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Produits en cuir industriels, y compris les courroies d'affûtage, les courroies de transmission en cuir, la courroie de pédale en cuir pour machine à coudre, les organisateurs et porte-outils en cuir, les étuis à pistolet en cuir, les housses de volant en cuir et plus encore. Produits en cuir industriel Les produits industriels en cuir fabriqués comprennent : - Courroies d'affûtage et d'affûtage du cuir - Courroies de transmission en cuir - Ceinture à pédale en cuir pour machine à coudre - Organisateurs et porte-outils en cuir - Étuis à pistolet en cuir Le cuir est un produit naturel aux propriétés exceptionnelles qui en font un bon choix pour de nombreuses applications. Les courroies en cuir industrielles sont utilisées dans les transmissions de puissance, comme courroies à pédales en cuir pour machines à coudre ainsi que pour la fixation, la fixation, l'affûtage et l'affûtage des lames métalliques, entre autres. En plus de nos bandes en cuir industrielles disponibles dans nos brochures, des bandes sans fin et des longueurs / largeurs spéciales peuvent également être produites pour vous. Les applications du cuir industriel incluent les courroies plates en cuir pour la transmission de puissance et les courroies rondes en cuir pour les machines à coudre industrielles. Industrial leather is one of the oldest types of manufactured products. Our Vegetable Tanned Industrial leathers are pit tanned for plusieurs mois et fortement habillé avec un mélange d'huiles et graissé pour donner sa résistance ultime. Nos cuirs industriels chromés peuvent être fabriqués de différentes manières, cirés, huilés ou secs pour le moulage. We offrent un cuir retanné au chrome fabriqué pour résister à de très hautes températures et ils peuvent être utilisés pour des applications hydrauliques Les cuirs Chrome Friction sont conçus ed pour avoir des propriétés d'abrasion extraordinaires. Diverses duretés Shore sont disponibles. De nombreuses autres applications des produits en cuir industriels existent, y compris les organisateurs d'outils portables, les porte-outils, les fils de cuir, les housses de volant, etc. Nous sommes là pour vous aider dans vos projets. Un plan, un croquis, une photo ou un échantillon peuvent nous aider à comprendre les besoins de votre produit. Nous pouvons soit fabriquer le produit en cuir industriel selon votre conception, soit nous pouvons vous aider dans votre travail de conception et une fois que vous avez approuvé la conception finale, nous pouvons fabriquer le produit pour vous. Puisque nous fournissons une grande variété de produits en cuir industriel avec différentes dimensions, applications et qualités de matériaux ; il est impossible de tous les énumérer ici. Nous vous encourageons à nous envoyer un e-mail ou à nous appeler afin que nous puissions déterminer quel produit vous convient le mieux. Lorsque vous nous contactez, assurez-vous de nous indiquer : - Votre application pour les produits en cuir industriel - Qualité de matériau souhaitée et nécessaire -Dimensions - Finir - Exigences d'emballage - Exigences d'étiquetage - Quantité PAGE PRÉCÉDENTE

Mesofabrication - Fabrication à moyenne échelle - Fabrication d'appareils miniatures - Moteurs minuscules - AGS-TECH Inc. Fabrication à mésoéchelle / Mésofabrication Avec les techniques de production conventionnelles, nous produisons des structures "à grande échelle" qui sont relativement grandes et visibles à l'œil nu. Avec MESOMANUFACTURING cependant nous produisons des composants pour des appareils miniatures. La mésofabrication est également appelée MESOSCALE MANUFACTURING ou MESO-MACHINING. La mésofabrication chevauche à la fois la macro et la microfabrication. Des exemples de mésofabrication sont les aides auditives, les stents, les très petits moteurs. La première approche de la mésofabrication consiste à réduire les processus de macrofabrication. Par exemple, un tour minuscule avec des dimensions de quelques dizaines de millimètres et un moteur de 1,5 W pesant 100 grammes est un bon exemple de mésofabrication où la réduction d'échelle a eu lieu. La deuxième approche consiste à mettre à l'échelle les processus de microfabrication. Par exemple, les processus LIGA peuvent être mis à l'échelle et entrer dans le domaine de la mésofabrication. Nos procédés de mésofabrication comblent le fossé entre les procédés MEMS à base de silicium et l'usinage miniature conventionnel. Les procédés à petite échelle peuvent fabriquer des pièces bidimensionnelles et tridimensionnelles ayant des caractéristiques de taille micrométrique dans des matériaux traditionnels tels que les aciers inoxydables, la céramique et le verre. Les procédés de mésofabrication qui nous sont actuellement disponibles comprennent la pulvérisation par faisceau ionique focalisé (FIB), le micro-fraisage, le micro-tournage, l'ablation au laser excimer, l'ablation au laser femtoseconde et l'usinage par micro-électrodécharge (EDM). Ces procédés à mésoéchelle utilisent des technologies d'usinage soustractives (c'est-à-dire l'enlèvement de matière), tandis que le procédé LIGA est un procédé additif à mésoéchelle. Les processus de mésofabrication ont des capacités et des spécifications de performances différentes. Les spécifications de performance d'usinage intéressantes incluent la taille minimale des éléments, la tolérance des éléments, la précision de l'emplacement des éléments, la finition de surface et le taux d'enlèvement de matière (MRR). Nous avons la capacité de mésofabrication de composants électromécaniques nécessitant des pièces de mésoéchelle. Les pièces de mésoéchelle fabriquées par les procédés de mésofabrication soustractive ont des propriétés tribologiques uniques en raison de la variété des matériaux et des états de surface produits par les différents procédés de mésofabrication. Ces technologies d'usinage méso-échelle soustractives nous amènent des préoccupations liées à la propreté, à l'assemblage et à la tribologie. La propreté est essentielle dans la mésofabrication, car la taille des particules de saleté et de débris à l'échelle méso créée au cours du processus de méso-usinage peut être comparable aux caractéristiques à l'échelle méso. Le fraisage et le tournage à petite échelle peuvent créer des copeaux et des bavures qui peuvent bloquer les trous. La morphologie de surface et les conditions de finition de surface varient considérablement en fonction de la méthode de mésofabrication. Les pièces à petite échelle sont difficiles à manipuler et à aligner, ce qui fait de l'assemblage un défi que la plupart de nos concurrents sont incapables de surmonter. Nos taux de rendement en mésofabrication sont bien supérieurs à ceux de nos concurrents ce qui nous donne l'avantage de pouvoir proposer de meilleurs prix. PROCÉDÉS D'USINAGE MÉSO-ÉCHELLE : Nos principales techniques de mésofabrication sont le faisceau ionique focalisé (FIB), le micro-fraisage et le micro-tournage, le méso-usinage laser, le micro-EDM (usinage par décharge électrique) Mésofabrication utilisant un faisceau ionique focalisé (FIB), un micro-fraisage et un micro-tournage : le FIB pulvérise le matériau d'une pièce par bombardement par faisceau d'ions Gallium. La pièce est montée sur un ensemble d'étapes de précision et est placée dans une chambre à vide sous la source de gallium. Les étapes de translation et de rotation dans la chambre à vide rendent divers emplacements sur la pièce à usiner disponibles pour le faisceau d'ions Gallium pour la mésofabrication FIB. Un champ électrique accordable balaye le faisceau pour couvrir une zone projetée prédéfinie. Un potentiel de haute tension provoque l'accélération et la collision d'une source d'ions gallium avec la pièce à usiner. Les collisions arrachent les atomes de la pièce à usiner. Le résultat du processus de méso-usinage FIB peut être la création de facettes presque verticales. Certains FIB dont nous disposons ont des diamètres de faisceau aussi petits que 5 nanomètres, ce qui fait du FIB une machine capable de mesurer à l'échelle méso et même à l'échelle microscopique. Nous montons des outils de micro-fraisage sur des fraiseuses de haute précision pour usiner des canaux en aluminium. En utilisant la FIB, nous pouvons fabriquer des outils de micro-tournage qui peuvent ensuite être utilisés sur un tour pour fabriquer des tiges finement filetées. En d'autres termes, le FIB peut être utilisé pour usiner des outils durs en plus des fonctions de méso-usinage directement sur la pièce finale. Le taux d'enlèvement de matière lent a rendu le FIB peu pratique pour l'usinage direct de grandes caractéristiques. Les outils durs, cependant, peuvent enlever de la matière à une vitesse impressionnante et sont suffisamment durables pour plusieurs heures d'usinage. Néanmoins, le FIB est pratique pour le méso-usinage direct de formes tridimensionnelles complexes qui ne nécessitent pas un taux d'enlèvement de matière conséquent. La longueur d'exposition et l'angle d'incidence peuvent grandement affecter la géométrie des éléments directement usinés. Mésofabrication au laser : Les lasers à excimères sont utilisés pour la mésofabrication. Le laser à excimère usine le matériau en le pulsant avec des impulsions nanosecondes de lumière ultraviolette. La pièce à usiner est montée sur des platines de translation de précision. Un contrôleur coordonne le mouvement de la pièce par rapport au faisceau laser UV stationnaire et coordonne le déclenchement des impulsions. Une technique de projection de masque peut être utilisée pour définir des géométries de méso-usinage. Le masque est inséré dans la partie expansée du faisceau où la fluence laser est trop faible pour ablater le masque. La géométrie du masque est agrandie à travers la lentille et projetée sur la pièce à usiner. Cette approche peut être utilisée pour usiner plusieurs trous (réseaux) simultanément. Nos lasers à excimère et YAG peuvent être utilisés pour usiner des polymères, des céramiques, du verre et des métaux ayant des tailles de caractéristiques aussi petites que 12 microns. Un bon couplage entre la longueur d'onde UV (248 nm) et la pièce dans la mésofabrication / méso-usinage laser se traduit par des parois de canal verticales. Une approche de méso-usinage laser plus propre consiste à utiliser un laser femtoseconde Ti-saphir. Les débris détectables de ces processus de mésofabrication sont des nanoparticules. Des caractéristiques profondes d'un micron peuvent être microfabriquées à l'aide du laser femtoseconde. Le processus d'ablation au laser femtoseconde est unique en ce sens qu'il rompt les liaisons atomiques au lieu d'ablater thermiquement le matériau. Le processus de méso-usinage / micro-usinage au laser femtoseconde occupe une place particulière dans la mésofabrication car il est plus propre, capable de micron, et il n'est pas spécifique au matériau. Mésofabrication à l'aide de Micro-EDM (usinage par électroérosion) : L'usinage par électroérosion élimine la matière par un processus d'électroérosion. Nos machines de micro-EDM peuvent produire des caractéristiques aussi petites que 25 microns. Pour le plomb et la machine de micro-EDM à fil, les deux principales considérations pour déterminer la taille des caractéristiques sont la taille de l'électrode et l'espace de sur-brûlure. Des électrodes d'un peu plus de 10 microns de diamètre et des surbrûlures aussi petites que quelques microns sont utilisées. La création d'une électrode à géométrie complexe pour la machine d'électro-érosion par enfonçage nécessite un savoir-faire. Le graphite et le cuivre sont tous deux populaires comme matériaux d'électrode. Une approche pour fabriquer une électrode EDM à enfonçage compliquée pour une pièce à échelle moyenne consiste à utiliser le procédé LIGA. Le cuivre, en tant que matériau d'électrode, peut être plaqué dans des moules LIGA. L'électrode LIGA en cuivre peut ensuite être montée sur la machine d'électro-érosion par enfonçage pour la mésofabrication d'une pièce dans un matériau différent tel que l'acier inoxydable ou le kovar. Aucun procédé de mésofabrication n'est suffisant pour toutes les opérations. Certains processus à moyenne échelle ont une portée plus large que d'autres, mais chaque processus a sa niche. La plupart du temps, nous avons besoin d'une variété de matériaux pour optimiser les performances des composants mécaniques et nous sommes à l'aise avec les matériaux traditionnels tels que l'acier inoxydable, car ces matériaux ont une longue histoire et ont été très bien caractérisés au fil des ans. Les procédés de mésofabrication nous permettent d'utiliser des matériaux traditionnels. Les technologies d'usinage soustractives à moyenne échelle élargissent notre base de matériaux. Le grippage peut être un problème avec certaines combinaisons de matériaux dans la mésofabrication. Chaque processus d'usinage particulier à méso-échelle affecte de manière unique la rugosité et la morphologie de la surface. Le micro-fraisage et le micro-tournage peuvent générer des bavures et des particules pouvant causer des problèmes mécaniques. Le micro-EDM peut laisser une couche de refonte qui peut avoir des caractéristiques d'usure et de frottement particulières. Les effets de frottement entre les pièces à mésoéchelle peuvent avoir des points de contact limités et ne sont pas modélisés avec précision par les modèles de contact de surface. Certaines technologies d'usinage à méso-échelle, telles que la micro-EDM, sont assez matures, contrairement à d'autres, telles que le méso-usinage laser femtoseconde, qui nécessitent encore des développements supplémentaires. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Instruments d'essai mécanique - Testeur de tension - Machine d'essai de torsion - Testeur de flexion - Dispositif d'essai d'impact - Testeur de béton - Machine d'essai de compression Instruments d'essais mécaniques Parmi le grand nombre d' INSTRUMENTS D'ESSAI MECANIQUES nous concentrons notre attention sur les plus essentiels et les plus populaires : TESTEURS DE HAMMER, HAMMER TESTEURS , TESTEURS DE TENSION, MACHINES D'ESSAI DE COMPRESSION, ÉQUIPEMENT D'ESSAI DE TORSION, MACHINE D'ESSAI DE FATIGUE, TESTEURS DE FLEXION À TROIS ET QUATRE POINTS, TESTEURS DE COEFFICIENT DE FRICTION, TESTEURS DE DURETÉ ET D'ÉPAISSEUR, TESTEURS DE RUGOSITÉ DE SURFACE, MÈTRES DE VIBRATIONS, TACHYMÈTRES BALANCE ANALYTIQUE DE PRÉCISION. Nous proposons à nos clients des marques de qualité telles que SADT, SINOAGE pour des prix inférieurs à la liste. Pour télécharger le catalogue de nos équipements de métrologie et de test de marque SADT, veuillez CLIQUER ICI. Vous trouverez ici certains de ces équipements de test tels que les testeurs de béton et les testeurs de rugosité de surface. Examinons ces dispositifs de test en détail : SCHMIDT HAMMER / CONCRETE TESTER : This test instrument, also sometimes called a SWISS HAMMER or a REBOUND HAMMER, est un appareil pour mesurer les propriétés élastiques ou la résistance du béton ou de la roche, principalement la dureté de surface et la résistance à la pénétration. Le marteau mesure le rebond d'une masse à ressort heurtant la surface de l'échantillon. Le marteau d'essai frappera le béton avec une énergie prédéterminée. Le rebond du marteau dépend de la dureté du béton et est mesuré par l'équipement d'essai. En prenant un tableau de conversion comme référence, la valeur de rebond peut être utilisée pour déterminer la résistance à la compression. Le marteau de Schmidt est une échelle arbitraire allant de 10 à 100. Les marteaux de Schmidt sont disponibles avec plusieurs plages d'énergie différentes. Leurs gammes d'énergie sont les suivantes : (i) énergie d'impact de type L-0,735 Nm, (ii) énergie d'impact de type N-2,207 Nm ; et (iii) une énergie d'impact de type M-29,43 Nm. Variation locale dans l'échantillon. Pour minimiser la variation locale dans les échantillons, il est recommandé de prendre une sélection de lectures et de prendre leur valeur moyenne. Avant le test, le marteau Schmidt doit être calibré à l'aide d'une enclume de test de calibrage fournie par le fabricant. 12 lectures doivent être prises, en laissant tomber la plus haute et la plus basse, puis en prenant la moyenne des dix lectures restantes. Cette méthode est considérée comme une mesure indirecte de la résistance du matériau. Il fournit une indication basée sur les propriétés de surface pour la comparaison entre les échantillons. Cette méthode d'essai pour tester le béton est régie par la norme ASTM C805. D'autre part, la norme ASTM D5873 décrit la procédure d'essai de la roche. À l'intérieur de notre catalogue de marque SADT, vous trouverez les produits suivants : DIGITAL BETON TEST HAMMER Modèles SADT HT-225D/HT-75D/HT-20D - Le modèle SADT Le HT-225D est un marteau d'essai de béton numérique intégré combinant un processeur de données et un marteau d'essai en une seule unité. Il est largement utilisé pour les tests de qualité non destructifs du béton et des matériaux de construction. A partir de sa valeur de rebond, la résistance à la compression du béton peut être calculée automatiquement. Toutes les données de test peuvent être stockées en mémoire et transférées vers un PC par câble USB ou sans fil par Bluetooth. Les modèles HT-225D et HT-75D ont une plage de mesure de 10 – 70N/mm2, tandis que le modèle HT-20D n'a que 1 – 25N/mm2. L'énergie d'impact du HT-225D est de 0,225 Kgm et convient pour tester la construction de bâtiments et de ponts ordinaires, l'énergie d'impact du HT-75D est de 0,075 Kgm et convient pour tester les petites pièces sensibles aux chocs en béton et en brique artificielle, et enfin l'énergie d'impact du HT-20D est de 0,020 kg et convient pour tester les produits de mortier ou d'argile. TESTEURS D'IMPACT : Dans de nombreuses opérations de fabrication et au cours de leur durée de vie, de nombreux composants doivent être soumis à des charges d'impact. Dans le test d'impact, le spécimen entaillé est placé dans un testeur d'impact et brisé avec un pendule oscillant. Il existe deux types principaux de ce test : le CHARPY TEST et le IZOD TEST. Pour l'essai Charpy, les éprouvettes sont supportées aux deux extrémités, alors que pour l'essai Izod, elles ne sont supportées qu'à une extrémité comme une poutre en porte-à-faux. A partir de la quantité d'oscillation du pendule, l'énergie dissipée lors de la rupture de l'échantillon est obtenue, cette énergie est la résistance aux chocs du matériau. A l'aide des essais d'impact, on peut déterminer les températures de transition ductile-fragile des matériaux. Les matériaux à haute résistance aux chocs ont généralement une résistance et une ductilité élevées. Ces tests révèlent également la sensibilité de la résistance aux chocs d'un matériau aux défauts de surface, car l'entaille de l'éprouvette peut être considérée comme un défaut de surface. TENSION TESTER : Les caractéristiques de résistance-déformation des matériaux sont déterminées à l'aide de ce test. Les éprouvettes sont préparées selon les normes ASTM. En règle générale, des échantillons solides et ronds sont testés, mais des feuilles plates et des échantillons tubulaires peuvent également être testés à l'aide d'un test de tension. La longueur d'origine d'un spécimen est la distance entre les marques de jauge sur celui-ci et est généralement de 50 mm de long. Il est noté lo. Des longueurs plus longues ou plus courtes peuvent être utilisées selon les spécimens et les produits. L'aire de la section transversale d'origine est notée Ao. La contrainte technique ou également appelée contrainte nominale est alors donnée par : Sigma = P / Ao Et la déformation mécanique est donnée par : e = (l – lo) / lo Dans la région élastique linéaire, l'éprouvette s'allonge proportionnellement à la charge jusqu'à la limite proportionnelle. Au-delà de cette limite, bien que non linéairement, l'éprouvette continuera à se déformer élastiquement jusqu'à la limite d'élasticité Y. Dans cette région élastique, le matériau reprendra sa longueur d'origine si nous enlevons la charge. La loi de Hooke s'applique dans cette région et nous donne le module de Young : E = Sigma / e Si nous augmentons la charge et dépassons la limite d'élasticité Y, le matériau commence à céder. En d'autres termes, l'échantillon commence à subir une déformation plastique. La déformation plastique signifie une déformation permanente. La surface de la section transversale de l'éprouvette diminue de manière permanente et uniforme. Si le spécimen est déchargé à ce point, la courbe suit une ligne droite vers le bas et parallèle à la ligne d'origine dans la région élastique. Si la charge est encore augmentée, la courbe atteint un maximum et commence à diminuer. Le point de contrainte maximal est appelé résistance à la traction ou résistance ultime à la traction et est noté UTS. L'UTS peut être interprété comme la résistance globale des matériaux. Lorsque la charge est supérieure à l'UTS, une striction se produit sur l'éprouvette et l'allongement entre les marques de jauge n'est plus uniforme. En d'autres termes, l'échantillon devient vraiment mince à l'endroit où se produit la striction. Lors de la rétreinte, la contrainte élastique chute. Si l'essai se poursuit, la contrainte technique diminue davantage et l'éprouvette se fracture au niveau de la région de striction. Le niveau de contrainte à la rupture est la contrainte de rupture. La déformation au point de rupture est un indicateur de ductilité. La déformation jusqu'à l'UTS est appelée déformation uniforme et l'allongement à la rupture est appelé allongement total. Allongement = ((lf – lo) / lo) x 100 Réduction de surface = ((Ao – Af) / Ao) x 100 L'allongement et la réduction de surface sont de bons indicateurs de ductilité. MACHINE D'ESSAI DE COMPRESSION ( COMPRESSION TESTER ) : Dans cet essai, l'éprouvette est soumise à une charge de compression contrairement à l'essai de traction où la charge est en traction. Généralement, une éprouvette cylindrique pleine est placée entre deux plaques planes et comprimée. En utilisant des lubrifiants sur les surfaces de contact, un phénomène connu sous le nom de barillet est évité. Le taux de déformation technique en compression est donné par : de / dt = - v / ho, où v est la vitesse de la matrice, ho la hauteur de l'échantillon d'origine. Le vrai taux de déformation, par contre, est : de = dt = - v/ h, h étant la hauteur instantanée de l'éprouvette. Pour maintenir le taux de déformation réel constant pendant l'essai, un plastomètre à came par une action de came réduit l'amplitude de v proportionnellement à la hauteur de l'échantillon h diminue pendant l'essai. À l'aide de l'essai de compression, les ductilités des matériaux sont déterminées en observant les fissures formées sur les surfaces cylindriques en tonneau. Un autre test avec quelques différences dans les géométries de la matrice et de la pièce est le PLANE-STRAIN COMPRESSION TEST, qui nous donne la limite d'élasticité du matériau en déformation plane notée largement Y'. La limite d'élasticité des matériaux en déformation plane peut être estimée comme suit : Y' = 1,15 Y MACHINES D'ESSAI DE TORSION (TESTEURS DE TORSION) : Le TEST DE TORSION est une autre méthode largement utilisée pour déterminer les propriétés des matériaux. Un spécimen tubulaire avec une section médiane réduite est utilisé dans cet essai. La contrainte de cisaillement, T est donnée par : T = T / 2 (Pi) (carré de r) t Ici, T est le couple appliqué, r est le rayon moyen et t est l'épaisseur de la section réduite au milieu du tube. La déformation de cisaillement, quant à elle, est donnée par : ß = r Ø / l Ici l est la longueur de la section réduite et Ø est l'angle de torsion en radians. Dans le domaine élastique, le module de cisaillement (module de rigidité) s'exprime par : G = T /ß La relation entre le module de cisaillement et le module d'élasticité est : G = E / 2( 1 + V ) Le test de torsion est appliqué à des barres rondes pleines à des températures élevées pour estimer la forgeabilité des métaux. Plus le matériau peut supporter de torsions avant la rupture, plus il est forgeable. THREE & FOUR POINT BENDING TESTERS : For brittle materials, the BEND TEST (also called FLEXURE TEST) est adapté. Un spécimen de forme rectangulaire est supporté aux deux extrémités et une charge est appliquée verticalement. La force verticale est appliquée soit en un point comme dans le cas d'un testeur de flexion à trois points, soit en deux points comme dans le cas d'une machine d'essai à quatre points. La contrainte à la rupture en flexion est appelée module de rupture ou résistance à la rupture transversale. Il est donné comme suit : Sigma = M c / I Ici, M est le moment de flexion, c est la moitié de la profondeur de l'éprouvette et I est le moment d'inertie de la section transversale. L'amplitude de la contrainte est la même en flexion à trois et à quatre points lorsque tous les autres paramètres sont maintenus constants. Le test à quatre points est susceptible d'entraîner un module de rupture inférieur par rapport au test à trois points. Une autre supériorité du test de flexion à quatre points sur le test de flexion à trois points est que ses résultats sont plus cohérents avec moins de dispersion statistique des valeurs. MACHINE D'ESSAI DE FATIGUE : Dans ESSAI DE FATIGUE, une éprouvette est soumise de manière répétée à différents états de contrainte. Les contraintes sont généralement une combinaison de traction, de compression et de torsion. Le processus de test peut ressembler à plier un morceau de fil alternativement dans un sens, puis dans l'autre jusqu'à ce qu'il se brise. L'amplitude de la contrainte peut varier et est notée "S". Le nombre de cycles pour provoquer une défaillance totale de l'éprouvette est enregistré et est noté "N". L'amplitude de contrainte est la valeur de contrainte maximale en traction et en compression à laquelle l'éprouvette est soumise. Une variante de l'essai de fatigue est effectuée sur un arbre tournant avec une charge descendante constante. La limite d'endurance (limite de fatigue) est définie comme le max. valeur de contrainte que le matériau peut supporter sans rupture par fatigue quel que soit le nombre de cycles. La résistance à la fatigue des métaux est liée à leur résistance ultime à la traction UTS. TESTEUR DE COEFFICIENT DE FRICTION : Cet équipement de test mesure la facilité avec laquelle deux surfaces en contact peuvent glisser l'une sur l'autre. Il existe deux valeurs différentes associées au coefficient de frottement, à savoir le coefficient de frottement statique et cinétique. Le frottement statique s'applique à la force nécessaire pour initialiser le mouvement entre les deux surfaces et le frottement cinétique est la résistance au glissement une fois que les surfaces sont en mouvement relatif. Des mesures appropriées doivent être prises avant et pendant les tests pour garantir l'absence de saleté, de graisse et d'autres contaminants qui pourraient affecter négativement les résultats des tests. ASTM D1894 est la principale norme de test de coefficient de frottement et est utilisée par de nombreuses industries avec différentes applications et produits. Nous sommes là pour vous proposer le matériel de test le plus adapté. Si vous avez besoin d'une configuration personnalisée spécialement conçue pour votre application, nous pouvons modifier l'équipement existant en conséquence afin de répondre à vos exigences et à vos besoins. TESTEURS DE DURETÉ : Veuillez vous rendre sur notre page connexe en cliquant ici TESTEURS D'ÉPAISSEUR : Veuillez vous rendre sur notre page connexe en cliquant ici TESTEURS DE RUGOSITÉ DE SURFACE : Veuillez vous rendre sur notre page connexe en cliquant ici VIBRATEURS : Veuillez vous rendre sur notre page connexe en cliquant ici TACHYMÈTRES : Veuillez vous rendre sur notre page connexe en cliquant ici Pour plus de détails et d'autres équipements similaires, veuillez visiter notre site Web d'équipement : http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Nanofabrication - Nanoparticules - Nanotubes - Nanocomposites - Nanophase Ceramics - CNT - AGS-TECH Inc. Fabrication à l'échelle nanométrique / Nanofabrication Nos pièces et produits à l'échelle nanométrique sont fabriqués à l'aide de NANOSCALE MANUFACTURING / NANOMANUFACTURING. Ce domaine n'en est qu'à ses balbutiements, mais recèle de belles promesses pour l'avenir. Dispositifs d'ingénierie moléculaire, médicaments, pigments…etc. sont en cours de développement et nous travaillons avec nos partenaires pour garder une longueur d'avance sur la concurrence. Voici quelques-uns des produits disponibles dans le commerce que nous proposons actuellement : NANOTUBES DE CARBONE NANOPARTICULES CÉRAMIQUE NANOPHASÉE RENFORT NOIR DE CARBONE pour caoutchouc et polymères NANOCOMPOSITES in balles de tennis, battes de baseball, motos et vélos NANOPARTICULES MAGNÉTIQUES pour le stockage de données NANOPARTICLE catalyseurs Les nanomatériaux peuvent appartenir à l'un des quatre types, à savoir les métaux, les céramiques, les polymères ou les composites. Généralement, NANOSTRUCTURES sont inférieures à 100 nanomètres. Dans la nanofabrication, nous adoptons l'une des deux approches. À titre d'exemple, dans notre approche descendante, nous prenons une plaquette de silicium, utilisons des méthodes de lithographie, de gravure humide et sèche pour construire de minuscules microprocesseurs, capteurs, sondes. D'autre part, dans notre approche de nanofabrication ascendante, nous utilisons des atomes et des molécules pour construire de minuscules dispositifs. Certaines des caractéristiques physiques et chimiques présentées par la matière peuvent subir des changements extrêmes à mesure que la taille des particules se rapproche des dimensions atomiques. Les matériaux opaques dans leur état macroscopique peuvent devenir transparents à leur échelle nanométrique. Les matériaux chimiquement stables à l'état macro peuvent devenir combustibles à l'échelle nanométrique et les matériaux électriquement isolants peuvent devenir conducteurs. Actuellement, les produits suivants font partie des produits commerciaux que nous sommes en mesure d'offrir : DISPOSITIFS À NANOTUBE DE CARBONE (CNT) / NANOTUBES : Nous pouvons visualiser les nanotubes de carbone comme des formes tubulaires de graphite à partir desquelles des dispositifs à l'échelle nanométrique peuvent être construits. La CVD, l'ablation laser du graphite, la décharge à l'arc de carbone peuvent être utilisées pour produire des dispositifs à nanotubes de carbone. Les nanotubes sont classés en nanotubes à paroi unique (SWNT) et en nanotubes à parois multiples (MWNT) et peuvent être dopés avec d'autres éléments. Les nanotubes de carbone (NTC) sont des allotropes de carbone avec une nanostructure qui peut avoir un rapport longueur sur diamètre supérieur à 10 000 000 et aussi élevé que 40 000 000 et même plus. Ces molécules de carbone cylindriques ont des propriétés qui les rendent potentiellement utiles dans des applications en nanotechnologie, en électronique, en optique, en architecture et dans d'autres domaines de la science des matériaux. Ils présentent une résistance extraordinaire et des propriétés électriques uniques, et sont des conducteurs de chaleur efficaces. Les nanotubes et les buckyballs sphériques font partie de la famille structurale des fullerènes. Le nanotube cylindrique a habituellement au moins une extrémité coiffée d'un hémisphère de la structure buckyball. Le nom de nanotube est dérivé de sa taille, puisque le diamètre d'un nanotube est de l'ordre de quelques nanomètres, avec des longueurs d'au moins quelques millimètres. La nature du collage d'un nanotube est décrite par hybridation orbitale. La liaison chimique des nanotubes est entièrement composée de liaisons sp2, similaires à celles du graphite. Cette structure de liaison est plus forte que les liaisons sp3 présentes dans les diamants et confère aux molécules leur force unique. Les nanotubes s'alignent naturellement dans des cordes maintenues ensemble par les forces de Van der Waals. Sous haute pression, les nanotubes peuvent fusionner, échangeant certaines liaisons sp2 contre des liaisons sp3, donnant la possibilité de produire des fils solides et de longueur illimitée grâce à la liaison de nanotubes à haute pression. La résistance et la flexibilité des nanotubes de carbone en font une utilisation potentielle dans le contrôle d'autres structures à l'échelle nanométrique. Des nanotubes à simple paroi avec des résistances à la traction comprises entre 50 et 200 GPa ont été produits, et ces valeurs sont d'environ un ordre de grandeur supérieures à celles des fibres de carbone. Les valeurs de module d'élasticité sont de l'ordre de 1 tétrapascal (1000 GPa) avec des déformations à la rupture comprises entre environ 5 % et 20 %. Les propriétés mécaniques exceptionnelles des nanotubes de carbone nous permettent de les utiliser dans des vêtements résistants et des vêtements de sport, des vestes de combat. Les nanotubes de carbone ont une résistance comparable à celle du diamant et ils sont tissés dans des vêtements pour créer des vêtements à l'épreuve des coups et des balles. En réticulant les molécules de CNT avant leur incorporation dans une matrice polymère, nous pouvons former un matériau composite à très haute résistance. Ce composite CNT pourrait avoir une résistance à la traction de l'ordre de 20 millions de psi (138 GPa), révolutionnant la conception technique où un faible poids et une résistance élevée sont nécessaires. Les nanotubes de carbone révèlent également des mécanismes de conduction de courant inhabituels. Selon l'orientation des unités hexagonales dans le plan du graphène (c'est-à-dire les parois du tube) avec l'axe du tube, les nanotubes de carbone peuvent se comporter soit comme des métaux, soit comme des semi-conducteurs. En tant que conducteurs, les nanotubes de carbone ont une capacité de transport de courant électrique très élevée. Certains nanotubes peuvent être capables de transporter des densités de courant plus de 1000 fois supérieures à celles de l'argent ou du cuivre. Les nanotubes de carbone incorporés dans les polymères améliorent leur capacité de décharge d'électricité statique. Cela a des applications dans les conduites de carburant d'automobiles et d'avions et dans la production de réservoirs de stockage d'hydrogène pour les véhicules à hydrogène. Il a été démontré que les nanotubes de carbone présentent de fortes résonances électron-phonon, ce qui indique que dans certaines conditions de polarisation et de dopage en courant continu (CC), leur courant et la vitesse moyenne des électrons, ainsi que la concentration d'électrons sur le tube oscillent à des fréquences térahertz. Ces résonances peuvent être utilisées pour fabriquer des sources ou des capteurs térahertz. Des transistors et des circuits de mémoire intégrés à nanotubes ont été démontrés. Les nanotubes de carbone sont utilisés comme récipient pour transporter des médicaments dans le corps. Le nanotube permet de diminuer le dosage du médicament en localisant sa distribution. Ceci est également économiquement viable en raison des faibles quantités de médicaments utilisées. Le médicament peut être fixé sur le côté du nanotube ou traîné derrière, ou le médicament peut être placé à l'intérieur du nanotube. Les nanotubes en vrac sont une masse de fragments de nanotubes plutôt inorganisés. Les matériaux de nanotubes en vrac peuvent ne pas atteindre des résistances à la traction similaires à celles des tubes individuels, mais ces composites peuvent néanmoins donner des résistances suffisantes pour de nombreuses applications. Les nanotubes de carbone en vrac sont utilisés comme fibres composites dans des polymères pour améliorer les propriétés mécaniques, thermiques et électriques du produit en vrac. Des films transparents et conducteurs de nanotubes de carbone sont envisagés pour remplacer l'oxyde d'indium et d'étain (ITO). Les films de nanotubes de carbone sont mécaniquement plus robustes que les films ITO, ce qui les rend idéaux pour les écrans tactiles à haute fiabilité et les écrans flexibles. Des encres imprimables à base d'eau de films de nanotubes de carbone sont souhaitées pour remplacer l'ITO. Les films de nanotubes sont prometteurs pour une utilisation dans les écrans d'ordinateurs, de téléphones portables, de guichets automatiques… etc. Les nanotubes ont été utilisés pour améliorer les ultracondensateurs. Le charbon actif utilisé dans les supercondensateurs conventionnels présente de nombreux petits espaces creux avec une distribution de tailles, qui créent ensemble une grande surface pour stocker les charges électriques. Cependant, comme la charge est quantifiée en charges élémentaires, c'est-à-dire en électrons, et que chacune d'elles nécessite un espace minimum, une grande partie de la surface de l'électrode n'est pas disponible pour le stockage car les espaces creux sont trop petits. Avec des électrodes en nanotubes, les espaces sont prévus pour être dimensionnés, seuls quelques-uns étant trop grands ou trop petits et par conséquent la capacité à augmenter. Une cellule solaire développée utilise un complexe de nanotubes de carbone, composé de nanotubes de carbone combinés à de minuscules billes de carbone (également appelées fullerènes) pour former des structures ressemblant à des serpents. Les buckyballs piègent les électrons, mais ils ne peuvent pas faire circuler les électrons. Lorsque la lumière du soleil excite les polymères, les buckyballs attrapent les électrons. Des nanotubes, se comportant comme des fils de cuivre, pourront alors faire passer les électrons ou le courant. NANOPARTICULES : Les nanoparticules peuvent être considérées comme un pont entre les matériaux en vrac et les structures atomiques ou moléculaires. Un matériau en vrac a généralement des propriétés physiques constantes quelle que soit sa taille, mais à l'échelle nanométrique, ce n'est souvent pas le cas. Des propriétés dépendant de la taille sont observées telles que le confinement quantique dans les particules semi-conductrices, la résonance plasmonique de surface dans certaines particules métalliques et le superparamagnétisme dans les matériaux magnétiques. Les propriétés des matériaux changent à mesure que leur taille est réduite à l'échelle nanométrique et que le pourcentage d'atomes à la surface devient important. Pour les matériaux en vrac de plus d'un micromètre, le pourcentage d'atomes à la surface est très faible par rapport au nombre total d'atomes dans le matériau. Les propriétés différentes et exceptionnelles des nanoparticules sont en partie dues aux aspects de la surface du matériau qui dominent les propriétés au lieu des propriétés globales. Par exemple, la flexion du cuivre massif se produit avec le mouvement des atomes/amas de cuivre à environ 50 nm. Les nanoparticules de cuivre inférieures à 50 nm sont considérées comme des matériaux super durs qui ne présentent pas la même malléabilité et ductilité que le cuivre en vrac. Le changement de propriétés n'est pas toujours souhaitable. Les matériaux ferroélectriques inférieurs à 10 nm peuvent changer leur direction de magnétisation en utilisant l'énergie thermique à température ambiante, ce qui les rend inutiles pour le stockage de la mémoire. Les suspensions de nanoparticules sont possibles car l'interaction de la surface des particules avec le solvant est suffisamment forte pour surmonter les différences de densité, ce qui, pour les particules plus grosses, se traduit généralement par un matériau qui coule ou flotte dans un liquide. Les nanoparticules ont des propriétés visibles inattendues car elles sont suffisamment petites pour confiner leurs électrons et produire des effets quantiques. Par exemple, les nanoparticules d'or apparaissent rouge foncé à noir en solution. Le grand rapport surface/volume réduit les températures de fusion des nanoparticules. Le rapport surface/volume très élevé des nanoparticules est un moteur de diffusion. Le frittage peut avoir lieu à des températures plus basses, en moins de temps que pour des particules plus grosses. Cela ne devrait pas affecter la densité du produit final, mais les difficultés d'écoulement et la tendance des nanoparticules à s'agglomérer peuvent causer des problèmes. La présence de nanoparticules de dioxyde de titane confère un effet autonettoyant, et la taille étant nanométrique, les particules ne sont pas visibles. Les nanoparticules d'oxyde de zinc ont des propriétés de blocage des UV et sont ajoutées aux lotions solaires. Les nanoparticules d'argile ou le noir de carbone, lorsqu'ils sont incorporés dans des matrices polymères, augmentent le renforcement, nous offrant des plastiques plus résistants, avec des températures de transition vitreuse plus élevées. Ces nanoparticules sont dures et confèrent leurs propriétés au polymère. Les nanoparticules attachées aux fibres textiles peuvent créer des vêtements intelligents et fonctionnels. CÉRAMIQUE NANOPHASE : En utilisant des particules nanométriques dans la production de matériaux céramiques, nous pouvons avoir une augmentation simultanée et majeure de la résistance et de la ductilité. Les céramiques nanophases sont également utilisées pour la catalyse en raison de leurs rapports surface/surface élevés. Les particules céramiques nanophasées telles que le SiC sont également utilisées comme renfort dans les métaux tels que la matrice en aluminium. Si vous pensez à une application de nanofabrication utile pour votre entreprise, faites-le nous savoir et recevez nos commentaires. Nous pouvons les concevoir, les prototyper, les fabriquer, les tester et vous les livrer. Nous attachons une grande importance à la protection de la propriété intellectuelle et pouvons prendre des dispositions spéciales pour vous assurer que vos conceptions et produits ne sont pas copiés. Nos concepteurs en nanotechnologie et nos ingénieurs en nanofabrication comptent parmi les meilleurs au monde et ce sont les mêmes personnes qui ont développé certains des dispositifs les plus avancés et les plus petits au monde. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Traitement et modification de surface - Ingénierie de surface - Trempe - Plasma - Laser - Implantation ionique - Traitement par faisceau d'électrons chez AGS-TECH Traitements de surface et modification Les surfaces recouvrent tout. L'attrait et les fonctions que nous offrent les surfaces des matériaux sont de la plus haute importance. Par conséquent SURFACE TREATMENT et SURFACE MODIFICATION_cc781905-5cde-3bbad_cf sont nos opérations quotidiennes5industrielles. Le traitement et la modification de surface améliorent les propriétés de surface et peuvent être effectués soit en tant qu'opération de finition finale, soit avant une opération de revêtement ou d'assemblage. , adaptez les surfaces des matériaux et des produits pour : - Contrôler les frottements et l'usure - Améliorer la résistance à la corrosion - Améliorer l'adhérence des revêtements ultérieurs ou des pièces jointes - Modifier les propriétés physiques conductivité, résistivité, énergie de surface et réflexion - Modifier les propriétés chimiques des surfaces en introduisant des groupes fonctionnels - Modifier les dimensions - Changer l'apparence, par exemple, la couleur, la rugosité…etc. - Nettoyer et/ou désinfecter les surfaces Grâce au traitement et à la modification de surface, les fonctions et la durée de vie des matériaux peuvent être améliorées. Nos méthodes courantes de traitement et de modification de surface peuvent être divisées en deux grandes catégories : Traitement de surface et modification couvrant les surfaces : Revêtements organiques : Les revêtements organiques appliquent des peintures, des ciments, des stratifiés, des poudres fondues et des lubrifiants sur les surfaces des matériaux. Revêtements inorganiques : nos revêtements inorganiques populaires sont la galvanoplastie, le placage autocatalytique (placages autocatalytiques), les revêtements de conversion, les pulvérisations thermiques, le trempage à chaud, le rechargement dur, la fusion au four, les revêtements en couches minces tels que SiO2, SiN sur métal, verre, céramique, etc. Le traitement de surface et la modification impliquant des revêtements sont expliqués en détail dans le sous-menu correspondant, veuillezcliquez ici Revêtements fonctionnels / Revêtements décoratifs / Couche mince / Couche épaisse Traitement de surface et modification qui altèrent les surfaces : Ici, sur cette page, nous nous concentrerons sur ceux-ci. Toutes les techniques de traitement et de modification de surface que nous décrivons ci-dessous ne sont pas à l'échelle micro ou nano, mais nous les mentionnerons néanmoins brièvement car les objectifs et les méthodes de base sont similaires dans une large mesure à ceux qui sont à l'échelle de la microfabrication. Trempe : Trempe superficielle sélective par laser, flamme, induction et faisceau d'électrons. Traitements à haute énergie : certains de nos traitements à haute énergie comprennent l'implantation ionique, le vitrage et la fusion au laser et le traitement par faisceau d'électrons. Traitements de diffusion mince : Les processus de diffusion mince comprennent la nitrocarburation ferritique, la boruration, d'autres processus de réaction à haute température tels que TiC, VC. Traitements de diffusion lourde : Nos procédés de diffusion lourde comprennent la carburation, la nitruration et la carbonitruration. Traitements de surface spéciaux : les traitements spéciaux tels que les traitements cryogéniques, magnétiques et soniques affectent à la fois les surfaces et les matériaux en vrac. Les procédés de trempe sélective peuvent être réalisés par flamme, induction, faisceau d'électrons, faisceau laser. Les grands substrats sont durcis en profondeur à l'aide d'un durcissement à la flamme. La trempe par induction, quant à elle, est utilisée pour les petites pièces. Le durcissement par laser et par faisceau d'électrons ne se distingue parfois pas de ceux des rechargements durs ou des traitements à haute énergie. Ces procédés de traitement et de modification de surface ne s'appliquent qu'aux aciers ayant une teneur en carbone et en alliage suffisante pour permettre la trempe. Les fontes, les aciers au carbone, les aciers à outils et les aciers alliés conviennent à cette méthode de traitement et de modification de surface. Les dimensions des pièces ne sont pas significativement modifiées par ces traitements de surface de durcissement. La profondeur de durcissement peut varier de 250 microns à toute la profondeur de la section. Cependant, dans le cas de la section entière, la section doit être mince, inférieure à 25 mm (1 po), ou petite, car les processus de durcissement nécessitent un refroidissement rapide des matériaux, parfois en une seconde. Ceci est difficile à réaliser dans les grandes pièces, et donc dans les grandes sections, seules les surfaces peuvent être durcies. En tant que processus de traitement et de modification de surface populaire, nous durcissons les ressorts, les lames de couteau et les lames chirurgicales parmi de nombreux autres produits. Les procédés à haute énergie sont des méthodes de traitement et de modification de surface relativement nouvelles. Les propriétés des surfaces sont modifiées sans modifier les dimensions. Nos processus populaires de traitement de surface à haute énergie sont le traitement par faisceau d'électrons, l'implantation d'ions et le traitement par faisceau laser. Traitement par faisceau d'électrons : le traitement de surface par faisceau d'électrons modifie les propriétés de surface par un chauffage et un refroidissement rapides - de l'ordre de 10Exp6 Centigrade/sec (10exp6 Fahrenheit/sec) dans une région très peu profonde d'environ 100 microns près de la surface du matériau. Le traitement par faisceau d'électrons peut également être utilisé dans le rechargement dur pour produire des alliages de surface. Implantation ionique : cette méthode de traitement et de modification de surface utilise un faisceau d'électrons ou un plasma pour convertir les atomes de gaz en ions avec une énergie suffisante, et implanter/insérer les ions dans le réseau atomique du substrat, accélérés par des bobines magnétiques dans une chambre à vide. Le vide facilite la libre circulation des ions dans la chambre. Le décalage entre les ions implantés et la surface du métal crée des défauts atomiques qui durcissent la surface. Traitement par faisceau laser : Comme le traitement et la modification de surface par faisceau d'électrons, le traitement par faisceau laser modifie les propriétés de la surface par un chauffage et un refroidissement rapides dans une région très peu profonde près de la surface. Cette méthode de traitement et de modification de surface peut également être utilisée dans le rechargement dur pour produire des alliages de surface. Un savoir-faire dans les dosages d'implants et les paramètres de traitement nous permet d'utiliser ces techniques de traitement de surface à haute énergie dans nos usines de fabrication. Traitements de surface à diffusion mince : La nitrocarburation ferritique est un procédé de cémentation qui diffuse de l'azote et du carbone dans les métaux ferreux à des températures sous-critiques. La température de traitement est généralement de 565 degrés centigrades (1049 degrés Fahrenheit). A cette température, les aciers et autres alliages ferreux sont encore dans une phase ferritique, ce qui est avantageux par rapport aux autres procédés de cémentation qui se produisent dans la phase austénitique. Le procédé est utilisé pour améliorer : • résistance aux éraflures • propriétés de fatigue •résistance à la corrosion Très peu de déformation de forme se produit pendant le processus de durcissement grâce aux basses températures de traitement. La boronisation est le processus par lequel le bore est introduit dans un métal ou un alliage. Il s'agit d'un processus de durcissement et de modification de surface par lequel des atomes de bore sont diffusés à la surface d'un composant métallique. En conséquence, la surface contient des borures métalliques, tels que des borures de fer et des borures de nickel. A l'état pur, ces borures ont une dureté et une résistance à l'usure extrêmement élevées. Les pièces métalliques au bore sont extrêmement résistantes à l'usure et durent souvent jusqu'à cinq fois plus longtemps que les composants traités par des traitements thermiques conventionnels tels que la trempe, la carburation, la nitruration, la nitrocarburation ou la trempe par induction. Traitement et modification de surface à forte diffusion : Si la teneur en carbone est faible (moins de 0,25 % par exemple) alors nous pouvons augmenter la teneur en carbone de la surface pour le durcissement. La pièce peut être soit traitée thermiquement par trempe dans un liquide, soit refroidie à l'air calme selon les propriétés recherchées. Cette méthode ne permettra qu'un durcissement local en surface, mais pas à cœur. Ceci est parfois très souhaitable car cela permet d'obtenir une surface dure avec de bonnes propriétés d'usure comme dans les engrenages, mais a un noyau interne résistant qui fonctionnera bien sous une charge d'impact. Dans l'une des techniques de traitement et de modification de surface, à savoir la carburation, nous ajoutons du carbone à la surface. Nous exposons la pièce à une atmosphère riche en carbone à une température élevée et permettons à la diffusion de transférer les atomes de carbone dans l'acier. La diffusion ne se produira que si l'acier a une faible teneur en carbone, car la diffusion fonctionne selon le principe différentiel des concentrations. Carburation du pack : les pièces sont emballées dans un milieu à haute teneur en carbone tel que de la poudre de carbone et chauffées dans un four pendant 12 à 72 heures à 900 centigrades (1 652 Fahrenheit). A ces températures, du gaz CO est produit, qui est un agent réducteur puissant. La réaction de réduction se produit à la surface de l'acier libérant du carbone. Le carbone est alors diffusé dans la surface grâce à la haute température. Le carbone à la surface est de 0,7 % à 1,2 % selon les conditions du procédé. La dureté obtenue est de 60 - 65 RC. La profondeur du boîtier cémenté varie d'environ 0,1 mm à 1,5 mm. La cémentation en pack nécessite une bonne maîtrise de l'homogénéité de la température et de la régularité de la chauffe. Carburation au gaz : Dans cette variante de traitement de surface, le gaz de monoxyde de carbone (CO) est fourni à un four chauffé et la réaction de réduction du dépôt de carbone a lieu à la surface des pièces. Ce procédé surmonte la plupart des problèmes de carburation du pack. Une préoccupation cependant est le confinement sûr du gaz CO. Carburation liquide : Les pièces en acier sont immergées dans un bain riche en carbone fondu. La nitruration est un procédé de traitement et de modification de surface impliquant la diffusion d'azote à la surface de l'acier. L'azote forme des nitrures avec des éléments tels que l'aluminium, le chrome et le molybdène. Les pièces sont traitées thermiquement et trempées avant nitruration. Les pièces sont ensuite nettoyées et chauffées dans un four sous atmosphère d'Ammoniac dissocié (contenant N et H) pendant 10 à 40 heures à 500-625 Centigrade (932 - 1157 Fahrenheit). L'azote se diffuse dans l'acier et forme des alliages nitrurés. Celui-ci pénètre jusqu'à une profondeur de 0,65 mm. Le boîtier est très dur et la distorsion est faible. Étant donné que le boîtier est mince, le meulage de surface n'est pas recommandé et, par conséquent, le traitement de surface par nitruration peut ne pas être une option pour les surfaces avec des exigences de finition très lisses. Le procédé de traitement et de modification de surface par carbonitruration convient le mieux aux aciers alliés à faible teneur en carbone. Dans le processus de carbonitruration, le carbone et l'azote sont diffusés dans la surface. Les pièces sont chauffées dans une atmosphère d'hydrocarbure (comme le méthane ou le propane) mélangé à de l'ammoniac (NH3). En termes simples, le processus est un mélange de carburation et de nitruration. Le traitement de surface par carbonitruration est effectué à des températures de 760 à 870 degrés centigrades (1400 à 1598 degrés Fahrenheit). Il est ensuite trempé dans une atmosphère de gaz naturel (sans oxygène). Le procédé de carbonitruration n'est pas adapté aux pièces de haute précision en raison des distorsions inhérentes. La dureté obtenue est similaire à la carburation (60 - 65 RC) mais pas aussi élevée que la nitruration (70 RC). La profondeur du boîtier est comprise entre 0,1 et 0,75 mm. Le boîtier est riche en nitrures ainsi qu'en martensite. Un revenu ultérieur est nécessaire pour réduire la fragilité. Les procédés spéciaux de traitement et de modification de surface en sont aux premiers stades de développement et leur efficacité n'a pas encore été prouvée. Elles sont: Traitement cryogénique : généralement appliqué sur les aciers trempés, refroidissez lentement le substrat à environ -166 degrés centigrades (-300 degrés Fahrenheit) pour augmenter la densité du matériau et ainsi augmenter la résistance à l'usure et la stabilité dimensionnelle. Traitement des vibrations : Ceux-ci ont pour but de soulager les contraintes thermiques accumulées lors des traitements thermiques par les vibrations et d'augmenter la durée de vie. Traitement magnétique : Ceux-ci visent à modifier l'alignement des atomes dans les matériaux par le biais de champs magnétiques et, espérons-le, à améliorer la durée de vie. L'efficacité de ces techniques particulières de traitement et de modification de surface reste encore à prouver. De plus, ces trois techniques ci-dessus affectent le matériau en vrac en plus des surfaces. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE