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कस्टम निर्मित पार्ट्स, असेंबली, प्लास्टिक मोल्ड्स, कास्टिंग, सीएनसी मशीनिंग, एक्सट्रूज़न, मेटल फोर्जिंग, स्प्रिंग मैन्युफैक्चरिंग, प्रोडक्ट असेंबली, पीसीबीए, पीसीबी AGS-TECH, Inc. आपका है ग्लोबल कस्टम निर्माता, इंटीग्रेटर, कंसोलिडेटर, आउटसोर्सिंग पार्टनर। हम विनिर्माण, निर्माण, इंजीनियरिंग, समेकन, आउटसोर्सिंग के लिए आपके वन-स्टॉप स्रोत हैं। Custom Manufacturing Custom manufacturing is our strength. We custom manufacture for you any product that is manufacturable. Custom manufacturing encompasses procedures such as designing, engineering, and manufacturing products tailored to a customer’s preference and taste. Custom manufacturing process requires working closely with the end user to design and develop the product. Therefore, custom manufacturing often requires careful and excellent communication and advanced expertise. Custom manufacturing is the process of designing, engineering, and producing goods based on a customer's unique specifications. Custom manufacturing may include build to order (BTO) parts, one-offs, short production runs, as well mass customization and production. Under our PRODUCTS menu you will find the large variety of products we manufacture for our customers. Therefore there is no need to repeat that here. However, in bullet form we nevertheless would like to list how we can make your dreams come though when you need a product made specially for you or your company: We can manufacture any product according to your drawings, design, samples, description.....etc as long as it is technically and legally manufacturable. We can modify, change, convert, improve any product you wish according to your needs and preferences. We can consolidate and incorporate any products of your choice into a subassembly or an assembly. We can reverse engineer and replicate any product you wish, including its hardware, software and firmware. We can package products using any packaging materials, labels, stickers.....etc. of your choice. In addition, we can produce your product brochures, user instruction brochures and other documents as you wish and include them inside the product packages. We can PRIVATE LABEL or WHITE LABEL most products you find on our site. If you can't find the product of your choice, simply fill out our FORM and we will locate and look into private labeling options for you. हम AGS-TECH Inc. हैं, जो निर्माण और निर्माण और इंजीनियरिंग और आउटसोर्सिंग और समेकन के लिए आपका वन-स्टॉप स्रोत है। हम दुनिया के सबसे विविध इंजीनियरिंग इंटीग्रेटर हैं जो आपको कस्टम मैन्युफैक्चरिंग, सब-असेंबली, उत्पादों की असेंबली और इंजीनियरिंग सेवाओं की पेशकश करते हैं।

बिजली और ऊर्जा घटक और सिस्टम बिजली की आपूर्ति - पवन जनरेटर - हाइड्रो टर्बाइन - सौर मॉड्यूल असेंबली - रिचार्जेबल बैटरी - एजीएस-टेक विद्युत शक्ति और ऊर्जा घटक और सिस्टम विनिर्माण और असेंबली एजीएस-टेक आपूर्ति: • कस्टम बिजली की आपूर्ति (दूरसंचार, औद्योगिक बिजली, अनुसंधान)। हम या तो अपनी मौजूदा बिजली आपूर्ति, ट्रांसफॉर्मर को आपकी आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए संशोधित कर सकते हैं या आपकी आवश्यकताओं और आवश्यकताओं के अनुसार बिजली आपूर्ति को डिजाइन, निर्माण और इकट्ठा कर सकते हैं। तार घाव के साथ-साथ ठोस राज्य बिजली आपूर्ति दोनों उपलब्ध हैं। धातु और बहुलक प्रकार की सामग्री से कस्टम ट्रांसफार्मर और बिजली आपूर्ति आवास डिजाइन उपलब्ध है। हम कस्टम लेबलिंग, पैकेजिंग भी प्रदान करते हैं और अनुरोध पर UL, CE मार्क, FCC अनुपालन प्राप्त करते हैं। • पवन ऊर्जा जनरेटर वैकल्पिक ऊर्जा उत्पन्न करने के लिए और अकेले दूरस्थ उपकरण, आवासीय क्षेत्रों, औद्योगिक भवनों और अन्य को बिजली देने के लिए। पवन ऊर्जा भौगोलिक क्षेत्रों में सबसे लोकप्रिय वैकल्पिक ऊर्जा प्रवृत्तियों में से एक है जहां हवा बहुत अधिक और मजबूत है। पवन ऊर्जा जनरेटर किसी भी आकार के हो सकते हैं, छोटे रूफटॉप जनरेटर से लेकर बड़े पवन टर्बाइन तक जो पूरे आवासीय या औद्योगिक क्षेत्रों को बिजली दे सकते हैं। उत्पन्न ऊर्जा आम तौर पर बैटरी में संग्रहीत होती है जो आपकी सुविधा को शक्ति प्रदान करती है। यदि अतिरिक्त ऊर्जा बनाई जाती है, तो इसे वापस पावर ग्रिड (नेटवर्क) को बेचा जा सकता है। कभी-कभी पवन ऊर्जा जनरेटर आपकी ऊर्जा के एक अंश की आपूर्ति करने में सक्षम होते हैं, लेकिन इसके परिणामस्वरूप समय के साथ बिजली बिल में महत्वपूर्ण बचत होती है। पवन ऊर्जा उत्पादक कुछ वर्षों के भीतर अपनी निवेश लागत का भुगतान कर सकते हैं। • सौर ऊर्जा सेल और पैनल (लचीला और कठोर)। स्प्रे-ऑन सोलर सेल पर शोध जारी है। सौर ऊर्जा भौगोलिक क्षेत्रों में सबसे लोकप्रिय वैकल्पिक ऊर्जा प्रवृत्तियों में से एक है जहां धूप प्रचुर मात्रा में और मजबूत होती है। सौर ऊर्जा पैनल किसी भी आकार के हो सकते हैं, छोटे कंप्यूटर लैपटॉप आकार के पैनल से लेकर बड़े कैस्केड रूफटॉप पैनल तक जो पूरे आवासीय या औद्योगिक क्षेत्रों को बिजली दे सकते हैं। उत्पन्न ऊर्जा आम तौर पर बैटरी में संग्रहीत होती है जो आपकी सुविधा को शक्ति प्रदान करती है। यदि अतिरिक्त ऊर्जा बनाई जाती है, तो इसे वापस नेटवर्क को बेचा जा सकता है। कभी-कभी सौर ऊर्जा पैनल आपकी ऊर्जा के एक अंश की आपूर्ति करने में सक्षम होते हैं, लेकिन पवन ऊर्जा जनरेटर के साथ यह अभी भी लंबे समय तक बिजली के बिल में महत्वपूर्ण बचत करता है। आज, सौर ऊर्जा पैनलों की लागत निम्न स्तर पर पहुंच गई है जो इसे उन क्षेत्रों में भी आसानी से संभव बनाती है जहां सौर विकिरण के निम्न स्तर मौजूद हैं। कृपया यह भी याद रखें कि संयुक्त राज्य अमेरिका, कनाडा और यूरोपीय संघ में अधिकांश समुदायों, नगर पालिकाओं में वैकल्पिक ऊर्जा परियोजनाओं के सरकारी प्रोत्साहन और सब्सिडी हैं। हम इसके विवरण में आपकी मदद कर सकते हैं, ताकि आप अपने निवेश का एक हिस्सा नगरपालिका या सरकारी अधिकारियों से वापस प्राप्त कर सकें। • हम लंबे जीवन के साथ रिचार्जेबल बैटरी भी प्रदान करते हैं। हम कस्टम निर्मित बैटरी और बैटरी चार्जर की पेशकश करते हैं यदि आपके एप्लिकेशन को सामान्य से कुछ की आवश्यकता होती है। हमारे कुछ ग्राहकों के पास बाजार में नए उत्पाद हैं और यह सुनिश्चित करना चाहते हैं कि उनके ग्राहक उनसे बैटरी सहित प्रतिस्थापन पुर्जे खरीदें। इन मामलों में एक नया बैटरी डिज़ाइन यह आश्वस्त कर सकता है कि आप बैटरी की बिक्री से लगातार राजस्व उत्पन्न करते हैं, क्योंकि यह आपका अपना डिज़ाइन होगा और कोई अन्य ऑफ-शेल्फ़ बैटरी आपके उत्पाद में फिट नहीं होगी। लिथियम आयन बैटरी इन दिनों ऑटोमोटिव उद्योग और अन्य में लोकप्रिय हो गई हैं। इलेक्ट्रिक ऑटोमोबाइल की सफलता काफी हद तक बैटरी पर निर्भर करती है। जैसे-जैसे हाइड्रोकार्बन आधारित ऊर्जा संकट गहराता जाएगा, हाई एंड बैटरियों को अधिक से अधिक महत्व मिलेगा। वैकल्पिक ऊर्जा स्रोतों जैसे पवन और सौर का विकास अन्य प्रेरक शक्तियाँ हैं जो रिचार्जेबल बैटरी की मांग बढ़ा रही हैं। वैकल्पिक ऊर्जा संसाधनों से प्राप्त ऊर्जा को संग्रहित करने की आवश्यकता होती है ताकि आवश्यकता पड़ने पर इसका उपयोग किया जा सके। WEHO मॉडल स्विचिंग पावर सप्लाई कैटलॉग सॉफ्ट फेराइट्स - कोर - टॉरोइड्स - ईएमआई दमन उत्पाद - आरएफआईडी ट्रांसपोंडर और सहायक उपकरण ब्रोशर हमारे लिए डाउलोड ब्रोशर डिजाइन साझेदारी कार्यक्रम यदि आप अधिकतर हमारे नवीकरणीय वैकल्पिक ऊर्जा उत्पादों में रुचि रखते हैं, तो हम आपको हमारी अक्षय ऊर्जा साइट पर जाने के लिए आमंत्रित करते हैं।http://www.ags-energy.com यदि आप भी हमारी इंजीनियरिंग और अनुसंधान एवं विकास क्षमताओं में रुचि रखते हैं, तो कृपया हमारी इंजीनियरिंग साइट पर जाएं।http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

कस्टम निर्मित पार्ट्स, असेंबली, प्लास्टिक मोल्ड्स, कास्टिंग, सीएनसी मशीनिंग, एक्सट्रूज़न, मेटल फोर्जिंग, स्प्रिंग मैन्युफैक्चरिंग, प्रोडक्ट असेंबली, पीसीबीए, पीसीबी AGS-TECH, Inc. आपका है ग्लोबल कस्टम निर्माता, इंटीग्रेटर, कंसोलिडेटर, आउटसोर्सिंग पार्टनर। हम विनिर्माण, निर्माण, इंजीनियरिंग, समेकन, आउटसोर्सिंग के लिए आपके वन-स्टॉप स्रोत हैं। Packaging & Labeling Products, Printing and Related Services We supply you off-shelf as well as custom designed and manufactured packaging and labeling materials. We can either ship you the packaging & labeling & printed materials separately or package and label your products using your preferred packaging materials and ship them to you so you can start immediately selling them. Besides these, there are many other ways we can serve you. Below are some of our packaging, labeling and printing related services explained in more detail. CO-PACKING & CONTRACT PACKAGING SERVICE: If you wish, we receive your products in bulk in our factory and assemble them in their final finished packaging. You can source products from us and/or multiple providers in bulk and can be kept at one of our warehouses. There, we can package them as finished goods ready to sell anywhere on globe by you. We can ship them to your address or anywhere you prefer with your name, logo and brand on them. Packaging can be customized so you can sell them under various brand names to different buyers, in different regions or different parts of the World. Our services are comprehensive and as you wish, we can take care of design, displays, packaging, shipping, storing and more. Our warehouses are in strategic locations such as: - USA - China - Taiwan - Hong Kong - Singapore - India - Brazil - Europe - Mexico Our facilities are outstandingly good and meet all regulatory standards. PACKAGING DESIGN: For perfectly branding your products, the packaging needs to be aesthetic, functional, robust, protective, recyclable and environmentally friendly....etc. We have the right subject experts who deliver quality and finesse in the design, choose the most appropriate materials and processes for your product packages. We are capable to create and deliver you the ideal packages that fit your products without unnecessary gaps and material waste. Some popular package types that are off-shelf or custom designed for you are: - Blister Packs - Clamshells - Pouches - Eco-Friendly Pouches - Product Bags - Carton Boxes and Packages - Mailer Boxes - Product Envelopes - Polymer Mailers PACKAGING TESTING: We test the suitability of product packages for your particular product. We ensure your packaged products are protected from various weather conditions such as humidity, heat, cold, dust, shock during transportation, loading, unloading, waiting on store or warehouse shelves for prolonged times.......etc. KITTING SERVICES: We create kits, assembling products from different suppliers into the same packaging. Kitting and assembling kits has some unique advantages in some cases. For example, a product shipped as a kit may be considered as an unfinished product by customs agencies and therefore be subject to lower import taxes and fees. Another advantage of shipping kits instead of completely assembled, finished products can help product packages be stacked on top of each other easily and save on shipping volume. In other words, 100 pc of a particular, fully assembled product may take up 20 boxes, whereas if stacked as kits, it may only take up 10 boxes. CLEAN ROOM PACKAGING SERVICES: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits...etc. are vulnerable to dust, moisture.....etc. and need to be packaged in clean rooms that are special facilities. We package your sensitive and vulnerable products in clean rooms. ESD CONTROLLED PACKAGING: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits, microchips....etc. are sensitive to electrical discharges that can destroy the circuits within split seconds. Electrical discharges can be accidentally generated by our clothing, hand touch.....etc. We package such sensitive products on special ESD controlled tables, mats....etc. equipped with special devices that prevent destruction. PRIVATE LABELING TAGS, PLATES, LABELS, STICKERS, LOGOS, BARCODES...etc: We make these from various materials and with various designs and sizes to make your products appealing. PRIVATE LABEL INSTRUCTION MANUALS, BROCHURES, CATALOGS: Many products come with instruction manuals included in their package. It would not be appropriate to label your product with your name but to include an instruction manual with the name of the actual manufacturer. For products that require a user instruction booklet or sheet, we do print them with your private label, logo and name. Similarly, we can supply you product brochures with your name and logo so that you can further expand your marketing power and get more orders for your brand. Your customers can then receive your product brochures and order from you additional products, spare parts, accessories....etc. Simply put, we will support you in many ways to promote your brand and grow your business. DISPLAYS: If you wish, we provide assembled and pre-loaded promotional displays to you, ready for you to distribute them worldwide to your branches, sales points, franchises, resellers.....etc. POSTPONEMENT SERVICES: To reduce inventory and increase flexibility, late packaging customization can be implemented. Products stored in bulk can be packaged under different packaging, different brand names or assortments. TAX EXEMPTIONS from our FACILITIES LOCATED IN CUSTOMS BONDED AREAS: Some of our facilities are located in customs bonded areas, thus enabling tax exemptions. In other words, these are free trade zones with no tax liabilities. This saves our customers money as we can offer value added tax free and duty free products from multiple factories at lower costs. An additional benefit of customs bonded areas is faster clearance of goods, which results in shorter lead times. Please click on blue highlighted text below to download relevant brochures and catalogs: - Private Label Packaging Design Flyer हम AGS-TECH Inc. हैं, जो निर्माण और निर्माण और इंजीनियरिंग और आउटसोर्सिंग और समेकन के लिए आपका वन-स्टॉप स्रोत है। हम दुनिया के सबसे विविध इंजीनियरिंग इंटीग्रेटर हैं जो आपको कस्टम मैन्युफैक्चरिंग, सब-असेंबली, उत्पादों की असेंबली और इंजीनियरिंग सेवाओं की पेशकश करते हैं।

ब्रेजिंग - सोल्डरिंग - वेल्डिंग - जॉइनिंग प्रोसेस - असेंबली सर्विसेज - सबअसेंबलीज - असेंबलीज - कस्टम मैन्युफैक्चरिंग - एजीएस-टेक इंक। टांकना और टांका लगाना और वेल्डिंग कई जॉइनिंग तकनीकों में से हम विनिर्माण में तैनात करते हैं, वेल्डिंग, ब्रेजिंग, सोल्डरिंग, चिपकने वाला बंधन और कस्टम मैकेनिकल असेंबली पर विशेष जोर दिया जाता है क्योंकि इन तकनीकों का व्यापक रूप से हेमेटिक असेंबली, हाई-टेक उत्पाद निर्माण और विशेष सीलिंग जैसे अनुप्रयोगों में उपयोग किया जाता है। यहां हम इन जॉइनिंग तकनीकों के अधिक विशिष्ट पहलुओं पर ध्यान केंद्रित करेंगे क्योंकि वे उन्नत उत्पादों और असेंबलियों के निर्माण से संबंधित हैं। फ्यूजन वेल्डिंग: हम सामग्री को पिघलाने और जमाने के लिए गर्मी का उपयोग करते हैं। बिजली या उच्च-ऊर्जा बीम द्वारा गर्मी की आपूर्ति की जाती है। फ्यूजन वेल्डिंग के प्रकार जो हम तैनात करते हैं वे हैं ऑक्सफ्यूल गैस वेल्डिंग, एआरसी वेल्डिंग, हाई-एनर्जी-बीम वेल्डिंग। ठोस-राज्य वेल्डिंग: हम पिघलने और संलयन के बिना भागों में शामिल हो जाते हैं। हमारे सॉलिड-स्टेट वेल्डिंग के तरीके हैं COLD, ULTRASONIC, RESISTANCE, FRICTION, EXPLOSION WELDING और DIFFUSION BONDING। ब्रेजिंग और सोल्डरिंग: वे भराव धातुओं का उपयोग करते हैं और हमें वेल्डिंग की तुलना में कम तापमान पर काम करने का लाभ देते हैं, इस प्रकार उत्पादों को कम संरचनात्मक नुकसान होता है। सिरेमिक से धातु की फिटिंग, हर्मेटिक सीलिंग, वैक्यूम फीडथ्रू, उच्च और अल्ट्राहाई वैक्यूम और द्रव नियंत्रण घटकों_सीसी781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ का उत्पादन करने वाली हमारी टांकना सुविधा की जानकारी यहां पाई जा सकती है:टांकना फैक्टरी ब्रोशर चिपकने वाला बंधन: उद्योग में उपयोग किए जाने वाले चिपकने की विविधता और अनुप्रयोगों की विविधता के कारण, हमारे पास इसके लिए एक समर्पित पृष्ठ है। एडहेसिव बॉन्डिंग के बारे में हमारे पेज पर जाने के लिए, कृपया यहां क्लिक करें। कस्टम मैकेनिकल असेंबली: हम बोल्ट, स्क्रू, नट, रिवेट्स जैसे विभिन्न फास्टनरों का उपयोग करते हैं। हमारे फास्टनर मानक ऑफ-शेल्फ फास्टनरों तक सीमित नहीं हैं। हम विशेष फास्टनरों का डिजाइन, विकास और निर्माण करते हैं जो गैर-मानक सामग्री से बने होते हैं ताकि वे विशेष अनुप्रयोगों के लिए आवश्यकताओं को पूरा कर सकें। कभी-कभी विद्युत या ऊष्मा अचालकता वांछित होती है जबकि कभी-कभी चालकता। कुछ विशेष अनुप्रयोगों के लिए, एक ग्राहक विशेष फास्टनरों को चाह सकता है जिन्हें उत्पाद को नष्ट किए बिना हटाया नहीं जा सकता है। अंतहीन विचार और अनुप्रयोग हैं। हमारे पास आपके लिए यह सब है, यदि ऑफ-शेल्फ नहीं तो हम इसे शीघ्रता से विकसित कर सकते हैं। मैकेनिकल असेंबली पर हमारे पेज पर जाने के लिए, कृपया यहां क्लिक करें . आइए हम अधिक विवरण में अपनी विभिन्न जॉइनिंग तकनीकों की जांच करें। ऑक्सीफ्यूल गैस वेल्डिंग (ओएफडब्ल्यू): हम वेल्डिंग लौ का उत्पादन करने के लिए ऑक्सीजन के साथ मिश्रित ईंधन गैस का उपयोग करते हैं। जब हम ईंधन और ऑक्सीजन के रूप में एसिटिलीन का उपयोग करते हैं, तो हम इसे ऑक्सीसेटिलीन गैस वेल्डिंग कहते हैं। ऑक्सीफ्यूल गैस दहन प्रक्रिया में दो रासायनिक प्रतिक्रियाएं होती हैं: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + हीट 2CO + H2 + 1.5 O2 --------» 2 CO2 + H2O + हीट पहली प्रतिक्रिया एसिटिलीन को कार्बन मोनोऑक्साइड और हाइड्रोजन में अलग कर देती है जबकि उत्पन्न कुल गर्मी का लगभग 33% उत्पादन करती है। ऊपर दी गई दूसरी प्रक्रिया हाइड्रोजन और कार्बन मोनोऑक्साइड के आगे दहन का प्रतिनिधित्व करती है, जबकि कुल गर्मी का लगभग 67% उत्पादन करती है। लौ में तापमान 1533 से 3573 केल्विन के बीच होता है। गैस मिश्रण में ऑक्सीजन प्रतिशत महत्वपूर्ण है। यदि ऑक्सीजन की मात्रा आधी से अधिक है, तो ज्वाला एक ऑक्सीकरण एजेंट बन जाती है। यह कुछ धातुओं के लिए अवांछनीय है लेकिन दूसरों के लिए वांछनीय है। एक उदाहरण जब ऑक्सीकरण लौ वांछनीय है तांबा आधारित मिश्र धातु है क्योंकि यह धातु के ऊपर एक निष्क्रियता परत बनाता है। दूसरी ओर, जब ऑक्सीजन की मात्रा कम हो जाती है, तो पूर्ण दहन संभव नहीं होता है और लौ एक कम करने वाली (कार्बराइजिंग) लौ बन जाती है। कम करने वाली लौ में तापमान कम होता है और इसलिए यह सोल्डरिंग और ब्रेजिंग जैसी प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त है। अन्य गैसें भी संभावित ईंधन हैं, लेकिन एसिटिलीन पर उनके कुछ नुकसान हैं। कभी-कभी हम वेल्ड जोन में फिलर रॉड या तार के रूप में फिलर धातुओं की आपूर्ति करते हैं। उनमें से कुछ सतहों के ऑक्सीकरण को मंद करने के लिए फ्लक्स के साथ लेपित होते हैं और इस प्रकार पिघली हुई धातु की रक्षा करते हैं। एक अतिरिक्त लाभ जो फ्लक्स हमें देता है वह है वेल्ड ज़ोन से ऑक्साइड और अन्य पदार्थों को हटाना। इससे बॉन्डिंग मजबूत होती है। ऑक्सीफ्यूल गैस वेल्डिंग का एक रूप है प्रेशर गैस वेल्डिंग, जहां दो घटकों को ऑक्सीसेटिलीन गैस मशाल का उपयोग करके उनके इंटरफेस पर गर्म किया जाता है और एक बार जब इंटरफेस पिघलना शुरू हो जाता है, तो मशाल वापस ले ली जाती है और दो भागों को एक साथ दबाने के लिए एक अक्षीय बल लगाया जाता है। जब तक इंटरफ़ेस ठोस न हो जाए। एआरसी वेल्डिंग: हम इलेक्ट्रोड टिप और वेल्ड किए जाने वाले भागों के बीच एक चाप उत्पन्न करने के लिए विद्युत ऊर्जा का उपयोग करते हैं। बिजली की आपूर्ति एसी या डीसी हो सकती है जबकि इलेक्ट्रोड या तो उपभोज्य या गैर-उपभोज्य हैं। आर्क वेल्डिंग में हीट ट्रांसफर को निम्नलिखित समीकरण द्वारा व्यक्त किया जा सकता है: एच / एल = पूर्व VI / वी यहां एच गर्मी इनपुट है, एल वेल्ड लंबाई है, वी और मैं वोल्टेज और वर्तमान लागू होते हैं, वी वेल्डिंग गति है और ई प्रक्रिया दक्षता है। दक्षता "ई" जितनी अधिक होगी, सामग्री को पिघलाने के लिए उपलब्ध ऊर्जा का उपयोग उतना ही अधिक लाभकारी होगा। गर्मी इनपुट को इस प्रकार भी व्यक्त किया जा सकता है: एच = ux (वॉल्यूम) = ux ए xl यहां यू पिघलने के लिए विशिष्ट ऊर्जा है, ए वेल्ड का क्रॉस सेक्शन और एल वेल्ड लंबाई। उपरोक्त दो समीकरणों से हम प्राप्त कर सकते हैं: वी = पूर्व VI / यू ए आर्क वेल्डिंग की एक भिन्नता शील्डेड मेटल एआरसी वेल्डिंग (एसएमएडब्ल्यू) है जो सभी औद्योगिक और रखरखाव वेल्डिंग प्रक्रियाओं का लगभग 50% है। इलेक्ट्रिक एआरसी वेल्डिंग (स्टिक वेल्डिंग) एक लेपित इलेक्ट्रोड की नोक को वर्कपीस पर छूकर और चाप को बनाए रखने के लिए पर्याप्त दूरी तक जल्दी से वापस ले कर किया जाता है। हम इस प्रक्रिया को स्टिक-वेल्डिंग भी कहते हैं क्योंकि इलेक्ट्रोड पतले और लंबे स्टिक होते हैं। वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, इलेक्ट्रोड की नोक इसके कोटिंग और चाप के आसपास के आधार धातु के साथ पिघल जाती है। इलेक्ट्रोड कोटिंग से बेस मेटल, इलेक्ट्रोड मेटल और पदार्थों का मिश्रण वेल्ड क्षेत्र में जम जाता है। इलेक्ट्रोड की कोटिंग डीऑक्सीडाइज़ करती है और वेल्ड क्षेत्र में एक परिरक्षण गैस प्रदान करती है, इस प्रकार इसे पर्यावरण में ऑक्सीजन से बचाती है। इसलिए इस प्रक्रिया को परिरक्षित धातु चाप वेल्डिंग कहा जाता है। हम इष्टतम वेल्ड प्रदर्शन के लिए 50 और 300 एम्पीयर के बीच धाराओं और आम तौर पर 10 किलोवाट से कम बिजली के स्तर का उपयोग करते हैं। डीसी करंट (वर्तमान प्रवाह की दिशा) की ध्रुवीयता भी महत्वपूर्ण है। सीधी ध्रुवता जहां वर्कपीस सकारात्मक है और इलेक्ट्रोड नकारात्मक है, शीट धातुओं की वेल्डिंग में इसकी उथली पैठ के कारण और बहुत व्यापक अंतराल वाले जोड़ों के लिए भी पसंद किया जाता है। जब हमारे पास रिवर्स पोलरिटी होती है, यानी इलेक्ट्रोड पॉजिटिव होता है और वर्कपीस नेगेटिव होता है तो हम गहरी वेल्ड पेनेट्रेशन हासिल कर सकते हैं। एसी करंट के साथ, चूंकि हमारे पास स्पंदित चाप हैं, हम बड़े व्यास के इलेक्ट्रोड और अधिकतम धाराओं का उपयोग करके मोटे वर्गों को वेल्ड कर सकते हैं। SMAW वेल्डिंग विधि 3 से 19 मिमी की वर्कपीस मोटाई के लिए उपयुक्त है और इससे भी अधिक बहु-पास तकनीकों का उपयोग कर रही है। वेल्ड के शीर्ष पर बने स्लैग को तार ब्रश का उपयोग करके हटाया जाना चाहिए, ताकि वेल्ड क्षेत्र में कोई जंग और विफलता न हो। यह निश्चित रूप से परिरक्षित धातु चाप वेल्डिंग की लागत को जोड़ता है। फिर भी SMAW उद्योग और मरम्मत कार्य में सबसे लोकप्रिय वेल्डिंग तकनीक है। जलमग्न एआरसी वेल्डिंग (देखा): इस प्रक्रिया में हम चूने, सिलिका, कैल्शियम फ्लोराइड, मैंगनीज ऑक्साइड….आदि जैसे दानेदार प्रवाह सामग्री का उपयोग करके वेल्ड चाप को ढाल देते हैं। एक नोजल के माध्यम से गुरुत्वाकर्षण प्रवाह द्वारा दानेदार प्रवाह को वेल्ड क्षेत्र में खिलाया जाता है। पिघला हुआ वेल्ड क्षेत्र को कवर करने वाला फ्लक्स स्पार्क्स, धुएं, यूवी विकिरण….आदि से महत्वपूर्ण रूप से बचाता है और थर्मल इंसुलेटर के रूप में कार्य करता है, इस प्रकार गर्मी को वर्कपीस में गहराई से प्रवेश करने देता है। अप्रयुक्त प्रवाह को पुनर्प्राप्त, उपचारित और पुन: उपयोग किया जाता है। नंगे तार का उपयोग इलेक्ट्रोड के रूप में किया जाता है और एक ट्यूब के माध्यम से वेल्ड के क्षेत्र में खिलाया जाता है। हम 300 और 2000 एम्पीयर के बीच धाराओं का उपयोग करते हैं। जलमग्न चाप वेल्डिंग (एसएडब्ल्यू) प्रक्रिया क्षैतिज और सपाट स्थिति और परिपत्र वेल्ड तक सीमित है यदि वेल्डिंग के दौरान परिपत्र संरचना (जैसे पाइप) का रोटेशन संभव है। गति 5 मीटर / मिनट तक पहुंच सकती है। SAW प्रक्रिया मोटी प्लेटों के लिए उपयुक्त है और इसके परिणामस्वरूप उच्च गुणवत्ता, सख्त, तन्य और समान वेल्ड होते हैं। उत्पादकता, यानी प्रति घंटे जमा की गई वेल्ड सामग्री की मात्रा SMAW प्रक्रिया की तुलना में 4 से 10 गुना अधिक है। एक अन्य आर्क वेल्डिंग प्रक्रिया, अर्थात् GAS METAL ARC WELDING (GMAW) या वैकल्पिक रूप से METAL INERRT GAS WELDING (MIG) के रूप में संदर्भित, हीलियम, आर्गन, कार्बन डाइऑक्साइड….आदि जैसे गैसों के बाहरी स्रोतों द्वारा परिरक्षित वेल्ड क्षेत्र पर आधारित है। इलेक्ट्रोड धातु में अतिरिक्त डीऑक्सीडाइज़र मौजूद हो सकते हैं। उपभोज्य तार को वेल्ड ज़ोन में एक नोजल के माध्यम से खिलाया जाता है। गैस मेटल आर्क वेल्डिंग (GMAW) का उपयोग करके बॉट फेरस के साथ-साथ अलौह धातुओं का निर्माण किया जाता है। वेल्डिंग उत्पादकता SMAW प्रक्रिया से लगभग 2 गुना अधिक है। स्वचालित वेल्डिंग उपकरण का उपयोग किया जा रहा है। इस प्रक्रिया में धातु को तीन तरीकों में से एक में स्थानांतरित किया जाता है: "स्प्रे ट्रांसफर" में इलेक्ट्रोड से वेल्ड क्षेत्र में प्रति सेकंड कई सौ छोटी धातु की बूंदों का स्थानांतरण शामिल है। दूसरी ओर "ग्लोबुलर ट्रांसफर" में कार्बन डाइऑक्साइड से भरपूर गैसों का उपयोग किया जाता है और पिघली हुई धातु के ग्लोब्यूल्स को इलेक्ट्रिक आर्क द्वारा संचालित किया जाता है। वेल्डिंग धाराएँ अधिक होती हैं और वेल्ड की पैठ गहरी होती है, वेल्डिंग की गति स्प्रे हस्तांतरण की तुलना में अधिक होती है। इस प्रकार गोलाकार स्थानांतरण भारी वर्गों की वेल्डिंग के लिए बेहतर है। अंत में, "शॉर्ट सर्किटिंग" विधि में, इलेक्ट्रोड टिप पिघला हुआ वेल्ड पूल को छूता है, इसे 50 बूंदों / सेकंड से अधिक की दर से धातु के रूप में शॉर्ट सर्किटिंग अलग-अलग बूंदों में स्थानांतरित किया जाता है। पतले तार के साथ कम करंट और वोल्टेज का उपयोग किया जाता है। उपयोग की जाने वाली शक्तियाँ लगभग 2 kW और तापमान अपेक्षाकृत कम होती हैं, जिससे यह विधि 6 मिमी से कम मोटाई की पतली चादरों के लिए उपयुक्त हो जाती है। FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) प्रक्रिया का एक और बदलाव गैस मेटल आर्क वेल्डिंग के समान है, सिवाय इसके कि इलेक्ट्रोड फ्लक्स से भरी ट्यूब है। कोर्ड-फ्लक्स इलेक्ट्रोड का उपयोग करने का लाभ यह है कि वे अधिक स्थिर चाप उत्पन्न करते हैं, हमें वेल्ड धातुओं के गुणों में सुधार करने का अवसर देते हैं, SMAW वेल्डिंग, बेहतर वेल्डिंग आकृति की तुलना में इसके प्रवाह की कम भंगुर और लचीली प्रकृति। स्व-परिरक्षित कोर्ड इलेक्ट्रोड में ऐसी सामग्री होती है जो वेल्ड ज़ोन को वातावरण के विरुद्ध ढाल देती है। हम लगभग 20 किलोवाट बिजली का उपयोग करते हैं। GMAW प्रक्रिया की तरह, FCAW प्रक्रिया भी निरंतर वेल्डिंग के लिए प्रक्रियाओं को स्वचालित करने का अवसर प्रदान करती है, और यह किफायती है। फ्लक्स कोर में विभिन्न मिश्र धातुओं को जोड़कर विभिन्न वेल्ड धातु रसायन विज्ञान विकसित किए जा सकते हैं। ELECTROGAS WELDING (EGW) में हम किनारे से किनारे तक रखे टुकड़ों को वेल्ड करते हैं। इसे कभी-कभी बट वेल्डिंग भी कहा जाता है। वेल्ड धातु को जुड़ने के लिए दो टुकड़ों के बीच एक वेल्ड गुहा में डाल दिया जाता है। पिघले हुए स्लैग को बाहर निकलने से रोकने के लिए अंतरिक्ष दो वाटर-कूल्ड बांधों से घिरा हुआ है। बांधों को यांत्रिक ड्राइव द्वारा ऊपर ले जाया जाता है। जब वर्कपीस को घुमाया जा सकता है, तो हम पाइपों की परिधि वेल्डिंग के लिए भी इलेक्ट्रोगैस वेल्डिंग तकनीक का उपयोग कर सकते हैं। एक निरंतर चाप रखने के लिए इलेक्ट्रोड को एक नाली के माध्यम से खिलाया जाता है। करंट लगभग 400 एम्पीयर या 750 एम्पीयर और पावर लेवल लगभग 20 kW हो सकता है। फ्लक्स-कोरेड इलेक्ट्रोड या बाहरी स्रोत से उत्पन्न होने वाली अक्रिय गैसें परिरक्षण प्रदान करती हैं। हम 12mm से 75mm की मोटाई के साथ स्टील्स, टाइटेनियम….आदि जैसी धातुओं के लिए इलेक्ट्रोगैस वेल्डिंग (EGW) का उपयोग करते हैं। तकनीक बड़ी संरचनाओं के लिए उपयुक्त है। फिर भी, इलेक्ट्रोस्लैग वेल्डिंग (ईएसडब्ल्यू) नामक एक अन्य तकनीक में इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के नीचे के बीच चाप को प्रज्वलित किया जाता है और फ्लक्स जोड़ा जाता है। जब पिघला हुआ धातुमल इलेक्ट्रोड की नोक पर पहुंचता है, तो चाप बुझ जाता है। पिघला हुआ धातुमल के विद्युत प्रतिरोध के माध्यम से लगातार ऊर्जा की आपूर्ति की जाती है। हम 50 मिमी और 900 मिमी और उससे भी अधिक मोटाई वाली प्लेटों को वेल्ड कर सकते हैं। धाराएं लगभग 600 एम्पीयर हैं जबकि वोल्टेज 40 - 50 वी के बीच हैं। वेल्डिंग की गति लगभग 12 से 36 मिमी / मिनट है। अनुप्रयोग इलेक्ट्रोगैस वेल्डिंग के समान हैं। हमारी गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड प्रक्रियाओं में से एक, गैस टंगस्टन एआरसी वेल्डिंग (जीटीएडब्ल्यू) जिसे टंगस्टन इनर्ट गैस वेल्डिंग (टीआईजी) के रूप में भी जाना जाता है, में एक तार द्वारा एक भराव धातु की आपूर्ति शामिल है। बारीकी से फिट जोड़ों के लिए कभी-कभी हम फिलर धातु का उपयोग नहीं करते हैं। टीआईजी प्रक्रिया में हम फ्लक्स का उपयोग नहीं करते हैं, लेकिन परिरक्षण के लिए आर्गन और हीलियम का उपयोग करते हैं। टंगस्टन में एक उच्च गलनांक होता है और TIG वेल्डिंग प्रक्रिया में इसका सेवन नहीं किया जाता है, इसलिए निरंतर चालू और साथ ही चाप अंतराल को बनाए रखा जा सकता है। बिजली का स्तर 8 से 20 किलोवाट के बीच होता है और धाराएं 200 एम्पीयर (डीसी) या 500 एम्पीयर (एसी) पर होती हैं। एल्यूमीनियम और मैग्नीशियम के लिए हम इसके ऑक्साइड सफाई कार्य के लिए एसी करंट का उपयोग करते हैं। टंगस्टन इलेक्ट्रोड के संदूषण से बचने के लिए, हम पिघली हुई धातुओं के साथ इसके संपर्क से बचते हैं। गैस टंगस्टन आर्क वेल्डिंग (GTAW) पतली धातुओं की वेल्डिंग के लिए विशेष रूप से उपयोगी है। GTAW वेल्ड अच्छी सतह खत्म के साथ बहुत उच्च गुणवत्ता वाले हैं। हाइड्रोजन गैस की उच्च लागत के कारण, परमाणु हाइड्रोजन वेल्डिंग (एएचडब्ल्यू) कम बार इस्तेमाल की जाने वाली तकनीक है, जहां हम बहने वाले हाइड्रोजन गैस के परिरक्षण वातावरण में दो टंगस्टन इलेक्ट्रोड के बीच एक चाप उत्पन्न करते हैं। AHW भी एक गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड वेल्डिंग प्रक्रिया है। डायटोमिक हाइड्रोजन गैस H2 वेल्डिंग आर्क के पास अपने परमाणु रूप में टूट जाती है जहां तापमान 6273 केल्विन से अधिक होता है। टूटते समय, यह चाप से बड़ी मात्रा में गर्मी को अवशोषित करता है। जब हाइड्रोजन परमाणु वेल्ड क्षेत्र से टकराते हैं जो अपेक्षाकृत ठंडी सतह है, तो वे द्विपरमाणुक रूप में पुनर्संयोजन करते हैं और संग्रहित ऊष्मा छोड़ते हैं। वर्कपीस को चाप दूरी में बदलकर ऊर्जा को बदला जा सकता है। एक अन्य गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड प्रक्रिया में, प्लाज़्मा एआरसी वेल्डिंग (पीएडब्ल्यू) हमारे पास वेल्ड ज़ोन की ओर निर्देशित एक केंद्रित प्लाज्मा चाप है। PAW में तापमान 33,273 केल्विन तक पहुँच जाता है। लगभग समान संख्या में इलेक्ट्रॉन और आयन प्लाज्मा गैस बनाते हैं। एक कम-वर्तमान पायलट चाप प्लाज्मा को आरंभ करता है जो टंगस्टन इलेक्ट्रोड और छिद्र के बीच होता है। ऑपरेटिंग धाराएं आम तौर पर लगभग 100 एम्पीयर होती हैं। एक भराव धातु खिलाया जा सकता है। प्लाज्मा चाप वेल्डिंग में, परिरक्षण एक बाहरी परिरक्षण रिंग द्वारा और आर्गन और हीलियम जैसी गैसों का उपयोग करके पूरा किया जाता है। प्लाज्मा चाप वेल्डिंग में, चाप इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच या इलेक्ट्रोड और नोजल के बीच हो सकता है। इस वेल्डिंग तकनीक में उच्च ऊर्जा सांद्रता, गहरी और संकरी वेल्डिंग क्षमता, बेहतर चाप स्थिरता, 1 मीटर / मिनट तक की उच्च वेल्डिंग गति, कम थर्मल विरूपण के अन्य तरीकों पर फायदे हैं। हम आम तौर पर 6 मिमी से कम और कभी-कभी एल्यूमीनियम और टाइटेनियम के लिए 20 मिमी तक की मोटाई के लिए प्लाज्मा आर्क वेल्डिंग का उपयोग करते हैं। हाई-एनर्जी-बीम वेल्डिंग: इलेक्ट्रॉन-बीम वेल्डिंग (EBW) और लेजर वेल्डिंग (LBW) के साथ दो वेरिएंट के रूप में एक अन्य प्रकार की फ्यूजन वेल्डिंग विधि। ये तकनीकें हमारे उच्च-तकनीकी उत्पादों के निर्माण कार्य के लिए विशेष महत्व रखती हैं। इलेक्ट्रॉन-बीम वेल्डिंग में, उच्च गति वाले इलेक्ट्रॉन वर्कपीस से टकराते हैं और उनकी गतिज ऊर्जा ऊष्मा में परिवर्तित हो जाती है। इलेक्ट्रॉनों की संकीर्ण किरण निर्वात कक्ष में आसानी से यात्रा करती है। आम तौर पर हम ई-बीम वेल्डिंग में उच्च वैक्यूम का उपयोग करते हैं। 150 मिमी जितनी मोटी प्लेटों को वेल्ड किया जा सकता है। कोई परिरक्षण गैसों, प्रवाह या भराव सामग्री की आवश्यकता नहीं है। इलेक्रॉन बीम गन की क्षमता 100 kW है। 30 तक के उच्च पहलू अनुपात वाले गहरे और संकीर्ण वेल्ड और छोटे गर्मी प्रभावित क्षेत्र संभव हैं। वेल्डिंग की गति 12 मीटर / मिनट तक पहुंच सकती है। लेज़र-बीम वेल्डिंग में हम ऊष्मा के स्रोत के रूप में उच्च-शक्ति वाले लेज़रों का उपयोग करते हैं। उच्च घनत्व वाले 10 माइक्रोन जितने छोटे लेजर बीम वर्कपीस में गहरी पैठ को सक्षम करते हैं। लेज़र-बीम वेल्डिंग से गहराई-से-चौड़ाई अनुपात जितना संभव हो उतना 10 है। हम स्पंदित और निरंतर तरंग लेजर दोनों का उपयोग करते हैं, पूर्व में पतली सामग्री के लिए अनुप्रयोगों में और बाद में ज्यादातर मोटे वर्कपीस के लिए लगभग 25 मिमी तक। बिजली का स्तर 100 किलोवाट तक है। लेजर बीम वेल्डिंग वैकल्पिक रूप से बहुत परावर्तक सामग्री के लिए उपयुक्त नहीं है। वेल्डिंग प्रक्रिया में गैसों का भी उपयोग किया जा सकता है। लेजर बीम वेल्डिंग विधि स्वचालन और उच्च मात्रा निर्माण के लिए अच्छी तरह से फिट है और 2.5 मीटर / मिनट और 80 मीटर / मिनट के बीच वेल्डिंग गति प्रदान कर सकती है। इस वेल्डिंग तकनीक की पेशकश का एक प्रमुख लाभ उन क्षेत्रों तक पहुंच है जहां अन्य तकनीकों का उपयोग नहीं किया जा सकता है। लेजर बीम आसानी से ऐसे कठिन क्षेत्रों की यात्रा कर सकते हैं। इलेक्ट्रॉन-बीम वेल्डिंग के रूप में कोई वैक्यूम की आवश्यकता नहीं है। लेजर बीम वेल्डिंग के साथ अच्छी गुणवत्ता और ताकत, कम संकोचन, कम विरूपण, कम सरंध्रता वाले वेल्ड प्राप्त किए जा सकते हैं। फाइबर ऑप्टिक केबल का उपयोग करके लेजर बीम को आसानी से हेरफेर और आकार दिया जा सकता है। इस प्रकार यह तकनीक सटीक भली भांति बंद असेंबलियों, इलेक्ट्रॉनिक पैकेजों आदि की वेल्डिंग के लिए उपयुक्त है। आइए हम अपनी सॉलिड स्टेट वेल्डिंग तकनीकों को देखें। कोल्ड वेल्डिंग (सीडब्ल्यू) एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें डाई या रोल का उपयोग करके गर्मी के बजाय दबाव डाला जाता है। ठंड वेल्डिंग में, कम से कम एक संभोग भागों को नमनीय होना चाहिए। दो समान सामग्रियों के साथ सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त होते हैं। यदि कोल्ड वेल्डिंग के साथ जुड़ने वाली दो धातुएं भिन्न हैं, तो हमें कमजोर और भंगुर जोड़ मिल सकते हैं। शीत वेल्डिंग विधि नरम, नमनीय और छोटे वर्कपीस जैसे विद्युत कनेक्शन, गर्मी संवेदनशील कंटेनर किनारों, थर्मोस्टैट्स के लिए द्विधातु स्ट्रिप्स… आदि के लिए अच्छी तरह से अनुकूल है। कोल्ड वेल्डिंग का एक रूप रोल बॉन्डिंग (या रोल वेल्डिंग) है, जहां दबाव एक जोड़ी रोल के माध्यम से लगाया जाता है। कभी-कभी हम बेहतर इंटरफेसियल स्ट्रेंथ के लिए ऊंचे तापमान पर रोल वेल्डिंग करते हैं। एक अन्य ठोस अवस्था वेल्डिंग प्रक्रिया जिसका हम उपयोग करते हैं, वह है ULTRASONIC WELDING (USW), जहां वर्कपीस को एक स्थिर सामान्य बल और दोलन कतरन तनाव के अधीन किया जाता है। ट्रांसड्यूसर की नोक के माध्यम से ऑसिलेटिंग शीयरिंग स्ट्रेस लागू होते हैं। अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग 10 से 75 kHz की आवृत्तियों के साथ दोलनों को प्रदर्शित करता है। सीम वेल्डिंग जैसे कुछ अनुप्रयोगों में, हम टिप के रूप में घूर्णन वेल्डिंग डिस्क का उपयोग करते हैं। वर्कपीस पर लागू शीयरिंग स्ट्रेस छोटे प्लास्टिक विकृतियों का कारण बनते हैं, ऑक्साइड परतों को तोड़ते हैं, संदूषक होते हैं और ठोस अवस्था बंधन की ओर ले जाते हैं। अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग में शामिल तापमान धातुओं के गलनांक तापमान से काफी नीचे होते हैं और कोई संलयन नहीं होता है। हम प्लास्टिक जैसी अधातु सामग्री के लिए अक्सर अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग (USW) प्रक्रिया का उपयोग करते हैं। थर्माप्लास्टिक में, तापमान हालांकि गलनांक तक पहुंच जाता है। एक अन्य लोकप्रिय तकनीक, फ्रिक्शन वेल्डिंग (एफआरडब्ल्यू) में शामिल होने वाले वर्कपीस के इंटरफेस पर घर्षण के माध्यम से गर्मी उत्पन्न होती है। घर्षण वेल्डिंग में हम एक वर्कपीस को स्थिर रखते हैं जबकि अन्य वर्कपीस को एक फिक्सचर में रखा जाता है और एक स्थिर गति से घुमाया जाता है। फिर वर्कपीस को एक अक्षीय बल के तहत संपर्क में लाया जाता है। घर्षण वेल्डिंग में घूर्णन की सतह की गति कुछ मामलों में 900 मीटर/मिनट तक पहुंच सकती है। पर्याप्त इंटरफेसियल संपर्क के बाद, घूर्णन वर्कपीस को अचानक रोक दिया जाता है और अक्षीय बल बढ़ाया जाता है। वेल्ड क्षेत्र आम तौर पर एक संकीर्ण क्षेत्र है। घर्षण वेल्डिंग तकनीक का उपयोग विभिन्न प्रकार की सामग्रियों से बने ठोस और ट्यूबलर भागों को जोड़ने के लिए किया जा सकता है। FRW में इंटरफ़ेस पर कुछ फ्लैश विकसित हो सकते हैं, लेकिन इस फ्लैश को सेकेंडरी मशीनिंग या ग्राइंडिंग द्वारा हटाया जा सकता है। घर्षण वेल्डिंग प्रक्रिया की विविधताएं मौजूद हैं। उदाहरण के लिए "जड़ता घर्षण वेल्डिंग" में एक चक्का शामिल होता है जिसकी घूर्णी गतिज ऊर्जा का उपयोग भागों को वेल्ड करने के लिए किया जाता है। जब चक्का रुक जाता है तो वेल्ड पूरा हो जाता है। घूर्णन द्रव्यमान भिन्न हो सकता है और इस प्रकार घूर्णी गतिज ऊर्जा। एक और भिन्नता "रैखिक घर्षण वेल्डिंग" है, जहां कम से कम एक घटक में शामिल होने के लिए रैखिक पारस्परिक गति लगाई जाती है। रैखिक घर्षण में वेल्डिंग भागों को गोलाकार नहीं होना चाहिए, वे आयताकार, वर्ग या अन्य आकार के हो सकते हैं। फ़्रीक्वेंसी दसियों हर्ट्ज में हो सकती है, मिलीमीटर रेंज में आयाम और दसियों या सैकड़ों एमपीए में दबाव हो सकता है। अंत में "घर्षण हलचल वेल्डिंग" ऊपर बताए गए अन्य दो की तुलना में कुछ अलग है। जबकि जड़ता में घर्षण वेल्डिंग और रैखिक घर्षण वेल्डिंग इंटरफेस के हीटिंग को दो संपर्क सतहों को रगड़कर घर्षण के माध्यम से प्राप्त किया जाता है, घर्षण हलचल वेल्डिंग विधि में एक तीसरे शरीर को दो सतहों के खिलाफ रगड़ दिया जाता है। 5 से 6 मिमी व्यास के एक घूर्णन उपकरण को जोड़ के संपर्क में लाया जाता है। तापमान 503 से 533 केल्विन के बीच मूल्यों तक बढ़ सकता है। जोड़ में सामग्री को गर्म करने, मिलाने और हिलाने की क्रिया होती है। हम एल्यूमीनियम, प्लास्टिक और कंपोजिट सहित विभिन्न सामग्रियों पर घर्षण हलचल वेल्डिंग का उपयोग करते हैं। वेल्ड एक समान होते हैं और न्यूनतम छिद्रों के साथ गुणवत्ता उच्च होती है। घर्षण हलचल वेल्डिंग में कोई धुएं या छींटे उत्पन्न नहीं होते हैं और यह प्रक्रिया अच्छी तरह से स्वचालित है। प्रतिरोध वेल्डिंग (आरडब्ल्यू): वेल्डिंग के लिए आवश्यक गर्मी दो वर्कपीस को जोड़ने के लिए विद्युत प्रतिरोध द्वारा उत्पन्न होती है। प्रतिरोध वेल्डिंग में कोई फ्लक्स, परिरक्षण गैस या उपभोज्य इलेक्ट्रोड का उपयोग नहीं किया जाता है। जूल हीटिंग प्रतिरोध वेल्डिंग में होता है और इसे इस प्रकार व्यक्त किया जा सकता है: एच = (वर्ग I) एक्स आर एक्सटीएक्स के एच जूल (वाट-सेकंड) में उत्पन्न गर्मी है, मैं एम्पीयर में करंट, ओम में आर प्रतिरोध, टी सेकंड में करंट प्रवाहित होता है। कारक K 1 से कम है और ऊर्जा के उस अंश का प्रतिनिधित्व करता है जो विकिरण और चालन के माध्यम से नहीं खोता है। प्रतिरोध वेल्डिंग प्रक्रियाओं में धाराएं 100,000 ए के स्तर तक पहुंच सकती हैं लेकिन वोल्टेज आमतौर पर 0.5 से 10 वोल्ट होते हैं। इलेक्ट्रोड आमतौर पर तांबे के मिश्र धातुओं से बने होते हैं। प्रतिरोध वेल्डिंग द्वारा समान और भिन्न दोनों सामग्रियों को जोड़ा जा सकता है। इस प्रक्रिया के लिए कई विविधताएँ मौजूद हैं: "प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग" में दो विरोधी गोल इलेक्ट्रोड शामिल हैं जो दो शीटों के लैप जोड़ की सतहों से संपर्क करते हैं। दबाव तब तक लगाया जाता है जब तक कि करंट बंद न हो जाए। वेल्ड डला आमतौर पर व्यास में 10 मिमी तक होता है। रेजिस्टेंस स्पॉट वेल्डिंग, वेल्ड स्पॉट पर थोड़ा फीका पड़ा हुआ इंडेंटेशन मार्क छोड़ देता है। स्पॉट वेल्डिंग हमारी सबसे लोकप्रिय प्रतिरोध वेल्डिंग तकनीक है। कठिन क्षेत्रों तक पहुँचने के लिए स्पॉट वेल्डिंग में विभिन्न इलेक्ट्रोड आकृतियों का उपयोग किया जाता है। हमारे स्पॉट वेल्डिंग उपकरण सीएनसी नियंत्रित हैं और इसमें कई इलेक्ट्रोड हैं जिनका एक साथ उपयोग किया जा सकता है। एक और भिन्नता "प्रतिरोध सीम वेल्डिंग" व्हील या रोलर इलेक्ट्रोड के साथ किया जाता है जो एसी पावर चक्र में पर्याप्त रूप से उच्च स्तर तक पहुंचने पर निरंतर स्पॉट वेल्ड उत्पन्न करता है। प्रतिरोध सीम वेल्डिंग द्वारा निर्मित जोड़ तरल और गैस टाइट होते हैं। पतली चादरों के लिए लगभग 1.5 मीटर/मिनट की वेल्डिंग गति सामान्य है। कोई आंतरायिक धाराओं को लागू कर सकता है ताकि सीम के साथ वांछित अंतराल पर स्पॉट वेल्ड का उत्पादन हो। "रेसिस्टेंस प्रोजेक्शन वेल्डिंग" में हम वेल्डेड होने वाली वर्कपीस सतहों में से एक पर एक या एक से अधिक प्रोजेक्शन (डिम्पल) उकेरते हैं। ये अनुमान गोल या अंडाकार हो सकते हैं। इन उभरा हुआ स्थानों पर उच्च स्थानीय तापमान पहुंच जाता है जो संभोग भाग के संपर्क में आते हैं। इलेक्ट्रोड इन अनुमानों को संपीड़ित करने के लिए दबाव डालते हैं। रेजिस्टेंस प्रोजेक्शन वेल्डिंग में इलेक्ट्रोड में फ्लैट टिप्स होते हैं और वाटर कूल्ड कॉपर मिश्र धातु होते हैं। प्रतिरोध प्रक्षेपण वेल्डिंग का लाभ एक स्ट्रोक में कई वेल्ड करने की हमारी क्षमता है, इस प्रकार विस्तारित इलेक्ट्रोड जीवन, विभिन्न मोटाई की चादरें वेल्ड करने की क्षमता, नट और बोल्ट को शीट में वेल्ड करने की क्षमता। प्रतिरोध प्रक्षेपण वेल्डिंग का नुकसान डिंपल को उभारने की अतिरिक्त लागत है। फिर भी एक और तकनीक, "फ्लैश वेल्डिंग" में दो वर्कपीस के सिरों पर चाप से गर्मी उत्पन्न होती है क्योंकि वे संपर्क करना शुरू करते हैं। इस विधि को वैकल्पिक रूप से आर्क वेल्डिंग भी माना जा सकता है। इंटरफ़ेस पर तापमान बढ़ जाता है, और सामग्री नरम हो जाती है। एक अक्षीय बल लगाया जाता है और नरम क्षेत्र में एक वेल्ड बनता है। फ्लैश वेल्डिंग पूर्ण होने के बाद, बेहतर उपस्थिति के लिए संयुक्त को मशीनीकृत किया जा सकता है। फ्लैश वेल्डिंग द्वारा प्राप्त वेल्ड गुणवत्ता अच्छी है। बिजली का स्तर 10 से 1500 किलोवाट है। फ्लैश वेल्डिंग 75 मिमी व्यास और 0.2 मिमी से 25 मिमी मोटाई के बीच की चादरों के समान या असमान धातुओं के किनारे-से-किनारे में शामिल होने के लिए उपयुक्त है। "स्टड आर्क वेल्डिंग" फ्लैश वेल्डिंग के समान है। एक बोल्ट या थ्रेडेड रॉड जैसे स्टड एक प्लेट जैसे वर्कपीस में शामिल होने के दौरान एक इलेक्ट्रोड के रूप में कार्य करता है। उत्पन्न गर्मी को केंद्रित करने के लिए, ऑक्सीकरण को रोकने और पिघली हुई धातु को वेल्ड क्षेत्र में बनाए रखने के लिए, संयुक्त के चारों ओर एक डिस्पोजेबल सिरेमिक रिंग रखी जाती है। अंत में "टक्कर वेल्डिंग" एक और प्रतिरोध वेल्डिंग प्रक्रिया, विद्युत ऊर्जा की आपूर्ति के लिए एक संधारित्र का उपयोग करती है। पर्क्यूशन वेल्डिंग में बिजली को मिलीसेकंड के भीतर बहुत तेजी से संयुक्त में उच्च स्थानीयकृत गर्मी विकसित करने के लिए छुट्टी दे दी जाती है। हम इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माण उद्योग में व्यापक रूप से टक्कर वेल्डिंग का उपयोग करते हैं जहां संयुक्त के आसपास संवेदनशील इलेक्ट्रॉनिक घटकों को गर्म करने से बचना पड़ता है। EXPLOSION WELDING नामक एक तकनीक में विस्फोटक की एक परत का विस्फोट शामिल होता है जिसे जुड़ने के लिए एक वर्कपीस पर रखा जाता है। वर्कपीस पर लगाया गया बहुत अधिक दबाव एक अशांत और लहरदार इंटरफ़ेस पैदा करता है और यांत्रिक इंटरलॉकिंग होता है। विस्फोटक वेल्डिंग में बॉन्ड की ताकत बहुत अधिक होती है। धमाका वेल्डिंग असमान धातुओं के साथ प्लेटों की क्लैडिंग के लिए एक अच्छी विधि है। क्लैडिंग के बाद, प्लेटों को पतले वर्गों में रोल किया जा सकता है। कभी-कभी हम ट्यूबों का विस्तार करने के लिए विस्फोट वेल्डिंग का उपयोग करते हैं ताकि वे प्लेट के खिलाफ कसकर सील हो जाएं। सॉलिड स्टेट जॉइनिंग के क्षेत्र में हमारा अंतिम तरीका डिफ्यूजन बॉन्डिंग या डिफ्यूजन वेल्डिंग (DFW) है जिसमें एक अच्छा जोड़ मुख्य रूप से इंटरफेस में परमाणुओं के प्रसार द्वारा प्राप्त किया जाता है। इंटरफ़ेस पर कुछ प्लास्टिक विरूपण भी वेल्डिंग में योगदान देता है। इसमें शामिल तापमान लगभग 0.5 Tm है जहाँ Tm धातु का पिघलने वाला तापमान है। प्रसार वेल्डिंग में बॉन्ड की ताकत दबाव, तापमान, संपर्क समय और संपर्क सतहों की सफाई पर निर्भर करती है। कभी-कभी हम इंटरफेस में फिलर धातुओं का उपयोग करते हैं। प्रसार बंधन में गर्मी और दबाव की आवश्यकता होती है और विद्युत प्रतिरोध या भट्ठी और मृत वजन, प्रेस या अन्य द्वारा आपूर्ति की जाती है। समान और भिन्न धातुओं को प्रसार वेल्डिंग के साथ जोड़ा जा सकता है। परमाणुओं के प्रवास में लगने वाले समय के कारण यह प्रक्रिया अपेक्षाकृत धीमी है। DFW को स्वचालित किया जा सकता है और इसका व्यापक रूप से एयरोस्पेस, इलेक्ट्रॉनिक्स, चिकित्सा उद्योगों के लिए जटिल भागों के निर्माण में उपयोग किया जाता है। निर्मित उत्पादों में आर्थोपेडिक प्रत्यारोपण, सेंसर, एयरोस्पेस संरचनात्मक सदस्य शामिल हैं। जटिल शीट धातु संरचनाओं को बनाने के लिए प्रसार बंधन को सुपरप्लास्टिक बनाने के साथ जोड़ा जा सकता है। शीट्स पर चयनित स्थानों को पहले डिफ्यूजन बंधुआ बनाया जाता है और फिर बिना बंधे क्षेत्रों को वायु दाब का उपयोग करके मोल्ड में विस्तारित किया जाता है। उच्च कठोरता-से-भार अनुपात वाली एयरोस्पेस संरचनाएं इस संयोजन विधियों का उपयोग करके निर्मित की जाती हैं। प्रसार वेल्डिंग / सुपरप्लास्टिक बनाने की संयुक्त प्रक्रिया फास्टनरों की आवश्यकता को समाप्त करके आवश्यक भागों की संख्या को कम कर देती है, जिसके परिणामस्वरूप कम तनाव वाले अत्यधिक सटीक हिस्से आर्थिक रूप से और कम लीड समय के साथ होते हैं। टांकना: टांकना और सोल्डरिंग तकनीकों में वेल्डिंग के लिए आवश्यक तापमान की तुलना में कम तापमान शामिल होता है। हालांकि टांकने का तापमान सोल्डरिंग तापमान से अधिक होता है। टांकने में एक भराव धातु को शामिल होने वाली सतहों के बीच रखा जाता है और तापमान को भराव सामग्री के पिघलने के तापमान को 723 केल्विन से ऊपर लेकिन वर्कपीस के पिघलने के तापमान से नीचे तक बढ़ा दिया जाता है। पिघली हुई धातु वर्कपीस के बीच की फिटिंग वाली जगह को भरती है। फाइलर धातु के ठंडा होने और बाद में जमने से जोड़ों में मजबूती आती है। ब्रेज़ वेल्डिंग में फिलर मेटल को जोड़ पर जमा किया जाता है। ब्रेज़िंग की तुलना में ब्रेज़ वेल्डिंग में काफी अधिक फिलर धातु का उपयोग किया जाता है। ऑक्सीसेटिलीन मशाल का उपयोग ऑक्सीडाइजिंग लौ के साथ फिलर धातु को ब्रेज़ वेल्डिंग में जमा करने के लिए किया जाता है। टांकने में तापमान कम होने के कारण, गर्मी प्रभावित क्षेत्रों जैसे युद्ध और अवशिष्ट तनाव में समस्याएं कम होती हैं। टांकने में निकासी का अंतर जितना छोटा होगा, जोड़ की कतरनी ताकत उतनी ही अधिक होगी। हालांकि अधिकतम तन्यता ताकत एक इष्टतम अंतराल (एक शिखर मूल्य) पर हासिल की जाती है। इस इष्टतम मूल्य के नीचे और ऊपर, टांकना में तन्य शक्ति कम हो जाती है। टांकना में विशिष्ट मंजूरी 0.025 और 0.2 मिमी के बीच हो सकती है। हम प्रदर्शन, पाउडर, अंगूठियां, तार, पट्टी… ..आदि जैसे विभिन्न आकारों के साथ विभिन्न प्रकार की टांकना सामग्री का उपयोग करते हैं। और विशेष रूप से आपके डिज़ाइन या उत्पाद ज्यामिति के लिए इन प्रदर्शनों का निर्माण कर सकते हैं। हम आपके आधार सामग्री और अनुप्रयोग के अनुसार टांकना सामग्री की सामग्री भी निर्धारित करते हैं। अवांछित ऑक्साइड परतों को हटाने और ऑक्सीकरण को रोकने के लिए हम अक्सर ब्रेजिंग ऑपरेशन में फ्लक्स का उपयोग करते हैं। बाद के क्षरण से बचने के लिए, आमतौर पर जॉइनिंग ऑपरेशन के बाद फ्लक्स को हटा दिया जाता है। AGS-TECH Inc. विभिन्न टांकना विधियों का उपयोग करता है, जिनमें शामिल हैं: - मशाल टांकना - फर्नेस ब्रेजिंग - इंडक्शन ब्रेजिंग - प्रतिरोध टांकना - डुबकी टांकना - इन्फ्रारेड ब्रेजिंग - प्रसार टांकना - उच्च ऊर्जा बीम ब्रेज़्ड जोड़ों के हमारे सबसे सामान्य उदाहरण कार्बाइड ड्रिल बिट्स, इंसर्ट, ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक हर्मेटिक पैकेज, सील जैसी अच्छी ताकत वाली असमान धातुओं से बने होते हैं। सोल्डरिंग: यह हमारी सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली तकनीकों में से एक है जहां सोल्डर (भराव धातु) संयुक्त को भरता है जैसे कि बारीकी से फिटिंग घटकों के बीच टांकना। हमारे सेलर्स का गलनांक 723 केल्विन से नीचे होता है। हम विनिर्माण कार्यों में मैनुअल और स्वचालित सोल्डरिंग दोनों को तैनात करते हैं। टांकना की तुलना में, टांका लगाने का तापमान कम होता है। उच्च तापमान या उच्च शक्ति वाले अनुप्रयोगों के लिए सोल्डरिंग बहुत उपयुक्त नहीं है। हम सोल्डरिंग के लिए लेड-फ्री सेलर्स के साथ-साथ टिन-लीड, टिन-जिंक, लेड-सिल्वर, कैडमियम-सिल्वर, जिंक-एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं का उपयोग करते हैं। गैर-संक्षारक राल-आधारित और साथ ही अकार्बनिक एसिड और लवण दोनों का उपयोग सोल्डरिंग में फ्लक्स के रूप में किया जाता है। हम कम सोल्डरेबिलिटी वाले सोल्डर धातुओं के लिए विशेष फ्लक्स का उपयोग करते हैं। उन अनुप्रयोगों में जहां हमें सिरेमिक सामग्री, कांच या ग्रेफाइट को मिलाप करना होता है, हम पहले बढ़े हुए सोल्डरेबिलिटी के लिए उपयुक्त धातु के साथ भागों को प्लेट करते हैं। हमारी लोकप्रिय सोल्डरिंग तकनीकें हैं: -रीफ्लो या पेस्ट सोल्डरिंग -वेव सोल्डरिंग -फर्नेस सोल्डरिंग -मशाल सोल्डरिंग -इंडक्शन सोल्डरिंग -आयरन सोल्डरिंग -प्रतिरोध सोल्डरिंग -डिप सोल्डरिंग -अल्ट्रासोनिक सोल्डरिंग -इन्फ्रारेड सोल्डरिंग अल्ट्रासोनिक सोल्डरिंग हमें एक अनूठा लाभ प्रदान करता है जिससे अल्ट्रासोनिक पोकेशन प्रभाव के कारण फ्लक्स की आवश्यकता समाप्त हो जाती है जो शामिल होने वाली सतहों से ऑक्साइड फिल्मों को हटा देती है। रेफ्लो और वेव सोल्डरिंग इलेक्ट्रॉनिक्स में उच्च मात्रा में निर्माण के लिए हमारी औद्योगिक रूप से उत्कृष्ट तकनीक है और इसलिए अधिक विस्तार से समझाने लायक है। रिफ्लो सोल्डरिंग में, हम सेमीसॉलिड पेस्ट का उपयोग करते हैं जिसमें सोल्डर-मेटल कण शामिल होते हैं। एक स्क्रीनिंग या स्टेंसिलिंग प्रक्रिया का उपयोग करके पेस्ट को जोड़ पर रखा जाता है। प्रिंटेड सर्किट बोर्ड (पीसीबी) में हम अक्सर इस तकनीक का इस्तेमाल करते हैं। जब विद्युत घटकों को पेस्ट से इन पैडों पर रखा जाता है, तो सतह तनाव सतह-माउंट पैकेजों को संरेखित रखता है। घटकों को रखने के बाद, हम असेंबली को एक भट्टी में गर्म करते हैं ताकि रिफ्लो सोल्डरिंग हो। इस प्रक्रिया के दौरान, पेस्ट में सॉल्वैंट्स वाष्पित हो जाते हैं, पेस्ट में फ्लक्स सक्रिय हो जाता है, घटकों को पहले से गरम किया जाता है, मिलाप के कणों को पिघलाया जाता है और जोड़ को गीला किया जाता है, और अंत में पीसीबी असेंबली को धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है। पीसीबी बोर्डों के उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए हमारी दूसरी लोकप्रिय तकनीक, अर्थात् तरंग सोल्डरिंग इस तथ्य पर निर्भर करती है कि पिघला हुआ सोल्डर धातु की सतहों को गीला करता है और धातु को पहले से गरम करने पर ही अच्छे बंधन बनाता है। पिघले हुए सोल्डर की एक स्थायी लामिना तरंग पहले एक पंप द्वारा उत्पन्न होती है और पहले से गरम और प्रीफ्लक्स किए गए पीसीबी को तरंग के ऊपर से अवगत कराया जाता है। सोल्डर केवल उजागर धातु की सतहों को गीला करता है लेकिन आईसी बहुलक पैकेजों और न ही बहुलक-लेपित सर्किट बोर्डों को गीला नहीं करता है। गर्म पानी के जेट का एक उच्च-वेग जोड़ से अतिरिक्त सोल्डर को उड़ा देता है और आसन्न लीड के बीच ब्रिजिंग को रोकता है। सरफेस-माउंट पैकेजों के वेव सोल्डरिंग में हम पहले सोल्डरिंग से पहले उन्हें सर्किट बोर्ड से चिपकाते हैं। फिर से स्क्रीनिंग और स्टेंसिलिंग का उपयोग किया जाता है लेकिन इस बार एपॉक्सी के लिए। घटकों को उनके सही स्थानों पर रखने के बाद, एपॉक्सी ठीक हो जाता है, बोर्ड उलटे होते हैं और वेव सोल्डरिंग होती है। CLICK Product 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वायवीय, हाइड्रोलिक, वैक्यूम उत्पाद, कस्टम न्यूमेटिक्स, हाइड्रोलिक्स, नियंत्रण वाल्व, पाइप, ट्यूब, होसेस, धौंकनी, सील और फिटिंग और कनेक्शन का निर्माण न्यूमेटिक्स और हाइड्रोलिक्स और वैक्यूम उत्पाद अधिक पढ़ें कंप्रेसर और पंप और मोटर्स अधिक पढ़ें न्यूमेटिक्स और हाइड्रोलिक्स और वैक्यूम के लिए वाल्व अधिक पढ़ें पाइप और ट्यूब और होसेस और धौंकनी और वितरण घटक अधिक पढ़ें सील और फिटिंग और क्लैंप और कनेक्शन और एडेप्टर और फ्लैंगेस और त्वरित युग्मन अधिक पढ़ें फिल्टर और उपचार घटक अधिक पढ़ें Actuators संचायक अधिक पढ़ें हाइड्रोलिक्स और न्यूमेटिक्स और वैक्यूम के लिए जलाशय और कक्ष अधिक पढ़ें न्यूमेटिक्स और हाइड्रोलिक्स और वैक्यूम के लिए सेवा और मरम्मत किट अधिक पढ़ें न्यूमेटिक्स और हाइड्रोलिक्स और वैक्यूम के लिए सिस्टम कंपोनेंट्स अधिक पढ़ें हाइड्रोलिक्स और न्यूमेटिक्स और वैक्यूम के लिए उपकरण एजीएस-टेक ऑफ-शेल्फ के साथ-साथ कस्टम निर्मित PNEUMATICS और HYDRAULICS and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5c की आपूर्ति करता है। हम मूल ब्रांड नाम घटकों, सामान्य ब्रांड और AGS-TECH ब्रांड वायवीय, हाइड्रोलिक और वैक्यूम उत्पादों की पेशकश करते हैं। किसी भी श्रेणी के बावजूद, हमारे घटकों का निर्माण अंतरराष्ट्रीय मानकों के लिए प्रमाणित संयंत्रों में किया जाता है और संबंधित औद्योगिक मानकों को पूरा करते हैं। यहां हमारे वायवीय, हाइड्रोलिक और वैक्यूम उत्पादों का संक्षिप्त सारांश दिया गया है। आप साइड में सबमेनू शीर्षकों पर क्लिक करके अधिक विस्तृत जानकारी प्राप्त कर सकते हैं। कंप्रेसर और पंप और मोटर: इनमें से कई प्रकार के वायवीय, हाइड्रोलिक और वैक्यूम अनुप्रयोगों के लिए ऑफ-शेल्फ की पेशकश की जाती है। हमारे पास प्रत्येक प्रकार के अनुप्रयोग के लिए विशेष कम्प्रेसर, पंप और मोटर हैं। आप प्रासंगिक पृष्ठों पर हमारे डाउनलोड करने योग्य ब्रोशर में आवश्यक उत्पादों का चयन कर सकते हैं या यदि आप अनिश्चित हैं, तो आप हमें अपनी आवश्यकताओं और अनुप्रयोगों का वर्णन कर सकते हैं और हम आपको उपयुक्त न्यूमेटिक्स, हाइड्रोलिक्स और वैक्यूम उत्पादों की पेशकश कर सकते हैं। हमारे कुछ कम्प्रेसर, पंप और मोटर्स के लिए हम संशोधन करने या उन्हें आपके अनुप्रयोगों के अनुरूप कस्टम बनाने में सक्षम हैं। आपको कंप्रेशर्स, पंपों और मोटर्स के व्यापक स्पेक्ट्रम की आपूर्ति करने के लिए, यहां कुछ प्रकार हैं: ऑयललेस एयर मोटर्स, कास्ट आयरन और एल्युमीनियम रोटरी वेन एयर मोटर्स, पिस्टन एयर कंप्रेसर / वैक्यूम पंप, पॉजिटिव विस्थापन ब्लोअर, डायफ्राम कंप्रेसर, हाइड्रोलिक गियर पंप, हाइड्रोलिक रेडियल पिस्टन पंप, हाइड्रोलिक ट्रैक ड्राइव मोटर्स। नियंत्रण वाल्व: हाइड्रोलिक्स, न्यूमेटिक्स या वैक्यूम के लिए इनमें से मॉडल उपलब्ध हैं। हमारे अन्य उत्पादों के समान, आप ऑफ-शेल्फ के साथ-साथ कस्टम निर्मित संस्करणों को भी ऑर्डर कर सकते हैं। हम जिन प्रकारों को ले जाते हैं उनमें एयर सिलेंडर स्पीड कंट्रोल वाल्व से लेकर फ़िल्टर्ड बॉल वाल्व, डायरेक्शनल कंट्रोल वाल्व से लेकर सहायक वाल्व और एंगल वॉल्व से लेकर वेंटिंग वॉल्व तक शामिल हैं। पाइप और ट्यूब और नली और धौंकनी: ये अनुप्रयोग वातावरण और शर्तों के अनुसार निर्मित होते हैं। उदाहरण के लिए ए / सी रेफ्रिजरेशन के लिए हाइड्रोलिक ट्यूबों को ठंडे तापमान का सामना करने के लिए ट्यूब सामग्री की आवश्यकता होती है, जबकि एक हाइड्रोलिक पेय वितरण ट्यूब को खाद्य ग्रेड और ऐसी सामग्री से बना होना चाहिए जो स्वास्थ्य के लिए खतरा पैदा न करें। दूसरी ओर, वायवीय/हाइड्रोलिक/वैक्यूम ट्यूब और होसेस का आकार भी एक किस्म को दर्शाता है, जैसे कि कुंडलित वायु नली असेंबलियां जो उनकी कॉम्पैक्टनेस और कुंडलित संरचना और आवश्यकता होने पर विस्तार करने की क्षमता के कारण संभालना आसान है। वैक्यूम सिस्टम के लिए उपयोग की जाने वाली धौंकनी में लचीली होने के साथ-साथ उच्च वैक्यूम बनाए रखने के लिए सही सीलिंग क्षमता होनी चाहिए और जरूरत पड़ने पर मुड़ने में सक्षम होना चाहिए। सील और फिटिंग और कनेक्शन और एडेप्टर और FLANGES: पूरे वायवीय / हाइड्रोलिक या वैक्यूम सिस्टम में केवल एक छोटा घटक होने के कारण इनकी अनदेखी की जा सकती है। हालाँकि, सिस्टम का सबसे छोटा सदस्य भी बहुत महत्वपूर्ण होता है क्योंकि सील या फिटिंग के माध्यम से हवा का एक साधारण रिसाव आसानी से एक उच्च वैक्यूम सिस्टम में एक गुणवत्ता वाले वैक्यूम को प्राप्त करने से रोक सकता है और इसके परिणामस्वरूप महंगी मरम्मत और उत्पादन फिर से चलता है। दूसरी ओर, वायवीय गैस वितरण लाइन में जहरीली गैस के एक छोटे से रिसाव के परिणामस्वरूप आपदा हो सकती है। एक बार फिर, हमारा काम अपने ग्राहकों की जरूरतों और आवश्यकताओं को अच्छी तरह से समझना है और उन्हें उनके आवेदन से मेल खाने वाले सटीक न्यूमेटिक्स और हाइड्रोलिक्स या वैक्यूम उत्पाद प्रदान करना है। फिल्टर और उपचार घटक: तरल पदार्थ और गैसों के फ़िल्टरिंग और उपचार के बिना, एक हाइड्रोलिक, वायवीय या वैक्यूम प्रणाली अपने कार्यों को पूरी तरह से पूरा नहीं कर सकती है। एक उदाहरण के रूप में, एक ऑपरेशन पूरा होने के बाद एक वैक्यूम सिस्टम को हवा के सेवन की आवश्यकता होगी ताकि सिस्टम को खोला जा सके। यदि वैक्यूम सिस्टम में प्रवेश करने वाली हवा गंदी है और उसमें तेल है, तो अगले ऑपरेशन चक्र के लिए उच्च वैक्यूम प्राप्त करना बहुत मुश्किल होगा। हवा के सेवन पर एक फिल्टर ऐसी समस्याओं को खत्म कर सकता है। दूसरी ओर, हाइड्रोलिक्स में सांस फिल्टर आम हैं। फिल्टर उच्चतम गुणवत्ता के होने चाहिए और उनके इच्छित उपयोग के लिए उपयुक्त होने चाहिए। उदाहरण के लिए, उन्हें विश्वसनीय होना चाहिए और उनके द्वारा उपयोग किए जाने वाले वायवीय, हाइड्रोलिक या वैक्यूम सिस्टम को दूषित करने का जोखिम नहीं उठाना चाहिए। कुछ रसायनों, तेलों या आर्द्रता के संपर्क में आने पर उनकी आंतरिक सामग्री (जैसे डेसिकेंट ड्रायर) और घटक जल्दी खराब नहीं हो सकते। दूसरी ओर, कुछ प्रणालियों, जैसे कि कुछ वायवीय प्रणालियों में ऐसा होता है, को हवा के स्नेहन की आवश्यकता होती है और इसलिए संपीड़ित वायु स्नेहक का उपयोग किया जाता है। उपचार घटकों के अन्य उदाहरण इलेक्ट्रॉनिक आनुपातिक नियामक हैं जिनका उपयोग न्यूमेटिक्स, वायवीय कोलेसिंग फिल्टर तत्वों, वायवीय तेल / जल विभाजकों में किया जाता है। ACTUATORS & ACCUMULATORS: हाइड्रोलिक एक्ट्यूएटर एक सिलेंडर या द्रव मोटर है जो हाइड्रोलिक पावर को उपयोगी यांत्रिक कार्य में परिवर्तित करता है। उत्पादित यांत्रिक गति रैखिक, रोटरी या ऑसिलेटरी हो सकती है। ऑपरेशन उच्च बल क्षमता, प्रति यूनिट वजन और मात्रा में उच्च शक्ति, अच्छी यांत्रिक कठोरता और एक उच्च गतिशील प्रतिक्रिया प्रदर्शित करता है। इन गुणों से सटीक नियंत्रण प्रणाली, भारी शुल्क वाले मशीन टूल्स, परिवहन, समुद्री और एयरोस्पेस अनुप्रयोगों में व्यापक उपयोग होता है। इसी तरह एक न्यूमेटिक एक्ट्यूएटर ऊर्जा को परिवर्तित करता है जो आमतौर पर संपीड़ित हवा के रूप में यांत्रिक गति में होता है। वायवीय एक्ट्यूएटर के प्रकार के आधार पर गति रोटरी या रैखिक हो सकती है। संचायक आमतौर पर हाइड्रोलिक सिस्टम में ऊर्जा को स्टोर करने और स्पंदन को सुचारू करने के लिए स्थापित किए जाते हैं। एक संचायक के साथ एक हाइड्रोलिक प्रणाली एक छोटे पंप का उपयोग कर सकती है क्योंकि संचायक कम मांग की अवधि के दौरान पंप से ऊर्जा संग्रहीत करता है। यह संचित ऊर्जा तात्कालिक उपयोग के लिए उपलब्ध है, मांग पर अकेले हाइड्रोलिक पंप द्वारा आपूर्ति की जा सकने की तुलना में बहुत अधिक दर पर जारी की जाती है। संचायक का उपयोग वृद्धि या धड़कन अवशोषक के रूप में भी किया जा सकता है। संचायक हाइड्रोलिक हथौड़ा को कुशन कर सकते हैं, तेजी से संचालन या हाइड्रोलिक सर्किट में बिजली सिलेंडरों के अचानक शुरू होने और बंद होने के कारण होने वाले झटके को कम कर सकते हैं। हाइड्रोलिक्स, न्यूमेटिक्स के लिए इनमें से कई प्रकार के मॉडल उपलब्ध हैं। हमारे अन्य उत्पादों के समान, आप ऑफ-शेल्फ के साथ-साथ कस्टम निर्मित एक्चुएटर और संचायक संस्करणों का ऑर्डर कर सकते हैं। हाइड्रोलिक्स और न्यूमेटिक्स और वैक्यूम के लिए जलाशय और कक्ष: हाइड्रोलिक सिस्टम को तरल तरल पदार्थ की एक सीमित मात्रा की आवश्यकता होती है जिसे सर्किट के काम करने के दौरान लगातार संग्रहीत और पुन: उपयोग किया जाना चाहिए। इस वजह से, किसी भी हाइड्रोलिक सर्किट का हिस्सा भंडारण जलाशय या टैंक होता है। यह टैंक मशीन के ढांचे या एक अलग स्टैंड-अलोन इकाई का हिस्सा हो सकता है। इसी तरह, एक वायवीय या वायु रिसीवर टैंक किसी भी संपीड़ित वायु प्रणाली का एक अभिन्न और महत्वपूर्ण हिस्सा है। आमतौर पर एक रिसीवर टैंक का आकार सिस्टम की प्रवाह दर से 6-10 गुना अधिक होता है। एक वायवीय संपीड़ित वायु प्रणाली में, एक रिसीवर टैंक कई लाभ प्रदान कर सकता है जैसे: - चरम मांगों के लिए संपीड़ित हवा के भंडार के रूप में कार्य करना। -एक वायवीय रिसीवर टैंक हवा को ठंडा करने का मौका देकर सिस्टम से पानी निकालने में मदद कर सकता है। -एक वायवीय रिसीवर टैंक एक पारस्परिक कंप्रेसर या एक चक्रीय प्रक्रिया डाउनस्ट्रीम के कारण सिस्टम में धड़कन को कम करने में सक्षम है। दूसरी ओर वैक्यूम चैंबर वे कंटेनर होते हैं जिनके अंदर वैक्यूम बनाया और बनाए रखा जाता है। उन्हें इतना मजबूत होना चाहिए कि वे फट न जाएं और उनका निर्माण भी किया जाए ताकि उनमें संदूषण का खतरा न हो। आवेदन के आधार पर निर्वात कक्षों का आकार काफी भिन्न हो सकता है। निर्वात कक्ष ऐसी सामग्री से बने होते हैं जो गैस से बाहर नहीं निकलती हैं क्योंकि यह उपयोगकर्ता को वांछित निम्न स्तर पर वैक्यूम प्राप्त करने और रखने में असमर्थ होगा। इनका विवरण सबमेनस पर पाया जा सकता है। DISTRIBUTION EQUIPMENT हमारे पास हाइड्रोलिक्स, न्यूमेटिक्स और वैक्यूम सिस्टम के लिए जो कुछ भी है वह एक स्थान या सिस्टम घटक से दूसरे स्थान पर तरल, गैस या वैक्यूम वितरित करने के उद्देश्य से कार्य करता है। इनमें से कुछ उत्पादों का उल्लेख पहले से ही सील और फिटिंग और कनेक्शन और एडेप्टर और फ्लैंग्स और पाइप और ट्यूब और होसेस और बेलो शीर्षक के तहत किया जा चुका है। हालांकि कुछ ऐसे भी हैं जो उपर्युक्त शीर्षकों में नहीं आते हैं जैसे वायवीय और हाइड्रोलिक मैनिफोल्ड्स, चम्फर टूल्स, होज़ बार्ब्स, रिड्यूसिंग ब्रैकेट, ड्रॉप ब्रैकेट्स, पाइप कटर, पाइप क्लिप्स, फीडथ्रू। सिस्टम घटक: हम वायवीय, हाइड्रोलिक और वैक्यूम सिस्टम घटकों की आपूर्ति भी करते हैं जिनका उल्लेख यहां किसी भी शीर्षक के तहत नहीं किया गया है। उनमें से कुछ एयर चाकू, बूस्टर रेगुलेटर, सेंसर और गेज (दबाव….आदि), वायवीय स्लाइड, एयर कैनन, एयर कन्वेयर, सिलेंडर पोजीशन सेंसर, फीडथ्रू, वैक्यूम रेगुलेटर, न्यूमेटिक सिलेंडर कंट्रोल… आदि हैं। हाइड्रोलिक्स और न्यूमेटिक्स और वैक्यूम के लिए उपकरण: वायवीय उपकरण कार्य उपकरण या अन्य उपकरण हैं जो पूरी तरह से विद्युत ऊर्जा के बजाय संपीड़ित हवा से संचालित होते हैं। उदाहरण हैं एयर हैमर, स्क्रूड्रिवर, ड्रिल, बेवेलर्स, एयर डाई ग्राइंडर….आदि। इसी तरह, हाइड्रोलिक उपकरण काम के उपकरण हैं जो बिजली के बजाय संपीड़ित हाइड्रोलिक तरल पदार्थ के साथ काम करते हैं जैसे हाइड्रोलिक फ़र्श ब्रेकर, ड्राइवर और पुलर, क्रिम्पिंग और काटने के उपकरण, हाइड्रोलिक चेनसॉ ... आदि। औद्योगिक वैक्यूम उपकरण वे हैं जिन्हें एक औद्योगिक वैक्यूम लाइन से जोड़ा जा सकता है और कार्यस्थल में वस्तुओं या उत्पादों को पकड़ने, पकड़ने, हेरफेर करने के लिए उपयोग किया जा सकता है, जैसे वैक्यूम हैंडलिंग टूल। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

कठोरता परीक्षक - रॉकवेल - ब्रिनेल - विकर्स - लीब - माइक्रोहार्डनेस - यूनिवर्सल - एजीएस-टेक इंक। कठोरता परीक्षक AGS-TECH Inc. कठोरता परीक्षकों की एक विस्तृत श्रृंखला का स्टॉक करता है, जिसमें ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, LEEB, KNOOP, MICROHARDNESS TESTERS, UNIVERSAL HARDNESS TESTER, माप, पोर्टेबल हार्डनेस टेस्टिंग, ऑप्टिकल सिस्टम और सॉफ़्टवेयर, ऑप्टिकल सिस्टम और सॉफ़्टवेयर शामिल हैं। अधिग्रहण और विश्लेषण, परीक्षण ब्लॉक, मांगकर्ता, निहाई और संबंधित सहायक उपकरण। हमारे द्वारा बेचे जाने वाले कुछ ब्रांड नाम कठोरता परीक्षक हैं SADT, SINOAGE and MITECH। हमारे एसएडीटी ब्रांड मेट्रोलॉजी और परीक्षण उपकरण के लिए कैटलॉग डाउनलोड करने के लिए, कृपया यहां क्लिक करें। हमारे पोर्टेबल कठोरता परीक्षक MITECH MH600 के लिए ब्रोशर डाउनलोड करने के लिए, कृपया यहां क्लिक करें MITECH कठोरता परीक्षकों के बीच उत्पाद तुलना तालिका डाउनलोड करने के लिए यहां क्लिक करें सामग्री के यांत्रिक गुणों का आकलन करने के लिए सबसे आम परीक्षणों में से एक कठोरता परीक्षण है। किसी सामग्री की कठोरता स्थायी इंडेंटेशन के लिए उसका प्रतिरोध है। कोई यह भी कह सकता है कि कठोरता खरोंच और पहनने के लिए सामग्री का प्रतिरोध है। विभिन्न ज्यामिति और सामग्रियों का उपयोग करके सामग्री की कठोरता को मापने के लिए कई तकनीकें हैं। माप परिणाम पूर्ण नहीं हैं, वे एक सापेक्ष तुलनात्मक संकेतक के अधिक हैं, क्योंकि परिणाम इंडेंटर के आकार और लागू भार पर निर्भर करते हैं। हमारे पोर्टेबल कठोरता परीक्षक आमतौर पर ऊपर सूचीबद्ध किसी भी कठोरता परीक्षण को चला सकते हैं। उन्हें विशेष ज्यामितीय विशेषताओं और सामग्री जैसे छेद के अंदरूनी हिस्से, गियर दांत… आदि के लिए कॉन्फ़िगर किया जा सकता है। आइए संक्षेप में विभिन्न कठोरता परीक्षण विधियों पर विचार करें। BRINELL TEST : इस परीक्षण में, 10 मिमी व्यास वाली स्टील या टंगस्टन कार्बाइड बॉल को 500, 1500 या 3000 किलोग्राम बल के भार के साथ सतह पर दबाया जाता है। ब्रिनेल कठोरता संख्या इंडेंटेशन के घुमावदार क्षेत्र में भार का अनुपात है। ब्रिनेल परीक्षण परीक्षण की गई सामग्री की स्थिति के आधार पर सतह पर विभिन्न प्रकार के छाप छोड़ता है। उदाहरण के लिए, annealed सामग्री पर एक गोल प्रोफ़ाइल पीछे रह जाती है जबकि ठंडे काम वाली सामग्री पर हम एक तेज प्रोफ़ाइल देखते हैं। 500 से अधिक ब्रिनेल कठोरता संख्या के लिए टंगस्टन कार्बाइड इंडेंटर गेंदों की सिफारिश की जाती है। कठिन वर्कपीस सामग्री के लिए 1500 किलोग्राम या 3000 किलोग्राम लोड की सिफारिश की जाती है ताकि पीछे छोड़े गए इंप्रेशन सटीक माप के लिए पर्याप्त रूप से बड़े हों। इस तथ्य के कारण कि एक ही इंडेंटर द्वारा अलग-अलग लोड पर किए गए इंप्रेशन ज्यामितीय रूप से समान नहीं होते हैं, ब्रिनेल कठोरता संख्या उपयोग किए गए लोड पर निर्भर करती है। इसलिए परीक्षा परिणामों पर नियोजित भार पर हमेशा ध्यान देना चाहिए। ब्रिनेल परीक्षण निम्न से मध्यम कठोरता के बीच सामग्री के लिए उपयुक्त है। ROCKWELL TEST : इस परीक्षण में प्रवेश की गहराई को मापा जाता है। इंडेंटर को शुरू में एक मामूली भार और फिर एक बड़े भार के साथ सतह पर दबाया जाता है। पैठ ऋण में अंतर कठोरता का एक उपाय है। विभिन्न भार, इंडेंटर सामग्री और ज्यामिति को नियोजित करने वाले कई रॉकवेल कठोरता पैमाने मौजूद हैं। रॉकवेल कठोरता संख्या सीधे परीक्षण मशीन पर डायल से पढ़ी जाती है। उदाहरण के लिए, यदि सी स्केल का उपयोग करते हुए कठोरता संख्या 55 है, तो इसे 55 एचआरसी के रूप में लिखा जाता है। VICKERS TEST : कभी-कभी इसे the DIAMOND PYRAMID HARDNESS TEST के रूप में भी जाना जाता है, यह 1 से 120 किलोग्राम के भार के साथ पिरामिड के आकार के हीरे के इंडेंटर का उपयोग करता है। विकर्स कठोरता संख्या एचवी = 1.854 पी / वर्ग एल द्वारा दी गई है। यहां एल हीरे के पिरामिड की विकर्ण लंबाई है। विकर्स परीक्षण भार की परवाह किए बिना मूल रूप से समान कठोरता संख्या देता है। विकर्स परीक्षण बहुत कठोर सामग्री सहित कठोरता की एक विस्तृत श्रृंखला के साथ सामग्री के परीक्षण के लिए उपयुक्त है। KNOOP TEST : इस परीक्षण में, हम एक लम्बी पिरामिड के आकार में हीरे के इंडेंटर का उपयोग करते हैं और 25g से 5 Kg के बीच लोड होते हैं। नूप कठोरता संख्या एचके = 14.2 पी / वर्ग एल के रूप में दी गई है। यहां एल अक्षर लम्बी विकर्ण की लंबाई है। नूप परीक्षणों में इंडेंटेशन का आकार 0.01 से 0.10 मिमी की सीमा में अपेक्षाकृत छोटा है। इस छोटी संख्या के कारण सामग्री के लिए सतह की तैयारी बहुत महत्वपूर्ण है। परीक्षण के परिणामों में लागू भार का उल्लेख होना चाहिए क्योंकि प्राप्त कठोरता संख्या लागू भार पर निर्भर करती है। चूंकि हल्के भार का उपयोग किया जाता है, इसलिए नूप परीक्षण को a MICROHARDNESS परीक्षण माना जाता है। इसलिए नूप परीक्षण बहुत छोटे, पतले नमूनों, भंगुर सामग्री जैसे रत्न, कांच और कार्बाइड और यहां तक कि एक धातु में अलग-अलग अनाज की कठोरता को मापने के लिए उपयुक्त है। LEEB HARDNESS TEST : यह लीब कठोरता को मापने वाली रिबाउंड तकनीक पर आधारित है। यह एक आसान और औद्योगिक रूप से लोकप्रिय तरीका है। इस पोर्टेबल विधि का उपयोग ज्यादातर 1 किलो से अधिक बड़े वर्कपीस के परीक्षण के लिए किया जाता है। एक कठोर धातु परीक्षण टिप के साथ एक प्रभाव शरीर को वर्कपीस सतह के खिलाफ वसंत बल द्वारा संचालित किया जाता है। जब प्रभाव शरीर वर्कपीस से टकराता है, तो सतह का विरूपण होता है जिसके परिणामस्वरूप गतिज ऊर्जा का नुकसान होगा। वेग मापन गतिज ऊर्जा में इस हानि को प्रकट करता है। जब प्रभाव शरीर सतह से सटीक दूरी पर कॉइल से गुजरता है, तो परीक्षण के प्रभाव और पलटाव चरणों के दौरान एक सिग्नल वोल्टेज प्रेरित होता है। ये वोल्टेज वेग के समानुपाती होते हैं। इलेक्ट्रॉनिक सिग्नल प्रोसेसिंग का उपयोग करके डिस्प्ले से लीब कठोरता मूल्य प्राप्त होता है। हमारा Tbd PORTABLE हार्डनेस टेस्टर्स from_cc781905-5cde-3194-bb3b-13694bad5cf58d_SADT_ccDN781905_HARIP SADT HARTIP2000/HARTIP2000 D&DL : यह नई पेटेंट तकनीक के साथ एक अभिनव पोर्टेबल लीब कठोरता परीक्षक है, जो HARTIP 2000 को एक सार्वभौमिक कोण (UA) प्रभाव दिशा कठोरता परीक्षक बनाता है। किसी भी कोण पर माप लेते समय प्रभाव दिशा निर्धारित करने की कोई आवश्यकता नहीं है। इसलिए, कोण क्षतिपूर्ति विधि की तुलना में HARTIP 2000 एक रैखिक सटीकता प्रदान करता है। HARTIP 2000 एक लागत बचत कठोरता परीक्षक भी है और इसमें कई अन्य विशेषताएं हैं। HARTIP2000 DL SADT अद्वितीय D और DL 2-इन-1 जांच से लैस है। SADT HARTIP1800 Plus/1800 Plus D&DL : यह डिवाइस कई नई सुविधाओं के साथ एक उन्नत अत्याधुनिक हथेली के आकार का धातु कठोरता परीक्षक है। एक पेटेंट तकनीक का उपयोग करते हुए, SADT HARTIP1800 Plus एक नई पीढ़ी का उत्पाद है। इसमें उच्च अनुबंध OLED डिस्प्ले और विस्तृत पर्यावरणीय तापमान रेंज (-40ºC ~ 60ºC) के साथ +/- 2 HL (या 0.3% @ HL800) की उच्च सटीकता है। 360k डेटा के साथ 400 ब्लॉक में विशाल मेमोरी के अलावा, HARTIP1800 Plus मापा डेटा को पीसी में डाउनलोड कर सकता है और यूएसबी पोर्ट द्वारा मिनी-प्रिंटर पर प्रिंटआउट कर सकता है और आंतरिक ब्लू-टूथ मॉड्यूल के साथ वायरलेस तरीके से। बैटरी को केवल यूएसबी पोर्ट से चार्ज किया जा सकता है। इसमें एक ग्राहक पुन: अंशांकन और स्टैटिक्स फ़ंक्शन है। HARTIP 1800 प्लस D&DL टू-इन-वन प्रोब से लैस है। अद्वितीय टू-इन-वन प्रोब के साथ, HARTIP1800plus D&DL केवल इंपैक्ट बॉडी को बदलकर प्रोब D और प्रोब DL के बीच कनवर्ट कर सकता है। उन्हें व्यक्तिगत रूप से खरीदने की तुलना में यह अधिक किफायती है। इसमें टू-इन-वन जांच को छोड़कर HARTIP1800 प्लस के साथ समान कॉन्फ़िगरेशन है। SADT HARTIP1800 बेसिक/1800 बेसिक D&DL : यह HARTIP1800plus के लिए एक बेसिक मॉडल है। HARTIP1800 प्लस के अधिकांश मुख्य कार्यों और कम कीमत के साथ, HARTIP1800 बेसिक सीमित बजट वाले ग्राहक के लिए एक अच्छा विकल्प है। HARTIP1800 बेसिक भी हमारे अद्वितीय डी/डीएल टू-इन-वन इम्पैक्ट डिवाइस से लैस हो सकता है। SADT HARTIP 3000 : यह उच्च सटीकता, विस्तृत माप सीमा और संचालन में आसानी के साथ एक उन्नत हाथ से आयोजित डिजिटल धातु कठोरता परीक्षक है। यह सभी धातुओं की कठोरता का परीक्षण करने के लिए उपयुक्त है, विशेष रूप से बड़े संरचनात्मक और इकट्ठे घटकों के लिए साइट पर, जिनका व्यापक रूप से बिजली, पेट्रोकेमिकल, एयरोस्पेस, मोटर वाहन और मशीन निर्माण उद्योगों में उपयोग किया जाता है। SADT HARTIP1500/HARTIP1000 : यह एक एकीकृत हैंडहेल्ड धातु कठोरता परीक्षक है जो एक इकाई में प्रभाव डिवाइस (जांच) और प्रोसेसर को जोड़ता है। आकार मानक प्रभाव उपकरण की तुलना में बहुत छोटा है, जो HARTIP 1500/1000 को न केवल सामान्य माप स्थितियों को पूरा करने की अनुमति देता है, बल्कि संकीर्ण स्थानों पर माप भी ले सकता है। HARTIP 1500/1000 लगभग सभी लौह और अलौह सामग्री की कठोरता के परीक्षण के लिए उपयुक्त है। अपनी नई तकनीक के साथ, इसकी सटीकता को मानक प्रकार की तुलना में उच्च स्तर तक सुधारा गया है। HARTIP 1500/1000 अपनी कक्षा में सबसे अधिक आर्थिक कठोरता परीक्षकों में से एक है। ब्रिनेल हार्डनेस रीडिंग स्वचालित माप प्रणाली / SADT HB SCALER : HB स्केलर एक ऑप्टिकल माप प्रणाली है जो ब्रिनेल कठोरता परीक्षक से इंडेंटेशन के आकार को स्वचालित रूप से माप सकती है और ब्रिनेल कठोरता रीडिंग देती है। पीसी में सभी मूल्यों और इंडेंटेशन छवियों को सहेजा जा सकता है। सॉफ्टवेयर के साथ, सभी मूल्यों को एक रिपोर्ट के रूप में संसाधित और मुद्रित किया जा सकता है। Our BENCH हार्डनेस टेस्टर products SADT_cc781905-bb3b-136bad5cf58d_SADT_cc781905-5cde: SADT HR-150A रॉकवेल हार्डनेस टेस्टर : मैन्युअल रूप से संचालित HR-150A रॉकवेल कठोरता परीक्षक अपनी पूर्णता और संचालन में आसानी के लिए जाना जाता है। यह मशीन अंतरराष्ट्रीय रॉकवेल मानक के अनुरूप 10kgf के मानक प्रारंभिक परीक्षण बल और 60/100/150 किलोग्राम के मुख्य भार का उपयोग करती है। प्रत्येक परीक्षण के बाद, HR-150A सीधे डायल संकेतक पर रॉकवेल बी या रॉकवेल सी कठोरता मान दिखाता है। प्रारंभिक परीक्षण बल को मैन्युअल रूप से लागू किया जाना है, इसके बाद कठोरता परीक्षक के दाईं ओर लीवर के माध्यम से मुख्य भार को लागू करना है। उतारने के बाद, डायल उच्च सटीकता और दोहराव के साथ सीधे अनुरोधित कठोरता मान को इंगित करता है। SADT HR-150DT MOTORIZED ROCKWELL HARDNESS TESTER : कठोरता परीक्षकों की यह श्रृंखला उनकी सटीकता और संचालन में आसानी के लिए पहचानी जाती है, पूरी तरह से अंतरराष्ट्रीय रॉकवेल मानक के अनुरूप कार्य करती है। इंडेंटर प्रकार और लागू कुल परीक्षण बल के संयोजन के आधार पर, प्रत्येक रॉकवेल स्केल को एक अद्वितीय प्रतीक दिया जाता है। HR-150DT और HRM-45DT में डायल पर HRC और HRB दोनों के विशिष्ट रॉकवेल स्केल हैं। मशीन के दाईं ओर डायल का उपयोग करके उपयुक्त बल को मैन्युअल रूप से समायोजित किया जाना चाहिए। प्रारंभिक बल के आवेदन के बाद, HR150DT और HRM-45DT पूरी तरह से स्वचालित परीक्षण के साथ आगे बढ़ेंगे: लोडिंग, वेटिंग, अनलोडिंग, और अंत में कठोरता प्रदर्शित करेगा। SADT HRS-150 डिजिटल रॉकवेल हार्डनेस टेस्टर : HRS-150 डिजिटल रॉकवेल कठोरता परीक्षक उपयोग में आसानी और संचालन की सुरक्षा के लिए डिज़ाइन किया गया है। यह अंतरराष्ट्रीय रॉकवेल मानक के अनुरूप है। इंडेंटर प्रकार और लागू कुल परीक्षण बल के संयोजन के आधार पर, प्रत्येक रॉकवेल स्केल को एक अद्वितीय प्रतीक दिया जाता है। एचआरएस-150 स्वचालित रूप से एलसीडी डिस्प्ले पर एक विशिष्ट रॉकवेल स्केल के आपके चयन को दिखाएगा, और यह इंगित करेगा कि किस लोड का उपयोग किया जा रहा है। एकीकृत ऑटोब्रेक तंत्र त्रुटि की संभावना के बिना प्रारंभिक परीक्षण बल को मैन्युअल रूप से लागू करने की अनुमति देता है। प्रारंभिक बल के आवेदन के बाद, HRS-150 पूरी तरह से स्वचालित परीक्षण के साथ आगे बढ़ेगा: लोडिंग, ड्वेल टाइम, अनलोडिंग, और कठोरता मूल्य और उसके प्रदर्शन की गणना। RS232 आउटपुट के माध्यम से शामिल प्रिंटर से कनेक्टेड, सभी परिणामों का प्रिंट आउट लेना संभव है। हमारे ared BENCH प्रकार सुपरफिशियल रॉकवेल हार्डनेस टेस्टर products_cc781905-5cde-3194-bb3bd_cf_cc781905-5cde-3194-bb3bd_136945c-136945c से SADT HRM-45DT मोटराइज्ड सुपरफिशियल रॉकवेल हार्डनेस टेस्टर : यह श्रृंखला कठोरता परीक्षक अपनी सटीकता और संचालन में आसानी के लिए पहचाने जाते हैं, पूरी तरह से अंतरराष्ट्रीय रॉकवेल मानक के अनुरूप प्रदर्शन करते हैं। इंडेंटर प्रकार और लागू कुल परीक्षण बल के संयोजन के आधार पर, प्रत्येक रॉकवेल स्केल को एक अद्वितीय प्रतीक दिया जाता है। HR-150DT और HRM-45DT एक डायल पर विशिष्ट रॉकवेल स्केल HRC और HRB दोनों की सुविधा देते हैं। मशीन के दाईं ओर डायल का उपयोग करके उपयुक्त बल को मैन्युअल रूप से समायोजित किया जाना चाहिए। प्रारंभिक बल के आवेदन के बाद, HR150DT और HRM-45DT पूरी तरह से स्वचालित परीक्षण प्रक्रिया के साथ आगे बढ़ेंगे: लोडिंग, आवास, अनलोडिंग, और अंत में कठोरता प्रदर्शित करेगा। SADT HRMS-45 सुपरफिशियल रॉकवेल हार्डनेस टेस्टर : HRMS-45 डिजिटल सुपरफिशियल रॉकवेल हार्डनेस टेस्टर उन्नत मैकेनिकल और इलेक्ट्रॉनिक तकनीकों को एकीकृत करने वाला एक नया उत्पाद है। एलसीडी और एलईडी डिजिटल डायोड का दोहरा प्रदर्शन, इसे मानक प्रकार के सतही रॉकवेल परीक्षक का उन्नत उत्पाद संस्करण बनाता है। यह लौह, अलौह धातुओं और कठोर सामग्री, कार्बराइज्ड और नाइट्राइड परतों और अन्य रासायनिक रूप से उपचारित परतों की कठोरता को मापता है। इसका उपयोग पतले टुकड़ों की कठोरता को मापने के लिए भी किया जाता है। SADT XHR-150 प्लास्टिक रॉकवेल कठोरता परीक्षक : XHR-150 प्लास्टिक रॉकवेल कठोरता परीक्षक एक मोटर चालित परीक्षण विधि को अपनाता है, परीक्षण बल को लोड किया जा सकता है, घर पर रखा जा सकता है और स्वचालित रूप से अनलोड किया जा सकता है। मानवीय त्रुटि कम से कम और संचालित करने में आसान है। इसका उपयोग कठोर प्लास्टिक, कठोर घिसने वाले, एल्यूमीनियम, टिन, तांबा, नरम स्टील, सिंथेटिक रेजिन, ट्राइबोलॉजिक सामग्री आदि को मापने के लिए किया जाता है। Our BENCH VICKERS HARDNESS TESTER products from_cc781905-5cde-3194-bb3b-133165cf58d_SADT SADT HVS-10/50 लो लोड विकर्स हार्डनेस टेस्टर : डिजिटल डिस्प्ले वाला यह लो लोड विकर हार्डनेस टेस्टर मैकेनिकल और फोटोइलेक्ट्रिकल तकनीकों को एकीकृत करने वाला एक नया हाई-टेक उत्पाद है। पारंपरिक छोटे-भार वाले विकर की कठोरता परीक्षकों के विकल्प के रूप में, इसमें एक आसान संचालन और अच्छी विश्वसनीयता है, जिसे विशेष रूप से सतह कोटिंग के बाद छोटे, पतले नमूनों या भागों के परीक्षण के लिए डिज़ाइन किया गया है। अनुसंधान संस्थानों, औद्योगिक प्रयोगशालाओं और क्यूसी विभागों के लिए उपयुक्त, यह अनुसंधान और माप उद्देश्यों के लिए एक आदर्श कठोरता परीक्षण उपकरण है। यह कंप्यूटर प्रोग्रामिंग टेक्नोलॉजी, हाई रेजोल्यूशन ऑप्टिकल मेजरमेंट सिस्टम और फोटोइलेक्ट्रिकल तकनीक, सॉफ्ट की इनपुट, लाइट सोर्स एडजस्टमेंट, सेलेक्टेबल टेस्टिंग मॉडल, कन्वर्जन टेबल, प्रेशर-होल्डिंग टाइम, फाइल नंबर इनपुट और डेटा सेविंग फंक्शंस का एकीकरण प्रदान करता है। इसमें परीक्षण मॉडल, परीक्षण दबाव, इंडेंट लंबाई, कठोरता मान, दबाव धारण समय और परीक्षणों की संख्या प्रदर्शित करने के लिए एक बड़ी एलसीडी स्क्रीन है। RS232 इंटरफ़ेस के माध्यम से दिनांक रिकॉर्डिंग, परीक्षण परिणाम रिकॉर्डिंग और डेटा प्रोसेसिंग, प्रिंटिंग आउटपुट फ़ंक्शन भी प्रदान करता है। SADT HV-10/50 लो लोड विकर्स हार्डनेस टेस्टर : ये लो लोड विकर्स हार्डनेस टेस्टर मैकेनिकल और फोटोइलेक्ट्रिकल तकनीकों को एकीकृत करने वाले नए हाई-टेक उत्पाद हैं। इन परीक्षकों को विशेष रूप से सतह कोटिंग के बाद छोटे और पतले नमूनों और भागों के परीक्षण के लिए डिज़ाइन किया गया है। अनुसंधान संस्थानों, औद्योगिक प्रयोगशालाओं और क्यूसी विभागों के लिए उपयुक्त। मुख्य विशेषताएं और कार्य माइक्रो कंप्यूटर नियंत्रण, सॉफ्ट कुंजियों के माध्यम से प्रकाश स्रोत का समायोजन, दबाव धारण समय और एलईडी / एलसीडी डिस्प्ले का समायोजन, इसका अद्वितीय माप रूपांतरण उपकरण और अद्वितीय माइक्रो ऐपिस वन-टाइम माप रीडआउट डिवाइस है जो आसान उपयोग और उच्च सटीकता सुनिश्चित करता है। SADT HV-30 VICKERS HARDNESS TESTER : HV-30 मॉडल विकर्स कठोरता परीक्षक विशेष रूप से सतह कोटिंग के बाद छोटे, पतले नमूनों और भागों के परीक्षण के लिए डिज़ाइन किया गया है। अनुसंधान संस्थानों, कारखाने की प्रयोगशालाओं और क्यूसी विभागों के लिए उपयुक्त, ये अनुसंधान और परीक्षण उद्देश्यों के लिए आदर्श कठोरता परीक्षण उपकरण हैं। मुख्य विशेषताएं और कार्य हैं माइक्रो कंप्यूटर नियंत्रण, स्वचालित लोडिंग और अनलोडिंग तंत्र, हार्डवेयर के माध्यम से प्रकाश स्रोत का समायोजन, दबाव धारण समय का समायोजन (0 ~ 30s), अद्वितीय माप रूपांतरण उपकरण और अद्वितीय माइक्रो ऐपिस वन-टाइम माप रीडआउट डिवाइस, आसान सुनिश्चित करना उपयोग और उच्च सटीकता। Our BENCH TYPE माइक्रो हार्डनेस टेस्टर products from arecde:-cd78 SADT HV-1000 माइक्रो हार्डनेस टेस्टर / HVS-1000 डिजिटल माइक्रो हार्डनेस टेस्टर : यह उत्पाद विशेष रूप से शीट, फ़ॉइल, कोटिंग्स, सिरेमिक उत्पादों जैसे छोटे और पतले नमूनों के उच्च परिशुद्धता कठोरता परीक्षण के लिए उपयुक्त है। और कठोर परतें। एक संतोषजनक इंडेंटेशन सुनिश्चित करने के लिए, HV1000 / HVS1000 में स्वचालित लोडिंग और अनलोडिंग ऑपरेशन, एक बहुत ही सटीक लोडिंग तंत्र और एक मजबूत लीवर सिस्टम है। माइक्रो-कंप्यूटर नियंत्रित प्रणाली समायोज्य रहने के समय के साथ एक बिल्कुल सटीक कठोरता माप सुनिश्चित करती है। SADT DHV-1000 माइक्रो हार्डनेस टेस्टर / DHV-1000Z डिजिटल विकर्स हार्डनेस टेस्टर : एक अद्वितीय और सटीक डिज़ाइन के साथ बनाए गए ये माइक्रो विकर्स कठोरता परीक्षक एक स्पष्ट इंडेंटेशन और इसलिए अधिक सटीक माप उत्पन्न करने में सक्षम हैं। 20 × लेंस और 40 × लेंस के माध्यम से उपकरण में एक व्यापक माप क्षेत्र और एक व्यापक अनुप्रयोग सीमा होती है। एक डिजिटल माइक्रोस्कोप से लैस, इसकी एलसीडी स्क्रीन पर यह मापने के तरीकों, परीक्षण बल, इंडेंटेशन लंबाई, कठोरता मान, परीक्षण बल के रहने का समय और साथ ही माप की संख्या को दर्शाता है। इसके अलावा, यह एक डिजिटल कैमरा और एक सीसीडी वीडियो कैमरा से जुड़े इंटरफेस से लैस है। यह परीक्षक व्यापक रूप से लौह धातुओं, अलौह धातुओं, आईसी पतले वर्गों, कोटिंग्स, कांच, चीनी मिट्टी की चीज़ें, कीमती पत्थरों, कठोर परतों और अधिक को मापने के लिए उपयोग किया जाता है। SADT DXHV-1000 डिजिटल माइक्रो हार्डनेस टेस्टर : एक अद्वितीय और सटीक के साथ बनाए गए ये माइक्रो विकर्स कठोरता परीक्षक एक स्पष्ट इंडेंटेशन और इसलिए अधिक सटीक माप उत्पन्न करने में सक्षम हैं। 20 × लेंस और 40 × लेंस के माध्यम से परीक्षक के पास एक व्यापक माप क्षेत्र और एक व्यापक अनुप्रयोग सीमा होती है। स्वचालित रूप से टर्निंग डिवाइस (स्वचालित रूप से टर्निंग बुर्ज) के साथ, ऑपरेशन आसान हो गया है; और एक थ्रेडेड इंटरफेस के साथ, इसे एक डिजिटल कैमरा और एक सीसीडी वीडियो कैमरा से जोड़ा जा सकता है। सबसे पहले डिवाइस एलसीडी टच स्क्रीन का उपयोग करने देता है, इस प्रकार ऑपरेशन को अधिक मानव नियंत्रित करने की इजाजत देता है। डिवाइस में माप की सीधी रीडिंग, कठोरता के पैमाने का आसान परिवर्तन, डेटा की बचत, प्रिंटिंग और RS232 इंटरफ़ेस के साथ कनेक्शन जैसी क्षमताएं हैं। यह परीक्षक व्यापक रूप से लौह धातुओं, अलौह धातुओं, आईसी पतले वर्गों, कोटिंग्स, कांच, चीनी मिट्टी की चीज़ें, कीमती पत्थरों को मापने के लिए उपयोग किया जाता है; पतले प्लास्टिक खंड, कठोर परतों को बुझाना और बहुत कुछ। हमारा d BENCH प्रकार ब्रिनेल हार्डनेस टेस्टर / बहुउद्देश्यीय कठोरता परीक्षक उत्पादों से_cc781905-5cde_cde_cfd583bd-13,589-bbd_ SADT HD9-45 सतही रॉकवेल और विकर्स ऑप्टिकल कठोरता परीक्षक : यह उपकरण लौह, अलौह धातुओं, कठोर धातुओं, कार्बोराइज्ड और नाइट्राइड परतों और रासायनिक रूप से उपचारित परतों और पतले टुकड़ों की कठोरता को मापने के उद्देश्य से कार्य करता है। SADT HBRVU-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS OPTICAL HARDNESS TESTER : इस उपकरण का उपयोग फेरस, अलौह धातुओं, कठोर धातुओं, कार्बराइज्ड परतों और रासायनिक रूप से उपचारित परतों की ब्रिनेल, रॉकवेल और विकर्स कठोरता को निर्धारित करने के लिए किया जाता है। इसका उपयोग पौधों, वैज्ञानिक और अनुसंधान संस्थानों, प्रयोगशालाओं और कॉलेजों में किया जा सकता है। SADT HBRV-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS HARDNESS TESTER (NOT OPTICAL) : इस उपकरण का उपयोग फेरस, अलौह धातुओं, कठोर धातुओं, कार्बराइज्ड परतों की ब्रिनेल, रॉकवेल और विकर्स कठोरता को निर्धारित करने के लिए किया जाता है। और रासायनिक रूप से उपचारित परतें। इसका उपयोग कारखानों, वैज्ञानिक और अनुसंधान संस्थानों, प्रयोगशालाओं और कॉलेजों में किया जा सकता है। यह एक ऑप्टिकल प्रकार कठोरता परीक्षक नहीं है। SADT HBE-3000A BRINELL HARDNESS TESTER : इस स्वचालित ब्रिनेल कठोरता परीक्षक में DIN 51225/1 मानक के अनुरूप उच्च सटीकता के साथ 3000 Kgf तक की एक विस्तृत माप सीमा है। स्वचालित परीक्षण चक्र के दौरान लागू बल को एक बंद लूप सिस्टम द्वारा नियंत्रित किया जाएगा, जो डीआईएन 50351 मानक के अनुरूप काम के टुकड़े पर एक निरंतर बल की गारंटी देता है। HBE-3000A पूरी तरह से रीडिंग माइक्रोस्कोप के साथ आता है जिसमें इज़ाफ़ा कारक 20X और 0.005 मिमी का माइक्रोमीटर रिज़ॉल्यूशन है। SADT HBS-3000 DIGITAL BRINELL HARDNESS TESTER : यह डिजिटल ब्रिनेल कठोरता परीक्षक एक नई पीढ़ी का अत्याधुनिक उपकरण है। इसका उपयोग लौह और अलौह धातुओं की ब्रिनेल कठोरता को निर्धारित करने के लिए किया जा सकता है। परीक्षक इलेक्ट्रॉनिक ऑटो लोडिंग, कंप्यूटर सॉफ्टवेयर प्रोग्रामिंग, उच्च शक्ति ऑप्टिकल माप, फोटोसेंसर और अन्य सुविधाएं प्रदान करता है। प्रत्येक परिचालन प्रक्रिया और परीक्षा परिणाम को इसकी बड़ी एलसीडी स्क्रीन पर प्रदर्शित किया जा सकता है। परीक्षा परिणाम मुद्रित किया जा सकता है। डिवाइस निर्माण वातावरण, कॉलेजों और वैज्ञानिक संस्थानों के लिए उपयुक्त है। SADT MHB-3000 DIGITAL ELECTRONIC BRINELL HARDNESS TESTER : यह उपकरण एक सटीक यांत्रिक संरचना और कंप्यूटर नियंत्रित क्लोज-सर्किट सिस्टम को अपनाने, ऑप्टिकल, मैकेनिकल और इलेक्ट्रॉनिक तकनीकों का संयोजन करने वाला एक एकीकृत उत्पाद है। उपकरण अपनी मोटर के साथ परीक्षण बल को लोड और अनलोड करता है। सूचना और सीपीयू को नियंत्रित करने के लिए प्रतिक्रिया देने के लिए 0.5% सटीकता संपीड़न सेंसर का उपयोग करके, उपकरण अलग-अलग परीक्षण बलों के लिए स्वचालित रूप से क्षतिपूर्ति करता है। उपकरण पर एक डिजिटल माइक्रो ऐपिस से लैस, इंडेंटेशन की लंबाई को मापा जा सकता है directly। सभी परीक्षण डेटा जैसे कि परीक्षण विधि, परीक्षण बल मान, परीक्षण इंडेंटेशन की लंबाई, कठोरता मान और परीक्षण बल के रहने का समय एलसीडी स्क्रीन पर दिखाया जा सकता है। इंडेंटेशन के लिए विकर्ण लंबाई के मान को इनपुट करने की आवश्यकता नहीं है और कठोरता तालिका से कठोरता मान को देखने की कोई आवश्यकता नहीं है। इसलिए पढ़ा गया डेटा अधिक सटीक है और इस उपकरण का संचालन आसान है। विवरण और अन्य समान उपकरणों के लिए, कृपया हमारे उपकरण वेबसाइट पर जाएँ: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

विभिन्न सामग्रियों को काटने के लिए उच्च गुणवत्ता वाले होल सॉ और होल सॉ। हमारे पास लकड़ी, चिनाई, कांच और बहुत कुछ काटने के लिए विभिन्न सामग्रियों से बने होल आरी हैं। छेद आरी संबंधित ब्रोशर डाउनलोड करने के लिए कृपया हाइलाइट किए गए टेक्स्ट ऑन होल सॉ प्रोडक्ट्स_सीसी781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_नीचे क्लिक करें। हमारे पास लगभग किसी भी अनुप्रयोग के लिए उपयुक्त छेद आरी का एक विस्तृत स्पेक्ट्रम है। विभिन्न आयामों, अनुप्रयोगों और सामग्री के साथ a व्यापक किस्म के होल आरी हैं; सभी को यहाँ प्रस्तुत करना असंभव है them. यदि आपको नहीं मिल रहा है या आप सुनिश्चित नहीं हैं कि कौन सा होल आरी आपकी अपेक्षाओं और आवश्यकताओं को पूरा करेगा, email या हमें कॉल करें ताकि हम यह निर्धारित कर सकें कि कौन सा उत्पाद आपके लिए सबसे उपयुक्त है। हमसे संपर्क करते समय, कृपया प्रयास करें हमें जितना संभव हो उतना विवरण प्रदान करने के लिए जैसे कि आपका आवेदन, आयाम, सामग्री ग्रेड यदि आप जानते हैं, _cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_finishing आवश्यकताओं, पैकेजिंग और लेबलिंग आवश्यकताओं और निश्चित रूप से आपके नियोजित आदेश की मात्रा। द्वि-धातु छेद आरी डायमंड ब्रेज़्ड होल सॉ कार्बाइड ग्रिट होल आरी एचएसएस होल आरी वुडवर्किंग होल आरी डायमंड होल आरी टीसीटी होल आरी एचएसएस जेटब्रोच कटर टीसीटी जेटब्रोच कटर कार्बन स्टील होल आरी एडजस्टेबल होल कटर डायमंड कोर ड्रिल बिट्स टीसीटी कोर ड्रिल बिट्स टाइल और कांच के टुकड़े हमारी तकनीकी क्षमताएं डाउनलोड करने के लिए यहां क्लिक करें and reference गाइड in medical, डेंटल, प्रिसिजन इंस्ट्रूमेंटेशन, मेटल स्टैम्पिंग, डाई फॉर्मिंग और अन्य औद्योगिक अनुप्रयोगों में उपयोग किए जाने वाले विशेष कटिंग, ड्रिलिंग, ग्राइंडिंग, फॉर्मिंग, शेपिंग, पॉलिशिंग टूल्स के लिए। CLICK Product Finder-Locator Service कटिंग, ड्रिलिंग, ग्राइंडिंग, लैपिंग, पॉलिशिंग, डाइसिंग और शेपिंग टूल्स पर जाने के लिए यहां क्लिक करें मेनू संदर्भ। कोड: OICASOSTAR

एजीएस-टेक इंक से फोर्जिंग और पाउडर धातुकर्म, डाई फोर्जिंग, हेडिंग, हॉट फोर्जिंग, इम्प्रेशन डाई, नियर नेट शेप, स्वैगिंग, मेटल हॉबिंग, रिवेटिंग, कॉइनिंग। धातु फोर्जिंग और पाउडर धातुकर्म हम जिस प्रकार की धातु फोर्जिंग प्रक्रियाओं की पेशकश करते हैं, वे हैं हॉट एंड कोल्ड डाई, ओपन डाई और क्लोज्ड डाई, इंप्रेशन डाई और फ्लैशलेस फोर्जिंग, cogging, फुलरिंग, एजिंग और सटीक फोर्जिंग, नियर-नेट-शेप, हेडिंग , स्विंगिंग, अपसेट फोर्जिंग, मेटल हॉबिंग, प्रेस एंड रोल एंड रेडियल एंड ऑर्बिटल एंड रिंग एंड इज़ोटेर्मल फोर्जिंग, कॉइनिंग, रिवेटिंग, मेटल बॉल फोर्जिंग, मेटल पियर्सिंग, साइज़िंग, हाई एनर्जी रेट फोर्जिंग। हमारे पाउडर धातुकर्म और पाउडर प्रसंस्करण तकनीक पाउडर दबाने और सिंटरिंग, संसेचन, घुसपैठ, गर्म और ठंडे आइसोस्टैटिक दबाने, धातु इंजेक्शन मोल्डिंग, रोल संघनन, पाउडर रोलिंग, पाउडर एक्सट्रूज़न, लूज सिंटरिंग, स्पार्क सिंटरिंग, हॉट प्रेसिंग हैं। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करें AGS-TECH Inc. द्वारा फोर्जिंग प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें AGS-TECH Inc. द्वारा पाउडर धातुकर्म प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें फ़ोटो और स्केच के साथ डाउनलोड करने योग्य ये फ़ाइलें आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद करेंगी। धातु फोर्जिंग में, संपीड़ित बल लागू होते हैं और सामग्री विकृत हो जाती है और वांछित आकार प्राप्त होता है। उद्योग में सबसे आम जाली सामग्री लोहा और इस्पात हैं, लेकिन कई अन्य जैसे एल्यूमीनियम, तांबा, टाइटेनियम, मैग्नीशियम भी व्यापक रूप से जाली हैं। जाली धातु के हिस्सों ने सीलबंद दरारों और बंद खाली जगहों के अलावा अनाज संरचनाओं में सुधार किया है, इस प्रकार इस प्रक्रिया से प्राप्त भागों की ताकत अधिक है। फोर्जिंग से ऐसे पुर्जे बनते हैं जो कास्टिंग या मशीनिंग द्वारा बनाए गए पुर्जों की तुलना में अपने वजन के हिसाब से काफी मजबूत होते हैं। चूंकि जाली भागों को धातु के प्रवाह को उसके अंतिम आकार में बनाकर आकार दिया जाता है, धातु एक दिशात्मक अनाज संरचना लेती है जो भागों की बेहतर ताकत के लिए जिम्मेदार होती है। दूसरे शब्दों में, फोर्जिंग प्रक्रिया द्वारा प्राप्त भाग साधारण कास्ट या मशीनीकृत भागों की तुलना में बेहतर यांत्रिक गुणों को प्रकट करते हैं। धातु फोर्जिंग का वजन छोटे हल्के भागों से लेकर सैकड़ों हजारों पाउंड तक हो सकता है। हम ज्यादातर यांत्रिक रूप से मांग वाले अनुप्रयोगों के लिए फोर्जिंग का निर्माण करते हैं जहां ऑटोमोटिव पार्ट्स, गियर, वर्क टूल्स, हैंड टूल्स, टर्बाइन शाफ्ट, मोटरसाइकिल गियर जैसे हिस्सों पर उच्च तनाव लागू होते हैं। चूंकि टूलींग और सेट-अप लागत अपेक्षाकृत अधिक है, इसलिए हम इस निर्माण प्रक्रिया को केवल उच्च मात्रा में उत्पादन और कम मात्रा के लिए लेकिन उच्च मूल्य वाले महत्वपूर्ण घटकों जैसे एयरोस्पेस लैंडिंग गियर के लिए अनुशंसा करते हैं। टूलींग की लागत के अलावा, बड़ी मात्रा में जाली भागों के लिए निर्माण का समय कुछ साधारण मशीनी भागों की तुलना में लंबा हो सकता है, लेकिन तकनीक उन भागों के लिए महत्वपूर्ण है जो बोल्ट, नट, विशेष अनुप्रयोग जैसे असाधारण ताकत की आवश्यकता होती है। फास्टनरों, मोटर वाहन, फोर्कलिफ्ट, क्रेन भागों। • हॉट डाई और कोल्ड डाई फोर्जिंग: हॉट डाई फोर्जिंग, जैसा कि नाम से पता चलता है, उच्च तापमान पर किया जाता है, इसलिए लचीलापन अधिक होता है और सामग्री की ताकत कम होती है। यह आसान विरूपण और फोर्जिंग की सुविधा प्रदान करता है। इसके विपरीत, कोल्ड डाई फोर्जिंग को कम तापमान पर किया जाता है और इसके लिए उच्च बलों की आवश्यकता होती है जिसके परिणामस्वरूप निर्मित भागों की तनाव सख्त, बेहतर सतह खत्म और सटीकता होती है। • ओपन डाई और इंप्रेशन डाई फोर्जिंग: ओपन डाई फोर्जिंग में, डाईज सामग्री को संकुचित होने से नहीं रोकता है, जबकि इंप्रेशन डाई फोर्जिंग में डाई के भीतर कैविटी सामग्री प्रवाह को प्रतिबंधित करती है जबकि यह वांछित आकार में जाली होती है। UPSET FORGING या UPSETTING भी कहा जाता है, जो वास्तव में वही नहीं बल्कि एक बहुत ही समान प्रक्रिया है, एक खुली मरने की प्रक्रिया है जहां काम का टुकड़ा दो फ्लैट मरने के बीच सैंडविच होता है और एक संपीड़न बल इसकी ऊंचाई कम कर देता है। जैसे-जैसे ऊंचाई होती है reduced, वर्कपीस की चौड़ाई बढ़ती जाती है। हेडिंग, एक परेशान फोर्जिंग प्रक्रिया में बेलनाकार स्टॉक शामिल होता है जो इसके अंत में परेशान होता है और इसके क्रॉस सेक्शन को स्थानीय रूप से बढ़ाया जाता है। शीर्ष में स्टॉक को डाई, जाली के माध्यम से खिलाया जाता है और फिर लंबाई में काटा जाता है। ऑपरेशन तेजी से बड़ी मात्रा में फास्टनरों का उत्पादन करने में सक्षम है। अधिकतर यह एक कोल्ड वर्किंग ऑपरेशन है क्योंकि इसका उपयोग नेल एंड्स, स्क्रू एंड्स, नट और बोल्ट बनाने के लिए किया जाता है जहां सामग्री को मजबूत करने की आवश्यकता होती है। एक अन्य ओपन डाई प्रक्रिया COGGING है, जहां वर्क पीस को प्रत्येक चरण के साथ चरणों की एक श्रृंखला में जाली बनाया जाता है जिसके परिणामस्वरूप सामग्री का संपीड़न होता है और वर्कपीस की लंबाई के साथ ओपन डाई की बाद की गति होती है। प्रत्येक चरण में, मोटाई कम हो जाती है और लंबाई थोड़ी मात्रा में बढ़ जाती है। यह प्रक्रिया एक घबराए हुए छात्र की तरह है जो अपनी पेंसिल को छोटे-छोटे चरणों में काटता है। फुलरिंग नामक एक प्रक्रिया एक और खुली डाई फोर्जिंग विधि है जिसे हम अक्सर अन्य धातु फोर्जिंग संचालन होने से पहले वर्कपीस में सामग्री को वितरित करने के लिए पहले चरण के रूप में तैनात करते हैं। हम इसका उपयोग तब करते हैं जब वर्कपीस को कई फोर्जिंग_सीसी781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_operations की आवश्यकता होती है। ऑपरेशन में, उत्तल सतहों के साथ मर जाते हैं और दोनों तरफ धातु के प्रवाह का कारण बनते हैं। फुलरिंग के लिए एक समान प्रक्रिया, दूसरी ओर EDGING में काम के टुकड़े को ख़राब करने के लिए अवतल सतहों के साथ ओपन डाई शामिल है। बाद के फोर्जिंग संचालन के लिए एक प्रारंभिक प्रक्रिया को भी किनारा करना दोनों पक्षों से केंद्र में एक क्षेत्र में सामग्री प्रवाह बनाता है। इम्प्रेशन डाई फोर्जिंग या क्लोज्ड डाई फोर्जिंग जैसा कि इसे डाई / मोल्ड का उपयोग भी कहा जाता है जो सामग्री को संपीड़ित करता है और इसके प्रवाह को अपने भीतर प्रतिबंधित करता है। डाई बंद हो जाती है और सामग्री डाई / मोल्ड कैविटी का आकार ले लेती है। सटीक फोर्जिंग, विशेष उपकरण और मोल्ड की आवश्यकता वाली एक प्रक्रिया, बिना या बहुत कम फ्लैश वाले भागों का उत्पादन करती है। दूसरे शब्दों में, भागों के पास अंतिम आयाम होंगे। इस प्रक्रिया में सामग्री की एक अच्छी तरह से नियंत्रित मात्रा को सावधानी से डाला जाता है और मोल्ड के अंदर रखा जाता है। हम इस विधि को जटिल आकार के लिए पतले वर्गों, छोटे सहनशीलता और ड्राफ्ट कोणों के साथ तैनात करते हैं और जब मात्रा मोल्ड और उपकरण लागत को उचित ठहराने के लिए पर्याप्त होती है। • फ्लैशलेस फोर्जिंग: वर्कपीस को डाई में इस तरह रखा जाता है कि कोई भी सामग्री कैविटी से बाहर नहीं निकल सके और फ्लैश बन सके। इस प्रकार किसी अवांछित फ्लैश ट्रिमिंग की आवश्यकता नहीं है। यह एक सटीक फोर्जिंग प्रक्रिया है और इस प्रकार उपयोग की जाने वाली सामग्री की मात्रा के निकट नियंत्रण की आवश्यकता होती है। • धातु की अदला-बदली या रेडियल फोर्जिंग: एक काम के टुकड़े पर परिधिगत रूप से डाई और जाली द्वारा कार्य किया जाता है। इंटीरियर वर्क पीस ज्योमेट्री बनाने के लिए एक खराद का धुरा भी इस्तेमाल किया जा सकता है। स्वेजिंग ऑपरेशन में वर्कपीस आमतौर पर प्रति सेकंड कई स्ट्रोक प्राप्त करता है। स्वैगिंग द्वारा उत्पादित विशिष्ट वस्तुएं नुकीले सिरे वाले उपकरण, टेपर्ड बार, स्क्रूड्राइवर हैं। • धातु भेदी: हम इस ऑपरेशन को अक्सर भागों के निर्माण में एक अतिरिक्त ऑपरेशन के रूप में उपयोग करते हैं। वर्कपीस की सतह पर छेद किए बिना छेद करके एक छेद या गुहा बनाया जाता है। कृपया ध्यान दें कि पियर्सिंग ड्रिलिंग से अलग है जिसके परिणामस्वरूप छेद होता है। • हॉबिंग: वांछित ज्यामिति के साथ एक पंच को वर्कपीस में दबाया जाता है और वांछित आकार के साथ एक गुहा बनाता है। हम इस पंच को HOB कहते हैं। ऑपरेशन में उच्च दबाव शामिल है और ठंड में किया जाता है। एक परिणाम के रूप में सामग्री ठंडा काम किया है और कठोर तनाव है। इसलिए यह प्रक्रिया अन्य निर्माण प्रक्रियाओं के लिए मोल्ड, डाई और कैविटी के निर्माण के लिए बहुत उपयुक्त है। एक बार हॉब निर्मित हो जाने के बाद, कोई भी व्यक्ति एक-एक करके मशीन की आवश्यकता के बिना कई समान गुहाओं का निर्माण आसानी से कर सकता है। • रोल फोर्जिंग या रोल बनाने: धातु के हिस्से को आकार देने के लिए दो विरोधी रोल का उपयोग किया जाता है। वर्क पीस को रोल्स में फीड किया जाता है, रोल्स मुड़ते हैं और काम को गैप में खींचते हैं, फिर वर्क को रोल्स के ग्रोव्ड हिस्से के माध्यम से फीड किया जाता है और कंप्रेसिव फोर्स सामग्री को उसका वांछित आकार देते हैं। यह एक रोलिंग प्रक्रिया नहीं बल्कि एक फोर्जिंग प्रक्रिया है, क्योंकि यह एक सतत संचालन के बजाय एक असतत है। रोल ग्रोव्स पर ज्यामिति सामग्री को आवश्यक आकार और ज्यामिति के लिए बनाती है। इसे गर्म किया जाता है। फोर्जिंग प्रक्रिया होने के कारण यह उत्कृष्ट यांत्रिक गुणों वाले भागों का उत्पादन करती है और इसलिए हम इसका उपयोग शाफ्ट जैसे ऑटोमोटिव भागों के निर्माण के लिए करते हैं जिन्हें कठिन कार्य वातावरण में असाधारण सहनशक्ति की आवश्यकता होती है। • कक्षीय फोर्जिंग: वर्कपीस को फोर्जिंग डाई कैविटी में रखा जाता है और एक ऊपरी डाई द्वारा जाली बनाई जाती है जो एक झुकाव वाले अक्ष पर घूमते हुए एक कक्षीय पथ में यात्रा करती है। प्रत्येक क्रांति में, ऊपरी पासा पूरे काम के टुकड़े पर संपीडित बल लगाता है। इन क्रांतियों को कई बार दोहराने से पर्याप्त फोर्जिंग की जाती है। इस निर्माण तकनीक के फायदे इसके कम शोर संचालन और कम बलों की जरूरत है। दूसरे शब्दों में, छोटे बलों के साथ कोई भी काम के टुकड़े के एक हिस्से पर बड़े दबाव को लागू करने के लिए एक अक्ष के चारों ओर एक भारी पासे को घुमा सकता है जो कि डाई के संपर्क में है। कभी-कभी डिस्क या शंक्वाकार भाग इस प्रक्रिया के लिए उपयुक्त होते हैं। • रिंग फोर्जिंग: हम अक्सर सीमलेस रिंग बनाने के लिए उपयोग करते हैं। स्टॉक को लंबाई में काटा जाता है, परेशान किया जाता है और फिर एक केंद्रीय छेद बनाने के लिए सभी तरह से छेद किया जाता है। फिर इसे एक खराद का धुरा पर रखा जाता है और एक फोर्जिंग डाई इसे ऊपर से हथौड़े से मारती है क्योंकि रिंग को धीरे-धीरे घुमाया जाता है जब तक कि वांछित आयाम प्राप्त नहीं हो जाते। • रिवेटिंग : पुर्जों को जोड़ने की एक सामान्य प्रक्रिया, पुर्जों के माध्यम से पहले से बने छिद्रों में सीधे धातु के टुकड़े डालने से शुरू होती है। इसके बाद धातु के टुकड़े के दोनों सिरों को ऊपरी और निचले डाई के बीच के जोड़ को निचोड़कर जाली बनाया जाता है। • सिक्का बनाना : यांत्रिक प्रेस द्वारा की जाने वाली एक और लोकप्रिय प्रक्रिया, जिसमें कम दूरी पर बड़ी ताकतें लगाई जाती हैं। "सिक्का" नाम धातु के सिक्कों की सतहों पर जालीदार बारीक विवरणों से आता है। यह ज्यादातर एक उत्पाद के लिए एक परिष्करण प्रक्रिया है जहां इन विवरणों को काम के टुकड़े में स्थानांतरित करने वाले डाई द्वारा लागू बड़े बल के परिणामस्वरूप सतहों पर बारीक विवरण प्राप्त किया जाता है। • धातु बॉल फोर्जिंग: बॉल बेयरिंग जैसे उत्पादों के लिए उच्च गुणवत्ता वाली सटीक रूप से निर्मित धातु की गेंदों की आवश्यकता होती है। SKEW रॉलिंग नामक एक तकनीक में, हम दो विरोधी रोल का उपयोग करते हैं जो लगातार घूमते रहते हैं क्योंकि स्टॉक को लगातार रोल में फीड किया जा रहा है। दो रोलों के एक छोर पर धातु के गोले उत्पाद के रूप में निकाले जाते हैं। धातु की गेंद फोर्जिंग के लिए एक दूसरी विधि डाई का उपयोग कर रही है जो मोल्ड गुहा के गोलाकार आकार लेते हुए उनके बीच रखे सामग्री स्टॉक को निचोड़ती है। अक्सर उत्पादित गेंदों को उच्च गुणवत्ता वाला उत्पाद बनने के लिए कुछ अतिरिक्त चरणों जैसे परिष्करण और पॉलिशिंग की आवश्यकता होती है। • इज़ोटेर्मल फोर्जिंग / हॉट डाई फोर्जिंग: एक महंगी प्रक्रिया केवल तभी की जाती है जब लाभ / लागत मूल्य उचित हो। एक गर्म काम करने की प्रक्रिया जहां डाई को वर्कपीस के समान तापमान पर गर्म किया जाता है। चूंकि दोनों मर जाते हैं और काम एक ही तापमान के बारे में होते हैं, इसलिए कोई शीतलन नहीं होता है और धातु की प्रवाह विशेषताओं में सुधार होता है। ऑपरेशन सुपर मिश्र धातुओं और घटिया फोर्जेबिलिटी और सामग्री के साथ एक अच्छा फिट है जिसका यांत्रिक गुण छोटे तापमान प्रवणता और परिवर्तनों के प्रति बहुत संवेदनशील होते हैं। • मेटल साइजिंग: यह कोल्ड फिनिशिंग प्रक्रिया है। जिस दिशा में बल लगाया जाता है, उसे छोड़कर सभी दिशाओं में सामग्री प्रवाह अप्रतिबंधित है। नतीजतन, बहुत अच्छी सतह खत्म और सटीक आयाम प्राप्त होते हैं। • उच्च ऊर्जा दर फोर्जिंग: इस तकनीक में पिस्टन की बांह से जुड़ा एक ऊपरी साँचा शामिल होता है जिसे तेजी से धकेला जाता है क्योंकि ईंधन-वायु मिश्रण एक स्पार्क प्लग द्वारा प्रज्वलित होता है। यह कार के इंजन में पिस्टन के संचालन जैसा दिखता है। मोल्ड काम के टुकड़े को बहुत तेजी से हिट करता है और फिर बैकप्रेशर की बदौलत बहुत तेजी से अपनी मूल स्थिति में लौट आता है। काम कुछ मिलीसेकंड के भीतर जाली हो जाता है और इसलिए काम के ठंडा होने का समय नहीं होता है। यह उन भागों को बनाने के लिए उपयोगी है जिनमें बहुत तापमान संवेदनशील यांत्रिक गुण होते हैं। दूसरे शब्दों में प्रक्रिया इतनी तेज है कि पूरे हिस्से में निरंतर तापमान के तहत हिस्सा बनता है और मोल्ड/वर्क पीस इंटरफेस पर तापमान प्रवणता नहीं होगी। • डाई फोर्जिंग में, धातु को दो मेल खाने वाले स्टील ब्लॉकों के बीच विशेष आकार के साथ पीटा जाता है, जिसे डाई कहा जाता है। जब धातु को पासे के बीच अंकित किया जाता है, तो यह उसी आकार का हो जाता है जैसा कि पासे में होता है। जब यह अपने अंतिम आकार में पहुंच जाता है, तो इसे ठंडा होने के लिए निकाल लिया जाता है। यह प्रक्रिया मजबूत भागों का निर्माण करती है जो एक सटीक आकार के होते हैं, लेकिन विशेष मरने के लिए बड़े निवेश की आवश्यकता होती है। अपसेट फोर्जिंग धातु के टुकड़े को चपटा करके उसका व्यास बढ़ा देता है। यह आमतौर पर छोटे भागों को बनाने के लिए उपयोग किया जाता है, विशेष रूप से बोल्ट और नाखून जैसे फास्टनरों पर सिर बनाने के लिए। • पाउडर धातुकर्म/पाउडर प्रसंस्करण: जैसा कि नाम से ही स्पष्ट है, इसमें पाउडर से कुछ ज्यामिति और आकृतियों के ठोस हिस्से बनाने के लिए निर्माण प्रक्रियाएं शामिल हैं। यदि इस उद्देश्य के लिए धातु पाउडर का उपयोग किया जाता है तो यह पाउडर धातु विज्ञान का क्षेत्र है और यदि गैर-धातु पाउडर का उपयोग किया जाता है तो यह पाउडर प्रसंस्करण होता है। पाउडर को दबाने और सिंटरिंग द्वारा ठोस भागों का उत्पादन किया जाता है। पाउडर प्रेसिंग का उपयोग पाउडर को वांछित आकार में कॉम्पैक्ट करने के लिए किया जाता है। सबसे पहले, प्राथमिक सामग्री को भौतिक रूप से पाउडर किया जाता है, इसे कई छोटे व्यक्तिगत कणों में विभाजित किया जाता है। पाउडर मिश्रण को डाई में भर दिया जाता है और एक पंच पाउडर की ओर बढ़ता है और इसे वांछित आकार में जमा देता है। ज्यादातर कमरे के तापमान पर किया जाता है, पाउडर को दबाकर एक ठोस भाग प्राप्त किया जाता है और इसे ग्रीन कॉम्पैक्ट कहा जाता है। बाइंडर्स और लुब्रिकेंट्स का इस्तेमाल आमतौर पर कॉम्पेक्टेबिलिटी बढ़ाने के लिए किया जाता है। हम कई हजार टन क्षमता वाले हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग करके पाउडर प्रेस बनाने में सक्षम हैं। इसके अलावा हमारे पास डबल एक्शन प्रेस हैं जिनमें शीर्ष और नीचे के घूंसे के साथ-साथ अत्यधिक जटिल भाग ज्यामिति के लिए कई एक्शन प्रेस हैं। एकरूपता जो कई पाउडर धातु विज्ञान / पाउडर प्रसंस्करण संयंत्रों के लिए एक महत्वपूर्ण चुनौती है, एजीएस-टेक के लिए कोई बड़ी समस्या नहीं है क्योंकि कई वर्षों से ऐसे भागों के कस्टम निर्माण में हमारे व्यापक अनुभव के कारण। मोटे हिस्सों के साथ भी जहां एकरूपता एक चुनौती है, हम सफल हुए हैं। अगर हम आपकी परियोजना के लिए प्रतिबद्ध हैं, तो हम आपके हिस्से बनाएंगे। यदि हमें कोई संभावित जोखिम दिखाई देता है, तो हम आपको in में सूचित करेंगे। अग्रिम. पाउडर सिंटरिंग, जो दूसरा चरण है, में तापमान को एक निश्चित डिग्री तक बढ़ाना और उस स्तर पर तापमान को एक निश्चित समय तक बनाए रखना शामिल है ताकि दबाए गए हिस्से में पाउडर कण एक साथ बंध सकें। यह बहुत मजबूत बंधन और वर्कपीस को मजबूत करता है। पाउडर के पिघलने के तापमान के करीब सिंटरिंग होता है। सिंटरिंग के दौरान संकोचन होगा, भौतिक शक्ति, घनत्व, लचीलापन, तापीय चालकता, विद्युत चालकता बढ़ जाती है। हमारे पास सिंटरिंग के लिए बैच और निरंतर भट्टियां हैं। हमारी क्षमताओं में से एक हमारे द्वारा उत्पादित भागों के सरंध्रता के स्तर को समायोजित करना है। उदाहरण के लिए हम भागों को कुछ हद तक छिद्रपूर्ण रखकर धातु फिल्टर का उत्पादन करने में सक्षम हैं। इम्प्रेग्नेशन नामक तकनीक का उपयोग करते हुए, हम धातु के छिद्रों को तेल जैसे तरल पदार्थ से भरते हैं। हम उदाहरण के लिए तेल संसेचित बियरिंग्स का उत्पादन करते हैं जो स्वयं-चिकनाई कर रहे हैं। इन्फिल्ट्रेशन प्रक्रिया में हम धातु के छिद्रों को आधार सामग्री की तुलना में कम गलनांक वाली दूसरी धातु से भरते हैं। मिश्रण को दो धातुओं के पिघलने वाले तापमान के बीच के तापमान पर गर्म किया जाता है। इसके फलस्वरूप कुछ विशेष गुण प्राप्त हो सकते हैं। जब विशेष सुविधाओं या गुणों को प्राप्त करने की आवश्यकता होती है या जब कम प्रक्रिया चरणों के साथ भाग का निर्माण किया जा सकता है, तो हम पाउडर निर्मित भागों पर मशीनिंग और फोर्जिंग जैसे माध्यमिक संचालन भी करते हैं। आइसोस्टैटिक प्रेसिंग: इस प्रक्रिया में भाग को संकुचित करने के लिए द्रव दबाव का उपयोग किया जा रहा है। धातु के पाउडर को एक सीलबंद लचीले कंटेनर से बने सांचे में रखा जाता है। आइसोस्टैटिक प्रेसिंग में, पारंपरिक दबाव में देखे जाने वाले अक्षीय दबाव के विपरीत, चारों ओर से दबाव डाला जाता है। आइसोस्टैटिक प्रेसिंग के फायदे भाग के भीतर एक समान घनत्व हैं, विशेष रूप से बड़े या मोटे भागों के लिए, बेहतर गुण। इसका नुकसान लंबे चक्र समय और अपेक्षाकृत कम ज्यामितीय सटीकता है। कोल्ड आइसोस्टैटिक प्रेसिंग कमरे के तापमान पर की जाती है और लचीला मोल्ड रबर, पीवीसी या यूरेथेन या इसी तरह की सामग्री से बना होता है। दबाव बनाने और संघनन के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला द्रव तेल या पानी है। हरे रंग की कॉम्पैक्ट की पारंपरिक सिंटरिंग इस प्रकार है। दूसरी ओर हॉट आइसोस्टैटिक प्रेसिंग उच्च तापमान पर की जाती है और मोल्ड सामग्री शीट मेटल या सिरेमिक होती है जिसमें उच्च पर्याप्त गलनांक होता है जो तापमान का प्रतिरोध करता है। दबाव डालने वाला द्रव आमतौर पर एक अक्रिय गैस होता है। प्रेसिंग और सिंटरिंग ऑपरेशन एक चरण में किए जाते हैं। सरंध्रता लगभग पूरी तरह से समाप्त हो गई है, एक समान ग्रेन संरचना प्राप्त की जाती है। गर्म आइसोस्टैटिक दबाने का लाभ यह है कि यह कास्टिंग और फोर्जिंग के लिए तुलनीय भागों का उत्पादन कर सकता है, जबकि सामग्री बनाने के लिए जो कि कास्टिंग और फोर्जिंग के लिए उपयुक्त नहीं हैं, का उपयोग किया जा सकता है। गर्म आइसोस्टैटिक प्रेसिंग का नुकसान इसका उच्च चक्र समय है और इसलिए लागत है। यह कम मात्रा के महत्वपूर्ण भागों के लिए उपयुक्त है। धातु इंजेक्शन मोल्डिंग: पतली दीवारों और विस्तृत ज्यामिति के साथ जटिल भागों के उत्पादन के लिए बहुत उपयुक्त प्रक्रिया। छोटे भागों के लिए सबसे उपयुक्त। पाउडर और पॉलीमर बाइंडर को मिलाया जाता है, गर्म किया जाता है और एक सांचे में डाला जाता है। पॉलिमर बाइंडर पाउडर कणों की सतहों को कोट करता है। मोल्डिंग के बाद, एक विलायक का उपयोग करके भंग के कम तापमान हीटिंग द्वारा बाइंडर को हटा दिया जाता है। रोल संघनन/पाउडर रोलिंग: पाउडर का उपयोग निरंतर स्ट्रिप्स या शीट बनाने के लिए किया जाता है। पाउडर को एक फीडर से खिलाया जाता है और दो घूर्णन रोल द्वारा शीट या स्ट्रिप्स में संकुचित किया जाता है। ऑपरेशन ठंडा किया जाता है। शीट को सिंटरिंग भट्टी में ले जाया जाता है। सिंटरिंग प्रक्रिया को दूसरी बार दोहराया जा सकता है। पाउडर एक्सट्रूज़न: बड़ी लंबाई से व्यास अनुपात वाले भागों का निर्माण पाउडर के साथ एक पतली शीट धातु के कंटेनर को बाहर निकालकर किया जाता है। लूज सिंटरिंग: जैसा कि नाम से ही स्पष्ट है, यह एक दबाव रहित संघनन और सिंटरिंग विधि है, जो धातु फिल्टर जैसे बहुत छिद्रपूर्ण भागों के उत्पादन के लिए उपयुक्त है। पाउडर को बिना संघनन के मोल्ड गुहा में डाला जाता है। लूज सिंटरिंग: जैसा कि नाम से ही स्पष्ट है, यह एक दबाव रहित संघनन और सिंटरिंग विधि है, जो धातु फिल्टर जैसे बहुत छिद्रपूर्ण भागों के उत्पादन के लिए उपयुक्त है। पाउडर को बिना संघनन के मोल्ड गुहा में डाला जाता है। स्पार्क सिंटरिंग: पाउडर को दो विरोधी पंचों द्वारा मोल्ड में संपीड़ित किया जाता है और एक उच्च शक्ति विद्युत प्रवाह को पंच पर लगाया जाता है और उनके बीच सैंडविच किए गए कॉम्पैक्ट पाउडर से होकर गुजरता है। उच्च धारा पाउडर कणों से सतह की फिल्मों को जला देती है और उत्पन्न गर्मी के साथ उन्हें सिंटर कर देती है। प्रक्रिया तेज है क्योंकि गर्मी बाहर से नहीं बल्कि मोल्ड के भीतर से उत्पन्न होती है। गर्म दबाव: पाउडर को एक ही चरण में दबाया जाता है और एक मोल्ड में पाप किया जाता है जो उच्च तापमान का सामना कर सकता है। जैसे ही डाई संकुचित होती है, उस पर पाउडर हीट लगाई जाती है। इस विधि द्वारा प्राप्त अच्छी सटीकता और यांत्रिक गुण इसे एक आकर्षक विकल्प बनाते हैं। यहां तक कि अपवर्तक धातुओं को ग्रेफाइट जैसे मोल्ड सामग्री का उपयोग करके संसाधित किया जा सकता है। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला मेनू

AGS-TECH Inc. की विशेषताओं में से एक ब्रश, जाली और तार, हवा और गैसों के लिए फिल्टर और निस्पंदन उत्पादों, तरल पदार्थों और ठोस पदार्थों, टैंकों और कंटेनरों, झिल्लियों, औद्योगिक चमड़े के उत्पादों, विशेष वस्त्रों को छानने जैसे असाधारण उत्पादों का निर्माण है। असाधारण उत्पादों का निर्माण असाधारण उत्पादों से हमारा तात्पर्य उन उत्पादों से है जिन्हें विनिर्माण के लिए विशेष ज्ञान, कौशल और उपकरणों की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, यदि आप चाहते हैं कि किसी विशेष प्रसंस्करण अनुप्रयोग के लिए कस्टम ब्रश का निर्माण किया जाए, और यदि एक ऑफ-शेल्फ ब्रश उत्पाद आसानी से उपलब्ध नहीं है, तो आपको यह सुनिश्चित करने के लिए हमसे बात करने की आवश्यकता होगी कि आप धन और समय संसाधनों को बर्बाद नहीं करते हैं। मोल्डिंग प्लांट आपके आवेदन के लिए ब्रश का विकास और निर्माण करता है। एक इंजीनियरिंग फर्म या एक निर्माण संयंत्र जो विशेष रूप से ब्रश में विशिष्ट नहीं है, बहुत संभव है कि आपका समय और धन बर्बाद हो और अंत में एक संतोषजनक उत्पाद देने में सक्षम न हो। इसी तरह, यदि आप चाहते हैं कि आपके प्रक्रिया उपकरण के लिए एक कस्टम आकार का धातु टैंक (कंटेनर) विकसित और निर्मित किया जाए, तो कई चीजें गलत हो सकती हैं यदि आप एक साधारण शीट मेटल फैब्रिकेटर को कार्य सौंपते हैं। टैंकों को सही सामग्री, सही गेज, वेल्डेड और तदनुसार तैयार किया जाना चाहिए और दबाव गेज, तापमान गेज, डिस्पेंसर इत्यादि जैसे सहायक उपकरण को सही स्थानों पर सही ढंग से चुना और स्थापित किया जाना चाहिए। यह निश्चित रूप से सही विशेषज्ञता की आवश्यकता है ताकि आप एक खतरनाक टैंक के साथ समाप्त न हों जो संक्षारक रसायनों को विस्फोट या रिसाव कर सकता है। हमारे द्वारा विकसित और निर्मित असाधारण उत्पादों में निम्नलिखित शामिल हैं:(संबंधित पेज पर जाने के लिए कृपया नीचे नीले हाइलाइटेड टेक्स्ट पर क्लिक करें the ): फिल्टर और निस्पंदन उत्पाद और झिल्ली ब्रश जाल तार टैंक और कंटेनर औद्योगिक चमड़ा उत्पाद औद्योगिक और विशेषता और कार्यात्मक वस्त्र पिछला पृष्ठ

इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग और ग्राइंडिंग - ECM - रिवर्स इलेक्ट्रोप्लेटिंग - कस्टम मशीनिंग - AGS-TECH Inc. ईसीएम मशीनिंग, इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग, पीस कुछ मूल्यवान NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc के कुछ ऑफ़र हैं_cc781905-5cde-3194-bb358SHAd-136bad5c , स्पंदित विद्युत रासायनिक मशीनिंग (पीईसीएम), विद्युत रासायनिक पीसने (ईसीजी), हाइब्रिड मशीनिंग प्रक्रियाएं। इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (ईसीएम) एक गैर-पारंपरिक निर्माण तकनीक है जहां धातु को विद्युत रासायनिक प्रक्रिया द्वारा हटा दिया जाता है। ईसीएम आम तौर पर एक बड़े पैमाने पर उत्पादन तकनीक है, जिसका उपयोग मशीनिंग के लिए अत्यंत कठिन सामग्रियों और सामग्रियों के लिए किया जाता है जो पारंपरिक निर्माण विधियों का उपयोग करके मशीन के लिए मुश्किल हैं। उत्पादन के लिए हमारे द्वारा उपयोग की जाने वाली इलेक्ट्रोकेमिकल-मशीनिंग सिस्टम उच्च उत्पादन दर, लचीलेपन, आयामी सहिष्णुता के पूर्ण नियंत्रण के साथ संख्यात्मक रूप से नियंत्रित मशीनिंग केंद्र हैं। इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग टाइटेनियम एल्युमिनाइड्स, इनकोनेल, वासपालॉय, और उच्च निकल, कोबाल्ट और रेनियम मिश्र धातुओं जैसे कठोर और विदेशी धातुओं में छोटे और विषम आकार के कोणों, जटिल आकृति या गुहाओं को काटने में सक्षम है। बाहरी और आंतरिक दोनों ज्यामिति को मशीनीकृत किया जा सकता है। इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग प्रक्रिया के संशोधनों का उपयोग मोड़, सामना करना, स्लॉटिंग, ट्रेपनिंग, प्रोफाइलिंग जैसे संचालन के लिए किया जाता है जहां इलेक्ट्रोड काटने का उपकरण बन जाता है। धातु हटाने की दर केवल आयन विनिमय दर का एक कार्य है और यह वर्कपीस की ताकत, कठोरता या कठोरता से प्रभावित नहीं है। दुर्भाग्य से इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (ईसीएम) की विधि विद्युत प्रवाहकीय सामग्री तक सीमित है। ईसीएम तकनीक को लागू करने पर विचार करने के लिए एक अन्य महत्वपूर्ण बिंदु अन्य मशीनिंग विधियों द्वारा उत्पादित भागों के साथ उत्पादित भागों के यांत्रिक गुणों की तुलना करना है। ईसीएम सामग्री को जोड़ने के बजाय हटा देता है और इसलिए इसे कभी-कभी ''रिवर्स इलेक्ट्रोप्लेटिंग'' कहा जाता है। यह कुछ मायनों में इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) से मिलता-जुलता है, जिसमें एक इलेक्ट्रोड और भाग के बीच एक उच्च धारा प्रवाहित होती है, एक इलेक्ट्रोलाइटिक सामग्री हटाने की प्रक्रिया के माध्यम से एक नकारात्मक चार्ज इलेक्ट्रोड (कैथोड), एक प्रवाहकीय द्रव (इलेक्ट्रोलाइट), और ए प्रवाहकीय वर्कपीस (एनोड)। इलेक्ट्रोलाइट वर्तमान वाहक के रूप में कार्य करता है और सोडियम क्लोराइड की तरह एक अत्यधिक प्रवाहकीय अकार्बनिक नमक समाधान है जो पानी या सोडियम नाइट्रेट में मिश्रित और भंग होता है। ECM का फायदा यह है कि इसमें कोई टूल वियर नहीं होता है। ईसीएम काटने के उपकरण को काम के करीब वांछित पथ के साथ निर्देशित किया जाता है लेकिन टुकड़े को छूए बिना। ईडीएम के विपरीत, हालांकि, कोई चिंगारी नहीं बनाई जाती है। ईसीएम के साथ उच्च धातु हटाने की दर और दर्पण सतह खत्म संभव है, जिसमें कोई थर्मल या यांत्रिक तनाव भाग में स्थानांतरित नहीं किया जा रहा है। ईसीएम भाग को कोई थर्मल क्षति नहीं पहुंचाता है और चूंकि कोई उपकरण बल नहीं हैं, इसलिए भाग में कोई विकृति नहीं है और कोई उपकरण नहीं है, जैसा कि विशिष्ट मशीनिंग संचालन के मामले में होगा। उत्पादित विद्युत रासायनिक मशीनिंग गुहा में उपकरण की महिला संभोग छवि है। ईसीएम प्रक्रिया में, एक कैथोड उपकरण को एनोड वर्कपीस में ले जाया जाता है। आकार का उपकरण आमतौर पर तांबे, पीतल, कांस्य या स्टेनलेस स्टील से बना होता है। दबाव वाले इलेक्ट्रोलाइट को उपकरण में मार्ग के माध्यम से काटे जाने वाले क्षेत्र में एक निर्धारित तापमान पर उच्च दर पर पंप किया जाता है। फ़ीड दर सामग्री के ''द्रवीकरण'' की दर के समान है, और टूल-वर्कपीस गैप में इलेक्ट्रोलाइट आंदोलन धातु आयनों को वर्कपीस एनोड से दूर धो देता है, इससे पहले कि उन्हें कैथोड टूल पर प्लेट करने का मौका मिले। टूल और वर्कपीस के बीच का अंतर 80-800 माइक्रोमीटर के बीच भिन्न होता है और डीसी बिजली की आपूर्ति 5 - 25 वी की सीमा में सक्रिय मशीनी सतह के 1.5 - 8 ए / मिमी 2 के बीच वर्तमान घनत्व को बनाए रखती है। जैसे ही इलेक्ट्रॉन अंतर को पार करते हैं, वर्कपीस से सामग्री भंग हो जाती है, क्योंकि उपकरण वर्कपीस में वांछित आकार बनाता है। इलेक्ट्रोलाइटिक द्रव इस प्रक्रिया के दौरान बनने वाले धातु हाइड्रॉक्साइड को दूर ले जाता है। 5A और 40,000A के बीच वर्तमान क्षमता वाली वाणिज्यिक इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनें उपलब्ध हैं। इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग में सामग्री हटाने की दर को इस प्रकार व्यक्त किया जा सकता है: एमआरआर = सी एक्स मैं एक्सएन यहां एमआरआर = मिमी 3/मिनट, आई = एम्पीयर में वर्तमान, एन = वर्तमान दक्षता, सी = मिमी 3/ए-मिनट में स्थिर सामग्री। अचर C शुद्ध पदार्थों की संयोजकता पर निर्भर करता है। संयोजकता जितनी अधिक होगी, उसका मान उतना ही कम होगा। अधिकांश धातुओं के लिए यह 1 और 2 के बीच में होता है। यदि एओ एक समान क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र को मिमी 2 में विद्युत रासायनिक रूप से मशीनी होने का संकेत देता है, तो फ़ीड दर f मिमी / मिनट में व्यक्त की जा सकती है: एफ = एमआरआर / एओ फ़ीड दर f वह गति है जो इलेक्ट्रोड वर्कपीस में प्रवेश कर रहा है। अतीत में खराब आयामी सटीकता और इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग संचालन से पर्यावरण को प्रदूषित करने वाले कचरे की समस्याएं थीं। इन पर काफी हद तक काबू पा लिया गया है। उच्च शक्ति सामग्री के विद्युत रासायनिक मशीनिंग के कुछ अनुप्रयोग हैं: - डाई-सिंकिंग ऑपरेशन। डाई-सिंकिंग मशीनिंग फोर्जिंग है - डाई कैविटी। - जेट इंजन टर्बाइन ब्लेड, जेट इंजन के पुर्जे और नोजल की ड्रिलिंग। - कई छोटे छेद ड्रिलिंग। इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग प्रक्रिया एक गड़गड़ाहट मुक्त सतह छोड़ती है। - स्टीम टर्बाइन ब्लेड को नजदीकी सीमा के भीतर मशीनीकृत किया जा सकता है। - सतहों के डिबगिंग के लिए। डिबगिंग में, ईसीएम मशीनिंग प्रक्रियाओं से छोड़े गए धातु के अनुमानों को हटा देता है और इसलिए तेज किनारों को सुस्त कर देता है। इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग प्रक्रिया हाथ या गैर-पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रियाओं द्वारा डिबगिंग के पारंपरिक तरीकों की तुलना में तेज और अक्सर अधिक सुविधाजनक होती है। SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग प्रक्रिया का एक संस्करण है जिसका उपयोग हम छोटे व्यास के गहरे छेदों की ड्रिलिंग के लिए करते हैं। एक टाइटेनियम ट्यूब का उपयोग उपकरण के रूप में किया जाता है जो छेद और ट्यूब के पार्श्व चेहरों जैसे अन्य क्षेत्रों से सामग्री को हटाने से रोकने के लिए विद्युत रूप से इन्सुलेट राल के साथ लेपित होता है। हम 0.5 मिमी के छेद के आकार को 300:1 . के गहराई-से-व्यास अनुपात के साथ ड्रिल कर सकते हैं स्पंदित इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (पीईसीएम): हम 100 ए/सेमी 2 के क्रम में बहुत अधिक स्पंदित वर्तमान घनत्व का उपयोग करते हैं। स्पंदित धाराओं का उपयोग करके हम उच्च इलेक्ट्रोलाइट प्रवाह दर की आवश्यकता को समाप्त करते हैं जो मोल्ड और डाई फैब्रिकेशन में ईसीएम विधि के लिए सीमाएं उत्पन्न करता है। स्पंदित विद्युत रासायनिक मशीनिंग थकान जीवन में सुधार करती है और मोल्ड और डाई सतहों पर विद्युत निर्वहन मशीनिंग (ईडीएम) तकनीक द्वारा छोड़ी गई पुनर्रचना परत को समाप्त करती है। In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) हम इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग के साथ पारंपरिक पीस ऑपरेशन को जोड़ते हैं। ग्राइंडिंग व्हील एक घूमने वाला कैथोड है जिसमें हीरे या एल्यूमीनियम ऑक्साइड के अपघर्षक कण होते हैं जो धातु से बंधे होते हैं। वर्तमान घनत्व 1 और 3 A/mm2 के बीच है। ईसीएम के समान, एक इलेक्ट्रोलाइट जैसे सोडियम नाइट्रेट प्रवाहित होता है और इलेक्ट्रोकेमिकल पीस में धातु को हटाने से इलेक्ट्रोलाइटिक क्रिया का प्रभुत्व होता है। धातु को हटाने का 5% से कम पहिया की अपघर्षक क्रिया द्वारा होता है। ईसीजी तकनीक कार्बाइड और उच्च शक्ति वाले मिश्र धातुओं के लिए अच्छी तरह से अनुकूल है, लेकिन डाई-सिंकिंग या मोल्ड बनाने के लिए इतनी फिट नहीं है क्योंकि ग्राइंडर आसानी से गहरी गुहाओं तक नहीं पहुंच सकता है। इलेक्ट्रोकेमिकल पीस में सामग्री हटाने की दर को इस प्रकार व्यक्त किया जा सकता है: एमआरआर = जीआई / डी एफ यहाँ MRR mm3/मिनट में है, G द्रव्यमान में ग्राम है, I एम्पीयर में करंट है, d घनत्व g/mm3 में है और F फैराडे स्थिरांक (96,485 कूलम्ब/मोल) है। पीस व्हील के वर्कपीस में प्रवेश की गति को इस प्रकार व्यक्त किया जा सकता है: बनाम = (जी / डी एफ) एक्स (ई / जी केपी) एक्स के यहाँ Vs mm3/मिनट में है, E वोल्ट में सेल वोल्टेज है, g व्हील टू वर्कपीस गैप मिमी में है, Kp हानि का गुणांक है और K इलेक्ट्रोलाइट चालकता है। पारंपरिक ग्राइंडिंग की तुलना में इलेक्ट्रोकेमिकल ग्राइंडिंग विधि का लाभ कम पहिया पहनना है क्योंकि 5% से कम धातु को हटाने का कार्य पहिया की अपघर्षक क्रिया द्वारा होता है। ईडीएम और ईसीएम के बीच समानताएं हैं: 1. उपकरण और वर्कपीस को उनके बीच संपर्क के बिना एक बहुत ही छोटे अंतर से अलग किया जाता है। 2. उपकरण और सामग्री दोनों ही बिजली के सुचालक होने चाहिए। 3. दोनों तकनीकों के लिए उच्च पूंजी निवेश की आवश्यकता होती है। आधुनिक सीएनसी मशीनों का उपयोग किया जाता है 4. दोनों विधियां बहुत अधिक विद्युत शक्ति की खपत करती हैं। 5. ईसीएम के लिए उपकरण और वर्कपीस के बीच एक प्रवाहकीय तरल पदार्थ और ईडीएम के लिए एक ढांकता हुआ द्रव का उपयोग किया जाता है। 6. उपकरण को उनके बीच एक निरंतर अंतर बनाए रखने के लिए वर्कपीस की ओर लगातार खिलाया जाता है (ईडीएम आंतरायिक या चक्रीय, आमतौर पर आंशिक, उपकरण निकासी को शामिल कर सकता है)। हाइब्रिड मशीनिंग प्रक्रियाएं: हम अक्सर हाइब्रिड मशीनिंग प्रक्रियाओं के लाभों का लाभ उठाते हैं जहां दो या दो से अधिक विभिन्न प्रक्रियाएं जैसे ईसीएम, ईडीएम….आदि। संयोजन में उपयोग किया जाता है। यह हमें एक प्रक्रिया की कमियों को दूसरे के द्वारा दूर करने और प्रत्येक प्रक्रिया के लाभों से लाभ उठाने का अवसर देता है। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

मैकेनिकल असेंबली, जॉइनिंग और फास्टनिंग, वेल्डेड मेटल सबअसेंबली, सबअसेंबली, कॉन्ट्रैक्ट मैन्युफैक्चरिंग, कस्टम मैन्युफैक्चरिंग और असेंबलिंग यांत्रिक असेंबली यांत्रिक संयोजन स्टील बॉल्स, स्प्रिंग्स और मशीनी घटकों से युक्त मैकेनिकल असेंबली AGS-TECH . द्वारा निर्मित वेल्डेड धातु के घटक सभी प्रकार के ऑफ-शेल्फ और कस्टम निर्मित फास्टनरों का उपयोग करके यांत्रिक असेंबली कस्टम कुंजी, थ्रेड और मशीन तत्वों के साथ यांत्रिक असेंबली एजीएस-टेक इंक द्वारा वेल्डेड स्टील असेंबली। एजीएस-टेक इंक द्वारा मिरर फिनिश स्टेनलेस स्टील वेल्डेड असेंबली। एजीएस-टेक इंक द्वारा प्रेसिजन पार्ट्स की मैकेनिकल असेंबली। सीएनसी मशीनीकृत, घुंघराला, पिरोया और इकट्ठे घटक निकल मढ़वाया पीतल के पुर्जे एक ट्यूब में इकट्ठे होते हैं एजीएस-टेक इंक द्वारा कस्टम मैकेनिकल असेंबली। मशीनीकृत डायल और गियर असेंबली - एजीएस-टेक इंक। एजीएस-टेक इंक द्वारा निर्मित दबाव गेज के लिए मशीनीकृत गियर और डायल असेंबली। षट्भुज अखरोट विधानसभा विनिर्माण षट्भुज अखरोट विधानसभा एजीएस-टेक इंक द्वारा वेल्डेड मेटल पार्ट्स असेंबली। पंप विधानसभा मैकेनिकल असेंबली - एजीएस-टेक इंक। पिन असर विधानसभा एजीएस-टेक इंक से पिन बियरिंग्स। असर विधानसभा एजीएस-टेक इंक से असर विधानसभा। औद्योगिक अनुप्रयोगों के लिए प्रेसिजन मैकेनिकल असेंबली - एजीएस-टेक इंक सीलिंग अनुप्रयोगों के लिए सटीक मशीनीकृत और इकट्ठे घटक - एजीएस-टेक इंक ऑटोमोबाइल के लिए मैकेनिकल असेंबली कार्बन फाइबर विंग-I टाइप मैकेनिकल असेंबली और वेल्डिंग - एजीएस-टेक हिंग्स स्प्रिंग्स स्क्रू और अन्य घटकों से प्रेसिजन असेंबली - एजीएस-टेक इंक कस्टम चेन असेंबली - AGS-TECH यांत्रिक असेंबलियों कार्बन फाइबर विंग-ई प्रकार कस्टम चेन असेंबली एजीएस-टेक इंक द्वारा कस्टम प्रेशर गेज का निर्माण और मैकेनिकल असेंबली। कस्टम प्रेशर गेज असेंबली के पीछे की ओर पिछला पृष्ठ

धातु और धातु मिश्र धातु कास्टिंग, धातु कास्टिंग, कस्टम कास्ट पार्ट्स, मिश्र धातु कास्टिंग, स्टील प्रेसिजन डाई कास्ट पार्ट्स, पीतल कॉपर घटक विनिर्माण धातु और धातु मिश्र धातु कास्टिंग ढली हुई धातु और मिश्र धातु भागों का सख्त गुणवत्ता निरीक्षण प्रेसिजन धातु कास्टिंग कस्टम धातु कास्टिंग कास्ट और मशीनीकृत परिवहन उद्योग के पुर्जे माध्यमिक संचालन के साथ सटीक धातु और धातु मिश्र धातु कास्टिंग - AGS-TECH ग्रे आयरन से कास्ट पार्ट्स एजीएस-टेक इंक द्वारा निर्मित ग्रे आयरन कास्टिंग। AGS-TECH Inc. से आयरन और स्टील कास्टिंग धातु और मिश्र धातुओं से सटीक डाई कास्टिंग - AGS-TECH अन्य परिचालनों के साथ संयुक्त प्रेसिजन डाई कास्टिंग्स - AGS-TECH बड़े भागों की ढलाई और फोर्जिंग बड़ी धातु कास्टिंग माध्यमिक संचालन के लिए तैयार धातु कास्टिंग धातु कास्टिंग प्लांट धातु कास्टिंग संचालन पिछला पृष्ठ