM), les paramètres suivants sont importants : La réflectivité et la conductivité thermique de la surface de la pièce ainsi que sa chaleur spécifique et sa chaleur latente de fusion et d'évaporation. L'efficacité du processus d'usinage par faisceau laser (LBM) augmente avec la diminution de ces paramètres. La profondeur de coupe peut être exprimée comme suit : t ~ P / (vxd) Cela signifie que la profondeur de coupe "t" est proportionnelle à la puissance absorbée P et inversement proportionnelle à la vitesse de coupe v et au diamètre du faisceau laser d. La surface produite avec LBM est généralement rugueuse et présente une zone affectée thermiquement. DÉCOUPE ET USINAGE AU LASER AU DIOXYDE DE CARBONE (CO2): Les lasers CO2 excités par courant continu sont pompés en faisant passer un courant à travers le mélange gazeux tandis que les lasers CO2 excités par RF utilisent l'énergie radiofréquence pour l'excitation. La méthode RF est relativement nouvelle et est devenue plus populaire. Les conceptions à courant continu nécessitent des électrodes à l'intérieur de la cavité et, par conséquent, elles peuvent avoir une érosion des électrodes et un placage du matériau d'électrode sur l'optique. Au contraire, les résonateurs RF ont des électrodes externes et ne sont donc pas sujets à ces problèmes. Nous utilisons des lasers CO2 dans la découpe industrielle de nombreux matériaux tels que l'acier doux, l'aluminium, l'acier inoxydable, le titane et les plastiques. DÉCOUPE AU LASER YAG and USINAGE : Nous utilisons des lasers YAG pour la découpe et le traçage des métaux et de la céramique. Le générateur laser et l'optique externe nécessitent un refroidissement. La chaleur résiduelle est générée et transférée par un fluide caloporteur ou directement dans l'air. L'eau est un fluide caloporteur courant, qui circule généralement dans un refroidisseur ou un système de transfert de chaleur. DÉCOUPE ET USINAGE AU LASER EXCIMER : Un laser excimer est une sorte de laser avec des longueurs d'onde dans la région ultraviolette. La longueur d'onde exacte dépend des molécules utilisées. Par exemple, les longueurs d'onde suivantes sont associées aux molécules indiquées entre parenthèses : 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Certains lasers à excimères sont accordables. Les lasers à excimère ont la propriété intéressante de pouvoir éliminer de très fines couches de matériau de surface sans presque aucun chauffage ni modification du reste du matériau. Par conséquent, les lasers excimères sont bien adaptés au micro-usinage de précision de matériaux organiques tels que certains polymères et plastiques. DÉCOUPE AU LASER ASSISTÉE AU GAZ : Parfois, nous utilisons des faisceaux laser en combinaison avec un flux de gaz, comme l'oxygène, l'azote ou l'argon pour couper des matériaux en feuilles minces. Ceci est fait en utilisant a LASER-BEAM TORCH. Pour l'acier inoxydable et l'aluminium, nous utilisons une découpe laser assistée par gaz inerte à haute pression utilisant de l'azote. Il en résulte des bords sans oxyde pour améliorer la soudabilité. Ces flux de gaz expulsent également les matériaux fondus et vaporisés des surfaces des pièces. Dans a LASER MICROJET CUTTING , nous avons un laser guidé par jet d'eau dans lequel un faisceau laser pulsé est couplé à un jet d'eau à basse pression. Nous l'utilisons pour effectuer une découpe laser tout en utilisant le jet d'eau pour guider le faisceau laser, semblable à une fibre optique. Les avantages du microjet laser sont que l'eau élimine également les débris et refroidit le matériau, il est plus rapide que la découpe laser « à sec » traditionnelle avec des vitesses de découpe plus élevées, un trait de coupe parallèle et une capacité de coupe omnidirectionnelle. Nous déployons différentes méthodes de découpe à l'aide de lasers. Certaines des méthodes sont la vaporisation, la fusion et le soufflage, le soufflage et la combustion par fusion, la fissuration sous contrainte thermique, le traçage, la découpe et la combustion à froid, la découpe au laser stabilisée. - Découpe par vaporisation : Le faisceau focalisé chauffe la surface du matériau jusqu'à son point d'ébullition et crée un trou. Le trou entraîne une augmentation soudaine de l'absorptivité et approfondit rapidement le trou. Au fur et à mesure que le trou s'approfondit et que le matériau bout, la vapeur générée érode les parois en fusion, soufflant le matériau et agrandissant davantage le trou. Les matériaux non fondants tels que le bois, le carbone et les plastiques thermodurcissables sont généralement coupés par cette méthode. - Découpe par fusion et soufflage : Nous utilisons du gaz à haute pression pour souffler le matériau fondu de la zone de découpe, ce qui diminue la puissance requise. Le matériau est chauffé à son point de fusion, puis un jet de gaz souffle le matériau fondu hors du trait de scie. Cela élimine le besoin d'augmenter davantage la température du matériau. Nous coupons les métaux avec cette technique. - Fissuration sous contrainte thermique : Les matériaux fragiles sont sensibles à la rupture thermique. Un faisceau est focalisé sur la surface provoquant un échauffement localisé et une dilatation thermique. Il en résulte une fissure qui peut ensuite être guidée en déplaçant la poutre. Nous utilisons cette technique dans la découpe du verre. - Découpage furtif des tranches de silicium : la séparation des puces microélectroniques des tranches de silicium est réalisée par le processus de découpage furtif, en utilisant un laser Nd:YAG pulsé, la longueur d'onde de 1064 nm est bien adaptée à la bande interdite électronique du silicium (1,11 eV ou 1117 nm). Ceci est populaire dans la fabrication de dispositifs à semi-conducteurs. - La découpe réactive : Aussi appelée oxycoupage, cette technique peut s'apparenter à la découpe au chalumeau à oxygène mais avec un faisceau laser comme source d'allumage. Nous l'utilisons pour couper de l'acier au carbone d'une épaisseur supérieure à 1 mm et même des tôles d'acier très épaisses avec une faible puissance laser. LASERS PULSÉS nous fournissent une rafale d'énergie de haute puissance pendant une courte période et sont très efficaces dans certains processus de découpe au laser, tels que le perçage, ou lorsque de très petits trous ou des vitesses de coupe très faibles sont nécessaires. Si un faisceau laser constant était utilisé à la place, la chaleur pourrait atteindre le point de faire fondre toute la pièce en cours d'usinage. Nos lasers ont la capacité d'émettre des impulsions ou de couper CW (onde continue) sous le contrôle du programme NC (contrôle numérique). Nous utilisons LASERS À DOUBLE PULSE émettant une série de paires d'impulsions pour améliorer le taux d'enlèvement de matière et la qualité du trou. La première impulsion enlève le matériau de la surface et la seconde impulsion empêche le matériau éjecté de réadhérer au côté du trou ou de la coupe. Les tolérances et l'état de surface de la découpe et de l'usinage au laser sont exceptionnels. Nos découpeuses laser modernes ont des précisions de positionnement d'environ 10 micromètres et des répétabilités de 5 micromètres. Les rugosités standard Rz augmentent avec l'épaisseur de la tôle, mais diminuent avec la puissance du laser et la vitesse de coupe. Les processus de découpe et d'usinage au laser sont capables d'atteindre des tolérances étroites, souvent à moins de 0,001 pouce (0,025 mm). La géométrie des pièces et les caractéristiques mécaniques de nos machines sont optimisées pour obtenir les meilleures capacités de tolérance. Les finitions de surface que nous pouvons obtenir à partir de la découpe au faisceau laser peuvent varier entre 0,003 mm et 0,006 mm. En général, nous réalisons facilement des trous de 0,025 mm de diamètre, et des trous aussi petits que 0,005 mm et des rapports profondeur/diamètre de trou de 50 à 1 ont été produits dans divers matériaux. Nos découpeuses laser les plus simples et les plus standard coupent le métal en acier au carbone de 0,020 à 0,5 pouce (0,51 à 13 mm) d'épaisseur et peuvent facilement être jusqu'à trente fois plus rapides que le sciage standard. L'usinage par faisceau laser est largement utilisé pour le perçage et la découpe de métaux, de non-métaux et de matériaux composites. Les avantages de la découpe laser par rapport à la découpe mécanique incluent une tenue de travail plus facile, la propreté et une contamination réduite de la pièce (puisqu'il n'y a pas d'arête de coupe comme dans le fraisage ou le tournage traditionnel qui peut être contaminé par le matériau ou contaminer le matériau, c'est-à-dire l'accumulation de bue). La nature abrasive des matériaux composites peut les rendre difficiles à usiner par des méthodes conventionnelles mais faciles par usinage au laser. Comme le faisceau laser ne s'use pas pendant le processus, la précision obtenue peut être meilleure. Parce que les systèmes laser ont une petite zone affectée par la chaleur, il y a également moins de chance de déformer le matériau qui est coupé. Pour certains matériaux, la découpe au laser peut être la seule option. Les processus de découpe par faisceau laser sont flexibles, et la livraison de faisceaux de fibres optiques, une fixation simple, des temps de configuration courts, la disponibilité de systèmes CNC tridimensionnels permettent à la découpe et à l'usinage au laser de rivaliser avec succès avec d'autres procédés de fabrication de tôle tels que le poinçonnage. Cela étant dit, la technologie laser peut parfois être combinée avec les technologies de fabrication mécanique pour une meilleure efficacité globale. La découpe au laser des tôles présente les avantages par rapport à la découpe au plasma d'être plus précise et d'utiliser moins d'énergie, cependant, la plupart des lasers industriels ne peuvent pas couper à travers la plus grande épaisseur de métal que le plasma peut. Les lasers fonctionnant à des puissances plus élevées telles que 6 000 watts se rapprochent des machines à plasma dans leur capacité à découper des matériaux épais. Cependant, le coût en capital de ces découpeuses laser de 6 000 watts est beaucoup plus élevé que celui des machines de découpe au plasma capables de découper des matériaux épais comme des tôles d'acier. La découpe et l'usinage au laser présentent également des inconvénients. La découpe au laser implique une forte consommation d'énergie. Les rendements laser industriels peuvent varier de 5 % à 15 %. La consommation d'énergie et l'efficacité d'un laser particulier varient en fonction de la puissance de sortie et des paramètres de fonctionnement. Cela dépendra du type de laser et de la façon dont le laser correspond au travail à accomplir. La puissance de découpe laser requise pour une tâche particulière dépend du type de matériau, de l'épaisseur, du procédé (réactif/inerte) utilisé et de la vitesse de découpe souhaitée. Le taux de production maximal dans la découpe et l'usinage au laser est limité par un certain nombre de facteurs, notamment la puissance du laser, le type de processus (réactif ou inerte), les propriétés et l'épaisseur du matériau. Dans LASER ABLATION nous enlevons de la matière d'une surface solide en l'irradiant avec un faisceau laser. À faible flux laser, le matériau est chauffé par l'énergie laser absorbée et s'évapore ou se sublime. À flux laser élevé, le matériau est généralement converti en plasma. Les lasers haute puissance nettoient une grande tache avec une seule impulsion. Les lasers de faible puissance utilisent de nombreuses petites impulsions qui peuvent être balayées sur une zone. Dans l'ablation au laser, nous enlevons de la matière avec un laser pulsé ou avec un faisceau laser à onde continue si l'intensité du laser est suffisamment élevée. Les lasers pulsés peuvent percer des trous extrêmement petits et profonds dans des matériaux très durs. Des impulsions laser très courtes enlèvent le matériau si rapidement que le matériau environnant absorbe très peu de chaleur. Le perçage au laser peut donc être effectué sur des matériaux délicats ou sensibles à la chaleur. L'énergie laser peut être sélectivement absorbée par les revêtements. Par conséquent, les lasers pulsés CO2 et Nd:YAG peuvent être utilisés pour nettoyer les surfaces, enlever la peinture et le revêtement, ou préparer les surfaces pour la peinture sans endommager la surface sous-jacente. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Ces deux techniques sont en fait les applications les plus utilisées. Aucune encre n'est utilisée, ni aucun outil qui entre en contact avec la surface gravée et s'use, comme c'est le cas avec les méthodes traditionnelles de gravure et de marquage mécaniques. Les matériaux spécialement conçus pour la gravure et le marquage au laser comprennent des polymères sensibles au laser et de nouveaux alliages métalliques spéciaux. Bien que les équipements de marquage et de gravure au laser soient relativement plus chers que les alternatives telles que les poinçons, les broches, les stylets, les tampons de gravure, etc., ils sont devenus plus populaires en raison de leur précision, de leur reproductibilité, de leur flexibilité, de leur facilité d'automatisation et de leur application en ligne. dans une grande variété d'environnements de fabrication. Enfin, nous utilisons des faisceaux laser pour plusieurs autres opérations de fabrication : - SOUDURE LASER - TRAITEMENT THERMIQUE LASER : Traitement thermique à petite échelle des métaux et des céramiques pour modifier leurs propriétés mécaniques et tribologiques de surface. - TRAITEMENT/MODIFICATION DE SURFACE AU LASER : Les lasers sont utilisés pour nettoyer les surfaces, introduire des groupes fonctionnels, modifier les surfaces dans le but d'améliorer l'adhérence avant le dépôt de revêtement ou les processus d'assemblage. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Usinage par faisceau d'électrons, EBM, usinage par faisceau d'électrons, découpe et alésage, fabrication de pièces sur mesure - AGS-TECH Inc. Usinage EBM et usinage par faisceau d'électrons Dans USINAGE PAR FAISCEAU D'ÉLECTRONS (EBM) , nous avons des électrons à grande vitesse concentrés dans un faisceau étroit qui sont dirigés vers la pièce, créant de la chaleur et vaporisant le matériau. Ainsi EBM est une sorte de HIGH-ENERGY-BEAM MACHINING technique. L'usinage par faisceau d'électrons (EBM) peut être utilisé pour la coupe ou l'alésage très précis d'une variété de métaux. La finition de surface est meilleure et la largeur de saignée est plus étroite par rapport aux autres procédés de coupe thermique. Les faisceaux d'électrons dans les équipements EBM-Machining sont générés dans un canon à faisceaux d'électrons. Les applications de l'usinage par faisceau d'électrons sont similaires à celles de l'usinage par faisceau laser, sauf que l'EBM nécessite un bon vide. Ainsi, ces deux processus sont classés dans les processus électro-optiques-thermiques. La pièce à usiner avec le procédé EBM se trouve sous le faisceau d'électrons et est maintenue sous vide. Les canons à faisceau d'électrons de nos machines EBM sont également équipés de systèmes d'éclairage et de télescopes pour l'alignement du faisceau avec la pièce. La pièce est montée sur une table CNC afin que des trous de n'importe quelle forme puissent être usinés à l'aide de la commande CNC et de la fonctionnalité de déviation du faisceau du pistolet. Pour obtenir l'évaporation rapide du matériau, la densité planaire de la puissance dans le faisceau doit être aussi élevée que possible. Des valeurs jusqu'à 10exp7 W/mm2 peuvent être atteintes au point d'impact. Les électrons transfèrent leur énergie cinétique en chaleur dans une très petite zone, et la matière impactée par le faisceau s'évapore en très peu de temps. La matière fondue au sommet du front, est expulsée de la zone de coupe par la haute pression de vapeur au niveau des parties inférieures. L'équipement EBM est construit de la même manière que les machines de soudage par faisceau d'électrons. Les machines à faisceaux d'électrons utilisent généralement des tensions de l'ordre de 50 à 200 kV pour accélérer les électrons à environ 50 à 80 % de la vitesse de la lumière (200 000 km/s). Des lentilles magnétiques dont la fonction est basée sur les forces de Lorentz sont utilisées pour focaliser le faisceau d'électrons sur la surface de la pièce. À l'aide d'un ordinateur, le système de déviation électromagnétique positionne le faisceau selon les besoins afin que des trous de n'importe quelle forme puissent être percés. En d'autres termes, les lentilles magnétiques des équipements d'usinage par faisceau d'électrons façonnent le faisceau et réduisent la divergence. Les ouvertures, quant à elles, ne laissent passer que les électrons convergents et capturent les électrons divergents de faible énergie des franges. L'ouverture et les lentilles magnétiques des EBM-Machines améliorent ainsi la qualité du faisceau d'électrons. Le pistolet en EBM est utilisé en mode pulsé. Des trous peuvent être percés dans des tôles minces à l'aide d'une seule impulsion. Cependant, pour des plaques plus épaisses, plusieurs impulsions seraient nécessaires. Des durées d'impulsion de commutation aussi faibles que 50 microsecondes à aussi longues que 15 millisecondes sont généralement utilisées. Pour minimiser les collisions d'électrons avec les molécules d'air entraînant une diffusion et maintenir la contamination au minimum, le vide est utilisé dans l'EBM. Le vide est difficile et coûteux à produire. En particulier, l'obtention d'un bon vide dans de grands volumes et chambres est très exigeante. Par conséquent, l'EBM est le mieux adapté aux petites pièces qui s'intègrent dans des chambres à vide compactes de taille raisonnable. Le niveau de vide dans le pistolet de l'EBM est de l'ordre de 10EXP(-4) à 10EXP(-6) Torr. L'interaction du faisceau d'électrons avec la pièce à usiner produit des rayons X qui présentent un risque pour la santé. Par conséquent, un personnel bien formé doit utiliser l'équipement EBM. De manière générale, EBM-Machining est utilisé pour couper des trous aussi petits que 0,001 pouce (0,025 millimètre) de diamètre et des fentes aussi étroites que 0,001 pouce dans des matériaux jusqu'à 0,250 pouce (6,25 millimètres) d'épaisseur. La longueur caractéristique est le diamètre sur lequel le faisceau est actif. Le faisceau d'électrons dans l'EBM peut avoir une longueur caractéristique de dizaines de microns à mm en fonction du degré de focalisation du faisceau. Généralement, le faisceau d'électrons focalisé à haute énergie est conçu pour frapper la pièce avec une taille de spot de 10 à 100 microns. L'EBM peut fournir des trous de diamètres compris entre 100 microns et 2 mm avec une profondeur allant jusqu'à 15 mm, c'est-à-dire avec un rapport profondeur/diamètre d'environ 10. Dans le cas de faisceaux d'électrons défocalisés, les densités de puissance chuteraient jusqu'à 1 Watt/mm2. Cependant, dans le cas de faisceaux focalisés, les densités de puissance pourraient être augmentées jusqu'à des dizaines de kW/mm2. À titre de comparaison, les faisceaux laser peuvent être focalisés sur une taille de spot de 10 à 100 microns avec une densité de puissance aussi élevée que 1 MW/mm2. La décharge électrique fournit généralement les densités de puissance les plus élevées avec des tailles de point plus petites. Le courant du faisceau est directement lié au nombre d'électrons disponibles dans le faisceau. Le courant de faisceau dans l'usinage par faisceau d'électrons peut être aussi faible que 200 microampères à 1 ampère. L'augmentation du courant de faisceau et/ou de la durée d'impulsion de l'EBM augmente directement l'énergie par impulsion. Nous utilisons des impulsions à haute énergie dépassant 100 J/impulsion pour usiner des trous plus grands sur des plaques plus épaisses. Dans des conditions normales, l'usinage EBM nous offre l'avantage de produits sans bavures. Les paramètres de processus affectant directement les caractéristiques d'usinage dans l'usinage par faisceau d'électrons sont : • Tension d'accélération • Courant de faisceau • Durée de pouls • Énergie par impulsion • Puissance par impulsion • Courant de lentille • Taille du spot • La densité de puissance Certaines structures fantaisistes peuvent également être obtenues à l'aide de l'usinage par faisceau d'électrons. Les trous peuvent être effilés le long de la profondeur ou en forme de tonneau. En focalisant le faisceau sous la surface, des effilements inverses peuvent être obtenus. Une large gamme de matériaux tels que l'acier, l'acier inoxydable, les superalliages de titane et de nickel, l'aluminium, les plastiques, la céramique peuvent être usinés à l'aide de l'usinage par faisceau d'électrons. Il pourrait y avoir des dommages thermiques associés à l'EBM. Cependant, la zone affectée par la chaleur est étroite en raison des courtes durées d'impulsion dans l'EBM. Les zones affectées thermiquement sont généralement de l'ordre de 20 à 30 microns. Certains matériaux tels que les alliages d'aluminium et de titane sont plus facilement usinés que l'acier. De plus, l'usinage EBM n'implique pas d'efforts de coupe sur les pièces à usiner. Cela permet l'usinage de matériaux fragiles et cassants par EBM sans aucun serrage ou accrochage important comme c'est le cas dans les techniques d'usinage mécanique. Les trous peuvent également être percés à des angles très faibles comme 20 à 30 degrés. Les avantages de l'usinage par faisceau d'électrons : L'EBM permet des taux de perçage très élevés lorsque de petits trous avec un rapport d'aspect élevé sont percés. EBM peut usiner presque tous les matériaux, quelles que soient leurs propriétés mécaniques. Aucune force de coupe mécanique n'est impliquée, ainsi les coûts de serrage, de maintien et de fixation sont négligeables, et les matériaux fragiles/cassants peuvent être traités sans problème. Les zones affectées par la chaleur dans l'EBM sont petites en raison des impulsions courtes. EBM est capable de fournir n'importe quelle forme de trous avec précision en utilisant des bobines électromagnétiques pour dévier les faisceaux d'électrons et la table CNC. Les inconvénients de l'usinage par faisceau d'électrons : l'équipement est coûteux et le fonctionnement et l'entretien des systèmes de vide nécessitent des techniciens spécialisés. L'EBM nécessite d'importantes périodes d'arrêt de la pompe à vide pour atteindre les basses pressions requises. Même si la zone affectée par la chaleur est petite dans l'EBM, la formation de la couche de refonte se produit fréquemment. Nos nombreuses années d'expérience et de savoir-faire nous aident à tirer parti de cet équipement précieux dans notre environnement de fabrication. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Testeur de dureté - Rockwell - Brinell - Vickers - Leeb - Microdureté - Universel - AGS-TECH Inc. Testeurs de dureté AGS-TECH Inc. stocke une gamme complète de testeurs de dureté comprenant ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, LEEB, KNOOP, TESTEURS DE MICRODURETÉ, TESTEUR DE DURETÉ UNIVERSEL, INSTRUMENTS DE TEST DE DURETÉ PORTABLES, systèmes optiques et logiciels pour la mesure, les données acquisition et analyse, blocs de test, pénétrateurs, enclumes et accessoires associés. Certains des testeurs de dureté de marque que nous vendons sont SADT, SINOAGE and MITECH. Pour télécharger le catalogue de nos équipements de métrologie et d'essai de marque SADT, veuillez CLIQUER ICI. Pour télécharger la brochure de notre testeur de dureté portable MITECH MH600, veuillez CLIQUER ICI CLIQUEZ ICI pour télécharger le tableau de comparaison des produits entre les testeurs de dureté MITECH L'un des tests les plus courants pour évaluer les propriétés mécaniques des matériaux est le test de dureté. La dureté d'un matériau est sa résistance à l'indentation permanente. On peut aussi dire que la dureté est la résistance d'un matériau aux rayures et à l'usure. Il existe plusieurs techniques pour mesurer la dureté des matériaux en utilisant diverses géométries et matériaux. Les résultats de mesure ne sont pas absolus, ils sont plutôt un indicateur comparatif relatif, car les résultats dépendent de la forme du pénétrateur et de la charge appliquée. Nos testeurs de dureté portables peuvent généralement exécuter n'importe quel test de dureté répertorié ci-dessus. Ils peuvent être configurés pour des caractéristiques géométriques et des matériaux particuliers tels que l'intérieur des trous, les dents d'engrenage, etc. Passons brièvement en revue les différentes méthodes d'essai de dureté. TEST BRINELL : Dans ce test, une bille en acier ou en carbure de tungstène de 10 mm de diamètre est pressée contre une surface avec une force de 500, 1500 ou 3000 Kg. L'indice de dureté Brinell est le rapport de la charge à la zone incurvée de l'indentation. Un test Brinell laisse différents types d'impressions sur la surface en fonction de l'état du matériau testé. Par exemple, sur les matériaux recuits, un profil arrondi est laissé alors que sur les matériaux travaillés à froid, nous observons un profil net. Les billes de pénétrateur en carbure de tungstène sont recommandées pour les duretés Brinell supérieures à 500. Pour les matériaux de pièce plus durs, une charge de 1500 kg ou 3000 kg est recommandée afin que les empreintes laissées soient suffisamment grandes pour une mesure précise. En raison du fait que les impressions faites par le même pénétrateur à différentes charges ne sont pas géométriquement similaires, le nombre de dureté Brinell dépend de la charge utilisée. Par conséquent, il faut toujours noter la charge utilisée sur les résultats du test. Le test Brinell est bien adapté aux matériaux de dureté faible à moyenne. ROCKWELL TEST : Dans ce test, la profondeur de pénétration est mesurée. Le pénétrateur est pressé sur la surface initialement avec une charge mineure puis une charge majeure. La différence de la dette de pénétration est une mesure de la dureté. Il existe plusieurs échelles de dureté Rockwell utilisant différentes charges, matériaux de pénétrateur et géométries. Le numéro de dureté Rockwell est lu directement à partir d'un cadran sur la machine d'essai. Par exemple, si le nombre de dureté est de 55 en utilisant l'échelle C, il est écrit 55 HRC. TEST VICKERS : Parfois également appelé TEST DE DURETÉ PYRAMIDE DIAMANT, il utilise un pénétrateur en diamant en forme de pyramide avec des charges allant de 1 à 120 kg. Le nombre de dureté Vickers est donné par HV = 1.854P / carré L. Le L est ici la longueur diagonale de la pyramide de diamant. Le test Vickers donne essentiellement le même nombre de dureté quelle que soit la charge. Le test Vickers convient pour tester des matériaux avec une large gamme de dureté, y compris des matériaux très durs. TEST KNOOP : Dans ce test, nous utilisons un pénétrateur diamant en forme de pyramide allongée et des charges comprises entre 25g à 5 Kg. Le nombre de dureté Knoop est donné par HK = 14,2 P / carré L. Ici, la lettre L est la longueur de la diagonale allongée. La taille des indentations dans les tests de Knoop est relativement petite, de l'ordre de 0,01 à 0,10 mm. En raison de ce petit nombre, la préparation de surface pour le matériau est très importante. Les résultats des tests doivent citer la charge appliquée car le nombre de dureté obtenu dépend de la charge appliquée. Étant donné que des charges légères sont utilisées, le test de Knoop est considéré comme un MICROHARDNESS TEST. Le test Knoop convient donc aux très petits échantillons minces, aux matériaux fragiles tels que les pierres précieuses, le verre et les carbures, et même à la mesure de la dureté des grains individuels dans un métal. LEEB HARDNESS TEST : Il est basé sur la technique de rebond mesurant la dureté Leeb. C'est une méthode facile et populaire dans l'industrie. Cette méthode portable est principalement utilisée pour tester des pièces suffisamment grandes de plus de 1 kg. Un corps d'impact avec une pointe de test en métal dur est propulsé par la force d'un ressort contre la surface de la pièce. Lorsque le corps d'impact frappe la pièce, une déformation de la surface se produit, ce qui entraîne une perte d'énergie cinétique. Les mesures de vitesse révèlent cette perte d'énergie cinétique. Lorsque le corps d'impact passe la bobine à une distance précise de la surface, une tension de signal est induite pendant les phases d'impact et de rebond du test. Ces tensions sont proportionnelles à la vitesse. En utilisant le traitement électronique du signal, on obtient la valeur de dureté Leeb à partir de l'affichage. Our PORTABLE HARDNESS TESTERS from SADT / HARTIP HARDNESS TESTER SADT HARTIP2000/HARTIP2000 D&DL : il s'agit d'un testeur de dureté Leeb portable innovant avec une technologie nouvellement brevetée, qui fait de HARTIP 2000 un testeur de dureté à direction d'impact à angle universel (UA). Il n'est pas nécessaire de configurer la direction d'impact lors de la prise de mesures sous n'importe quel angle. Par conséquent, HARTIP 2000 offre une précision linéaire par rapport à la méthode de compensation d'angle. HARTIP 2000 est également un testeur de dureté économique et possède de nombreuses autres fonctionnalités. Le HARTIP2000 DL est équipé d'une sonde SADT unique D et DL 2-en-1. SADT HARTIP1800 Plus/1800 Plus D&DL : cet appareil est un testeur de dureté des métaux de pointe de la taille d'une paume avec de nombreuses nouvelles fonctionnalités. Utilisant une technologie brevetée, SADT HARTIP1800 Plus est un produit de nouvelle génération. Il a une haute précision de +/-2 HL (ou 0,3% @HL800) avec un affichage OLED à contrat élevé et une large plage de température environnementale (-40ºC ~ 60ºC). Outre d'énormes mémoires en 400 blocs avec des données de 360k, HARTIP1800 Plus peut télécharger les données mesurées sur PC et les imprimer sur une mini-imprimante via un port USB et sans fil avec un module Bluetooth interne. La batterie peut être chargée simplement à partir du port USB. Il dispose d'une fonction de recalibrage client et de statique. HARTIP 1800 plus D&DL est équipé d'une sonde deux en un. Avec une sonde deux-en-un unique, HARTIP1800plus D&DL peut passer de la sonde D à la sonde DL simplement en changeant le corps d'impact. C'est plus économique que de les acheter individuellement. Il a la même configuration avec HARTIP1800 plus sauf la sonde deux en un. SADT HARTIP1800 Basic/1800 Basic D&DL : Il s'agit d'un modèle de base pour HARTIP1800plus. Avec la plupart des fonctions de base de HARTIP1800 plus et un prix inférieur, HARTIP1800 Basic est un bon choix pour le client avec un budget limité. HARTIP1800 Basic peut également être équipé de notre dispositif d'impact unique D/DL deux en un. SADT HARTIP 3000 : il s'agit d'un testeur de dureté numérique portable avancé avec une grande précision, une large plage de mesure et une facilité d'utilisation. Il convient pour tester la dureté de tous les métaux, en particulier sur site pour les grands composants structurels et assemblés, qui sont largement utilisés dans les industries de l'énergie, de la pétrochimie, de l'aérospatiale, de l'automobile et de la construction mécanique. SADT HARTIP1500/HARTIP1000 : il s'agit d'un testeur de dureté de métal portable intégré qui combine un dispositif d'impact (sonde) et un processeur en une seule unité. La taille est beaucoup plus petite que le dispositif d'impact standard, ce qui permet au HARTIP 1500/1000 de répondre non seulement aux conditions de mesure normales, mais peut également prendre des mesures dans des espaces étroits. HARTIP 1500/1000 convient pour tester la dureté de presque tous les matériaux ferreux et non ferreux. Grâce à sa nouvelle technologie, sa précision est améliorée à un niveau supérieur à celui du type standard. HARTIP 1500/1000 est l'un des testeurs de dureté les plus économiques de sa catégorie. SYSTÈME DE MESURE AUTOMATIQUE DE LECTURE DE DURETÉ BRINELL / SADT HB SCALER : HB Scaler est un système de mesure optique qui peut mesurer automatiquement la taille de l'indentation du testeur de dureté Brinell et donne les lectures de dureté Brinell. Toutes les valeurs et les images d'indentation peuvent être enregistrées sur PC. Avec le logiciel, toutes les valeurs peuvent être traitées et imprimées sous forme de rapport. Nos BENCH HARDNESS TESTER produits de SADT_cc781905-5cbb-351cf sont : TESTEUR DE DURETÉ SADT HR-150A ROCKWELL : Le testeur de dureté HR-150A Rockwell à commande manuelle est connu pour sa perfection et sa facilité d'utilisation. Cette machine utilise la force d'essai préliminaire standard de 10 kgf et des charges principales de 60/100/150 kilogrammes tout en se conformant à la norme internationale Rockwell. Après chaque test, le HR-150A affiche la valeur de dureté Rockwell B ou Rockwell C directement sur le comparateur à cadran. La force d'essai préliminaire doit être appliquée manuellement, suivie de l'application de la charge principale au moyen du levier situé sur le côté droit du duromètre. Après le déchargement, le cadran indique directement la valeur de dureté demandée avec une grande précision et répétabilité. SADT HR-150DT TESTEUR DE DURETÉ ROCKWELL MOTORISÉ : Cette série de testeurs de dureté est reconnue pour sa précision et sa facilité d'utilisation, fonction entièrement conforme à la norme internationale Rockwell. Selon la combinaison du type de pénétrateur et de la force d'essai totale appliquée, un symbole unique est attribué à chaque échelle Rockwell. HR-150DT et HRM-45DT comportent à la fois des échelles Rockwell spécifiques de HRC et HRB sur un cadran. La force appropriée doit être ajustée manuellement, en utilisant le cadran sur le côté droit de la machine. Après application de la force préliminaire, le HR150DT et le HRM-45DT procéderont à un test entièrement automatisé : chargement, attente, déchargement, et à la fin afficheront la dureté. SADT HRS-150 TESTEUR DE DURETÉ NUMÉRIQUE ROCKWELL : Le testeur de dureté numérique HRS-150 Rockwell est conçu pour une utilisation facile et une sécurité de fonctionnement. Il est conforme à la norme internationale Rockwell. Selon la combinaison du type de pénétrateur et de la force d'essai totale appliquée, un symbole unique est attribué à chaque échelle Rockwell. Le HRS-150 affichera automatiquement votre sélection d'une échelle Rockwell spécifique sur l'écran LCD et indiquera quelle charge est utilisée. Le mécanisme de freinage automatique intégré permet d'appliquer manuellement la force d'essai préliminaire sans risque d'erreur. Après application de la force préliminaire, le HRS-150 procédera à un test entièrement automatique : chargement, temps de séjour, déchargement, et calcul de la valeur de dureté et son affichage. Connecté à l'imprimante incluse via une sortie RS232, il est possible d'imprimer tous les résultats. Our BENCH TYPE SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HRM-45DT TESTEUR DE DURETÉ ROCKWELL SUPERFICIEL MOTORISÉ : les testeurs de dureté de cette série sont reconnus pour leur précision et leur facilité d'utilisation, fonctionnent entièrement conformément à la norme internationale Rockwell. Selon la combinaison du type de pénétrateur et de la force d'essai totale appliquée, un symbole unique est attribué à chaque échelle Rockwell. HR-150DT et HRM-45DT comportent les deux échelles spécifiques Rockwell HRC et HRB sur un cadran. La force appropriée doit être ajustée manuellement, en utilisant le cadran sur le côté droit de la machine. Après l'application de la force préliminaire, le HR150DT et le HRM-45DT procéderont à un processus de test entièrement automatique : chargement, logement, déchargement et, à la fin, afficheront la dureté. SADT HRMS-45 TESTEUR DE DURETÉ ROCKWELL SUPERFICIELLE : Le testeur de dureté Rockwell superficiel numérique HRMS-45 est un nouveau produit intégrant des technologies mécaniques et électroniques avancées. Le double affichage des diodes numériques LCD et LED en fait une version améliorée du testeur Rockwell superficiel de type standard. Il mesure la dureté des métaux ferreux, non ferreux et des matériaux durs, des couches cémentées et nitrurées et d'autres couches traitées chimiquement. Il est également utilisé pour la mesure de la dureté de pièces minces. TESTEUR DE DURETÉ ROCKWELL EN PLASTIQUE SADT XHR-150 : Le testeur de dureté Rockwell en plastique XHR-150 adopte une méthode de test motorisée, la force de test peut être chargée, maintenue à domicile et déchargée automatiquement. L'erreur humaine est minimisée et facile à utiliser. Il est utilisé pour mesurer les plastiques durs, les caoutchoucs durs, l'aluminium, l'étain, le cuivre, l'acier doux, les résines synthétiques, les matériaux tribologiques, etc. Our BENCH TYPE VICKERS HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HVS-10/50 TESTEUR DE DURETE VICKERS A FAIBLE CHARGE : Ce testeur de dureté Vickers à faible charge avec affichage numérique est un nouveau produit de haute technologie intégrant les technologies mécaniques et photoélectriques. En tant que substitut des testeurs de dureté Vicker traditionnels à petite charge, il se caractérise par une utilisation facile et une bonne fiabilité, spécialement conçu pour tester de petits échantillons minces ou des pièces après revêtement de surface. Adapté aux instituts de recherche, aux laboratoires industriels et aux départements de contrôle qualité, il s'agit d'un instrument de test de dureté idéal à des fins de recherche et de mesure. Il offre l'intégration de la technologie de programmation informatique, du système de mesure optique haute résolution et de la technique photoélectrique, de l'entrée des touches programmables, du réglage de la source lumineuse, du modèle de test sélectionnable, des tables de conversion, du temps de maintien de la pression, de l'entrée du numéro de fichier et des fonctions d'enregistrement des données. Il dispose d'un grand écran LCD pour afficher le modèle de test, la pression de test, la longueur d'indentation, les valeurs de dureté, le temps de maintien de la pression et le nombre de tests. Offre également l'enregistrement de la date, l'enregistrement des résultats des tests et le traitement des données, la fonction de sortie d'impression, via une interface RS232. SADT HV-10/50 DURETÉ VICKERS BASSE CHARGE : Ces duromètres Vickers basse charge sont de nouveaux produits de haute technologie intégrant les technologies mécaniques et photoélectriques. Ces testeurs sont spécialement conçus pour tester des échantillons et des pièces petits et minces après revêtement de surface. Convient aux instituts de recherche, aux laboratoires industriels et aux départements QC. Les principales caractéristiques et fonctions sont le contrôle par micro-ordinateur, le réglage de la source lumineuse via des touches programmables, le réglage du temps de maintien de la pression et l'affichage LED/LCD, son dispositif de conversion de mesure unique et son dispositif de lecture de mesure unique à micro-oculaire unique qui garantit une utilisation facile et une grande précision. TESTEUR DE DURETÉ SADT HV-30 VICKERS : Le testeur de dureté Vickers modèle HV-30 est spécialement conçu pour tester de petits échantillons minces et des pièces après revêtement de surface. Adaptés aux instituts de recherche, aux laboratoires d'usine et aux départements de contrôle qualité, ce sont des instruments de test de dureté idéaux à des fins de recherche et de test. Les principales caractéristiques et fonctions sont le contrôle par micro-ordinateur, le mécanisme de chargement et de déchargement automatique, le réglage de la source d'éclairage via le matériel, le réglage du temps de maintien de la pression (0 ~ 30 s), un dispositif de conversion de mesure unique et un dispositif de lecture de mesure unique à micro-oculaire unique, assurant une facilité utilisation et haute précision. Our BENCH TYPE MICRO HARDNESS TESTER products from SADT are: TESTEUR DE MICRO DURETÉ SADT HV-1000 / TESTEUR DE MICRO DURETÉ NUMÉRIQUE HVS-1000 : Ce produit est particulièrement bien adapté aux tests de dureté de haute précision d'échantillons petits et minces tels que feuilles, feuilles, revêtements, produits céramiques et couches durcies. Pour assurer une indentation satisfaisante, le HV1000 / HVS1000 dispose d'opérations de chargement et de déchargement automatiques, d'un mécanisme de chargement très précis et d'un système de levier robuste. Le système contrôlé par micro-ordinateur assure une mesure de dureté absolument précise avec un temps de séjour réglable. SADT DHV-1000 MICRO TESTEUR DE DURETÉ / DHV-1000Z TESTEUR DE DURETÉ NUMÉRIQUE VICKERS : Ces testeurs de dureté micro Vickers fabriqués avec une conception unique et précise sont capables de produire une indentation plus claire et donc une mesure plus précise. Au moyen d'un objectif 20 × et d'un objectif 40 ×, l'instrument a un champ de mesure plus large et une plage d'application plus large. Équipé d'un microscope numérique, il affiche sur son écran LCD les méthodes de mesure, la force d'essai, la longueur d'indentation, la valeur de dureté, le temps de séjour de la force d'essai ainsi que le nombre de mesures. De plus, il est équipé d'une interface reliée à un appareil photo numérique et une caméra vidéo CCD. Ce testeur est largement utilisé pour mesurer les métaux ferreux, les métaux non ferreux, les sections minces IC, les revêtements, le verre, la céramique, les pierres précieuses, les couches durcies par trempe et plus encore. SADT DXHV-1000 TESTEUR DE DURETÉ NUMÉRIQUE MICRO : Ces testeurs de dureté micro Vickers fabriqués avec un unique et précis sont capables de produire une indentation plus claire et donc des mesures plus précises. Au moyen d'un objectif 20 × et d'un objectif 40 ×, le testeur a un champ de mesure plus large et une plage d'application plus large. Avec un dispositif de rotation automatique (la tourelle à rotation automatique), l'opération est devenue plus facile ; et avec une interface filetée, il peut être relié à un appareil photo numérique et une caméra vidéo CCD. Tout d'abord, l'appareil permet d'utiliser l'écran tactile LCD, permettant ainsi un contrôle plus humain de l'opération. L'appareil a des capacités telles que la lecture directe des mesures, le changement facile des échelles de dureté, la sauvegarde des données, l'impression et la connexion avec l'interface RS232. Ce testeur est largement utilisé pour mesurer les métaux ferreux, les métaux non ferreux, les sections minces IC, les revêtements, le verre, la céramique, les pierres précieuses ; sections en plastique minces, couches durcies par trempe et plus encore. Our BENCH TYPE BRINELL HARDNESS TESTER / MULTI-PURPOSE HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HD9-45 SUPERFICIAL ROCKWELL & VICKERS OPTICAL HARDNESS TESTER : Cet appareil sert à mesurer la dureté des métaux ferreux, non ferreux, des métaux durs, des couches cémentées et nitrurées et des couches traitées chimiquement et des pièces minces. SADT HBRVU-187.5 TESTEUR DE DURETÉ OPTIQUE BRINELL ROCKWELL & VICKERS : Cet instrument est utilisé pour déterminer la dureté Brinell, Rockwell et Vickers des métaux ferreux, non ferreux, des métaux durs, des couches cémentées et des couches traitées chimiquement. Il peut être utilisé dans les usines, les instituts scientifiques et de recherche, les laboratoires et les collèges. SADT HBRV-187.5 TESTEUR DE DURETÉ BRINELL ROCKWELL & VICKERS (NON OPTIQUE) : Cet instrument est utilisé pour déterminer la dureté Brinell, Rockwell et Vickers des métaux ferreux, non ferreux, des métaux durs, des couches cémentées et couches traitées chimiquement. Il peut être utilisé dans les usines, les instituts scientifiques et de recherche, les laboratoires et les collèges. Ce n'est pas un testeur de dureté de type optique. SADT HBE-3000A TESTEUR DE DURETÉ BRINELL : Ce testeur de dureté Brinell automatique dispose d'une large plage de mesure jusqu'à 3000 Kgf avec une grande précision conforme à la norme DIN 51225/1. Pendant le cycle de test automatique, la force appliquée sera contrôlée par un système en boucle fermée garantissant une force constante sur la pièce, conformément à la norme DIN 50351. Le HBE-3000A est livré complet avec un microscope de lecture avec un facteur d'agrandissement 20X et une résolution micrométrique de 0,005 mm. SADT HBS-3000 TESTEUR DE DURETÉ BRINELL NUMÉRIQUE : Ce testeur de dureté numérique Brinell est un appareil de pointe de nouvelle génération. Il peut être utilisé pour déterminer la dureté Brinell des métaux ferreux et non ferreux. Le testeur offre un chargement automatique électronique, une programmation de logiciel informatique, une mesure optique haute puissance, un photocapteur et d'autres fonctionnalités. Chaque processus opérationnel et chaque résultat de test peuvent être affichés sur son grand écran LCD. Les résultats des tests peuvent être imprimés. L'appareil convient aux environnements de fabrication, aux collèges et aux institutions scientifiques. SADT MHB-3000 TESTEUR DE DURETÉ BRINELL ÉLECTRONIQUE NUMÉRIQUE : Cet instrument est un produit intégré combinant des techniques optiques, mécaniques et électroniques, adoptant une structure mécanique précise et un système en circuit fermé contrôlé par ordinateur. L'instrument charge et décharge la force d'essai avec son moteur. En utilisant un capteur de compression d'une précision de 0,5 % pour renvoyer les informations et le processeur pour contrôler, l'instrument compense automatiquement les forces de test variables. Équipé d'un micro oculaire numérique sur l'instrument, la longueur d'indentation peut être mesurée directement. Toutes les données de test telles que la méthode de test, la valeur de la force de test, la longueur de l'indentation de test, la valeur de dureté et le temps de séjour de la force de test peuvent être affichées sur l'écran LCD. Il n'est pas nécessaire d'entrer la valeur de la longueur diagonale pour l'indentation et il n'est pas nécessaire de rechercher la valeur de dureté dans le tableau de dureté. Par conséquent, les données lues sont plus précises et le fonctionnement de cet instrument est plus facile. Pour plus de détails et d'autres équipements similaires, veuillez visiter notre site Web d'équipement : http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Équipement de test infrarouge thermique, Caméra thermique, Calorimètre à balayage différentiel, Analyseur thermogravimétrique, Analyseur thermomécanique, Mécanique dynamique Équipement de test thermique et IR CLICK Product Finder-Locator Service Parmi les nombreux EQUIPEMENT D'ANALYSE THERMIQUE, nous concentrons notre attention sur les plus populaires dans l'industrie, à savoir le DIFFERENTIAL SCANNING CALORIMETRY ( DSC ), THERMO-GRAVIMETRIC ANALYSIS ( TGA ), THERMO-GRAVIMETRIC ANALYSIS ( TGA ), -ANALYSE MECANIQUE (TMA), DILATOMETRIE, ANALYSE MECANIQUE DYNAMIQUE (DMA), ANALYSE THERMIQUE DIFFERENTIELLE (ATD). Notre ÉQUIPEMENT DE TEST INFRAROUGE comprend des INSTRUMENTS D'IMAGERIE THERMIQUE, DES THERMOGRAPHES INFRAROUGES, DES CAMÉRAS INFRAROUGES. Certaines applications pour nos instruments d'imagerie thermique sont l'inspection des systèmes électriques et mécaniques, l'inspection des composants électroniques, les dommages dus à la corrosion et l'amincissement du métal, la détection des défauts. CALORIMETRES A BALAYAGE DIFFERENTIEL (DSC) : Une technique dans laquelle la différence de quantité de chaleur nécessaire pour augmenter la température d'un échantillon et d'une référence est mesurée en fonction de la température. L'échantillon et la référence sont maintenus à peu près à la même température tout au long de l'expérience. Le programme de température pour une analyse DSC est établi de manière à ce que la température du porte-échantillon augmente linéairement en fonction du temps. L'échantillon de référence a une capacité calorifique bien définie sur la plage de températures à balayer. Les expériences DSC fournissent comme résultat une courbe de flux de chaleur en fonction de la température ou en fonction du temps. Les calorimètres à balayage différentiel sont fréquemment utilisés pour étudier ce qui arrive aux polymères lorsqu'ils sont chauffés. Les transitions thermiques d'un polymère peuvent être étudiées à l'aide de cette technique. Les transitions thermiques sont des changements qui se produisent dans un polymère lorsqu'il est chauffé. La fusion d'un polymère cristallin en est un exemple. La transition vitreuse est aussi une transition thermique. L'analyse thermique DSC est effectuée pour déterminer les changements de phase thermique, la température de transition vitreuse thermique (Tg), les températures de fusion cristalline, les effets endothermiques, les effets exothermiques, les stabilités thermiques, les stabilités de formulation thermique, les stabilités oxydatives, les phénomènes de transition, les structures à l'état solide. L'analyse DSC détermine la température de transition vitreuse Tg, température à laquelle les polymères amorphes ou une partie amorphe d'un polymère cristallin passent d'un état cassant dur à un état caoutchouteux mou, le point de fusion, la température à laquelle un polymère cristallin fond, l'énergie absorbée Hm (joules /gramme), quantité d'énergie qu'un échantillon absorbe lors de la fusion, Point de cristallisation Tc, température à laquelle un polymère cristallise lors du chauffage ou du refroidissement, Hc Énergie libérée (joules/gramme), quantité d'énergie qu'un échantillon libère lors de la cristallisation. Les calorimètres à balayage différentiel peuvent être utilisés pour déterminer les propriétés thermiques des plastiques, des adhésifs, des mastics, des alliages métalliques, des matériaux pharmaceutiques, des cires, des aliments, des huiles, des lubrifiants et des catalyseurs… etc. ANALYSEURS THERMIQUES DIFFÉRENTIELS (DTA) : Technique alternative à la DSC. Dans cette technique, c'est le flux de chaleur vers l'échantillon et la référence qui reste le même au lieu de la température. Lorsque l'échantillon et la référence sont chauffés de manière identique, les changements de phase et autres processus thermiques provoquent une différence de température entre l'échantillon et la référence. La DSC mesure l'énergie nécessaire pour maintenir la référence et l'échantillon à la même température, tandis que la DTA mesure la différence de température entre l'échantillon et la référence lorsqu'ils sont tous deux soumis à la même chaleur. Ce sont donc des techniques similaires. ANALYSEUR THERMOMÉCANIQUE (TMA) : Le TMA révèle l'évolution des dimensions d'un échantillon en fonction de la température. On peut considérer le TMA comme un micromètre très sensible. Le TMA est un appareil qui permet des mesures précises de position et peut être calibré par rapport à des normes connues. Un système de contrôle de la température composé d'un four, d'un dissipateur thermique et d'un thermocouple entoure les échantillons. Des fixations en quartz, invar ou céramique maintiennent les échantillons pendant les tests. Les mesures TMA enregistrent les modifications provoquées par les modifications du volume libre d'un polymère. Les changements de volume libre sont des changements volumétriques dans le polymère provoqués par l'absorption ou la libération de chaleur associée à ce changement; la perte de rigidité; débit accru; ou par le changement du temps de relaxation. Le volume libre d'un polymère est connu pour être lié à la viscoélasticité, au vieillissement, à la pénétration des solvants et aux propriétés d'impact. La température de transition vitreuse Tg dans un polymère correspond à l'expansion du volume libre permettant une plus grande mobilité de chaîne au dessus de cette transition. Considéré comme une inflexion ou une flexion de la courbe de dilatation thermique, ce changement de TMA peut être considéré comme couvrant une plage de températures. La température de transition vitreuse Tg est calculée par une méthode convenue. Un accord parfait n'est pas immédiatement observé dans la valeur de la Tg lors de la comparaison de différentes méthodes, mais si nous examinons attentivement les méthodes convenues pour déterminer les valeurs de Tg, nous comprenons qu'il existe en fait un bon accord. Outre sa valeur absolue, la largeur de la Tg est également un indicateur de l'évolution du matériau. La TMA est une technique relativement simple à réaliser. La TMA est souvent utilisée pour mesurer la Tg de matériaux tels que les polymères thermodurcissables hautement réticulés pour lesquels le calorimètre à balayage différentiel (DSC) est difficile à utiliser. En plus de Tg, le coefficient de dilatation thermique (CTE) est obtenu à partir d'une analyse thermomécanique. Le CTE est calculé à partir des sections linéaires des courbes TMA. Un autre résultat utile que la TMA peut nous fournir est de découvrir l'orientation des cristaux ou des fibres. Les matériaux composites peuvent avoir trois coefficients de dilatation thermique distincts dans les directions x, y et z. En enregistrant le CTE dans les directions x, y et z, on peut comprendre dans quelle direction les fibres ou les cristaux sont principalement orientés. Pour mesurer l'expansion globale du matériau, une technique appelée DILATOMETRY peut être utilisée. L'échantillon est immergé dans un fluide tel que l'huile de silicone ou la poudre d'Al2O3 dans le dilatomètre, parcouru par le cycle de température et les dilatations dans toutes les directions sont converties en un mouvement vertical, qui est mesuré par le TMA. Les analyseurs thermomécaniques modernes facilitent cette tâche pour les utilisateurs. Si un liquide pur est utilisé, le dilatomètre est rempli de ce liquide au lieu de l'huile de silicone ou de l'oxyde d'alumine. En utilisant le diamant TMA, les utilisateurs peuvent exécuter des courbes de contrainte-déformation, des expériences de relaxation de contrainte, de récupération de fluage et des analyses de température mécaniques dynamiques. Le TMA est un équipement de test indispensable pour l'industrie et la recherche. ANALYSEURS THERMOGRAVIMETRIQUES ( TGA ) : L'analyse thermogravimétrique est une technique dans laquelle la masse d'une substance ou d'un échantillon est contrôlée en fonction de la température ou du temps. Le spécimen échantillon est soumis à un programme de température contrôlée dans une atmosphère contrôlée. Le TGA mesure le poids d'un échantillon lorsqu'il est chauffé ou refroidi dans son four. Un instrument TGA se compose d'un plateau d'échantillons soutenu par une balance de précision. Cette casserole réside dans un four et est chauffée ou refroidie pendant le test. La masse de l'échantillon est contrôlée pendant le test. L'environnement de l'échantillon est purgé avec un gaz inerte ou réactif. Les analyseurs thermogravimétriques peuvent quantifier la perte d'eau, de solvant, de plastifiant, de décarboxylation, de pyrolyse, d'oxydation, de décomposition, de % en poids de matériau de remplissage et de % en poids de cendres. Selon les cas, des informations peuvent être obtenues lors du chauffage ou du refroidissement. Une courbe thermique TGA typique est affichée de gauche à droite. Si la courbe thermique TGA descend, cela indique une perte de poids. Les TGA modernes sont capables de mener des expériences isothermes. Parfois, l'utilisateur peut souhaiter utiliser un échantillon réactif de gaz de purge, tel que l'oxygène. Lors de l'utilisation de l'oxygène comme gaz de purge, l'utilisateur peut souhaiter passer de l'azote à l'oxygène pendant l'expérience. Cette technique est fréquemment utilisée pour identifier le pourcentage de carbone dans un matériau. L'analyseur thermogravimétrique peut être utilisé pour comparer deux produits similaires, comme outil de contrôle de la qualité pour s'assurer que les produits répondent à leurs spécifications matérielles, pour s'assurer que les produits répondent aux normes de sécurité, pour déterminer la teneur en carbone, identifier les produits contrefaits, pour identifier les températures de fonctionnement sûres dans divers gaz, pour améliorer les processus de formulation des produits, faire de la rétro-ingénierie d'un produit. Enfin, il convient de mentionner que des combinaisons d'un TGA avec un GC/MS sont disponibles. GC est l'abréviation de chromatographie en phase gazeuse et MS est l'abréviation de spectrométrie de masse. ANALYSEUR MECANIQUE DYNAMIQUE (DMA) : Il s'agit d'une technique où une petite déformation sinusoïdale est appliquée à un échantillon de géométrie connue de manière cyclique. La réponse des matériaux au stress, à la température, à la fréquence et à d'autres valeurs est ensuite étudiée. L'échantillon peut être soumis à une contrainte contrôlée ou à une déformation contrôlée. Pour une contrainte connue, l'échantillon se déformera d'une certaine quantité, en fonction de sa rigidité. Le DMA mesure la rigidité et l'amortissement, ceux-ci sont rapportés en tant que module et tan delta. Comme nous appliquons une force sinusoïdale, nous pouvons exprimer le module sous la forme d'une composante en phase (le module de stockage) et d'une composante déphasée (le module de perte). Le module de stockage, E' ou G', est la mesure du comportement élastique de l'échantillon. Le rapport de la perte au stockage est le tan delta et est appelé amortissement. Il est considéré comme une mesure de la dissipation d'énergie d'un matériau. L'amortissement varie avec l'état du matériau, sa température et avec la fréquence. DMA est parfois appelé DMTA pour ANALYSEUR THERMIQUE MÉCANIQUE DYNAMIQUE. L'analyse thermomécanique applique une force statique constante à un matériau et enregistre les changements dimensionnels du matériau lorsque la température ou le temps varie. Le DMA, d'autre part, applique une force oscillatoire à une fréquence définie à l'échantillon et signale les changements de rigidité et d'amortissement. Les données DMA nous fournissent des informations sur le module tandis que les données TMA nous donnent le coefficient de dilatation thermique. Les deux techniques détectent les transitions, mais le DMA est beaucoup plus sensible. Les valeurs de module changent avec la température et les transitions dans les matériaux peuvent être considérées comme des changements dans les courbes E' ou tan delta. Cela comprend la transition vitreuse, la fusion et d'autres transitions qui se produisent dans le plateau vitreux ou caoutchouteux qui sont des indicateurs de changements subtils dans le matériau. INSTRUMENTS D'IMAGERIE THERMIQUE, THERMOGRAPHES INFRAROUGES, CAMÉRAS INFRAROUGES : ce sont des appareils qui forment une image à l'aide d'un rayonnement infrarouge. Les caméras standard de tous les jours forment des images en utilisant la lumière visible dans la gamme de longueurs d'onde de 450 à 750 nanomètres. Les caméras infrarouges fonctionnent cependant dans la gamme de longueurs d'onde infrarouge jusqu'à 14 000 nm. Généralement, plus la température d'un objet est élevée, plus le rayonnement infrarouge est émis sous forme de rayonnement du corps noir. Les caméras infrarouges fonctionnent même dans l'obscurité totale. Les images de la plupart des caméras infrarouges ont un seul canal de couleur car les caméras utilisent généralement un capteur d'image qui ne distingue pas les différentes longueurs d'onde du rayonnement infrarouge. Pour différencier les longueurs d'onde, les capteurs d'image couleur nécessitent une construction complexe. Dans certains instruments de test, ces images monochromatiques sont affichées en pseudo-couleur, où des changements de couleur sont utilisés plutôt que des changements d'intensité pour afficher les changements dans le signal. Les parties les plus lumineuses (les plus chaudes) des images sont généralement colorées en blanc, les températures intermédiaires sont colorées en rouge et jaune, et les parties les plus sombres (les plus froides) sont colorées en noir. Une échelle est généralement affichée à côté d'une image en fausses couleurs pour relier les couleurs aux températures. Les caméras thermiques ont des résolutions considérablement inférieures à celles des caméras optiques, avec des valeurs voisines de 160 x 120 ou 320 x 240 pixels. Les caméras infrarouges plus chères peuvent atteindre une résolution de 1280 x 1024 pixels. Il existe deux grandes catégories de caméras thermographiques : SYSTÈMES DE DÉTECTEUR D'IMAGE INFRAROUGE REFROIDI et SYSTÈMES DE DÉTECTEUR D'IMAGE INFRAROUGE NON REFROIDIS. Les caméras thermographiques refroidies ont des détecteurs contenus dans un boîtier scellé sous vide et sont refroidies cryogéniquement. Le refroidissement est nécessaire au fonctionnement des matériaux semi-conducteurs utilisés. Sans refroidissement, ces capteurs seraient inondés par leur propre rayonnement. Les caméras infrarouges refroidies sont cependant chères. Le refroidissement nécessite beaucoup d'énergie et prend du temps, nécessitant plusieurs minutes de temps de refroidissement avant de travailler. Bien que l'appareil de refroidissement soit volumineux et coûteux, les caméras infrarouges refroidies offrent aux utilisateurs une qualité d'image supérieure par rapport aux caméras non refroidies. La meilleure sensibilité des caméras refroidies permet l'utilisation d'objectifs avec une distance focale plus élevée. De l'azote gazeux en bouteille peut être utilisé pour le refroidissement. Les caméras thermiques non refroidies utilisent des capteurs fonctionnant à température ambiante, ou des capteurs stabilisés à une température proche de l'ambiante à l'aide d'éléments de contrôle de température. Les capteurs infrarouges non refroidis ne sont pas refroidis à basse température et ne nécessitent donc pas de refroidisseurs cryogéniques encombrants et coûteux. Cependant, leur résolution et leur qualité d'image sont inférieures à celles des détecteurs refroidis. Les caméras thermographiques offrent de nombreuses possibilités. Les points de surchauffe permettent de localiser et de réparer les lignes électriques. Des circuits électriques peuvent être observés et des points chauds inhabituels peuvent indiquer des problèmes tels qu'un court-circuit. Ces caméras sont également largement utilisées dans les bâtiments et les systèmes énergétiques pour localiser les endroits où il y a une perte de chaleur importante afin qu'une meilleure isolation thermique puisse être envisagée à ces points. Les instruments d'imagerie thermique servent d'équipement de test non destructif. Pour plus de détails et d'autres équipements similaires, veuillez visiter notre site Web d'équipement : http://www.sourceindustrialsupply.com PAGE PRÉCÉDENTE

Fabrication de microélectronique, fabrication de semi-conducteurs - Fonderie - FPGA - Emballage d'assemblage de circuits intégrés - AGS-TECH Inc. Fabrication de microélectronique et de semi-conducteurs Un grand nombre de nos techniques et processus de nanofabrication, microfabrication et mésofabrication expliqués dans les autres menus peuvent être utilisés pour MICROELECTRONICS MANUFACTURING too. Cependant, en raison de l'importance de la microélectronique dans nos produits, nous nous concentrerons ici sur les applications spécifiques de ces procédés. Les processus liés à la microélectronique sont également largement appelés as SEMICONDUCTOR FABRICATION processes. Nos services de conception et de fabrication d'ingénierie de semi-conducteurs comprennent : - Conception, développement et programmation de cartes FPGA - Services de fonderie microélectronique : Conception, prototypage et fabrication, prestations de tiers - Préparation des tranches de semi-conducteur : découpe, meulage, amincissement, placement du réticule, tri des matrices, sélection et placement, inspection - Conception et fabrication de boîtiers microélectroniques : conception et fabrication standard et personnalisées - Assemblage, emballage et test de circuits intégrés semi-conducteurs : collage de matrices, de fils et de puces, encapsulation, assemblage, marquage et marquage - Casques de connexion pour dispositifs semi-conducteurs : conception et fabrication standard et personnalisées - Conception et fabrication de dissipateurs thermiques pour la microélectronique : conception et fabrication sur étagère et sur mesure - Conception et fabrication de capteurs et d'actionneurs : conception et fabrication standard et personnalisées - Conception et fabrication de circuits optoélectroniques et photoniques Examinons plus en détail les technologies de fabrication et de test de la microélectronique et des semi-conducteurs afin que vous puissiez mieux comprendre les services et les produits que nous offrons. Conception, développement et programmation de cartes FPGA : les matrices de portes programmables sur le terrain (FPGA) sont des puces de silicium reprogrammables. Contrairement aux processeurs que vous trouvez dans les ordinateurs personnels, la programmation d'un FPGA recâble la puce elle-même pour implémenter les fonctionnalités de l'utilisateur plutôt que d'exécuter une application logicielle. À l'aide de blocs logiques prédéfinis et de ressources de routage programmables, les puces FPGA peuvent être configurées pour implémenter des fonctionnalités matérielles personnalisées sans utiliser de maquette ni de fer à souder. Les tâches de calcul numérique sont exécutées dans un logiciel et compilées dans un fichier de configuration ou un flux binaire qui contient des informations sur la façon dont les composants doivent être câblés ensemble. Les FPGA peuvent être utilisés pour implémenter n'importe quelle fonction logique qu'un ASIC pourrait exécuter et sont complètement reconfigurables et peuvent recevoir une "personnalité" complètement différente en recompilant une configuration de circuit différente. Les FPGA combinent les meilleures parties des circuits intégrés spécifiques à l'application (ASIC) et des systèmes basés sur processeur. Ces avantages comprennent les éléments suivants : • Temps de réponse E/S plus rapides et fonctionnalités spécialisées • Dépasser la puissance de calcul des processeurs de signaux numériques (DSP) • Prototypage et vérification rapides sans le processus de fabrication d'ASIC personnalisé • Mise en œuvre de fonctionnalités personnalisées avec la fiabilité d'un matériel déterministe dédié • Mise à niveau sur site éliminant les frais de re-conception et de maintenance de l'ASIC personnalisé Les FPGA offrent vitesse et fiabilité, sans nécessiter de volumes élevés pour justifier les dépenses initiales importantes d'une conception ASIC personnalisée. Le silicium reprogrammable a également la même flexibilité que les logiciels exécutés sur des systèmes basés sur des processeurs, et il n'est pas limité par le nombre de cœurs de traitement disponibles. Contrairement aux processeurs, les FPGA sont véritablement parallèles par nature, de sorte que différentes opérations de traitement n'ont pas à se disputer les mêmes ressources. Chaque tâche de traitement indépendante est affectée à une section dédiée de la puce et peut fonctionner de manière autonome sans aucune influence des autres blocs logiques. Par conséquent, les performances d'une partie de l'application ne sont pas affectées lorsque d'autres traitements sont ajoutés. Certains FPGA ont des fonctionnalités analogiques en plus des fonctions numériques. Certaines caractéristiques analogiques courantes sont la vitesse de balayage programmable et la force d'entraînement sur chaque broche de sortie, permettant à l'ingénieur de définir des vitesses lentes sur des broches légèrement chargées qui autrement sonneraient ou se coupleraient de manière inacceptable, et de définir des vitesses plus fortes et plus rapides sur des broches fortement chargées à haute vitesse. canaux qui fonctionneraient autrement trop lentement. Une autre caractéristique analogique relativement courante est les comparateurs différentiels sur les broches d'entrée conçus pour être connectés à des canaux de signalisation différentiels. Certains FPGA à signaux mixtes ont des convertisseurs analogique-numérique (ADC) et des convertisseurs numérique-analogique (DAC) intégrés avec des blocs de conditionnement de signal analogique qui leur permettent de fonctionner comme un système sur puce. En bref, les 5 principaux avantages des puces FPGA sont : 1. Bonnes performances 2. Court délai de mise sur le marché 3. Faible coût 4. Haute fiabilité 5. Capacité de maintenance à long terme Bonnes performances - Grâce à leur capacité à prendre en charge le traitement parallèle, les FPGA ont une meilleure puissance de calcul que les processeurs de signaux numériques (DSP) et ne nécessitent pas d'exécution séquentielle en tant que DSP et peuvent accomplir plus par cycle d'horloge. Le contrôle des entrées et des sorties (E/S) au niveau matériel offre des temps de réponse plus rapides et des fonctionnalités spécialisées pour répondre étroitement aux exigences de l'application. Court délai de mise sur le marché - Les FPGA offrent une flexibilité et des capacités de prototypage rapide et donc un délai de mise sur le marché plus court. Nos clients peuvent tester une idée ou un concept et le vérifier dans le matériel sans passer par le processus de fabrication long et coûteux de la conception ASIC personnalisée. Nous pouvons implémenter des modifications incrémentielles et itérer sur une conception FPGA en quelques heures au lieu de plusieurs semaines. Du matériel commercial prêt à l'emploi est également disponible avec différents types d'E/S déjà connectés à une puce FPGA programmable par l'utilisateur. La disponibilité croissante d'outils logiciels de haut niveau offre de précieux cœurs IP (fonctions prédéfinies) pour un contrôle avancé et un traitement du signal. Faible coût - Les dépenses d'ingénierie non récurrentes (NRE) des conceptions ASIC personnalisées dépassent celles des solutions matérielles basées sur FPGA. L'investissement initial important dans les ASIC peut être justifié pour les OEM produisant de nombreuses puces par an, mais de nombreux utilisateurs finaux ont besoin de fonctionnalités matérielles personnalisées pour les nombreux systèmes en développement. Notre FPGA en silicium programmable vous offre quelque chose sans frais de fabrication ni longs délais d'assemblage. Les exigences du système changent fréquemment au fil du temps, et le coût des modifications incrémentielles des conceptions FPGA est négligeable par rapport aux dépenses importantes liées à la réactivation d'un ASIC. Haute fiabilité - Les outils logiciels fournissent l'environnement de programmation et les circuits FPGA sont une véritable implémentation de l'exécution du programme. Les systèmes basés sur des processeurs impliquent généralement plusieurs couches d'abstraction pour faciliter la planification des tâches et partager les ressources entre plusieurs processus. La couche pilote contrôle les ressources matérielles et le système d'exploitation gère la mémoire et la bande passante du processeur. Pour un cœur de processeur donné, une seule instruction peut s'exécuter à la fois, et les systèmes basés sur processeur risquent en permanence que des tâches urgentes se préemptent les unes les autres. Les FPGA, n'utilisant pas de systèmes d'exploitation, posent des problèmes de fiabilité minimaux avec leur véritable exécution parallèle et leur matériel déterministe dédié à chaque tâche. Capacité de maintenance à long terme - Les puces FPGA sont évolutives sur le terrain et ne nécessitent pas le temps et les coûts liés à la refonte de l'ASIC. Les protocoles de communication numérique, par exemple, ont des spécifications qui peuvent changer au fil du temps, et les interfaces basées sur ASIC peuvent poser des problèmes de maintenance et de compatibilité ascendante. Au contraire, les puces FPGA reconfigurables peuvent suivre les modifications futures potentiellement nécessaires. Au fur et à mesure que les produits et les systèmes mûrissent, nos clients peuvent apporter des améliorations fonctionnelles sans perdre de temps à reconcevoir le matériel et à modifier les dispositions de la carte. Services de fonderie microélectronique : Nos services de fonderie microélectronique comprennent la conception, le prototypage et la fabrication, ainsi que des services tiers. Nous fournissons à nos clients une assistance tout au long du cycle de développement de produits - de l'assistance à la conception au prototypage et à l'assistance à la fabrication de puces semi-conductrices. Notre objectif en matière de services d'assistance à la conception est de permettre une bonne approche dès la première fois pour les conceptions numériques, analogiques et à signaux mixtes de dispositifs à semi-conducteurs. Par exemple, des outils de simulation spécifiques aux MEMS sont disponibles. Des fabricants capables de gérer des tranches de 6 et 8 pouces pour CMOS et MEMS intégrés sont à votre service. Nous offrons à nos clients une assistance à la conception pour toutes les principales plates-formes d'automatisation de la conception électronique (EDA), en fournissant des modèles corrects, des kits de conception de processus (PDK), des bibliothèques analogiques et numériques et une assistance à la conception pour la fabrication (DFM). Nous proposons deux options de prototypage pour toutes les technologies : le service Multi Product Wafer (MPW), où plusieurs dispositifs sont traités en parallèle sur une tranche, et le service Multi Level Mask (MLM) avec quatre niveaux de masque dessinés sur le même réticule. Ceux-ci sont plus économiques que le masque complet. Le service MLM est très flexible par rapport aux dates fixes du service MPW. Les entreprises peuvent préférer l'externalisation des produits semi-conducteurs à une fonderie de microélectronique pour un certain nombre de raisons, notamment la nécessité d'une deuxième source, l'utilisation de ressources internes pour d'autres produits et services, la volonté de ne pas fabriquer et de réduire les risques et la charge liés à la gestion d'une usine de semi-conducteurs… etc. AGS-TECH propose des processus de fabrication de microélectronique à plate-forme ouverte qui peuvent être réduits pour de petites séries de plaquettes ainsi que pour la fabrication de masse. Dans certaines circonstances, vos outils de fabrication microélectroniques ou MEMS existants ou vos ensembles d'outils complets peuvent être transférés sous forme d'outils consignés ou d'outils vendus de votre fab vers notre site de fab, ou vos produits microélectroniques et MEMS existants peuvent être repensés à l'aide de technologies de processus de plate-forme ouverte et portés sur un procédé disponible dans notre fab. C'est plus rapide et plus économique qu'un transfert de technologie personnalisé. Si vous le souhaitez, cependant, les processus de fabrication microélectroniques / MEMS existants du client peuvent être transférés. Préparation des plaquettes semi-conductrices : Si les clients le souhaitent après la microfabrication des plaquettes, nous effectuons des opérations de découpe, de meulage arrière, d'amincissement, de placement de réticule, de tri de puces, de pick and place, d'inspection sur les plaquettes semi-conductrices. Le traitement des plaquettes semi-conductrices implique la métrologie entre les différentes étapes de traitement. Par exemple, des méthodes de test de couche mince basées sur l'ellipsométrie ou la réflectométrie sont utilisées pour contrôler étroitement l'épaisseur de l'oxyde de grille, ainsi que l'épaisseur, l'indice de réfraction et le coefficient d'extinction du photorésist et d'autres revêtements. Nous utilisons un équipement de test de tranches de semi-conducteurs pour vérifier que les tranches n'ont pas été endommagées par les étapes de traitement précédentes jusqu'au test. Une fois les processus frontaux terminés, les dispositifs microélectroniques à semi-conducteurs sont soumis à une variété de tests électriques pour déterminer s'ils fonctionnent correctement. Nous nous référons à la proportion de dispositifs microélectroniques sur la plaquette qui fonctionnent correctement comme le « rendement ». Les tests des puces microélectroniques sur la plaquette sont effectués avec un testeur électronique qui presse de minuscules sondes contre la puce semi-conductrice. La machine automatisée marque chaque puce microélectronique défectueuse avec une goutte de colorant. Les données de test de plaquette sont enregistrées dans une base de données informatique centrale et les puces semi-conductrices sont triées dans des bacs virtuels en fonction de limites de test prédéterminées. Les données de regroupement résultantes peuvent être représentées graphiquement ou enregistrées sur une carte de plaquette pour tracer les défauts de fabrication et marquer les puces défectueuses. Cette carte peut également être utilisée lors de l'assemblage et de l'emballage des plaquettes. Lors des tests finaux, les puces microélectroniques sont à nouveau testées après l'emballage, car des fils de liaison peuvent être manquants ou les performances analogiques peuvent être altérées par l'emballage. Une fois qu'une plaquette semi-conductrice a été testée, son épaisseur est généralement réduite avant que la plaquette ne soit entaillée, puis divisée en matrices individuelles. Ce processus est appelé découpe de tranches de semi-conducteurs. Nous utilisons des machines de sélection et de placement automatisées spécialement fabriquées pour l'industrie de la microélectronique pour trier les bonnes et les mauvaises matrices de semi-conducteurs. Seules les bonnes puces semi-conductrices non marquées sont emballées. Ensuite, dans le processus d'emballage en plastique ou en céramique de la microélectronique, nous montons la puce semi-conductrice, connectons les pastilles de la puce aux broches du boîtier et scellons la puce. De minuscules fils d'or sont utilisés pour connecter les pads aux broches à l'aide de machines automatisées. Le boîtier à l'échelle de la puce (CSP) est une autre technologie de conditionnement de la microélectronique. Un boîtier en plastique double en ligne (DIP), comme la plupart des boîtiers, est plusieurs fois plus grand que la puce semi-conductrice réelle placée à l'intérieur, alors que les puces CSP ont presque la taille de la puce microélectronique; et un CSP peut être construit pour chaque puce avant que la tranche de semi-conducteur ne soit découpée en dés. Les puces microélectroniques emballées sont testées à nouveau pour s'assurer qu'elles ne sont pas endommagées pendant l'emballage et que le processus d'interconnexion puce à broche s'est déroulé correctement. À l'aide de lasers, nous gravons ensuite les noms et les numéros des puces sur l'emballage. Conception et fabrication de boîtiers microélectroniques : Nous proposons à la fois la conception et la fabrication sur étagère et sur mesure de boîtiers microélectroniques. Dans le cadre de ce service, la modélisation et la simulation de boîtiers microélectroniques sont également réalisées. La modélisation et la simulation garantissent une conception virtuelle des expériences (DoE) pour obtenir la solution optimale, plutôt que de tester des packages sur le terrain. Cela réduit le coût et le temps de production, en particulier pour le développement de nouveaux produits en microélectronique. Ce travail nous donne également l'opportunité d'expliquer à nos clients comment l'assemblage, la fiabilité et les tests vont impacter leurs produits microélectroniques. L'objectif principal du conditionnement microélectronique est de concevoir un système électronique qui satisfera aux exigences d'une application particulière à un coût raisonnable. En raison des nombreuses options disponibles pour interconnecter et héberger un système microélectronique, le choix d'une technologie de conditionnement pour une application donnée nécessite une évaluation par des experts. Les critères de sélection des packages microélectroniques peuvent inclure certains des moteurs technologiques suivants : -Câblabilité -Rendement -Coût -Propriétés de dissipation thermique -Performance de blindage électromagnétique -Ténacité mécanique -Fiabilité Ces considérations de conception pour les boîtiers microélectroniques affectent la vitesse, la fonctionnalité, les températures de jonction, le volume, le poids et plus encore. L'objectif principal est de sélectionner la technologie d'interconnexion la plus rentable et la plus fiable. Nous utilisons des méthodes d'analyse et des logiciels sophistiqués pour concevoir des boîtiers microélectroniques. Le packaging microélectronique traite de la conception de procédés de fabrication de systèmes électroniques miniatures interconnectés et de la fiabilité de ces systèmes. Plus précisément, le conditionnement de la microélectronique implique le routage des signaux tout en maintenant l'intégrité du signal, la distribution de la masse et de l'alimentation aux circuits intégrés à semi-conducteurs, la dispersion de la chaleur dissipée tout en maintenant l'intégrité structurelle et matérielle et la protection du circuit contre les risques environnementaux. Généralement, les procédés de conditionnement de circuits intégrés microélectroniques impliquent l'utilisation d'une PWB avec des connecteurs qui fournissent les E/S du monde réel à un circuit électronique. Les approches traditionnelles de conditionnement de la microélectronique impliquent l'utilisation de boîtiers uniques. Le principal avantage d'un boîtier monopuce est la possibilité de tester entièrement le circuit intégré microélectronique avant de l'interconnecter au substrat sous-jacent. De tels dispositifs semi-conducteurs en boîtier sont soit montés traversant soit montés en surface sur la PWB. Les boîtiers microélectroniques montés en surface ne nécessitent pas de trous traversants pour traverser toute la carte. Au lieu de cela, les composants microélectroniques montés en surface peuvent être soudés des deux côtés de la PWB, permettant une densité de circuit plus élevée. Cette approche est appelée technologie de montage en surface (SMT). L'ajout de boîtiers de type réseau de surface tels que les matrices à billes (BGA) et les boîtiers à l'échelle de la puce (CSP) rend SMT compétitif avec les technologies de boîtier microélectronique à semi-conducteurs à plus haute densité. Une technologie de conditionnement plus récente implique la fixation de plusieurs dispositifs semi-conducteurs sur un substrat d'interconnexion haute densité, qui est ensuite monté dans un grand boîtier, fournissant à la fois des broches d'E/S et une protection environnementale. Cette technologie de module multipuce (MCM) se caractérise en outre par les technologies de substrat utilisées pour interconnecter les circuits intégrés connectés. MCM-D représente des multicouches métalliques et diélectriques à couches minces déposées. Les substrats MCM-D ont les densités de câblage les plus élevées de toutes les technologies MCM grâce aux technologies sophistiquées de traitement des semi-conducteurs. MCM-C fait référence à des substrats "céramiques" multicouches, cuits à partir de couches alternées empilées d'encres métalliques tramées et de feuilles de céramique non cuites. En utilisant MCM-C, nous obtenons une capacité de câblage modérément dense. MCM-L fait référence à des substrats multicouches fabriqués à partir de «laminés» PWB empilés et métallisés qui sont individuellement modelés puis laminés. Il s'agissait autrefois d'une technologie d'interconnexion à faible densité, mais maintenant MCM-L se rapproche rapidement de la densité des technologies de conditionnement microélectronique MCM-C et MCM-D. La technologie de conditionnement microélectronique à connexion directe de puce (DCA) ou puce sur carte (COB) implique le montage des circuits intégrés microélectroniques directement sur la PWB. Un encapsulant en plastique, qui est "globulé" sur le circuit intégré nu puis durci, assure la protection de l'environnement. Les circuits intégrés microélectroniques peuvent être interconnectés au substrat à l'aide de méthodes de puce retournée ou de liaison par fil. La technologie DCA est particulièrement économique pour les systèmes limités à 10 circuits intégrés semi-conducteurs ou moins, car un plus grand nombre de puces peut affecter le rendement du système et les assemblages DCA peuvent être difficiles à retravailler. Un avantage commun aux options de boîtier DCA et MCM est l'élimination du niveau d'interconnexion du boîtier du circuit intégré à semi-conducteur, ce qui permet une plus grande proximité (retards de transmission de signal plus courts) et une inductance de câble réduite. Le principal inconvénient des deux méthodes est la difficulté d'acheter des circuits intégrés microélectroniques entièrement testés. D'autres inconvénients des technologies DCA et MCM-L incluent une mauvaise gestion thermique grâce à la faible conductivité thermique des stratifiés PWB et une mauvaise correspondance du coefficient de dilatation thermique entre la puce semi-conductrice et le substrat. La résolution du problème de discordance de dilatation thermique nécessite un substrat d'interposition tel que le molybdène pour les puces à fil collé et un époxy de sous-remplissage pour les puces à puce retournée. Le module porteur multipuce (MCCM) combine tous les aspects positifs du DCA avec la technologie MCM. Le MCCM est simplement un petit MCM sur un support métallique fin qui peut être collé ou fixé mécaniquement à une PWB. Le fond métallique sert à la fois de dissipateur de chaleur et d'interposeur de contraintes pour le substrat MCM. Le MCCM a des fils périphériques pour la liaison par fil, la soudure ou la liaison par languette à une PWB. Les circuits intégrés semi-conducteurs nus sont protégés à l'aide d'un matériau glob-top. Lorsque vous nous contacterez, nous discuterons de votre application et de vos exigences afin de choisir la meilleure option d'emballage pour la microélectronique pour vous. Assemblage, emballage et test de circuits intégrés de semi-conducteurs : dans le cadre de nos services de fabrication de microélectronique, nous proposons le collage de puces, de fils et de puces, l'encapsulation, l'assemblage, le marquage et le marquage, les tests. Pour qu'une puce semi-conductrice ou un circuit microélectronique intégré fonctionne, il doit être connecté au système qu'il contrôlera ou lui fournira des instructions. L'assemblage de circuits intégrés microélectroniques fournit les connexions pour le transfert d'alimentation et d'informations entre la puce et le système. Ceci est accompli en connectant la puce microélectronique à un boîtier ou en la connectant directement au PCB pour ces fonctions. Les connexions entre la puce et le boîtier ou la carte de circuit imprimé (PCB) se font par liaison par fil, trou traversant ou assemblage de puce retournée. Nous sommes un leader de l'industrie dans la recherche de solutions de conditionnement de circuits intégrés microélectroniques pour répondre aux exigences complexes des marchés du sans fil et de l'Internet. Nous proposons des milliers de formats et de tailles de boîtiers différents, allant des boîtiers de circuits intégrés microélectroniques traditionnels à grille de connexion pour montage traversant et en surface, aux dernières solutions d'échelle de puce (CSP) et de matrice de billes (BGA) requises dans les applications à nombre de broches élevé et à haute densité . Une grande variété de packages sont disponibles en stock, y compris CABGA (Chip Array BGA), CQFP, CTBGA (Chip Array Thin Core BGA), CVBGA (Very Thin Chip Array BGA), Flip Chip, LCC, LGA, MQFP, PBGA, PDIP, PLCC, PoP - Package on Package, PoP TMV - Through Mold Via, SOIC / SOJ, SSOP, TQFP, TSOP, WLP (Wafer Level Package)…..etc. Les liaisons par fil utilisant du cuivre, de l'argent ou de l'or sont parmi les plus populaires en microélectronique. Le fil de cuivre (Cu) a été une méthode de connexion des matrices semi-conductrices en silicium aux bornes du boîtier microélectronique. Avec l'augmentation récente du coût du fil d'or (Au), le fil de cuivre (Cu) est un moyen intéressant de gérer le coût global des boîtiers en microélectronique. Il ressemble également au fil d'or (Au) en raison de ses propriétés électriques similaires. L'inductance propre et la capacité propre sont presque les mêmes pour les fils d'or (Au) et de cuivre (Cu) avec un fil de cuivre (Cu) ayant une résistivité plus faible. Dans les applications microélectroniques où la résistance due au fil de liaison peut avoir un impact négatif sur les performances du circuit, l'utilisation de fil de cuivre (Cu) peut offrir une amélioration. Les fils en alliage de cuivre, de cuivre revêtu de palladium (PCC) et d'argent (Ag) sont apparus comme des alternatives aux fils de liaison en or en raison du coût. Les fils à base de cuivre sont peu coûteux et ont une faible résistivité électrique. Cependant, la dureté du cuivre le rend difficile à utiliser dans de nombreuses applications telles que celles avec des structures de plages de connexion fragiles. Pour ces applications, Ag-Alloy offre des propriétés similaires à celles de l'or alors que son coût est similaire à celui du PCC. Le fil Ag-Alloy est plus doux que le PCC, ce qui réduit les éclaboussures d'Al et réduit le risque d'endommagement du tampon de liaison. Le fil Ag-Alloy est le meilleur remplacement à faible coût pour les applications nécessitant une liaison matrice à matrice, une liaison en cascade, un pas de plot de liaison ultra-fin et de petites ouvertures de plot de liaison, une hauteur de boucle ultra faible. Nous proposons une gamme complète de services de test de semi-conducteurs, notamment des tests de plaquettes, divers types de tests finaux, des tests au niveau du système, des tests de bande et des services complets de fin de ligne. Nous testons une variété de types de dispositifs à semi-conducteurs dans toutes nos familles de boîtiers, y compris la radiofréquence, le signal analogique et mixte, le numérique, la gestion de l'alimentation, la mémoire et diverses combinaisons telles que l'ASIC, les modules multipuces, le système en boîtier (SiP) et des emballages 3D empilés, des capteurs et des dispositifs MEMS tels que des accéléromètres et des capteurs de pression. Notre matériel de test et notre équipement de contact conviennent aux solutions de contact SiP de taille de boîtier personnalisée, aux solutions de contact double face pour le paquet sur paquet (PoP), TMV PoP, les prises FusionQuad, le MicroLeadFrame à plusieurs rangées, le pilier en cuivre à pas fin. L'équipement de test et les planchers de test sont intégrés aux outils CIM / CAM, à l'analyse du rendement et à la surveillance des performances pour fournir un rendement très élevé dès la première fois. Nous proposons de nombreux processus de test adaptatifs en microélectronique pour nos clients et proposons des flux de test distribués pour SiP et d'autres flux d'assemblage complexes. AGS-TECH fournit une gamme complète de services de consultation, de développement et d'ingénierie de test tout au long du cycle de vie de vos produits semi-conducteurs et microélectroniques. Nous comprenons les marchés uniques et les exigences de test pour les SiP, l'automobile, les réseaux, les jeux, les graphiques, l'informatique, RF / sans fil. Les processus de fabrication de semi-conducteurs nécessitent des solutions de marquage rapides et contrôlées avec précision. Des vitesses de marquage supérieures à 1000 caractères/seconde et des profondeurs de pénétration de matériau inférieures à 25 microns sont courantes dans l'industrie de la microélectronique à semi-conducteurs utilisant des lasers avancés. Nous sommes capables de marquer des composés de moulage, des wafers, des céramiques et plus encore avec un apport de chaleur minimal et une répétabilité parfaite. Nous utilisons des lasers de grande précision pour marquer même les plus petites pièces sans dommage. Grilles de connexion pour les dispositifs semi-conducteurs : la conception et la fabrication sur étagère et sur mesure sont possibles. Les grilles de connexion sont utilisées dans les processus d'assemblage des dispositifs à semi-conducteurs et sont essentiellement de fines couches de métal qui relient le câblage des minuscules bornes électriques sur la surface de la microélectronique à semi-conducteur aux circuits à grande échelle des dispositifs électriques et des PCB. Les grilles de connexion sont utilisées dans presque tous les boîtiers microélectroniques à semi-conducteurs. La plupart des boîtiers de circuits intégrés microélectroniques sont fabriqués en plaçant la puce de silicium semi-conducteur sur une grille de connexion, puis en connectant par fil la puce aux conducteurs métalliques de cette grille de connexion, puis en recouvrant la puce microélectronique d'un couvercle en plastique. Ce boîtier microélectronique simple et relativement peu coûteux reste la meilleure solution pour de nombreuses applications. Les cadres de plomb sont produits en longues bandes, ce qui permet de les traiter rapidement sur des machines d'assemblage automatisées, et généralement deux procédés de fabrication sont utilisés : une sorte de photogravure et un estampage. Dans la conception de grilles de connexion en microélectronique, la demande porte souvent sur des spécifications et des fonctionnalités personnalisées, des conceptions qui améliorent les propriétés électriques et thermiques et des exigences de temps de cycle spécifiques. Nous avons une expérience approfondie de la fabrication de grilles de connexion microélectroniques pour un éventail de clients différents utilisant la photogravure et l'estampage assistés par laser. Conception et fabrication de dissipateurs thermiques pour la microélectronique : conception et fabrication sur étagère et sur mesure. Avec l'augmentation de la dissipation thermique des dispositifs microélectroniques et la réduction des facteurs de forme globaux, la gestion thermique devient un élément de plus en plus important de la conception de produits électroniques. La constance des performances et la durée de vie des équipements électroniques sont inversement liées à la température des composants de l'équipement. La relation entre la fiabilité et la température de fonctionnement d'un dispositif semi-conducteur au silicium typique montre qu'une réduction de la température correspond à une augmentation exponentielle de la fiabilité et de la durée de vie du dispositif. Par conséquent, une longue durée de vie et des performances fiables d'un composant microélectronique semi-conducteur peuvent être obtenues en contrôlant efficacement la température de fonctionnement du dispositif dans les limites fixées par les concepteurs. Les dissipateurs thermiques sont des dispositifs qui améliorent la dissipation de la chaleur d'une surface chaude, généralement le boîtier extérieur d'un composant générant de la chaleur, vers une ambiance plus froide telle que l'air. Pour les discussions suivantes, l'air est supposé être le fluide de refroidissement. Dans la plupart des situations, le transfert de chaleur à travers l'interface entre la surface solide et l'air de refroidissement est le moins efficace dans le système, et l'interface solide-air représente la plus grande barrière pour la dissipation thermique. Un dissipateur thermique abaisse cette barrière principalement en augmentant la surface qui est en contact direct avec le liquide de refroidissement. Cela permet de dissiper plus de chaleur et/ou d'abaisser la température de fonctionnement du dispositif semi-conducteur. L'objectif principal d'un dissipateur thermique est de maintenir la température du dispositif microélectronique en dessous de la température maximale autorisée spécifiée par le fabricant du dispositif semi-conducteur. Nous pouvons classer les dissipateurs thermiques en termes de méthodes de fabrication et de leurs formes. Les types les plus courants de dissipateurs thermiques refroidis par air comprennent : - Emboutis : Les tôles de cuivre ou d'aluminium sont embouties dans les formes souhaitées. ils sont utilisés dans le refroidissement par air traditionnel des composants électroniques et offrent une solution économique aux problèmes thermiques de faible densité. Ils sont adaptés à la production à grand volume. - Extrusion : Ces dissipateurs thermiques permettent la formation de formes bidimensionnelles élaborées capables de dissiper des charges thermiques importantes. Ils peuvent être coupés, usinés et des options ajoutées. Une coupe transversale produira des dissipateurs thermiques à ailettes rectangulaires omnidirectionnelles, et l'incorporation d'ailettes dentelées améliore les performances d'environ 10 à 20 %, mais avec un taux d'extrusion plus lent. Les limites d'extrusion, telles que la hauteur des ailettes par rapport à l'épaisseur des ailettes, dictent généralement la flexibilité des options de conception. Un rapport d'aspect typique de la hauteur d'ailette à l'espacement allant jusqu'à 6 et une épaisseur d'ailette minimale de 1,3 mm sont réalisables avec des techniques d'extrusion standard. Un rapport d'aspect de 10 à 1 et une épaisseur d'ailette de 0,8″ peuvent être obtenus avec des caractéristiques de conception de matrice spéciales. Cependant, à mesure que le rapport d'aspect augmente, la tolérance d'extrusion est compromise. - Ailettes collées/fabriquées : la plupart des dissipateurs thermiques refroidis par air sont limités par la convection, et les performances thermiques globales d'un dissipateur thermique refroidi par air peuvent souvent être améliorées de manière significative si une plus grande surface peut être exposée au flux d'air. Ces dissipateurs thermiques hautes performances utilisent de l'époxyde rempli d'aluminium thermoconducteur pour coller des ailettes planes sur une plaque de base d'extrusion rainurée. Ce processus permet un rapport hauteur/largeur des ailettes beaucoup plus élevé de 20 à 40, augmentant considérablement la capacité de refroidissement sans augmenter le besoin de volume. - Moulages : Les procédés de moulage au sable, à la cire perdue et sous pression pour l'aluminium ou le cuivre/bronze sont disponibles avec ou sans assistance sous vide. Nous utilisons cette technologie pour la fabrication de dissipateurs thermiques à ailettes à haute densité qui offrent des performances maximales lors de l'utilisation du refroidissement par impact. - Ailettes pliées : La tôle ondulée en aluminium ou en cuivre augmente la surface et les performances volumétriques. Le dissipateur thermique est ensuite fixé soit à une plaque de base, soit directement à la surface chauffante via de l'époxy ou un brasage. Il ne convient pas aux dissipateurs thermiques à profil élevé en raison de la disponibilité et de l'efficacité des ailettes. Par conséquent, il permet de fabriquer des dissipateurs thermiques à haute performance. Lors de la sélection d'un dissipateur thermique approprié répondant aux critères thermiques requis pour vos applications microélectroniques, nous devons examiner divers paramètres qui affectent non seulement les performances du dissipateur thermique lui-même, mais également les performances globales du système. Le choix d'un type particulier de dissipateur thermique en microélectronique dépend en grande partie du budget thermique autorisé pour le dissipateur thermique et des conditions extérieures entourant le dissipateur thermique. Il n'y a jamais une seule valeur de résistance thermique attribuée à un dissipateur thermique donné, car la résistance thermique varie avec les conditions de refroidissement externes. Conception et fabrication de capteurs et d'actionneurs : la conception et la fabrication standard et personnalisées sont disponibles. Nous proposons des solutions avec des procédés prêts à l'emploi pour les capteurs inertiels, les capteurs de pression et de pression relative et les capteurs de température IR. En utilisant nos blocs IP pour les accéléromètres, les capteurs IR et de pression ou en appliquant votre conception selon les spécifications et les règles de conception disponibles, nous pouvons vous livrer des capteurs basés sur MEMS en quelques semaines. Outre les MEMS, d'autres types de structures de capteurs et d'actionneurs peuvent être fabriqués. Conception et fabrication de circuits optoélectroniques et photoniques : Un circuit intégré photonique ou optique (PIC) est un dispositif qui intègre plusieurs fonctions photoniques. Il peut être assimilé aux circuits intégrés électroniques en microélectronique. La principale différence entre les deux est qu'un circuit intégré photonique offre une fonctionnalité pour les signaux d'information imposés aux longueurs d'onde optiques dans le spectre visible ou proche infrarouge 850 nm-1650 nm. Les techniques de fabrication sont similaires à celles utilisées dans les circuits intégrés microélectroniques où la photolithographie est utilisée pour modeler les tranches pour la gravure et le dépôt de matériau. Contrairement à la microélectronique à semi-conducteurs où le dispositif principal est le transistor, il n'y a pas de dispositif dominant unique en optoélectronique. Les puces photoniques comprennent des guides d'ondes d'interconnexion à faible perte, des répartiteurs de puissance, des amplificateurs optiques, des modulateurs optiques, des filtres, des lasers et des détecteurs. Ces dispositifs nécessitent une variété de matériaux et de techniques de fabrication différents et il est donc difficile de les réaliser tous sur une seule puce. Nos applications des circuits intégrés photoniques se situent principalement dans les domaines de la communication par fibre optique, de l'informatique biomédicale et photonique. Certains exemples de produits optoélectroniques que nous pouvons concevoir et fabriquer pour vous sont les LED (diodes électroluminescentes), les diodes laser, les récepteurs optoélectroniques, les photodiodes, les modules de distance laser, les modules laser personnalisés et plus encore. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Connecteurs optiques, adaptateurs, terminateurs, pigtails, cordons de raccordement, boîtier de distribution de fibre, AGS-TECH Inc. Connecteurs optiques et produits d'interconnexion Nous fournissons: • Assemblage de connecteurs optiques, adaptateurs, terminaisons, pigtails, cordons de raccordement, plaques frontales de connecteurs, étagères, racks de communication, boîtier de distribution de fibre, nœud FTTH, plate-forme optique. Nous avons des composants d'assemblage et d'interconnexion de connecteurs optiques pour les télécommunications, la transmission de la lumière visible pour l'éclairage, l'endoscope, le fibroscope et plus encore. Ces dernières années, ces produits d'interconnexion optique sont devenus des produits de base et vous pouvez les acheter chez nous pour une fraction du prix que vous payez probablement actuellement. Seuls ceux qui sont intelligents pour réduire les coûts d'approvisionnement peuvent survivre dans l'économie mondiale d'aujourd'hui. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Microfabrication - Micro-usinage de surface et en vrac - Fabrication à l'échelle microscopique - MEMS - Accéléromètres - AGS-TECH Inc. Microfabrication / Microfabrication / Micro-usinage / MEMS MICROFABRICATION, FABRICATION À MICROCHELLE, MICROFABRICATION or MICROMACHINING fait référence à nos produits de micro dimensions et procédés adaptés à la fabrication de nos produits de micro dimensions. Parfois, les dimensions globales d'un produit micro-fabriqué peuvent être plus grandes, mais nous utilisons toujours ce terme pour désigner les principes et les processus impliqués. Nous utilisons l'approche de microfabrication pour fabriquer les types d'appareils suivants : Dispositifs microélectroniques : des exemples typiques sont les puces semi-conductrices qui fonctionnent sur la base de principes électriques et électroniques. Dispositifs micromécaniques : Il s'agit de produits de nature purement mécanique tels que de très petits engrenages et charnières. Dispositifs microélectromécaniques : Nous utilisons des techniques de microfabrication pour combiner des éléments mécaniques, électriques et électroniques à de très petites échelles de longueur. La plupart de nos capteurs sont dans cette catégorie. Systèmes microélectromécaniques (MEMS) : ces dispositifs microélectromécaniques intègrent également un système électrique intégré dans un seul produit. Nos produits commerciaux populaires dans cette catégorie sont les accéléromètres MEMS, les capteurs d'airbag et les dispositifs numériques à micromiroirs. Selon le produit à fabriquer, nous déployons l'une des grandes méthodes de microfabrication suivantes : MICRO-USINAGE EN BULK : Il s'agit d'une méthode relativement ancienne qui utilise des gravures dépendantes de l'orientation sur du silicium monocristallin. L'approche de micro-usinage en masse est basée sur la gravure dans une surface et l'arrêt sur certaines faces cristallines, régions dopées et films gravables pour former la structure requise. Les produits typiques que nous sommes capables de microfabrication en utilisant la technique de micro-usinage en masse sont : - Minuscules porte-à-faux - Rainures en V en silicone pour l'alignement et la fixation des fibres optiques. MICRO-USINAGE DE SURFACE : Malheureusement, le micro-usinage en vrac est limité aux matériaux monocristallins, car les matériaux polycristallins ne s'usineront pas à des vitesses différentes dans différentes directions en utilisant des agents de gravure humides. Le micro-usinage de surface s'impose donc comme une alternative au micro-usinage en masse. Une couche d'espacement ou couche sacrificielle telle que du verre de phosphosilicate est déposée à l'aide d'un procédé CVD sur un substrat de silicium. D'une manière générale, des couches minces structurelles de polysilicium, de métal, d'alliages métalliques, de diélectriques sont déposées sur la couche d'espacement. À l'aide de techniques de gravure sèche, les couches de couches minces structurelles sont modelées et une gravure humide est utilisée pour retirer la couche sacrificielle, ce qui donne des structures autoportantes telles que des porte-à-faux. Il est également possible d'utiliser des combinaisons de techniques de micro-usinage en masse et en surface pour transformer certaines conceptions en produits. Produits typiques adaptés à la microfabrication utilisant une combinaison des deux techniques ci-dessus : - Microlampes de taille submillimétrique (de l'ordre de 0,1 mm de taille) - Capteurs de pression - Micropompes - Micromoteurs - Actionneurs - Appareils à micro-fluide Parfois, afin d'obtenir des structures verticales hautes, la microfabrication est effectuée sur de grandes structures plates horizontalement, puis les structures sont tournées ou repliées en position verticale à l'aide de techniques telles que la centrifugation ou le microassemblage avec des sondes. Pourtant, des structures très hautes peuvent être obtenues dans du silicium monocristallin en utilisant une liaison par fusion de silicium et une gravure ionique réactive profonde. Le processus de microfabrication Deep Reactive Ion Etching (DRIE) est effectué sur deux tranches distinctes, puis alignées et liées par fusion pour produire des structures très hautes qui seraient autrement impossibles. PROCÉDÉS DE MICROFABRICATION LIGA : Le procédé LIGA combine la lithographie aux rayons X, l'électrodéposition, le moulage et implique généralement les étapes suivantes : 1. Une couche de réserve de polyméthylmétacrylate (PMMA) de quelques centaines de microns d'épaisseur est déposée sur le substrat primaire. 2. Le PMMA est développé à l'aide de rayons X collimatés. 3. Le métal est électrodéposé sur le substrat primaire. 4. Le PMMA est décapé et il reste une structure métallique autoportante. 5. Nous utilisons la structure métallique restante comme moule et effectuons le moulage par injection de plastiques. Si vous analysez les cinq étapes de base ci-dessus, en utilisant les techniques de microfabrication / micro-usinage LIGA, nous pouvons obtenir : - Structures métalliques autoportantes - Structures en plastique moulé par injection - En utilisant une structure moulée par injection comme ébauche, nous pouvons mouler des pièces métalliques ou des pièces en céramique moulées en barbotine. Les processus de microfabrication / micro-usinage LIGA sont longs et coûteux. Cependant, le micro-usinage LIGA produit ces moules de précision submicronique qui peuvent être utilisés pour reproduire les structures souhaitées avec des avantages distincts. La microfabrication LIGA permet par exemple de fabriquer des aimants miniatures très puissants à partir de poudres de terres rares. Les poudres de terres rares sont mélangées avec un liant époxy et pressées dans le moule en PMMA, durcies sous haute pression, magnétisées sous de forts champs magnétiques et enfin le PMMA est dissous en laissant derrière lui les minuscules aimants puissants en terres rares qui sont l'une des merveilles de microfabrication / micro-usinage. Nous sommes également capables de développer des techniques de microfabrication / micro-usinage MEMS multiniveaux par liaison par diffusion à l'échelle de la plaquette. Fondamentalement, nous pouvons avoir des géométries en surplomb dans les dispositifs MEMS, en utilisant une procédure de liaison et de libération par diffusion par lots. Par exemple, nous préparons deux couches de PMMA à motifs et électroformées avec le PMMA ensuite libéré. Ensuite, les tranches sont alignées face à face avec des broches de guidage et pressées ensemble dans une presse à chaud. La couche sacrificielle sur l'un des substrats est gravée, ce qui a pour résultat que l'une des couches est liée à l'autre. D'autres techniques de microfabrication non basées sur LIGA sont également à notre disposition pour la fabrication de diverses structures multicouches complexes. PROCESSUS DE MICROFABRICATION SOLIDES DE FORME LIBRE : La microfabrication additive est utilisée pour le prototypage rapide. Des structures 3D complexes peuvent être obtenues par cette méthode de micro-usinage et aucun enlèvement de matière n'a lieu. Le procédé de microstéréolithographie utilise des polymères thermodurcissables liquides, un photoinitiateur et une source laser hautement focalisée à un diamètre aussi petit que 1 micron et des épaisseurs de couche d'environ 10 microns. Cette technique de microfabrication est cependant limitée à la réalisation de structures polymères non conductrices. Un autre procédé de microfabrication, à savoir le « masquage instantané » ou encore appelé « fabrication électrochimique » ou EFAB consiste en la réalisation d'un masque élastomère par photolithographie. Le masque est ensuite pressé contre le substrat dans un bain d'électrodéposition de sorte que l'élastomère se conforme au substrat et exclut la solution de placage dans les zones de contact. Les zones qui ne sont pas masquées sont électrodéposées en tant qu'image miroir du masque. À l'aide d'une charge sacrificielle, des formes 3D complexes sont microfabriquées. Ce procédé de microfabrication / micro-usinage « masquage instantané » permet également de réaliser des porte-à-faux, des voûtes…etc. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Holographie - Caillebotis en verre holographique - AGS-TECH Inc. Fabrication de produits et systèmes holographiques Nous fournissons des stocks prêts à l'emploi ainsi que des produits conçus et fabriqués sur mesure HOLOGRAPHY, y compris : • Affichages d'hologrammes à 180, 270 et 360 degrés/projection visuelle basée sur l'holographie • Affichages holographiques auto-adhésifs à 360 degrés • Film de fenêtre 3D pour la publicité display • Vitrine d'hologramme Full HD et pyramide 3D d'affichage holographique pour la publicité holographique • Holocube d'affichage holographique 3D pour la publicité holographique • Système de projection holographique 3D • Écran holographique 3D Mesh Screen • Film de projection arrière/Film de projection avant (par rouleau) • Écran tactile interactif • Écran de projection incurvé : L'écran de projection incurvé est un produit personnalisé fabriqué sur commande pour chaque client. Nous fabriquons des écrans courbes, des écrans pour simulateurs 3D actifs et passifs et des écrans de simulation. • Produits optiques holographiques tels que les autocollants de sécurité inaltérables et d'authenticité du produit (impression personnalisée selon la demande du client) • Caillebotis en verre holographique pour des applications ornementales ou illustratives et éducatives. Pour en savoir plus sur nos capacités d'ingénierie et de recherche et développement, nous vous invitons à visiter notre site d'ingénierie http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Revêtements optiques - Filtre - Lames d'onde - Lentilles - Prisme - Miroirs - Séparateurs de faisceaux - Fenêtres - Plat optique - Étalons Fabrication de revêtements optiques et de filtres Nous proposons des produits sur étagère ainsi que des produits fabriqués sur mesure : • Revêtements et filtres optiques, lames d'ondes, lentilles, prismes, miroirs, séparateurs de faisceaux, fenêtres, plats optiques, étalons, polariseurs…etc. • Divers revêtements optiques sur vos substrats préférés, y compris antireflet, transmissif spécifique à la longueur d'onde conçu sur mesure, réfléchissant. Nos revêtements optiques sont fabriqués par la technique de pulvérisation par faisceau ionique et d'autres techniques appropriées pour obtenir des filtres et des revêtements brillants, durables et correspondant aux spécifications spectrales. Si vous préférez, nous pouvons sélectionner le matériau de substrat optique le plus adapté à votre application. Parlez-nous simplement de votre application et de votre longueur d'onde, du niveau de puissance optique et d'autres paramètres clés et nous travaillerons avec vous pour développer et fabriquer votre produit. Certains revêtements, filtres et composants optiques ont mûri au fil des ans et sont devenus des produits de base. Nous les fabriquons dans des pays low cost d'Asie du Sud-Est. D'autre part, certains revêtements et composants optiques ont des exigences spectrales et géométriques strictes, que nous fabriquons aux États-Unis en utilisant notre savoir-faire en matière de conception et de processus et des équipements de pointe. Ne surpayez pas inutilement les revêtements, filtres et composants optiques. Contactez-nous pour vous guider et vous en donner le plus pour votre argent. Brochure sur les composants optiques (comprend les revêtements, le filtre, les lentilles, les prismes, etc.) CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE