Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Meka litografija SOFT LITHOGRAPHY je izraz koji se koristi za brojne procese za prijenos uzoraka. Glavni kalup je potreban u svim slučajevima i mikrofabriciran je standardnim metodama litografije. Pomoću glavnog kalupa proizvodimo elastomerni uzorak/pečat koji se koristi u mekoj litografiji. Elastomeri koji se koriste u tu svrhu moraju biti kemijski inertni, imati dobru toplinsku stabilnost, čvrstoću, trajnost, površinska svojstva i biti higroskopni. Silikonska guma i PDMS (polidimetilsiloksan) dva su dobra kandidata za materijale. Ove marke mogu se koristiti mnogo puta u mekoj litografiji. Jedna varijanta meke litografije je MICROCONTACT PRINTING. Pečat od elastomera premaže se tintom i pritisne na površinu. Vrhovi uzorka dodiruju površinu i prenosi se tanki sloj od otprilike 1 jednoslojnog sloja tinte. Ovaj monosloj tankog filma djeluje kao maska za selektivno mokro jetkanje. Druga varijanta je MICROTRANSFER MOLDING, u kojoj su udubljenja elastomernog kalupa ispunjena tekućim prekursorom polimera i gurnuta na površinu. Nakon što se polimer stvrdne nakon kalupljenja mikrotransferom, skidamo kalup ostavljajući iza sebe željeni uzorak. Naposljetku, treća varijanta je MICROMOLDING U KAPILARI, gdje se uzorak pečata od elastomera sastoji od kanala koji koriste kapilarne sile za upijanje tekućeg polimera u pečat s njegove strane. U osnovi, mala količina tekućeg polimera nalazi se uz kapilarne kanale i kapilarne sile povlače tekućinu u kanale. Višak tekućeg polimera se uklanja i polimer unutar kanala se ostavlja da se stvrdne. Kalup za pečate se odlijepi i proizvod je spreman. Ako je omjer širine i visine kanala umjeren, a dopuštene dimenzije kanala ovise o korištenoj tekućini, može se osigurati dobra replikacija uzorka. Tekućina koja se koristi za mikroprešanje u kapilarama može biti termoreaktivni polimer, keramički sol-gel ili suspenzija krutina u tekućim otapalima. Tehnika mikroprelivanja u kapilarama korištena je u proizvodnji senzora. Meka litografija koristi se za konstruiranje značajki mjerenih na mikrometarskoj do nanometarskoj skali. Meka litografija ima prednosti u odnosu na druge oblike litografije poput fotolitografije i litografije elektronskim snopom. Prednosti uključuju sljedeće: • Niža cijena u masovnoj proizvodnji od tradicionalne fotolitografije • Prikladnost za primjenu u biotehnologiji i plastičnoj elektronici • Prikladnost za primjene koje uključuju velike ili neravne (neravne) površine • Mekana litografija nudi više metoda prijenosa uzoraka od tradicionalnih tehnika litografije (više opcija za "tintu") • Meka litografija ne treba fotoreaktivnu površinu za stvaranje nanostruktura • S mekom litografijom možemo postići manje detalje od fotolitografije u laboratorijskim postavkama (~30 nm u odnosu na ~100 nm). Razlučivost ovisi o korištenoj maski i može doseći vrijednosti do 6 nm. MULTILAYER SOFT LITHOGRAPHY je proizvodni proces u kojem se mikroskopske komore, kanali, ventili i otvori oblikuju unutar spojenih slojeva elastomera. Korištenjem višeslojne meke litografije uređaji koji se sastoje od više slojeva mogu se izraditi od mekih materijala. Mekoća ovih materijala omogućuje smanjenje područja uređaja za više od dva reda veličine u usporedbi s uređajima na bazi silicija. Ostale prednosti meke litografije, poput brze izrade prototipova, jednostavnosti izrade i biokompatibilnosti, također su važeće u višeslojnoj mekoj litografiji. Ovu tehniku koristimo za izgradnju aktivnih mikrofluidnih sustava s on-off ventilima, preklopnim ventilima i pumpama u potpunosti od elastomera. CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Lemljenje, lemljenje i zavarivanje Među brojnim tehnikama SPAJANJA koje primjenjujemo u proizvodnji, poseban naglasak je stavljen na ZAVARIVANJE, LEMLJENJE, LEMLJENJE, LIJEPLJENJE i MEHANIČKU MONTAŽU PO NALAGAMA jer se ove tehnike široko koriste u primjenama kao što su proizvodnja hermetičkih sklopova, proizvodnja proizvoda visoke tehnologije i specijalizirano brtvljenje. Ovdje ćemo se usredotočiti na specijaliziranije aspekte ovih tehnika spajanja jer su one povezane s proizvodnjom naprednih proizvoda i sklopova. ZAVARIVANJE TALJENJEM: toplinu koristimo za taljenje i spajanje materijala. Toplina se dovodi električnom energijom ili visokoenergetskim zrakama. Vrste zavarivanja taljenjem koje primjenjujemo su ZAVARIVANJE KISIKOM, LUČNO ZAVARIVANJE, ZAVARIVANJE VISOKOENERGETSKIM ZRAKOM. ZAVARIVANJE U ČVRSTOM STANJU: Spajamo dijelove bez taljenja i taljenja. Naše metode zavarivanja u čvrstom stanju su HLADNO, ULTRAZVUČNO, OTPORNO, TRENJE, EKSPLOZIJSKO ZAVARIVANJE i DIFUZIJSKO LIJEPLJENJE. LEMLJENJE I LEMLJENJE: Koriste dodatne metale i daju nam prednost rada na nižim temperaturama nego kod zavarivanja, stoga manje strukturno oštećenje proizvoda. Informacije o našem postrojenju za lemljenje koje proizvodi spojeve od keramike u metal, hermetičko brtvljenje, vakuumske prolaze, komponente visokog i ultravisokog vakuuma i kontrolu tekućine možete pronaći ovdje:Brošura tvornice lemljenja LIJEPLJENJE: Zbog raznolikosti ljepila koja se koriste u industriji, kao i zbog raznolikosti primjena, imamo posebnu stranicu za to. Za odlazak na našu stranicu o lijepljenju ljepilom kliknite ovdje. MEHANIČKA MONTAŽA PO NARUDŽBI: Koristimo razne pričvrsne elemente kao što su vijci, vijci, matice, zakovice. Naši pričvršćivači nisu ograničeni na standardne pričvršćivače koji nisu dostupni u prodaji. Dizajniramo, razvijamo i proizvodimo specijalne spojne elemente koji su izrađeni od nestandardnih materijala kako bi mogli zadovoljiti zahtjeve za posebne primjene. Ponekad je poželjna električna ili toplinska nevodljivost, a ponekad vodljivost. Za neke posebne primjene, kupac može poželjeti posebne pričvršćivače koji se ne mogu ukloniti bez uništavanja proizvoda. Ima bezbroj ideja i primjena. Imamo sve za vas, ako nije gotova, možemo to brzo razviti. Za odlazak na našu stranicu o mehaničkom sklapanju kliknite ovdje . Proučimo naše različite tehnike spajanja detaljnije. ZAVARIVANJE S GORIVIM KISIKOM (OFW): Za proizvodnju plamena za zavarivanje koristimo plin za gorivo pomiješan s kisikom. Kada koristimo acetilen kao gorivo i kisik, to nazivamo oksiacetilensko plinsko zavarivanje. U procesu izgaranja plina s kisikom odvijaju se dvije kemijske reakcije: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Toplina 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Toplina Prva reakcija disocira acetilen na ugljični monoksid i vodik pri čemu se proizvodi oko 33% ukupne proizvedene topline. Drugi gore navedeni proces predstavlja daljnje izgaranje vodika i ugljikovog monoksida uz proizvodnju oko 67% ukupne topline. Temperature u plamenu su između 1533 i 3573 Kelvina. Važan je postotak kisika u plinskoj smjesi. Ako je sadržaj kisika veći od polovice, plamen postaje oksidacijsko sredstvo. Ovo je nepoželjno za neke metale, ali je poželjno za druge. Primjer kada je oksidirajući plamen poželjan su legure na bazi bakra jer stvara pasivni sloj preko metala. S druge strane, kada je sadržaj kisika smanjen, potpuno izgaranje nije moguće i plamen postaje redukcijski (naugljičujući) plamen. Temperature u redukcijskom plamenu su niže i stoga je prikladan za postupke poput lemljenja. Drugi plinovi također su potencijalna goriva, ali imaju neke nedostatke u odnosu na acetilen. Povremeno isporučujemo dodatni metal u zonu zavarivanja u obliku šipki za punjenje ili žice. Neki od njih obloženi su topilom kako bi se usporila oksidacija površina i tako zaštitio rastaljeni metal. Dodatna prednost koju nam daje prašak je uklanjanje oksida i drugih tvari iz zone zavara. To dovodi do jačeg povezivanja. Varijanta plinskog zavarivanja kisikom je PLINSKO ZAVARIVANJE PRI TLAKU, gdje se dvije komponente zagrijavaju na svojoj površini pomoću plinskog gorionika s oksiacetilenom i nakon što se površina počne topiti, gorionik se povlači i primjenjuje se aksijalna sila da se dva dijela pritisnu zajedno dok se sučelje ne učvrsti. LUČNO ZAVARIVANJE: Koristimo električnu energiju za stvaranje luka između vrha elektrode i dijelova koji se zavaruju. Napajanje može biti AC ili DC dok su elektrode potrošne ili nepotrošne. Prijenos topline kod elektrolučnog zavarivanja može se izraziti sljedećom jednadžbom: H / l = ex VI / v Ovdje je H unos topline, l je duljina zavara, V i I su primijenjeni napon i struja, v je brzina zavarivanja i e je učinkovitost procesa. Što je veća učinkovitost "e", to se dostupnija energija korisnije koristi za taljenje materijala. Unos topline također se može izraziti kao: H = ux (Volumen) = ux A xl Ovdje je u specifična energija taljenja, A presjek zavara, a l duljina zavara. Iz gornje dvije jednadžbe možemo dobiti: v = ex VI / u A Varijanta elektrolučnog zavarivanja je SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW) koja čini oko 50% svih industrijskih procesa i procesa zavarivanja za održavanje. ELEKTROLUČNO ZAVARIVANJE (ŠTAPNO ZAVARIVANJE) izvodi se tako da se vrhom obložene elektrode dodirne radni predmet i brzo povuče na udaljenost dovoljnu za održavanje luka. Ovaj postupak nazivamo i zavarivanjem štapićima jer su elektrode tanke i duge štapiće. Tijekom procesa zavarivanja, vrh elektrode se topi zajedno sa svojom prevlakom i osnovnim metalom u blizini luka. Mješavina osnovnog metala, metala elektrode i tvari iz obloge elektrode skrućuju se u području zavara. Premaz elektrode deoksidira i osigurava zaštitni plin u području zavara, štiteći ga od kisika iz okoline. Stoga se postupak naziva zavarivanje zaštićenim metalnim lukom. Koristimo struje između 50 i 300 ampera i razine snage općenito manje od 10 kW za optimalnu izvedbu zavarivanja. Važan je i polaritet istosmjerne struje (smjer toka struje). Ravni polaritet gdje je obradak pozitivan, a elektroda negativan poželjan je kod zavarivanja limova zbog plitkog prodiranja, a također i za spojeve s vrlo širokim razmacima. Kada imamo obrnuti polaritet, tj. elektroda je pozitivna, a obradak negativan, možemo postići dublje prodiranje zavara. S izmjeničnom strujom, budući da imamo pulsirajuće lukove, možemo zavarivati debele presjeke koristeći elektrode velikog promjera i maksimalne struje. SMAW metoda zavarivanja prikladna je za debljine obradaka od 3 do 19 mm, pa čak i više koristeći tehnike višestrukog prolaza. Trosku nastalu na vrhu zavara potrebno je ukloniti žičanom četkom, kako ne bi došlo do korozije i kvarova na području zavara. To naravno povećava troškove elektrolučnog zavarivanja zaštićenim metalom. Unatoč tome, SMAW je najpopularnija tehnika zavarivanja u industriji i popravcima. ZAVARIVANJE POTROŠNIM LUKOM (SAW): U ovom procesu mi štitimo zavareni luk korištenjem granuliranih materijala za pražnjenje kao što su vapno, silicij, kalcijev fluorid, mangan oksid….itd. Granulatni prašak dovodi se u zonu zavara gravitacijskim protokom kroz mlaznicu. Topilo koje prekriva rastaljenu zonu zavara značajno štiti od iskrenja, dima, UV zračenja… itd. i djeluje kao toplinski izolator, dopuštajući tako toplini da prodre duboko u radni komad. Nestopljeni fluks se obnavlja, obrađuje i ponovno koristi. Zavojnica golog materijala koristi se kao elektroda i dovodi se kroz cijev do područja zavara. Koristimo struje između 300 i 2000 ampera. Postupak zavarivanja pod praškom (SAW) ograničen je na horizontalne i ravne položaje i kružne varove ako je tijekom zavarivanja moguća rotacija kružne strukture (kao što su cijevi). Brzine mogu doseći 5 m/min. SAW postupak prikladan je za debele ploče i rezultira visokokvalitetnim, žilavim, duktilnim i ujednačenim zavarima. Produktivnost, odnosno količina zavarenog materijala nanesenog po satu je 4 do 10 puta veća u usporedbi s SMAW postupkom. Drugi postupak elektrolučnog zavarivanja, odnosno PLINSKO LUČNO ZAVARIVANJE (GMAW) ili alternativno poznato kao METALNO ZAVARIVANJE INERTNIM PLINOM (MIG) temelji se na tome da je područje zavara zaštićeno vanjskim izvorima plinova kao što su helij, argon, ugljični dioksid… itd. U metalu elektrode mogu biti prisutni dodatni deoksidansi. Potrošna žica dovodi se kroz mlaznicu u zonu zavarivanja. Proizvodnja koja uključuje željezne i neželjezne metale izvodi se plinskim elektrolučnim zavarivanjem (GMAW). Produktivnost zavarivanja je oko 2 puta veća od SMAW procesa. Koristi se automatizirana oprema za zavarivanje. Metal se u ovom procesu prenosi na jedan od tri načina: "Prijenos raspršivanjem" uključuje prijenos nekoliko stotina malih metalnih kapljica u sekundi od elektrode do područja zavara. S druge strane, u "globularnom prijenosu" koriste se plinovi bogati ugljičnim dioksidom, a kuglice rastaljenog metala pokreću električni luk. Struje zavarivanja su visoke, a prodiranje zavara dublje, brzina zavarivanja veća nego kod prijenosa sprejom. Stoga je globularni prijenos bolji za zavarivanje težih dijelova. Konačno, u metodi "Kratkog spoja", vrh elektrode dodiruje rastaljenu kupku za zavarivanje, stvarajući kratki spoj dok se metal brzinom većom od 50 kapljica/sekundi prenosi u pojedinačnim kapljicama. Niske struje i naponi se koriste uz tanju žicu. Korištene snage su oko 2 kW, a temperature relativno niske, što ovu metodu čini prikladnom za tanke listove manje od 6 mm debljine. Još jedna varijanta postupka LUČNOG ZAVARIVANJA TALJENOM ŽZGROM (FCAW) je sličan plinskom elektrolučnom zavarivanju, osim što je elektroda cijev ispunjena praškom. Prednosti korištenja elektroda s fluksom s jezgrom su u tome što proizvode stabilnije lukove, daju nam mogućnost poboljšanja svojstava metala zavarivanja, manje krtu i fleksibilnu prirodu njegovog fluksa u usporedbi s SMAW zavarivanjem, poboljšane konture zavarivanja. Samozaštićene elektrode sa jezgrom sadrže materijale koji štite zonu zavara od atmosfere. Koristimo oko 20 kW snage. Kao i GMAW proces, FCAW proces također nudi mogućnost automatizacije procesa za kontinuirano zavarivanje i ekonomičan je. Različiti kemijski sastavi metala zavara mogu se razviti dodavanjem raznih legura u jezgru topitelja. Kod ELEKTROPLINSKOG ZAVARIVANJA (EGW) zavarivamo komade postavljene rub uz rub. Ponekad se naziva i SUČEONO ZAVARIVANJE. Metal za zavarivanje stavlja se u zavarenu šupljinu između dva komada koji se spajaju. Prostor je zatvoren s dvije vodeno hlađene brane kako se rastopljena troska ne bi izlijevala. Brane se pomiču prema gore mehaničkim pogonima. Kada se izradak može okretati, možemo koristiti i tehniku elektroplinskog zavarivanja za obodno zavarivanje cijevi. Elektrode se uvode kroz cijev kako bi se održao kontinuirani luk. Struje mogu biti oko 400 Ampera ili 750 Ampera, a razine snage oko 20 kW. Inertni plinovi koji potječu iz elektrode s punjenom jezgrom ili vanjskog izvora pružaju zaštitu. Koristimo elektroplinsko zavarivanje (EGW) za metale kao što su čelici, titan… itd. debljine od 12 mm do 75 mm. Tehnika je dobra za velike strukture. Ipak, u drugoj tehnici koja se zove ZAVARIVANJE ELEKTROTROSKOM (ESW) luk se pali između elektrode i dna izratka i dodaje se prašak. Kada rastaljena troska dođe do vrha elektrode, luk se gasi. Energija se neprekidno dovodi kroz električni otpor rastaljene troske. Možemo zavariti ploče debljine između 50 mm i 900 mm pa čak i veće. Struje su oko 600 ampera dok su naponi između 40 – 50 V. Brzine zavarivanja su oko 12 do 36 mm/min. Primjene su slične elektroplinskom zavarivanju. Jedan od naših procesa nepotrošive elektrode, PLINSKO LUČNO ZAVARIVANJE VOLFRAMOM (GTAW) također poznato kao VOLFRAMOVO ZAVARIVANJE INERTNIM PLINOM (TIG) uključuje opskrbu dodatnim metalom pomoću žice. Za tijesne spojeve ponekad ne koristimo dodatni metal. U TIG postupku ne koristimo fluks, već argon i helij za zaštitu. Volfram ima visoko talište i ne troši se u postupku TIG zavarivanja, stoga se mogu održavati konstantna struja kao i razmaci luka. Razine snage su između 8 i 20 kW i struje od 200 Ampera (DC) ili 500 Ampera (AC). Za aluminij i magnezij koristimo izmjeničnu struju za njihovu funkciju čišćenja oksida. Kako bismo izbjegli kontaminaciju volframove elektrode, izbjegavamo njezin kontakt s rastaljenim metalima. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) posebno je koristan za zavarivanje tankih metala. GTAW zavari su vrlo visoke kvalitete s dobrom završnom obradom površine. Zbog veće cijene plinovitog vodika, tehnika koja se rjeđe koristi je ZAVARIVANJE ATOMSKIM VODIKOM (AHW), gdje stvaramo luk između dvije volframove elektrode u zaštitnoj atmosferi strujanja plinovitog vodika. AHW je također postupak zavarivanja nepotrošljivom elektrodom. Dvoatomski plin vodik H2 razlaže se u svoj atomski oblik u blizini luka zavarivanja gdje su temperature veće od 6273 Kelvina. Dok se raspada, apsorbira veliku količinu topline iz luka. Kada atomi vodika udare u zonu zavara koja je relativno hladna površina, oni se rekombiniraju u dvoatomski oblik i oslobađaju pohranjenu toplinu. Energija se može mijenjati promjenom udaljenosti obratka do luka. U drugom procesu nepotrošive elektrode, PLAZMA LUČNO ZAVARIVANJE (PAW) imamo koncentrirani plazma luk usmjeren prema zoni zavara. Temperature dosežu 33 273 Kelvina u PAW. Gotovo jednak broj elektrona i iona čini plazma plin. Niskostrujni pilot luk pokreće plazmu koja se nalazi između volframove elektrode i otvora. Radne struje su općenito oko 100 Ampera. Može se unijeti dodatni metal. Kod zavarivanja plazma lukom, zaštita se postiže vanjskim zaštitnim prstenom i korištenjem plinova kao što su argon i helij. Kod zavarivanja plazma lukom, luk može biti između elektrode i obratka ili između elektrode i mlaznice. Ova tehnika zavarivanja ima prednosti u odnosu na druge metode veće koncentracije energije, dublje i uže mogućnosti zavarivanja, bolje stabilnosti luka, veće brzine zavarivanja do 1 metar/min, manja toplinska izobličenja. Općenito koristimo plazma zavarivanje za debljine manje od 6 mm, a ponekad i do 20 mm za aluminij i titan. VISOKOENERGETSKO ZAVARIVANJE: Druga vrsta metode zavarivanja taljenjem sa zavarivanjem elektronskim snopom (EBW) i laserskim zavarivanjem (LBW) kao dvije varijante. Ove tehnike su od posebne vrijednosti za naš rad u proizvodnji visokotehnoloških proizvoda. Kod zavarivanja elektronskim snopom, elektroni velike brzine udaraju u obradak i njihova se kinetička energija pretvara u toplinu. Uski snop elektrona lako putuje u vakuumskoj komori. Općenito, koristimo visoki vakuum u zavarivanju e-zrakom. Mogu se zavarivati ploče debljine do 150 mm. Nisu potrebni zaštitni plinovi, fluks ili materijal za punjenje. Elektronski topovi imaju kapacitet od 100 kW. Mogući su duboki i uski zavari s visokim omjerima širine i visine do 30 i malim zonama utjecaja topline. Brzine zavarivanja mogu doseći 12 m/min. Kod zavarivanja laserskim snopom kao izvor topline koristimo lasere velike snage. Laserske zrake od samo 10 mikrona s velikom gustoćom omogućuju duboko prodiranje u obradak. Uz zavarivanje laserskim snopom mogući su omjeri dubine i širine čak 10. Koristimo i pulsne i lasere s kontinuiranim valovima, s prvim u primjenama za tanke materijale, a potonji uglavnom za debele izratke do otprilike 25 mm. Razine snage su do 100 kW. Zavarivanje laserskim snopom nije prikladno za optički jako reflektirajuće materijale. Plinovi se također mogu koristiti u procesu zavarivanja. Metoda zavarivanja laserskom zrakom dobro je prikladna za automatizaciju i proizvodnju velikih količina i može ponuditi brzine zavarivanja između 2,5 m/min i 80 m/min. Jedna velika prednost koju ova tehnika zavarivanja nudi je pristup područjima gdje se druge tehnike ne mogu koristiti. Laserske zrake mogu lako putovati do takvih teških područja. Nije potreban vakuum kao kod zavarivanja elektronskim snopom. Zavarivanjem laserskom zrakom mogu se dobiti zavari dobre kvalitete i čvrstoće, niskog skupljanja, niske deformacije, niske poroznosti. Laserskim se zrakama može lako manipulirati i oblikovati pomoću optičkih kabela. Tehnika je stoga vrlo prikladna za zavarivanje preciznih hermetičkih sklopova, elektroničkih paketa… itd. Pogledajmo naše tehnike ZAVARIVANJA U ČVRSTOM STANJU. HLADNO ZAVARIVANJE (CW) je postupak u kojem se umjesto topline primjenjuje pritisak pomoću matrica ili valjaka na dijelove koji se spajaju. Kod hladnog zavarivanja, barem jedan od spojnih dijelova mora biti duktilan. Najbolji rezultati postižu se s dva slična materijala. Ako su dva metala koja se spajaju hladnim zavarivanjem različita, možemo dobiti slabe i lomljive spojeve. Metoda hladnog zavarivanja vrlo je prikladna za meke, duktilne i male izratke kao što su električni priključci, rubovi spremnika osjetljivi na toplinu, bimetalne trake za termostate… itd. Jedna varijanta hladnog zavarivanja je spajanje valjkom (ili zavarivanje valjkom), gdje se pritisak primjenjuje kroz par valjaka. Ponekad izvodimo zavarivanje valjka na povišenim temperaturama za bolju međufaznu čvrstoću. Još jedan postupak zavarivanja čvrstog stanja koji koristimo je ULTRAZVUČNO ZAVARIVANJE (USW), gdje su obradaci podvrgnuti statičkoj normalnoj sili i oscilirajućim smičnim naprezanjima. Oscilirajuća posmična naprezanja primjenjuju se kroz vrh sonde. Ultrazvučno zavarivanje koristi oscilacije s frekvencijama od 10 do 75 kHz. U nekim primjenama kao što je zavarivanje šava, koristimo rotirajući disk za zavarivanje kao vrh. Smična naprezanja primijenjena na izratke uzrokuju male plastične deformacije, razbijaju oksidne slojeve, onečišćenja i dovode do spajanja čvrstog stanja. Temperature uključene u ultrazvučno zavarivanje daleko su ispod temperatura tališta za metale i ne dolazi do fuzije. Često koristimo postupak ultrazvučnog zavarivanja (USW) za nemetalne materijale poput plastike. U termoplastici, temperature ipak dosežu točke taljenja. Još jedna popularna tehnika, u ZAVARIVANJU TRANJEM (FRW) toplina se stvara trenjem na sučelju izradaka koji se spajaju. Kod zavarivanja trenjem jedan od obradaka držimo nepomičnim dok se drugi obradak drži u učvršćenju i okreće se konstantnom brzinom. Radni komadi se tada dovode u kontakt pod djelovanjem aksijalne sile. Površinska brzina rotacije kod zavarivanja trenjem u nekim slučajevima može doseći 900 m/min. Nakon dovoljnog međupovršinskog kontakta, rotirajući obradak se naglo zaustavlja i aksijalna sila se povećava. Zona zavara općenito je usko područje. Tehnika zavarivanja trenjem može se koristiti za spajanje čvrstih i cjevastih dijelova izrađenih od raznih materijala. Neki bljesak se može razviti na sučelju u FRW, ali ovaj bljesak se može ukloniti sekundarnom strojnom obradom ili brušenjem. Postoje varijante postupka zavarivanja trenjem. Na primjer, "zavarivanje trenjem inercije" uključuje zamašnjak čija se rotacijska kinetička energija koristi za zavarivanje dijelova. Zavar je završen kada se zamašnjak zaustavi. Rotirajuća masa se može mijenjati, a time i rotacijska kinetička energija. Druga varijanta je "linearno zavarivanje trenjem", gdje se linearno recipročno gibanje nameće barem jednoj od komponenti koje treba spojiti. Kod linearnog tarnog zavarivanja dijelovi ne moraju biti kružni, mogu biti pravokutni, kvadratni ili drugog oblika. Frekvencije mogu biti u desecima Hz, amplitude u milimetarskom rasponu, a tlakovi u desecima ili stotinama MPa. Konačno, "zavarivanje trenjem s miješanjem" je nešto drugačije od druga dva gore objašnjena. Dok se kod zavarivanja trenjem uz inerciju i linearnog zavarivanja trenjem zagrijavanje sučelja postiže trenjem trljanjem dviju dodirnih površina, kod metode zavarivanja trenjem s miješanjem treće tijelo se trlja o dvije površine koje se spajaju. Rotirajući alat promjera 5 do 6 mm dovodi se u kontakt sa spojem. Temperature se mogu povećati do vrijednosti između 503 i 533 Kelvina. Dolazi do zagrijavanja, miješanja i miješanja materijala u spoju. Koristimo zavarivanje trenjem s miješanjem na raznim materijalima uključujući aluminij, plastiku i kompozite. Varovi su jednolični, a kvaliteta je visoka s minimalnim porama. Kod zavarivanja trenjem s miješanjem ne stvaraju se pare ili prskanje, a proces je dobro automatiziran. OTPORNSKO ZAVARIVANJE (RW): Toplina potrebna za zavarivanje proizvodi se električnim otporom između dva obratka koja se spajaju. U otpornom zavarivanju ne koriste se topilice, zaštitni plinovi niti potrošne elektrode. Jouleovo zagrijavanje odvija se kod otpornog zavarivanja i može se izraziti kao: H = (Kvadrat I) x R xtx K H je proizvedena toplina u džulima (watt-sekundama), I struja u Amperima, R otpor u Ohmima, t je vrijeme u sekundama kroz koje teče struja. Faktor K je manji od 1 i predstavlja dio energije koji nije izgubljen zračenjem i kondukcijom. Struje u postupcima otpornog zavarivanja mogu doseći razine do 100 000 A, ali naponi su obično od 0,5 do 10 volti. Elektrode su obično izrađene od legura bakra. I slični i različiti materijali mogu se spajati otpornim zavarivanjem. Postoji nekoliko varijacija za ovaj proces: "Otporno točkasto zavarivanje" uključuje dvije nasuprotne okrugle elektrode koje dodiruju površine preklopnog spoja dvaju listova. Pritisak se primjenjuje dok se struja ne isključi. Grumen zavara je općenito do 10 mm u promjeru. Otporno točkasto zavarivanje ostavlja blago obojene tragove udubljenja na mjestima zavarivanja. Točkasto zavarivanje je naša najpopularnija tehnika otpornog zavarivanja. U točkastom zavarivanju koriste se različiti oblici elektroda kako bi se dosegla teška područja. Naša oprema za točkasto zavarivanje je CNC kontrolirana i ima više elektroda koje se mogu koristiti istovremeno. Druga varijanta "otporno zavarivanje" izvodi se elektrodama s kotačićima ili valjcima koje proizvode kontinuirane točkaste zavare kad god struja dosegne dovoljno visoku razinu u ciklusu izmjenične struje. Spojevi proizvedeni otpornim zavarivanjem nepropusni su za tekućine i plinove. Brzine zavarivanja od oko 1,5 m/min normalne su za tanke ploče. Moguće je primijeniti povremene struje tako da se točkasti zavari proizvode u željenim intervalima duž šava. U "otpornom projekcijskom zavarivanju" utiskujemo jednu ili više izbočina (rupica) na jednoj od površina izratka koje treba zavariti. Ove projekcije mogu biti okrugle ili ovalne. Visoke lokalne temperature postižu se na tim reljefnim mjestima koja dolaze u dodir s dijelom za spajanje. Elektrode vrše pritisak da stisnu te izbočine. Elektrode u otpornom projekcijskom zavarivanju imaju ravne vrhove i vodom su hlađene legure bakra. Prednost otpornog projekcijskog zavarivanja je naša mogućnost većeg broja zavarivanja u jednom potezu, a time i produljeni životni vijek elektrode, mogućnost zavarivanja ploča različitih debljina, mogućnost zavarivanja matica i vijaka na ploče. Nedostatak otpornog projekcijskog zavarivanja je dodatni trošak utiskivanja udubljenja. Još jedna tehnika, u "flash welding" toplina se stvara iz luka na krajevima dva izratka kada oni počnu uspostavljati kontakt. Ova se metoda također može alternativno smatrati elektrolučnim zavarivanjem. Temperatura na međupovršini raste, a materijal omekšava. Primjenjuje se aksijalna sila i nastaje zavar na omekšanom području. Nakon što je brzo zavarivanje završeno, spoj se može strojno obraditi za bolji izgled. Kvaliteta zavara dobivena brzim zavarivanjem je dobra. Razine snage su od 10 do 1500 kW. Flash zavarivanje je prikladno za spajanje od ruba do ruba sličnih ili različitih metala do promjera 75 mm i limova debljine između 0,2 mm do 25 mm. "Lučno zavarivanje klinova" vrlo je slično brzom zavarivanju. Svornjak kao što je vijak ili šipka s navojem služi kao jedna elektroda dok se spaja na radni komad kao što je ploča. Za koncentriranje generirane topline, sprječavanje oksidacije i zadržavanje rastaljenog metala u zoni zavara, oko spoja se postavlja jednokratni keramički prsten. Konačno, "udarno zavarivanje" još jedan postupak otpornog zavarivanja, koristi kondenzator za opskrbu električnom energijom. U udarnom zavarivanju snaga se ispušta unutar milisekundi vremena vrlo brzo razvijajući visoku lokaliziranu toplinu na spoju. Široko koristimo udarno zavarivanje u industriji proizvodnje elektronike gdje se mora izbjegavati zagrijavanje osjetljivih elektroničkih komponenti u blizini spoja. Tehnika koja se zove EKSPLOZIJSKO ZAVARIVANJE uključuje detonaciju sloja eksploziva koji se stavlja preko jednog od obratka koji se spajaju. Vrlo visok pritisak koji se vrši na obradak stvara turbulentno i valovito sučelje i dolazi do mehaničkog međusobnog spajanja. Čvrstoća veze kod eksplozivnog zavarivanja je vrlo visoka. Zavarivanje eksplozijom je dobra metoda za oblaganje ploča različitim metalima. Nakon oblaganja, ploče se mogu valjati u tanje dijelove. Ponekad koristimo zavarivanje eksplozijom za širenje cijevi tako da se čvrsto zatvore na ploču. Naša posljednja metoda u domeni čvrstog spajanja je DIFUZIJSKO LIJEPLJENJE ili DIFUZIJSKO ZAVARIVANJE (DFW) u kojem se dobar spoj postiže uglavnom difuzijom atoma preko sučelja. Određena plastična deformacija na sučelju također doprinosi zavarivanju. Uključene temperature su oko 0,5 Tm, gdje je Tm temperatura taljenja metala. Čvrstoća veze kod difuzijskog zavarivanja ovisi o tlaku, temperaturi, vremenu kontakta i čistoći dodirnih površina. Ponekad koristimo metale za punjenje na sučelju. Toplina i tlak su potrebni u difuzijskom lijepljenju i dobivaju se električnim otporom ili peći i vlastitim utezima, prešom ili drugim. Difuzijskim zavarivanjem mogu se spajati slični i različiti metali. Proces je relativno spor zbog vremena koje je potrebno atomima da migriraju. DFW se može automatizirati i naširoko se koristi u proizvodnji složenih dijelova za zrakoplovnu, elektroničku i medicinsku industriju. Proizvedeni proizvodi uključuju ortopedske implantate, senzore, konstrukcijske elemente za zrakoplovstvo. Difuzijsko lijepljenje može se kombinirati sa SUPERPLASTIČNIM OBLIKOVANJEM za izradu složenih limenih struktura. Odabrana mjesta na pločama prvo se spajaju difuzijom, a zatim se nevezana područja šire u kalup pomoću pritiska zraka. Zrakoplovne konstrukcije s visokim omjerom krutosti i težine proizvode se ovom kombinacijom metoda. Kombinirani postupak difuzijskog zavarivanja/superplastičnog oblikovanja smanjuje broj potrebnih dijelova eliminirajući potrebu za pričvrsnim elementima, što rezultira ekonomičnim i vrlo preciznim dijelovima s malim stresom i kratkim rokovima isporuke. LEMLJENJE: Tehnike tvrdog lemljenja uključuju niže temperature od onih potrebnih za zavarivanje. Međutim, temperature lemljenja su više od temperatura lemljenja. Kod tvrdog lemljenja dodatni metal se postavlja između površina koje se spajaju i temperature se podižu do temperature taljenja dodatnog materijala iznad 723 Kelvina, ali ispod temperature taljenja izradaka. Rastaljeni metal ispunjava tijesno prianjajući prostor između izradaka. Hlađenje i naknadno skrućivanje metala punila rezultira jakim spojevima. Kod lemljenog zavarivanja dodatni metal se taloži na spoj. U zavarivanju tvrdim lemljenjem koristi se znatno više dodatnog metala nego kod tvrdog lemljenja. Oksiacetilenski plamenik s oksidirajućim plamenom koristi se za taloženje dodatnog metala pri lemljenju. Zbog nižih temperatura kod tvrdog lemljenja, problemi u zonama pod utjecajem topline kao što su savijanje i zaostala naprezanja su manji. Što je manji razmak kod tvrdog lemljenja, to je veća posmična čvrstoća spoja. Međutim, maksimalna vlačna čvrstoća postiže se pri optimalnom razmaku (vršna vrijednost). Ispod i iznad ove optimalne vrijednosti, vlačna čvrstoća kod tvrdog lemljenja opada. Tipični razmaci kod tvrdog lemljenja mogu biti između 0,025 i 0,2 mm. Koristimo razne materijale za lemljenje različitih oblika kao što su perfe, prah, prstenovi, žica, trake…..itd. i može proizvesti ove izvedbe posebno za vaš dizajn ili geometriju proizvoda. Također određujemo sadržaj materijala za lemljenje prema vašim osnovnim materijalima i primjeni. Često koristimo topioce u operacijama tvrdog lemljenja kako bismo uklonili neželjene slojeve oksida i spriječili oksidaciju. Kako bi se izbjegla naknadna korozija, topitelji se općenito uklanjaju nakon operacije spajanja. AGS-TECH Inc. koristi različite metode lemljenja, uključujući: - Lemljenje plamenikom - Lemljenje u peći - Indukcijsko lemljenje - Otporno lemljenje - Lemljenje potapanjem - Infracrveno lemljenje - Difuzijsko lemljenje - Visokoenergetska zraka Naši najčešći primjeri lemljenih spojeva izrađeni su od različitih metala dobre čvrstoće kao što su karbidna svrdla, umetci, optoelektronička hermetička pakiranja, brtve. LEMLJENJE: Ovo je jedna od naših najčešće korištenih tehnika gdje lem (dodatni metal) ispunjava spoj kao kod tvrdog lemljenja između tijesno prianjajućih komponenti. Naši lemovi imaju talište ispod 723 Kelvina. U proizvodnim operacijama koristimo i ručno i automatizirano lemljenje. U usporedbi s lemljenjem, temperature lemljenja su niže. Lemljenje nije baš prikladno za primjenu pri visokim temperaturama ili visokoj čvrstoći. Za lemljenje koristimo bezolovne lemove kao i legure kositar-olovo, kositar-cink, olovo-srebro, kadmij-srebro, cink-aluminij pored ostalih. Kao talilo za lemljenje koriste se i nekorozivne smole, kao i anorganske kiseline i soli. Za lemljenje metala slabe sposobnosti lemljenja koristimo posebne topioce. U primjenama gdje moramo lemiti keramičke materijale, staklo ili grafit, prvo obložimo dijelove odgovarajućim metalom za veću sposobnost lemljenja. Naše popularne tehnike lemljenja su: -Reflow ili pasta za lemljenje -Valno lemljenje -Lemljenje u peći -Lemljenje plamenikom - Indukcijsko lemljenje -Lemljenje željezom - Otporno lemljenje - Lemljenje potapanjem -Ultrazvučno lemljenje -Infracrveno lemljenje Ultrazvučno lemljenje nudi nam jedinstvenu prednost pri čemu se eliminira potreba za topiteljima zbog efekta ultrazvučne kavitacije koji uklanja oksidne filmove s površina koje se spajaju. Reflow i valovito lemljenje naše su industrijski izvanredne tehnike za proizvodnju velikih količina u elektronici i stoga ih vrijedi detaljnije objasniti. U reflow lemljenju koristimo polukrute paste koje sadrže čestice metala za lem. Pasta se nanosi na spoj postupkom sita ili šablona. Kod tiskanih ploča (PCB) često koristimo ovu tehniku. Kada se električne komponente postave na te jastučiće iz paste, površinska napetost održava poravnate pakete za površinsku montažu. Nakon postavljanja komponenti, zagrijavamo sklop u peći tako da se odvija lemljenje reflowom. Tijekom ovog procesa, otapala u pasti isparavaju, fluks u pasti se aktivira, komponente se prethodno zagrijavaju, čestice lema se tope i vlaže spoj, a na kraju se PCB sklop polako hladi. Naša druga popularna tehnika za veliku količinu proizvodnje PCB ploča, naime valovito lemljenje, oslanja se na činjenicu da rastaljeno lemljenje mokri metalne površine i stvara dobre veze samo kada je metal prethodno zagrijan. Stojeći laminarni val rastaljenog lema najprije se generira pomoću pumpe, a prethodno zagrijani i prethodno fluksirani PCB-ovi se prenose preko vala. Lem kvasi samo izložene metalne površine, ali ne kvasi IC polimerna pakiranja niti polimerom presvučene ploče. Mlaz tople vode velike brzine ispuhuje višak lema sa spoja i sprječava premošćivanje između susjednih vodova. U valovitom lemljenju paketa za površinsku montažu prvo ih lijepimo na tiskanu ploču prije lemljenja. Opet se koristi prosijavanje i šabloniranje, ali ovaj put za epoksid. Nakon što su komponente postavljene na njihova ispravna mjesta, epoksid se stvrdnjava, ploče se okreću i provodi se valovito lemljenje. CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Proizvodnja pričvršćivača, hardvera za opremu Za informacije o našim proizvodnim mogućnostima spojnih elemenata, možete posjetiti našu posvećenu stranicu klikom ovdje:Idite na stranicu pričvršćivača Međutim, ako tražite hardver za opremanje, nastavite čitati i pomaknite se prema dolje na ovoj stranici. Oprema za opremanje Oprema za pričvršćivanje bitna je komponenta u svakom sustavu dizanja, podizanja, pričvršćivanja koji uključuje užad, pojaseve, lance... itd. Kvaliteta, snaga, izdržljivost, životni vijek i ukupna pouzdanost hardvera za opremanje mogu biti usko grlo, ograničavajući čimbenik ako za vaše sustave nije odabran pravi proizvod visoke kvalitete, bez obzira koliko dobre ostale komponente su. Možete to zamisliti kao lanac, gdje jedna oštećena karika lanca može uzrokovati kvar cijelog lanca. Naši hardverski proizvodi za opremanje uključuju mnoge stavke kao što su klizači za kabele, spojnice, spojnice, kuke, okovi, karabineri, spojne karike, zakretnice, karike za hvatanje, kopče za žičanu užad i još mnogo toga. Cijene pričvrsnih elemenata i sklopovskih komponenti ovise o proizvodu, modelu i količini vaše narudžbe. To također ovisi o tome trebate li gotov proizvod ili nas trebate za prilagođenu proizvodnju pričvrsnih elemenata i hardverskih komponenti za opremanje prema vašim specifikacijama, crtežima i potrebama. Budući da imamo širok izbor pričvrsnih elemenata i hardvera za opremu s različitim dimenzijama, primjenama, razred materijala i premaza; u slučaju da ne možete pronaći odgovarajući proizvod u nastavku u jednom od naših kataloga, potičemo vas da nam pošaljete e-poštu ili nas nazovete kako bismo mogli odrediti koji vam proizvod najbolje odgovara. Kada nas kontaktirate, obavezno navedite us neke od sljedećih ključnih informacija: - Primjena za pričvršćivače ili hardverske proizvode za opremanje - Vrsta materijala potrebna za vaše pričvrsne elemente i hardverske komponente za opremanje - Dimenzije - Završi - Zahtjevi za pakiranje - Zahtjevi za označavanje - Količina po narudžbi / godišnja potražnja Molimo preuzmite naše relevantne brošure o proizvodima klikom na poveznice u boji ispod: Standardni hardver za postavljanje - okovi Standardni hardver za postavljanje - ušni vijak i matica Standardni hardver za opremanje - Zatezači Standardni hardver za pričvršćivanje - Spojna za žičano uže Standardni hardver za postavljanje - kuke Standardni hardver za pričvršćivanje - vezivo za opterećenje Standardni hardver za opremanje - novi proizvodi Standardni hardver za postavljanje - nehrđajući čelik Standardna oprema za snabdjevanje - čelične žice - čelična užad i sajle Standardni hardver za postavljanje - sintetička plastična užad Standardni hardver za opremanje - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS imaju karike u obliku torusa. Koriste se u bravama za bicikle, kao lanci za zaključavanje, ponekad kao lanci za vuču i podizanje i slične primjene. Ovdje je naša brošura proizvoda za preuzimanje_cc781905-bb31-31 136bad5cf58d_za gotove karikaste lance: Lančići - Čelični lanci - Međunarodni lanci - Lanci od nehrđajućeg čelika and Dodaci CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserska obrada i rezanje & LBM Laser Cutting_CC781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_IS A_CC781905-5CDE-3194-BB3B APDISTICACD APIDACIOCIS APIDACIOCD-BACDAS-BEAME PROIZVODNJA U LASER BEAM MACHINING (LBM), laserski izvor fokusira optičku energiju na površinu obratka. Lasersko rezanje usmjerava visoko fokusirani izlaz lasera velike gustoće, pomoću računala, na materijal koji se reže. Ciljani materijal se tada ili topi, gori, isparava ili ga otpuhuje mlaz plina, na kontrolirani način ostavljajući rub s visokokvalitetnom završnom obradom. Naši industrijski laserski rezači prikladni su za rezanje pločastih materijala, kao i konstrukcijskih materijala i materijala za cjevovode, metalnih i nemetalnih izradaka. Općenito, u procesima obrade i rezanja laserskom zrakom nije potreban vakuum. Postoji nekoliko vrsta lasera koji se koriste u laserskom rezanju i proizvodnji. Pulsirajući ili kontinuirani val CO2 LASER prikladan je za rezanje, bušenje i graviranje. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical u stilu i razlikuju se samo u primjeni. Neodimijski Nd se koristi za bušenje i gdje je potrebna visoka energija, ali malo ponavljanja. S druge strane, Nd-YAG laser se koristi tamo gdje je potrebna vrlo velika snaga i za bušenje i graviranje. I CO2 i Nd/Nd-YAG laseri mogu se koristiti za LASERSKO ZAVARIVANJE. Ostali laseri koje koristimo u proizvodnji uključuju Nd:STAKLO, RUBIN i EXCIMER. U obradi laserskim snopom (LBM) važni su sljedeći parametri: Reflektivnost i toplinska vodljivost površine obratka i njegova specifična toplina i latentna toplina taljenja i isparavanja. Učinkovitost procesa obrade laserskom zrakom (LBM) raste sa smanjenjem ovih parametara. Dubina rezanja može se izraziti kao: t ~ P / (vxd) To znači da je dubina rezanja "t" proporcionalna ulaznoj snazi P i obrnuto proporcionalna brzini rezanja v i promjeru mrlje laserske zrake d. Površina proizvedena LBM-om općenito je hrapava i ima zonu utjecaja topline. REZANJE I OBRADA LASEROM S KARBONDIOKSIDOM (CO2): CO2 laseri pobuđeni istosmjernom strujom pumpaju se propuštanjem struje kroz mješavinu plina, dok CO2 laseri pobuđeni RF-om koriste radiofrekventnu energiju za pobuđivanje. RF metoda je relativno nova i postala je sve popularnija. Dizajni s istosmjernom strujom zahtijevaju elektrode unutar šupljine i stoga mogu imati eroziju elektrode i optiku od materijala elektrode. Naprotiv, RF rezonatori imaju vanjske elektrode i stoga nisu skloni tim problemima. Koristimo CO2 lasere u industrijskom rezanju mnogih materijala kao što su meki čelik, aluminij, nehrđajući čelik, titan i plastika. YAG LASERSKO REZANJE and MACHINING: Koristimo YAG lasere za rezanje i piskanje metala i keramike. Laserski generator i vanjska optika zahtijevaju hlađenje. Otpadna toplina se stvara i prenosi rashladnom tekućinom ili izravno u zrak. Voda je uobičajena rashladna tekućina, koja obično cirkulira kroz hladnjak ili sustav za prijenos topline. REZANJE I OBRADA EXCIMER LASEROM: Excimer laser je vrsta lasera s valnim duljinama u ultraljubičastom području. Točna valna duljina ovisi o korištenim molekulama. Na primjer, sljedeće valne duljine povezane su s molekulama prikazanim u zagradama: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Neki excimer laseri su podesivi. Excimer laseri imaju privlačno svojstvo da mogu ukloniti vrlo fine slojeve površinskog materijala gotovo bez zagrijavanja ili promjene u ostatak materijala. Stoga su excimer laseri prikladni za preciznu mikrostrojnu obradu organskih materijala kao što su neki polimeri i plastika. LASERSKO REZANJE POMOĆU PLINOVA: Ponekad koristimo laserske zrake u kombinaciji sa strujom plina, poput kisika, dušika ili argona za rezanje tankih pločastih materijala. To se radi pomoću a LASER-BEAM TORCH. Za nehrđajući čelik i aluminij koristimo visokotlačno lasersko rezanje dušikom potpomognuto inertnim plinom. To rezultira rubovima bez oksida za bolju zavarljivost. Ovi tokovi plina također otpuhuju rastaljeni i ispareni materijal s površina obratka. U a LASER MICROJET CUTTING imamo laser vođen vodenim mlazom u kojem je pulsirajuća laserska zraka spojena u niskotlačni vodeni mlaz. Koristimo ga za lasersko rezanje dok vodeni mlaz vodi lasersku zraku, slično optičkom vlaknu. Prednosti laserskog mikrojeta su u tome što voda također uklanja ostatke i hladi materijal, brži je od tradicionalnog "suhog" laserskog rezanja s većim brzinama rezanja, paralelnim rezom i mogućnošću rezanja u svim smjerovima. Koristimo različite metode rezanja pomoću lasera. Neke od metoda su vaporizacija, melt and blow, melt blow and burn, pucanje pod toplinskim naprezanjem, scribing, hladno rezanje i spaljivanje, stabilizirano lasersko rezanje. - Rezanje isparavanjem: fokusirana zraka zagrijava površinu materijala do točke vrenja i stvara rupu. Rupa dovodi do naglog povećanja upijanja i brzo produbljuje rupu. Kako se rupa produbljuje i materijal vrije, stvorena para nagriza rastaljene stijenke ispuhujući materijal i dodatno povećavajući rupu. Materijali koji se ne otapaju kao što su drvo, ugljik i duroplast obično se režu ovom metodom. - Rezanje taljenjem i puhanjem: Koristimo plin pod visokim pritiskom za upuhivanje rastaljenog materijala iz područja rezanja, smanjujući potrebnu snagu. Materijal se zagrijava do točke taljenja, a zatim mlaz plina ispuhuje rastaljeni materijal iz proreza. Time se eliminira potreba za daljnjim podizanjem temperature materijala. Ovom tehnikom režemo metale. - Pukotine uslijed toplinskog naprezanja: krti materijali osjetljivi su na toplinski lom. Zraka je usmjerena na površinu uzrokujući lokalno zagrijavanje i toplinsko širenje. To rezultira pukotinom koja se zatim može voditi pomicanjem grede. Ovu tehniku koristimo u rezanju stakla. - Stealth dicing silicijskih pločica: Odvajanje mikroelektroničkih čipova od silicijskih pločica izvodi se postupkom stealth dicinga, pomoću pulsirajućeg Nd:YAG lasera, valna duljina od 1064 nm dobro je prilagođena elektroničkom zabranjenom pojasu silicija (1,11 eV ili 1117 nm). Ovo je popularno u proizvodnji poluvodičkih uređaja. - Reaktivno rezanje: Također se naziva i rezanje plamenom, ova tehnika može biti slična rezanju bakljom kisikom, ali s laserskom zrakom kao izvorom paljenja. Koristimo ga za rezanje ugljičnog čelika debljine preko 1 mm, pa čak i vrlo debelih čeličnih ploča s malom snagom lasera. PULSNI LASER omogućuju nam izljev energije velike snage na kratko razdoblje i vrlo su učinkoviti u nekim postupcima laserskog rezanja, kao što je bušenje, ili kada su potrebne vrlo male rupe ili vrlo niske brzine rezanja. Ako se umjesto toga koristi konstantna laserska zraka, toplina bi mogla doseći točku topljenja cijelog komada koji se obrađuje. Naši laseri imaju mogućnost pulsiranja ili rezanja CW (kontinuirani val) pod kontrolom programa NC (numeričko upravljanje). Koristimo DOUBLE PULSE LASERS emitirajući niz parova impulsa za poboljšanje brzine uklanjanja materijala i kvalitete rupa. Prvi puls uklanja materijal s površine, a drugi puls sprječava da izbačeni materijal zalijepi za rub rupe ili reza. Tolerancije i obrada površine kod laserskog rezanja i strojne obrade su izvanredni. Naši moderni laserski rezači imaju točnost pozicioniranja u blizini 10 mikrometara i ponovljivost od 5 mikrometara. Standardne hrapavosti Rz rastu s debljinom lima, ali se smanjuju sa snagom lasera i brzinom rezanja. Postupci laserskog rezanja i strojne obrade mogu postići niske tolerancije, često unutar 0,001 inča (0,025 mm). Geometrija dijelova i mehaničke značajke naših strojeva optimizirane su za postizanje najboljih mogućnosti tolerancije. Površinska obrada koju možemo dobiti rezanjem laserskom zrakom može se kretati između 0,003 mm i 0,006 mm. Općenito lako postižemo rupe s promjerom od 0,025 mm, a rupe od samo 0,005 mm i omjerom dubine i promjera od 50 prema 1 proizvedene su u različitim materijalima. Naši najjednostavniji i najstandardniji laserski rezači rezat će metal od ugljičnog čelika od 0,020–0,5 inča (0,51–13 mm) u debljinu i lako mogu biti do trideset puta brži od standardnog piljenja. Strojna obrada laserskom zrakom naširoko se koristi za bušenje i rezanje metala, nemetala i kompozitnih materijala. Prednosti laserskog rezanja u odnosu na mehaničko rezanje uključuju lakše držanje, čistoću i smanjenu kontaminaciju obratka (budući da nema rezne oštrice kao kod tradicionalnog glodanja ili tokarenja koja se može kontaminirati materijalom ili kontaminirati materijal, tj. nakupljanje bue). Abrazivna priroda kompozitnih materijala može otežati njihovu strojnu obradu konvencionalnim metodama, ali laku laserskom strojnom obradom. Budući da se laserska zraka ne troši tijekom procesa, dobivena preciznost može biti bolja. Budući da laserski sustavi imaju malu zonu utjecaja topline, postoji i manja mogućnost savijanja materijala koji se reže. Za neke materijale lasersko rezanje može biti jedina opcija. Postupci rezanja laserskim snopom su fleksibilni, a isporuka snopa optičkih vlakana, jednostavno učvršćivanje, kratko vrijeme postavljanja, dostupnost trodimenzionalnih CNC sustava omogućavaju da se lasersko rezanje i strojna obrada uspješno natječu s drugim procesima izrade lima kao što je probijanje. S tim u vezi, laserska tehnologija ponekad se može kombinirati s tehnologijama mehaničke izrade za poboljšanu ukupnu učinkovitost. Lasersko rezanje metalnih limova ima prednosti u odnosu na plazma rezanje jer je preciznije i koristi manje energije, međutim, većina industrijskih lasera ne može rezati metal veće debljine kao plazma. Laseri koji rade na većim snagama kao što je 6000 W približavaju se plazma strojevima u svojoj sposobnosti rezanja kroz debele materijale. Međutim, kapitalni trošak ovih laserskih rezača od 6000 W mnogo je veći od troškova strojeva za plazma rezanje koji mogu rezati debele materijale poput čeličnih ploča. Postoje i nedostaci laserskog rezanja i strojne obrade. Lasersko rezanje uključuje veliku potrošnju energije. Učinkovitost industrijskog lasera može se kretati od 5% do 15%. Potrošnja energije i učinkovitost svakog pojedinog lasera varirat će ovisno o izlaznoj snazi i radnim parametrima. To će ovisiti o vrsti lasera io tome koliko dobro laser odgovara poslu koji je pri ruci. Količina snage laserskog rezanja potrebna za određeni zadatak ovisi o vrsti materijala, debljini, korištenom procesu (reaktivni/inertni) i željenoj brzini rezanja. Maksimalna stopa proizvodnje kod laserskog rezanja i strojne obrade ograničena je brojnim čimbenicima uključujući snagu lasera, vrstu procesa (jesu li reaktivni ili inertni), svojstva materijala i debljinu. In LASERSKA ABLACIJA uklanjamo materijal s čvrste površine zračenjem laserskom zrakom. Pri niskom laserskom protoku, materijal se zagrijava apsorbiranom laserskom energijom i isparava ili sublimira. Pri visokom protoku lasera, materijal se obično pretvara u plazmu. Laseri velike snage čiste veliko mjesto jednim impulsom. Laseri manje snage koriste mnogo malih impulsa koji se mogu skenirati preko područja. Kod laserske ablacije materijal uklanjamo pulsnim laserom ili laserskom zrakom kontinuiranog vala ako je intenzitet lasera dovoljno visok. Pulsirajući laseri mogu bušiti iznimno male, duboke rupe kroz vrlo tvrde materijale. Vrlo kratki laserski impulsi uklanjaju materijal tako brzo da okolni materijal apsorbira vrlo malo topline, stoga se lasersko bušenje može raditi na osjetljivim materijalima ili materijalima osjetljivim na toplinu. Premazi mogu selektivno apsorbirati energiju lasera, stoga se CO2 i Nd:YAG pulsirajući laseri mogu koristiti za čišćenje površina, uklanjanje boje i premaza ili pripremu površina za bojanje bez oštećenja podloge. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Ove dvije tehnike zapravo su najčešće korištene primjene. Ne koriste se tinte, niti se radi o dijelovima alata koji dolaze u dodir s graviranom površinom i troše se, što je slučaj s tradicionalnim metodama mehaničkog graviranja i označavanja. Materijali posebno dizajnirani za lasersko graviranje i označavanje uključuju laserski osjetljive polimere i posebne nove metalne legure. Iako je oprema za lasersko označavanje i graviranje relativno skuplja u usporedbi s alternativama kao što su bušilice, igle, igle, žigovi za jetkanje… itd., postali su popularniji zbog svoje točnosti, ponovljivosti, fleksibilnosti, jednostavnosti automatizacije i on-line primjene u širokom rasponu proizvodnih okruženja. Konačno, koristimo laserske zrake za nekoliko drugih proizvodnih operacija: - LASERSKO ZAVARIVANJE - LASERSKA TOPLINSKA OBRADA: Toplinska obrada metala i keramike u malim razmjerima radi modifikacije mehaničkih i triboloških svojstava njihove površine. - LASERSKA OBRADA / MODIFIKACIJA POVRŠINA: Laseri se koriste za čišćenje površina, uvođenje funkcionalnih skupina, modificiranje površina u nastojanju da se poboljša prianjanje prije nanošenja premaza ili procesa spajanja. CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Zupčanici i pogonski sklop zupčanika AGS-TECH Inc. nudi vam komponente za prijenos snage, uključujući ZUPČANICI I ZUPČANIČKI POGONI. Zupčanici prenose kretanje, rotirajući ili recipročni, s jednog dijela stroja na drugi. Gdje je potrebno, zupčanici smanjuju ili povećavaju okretaje osovina. U osnovi zupčanici su kotrljajuće komponente cilindričnog ili stožastog oblika sa zubima na kontaktnim površinama kako bi se osiguralo pozitivno gibanje. Imajte na umu da su zupčanici najizdržljiviji i najčvršći od svih mehaničkih pogona. Većina pogona teških strojeva i automobila, transportnih vozila po mogućnosti koriste zupčanike umjesto remena ili lanaca. Imamo mnogo vrsta zupčanika. - ZUPČANI ZUPČANICI: Ovi zupčanici povezuju paralelne osovine. Proporcije čeličnog zupčanika i oblik zuba su standardizirani. Zupčanici moraju raditi u različitim uvjetima i stoga je vrlo teško odrediti najbolji set zupčanika za određenu primjenu. Najlakše je odabrati iz opskrbljenih standardnih zupčanika s odgovarajućom nosivošću. Približne snage za zupčanike s cilindričnim zupčanicima različitih veličina (broj zuba) pri nekoliko radnih brzina (okretaja/minuta) dostupne su u našim katalozima. Za zupčanike čije veličine i brzine nisu navedene, vrijednosti se mogu procijeniti iz vrijednosti prikazanih u posebnim tablicama i grafikonima. Servisna klasa i faktor za cilindrične zupčanike također je faktor u procesu odabira. - ZUPČANI ZUPČANICI: Ovi zupčanici pretvaraju kretanje cilindričnih zupčanika u klipno ili linearno gibanje. Zupčanička letva je ravna poluga sa zubima koji zahvaćaju zube na cilindričnom zupčaniku. Specifikacije za zube zupčanika sa zubnom letvom daju se na isti način kao i za zupčanike sa cilindričnom letvom, jer se zupčanici sa zubnom letvom mogu zamisliti kao zupčanici sa cilindričnom letvom s beskonačnim promjerom koraka. U osnovi, sve kružne dimenzije čeličnih zupčanika postaju linearni jelovi zupčanici. - KONUSNI ZUPČANICI (KOLI ZUPČANICI i drugo): Ovi zupčanici povezuju osovine čije se osi sijeku. Osi koničnih zupčanika mogu se sijeći pod kutom, ali najčešći kut je 90 stupnjeva. Zubi konusnih zupčanika istog su oblika kao zubi čeličnih zupčanika, ali se sužavaju prema vrhu konusa. Konusni zupčanici su konusni zupčanici koji imaju isti promjerni korak ili modul, kut pritiska i broj zubaca. - PUŽI i PUŽNI ZUPČANICI: Ovi zupčanici spajaju osovine čije se osi ne sijeku. Pužni zupčanici koriste se za prijenos snage između dva vratila koja su pod pravim kutom jedno prema drugom i ne sijeku se. Zubi na pužnom zupčaniku su zakrivljeni kako bi bili u skladu sa zubima na pužu. Prednji kut na pužima trebao bi biti između 25 i 45 stupnjeva kako bi prijenos energije bio učinkovit. Koriste se višenitni crvi od jedne do osam niti. - ZUPČANI ZUPČANICI: Manji od dva zupčanika naziva se zupčanički zupčanik. Često su zupčanik i zupčanik izrađeni od različitih materijala radi bolje učinkovitosti i trajnosti. Zupčanik je izrađen od čvršćeg materijala jer zubi na zupčaniku dolaze u kontakt više puta nego zubi na drugom zupčaniku. Imamo standardne artikle iz kataloga kao i mogućnost proizvodnje zupčanika prema vašem zahtjevu i specifikacijama. Također nudimo projektiranje, montažu i proizvodnju zupčanika. Dizajn zupčanika je vrlo kompliciran jer se dizajneri moraju baviti problemima kao što su čvrstoća, trošenje i izbor materijala. Većina naših zupčanika izrađena je od lijevanog željeza, čelika, mesinga, bronce ili plastike. Imamo pet razina uputa za zupčanike, pročitajte ih navedenim redoslijedom. Ako niste upoznati sa zupčanicima i zupčaničkim pogonima, ovi vodiči u nastavku pomoći će vam u dizajniranju vašeg proizvoda. Ako želite, također vam možemo pomoći u odabiru pravih zupčanika za vaš dizajn. Kliknite na označeni tekst ispod za preuzimanje odgovarajućeg kataloga proizvoda: - Uvodni vodič za zupčanike - Osnovni vodič za zupčanike - Vodič za praktičnu uporabu zupčanika - Uvod u zupčanike - Tehnički referentni vodič za prijenosnike Kako bismo vam pomogli u usporedbi primjenjivih standarda koji se odnose na zupčanike u različitim dijelovima svijeta, ovdje možete preuzeti: Tablice ekvivalencije za standarde sirovina i razreda preciznosti zupčanika Još jednom želimo ponoviti da za kupnju zupčanika od nas ne morate imati određeni broj dijela, veličinu zupčanika… itd. Ne morate biti stručnjak za zupčanike i zupčaničke pogone. Sve što trebate je da nam dostavite što više informacija o vašoj aplikaciji, dimenzijskim ograničenjima gdje zupčanici trebaju biti instalirani, možda fotografije vašeg sustava…i mi ćemo vam pomoći. Koristimo računalne programske pakete za integrirano projektiranje i izradu generaliziranih zupčaničkih parova. Ovi parovi zupčanika uključuju cilindrične, konusne, s kosom osi, pužne i pužne kotače, zajedno s nekružnim parovima zupčanika. Softver koji koristimo temelji se na matematičkim relacijama koje se razlikuju od ustaljenih standarda i prakse. To omogućuje sljedeće značajke: • bilo koja širina lica • bilo koji prijenosni omjer (linearni i nelinearni) • proizvoljan broj zubaca • bilo koji spiralni kut • bilo koja središnja udaljenost osovine • bilo koji kut osovine • bilo koji profil zuba. Ove matematičke relacije neprimjetno obuhvaćaju različite vrste zupčanika za projektiranje i proizvodnju parova zupčanika. Ovdje su neke od naših brošura i kataloga o zupčanicima i pogonskim zupčanicima koji nisu u prodaji. Kliknite na tekst u boji za preuzimanje: - Zupčanici - Pužni zupčanici - Puži i zupčaste letve - Okretni pogoni - Okretni prstenovi (neki imaju unutarnje ili vanjske zupčanike) - Pužni reduktori brzine - WP model - Pužni reduktori brzine - NMRV model - Preusmjerivač spiralnog konusnog zupčanika T-tipa - Vijčane dizalice s pužnim zupčanicima Referentni kod: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM obrada, elektrokemijska obrada, brušenje Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , IMPULSNA ELEKTROKEMIJSKA OBRADA (PECM), ELEKTROKEMIJSKO BRUŠENJE (EKG), HIBRIDNI STROJNI PROCESI. ELEKTROKEMIJSKA OBRADA (ECM) je nekonvencionalna tehnika proizvodnje u kojoj se metal uklanja elektrokemijskim postupkom. ECM je obično tehnika masovne proizvodnje, koja se koristi za strojnu obradu iznimno tvrdih materijala i materijala koje je teško obraditi uobičajenim proizvodnim metodama. Elektrokemijsko-strojni sustavi koje koristimo za proizvodnju su numerički upravljani obradni centri s visokim stupnjem proizvodnje, fleksibilnošću, savršenom kontrolom dimenzijskih tolerancija. Elektrokemijska obrada može rezati male i neobične kutove, zamršene konture ili šupljine u tvrdim i egzotičnim metalima poput titanovih aluminida, Inconela, Waspaloya i legura s visokim udjelom nikla, kobalta i renija. Mogu se strojno obrađivati i vanjske i unutarnje geometrije. Modifikacije procesa elektrokemijske obrade koriste se za operacije kao što su tokarenje, oblaganje, urezivanje, trepaniranje, profiliranje gdje elektroda postaje alat za rezanje. Stopa uklanjanja metala samo je funkcija brzine ionske izmjene i na nju ne utječe čvrstoća, tvrdoća ili žilavost obratka. Nažalost, metoda elektrokemijske obrade (ECM) ograničena je na električno vodljive materijale. Druga važna točka koju treba razmotriti primjenom ECM tehnike je usporedba mehaničkih svojstava proizvedenih dijelova s onima proizvedenim drugim metodama strojne obrade. ECM uklanja materijal umjesto da ga dodaje i stoga se ponekad naziva "obrnuto galvaniziranje". Na neki način nalikuje obradi električnim pražnjenjem (EDM) u tome što velika struja prolazi između elektrode i dijela, kroz postupak uklanjanja elektrolitičkog materijala koji ima negativno nabijenu elektrodu (katodo), vodljivu tekućinu (elektrolit) i vodljivi obradak (anoda). Elektrolit djeluje kao prijenosnik struje i visoko je vodljiva otopina anorganske soli poput natrijeva klorida pomiješana i otopljena u vodi ili natrijevom nitratu. Prednost ECM-a je u tome što nema trošenja alata. ECM alat za rezanje vodi se duž željene putanje blizu obrade, ali bez dodirivanja komada. Međutim, za razliku od EDM-a, ne stvaraju se iskre. Visoke stope uklanjanja metala i završne obrade površine ogledala mogući su s ECM-om, bez toplinskih ili mehaničkih naprezanja koja se prenose na dio. ECM ne uzrokuje termičko oštećenje dijela i budući da nema sila alata, nema izobličenja dijela niti trošenja alata, kao što bi bio slučaj s tipičnim operacijama strojne obrade. U elektrokemijskoj obradnoj šupljini proizvedena je ženska slika parenja alata. U procesu ECM, katodni alat se pomiče u anodni obradak. Oblikovani alat općenito je izrađen od bakra, mesinga, bronce ili nehrđajućeg čelika. Elektrolit pod tlakom pumpa se velikom brzinom na postavljenoj temperaturi kroz prolaze u alatu do područja koje se reže. Brzina punjenja je ista kao i brzina "ukapljivanja" materijala, a kretanje elektrolita u razmaku između alata i izratka ispire metalne ione s anode izratka prije nego što imaju priliku nanijeti se na katodni alat. Razmak između alata i obratka varira između 80-800 mikrometara, a istosmjerno napajanje u rasponu od 5 – 25 V održava gustoće struje između 1,5 – 8 A/mm2 aktivne strojno obrađene površine. Kako elektroni prelaze prazninu, materijal iz obratka se otapa, dok alat oblikuje željeni oblik u obratku. Elektrolitička tekućina odnosi metalni hidroksid nastao tijekom ovog procesa. Dostupni su komercijalni elektrokemijski strojevi sa strujnim kapacitetom između 5 A i 40 000 A. Brzina uklanjanja materijala u elektrokemijskoj strojnoj obradi može se izraziti kao: MRR = C x I xn Ovdje MRR=mm3/min, I=struja u amperima, n=strujna učinkovitost, C=konstanta materijala u mm3/A-min. Konstanta C ovisi o valenciji za čiste materijale. Što je valencija veća, to je njegova vrijednost manja. Za većinu metala je između 1 i 2. Ako Ao označava ravnomjernu površinu poprečnog presjeka koja se elektrokemijski obrađuje u mm2, brzina dodavanja f u mm/min može se izraziti kao: F = MRR / Ao Brzina posmaka f je brzina kojom elektroda prodire u obradak. U prošlosti su postojali problemi niske točnosti dimenzija i otpada koji je zagađivao okoliš od operacija elektrokemijske strojne obrade. Oni su uglavnom prevladani. Neke od primjena elektrokemijske obrade materijala visoke čvrstoće su: - Operacije utapanja kalupa. Udubljenje je strojna obrada kovanja – šupljine kalupa. - Bušenje lopatica turbine mlaznog motora, dijelova i mlaznica mlaznog motora. - Bušenje više malih rupa. Proces elektrokemijske obrade ostavlja površinu bez srha. - Lopatice parne turbine mogu se strojno obraditi unutar bliskih granica. - Za skidanje ivica s površina. Kod skidanja ivica, ECM uklanja metalne izbočine preostale od procesa obrade i tako otupljuje oštre rubove. Proces elektrokemijske obrade brz je i često praktičniji od konvencionalnih metoda ručnog skidanja ivica ili netradicionalnih procesa obrade. ELEKTROLITIČKA OBRADA S OBLIKOM CIJEVI (STEM) je verzija procesa elektrokemijske obrade koju koristimo za bušenje dubokih rupa malog promjera. Titanijska cijev se koristi kao alat koji je obložen elektroizolacijskom smolom kako bi se spriječilo uklanjanje materijala s drugih područja poput bočnih stranica otvora i cijevi. Možemo izbušiti rupe veličine 0,5 mm s omjerom dubine i promjera od 300:1 IMPULSNA ELEKTROKEMIJSKA OBRADA (PECM): Koristimo vrlo visoke gustoće impulsne struje reda veličine 100 A/cm2. Korištenjem impulsnih struja eliminiramo potrebu za velikim protokom elektrolita što predstavlja ograničenja za ECM metodu u proizvodnji kalupa i kalupa. Pulsna elektrokemijska obrada poboljšava otpornost na zamor i eliminira preliveni sloj koji je ostavio tehnika obrade električnim pražnjenjem (EDM) na površinama kalupa i kalupa. U ELEKTROKEMIJSKO BRUŠENJE (EKG) kombiniramo konvencionalnu operaciju brušenja s elektrokemijskom strojnom obradom. Brusni kotač je rotirajuća katoda s abrazivnim česticama dijamanta ili aluminijevog oksida koje su vezane metalom. Gustoće struje kreću se između 1 i 3 A/mm2. Slično ECM-u, elektrolit kao što je natrijev nitrat teče, a uklanjanjem metala u elektrokemijskom mljevenju dominira elektrolitičko djelovanje. Manje od 5% uklanjanja metala je abrazivnim djelovanjem kotača. ECG tehnika je prikladna za karbide i legure visoke čvrstoće, ali nije toliko prikladna za utapanje kalupa ili izradu kalupa jer brusilica možda neće lako pristupiti dubokim šupljinama. Brzina uklanjanja materijala kod elektrokemijskog mljevenja može se izraziti kao: MRR = GI / d F Ovdje je MRR u mm3/min, G je masa u gramima, I je struja u amperima, d je gustoća u g/mm3 i F je Faradayeva konstanta (96,485 kulona/molu). Brzina prodiranja brusne ploče u obradak može se izraziti kao: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Ovdje je Vs u mm3/min, E je napon ćelije u voltima, g je razmak kotača od obratka u mm, Kp je koeficijent gubitka i K je vodljivost elektrolita. Prednost elektrokemijske metode brušenja u odnosu na konvencionalno brušenje je manje trošenje ploče jer se manje od 5% metala uklanja abrazivnim djelovanjem ploče. Postoje sličnosti između EDM i ECM: 1. Alat i obradak su odvojeni vrlo malim razmakom bez kontakta između njih. 2. I alat i materijal moraju biti vodiči električne struje. 3. Obje tehnike zahtijevaju velika kapitalna ulaganja. Koriste se moderni CNC strojevi 4. Obje metode troše puno električne energije. 5. Vodljivi fluid se koristi kao medij između alata i obratka za ECM i dielektrični fluid za EDM. 6. Alat se kontinuirano dovodi prema izratku kako bi se održao konstantan razmak između njih (EDM može uključivati isprekidano ili cikličko, obično djelomično, povlačenje alata). HIBRIDNI PROCESI STROJNE OBRADE: Često iskorištavamo prednosti hibridnih procesa strojne obrade gdje postoje dva ili više različitih procesa kao što su ECM, EDM….itd. koriste se u kombinaciji. To nam daje priliku da prevladamo nedostatke jednog procesa drugim i iskoristimo prednosti svakog procesa. CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses Sklopovi LED proizvoda LED sklop - stražnje svjetlo motocikla Sklopovi LED proizvoda AGS-TECH Inc. sastavio je lijevane plastične komponente sa svjetlećim diodama - stražnja svjetla motocikla Stražnje svjetlo motocikla koje sadrži diode koje emitiraju svjetlost Vodootporno LED napajanje Power LED rasvjetni sklopovi Pakiranje proizvoda prema zahtjevima kupaca AGS-TECH nudi prilagođeno pakiranje za vaše proizvode LED PCB sklop Proizvodnja LED ulične rasvjete Trailing Edge Dimmable LED Driver LED PCB sklopovi Sklopovi LED-a velike snage High Power LED Driver PRETHODNA STRANICA

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Električne i elektroničke komponente i sklopovi Kao prilagođeni proizvođač i inženjerski integrator, AGS-TECH vam može isporučiti sljedeće ELEKTRONIČKE KOMPONENTE i SKLOPOVE: • Aktivne i pasivne elektroničke komponente, uređaji, podsklopovi i gotovi proizvodi. Možemo koristiti elektroničke komponente u našim katalozima i brošurama navedenim u nastavku ili koristiti željene komponente proizvođača u sklapanju elektroničkih proizvoda. Neke elektroničke komponente i sklopovi mogu se prilagoditi prema vašim potrebama i zahtjevima. Ako količine vaše narudžbe opravdavaju, proizvodni pogon može proizvoditi prema vašim specifikacijama. Možete se pomaknuti prema dolje i preuzeti naše brošure koje vas zanimaju klikom na istaknuti tekst: Standardne komponente i hardver za međusobno povezivanje Terminalni blokovi i konektori Opći katalog terminalnih blokova Utičnice-Ulaz za napajanje-Katalog konektora Čip otpornici Linija proizvoda za čip otpornike Varistori Pregled proizvoda varistora Diode i ispravljači RF uređaji i visokofrekventni induktori Tablica pregleda RF proizvoda Linija proizvoda visokofrekventnih uređaja 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM Antena-brošura Višeslojni keramički kondenzatori MLCC katalog Linija proizvoda višeslojnih keramičkih kondenzatora MLCC Katalog disk kondenzatora Zeasset model elektrolitičkih kondenzatora Yaren Model MOSFET - SCR - FRD - Uređaji za kontrolu napona - Bipolarni tranzistori Meki feriti - jezgre - toroidi - proizvodi za suzbijanje elektromagnetskih smetnji - brošura RFID transpondera i dodatne opreme • Ostale elektroničke komponente i sklopovi koje isporučujemo su senzori tlaka, senzori temperature, senzori vodljivosti, senzori blizine, senzori vlažnosti, senzori brzine, senzori udara, kemijski senzori, senzori nagiba, mjerne ćelije, mjerači naprezanja. Za preuzimanje srodnih kataloga i brošura, kliknite na tekst u boji: Senzori tlaka, mjerači tlaka, pretvornici i transmiteri Pretvornik temperature toplinskog otpornika UTC1 (-50~+600 C) Pretvornik temperature toplinskog otpornika UTC2 (-40~+200 C) Transmiter temperature UTB4 otporan na eksploziv Integrirani transmiter temperature UTB8 Pametni odašiljač temperature UTB-101 Transmiteri temperature UTB11 montirani na din šinu Transmiter integracije temperature i tlaka UTB5 Digitalni temperaturni transmiter UTI2 Inteligentni temperaturni transmiter UTI5 Digitalni temperaturni transmiter UTI6 Bežični digitalni mjerač temperature UTI7 Elektronski prekidač temperature UTS2 Odašiljači temperature i vlage Merne ćelije, senzori težine, mjerači opterećenja, pretvornici i transmiteri Sustav kodiranja za standardne mjerače naprezanja Mjerači naprezanja za analizu naprezanja Senzori blizine Utičnice i pribor senzora blizine • Sićušni uređaji temeljeni na mikroelektromehaničkim sustavima (MEMS) kao što su mikropumpe, mikroogledala, mikromotori, mikrofluidni uređaji. • Integrirani krugovi (IC) • Prekidački elementi, prekidač, relej, kontaktor, prekidač Tipkala i rotirajući prekidači i upravljačke kutije Sub-minijaturni energetski relej s UL i CE certifikatom JQC-3F100111-1153132 Minijaturni energetski relej s UL i CE certifikatom JQX-10F100111-1153432 Minijaturni energetski relej s UL i CE certifikatima JQX-13F100111-1154072 Minijaturni prekidači s UL i CE certifikatom NB1100111-1114242 Minijaturni energetski relej s UL i CE certifikatom JTX100111-1155122 Minijaturni energetski relej s UL i CE certifikatom MK100111-1155402 Minijaturni energetski relej s UL i CE certifikatom NJX-13FW100111-1152352 Elektronički relej preopterećenja s UL i CE certifikatom NRE8100111-1143132 Relej toplinskog preopterećenja s UL i CE certifikatom NR2100111-1144062 Kontaktori s UL i CE certifikatom NC1100111-1042532 Kontaktori s UL i CE certifikatom NC2100111-1044422 Kontaktori s UL i CE certifikatima NC6100111-1040002 Kontaktor određene namjene s UL i CE certifikatima NCK3100111-1052422 • Električni ventilatori i hladnjaci za ugradnju u elektroničke i industrijske uređaje • Grijaći elementi, termoelektrični hladnjaci (TEC) Standardni hladnjaki Ekstrudirani hladnjaki Hladnjaci Super Power za elektroničke sustave srednje i velike snage Hladnjaci sa Super Fins Hladnjaci Easy Click Super rashladne ploče Ploče za hlađenje bez vode • Isporučujemo elektronička kućišta za zaštitu vaših elektroničkih komponenti i sklopova. Osim ovih uobičajenih elektroničkih kućišta, izrađujemo prilagođena elektronička kućišta za brizganje i termoformiranje koja odgovaraju vašim tehničkim crtežima. Molimo preuzmite s donjih veza. Tibox modeli kućišta i ormara Ručna kućišta serije Economic 17 Serija 10 zatvorenih plastičnih kućišta Plastične kutije serije 08 Posebna plastična kućišta serije 18 Serija 24 DIN plastična kućišta Plastične kutije za opremu serije 37 Modularna plastična kućišta serije 15 PLC kućišta serije 14 Kućišta za punjenje i napajanje serije 31 Kućišta za zidnu montažu serije 20 Plastična i čelična kućišta serije 03 02 serija plastičnih i aluminijskih sustava kućišta za instrumente II Sustav kućišta za instrumente serije 01-I Sustav kućišta za instrumente serije 05-V Kutije od lijevanog aluminija serije 11 Serija 16 kućišta modula za DIN šinu 19 serija stolnih kućišta Kućišta čitača kartica serije 21 • Telekomunikacijski i podatkovni komunikacijski proizvodi, laseri, prijemnici, primopredajnici, transponderi, modulatori, pojačala. CATV proizvodi kao što su CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7 kabeli, CATV razdjelnici. • Laserske komponente i montaža • Akustične komponente i sklopovi, elektronika za snimanje - Ovi katalozi sadrže samo neke brendove koje prodajemo. Također imamo generičke robne marke i druge robne marke slične dobre kvalitete među kojima možete birati. Preuzmite brošuru za naše PROGRAM DIZAJN PARTNERSTVA - Kontaktirajte nas za posebne zahtjeve za elektroničko sklapanje. Integriramo različite komponente i proizvode te proizvodimo složene sklopove. Možemo ga dizajnirati za vas ili sastaviti prema vašem dizajnu. Referentni kod: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Panel PC, Multitouch zasloni, zasloni osjetljivi na dodir Podskup industrijskih računala je PANEL PC gdje je zaslon, kao što je an LCD, ugrađen u isto kućište i drugi elektronika. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. U ponudi su jeftine verzije bez brtvljenja za zaštitu okoliša, teški modeli zapečaćeni prema standardima IP67 kako bi bili vodootporni na prednjoj ploči i modeli koji su otporni na eksploziju za ugradnju u opasna okruženja. Ovdje možete preuzeti literaturu proizvoda imena marki JANZ TEC, DFI-ITOX i druge koje imamo na zalihama Preuzmite našu brošuru kompaktnih proizvoda marke JANZ TEC Preuzmite brošuru o panelnom računalu marke DFI-ITOX Preuzmite naše industrijske monitore osjetljive na dodir marke DFI-ITOX Preuzmite našu brošuru industrijske dodirne pločice marke ICP DAS Kako biste odabrali prikladno panelno računalo za svoj projekt, molimo posjetite našu trgovinu industrijskih računala tako što ćete kliknuti OVDJE. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' do sada 19''. Rješenja po mjeri za optimalnu prilagodbu vašoj definiciji zadatka možemo implementirati kod nas. Neki od naših popularnih panel PC proizvoda su: HMI sustavi i rješenja za industrijske zaslone bez ventilatora Višedodirni zaslon Industrijski TFT LCD zasloni AGS-Tech Inc. kao etablirani_CC781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_ENGINERING INTEGRATOR_CC781905-5CDE-3194-BB3B-BBB-B58DAST-BBE-BKAD_KUST_CC78BI. s vašom opremom ili u slučaju da trebate naše zaslone osjetljive na dodir dizajnirane drugačije. Preuzmite brošuru za naše PROGRAM DIZAJN PARTNERSTVA CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Aktuatori Akumulatori AGS-TECH je vodeći proizvođač i dobavljač PNEUMATSKIH i HIDRAULIČKIH AKTUATORA za sastavljanje, pakiranje, robotiku i industrijsku automatizaciju. Naši aktuatori poznati su po performansama, fleksibilnosti i iznimno dugom vijeku trajanja, te prihvaćaju izazov mnogih različitih vrsta radnih okruženja. Također isporučujemo HIDRAULIČNE AKUMULATORE koji su uređaji u kojima se potencijalna energija pohranjuje u obliku komprimiranog plina ili opruge, ili pomoću podignute težine koja se koristi za djelovanje sile protiv relativno nestlačive tekućine. Naša brza isporuka pneumatskih i hidrauličkih pokretača i akumulatora smanjit će vaše troškove zaliha i održati vaš plan proizvodnje na pravom putu. AKTUATORI: Aktuator je vrsta motora odgovornog za pomicanje ili kontrolu mehanizma ili sustava. Aktuatorima upravlja izvor energije. Hidraulički aktuatori rade pomoću tlaka hidrauličke tekućine, a pneumatski aktuatori rade pomoću pneumatskog tlaka i pretvaraju tu energiju u gibanje. Aktuatori su mehanizmi pomoću kojih sustav upravljanja djeluje na okolinu. Kontrolni sustav može biti fiksni mehanički ili elektronički sustav, softverski sustav, osoba ili bilo koji drugi unos. Hidraulički aktuatori sastoje se od cilindra ili fluidnog motora koji koristi hidrauličku snagu za olakšavanje mehaničkog rada. Mehaničko gibanje može dati učinak u smislu linearnog, rotacijskog ili oscilatornog gibanja. Budući da je tekućine gotovo nemoguće komprimirati, hidraulički aktuatori mogu djelovati znatnim silama. Međutim, hidraulički aktuatori mogu imati ograničeno ubrzanje. Hidraulički cilindar aktuatora sastoji se od šuplje cilindrične cijevi po kojoj klip može kliziti. U hidrauličkim aktuatorima s jednostrukim djelovanjem tlak tekućine primjenjuje se samo na jednu stranu klipa. Klip se može kretati samo u jednom smjeru, a opruga se općenito koristi za povratni hod klipa. Pokretači dvostrukog djelovanja koriste se kada se pritisak primjenjuje na obje strane klipa; svaka razlika u tlaku između dviju strana klipa pomiče klip na jednu ili drugu stranu. Pneumatski aktuatori pretvaraju energiju stvorenu vakuumom ili komprimiranim zrakom pod visokim tlakom u linearno ili rotacijsko gibanje. Pneumatski aktuatori omogućuju stvaranje velikih sila iz relativno malih promjena tlaka. Te se sile često koriste s ventilima za pomicanje dijafragmi kako bi utjecale na protok tekućine kroz ventil. Pneumatska energija je poželjna jer može brzo reagirati pri pokretanju i zaustavljanju jer izvor energije ne mora biti pohranjen u rezervi za rad. Industrijske primjene aktuatora uključuju automatizaciju, logičku i sekvencijsku kontrolu, držače i kontrolu pokreta velike snage. S druge strane, primjene aktuatora u automobilima uključuju servo upravljač, servo kočnice, hidrauličke kočnice i ventilacijske kontrole. Primjena aktuatora u zrakoplovstvu uključuje sustave kontrole leta, sustave upravljanja, klimatizaciju i sustave kontrole kočnica. USPOREDBA PNEUMATSKIH I HIDRAULIČKIH AKTUATORA: Pneumatski linearni aktuatori sastoje se od klipa unutar šupljeg cilindra. Tlak iz vanjskog kompresora ili ručne pumpe pomiče klip unutar cilindra. Kako se tlak povećava, cilindar aktuatora se pomiče duž osi klipa, stvarajući linearnu silu. Klip se vraća u svoj prvobitni položaj ili opružnom silom ili tekućinom koja se dovodi na drugu stranu klipa. Hidraulički linearni aktuatori funkcioniraju slično pneumatskim aktuatorima, ali cilindar pokreće nestlačiva tekućina iz pumpe, a ne zrak pod tlakom. Prednosti pneumatskih aktuatora proizlaze iz njihove jednostavnosti. Većina pneumatskih aluminijskih pokretača ima maksimalni nazivni tlak od 150 psi s veličinama provrta u rasponu od 1/2 do 8 in., što se može pretvoriti u približno 30 do 7500 lb. sile. S druge strane, čelični pneumatski aktuatori imaju maksimalnu vrijednost tlaka od 250 psi s veličinama provrta u rasponu od 1/2 do 14 in., i generiraju sile u rasponu od 50 do 38,465 lb. Pneumatski aktuatori generiraju precizno linearno gibanje pružajući točnost od 0,1 inča i ponovljivosti unutar 0,001 inča. Tipične primjene pneumatskih aktuatora su područja ekstremnih temperatura kao što su -40 F do 250 F. Koristeći zrak, pneumatski aktuatori izbjegavaju upotrebu opasnih materijala. Pneumatski aktuatori zadovoljavaju zahtjeve zaštite od eksplozije i sigurnosti stroja jer ne stvaraju magnetske smetnje zbog nedostatka motora. Cijena pneumatskih aktuatora niska je u usporedbi s hidrauličkim aktuatorima. Pneumatski aktuatori također su lagani, zahtijevaju minimalno održavanje i imaju izdržljive komponente. S druge strane, postoje nedostaci pneumatskih aktuatora: gubici tlaka i kompresibilnost zraka čine pneumatiku manje učinkovitom od drugih metoda linearnog gibanja. Operacije pri nižim pritiscima imat će manje sile i manje brzine. Kompresor mora raditi neprekidno i primjenjivati pritisak čak i ako se ništa ne miče. Kako bi bili učinkoviti, pneumatski aktuatori moraju biti dimenzionirani za određeni posao i ne mogu se koristiti za druge primjene. Točna kontrola i učinkovitost zahtijevaju proporcionalne regulatore i ventile, što je skupo i složeno. Iako je zrak lako dostupan, može biti kontaminiran uljem ili mazivom, što dovodi do zastoja i održavanja. Komprimirani zrak je potrošni materijal koji se mora kupiti. S druge strane, hidraulički aktuatori su robusni i prikladni za primjene velike sile. Mogu proizvesti sile 25 puta veće od pneumatskih pokretača iste veličine i rade s tlakom do 4000 psi. Hidraulički motori imaju visoke omjere konjske snage i težine za 1 do 2 hp/lb veći od pneumatskog motora. Hidraulički aktuatori mogu držati silu i zakretni moment konstantnima bez pumpe koja dovodi više tekućine ili pritiska, jer su tekućine nestlačive. Pumpe i motori hidrauličkih pokretača mogu biti smješteni na znatnoj udaljenosti uz minimalne gubitke snage. Međutim, hidraulika će propuštati tekućinu i rezultirati manjom učinkovitošću. Curenje hidrauličke tekućine dovodi do problema s čistoćom i potencijalnog oštećenja okolnih komponenti i područja. Hidraulički aktuatori zahtijevaju mnoge popratne dijelove, kao što su spremnici tekućine, motori, pumpe, otpušni ventili i izmjenjivači topline, oprema za smanjenje buke. Zbog toga su hidraulički linearni sustavi gibanja veliki i teško ih je prilagoditi. AKUMULATORI: Koriste se u fluidnim sustavima napajanja za akumuliranje energije i izglađivanje pulsiranja. Hidraulički sustav koji koristi akumulatore može koristiti manje pumpe tekućine jer akumulatori pohranjuju energiju iz pumpe tijekom razdoblja niske potražnje. Ta je energija dostupna za trenutnu upotrebu, oslobađa se na zahtjev brzinom koja je mnogo puta veća od one koju može dati sama pumpa. Akumulatori također mogu djelovati kao apsorberi valova ili pulsiranja ublažavanjem hidrauličkih čekića, smanjujući udare uzrokovane brzim radom ili naglim pokretanjem i zaustavljanjem cilindara snage u hidrauličkom krugu. Postoje četiri glavne vrste akumulatora: 1.) Opterećeni klipni akumulatori, 2.) Membranski akumulatori, 3.) Opružni akumulatori i 4.) Hidropneumatski klipni akumulatori. Opterećeni tip je puno veći i teži za svoj kapacitet od modernih tipova s klipom i mjehurom. I opterećeni tip i tip mehaničke opruge danas se vrlo rijetko koriste. Hidro-pneumatski akumulatori koriste plin kao opružni jastuk u kombinaciji s hidrauličkom tekućinom, pri čemu su plin i tekućina odvojeni tankom dijafragmom ili klipom. Akumulatori imaju sljedeće funkcije: -Pohrana energije -Upijajuće pulsacije -Amortizacija radnih udara - Dopuna isporuke pumpe - Održavanje pritiska - Djeluju kao dispenzeri Hidropneumatski akumulatori sadrže plin u sprezi s hidrauličkom tekućinom. Tekućina ima malu dinamičku sposobnost skladištenja snage. Međutim, relativna nestlačivost hidrauličke tekućine čini je idealnom za fluidne pogonske sustave i pruža brz odgovor na zahtjeve za snagom. Plin, s druge strane, partner hidrauličkoj tekućini u akumulatoru, može se komprimirati na visoke tlakove i male količine. Potencijalna energija pohranjena je u komprimiranom plinu kako bi se oslobodila kada je to potrebno. U akumulatorima klipnog tipa energija u komprimiranom plinu vrši pritisak na klip odvajajući plin i hidrauličku tekućinu. Klip zauzvrat tjera tekućinu iz cilindra u sustav i na mjesto gdje treba izvršiti koristan rad. U većini aplikacija za napajanje tekućinom, pumpe se koriste za generiranje potrebne snage koja se koristi ili pohranjuje u hidrauličkom sustavu, a pumpe isporučuju tu snagu u pulsirajućem protoku. Klipna pumpa, koja se obično koristi za više tlakove, proizvodi pulsacije štetne za visokotlačni sustav. Pravilno smješten akumulator u sustavu značajno će ublažiti ove varijacije tlaka. U mnogim primjenama pogona fluidom pogonski član hidrauličkog sustava iznenada se zaustavlja, stvarajući tlačni val koji se šalje natrag kroz sustav. Ovaj udarni val može razviti vršne tlakove nekoliko puta veće od normalnih radnih tlakova i može biti izvor kvara sustava ili uznemirujuće buke. Učinak ublažavanja plina u akumulatoru minimizirat će te udarne valove. Primjer ove primjene je apsorpcija udara uzrokovanog iznenadnim zaustavljanjem utovarne žlice na hidrauličnom prednjem utovarivaču. Akumulator, sposoban za pohranu energije, može dopuniti pumpu tekućine u isporuci energije sustavu. Pumpa pohranjuje potencijalnu energiju u akumulatoru tijekom perioda mirovanja radnog ciklusa, a akumulator prenosi ovu pričuvnu snagu natrag u sustav kada ciklus zahtijeva hitnu ili vršnu snagu. To omogućuje sustavu korištenje manjih pumpi, što rezultira uštedom troškova i energije. Promjene tlaka opažaju se u hidrauličkim sustavima kada je tekućina izložena rastućim ili padajućim temperaturama. Također, može doći do pada tlaka zbog istjecanja hidrauličkih tekućina. Akumulatori kompenziraju takve promjene tlaka isporukom ili primanjem male količine hidrauličke tekućine. U slučaju da glavni izvor struje prestane ili se zaustavi, akumulatori bi djelovali kao pomoćni izvori energije, održavajući tlak u sustavu. Naposljetku, akumulatori se mogu koristiti za doziranje tekućina pod pritiskom, poput ulja za podmazivanje. Molimo kliknite na istaknuti tekst ispod kako biste preuzeli naše brošure proizvoda za aktuatore i akumulatore: - Pneumatski cilindri - Hidraulički cilindar serije YC - Akumulatori tvrtke AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Oblikovanje i oblikovanje stakla i keramike Vrste proizvodnje stakla koje nudimo su ambalažno staklo, puhanje stakla, staklena vlakna, cijevi i šipke, kućno i industrijsko stakleno posuđe, svjetiljke i žarulje, precizno oblikovanje stakla, optičke komponente i sklopovi, ravno i limeno i float staklo. Vršimo i ručno i strojno oblikovanje. Naši popularni procesi proizvodnje tehničke keramike su prešanje, izostatičko prešanje, vruće izostatičko prešanje, vruće prešanje, klizno lijevanje, lijevanje trakom, ekstruzija, injekcijsko prešanje, zelena strojna obrada, sinteriranje ili pečenje, brušenje dijamanata, hermetički sklopovi. Preporučujemo da kliknete ovdje za PREUZMITE naše shematske ilustracije procesa oblikovanja i oblikovanja stakla tvrtke AGS-TECH Inc. PREUZMITE naše shematske ilustracije procesa proizvodnje tehničke keramike tvrtke AGS-TECH Inc. Ove datoteke s fotografijama i skicama koje možete preuzeti pomoći će vam da bolje razumijete informacije koje vam dajemo u nastavku. • PROIZVODNJA KONTEJNERSKOG STAKLA: Imamo automatizirane linije PRESS AND BLOW kao i BLOW AND BLOW linije za proizvodnju. U procesu puhanja i puhanja ubacujemo kuglicu u prazan kalup i oblikujemo grlić primjenom puhanja komprimiranog zraka s vrha. Odmah nakon toga, komprimirani zrak se drugi put upuhuje iz drugog smjera kroz grlo spremnika da bi se formirao predoblik boce. Ovaj pred-oblik se zatim prenosi u stvarni kalup, ponovno zagrijava da omekša i primjenjuje se komprimirani zrak kako bi pred-oblik dobio konačni oblik posude. Eksplicitnije, pod pritiskom je i gura se uz stijenke šupljine kalupa za puhanje da poprimi željeni oblik. Na kraju, proizvedeni stakleni spremnik se prenosi u peć za žarenje radi naknadnog ponovnog zagrijavanja i uklanjanja naprezanja nastalih tijekom kalupljenja te se kontrolirano hladi. U metodi prešanja i puhanja, rastaljene kuglice se stavljaju u kalup za parčenje (prazni kalup) i prešaju u oblik parizona (prazan oblik). Praznine se zatim prenose u kalupe za puhanje i puhaju slično postupku opisanom gore pod “Postupak puhanja i puhanja”. Naknadni koraci kao što su žarenje i smanjenje naprezanja slični su ili isti. • PUHANJE STAKLA: proizvodili smo proizvode od stakla korištenjem konvencionalnog ručnog puhanja, kao i korištenjem komprimiranog zraka s automatiziranom opremom. Za neke narudžbe potrebno je konvencionalno puhanje, kao što su projekti koji uključuju umjetničke radove na staklu ili projekti koji zahtijevaju manji broj dijelova s labavim tolerancijama, izrada prototipova/demo projekti… itd. Konvencionalno puhanje stakla uključuje uranjanje šuplje metalne cijevi u posudu s rastaljenim staklom i rotiranje cijevi za prikupljanje određene količine staklenog materijala. Staklo skupljeno na vrhu cijevi se kotrlja na plosnato željezo, oblikuje po želji, izdužuje, ponovno zagrijava i puše zrak. Kad je gotov, stavlja se u kalup i puše zrak. Šupljina kalupa je mokra kako bi se izbjegao kontakt stakla s metalom. Vodeni film djeluje poput jastuka između njih. Ručno puhanje je radno intenzivan spor proces i prikladan samo za izradu prototipova ili predmeta visoke vrijednosti, nije prikladan za jeftine narudžbe velike količine po komadu. • PROIZVODNJA STAKLA ZA KUĆANSTVO I INDUSTRIJU: Korištenjem različitih vrsta staklenih materijala proizvodi se veliki izbor staklenih proizvoda. Neke su čaše otporne na toplinu i prikladne za laboratorijsko stakleno posuđe, dok su neke dovoljno dobre da izdrže pranje u perilici posuđa više puta i prikladne su za izradu domaćih proizvoda. Koristeći Westlake strojeve dnevno se proizvode deseci tisuća komada čaša za piće. Da pojednostavimo, rastaljeno staklo skuplja se vakuumom i umeće u kalupe za izradu predformi. Zatim se u kalupe upuhuje zrak, oni se prenose u drugi kalup i ponovno se upuhuje zrak i staklo poprima svoj konačni oblik. Kao kod ručnog puhanja, ovi se kalupi održavaju mokrim vodom. Daljnje rastezanje je dio završne operacije gdje se oblikuje vrat. Višak stakla je spaljen. Nakon toga slijedi gore opisani kontrolirani proces ponovnog zagrijavanja i hlađenja. • OBLIKOVANJE STAKLENE CIJEVI I ŠIPKE: Glavni procesi koje koristimo za proizvodnju staklenih cijevi su DANNER i VELLO procesi. U Dannerovom procesu staklo iz peći teče i pada na nagnuti rukavac izrađen od vatrostalnih materijala. Čahura se nosi na rotirajućoj šupljoj osovini ili puhalici. Staklo se zatim omota oko rukavca i formira glatki sloj koji teče niz rukav i preko vrha osovine. Kod oblikovanja cijevi zrak se upuhuje kroz puhaljku sa šupljim vrhom, a kod oblikovanja šipkom koristimo pune vrhove na osovini. Cijevi ili šipke se zatim povlače preko nosivih valjaka. Dimenzije poput debljine stjenke i promjera staklenih cijevi podešavaju se na željene vrijednosti postavljanjem promjera rukavca i tlaka zraka za puhanje na željenu vrijednost, podešavanjem temperature, protoka stakla i brzine izvlačenja. S druge strane, postupak proizvodnje staklene cijevi Vello uključuje staklo koje izlazi iz peći u zdjelu sa šupljim trnom ili zvonom. Staklo tada prolazi kroz zračni prostor između trna i posude i poprima oblik cijevi. Nakon toga putuje preko valjaka do stroja za izvlačenje i hladi se. Na kraju rashladne linije odvija se rezanje i završna obrada. Dimenzije cijevi mogu se prilagoditi baš kao u Danner procesu. Kada uspoređujemo Dannerov i Vello proces, možemo reći da je Vello postupak bolji za proizvodnju velikih količina, dok Dannerov postupak može biti bolji za precizne narudžbe cijevi manjeg volumena. • OBRADA LISTA I RAVNOG I FLOAT STAKLA : Imamo velike količine ravnog stakla u debljinama od submilimetarskih do nekoliko centimetara. Naša ravna stakla su gotovo optički savršena. Nudimo stakla s posebnim premazima kao što su optički premazi, gdje se tehnika kemijskog taloženja koristi za nanošenje premaza kao što su antirefleks ili zrcalni premaz. Uobičajene su i prozirne vodljive prevlake. Dostupni su i hidrofobni ili hidrofilni premazi na staklu, te premazi koji staklo čine samočistećim. Kaljena, neprobojna i laminirana stakla još su jedan od popularnih proizvoda. Režemo staklo u željeni oblik sa željenim tolerancijama. Dostupne su i druge sekundarne operacije poput krivljenja ili savijanja ravnog stakla. • PRECIZNO LIJEPENJE STAKLA: Ovu tehniku uglavnom koristimo za proizvodnju preciznih optičkih komponenti bez potrebe za skupljim i dugotrajnijim tehnikama poput brušenja, lapiranja i poliranja. Ova tehnika nije uvijek dovoljna za izradu najbolje od najbolje optike, ali u nekim slučajevima kao što su potrošački proizvodi, digitalni fotoaparati, medicinska optika može biti jeftinija dobra opcija za proizvodnju velikih količina. Također ima prednost u odnosu na druge tehnike oblikovanja stakla gdje su potrebne složene geometrije, kao što je slučaj s kuglicama. Osnovni proces uključuje punjenje donje strane našeg kalupa s staklenim sirovim materijalom, pražnjenje procesne komore za uklanjanje kisika, blizu zatvaranja kalupa, brzo i izotermno zagrijavanje kalupa i stakla infracrvenim svjetlom, daljnje zatvaranje polovica kalupa. polagano kontrolirano prešanje omekšanog stakla do željene debljine, te na kraju hlađenje stakla i punjenje komore dušikom te uklanjanje proizvoda. Precizna kontrola temperature, udaljenost zatvaranja kalupa, sila zatvaranja kalupa, usklađivanje koeficijenata širenja kalupa i staklenog materijala ključni su u ovom procesu. • PROIZVODNJA STAKLENIH OPTIČKIH KOMPONENTI I SKLOPOVA: Osim preciznog oblikovanja stakla, postoji niz vrijednih procesa koje koristimo za izradu visokokvalitetnih optičkih komponenti i sklopova za zahtjevne primjene. Brušenje, lapiranje i poliranje stakala optičke kvalitete u finim posebnim abrazivnim kašama je umjetnost i znanost za izradu optičkih leća, prizmi, ravnih i više. Ravnost površine, valovitost, glatkoća i optičke površine bez defekata zahtijevaju puno iskustva s takvim procesima. Male promjene u okruženju mogu rezultirati proizvodima izvan specifikacija i zaustaviti proizvodnu liniju. Postoje slučajevi u kojima samo jedno brisanje optičke površine čistom krpom može učiniti da proizvod zadovolji specifikacije ili padne na testu. Neki od popularnih staklenih materijala koji se koriste su taljeni silicij, kvarc, BK7. Također sastavljanje takvih komponenti zahtijeva specijalizirano iskustvo u niši. Ponekad se koriste posebna ljepila. Međutim, ponekad je tehnika koja se naziva optički kontakt najbolji izbor i ne uključuje nikakav materijal između pričvršćenih optičkih stakala. Sastoji se od fizičkog dodirivanja ravnih površina koje se pričvršćuju jedna na drugu bez ljepila. U nekim se slučajevima mehanički odstojnici, precizne staklene šipke ili kuglice, stezaljke ili strojno obrađene metalne komponente koriste za sastavljanje optičkih komponenti na određenim udaljenostima i s određenim geometrijskim usmjerenjima jedna prema drugoj. Ispitajmo neke od naših popularnih tehnika za proizvodnju vrhunske optike. BRUŠENJE & LEPANJE & POLIRANJE: Grubi oblik optičke komponente dobiva se brušenjem staklenog uzorka. Nakon toga se provodi lapiranje i poliranje rotiranjem i trljanjem grubih površina optičkih komponenti o alate sa željenim površinskim oblicima. Između optike i alata za oblikovanje ulijevaju se kaše sa sitnim abrazivnim česticama i tekućinom. Veličine abrazivnih čestica u takvim kašama mogu se odabrati prema željenom stupnju ravnosti. Odstupanja kritičnih optičkih površina od željenih oblika izražavaju se valnim duljinama svjetlosti koja se koristi. Naša visokoprecizna optika ima desetinu valne duljine (valna duljina/10) tolerancije ili je moguće čak i strože. Osim površinskog profila, kritične površine se skeniraju i ocjenjuju za druge površinske značajke i nedostatke kao što su dimenzije, ogrebotine, krhotine, rupe, točkice... itd. Čvrsta kontrola uvjeta okoline u pogonu optičke proizvodnje i opsežni mjeriteljski zahtjevi i zahtjevi za ispitivanje s najsuvremenijom opremom čine ovu granu industrije izazovnom. • SEKUNDARNI PROCESI U PROIZVODNJI STAKLA: Opet, ograničeni smo samo vašom maštom kada su u pitanju sekundarni i završni postupci stakla. Ovdje navodimo neke od njih: -Premazi na staklu (optički, električni, tribološki, toplinski, funkcionalni, mehanički...). Kao primjer, možemo promijeniti površinska svojstva stakla tako da ono, na primjer, reflektira toplinu tako da unutrašnjost zgrade održava hladnom, ili pomoću nanotehnologije učiniti jednu stranu infracrvenom koja apsorbira. To pomaže u održavanju topline u unutrašnjosti zgrada jer će krajnji vanjski površinski sloj stakla apsorbirati infracrveno zračenje unutar zgrade i zračiti ga natrag u unutrašnjost. -Graviranje na staklu - Primijenjeno keramičko označavanje (ACL) -Graviranje - Plameno poliranje -Kemijsko poliranje -Bojenje PROIZVODNJA TEHNIČKE KERAMIKE • PREŠANJE MATRE: Sastoji se od jednoosne kompakcije zrnatog praha zatvorenog u matrici • VRUĆE PREŠANJE: Slično prešanju, ali uz dodatak temperature za povećanje zgušnjavanja. Prah ili kompaktirani preform se stavlja u grafitnu matricu i primjenjuje se jednoosni pritisak dok se matrica drži na visokim temperaturama kao što je 2000 C. Temperature mogu biti različite ovisno o vrsti keramičkog praha koji se obrađuje. Za komplicirane oblike i geometrije može biti potrebna druga naknadna obrada kao što je dijamantsko brušenje. • IZOSTATIČKO PREŠANJE: granulirani prah ili prešani kompakti stavljaju se u hermetički zatvorene spremnike, a zatim u zatvorenu tlačnu posudu s tekućinom unutra. Nakon toga se zbijaju povećanjem tlaka u tlačnoj posudi. Tekućina unutar posude ravnomjerno prenosi sile pritiska po cijeloj površini hermetičkog spremnika. Materijal je na taj način ravnomjerno zbijen i poprima oblik svog fleksibilnog spremnika i svoj unutarnji profil i značajke. • VRUĆE IZOSTATIČKO PREŠANJE: Slično izostatičkom prešanju, ali osim atmosfere plina pod tlakom, sinteriramo kompakt na visokoj temperaturi. Vruće izostatičko prešanje rezultira dodatnim zgušnjavanjem i povećanom čvrstoćom. • KLIZNO LIJEVANJE / LIJEVANJE S DRENOM: Kalup punimo suspenzijom mikrometarskih keramičkih čestica i tekućine nosača. Ova smjesa se naziva "slip". Kalup ima pore i stoga se tekućina u smjesi filtrira u kalup. Kao rezultat toga, na unutarnjim površinama kalupa nastaje odljev. Nakon sinteriranja, dijelovi se mogu izvaditi iz kalupa. • LIJEVANJE TRAKA: Proizvodimo keramičke trake lijevanjem keramičkih kaša na ravne pokretne površine nosača. Kaše sadrže keramičke prahove pomiješane s drugim kemikalijama za vezivanje i nošenje. Kako otapala isparavaju, ostaju gusti i savitljivi listovi keramike koji se po želji mogu rezati ili smotati. • OBLIKOVANJE EKSTRUZIJOM: Kao i u drugim postupcima ekstruzije, meka mješavina keramičkog praha s vezivima i drugim kemikalijama prolazi kroz matricu kako bi dobila oblik poprečnog presjeka i zatim se reže na željene duljine. Proces se izvodi hladnim ili zagrijanim keramičkim smjesama. • NISKOTLAČNO INJEKCIJSKO LIJEPANJE: pripremamo smjesu keramičkog praha s vezivima i otapalima i zagrijavamo je do temperature na kojoj se lako može prešati i ugurati u šupljinu alata. Nakon što je ciklus kalupljenja dovršen, dio se izbacuje i vezivna kemikalija izgara. Koristeći injekcijsko prešanje, možemo ekonomično dobiti složene dijelove u velikim količinama. Moguće su rupe koje su maleni djelić milimetra na zidu debljine 10 mm, navoji su mogući bez daljnje strojne obrade, moguće su tolerancije od +/- 0,5%, pa čak i niže kada se dijelovi strojno obrađuju , moguće su debljine stijenke reda veličine od 0,5 mm do duljine od 12,5 mm, kao i debljine stijenke od 6,5 mm do duljine od 150 mm. • ZELENA STROJNA OBRADA: Koristeći iste alate za obradu metala, možemo obraditi prešane keramičke materijale dok su još mekani poput krede. Moguća su odstupanja od +/- 1%. Za bolje tolerancije koristimo dijamantno brušenje. • SINTERANJE ili PEČENJE: Sinteriranje omogućuje potpuno zgušnjavanje. Na zelenim kompaktnim dijelovima dolazi do značajnog skupljanja, ali to nije veliki problem budući da uzimamo u obzir te promjene dimenzija kada dizajniramo dio i alat. Čestice praha se međusobno povezuju i poroznost izazvana procesom zbijanja se u velikoj mjeri uklanja. • DIJAMANTNO BRUŠENJE: Najtvrđi materijal na svijetu “dijamant” koristi se za brušenje tvrdih materijala poput keramike i dobivaju se precizni dijelovi. Postižu se tolerancije u mikrometarskom području i vrlo glatke površine. Zbog skupoće, ovu tehniku razmatramo samo kada nam je stvarno potrebna. • HERMETIČKI SKLOPOVI su oni koji praktično govoreći ne dopuštaju nikakvu razmjenu tvari, krutina, tekućina ili plinova između sučelja. Hermetičko brtvljenje je hermetičko. Na primjer, hermetička elektronička kućišta su ona koja čuvaju osjetljivi unutarnji sadržaj pakiranog uređaja neoštećenim vlagom, zagađivačima ili plinovima. Ništa nije 100% hermetičko, ali kada govorimo o hermetičnosti, mislimo da u praktičnom smislu, da postoji hermetičnost do te mjere da je stopa curenja toliko niska da su uređaji sigurni u normalnim uvjetima okoline jako dugo vremena. Naši hermetički sklopovi sastoje se od metalnih, staklenih i keramičkih komponenti, metal-keramika, keramika-metal-keramika, metal-keramika-metal, metal na metal, metal-staklo, metal-staklo-metal, staklo-metal-staklo, staklo- metal i staklo na staklo i sve ostale kombinacije lijepljenja metal-staklo-keramika. Na primjer, možemo obložiti metalom keramičke komponente tako da se mogu čvrsto spojiti s drugim komponentama u sklopu i imaju izvrsnu sposobnost brtvljenja. Imamo znanje i iskustvo presvlačenja optičkih vlakana ili prolaza metalom i njihovog lemljenja na kućišta, tako da plinovi ne prolaze niti cure u kućišta. Stoga se koriste za proizvodnju elektroničkih kućišta za kapsuliranje osjetljivih uređaja i njihovu zaštitu od vanjske atmosfere. Osim izvrsnih svojstava brtvljenja, druga svojstva kao što su koeficijent toplinske ekspanzije, otpornost na deformacije, priroda bez ispuštanja plinova, vrlo dug životni vijek, nevodljiva priroda, svojstva toplinske izolacije, antistatička priroda... itd. učiniti staklene i keramičke materijale izborom za određene primjene. Informacije o našem pogonu za proizvodnju keramičkih i metalnih spojnica, hermetičkog brtvljenja, vakuumskih prolaza, visokog i ultravisokog vakuuma i komponenti za kontrolu tekućine možete pronaći ovdje:Brošura tvornice hermetičkih komponenti CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Alati za rezanje i oblikovanje drva Naše alate za rezanje i oblikovanje drva naširoko koriste profesionalni stolari, tvornice za proizvodnju namještaja, radnici u šumarstvu, hobi trgovine i mnogi drugi. Molimo kliknite na označeni tekst wood cutting & shaping tools of interest below to download related brochure or catalog. We do have a wide spectrum of wood_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_alati za rezanje i oblikovanje prikladni za gotovo sve primjene. Postoji široka ponuda drva alati za rezanje i oblikovanje s različitim dimenzijama, primjenama i materijalima; nemoguće ih je sve ovdje predstaviti. Ako ne možete pronaći ili ako niste sigurni koji će drvo alati za rezanje i oblikovanje ispuniti vaša očekivanja i zahtjeve,_cc781905-5cde-3194-us3b-138bad_email ili možemo odrediti koji vam proizvod najbolje odgovara. Kada nas kontaktirate, molimo pokušajte da nam date što više detalja kao što su vaša aplikacija, dimenzije, stupanj materijala ako znate, _cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_zahtjevi za završnu obradu, zahtjevi za pakiranje i označavanje i naravno količina vaše planirane narudžbe. Višekutna svrdla Novo!! Glodalice s 3 žljeba Novo!! Svrdla za bušenje drveta TCT listovi pile Glodalice HSS alati za tokarenje drva Dlijeto za obradu drveta Upuštači za drvo Ravnina za obradu drveta Vix svrdla za bušenje šarki Šuplje dlijeto Oštrice ubodne pile Oštrica klipne pile svrdla Svrdla za drvo Brad Bitovi s više ostruga Svrdla za bušenje šarki Višenamjenska bušilica za tiple Forstner Bits Spade bits (Flat bits) Set bušilica za zaključavanje vrata Rezači čepova KLIKNITE OVDJE za preuzimanje naših tehničkih mogućnosti and reference guide za specijalne alate za rezanje, bušenje, brušenje, oblikovanje, oblikovanje, poliranje koji se koriste u medicini, stomatologiji, preciznim instrumentima, metalnim štancanjem, kalupljenju i drugim industrijskim primjenama. CLICK Product Finder-Locator Service Kliknite ovdje za odlazak na alate za rezanje, bušenje, brušenje, lepanje, poliranje, rezanje i oblikovanje Izbornik Ref. Šifra: OICASOSTAR