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शीतल लिथोग्राफी - माइक्रोकॉन्टैक्ट प्रिंटिंग - माइक्रोट्रांसफर मोल्डिंग - केशिकाओं में माइक्रोमोल्डिंग - एजीएस-टेक इंक। सॉफ्ट लिथोग्राफी SOFT LITHOGRAPHY एक शब्द है जिसका उपयोग पैटर्न ट्रांसफर के लिए कई प्रक्रियाओं के लिए किया जाता है। सभी मामलों में एक मास्टर मोल्ड की आवश्यकता होती है और मानक लिथोग्राफी विधियों का उपयोग करके माइक्रोफैब्रिकेटेड होता है। मास्टर मोल्ड का उपयोग करके, हम सॉफ्ट लिथोग्राफी में उपयोग किए जाने वाले इलास्टोमेरिक पैटर्न / स्टैम्प का उत्पादन करते हैं। इस उद्देश्य के लिए उपयोग किए जाने वाले इलास्टोमर्स को रासायनिक रूप से निष्क्रिय होना चाहिए, अच्छी तापीय स्थिरता, ताकत, स्थायित्व, सतह के गुण और हीड्रोस्कोपिक होने चाहिए। सिलिकॉन रबर और PDMS (Polydimethylsiloxane) दो अच्छी उम्मीदवार सामग्री हैं। इन टिकटों को सॉफ्ट लिथोग्राफी में कई बार इस्तेमाल किया जा सकता है। सॉफ्ट लिथोग्राफी की एक भिन्नता है MICROCONTACT PRINTING। इलास्टोमेर स्टैम्प को एक स्याही से लेपित किया जाता है और एक सतह के खिलाफ दबाया जाता है। पैटर्न की चोटियां सतह से संपर्क करती हैं और स्याही की लगभग 1 मोनोलेयर की एक पतली परत स्थानांतरित की जाती है। यह पतली फिल्म मोनोलेयर चयनात्मक गीली नक़्क़ाशी के लिए मुखौटा के रूप में कार्य करती है। एक दूसरा रूपांतर है MICROTRANSFER MOLDING, जिसमें इलास्टोमेर मोल्ड के अवकाश तरल बहुलक अग्रदूत से भरे हुए हैं और एक सतह के खिलाफ धकेल दिए गए हैं। एक बार जब बहुलक माइक्रोट्रांसफर मोल्डिंग के बाद ठीक हो जाता है, तो हम वांछित पैटर्न को पीछे छोड़ते हुए मोल्ड को छील देते हैं। अंत में एक तीसरा बदलाव है MICROMOLDING IN CAPILLARIES, जहां इलास्टोमेर स्टैम्प पैटर्न में चैनल होते हैं जो एक तरल बहुलक को अपनी तरफ से स्टैम्प में डालने के लिए केशिका बलों का उपयोग करते हैं। मूल रूप से, तरल बहुलक की एक छोटी मात्रा को केशिका चैनलों के निकट रखा जाता है और केशिका बल तरल को चैनलों में खींचते हैं। अतिरिक्त तरल बहुलक हटा दिया जाता है और चैनलों के अंदर बहुलक को ठीक होने दिया जाता है। स्टैम्प मोल्ड को छीलकर हटा दिया जाता है और उत्पाद तैयार हो जाता है। यदि चैनल पक्षानुपात मध्यम है और अनुमत चैनल आयाम उपयोग किए गए तरल पर निर्भर करते हैं, तो अच्छे पैटर्न प्रतिकृति का आश्वासन दिया जा सकता है। केशिकाओं में माइक्रोमोल्डिंग में प्रयुक्त तरल थर्मोसेटिंग पॉलिमर, सिरेमिक सोल-जेल या तरल सॉल्वैंट्स के भीतर ठोस पदार्थों का निलंबन हो सकता है। केशिका तकनीक में माइक्रोमोल्डिंग का उपयोग सेंसर निर्माण में किया गया है। सॉफ्ट लिथोग्राफी का उपयोग माइक्रोमीटर से नैनोमीटर पैमाने पर मापी गई सुविधाओं के निर्माण के लिए किया जाता है। सॉफ्ट लिथोग्राफी में लिथोग्राफी के अन्य रूपों जैसे फोटोलिथोग्राफी और इलेक्ट्रॉन बीम लिथोग्राफी के फायदे हैं। फायदे में निम्नलिखित शामिल हैं: • पारंपरिक फोटोलिथोग्राफी की तुलना में बड़े पैमाने पर उत्पादन में कम लागत • जैव प्रौद्योगिकी और प्लास्टिक इलेक्ट्रॉनिक्स में अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्तता • बड़े या नॉनप्लानर (नॉनफ्लैट) सतहों वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्तता • सॉफ्ट लिथोग्राफी पारंपरिक लिथोग्राफी तकनीकों की तुलना में अधिक पैटर्न-स्थानांतरण विधियों की पेशकश करती है (अधिक ''स्याही'' विकल्प) • नरम लिथोग्राफी को नैनोस्ट्रक्चर बनाने के लिए फोटो-प्रतिक्रियाशील सतह की आवश्यकता नहीं होती है • नरम लिथोग्राफी के साथ हम प्रयोगशाला सेटिंग्स (~ 30 एनएम बनाम ~ 100 एनएम) में फोटोलिथोग्राफी की तुलना में छोटे विवरण प्राप्त कर सकते हैं। रिज़ॉल्यूशन इस्तेमाल किए गए मास्क पर निर्भर करता है और 6 एनएम तक के मान तक पहुंच सकता है। MULTILAYER SOFT LITHOGRAPHY एक निर्माण प्रक्रिया है जिसमें सूक्ष्म कक्ष, चैनल, वाल्व और वायस को इलास्टोमर्स की बंधी हुई परतों के भीतर ढाला जाता है। बहुपरत सॉफ्ट लिथोग्राफी उपकरणों का उपयोग करके कई परतों से युक्त नरम सामग्री से निर्मित किया जा सकता है। इन सामग्रियों की कोमलता सिलिकॉन-आधारित उपकरणों की तुलना में उपकरण क्षेत्रों को परिमाण के दो से अधिक आदेशों से कम करने की अनुमति देती है। सॉफ्ट लिथोग्राफी के अन्य लाभ, जैसे कि रैपिड प्रोटोटाइप, निर्माण में आसानी, और बायोकम्पैटिबिलिटी, मल्टीलेयर सॉफ्ट लिथोग्राफी में भी मान्य हैं। हम इस तकनीक का उपयोग ऑन-ऑफ वाल्व, स्विचिंग वाल्व और पूरी तरह से इलास्टोमर से बाहर पंप के साथ सक्रिय माइक्रोफ्लुइडिक सिस्टम बनाने के लिए करते हैं। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

ब्रेजिंग - सोल्डरिंग - वेल्डिंग - जॉइनिंग प्रोसेस - असेंबली सर्विसेज - सबअसेंबलीज - असेंबलीज - कस्टम मैन्युफैक्चरिंग - एजीएस-टेक इंक। टांकना और टांका लगाना और वेल्डिंग कई जॉइनिंग तकनीकों में से हम विनिर्माण में तैनात करते हैं, वेल्डिंग, ब्रेजिंग, सोल्डरिंग, चिपकने वाला बंधन और कस्टम मैकेनिकल असेंबली पर विशेष जोर दिया जाता है क्योंकि इन तकनीकों का व्यापक रूप से हेमेटिक असेंबली, हाई-टेक उत्पाद निर्माण और विशेष सीलिंग जैसे अनुप्रयोगों में उपयोग किया जाता है। यहां हम इन जॉइनिंग तकनीकों के अधिक विशिष्ट पहलुओं पर ध्यान केंद्रित करेंगे क्योंकि वे उन्नत उत्पादों और असेंबलियों के निर्माण से संबंधित हैं। फ्यूजन वेल्डिंग: हम सामग्री को पिघलाने और जमाने के लिए गर्मी का उपयोग करते हैं। बिजली या उच्च-ऊर्जा बीम द्वारा गर्मी की आपूर्ति की जाती है। फ्यूजन वेल्डिंग के प्रकार जो हम तैनात करते हैं वे हैं ऑक्सफ्यूल गैस वेल्डिंग, एआरसी वेल्डिंग, हाई-एनर्जी-बीम वेल्डिंग। ठोस-राज्य वेल्डिंग: हम पिघलने और संलयन के बिना भागों में शामिल हो जाते हैं। हमारे सॉलिड-स्टेट वेल्डिंग के तरीके हैं COLD, ULTRASONIC, RESISTANCE, FRICTION, EXPLOSION WELDING और DIFFUSION BONDING। ब्रेजिंग और सोल्डरिंग: वे भराव धातुओं का उपयोग करते हैं और हमें वेल्डिंग की तुलना में कम तापमान पर काम करने का लाभ देते हैं, इस प्रकार उत्पादों को कम संरचनात्मक नुकसान होता है। सिरेमिक से धातु की फिटिंग, हर्मेटिक सीलिंग, वैक्यूम फीडथ्रू, उच्च और अल्ट्राहाई वैक्यूम और द्रव नियंत्रण घटकों_सीसी781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ का उत्पादन करने वाली हमारी टांकना सुविधा की जानकारी यहां पाई जा सकती है:टांकना फैक्टरी ब्रोशर चिपकने वाला बंधन: उद्योग में उपयोग किए जाने वाले चिपकने की विविधता और अनुप्रयोगों की विविधता के कारण, हमारे पास इसके लिए एक समर्पित पृष्ठ है। एडहेसिव बॉन्डिंग के बारे में हमारे पेज पर जाने के लिए, कृपया यहां क्लिक करें। कस्टम मैकेनिकल असेंबली: हम बोल्ट, स्क्रू, नट, रिवेट्स जैसे विभिन्न फास्टनरों का उपयोग करते हैं। हमारे फास्टनर मानक ऑफ-शेल्फ फास्टनरों तक सीमित नहीं हैं। हम विशेष फास्टनरों का डिजाइन, विकास और निर्माण करते हैं जो गैर-मानक सामग्री से बने होते हैं ताकि वे विशेष अनुप्रयोगों के लिए आवश्यकताओं को पूरा कर सकें। कभी-कभी विद्युत या ऊष्मा अचालकता वांछित होती है जबकि कभी-कभी चालकता। कुछ विशेष अनुप्रयोगों के लिए, एक ग्राहक विशेष फास्टनरों को चाह सकता है जिन्हें उत्पाद को नष्ट किए बिना हटाया नहीं जा सकता है। अंतहीन विचार और अनुप्रयोग हैं। हमारे पास आपके लिए यह सब है, यदि ऑफ-शेल्फ नहीं तो हम इसे शीघ्रता से विकसित कर सकते हैं। मैकेनिकल असेंबली पर हमारे पेज पर जाने के लिए, कृपया यहां क्लिक करें . आइए हम अधिक विवरण में अपनी विभिन्न जॉइनिंग तकनीकों की जांच करें। ऑक्सीफ्यूल गैस वेल्डिंग (ओएफडब्ल्यू): हम वेल्डिंग लौ का उत्पादन करने के लिए ऑक्सीजन के साथ मिश्रित ईंधन गैस का उपयोग करते हैं। जब हम ईंधन और ऑक्सीजन के रूप में एसिटिलीन का उपयोग करते हैं, तो हम इसे ऑक्सीसेटिलीन गैस वेल्डिंग कहते हैं। ऑक्सीफ्यूल गैस दहन प्रक्रिया में दो रासायनिक प्रतिक्रियाएं होती हैं: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + हीट 2CO + H2 + 1.5 O2 --------» 2 CO2 + H2O + हीट पहली प्रतिक्रिया एसिटिलीन को कार्बन मोनोऑक्साइड और हाइड्रोजन में अलग कर देती है जबकि उत्पन्न कुल गर्मी का लगभग 33% उत्पादन करती है। ऊपर दी गई दूसरी प्रक्रिया हाइड्रोजन और कार्बन मोनोऑक्साइड के आगे दहन का प्रतिनिधित्व करती है, जबकि कुल गर्मी का लगभग 67% उत्पादन करती है। लौ में तापमान 1533 से 3573 केल्विन के बीच होता है। गैस मिश्रण में ऑक्सीजन प्रतिशत महत्वपूर्ण है। यदि ऑक्सीजन की मात्रा आधी से अधिक है, तो ज्वाला एक ऑक्सीकरण एजेंट बन जाती है। यह कुछ धातुओं के लिए अवांछनीय है लेकिन दूसरों के लिए वांछनीय है। एक उदाहरण जब ऑक्सीकरण लौ वांछनीय है तांबा आधारित मिश्र धातु है क्योंकि यह धातु के ऊपर एक निष्क्रियता परत बनाता है। दूसरी ओर, जब ऑक्सीजन की मात्रा कम हो जाती है, तो पूर्ण दहन संभव नहीं होता है और लौ एक कम करने वाली (कार्बराइजिंग) लौ बन जाती है। कम करने वाली लौ में तापमान कम होता है और इसलिए यह सोल्डरिंग और ब्रेजिंग जैसी प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त है। अन्य गैसें भी संभावित ईंधन हैं, लेकिन एसिटिलीन पर उनके कुछ नुकसान हैं। कभी-कभी हम वेल्ड जोन में फिलर रॉड या तार के रूप में फिलर धातुओं की आपूर्ति करते हैं। उनमें से कुछ सतहों के ऑक्सीकरण को मंद करने के लिए फ्लक्स के साथ लेपित होते हैं और इस प्रकार पिघली हुई धातु की रक्षा करते हैं। एक अतिरिक्त लाभ जो फ्लक्स हमें देता है वह है वेल्ड ज़ोन से ऑक्साइड और अन्य पदार्थों को हटाना। इससे बॉन्डिंग मजबूत होती है। ऑक्सीफ्यूल गैस वेल्डिंग का एक रूप है प्रेशर गैस वेल्डिंग, जहां दो घटकों को ऑक्सीसेटिलीन गैस मशाल का उपयोग करके उनके इंटरफेस पर गर्म किया जाता है और एक बार जब इंटरफेस पिघलना शुरू हो जाता है, तो मशाल वापस ले ली जाती है और दो भागों को एक साथ दबाने के लिए एक अक्षीय बल लगाया जाता है। जब तक इंटरफ़ेस ठोस न हो जाए। एआरसी वेल्डिंग: हम इलेक्ट्रोड टिप और वेल्ड किए जाने वाले भागों के बीच एक चाप उत्पन्न करने के लिए विद्युत ऊर्जा का उपयोग करते हैं। बिजली की आपूर्ति एसी या डीसी हो सकती है जबकि इलेक्ट्रोड या तो उपभोज्य या गैर-उपभोज्य हैं। आर्क वेल्डिंग में हीट ट्रांसफर को निम्नलिखित समीकरण द्वारा व्यक्त किया जा सकता है: एच / एल = पूर्व VI / वी यहां एच गर्मी इनपुट है, एल वेल्ड लंबाई है, वी और मैं वोल्टेज और वर्तमान लागू होते हैं, वी वेल्डिंग गति है और ई प्रक्रिया दक्षता है। दक्षता "ई" जितनी अधिक होगी, सामग्री को पिघलाने के लिए उपलब्ध ऊर्जा का उपयोग उतना ही अधिक लाभकारी होगा। गर्मी इनपुट को इस प्रकार भी व्यक्त किया जा सकता है: एच = ux (वॉल्यूम) = ux ए xl यहां यू पिघलने के लिए विशिष्ट ऊर्जा है, ए वेल्ड का क्रॉस सेक्शन और एल वेल्ड लंबाई। उपरोक्त दो समीकरणों से हम प्राप्त कर सकते हैं: वी = पूर्व VI / यू ए आर्क वेल्डिंग की एक भिन्नता शील्डेड मेटल एआरसी वेल्डिंग (एसएमएडब्ल्यू) है जो सभी औद्योगिक और रखरखाव वेल्डिंग प्रक्रियाओं का लगभग 50% है। इलेक्ट्रिक एआरसी वेल्डिंग (स्टिक वेल्डिंग) एक लेपित इलेक्ट्रोड की नोक को वर्कपीस पर छूकर और चाप को बनाए रखने के लिए पर्याप्त दूरी तक जल्दी से वापस ले कर किया जाता है। हम इस प्रक्रिया को स्टिक-वेल्डिंग भी कहते हैं क्योंकि इलेक्ट्रोड पतले और लंबे स्टिक होते हैं। वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, इलेक्ट्रोड की नोक इसके कोटिंग और चाप के आसपास के आधार धातु के साथ पिघल जाती है। इलेक्ट्रोड कोटिंग से बेस मेटल, इलेक्ट्रोड मेटल और पदार्थों का मिश्रण वेल्ड क्षेत्र में जम जाता है। इलेक्ट्रोड की कोटिंग डीऑक्सीडाइज़ करती है और वेल्ड क्षेत्र में एक परिरक्षण गैस प्रदान करती है, इस प्रकार इसे पर्यावरण में ऑक्सीजन से बचाती है। इसलिए इस प्रक्रिया को परिरक्षित धातु चाप वेल्डिंग कहा जाता है। हम इष्टतम वेल्ड प्रदर्शन के लिए 50 और 300 एम्पीयर के बीच धाराओं और आम तौर पर 10 किलोवाट से कम बिजली के स्तर का उपयोग करते हैं। डीसी करंट (वर्तमान प्रवाह की दिशा) की ध्रुवीयता भी महत्वपूर्ण है। सीधी ध्रुवता जहां वर्कपीस सकारात्मक है और इलेक्ट्रोड नकारात्मक है, शीट धातुओं की वेल्डिंग में इसकी उथली पैठ के कारण और बहुत व्यापक अंतराल वाले जोड़ों के लिए भी पसंद किया जाता है। जब हमारे पास रिवर्स पोलरिटी होती है, यानी इलेक्ट्रोड पॉजिटिव होता है और वर्कपीस नेगेटिव होता है तो हम गहरी वेल्ड पेनेट्रेशन हासिल कर सकते हैं। एसी करंट के साथ, चूंकि हमारे पास स्पंदित चाप हैं, हम बड़े व्यास के इलेक्ट्रोड और अधिकतम धाराओं का उपयोग करके मोटे वर्गों को वेल्ड कर सकते हैं। SMAW वेल्डिंग विधि 3 से 19 मिमी की वर्कपीस मोटाई के लिए उपयुक्त है और इससे भी अधिक बहु-पास तकनीकों का उपयोग कर रही है। वेल्ड के शीर्ष पर बने स्लैग को तार ब्रश का उपयोग करके हटाया जाना चाहिए, ताकि वेल्ड क्षेत्र में कोई जंग और विफलता न हो। यह निश्चित रूप से परिरक्षित धातु चाप वेल्डिंग की लागत को जोड़ता है। फिर भी SMAW उद्योग और मरम्मत कार्य में सबसे लोकप्रिय वेल्डिंग तकनीक है। जलमग्न एआरसी वेल्डिंग (देखा): इस प्रक्रिया में हम चूने, सिलिका, कैल्शियम फ्लोराइड, मैंगनीज ऑक्साइड….आदि जैसे दानेदार प्रवाह सामग्री का उपयोग करके वेल्ड चाप को ढाल देते हैं। एक नोजल के माध्यम से गुरुत्वाकर्षण प्रवाह द्वारा दानेदार प्रवाह को वेल्ड क्षेत्र में खिलाया जाता है। पिघला हुआ वेल्ड क्षेत्र को कवर करने वाला फ्लक्स स्पार्क्स, धुएं, यूवी विकिरण….आदि से महत्वपूर्ण रूप से बचाता है और थर्मल इंसुलेटर के रूप में कार्य करता है, इस प्रकार गर्मी को वर्कपीस में गहराई से प्रवेश करने देता है। अप्रयुक्त प्रवाह को पुनर्प्राप्त, उपचारित और पुन: उपयोग किया जाता है। नंगे तार का उपयोग इलेक्ट्रोड के रूप में किया जाता है और एक ट्यूब के माध्यम से वेल्ड के क्षेत्र में खिलाया जाता है। हम 300 और 2000 एम्पीयर के बीच धाराओं का उपयोग करते हैं। जलमग्न चाप वेल्डिंग (एसएडब्ल्यू) प्रक्रिया क्षैतिज और सपाट स्थिति और परिपत्र वेल्ड तक सीमित है यदि वेल्डिंग के दौरान परिपत्र संरचना (जैसे पाइप) का रोटेशन संभव है। गति 5 मीटर / मिनट तक पहुंच सकती है। SAW प्रक्रिया मोटी प्लेटों के लिए उपयुक्त है और इसके परिणामस्वरूप उच्च गुणवत्ता, सख्त, तन्य और समान वेल्ड होते हैं। उत्पादकता, यानी प्रति घंटे जमा की गई वेल्ड सामग्री की मात्रा SMAW प्रक्रिया की तुलना में 4 से 10 गुना अधिक है। एक अन्य आर्क वेल्डिंग प्रक्रिया, अर्थात् GAS METAL ARC WELDING (GMAW) या वैकल्पिक रूप से METAL INERRT GAS WELDING (MIG) के रूप में संदर्भित, हीलियम, आर्गन, कार्बन डाइऑक्साइड….आदि जैसे गैसों के बाहरी स्रोतों द्वारा परिरक्षित वेल्ड क्षेत्र पर आधारित है। इलेक्ट्रोड धातु में अतिरिक्त डीऑक्सीडाइज़र मौजूद हो सकते हैं। उपभोज्य तार को वेल्ड ज़ोन में एक नोजल के माध्यम से खिलाया जाता है। गैस मेटल आर्क वेल्डिंग (GMAW) का उपयोग करके बॉट फेरस के साथ-साथ अलौह धातुओं का निर्माण किया जाता है। वेल्डिंग उत्पादकता SMAW प्रक्रिया से लगभग 2 गुना अधिक है। स्वचालित वेल्डिंग उपकरण का उपयोग किया जा रहा है। इस प्रक्रिया में धातु को तीन तरीकों में से एक में स्थानांतरित किया जाता है: "स्प्रे ट्रांसफर" में इलेक्ट्रोड से वेल्ड क्षेत्र में प्रति सेकंड कई सौ छोटी धातु की बूंदों का स्थानांतरण शामिल है। दूसरी ओर "ग्लोबुलर ट्रांसफर" में कार्बन डाइऑक्साइड से भरपूर गैसों का उपयोग किया जाता है और पिघली हुई धातु के ग्लोब्यूल्स को इलेक्ट्रिक आर्क द्वारा संचालित किया जाता है। वेल्डिंग धाराएँ अधिक होती हैं और वेल्ड की पैठ गहरी होती है, वेल्डिंग की गति स्प्रे हस्तांतरण की तुलना में अधिक होती है। इस प्रकार गोलाकार स्थानांतरण भारी वर्गों की वेल्डिंग के लिए बेहतर है। अंत में, "शॉर्ट सर्किटिंग" विधि में, इलेक्ट्रोड टिप पिघला हुआ वेल्ड पूल को छूता है, इसे 50 बूंदों / सेकंड से अधिक की दर से धातु के रूप में शॉर्ट सर्किटिंग अलग-अलग बूंदों में स्थानांतरित किया जाता है। पतले तार के साथ कम करंट और वोल्टेज का उपयोग किया जाता है। उपयोग की जाने वाली शक्तियाँ लगभग 2 kW और तापमान अपेक्षाकृत कम होती हैं, जिससे यह विधि 6 मिमी से कम मोटाई की पतली चादरों के लिए उपयुक्त हो जाती है। FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) प्रक्रिया का एक और बदलाव गैस मेटल आर्क वेल्डिंग के समान है, सिवाय इसके कि इलेक्ट्रोड फ्लक्स से भरी ट्यूब है। कोर्ड-फ्लक्स इलेक्ट्रोड का उपयोग करने का लाभ यह है कि वे अधिक स्थिर चाप उत्पन्न करते हैं, हमें वेल्ड धातुओं के गुणों में सुधार करने का अवसर देते हैं, SMAW वेल्डिंग, बेहतर वेल्डिंग आकृति की तुलना में इसके प्रवाह की कम भंगुर और लचीली प्रकृति। स्व-परिरक्षित कोर्ड इलेक्ट्रोड में ऐसी सामग्री होती है जो वेल्ड ज़ोन को वातावरण के विरुद्ध ढाल देती है। हम लगभग 20 किलोवाट बिजली का उपयोग करते हैं। GMAW प्रक्रिया की तरह, FCAW प्रक्रिया भी निरंतर वेल्डिंग के लिए प्रक्रियाओं को स्वचालित करने का अवसर प्रदान करती है, और यह किफायती है। फ्लक्स कोर में विभिन्न मिश्र धातुओं को जोड़कर विभिन्न वेल्ड धातु रसायन विज्ञान विकसित किए जा सकते हैं। ELECTROGAS WELDING (EGW) में हम किनारे से किनारे तक रखे टुकड़ों को वेल्ड करते हैं। इसे कभी-कभी बट वेल्डिंग भी कहा जाता है। वेल्ड धातु को जुड़ने के लिए दो टुकड़ों के बीच एक वेल्ड गुहा में डाल दिया जाता है। पिघले हुए स्लैग को बाहर निकलने से रोकने के लिए अंतरिक्ष दो वाटर-कूल्ड बांधों से घिरा हुआ है। बांधों को यांत्रिक ड्राइव द्वारा ऊपर ले जाया जाता है। जब वर्कपीस को घुमाया जा सकता है, तो हम पाइपों की परिधि वेल्डिंग के लिए भी इलेक्ट्रोगैस वेल्डिंग तकनीक का उपयोग कर सकते हैं। एक निरंतर चाप रखने के लिए इलेक्ट्रोड को एक नाली के माध्यम से खिलाया जाता है। करंट लगभग 400 एम्पीयर या 750 एम्पीयर और पावर लेवल लगभग 20 kW हो सकता है। फ्लक्स-कोरेड इलेक्ट्रोड या बाहरी स्रोत से उत्पन्न होने वाली अक्रिय गैसें परिरक्षण प्रदान करती हैं। हम 12mm से 75mm की मोटाई के साथ स्टील्स, टाइटेनियम….आदि जैसी धातुओं के लिए इलेक्ट्रोगैस वेल्डिंग (EGW) का उपयोग करते हैं। तकनीक बड़ी संरचनाओं के लिए उपयुक्त है। फिर भी, इलेक्ट्रोस्लैग वेल्डिंग (ईएसडब्ल्यू) नामक एक अन्य तकनीक में इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के नीचे के बीच चाप को प्रज्वलित किया जाता है और फ्लक्स जोड़ा जाता है। जब पिघला हुआ धातुमल इलेक्ट्रोड की नोक पर पहुंचता है, तो चाप बुझ जाता है। पिघला हुआ धातुमल के विद्युत प्रतिरोध के माध्यम से लगातार ऊर्जा की आपूर्ति की जाती है। हम 50 मिमी और 900 मिमी और उससे भी अधिक मोटाई वाली प्लेटों को वेल्ड कर सकते हैं। धाराएं लगभग 600 एम्पीयर हैं जबकि वोल्टेज 40 - 50 वी के बीच हैं। वेल्डिंग की गति लगभग 12 से 36 मिमी / मिनट है। अनुप्रयोग इलेक्ट्रोगैस वेल्डिंग के समान हैं। हमारी गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड प्रक्रियाओं में से एक, गैस टंगस्टन एआरसी वेल्डिंग (जीटीएडब्ल्यू) जिसे टंगस्टन इनर्ट गैस वेल्डिंग (टीआईजी) के रूप में भी जाना जाता है, में एक तार द्वारा एक भराव धातु की आपूर्ति शामिल है। बारीकी से फिट जोड़ों के लिए कभी-कभी हम फिलर धातु का उपयोग नहीं करते हैं। टीआईजी प्रक्रिया में हम फ्लक्स का उपयोग नहीं करते हैं, लेकिन परिरक्षण के लिए आर्गन और हीलियम का उपयोग करते हैं। टंगस्टन में एक उच्च गलनांक होता है और TIG वेल्डिंग प्रक्रिया में इसका सेवन नहीं किया जाता है, इसलिए निरंतर चालू और साथ ही चाप अंतराल को बनाए रखा जा सकता है। बिजली का स्तर 8 से 20 किलोवाट के बीच होता है और धाराएं 200 एम्पीयर (डीसी) या 500 एम्पीयर (एसी) पर होती हैं। एल्यूमीनियम और मैग्नीशियम के लिए हम इसके ऑक्साइड सफाई कार्य के लिए एसी करंट का उपयोग करते हैं। टंगस्टन इलेक्ट्रोड के संदूषण से बचने के लिए, हम पिघली हुई धातुओं के साथ इसके संपर्क से बचते हैं। गैस टंगस्टन आर्क वेल्डिंग (GTAW) पतली धातुओं की वेल्डिंग के लिए विशेष रूप से उपयोगी है। GTAW वेल्ड अच्छी सतह खत्म के साथ बहुत उच्च गुणवत्ता वाले हैं। हाइड्रोजन गैस की उच्च लागत के कारण, परमाणु हाइड्रोजन वेल्डिंग (एएचडब्ल्यू) कम बार इस्तेमाल की जाने वाली तकनीक है, जहां हम बहने वाले हाइड्रोजन गैस के परिरक्षण वातावरण में दो टंगस्टन इलेक्ट्रोड के बीच एक चाप उत्पन्न करते हैं। AHW भी एक गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड वेल्डिंग प्रक्रिया है। डायटोमिक हाइड्रोजन गैस H2 वेल्डिंग आर्क के पास अपने परमाणु रूप में टूट जाती है जहां तापमान 6273 केल्विन से अधिक होता है। टूटते समय, यह चाप से बड़ी मात्रा में गर्मी को अवशोषित करता है। जब हाइड्रोजन परमाणु वेल्ड क्षेत्र से टकराते हैं जो अपेक्षाकृत ठंडी सतह है, तो वे द्विपरमाणुक रूप में पुनर्संयोजन करते हैं और संग्रहित ऊष्मा छोड़ते हैं। वर्कपीस को चाप दूरी में बदलकर ऊर्जा को बदला जा सकता है। एक अन्य गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड प्रक्रिया में, प्लाज़्मा एआरसी वेल्डिंग (पीएडब्ल्यू) हमारे पास वेल्ड ज़ोन की ओर निर्देशित एक केंद्रित प्लाज्मा चाप है। PAW में तापमान 33,273 केल्विन तक पहुँच जाता है। लगभग समान संख्या में इलेक्ट्रॉन और आयन प्लाज्मा गैस बनाते हैं। एक कम-वर्तमान पायलट चाप प्लाज्मा को आरंभ करता है जो टंगस्टन इलेक्ट्रोड और छिद्र के बीच होता है। ऑपरेटिंग धाराएं आम तौर पर लगभग 100 एम्पीयर होती हैं। एक भराव धातु खिलाया जा सकता है। प्लाज्मा चाप वेल्डिंग में, परिरक्षण एक बाहरी परिरक्षण रिंग द्वारा और आर्गन और हीलियम जैसी गैसों का उपयोग करके पूरा किया जाता है। प्लाज्मा चाप वेल्डिंग में, चाप इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच या इलेक्ट्रोड और नोजल के बीच हो सकता है। इस वेल्डिंग तकनीक में उच्च ऊर्जा सांद्रता, गहरी और संकरी वेल्डिंग क्षमता, बेहतर चाप स्थिरता, 1 मीटर / मिनट तक की उच्च वेल्डिंग गति, कम थर्मल विरूपण के अन्य तरीकों पर फायदे हैं। हम आम तौर पर 6 मिमी से कम और कभी-कभी एल्यूमीनियम और टाइटेनियम के लिए 20 मिमी तक की मोटाई के लिए प्लाज्मा आर्क वेल्डिंग का उपयोग करते हैं। हाई-एनर्जी-बीम वेल्डिंग: इलेक्ट्रॉन-बीम वेल्डिंग (EBW) और लेजर वेल्डिंग (LBW) के साथ दो वेरिएंट के रूप में एक अन्य प्रकार की फ्यूजन वेल्डिंग विधि। ये तकनीकें हमारे उच्च-तकनीकी उत्पादों के निर्माण कार्य के लिए विशेष महत्व रखती हैं। इलेक्ट्रॉन-बीम वेल्डिंग में, उच्च गति वाले इलेक्ट्रॉन वर्कपीस से टकराते हैं और उनकी गतिज ऊर्जा ऊष्मा में परिवर्तित हो जाती है। इलेक्ट्रॉनों की संकीर्ण किरण निर्वात कक्ष में आसानी से यात्रा करती है। आम तौर पर हम ई-बीम वेल्डिंग में उच्च वैक्यूम का उपयोग करते हैं। 150 मिमी जितनी मोटी प्लेटों को वेल्ड किया जा सकता है। कोई परिरक्षण गैसों, प्रवाह या भराव सामग्री की आवश्यकता नहीं है। इलेक्रॉन बीम गन की क्षमता 100 kW है। 30 तक के उच्च पहलू अनुपात वाले गहरे और संकीर्ण वेल्ड और छोटे गर्मी प्रभावित क्षेत्र संभव हैं। वेल्डिंग की गति 12 मीटर / मिनट तक पहुंच सकती है। लेज़र-बीम वेल्डिंग में हम ऊष्मा के स्रोत के रूप में उच्च-शक्ति वाले लेज़रों का उपयोग करते हैं। उच्च घनत्व वाले 10 माइक्रोन जितने छोटे लेजर बीम वर्कपीस में गहरी पैठ को सक्षम करते हैं। लेज़र-बीम वेल्डिंग से गहराई-से-चौड़ाई अनुपात जितना संभव हो उतना 10 है। हम स्पंदित और निरंतर तरंग लेजर दोनों का उपयोग करते हैं, पूर्व में पतली सामग्री के लिए अनुप्रयोगों में और बाद में ज्यादातर मोटे वर्कपीस के लिए लगभग 25 मिमी तक। बिजली का स्तर 100 किलोवाट तक है। लेजर बीम वेल्डिंग वैकल्पिक रूप से बहुत परावर्तक सामग्री के लिए उपयुक्त नहीं है। वेल्डिंग प्रक्रिया में गैसों का भी उपयोग किया जा सकता है। लेजर बीम वेल्डिंग विधि स्वचालन और उच्च मात्रा निर्माण के लिए अच्छी तरह से फिट है और 2.5 मीटर / मिनट और 80 मीटर / मिनट के बीच वेल्डिंग गति प्रदान कर सकती है। इस वेल्डिंग तकनीक की पेशकश का एक प्रमुख लाभ उन क्षेत्रों तक पहुंच है जहां अन्य तकनीकों का उपयोग नहीं किया जा सकता है। लेजर बीम आसानी से ऐसे कठिन क्षेत्रों की यात्रा कर सकते हैं। इलेक्ट्रॉन-बीम वेल्डिंग के रूप में कोई वैक्यूम की आवश्यकता नहीं है। लेजर बीम वेल्डिंग के साथ अच्छी गुणवत्ता और ताकत, कम संकोचन, कम विरूपण, कम सरंध्रता वाले वेल्ड प्राप्त किए जा सकते हैं। फाइबर ऑप्टिक केबल का उपयोग करके लेजर बीम को आसानी से हेरफेर और आकार दिया जा सकता है। इस प्रकार यह तकनीक सटीक भली भांति बंद असेंबलियों, इलेक्ट्रॉनिक पैकेजों आदि की वेल्डिंग के लिए उपयुक्त है। आइए हम अपनी सॉलिड स्टेट वेल्डिंग तकनीकों को देखें। कोल्ड वेल्डिंग (सीडब्ल्यू) एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें डाई या रोल का उपयोग करके गर्मी के बजाय दबाव डाला जाता है। ठंड वेल्डिंग में, कम से कम एक संभोग भागों को नमनीय होना चाहिए। दो समान सामग्रियों के साथ सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त होते हैं। यदि कोल्ड वेल्डिंग के साथ जुड़ने वाली दो धातुएं भिन्न हैं, तो हमें कमजोर और भंगुर जोड़ मिल सकते हैं। शीत वेल्डिंग विधि नरम, नमनीय और छोटे वर्कपीस जैसे विद्युत कनेक्शन, गर्मी संवेदनशील कंटेनर किनारों, थर्मोस्टैट्स के लिए द्विधातु स्ट्रिप्स… आदि के लिए अच्छी तरह से अनुकूल है। कोल्ड वेल्डिंग का एक रूप रोल बॉन्डिंग (या रोल वेल्डिंग) है, जहां दबाव एक जोड़ी रोल के माध्यम से लगाया जाता है। कभी-कभी हम बेहतर इंटरफेसियल स्ट्रेंथ के लिए ऊंचे तापमान पर रोल वेल्डिंग करते हैं। एक अन्य ठोस अवस्था वेल्डिंग प्रक्रिया जिसका हम उपयोग करते हैं, वह है ULTRASONIC WELDING (USW), जहां वर्कपीस को एक स्थिर सामान्य बल और दोलन कतरन तनाव के अधीन किया जाता है। ट्रांसड्यूसर की नोक के माध्यम से ऑसिलेटिंग शीयरिंग स्ट्रेस लागू होते हैं। अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग 10 से 75 kHz की आवृत्तियों के साथ दोलनों को प्रदर्शित करता है। सीम वेल्डिंग जैसे कुछ अनुप्रयोगों में, हम टिप के रूप में घूर्णन वेल्डिंग डिस्क का उपयोग करते हैं। वर्कपीस पर लागू शीयरिंग स्ट्रेस छोटे प्लास्टिक विकृतियों का कारण बनते हैं, ऑक्साइड परतों को तोड़ते हैं, संदूषक होते हैं और ठोस अवस्था बंधन की ओर ले जाते हैं। अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग में शामिल तापमान धातुओं के गलनांक तापमान से काफी नीचे होते हैं और कोई संलयन नहीं होता है। हम प्लास्टिक जैसी अधातु सामग्री के लिए अक्सर अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग (USW) प्रक्रिया का उपयोग करते हैं। थर्माप्लास्टिक में, तापमान हालांकि गलनांक तक पहुंच जाता है। एक अन्य लोकप्रिय तकनीक, फ्रिक्शन वेल्डिंग (एफआरडब्ल्यू) में शामिल होने वाले वर्कपीस के इंटरफेस पर घर्षण के माध्यम से गर्मी उत्पन्न होती है। घर्षण वेल्डिंग में हम एक वर्कपीस को स्थिर रखते हैं जबकि अन्य वर्कपीस को एक फिक्सचर में रखा जाता है और एक स्थिर गति से घुमाया जाता है। फिर वर्कपीस को एक अक्षीय बल के तहत संपर्क में लाया जाता है। घर्षण वेल्डिंग में घूर्णन की सतह की गति कुछ मामलों में 900 मीटर/मिनट तक पहुंच सकती है। पर्याप्त इंटरफेसियल संपर्क के बाद, घूर्णन वर्कपीस को अचानक रोक दिया जाता है और अक्षीय बल बढ़ाया जाता है। वेल्ड क्षेत्र आम तौर पर एक संकीर्ण क्षेत्र है। घर्षण वेल्डिंग तकनीक का उपयोग विभिन्न प्रकार की सामग्रियों से बने ठोस और ट्यूबलर भागों को जोड़ने के लिए किया जा सकता है। FRW में इंटरफ़ेस पर कुछ फ्लैश विकसित हो सकते हैं, लेकिन इस फ्लैश को सेकेंडरी मशीनिंग या ग्राइंडिंग द्वारा हटाया जा सकता है। घर्षण वेल्डिंग प्रक्रिया की विविधताएं मौजूद हैं। उदाहरण के लिए "जड़ता घर्षण वेल्डिंग" में एक चक्का शामिल होता है जिसकी घूर्णी गतिज ऊर्जा का उपयोग भागों को वेल्ड करने के लिए किया जाता है। जब चक्का रुक जाता है तो वेल्ड पूरा हो जाता है। घूर्णन द्रव्यमान भिन्न हो सकता है और इस प्रकार घूर्णी गतिज ऊर्जा। एक और भिन्नता "रैखिक घर्षण वेल्डिंग" है, जहां कम से कम एक घटक में शामिल होने के लिए रैखिक पारस्परिक गति लगाई जाती है। रैखिक घर्षण में वेल्डिंग भागों को गोलाकार नहीं होना चाहिए, वे आयताकार, वर्ग या अन्य आकार के हो सकते हैं। फ़्रीक्वेंसी दसियों हर्ट्ज में हो सकती है, मिलीमीटर रेंज में आयाम और दसियों या सैकड़ों एमपीए में दबाव हो सकता है। अंत में "घर्षण हलचल वेल्डिंग" ऊपर बताए गए अन्य दो की तुलना में कुछ अलग है। जबकि जड़ता में घर्षण वेल्डिंग और रैखिक घर्षण वेल्डिंग इंटरफेस के हीटिंग को दो संपर्क सतहों को रगड़कर घर्षण के माध्यम से प्राप्त किया जाता है, घर्षण हलचल वेल्डिंग विधि में एक तीसरे शरीर को दो सतहों के खिलाफ रगड़ दिया जाता है। 5 से 6 मिमी व्यास के एक घूर्णन उपकरण को जोड़ के संपर्क में लाया जाता है। तापमान 503 से 533 केल्विन के बीच मूल्यों तक बढ़ सकता है। जोड़ में सामग्री को गर्म करने, मिलाने और हिलाने की क्रिया होती है। हम एल्यूमीनियम, प्लास्टिक और कंपोजिट सहित विभिन्न सामग्रियों पर घर्षण हलचल वेल्डिंग का उपयोग करते हैं। वेल्ड एक समान होते हैं और न्यूनतम छिद्रों के साथ गुणवत्ता उच्च होती है। घर्षण हलचल वेल्डिंग में कोई धुएं या छींटे उत्पन्न नहीं होते हैं और यह प्रक्रिया अच्छी तरह से स्वचालित है। प्रतिरोध वेल्डिंग (आरडब्ल्यू): वेल्डिंग के लिए आवश्यक गर्मी दो वर्कपीस को जोड़ने के लिए विद्युत प्रतिरोध द्वारा उत्पन्न होती है। प्रतिरोध वेल्डिंग में कोई फ्लक्स, परिरक्षण गैस या उपभोज्य इलेक्ट्रोड का उपयोग नहीं किया जाता है। जूल हीटिंग प्रतिरोध वेल्डिंग में होता है और इसे इस प्रकार व्यक्त किया जा सकता है: एच = (वर्ग I) एक्स आर एक्सटीएक्स के एच जूल (वाट-सेकंड) में उत्पन्न गर्मी है, मैं एम्पीयर में करंट, ओम में आर प्रतिरोध, टी सेकंड में करंट प्रवाहित होता है। कारक K 1 से कम है और ऊर्जा के उस अंश का प्रतिनिधित्व करता है जो विकिरण और चालन के माध्यम से नहीं खोता है। प्रतिरोध वेल्डिंग प्रक्रियाओं में धाराएं 100,000 ए के स्तर तक पहुंच सकती हैं लेकिन वोल्टेज आमतौर पर 0.5 से 10 वोल्ट होते हैं। इलेक्ट्रोड आमतौर पर तांबे के मिश्र धातुओं से बने होते हैं। प्रतिरोध वेल्डिंग द्वारा समान और भिन्न दोनों सामग्रियों को जोड़ा जा सकता है। इस प्रक्रिया के लिए कई विविधताएँ मौजूद हैं: "प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग" में दो विरोधी गोल इलेक्ट्रोड शामिल हैं जो दो शीटों के लैप जोड़ की सतहों से संपर्क करते हैं। दबाव तब तक लगाया जाता है जब तक कि करंट बंद न हो जाए। वेल्ड डला आमतौर पर व्यास में 10 मिमी तक होता है। रेजिस्टेंस स्पॉट वेल्डिंग, वेल्ड स्पॉट पर थोड़ा फीका पड़ा हुआ इंडेंटेशन मार्क छोड़ देता है। स्पॉट वेल्डिंग हमारी सबसे लोकप्रिय प्रतिरोध वेल्डिंग तकनीक है। कठिन क्षेत्रों तक पहुँचने के लिए स्पॉट वेल्डिंग में विभिन्न इलेक्ट्रोड आकृतियों का उपयोग किया जाता है। हमारे स्पॉट वेल्डिंग उपकरण सीएनसी नियंत्रित हैं और इसमें कई इलेक्ट्रोड हैं जिनका एक साथ उपयोग किया जा सकता है। एक और भिन्नता "प्रतिरोध सीम वेल्डिंग" व्हील या रोलर इलेक्ट्रोड के साथ किया जाता है जो एसी पावर चक्र में पर्याप्त रूप से उच्च स्तर तक पहुंचने पर निरंतर स्पॉट वेल्ड उत्पन्न करता है। प्रतिरोध सीम वेल्डिंग द्वारा निर्मित जोड़ तरल और गैस टाइट होते हैं। पतली चादरों के लिए लगभग 1.5 मीटर/मिनट की वेल्डिंग गति सामान्य है। कोई आंतरायिक धाराओं को लागू कर सकता है ताकि सीम के साथ वांछित अंतराल पर स्पॉट वेल्ड का उत्पादन हो। "रेसिस्टेंस प्रोजेक्शन वेल्डिंग" में हम वेल्डेड होने वाली वर्कपीस सतहों में से एक पर एक या एक से अधिक प्रोजेक्शन (डिम्पल) उकेरते हैं। ये अनुमान गोल या अंडाकार हो सकते हैं। इन उभरा हुआ स्थानों पर उच्च स्थानीय तापमान पहुंच जाता है जो संभोग भाग के संपर्क में आते हैं। इलेक्ट्रोड इन अनुमानों को संपीड़ित करने के लिए दबाव डालते हैं। रेजिस्टेंस प्रोजेक्शन वेल्डिंग में इलेक्ट्रोड में फ्लैट टिप्स होते हैं और वाटर कूल्ड कॉपर मिश्र धातु होते हैं। प्रतिरोध प्रक्षेपण वेल्डिंग का लाभ एक स्ट्रोक में कई वेल्ड करने की हमारी क्षमता है, इस प्रकार विस्तारित इलेक्ट्रोड जीवन, विभिन्न मोटाई की चादरें वेल्ड करने की क्षमता, नट और बोल्ट को शीट में वेल्ड करने की क्षमता। प्रतिरोध प्रक्षेपण वेल्डिंग का नुकसान डिंपल को उभारने की अतिरिक्त लागत है। फिर भी एक और तकनीक, "फ्लैश वेल्डिंग" में दो वर्कपीस के सिरों पर चाप से गर्मी उत्पन्न होती है क्योंकि वे संपर्क करना शुरू करते हैं। इस विधि को वैकल्पिक रूप से आर्क वेल्डिंग भी माना जा सकता है। इंटरफ़ेस पर तापमान बढ़ जाता है, और सामग्री नरम हो जाती है। एक अक्षीय बल लगाया जाता है और नरम क्षेत्र में एक वेल्ड बनता है। फ्लैश वेल्डिंग पूर्ण होने के बाद, बेहतर उपस्थिति के लिए संयुक्त को मशीनीकृत किया जा सकता है। फ्लैश वेल्डिंग द्वारा प्राप्त वेल्ड गुणवत्ता अच्छी है। बिजली का स्तर 10 से 1500 किलोवाट है। फ्लैश वेल्डिंग 75 मिमी व्यास और 0.2 मिमी से 25 मिमी मोटाई के बीच की चादरों के समान या असमान धातुओं के किनारे-से-किनारे में शामिल होने के लिए उपयुक्त है। "स्टड आर्क वेल्डिंग" फ्लैश वेल्डिंग के समान है। एक बोल्ट या थ्रेडेड रॉड जैसे स्टड एक प्लेट जैसे वर्कपीस में शामिल होने के दौरान एक इलेक्ट्रोड के रूप में कार्य करता है। उत्पन्न गर्मी को केंद्रित करने के लिए, ऑक्सीकरण को रोकने और पिघली हुई धातु को वेल्ड क्षेत्र में बनाए रखने के लिए, संयुक्त के चारों ओर एक डिस्पोजेबल सिरेमिक रिंग रखी जाती है। अंत में "टक्कर वेल्डिंग" एक और प्रतिरोध वेल्डिंग प्रक्रिया, विद्युत ऊर्जा की आपूर्ति के लिए एक संधारित्र का उपयोग करती है। पर्क्यूशन वेल्डिंग में बिजली को मिलीसेकंड के भीतर बहुत तेजी से संयुक्त में उच्च स्थानीयकृत गर्मी विकसित करने के लिए छुट्टी दे दी जाती है। हम इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माण उद्योग में व्यापक रूप से टक्कर वेल्डिंग का उपयोग करते हैं जहां संयुक्त के आसपास संवेदनशील इलेक्ट्रॉनिक घटकों को गर्म करने से बचना पड़ता है। EXPLOSION WELDING नामक एक तकनीक में विस्फोटक की एक परत का विस्फोट शामिल होता है जिसे जुड़ने के लिए एक वर्कपीस पर रखा जाता है। वर्कपीस पर लगाया गया बहुत अधिक दबाव एक अशांत और लहरदार इंटरफ़ेस पैदा करता है और यांत्रिक इंटरलॉकिंग होता है। विस्फोटक वेल्डिंग में बॉन्ड की ताकत बहुत अधिक होती है। धमाका वेल्डिंग असमान धातुओं के साथ प्लेटों की क्लैडिंग के लिए एक अच्छी विधि है। क्लैडिंग के बाद, प्लेटों को पतले वर्गों में रोल किया जा सकता है। कभी-कभी हम ट्यूबों का विस्तार करने के लिए विस्फोट वेल्डिंग का उपयोग करते हैं ताकि वे प्लेट के खिलाफ कसकर सील हो जाएं। सॉलिड स्टेट जॉइनिंग के क्षेत्र में हमारा अंतिम तरीका डिफ्यूजन बॉन्डिंग या डिफ्यूजन वेल्डिंग (DFW) है जिसमें एक अच्छा जोड़ मुख्य रूप से इंटरफेस में परमाणुओं के प्रसार द्वारा प्राप्त किया जाता है। इंटरफ़ेस पर कुछ प्लास्टिक विरूपण भी वेल्डिंग में योगदान देता है। इसमें शामिल तापमान लगभग 0.5 Tm है जहाँ Tm धातु का पिघलने वाला तापमान है। प्रसार वेल्डिंग में बॉन्ड की ताकत दबाव, तापमान, संपर्क समय और संपर्क सतहों की सफाई पर निर्भर करती है। कभी-कभी हम इंटरफेस में फिलर धातुओं का उपयोग करते हैं। प्रसार बंधन में गर्मी और दबाव की आवश्यकता होती है और विद्युत प्रतिरोध या भट्ठी और मृत वजन, प्रेस या अन्य द्वारा आपूर्ति की जाती है। समान और भिन्न धातुओं को प्रसार वेल्डिंग के साथ जोड़ा जा सकता है। परमाणुओं के प्रवास में लगने वाले समय के कारण यह प्रक्रिया अपेक्षाकृत धीमी है। DFW को स्वचालित किया जा सकता है और इसका व्यापक रूप से एयरोस्पेस, इलेक्ट्रॉनिक्स, चिकित्सा उद्योगों के लिए जटिल भागों के निर्माण में उपयोग किया जाता है। निर्मित उत्पादों में आर्थोपेडिक प्रत्यारोपण, सेंसर, एयरोस्पेस संरचनात्मक सदस्य शामिल हैं। जटिल शीट धातु संरचनाओं को बनाने के लिए प्रसार बंधन को सुपरप्लास्टिक बनाने के साथ जोड़ा जा सकता है। शीट्स पर चयनित स्थानों को पहले डिफ्यूजन बंधुआ बनाया जाता है और फिर बिना बंधे क्षेत्रों को वायु दाब का उपयोग करके मोल्ड में विस्तारित किया जाता है। उच्च कठोरता-से-भार अनुपात वाली एयरोस्पेस संरचनाएं इस संयोजन विधियों का उपयोग करके निर्मित की जाती हैं। प्रसार वेल्डिंग / सुपरप्लास्टिक बनाने की संयुक्त प्रक्रिया फास्टनरों की आवश्यकता को समाप्त करके आवश्यक भागों की संख्या को कम कर देती है, जिसके परिणामस्वरूप कम तनाव वाले अत्यधिक सटीक हिस्से आर्थिक रूप से और कम लीड समय के साथ होते हैं। टांकना: टांकना और सोल्डरिंग तकनीकों में वेल्डिंग के लिए आवश्यक तापमान की तुलना में कम तापमान शामिल होता है। हालांकि टांकने का तापमान सोल्डरिंग तापमान से अधिक होता है। टांकने में एक भराव धातु को शामिल होने वाली सतहों के बीच रखा जाता है और तापमान को भराव सामग्री के पिघलने के तापमान को 723 केल्विन से ऊपर लेकिन वर्कपीस के पिघलने के तापमान से नीचे तक बढ़ा दिया जाता है। पिघली हुई धातु वर्कपीस के बीच की फिटिंग वाली जगह को भरती है। फाइलर धातु के ठंडा होने और बाद में जमने से जोड़ों में मजबूती आती है। ब्रेज़ वेल्डिंग में फिलर मेटल को जोड़ पर जमा किया जाता है। ब्रेज़िंग की तुलना में ब्रेज़ वेल्डिंग में काफी अधिक फिलर धातु का उपयोग किया जाता है। ऑक्सीसेटिलीन मशाल का उपयोग ऑक्सीडाइजिंग लौ के साथ फिलर धातु को ब्रेज़ वेल्डिंग में जमा करने के लिए किया जाता है। टांकने में तापमान कम होने के कारण, गर्मी प्रभावित क्षेत्रों जैसे युद्ध और अवशिष्ट तनाव में समस्याएं कम होती हैं। टांकने में निकासी का अंतर जितना छोटा होगा, जोड़ की कतरनी ताकत उतनी ही अधिक होगी। हालांकि अधिकतम तन्यता ताकत एक इष्टतम अंतराल (एक शिखर मूल्य) पर हासिल की जाती है। इस इष्टतम मूल्य के नीचे और ऊपर, टांकना में तन्य शक्ति कम हो जाती है। टांकना में विशिष्ट मंजूरी 0.025 और 0.2 मिमी के बीच हो सकती है। हम प्रदर्शन, पाउडर, अंगूठियां, तार, पट्टी… ..आदि जैसे विभिन्न आकारों के साथ विभिन्न प्रकार की टांकना सामग्री का उपयोग करते हैं। और विशेष रूप से आपके डिज़ाइन या उत्पाद ज्यामिति के लिए इन प्रदर्शनों का निर्माण कर सकते हैं। हम आपके आधार सामग्री और अनुप्रयोग के अनुसार टांकना सामग्री की सामग्री भी निर्धारित करते हैं। अवांछित ऑक्साइड परतों को हटाने और ऑक्सीकरण को रोकने के लिए हम अक्सर ब्रेजिंग ऑपरेशन में फ्लक्स का उपयोग करते हैं। बाद के क्षरण से बचने के लिए, आमतौर पर जॉइनिंग ऑपरेशन के बाद फ्लक्स को हटा दिया जाता है। AGS-TECH Inc. विभिन्न टांकना विधियों का उपयोग करता है, जिनमें शामिल हैं: - मशाल टांकना - फर्नेस ब्रेजिंग - इंडक्शन ब्रेजिंग - प्रतिरोध टांकना - डुबकी टांकना - इन्फ्रारेड ब्रेजिंग - प्रसार टांकना - उच्च ऊर्जा बीम ब्रेज़्ड जोड़ों के हमारे सबसे सामान्य उदाहरण कार्बाइड ड्रिल बिट्स, इंसर्ट, ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक हर्मेटिक पैकेज, सील जैसी अच्छी ताकत वाली असमान धातुओं से बने होते हैं। सोल्डरिंग: यह हमारी सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली तकनीकों में से एक है जहां सोल्डर (भराव धातु) संयुक्त को भरता है जैसे कि बारीकी से फिटिंग घटकों के बीच टांकना। हमारे सेलर्स का गलनांक 723 केल्विन से नीचे होता है। हम विनिर्माण कार्यों में मैनुअल और स्वचालित सोल्डरिंग दोनों को तैनात करते हैं। टांकना की तुलना में, टांका लगाने का तापमान कम होता है। उच्च तापमान या उच्च शक्ति वाले अनुप्रयोगों के लिए सोल्डरिंग बहुत उपयुक्त नहीं है। हम सोल्डरिंग के लिए लेड-फ्री सेलर्स के साथ-साथ टिन-लीड, टिन-जिंक, लेड-सिल्वर, कैडमियम-सिल्वर, जिंक-एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं का उपयोग करते हैं। गैर-संक्षारक राल-आधारित और साथ ही अकार्बनिक एसिड और लवण दोनों का उपयोग सोल्डरिंग में फ्लक्स के रूप में किया जाता है। हम कम सोल्डरेबिलिटी वाले सोल्डर धातुओं के लिए विशेष फ्लक्स का उपयोग करते हैं। उन अनुप्रयोगों में जहां हमें सिरेमिक सामग्री, कांच या ग्रेफाइट को मिलाप करना होता है, हम पहले बढ़े हुए सोल्डरेबिलिटी के लिए उपयुक्त धातु के साथ भागों को प्लेट करते हैं। हमारी लोकप्रिय सोल्डरिंग तकनीकें हैं: -रीफ्लो या पेस्ट सोल्डरिंग -वेव सोल्डरिंग -फर्नेस सोल्डरिंग -मशाल सोल्डरिंग -इंडक्शन सोल्डरिंग -आयरन सोल्डरिंग -प्रतिरोध सोल्डरिंग -डिप सोल्डरिंग -अल्ट्रासोनिक सोल्डरिंग -इन्फ्रारेड सोल्डरिंग अल्ट्रासोनिक सोल्डरिंग हमें एक अनूठा लाभ प्रदान करता है जिससे अल्ट्रासोनिक पोकेशन प्रभाव के कारण फ्लक्स की आवश्यकता समाप्त हो जाती है जो शामिल होने वाली सतहों से ऑक्साइड फिल्मों को हटा देती है। रेफ्लो और वेव सोल्डरिंग इलेक्ट्रॉनिक्स में उच्च मात्रा में निर्माण के लिए हमारी औद्योगिक रूप से उत्कृष्ट तकनीक है और इसलिए अधिक विस्तार से समझाने लायक है। रिफ्लो सोल्डरिंग में, हम सेमीसॉलिड पेस्ट का उपयोग करते हैं जिसमें सोल्डर-मेटल कण शामिल होते हैं। एक स्क्रीनिंग या स्टेंसिलिंग प्रक्रिया का उपयोग करके पेस्ट को जोड़ पर रखा जाता है। प्रिंटेड सर्किट बोर्ड (पीसीबी) में हम अक्सर इस तकनीक का इस्तेमाल करते हैं। जब विद्युत घटकों को पेस्ट से इन पैडों पर रखा जाता है, तो सतह तनाव सतह-माउंट पैकेजों को संरेखित रखता है। घटकों को रखने के बाद, हम असेंबली को एक भट्टी में गर्म करते हैं ताकि रिफ्लो सोल्डरिंग हो। इस प्रक्रिया के दौरान, पेस्ट में सॉल्वैंट्स वाष्पित हो जाते हैं, पेस्ट में फ्लक्स सक्रिय हो जाता है, घटकों को पहले से गरम किया जाता है, मिलाप के कणों को पिघलाया जाता है और जोड़ को गीला किया जाता है, और अंत में पीसीबी असेंबली को धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है। पीसीबी बोर्डों के उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए हमारी दूसरी लोकप्रिय तकनीक, अर्थात् तरंग सोल्डरिंग इस तथ्य पर निर्भर करती है कि पिघला हुआ सोल्डर धातु की सतहों को गीला करता है और धातु को पहले से गरम करने पर ही अच्छे बंधन बनाता है। पिघले हुए सोल्डर की एक स्थायी लामिना तरंग पहले एक पंप द्वारा उत्पन्न होती है और पहले से गरम और प्रीफ्लक्स किए गए पीसीबी को तरंग के ऊपर से अवगत कराया जाता है। सोल्डर केवल उजागर धातु की सतहों को गीला करता है लेकिन आईसी बहुलक पैकेजों और न ही बहुलक-लेपित सर्किट बोर्डों को गीला नहीं करता है। गर्म पानी के जेट का एक उच्च-वेग जोड़ से अतिरिक्त सोल्डर को उड़ा देता है और आसन्न लीड के बीच ब्रिजिंग को रोकता है। सरफेस-माउंट पैकेजों के वेव सोल्डरिंग में हम पहले सोल्डरिंग से पहले उन्हें सर्किट बोर्ड से चिपकाते हैं। फिर से स्क्रीनिंग और स्टेंसिलिंग का उपयोग किया जाता है लेकिन इस बार एपॉक्सी के लिए। घटकों को उनके सही स्थानों पर रखने के बाद, एपॉक्सी ठीक हो जाता है, बोर्ड उलटे होते हैं और वेव सोल्डरिंग होती है। CLICK Product 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AGS-TECH, Inc. फास्टनरों और हेराफेरी हार्डवेयर का एक वैश्विक निर्माता है, जिसमें शेकल्स, आई बोल्ट और नट, टर्नबकल, वायर रोप क्लिप, हुक, लोड बाइंडर, स्टील और सिंथेटिक प्लास्टिक के तार, केबल और रस्सी, मनीला, पॉलीहेम से पारंपरिक रस्सी शामिल हैं। , सिसल, कॉटन, लिंक चेन, स्टील चेन और बहुत कुछ। फास्टनरों, हेराफेरी हार्डवेयर निर्माण फास्टनरों की हमारी निर्माण क्षमताओं के बारे में जानकारी के लिए, आप यहां क्लिक करके हमारे समर्पित पेज पर जा सकते हैं:फास्टनरों पेज पर जाएं हालाँकि, यदि आप रिगिंग हार्डवेयर की तलाश में हैं, तो पढ़ना जारी रखें और कृपया इस पृष्ठ को नीचे स्क्रॉल करें। हेराफेरी हार्डवेयर रस्सियों, बेल्टों, जंजीरों आदि से जुड़े किसी भी उत्थापन, उठाने, बन्धन प्रणाली में हेराफेरी हार्डवेयर एक आवश्यक घटक है। हेराफेरी हार्डवेयर की गुणवत्ता, मजबूती, स्थायित्व, जीवनकाल और समग्र विश्वसनीयता एक बाधा हो सकती है, एक सीमित कारक यदि उच्च गुणवत्ता का सही उत्पाद आपके सिस्टम के लिए नहीं चुना जाता है, चाहे अन्य घटक कितने भी अच्छे क्यों न हों हैं। आप इसे एक श्रृंखला की तरह सोच सकते हैं, जहां एक क्षतिग्रस्त श्रृंखला लिंक संभावित रूप से पूरी श्रृंखला की विफलता का कारण बन सकती है। हमारे हेराफेरी हार्डवेयर उत्पादों में केबल ग्लाइडर, क्लेविज़, फिटिंग, हुक, हथकड़ी, स्नैप हुक, कनेक्टिंग लिंक, स्विवल्स, ग्रैब लिंक, वायर रोप क्लिप और बहुत कुछ जैसे कई आइटम शामिल हैं। फास्टनरों और हेराफेरी हार्डवेयर घटकों की कीमतें depend आपके ऑर्डर के उत्पाद, मॉडल और मात्रा पर। यह इस बात पर भी निर्भर करता है कि आपको एक ऑफ-द-शेल्फ उत्पाद की आवश्यकता है या हमें आपके विनिर्देशों, आरेखणों और आवश्यकताओं के अनुसार फास्टनरों और हार्डवेयर घटकों को कस्टम बनाने की आवश्यकता है। चूंकि हम विभिन्न प्रकार के फास्टनरों और हेराफेरी हार्डवेयर विभिन्न आयामों, अनुप्रयोगों, material ग्रेड और कोटिंग के साथ ले जाते हैं; यदि आपको नीचे हमारे किसी कैटलॉग में उपयुक्त उत्पाद नहीं मिलता है, तो हम आपको ईमेल करने या हमें कॉल करने के लिए प्रोत्साहित करते हैं ताकि हम यह निर्धारित कर सकें कि कौन सा उत्पाद आपके लिए सबसे उपयुक्त है। हमसे संपर्क करते समय, कृपया निम्न में से कुछ महत्वपूर्ण जानकारी प्रदान करना सुनिश्चित करें: - फास्टनरों या हेराफेरी हार्डवेयर उत्पाद के लिए आवेदन - आपके फास्टनरों और हार्डवेयर घटकों में हेराफेरी के लिए आवश्यक सामग्री ग्रेड - आयाम - खत्म करना - पैकेजिंग आवश्यकताएं - लेबलिंग आवश्यकताएं - मात्रा प्रति आदेश / वार्षिक मांग कृपया नीचे दिए गए रंगीन लिंक पर क्लिक करके हमारे प्रासंगिक उत्पाद ब्रोशर डाउनलोड करें: मानक हेराफेरी हार्डवेयर - हथकड़ी मानक हेराफेरी हार्डवेयर - आई बोल्ट और नट मानक हेराफेरी हार्डवेयर - टर्नबकल मानक हेराफेरी हार्डवेयर - वायर रस्सी क्लिप मानक हेराफेरी हार्डवेयर - हुक मानक हेराफेरी हार्डवेयर - लोड बाइंडर मानक हेराफेरी हार्डवेयर - नए उत्पाद मानक हेराफेरी हार्डवेयर - स्टेनलेस स्टील मानक हेराफेरी हार्डवेयर - स्टील वायर - स्टील वायर रस्सियाँ और केबल्स मानक हेराफेरी हार्डवेयर - सिंथेटिक प्लास्टिक रस्सियाँ मानक हेराफेरी हार्डवेयर - पारंपरिक-रस्सी-मनीला-पॉलीहेम्प-सिसल-कपास लिंक CHAINS हैव टोरस के आकार के लिंक। इनका उपयोग साइकिल के ताले, लॉकिंग चेन के रूप में, कभी-कभी चेन खींचने और उठाने और इसी तरह के अनुप्रयोगों के रूप में किया जाता है। 136bad5cf58d_ऑफ-द-शेल्फ लिंक चेन के लिए: लिंक चेन - स्टील चेन - अंतर्राष्ट्रीय चेन - स्टेनलेस स्टील चेन और Accessories CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

लेजर मशीनिंग - एलएम - लेजर कटिंग - कस्टम पार्ट्स मैन्युफैक्चरिंग - CO2 लेजर प्रोसेसिंग - एनडी-वाईएजी - कटिंग - बोरिंग लेजर मशीनिंग और कटिंग और एलबीएम LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d को काटने के लिए सामग्री, और आमतौर पर औद्योगिक अनुप्रयोगों के लिए लेजर का उपयोग करता है। In LASER BEAM MACHINING (LBM), एक लेज़र स्रोत, वर्कपीस की सतह पर ऑप्टिकल ऊर्जा केंद्रित करता है। लेज़र कटिंग कंप्यूटर द्वारा, काटे जाने वाली सामग्री पर उच्च-शक्ति वाले लेज़र के अत्यधिक केंद्रित और उच्च-घनत्व आउटपुट को निर्देशित करता है। लक्षित सामग्री तब या तो पिघलती है, जलती है, वाष्पीकृत हो जाती है, या गैस के एक जेट द्वारा उड़ा दी जाती है, एक नियंत्रित तरीके से एक उच्च गुणवत्ता वाली सतह खत्म के साथ एक किनारे को छोड़कर। हमारे औद्योगिक लेजर कटर फ्लैट-शीट सामग्री के साथ-साथ संरचनात्मक और पाइपिंग सामग्री, धातु और अधातु वर्कपीस को काटने के लिए उपयुक्त हैं। आम तौर पर लेजर बीम मशीनिंग और काटने की प्रक्रियाओं में किसी वैक्यूम की आवश्यकता नहीं होती है। लेज़र कटिंग और निर्माण में कई प्रकार के लेज़रों का उपयोग किया जाता है। स्पंदित या निरंतर तरंग CO2 LASER काटने, उबाऊ और उत्कीर्णन के लिए उपयुक्त है। Thefd NEODYMIUM (Nd) और नियोडिमियम yttrium-एल्यूमीनियम-गार्नेट_cc781905-5cde-3194-bb3b_(136794-Gf3) एल डीई शैली में और केवल आवेदन में भिन्न। नियोडिमियम एनडी का उपयोग बोरिंग के लिए किया जाता है और जहां उच्च ऊर्जा लेकिन कम पुनरावृत्ति की आवश्यकता होती है। दूसरी ओर एनडी-वाईएजी लेजर का उपयोग किया जाता है जहां बहुत अधिक शक्ति की आवश्यकता होती है और उबाऊ और उत्कीर्णन के लिए। CO2 और Nd/Nd-YAG दोनों लेज़रों का उपयोग LASER WELDING के लिए किया जा सकता है। निर्माण में हमारे द्वारा उपयोग किए जाने वाले अन्य लेज़रों में शामिल हैं Nd: GLASS, RUBY और EXCIMER। लेजर बीम मशीनिंग (एलबीएम) में, निम्नलिखित पैरामीटर महत्वपूर्ण हैं: वर्कपीस सतह की परावर्तकता और थर्मल चालकता और इसकी विशिष्ट गर्मी और पिघलने और वाष्पीकरण की गुप्त गर्मी। इन मापदंडों के घटने के साथ लेजर बीम मशीनिंग (एलबीएम) प्रक्रिया की दक्षता बढ़ जाती है। काटने की गहराई के रूप में व्यक्त किया जा सकता है: टी ~ पी / (वीएक्सडी) इसका मतलब है, काटने की गहराई "टी" पावर इनपुट पी के लिए आनुपातिक है और गति वी और लेजर-बीम स्पॉट व्यास डी काटने के विपरीत आनुपातिक है। एलबीएम के साथ उत्पादित सतह आमतौर पर खुरदरी होती है और इसमें गर्मी से प्रभावित क्षेत्र होता है। कार्बन डाइऑक्साइड (CO2) लेजर कटिंग और मशीनिंग: DC-उत्तेजित CO2 लेजर गैस मिश्रण के माध्यम से एक करंट पास करके पंप हो जाते हैं जबकि RF-उत्तेजित CO2 लेजर उत्तेजना के लिए रेडियो फ्रीक्वेंसी ऊर्जा का उपयोग करते हैं। आरएफ पद्धति अपेक्षाकृत नई है और अधिक लोकप्रिय हो गई है। डीसी डिजाइनों को गुहा के अंदर इलेक्ट्रोड की आवश्यकता होती है, और इसलिए उनके पास प्रकाशिकी पर इलेक्ट्रोड सामग्री का इलेक्ट्रोड क्षरण और चढ़ाना हो सकता है। इसके विपरीत, RF रेज़ोनेटर में बाहरी इलेक्ट्रोड होते हैं और इसलिए वे उन समस्याओं से ग्रस्त नहीं होते हैं। हम हल्के स्टील, एल्यूमीनियम, स्टेनलेस स्टील, टाइटेनियम और प्लास्टिक जैसी कई सामग्रियों की औद्योगिक कटाई में CO2 लेजर का उपयोग करते हैं। YAG LASER CUTTING and MACHINING: हम धातुओं और सिरेमिक को काटने और लिखने के लिए YAG लेजर का उपयोग करते हैं। लेजर जनरेटर और बाहरी प्रकाशिकी को ठंडा करने की आवश्यकता होती है। अपशिष्ट ऊष्मा उत्पन्न होती है और शीतलक द्वारा या सीधे हवा में स्थानांतरित की जाती है। पानी एक सामान्य शीतलक है, जो आमतौर पर एक चिलर या गर्मी हस्तांतरण प्रणाली के माध्यम से परिचालित होता है। एक्सीमर लेजर कटिंग और मशीनिंग: एक एक्सीमर लेजर एक प्रकार का लेजर होता है जिसकी तरंग दैर्ध्य पराबैंगनी क्षेत्र में होती है। सटीक तरंग दैर्ध्य प्रयुक्त अणुओं पर निर्भर करता है। उदाहरण के लिए निम्नलिखित तरंगदैर्घ्य पैरांथेस में दिखाए गए अणुओं से जुड़े हैं: 193 एनएम (ArF), 248 एनएम (KrF), 308 एनएम (XeCl), 353 एनएम (XeF)। कुछ एक्साइमर लेज़र ट्यून करने योग्य होते हैं। एक्साइमर लेज़रों में आकर्षक गुण होते हैं कि वे सतह सामग्री की बहुत महीन परतों को लगभग बिना किसी ताप के हटा सकते हैं या शेष सामग्री में परिवर्तन कर सकते हैं। इसलिए एक्साइमर लेज़र कुछ पॉलिमर और प्लास्टिक जैसे कार्बनिक पदार्थों की सूक्ष्म सूक्ष्म मशीनिंग के लिए अच्छी तरह से अनुकूल हैं। गैस-असिस्टेड लेजर कटिंग: कभी-कभी हम पतली शीट सामग्री को काटने के लिए ऑक्सीजन, नाइट्रोजन या आर्गन जैसे गैस स्ट्रीम के संयोजन में लेजर बीम का उपयोग करते हैं। यह a LASER-BEAM TORCH का उपयोग करके किया जाता है। स्टेनलेस स्टील और एल्यूमीनियम के लिए हम नाइट्रोजन का उपयोग करके उच्च दबाव वाली अक्रिय-गैस-सहायता प्राप्त लेजर कटिंग का उपयोग करते हैं। इसके परिणामस्वरूप वेल्डेबिलिटी में सुधार करने के लिए ऑक्साइड मुक्त किनारों का परिणाम होता है। ये गैस धाराएं वर्कपीस सतहों से पिघली हुई और वाष्पीकृत सामग्री को भी उड़ा देती हैं। a LASER MICROJET CUTTING में एक वॉटर-जेट गाइडेड लेजर है जिसमें स्पंदित लेजर बीम को कम दबाव वाले वॉटर जेट में जोड़ा जाता है। ऑप्टिकल फाइबर के समान, लेजर बीम को निर्देशित करने के लिए वाटर जेट का उपयोग करते समय हम इसका उपयोग लेजर कटिंग करने के लिए करते हैं। लेजर माइक्रोजेट के फायदे यह हैं कि पानी मलबे को भी हटाता है और सामग्री को ठंडा करता है, यह पारंपरिक ''सूखी'' लेजर कटिंग से तेज है जिसमें उच्च डाइसिंग गति, समानांतर केर्फ और सर्वदिशात्मक काटने की क्षमता है। हम लेजर का उपयोग करके काटने में विभिन्न तरीकों को तैनात करते हैं। कुछ विधियाँ हैं वाष्पीकरण, पिघलना और फूंकना, पिघलना और जलाना, थर्मल स्ट्रेस क्रैकिंग, स्क्रिबिंग, कोल्ड कटिंग और बर्निंग, स्थिर लेजर कटिंग। - वाष्पीकरण काटने: केंद्रित बीम सामग्री की सतह को उसके क्वथनांक तक गर्म करता है और एक छेद बनाता है। छेद से अवशोषण में अचानक वृद्धि होती है और छेद को जल्दी से गहरा कर देता है। जैसे ही छेद गहरा होता है और सामग्री उबलती है, उत्पन्न वाष्प पिघली हुई दीवारों को नष्ट कर देता है जिससे सामग्री बाहर निकल जाती है और छेद को और बड़ा कर देती है। गैर पिघलने वाली सामग्री जैसे लकड़ी, कार्बन और थर्मोसेट प्लास्टिक को आमतौर पर इस विधि से काटा जाता है। - मेल्ट एंड ब्लो कटिंग: हम कटिंग क्षेत्र से पिघले हुए पदार्थ को उड़ाने के लिए उच्च दबाव वाली गैस का उपयोग करते हैं, जिससे आवश्यक शक्ति कम हो जाती है। सामग्री को उसके गलनांक तक गर्म किया जाता है और फिर एक गैस जेट पिघले हुए पदार्थ को केर्फ़ से बाहर निकालता है। यह सामग्री के तापमान को और अधिक बढ़ाने की आवश्यकता को समाप्त करता है। हम इस तकनीक से धातुओं को काटते हैं। - थर्मल स्ट्रेस क्रैकिंग: भंगुर पदार्थ थर्मल फ्रैक्चर के प्रति संवेदनशील होते हैं। एक बीम सतह पर केंद्रित होता है जिससे स्थानीयकृत ताप और थर्मल विस्तार होता है। इसका परिणाम एक दरार में होता है जिसे बाद में बीम को स्थानांतरित करके निर्देशित किया जा सकता है। हम इस तकनीक का उपयोग कांच काटने में करते हैं। - सिलिकॉन वेफर्स की स्टील्थ डाइसिंग: सिलिकॉन वेफर्स से माइक्रोइलेक्ट्रॉनिक चिप्स का पृथक्करण स्टील्थ डाइसिंग प्रक्रिया द्वारा किया जाता है, स्पंदित एनडी: वाईएजी लेजर का उपयोग करके, 1064 एनएम की तरंग दैर्ध्य सिलिकॉन के इलेक्ट्रॉनिक बैंड गैप (1.11 ईवी या) के लिए अच्छी तरह से अपनाया जाता है। 1117 एनएम)। यह अर्धचालक उपकरण निर्माण में लोकप्रिय है। - रिएक्टिव कटिंग: इसे फ्लेम कटिंग भी कहा जाता है, इस तकनीक को ऑक्सीजन टार्च कटिंग के समान किया जा सकता है लेकिन इग्निशन स्रोत के रूप में लेजर बीम के साथ। हम इसका उपयोग कार्बन स्टील को 1 मिमी से अधिक मोटाई में काटने के लिए करते हैं और यहां तक कि बहुत मोटी स्टील प्लेटों को कम लेजर शक्ति के साथ काटने के लिए। PULSED LASERS हमें कम अवधि के लिए ऊर्जा का एक उच्च-शक्ति विस्फोट प्रदान करते हैं और कुछ लेजर काटने की प्रक्रियाओं में बहुत प्रभावी होते हैं, जैसे भेदी, या जब बहुत छोटे छेद या बहुत कम काटने की गति की आवश्यकता होती है। यदि इसके बजाय एक निरंतर लेजर बीम का उपयोग किया जाता है, तो गर्मी पूरे टुकड़े को पिघलाने के बिंदु तक पहुंच सकती है। हमारे लेज़रों में NC (संख्यात्मक नियंत्रण) प्रोग्राम नियंत्रण के तहत CW (कंटीन्यूअस वेव) को पल्स या काटने की क्षमता होती है। हम सामग्री हटाने की दर और छेद की गुणवत्ता में सुधार के लिए पल्स जोड़े की एक श्रृंखला को उत्सर्जित करने के लिए DOUBLE PULSE LASERS emitting का उपयोग करते हैं। पहली पल्स सतह से सामग्री को हटाती है और दूसरी पल्स निकाले गए पदार्थ को छेद या कट के किनारे पर पढ़ने से रोकती है। लेजर कटिंग और मशीनिंग में सहनशीलता और सतह खत्म उत्कृष्ट हैं। हमारे आधुनिक लेजर कटर में 10 माइक्रोमीटर के पड़ोस में स्थिति सटीकता और 5 माइक्रोमीटर की दोहराव क्षमता है। मानक खुरदरापन Rz शीट की मोटाई के साथ बढ़ता है, लेकिन लेजर शक्ति और काटने की गति के साथ घटता है। लेजर कटिंग और मशीनिंग प्रक्रियाएं निकट सहिष्णुता प्राप्त करने में सक्षम हैं, अक्सर 0.001 इंच (0.025 मिमी) भाग ज्यामिति के भीतर और हमारी मशीनों की यांत्रिक विशेषताओं को सर्वोत्तम सहिष्णुता क्षमताओं को प्राप्त करने के लिए अनुकूलित किया जाता है। सतह की फिनिश हम लेजर बीम कटिंग से प्राप्त कर सकते हैं जो 0.003 मिमी से 0.006 मिमी के बीच हो सकती है। आम तौर पर हम 0.025 मिमी व्यास के साथ छेद आसानी से प्राप्त करते हैं, और विभिन्न सामग्रियों में 0.005 मिमी के रूप में छोटे छेद और 50 से 1 के छेद गहराई-से-व्यास अनुपात का उत्पादन किया गया है। हमारे सबसे सरल और सबसे मानक लेजर कटर कार्बन स्टील धातु को 0.020–0.5 इंच (0.51-13 मिमी) से मोटाई में काट देंगे और मानक काटने की तुलना में आसानी से तीस गुना तेज हो सकते हैं। लेजर-बीम मशीनिंग का उपयोग धातुओं, अधातुओं और मिश्रित सामग्रियों की ड्रिलिंग और काटने के लिए व्यापक रूप से किया जाता है। मैकेनिकल कटिंग पर लेजर कटिंग के लाभों में आसान वर्कहोल्डिंग, सफाई और वर्कपीस का कम संदूषण शामिल है (चूंकि पारंपरिक मिलिंग या टर्निंग के रूप में कोई अत्याधुनिक नहीं है जो सामग्री से दूषित हो सकता है या सामग्री को दूषित कर सकता है, अर्थात ब्यू बिल्ड-अप)। मिश्रित सामग्रियों की अपघर्षक प्रकृति उन्हें पारंपरिक तरीकों से मशीन बनाना मुश्किल बना सकती है लेकिन लेजर मशीनिंग द्वारा आसान बना सकती है। चूंकि प्रक्रिया के दौरान लेजर बीम खराब नहीं होती है, इसलिए प्राप्त सटीकता बेहतर हो सकती है। चूंकि लेजर सिस्टम में एक छोटा गर्मी-प्रभावित क्षेत्र होता है, इसलिए कटौती की जा रही सामग्री को विकृत करने की भी कम संभावना होती है। कुछ सामग्रियों के लिए लेजर कटिंग ही एकमात्र विकल्प हो सकता है। लेजर-बीम काटने की प्रक्रिया लचीली होती है, और फाइबर ऑप्टिक बीम डिलीवरी, सरल फिक्स्चर, कम सेट-अप समय, तीन आयामी सीएनसी सिस्टम की उपलब्धता लेजर कटिंग और मशीनिंग के लिए पंचिंग जैसी अन्य शीट मेटल फैब्रिकेशन प्रक्रियाओं के साथ सफलतापूर्वक प्रतिस्पर्धा करना संभव बनाती है। यह कहा जा रहा है, लेजर तकनीक को कभी-कभी बेहतर समग्र दक्षता के लिए यांत्रिक निर्माण प्रौद्योगिकियों के साथ जोड़ा जा सकता है। शीट धातुओं की लेजर कटिंग में प्लाज्मा कटिंग पर अधिक सटीक होने और कम ऊर्जा का उपयोग करने के फायदे हैं, हालांकि, अधिकांश औद्योगिक लेजर अधिक धातु की मोटाई के माध्यम से नहीं काट सकते हैं जो प्लाज्मा कर सकता है। 6000 वाट जैसी उच्च शक्तियों पर काम करने वाले लेजर मोटी सामग्री के माध्यम से काटने की क्षमता में प्लाज्मा मशीनों के पास आ रहे हैं। हालाँकि इन 6000 वाट के लेजर कटर की पूंजीगत लागत स्टील प्लेट जैसी मोटी सामग्री को काटने में सक्षम प्लाज्मा कटिंग मशीनों की तुलना में बहुत अधिक है। लेजर कटिंग और मशीनिंग के नुकसान भी हैं। लेजर कटिंग में उच्च बिजली की खपत शामिल है। औद्योगिक लेजर क्षमता 5% से 15% तक हो सकती है। किसी विशेष लेजर की बिजली की खपत और दक्षता आउटपुट पावर और ऑपरेटिंग पैरामीटर के आधार पर अलग-अलग होगी। यह लेजर के प्रकार पर निर्भर करेगा और लेजर हाथ में काम से कितनी अच्छी तरह मेल खाता है। किसी विशेष कार्य के लिए आवश्यक लेजर कटिंग पावर की मात्रा सामग्री के प्रकार, मोटाई, प्रक्रिया (प्रतिक्रियाशील / निष्क्रिय) और वांछित काटने की दर पर निर्भर करती है। लेजर कटिंग और मशीनिंग में अधिकतम उत्पादन दर लेजर पावर, प्रक्रिया प्रकार (चाहे प्रतिक्रियाशील या निष्क्रिय), भौतिक गुणों और मोटाई सहित कई कारकों द्वारा सीमित है। In LASER ABLATION हम एक ठोस सतह से सामग्री को लेजर बीम से विकिरणित करके निकालते हैं। कम लेज़र फ्लक्स पर, सामग्री को अवशोषित लेज़र ऊर्जा द्वारा गर्म किया जाता है और वाष्पित या उच्चीकृत हो जाता है। उच्च लेजर प्रवाह पर, सामग्री को आम तौर पर प्लाज्मा में परिवर्तित कर दिया जाता है। उच्च शक्ति वाले लेजर एक पल्स के साथ एक बड़े स्थान को साफ करते हैं। कम शक्ति वाले लेजर कई छोटी दालों का उपयोग करते हैं जिन्हें एक क्षेत्र में स्कैन किया जा सकता है। लेज़र एब्लेशन में हम स्पंदित लेज़र या निरंतर तरंग लेज़र बीम के साथ सामग्री को हटाते हैं यदि लेज़र की तीव्रता पर्याप्त रूप से अधिक है। स्पंदित लेजर बहुत कठिन सामग्री के माध्यम से बेहद छोटे, गहरे छेद ड्रिल कर सकते हैं। बहुत कम लेज़र पल्स सामग्री को इतनी तेज़ी से हटाते हैं कि आसपास की सामग्री बहुत कम गर्मी को अवशोषित करती है, इसलिए लेज़र ड्रिलिंग नाजुक या गर्मी-संवेदनशील सामग्री पर की जा सकती है। लेजर ऊर्जा को कोटिंग्स द्वारा चुनिंदा रूप से अवशोषित किया जा सकता है, इसलिए CO2 और Nd: YAG स्पंदित लेजर का उपयोग सतहों को साफ करने, पेंट और कोटिंग को हटाने, या अंतर्निहित सतह को नुकसान पहुंचाए बिना पेंटिंग के लिए सतहों को तैयार करने के लिए किया जा सकता है। हम उपयोग करते हैं LASER ENGRAVING and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cfbad58d_LASER MARKING_cc3194-bb3b-to engravet. ये दो तकनीकें वास्तव में सबसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले अनुप्रयोग हैं। कोई स्याही का उपयोग नहीं किया जाता है, न ही इसमें उपकरण बिट्स शामिल होते हैं जो उत्कीर्ण सतह से संपर्क करते हैं और खराब हो जाते हैं जो पारंपरिक यांत्रिक उत्कीर्णन और अंकन विधियों के मामले में होता है। विशेष रूप से लेजर उत्कीर्णन और अंकन के लिए डिज़ाइन की गई सामग्री में लेजर-संवेदनशील पॉलिमर और विशेष नए धातु मिश्र धातु शामिल हैं। हालांकि लेजर मार्किंग और एनग्रेविंग उपकरण पंच, पिन, स्टाइली, नक़्क़ाशी स्टैम्प….आदि जैसे विकल्पों की तुलना में अपेक्षाकृत अधिक महंगे हैं, वे अपनी सटीकता, प्रतिलिपि प्रस्तुत करने योग्यता, लचीलेपन, स्वचालन में आसानी और ऑनलाइन आवेदन के कारण अधिक लोकप्रिय हो गए हैं। विनिर्माण वातावरण की एक विस्तृत विविधता में। अंत में, हम कई अन्य निर्माण कार्यों के लिए लेजर बीम का उपयोग करते हैं: LASER वेल्डिंग - LASER हीट ट्रीटिंग: धातुओं और सिरेमिक के छोटे पैमाने पर गर्मी उपचार उनकी सतह यांत्रिक और जनजातीय गुणों को संशोधित करने के लिए। - LASER सतह उपचार / संशोधन: लेजर का उपयोग सतहों को साफ करने, कार्यात्मक समूहों को पेश करने, कोटिंग जमा करने या प्रक्रियाओं में शामिल होने से पहले आसंजन में सुधार के प्रयास में सतहों को संशोधित करने के लिए किया जाता है। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

एजीएस-टेक इंक में गियर और गियर ड्राइव, गियर असेंबली, स्पर गियर्स, रैक एंड पिनियन और बेवल गियर्स, मेटर, वर्म्स, मशीन एलिमेंट्स मैन्युफैक्चरिंग। गियर्स और गियर ड्राइव असेंबली AGS-TECH Inc. आपको GEARS और GEAR DRIVES सहित पावर ट्रांसमिशन घटक प्रदान करता है। गियर एक मशीन भाग से दूसरे भाग में गति, घूर्णन या पारस्परिक रूप से संचारित करते हैं। जहां आवश्यक हो, गियर शाफ्ट के क्रांतियों को कम या बढ़ाते हैं। मूल रूप से गियर बेलनाकार या शंकु के आकार के घटकों को उनकी संपर्क सतहों पर दांतों के साथ घुमा रहे हैं ताकि सकारात्मक गति सुनिश्चित हो सके। कृपया ध्यान दें कि गियर सभी यांत्रिक ड्राइवों में सबसे टिकाऊ और मजबूत होते हैं। अधिकांश हैवी-ड्यूटी मशीन ड्राइव और ऑटोमोबाइल, परिवहन वाहन बेल्ट या चेन के बजाय गियर का उपयोग करते हैं। हमारे पास कई तरह के गियर हैं। - SPUR GEARS: ये गियर समानांतर शाफ्ट को जोड़ते हैं। स्पर गियर अनुपात और दांतों का आकार मानकीकृत है। गियर ड्राइव को विभिन्न परिस्थितियों में संचालित करने की आवश्यकता होती है और इसलिए किसी विशेष एप्लिकेशन के लिए सबसे अच्छा गियर सेट निर्धारित करना बहुत मुश्किल है। पर्याप्त लोड रेटिंग के साथ स्टॉक किए गए मानक गियर से चयन करना सबसे आसान है। कई ऑपरेटिंग गति (क्रांति/मिनट) पर विभिन्न आकारों (दांतों की संख्या) के स्पर गियर्स के लिए अनुमानित पावर रेटिंग हमारे कैटलॉग में उपलब्ध हैं। जिन गियर्स के आकार और गति सूचीबद्ध नहीं हैं, उनके लिए रेटिंग का अनुमान विशेष तालिकाओं और ग्राफ़ पर दिखाए गए मानों से लगाया जा सकता है। सेवा वर्ग और स्पर गियर के लिए कारक भी चयन प्रक्रिया का एक कारक है। - रैक गियर: ये गियर स्पर गियर गति को पारस्परिक या रैखिक गति में परिवर्तित करते हैं। एक रैक गियर दांतों के साथ एक सीधी पट्टी होती है जो दांतों को एक स्पर गियर पर लगाती है। रैक गियर के दांतों के लिए विनिर्देश उसी तरह दिए गए हैं जैसे स्पर गियर के लिए, क्योंकि रैक गियर की कल्पना अनंत पिच व्यास वाले स्पर गियर के रूप में की जा सकती है। मूल रूप से, स्पर गियर के सभी गोलाकार आयाम रैखिक प्राथमिकी रैक गियर बन जाते हैं। - BEVEL GEARS (MITER GEARS और अन्य): ये गियर शाफ्ट को जोड़ते हैं जिनकी कुल्हाड़ियां एक दूसरे को काटती हैं। बेवल गियर की कुल्हाड़ियां एक कोण पर प्रतिच्छेद कर सकती हैं, लेकिन सबसे सामान्य कोण 90 डिग्री है। बेवल गियर के दांत स्पर गियर के दांतों के आकार के समान होते हैं, लेकिन शंकु के शीर्ष की ओर झुकते हैं। मैटर गियर बेवल गियर होते हैं जिनमें समान व्यास वाली पिच या मॉड्यूल, दबाव कोण और दांतों की संख्या होती है। - WORMS और WORM GEARS: ये गियर शाफ्ट को जोड़ते हैं जिनकी कुल्हाड़ियां एक दूसरे को नहीं काटती हैं। कृमि गियर का उपयोग दो शाफ्टों के बीच शक्ति संचारित करने के लिए किया जाता है जो एक दूसरे से समकोण पर होते हैं और गैर-अंतर्विभाजक होते हैं। कृमि गियर पर दांत कृमि के दांतों के अनुरूप घुमावदार होते हैं। पावर ट्रांसमिशन में कुशल होने के लिए वर्म्स पर लेड एंगल 25 से 45 डिग्री के बीच होना चाहिए। एक से आठ धागे वाले मल्टी-थ्रेड वर्म्स का उपयोग किया जाता है। - पिनियन गियर: दो गियर में से छोटे को पिनियन गियर कहा जाता है। बेहतर दक्षता और स्थायित्व के लिए अक्सर गियर और पिनियन विभिन्न सामग्रियों से बने होते हैं। पिनियन गियर मजबूत सामग्री से बना होता है क्योंकि पिनियन गियर के दांत दूसरे गियर के दांतों की तुलना में अधिक बार संपर्क में आते हैं। हमारे पास मानक कैटलॉग आइटम हैं और साथ ही आपके अनुरोध और विनिर्देशों के अनुसार गियर बनाने की क्षमता है। हम गियर डिजाइन, असेंबली और विनिर्माण भी प्रदान करते हैं। गियर डिजाइन बहुत जटिल है क्योंकि डिजाइनरों को ताकत, पहनने और सामग्री चयन जैसी समस्याओं से निपटने की आवश्यकता होती है। हमारे अधिकांश गियर कच्चा लोहा, स्टील, पीतल, कांस्य या प्लास्टिक से बने होते हैं। हमारे पास गियर के लिए ट्यूटोरियल के पांच स्तर हैं, कृपया उन्हें दिए गए क्रम में पढ़ें। यदि आप गियर और गियर ड्राइव से परिचित नहीं हैं, तो नीचे दिए गए ये ट्यूटोरियल आपके उत्पाद को डिजाइन करने में आपकी सहायता करेंगे। यदि आप चाहें, तो हम आपके डिज़ाइन के लिए सही गियर चुनने में भी आपकी सहायता कर सकते हैं। प्रासंगिक उत्पाद कैटलॉग डाउनलोड करने के लिए नीचे हाइलाइट किए गए टेक्स्ट पर क्लिक करें: - गियर्स के लिए परिचयात्मक मार्गदर्शिका - गियर के लिए बुनियादी गाइड - गियर के व्यावहारिक उपयोग के लिए गाइड - गियर्स का परिचय - गियर के लिए तकनीकी संदर्भ गाइड दुनिया के विभिन्न हिस्सों में गियर से संबंधित लागू मानकों की तुलना करने में आपकी मदद करने के लिए, आप यहां डाउनलोड कर सकते हैं: कच्चे माल और गियर प्रेसिजन ग्रेड के मानकों के लिए समतुल्यता सारणी एक बार फिर, हम यह दोहराना चाहेंगे कि हमसे गियर खरीदने के लिए, आपको किसी विशेष भाग संख्या, गियर के आकार….आदि को हाथ में रखने की आवश्यकता नहीं है। आपको गियर और गियर ड्राइव में विशेषज्ञ होने की आवश्यकता नहीं है। आपको केवल अपने आवेदन के बारे में हमें यथासंभव अधिक से अधिक जानकारी प्रदान करने की आवश्यकता है, आयामी सीमाएं जहां गियर स्थापित करने की आवश्यकता है, शायद आपके सिस्टम की तस्वीरें ... और हम आपकी मदद करेंगे। हम सामान्यीकृत गियर जोड़े के एकीकृत डिजाइन और निर्माण के लिए कंप्यूटर सॉफ्टवेयर पैकेज का उपयोग करते हैं। इन गियर पेयर में बेलनाकार, बेवल, स्क्यू-एक्सिस, वर्म और वर्म व्हील के साथ-साथ नॉन-सर्कुलर गियर पेयर शामिल हैं। हम जिस सॉफ़्टवेयर का उपयोग करते हैं वह गणितीय संबंधों पर आधारित होता है जो स्थापित मानकों और अभ्यास से भिन्न होता है। यह निम्नलिखित सुविधाओं को सक्षम करता है: • किसी भी चेहरे की चौड़ाई • कोई भी गियर अनुपात (रैखिक और अरेखीय) • दांतों की कोई भी संख्या • कोई सर्पिल कोण • किसी भी शाफ्ट केंद्र की दूरी • कोई भी शाफ्ट कोण • कोई दांत प्रोफ़ाइल। ये गणितीय संबंध मूल रूप से गियर जोड़े को डिजाइन और निर्माण करने के लिए विभिन्न गियर प्रकारों को शामिल करते हैं। यहां हमारे कुछ ऑफ-शेल्फ गियर और गियर ड्राइव ब्रोशर और कैटलॉग हैं। डाउनलोड करने के लिए रंगीन टेक्स्ट पर क्लिक करें: - गियर्स - वर्म गियर्स - वर्म्स और गियर रैक - स्लीविंग ड्राइव - स्लीविंग रिंग्स (कुछ में आंतरिक या बाहरी गियर होते हैं) - वर्म गियर स्पीड रिड्यूसर - WP मॉडल - वर्म गियर स्पीड रिड्यूसर - NMRV मॉडल - टी-टाइप सर्पिल बेवल गियर पुनर्निर्देशक - वर्म गियर स्क्रू जैक संदर्भ कोड: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग और ग्राइंडिंग - ECM - रिवर्स इलेक्ट्रोप्लेटिंग - कस्टम मशीनिंग - AGS-TECH Inc. ईसीएम मशीनिंग, इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग, पीस कुछ मूल्यवान NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc के कुछ ऑफ़र हैं_cc781905-5cde-3194-bb358SHAd-136bad5c , स्पंदित विद्युत रासायनिक मशीनिंग (पीईसीएम), विद्युत रासायनिक पीसने (ईसीजी), हाइब्रिड मशीनिंग प्रक्रियाएं। इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (ईसीएम) एक गैर-पारंपरिक निर्माण तकनीक है जहां धातु को विद्युत रासायनिक प्रक्रिया द्वारा हटा दिया जाता है। ईसीएम आम तौर पर एक बड़े पैमाने पर उत्पादन तकनीक है, जिसका उपयोग मशीनिंग के लिए अत्यंत कठिन सामग्रियों और सामग्रियों के लिए किया जाता है जो पारंपरिक निर्माण विधियों का उपयोग करके मशीन के लिए मुश्किल हैं। उत्पादन के लिए हमारे द्वारा उपयोग की जाने वाली इलेक्ट्रोकेमिकल-मशीनिंग सिस्टम उच्च उत्पादन दर, लचीलेपन, आयामी सहिष्णुता के पूर्ण नियंत्रण के साथ संख्यात्मक रूप से नियंत्रित मशीनिंग केंद्र हैं। इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग टाइटेनियम एल्युमिनाइड्स, इनकोनेल, वासपालॉय, और उच्च निकल, कोबाल्ट और रेनियम मिश्र धातुओं जैसे कठोर और विदेशी धातुओं में छोटे और विषम आकार के कोणों, जटिल आकृति या गुहाओं को काटने में सक्षम है। बाहरी और आंतरिक दोनों ज्यामिति को मशीनीकृत किया जा सकता है। इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग प्रक्रिया के संशोधनों का उपयोग मोड़, सामना करना, स्लॉटिंग, ट्रेपनिंग, प्रोफाइलिंग जैसे संचालन के लिए किया जाता है जहां इलेक्ट्रोड काटने का उपकरण बन जाता है। धातु हटाने की दर केवल आयन विनिमय दर का एक कार्य है और यह वर्कपीस की ताकत, कठोरता या कठोरता से प्रभावित नहीं है। दुर्भाग्य से इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (ईसीएम) की विधि विद्युत प्रवाहकीय सामग्री तक सीमित है। ईसीएम तकनीक को लागू करने पर विचार करने के लिए एक अन्य महत्वपूर्ण बिंदु अन्य मशीनिंग विधियों द्वारा उत्पादित भागों के साथ उत्पादित भागों के यांत्रिक गुणों की तुलना करना है। ईसीएम सामग्री को जोड़ने के बजाय हटा देता है और इसलिए इसे कभी-कभी ''रिवर्स इलेक्ट्रोप्लेटिंग'' कहा जाता है। यह कुछ मायनों में इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) से मिलता-जुलता है, जिसमें एक इलेक्ट्रोड और भाग के बीच एक उच्च धारा प्रवाहित होती है, एक इलेक्ट्रोलाइटिक सामग्री हटाने की प्रक्रिया के माध्यम से एक नकारात्मक चार्ज इलेक्ट्रोड (कैथोड), एक प्रवाहकीय द्रव (इलेक्ट्रोलाइट), और ए प्रवाहकीय वर्कपीस (एनोड)। इलेक्ट्रोलाइट वर्तमान वाहक के रूप में कार्य करता है और सोडियम क्लोराइड की तरह एक अत्यधिक प्रवाहकीय अकार्बनिक नमक समाधान है जो पानी या सोडियम नाइट्रेट में मिश्रित और भंग होता है। ECM का फायदा यह है कि इसमें कोई टूल वियर नहीं होता है। ईसीएम काटने के उपकरण को काम के करीब वांछित पथ के साथ निर्देशित किया जाता है लेकिन टुकड़े को छूए बिना। ईडीएम के विपरीत, हालांकि, कोई चिंगारी नहीं बनाई जाती है। ईसीएम के साथ उच्च धातु हटाने की दर और दर्पण सतह खत्म संभव है, जिसमें कोई थर्मल या यांत्रिक तनाव भाग में स्थानांतरित नहीं किया जा रहा है। ईसीएम भाग को कोई थर्मल क्षति नहीं पहुंचाता है और चूंकि कोई उपकरण बल नहीं हैं, इसलिए भाग में कोई विकृति नहीं है और कोई उपकरण नहीं है, जैसा कि विशिष्ट मशीनिंग संचालन के मामले में होगा। उत्पादित विद्युत रासायनिक मशीनिंग गुहा में उपकरण की महिला संभोग छवि है। ईसीएम प्रक्रिया में, एक कैथोड उपकरण को एनोड वर्कपीस में ले जाया जाता है। आकार का उपकरण आमतौर पर तांबे, पीतल, कांस्य या स्टेनलेस स्टील से बना होता है। दबाव वाले इलेक्ट्रोलाइट को उपकरण में मार्ग के माध्यम से काटे जाने वाले क्षेत्र में एक निर्धारित तापमान पर उच्च दर पर पंप किया जाता है। फ़ीड दर सामग्री के ''द्रवीकरण'' की दर के समान है, और टूल-वर्कपीस गैप में इलेक्ट्रोलाइट आंदोलन धातु आयनों को वर्कपीस एनोड से दूर धो देता है, इससे पहले कि उन्हें कैथोड टूल पर प्लेट करने का मौका मिले। टूल और वर्कपीस के बीच का अंतर 80-800 माइक्रोमीटर के बीच भिन्न होता है और डीसी बिजली की आपूर्ति 5 - 25 वी की सीमा में सक्रिय मशीनी सतह के 1.5 - 8 ए / मिमी 2 के बीच वर्तमान घनत्व को बनाए रखती है। जैसे ही इलेक्ट्रॉन अंतर को पार करते हैं, वर्कपीस से सामग्री भंग हो जाती है, क्योंकि उपकरण वर्कपीस में वांछित आकार बनाता है। इलेक्ट्रोलाइटिक द्रव इस प्रक्रिया के दौरान बनने वाले धातु हाइड्रॉक्साइड को दूर ले जाता है। 5A और 40,000A के बीच वर्तमान क्षमता वाली वाणिज्यिक इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनें उपलब्ध हैं। इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग में सामग्री हटाने की दर को इस प्रकार व्यक्त किया जा सकता है: एमआरआर = सी एक्स मैं एक्सएन यहां एमआरआर = मिमी 3/मिनट, आई = एम्पीयर में वर्तमान, एन = वर्तमान दक्षता, सी = मिमी 3/ए-मिनट में स्थिर सामग्री। अचर C शुद्ध पदार्थों की संयोजकता पर निर्भर करता है। संयोजकता जितनी अधिक होगी, उसका मान उतना ही कम होगा। अधिकांश धातुओं के लिए यह 1 और 2 के बीच में होता है। यदि एओ एक समान क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र को मिमी 2 में विद्युत रासायनिक रूप से मशीनी होने का संकेत देता है, तो फ़ीड दर f मिमी / मिनट में व्यक्त की जा सकती है: एफ = एमआरआर / एओ फ़ीड दर f वह गति है जो इलेक्ट्रोड वर्कपीस में प्रवेश कर रहा है। अतीत में खराब आयामी सटीकता और इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग संचालन से पर्यावरण को प्रदूषित करने वाले कचरे की समस्याएं थीं। इन पर काफी हद तक काबू पा लिया गया है। उच्च शक्ति सामग्री के विद्युत रासायनिक मशीनिंग के कुछ अनुप्रयोग हैं: - डाई-सिंकिंग ऑपरेशन। डाई-सिंकिंग मशीनिंग फोर्जिंग है - डाई कैविटी। - जेट इंजन टर्बाइन ब्लेड, जेट इंजन के पुर्जे और नोजल की ड्रिलिंग। - कई छोटे छेद ड्रिलिंग। इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग प्रक्रिया एक गड़गड़ाहट मुक्त सतह छोड़ती है। - स्टीम टर्बाइन ब्लेड को नजदीकी सीमा के भीतर मशीनीकृत किया जा सकता है। - सतहों के डिबगिंग के लिए। डिबगिंग में, ईसीएम मशीनिंग प्रक्रियाओं से छोड़े गए धातु के अनुमानों को हटा देता है और इसलिए तेज किनारों को सुस्त कर देता है। इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग प्रक्रिया हाथ या गैर-पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रियाओं द्वारा डिबगिंग के पारंपरिक तरीकों की तुलना में तेज और अक्सर अधिक सुविधाजनक होती है। SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग प्रक्रिया का एक संस्करण है जिसका उपयोग हम छोटे व्यास के गहरे छेदों की ड्रिलिंग के लिए करते हैं। एक टाइटेनियम ट्यूब का उपयोग उपकरण के रूप में किया जाता है जो छेद और ट्यूब के पार्श्व चेहरों जैसे अन्य क्षेत्रों से सामग्री को हटाने से रोकने के लिए विद्युत रूप से इन्सुलेट राल के साथ लेपित होता है। हम 0.5 मिमी के छेद के आकार को 300:1 . के गहराई-से-व्यास अनुपात के साथ ड्रिल कर सकते हैं स्पंदित इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (पीईसीएम): हम 100 ए/सेमी 2 के क्रम में बहुत अधिक स्पंदित वर्तमान घनत्व का उपयोग करते हैं। स्पंदित धाराओं का उपयोग करके हम उच्च इलेक्ट्रोलाइट प्रवाह दर की आवश्यकता को समाप्त करते हैं जो मोल्ड और डाई फैब्रिकेशन में ईसीएम विधि के लिए सीमाएं उत्पन्न करता है। स्पंदित विद्युत रासायनिक मशीनिंग थकान जीवन में सुधार करती है और मोल्ड और डाई सतहों पर विद्युत निर्वहन मशीनिंग (ईडीएम) तकनीक द्वारा छोड़ी गई पुनर्रचना परत को समाप्त करती है। In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) हम इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग के साथ पारंपरिक पीस ऑपरेशन को जोड़ते हैं। ग्राइंडिंग व्हील एक घूमने वाला कैथोड है जिसमें हीरे या एल्यूमीनियम ऑक्साइड के अपघर्षक कण होते हैं जो धातु से बंधे होते हैं। वर्तमान घनत्व 1 और 3 A/mm2 के बीच है। ईसीएम के समान, एक इलेक्ट्रोलाइट जैसे सोडियम नाइट्रेट प्रवाहित होता है और इलेक्ट्रोकेमिकल पीस में धातु को हटाने से इलेक्ट्रोलाइटिक क्रिया का प्रभुत्व होता है। धातु को हटाने का 5% से कम पहिया की अपघर्षक क्रिया द्वारा होता है। ईसीजी तकनीक कार्बाइड और उच्च शक्ति वाले मिश्र धातुओं के लिए अच्छी तरह से अनुकूल है, लेकिन डाई-सिंकिंग या मोल्ड बनाने के लिए इतनी फिट नहीं है क्योंकि ग्राइंडर आसानी से गहरी गुहाओं तक नहीं पहुंच सकता है। इलेक्ट्रोकेमिकल पीस में सामग्री हटाने की दर को इस प्रकार व्यक्त किया जा सकता है: एमआरआर = जीआई / डी एफ यहाँ MRR mm3/मिनट में है, G द्रव्यमान में ग्राम है, I एम्पीयर में करंट है, d घनत्व g/mm3 में है और F फैराडे स्थिरांक (96,485 कूलम्ब/मोल) है। पीस व्हील के वर्कपीस में प्रवेश की गति को इस प्रकार व्यक्त किया जा सकता है: बनाम = (जी / डी एफ) एक्स (ई / जी केपी) एक्स के यहाँ Vs mm3/मिनट में है, E वोल्ट में सेल वोल्टेज है, g व्हील टू वर्कपीस गैप मिमी में है, Kp हानि का गुणांक है और K इलेक्ट्रोलाइट चालकता है। पारंपरिक ग्राइंडिंग की तुलना में इलेक्ट्रोकेमिकल ग्राइंडिंग विधि का लाभ कम पहिया पहनना है क्योंकि 5% से कम धातु को हटाने का कार्य पहिया की अपघर्षक क्रिया द्वारा होता है। ईडीएम और ईसीएम के बीच समानताएं हैं: 1. उपकरण और वर्कपीस को उनके बीच संपर्क के बिना एक बहुत ही छोटे अंतर से अलग किया जाता है। 2. उपकरण और सामग्री दोनों ही बिजली के सुचालक होने चाहिए। 3. दोनों तकनीकों के लिए उच्च पूंजी निवेश की आवश्यकता होती है। आधुनिक सीएनसी मशीनों का उपयोग किया जाता है 4. दोनों विधियां बहुत अधिक विद्युत शक्ति की खपत करती हैं। 5. ईसीएम के लिए उपकरण और वर्कपीस के बीच एक प्रवाहकीय तरल पदार्थ और ईडीएम के लिए एक ढांकता हुआ द्रव का उपयोग किया जाता है। 6. उपकरण को उनके बीच एक निरंतर अंतर बनाए रखने के लिए वर्कपीस की ओर लगातार खिलाया जाता है (ईडीएम आंतरायिक या चक्रीय, आमतौर पर आंशिक, उपकरण निकासी को शामिल कर सकता है)। हाइब्रिड मशीनिंग प्रक्रियाएं: हम अक्सर हाइब्रिड मशीनिंग प्रक्रियाओं के लाभों का लाभ उठाते हैं जहां दो या दो से अधिक विभिन्न प्रक्रियाएं जैसे ईसीएम, ईडीएम….आदि। संयोजन में उपयोग किया जाता है। यह हमें एक प्रक्रिया की कमियों को दूसरे के द्वारा दूर करने और प्रत्येक प्रक्रिया के लाभों से लाभ उठाने का अवसर देता है। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

एलईडी असेंबली, लाइट एमिटिंग डायोड पावर सप्लाई, प्लास्टिक मोल्डेड लेंस एलईडी उत्पाद असेंबली एलईडी असेंबली - मोटरसाइकिल टेललाइट एलईडी उत्पाद असेंबली AGS-TECH Inc. ने प्रकाश उत्सर्जक डायोड के साथ ढाला प्लास्टिक घटकों को इकट्ठा किया - मोटरसाइकिल टेललाइट्स प्रकाश उत्सर्जक डायोड को शामिल करते हुए मोटरसाइकिल टेललाइट पनरोक एलईडी बिजली की आपूर्ति पावर एलईडी लाइट असेंबली ग्राहकों की आवश्यकताओं के अनुसार उत्पाद पैकेजिंग AGS-TECH आपके निर्मित उत्पादों के लिए कस्टम पैकेजिंग प्रदान करता है एलईडी पीसीबी विधानसभा एलईडी स्ट्रीट लाइट निर्माण ट्रेलिंग एज Dimmable LED ड्राइवर एलईडी पीसीबी असेंबली हाई पावर एलईडी असेंबली हाई पावर एलईडी ड्राइवर पिछला पृष्ठ

इलेक्ट्रॉनिक घटक, डायोड, ट्रांजिस्टर, प्रतिरोधक, थर्मोइलेक्ट्रिक कूलर, ताप तत्व, कैपेसिटर, इंडक्टर्स, ड्राइवर, डिवाइस सॉकेट और एडेप्टर इलेक्ट्रिकल और इलेक्ट्रॉनिक घटक और असेंबली एक कस्टम निर्माता और इंजीनियरिंग इंटीग्रेटर के रूप में, एजीएस-टेक आपको निम्नलिखित इलेक्ट्रॉनिक घटकों और असेंबली की आपूर्ति कर सकता है: • सक्रिय और निष्क्रिय इलेक्ट्रॉनिक घटक, उपकरण, उप-संयोजन और तैयार उत्पाद। हम या तो नीचे सूचीबद्ध हमारे कैटलॉग और ब्रोशर में इलेक्ट्रॉनिक घटकों का उपयोग कर सकते हैं या आपके इलेक्ट्रॉनिक उत्पाद असेंबली में आपके पसंदीदा निर्माता घटकों का उपयोग कर सकते हैं। कुछ इलेक्ट्रॉनिक घटकों और असेंबली को आपकी आवश्यकताओं और आवश्यकताओं के अनुसार कस्टम सिलवाया जा सकता है। यदि आपके आदेश की मात्रा उचित है, तो हम आपके विनिर्देशों के अनुसार विनिर्माण संयंत्र का उत्पादन कर सकते हैं। हाइलाइट किए गए टेक्स्ट पर क्लिक करके आप नीचे स्क्रॉल कर सकते हैं और हमारे रुचि के ब्रोशर डाउनलोड कर सकते हैं: ऑफ-शेल्फ इंटरकनेक्ट घटक और हार्डवेयर टर्मिनल ब्लॉक और कनेक्टर टर्मिनल ब्लॉक सामान्य सूची रिसेप्टेकल्स-पावर एंट्री-कनेक्टर्स कैटलॉग चिप प्रतिरोधक चिप प्रतिरोधक उत्पाद लाइन Varistors Varistors उत्पाद सिंहावलोकन डायोड और रेक्टिफायर आरएफ डिवाइस और उच्च आवृत्ति इंडक्टर्स आरएफ उत्पाद अवलोकन चार्ट उच्च आवृत्ति उपकरण उत्पाद लाइन 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - कॉम्बो - ISM एंटीना-ब्रोशर बहुपरत सिरेमिक कैपेसिटर एमएलसीसी कैटलॉग बहुपरत सिरेमिक कैपेसिटर MLCC उत्पाद लाइन डिस्क कैपेसिटर कैटलॉग जीसेट मॉडल इलेक्ट्रोलाइटिक कैपेसिटर यारेन मॉडल MOSFET - SCR - FRD - वोल्टेज नियंत्रण उपकरण - द्विध्रुवी ट्रांजिस्टर सॉफ्ट फेराइट्स - कोर - टॉरोइड्स - ईएमआई दमन उत्पाद - आरएफआईडी ट्रांसपोंडर और सहायक उपकरण ब्रोशर • अन्य इलेक्ट्रॉनिक घटक और असेंबली जो हम प्रदान कर रहे हैं वे हैं प्रेशर सेंसर, तापमान सेंसर, कंडक्टिविटी सेंसर, प्रॉक्सिमिटी सेंसर, ह्यूमिडिटी सेंसर, स्पीड सेंसर, शॉक सेंसर, केमिकल सेंसर, इंक्लाइन सेंसर, लोड सेल, स्ट्रेन गेज। इनसे संबंधित कैटलॉग और ब्रोशर डाउनलोड करने के लिए, कृपया रंगीन टेक्स्ट पर क्लिक करें: दबाव सेंसर, दबाव नापने का यंत्र, ट्रांसड्यूसर और ट्रांसमीटर थर्मल प्रतिरोधी तापमान ट्रांसड्यूसर यूटीसी 1 (-50 ~ + 600 सी) थर्मल प्रतिरोधी तापमान ट्रांसड्यूसर यूटीसी 2 (-40 ~ +200 सी) विस्फोटक सबूत तापमान ट्रांसमीटर UTB4 एकीकृत तापमान ट्रांसमीटर UTB8 स्मार्ट तापमान ट्रांसमीटर UTB-101 दीन रेल माउंटेड तापमान ट्रांसमीटर UTB11 तापमान दबाव एकीकरण ट्रांसमीटर UTB5 डिजिटल तापमान ट्रांसमीटर UTI2 बुद्धिमान तापमान ट्रांसमीटर UTI5 डिजिटल तापमान ट्रांसमीटर UTI6 वायरलेस डिजिटल तापमान गेज UTI7 इलेक्ट्रॉनिक तापमान स्विच UTS2 तापमान आर्द्रता ट्रांसमीटर लोड सेल, वजन सेंसर, लोड गेज, ट्रांसड्यूसर और ट्रांसमीटर ऑफ-शेल्फ स्ट्रेन गेज के लिए कोडिंग सिस्टम तनाव विश्लेषण के लिए तनाव गेज निकटता सेंसर निकटता सेंसर के सॉकेट और सहायक उपकरण • चिप लेवल माइक्रोमीटर स्केल छोटे माइक्रोइलेक्ट्रोमैकेनिकल सिस्टम (एमईएमएस) आधारित डिवाइस जैसे माइक्रोपंप, माइक्रोमिरर, माइक्रोमोटर, माइक्रोफ्लुइडिक डिवाइस। • एकीकृत सर्किट (आईसी) • स्विचिंग तत्व, स्विच, रिले, संपर्ककर्ता, सर्किट ब्रेकर पुश बटन और रोटरी स्विच और कंट्रोल बॉक्स उल और सीई प्रमाणन के साथ उप-लघु विद्युत रिले JQC-3F100111-1153132 उल और सीई प्रमाणन के साथ लघु विद्युत रिले JQX-10F100111-1153432 UL और CE प्रमाणपत्रों के साथ लघु विद्युत रिले JQX-13F100111-1154072 UL और CE प्रमाणन NB1100111-1114242 . के साथ लघु सर्किट तोड़ने वाले उल और सीई प्रमाणन के साथ लघु विद्युत रिले JTX100111-1155122 उल और सीई प्रमाणन के साथ लघु विद्युत रिले MK100111-1155402 UL और CE प्रमाणन के साथ लघु विद्युत रिले NJX-13FW100111-1152352 उल और सीई प्रमाणन के साथ इलेक्ट्रॉनिक अधिभार रिले NRE8100111-1143132 उल और सीई प्रमाणन NR2100111-1144062 . के साथ थर्मल अधिभार रिले उल और सीई प्रमाणन के साथ संपर्ककर्ता एनसी1100111-1042532 उल और सीई प्रमाणन के साथ संपर्ककर्ता एनसी2100111-1044422 UL और CE प्रमाणपत्र वाले संपर्ककर्ता NC6100111-1040002 उल और सीई प्रमाणपत्रों के साथ निश्चित प्रयोजन संपर्ककर्ता NCK3100111-1052422 • इलेक्ट्रॉनिक और औद्योगिक उपकरणों में स्थापना के लिए बिजली के पंखे और कूलर • ताप तत्व, थर्मोइलेक्ट्रिक कूलर (TEC) मानक गर्मी सिंक निकाली गई गर्मी सिंक मध्यम - उच्च शक्ति वाले इलेक्ट्रॉनिक सिस्टम के लिए सुपर पावर हीट सिंक सुपर फिन्स के साथ हीट सिंक आसान क्लिक हीट सिंक सुपर कूलिंग प्लेट्स निर्जल शीतलन प्लेटें • हम आपके इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों और असेंबली की सुरक्षा के लिए इलेक्ट्रॉनिक एनक्लोजर की आपूर्ति करते हैं। इन ऑफ-शेल्फ इलेक्ट्रॉनिक बाड़ों के अलावा, हम कस्टम इंजेक्शन मोल्ड और थर्मोफॉर्म इलेक्ट्रॉनिक बाड़े करते हैं जो आपके तकनीकी चित्रों में फिट होते हैं। कृपया नीचे दिए गए लिंक से डाउनलोड करें। Tibox मॉडल संलग्नक और अलमारियाँ आर्थिक 17 सीरीज हैंड हेल्ड एनक्लोजर 10 सीरीज सील प्लास्टिक एनक्लोजर 08 सीरीज प्लास्टिक के मामले 18 सीरीज स्पेशल प्लास्टिक एनक्लोजर 24 सीरीज दीन प्लास्टिक संलग्नक 37 सीरीज प्लास्टिक उपकरण मामले 15 सीरीज मॉड्यूलर प्लास्टिक एनक्लोजर 14 सीरीज पीएलसी संलग्नक 31 सीरीज पोटिंग और बिजली आपूर्ति संलग्नक 20 सीरीज वॉल-माउंटिंग एनक्लोजर 03 सीरीज प्लास्टिक और स्टील के बाड़े 02 सीरीज प्लास्टिक और एल्यूमिनियम इंस्ट्रूमेंट केस सिस्टम II 01 सीरीज इंस्ट्रूमेंट केस सिस्टम-I 05 सीरीज इंस्ट्रूमेंट केस सिस्टम-वी 11 सीरीज डाई-कास्ट एल्यूमिनियम बॉक्स 16 सीरीज डीआईएन रेल मॉड्यूल संलग्नक 19 सीरीज डेस्कटॉप एनक्लोजर 21 सीरीज कार्ड रीडर संलग्नक • दूरसंचार और डेटा संचार उत्पाद, लेजर, रिसीवर, ट्रांसीवर, ट्रांसपोंडर, मॉड्यूलेटर, एम्पलीफायर। CATV उत्पाद जैसे CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7 केबल, CATV स्प्लिटर। • लेजर घटक और संयोजन • ध्वनिक घटक और संयोजन, इलेक्ट्रॉनिक रिकॉर्डिंग - इन कैटलॉग में केवल कुछ ब्रांड होते हैं जिन्हें हम बेचते हैं। आपके पास चुनने के लिए हमारे पास सामान्य ब्रांड नाम और समान अच्छी गुणवत्ता वाले अन्य ब्रांड भी हैं। हमारे लिए डाउलोड ब्रोशर डिजाइन साझेदारी कार्यक्रम - अपने विशेष इलेक्ट्रॉनिक असेंबली अनुरोधों के लिए हमसे संपर्क करें। हम विभिन्न घटकों और उत्पादों को एकीकृत करते हैं और जटिल असेंबलियों का निर्माण करते हैं। हम या तो इसे आपके लिए डिज़ाइन कर सकते हैं या आपके डिज़ाइन के अनुसार इकट्ठा कर सकते हैं। संदर्भ कोड: OICASNLY CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

पैनल पीसी - औद्योगिक कंप्यूटर - मल्टीटच डिस्प्ले - जांज टेक - एजीएस-टेक इंक। पैनल पीसी, मल्टीटच डिस्प्ले, टच स्क्रीन औद्योगिक पीसी का एक सबसेट the PANEL PC है जहां एक डिस्प्ले, जैसे an LCD, को मदरबोर्ड के समान संलग्नक में शामिल किया गया है। इलेक्ट्रॉनिक्स। ये आम तौर पर पैनल माउंटेड होते हैं और अक्सर इनकॉर्पोरेट TOUCH SCREENS or 136badC7819cc DISPLAY के साथ इंटरेक्शन के लिए DISPLAY उन्हें कम लागत वाले संस्करणों में पेश किया जाता है जिसमें कोई पर्यावरणीय सीलिंग नहीं होती है, भारी शुल्क वाले मॉडल IP67 मानकों पर सील किए जाते हैं जो फ्रंट पैनल पर वाटरप्रूफ होते हैं और ऐसे मॉडल होते हैं जो खतरनाक वातावरण में स्थापना के लिए विस्फोट प्रूफ होते हैं। यहां आप ब्रांड नाम JANZ TEC, DFI-ITOX और अन्य का उत्पाद साहित्य डाउनलोड कर सकते हैं। हमारा JANZ TEC ब्रांड कॉम्पैक्ट उत्पाद ब्रोशर डाउनलोड करें हमारा DFI-ITOX ब्रांड पैनल पीसी ब्रोशर डाउनलोड करें हमारे DFI-ITOX ब्रांड इंडस्ट्रियल टच मॉनिटर्स डाउनलोड करें हमारा ICP DAS ब्रांड इंडस्ट्रियल टच पैड ब्रोशर डाउनलोड करें अपनी परियोजना के लिए एक उपयुक्त पैनल पीसी चुनने के लिए, कृपया यहां क्लिक करके हमारे औद्योगिक कंप्यूटर स्टोर पर जाएं। Our JANZ TEC ब्रांड स्केलेबल उत्पाद श्रृंखला emVIEW_cc783194-bb प्रदर्शन और विस्तृत प्रदर्शन से स्पेक्ट्रम ''वर्तमान में 19 तक''। आपकी कार्य परिभाषा के अनुकूलतम अनुकूलन के लिए कस्टम सिलवाया समाधान हमारे द्वारा कार्यान्वित किया जा सकता है। हमारे कुछ लोकप्रिय पैनल पीसी उत्पाद हैं: एचएमआई सिस्टम्स और फैनलेस इंडस्ट्रियल डिस्प्ले सॉल्यूशंस मल्टीटच डिस्प्ले औद्योगिक टीएफटी एलसीडी डिस्प्ले AGS-TECH Inc. एक स्थापित ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf के रूप में आपको हमारे पैनल को एकीकृत करने की आवश्यकता होगी। अपने उपकरणों के साथ या यदि आपको हमारे टच स्क्रीन पैनल को अलग तरह से डिज़ाइन करने की आवश्यकता है। हमारे लिए डाउलोड ब्रोशर डिजाइन साझेदारी कार्यक्रम CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

वायवीय और हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर्स - एक्युमुलेटर्स - एजीएस-टेक इंक। Actuators संचायक AGS-TECH असेंबली, पैकेजिंग, रोबोटिक्स और औद्योगिक स्वचालन के लिए PNEUMATIC और HYDRAULIC ACTUATORS का अग्रणी निर्माता और आपूर्तिकर्ता है। हमारे एक्चुएटर्स प्रदर्शन, लचीलेपन और बेहद लंबे जीवन के लिए जाने जाते हैं, और कई अलग-अलग प्रकार के ऑपरेटिंग वातावरण की चुनौती का स्वागत करते हैं। हम भी आपूर्ति करते हैं HYDRAULIC ACCUMULATORS जो ऐसे उपकरण हैं जिनमें संभावित ऊर्जा को संपीड़ित गैस या स्प्रिंग के रूप में संग्रहीत किया जाता है, या एक बल लगाने के लिए उपयोग किए जाने वाले वजन के द्वारा एक अपेक्षाकृत असंपीड़ित द्रव के खिलाफ। वायवीय और हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर्स और संचायकों की हमारी तेज़ डिलीवरी आपकी इन्वेंट्री लागत को कम करेगी और आपके उत्पादन कार्यक्रम को ट्रैक पर रखेगी। ACTUATORS: An एक्चुएटर एक प्रकार की मोटर है जो किसी तंत्र या प्रणाली को चलाने या नियंत्रित करने के लिए जिम्मेदार है। एक्चुएटर्स ऊर्जा के स्रोत द्वारा संचालित होते हैं। हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर हाइड्रोलिक द्रव दबाव द्वारा संचालित होते हैं, और वायवीय एक्ट्यूएटर वायवीय दबाव द्वारा संचालित होते हैं, और उस ऊर्जा को गति में परिवर्तित करते हैं। एक्चुएटर्स वे तंत्र हैं जिनके द्वारा एक नियंत्रण प्रणाली पर्यावरण पर कार्य करती है। नियंत्रण प्रणाली एक निश्चित यांत्रिक या इलेक्ट्रॉनिक प्रणाली, एक सॉफ्टवेयर-आधारित प्रणाली, एक व्यक्ति या कोई अन्य इनपुट हो सकती है। हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर्स में सिलेंडर या द्रव मोटर होता है जो यांत्रिक संचालन को सुविधाजनक बनाने के लिए हाइड्रोलिक पावर का उपयोग करता है। यांत्रिक गति रैखिक, रोटरी या ऑसिलेटरी गति के संदर्भ में एक आउटपुट दे सकती है। चूंकि तरल पदार्थ को संपीड़ित करना लगभग असंभव है, हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर काफी बल लगा सकते हैं। हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर्स में हालांकि सीमित त्वरण हो सकता है। एक्चुएटर के हाइड्रोलिक सिलेंडर में एक खोखली बेलनाकार ट्यूब होती है जिसके साथ एक पिस्टन स्लाइड कर सकता है। सिंगल एक्टिंग हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर्स में पिस्टन के सिर्फ एक तरफ द्रव का दबाव लगाया जाता है। पिस्टन केवल एक दिशा में आगे बढ़ सकता है, और आमतौर पर पिस्टन को रिटर्न स्ट्रोक देने के लिए एक स्प्रिंग का उपयोग किया जाता है। जब पिस्टन के प्रत्येक तरफ दबाव डाला जाता है तो डबल एक्ट्यूएटर का उपयोग किया जाता है; पिस्टन के दोनों किनारों के बीच दबाव में कोई अंतर पिस्टन को एक तरफ या दूसरी तरफ ले जाता है। वायवीय एक्ट्यूएटर उच्च दबाव पर वैक्यूम या संपीड़ित हवा द्वारा बनाई गई ऊर्जा को रैखिक या रोटरी गति में परिवर्तित करते हैं। न्यूमेटिक एक्ट्यूएटर अपेक्षाकृत छोटे दबाव परिवर्तनों से बड़ी ताकतों को उत्पन्न करने में सक्षम बनाता है। वाल्व के माध्यम से तरल के प्रवाह को प्रभावित करने के लिए डायाफ्राम को स्थानांतरित करने के लिए इन बलों का अक्सर वाल्व के साथ उपयोग किया जाता है। वायवीय ऊर्जा वांछनीय है क्योंकि यह शुरू करने और रोकने में जल्दी से प्रतिक्रिया कर सकती है क्योंकि बिजली स्रोत को संचालन के लिए रिजर्व में संग्रहीत करने की आवश्यकता नहीं है। एक्चुएटर्स के औद्योगिक अनुप्रयोगों में ऑटोमेशन, लॉजिक और सीक्वेंस कंट्रोल, होल्डिंग फिक्स्चर और हाई-पावर मोशन कंट्रोल शामिल हैं। दूसरी ओर एक्चुएटर्स के ऑटोमोटिव अनुप्रयोगों में पावर स्टीयरिंग, पावर ब्रेक, हाइड्रोलिक ब्रेक और वेंटिलेशन नियंत्रण शामिल हैं। एक्ट्यूएटर्स के एयरोस्पेस अनुप्रयोगों में फ्लाइट-कंट्रोल सिस्टम, स्टीयरिंग-कंट्रोल सिस्टम, एयर कंडीशनिंग और ब्रेक-कंट्रोल सिस्टम शामिल हैं। वायवीय और हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर्स की तुलना: वायवीय रैखिक एक्ट्यूएटर्स में एक खोखले सिलेंडर के अंदर एक पिस्टन होता है। बाहरी कंप्रेसर या मैनुअल पंप का दबाव पिस्टन को सिलेंडर के अंदर ले जाता है। जैसे-जैसे दबाव बढ़ता है, एक्चुएटर का सिलेंडर पिस्टन की धुरी के साथ चलता है, जिससे एक रैखिक बल बनता है। पिस्टन या तो स्प्रिंग-बैक बल या पिस्टन के दूसरी तरफ तरल पदार्थ की आपूर्ति करके अपनी मूल स्थिति में लौट आता है। हाइड्रोलिक रैखिक एक्ट्यूएटर वायवीय एक्ट्यूएटर के समान कार्य करते हैं, लेकिन दबाव वाली हवा के बजाय पंप से एक असंपीड़ित तरल सिलेंडर को स्थानांतरित करता है। वायवीय एक्चुएटर्स के लाभ उनकी सादगी से आते हैं। अधिकांश न्यूमेटिक एल्युमीनियम एक्ट्यूएटर्स में 150 साई की अधिकतम दबाव रेटिंग होती है, जिसमें 1/2 से 8 इंच तक के बोर आकार होते हैं, जिसे लगभग 30 से 7,500 पाउंड बल में परिवर्तित किया जा सकता है। दूसरी ओर स्टील न्यूमेटिक एक्ट्यूएटर्स की अधिकतम दबाव रेटिंग 250 साई होती है, जिसमें बोर आकार 1/2 से 14 इंच तक होता है, और 50 से 38,465 पाउंड तक की ताकत उत्पन्न करता है। वायवीय एक्ट्यूएटर सटीकता प्रदान करके सटीक रैखिक गति उत्पन्न करते हैं जैसे कि 0.1 .001 इंच के भीतर इंच और दोहराव। न्यूमेटिक एक्ट्यूएटर्स के विशिष्ट अनुप्रयोग अत्यधिक तापमान वाले क्षेत्र हैं जैसे -40 एफ से 250 एफ। हवा का उपयोग करके, वायवीय एक्ट्यूएटर खतरनाक सामग्री का उपयोग करने से बचते हैं। न्यूमेटिक एक्ट्यूएटर विस्फोट संरक्षण और मशीन सुरक्षा आवश्यकताओं को पूरा करते हैं क्योंकि वे मोटरों की कमी के कारण कोई चुंबकीय हस्तक्षेप नहीं करते हैं। हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर्स की तुलना में न्यूमेटिक एक्ट्यूएटर्स की लागत कम है। वायवीय एक्ट्यूएटर भी हल्के होते हैं, न्यूनतम रखरखाव की आवश्यकता होती है, और टिकाऊ घटक होते हैं। दूसरी ओर वायवीय एक्ट्यूएटर्स के नुकसान हैं: दबाव में कमी और हवा की संपीड़ितता अन्य रैखिक-गति विधियों की तुलना में न्यूमेटिक्स को कम कुशल बनाती है। कम दबाव पर संचालन में कम बल और धीमी गति होगी। एक कंप्रेसर को लगातार चलना चाहिए और कुछ भी नहीं चलने पर भी दबाव डालना चाहिए। कुशल होने के लिए, वायवीय एक्ट्यूएटर्स को एक विशिष्ट कार्य के लिए आकार दिया जाना चाहिए और अन्य अनुप्रयोगों के लिए उपयोग नहीं किया जा सकता है। सटीक नियंत्रण और दक्षता के लिए आनुपातिक नियामकों और वाल्वों की आवश्यकता होती है, जो महंगा और जटिल है। हवा आसानी से उपलब्ध होने के बावजूद, यह तेल या स्नेहन से दूषित हो सकती है, जिससे डाउनटाइम और रखरखाव हो सकता है। संपीड़ित हवा एक उपभोग्य वस्तु है जिसे खरीदने की जरूरत है। दूसरी ओर हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर्स ऊबड़-खाबड़ हैं और उच्च-बल वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त हैं। वे समान आकार के न्यूमेटिक एक्ट्यूएटर्स से 25 गुना अधिक बल उत्पन्न कर सकते हैं और 4,000 साई तक के दबाव के साथ काम कर सकते हैं। हाइड्रोलिक मोटर्स में न्यूमेटिक मोटर की तुलना में 1 से 2 एचपी/एलबी तक उच्च हॉर्सपावर-टू-वेट अनुपात होता है। हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर पंप के बिना अधिक तरल पदार्थ या दबाव की आपूर्ति के बिना बल और टोक़ स्थिर रख सकते हैं, क्योंकि तरल पदार्थ असंगत हैं। हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर्स में उनके पंप और मोटर अभी भी कम से कम बिजली के नुकसान के साथ काफी दूरी पर स्थित हो सकते हैं। हालांकि हाइड्रोलिक्स द्रव का रिसाव करेगा और परिणाम कम दक्षता में होगा। हाइड्रोलिक द्रव के रिसाव से स्वच्छता संबंधी समस्याएं होती हैं और आसपास के घटकों और क्षेत्रों को संभावित नुकसान होता है। हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर्स को कई साथी भागों की आवश्यकता होती है, जैसे कि द्रव जलाशय, मोटर, पंप, रिलीज वाल्व, और हीट एक्सचेंजर्स, शोर-कमी उपकरण। परिणामस्वरूप हाइड्रोलिक लीनियर मोशन सिस्टम बड़े और समायोजित करने में कठिन होते हैं। ACCUMULATORS: इनका उपयोग द्रव ऊर्जा प्रणालियों में ऊर्जा संचय करने और स्पंदनों को सुचारू करने के लिए किया जाता है। संचायक का उपयोग करने वाली हाइड्रोलिक प्रणाली छोटे द्रव पंपों का उपयोग कर सकती है क्योंकि संचायक कम मांग अवधि के दौरान पंप से ऊर्जा संग्रहीत करते हैं। यह ऊर्जा तात्कालिक उपयोग के लिए उपलब्ध है, मांग पर अकेले पंप द्वारा आपूर्ति की जा सकने वाली दर से कई गुना अधिक दर पर जारी की जाती है। संचायक हाइड्रोलिक हथौड़ों को कुशन करके, तेजी से संचालन के कारण होने वाले झटके को कम करके या हाइड्रोलिक सर्किट में बिजली सिलेंडरों को अचानक शुरू करने और रोकने के द्वारा वृद्धि या धड़कन अवशोषक के रूप में भी कार्य कर सकते हैं। चार प्रमुख प्रकार के संचायक हैं: 1.) भार भारित पिस्टन प्रकार के संचायक, 2.) डायाफ्राम प्रकार के संचायक, 3.) वसंत प्रकार के संचायक और 4.) हाइड्रोन्यूमेटिक पिस्टन प्रकार के संचायक। भार भारित प्रकार आधुनिक पिस्टन और मूत्राशय के प्रकारों की तुलना में अपनी क्षमता के लिए बहुत बड़ा और भारी होता है। भार भारित प्रकार और यांत्रिक स्प्रिंग प्रकार दोनों का उपयोग आज बहुत कम ही किया जाता है। हाइड्रो-वायवीय प्रकार के संचायक एक हाइड्रोलिक तरल पदार्थ के साथ एक स्प्रिंग कुशन के रूप में एक गैस का उपयोग करते हैं, गैस और द्रव को एक पतले डायाफ्राम या एक पिस्टन द्वारा अलग किया जाता है। संचायक के निम्नलिखित कार्य हैं: -ऊर्जा भंडारण -अवशोषित स्पंदन -कुशनिंग ऑपरेटिंग झटके -सप्लीमेंटिंग पंप डिलीवरी दबाव बनाए रखना - डिस्पेंसर के रूप में कार्य करना हाइड्रो-वायवीय संचायक एक हाइड्रोलिक तरल पदार्थ के साथ एक गैस को शामिल करते हैं। द्रव में बहुत कम गतिशील बिजली भंडारण क्षमता होती है। हालांकि, हाइड्रोलिक तरल पदार्थ की सापेक्ष असंगति इसे द्रव बिजली प्रणालियों के लिए आदर्श बनाती है और बिजली की मांग के लिए त्वरित प्रतिक्रिया प्रदान करती है। दूसरी ओर, गैस, संचायक में हाइड्रोलिक द्रव का भागीदार, उच्च दबाव और कम मात्रा में संपीड़ित किया जा सकता है। संभावित ऊर्जा को संपीड़ित गैस में संग्रहित किया जाता है ताकि जरूरत पड़ने पर इसे छोड़ा जा सके। पिस्टन प्रकार के संचायक में संपीड़ित गैस में ऊर्जा गैस और हाइड्रोलिक द्रव को अलग करने वाले पिस्टन के खिलाफ दबाव डालती है। पिस्टन बदले में सिलेंडर से तरल पदार्थ को सिस्टम में और उस स्थान पर ले जाता है जहां उपयोगी कार्य को पूरा करने की आवश्यकता होती है। अधिकांश द्रव शक्ति अनुप्रयोगों में, हाइड्रोलिक सिस्टम में उपयोग या संग्रहीत करने के लिए आवश्यक शक्ति उत्पन्न करने के लिए पंपों का उपयोग किया जाता है, और पंप इस शक्ति को एक स्पंदनात्मक प्रवाह में वितरित करते हैं। पिस्टन पंप, जैसा कि आमतौर पर उच्च दबाव के लिए उपयोग किया जाता है, उच्च दबाव प्रणाली के लिए हानिकारक स्पंदन पैदा करता है। सिस्टम में ठीक से स्थित एक संचायक इन दबाव भिन्नताओं को काफी हद तक कम कर देगा। कई द्रव शक्ति अनुप्रयोगों में हाइड्रोलिक सिस्टम का संचालित सदस्य अचानक बंद हो जाता है, जिससे एक दबाव तरंग पैदा होती है जिसे सिस्टम के माध्यम से वापस भेजा जाता है। यह शॉक वेव सामान्य कामकाजी दबावों की तुलना में कई गुना अधिक चरम दबाव विकसित कर सकता है और सिस्टम की विफलता या परेशान करने वाले शोर का स्रोत हो सकता है। एक संचयक में गैस कुशनिंग प्रभाव इन सदमे तरंगों को कम कर देगा। इस एप्लिकेशन का एक उदाहरण हाइड्रोलिक फ्रंट एंड लोडर पर लोडिंग बाल्टी को अचानक रोक देने के कारण होने वाले झटके का अवशोषण है। एक संचायक, जो शक्ति का भंडारण करने में सक्षम है, सिस्टम को शक्ति प्रदान करने में द्रव पंप को पूरक कर सकता है। पंप कार्य चक्र की निष्क्रिय अवधि के दौरान संचायक में संभावित ऊर्जा संग्रहीत करता है, और संचायक इस आरक्षित शक्ति को वापस सिस्टम में स्थानांतरित करता है जब चक्र को आपातकालीन या चरम शक्ति की आवश्यकता होती है। यह एक प्रणाली को छोटे पंपों का उपयोग करने में सक्षम बनाता है, जिसके परिणामस्वरूप लागत और बिजली की बचत होती है। हाइड्रोलिक सिस्टम में दबाव में परिवर्तन देखा जाता है जब तरल बढ़ते या गिरते तापमान के अधीन होता है। इसके अलावा, हाइड्रोलिक तरल पदार्थ के रिसाव के कारण दबाव गिर सकता है। संचायक हाइड्रोलिक तरल की एक छोटी मात्रा को वितरित या प्राप्त करके ऐसे दबाव परिवर्तनों की भरपाई करते हैं। इस घटना में कि मुख्य शक्ति स्रोत विफल हो जाना चाहिए या बंद हो जाना चाहिए, संचायक सिस्टम में दबाव बनाए रखते हुए, सहायक शक्ति स्रोतों के रूप में कार्य करेंगे। अंत में, संचायक का उपयोग दबाव में तरल पदार्थ निकालने के लिए किया जा सकता है, जैसे कि चिकनाई वाले तेल। एक्ट्यूएटर्स और एक्यूमुलेटर के लिए हमारे उत्पाद ब्रोशर डाउनलोड करने के लिए कृपया नीचे हाइलाइट किए गए टेक्स्ट पर क्लिक करें: - वायवीय सिलेंडर - YC सीरीज हाइड्रोलिक साइक्लेंडर - AGS-TECH Inc . से संचायक CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

ग्लास और सिरेमिक निर्माण, हर्मेटिक पैकेज सील और बॉन्डिंग, टेम्पर्ड बुलेटप्रूफ ग्लास, ब्लो मोल्डिंग, ऑप्टिकल ग्रेड ग्लास, कंडक्टिव ग्लास, मोल्डिंग ग्लास और सिरेमिक बनाना और आकार देना ग्लास निर्माण के प्रकार हम कंटेनर ग्लास, ग्लास ब्लोइंग, ग्लास फाइबर और ट्यूबिंग और रॉड, घरेलू और औद्योगिक कांच के बने पदार्थ, लैंप और बल्ब, सटीक ग्लास मोल्डिंग, ऑप्टिकल घटक और असेंबली, फ्लैट और शीट और फ्लोट ग्लास प्रदान करते हैं। हम दोनों हाथ बनाने के साथ-साथ मशीन बनाने का काम करते हैं। हमारी लोकप्रिय तकनीकी सिरेमिक निर्माण प्रक्रियाएं डाई प्रेसिंग, आइसोस्टैटिक प्रेसिंग, हॉट आइसोस्टैटिक प्रेसिंग, हॉट प्रेसिंग, स्लिप कास्टिंग, टेप कास्टिंग, एक्सट्रूज़न, इंजेक्शन मोल्डिंग, ग्रीन मशीनिंग, सिंटरिंग या फायरिंग, डायमंड ग्राइंडिंग, हर्मेटिक असेंबली हैं। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करें AGS-TECH इंक द्वारा ग्लास बनाने और आकार देने की प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें। एजीएस-टेक इंक द्वारा तकनीकी सिरेमिक निर्माण प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें। फ़ोटो और स्केच के साथ डाउनलोड करने योग्य ये फ़ाइलें आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद करेंगी। • कंटेनर ग्लास निर्माण: हमारे पास विनिर्माण के लिए स्वचालित प्रेस और ब्लो के साथ-साथ ब्लो और ब्लो लाइनें हैं। ब्लो एंड ब्लो प्रक्रिया में हम एक गोब को खाली सांचे में गिराते हैं और ऊपर से संपीड़ित हवा का एक झटका लगाकर गर्दन बनाते हैं। इसके तुरंत बाद, संपीड़ित हवा को दूसरी दिशा से दूसरी दिशा से कंटेनर गर्दन के माध्यम से बोतल के पूर्व-रूप बनाने के लिए उड़ाया जाता है। इस प्री-फॉर्म को फिर वास्तविक मोल्ड में स्थानांतरित कर दिया जाता है, नरम करने के लिए फिर से गरम किया जाता है और प्री-फॉर्म को इसके अंतिम कंटेनर आकार देने के लिए संपीड़ित हवा को लागू किया जाता है। अधिक स्पष्ट रूप से, इसे वांछित आकार लेने के लिए झटका मोल्ड गुहा की दीवारों के खिलाफ दबाव डाला जाता है और धक्का दिया जाता है। अंत में, निर्मित ग्लास कंटेनर को बाद में फिर से गर्म करने और मोल्डिंग के दौरान उत्पन्न तनाव को हटाने के लिए एक एनीलिंग ओवन में स्थानांतरित किया जाता है और एक नियंत्रित फैशन में ठंडा किया जाता है। प्रेस और ब्लो विधि में, पिघले हुए गोब्स को पैरिसन मोल्ड (रिक्त मोल्ड) में डाल दिया जाता है और पैरिसन शेप (रिक्त आकार) में दबाया जाता है। फिर ब्लैंक्स को ब्लो मोल्ड्स में स्थानांतरित किया जाता है और "ब्लो एंड ब्लो प्रोसेस" के तहत ऊपर वर्णित प्रक्रिया के समान ब्लो किया जाता है। एनीलिंग और तनाव से राहत जैसे बाद के चरण समान या समान हैं। • शीशा फूंकना: हम पारंपरिक हाथ उड़ाने के साथ-साथ स्वचालित उपकरणों के साथ संपीड़ित हवा का उपयोग करके कांच उत्पादों का निर्माण कर रहे हैं। कुछ आदेशों के लिए पारंपरिक ब्लोइंग आवश्यक है, जैसे कि ग्लास आर्ट वर्क वाली परियोजनाएँ, या ऐसी परियोजनाएँ जिनमें ढीली सहनशीलता वाले कम संख्या में भागों की आवश्यकता होती है, प्रोटोटाइप / डेमो प्रोजेक्ट…। आदि। पारंपरिक कांच उड़ाने में एक खोखले धातु के पाइप को पिघले हुए कांच के बर्तन में डुबाना और कांच की सामग्री की कुछ मात्रा को इकट्ठा करने के लिए पाइप को घुमाना शामिल है। पाइप की नोक पर एकत्र किए गए गिलास को सपाट लोहे पर घुमाया जाता है, जिसे वांछित आकार दिया जाता है, लम्बा किया जाता है, फिर से गर्म किया जाता है और हवा में उड़ाया जाता है। तैयार होने पर, इसे एक सांचे में डाला जाता है और हवा को उड़ा दिया जाता है। धातु के साथ कांच के संपर्क से बचने के लिए मोल्ड गुहा गीला है। पानी की फिल्म उनके बीच तकिये की तरह काम करती है। मैनुअल ब्लोइंग एक श्रम गहन धीमी प्रक्रिया है और केवल प्रोटोटाइप या उच्च मूल्य की वस्तुओं के लिए उपयुक्त है, सस्ते प्रति पीस उच्च मात्रा ऑर्डर के लिए उपयुक्त नहीं है। • घरेलू और औद्योगिक कांच के बने पदार्थ का निर्माण: विभिन्न प्रकार की कांच सामग्री का उपयोग करके बड़ी संख्या में कांच के बने पदार्थ का उत्पादन किया जा रहा है। कुछ ग्लास गर्मी प्रतिरोधी होते हैं और प्रयोगशाला के कांच के बने पदार्थ के लिए उपयुक्त होते हैं जबकि कुछ कई बार डिशवॉशर को झेलने के लिए पर्याप्त होते हैं और घरेलू उत्पाद बनाने के लिए उपयुक्त होते हैं। वेस्टलेक मशीनों का उपयोग करके प्रतिदिन पीने के गिलास के हजारों टुकड़े तैयार किए जा रहे हैं। सरल बनाने के लिए, पिघला हुआ ग्लास वैक्यूम द्वारा एकत्र किया जाता है और प्री-फॉर्म बनाने के लिए मोल्डों में डाला जाता है। फिर हवा को सांचों में उड़ाया जाता है, इन्हें दूसरे सांचे में स्थानांतरित किया जाता है और हवा को फिर से उड़ाया जाता है और कांच अपना अंतिम आकार लेता है। जैसे हाथ फूंकने में इन सांचों को पानी से गीला रखा जाता है। आगे की स्ट्रेचिंग उस फिनिशिंग ऑपरेशन का हिस्सा है जहां गर्दन बनाई जा रही है। अतिरिक्त कांच जल जाता है। इसके बाद ऊपर वर्णित नियंत्रित पुन: ताप और शीतलन प्रक्रिया निम्नानुसार है। • ग्लास ट्यूब और रॉड बनाना: ग्लास ट्यूबों के निर्माण के लिए हम जिन मुख्य प्रक्रियाओं का उपयोग करते हैं, वे हैं डैनर और वेल्लो प्रक्रियाएं। डैनर प्रक्रिया में, एक भट्टी से कांच बहता है और आग रोक सामग्री से बनी झुकी हुई आस्तीन पर गिरता है। आस्तीन को एक घूर्णन खोखले शाफ्ट या ब्लोपाइप पर ले जाया जाता है। फिर कांच को आस्तीन के चारों ओर लपेटा जाता है और आस्तीन के नीचे और शाफ्ट की नोक पर बहने वाली एक चिकनी परत बनाता है। ट्यूब बनाने के मामले में, खोखले टिप के साथ एक ब्लोपाइप के माध्यम से हवा को उड़ाया जाता है, और रॉड बनाने के मामले में हम शाफ्ट पर ठोस युक्तियों का उपयोग करते हैं। ट्यूबों या छड़ों को फिर रोलर्स ले जाने के ऊपर खींचा जाता है। दीवार की मोटाई और कांच की नलियों के व्यास जैसे आयामों को आस्तीन के व्यास को निर्धारित करके और हवा के दबाव को वांछित मूल्य पर प्रवाहित करके, तापमान को समायोजित करके, कांच के प्रवाह की दर और ड्राइंग की गति को वांछित मूल्यों में समायोजित किया जाता है। दूसरी ओर वेलो ग्लास ट्यूब निर्माण प्रक्रिया में ग्लास शामिल होता है जो एक भट्टी से बाहर निकलता है और एक खोखले मंडल या घंटी के साथ एक कटोरे में जाता है। कांच फिर खराद का धुरा और कटोरे के बीच हवा के स्थान से गुजरता है और एक ट्यूब का आकार लेता है। इसके बाद यह रोलर्स के ऊपर से एक ड्राइंग मशीन तक जाता है और ठंडा किया जाता है। कूलिंग लाइन के अंत में कटिंग और अंतिम प्रसंस्करण होता है। डैनर प्रक्रिया की तरह ही ट्यूब आयामों को समायोजित किया जा सकता है। डैनर की वेलो प्रक्रिया से तुलना करते समय, हम कह सकते हैं कि वेलो प्रक्रिया बड़ी मात्रा में उत्पादन के लिए एक बेहतर फिट है जबकि डैनर प्रक्रिया सटीक छोटे वॉल्यूम ट्यूब ऑर्डर के लिए बेहतर फिट हो सकती है। • शीट और फ्लैट और फ्लोट ग्लास का प्रसंस्करण: हमारे पास सबमिलिमीटर मोटाई से लेकर कई सेंटीमीटर तक की मोटाई में बड़ी मात्रा में फ्लैट ग्लास हैं। हमारे फ्लैट ग्लास लगभग ऑप्टिकल परफेक्शन के हैं। हम ऑप्टिकल कोटिंग्स जैसे विशेष कोटिंग्स के साथ ग्लास की पेशकश करते हैं, जहां रासायनिक वाष्प जमाव तकनीक का उपयोग एंटीरफ्लेक्शन या मिरर कोटिंग जैसे कोटिंग्स लगाने के लिए किया जाता है। इसके अलावा पारदर्शी प्रवाहकीय कोटिंग्स आम हैं। ग्लास पर हाइड्रोफोबिक या हाइड्रोफिलिक कोटिंग्स भी उपलब्ध हैं, और कोटिंग जो ग्लास को स्वयं-सफाई बनाती है। टेम्पर्ड, बुलेटप्रूफ और लैमिनेटेड ग्लास अन्य लोकप्रिय आइटम हैं। हमने वांछित सहनशीलता के साथ कांच को वांछित आकार में काट दिया। अन्य माध्यमिक संचालन जैसे कर्विंग या बेंडिंग फ्लैट ग्लास उपलब्ध हैं। • सटीक ग्लास मोल्डिंग: हम इस तकनीक का उपयोग ज्यादातर सटीक ऑप्टिकल घटकों के निर्माण के लिए करते हैं, बिना अधिक महंगी और समय लेने वाली तकनीकों जैसे पीसने, लैपिंग और पॉलिशिंग की आवश्यकता के बिना। यह तकनीक हमेशा सर्वोत्तम प्रकाशिकी बनाने के लिए पर्याप्त नहीं होती है, लेकिन कुछ मामलों में जैसे उपभोक्ता उत्पाद, डिजिटल कैमरा, चिकित्सा प्रकाशिकी यह उच्च मात्रा में निर्माण के लिए कम खर्चीला अच्छा विकल्प हो सकता है। इसके अलावा अन्य ग्लास बनाने की तकनीकों पर इसका एक फायदा है जहां जटिल ज्यामिति की आवश्यकता होती है, जैसे कि ऐस्फेयर के मामले में। मूल प्रक्रिया में हमारे मोल्ड के निचले हिस्से को ग्लास ब्लैंक के साथ लोड करना, ऑक्सीजन हटाने के लिए प्रक्रिया कक्ष को खाली करना, मोल्ड के बंद होने के करीब, इंफ्रारेड लाइट के साथ डाई और ग्लास का तेज और इज़ोटेर्मल हीटिंग, मोल्ड के हिस्सों को और बंद करना शामिल है। नरम कांच को धीरे-धीरे नियंत्रित तरीके से वांछित मोटाई तक दबाने के लिए, और अंत में कांच को ठंडा करने और कक्ष को नाइट्रोजन से भरने और उत्पाद को हटाने के लिए। सटीक तापमान नियंत्रण, मोल्ड क्लोजर दूरी, मोल्ड क्लोजर बल, मोल्ड और ग्लास सामग्री के विस्तार के गुणांक मिलान इस प्रक्रिया में महत्वपूर्ण हैं। • ग्लास ऑप्टिकल घटकों और असेंबली का निर्माण: सटीक ग्लास मोल्डिंग के अलावा, कई मूल्यवान प्रक्रियाएं हैं जिनका उपयोग हम उच्च गुणवत्ता वाले ऑप्टिकल घटकों और असेंबलियों को मांग वाले अनुप्रयोगों के लिए करते हैं। ऑप्टिकल ग्रेड ग्लास को बारीक विशेष अपघर्षक घोल में पीसना, लैपिंग करना और पॉलिश करना ऑप्टिकल लेंस, प्रिज्म, फ्लैट और बहुत कुछ बनाने की कला और विज्ञान है। सतह की समतलता, लहराती, चिकनाई और दोष मुक्त ऑप्टिकल सतहों को ऐसी प्रक्रियाओं के साथ बहुत सारे अनुभव की आवश्यकता होती है। पर्यावरण में छोटे बदलावों के परिणामस्वरूप विशिष्ट उत्पाद नहीं हो सकते हैं और निर्माण लाइन को रोक दिया जा सकता है। ऐसे मामले हैं जहां एक साफ कपड़े के साथ ऑप्टिकल सतह पर एक पोंछे उत्पाद को विनिर्देशों को पूरा कर सकता है या परीक्षण में विफल हो सकता है। उपयोग की जाने वाली कुछ लोकप्रिय कांच सामग्री फ्यूज्ड सिलिका, क्वार्ट्ज, बीके 7 हैं। साथ ही ऐसे घटकों के संयोजन के लिए विशेष आला अनुभव की आवश्यकता होती है। कभी-कभी विशेष गोंद का उपयोग किया जाता है। हालांकि, कभी-कभी ऑप्टिकल कॉन्टैक्टिंग नामक एक तकनीक सबसे अच्छा विकल्प है और इसमें संलग्न ऑप्टिकल ग्लास के बीच कोई सामग्री शामिल नहीं है। इसमें बिना गोंद के एक दूसरे से जुड़ने के लिए शारीरिक रूप से समतल सतहों से संपर्क करना शामिल है। कुछ मामलों में यांत्रिक स्पेसर, सटीक कांच की छड़ या गेंद, क्लैंप या मशीनी धातु के घटकों का उपयोग कुछ दूरी पर और एक दूसरे के लिए कुछ ज्यामितीय अभिविन्यास के साथ ऑप्टिकल घटकों को इकट्ठा करने के लिए किया जा रहा है। आइए हम उच्च अंत प्रकाशिकी के निर्माण के लिए अपनी कुछ लोकप्रिय तकनीकों की जाँच करें। ग्राइंडिंग और लैपिंग और पॉलिशिंग: एक ग्लास ब्लैंक पीसकर ऑप्टिकल कंपोनेंट का खुरदरा आकार प्राप्त किया जाता है। इसके बाद वांछित सतह के आकार वाले उपकरणों के खिलाफ ऑप्टिकल घटकों की खुरदरी सतहों को घुमाकर और रगड़कर लैपिंग और पॉलिशिंग की जाती है। प्रकाशिकी और आकार देने वाले औजारों के बीच छोटे अपघर्षक कणों और तरल पदार्थ के साथ घोल डाला जा रहा है। इस तरह के घोल में अपघर्षक कण आकार को वांछित समतलता की डिग्री के अनुसार चुना जा सकता है। वांछित आकार से महत्वपूर्ण ऑप्टिकल सतहों के विचलन को उपयोग किए जा रहे प्रकाश की तरंग दैर्ध्य के रूप में व्यक्त किया जाता है। हमारे उच्च परिशुद्धता प्रकाशिकी में तरंग दैर्ध्य (तरंगदैर्ध्य/10) सहनशीलता का दसवां हिस्सा है या यहां तक कि कड़ा भी संभव है। सतह प्रोफ़ाइल के अलावा, महत्वपूर्ण सतहों को स्कैन किया जाता है और अन्य सतह विशेषताओं और दोषों जैसे कि आयाम, खरोंच, चिप्स, गड्ढे, धब्बे ... आदि के लिए मूल्यांकन किया जाता है। ऑप्टिकल मैन्युफैक्चरिंग फ्लोर में पर्यावरण की स्थिति का कड़ा नियंत्रण और अत्याधुनिक उपकरणों के साथ व्यापक मेट्रोलॉजी और परीक्षण आवश्यकताओं ने इसे उद्योग की एक चुनौतीपूर्ण शाखा बना दिया है। • कांच के निर्माण में माध्यमिक प्रक्रियाएं: फिर से, जब कांच की माध्यमिक और परिष्करण प्रक्रियाओं की बात आती है तो हम केवल आपकी कल्पना तक ही सीमित होते हैं। यहां हम उनमें से कुछ को सूचीबद्ध करते हैं: कांच पर कोटिंग्स (ऑप्टिकल, इलेक्ट्रिकल, ट्राइबोलॉजिकल, थर्मल, फंक्शनल, मैकेनिकल...) एक उदाहरण के रूप में हम कांच की सतह के गुणों को बदल सकते हैं, उदाहरण के लिए इसे गर्मी को प्रतिबिंबित करते हैं ताकि यह इंटीरियर को ठंडा बना सके, या नैनो तकनीक का उपयोग करके एक तरफ इन्फ्रारेड अवशोषित कर सके। यह इमारतों के अंदरूनी हिस्से को गर्म रखने में मदद करता है क्योंकि कांच की सबसे बाहरी सतह परत इमारत के अंदर अवरक्त विकिरण को अवशोषित करेगी और इसे वापस अंदर तक विकीर्ण करेगी। -नक़्क़ाशी on ग्लास -एप्लाइड सिरेमिक लेबलिंग (एसीएल) -उत्कीर्णन -लौ चमकाने -रासायनिक चमकाने -धुंधला होना तकनीकी सिरेमिक का निर्माण • डाई प्रेसिंग: एक डाई में सीमित दानेदार पाउडर के एक अक्षीय संघनन से मिलकर बनता है • हॉट प्रेसिंग: डाई प्रेसिंग के समान लेकिन घनत्व बढ़ाने के लिए तापमान को जोड़ने के साथ। पाउडर या कॉम्पैक्टेड प्रीफॉर्म को ग्रेफाइट डाई में रखा जाता है और डाई को 2000 C जैसे उच्च तापमान पर रखा जाता है, जबकि एकसैक्सियल प्रेशर लगाया जाता है। संसाधित किए जा रहे सिरेमिक पाउडर के प्रकार के आधार पर तापमान भिन्न हो सकते हैं। जटिल आकृतियों और ज्यामिति के लिए अन्य बाद के प्रसंस्करण जैसे हीरा पीसने की आवश्यकता हो सकती है। • आइसोस्टैटिक प्रेसिंग: दानेदार पाउडर या डाई प्रेस्ड कॉम्पेक्ट को एयरटाइट कंटेनर में रखा जाता है और फिर एक बंद दबाव वाले बर्तन में तरल के साथ रखा जाता है। इसके बाद वे दबाव पोत के दबाव को बढ़ाकर संकुचित हो जाते हैं। बर्तन के अंदर का तरल दबाव बलों को वायुरोधी कंटेनर के पूरे सतह क्षेत्र में समान रूप से स्थानांतरित करता है। सामग्री इस प्रकार समान रूप से संकुचित होती है और इसके लचीले कंटेनर और इसकी आंतरिक प्रोफ़ाइल और विशेषताओं का आकार लेती है। • हॉट आइसोस्टैटिक प्रेसिंग: आइसोस्टैटिक प्रेसिंग के समान, लेकिन दबाव वाले गैस वातावरण के अलावा, हम उच्च तापमान पर कॉम्पैक्ट को सिन्टर करते हैं। गर्म आइसोस्टैटिक दबाव के परिणामस्वरूप अतिरिक्त घनत्व और बढ़ी हुई ताकत होती है। • स्लिप कास्टिंग / ड्रेन कास्टिंग: हम मोल्ड को माइक्रोमीटर आकार के सिरेमिक कणों और वाहक तरल के निलंबन से भरते हैं। इस मिश्रण को "स्लिप" कहा जाता है। मोल्ड में छिद्र होते हैं और इसलिए मिश्रण में तरल को मोल्ड में फ़िल्टर किया जाता है। नतीजतन, मोल्ड की आंतरिक सतहों पर एक कास्ट बनता है। सिंटरिंग के बाद, भागों को मोल्ड से बाहर निकाला जा सकता है। • टेप ढलाई : हम चपटी चलती वाहक सतहों पर चीनी मिट्टी के घोल की ढलाई करके सिरेमिक टेप का निर्माण करते हैं। स्लरी में सिरेमिक पाउडर होते हैं जिन्हें अन्य रसायनों के साथ मिलाया जाता है ताकि वे बाध्यकारी और ले जा सकें। सॉल्वैंट्स वाष्पित होने के कारण सिरेमिक की घनी और लचीली चादरें पीछे रह जाती हैं जिन्हें इच्छानुसार काटा या लुढ़काया जा सकता है। • एक्सट्रूज़न बनाना: अन्य एक्सट्रूज़न प्रक्रियाओं की तरह, बाइंडर और अन्य रसायनों के साथ सिरेमिक पाउडर का एक नरम मिश्रण एक डाई के माध्यम से पार-अनुभागीय आकार प्राप्त करने के लिए पारित किया जाता है और फिर वांछित लंबाई में काटा जाता है। प्रक्रिया ठंडे या गर्म सिरेमिक मिश्रण के साथ की जाती है। • कम दबाव इंजेक्शन मोल्डिंग: हम बाइंडर्स और सॉल्वैंट्स के साथ सिरेमिक पाउडर का मिश्रण तैयार करते हैं और इसे ऐसे तापमान पर गर्म करते हैं जहां इसे आसानी से दबाया जा सके और टूल कैविटी में मजबूर किया जा सके। एक बार मोल्डिंग चक्र पूरा हो जाने के बाद, भाग को बाहर निकाल दिया जाता है और बाध्यकारी रसायन को जला दिया जाता है। इंजेक्शन मोल्डिंग का उपयोग करके, हम आर्थिक रूप से उच्च मात्रा में जटिल भागों को प्राप्त कर सकते हैं। छेद जो 10 मिमी मोटी दीवार पर एक मिलीमीटर का एक छोटा सा अंश संभव है, आगे की मशीनिंग के बिना धागे संभव हैं, +/- 0.5% के रूप में सहनशीलता संभव है और इससे भी कम है जब भागों को मशीनीकृत किया जाता है , 0.5 मिमी से 12.5 मिमी की लंबाई के क्रम में दीवार की मोटाई संभव है और साथ ही दीवार की मोटाई 6.5 मिमी से 150 मिमी की लंबाई तक संभव है। • ग्रीन मशीनिंग: एक ही धातु मशीनिंग उपकरण का उपयोग करके, हम दबाए गए सिरेमिक सामग्री को मशीन कर सकते हैं, जबकि वे अभी भी चाक की तरह नरम हैं। +/- 1% की सहनशीलता संभव है। बेहतर सहनशीलता के लिए हम डायमंड ग्राइंडिंग का उपयोग करते हैं। • सिंटरिंग या फ़ायरिंग: सिंटरिंग पूर्ण सघनीकरण को संभव बनाता है। हरे रंग के कॉम्पैक्ट भागों पर महत्वपूर्ण संकोचन होता है, लेकिन यह कोई बड़ी समस्या नहीं है क्योंकि हम भाग और टूलिंग को डिजाइन करते समय इन आयामी परिवर्तनों को ध्यान में रखते हैं। पाउडर के कण एक साथ बंधे होते हैं और संघनन प्रक्रिया से प्रेरित सरंध्रता काफी हद तक दूर हो जाती है। • हीरा पीसना: दुनिया की सबसे कठोर सामग्री "हीरा" का उपयोग सिरेमिक जैसी कठोर सामग्री को पीसने के लिए किया जा रहा है और सटीक भागों को प्राप्त किया जाता है। माइक्रोमीटर रेंज और बहुत चिकनी सतहों में सहिष्णुता हासिल की जा रही है। इसके खर्च के कारण हम इस तकनीक पर तभी विचार करते हैं जब हमें वास्तव में इसकी आवश्यकता होती है। • हर्मेटिक असेंबली वे हैं जो व्यावहारिक रूप से इंटरफेस के बीच पदार्थ, ठोस, तरल या गैसों के किसी भी आदान-प्रदान की अनुमति नहीं देती हैं। हर्मेटिक सीलिंग एयरटाइट है। उदाहरण के लिए हर्मेटिक इलेक्ट्रॉनिक एनक्लोजर वे होते हैं जो नमी, संदूषकों या गैसों से सुरक्षित पैकेज्ड डिवाइस की संवेदनशील आंतरिक सामग्री को सुरक्षित रखते हैं। कुछ भी 100% हर्मेटिक नहीं है, लेकिन जब हम हर्मेटिकिटी की बात करते हैं तो हमारा मतलब है कि व्यावहारिक रूप से, कि रिसाव दर इतनी कम है कि उपकरण बहुत लंबे समय तक सामान्य पर्यावरणीय परिस्थितियों में सुरक्षित रहते हैं। हमारे हर्मेटिक असेंबलियों में धातु, कांच और चीनी मिट्टी के घटक, धातु-सिरेमिक, सिरेमिक-धातु-सिरेमिक, धातु-सिरेमिक-धातु, धातु से धातु, धातु-कांच, धातु-कांच-धातु, कांच-धातु-कांच, कांच- धातु और कांच से कांच और धातु-कांच-सिरेमिक बंधन के अन्य सभी संयोजन। हम उदाहरण के लिए सिरेमिक घटकों को धातु कोट कर सकते हैं ताकि वे असेंबली में अन्य घटकों के साथ दृढ़ता से बंधे जा सकें और उत्कृष्ट सीलिंग क्षमता हो। हमारे पास ऑप्टिकल फाइबर या फीडथ्रू को धातु से कोटिंग करने और बाड़ों में सोल्डरिंग या ब्रेज़िंग करने का तरीका है, इसलिए कोई भी गैस बाड़ों में नहीं जाती है या लीक नहीं होती है। इसलिए इनका उपयोग संवेदनशील उपकरणों को एनकैप्सुलेट करने और उन्हें बाहरी वातावरण से बचाने के लिए इलेक्ट्रॉनिक बाड़ों के निर्माण के लिए किया जाता है। उनकी उत्कृष्ट सीलिंग विशेषताओं के अलावा, अन्य गुण जैसे थर्मल विस्तार गुणांक, विरूपण प्रतिरोध, गैर-आउटगैसिंग प्रकृति, बहुत लंबा जीवनकाल, गैर-प्रवाहकीय प्रकृति, थर्मल इन्सुलेशन गुण, एंटीस्टेटिक प्रकृति ... आदि। कांच और चीनी मिट्टी की सामग्री को कुछ अनुप्रयोगों के लिए पसंद करें। सिरेमिक से धातु की फिटिंग, हर्मेटिक सीलिंग, वैक्यूम फीडथ्रू, उच्च और अल्ट्राहाई वैक्यूम और द्रव नियंत्रण घटकों का उत्पादन करने वाली हमारी सुविधा की जानकारी यहां पाई जा सकती है:हर्मेटिक कंपोनेंट्स फैक्ट्री ब्रोशर CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

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