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Coating Thickness Gauge - Surface Roughness Tester - Nondestructive Testing - SADT - Mitech - AGS-TECH Inc. - NM - USA 코팅 표면 테스트 기기 코팅 및 표면 평가를 위한 테스트 장비는 다음과 같습니다. 우리의 주요 초점은 on NON-DESTRUCTIVE TEST METHODS입니다. 우리는 SADTand MITECH와 같은 고품질 브랜드를 취급합니다. 우리 주변의 모든 표면의 상당 부분이 코팅되어 있습니다. 코팅은 우수한 외관, 보호 및 제품에 발수성, 향상된 마찰력, 마모 및 내마모성과 같은 원하는 특정 기능을 부여하는 등 다양한 목적을 제공합니다. 따라서 코팅 및 제품 표면의 특성과 품질을 측정, 테스트 및 평가할 수 있는 능력이 매우 중요합니다. 두께를 고려하면 코팅은 크게 두 가지 주요 그룹으로 분류할 수 있습니다. SADT 브랜드 계측 및 테스트 장비 카탈로그를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. 이 카탈로그에서 표면 및 코팅 평가를 위한 이러한 도구 중 일부를 찾을 수 있습니다. 코팅 두께 측정기 Mitech Model MCT200에 대한 브로셔를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. 이러한 목적으로 사용되는 도구 및 기술 중 일부는 다음과 같습니다. 코팅 두께 측정기 : 코팅 유형에 따라 다른 유형의 코팅 테스터가 필요합니다. 따라서 다양한 기술에 대한 기본적인 이해는 사용자가 올바른 장비를 선택하는 데 필수적입니다. The Magnetic Induction Method of coating thickness 측정 we 측정 철 기판 위의 비자성 코팅 및 비자성 기판 위의 자기 코팅 프로브를 샘플 위에 놓고 표면과 접촉하는 프로브 팁과 베이스 기판 사이의 선형 거리를 측정합니다. 측정 프로브 내부에는 변화하는 자기장을 생성하는 코일이 있습니다. 프로브가 샘플에 배치되면 이 필드의 자속 밀도는 자성 코팅의 두께 또는 자성 기판의 존재에 의해 변경됩니다. 자기 인덕턴스의 변화는 프로브의 2차 코일에 의해 측정됩니다. 2차 코일의 출력은 마이크로프로세서로 전송되어 디지털 디스플레이에 코팅 두께 측정값으로 표시됩니다. 이 빠른 테스트는 액체 또는 분말 코팅, 강철 또는 철 기판 위의 크롬, 아연, 카드뮴 또는 인산염과 같은 도금에 적합합니다. 0.1mm보다 두꺼운 페인트 또는 분말과 같은 코팅이 이 방법에 적합합니다. 자기 유도 방법은 니켈의 부분 자기 특성으로 인해 강철 코팅 위에 니켈이 적합하지 않습니다. 위상 감지 와전류 방법은 이러한 코팅에 더 적합합니다. 자기 유도 방법이 실패하기 쉬운 또 다른 유형의 코팅은 아연 도금 강판입니다. 프로브는 전체 두께와 동일한 두께를 읽습니다. 최신 모델 기기는 코팅을 통해 기질 물질을 감지하여 자체 교정이 가능합니다. 이것은 물론 베어 기판을 사용할 수 없거나 기판 재료를 알 수 없는 경우에 매우 유용합니다. 그러나 더 저렴한 장비 버전은 코팅되지 않은 노출된 기판에서 기기를 교정해야 합니다. The Eddy Current Methods of coating thickness 측정 measures nonconductive coatings on nonferrous 도전성 기판, 일부 비철금속 전도성 코팅 비철 전도성 기판의 비전도성 코팅 및 비전도성 금속 코팅 코일 및 유사한 프로브를 포함하는 이전에 언급한 자기 유도 방식과 유사합니다. 와전류 방식의 코일은 여자와 측정의 이중 기능을 가지고 있습니다. 이 프로브 코일은 고주파 발진기에 의해 구동되어 교류 고주파 필드를 생성합니다. 금속 도체 근처에 배치하면 도체에 와전류가 생성됩니다. 프로브 코일에서 임피던스 변경이 발생합니다. 프로브 코일과 전도성 기판 재료 사이의 거리는 임피던스 변화의 양을 결정하며, 이는 측정될 수 있고 코팅 두께와 상관관계가 있으며 디지털 판독값의 형태로 표시됩니다. 적용 분야에는 알루미늄 및 비자성 스테인리스강의 액체 또는 분말 코팅과 알루미늄의 양극 산화 처리가 포함됩니다. 이 방법의 신뢰성은 부품의 형상과 코팅의 두께에 따라 달라집니다. 판독을 수행하기 전에 기질을 알아야 합니다. 와전류 프로브는 알루미늄 기판 위의 강철 및 니켈과 같은 자성 기판 위의 비자성 코팅을 측정하는 데 사용해서는 안 됩니다. 사용자가 자성 또는 비철 전도성 기판 위의 코팅을 측정해야 하는 경우 기판을 자동으로 인식하는 이중 자기 유도/와전류 게이지를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 세 번째 방법인 the Coulometric 코팅 두께 측정 방법은 많은 중요한 기능을 가진 파괴 테스트 방법입니다. 자동차 산업에서 이중 니켈 코팅을 측정하는 것은 주요 응용 분야 중 하나입니다. 전기량 측정법에서 금속 코팅의 알려진 크기 영역의 무게는 코팅의 국부적 양극 스트리핑을 통해 결정됩니다. 그런 다음 코팅 두께의 단위 면적당 질량이 계산됩니다. 코팅에 대한 이러한 측정은 특정 코팅을 벗겨내기 위해 특별히 선택된 전해질로 채워진 전기분해 전지를 사용하여 이루어집니다. 테스트 셀에는 일정한 전류가 흐르고 코팅 물질이 양극 역할을 하기 때문에 도금이 벗겨집니다. 전류 밀도와 표면적은 일정하므로 코팅 두께는 코팅을 벗겨내는 데 걸리는 시간에 비례합니다. 이 방법은 전도성 기판의 전기 전도성 코팅을 측정하는 데 매우 유용합니다. Coulometric 방법은 샘플에서 여러 층의 코팅 두께를 결정하는 데 사용할 수도 있습니다. 예를 들어, 니켈과 구리의 두께는 강철 기판에 니켈의 상부 코팅과 중간 구리 코팅이 있는 부품에서 측정할 수 있습니다. 다층 코팅의 또 다른 예는 플라스틱 기판 위의 구리 위의 니켈 위의 크롬입니다. 전기량 테스트 방법은 무작위 샘플 수가 적은 전기도금 설비에서 널리 사용됩니다. 그러나 네 번째 방법은 코팅 두께를 측정하기 위한 the Beta 후방 산란 방법입니다. 베타 방출 동위 원소는 베타 입자로 테스트 샘플을 조사합니다. 베타 입자 빔은 구멍을 통해 코팅된 구성 요소로 향하고 이러한 입자의 일부는 예상대로 코팅에서 구멍을 통해 후방 산란되어 가이거 뮬러 튜브의 얇은 창을 관통합니다. 가이거 뮬러 관의 가스가 이온화되어 관 전극에 순간적인 방전을 일으킵니다. 펄스 형태의 방전이 계산되고 코팅 두께로 변환됩니다. 원자 번호가 높은 물질은 베타 입자를 더 많이 후방 산란시킵니다. 구리를 기질로 하고 40 마이크론 두께의 금 코팅을 한 샘플의 경우 베타 입자는 기질과 코팅 물질 모두에 의해 산란됩니다. 금 코팅 두께가 증가하면 후방 산란율도 증가합니다. 따라서 산란된 입자 비율의 변화는 코팅 두께의 척도입니다. 베타 후방 산란 방법에 적합한 응용 프로그램은 코팅과 기판의 원자 번호가 20% 차이가 나는 응용 프로그램입니다. 여기에는 전자 부품의 금, 은 또는 주석, 공작 기계의 코팅, 배관 설비의 장식 도금, 전자 부품, 세라믹 및 유리의 증착 코팅, 금속 위에 오일 또는 윤활유와 같은 유기 코팅이 포함됩니다. 베타 후방 산란 방법은 더 두꺼운 코팅 및 자기 유도 또는 와전류 방법이 작동하지 않는 기판 및 코팅 조합에 유용합니다. 합금의 변화는 베타 후방 산란 방법에 영향을 미치며 보상을 위해 다양한 동위원소와 다중 보정이 필요할 수 있습니다. 예를 들어 구리 위의 주석/납 또는 인쇄 회로 기판 및 접촉 핀에 잘 알려진 인/청동 위의 주석이 있으며 이러한 경우 합금의 변화는 더 비싼 X선 형광 방법으로 더 잘 측정될 것입니다. X선 형광 코팅 두께 측정법 비접촉 방식으로 매우 얇은 다층 합금 부품 측정 가능 부품이 X선에 노출됩니다. 콜리메이터는 X선을 시험 표본의 정확히 정의된 영역에 초점을 맞춥니다. 이 X-방사선은 시험 표본의 코팅과 기질 재료 모두에서 특징적인 X-선 방출(즉, 형광)을 유발합니다. 이 특징적인 X선 방출은 에너지 분산 검출기로 감지됩니다. 적절한 전자 장치를 사용하여 코팅 재료 또는 기판에서 방출되는 X선만 등록할 수 있습니다. 중간층이 존재할 때 특정 코팅을 선택적으로 감지하는 것도 가능합니다. 이 기술은 인쇄 회로 기판, 보석 및 광학 부품에 널리 사용됩니다. X선 형광은 유기 코팅에 적합하지 않습니다. 측정된 코팅의 두께는 0.5-0.8mils를 초과해서는 안 됩니다. 그러나 베타 후방 산란 방법과 달리 X선 형광은 유사한 원자 번호를 가진 코팅을 측정할 수 있습니다(예: 구리보다 니켈). 이전에 언급했듯이 다양한 합금은 기기의 교정에 영향을 미칩니다. 모재와 코팅의 두께를 분석하는 것은 정밀한 판독을 보장하는 데 중요합니다. 오늘날의 시스템과 소프트웨어 프로그램은 품질을 희생하지 않으면서 여러 번 교정해야 할 필요성을 줄여줍니다. 마지막으로 위에서 언급한 여러 모드에서 작동할 수 있는 게이지가 있다는 점을 언급할 가치가 있습니다. 일부는 사용의 유연성을 위해 분리 가능한 프로브가 있습니다. 이러한 최신 기기의 대부분은 다른 모양의 표면이나 다른 재료에 사용되더라도 공정 제어 및 최소한의 교정 요구 사항을 위한 통계 분석 기능을 제공합니다. SURFACE ROUGHNESS TESTERS : 표면 거칠기는 이상적인 형태에서 표면의 법선 벡터 방향의 편차로 정량화됩니다. 이러한 편차가 크면 표면이 거친 것으로 간주됩니다. 작으면 표면이 매끄러운 것으로 간주됩니다. 표면 거칠기를 측정하고 기록하는 데 SURFACE PROFILOMETERS 라는 상용 기기가 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 도구 중 하나는 표면 위의 직선을 따라 이동하는 다이아몬드 스타일러스를 특징으로 합니다. 기록 장비는 표면의 굴곡을 보정하고 거칠기만 표시할 수 있습니다. 표면 거칠기는 a.) 간섭계 및 b.) 광학 현미경, 주사 전자 현미경, 레이저 또는 원자간력 현미경(AFM)을 통해 관찰할 수 있습니다. 현미경 기술은 덜 민감한 기기로 특징을 포착할 수 없는 매우 매끄러운 표면을 이미징하는 데 특히 유용합니다. 입체 사진은 표면의 3D 보기에 유용하며 표면 거칠기를 측정하는 데 사용할 수 있습니다. 3D 표면 측정은 세 가지 방법으로 수행할 수 있습니다. an optical-interference microscope shines는 반사 표면에 대해 빛을 비추고 간섭 무늬 90을 기록합니다. 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_는 간섭계 기술을 통해 표면을 측정하거나 표면에서 일정한 초점 거리를 유지하기 위해 대물 렌즈를 이동하여 표면을 측정하는 데 사용됩니다. 그러면 렌즈의 움직임이 표면의 척도가 됩니다. 마지막으로 세 번째 방법인 the atomic-force microscope는 원자 규모에서 매우 매끄러운 표면을 측정하는 데 사용됩니다. 즉, 이 장비를 사용하면 표면에 있는 원자도 구별할 수 있습니다. 이 정교하고 비교적 고가의 장비는 시편 표면의 100미크론 제곱 미만의 영역을 스캔합니다. GLOSS METERS, COLOR READERS, COLOR DIFFERENCE METER : A GLOSSMETER 표면의 광택. 광택의 척도는 고정된 강도와 각도의 광선을 표면에 투사하고 동일하지만 반대 각도에서 반사량을 측정하여 얻습니다. 광택계는 페인트, 도자기, 종이, 금속 및 플라스틱 제품 표면과 같은 다양한 재료에 사용됩니다. 광택 측정은 제품의 품질을 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다. 우수한 제조 관행은 공정의 일관성을 요구하며 여기에는 일관된 표면 마감 및 외관이 포함됩니다. 광택 측정은 다양한 형상에서 수행됩니다. 이것은 표면 재료에 따라 다릅니다. 예를 들어 금속은 반사 수준이 높기 때문에 확산 산란 및 흡수로 인해 각도 의존성이 더 높은 코팅 및 플라스틱과 같은 비금속에 비해 각도 의존성이 낮습니다. 광원 및 관찰 수신 각도 구성으로 전체 반사 각도의 작은 범위에서 측정할 수 있습니다. 광택계의 측정 결과는 정의된 굴절률을 가진 검정색 유리 표준에서 반사된 빛의 양과 관련이 있습니다. 광택 표준에 대한 비율과 비교하여 시편에 대한 입사광에 대한 반사광의 비율은 광택 단위(GU)로 기록됩니다. 측정 각도는 입사광과 반사광 사이의 각도를 나타냅니다. 대부분의 산업용 코팅에는 세 가지 측정 각도(20°, 60° 및 85°)가 사용됩니다. 각도는 예상 광택 범위를 기반으로 선택되며 측정에 따라 다음 조치가 취해집니다. 광택 범위...........60° 값...........동작 고광택 ............>70 GU........... 측정이 70 GU를 초과하는 경우 측정 정확도를 최적화하기 위해 테스트 설정을 20°로 변경합니다. 중간 광택...........10 - 70 GU 저광택..............<10 GU........... 측정이 10 GU 미만인 경우 측정 정확도를 최적화하기 위해 테스트 설정을 85°로 변경합니다. 60° 단일 각도 기기, 20°와 60°를 결합한 이중 각도 유형 및 20°, 60° 및 85°를 결합한 삼중 각도 유형의 세 가지 유형의 기기가 상업적으로 이용 가능합니다. 다른 재료에는 두 개의 추가 각도가 사용되며, 45° 각도는 세라믹, 필름, 직물 및 양극 산화 알루미늄 측정에 지정되고 측정 각도 75°는 종이 및 인쇄물에 지정됩니다. A COLOR READER or also referred to as COLORIMETER is a device that measures the absorbance of particular wavelengths of light by 특정 솔루션. 색도계는 용질의 농도가 흡광도에 비례한다는 Beer-Lambert 법칙을 적용하여 주어진 용액에서 알려진 용질의 농도를 결정하는 데 가장 일반적으로 사용됩니다. 당사의 휴대용 컬러 리더기는 플라스틱, 페인팅, 도금, 직물, 인쇄, 염색, 버터, 감자튀김, 커피, 구운 제품 및 토마토와 같은 식품에도 사용할 수 있습니다. 색상에 대한 전문 지식이 없는 아마추어도 사용할 수 있습니다. 컬러 리더기의 종류가 많기 때문에 응용 프로그램은 무궁무진합니다. 품질 관리에서 주로 샘플이 사용자가 설정한 색상 허용 범위 내에 있도록 하는 데 사용됩니다. 예를 들어, USDA 승인 지수를 사용하여 가공 토마토 제품의 색상을 측정하고 등급을 매기는 휴대용 토마토 비색계가 있습니다. 또 다른 예로는 산업 표준 측정을 사용하여 전체 생두, 볶은 콩 및 볶은 커피의 색상을 측정하도록 특별히 설계된 휴대용 커피 색도계가 있습니다. Our COLOR DIFFERENCE METERS display 직접 색상 차이 E*ab, L*a*b, CIE_IEh. 표준 편차는 E*ab0.2 이내입니다. 모든 색상에서 작동하며 테스트에 몇 초밖에 걸리지 않습니다. METALLURGICAL MICROSCOPES and INVERTED METALLOGRAPHIC MICROSCOPE : Metallurgical microscope is usually an optical microscope, but differs from others in the method of the specimen illumination. 금속은 불투명한 물질이므로 전면 조명으로 조명해야 합니다. 따라서 광원은 현미경 튜브 내에 있습니다. 튜브에는 일반 유리 반사경이 설치되어 있습니다. 금속 현미경의 일반적인 배율은 x50 – x1000 범위입니다. 명시야 조명은 밝은 배경과 기공, 가장자리 및 에칭된 입자 경계와 같은 어두운 비평면 구조 특징을 가진 이미지를 생성하는 데 사용됩니다. 암시야 조명은 어두운 배경과 기공, 가장자리 및 에칭된 입자 경계와 같은 밝고 평평하지 않은 구조 특징이 있는 이미지를 생성하는 데 사용됩니다. 편광은 교차편광에 반응하여 마그네슘, 알파-티타늄, 아연과 같은 비입방 결정 구조의 금속을 관찰하는 데 사용됩니다. 편광된 빛은 조명기와 분석기 앞에 위치하고 접안 렌즈 앞에 놓인 편광판에 의해 생성됩니다. 및 상단 Nomarsky 프리즘은 명시야에서 볼 수 없는 특징을 관찰할 수 있게 하는 차동 간섭 대비 시스템에 사용됩니다. , 무대 위는 아래를 가리키고 목표와 포탑은 무대 아래를 가리키고 있습니다. 도립 현미경은 기존 현미경의 경우와 같이 유리 슬라이드보다 더 자연스러운 조건에서 큰 용기 바닥의 특징을 관찰하는 데 유용합니다. 도립현미경은 연마된 샘플을 스테이지 상단에 놓고 반사 대물렌즈를 사용하여 아래에서 볼 수 있는 야금 응용 분야와 조작 장치 및 장치가 보유하는 미세 도구를 위해 시편 위의 공간이 필요한 미세 조작 응용 분야에 사용됩니다. 다음은 표면 및 코팅 평가를 위한 일부 테스트 장비에 대한 간략한 요약입니다. 위에 제공된 제품 카탈로그 링크에서 이에 대한 세부 정보를 다운로드할 수 있습니다. 표면 거칠기 시험기 SADT RoughScan : 이것은 디지털 판독값에 표시된 측정값으로 표면 거칠기를 확인하기 위한 휴대용 배터리 전원식 기기입니다. 이 기기는 사용하기 쉽고 실험실, 제조 환경, 상점 및 표면 거칠기 테스트가 필요한 모든 곳에서 사용할 수 있습니다. SADT GT 시리즈 광택계 : GT 시리즈 광택계는 국제 표준 ISO2813, ASTMD523 및 DIN67530에 따라 설계 및 제조되었습니다. 기술적인 매개변수는 JJG696-2002를 따릅니다. GT45 광택계는 플라스틱 필름 및 세라믹, 작은 면적 및 곡면 측정을 위해 특별히 설계되었습니다. SADT GMS/GM60 시리즈 광택계 : 이 광택계는 국제 표준 ISO2813, ISO7668, ASTM D523, ASTM D2457에 따라 설계 및 제조되었습니다. 기술적인 매개변수는 또한 JJG696-2002를 따릅니다. 당사의 GM 시리즈 광택계는 페인팅, 코팅, 플라스틱, 세라믹, 가죽 제품, 종이, 인쇄물, 바닥재 등을 측정하는 데 적합합니다. 매력적이고 사용자 친화적인 디자인, 3각 광택 데이터가 동시에 표시됨, 측정 데이터를 위한 대용량 메모리, 데이터를 편리하게 전송하기 위한 최신 블루투스 기능 및 착탈식 메모리 카드, 데이터 출력을 분석하기 위한 특수 광택 소프트웨어, 배터리 부족 및 메모리 가득 참 지시자. 내부 블루투스 모듈과 USB 인터페이스를 통해 GM 광택계는 데이터를 PC로 전송하거나 인쇄 인터페이스를 통해 프린터로 내보낼 수 있습니다. 옵션인 SD 카드를 사용하여 메모리를 필요한 만큼 확장할 수 있습니다. 정확한 색상 판독기 SADT SC 80 : 이 색상 판독기는 주로 플라스틱, 그림, 도금, 섬유 및 의상, 인쇄물 및 염료 제조 산업에 사용됩니다. 색상 분석을 수행할 수 있습니다. 2.4인치 컬러 스크린과 휴대형 디자인으로 편안한 사용이 가능합니다. 사용자 선택을 위한 3가지 종류의 광원, SCI 및 SCE 모드 전환 및 메타메리즘 분석은 다양한 작업 조건에서 테스트 요구 사항을 충족합니다. 허용오차 설정, 색차값 자동판정, 색편차 기능으로 색에 대한 전문지식이 없어도 쉽게 색을 판단할 수 있습니다. 전문 색상 분석 소프트웨어를 사용하여 색상 데이터 분석을 수행하고 출력 다이어그램에서 색상 차이를 관찰할 수 있습니다. 옵션인 미니 프린터를 사용하면 현장에서 컬러 데이터를 인쇄할 수 있습니다. 휴대용 색차 측정기 SADT SC 20 : 이 휴대용 색차 측정기는 플라스틱 및 인쇄 제품의 품질 관리에 널리 사용됩니다. 색상을 효율적이고 정확하게 캡처하는 데 사용됩니다. 작동하기 쉽고 E*ab, L*a*b, CIE_L*a*b, CIE_L*c*h., E*ab0.2 내의 표준 편차로 색상 차이를 표시하며 USB 확장을 통해 컴퓨터에 연결할 수 있습니다. 소프트웨어에 의한 검사를 위한 인터페이스. Metallurgical Microscope SADT SM500 : 실험실이나 현장에서 금속의 야금학적 평가에 이상적으로 적합한 독립형 휴대용 야금 현미경입니다. 휴대용 디자인과 독특한 마그네틱 스탠드를 갖춘 SM500은 비파괴 검사를 위해 모든 각도, 평면도, 곡률 및 표면 복잡성에서 철 금속 표면에 직접 부착할 수 있습니다. SADT SM500은 또한 디지털 카메라 또는 CCD 이미지 처리 시스템과 함께 사용하여 데이터 전송, 분석, 저장 및 인쇄를 위해 야금 이미지를 PC로 다운로드할 수 있습니다. 기본적으로 현장 샘플 준비, 현미경, 카메라가 있으며 현장에서 AC 전원 공급 장치가 필요하지 않은 휴대용 야금 실험실입니다. LED 조명을 흐리게 하여 빛의 변화가 필요 없는 자연스러운 색상으로 언제 보아도 최상의 영상을 제공합니다. 이 기기에는 작은 샘플용 추가 스탠드, 접안렌즈가 있는 디지털 카메라 어댑터, 인터페이스가 있는 CCD, 접안렌즈 5x/10x/15x/16x, 대물렌즈 4x/5x/20x/25x/40x/100x, 미니 그라인더, 전해 연마기, 휠 헤드 세트, 연마 천 휠, 복제 필름, 필터(녹색, 파란색, 노란색), 전구. 휴대용 야금 현미경 SADT 모델 SM-3 : 이 기기는 특수 자성 베이스를 제공하여 공작물에 단단히 고정되며 대규모 롤 테스트 및 직접 관찰에 적합하며 절단 및 샘플링 필요, LED 조명, 균일한 색온도, 가열 없음, 전후좌우 이동 메커니즘, 검사 포인트 조정에 편리, 디지털 카메라 연결 및 PC에서 직접 녹화 관찰용 어댑터. 옵션 액세서리는 SADT SM500 모델과 유사합니다. 자세한 내용은 위의 링크에서 제품 카탈로그를 다운로드하십시오. 금속 현미경 SADT 모델 XJP-6A : 이 금속 현미경은 모든 종류의 금속 및 합금의 미세 구조를 식별하고 분석하기 위해 공장, 학교, 과학 연구 기관에서 쉽게 사용할 수 있습니다. 금속 재료 테스트, 주물의 품질 검증 및 금속화된 재료의 금속 조직 분석에 이상적인 도구입니다. 도립 금속 현미경 SADT 모델 SM400 : 설계를 통해 금속 샘플의 입자를 검사할 수 있습니다. 생산 라인에 설치가 쉽고 휴대가 간편합니다. SM400은 대학 및 공장에 적합합니다. 디지털 카메라를 삼안 튜브에 부착하기 위한 어댑터도 제공됩니다. 이 모드는 고정 크기의 금속 이미지 인쇄의 MI가 필요합니다. 표준 배율과 60% 이상의 관찰 보기로 컴퓨터 인쇄용 CCD 어댑터를 선택했습니다. 도립 금속 현미경 SADT 모델 SD300M : 무한 초점 광학 장치는 고해상도 이미지를 제공합니다. 장거리 관찰 대물렌즈, 20mm 폭의 시야, 거의 모든 샘플 크기, 무거운 하중을 수용하는 3판 기계식 스테이지로 대형 부품의 비파괴 현미경 검사가 가능합니다. 3판 구조로 현미경의 안정성과 내구성을 제공합니다. 광학 장치는 높은 NA와 긴 시야 거리를 제공하여 밝은 고해상도 이미지를 제공합니다. SD300M의 새로운 광학 코팅은 방진 및 방습 기능을 제공합니다. 자세한 내용 및 기타 유사한 장비는 장비 웹사이트를 방문하십시오. http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Micro Assembly & Packaging - Micromechanical Fasteners - Self Assembly - Adhesive Micromechanical Fastening - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA 마이크로 어셈블리 및 패키징 우리는 이미 our MICRO ASSEMBLY 및 PACKAGING 136bad5cf58d_136bad5cf58d_dedccf-microelectronics와 관련된 제품 및 제품을 특별히 요약했습니다.마이크로일렉트로닉스 제조/반도체 제조. 여기서 우리는 기계, 광학, 마이크로 전자, 광전자 및 이들의 조합으로 구성된 하이브리드 시스템을 포함한 모든 종류의 제품에 사용하는 보다 일반적이고 보편적인 마이크로 어셈블리 및 패키징 기술에 집중할 것입니다. 여기에서 논의하는 기술은 더 다재다능하며 더 비정상적이고 비표준적인 응용 프로그램에서 사용되는 것으로 간주될 수 있습니다. 다시 말해서 여기에서 논의된 마이크로 어셈블리 및 패키징 기술은 우리가 "기본적으로" 생각하는 데 도움이 되는 도구입니다. 다음은 당사의 특별한 마이크로 조립 및 포장 방법 중 일부입니다. - 수동 마이크로 조립 및 포장 - 자동화된 마이크로 어셈블리 및 패키징 - 유체 자가조립 등 자가조립 방식 - 진동, 중력 또는 정전기력 등을 이용한 확률론적 마이크로 어셈블리. - 미세 기계식 패스너 사용 - 접착식 미세 기계식 고정 다재다능한 마이크로 어셈블리 및 패키징 기술 중 일부를 더 자세히 살펴보겠습니다. 수동 마이크로 조립 및 포장: 수동 작업은 비용이 많이 들 수 있으며 현미경으로 이러한 소형 부품을 조립하는 것과 관련된 눈의 피로와 손재주 제한으로 인해 작업자에게 비실용적일 수 있는 정밀도 수준이 필요할 수 있습니다. 그러나 소량의 특수 애플리케이션의 경우 수동 마이크로 어셈블리가 가장 좋은 옵션일 수 있습니다. 자동화된 마이크로 어셈블리 시스템의 설계 및 구성이 반드시 필요한 것은 아니기 때문입니다. 자동화된 마이크로 어셈블리 및 포장: 당사의 마이크로 어셈블리 시스템은 어셈블리를 보다 쉽고 비용 효율적으로 만들도록 설계되어 마이크로 머신 기술을 위한 새로운 애플리케이션을 개발할 수 있습니다. 로봇 시스템을 사용하여 마이크론 수준의 장치와 구성 요소를 미세 조립할 수 있습니다. 다음은 자동화된 마이크로 어셈블리 및 패키징 장비 및 기능 중 일부입니다. • 나노미터 위치 분해능을 갖춘 로봇 작업 셀을 포함한 최고 수준의 모션 제어 장비 • 마이크로 어셈블리를 위한 완전 자동화된 CAD 기반 작업 셀 • 다양한 배율 및 피사계 심도(DOF)에서 이미지 처리 루틴을 테스트하기 위해 CAD 도면에서 합성 현미경 이미지를 생성하는 푸리에 광학 방법 • 정밀 마이크로 조립 및 패키징을 위한 마이크로 핀셋, 매니퓰레이터 및 액추에이터의 맞춤형 설계 및 생산 기능 • 레이저 간섭계 • 힘 피드백을 위한 스트레인 게이지 • 서브미크론 허용오차를 가진 부품의 미세 정렬 및 미세 조립을 위한 서보 메커니즘 및 모터를 제어하는 실시간 컴퓨터 비전 • 주사전자현미경(SEM) 및 투과전자현미경(TEM) • 12자유도 나노 매니퓰레이터 당사의 자동화된 마이크로 어셈블리 프로세스는 단일 단계로 여러 포스트 또는 위치에 여러 기어 또는 기타 구성요소를 배치할 수 있습니다. 우리의 미세 조작 능력은 엄청납니다. 우리는 표준이 아닌 특별한 아이디어로 당신을 돕기 위해 여기 있습니다. 마이크로 및 나노 자가 조립 방법: 자가 조립 프로세스에서 기존 구성 요소의 무질서한 시스템은 외부 방향 없이 구성 요소 간의 특정 국부적 상호 작용의 결과로 조직화된 구조 또는 패턴을 형성합니다. 자체 조립 구성 요소는 로컬 상호 작용만 경험하고 일반적으로 결합 방법을 제어하는 간단한 규칙 집합을 따릅니다. 이 현상은 규모와 무관하고 거의 모든 규모의 자체 구성 및 제조 시스템에 사용할 수 있지만 우리는 마이크로 자체 조립 및 나노 자체 조립에 중점을 둡니다. 미세한 장치를 만드는 데 있어 가장 유망한 아이디어 중 하나는 자가 조립 과정을 이용하는 것입니다. 복잡한 구조는 자연 환경에서 빌딩 블록을 결합하여 만들 수 있습니다. 예를 들어, 단일 기판에 여러 배치의 마이크로 구성요소를 마이크로 어셈블리하는 방법이 설정되었습니다. 기질은 소수성 코팅된 금 결합 부위로 준비됩니다. 마이크로 어셈블리를 수행하기 위해 탄화수소 오일이 기판에 도포되고 물에서 소수성 결합 부위만 적십니다. 그런 다음 마이크로 구성 요소를 물에 추가하고 기름에 젖은 결합 부위에 조립합니다. 더욱이, 전기화학적 방법을 사용하여 특정 기질 결합 부위를 비활성화함으로써 원하는 결합 부위에서 미세 조립이 일어나도록 제어할 수 있습니다. 이 기술을 반복적으로 적용하면 서로 다른 배치의 마이크로 부품을 단일 기판에 순차적으로 조립할 수 있습니다. 미세 조립 절차 후 전기 도금을 수행하여 미세 조립 구성 요소의 전기 연결을 설정합니다. 확률적 마이크로 어셈블리: 부품이 동시에 조립되는 병렬 마이크로 어셈블리에는 결정론적 마이크로 어셈블리와 확률론적 마이크로 어셈블리가 있습니다. 결정론적 마이크로 어셈블리에서 부품과 기판의 대상 간의 관계는 미리 알려져 있습니다. 반면에 확률적 마이크로 어셈블리에서 이 관계는 알 수 없거나 무작위입니다. 부품은 일부 원동력에 의해 구동되는 확률적 프로세스에서 자가 조립됩니다. 마이크로 자가 조립이 일어나기 위해서는 결합력이 있어야 하고, 결합이 선택적으로 일어나야 하고, 마이크로 조립 부품이 함께 움직일 수 있어야 합니다. 확률적 마이크로 어셈블리에는 구성 요소에 작용하는 진동, 정전기, 미세 유체 또는 기타 힘이 여러 번 동반됩니다. 확률적 마이크로 어셈블리는 개별 구성 요소의 처리가 더 어려워지기 때문에 빌딩 블록이 더 작을 때 특히 유용합니다. 확률적 자기조립은 자연에서도 관찰될 수 있다. 마이크로 기계식 패스너: 마이크로 스케일에서 나사 및 경첩과 같은 기존 유형의 패스너는 현재의 제조 제약과 큰 마찰력으로 인해 쉽게 작동하지 않습니다. 반면에 마이크로 스냅 패스너는 마이크로 어셈블리 애플리케이션에서 더 쉽게 작동합니다. 마이크로 스냅 패스너는 마이크로 조립 중에 함께 스냅되는 한 쌍의 결합 표면으로 구성된 변형 가능한 장치입니다. 단순하고 선형적인 조립 동작으로 인해 스냅 패스너는 다중 또는 계층 구성 요소가 있는 장치 또는 마이크로 광기계 플러그, 메모리가 있는 센서와 같은 마이크로 조립 작업에서 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 다른 마이크로 어셈블리 패스너는 "키 잠금" 조인트와 "인터록" 조인트입니다. 키 잠금 조인트는 한 마이크로 부품의 "키"를 다른 마이크로 부품의 결합 슬롯에 삽입하는 것으로 구성됩니다. 제 위치에 고정은 첫 번째 마이크로 부품을 다른 마이크로 부품으로 변환하여 달성됩니다. 인터록 조인트는 슬릿이 있는 한 마이크로 부품을 슬릿이 있는 다른 마이크로 부품에 수직으로 삽입하여 생성됩니다. 슬릿은 억지 끼워맞춤을 생성하고 일단 미세 부품이 결합되면 영구적입니다. ADHESIVE MICROMECHANICAL FASTENING: 접착식 기계적 고정은 3D 마이크로 장치를 구성하는 데 사용됩니다. 고정 프로세스에는 자체 정렬 메커니즘과 접착 결합이 포함됩니다. 자체 정렬 메커니즘은 접착성 마이크로 어셈블리에 배치되어 위치 정확도를 높입니다. 로봇 마이크로 매니퓰레이터에 결합된 마이크로 프로브가 접착제를 픽업하여 대상 위치에 정확하게 부착합니다. 빛을 경화시키면 접착제가 경화됩니다. 경화된 접착제는 미세 조립 부품을 제자리에 유지하고 강력한 기계적 접합을 제공합니다. 전도성 접착제를 사용하여 안정적인 전기 연결을 얻을 수 있습니다. 접착식 기계적 고정은 간단한 작업만 필요로 하며 자동 미세 조립에서 중요한 안정적인 연결과 높은 위치 정확도를 얻을 수 있습니다. 이 방법의 실현 가능성을 입증하기 위해 3D 회전 광 스위치를 포함하여 많은 3차원 MEMS 장치가 미세 조립되었습니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Test Equipment for Testing Paper & Packaging Products, Adhesive Tape Peel Test Machine, Carton Compressive Tester, Foam Compression Hardness Tester, Zero Drop Test Machine, Package Incline Impact Tester 전자 테스터 전자 테스터라는 용어는 주로 전기 및 전자 부품 및 시스템의 테스트, 검사 및 분석에 사용되는 테스트 장비를 말합니다. 업계에서 가장 인기 있는 제품을 제공합니다. 전원 공급 장치 및 신호 발생 장치: 전원 공급 장치, 신호 발생기, 주파수 합성기, 함수 발생기, 디지털 패턴 발생기, 펄스 발생기, 신호 주입기 미터: 디지털 멀티미터, LCR 미터, EMF 미터, 커패시턴스 미터, 브리지 계측기, 클램프 미터, 가우스미터/테슬라미터/자력계, 접지 저항 미터 분석기: 오실로스코프, 논리 분석기, 스펙트럼 분석기, 프로토콜 분석기, 벡터 신호 분석기, 시간 영역 반사계, 반도체 곡선 추적기, 네트워크 분석기, 위상 역 회전 테스터 자세한 내용 및 기타 유사한 장비는 장비 웹사이트를 방문하십시오. http://www.sourceindustrialsupply.com 업계 전반에 걸쳐 일상적으로 사용되는 이러한 장비에 대해 간략히 살펴보겠습니다. 계측 목적으로 공급하는 전원 공급 장치는 개별, 벤치탑 및 독립형 장치입니다. 조정 가능한 조정 전기 전원 공급 장치는 입력 전압 또는 부하 전류가 변하더라도 출력 값을 조정할 수 있고 출력 전압 또는 전류가 일정하게 유지되기 때문에 가장 널리 사용되는 전원 공급 장치입니다. 절연 전원 공급 장치에는 전원 입력과 전기적으로 독립적인 전원 출력이 있습니다. 전력 변환 방식에 따라 LINEAR 및 SWITCHING POWER SUPPLIES가 있습니다. 선형 전원 공급 장치는 선형 영역에서 작동하는 모든 유효 전력 변환 구성 요소를 사용하여 입력 전원을 직접 처리하는 반면, 스위칭 전원 공급 장치에는 주로 비선형 모드(예: 트랜지스터)에서 작동하는 구성 요소가 있으며 이전에 전력을 AC 또는 DC 펄스로 변환합니다. 처리. 스위칭 전원 공급 장치는 구성 요소가 선형 작동 영역에서 보내는 시간이 더 짧기 때문에 전력 손실이 적기 때문에 일반적으로 선형 공급 장치보다 더 효율적입니다. 애플리케이션에 따라 DC 또는 AC 전원이 사용됩니다. 다른 인기 있는 장치는 전압, 전류 또는 주파수가 RS232 또는 GPIB와 같은 디지털 인터페이스 또는 아날로그 입력을 통해 원격으로 제어될 수 있는 프로그래밍 가능한 전원 공급 장치입니다. 그들 중 다수는 작업을 모니터링하고 제어하기 위한 통합 마이크로컴퓨터를 가지고 있습니다. 이러한 기기는 자동화된 테스트 목적에 필수적입니다. 일부 전자 전원 공급 장치는 과부하 시 전원을 차단하는 대신 전류 제한을 사용합니다. 전자 제한은 일반적으로 실험실 벤치 유형 기기에 사용됩니다. 신호 발생기는 반복 또는 비반복 아날로그 또는 디지털 신호를 생성하는 실험실 및 산업 분야에서 널리 사용되는 또 다른 장비입니다. 또는 FUNCTION GENERATORS, DIGITAL PATTERN GENERATORS 또는 FREQUENCY GENERATORS라고도 합니다. 함수 발생기는 사인파, 스텝 펄스, 사각 및 삼각 파형, 임의 파형과 같은 단순 반복 파형을 생성합니다. 임의 파형 생성기를 사용하여 사용자는 주파수 범위, 정확도 및 출력 레벨의 게시된 제한 내에서 임의 파형을 생성할 수 있습니다. 단순한 파형 세트로 제한되는 함수 발생기와 달리 임의 파형 발생기는 사용자가 다양한 방법으로 소스 파형을 지정할 수 있도록 합니다. RF 및 마이크로파 신호 발생기는 셀룰러 통신, WiFi, GPS, 방송, 위성 통신 및 레이더와 같은 애플리케이션에서 구성 요소, 수신기 및 시스템을 테스트하는 데 사용됩니다. RF 신호 발생기는 일반적으로 몇 kHz에서 6GHz 사이에서 작동하는 반면 마이크로파 신호 발생기는 특수 하드웨어를 사용하여 1MHz 미만에서 최소 20GHz, 심지어 수백 GHz 범위까지 훨씬 더 넓은 주파수 범위 내에서 작동합니다. RF 및 마이크로파 신호 발생기는 아날로그 또는 벡터 신호 발생기로 더 분류할 수 있습니다. AUDIO-FREQUENCY SIGNAL GENERATORS는 오디오 주파수 범위 이상에서 신호를 생성합니다. 오디오 장비의 주파수 응답을 확인하는 전자 연구실 응용 프로그램이 있습니다. 벡터 신호 발생기(디지털 신호 발생기라고도 함)는 디지털 변조 무선 신호를 생성할 수 있습니다. 벡터 신호 생성기는 GSM, W-CDMA(UMTS) 및 Wi-Fi(IEEE 802.11)와 같은 산업 표준을 기반으로 신호를 생성할 수 있습니다. 논리 신호 발생기는 디지털 패턴 발생기라고도 합니다. 이러한 발생기는 논리 유형의 신호, 즉 기존 전압 레벨의 형태로 논리 1 및 0을 생성합니다. 논리 신호 발생기는 디지털 집적 회로 및 임베디드 시스템의 기능 검증 및 테스트를 위한 자극 소스로 사용됩니다. 위에 언급된 장치는 범용입니다. 그러나 사용자 지정 특정 응용 프로그램을 위해 설계된 다른 많은 신호 발생기가 있습니다. 신호 주입기는 회로에서 신호 추적을 위한 매우 유용하고 빠른 문제 해결 도구입니다. 기술자는 라디오 수신기와 같은 장치의 결함 단계를 매우 빠르게 결정할 수 있습니다. 신호 인젝터는 스피커 출력에 적용될 수 있으며 신호가 들리면 회로의 이전 단계로 이동할 수 있습니다. 이 경우 오디오 증폭기이고 주입된 신호가 다시 들리면 신호가 더 이상 들리지 않을 때까지 회로의 단계 위로 신호 주입을 이동할 수 있습니다. 이렇게 하면 문제의 위치를 찾는 데 도움이 됩니다. MULTIMETER는 여러 측정 기능을 하나의 장치에 결합한 전자 측정기입니다. 일반적으로 멀티미터는 전압, 전류 및 저항을 측정합니다. 디지털 및 아날로그 버전 모두 사용할 수 있습니다. 당사는 휴대용 휴대용 멀티미터 장치와 인증된 교정이 포함된 실험실 등급 모델을 제공합니다. 최신 멀티미터는 전압(AC/DC 모두), 볼트, 전류(AC/DC 모두), 암페어, 저항(옴)과 같은 많은 매개변수를 측정할 수 있습니다. 또한 일부 멀티미터는 온도 테스트 프로브를 사용하여 캐패시턴스(패럿), 컨덕턴스(지멘스), 데시벨, 듀티 사이클(퍼센트), 주파수(헤르츠), 인덕턴스(헨리), 온도(섭씨 또는 화씨)를 측정합니다. 일부 멀티미터에는 다음도 포함됩니다. 회로 도통 시 소리, 다이오드(다이오드 접합의 순방향 강하 측정), 트랜지스터(전류 게인 및 기타 매개변수 측정), 배터리 확인 기능, 조도 측정 기능, 산도 및 알칼리도(pH) 측정 기능 및 상대 습도 측정 기능. 최신 멀티미터는 종종 디지털입니다. 최신 디지털 멀티미터에는 종종 계측 및 테스트에서 매우 강력한 도구로 사용할 수 있는 임베디드 컴퓨터가 있습니다. 다음과 같은 기능이 포함됩니다. • 자동 범위 지정, 가장 중요한 숫자가 표시되도록 테스트 중인 수량에 대한 올바른 범위를 선택합니다. •직류 판독의 자동 극성은 적용된 전압이 양수인지 음수인지 보여줍니다. •샘플링 및 홀드, 테스트 중인 회로에서 계측기를 제거한 후 검사를 위해 가장 최근 판독값을 래치합니다. •반도체 접합부의 전압 강하에 대한 전류 제한 테스트. 트랜지스터 테스터를 대체하지는 않지만 디지털 멀티미터의 이 기능은 다이오드 및 트랜지스터 테스트를 용이하게 합니다. • 측정값의 빠른 변화를 더 잘 시각화하기 위해 테스트 중인 수량의 막대 그래프 표현. •저대역폭 오실로스코프. • 자동차 타이밍 및 드웰 신호에 대한 테스트가 포함된 자동차 회로 테스터. • 데이터 수집 기능은 주어진 기간 동안 최대 및 최소 판독값을 기록하고 고정된 간격으로 많은 샘플을 채취합니다. •결합된 LCR 미터. 일부 멀티미터는 컴퓨터와 인터페이스할 수 있지만 일부는 측정값을 저장하고 컴퓨터에 업로드할 수 있습니다. 또 다른 매우 유용한 도구인 LCR METER는 구성 요소의 인덕턴스(L), 커패시턴스(C) 및 저항(R)을 측정하기 위한 계측 기기입니다. 임피던스는 내부적으로 측정되고 디스플레이를 위해 해당 커패시턴스 또는 인덕턴스 값으로 변환됩니다. 테스트 중인 커패시터 또는 인덕터에 임피던스의 상당한 저항성 성분이 없는 경우 판독값은 합리적으로 정확합니다. 고급 LCR 미터는 실제 인덕턴스와 커패시턴스를 측정하고 커패시터의 등가 직렬 저항과 유도성 부품의 Q 계수도 측정합니다. 테스트 중인 장치는 AC 전압 소스에 영향을 받고 미터는 테스트된 장치를 통과하는 전압과 전류를 측정합니다. 전압 대 전류의 비율에서 미터는 임피던스를 결정할 수 있습니다. 전압과 전류 사이의 위상각도 일부 기기에서 측정됩니다. 임피던스와 결합하여 테스트된 장치의 등가 커패시턴스 또는 인덕턴스 및 저항을 계산하고 표시할 수 있습니다. LCR 미터에는 100Hz, 120Hz, 1kHz, 10kHz 및 100kHz의 선택 가능한 테스트 주파수가 있습니다. Benchtop LCR 미터는 일반적으로 100kHz 이상의 선택 가능한 테스트 주파수를 가지고 있습니다. 여기에는 종종 AC 측정 신호에 DC 전압 또는 전류를 중첩할 수 있는 가능성이 포함됩니다. 일부 미터는 이러한 DC 전압 또는 전류를 외부에서 공급할 수 있는 가능성을 제공하지만 다른 장치는 내부적으로 공급합니다. EMF METER는 전자기장(EMF)을 측정하기 위한 테스트 및 계측 기기입니다. 대부분은 전자기 복사 플럭스 밀도(DC 필드) 또는 시간 경과에 따른 전자기장의 변화(AC 필드)를 측정합니다. 1축 및 3축 기기 버전이 있습니다. 단일 축 미터는 3축 미터보다 비용이 적게 들지만 미터가 필드의 한 차원만 측정하기 때문에 테스트를 완료하는 데 더 오래 걸립니다. 측정을 완료하려면 단일 축 EMF 미터를 기울이고 세 축 모두를 켜야 합니다. 반면에 3축 미터는 3개의 축을 모두 동시에 측정하지만 더 비쌉니다. EMF 미터는 전기 배선과 같은 소스에서 발생하는 AC 전자기장을 측정할 수 있는 반면 GAUSSMETERS/TESLAMETERS 또는 MAGNETOMETERS는 직류가 존재하는 소스에서 방출되는 DC 필드를 측정합니다. 대부분의 EMF 미터는 미국 및 유럽 주전원의 주파수에 해당하는 50 및 60Hz 교류 필드를 측정하도록 보정됩니다. 20Hz만큼 낮은 교대 필드를 측정할 수 있는 다른 미터가 있습니다. EMF 측정은 광범위한 주파수에서 광대역으로 수행하거나 관심 주파수 범위만 주파수 선택적으로 모니터링할 수 있습니다. CAPACITANCE METER는 대부분 이산 캐패시터의 캐패시턴스를 측정하는데 사용되는 테스트 장비입니다. 일부 미터는 커패시턴스만 표시하는 반면 다른 미터는 누설, 등가 직렬 저항 및 인덕턴스를 표시합니다. 고급 테스트 장비는 테스트 중인 커패시터를 브리지 회로에 삽입하는 것과 같은 기술을 사용합니다. 브리지의 균형을 맞추기 위해 브리지에 있는 다른 다리의 값을 변경하여 알 수 없는 커패시터의 값을 결정합니다. 이 방법은 더 높은 정밀도를 보장합니다. 브리지는 직렬 저항과 인덕턴스를 측정할 수도 있습니다. 피코패럿에서 패럿까지의 커패시터를 측정할 수 있습니다. 브리지 회로는 누설 전류를 측정하지 않지만 DC 바이어스 전압을 인가하여 누설을 직접 측정할 수 있습니다. 많은 BRIDGE INSTRUMENTS를 컴퓨터에 연결할 수 있으며 데이터 교환을 통해 판독값을 다운로드하거나 브리지를 외부에서 제어할 수 있습니다. 이러한 브리지 장비는 빠르게 진행되는 생산 및 품질 관리 환경에서 테스트 자동화를 위한 go/no go 테스트를 제공합니다. 그러나 또 다른 시험기인 CLAMP METER는 전압계와 클램프형 전류계를 결합한 전기 시험기이다. 클램프 미터의 대부분의 최신 버전은 디지털입니다. 최신 클램프 미터는 디지털 멀티미터의 대부분의 기본 기능을 가지고 있지만 제품에 내장된 변류기 기능이 추가되었습니다. 큰 AC 전류를 전달하는 도체 주위에 계측기의 "턱"을 고정하면 해당 전류는 전력 변압기의 철심과 유사한 턱을 통해 결합되어 미터 입력의 션트를 가로질러 연결된 2차 권선으로 연결됩니다. , 작동 원리는 변압기와 매우 유사합니다. 코어를 감싼 1차 권선 수에 대한 2차 권선 수의 비율로 인해 훨씬 더 적은 전류가 미터 입력에 전달됩니다. 기본은 조가 고정되는 하나의 도체로 표시됩니다. 2차측에 1000개의 권선이 있는 경우 2차측 전류는 1차측에서 흐르는 전류의 1/1000이며, 이 경우 측정되는 도체입니다. 따라서 측정 중인 도체의 1A 전류는 미터 입력에서 0.001A의 전류를 생성합니다. 클램프 미터를 사용하면 2차 권선의 회전 수를 늘려 훨씬 더 큰 전류를 쉽게 측정할 수 있습니다. 대부분의 테스트 장비와 마찬가지로 고급 클램프 미터는 로깅 기능을 제공합니다. 접지 저항 테스터는 접지 전극과 토양 저항을 테스트하는 데 사용됩니다. 장비 요구 사항은 적용 범위에 따라 다릅니다. 최신 클램프 온 접지 테스트 장비는 접지 루프 테스트를 단순화하고 비침습 누설 전류 측정을 가능하게 합니다. 우리가 판매하는 분석기 중에는 의심할 여지 없이 가장 널리 사용되는 장비 중 하나인 오실로스코프가 있습니다. OSCILLOGRAPH라고도 하는 오실로스코프는 일정하게 변화하는 신호 전압을 시간의 함수로 하나 이상의 신호에 대한 2차원 플롯으로 관찰할 수 있는 일종의 전자 테스트 장비입니다. 소리 및 진동과 같은 비전기적 신호도 전압으로 변환되어 오실로스코프에 표시될 수 있습니다. 오실로스코프는 시간에 따른 전기 신호의 변화를 관찰하는 데 사용되며, 전압과 시간은 보정된 눈금에 대해 연속적으로 그래프로 표시되는 모양을 나타냅니다. 파형의 관찰 및 분석은 진폭, 주파수, 시간 간격, 상승 시간 및 왜곡과 같은 속성을 보여줍니다. 오실로스코프는 반복적인 신호가 화면에서 연속적인 형태로 관찰될 수 있도록 조정할 수 있습니다. 많은 오실로스코프에는 단일 이벤트를 계측기에서 캡처하여 비교적 오랜 시간 동안 표시할 수 있는 저장 기능이 있습니다. 이것은 우리가 직접 지각할 수 없는 사건을 너무 빨리 관찰할 수 있게 합니다. 최신 오실로스코프는 가볍고 컴팩트한 휴대용 기기입니다. 현장 서비스 애플리케이션을 위한 소형 배터리 구동 기기도 있습니다. 실험실 등급 오실로스코프는 일반적으로 벤치탑 장치입니다. 오실로스코프와 함께 사용할 수 있는 다양한 프로브와 입력 케이블이 있습니다. 귀하의 응용 프로그램에 사용할 조언이 필요한 경우 당사에 문의하십시오. 두 개의 수직 입력이 있는 오실로스코프를 이중 추적 오실로스코프라고 합니다. 단일 빔 CRT를 사용하여 입력을 다중화하며 일반적으로 한 번에 두 개의 트레이스를 표시할 수 있을 만큼 충분히 빠르게 입력을 전환합니다. 더 많은 트레이스가 있는 오실로스코프도 있습니다. 4개의 입력이 이들 사이에서 공통입니다. 일부 멀티 트레이스 오실로스코프는 외부 트리거 입력을 선택적인 수직 입력으로 사용하고 일부는 최소한의 제어만 가능한 세 번째 및 네 번째 채널을 가지고 있습니다. 최신 오실로스코프에는 전압에 대한 여러 입력이 있으므로 하나의 가변 전압을 다른 전압과 비교하는 데 사용할 수 있습니다. 이것은 예를 들어 다이오드와 같은 구성 요소에 대한 IV 곡선(전류 대 전압 특성)을 그래프로 표시하는 데 사용됩니다. 높은 주파수와 빠른 디지털 신호의 경우 수직 증폭기의 대역폭과 샘플링 속도는 충분히 높아야 합니다. 일반적인 용도의 경우 일반적으로 최소 100MHz의 대역폭이면 충분합니다. 훨씬 낮은 대역폭은 오디오 주파수 애플리케이션에만 충분합니다. 스위핑의 유용한 범위는 적절한 트리거링 및 스위프 지연과 함께 1초에서 100나노초입니다. 안정적인 디스플레이를 위해서는 잘 설계된 안정적인 트리거 회로가 필요합니다. 트리거 회로의 품질은 우수한 오실로스코프의 핵심입니다. 또 다른 주요 선택 기준은 샘플 메모리 깊이와 샘플 속도입니다. 기본 수준의 최신 DSO에는 이제 채널당 1MB 이상의 샘플 메모리가 있습니다. 종종 이 샘플 메모리는 채널 간에 공유되며 때로는 더 낮은 샘플 속도에서만 완전히 사용할 수 있습니다. 가장 높은 샘플 속도에서 메모리는 수십 KB로 제한될 수 있습니다. 최신 '실시간'' 샘플링 속도 DSO는 일반적으로 샘플 속도에서 입력 대역폭의 5-10배를 갖습니다. 따라서 100MHz 대역폭 DSO의 샘플 속도는 500Ms/s - 1Gs/s입니다. 샘플링 속도가 크게 증가하여 1세대 디지털 스코프에 가끔 존재했던 잘못된 신호 표시가 크게 제거되었습니다. 대부분의 최신 오실로스코프는 GPIB, 이더넷, 직렬 포트 및 USB와 같은 하나 이상의 외부 인터페이스 또는 버스를 제공하여 외부 소프트웨어에 의한 원격 기기 제어를 허용합니다. 다음은 다양한 오실로스코프 유형 목록입니다. 음극선 오실로스코프 듀얼 빔 오실로스코프 아날로그 스토리지 오실로스코프 디지털 오실로스코프 혼합 신호 오실로스코프 휴대용 오실로스코프 PC 기반 오실로스코프 논리 분석기는 디지털 시스템 또는 디지털 회로에서 여러 신호를 캡처하고 표시하는 장비입니다. 로직 분석기는 캡처된 데이터를 타이밍 다이어그램, 프로토콜 디코딩, 상태 머신 트레이스, 어셈블리 언어로 변환할 수 있습니다. 로직 분석기는 고급 트리거링 기능을 가지고 있으며 사용자가 디지털 시스템에서 많은 신호 간의 타이밍 관계를 확인해야 할 때 유용합니다. 모듈식 로직 분석기는 섀시 또는 메인프레임과 로직 분석기 모듈로 구성됩니다. 섀시 또는 메인프레임에는 디스플레이, 컨트롤, 제어 컴퓨터 및 데이터 캡처 하드웨어가 설치된 여러 슬롯이 포함됩니다. 각 모듈에는 특정 수의 채널이 있으며 여러 모듈을 결합하여 매우 높은 채널 수를 얻을 수 있습니다. 다수의 모듈을 결합하여 높은 채널 수와 일반적으로 모듈식 로직 분석기의 더 높은 성능을 얻을 수 있는 기능은 모듈식 로직 분석기를 더 비싸게 만듭니다. 최고급 모듈형 로직 분석기의 경우 사용자는 자신의 호스트 PC를 제공하거나 시스템과 호환되는 임베디드 컨트롤러를 구입해야 할 수 있습니다. 휴대용 논리 분석기는 공장에서 설치된 옵션과 함께 모든 것을 단일 패키지로 통합합니다. 일반적으로 모듈식보다 성능이 낮지만 범용 디버깅을 위한 경제적인 계측 도구입니다. PC 기반 논리 분석기에서 하드웨어는 USB 또는 이더넷 연결을 통해 컴퓨터에 연결되고 캡처된 신호를 컴퓨터의 소프트웨어에 전달합니다. 이러한 장치는 개인용 컴퓨터의 기존 키보드, 디스플레이 및 CPU를 사용하기 때문에 일반적으로 훨씬 작고 저렴합니다. 로직 분석기는 디지털 이벤트의 복잡한 시퀀스에서 트리거된 다음 테스트 중인 시스템에서 많은 양의 디지털 데이터를 캡처할 수 있습니다. 오늘날 특수 커넥터가 사용됩니다. 로직 분석기 프로브의 발전으로 여러 공급업체가 지원하는 공통 공간이 생겨 최종 사용자에게 추가 자유를 제공합니다. 소프트 터치; D-Max를 사용 중입니다. 이 프로브는 프로브와 회로 기판 사이에 내구성 있고 안정적인 기계적 및 전기적 연결을 제공합니다. 스펙트럼 분석기는 장비의 전체 주파수 범위 내에서 입력 신호의 크기 대 주파수를 측정합니다. 주요 용도는 신호 스펙트럼의 전력을 측정하는 것입니다. 광학 및 음향 스펙트럼 분석기도 있지만 여기서는 전기 입력 신호를 측정하고 분석하는 전자 분석기에 대해서만 설명합니다. 전기 신호에서 얻은 스펙트럼은 주파수, 전력, 고조파, 대역폭 등에 대한 정보를 제공합니다. 주파수는 수평축에 표시되고 신호 진폭은 수직축에 표시됩니다. 스펙트럼 분석기는 무선 주파수, RF 및 오디오 신호의 주파수 스펙트럼 분석을 위해 전자 산업에서 널리 사용됩니다. 신호의 스펙트럼을 보면 신호의 요소와 이를 생성하는 회로의 성능을 밝힐 수 있습니다. 스펙트럼 분석기는 매우 다양한 측정을 수행할 수 있습니다. 신호의 스펙트럼을 얻는 데 사용되는 방법을 살펴보면 스펙트럼 분석기 유형을 분류할 수 있습니다. - SWEPT-TUNED SPECTRUM ANALYZER는 수퍼헤테로다인 수신기를 사용하여 입력 신호 스펙트럼의 일부(전압 제어 발진기 및 믹서 사용)를 대역 통과 필터의 중심 주파수로 하향 변환합니다. 수퍼헤테로다인 아키텍처에서 전압 제어 발진기는 기기의 전체 주파수 범위를 활용하여 다양한 주파수 범위에서 스위프됩니다. 스위프 튜닝된 스펙트럼 분석기는 라디오 수신기의 후손입니다. 따라서 스위프 튜닝 분석기는 튜닝 필터 분석기(TRF 라디오와 유사) 또는 슈퍼헤테로다인 분석기입니다. 사실, 가장 단순한 형태로 스위프 튜닝 스펙트럼 분석기는 자동으로 튜닝(스윕)되는 주파수 범위를 가진 주파수 선택 전압계로 생각할 수 있습니다. 본질적으로 사인파의 rms 값을 표시하도록 보정된 주파수 선택형 피크 응답 전압계입니다. 스펙트럼 분석기는 복잡한 신호를 구성하는 개별 주파수 성분을 표시할 수 있습니다. 그러나 위상 정보는 제공하지 않고 크기 정보만 제공합니다. 최신 스윕 튜닝 분석기(특히 슈퍼헤테로다인 분석기)는 다양한 측정을 수행할 수 있는 정밀 장치입니다. 그러나 주어진 범위의 모든 주파수를 동시에 평가할 수 없기 때문에 주로 정상 상태 또는 반복적인 신호를 측정하는 데 사용됩니다. 모든 주파수를 동시에 평가하는 기능은 실시간 분석기에서만 가능합니다. - 실시간 스펙트럼 분석기: FFT 스펙트럼 분석기는 파형을 입력 신호의 주파수 스펙트럼 구성 요소로 변환하는 수학적 프로세스인 이산 푸리에 변환(DFT)을 계산합니다. 푸리에 또는 FFT 스펙트럼 분석기는 또 다른 실시간 스펙트럼 분석기 구현입니다. 푸리에 분석기는 디지털 신호 처리를 사용하여 입력 신호를 샘플링하고 주파수 영역으로 변환합니다. 이 변환은 FFT(고속 푸리에 변환)를 사용하여 수행됩니다. FFT는 데이터를 시간 영역에서 주파수 영역으로 변환하는 데 사용되는 수학 알고리즘인 이산 푸리에 변환을 구현한 것입니다. 다른 유형의 실시간 스펙트럼 분석기, 즉 병렬 필터 분석기는 각각 다른 대역 통과 주파수를 갖는 여러 대역 통과 필터를 결합합니다. 각 필터는 항상 입력에 연결된 상태를 유지합니다. 초기 안정화 시간 후 병렬 필터 분석기는 분석기의 측정 범위 내의 모든 신호를 즉시 감지하고 표시할 수 있습니다. 따라서 병렬 필터 분석기는 실시간 신호 분석을 제공합니다. 병렬 필터 분석기는 빠르며 과도 신호 및 시변 신호를 측정합니다. 그러나 병렬 필터 분석기의 주파수 분해능은 대역통과 필터의 폭에 따라 분해능이 결정되기 때문에 대부분의 스위프 튜닝된 분석기보다 훨씬 낮습니다. 넓은 주파수 범위에서 정밀한 분해능을 얻으려면 많은 개별 필터가 필요하므로 비용이 많이 들고 복잡합니다. 이것이 시장에서 가장 단순한 것을 제외하고 대부분의 병렬 필터 분석기가 비싼 이유입니다. - 벡터 신호 분석(VSA): 과거에는 스위프 튜닝 및 슈퍼헤테로다인 스펙트럼 분석기가 오디오에서 마이크로파를 통해 밀리미터 주파수에 이르기까지 광범위한 주파수 범위를 다루었습니다. 또한 DSP(디지털 신호 처리) 집약적 FFT(고속 푸리에 변환) 분석기는 고해상도 스펙트럼 및 네트워크 분석을 제공했지만 아날로그-디지털 변환 및 신호 처리 기술의 한계로 인해 저주파에 제한되었습니다. 오늘날의 광대역, 벡터 변조, 시변 신호는 FFT 분석 및 기타 DSP 기술의 기능을 크게 활용합니다. 벡터 신호 분석기는 슈퍼헤테로다인 기술과 고속 ADC 및 기타 DSP 기술을 결합하여 빠른 고해상도 스펙트럼 측정, 복조 및 고급 시간 영역 분석을 제공합니다. VSA는 통신, 비디오, 방송, 수중 음파 탐지기 및 초음파 이미징 애플리케이션에 사용되는 버스트, 과도 또는 변조 신호와 같은 복잡한 신호를 특성화하는 데 특히 유용합니다. 폼 팩터에 따라 스펙트럼 분석기는 벤치탑, 휴대용, 핸드헬드 및 네트워크로 분류됩니다. 벤치탑 모델은 실험실 환경이나 제조 영역과 같이 스펙트럼 분석기를 AC 전원에 연결할 수 있는 애플리케이션에 유용합니다. 벤치 탑 스펙트럼 분석기는 일반적으로 휴대용 또는 휴대용 버전보다 더 나은 성능과 사양을 제공합니다. 그러나 일반적으로 더 무겁고 냉각용 팬이 여러 개 있습니다. 일부 벤치탑 스펙트럼 분석기는 전원 콘센트에서 멀리 떨어진 곳에서도 사용할 수 있도록 배터리 팩을 옵션으로 제공합니다. 그것들을 휴대용 스펙트럼 분석기라고 합니다. 휴대용 모델은 스펙트럼 분석기를 측정하기 위해 외부로 가져가거나 사용 중에 휴대해야 하는 애플리케이션에 유용합니다. 우수한 휴대용 스펙트럼 분석기는 사용자가 전원 콘센트가 없는 장소에서 작업할 수 있도록 하는 선택적 배터리 전원 작동, 밝은 햇빛, 어둠 또는 먼지가 많은 조건, 가벼운 무게에서도 화면을 읽을 수 있도록 명확하게 볼 수 있는 디스플레이를 제공할 것으로 예상됩니다. 휴대용 스펙트럼 분석기는 스펙트럼 분석기가 매우 가볍고 작아야 하는 응용 분야에 유용합니다. 휴대용 분석기는 더 큰 시스템에 비해 제한된 기능을 제공합니다. 그러나 휴대용 스펙트럼 분석기의 장점은 매우 낮은 전력 소비, 사용자가 야외에서 자유롭게 이동할 수 있는 배터리 전원 작동, 매우 작은 크기 및 가벼운 무게입니다. 마지막으로 NETWORKED SPECTRUM ANALYZERS에는 디스플레이가 포함되어 있지 않으며 지리적으로 분산된 새로운 차원의 스펙트럼 모니터링 및 분석 애플리케이션을 가능하게 하도록 설계되었습니다. 주요 속성은 분석기를 네트워크에 연결하고 네트워크를 통해 이러한 장치를 모니터링하는 기능입니다. 많은 스펙트럼 분석기에 제어용 이더넷 포트가 있지만 일반적으로 효율적인 데이터 전송 메커니즘이 부족하고 분산 방식으로 배포하기에는 너무 부피가 크거나 비용이 많이 듭니다. 이러한 장치의 분산 특성으로 인해 송신기의 지리적 위치, 동적 스펙트럼 액세스를 위한 스펙트럼 모니터링 및 기타 여러 애플리케이션이 가능합니다. 이러한 장치는 분석기 네트워크 전체에서 데이터 캡처를 동기화하고 저렴한 비용으로 네트워크 효율적인 데이터 전송을 가능하게 합니다. 프로토콜 분석기는 통신 채널을 통해 신호 및 데이터 트래픽을 캡처하고 분석하는 데 사용되는 하드웨어 및/또는 소프트웨어를 통합한 도구입니다. 프로토콜 분석기는 주로 성능 측정 및 문제 해결에 사용됩니다. 네트워크에 연결하여 핵심 성과 지표를 계산하여 네트워크를 모니터링하고 문제 해결 활동을 가속화합니다. NETWORK PROTOCOL ANALYZER는 네트워크 관리자 툴킷의 중요한 부분입니다. 네트워크 프로토콜 분석은 네트워크 통신의 상태를 모니터링하는 데 사용됩니다. 네트워크 장치가 특정 방식으로 작동하는 이유를 알아내기 위해 관리자는 프로토콜 분석기를 사용하여 트래픽을 스니핑하고 유선을 통해 전달되는 데이터와 프로토콜을 노출합니다. 네트워크 프로토콜 분석기는 다음을 수행하는 데 사용됩니다. - 해결하기 어려운 문제 해결 - 악성 소프트웨어/맬웨어를 탐지하고 식별합니다. 침입 탐지 시스템 또는 허니팟으로 작업하십시오. - 기준 트래픽 패턴 및 네트워크 활용 메트릭과 같은 정보 수집 - 네트워크에서 제거할 수 있도록 사용하지 않는 프로토콜 식별 - 침투 테스트를 위한 트래픽 생성 - 트래픽 도청(예: 승인되지 않은 인스턴트 메시징 트래픽 또는 무선 액세스 포인트 찾기) 시간 영역 반사계(TDR)는 시간 영역 반사 측정을 사용하여 연선 및 동축 케이블, 커넥터, 인쇄 회로 기판 등과 같은 금속 케이블의 결함을 특성화하고 찾는 장비입니다. 시간 영역 반사계는 도체를 따라 반사를 측정합니다. 이를 측정하기 위해 TDR은 입사 신호를 도체에 전송하고 반사를 확인합니다. 도체의 임피던스가 균일하고 적절하게 종단되면 반사가 없고 나머지 입사 신호는 종단에 의해 맨 끝에서 흡수됩니다. 그러나 어딘가에 임피던스 변화가 있으면 입사 신호의 일부가 소스로 다시 반사됩니다. 반사는 입사 신호와 같은 모양을 갖지만 부호와 크기는 임피던스 레벨의 변화에 따라 달라집니다. 임피던스가 단계적으로 증가하면 반사는 입사 신호와 동일한 부호를 가지며 임피던스가 단계적으로 감소하면 반사는 반대 부호를 갖습니다. 반사는 시간 영역 반사계의 출력/입력에서 측정되고 시간의 함수로 표시됩니다. 또는 신호 전파 속도가 주어진 전송 매체에 대해 거의 일정하기 때문에 디스플레이는 케이블 길이의 함수로 전송 및 반사를 표시할 수 있습니다. TDR은 케이블 임피던스와 길이, 커넥터 및 스플라이스 손실 및 위치를 분석하는 데 사용할 수 있습니다. TDR 임피던스 측정은 설계자가 시스템 상호 연결의 신호 무결성 분석을 수행하고 디지털 시스템 성능을 정확하게 예측할 수 있는 기회를 제공합니다. TDR 측정은 기판 특성화 작업에 널리 사용됩니다. 회로 기판 설계자는 기판 트레이스의 특성 임피던스를 결정하고 기판 구성 요소에 대한 정확한 모델을 계산하며 기판 성능을 보다 정확하게 예측할 수 있습니다. 시간 영역 반사계의 다른 많은 응용 분야가 있습니다. SEMICONDUCTOR CURVE TRACER는 다이오드, 트랜지스터, 사이리스터와 같은 이산 반도체 소자의 특성을 분석하는 테스트 장비입니다. 이 계측기는 오실로스코프를 기반으로 하지만 테스트 중인 장치를 자극하는 데 사용할 수 있는 전압 및 전류 소스도 포함합니다. 테스트 중인 장치의 두 단자에 스위프 전압을 적용하고 각 전압에서 장치가 흐르도록 허용하는 전류의 양을 측정합니다. VI(전압 대 전류)라는 그래프가 오실로스코프 화면에 표시됩니다. 구성에는 인가된 최대 전압, 인가된 전압의 극성(양극과 음극 모두의 자동 인가 포함), 장치와 직렬로 삽입된 저항이 포함됩니다. 다이오드와 같은 2개의 터미널 장치의 경우 장치를 완전히 특성화하는 데 충분합니다. 곡선 추적기는 다이오드의 순방향 전압, 역방향 누설 전류, 역방향 항복 전압 등과 같은 모든 흥미로운 매개변수를 표시할 수 있습니다. 트랜지스터 및 FET와 같은 3단자 장치도 베이스 또는 게이트 단자와 같이 테스트 중인 장치의 제어 단자에 대한 연결을 사용합니다. 트랜지스터 및 기타 전류 기반 장치의 경우 베이스 또는 기타 제어 단자 전류가 단계적입니다. 전계 효과 트랜지스터(FET)의 경우 계단식 전류 대신 계단식 전압이 사용됩니다. 구성된 메인 단자 전압 범위를 통해 전압을 스위핑함으로써 제어 신호의 각 전압 단계에 대해 VI 곡선 그룹이 자동으로 생성됩니다. 이 곡선 그룹을 사용하면 트랜지스터의 이득 또는 사이리스터 또는 TRIAC의 트리거 전압을 매우 쉽게 결정할 수 있습니다. 최신 반도체 곡선 추적기는 직관적인 Windows 기반 사용자 인터페이스, IV, CV 및 펄스 생성, 펄스 IV, 모든 기술에 포함된 응용 프로그램 라이브러리 등과 같은 많은 매력적인 기능을 제공합니다. 위상 회전 테스터/표시기: 이들은 3상 시스템 및 개방/비통전 위상에서 위상 시퀀스를 식별하기 위한 작고 견고한 테스트 장비입니다. 회전 기계, 모터를 설치하고 발전기 출력을 확인하는 데 이상적입니다. 애플리케이션 중에는 적절한 위상 시퀀스 식별, 누락된 와이어 위상 감지, 회전 기계에 대한 적절한 연결 결정, 활성 회로 감지 등이 있습니다. FREQUENCY COUNTER는 주파수를 측정하는 데 사용되는 테스트 장비입니다. 주파수 카운터는 일반적으로 특정 기간 내에 발생하는 이벤트 수를 누적하는 카운터를 사용합니다. 계산할 이벤트가 전자 형식인 경우 계측기에 대한 간단한 인터페이스만 있으면 됩니다. 더 복잡한 신호는 계산에 적합하도록 약간의 조절이 필요할 수 있습니다. 대부분의 주파수 카운터에는 입력에 일종의 증폭기, 필터링 및 성형 회로가 있습니다. 디지털 신호 처리, 감도 제어 및 히스테리시스는 성능을 향상시키는 다른 기술입니다. 본질적으로 전자적이지 않은 다른 유형의 주기적 이벤트는 변환기를 사용하여 변환해야 합니다. RF 주파수 카운터는 저주파 카운터와 동일한 원리로 작동합니다. 오버플로 전에 더 많은 범위가 있습니다. 매우 높은 마이크로파 주파수의 경우 많은 설계에서 고속 프리스케일러를 사용하여 신호 주파수를 일반 디지털 회로가 작동할 수 있는 지점으로 낮춥니다. 마이크로파 주파수 카운터는 최대 거의 100GHz의 주파수를 측정할 수 있습니다. 이러한 고주파수 이상에서 측정할 신호는 믹서에서 국부 발진기의 신호와 결합되어 직접 측정을 위해 충분히 낮은 차이 주파수에서 신호를 생성합니다. 주파수 카운터의 인기 있는 인터페이스는 다른 최신 기기와 유사한 RS232, USB, GPIB 및 이더넷입니다. 측정 결과를 보내는 것 외에도 카운터는 사용자가 정의한 측정 한계를 초과할 때 사용자에게 알릴 수 있습니다. 자세한 내용 및 기타 유사한 장비는 장비 웹사이트를 방문하십시오. http://www.sourceindustrialsupply.com For other similar equipment, please visit our equipment website: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Electric Discharge Machining - EDM - Spark Machining - Die Sinking - Wire Erosion - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. EDM 가공, 방전 밀링 및 그라인딩 ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), also referred to as SPARK-EROSION or ELECTRODISCHARGE MACHINING, SPARK ERODING, DIE SINKING_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, is a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING process where erosion of metals takes place and desired shape is obtained using electrical discharges in the form 스파크. 우리는 또한 몇 가지 종류의 EDM, 즉 NO-WEAR EDM, WIRE EDM(WEDM), EDM GRINDING(EDG), DIE-SINKING EDM, ELECTRICAL-DISCHARGE MILLING,7ccm-E900 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE 연마(ECDG). 당사의 EDM 시스템은 형상 도구/전극 및 DC 전원 공급 장치에 연결되고 전기적으로 비전도성 유전체 유체에 삽입된 공작물로 구성됩니다. 1940년 이후 방전 가공은 제조 산업에서 가장 중요하고 인기 있는 생산 기술 중 하나가 되었습니다. 두 전극 사이의 거리가 줄어들면 전극 사이의 체적에 있는 전기장의 세기가 일부 지점에서 유전체의 세기보다 커지며, 이것이 끊어지고 결국 두 전극 사이에 전류가 흐르는 다리가 형성됩니다. 강한 전기 아크가 생성되어 상당한 가열로 공작물의 일부와 일부 공구 재료가 녹습니다. 결과적으로 두 전극에서 재료가 제거됩니다. 동시에 유전체 유체가 빠르게 가열되어 아크 갭에서 유체가 증발합니다. 전류 흐름이 중지되거나 중지되면 주변 유전체 유체에 의해 가스 거품에서 열이 제거되고 거품이 공동화(붕괴)합니다. 기포의 붕괴와 유전체 유체의 흐름에 의해 생성된 충격파는 공작물 표면에서 파편을 씻어내고 용융된 공작물 재료를 유전체 유체로 동반합니다. 이러한 방전의 반복률은 50~500kHz, 전압은 50~380V, 전류는 0.1~500A입니다. 광유, 등유 또는 증류수 및 탈이온수와 같은 새로운 액체 유전체는 일반적으로 고체 입자(잔해 형태)를 운반하는 전극 간 부피로 전달되고 유전체의 절연 특성이 복원됩니다. 전류가 흐르면 두 전극 사이의 전위차가 파괴되기 전의 상태로 복원되어 새로운 액체 절연 파괴가 발생할 수 있습니다. 당사의 최신 방전 기계(EDM)는 수치 제어된 움직임을 제공하며 유전성 유체용 펌프 및 여과 시스템이 장착되어 있습니다. 방전 가공(EDM)은 주로 경금속 또는 기존 기술로 가공하기 매우 어려운 금속에 사용되는 가공 방법입니다. EDM으로 절연 세라믹을 가공하는 방법도 제안되었지만 EDM은 일반적으로 전기 전도체인 모든 재료와 함께 작동합니다. 용융점과 용융 잠열은 방전당 제거되는 금속의 부피를 결정하는 특성입니다. 이 값이 높을수록 재료 제거 속도가 느려집니다. 방전 가공 공정에는 기계적 에너지가 필요하지 않기 때문에 가공물의 경도, 강도 및 인성은 제거율에 영향을 미치지 않습니다. 방전 주파수 또는 방전당 에너지, 전압 및 전류는 재료 제거율을 제어하기 위해 변경됩니다. 재료 제거율과 표면 거칠기는 전류 밀도가 증가하고 스파크 주파수가 감소함에 따라 증가합니다. EDM을 사용하여 사전 경화된 강철의 복잡한 윤곽이나 공동을 연화하고 다시 경화시키기 위한 열처리 없이 절단할 수 있습니다. 티타늄, 하스텔로이, 코바르 및 인코넬과 같은 금속 또는 금속 합금에 이 방법을 사용할 수 있습니다. EDM 공정의 적용에는 다결정 다이아몬드 공구의 성형이 포함됩니다. EDM은 전기화학가공(ECM), 워터젯 절단(WJ, AWJ), 레이저 절단과 같은 공정과 함께 비전통적 또는 비전통적 가공 방법으로 간주됩니다. 다른 한편으로, 기존의 기계가공 방법은 선삭, 밀링, 연삭, 드릴링 및 재료 제거 메커니즘이 본질적으로 기계적 힘에 기초하는 기타 공정을 포함합니다. 방전 가공(EDM)용 전극은 흑연, 황동, 구리 및 구리-텅스텐 합금으로 만들어집니다. 전극 직경은 0.1mm까지 가능합니다. 공구 마모는 EDM의 치수 정확도에 부정적인 영향을 미치는 바람직하지 않은 현상이므로 극성을 반대로 하고 구리 공구를 사용하여 공구 마모를 최소화함으로써 NO-WEAR EDM이라는 프로세스를 활용합니다. 이상적으로 말하면 방전 가공(EDM)은 전극 사이의 유전체 액체의 일련의 고장 및 복원으로 간주될 수 있습니다. 그러나 실제로 전극간 영역에서 파편을 제거하는 것은 거의 항상 부분적입니다. 이로 인해 전극 간 영역의 유전체의 전기적 특성이 공칭 값과 다르고 시간에 따라 변합니다. 전극 간 거리(스파크 갭)는 사용된 특정 기계의 제어 알고리즘에 의해 조정됩니다. EDM의 스파크 갭은 불행하게도 때때로 파편에 의해 단락될 수 있습니다. 전극의 제어 시스템은 두 전극(공구 및 공작물)이 단락되는 것을 방지할 만큼 충분히 빠르게 반응하지 않을 수 있습니다. 이 원치 않는 단락은 이상적인 경우와 다르게 재료 제거에 기여합니다. 항상 전극간 영역에 전류가 흐르도록 유전체의 절연성을 회복시켜 공구-전극의 원치 않는 형태 변화(손상) 가능성을 최소화하기 위해 플러싱 작용을 가장 중요하게 생각합니다. 및 공작물. 특정 형상을 얻기 위해 EDM 도구는 공작물에 닿지 않고 공작물에 매우 가까운 원하는 경로를 따라 안내되며 사용 중인 모션 제어 성능에 최대한 주의를 기울입니다. 이러한 방식으로 많은 전류 방전/스파크가 발생하고 각각은 작은 크레이터가 형성되는 공구와 공작물 모두에서 재료를 제거하는 데 기여합니다. 크레이터의 크기는 당면한 특정 작업에 대해 설정된 기술 매개변수의 함수이며 크기는 나노스케일(예: 마이크로 EDM 작업의 경우)에서 황삭 조건에서 수백 마이크로미터까지 다양합니다. 공구의 이러한 작은 크레이터는 "공구 마모"라고 하는 전극의 점진적인 침식을 유발합니다. 공작물의 형상에 대한 마모의 해로운 영향을 상쇄하기 위해 가공 작업 중에 공구 전극을 지속적으로 교체합니다. 때때로 우리는 지속적으로 교체된 와이어를 전극으로 사용하여 이를 달성합니다(이 EDM 프로세스는 WIRE EDM 라고도 함). 때때로 우리는 공구 전극의 일부만 실제로 가공 공정에 참여하고 이 부분이 정기적으로 변경되는 방식으로 도구 전극을 사용합니다. 예를 들어 회전 디스크를 도구 전극으로 사용하는 경우입니다. 이 프로세스를 EDM 연삭이라고 합니다. 우리가 배포하는 또 다른 기술은 마모를 보상하기 위해 동일한 EDM 작업 중에 크기와 모양이 다른 전극 세트를 사용하는 것입니다. 우리는 이것을 다중 전극 기술이라고 부르며, 도구 전극이 원하는 모양의 음으로 복제되고 단일 방향, 일반적으로 수직 방향(즉, z축)을 따라 블랭크 쪽으로 전진할 때 가장 일반적으로 사용됩니다. 이것은 공작물이 잠긴 유전체 액체로의 도구 싱크와 유사하므로 다음과 같이 표시됩니다. 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM 이 작업을 위한 기계는 SINKER EDM이라고 합니다. 이러한 유형의 EDM용 전극은 복잡한 형태를 가지고 있습니다. 여러 방향을 따라 이동하는 일반적으로 단순한 모양의 전극을 사용하여 최종 형상을 얻었고 회전도 적용되는 경우 이를 EDM 밀링이라고 합니다. 마모 정도는 작동에 사용된 기술 매개변수(극성, 최대 전류, 개방 회로 전압)에 따라 엄격하게 달라집니다. 예를 들어, in micro-EDM( m-EDM이라고도 함)에서 이러한 매개변수는 일반적으로 심각한 마모를 생성하는 값으로 설정됩니다. 따라서 마모는 축적된 노하우를 사용하여 최소화하는 부분에서 큰 문제입니다. 예를 들어 흑연 전극의 마모를 최소화하기 위해 밀리초 이내에 제어할 수 있는 디지털 발전기는 전기 침식이 일어날 때 극성을 반전시킵니다. 이는 전극에 침식된 흑연을 계속해서 침착시키는 전기도금과 유사한 효과를 가져온다. 또 다른 방법으로 소위 ''제로 마모'' 회로는 방전이 시작되고 중지되는 빈도를 최소화하여 가능한 한 오랫동안 방전을 유지합니다. 방전 가공에서 재료 제거율은 다음과 같이 추정할 수 있습니다. MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp(-1.23) 여기서 MRR은 mm3/min, I는 전류(암페어), Tw는 공작물 융점(K-273.15K)입니다. exp는 지수를 의미합니다. 한편, 전극의 마모율 W는 다음과 같이 구할 수 있습니다. 중량 = ( 1.1 x 10exp(11) ) x I x Ttexp(-2.38) 여기서 Wt는 mm3/min 단위이고 Tt는 K-273.15K 단위의 전극 재료의 융점입니다. 마지막으로 전극 R에 대한 공작물의 마모 비율은 다음과 같이 얻을 수 있습니다. R = 2.25 x Trex(-2.38) 여기서 Tr은 전극에 대한 공작물의 융점 비율입니다. 싱커 EDM : 싱커 EDM, 라고도 CAVITY TYPE EDM or_cc781905-5cde-5로 구성되어 있습니다. 전극과 공작물은 전원 공급 장치에 연결됩니다. 전원 공급 장치는 둘 사이에 전위를 생성합니다. 전극이 공작물에 접근함에 따라 유체에서 절연 파괴가 발생하여 플라즈마 채널을 형성하고 작은 스파크 점프가 발생합니다. 스파크는 일반적으로 한 번에 하나씩 발생합니다. 그 이유는 전극간 공간의 다른 위치가 동일한 모든 위치에서 동시에 스파크를 발생시킬 수 있는 동일한 국부적 전기적 특성을 가질 가능성이 거의 없기 때문입니다. 초당 수십만 개의 스파크가 전극과 공작물 사이의 임의의 지점에서 발생합니다. 모재가 침식되고 스파크 갭이 연속적으로 증가함에 따라 전극은 CNC 기계에 의해 자동으로 낮아져 프로세스가 중단 없이 계속될 수 있습니다. 당사 장비에는 ''시간' 및 '오프 시간''으로 알려진 제어 주기가 있습니다. 켜짐 시간 설정은 스파크의 길이 또는 지속 시간을 결정합니다. 시간이 길수록 해당 스파크와 해당 사이클에 대한 모든 후속 스파크에 대해 더 깊은 캐비티가 생성되어 공작물에 거친 마무리가 생성되고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 오프 시간은 하나의 스파크가 다른 스파크로 교체되는 시간입니다. 더 긴 오프 시간은 유전체 유체가 노즐을 통해 흘러내리도록 하여 침식된 파편을 청소하여 단락을 방지합니다. 이러한 설정은 마이크로 초 단위로 조정됩니다. 와이어 EDM : In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), also called WIRE-CUT EDM or WIRE CUTTING, we feed a 유전체 유체 탱크에 잠긴 공작물을 통해 황동의 얇은 단일 가닥 금속 와이어. 와이어 EDM은 EDM의 중요한 변형입니다. 우리는 때때로 와이어 컷 EDM을 사용하여 300mm 두께의 판을 절단하고 다른 제조 방법으로 기계로 가공하기 어려운 경금속으로 펀치, 도구 및 다이를 만듭니다. 띠톱으로 윤곽을 절단하는 것과 유사한 이 과정에서 스풀에서 지속적으로 공급되는 와이어가 상부 및 하부 다이아몬드 가이드 사이에 고정됩니다. CNC 제어 가이드는 x-y 평면에서 이동하고 상단 가이드는 z-u-v 축에서 독립적으로 이동할 수 있어 테이퍼 및 전환 모양(예: 바닥의 원 및 상단). 상부 가이드는 x–y–u–v–i–j–k–l–의 축 이동을 제어할 수 있습니다. 이를 통해 WEDM은 매우 복잡하고 섬세한 모양을 절단할 수 있습니다. 최고의 경제적 비용과 가공 시간을 달성하는 장비의 평균 절단 커프는 Ø 0.25 황동, 구리 또는 텅스텐 와이어를 사용하여 0.335mm입니다. 그러나 당사 CNC 장비의 상부 및 하부 다이아몬드 가이드는 약 0.004mm까지 정확하며 Ø 0.02mm 와이어를 사용하여 0.021mm만큼 작은 절단 경로 또는 커프를 가질 수 있습니다. 따라서 정말 좁은 절단이 가능합니다. 와이어의 측면에서 가공물까지 스파크가 발생하여 침식의 원인이 되기 때문에 절단 폭이 와이어의 폭보다 큽니다. 이 '오버컷'은 많은 응용 분야에서 필요하며 예측 가능하므로 보상할 수 있습니다(마이크로 EDM에서는 자주 발생하지 않음). 와이어 스풀은 깁니다. 0.25mm 와이어의 8kg 스풀은 길이가 19km가 조금 넘습니다. 와이어 직경은 20마이크로미터만큼 작을 수 있으며 기하학적 정밀도는 +/- 1마이크로미터에 가깝습니다. 우리는 일반적으로 와이어를 한 번만 사용하고 상대적으로 저렴하기 때문에 재활용합니다. 0.15~9m/min의 일정한 속도로 이동하며 절단 중에 일정한 절단(슬롯)이 유지됩니다. 와이어 컷 EDM 공정에서 우리는 물을 유전체 유체로 사용하여 필터와 탈이온화 장치로 물의 저항과 기타 전기적 특성을 제어합니다. 물은 절단 영역에서 절단 파편을 씻어냅니다. 플러싱은 주어진 재료 두께에 대한 최대 이송 속도를 결정하는 중요한 요소이므로 이를 일관되게 유지합니다. 와이어 EDM의 절단 속도는 50mm 두께의 D2 공구강의 경우 18,000mm2/hr과 같이 단위 시간당 절단된 단면적으로 표시됩니다. 이 경우 선형 절단 속도는 18,000/50 = 360mm/hr입니다. 와이어 EDM의 재료 제거율은 다음과 같습니다. MRR = Vf xhxb 여기서 MRR은 mm3/min, Vf는 공작물로 들어가는 와이어의 이송 속도(mm/min), h는 두께 또는 높이(mm), b는 커프(kerf)입니다. b = dw + 2s 여기서 dw는 와이어 직경이고 s는 와이어와 공작물 사이의 간격(mm)입니다. 더 엄격한 공차와 함께 현대적인 다축 EDM 와이어 절단 머시닝 센터에는 두 부품을 동시에 절단하기 위한 멀티 헤드, 와이어 파손 방지 제어, 와이어 파손 시 자동 셀프 스레딩 기능 및 프로그래밍된 기능과 같은 기능이 추가되었습니다. 작업, 직선 및 각진 절단 기능을 최적화하기 위한 가공 전략. Wire-EDM은 재료 제거에 높은 절삭 부하가 필요하지 않기 때문에 낮은 잔류 응력을 제공합니다. 펄스당 에너지/전력이 상대적으로 낮으면(마무리 작업에서와 같이) 낮은 잔류 응력으로 인해 재료의 기계적 특성에 거의 변화가 없을 것으로 예상됩니다. 전기 방전 연삭(EDG) : 연삭 휠에는 연마제가 포함되어 있지 않으며 흑연 또는 황동으로 만들어집니다. 회전하는 휠과 공작물 사이의 반복적인 스파크는 공작물 표면에서 재료를 제거합니다. 재료 제거율은 다음과 같습니다. MRR = K x I 여기에서 MRR은 mm3/min 단위, I는 전류 단위 암페어, K는 mm3/A-min 단위의 공작물 재료 계수입니다. 부품의 좁은 슬릿을 보기 위해 방전 연삭을 자주 사용합니다. 우리는 때때로 EDG(Electrical-Discharge Grinding) 공정과 화학 작용에 의해 물질이 제거되는 ECG(Electrochemical Grinding) 공정을 결합합니다. 프로세스는 ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING(ECDG)이라고 합니다. ECDG 프로세스는 상대적으로 더 많은 전력을 소비하지만 EDG보다 빠른 프로세스입니다. 우리는 주로 이 기술을 사용하여 초경 공구를 연삭합니다. 방전 가공의 응용: 시제품 생산: 우리는 특히 생산량이 상대적으로 적은 항공우주, 자동차 및 전자 산업을 위해 금형 제작, 도구 및 다이 제조는 물론 프로토타입 및 생산 부품을 만드는 데 EDM 공정을 사용합니다. Sinker EDM에서 흑연, 구리 텅스텐 또는 순수 구리 전극은 원하는(음의) 모양으로 가공되어 수직 램의 끝에서 공작물로 공급됩니다. 주화 다이 만들기: 주화(스탬핑) 공정으로 보석과 배지를 생산하기 위한 다이를 만드는 경우, 포지티브 마스터는 순은으로 만들 수 있습니다. 왜냐하면 (적절한 기계 설정으로) 마스터가 크게 침식되어 한 번만 사용되기 때문입니다. 그 결과 생성된 네거티브 다이는 경화되고 드롭 해머로 사용되어 청동, 은 또는 낮은 증거 금 합금의 컷아웃 시트 블랭크에서 스탬핑된 플랫을 생성합니다. 배지의 경우 이러한 플랫은 다른 다이에 의해 곡면으로 더 성형될 수 있습니다. 이러한 유형의 EDM은 일반적으로 유성 유전체에 잠겨 수행됩니다. 완성된 물체는 경질(유리) 또는 연질(페인트) 에나멜 및/또는 순금 또는 니켈로 전기도금하여 더욱 정제할 수 있습니다. 은과 같은 더 부드러운 재료는 정교하게 손으로 조각할 수 있습니다. 작은 구멍 드릴링: 와이어 절단 EDM 기계에서 우리는 작은 구멍 드릴링 EDM을 사용하여 와이어 절단 EDM 작업을 위해 와이어를 끼울 공작물에 관통 구멍을 만듭니다. 특별히 작은 구멍 드릴링을 위한 별도의 EDM 헤드가 와이어 컷 기계에 장착되어 있어 사전 드릴링 없이 필요에 따라 큰 경화 플레이트에서 완성 부품이 부식되도록 합니다. 우리는 또한 작은 구멍 EDM을 사용하여 제트 엔진에 사용되는 터빈 블레이드의 가장자리에 구멍을 뚫습니다. 이 작은 구멍을 통한 가스 흐름은 엔진이 가능한 것보다 더 높은 온도를 사용할 수 있도록 합니다. 이 블레이드는 고온의 매우 단단한 단결정 합금으로 만들어지기 때문에 종횡비가 높은 이러한 구멍의 기존 기계가공이 매우 어렵고 심지어 불가능합니다. 작은 구멍 EDM의 다른 응용 분야는 연료 시스템 구성 요소를 위한 미세한 구멍을 만드는 것입니다. 통합 EDM 헤드 외에도 블라인드 또는 관통 홀을 가공하기 위해 x–y 축이 있는 독립형 소형 홀 드릴링 EDM 장비를 배포합니다. EDM은 플러싱 에이전트 및 유전체로 전극을 통해 흐르는 일정한 증류수 또는 탈이온수 흐름과 함께 척에서 회전하는 긴 황동 또는 구리 튜브 전극으로 구멍을 뚫습니다. 일부 작은 구멍 드릴링 EDM은 10초 이내에 연강 또는 경화강의 100mm를 드릴링할 수 있습니다. 이 드릴링 작업에서 0.3mm와 6.1mm 사이의 구멍을 얻을 수 있습니다. 금속 분해 가공: 우리는 또한 공작물에서 부러진 도구(드릴 비트 또는 탭)를 제거하기 위한 특정 목적을 위한 특수 EDM 기계를 보유하고 있습니다. 이 공정을 '금속 분해 가공''이라고 합니다. 장점 및 단점 방전 가공: EDM의 장점은 다음과 같은 가공을 포함합니다. - 기존의 절삭 공구로 생산하기 어려운 복잡한 형상 - 공차에 매우 가까운 매우 단단한 재료 - 기존의 절삭 공구가 과도한 절삭 공구 압력으로 부품을 손상시킬 수 있는 매우 작은 공작물. - 공구와 공작물이 직접 접촉하지 않습니다. 따라서 섬세한 단면과 약한 재료를 왜곡 없이 가공할 수 있습니다. - 우수한 표면조도를 얻을 수 있다. - 아주 미세한 구멍을 쉽게 뚫을 수 있습니다. EDM의 단점은 다음과 같습니다. - 재료 제거 속도가 느림. - ram/sinker EDM용 전극을 만드는 데 사용되는 추가 시간과 비용. - 전극 마모로 인해 공작물의 날카로운 모서리 재현이 어렵습니다. - 소비전력이 높다. - '오버컷'이 형성됩니다. - 가공 중 과도한 공구 마모가 발생합니다. - 전기적으로 비전도성인 재료는 특정 프로세스 설정으로만 가공할 수 있습니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Active Optical Components - Lasers - Photodetectors - LED Dies - Photomicrosensor - Fiber Optic - AGS-TECH Inc. - USA 능동 광학 부품 제조 및 조립 The ACTIVE 광학 부품 we 제조 및 공급은 다음과 같습니다. • 레이저 및 광검출기, PSD(Position Sensitive Detectors), 쿼드셀. 당사의 능동 광학 부품은 광범위한 파장 영역에 걸쳐 있습니다. 산업용 절단, 드릴링, 용접 등을 위한 고출력 레이저, 수술 또는 진단을 위한 의료용 레이저, ITU 그리드에 적합한 통신 레이저 또는 감지기 등 용도에 상관없이 당사는 원스톱 소스입니다. 다음은 당사의 기성 능동 광학 부품 및 장치에 대한 다운로드 가능한 브로셔입니다. 찾고 있는 내용을 찾을 수 없는 경우 저희에게 연락해 주시면 제안해 드리겠습니다. 우리는 또한 귀하의 응용 분야 및 요구 사항에 따라 능동 광학 부품 및 어셈블리를 맞춤 제작합니다. • 당사 광학 엔지니어들의 많은 성과 중에는 이중 갈보 스캐너 및 자체 보정 정렬을 갖춘 GS 600 레이저 드릴링 시스템용 광학 스캔 헤드의 개념 설계, 광학 및 광학 기계 설계가 있습니다. 출시 이후 GS600 제품군은 전 세계의 많은 주요 대량 제조업체가 선택하는 시스템이 되었습니다. ZEMAX 및 CodeV와 같은 광학 설계 도구를 사용하여 당사의 광학 엔지니어는 맞춤형 시스템을 설계할 준비가 되어 있습니다. 설계에 SOLIDWORKS 파일만 있는 경우 걱정하지 마세요. 보내주시면 광학 설계 파일을 작성하고 최적화하고 시뮬레이션하고 최종 설계를 승인해 드립니다. 대부분의 경우 손으로 스케치, 모형, 프로토타입 또는 샘플만 있으면 제품 개발 요구 사항을 처리하는 데 충분합니다. 활성 광섬유 제품에 대한 카탈로그 다운로드 광센서용 카탈로그 다운로드 포토마이크로센서 카탈로그 다운로드 포토센서 및 포토마이크로센서용 소켓 및 액세서리 카탈로그 다운로드 LED 다이 및 칩 카탈로그 다운로드 기성품에 대한 포괄적인 전기 및 전자 부품 카탈로그를 다운로드하십시오. 브로셔 다운로드 디자인 파트너십 프로그램 아르 자형 이자형 참조 코드: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Micro-Optics, Micro-Optical, Microoptical, Wafer Level Optics, Gratings, Fresnel Lenses, Lens Array, Micromirrors, Micro Reflectors, Collimators, Aspheres, LED 마이크로 광학 제조 우리가 참여하는 미세 가공 분야 중 하나는 is MICRO-OPTICS MANUFACTURING입니다. 마이크로 광학을 사용하면 미크론 및 서브미크론 규모의 구조와 구성 요소를 사용하여 빛을 조작하고 광자를 관리할 수 있습니다. MICRO-OPTICAL COMPONENTS 및 SUBSYSTEMS 의 일부 응용 프로그램은 다음과 같습니다. 정보 기술: 마이크로 디스플레이, 마이크로 프로젝터, 광학 데이터 저장 장치, 마이크로 카메라, 스캐너, 프린터, 복사기 등 생물 의학: 최소 침습/현장 진료 진단, 치료 모니터링, 마이크로 이미징 센서, 망막 임플란트, 마이크로 내시경. 조명: LED 및 기타 효율적인 광원 기반 시스템 안전 및 보안 시스템: 자동차 애플리케이션을 위한 적외선 야간 투시경 시스템, 광학 지문 센서, 망막 스캐너. 광통신 및 통신: 포토닉 스위치, 수동 광섬유 부품, 광 증폭기, 메인프레임 및 개인용 컴퓨터 상호 연결 시스템 스마트 구조: 광섬유 기반 감지 시스템 등에서 당사가 제조 및 공급하는 마이크로 광학 부품 및 하위 시스템의 유형은 다음과 같습니다. - 웨이퍼 레벨 광학 - 굴절 광학 - 회절 광학 - 필터 - 격자 - 컴퓨터 생성 홀로그램 - 하이브리드 미세 광학 부품 - 적외선 마이크로 광학 - 폴리머 마이크로 광학 - 광학 MEMS - 모놀리식 및 개별적으로 통합된 마이크로 광학 시스템 가장 널리 사용되는 마이크로 광학 제품은 다음과 같습니다. - 양면 볼록 및 평면 볼록 렌즈 - Achromat 렌즈 - 볼 렌즈 - 소용돌이 렌즈 - 프레넬 렌즈 - 다초점 렌즈 - 원통형 렌즈 - 그레이디드 인덱스(GRIN) 렌즈 - 마이크로 광학 프리즘 - 비구면 - 비구면 배열 - 시준기 - 마이크로 렌즈 어레이 - 회절 격자 - 와이어 그리드 편광판 - 마이크로 광학 디지털 필터 - 펄스 압축 격자 - LED 모듈 - 빔 셰이퍼 - 빔 샘플러 - 링 생성기 - Micro-Optical Homogenizers / Diffusers - 멀티스팟 빔 스플리터 - 이중 파장 빔 결합기 - 마이크로 광학 상호 연결 - 지능형 마이크로 광학 시스템 - 이미징 마이크로렌즈 - 마이크로 미러 - 마이크로 리플렉터 - 마이크로 광학 창 - 유전체 마스크 - 아이리스 다이어프램 이러한 마이크로 광학 제품 및 해당 응용 분야에 대한 몇 가지 기본 정보를 제공합니다. 볼 렌즈: 볼 렌즈는 광섬유 안팎으로 빛을 결합하는 데 가장 일반적으로 사용되는 완전 구형 마이크로 광학 렌즈입니다. 우리는 다양한 마이크로 광학 스톡 볼 렌즈를 공급하며 귀하의 사양에 맞게 제조할 수도 있습니다. Quartz의 스톡 볼 렌즈는 185nm에서 >2000nm 사이의 우수한 UV 및 IR 투과율을 가지며, 당사의 사파이어 렌즈는 굴절률이 더 높아 매우 짧은 초점 거리를 허용하여 탁월한 섬유 결합을 가능하게 합니다. 다른 재질과 직경의 마이크로 광학 볼 렌즈를 사용할 수 있습니다. 파이버 커플링 애플리케이션 외에도 마이크로 광학 볼 렌즈는 내시경, 레이저 측정 시스템 및 바코드 스캐닝에서 대물 렌즈로 사용됩니다. 반면, 마이크로 광학 하프 볼 렌즈는 빛의 균일한 분산을 제공하며 LED 디스플레이 및 신호등에 널리 사용됩니다. MICRO-OPTICAL ASPHERES 및 ARRAYS: 비구면은 비구면 프로파일을 가지고 있습니다. 구면을 사용하면 원하는 광학 성능에 도달하는 데 필요한 광학 장치의 수를 줄일 수 있습니다. 구면 또는 비구면 곡률이 있는 미세 광학 렌즈 어레이의 인기 있는 응용 분야는 이미징 및 조명 및 레이저 광의 효과적인 시준입니다. 복잡한 multilens 시스템을 단일 aspheric microlens array로 대체하면 더 작은 크기, 더 가벼운 무게, 컴팩트한 기하학적 구조, 더 낮은 광학 시스템 비용뿐 아니라 더 나은 이미징 품질과 같은 광학 성능이 크게 향상됩니다. 그러나 단일 포인트 다이아몬드 밀링 및 열적 리플로와 같은 매크로 크기의 비구면에 사용되는 기존 기술은 몇 개의 작은 영역에서 복잡한 마이크로 광학 렌즈 프로파일을 정의할 수 없기 때문에 비구면 마이크로렌즈 및 마이크로렌즈 어레이의 제조가 어렵습니다. 수십 마이크로미터까지. 우리는 펨토초 레이저와 같은 첨단 기술을 사용하여 이러한 미세 광학 구조를 생산하는 노하우를 보유하고 있습니다. MICRO-OPTICAL ACHROMAT LENSES: 이 렌즈는 색 보정이 필요한 용도에 이상적이며 비구면 렌즈는 구면 수차를 보정하도록 설계되었습니다. achromatic lens 또는 achromat는 색수차 및 구면 수차의 영향을 제한하도록 설계된 렌즈입니다. Micro-optical achromatic lens는 동일한 평면에서 두 개의 파장(빨간색 및 파란색 등)에 초점을 맞추도록 수정합니다. CYLINDRICAL LENSES: 이 렌즈는 구면 렌즈처럼 빛을 한 점 대신 선에 집중시킵니다. 원통형 렌즈의 곡면 또는 면은 원통의 단면이며, 이를 통과하는 이미지를 렌즈 표면과 이에 접하는 평면의 교차점에 평행한 선에 초점을 맞춥니다. 원통형 렌즈는 이 선에 수직인 방향으로 이미지를 압축하고 평행한 방향(접선 평면에서)으로 이미지를 변경하지 않은 상태로 둡니다. 초소형 마이크로 광학 환경에서 사용하기에 적합한 초소형 마이크로 광학 버전을 사용할 수 있으며, 이는 소형 파이버 광학 부품, 레이저 시스템 및 마이크로 광학 장치를 필요로 합니다. MICRO-OPTICAL WINDOWS 및 FLATS: 엄격한 허용 오차 요구 사항을 충족하는 Milimetric micro-optical 창을 사용할 수 있습니다. 우리는 광학 등급 안경에서 귀하의 사양에 맞게 맞춤 제작할 수 있습니다. 우리는 용융 실리카, BK7, 사파이어, 황화 아연 등 다양한 재료로 만들어진 다양한 미세 광학 창을 제공합니다. UV에서 중간 IR 범위로의 투과. 이미징 마이크로렌즈: 마이크로렌즈는 일반적으로 직경이 밀리미터(mm) 미만이고 10마이크로미터만큼 작은 작은 렌즈입니다. 이미징 렌즈는 이미징 시스템에서 물체를 보는 데 사용됩니다. 이미징 렌즈는 이미징 시스템에서 검사 대상의 이미지를 카메라 센서에 초점을 맞추는 데 사용됩니다. 렌즈에 따라 이미징 렌즈를 사용하여 시차 또는 원근 오류를 제거할 수 있습니다. 또한 조정 가능한 배율, 시야각 및 초점 거리를 제공할 수 있습니다. 이 렌즈를 사용하면 특정 응용 분야에서 바람직할 수 있는 특정 기능이나 특성을 설명하기 위해 여러 가지 방법으로 물체를 볼 수 있습니다. MICROMIRRORS: Micromirror 장치는 미시적으로 작은 거울을 기반으로 합니다. 미러는 MEMS(Microelectromechanical Systems)입니다. 이러한 미세 광학 장치의 상태는 미러 어레이 주변의 두 전극 사이에 전압을 인가함으로써 제어됩니다. 디지털 마이크로미러 장치는 비디오 프로젝터에 사용되며 광학 및 마이크로미러 장치는 광 편향 및 제어에 사용됩니다. 마이크로 광학 콜리메이터 및 콜리메이터 어레이: 다양한 마이크로 광학 콜리메이터를 기성품으로 사용할 수 있습니다. 까다로운 응용 분야를 위한 마이크로 광학 소형 빔 시준기는 레이저 융합 기술을 사용하여 생산됩니다. 광섬유 끝은 렌즈의 광학 중심에 직접 융합되어 광학 경로 내에서 에폭시를 제거합니다. 마이크로 광학 콜리메이터 렌즈 표면은 이상적인 모양의 100만분의 1인치 이내로 레이저 연마됩니다. 소형 빔 시준기는 빔 웨이스트가 밀리미터 미만인 시준 빔을 생성합니다. 마이크로 광학 소형 빔 시준기는 일반적으로 1064, 1310 또는 1550nm 파장에서 사용됩니다. GRIN 렌즈 기반 마이크로 광학 콜리메이터와 콜리메이터 어레이 및 콜리메이터 파이버 어레이 어셈블리도 사용할 수 있습니다. MICRO-OPTICAL FRESNEL LENSES: 프레넬 렌즈는 기존 디자인의 렌즈에 필요한 재료의 질량과 부피 없이 큰 조리개와 짧은 초점 거리의 렌즈를 구성할 수 있도록 설계된 일종의 소형 렌즈입니다. 프레넬 렌즈는 비슷한 기존 렌즈보다 훨씬 얇게 만들 수 있으며 때로는 평평한 시트 형태를 취하기도 합니다. 프레넬 렌즈는 광원에서 더 많은 비스듬한 빛을 포착할 수 있으므로 더 먼 거리에서도 빛을 볼 수 있습니다. 프레넬 렌즈는 렌즈를 일련의 동심원 환형 섹션으로 분할하여 기존 렌즈에 비해 필요한 재료의 양을 줄입니다. 각 섹션에서 동등한 단순 렌즈에 비해 전체 두께가 감소합니다. 이것은 표준 렌즈의 연속 표면을 동일한 곡률의 표면 세트로 나누는 것으로 볼 수 있습니다. Micro-optic Fresnel lens는 일련의 동심 곡면에서 굴절에 의해 빛을 집중시킵니다. 이 렌즈는 매우 얇고 가볍게 만들 수 있습니다. Micro-optical Fresnel lens는 고해상도 Xray 애플리케이션을 위한 광학 분야에서 기회를 제공하며, 웨이퍼를 통한 광학적 상호 연결 기능을 제공합니다. 당사는 귀하의 응용 분야를 위한 마이크로 광학 프레넬 렌즈 및 어레이를 제조하기 위한 마이크로몰딩 및 마이크로머시닝을 포함한 다양한 제조 방법을 보유하고 있습니다. 우리는 양의 프레넬 렌즈를 시준기, 수집기 또는 두 개의 유한 공액으로 설계할 수 있습니다. Micro-Optical Fresnel 렌즈는 일반적으로 구면 수차를 보정합니다. 미세 광학 포지티브 렌즈는 제2 표면 반사체로 사용하기 위해 금속화될 수 있고, 네거티브 렌즈는 제1 표면 반사체로 사용하기 위해 금속화될 수 있습니다. 마이크로 광학 프리즘: 당사의 정밀 마이크로 광학 라인에는 표준 코팅 및 비코팅 마이크로 프리즘이 포함됩니다. 레이저 소스 및 이미징 응용 프로그램과 함께 사용하기에 적합합니다. 우리의 마이크로 광학 프리즘은 밀리미터 이하의 치수를 가지고 있습니다. 당사의 코팅된 마이크로 광학 프리즘은 들어오는 빛에 대한 반사경으로도 사용할 수 있습니다. 코팅되지 않은 프리즘은 입사광이 빗변에서 내부적으로 전반사되기 때문에 짧은 측면 중 하나에 입사하는 빛에 대한 거울 역할을 합니다. 당사의 미세 광학 프리즘 기능의 예로는 직각 프리즘, 빔 스플리터 큐브 어셈블리, Amici 프리즘, K-프리즘, Dove 프리즘, Roof 프리즘, Cornercubes, Pentaprisms, Rhomboid 프리즘, Bauernfeind 프리즘, 분산 프리즘, 반사 프리즘이 있습니다. 우리는 또한 램프 및 조명 기구, LED에 적용하기 위한 핫 엠보싱 제조 공정을 통해 아크릴, 폴리카보네이트 및 기타 플라스틱 재료로 만든 도광 및 눈부심 방지 광학 마이크로 프리즘을 제공합니다. 그들은 정밀한 프리즘 표면을 안내하는 매우 효율적이고 강력한 빛으로, 눈부심 방지에 대한 사무실 규정을 충족하는 조명기구를 지원합니다. 추가 맞춤형 프리즘 구조가 가능합니다. 웨이퍼 수준의 마이크로프리즘 및 마이크로프리즘 어레이도 미세 가공 기술을 사용하여 가능합니다. 회절 격자: 회절 미세 광학 소자(DOE)의 설계 및 제조를 제공합니다. 회절 격자는 서로 다른 방향으로 진행하는 여러 빔으로 빛을 분할하고 회절시키는 주기적인 구조를 가진 광학 부품입니다. 이러한 광선의 방향은 격자의 간격과 빛의 파장에 따라 달라지므로 격자가 분산 요소로 작용합니다. 이것은 격자를 단색기 및 분광기에 사용하기에 적합한 요소로 만듭니다. 웨이퍼 기반 리소그래피를 사용하여 탁월한 열적, 기계적 및 광학적 성능 특성을 가진 회절 미세 광학 요소를 생산합니다. 마이크로 광학의 웨이퍼 레벨 처리는 우수한 제조 반복성과 경제적인 출력을 제공합니다. 회절 미세 광학 요소에 사용 가능한 재료 중 일부는 수정 석영, 용융 실리카, 유리, 실리콘 및 합성 기판입니다. 회절 격자는 스펙트럼 분석/분광학, MUX/DEMUX/DWDM, 광학 인코더와 같은 정밀 모션 제어와 같은 응용 분야에서 유용합니다. 리소그래피 기술을 사용하면 홈 간격이 엄격하게 제어되는 정밀 미세 광학 격자를 제작할 수 있습니다. AGS-TECH는 맞춤형 및 재고 설계를 모두 제공합니다. VORTEX LENSES: 레이저 응용 분야에서는 가우시안 빔을 도넛 모양의 에너지 링으로 변환해야 합니다. 이것은 Vortex 렌즈를 사용하여 달성됩니다. 일부 응용 프로그램은 리소그래피 및 고해상도 현미경에 있습니다. 유리 Vortex 위상판의 폴리머도 사용할 수 있습니다. 마이크로 광학 균질화기/디퓨저: 엠보싱, 엔지니어링 디퓨저 필름, 에칭 디퓨저, HiLAM 디퓨저를 포함하여 당사의 마이크로 광학 균질화기 및 디퓨저를 제조하는 데 다양한 기술이 사용됩니다. 레이저 스펙클은 간섭성 빛의 무작위 간섭으로 인해 발생하는 광학 현상입니다. 이 현상은 검출기 어레이의 MTF(Modulation Transfer Function)를 측정하는 데 활용됩니다. Microlens diffuser는 speckle 생성을 위한 효율적인 마이크로 광학 장치로 표시됩니다. BEAM SHAPERS: 마이크로 광학 빔 셰이퍼는 레이저 빔의 강도 분포와 공간 모양을 주어진 응용 분야에 더 바람직한 것으로 변환하는 광학 또는 광학 세트입니다. 자주, 가우스 유사 또는 불균일 레이저 빔은 평평한 상단 빔으로 변환됩니다. Beam shaper micro-optics는 단일 모드 및 다중 모드 레이저 빔을 형성하고 조작하는 데 사용됩니다. 당사의 빔 셰이퍼 마이크로 광학은 원형, 정사각형, 직선, 육각형 또는 선 모양을 제공하고 빔(평면)을 균질화하거나 애플리케이션의 요구 사항에 따라 맞춤형 강도 패턴을 제공합니다. 레이저 빔 성형 및 균질화를 위한 굴절, 회절 및 반사 미세 광학 요소가 제조되었습니다. 다기능 마이크로 광학 요소는 임의의 레이저 빔 프로파일을 균일한 스폿 어레이 또는 라인 패턴, 레이저 광 시트 또는 평평한 상단 강도 프로파일과 같은 다양한 형상으로 형성하는 데 사용됩니다. 미세 빔 적용 예는 절단 및 열쇠 구멍 용접입니다. 광범위한 빔 적용 예는 전도 용접, 브레이징, 납땜, 열처리, 박막 제거, 레이저 피닝입니다. 펄스 압축 격자: 펄스 압축은 펄스 지속 시간과 펄스의 스펙트럼 폭 사이의 관계를 이용하는 유용한 기술입니다. 이를 통해 레이저 시스템의 광학 구성 요소에 의해 부과되는 정상적인 손상 임계값을 초과하는 레이저 펄스를 증폭할 수 있습니다. 광 펄스의 지속 시간을 줄이기 위한 선형 및 비선형 기술이 있습니다. 광 펄스를 일시적으로 압축/단축하는, 즉 펄스 지속 시간을 줄이는 다양한 방법이 있습니다. 이러한 방법은 일반적으로 피코초 또는 펨토초 영역, 즉 이미 초단 펄스 영역에서 시작합니다. MULTISPOT BEAM SPLITTERS: 회절 요소에 의한 빔 분할은 여러 빔을 생성하기 위해 하나의 요소가 필요하거나 매우 정확한 광 전력 분리가 필요한 경우에 바람직합니다. 예를 들어 명확하게 정의되고 정확한 거리에 구멍을 생성하기 위해 정확한 위치를 지정할 수도 있습니다. Multi-Spot Elements, Beam Sampler Elements, Multi-Focus Element가 있습니다. 회절 요소를 사용하여 시준된 입사 광선을 여러 광선으로 분할합니다. 이러한 광학 빔은 서로 동일한 강도와 동일한 각도를 갖습니다. 1차원 요소와 2차원 요소가 모두 있습니다. 1D 요소는 직선을 따라 빔을 분할하는 반면 2D 요소는 예를 들어 2 x 2 또는 3 x 3 스폿의 매트릭스로 배열된 빔과 육각형으로 배열된 스폿이 있는 요소를 생성합니다. 마이크로 광학 버전을 사용할 수 있습니다. 빔 샘플러 요소: 이 요소는 고출력 레이저의 인라인 모니터링에 사용되는 격자입니다. ± 1차 회절 차수는 빔 측정에 사용할 수 있습니다. 그들의 강도는 메인 빔의 강도보다 훨씬 낮으며 맞춤 설계할 수 있습니다. 더 높은 회절 차수는 더 낮은 강도의 측정에도 사용할 수 있습니다. 이 방법을 사용하여 고출력 레이저의 빔 프로파일의 강도 변화와 변화를 인라인으로 안정적으로 모니터링할 수 있습니다. 다중 초점 요소: 이 회절 요소를 사용하면 광축을 따라 여러 초점을 만들 수 있습니다. 이러한 광학 요소는 센서, 안과, 재료 가공에 사용됩니다. 마이크로 광학 버전을 사용할 수 있습니다. 마이크로 광학 인터커넥트: 광 인터커넥트는 인터커넥트 계층 구조의 다양한 레벨에서 전기 구리선을 대체하고 있습니다. 마이크로 광학 통신의 장점을 컴퓨터 백플레인, 인쇄 회로 기판, 칩 간 및 온칩 상호 연결 수준에 가져올 수 있는 가능성 중 하나는 플라스틱으로 만든 자유 공간 미세 광학 상호 연결 모듈을 사용하는 것입니다. 이 모듈은 평방 센티미터의 공간에서 수천 개의 지점 간 광 링크를 통해 높은 총 통신 대역폭을 전달할 수 있습니다. 컴퓨터 백플레인, 인쇄 회로 기판, 칩 간 및 온칩 상호 연결 수준을 위한 기성품 및 맞춤형 맞춤형 마이크로 광학 상호 연결에 대해서는 당사에 문의하십시오. 지능형 미세 광학 시스템: 지능형 미세 광학 조명 모듈은 스마트폰 및 LED 플래시 애플리케이션용 스마트 장치, 슈퍼컴퓨터 및 통신 장비의 데이터 전송을 위한 광학 상호 연결, 근적외선 빔 형성, 게임 감지를 위한 소형 솔루션으로 사용됩니다. 응용 프로그램 및 자연 사용자 인터페이스에서 제스처 제어를 지원합니다. 감지 광전자 모듈은 스마트폰의 주변광 및 근접 센서와 같은 다양한 제품 애플리케이션에 사용됩니다. 지능형 이미징 마이크로 광학 시스템은 기본 및 전면 카메라에 사용됩니다. 또한 고성능 및 제조 가능성을 갖춘 맞춤형 지능형 미세 광학 시스템을 제공합니다. LED 모듈: 당사 페이지 에서 당사의 LED 칩, 다이 및 모듈을 찾을 수 있습니다.여기를 클릭하여 조명 및 조명 부품 제조. WIRE-GRID POLARIZERS: 이것은 입사 빔에 수직인 평면에 배치된 가는 평행 금속 와이어의 규칙적인 배열로 구성됩니다. 편광 방향은 전선에 수직입니다. Patterned polarizers는 편광계, 간섭계, 3D 디스플레이 및 광학 데이터 저장 분야에 적용됩니다. 와이어 그리드 편광자는 적외선 응용 분야에서 광범위하게 사용됩니다. 반면에 미세패턴화된 와이어 그리드 편광자는 가시광선 파장에서 제한된 공간 분해능과 열악한 성능을 가지며 결함에 취약하고 비선형 편광으로 쉽게 확장될 수 없습니다. 픽셀화된 편광판은 마이크로 패턴의 나노와이어 그리드 어레이를 사용합니다. 픽셀화된 미세 광학 편광판은 기계적 편광판 스위치 없이 카메라, 평면 어레이, 간섭계 및 마이크로볼로미터와 정렬될 수 있습니다. 가시광선 및 IR 파장에 걸쳐 다중 편광을 구분하는 생생한 이미지를 실시간으로 동시에 캡처하여 빠르고 고해상도의 이미지를 구현할 수 있습니다. Pixelated micro-optical polarizers는 또한 저조도 조건에서도 선명한 2D 및 3D 이미지를 가능하게 합니다. 당사는 2, 3 및 4-상태 이미징 장치용 패턴 편광판을 제공합니다. 마이크로 광학 버전을 사용할 수 있습니다. GRADED INDEX(GRIN) 렌즈: 재료의 굴절률(n)의 점진적인 변화는 평평한 표면을 가진 렌즈 또는 기존의 구면 렌즈에서 일반적으로 관찰되는 수차가 없는 렌즈를 생산하는 데 사용할 수 있습니다. GRIN(Gradient-index) 렌즈는 구면, 축 또는 방사형 굴절 구배를 가질 수 있습니다. 매우 작은 마이크로 광학 버전을 사용할 수 있습니다. 마이크로 광학 디지털 필터: 디지털 중립 밀도 필터는 조명 및 프로젝션 시스템의 강도 프로파일을 제어하는 데 사용됩니다. 이 미세 광학 필터는 용융 실리카 기질에 무작위로 분포된 잘 정의된 금속 흡수체 미세 구조를 포함합니다. 이러한 마이크로 광학 부품의 특성은 높은 정확도, 큰 투명 조리개, 높은 손상 임계값, DUV에서 IR 파장에 대한 광대역 감쇠, 잘 정의된 1차원 또는 2차원 전송 프로파일입니다. 일부 응용 분야에는 소프트 에지 조리개, 조명 또는 프로젝션 시스템의 강도 프로파일 정밀 수정, 고출력 램프 및 확장된 레이저 빔용 가변 감쇠 필터가 있습니다. 애플리케이션에서 요구하는 전송 프로파일을 정확하게 충족하도록 구조의 밀도와 크기를 사용자 정의할 수 있습니다. 다중 파장 빔 결합기: 다중 파장 빔 결합기는 파장이 다른 두 개의 LED 콜리메이터를 단일 시준 빔으로 결합합니다. 여러 개의 결합기를 계단식으로 연결하여 2개 이상의 LED 콜리메이터 소스를 결합할 수 있습니다. 빔 결합기는 95% 이상의 효율로 두 파장을 결합하는 고성능 이색성 빔 스플리터로 만들어집니다. 매우 작은 마이크로 광학 버전을 사용할 수 있습니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

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Industrial Servers - Database Server - File Server - Mail Server - Print Server - Web Server - AGS-TECH Inc. - NM - USA 산업용 서버 클라이언트-서버 아키텍처를 언급할 때 SERVER는 ''클라이언트''라고도 하는 다른 프로그램의 요청을 처리하기 위해 실행되는 컴퓨터 프로그램입니다. 즉, ''서버''는 ''클라이언트''를 대신하여 계산 작업을 수행합니다. 클라이언트는 동일한 컴퓨터에서 실행되거나 네트워크를 통해 연결될 수 있습니다. 그러나 일반적으로 사용되는 서버는 이러한 서비스 중 하나 이상을 호스트로 실행하고 네트워크에 있는 다른 컴퓨터의 사용자 요구 사항을 충족하기 위해 전용으로 사용되는 물리적 컴퓨터입니다. 서버는 제공하는 컴퓨팅 서비스에 따라 DATABASE SERVER, FILE SERVER, MAIL SERVER, PRINT SERVER, WEB SERVER가 될 수 있습니다. ATOP TECHNOLOGIES, KORENIX, JANZ TEC 등 최고의 산업용 서버 브랜드를 제공합니다. TOP TECHNOLOGIES 다운로드 compact 제품 브로셔 (ATOP Technologies 제품 다운로드 List 2021) JANZ TEC 브랜드 컴팩트 제품 브로셔 다운로드 코레닉스 브랜드 컴팩트 제품 브로셔 다운로드 ICP DAS 브랜드 산업용 통신 및 네트워킹 제품 브로셔 다운로드 ICP DAS 브랜드 Tiny Device Server 및 Modbus Gateway 브로셔 다운로드 적합한 산업용 등급 서버를 선택하려면 여기를 클릭하여 산업용 컴퓨터 매장으로 이동하십시오. 브로셔 다운로드 디자인 파트너십 프로그램 DATABASE SERVER : 이 용어는 클라이언트/서버 아키텍처를 사용하는 데이터베이스 응용 프로그램의 백엔드 시스템을 지칭하는 데 사용됩니다. 백엔드 데이터베이스 서버는 데이터 분석, 데이터 저장, 데이터 조작, 데이터 보관 및 기타 비사용자 특정 작업과 같은 작업을 수행합니다. FILE SERVER : 클라이언트/서버 모델에서 동일한 네트워크에 있는 다른 컴퓨터가 액세스할 수 있도록 데이터 파일의 중앙 저장 및 관리를 담당하는 컴퓨터입니다. 파일 서버를 사용하면 사용자가 플로피 디스크나 기타 외부 저장 장치로 파일을 물리적으로 전송하지 않고도 네트워크를 통해 정보를 공유할 수 있습니다. 정교하고 전문적인 네트워크에서 파일 서버는 다른 컴퓨터의 원격 하드 디스크 드라이브 역할도 하는 전용 NAS(Network-Attached Storage) 장치일 수 있습니다. 따라서 네트워크의 모든 사용자는 자신의 하드 드라이브와 같은 파일을 저장할 수 있습니다. 메일 서버: 전자 메일 서버라고도 하는 메일 서버는 가상 우체국으로 작동하는 네트워크 내의 컴퓨터입니다. 로컬 사용자를 위해 전자 메일이 저장되는 저장 영역, 메일 서버가 특정 메시지의 대상에 어떻게 반응해야 하는지를 결정하는 일련의 사용자 정의 규칙, 메일 서버가 인식하고 처리할 사용자 계정 데이터베이스로 구성됩니다. 로컬 및 다른 이메일 서버 및 클라이언트와의 메시지 전송을 처리하는 통신 모듈. 메일 서버는 일반적으로 정상 작동 중에 수동 개입 없이 작동하도록 설계되었습니다. PRINT SERVER : 프린터 서버라고도 하며 네트워크를 통해 프린터를 클라이언트 컴퓨터에 연결하는 장치입니다. 인쇄 서버는 컴퓨터에서 인쇄 작업을 수락하고 해당 프린터로 작업을 보냅니다. 프린터가 실제로 처리할 수 있는 것보다 작업이 더 빨리 도착할 수 있기 때문에 인쇄 서버는 작업을 로컬로 대기열에 넣습니다. WEB SERVER : 웹 페이지를 전달하고 제공하는 컴퓨터입니다. 모든 웹 서버에는 IP 주소와 일반적으로 도메인 이름이 있습니다. 브라우저에 웹사이트의 URL을 입력하면 입력한 웹사이트가 도메인 이름인 웹 서버에 요청이 전송됩니다. 그런 다음 서버는 index.html이라는 페이지를 가져와 브라우저로 보냅니다. 서버 소프트웨어를 설치하고 기기를 인터넷에 연결하면 모든 컴퓨터를 웹 서버로 전환할 수 있습니다. Microsoft 및 Netscape의 패키지와 같은 많은 웹 서버 소프트웨어 응용 프로그램이 있습니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지