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Custom Manufacturing, Contract Manufacturer of parts, components, subassemblies, assemblies and finished products tailored to your needs and specifications. AGS-TECH, Inc. 는 귀하의 글로벌 맞춤형 제조업체, 통합업체, 통합업체, 아웃소싱 파트너. 우리는 제조, 제조, 엔지니어링, 통합, 아웃소싱을 위한 원스톱 소스입니다. Custom Manufacturing Custom manufacturing is our strength. We custom manufacture for you any product that is manufacturable. Custom manufacturing encompasses procedures such as designing, engineering, and manufacturing products tailored to a customer’s preference and taste. Custom manufacturing process requires working closely with the end user to design and develop the product. Therefore, custom manufacturing often requires careful and excellent communication and advanced expertise. Custom manufacturing is the process of designing, engineering, and producing goods based on a customer's unique specifications. Custom manufacturing may include build to order (BTO) parts, one-offs, short production runs, as well mass customization and production. Under our PRODUCTS menu you will find the large variety of products we manufacture for our customers. Therefore there is no need to repeat that here. However, in bullet form we nevertheless would like to list how we can make your dreams come though when you need a product made specially for you or your company: We can manufacture any product according to your drawings, design, samples, description.....etc as long as it is technically and legally manufacturable. We can modify, change, convert, improve any product you wish according to your needs and preferences. We can consolidate and incorporate any products of your choice into a subassembly or an assembly. We can reverse engineer and replicate any product you wish, including its hardware, software and firmware. We can package products using any packaging materials, labels, stickers.....etc. of your choice. In addition, we can produce your product brochures, user instruction brochures and other documents as you wish and include them inside the product packages. We can PRIVATE LABEL or WHITE LABEL most products you find on our site. If you can't find the product of your choice, simply fill out our FORM and we will locate and look into private labeling options for you. 우리는 AGS-TECH Inc., 제조 및 제조 및 엔지니어링 및 아웃소싱 및 통합을 위한 원스톱 소스입니다. 우리는 맞춤형 제조, 부분조립, 제품 조립 및 엔지니어링 서비스를 제공하는 세계에서 가장 다양한 엔지니어링 통합업체입니다.

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring 레이저 가공 및 절단 및 LBM 레이저 절단에 사용되는 레이저 CUTTING is a 5d_HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc781903 In LASER BEAM MACHINING(LBM)에서 레이저 소스는 가공물의 표면에 광학 에너지를 집중시킵니다. 레이저 절단은 컴퓨터를 통해 고출력 레이저의 고집중 및 고밀도 출력을 절단할 재료로 향하게 합니다. 그런 다음 대상 재료는 녹거나, 타거나, 기화되거나 가스 제트에 의해 날아가 제어된 방식으로 가장자리에 고품질 표면 마감을 남깁니다. 당사의 산업용 레이저 절단기는 구조 및 배관 재료, 금속 및 비금속 공작물은 물론 평판 재료 절단에 적합합니다. 일반적으로 레이저 빔 가공 및 절단 공정에는 진공이 필요하지 않습니다. 레이저 절단 및 제조에 사용되는 여러 유형의 레이저가 있습니다. 펄스 또는 연속파 CO2 LASER 는 절단, 보링 및 조각에 적합합니다. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical 스타일과 응용 프로그램 만 다릅니다. 네오디뮴 Nd는 보링 작업에 사용되며 에너지는 높지만 반복 횟수가 적습니다. 반면에 Nd-YAG 레이저는 매우 높은 출력이 필요한 곳과 보링 및 조각에 사용됩니다. CO2 및 Nd/Nd-YAG 레이저 모두 LASER WELDING에 사용할 수 있습니다. 우리가 제조에 사용하는 다른 레이저로는 Nd:GLASS, RUBY 및 EXCIMER가 있습니다. LBM(Laser Beam Machining)에서는 다음 매개변수가 중요합니다. 가공물 표면의 반사율 및 열전도율, 비열 및 용융 및 증발 잠열. LBM(Laser Beam Machining) 공정의 효율성은 이러한 매개변수가 감소함에 따라 증가합니다. 절단 깊이는 다음과 같이 표현할 수 있습니다. t ~ P / (vxd) 즉, 절단 깊이 "t"는 전원 입력 P에 비례하고 절단 속도 v 및 레이저 빔 스폿 직경 d에 반비례합니다. LBM으로 생산된 표면은 일반적으로 거칠고 열영향부가 있습니다. 이산화탄소(CO2) 레이저 절단 및 가공: DC 여기 CO2 레이저는 가스 혼합물을 통해 전류를 통과시켜 펌핑되는 반면 RF 여기 CO2 레이저는 여기를 위해 무선 주파수 에너지를 사용합니다. RF 방법은 비교적 새롭고 더 대중적입니다. DC 설계는 캐비티 내부에 전극이 필요하므로 전극 침식 및 광학 장치의 전극 재료 도금이 있을 수 있습니다. 이에 반해 RF 공진기는 외부 전극을 가지고 있어 이러한 문제가 발생하지 않는다. 당사는 연강, 알루미늄, 스테인리스강, 티타늄 및 플라스틱과 같은 다양한 재료의 산업용 절단에 CO2 레이저를 사용합니다. YAG LASER CUTTING and MACHINING: 우리는 금속과 세라믹을 절단하고 스크라이빙하기 위해 YAG 레이저를 사용합니다. 레이저 발생기 및 외부 광학 장치는 냉각이 필요합니다. 폐열은 냉각제에 의해 생성되어 공기로 직접 전달됩니다. 물은 일반적으로 냉각기 또는 열 전달 시스템을 통해 순환되는 일반적인 냉각제입니다. 엑시머 레이저 절단 및 가공: 엑시머 레이저는 자외선 영역의 파장을 가진 일종의 레이저입니다. 정확한 파장은 사용된 분자에 따라 다릅니다. 예를 들어, 193 nm(ArF), 248 nm(KrF), 308 nm(XeCl), 353 nm(XeF)와 같은 파장은 괄호 안에 표시된 분자와 연관됩니다. 일부 엑시머 레이저는 조정 가능합니다. 엑시머 레이저는 가열이나 재료의 나머지 부분으로의 변화가 거의 없이 표면 재료의 매우 미세한 층을 제거할 수 있다는 매력적인 특성을 가지고 있습니다. 따라서 엑시머 레이저는 일부 폴리머 및 플라스틱과 같은 유기 재료의 정밀 미세 가공에 매우 적합합니다. 가스 보조 레이저 절단: 때로는 얇은 판재 절단을 위해 산소, 질소 또는 아르곤과 같은 가스 흐름과 함께 레이저 빔을 사용합니다. 이것은 a LASER-BEAM TORCH를 사용하여 수행됩니다. 스테인리스 스틸 및 알루미늄의 경우 질소를 사용하는 고압 불활성 가스 보조 레이저 절단을 사용합니다. 그 결과 용접성을 향상시키기 위해 산화물이 없는 모서리가 생성됩니다. 이러한 가스 흐름은 또한 공작물 표면에서 용융 및 기화된 재료를 날려 버립니다. a LASER MICROJET CUTTING we에는 저압의 펄스 레이저 빔이 결합된 워터젯 유도 레이저가 있습니다. 광섬유와 유사하게 레이저 빔을 유도하기 위해 워터 제트를 사용하면서 레이저 절단을 수행하는 데 사용합니다. 레이저 마이크로젯의 장점은 물이 또한 파편을 제거하고 재료를 냉각시키며 더 높은 다이싱 속도, 평행 절단 및 전방향 절단 기능으로 기존의 '건식' 레이저 절단보다 더 빠르다는 것입니다. 우리는 레이저를 사용하여 절단하는 다양한 방법을 사용합니다. 방법 중 일부는 기화, 용융 및 취입, 용융 취입 및 연소, 열 응력 균열, 스크라이빙, 냉간 절단 및 연소, 안정화 레이저 절단입니다. - 기화 절단: 집중된 빔이 재료 표면을 끓는점까지 가열하고 구멍을 만듭니다. 구멍은 흡수율을 갑자기 증가시키고 구멍을 빠르게 깊게 만듭니다. 구멍이 깊어지고 재료가 끓으면 생성된 증기가 용융된 벽을 침식하여 재료를 불어내고 구멍을 더욱 확대합니다. 목재, 탄소 및 열경화성 플라스틱과 같은 녹지 않는 재료는 일반적으로 이 방법으로 절단됩니다. - 용융 및 중공 절단: 고압 가스를 사용하여 절단 영역에서 용융된 재료를 불어내어 필요한 동력을 줄입니다. 재료가 녹는점까지 가열된 다음 가스 제트가 용융된 재료를 커프에서 불어냅니다. 이렇게 하면 재료의 온도를 더 이상 올릴 필요가 없습니다. 우리는 이 기술로 금속을 절단합니다. - 열응력균열: 취성재료는 열파괴에 민감하다. 빔이 표면에 집중되어 국부적인 가열 및 열팽창을 유발합니다. 그 결과 빔을 움직여 가이드될 수 있는 균열이 생깁니다. 우리는 유리 절단에 이 기술을 사용합니다. - 실리콘 웨이퍼의 스텔스 다이싱: 실리콘 웨이퍼에서 마이크로 전자 칩의 분리는 펄스 Nd:YAG 레이저를 사용하여 스텔스 다이싱 프로세스에 의해 수행되며, 1064 nm의 파장은 실리콘의 전자 밴드 갭(1.11 eV 또는 1117nm). 이것은 반도체 장치 제조에서 널리 사용됩니다. - 반응성 절단: 화염 절단이라고도 하는 이 기술은 산소 토치 절단과 유사할 수 있지만 점화원으로 레이저 빔을 사용합니다. 1mm 이상의 두께로 탄소강을 절단하거나 레이저 출력이 거의 없는 매우 두꺼운 강판을 절단하는 데 사용합니다. PULSED LASERS 짧은 시간 동안 고출력 에너지 버스트를 제공하고 피어싱과 같은 일부 레이저 절단 공정 또는 매우 작은 구멍 또는 매우 낮은 절단 속도가 필요한 경우에 매우 효과적입니다. 일정한 레이저 빔을 대신 사용하면 열이 가공되는 전체 조각을 녹일 수 있는 지점에 도달할 수 있습니다. 당사의 레이저는 NC(수치 제어) 프로그램 제어에 따라 CW(연속파)를 펄스 또는 절단할 수 있습니다. 우리는 재료 제거율과 구멍 품질을 개선하기 위해 일련의 펄스 쌍을 방출하는 DOUBLE PULSE LASERS emit를 사용합니다. 첫 번째 펄스는 표면에서 재료를 제거하고 두 번째 펄스는 배출된 재료가 구멍 또는 절단면에 다시 부착되는 것을 방지합니다. 레이저 절단 및 가공의 공차 및 표면 조도가 뛰어납니다. 당사의 최신 레이저 절단기는 10마이크로미터 부근의 위치 정확도와 5마이크로미터의 반복성을 가지고 있습니다. 표준 거칠기 Rz는 시트 두께에 따라 증가하지만 레이저 출력 및 절단 속도에 따라 감소합니다. 레이저 절단 및 기계 가공 공정은 종종 0.001인치(0.025mm) 이내의 정밀한 공차를 달성할 수 있습니다. 부품 형상과 당사 기계의 기계적 기능은 최고의 공차 기능을 달성하도록 최적화되어 있습니다. 레이저 빔 절단으로 얻을 수 있는 표면 마감은 0.003mm에서 0.006mm 사이입니다. 일반적으로 0.025mm 직경의 구멍을 쉽게 만들 수 있으며 0.005mm의 작은 구멍과 50:1의 구멍 깊이 대 직경 비율이 다양한 재료로 생산되었습니다. 가장 단순하고 가장 표준적인 레이저 절단기는 탄소강 금속을 0.020–0.5인치(0.51–13mm) 두께로 절단하며 표준 톱질보다 최대 30배 더 빠릅니다. 레이저 빔 가공은 금속, 비금속 및 복합 재료의 드릴링 및 절단에 널리 사용됩니다. 기계적 절단에 비해 레이저 절단의 장점은 더 쉬운 작업 유지, 청결 및 공작물의 오염 감소를 포함합니다. 복합 재료의 연마 특성으로 인해 기존 방법으로는 가공하기 어렵지만 레이저 가공으로는 쉽게 가공할 수 있습니다. 레이저 빔은 공정 중에 마모되지 않기 때문에 얻은 정밀도가 더 좋을 수 있습니다. 레이저 시스템은 열 영향 영역이 작기 때문에 절단되는 재료가 뒤틀릴 가능성도 적습니다. 일부 재료의 경우 레이저 절단이 유일한 옵션일 수 있습니다. 레이저 빔 절단 공정은 유연하고 광섬유 빔 전달, 간단한 고정, 짧은 설정 시간, 3차원 CNC 시스템의 가용성으로 인해 레이저 절단 및 가공이 펀칭과 같은 다른 판금 제조 공정과 성공적으로 경쟁할 수 있습니다. 즉, 레이저 기술은 때때로 전반적인 효율성 향상을 위해 기계적 제조 기술과 결합될 수 있습니다. 판금의 레이저 절단은 플라즈마 절단에 비해 더 정확하고 에너지를 덜 사용하는 장점이 있지만 대부분의 산업용 레이저는 플라즈마가 할 수 있는 더 두꺼운 금속 두께를 절단할 수 없습니다. 6000와트와 같은 더 높은 출력에서 작동하는 레이저는 두꺼운 재료를 절단하는 능력에서 플라즈마 기계에 접근하고 있습니다. 그러나 이러한 6000와트 레이저 절단기의 자본 비용은 강판과 같은 두꺼운 재료를 절단할 수 있는 플라즈마 절단기의 자본 비용보다 훨씬 높습니다. 레이저 절단 및 가공의 단점도 있습니다. 레이저 절단은 높은 전력 소비를 수반합니다. 산업용 레이저 효율은 5%에서 15% 사이입니다. 특정 레이저의 전력 소비 및 효율은 출력 전력 및 작동 매개변수에 따라 달라집니다. 이것은 레이저 유형과 레이저가 현재 작업과 얼마나 잘 일치하는지에 따라 달라집니다. 특정 작업에 필요한 레이저 절단 출력의 양은 재료 유형, 두께, 사용된 공정(반응성/비활성) 및 원하는 절단 속도에 따라 다릅니다. 레이저 절단 및 기계 가공의 최대 생산 속도는 레이저 출력, 공정 유형(반응성 또는 비활성 여부), 재료 속성 및 두께를 포함한 여러 요인에 의해 제한됩니다. In LASER ABLATION we 레이저 빔을 조사하여 고체 표면에서 물질을 제거합니다. 낮은 레이저 플럭스에서 재료는 흡수된 레이저 에너지에 의해 가열되고 증발하거나 승화됩니다. 높은 레이저 플럭스에서 재료는 일반적으로 플라즈마로 변환됩니다. 고출력 레이저는 단일 펄스로 넓은 부분을 청소합니다. 저출력 레이저는 영역 전체에 걸쳐 스캔될 수 있는 많은 작은 펄스를 사용합니다. 레이저 어블레이션에서는 펄스 레이저나 레이저 강도가 충분히 높은 경우 연속파 레이저 빔으로 재료를 제거합니다. 펄스 레이저는 매우 단단한 재료를 통해 매우 작고 깊은 구멍을 뚫을 수 있습니다. 매우 짧은 레이저 펄스는 재료를 매우 빠르게 제거하여 주변 재료가 매우 적은 열을 흡수하므로 섬세하거나 열에 민감한 재료에 레이저 드릴링을 수행할 수 있습니다. 레이저 에너지는 코팅에 의해 선택적으로 흡수될 수 있으므로 CO2 및 Nd:YAG 펄스 레이저를 사용하여 표면을 청소하고, 페인트와 코팅을 제거하거나, 기본 표면을 손상시키지 않고 페인팅할 표면을 준비할 수 있습니다. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. 이 두 기술은 실제로 가장 널리 사용되는 응용 프로그램입니다. 잉크가 사용되지 않으며 전통적인 기계 조각 및 마킹 방법의 경우처럼 새겨진 표면과 접촉하고 마모되는 도구 비트가 포함되지 않습니다. 레이저 제판 및 마킹을 위해 특별히 설계된 재료에는 레이저에 민감한 폴리머와 특수 새 금속 합금이 포함됩니다. 레이저 마킹 및 조각 장비는 펀치, 핀, 스타일러스, 에칭 스탬프 등의 대체 장비에 비해 상대적으로 비싸지만 정확성, 재현성, 유연성, 자동화 용이성 및 온라인 적용으로 인해 더 대중화되었습니다. 다양한 제조 환경에서 마지막으로, 우리는 다른 여러 제조 작업에 레이저 빔을 사용합니다. - LASER 용접 - LASER 열처리: 금속 및 세라믹의 표면 기계적 및 마찰 특성을 수정하기 위한 소규모 열처리. - LASER SURFACE TREATMENT / MODIFICATION: 레이저는 코팅 증착 또는 접합 공정 전에 접착력을 향상시키기 위해 표면을 청소하고, 작용기를 도입하고, 표면을 수정하는 데 사용됩니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Fiber Optic Components - Splicing Enclosures - FTTH Node - Fiber Distribution Box - Optical Platform - CATV Products - Telecommunication Optics - AGS-TECH Inc. 광섬유 제품 우리는 다음을 제공합니다: • 광섬유 커넥터, 어댑터, 터미네이터, 피그테일, 패치코드, 커넥터 전면판, 선반, 통신 랙, 광섬유 분배 상자, 접합 인클로저, FTTH 노드, 광 플랫폼, 광섬유 탭, 스플리터-결합기, 고정 및 가변 광 감쇠기, 광 스위치 , DWDM, MUX/DEMUX, EDFA, 라만 증폭기 및 기타 증폭기, 절연체, 순환기, 이득 평탄화기, 통신 시스템용 맞춤형 광섬유 어셈블리, 광 도파관 장치, CATV 제품 • 레이저 및 광검출기, PSD(Position Sensitive Detectors), 쿼드셀 • 산업 적용을 위한 광섬유 어셈블리(파이프 내부, 틈새, 공동, 본체 내부의 조명, 광 전달 또는 검사....). • 의료용 광섬유 어셈블리(site 참조)http://www.agsmedical.com 의료용 내시경 및 커플러용). 당사 엔지니어들이 개발한 제품 중에는 직경 0.6mm의 초슬림형 플렉시블 비디오 내시경과 광섬유 종단 검사 간섭계가 있습니다. 간섭계는 광섬유 커넥터 제조의 공정 및 최종 검사를 위해 엔지니어가 개발했습니다. 우리는 견고하고 신뢰할 수 있으며 수명이 긴 조립품을 위해 특수 접합 및 부착 기술과 재료를 사용합니다. 고온/저온과 같은 광범위한 환경 사이클에서도; 높은 습도/낮은 습도 우리의 어셈블리는 손상되지 않고 계속 작동합니다. 수동 광섬유 구성 요소에 대한 카탈로그 다운로드 활성 광섬유 제품에 대한 카탈로그 다운로드 여유 공간 광학 부품 및 어셈블리에 대한 카탈로그 다운로드 CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM 머시닝, 전기화학 머시닝, 그라인딩 Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , 펄스 전기화학 가공(PECM), 전기화학 연삭(ECG), 하이브리드 가공 프로세스. ELECTROCHEMICAL MACHINING(ECM) 는 전기화학적 공정으로 금속을 제거하는 비전통적인 제조 기술입니다. ECM은 일반적으로 기존 제조 방법으로 가공하기 어려운 극도로 단단한 재료 및 재료를 가공하는 데 사용되는 대량 생산 기술입니다. 우리가 생산에 사용하는 전기화학 가공 시스템은 높은 생산 속도, 유연성, 치수 공차의 완벽한 제어를 갖춘 수치 제어 머시닝 센터입니다. 전기화학 가공은 티타늄 알루미나이드, 인코넬, 와스팔로이, 고니켈, 코발트, 레늄 합금과 같은 단단하고 이국적인 금속의 작고 이상한 각도, 복잡한 윤곽 또는 공동을 절단할 수 있습니다. 외부 및 내부 형상을 모두 가공할 수 있습니다. 전기화학적 기계 가공 공정의 수정은 전극이 절삭 공구가 되는 터닝, 페이싱, 슬로팅, 트레패닝, 프로파일링과 같은 작업에 사용됩니다. 금속 제거율은 이온 교환율의 함수일 뿐이며 가공물의 강도, 경도 또는 인성의 영향을 받지 않습니다. 불행히도 전기화학적 기계가공(ECM) 방법은 전기 전도성 재료로 제한됩니다. ECM 기술 배치를 고려해야 할 또 다른 중요한 점은 생산된 부품의 기계적 특성을 다른 가공 방법으로 생산된 것과 비교하는 것입니다. ECM은 재료를 추가하는 대신 제거하므로 때때로 '역전기도금'이라고 합니다. 음으로 하전된 전극(음극), 전도성 유체(전해질) 및 전극을 갖는 전해 물질 제거 공정을 통해 전극과 부품 사이에 고전류가 통과한다는 점에서 방전 가공(EDM)과 어떤 면에서 유사합니다. 전도성 공작물(양극). 전해질은 전류 운반체 역할을 하며 물 또는 질산나트륨에 혼합 용해된 염화나트륨과 같은 전도성이 높은 무기염 용액입니다. ECM의 장점은 공구 마모가 없다는 것입니다. ECM 절단 도구는 작업물에 가까운 원하는 경로를 따라 안내되지만 조각은 건드리지 않습니다. 그러나 EDM과 달리 스파크가 생성되지 않습니다. ECM을 사용하면 부품에 열적 또는 기계적 응력이 전달되지 않고 높은 금속 제거율과 경면 마감이 가능합니다. ECM은 부품에 열 손상을 일으키지 않으며 공구 힘이 없기 때문에 일반적인 가공 작업의 경우와 같이 부품에 왜곡이 없고 공구 마모가 없습니다. 전기화학 가공에서 생성된 캐비티는 공구의 암 결합 이미지입니다. ECM 공정에서 음극 도구는 양극 공작물로 이동됩니다. 모양 도구는 일반적으로 구리, 황동, 청동 또는 스테인리스강으로 만들어집니다. 가압된 전해질은 도구의 통로를 통해 절단되는 영역으로 설정된 온도에서 높은 속도로 펌핑됩니다. 공급 속도는 재료의 '액화'' 속도와 동일하며 도구-작업물 간극의 전해질 이동은 금속 이온이 음극 도구에 도금될 기회를 갖기 전에 작업물 양극에서 금속 이온을 씻어냅니다. 공구와 공작물 사이의 간격은 80~800마이크로미터이며 5~25V 범위의 DC 전원 공급 장치는 활성 가공 표면의 1.5~8A/mm2 사이의 전류 밀도를 유지합니다. 전자가 간극을 가로질러 도구가 공작물에서 원하는 모양을 형성함에 따라 공작물의 재료가 용해됩니다. 전해액은 이 과정에서 형성된 금속 수산화물을 운반합니다. 전류 용량이 5A ~ 40,000A인 상업용 전기화학 기계를 사용할 수 있습니다. 전기화학 가공에서 재료 제거율은 다음과 같이 표현될 수 있습니다. MRR = C x I xn 여기서 MRR=mm3/min, I=전류(암페어), n=전류 효율, C=재료 상수(mm3/A-min). 상수 C는 순수한 물질의 원자가에 따라 달라집니다. 원자가가 높을수록 값이 낮아집니다. 대부분의 금속의 경우 1과 2 사이에 있습니다. Ao가 전기화학적으로 가공되는 균일한 단면적(mm2)을 나타내는 경우 이송 속도 f(mm/min)는 다음과 같이 표현할 수 있습니다. F = MRR / Ao 이송 속도 f는 전극이 공작물을 관통하는 속도입니다. 과거에는 치수 정확도가 좋지 않고 전기화학 기계 가공 작업에서 폐기물을 환경적으로 오염시키는 문제가 있었습니다. 이것들은 대부분 극복되었습니다. 고강도 재료의 전기화학적 기계 가공의 일부 응용 프로그램은 다음과 같습니다. - 다이싱킹 작업. 다이 싱킹은 단조 가공 - 다이 캐비티입니다. - 제트 엔진 터빈 블레이드, 제트 엔진 부품 및 노즐 드릴링. - 여러 개의 작은 구멍 드릴링. 전기화학 가공 공정은 버가 없는 표면을 남깁니다. - 증기 터빈 블레이드는 가까운 한계 내에서 가공할 수 있습니다. - 표면 디버링용. 디버링에서 ECM은 가공 공정에서 남은 금속 돌출부를 제거하여 날카로운 모서리를 무디게 합니다. 전기화학적 가공 공정은 손으로 버를 제거하는 기존 방법이나 비전통적인 가공 공정보다 빠르고 종종 더 편리합니다. SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) 는 우리가 작은 직경의 깊은 구멍을 드릴링하는 데 사용하는 전기 화학 기계 가공 공정의 한 버전입니다. 티타늄 튜브는 구멍 및 튜브의 측면과 같은 다른 영역에서 재료가 제거되는 것을 방지하기 위해 전기 절연 수지로 코팅된 도구로 사용됩니다. 300:1의 깊이 대 직경 비율로 0.5mm의 구멍 크기를 드릴링할 수 있습니다. 펄스 전기화학 가공(PECM): 100A/cm2 정도의 매우 높은 펄스 전류 밀도를 사용합니다. 펄스 전류를 사용함으로써 우리는 몰드 및 다이 제조에서 ECM 방법에 대한 제한을 제기하는 높은 전해질 유속의 필요성을 제거합니다. 펄스 전기화학 가공은 피로 수명을 개선하고 금형 및 다이 표면에 방전 가공(EDM) 기술이 남긴 재주조 층을 제거합니다. In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) we는 기존의 연삭 작업과 전기 화학 가공을 결합합니다. 연삭 휠은 금속 결합된 다이아몬드 또는 산화알루미늄의 연마 입자가 있는 회전 음극입니다. 전류 밀도 범위는 1~3A/mm2입니다. ECM과 유사하게, 질산나트륨과 같은 전해질이 흐르고 전기화학적 연마에서 금속 제거는 전해 작용에 의해 지배됩니다. 금속 제거의 5% 미만은 휠의 연마 작용에 의한 것입니다. ECG 기술은 탄화물 및 고강도 합금에 매우 적합하지만 그라인더가 깊은 공동에 쉽게 접근할 수 없기 때문에 다이 싱킹 또는 금형 제작에는 적합하지 않습니다. 전기화학적 연마에서 재료 제거율은 다음과 같이 표현될 수 있습니다. MRR = GI / dF 여기서 MRR은 mm3/min, G는 질량(g), I는 전류(암페어), d는 밀도(g/mm3), F는 패러데이 상수(96,485쿨롱/몰)입니다. 연삭 휠이 공작물에 침투하는 속도는 다음과 같이 표현할 수 있습니다. Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K 여기서 Vs는 mm3/min 단위, E는 셀 전압(볼트), g는 휠-워크 갭(mm), Kp는 손실 계수, K는 전해질 전도도입니다. 기존 연삭에 비해 전기화학적 연삭 방법의 장점은 금속 제거의 5% 미만이 휠의 연마 작용에 의한 것이기 때문에 휠 마모가 적다는 것입니다. EDM과 ECM 사이에는 유사점이 있습니다. 1. 공구와 공작물은 접촉 없이 아주 작은 간격으로 분리됩니다. 2. 도구와 재료는 모두 전기 전도체여야 합니다. 3. 두 기술 모두 높은 자본 투자가 필요합니다. 최신 CNC 기계가 사용됩니다. 4. 두 가지 방법 모두 많은 전력을 소비합니다. 5. ECM의 경우 공구와 공작물 사이의 매개체로 전도성 유체를 사용하고 EDM의 경우 유전체 유체를 사용합니다. 6. 공구는 공작물을 향해 지속적으로 공급되어 공작물 사이의 일정한 간격을 유지합니다(EDM은 간헐적 또는 주기적, 일반적으로 부분적 공구 철수를 통합할 수 있음). 하이브리드 가공 프로세스: ECM, EDM 등의 서로 다른 두 가지 이상의 프로세스가 있는 하이브리드 가공 프로세스의 이점을 자주 활용합니다. 조합하여 사용됩니다. 이를 통해 한 프로세스의 단점을 다른 프로세스로 극복하고 각 프로세스의 장점을 활용할 수 있습니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Electronic Testers - Electrical Test Equipment - Electrical Properties Testing - Oscilloscope - Signal Generator - Function Generator - Pulse Generator - Frequency Synthesizer - Multimeter 전자 테스터 전자 테스터라는 용어는 주로 전기 및 전자 부품 및 시스템의 테스트, 검사 및 분석에 사용되는 테스트 장비를 말합니다. 업계에서 가장 인기 있는 제품을 제공합니다. 전원 공급 장치 및 신호 발생 장치: 전원 공급 장치, 신호 발생기, 주파수 합성기, 함수 발생기, 디지털 패턴 발생기, 펄스 발생기, 신호 주입기 미터: 디지털 멀티미터, LCR 미터, EMF 미터, 커패시턴스 미터, 브리지 계측기, 클램프 미터, 가우스미터/테슬라미터/자력계, 접지 저항 미터 분석기: 오실로스코프, 논리 분석기, 스펙트럼 분석기, 프로토콜 분석기, 벡터 신호 분석기, 시간 영역 반사계, 반도체 곡선 추적기, 네트워크 분석기, 위상 역 회전 테스터 자세한 내용 및 기타 유사한 장비는 장비 웹사이트를 방문하십시오. http://www.sourceindustrialsupply.com 업계 전반에 걸쳐 일상적으로 사용되는 이러한 장비에 대해 간략히 살펴보겠습니다. 계측 목적으로 공급하는 전원 공급 장치는 개별, 벤치탑 및 독립형 장치입니다. 조정 가능한 조정 전기 전원 공급 장치는 입력 전압 또는 부하 전류가 변하더라도 출력 값을 조정할 수 있고 출력 전압 또는 전류가 일정하게 유지되기 때문에 가장 널리 사용되는 전원 공급 장치입니다. 절연 전원 공급 장치에는 전원 입력과 전기적으로 독립적인 전원 출력이 있습니다. 전력 변환 방식에 따라 LINEAR 및 SWITCHING POWER SUPPLIES가 있습니다. 선형 전원 공급 장치는 선형 영역에서 작동하는 모든 유효 전력 변환 구성 요소를 사용하여 입력 전원을 직접 처리하는 반면, 스위칭 전원 공급 장치에는 주로 비선형 모드(예: 트랜지스터)에서 작동하는 구성 요소가 있으며 이전에 전력을 AC 또는 DC 펄스로 변환합니다. 처리. 스위칭 전원 공급 장치는 구성 요소가 선형 작동 영역에서 보내는 시간이 더 짧기 때문에 전력 손실이 적기 때문에 일반적으로 선형 공급 장치보다 더 효율적입니다. 애플리케이션에 따라 DC 또는 AC 전원이 사용됩니다. 다른 인기 있는 장치는 전압, 전류 또는 주파수가 RS232 또는 GPIB와 같은 디지털 인터페이스 또는 아날로그 입력을 통해 원격으로 제어될 수 있는 프로그래밍 가능한 전원 공급 장치입니다. 그들 중 다수는 작업을 모니터링하고 제어하기 위한 통합 마이크로컴퓨터를 가지고 있습니다. 이러한 기기는 자동화된 테스트 목적에 필수적입니다. 일부 전자 전원 공급 장치는 과부하 시 전원을 차단하는 대신 전류 제한을 사용합니다. 전자 제한은 일반적으로 실험실 벤치 유형 기기에 사용됩니다. 신호 발생기는 반복 또는 비반복 아날로그 또는 디지털 신호를 생성하는 실험실 및 산업 분야에서 널리 사용되는 또 다른 장비입니다. 또는 FUNCTION GENERATORS, DIGITAL PATTERN GENERATORS 또는 FREQUENCY GENERATORS라고도 합니다. 함수 발생기는 사인파, 스텝 펄스, 사각 및 삼각 파형, 임의 파형과 같은 단순 반복 파형을 생성합니다. 임의 파형 생성기를 사용하여 사용자는 주파수 범위, 정확도 및 출력 레벨의 게시된 제한 내에서 임의 파형을 생성할 수 있습니다. 단순한 파형 세트로 제한되는 함수 발생기와 달리 임의 파형 발생기는 사용자가 다양한 방법으로 소스 파형을 지정할 수 있도록 합니다. RF 및 마이크로파 신호 발생기는 셀룰러 통신, WiFi, GPS, 방송, 위성 통신 및 레이더와 같은 애플리케이션에서 구성 요소, 수신기 및 시스템을 테스트하는 데 사용됩니다. RF 신호 발생기는 일반적으로 몇 kHz에서 6GHz 사이에서 작동하는 반면 마이크로파 신호 발생기는 특수 하드웨어를 사용하여 1MHz 미만에서 최소 20GHz, 심지어 수백 GHz 범위까지 훨씬 더 넓은 주파수 범위 내에서 작동합니다. RF 및 마이크로파 신호 발생기는 아날로그 또는 벡터 신호 발생기로 더 분류할 수 있습니다. AUDIO-FREQUENCY SIGNAL GENERATORS는 오디오 주파수 범위 이상에서 신호를 생성합니다. 오디오 장비의 주파수 응답을 확인하는 전자 연구실 응용 프로그램이 있습니다. 벡터 신호 발생기(디지털 신호 발생기라고도 함)는 디지털 변조 무선 신호를 생성할 수 있습니다. 벡터 신호 생성기는 GSM, W-CDMA(UMTS) 및 Wi-Fi(IEEE 802.11)와 같은 산업 표준을 기반으로 신호를 생성할 수 있습니다. 논리 신호 발생기는 디지털 패턴 발생기라고도 합니다. 이러한 발생기는 논리 유형의 신호, 즉 기존 전압 레벨의 형태로 논리 1 및 0을 생성합니다. 논리 신호 발생기는 디지털 집적 회로 및 임베디드 시스템의 기능 검증 및 테스트를 위한 자극 소스로 사용됩니다. 위에 언급된 장치는 범용입니다. 그러나 사용자 지정 특정 응용 프로그램을 위해 설계된 다른 많은 신호 발생기가 있습니다. 신호 주입기는 회로에서 신호 추적을 위한 매우 유용하고 빠른 문제 해결 도구입니다. 기술자는 라디오 수신기와 같은 장치의 결함 단계를 매우 빠르게 결정할 수 있습니다. 신호 인젝터는 스피커 출력에 적용될 수 있으며 신호가 들리면 회로의 이전 단계로 이동할 수 있습니다. 이 경우 오디오 증폭기이고 주입된 신호가 다시 들리면 신호가 더 이상 들리지 않을 때까지 회로의 단계 위로 신호 주입을 이동할 수 있습니다. 이렇게 하면 문제의 위치를 찾는 데 도움이 됩니다. MULTIMETER는 여러 측정 기능을 하나의 장치에 결합한 전자 측정기입니다. 일반적으로 멀티미터는 전압, 전류 및 저항을 측정합니다. 디지털 및 아날로그 버전 모두 사용할 수 있습니다. 당사는 휴대용 휴대용 멀티미터 장치와 인증된 교정이 포함된 실험실 등급 모델을 제공합니다. 최신 멀티미터는 전압(AC/DC 모두), 볼트, 전류(AC/DC 모두), 암페어, 저항(옴)과 같은 많은 매개변수를 측정할 수 있습니다. 또한 일부 멀티미터는 온도 테스트 프로브를 사용하여 캐패시턴스(패럿), 컨덕턴스(지멘스), 데시벨, 듀티 사이클(퍼센트), 주파수(헤르츠), 인덕턴스(헨리), 온도(섭씨 또는 화씨)를 측정합니다. 일부 멀티미터에는 다음도 포함됩니다. 회로 도통 시 소리, 다이오드(다이오드 접합의 순방향 강하 측정), 트랜지스터(전류 게인 및 기타 매개변수 측정), 배터리 확인 기능, 조도 측정 기능, 산도 및 알칼리도(pH) 측정 기능 및 상대 습도 측정 기능. 최신 멀티미터는 종종 디지털입니다. 최신 디지털 멀티미터에는 종종 계측 및 테스트에서 매우 강력한 도구로 사용할 수 있는 임베디드 컴퓨터가 있습니다. 다음과 같은 기능이 포함됩니다. • 자동 범위 지정, 가장 중요한 숫자가 표시되도록 테스트 중인 수량에 대한 올바른 범위를 선택합니다. •직류 판독의 자동 극성은 적용된 전압이 양수인지 음수인지 보여줍니다. •샘플링 및 홀드, 테스트 중인 회로에서 계측기를 제거한 후 검사를 위해 가장 최근 판독값을 래치합니다. •반도체 접합부의 전압 강하에 대한 전류 제한 테스트. 트랜지스터 테스터를 대체하지는 않지만 디지털 멀티미터의 이 기능은 다이오드 및 트랜지스터 테스트를 용이하게 합니다. • 측정값의 빠른 변화를 더 잘 시각화하기 위해 테스트 중인 수량의 막대 그래프 표현. •저대역폭 오실로스코프. • 자동차 타이밍 및 드웰 신호에 대한 테스트가 포함된 자동차 회로 테스터. • 데이터 수집 기능은 주어진 기간 동안 최대 및 최소 판독값을 기록하고 고정된 간격으로 많은 샘플을 채취합니다. •결합된 LCR 미터. 일부 멀티미터는 컴퓨터와 인터페이스할 수 있지만 일부는 측정값을 저장하고 컴퓨터에 업로드할 수 있습니다. 또 다른 매우 유용한 도구인 LCR METER는 구성 요소의 인덕턴스(L), 커패시턴스(C) 및 저항(R)을 측정하기 위한 계측 기기입니다. 임피던스는 내부적으로 측정되고 디스플레이를 위해 해당 커패시턴스 또는 인덕턴스 값으로 변환됩니다. 테스트 중인 커패시터 또는 인덕터에 임피던스의 상당한 저항성 성분이 없는 경우 판독값은 합리적으로 정확합니다. 고급 LCR 미터는 실제 인덕턴스와 커패시턴스를 측정하고 커패시터의 등가 직렬 저항과 유도성 부품의 Q 계수도 측정합니다. 테스트 중인 장치는 AC 전압 소스에 영향을 받고 미터는 테스트된 장치를 통과하는 전압과 전류를 측정합니다. 전압 대 전류의 비율에서 미터는 임피던스를 결정할 수 있습니다. 전압과 전류 사이의 위상각도 일부 기기에서 측정됩니다. 임피던스와 결합하여 테스트된 장치의 등가 커패시턴스 또는 인덕턴스 및 저항을 계산하고 표시할 수 있습니다. LCR 미터에는 100Hz, 120Hz, 1kHz, 10kHz 및 100kHz의 선택 가능한 테스트 주파수가 있습니다. Benchtop LCR 미터는 일반적으로 100kHz 이상의 선택 가능한 테스트 주파수를 가지고 있습니다. 여기에는 종종 AC 측정 신호에 DC 전압 또는 전류를 중첩할 수 있는 가능성이 포함됩니다. 일부 미터는 이러한 DC 전압 또는 전류를 외부에서 공급할 수 있는 가능성을 제공하지만 다른 장치는 내부적으로 공급합니다. EMF METER는 전자기장(EMF)을 측정하기 위한 테스트 및 계측 기기입니다. 대부분은 전자기 복사 플럭스 밀도(DC 필드) 또는 시간 경과에 따른 전자기장의 변화(AC 필드)를 측정합니다. 1축 및 3축 기기 버전이 있습니다. 단일 축 미터는 3축 미터보다 비용이 적게 들지만 미터가 필드의 한 차원만 측정하기 때문에 테스트를 완료하는 데 더 오래 걸립니다. 측정을 완료하려면 단일 축 EMF 미터를 기울이고 세 축 모두를 켜야 합니다. 반면에 3축 미터는 3개의 축을 모두 동시에 측정하지만 더 비쌉니다. EMF 미터는 전기 배선과 같은 소스에서 발생하는 AC 전자기장을 측정할 수 있는 반면 GAUSSMETERS/TESLAMETERS 또는 MAGNETOMETERS는 직류가 존재하는 소스에서 방출되는 DC 필드를 측정합니다. 대부분의 EMF 미터는 미국 및 유럽 주전원의 주파수에 해당하는 50 및 60Hz 교류 필드를 측정하도록 보정됩니다. 20Hz만큼 낮은 교대 필드를 측정할 수 있는 다른 미터가 있습니다. EMF 측정은 광범위한 주파수에서 광대역으로 수행하거나 관심 주파수 범위만 주파수 선택적으로 모니터링할 수 있습니다. CAPACITANCE METER는 대부분 이산 캐패시터의 캐패시턴스를 측정하는데 사용되는 테스트 장비입니다. 일부 미터는 커패시턴스만 표시하는 반면 다른 미터는 누설, 등가 직렬 저항 및 인덕턴스를 표시합니다. 고급 테스트 장비는 테스트 중인 커패시터를 브리지 회로에 삽입하는 것과 같은 기술을 사용합니다. 브리지의 균형을 맞추기 위해 브리지에 있는 다른 다리의 값을 변경하여 알 수 없는 커패시터의 값을 결정합니다. 이 방법은 더 높은 정밀도를 보장합니다. 브리지는 직렬 저항과 인덕턴스를 측정할 수도 있습니다. 피코패럿에서 패럿까지의 커패시터를 측정할 수 있습니다. 브리지 회로는 누설 전류를 측정하지 않지만 DC 바이어스 전압을 인가하여 누설을 직접 측정할 수 있습니다. 많은 BRIDGE INSTRUMENTS를 컴퓨터에 연결할 수 있으며 데이터 교환을 통해 판독값을 다운로드하거나 브리지를 외부에서 제어할 수 있습니다. 이러한 브리지 장비는 빠르게 진행되는 생산 및 품질 관리 환경에서 테스트 자동화를 위한 go/no go 테스트를 제공합니다. 그러나 또 다른 시험기인 CLAMP METER는 전압계와 클램프형 전류계를 결합한 전기 시험기이다. 클램프 미터의 대부분의 최신 버전은 디지털입니다. 최신 클램프 미터는 디지털 멀티미터의 대부분의 기본 기능을 가지고 있지만 제품에 내장된 변류기 기능이 추가되었습니다. 큰 AC 전류를 전달하는 도체 주위에 계측기의 "턱"을 고정하면 해당 전류는 전력 변압기의 철심과 유사한 턱을 통해 결합되어 미터 입력의 션트를 가로질러 연결된 2차 권선으로 연결됩니다. , 작동 원리는 변압기와 매우 유사합니다. 코어를 감싼 1차 권선 수에 대한 2차 권선 수의 비율로 인해 훨씬 더 적은 전류가 미터 입력에 전달됩니다. 기본은 조가 고정되는 하나의 도체로 표시됩니다. 2차측에 1000개의 권선이 있는 경우 2차측 전류는 1차측에서 흐르는 전류의 1/1000이며, 이 경우 측정되는 도체입니다. 따라서 측정 중인 도체의 1A 전류는 미터 입력에서 0.001A의 전류를 생성합니다. 클램프 미터를 사용하면 2차 권선의 회전 수를 늘려 훨씬 더 큰 전류를 쉽게 측정할 수 있습니다. 대부분의 테스트 장비와 마찬가지로 고급 클램프 미터는 로깅 기능을 제공합니다. 접지 저항 테스터는 접지 전극과 토양 저항을 테스트하는 데 사용됩니다. 장비 요구 사항은 적용 범위에 따라 다릅니다. 최신 클램프 온 접지 테스트 장비는 접지 루프 테스트를 단순화하고 비침습 누설 전류 측정을 가능하게 합니다. 우리가 판매하는 분석기 중에는 의심할 여지 없이 가장 널리 사용되는 장비 중 하나인 오실로스코프가 있습니다. OSCILLOGRAPH라고도 하는 오실로스코프는 일정하게 변화하는 신호 전압을 시간의 함수로 하나 이상의 신호에 대한 2차원 플롯으로 관찰할 수 있는 일종의 전자 테스트 장비입니다. 소리 및 진동과 같은 비전기적 신호도 전압으로 변환되어 오실로스코프에 표시될 수 있습니다. 오실로스코프는 시간에 따른 전기 신호의 변화를 관찰하는 데 사용되며, 전압과 시간은 보정된 눈금에 대해 연속적으로 그래프로 표시되는 모양을 나타냅니다. 파형의 관찰 및 분석은 진폭, 주파수, 시간 간격, 상승 시간 및 왜곡과 같은 속성을 보여줍니다. 오실로스코프는 반복적인 신호가 화면에서 연속적인 형태로 관찰될 수 있도록 조정할 수 있습니다. 많은 오실로스코프에는 단일 이벤트를 계측기에서 캡처하여 비교적 오랜 시간 동안 표시할 수 있는 저장 기능이 있습니다. 이것은 우리가 직접 지각할 수 없는 사건을 너무 빨리 관찰할 수 있게 합니다. 최신 오실로스코프는 가볍고 컴팩트한 휴대용 기기입니다. 현장 서비스 애플리케이션을 위한 소형 배터리 구동 기기도 있습니다. 실험실 등급 오실로스코프는 일반적으로 벤치탑 장치입니다. 오실로스코프와 함께 사용할 수 있는 다양한 프로브와 입력 케이블이 있습니다. 귀하의 응용 프로그램에 사용할 조언이 필요한 경우 당사에 문의하십시오. 두 개의 수직 입력이 있는 오실로스코프를 이중 추적 오실로스코프라고 합니다. 단일 빔 CRT를 사용하여 입력을 다중화하며 일반적으로 한 번에 두 개의 트레이스를 표시할 수 있을 만큼 충분히 빠르게 입력을 전환합니다. 더 많은 트레이스가 있는 오실로스코프도 있습니다. 4개의 입력이 이들 사이에서 공통입니다. 일부 멀티 트레이스 오실로스코프는 외부 트리거 입력을 선택적인 수직 입력으로 사용하고 일부는 최소한의 제어만 가능한 세 번째 및 네 번째 채널을 가지고 있습니다. 최신 오실로스코프에는 전압에 대한 여러 입력이 있으므로 하나의 가변 전압을 다른 전압과 비교하는 데 사용할 수 있습니다. 이것은 예를 들어 다이오드와 같은 구성 요소에 대한 IV 곡선(전류 대 전압 특성)을 그래프로 표시하는 데 사용됩니다. 높은 주파수와 빠른 디지털 신호의 경우 수직 증폭기의 대역폭과 샘플링 속도는 충분히 높아야 합니다. 일반적인 용도의 경우 일반적으로 최소 100MHz의 대역폭이면 충분합니다. 훨씬 낮은 대역폭은 오디오 주파수 애플리케이션에만 충분합니다. 스위핑의 유용한 범위는 적절한 트리거링 및 스위프 지연과 함께 1초에서 100나노초입니다. 안정적인 디스플레이를 위해서는 잘 설계된 안정적인 트리거 회로가 필요합니다. 트리거 회로의 품질은 우수한 오실로스코프의 핵심입니다. 또 다른 주요 선택 기준은 샘플 메모리 깊이와 샘플 속도입니다. 기본 수준의 최신 DSO에는 이제 채널당 1MB 이상의 샘플 메모리가 있습니다. 종종 이 샘플 메모리는 채널 간에 공유되며 때로는 더 낮은 샘플 속도에서만 완전히 사용할 수 있습니다. 가장 높은 샘플 속도에서 메모리는 수십 KB로 제한될 수 있습니다. 최신 '실시간'' 샘플링 속도 DSO는 일반적으로 샘플 속도에서 입력 대역폭의 5-10배를 갖습니다. 따라서 100MHz 대역폭 DSO의 샘플 속도는 500Ms/s - 1Gs/s입니다. 샘플링 속도가 크게 증가하여 1세대 디지털 스코프에 가끔 존재했던 잘못된 신호 표시가 크게 제거되었습니다. 대부분의 최신 오실로스코프는 GPIB, 이더넷, 직렬 포트 및 USB와 같은 하나 이상의 외부 인터페이스 또는 버스를 제공하여 외부 소프트웨어에 의한 원격 기기 제어를 허용합니다. 다음은 다양한 오실로스코프 유형 목록입니다. 음극선 오실로스코프 듀얼 빔 오실로스코프 아날로그 스토리지 오실로스코프 디지털 오실로스코프 혼합 신호 오실로스코프 휴대용 오실로스코프 PC 기반 오실로스코프 논리 분석기는 디지털 시스템 또는 디지털 회로에서 여러 신호를 캡처하고 표시하는 장비입니다. 로직 분석기는 캡처된 데이터를 타이밍 다이어그램, 프로토콜 디코딩, 상태 머신 트레이스, 어셈블리 언어로 변환할 수 있습니다. 로직 분석기는 고급 트리거링 기능을 가지고 있으며 사용자가 디지털 시스템에서 많은 신호 간의 타이밍 관계를 확인해야 할 때 유용합니다. 모듈식 로직 분석기는 섀시 또는 메인프레임과 로직 분석기 모듈로 구성됩니다. 섀시 또는 메인프레임에는 디스플레이, 컨트롤, 제어 컴퓨터 및 데이터 캡처 하드웨어가 설치된 여러 슬롯이 포함됩니다. 각 모듈에는 특정 수의 채널이 있으며 여러 모듈을 결합하여 매우 높은 채널 수를 얻을 수 있습니다. 다수의 모듈을 결합하여 높은 채널 수와 일반적으로 모듈식 로직 분석기의 더 높은 성능을 얻을 수 있는 기능은 모듈식 로직 분석기를 더 비싸게 만듭니다. 최고급 모듈형 로직 분석기의 경우 사용자는 자신의 호스트 PC를 제공하거나 시스템과 호환되는 임베디드 컨트롤러를 구입해야 할 수 있습니다. 휴대용 논리 분석기는 공장에서 설치된 옵션과 함께 모든 것을 단일 패키지로 통합합니다. 일반적으로 모듈식보다 성능이 낮지만 범용 디버깅을 위한 경제적인 계측 도구입니다. PC 기반 논리 분석기에서 하드웨어는 USB 또는 이더넷 연결을 통해 컴퓨터에 연결되고 캡처된 신호를 컴퓨터의 소프트웨어에 전달합니다. 이러한 장치는 개인용 컴퓨터의 기존 키보드, 디스플레이 및 CPU를 사용하기 때문에 일반적으로 훨씬 작고 저렴합니다. 로직 분석기는 디지털 이벤트의 복잡한 시퀀스에서 트리거된 다음 테스트 중인 시스템에서 많은 양의 디지털 데이터를 캡처할 수 있습니다. 오늘날 특수 커넥터가 사용됩니다. 로직 분석기 프로브의 발전으로 여러 공급업체가 지원하는 공통 공간이 생겨 최종 사용자에게 추가 자유를 제공합니다. 소프트 터치; D-Max를 사용 중입니다. 이 프로브는 프로브와 회로 기판 사이에 내구성 있고 안정적인 기계적 및 전기적 연결을 제공합니다. 스펙트럼 분석기는 장비의 전체 주파수 범위 내에서 입력 신호의 크기 대 주파수를 측정합니다. 주요 용도는 신호 스펙트럼의 전력을 측정하는 것입니다. 광학 및 음향 스펙트럼 분석기도 있지만 여기서는 전기 입력 신호를 측정하고 분석하는 전자 분석기에 대해서만 설명합니다. 전기 신호에서 얻은 스펙트럼은 주파수, 전력, 고조파, 대역폭 등에 대한 정보를 제공합니다. 주파수는 수평축에 표시되고 신호 진폭은 수직축에 표시됩니다. 스펙트럼 분석기는 무선 주파수, RF 및 오디오 신호의 주파수 스펙트럼 분석을 위해 전자 산업에서 널리 사용됩니다. 신호의 스펙트럼을 보면 신호의 요소와 이를 생성하는 회로의 성능을 밝힐 수 있습니다. 스펙트럼 분석기는 매우 다양한 측정을 수행할 수 있습니다. 신호의 스펙트럼을 얻는 데 사용되는 방법을 살펴보면 스펙트럼 분석기 유형을 분류할 수 있습니다. - SWEPT-TUNED SPECTRUM ANALYZER는 수퍼헤테로다인 수신기를 사용하여 입력 신호 스펙트럼의 일부(전압 제어 발진기 및 믹서 사용)를 대역 통과 필터의 중심 주파수로 하향 변환합니다. 수퍼헤테로다인 아키텍처에서 전압 제어 발진기는 기기의 전체 주파수 범위를 활용하여 다양한 주파수 범위에서 스위프됩니다. 스위프 튜닝된 스펙트럼 분석기는 라디오 수신기의 후손입니다. 따라서 스위프 튜닝 분석기는 튜닝 필터 분석기(TRF 라디오와 유사) 또는 슈퍼헤테로다인 분석기입니다. 사실, 가장 단순한 형태로 스위프 튜닝 스펙트럼 분석기는 자동으로 튜닝(스윕)되는 주파수 범위를 가진 주파수 선택 전압계로 생각할 수 있습니다. 본질적으로 사인파의 rms 값을 표시하도록 보정된 주파수 선택형 피크 응답 전압계입니다. 스펙트럼 분석기는 복잡한 신호를 구성하는 개별 주파수 성분을 표시할 수 있습니다. 그러나 위상 정보는 제공하지 않고 크기 정보만 제공합니다. 최신 스윕 튜닝 분석기(특히 슈퍼헤테로다인 분석기)는 다양한 측정을 수행할 수 있는 정밀 장치입니다. 그러나 주어진 범위의 모든 주파수를 동시에 평가할 수 없기 때문에 주로 정상 상태 또는 반복적인 신호를 측정하는 데 사용됩니다. 모든 주파수를 동시에 평가하는 기능은 실시간 분석기에서만 가능합니다. - 실시간 스펙트럼 분석기: FFT 스펙트럼 분석기는 파형을 입력 신호의 주파수 스펙트럼 구성 요소로 변환하는 수학적 프로세스인 이산 푸리에 변환(DFT)을 계산합니다. 푸리에 또는 FFT 스펙트럼 분석기는 또 다른 실시간 스펙트럼 분석기 구현입니다. 푸리에 분석기는 디지털 신호 처리를 사용하여 입력 신호를 샘플링하고 주파수 영역으로 변환합니다. 이 변환은 FFT(고속 푸리에 변환)를 사용하여 수행됩니다. FFT는 데이터를 시간 영역에서 주파수 영역으로 변환하는 데 사용되는 수학 알고리즘인 이산 푸리에 변환을 구현한 것입니다. 다른 유형의 실시간 스펙트럼 분석기, 즉 병렬 필터 분석기는 각각 다른 대역 통과 주파수를 갖는 여러 대역 통과 필터를 결합합니다. 각 필터는 항상 입력에 연결된 상태를 유지합니다. 초기 안정화 시간 후 병렬 필터 분석기는 분석기의 측정 범위 내의 모든 신호를 즉시 감지하고 표시할 수 있습니다. 따라서 병렬 필터 분석기는 실시간 신호 분석을 제공합니다. 병렬 필터 분석기는 빠르며 과도 신호 및 시변 신호를 측정합니다. 그러나 병렬 필터 분석기의 주파수 분해능은 대역통과 필터의 폭에 따라 분해능이 결정되기 때문에 대부분의 스위프 튜닝된 분석기보다 훨씬 낮습니다. 넓은 주파수 범위에서 정밀한 분해능을 얻으려면 많은 개별 필터가 필요하므로 비용이 많이 들고 복잡합니다. 이것이 시장에서 가장 단순한 것을 제외하고 대부분의 병렬 필터 분석기가 비싼 이유입니다. - 벡터 신호 분석(VSA): 과거에는 스위프 튜닝 및 슈퍼헤테로다인 스펙트럼 분석기가 오디오에서 마이크로파를 통해 밀리미터 주파수에 이르기까지 광범위한 주파수 범위를 다루었습니다. 또한 DSP(디지털 신호 처리) 집약적 FFT(고속 푸리에 변환) 분석기는 고해상도 스펙트럼 및 네트워크 분석을 제공했지만 아날로그-디지털 변환 및 신호 처리 기술의 한계로 인해 저주파에 제한되었습니다. 오늘날의 광대역, 벡터 변조, 시변 신호는 FFT 분석 및 기타 DSP 기술의 기능을 크게 활용합니다. 벡터 신호 분석기는 슈퍼헤테로다인 기술과 고속 ADC 및 기타 DSP 기술을 결합하여 빠른 고해상도 스펙트럼 측정, 복조 및 고급 시간 영역 분석을 제공합니다. VSA는 통신, 비디오, 방송, 수중 음파 탐지기 및 초음파 이미징 애플리케이션에 사용되는 버스트, 과도 또는 변조 신호와 같은 복잡한 신호를 특성화하는 데 특히 유용합니다. 폼 팩터에 따라 스펙트럼 분석기는 벤치탑, 휴대용, 핸드헬드 및 네트워크로 분류됩니다. 벤치탑 모델은 실험실 환경이나 제조 영역과 같이 스펙트럼 분석기를 AC 전원에 연결할 수 있는 애플리케이션에 유용합니다. 벤치 탑 스펙트럼 분석기는 일반적으로 휴대용 또는 휴대용 버전보다 더 나은 성능과 사양을 제공합니다. 그러나 일반적으로 더 무겁고 냉각용 팬이 여러 개 있습니다. 일부 벤치탑 스펙트럼 분석기는 전원 콘센트에서 멀리 떨어진 곳에서도 사용할 수 있도록 배터리 팩을 옵션으로 제공합니다. 그것들을 휴대용 스펙트럼 분석기라고 합니다. 휴대용 모델은 스펙트럼 분석기를 측정하기 위해 외부로 가져가거나 사용 중에 휴대해야 하는 애플리케이션에 유용합니다. 우수한 휴대용 스펙트럼 분석기는 사용자가 전원 콘센트가 없는 장소에서 작업할 수 있도록 하는 선택적 배터리 전원 작동, 밝은 햇빛, 어둠 또는 먼지가 많은 조건, 가벼운 무게에서도 화면을 읽을 수 있도록 명확하게 볼 수 있는 디스플레이를 제공할 것으로 예상됩니다. 휴대용 스펙트럼 분석기는 스펙트럼 분석기가 매우 가볍고 작아야 하는 응용 분야에 유용합니다. 휴대용 분석기는 더 큰 시스템에 비해 제한된 기능을 제공합니다. 그러나 휴대용 스펙트럼 분석기의 장점은 매우 낮은 전력 소비, 사용자가 야외에서 자유롭게 이동할 수 있는 배터리 전원 작동, 매우 작은 크기 및 가벼운 무게입니다. 마지막으로 NETWORKED SPECTRUM ANALYZERS에는 디스플레이가 포함되어 있지 않으며 지리적으로 분산된 새로운 차원의 스펙트럼 모니터링 및 분석 애플리케이션을 가능하게 하도록 설계되었습니다. 주요 속성은 분석기를 네트워크에 연결하고 네트워크를 통해 이러한 장치를 모니터링하는 기능입니다. 많은 스펙트럼 분석기에 제어용 이더넷 포트가 있지만 일반적으로 효율적인 데이터 전송 메커니즘이 부족하고 분산 방식으로 배포하기에는 너무 부피가 크거나 비용이 많이 듭니다. 이러한 장치의 분산 특성으로 인해 송신기의 지리적 위치, 동적 스펙트럼 액세스를 위한 스펙트럼 모니터링 및 기타 여러 애플리케이션이 가능합니다. 이러한 장치는 분석기 네트워크 전체에서 데이터 캡처를 동기화하고 저렴한 비용으로 네트워크 효율적인 데이터 전송을 가능하게 합니다. 프로토콜 분석기는 통신 채널을 통해 신호 및 데이터 트래픽을 캡처하고 분석하는 데 사용되는 하드웨어 및/또는 소프트웨어를 통합한 도구입니다. 프로토콜 분석기는 주로 성능 측정 및 문제 해결에 사용됩니다. 네트워크에 연결하여 핵심 성과 지표를 계산하여 네트워크를 모니터링하고 문제 해결 활동을 가속화합니다. NETWORK PROTOCOL ANALYZER는 네트워크 관리자 툴킷의 중요한 부분입니다. 네트워크 프로토콜 분석은 네트워크 통신의 상태를 모니터링하는 데 사용됩니다. 네트워크 장치가 특정 방식으로 작동하는 이유를 알아내기 위해 관리자는 프로토콜 분석기를 사용하여 트래픽을 스니핑하고 유선을 통해 전달되는 데이터와 프로토콜을 노출합니다. 네트워크 프로토콜 분석기는 다음을 수행하는 데 사용됩니다. - 해결하기 어려운 문제 해결 - 악성 소프트웨어/맬웨어를 탐지하고 식별합니다. 침입 탐지 시스템 또는 허니팟으로 작업하십시오. - 기준 트래픽 패턴 및 네트워크 활용 메트릭과 같은 정보 수집 - 네트워크에서 제거할 수 있도록 사용하지 않는 프로토콜 식별 - 침투 테스트를 위한 트래픽 생성 - 트래픽 도청(예: 승인되지 않은 인스턴트 메시징 트래픽 또는 무선 액세스 포인트 찾기) 시간 영역 반사계(TDR)는 시간 영역 반사 측정을 사용하여 연선 및 동축 케이블, 커넥터, 인쇄 회로 기판 등과 같은 금속 케이블의 결함을 특성화하고 찾는 장비입니다. 시간 영역 반사계는 도체를 따라 반사를 측정합니다. 이를 측정하기 위해 TDR은 입사 신호를 도체에 전송하고 반사를 확인합니다. 도체의 임피던스가 균일하고 적절하게 종단되면 반사가 없고 나머지 입사 신호는 종단에 의해 맨 끝에서 흡수됩니다. 그러나 어딘가에 임피던스 변화가 있으면 입사 신호의 일부가 소스로 다시 반사됩니다. 반사는 입사 신호와 같은 모양을 갖지만 부호와 크기는 임피던스 레벨의 변화에 따라 달라집니다. 임피던스가 단계적으로 증가하면 반사는 입사 신호와 동일한 부호를 가지며 임피던스가 단계적으로 감소하면 반사는 반대 부호를 갖습니다. 반사는 시간 영역 반사계의 출력/입력에서 측정되고 시간의 함수로 표시됩니다. 또는 신호 전파 속도가 주어진 전송 매체에 대해 거의 일정하기 때문에 디스플레이는 케이블 길이의 함수로 전송 및 반사를 표시할 수 있습니다. TDR은 케이블 임피던스와 길이, 커넥터 및 스플라이스 손실 및 위치를 분석하는 데 사용할 수 있습니다. TDR 임피던스 측정은 설계자가 시스템 상호 연결의 신호 무결성 분석을 수행하고 디지털 시스템 성능을 정확하게 예측할 수 있는 기회를 제공합니다. TDR 측정은 기판 특성화 작업에 널리 사용됩니다. 회로 기판 설계자는 기판 트레이스의 특성 임피던스를 결정하고 기판 구성 요소에 대한 정확한 모델을 계산하며 기판 성능을 보다 정확하게 예측할 수 있습니다. 시간 영역 반사계의 다른 많은 응용 분야가 있습니다. SEMICONDUCTOR CURVE TRACER는 다이오드, 트랜지스터, 사이리스터와 같은 이산 반도체 소자의 특성을 분석하는 테스트 장비입니다. 이 계측기는 오실로스코프를 기반으로 하지만 테스트 중인 장치를 자극하는 데 사용할 수 있는 전압 및 전류 소스도 포함합니다. 테스트 중인 장치의 두 단자에 스위프 전압을 적용하고 각 전압에서 장치가 흐르도록 허용하는 전류의 양을 측정합니다. VI(전압 대 전류)라는 그래프가 오실로스코프 화면에 표시됩니다. 구성에는 인가된 최대 전압, 인가된 전압의 극성(양극과 음극 모두의 자동 인가 포함), 장치와 직렬로 삽입된 저항이 포함됩니다. 다이오드와 같은 2개의 터미널 장치의 경우 장치를 완전히 특성화하는 데 충분합니다. 곡선 추적기는 다이오드의 순방향 전압, 역방향 누설 전류, 역방향 항복 전압 등과 같은 모든 흥미로운 매개변수를 표시할 수 있습니다. 트랜지스터 및 FET와 같은 3단자 장치도 베이스 또는 게이트 단자와 같이 테스트 중인 장치의 제어 단자에 대한 연결을 사용합니다. 트랜지스터 및 기타 전류 기반 장치의 경우 베이스 또는 기타 제어 단자 전류가 단계적입니다. 전계 효과 트랜지스터(FET)의 경우 계단식 전류 대신 계단식 전압이 사용됩니다. 구성된 메인 단자 전압 범위를 통해 전압을 스위핑함으로써 제어 신호의 각 전압 단계에 대해 VI 곡선 그룹이 자동으로 생성됩니다. 이 곡선 그룹을 사용하면 트랜지스터의 이득 또는 사이리스터 또는 TRIAC의 트리거 전압을 매우 쉽게 결정할 수 있습니다. 최신 반도체 곡선 추적기는 직관적인 Windows 기반 사용자 인터페이스, IV, CV 및 펄스 생성, 펄스 IV, 모든 기술에 포함된 응용 프로그램 라이브러리 등과 같은 많은 매력적인 기능을 제공합니다. 위상 회전 테스터/표시기: 이들은 3상 시스템 및 개방/비통전 위상에서 위상 시퀀스를 식별하기 위한 작고 견고한 테스트 장비입니다. 회전 기계, 모터를 설치하고 발전기 출력을 확인하는 데 이상적입니다. 애플리케이션 중에는 적절한 위상 시퀀스 식별, 누락된 와이어 위상 감지, 회전 기계에 대한 적절한 연결 결정, 활성 회로 감지 등이 있습니다. FREQUENCY COUNTER는 주파수를 측정하는 데 사용되는 테스트 장비입니다. 주파수 카운터는 일반적으로 특정 기간 내에 발생하는 이벤트 수를 누적하는 카운터를 사용합니다. 계산할 이벤트가 전자 형식인 경우 계측기에 대한 간단한 인터페이스만 있으면 됩니다. 더 복잡한 신호는 계산에 적합하도록 약간의 조절이 필요할 수 있습니다. 대부분의 주파수 카운터에는 입력에 일종의 증폭기, 필터링 및 성형 회로가 있습니다. 디지털 신호 처리, 감도 제어 및 히스테리시스는 성능을 향상시키는 다른 기술입니다. 본질적으로 전자적이지 않은 다른 유형의 주기적 이벤트는 변환기를 사용하여 변환해야 합니다. RF 주파수 카운터는 저주파 카운터와 동일한 원리로 작동합니다. 오버플로 전에 더 많은 범위가 있습니다. 매우 높은 마이크로파 주파수의 경우 많은 설계에서 고속 프리스케일러를 사용하여 신호 주파수를 일반 디지털 회로가 작동할 수 있는 지점으로 낮춥니다. 마이크로파 주파수 카운터는 최대 거의 100GHz의 주파수를 측정할 수 있습니다. 이러한 고주파수 이상에서 측정할 신호는 믹서에서 국부 발진기의 신호와 결합되어 직접 측정을 위해 충분히 낮은 차이 주파수에서 신호를 생성합니다. 주파수 카운터의 인기 있는 인터페이스는 다른 최신 기기와 유사한 RS232, USB, GPIB 및 이더넷입니다. 측정 결과를 보내는 것 외에도 카운터는 사용자가 정의한 측정 한계를 초과할 때 사용자에게 알릴 수 있습니다. 자세한 내용 및 기타 유사한 장비는 장비 웹사이트를 방문하십시오. http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Thickness Gauges - Ultrasonic - Flaw Detector - Nondestructive Measurement of Thickness & Flaws from AGS-TECH Inc. - USA 두께 및 결함 게이지 및 감지기 AGS-TECH Inc. offers ULTRASONIC FLAW DETECTORS and a number of different THICKNESS GAUGES with different principles of operation. One of the popular types are the ULTRASONIC THICKNESS GAUGES ( also referred to as UTM ) which are measuring 초음파를 사용하여 재료의 두께를 조사하는 NON-DESTRUCTIVE TESTING & 장비. Another type is HALL EFFECT THICKNESS GAUGE ( also referred to as MAGNETIC BOTTLE THICKNESS GAUGE ). 홀 효과 두께 게이지는 샘플의 모양에 영향을 받지 않는 정확도의 이점을 제공합니다. A third common type of NON-DESTRUCTIVE TESTING ( NDT ) instruments are_cc781905-5cde-3194- bb3b-136bad5cf58d_EDDY 현재 두께 게이지. 와전류식 두께계는 코팅두께 변화로 인한 와전류유도코일의 임피던스 변화를 측정하는 전자계기이다. 코팅의 전기 전도도가 기판의 전도도와 크게 다른 경우에만 사용할 수 있습니다. 그러나 고전적인 유형의 악기는 the DIGITAL THICKNESS GAUGES입니다. 그들은 다양한 형태와 기능을 가지고 있습니다. 그들 대부분은 두께를 측정하기 위해 시편의 두 반대 표면을 접촉하는 것에 의존하는 비교적 저렴한 도구입니다. 우리가 판매하는 브랜드 이름 두께 게이지 및 초음파 탐상기 중 일부는 다음과 같습니다. SADT 초음파 두께 측정기에 대한 브로셔를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. SADT 브랜드 계측 및 테스트 장비 카탈로그를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. 다중 모드 초음파 두께 측정기 MITECH MT180 및 MT190에 대한 브로셔를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. 초음파 결함 탐지기 MITECH MODEL MFD620C에 대한 브로셔를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. MITECH 결함 감지기에 대한 제품 비교 표를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. 초음파 두께 측정기: 초음파 측정이 매력적인 이유는 시편의 양면에 접근할 필요 없이 두께를 측정할 수 있다는 것입니다. 초음파 코팅 두께 게이지, 페인트 두께 게이지 및 디지털 두께 게이지와 같은 다양한 버전의 이러한 기기는 상업적으로 이용 가능합니다. 금속, 세라믹, 유리 및 플라스틱을 포함한 다양한 재료를 테스트할 수 있습니다. 이 기기는 음파가 변환기에서 재료를 통해 부품의 뒤쪽 끝까지 횡단하는 데 걸리는 시간과 반사가 변환기로 돌아오는 데 걸리는 시간을 측정합니다. 측정된 시간으로부터 시편을 통과하는 음속을 기준으로 두께를 계산합니다. 변환기 센서는 일반적으로 압전 또는 EMAT입니다. 미리 결정된 주파수와 조정 가능한 주파수가 있는 두께 게이지를 모두 사용할 수 있습니다. 조정 가능한 항목을 사용하면 더 넓은 범위의 재료를 검사할 수 있습니다. 일반적인 초음파 두께 게이지 주파수는 5mHz입니다. 당사의 두께 게이지는 데이터를 저장하고 데이터 로깅 장치로 출력하는 기능을 제공합니다. 초음파 두께 측정기는 비파괴 검사기이며 시험편의 양면에 접근할 필요가 없으며 일부 모델은 코팅 및 라이닝에 사용할 수 있으며 0.1mm 미만의 정확도를 얻을 수 있으며 현장에서 사용하기 쉽고 필요하지 않습니다. 실험실 환경용. 일부 단점은 각 재료에 대한 보정 요구 사항, 장치/샘플 접촉 인터페이스에서 사용되는 특수 커플링 젤 또는 석유 젤리가 필요한 재료와의 양호한 접촉이 필요하다는 것입니다. 휴대용 초음파 두께 측정기의 인기 있는 응용 분야는 조선, 건설 산업, 파이프라인 및 파이프 제조, 컨테이너 및 탱크 제조 등입니다. 기술자는 표면에서 먼지와 부식을 쉽게 제거한 다음 커플링 젤을 바르고 금속에 대해 프로브를 눌러 두께를 측정할 수 있습니다. 홀 효과 게이지는 전체 벽 두께만 측정하는 반면 초음파 게이지는 다층 플라스틱 제품의 개별 레이어를 측정할 수 있습니다. In HALL 효과 두께 게이지 측정 정확도는 샘플 모양의 영향을 받지 않습니다. 이러한 장치는 홀 효과 이론을 기반으로 합니다. 테스트를 위해 강철 볼을 샘플의 한 면에 놓고 프로브를 다른 면에 놓습니다. 프로브의 홀 효과 센서는 프로브 팁에서 스틸 볼까지의 거리를 측정합니다. 계산기는 실제 두께 판독값을 표시합니다. 상상할 수 있듯이 이 비파괴 테스트 방법은 모서리, 작은 반지름 또는 복잡한 모양의 정확한 측정이 필요한 영역의 스폿 두께를 빠르게 측정할 수 있습니다. 비파괴 테스트에서 홀 효과 게이지는 전압 측정 회로에 연결된 강력한 영구 자석과 홀 반도체를 포함하는 프로브를 사용합니다. 알려진 질량의 강철 공과 같은 강자성 대상이 자기장에 배치되면 자기장이 휘어지고 이는 홀 센서의 전압을 변경합니다. 타겟이 자석에서 멀어지면 자기장과 그에 따른 홀 전압이 예측 가능한 방식으로 변경됩니다. 이러한 변경 사항을 표시하면 계측기가 측정된 홀 전압을 프로브에서 대상까지의 거리와 비교하는 교정 곡선을 생성할 수 있습니다. 교정하는 동안 기기에 입력된 정보를 통해 게이지는 룩업 테이블을 설정하여 사실상 전압 변화 곡선을 그릴 수 있습니다. 측정하는 동안 게이지는 룩업 테이블에 대해 측정된 값을 확인하고 디지털 화면에 두께를 표시합니다. 사용자는 교정 중에 알려진 값을 입력하고 게이지가 비교 및 계산을 수행하도록 하기만 하면 됩니다. 보정 프로세스는 자동입니다. 고급 장비 버전은 실시간 두께 판독값을 표시하고 자동으로 최소 두께를 캡처합니다. 홀 효과 두께 측정기는 초당 최대 16회의 빠른 측정 능력과 약 ±1%의 정확도로 플라스틱 포장 산업에서 널리 사용됩니다. 수천 개의 두께 판독값을 메모리에 저장할 수 있습니다. 0.01mm 또는 0.001mm(0.001" 또는 0.0001"에 해당)의 분해능이 가능합니다. EDDY CURRENT TYPE THICKNESS GAUGES 는 코팅 두께 변화로 인한 와전류 유도 코일의 임피던스 변화를 측정하는 전자 기기입니다. 코팅의 전기 전도도가 기판의 전도도와 크게 다른 경우에만 사용할 수 있습니다. 와전류 기술은 여러 차원 측정에 사용할 수 있습니다. 커플링 없이 또는 어떤 경우에는 표면 접촉 없이도 빠른 측정을 수행할 수 있는 기능은 와전류 기술을 매우 유용하게 만듭니다. 측정할 수 있는 유형에는 얇은 금속 시트 및 호일의 두께, 금속 및 비금속 기판의 금속 코팅 두께, 원통형 튜브 및 막대의 단면 치수, 금속 기판의 비금속 코팅 두께가 포함됩니다. 와전류 기술이 재료 두께를 측정하는 데 일반적으로 사용되는 한 가지 응용 분야는 항공기 외피의 부식 손상 및 얇아짐을 감지하고 특성화하는 것입니다. 와전류 테스트를 사용하여 스팟 검사를 수행하거나 스캐너를 사용하여 작은 영역을 검사할 수 있습니다. 와전류 검사는 에너지를 구조로 가져오기 위해 기계적 결합이 필요하지 않기 때문에 이 응용 분야에서 초음파보다 이점이 있습니다. 따라서 겹침 이음과 같은 구조의 다층 영역에서 와전류는 종종 매설된 층에 부식이 얇아지는지 여부를 결정할 수 있습니다. 와전류 검사는 검사를 수행하는 데 단면 액세스만 필요하기 때문에 이 응용 분야에서 방사선 촬영보다 이점이 있습니다. 항공기 피부의 뒷면에 방사선 필름을 얻으려면 매우 비용이 많이 들고 손상을 줄 수 있는 내부 가구, 패널 및 단열재를 제거해야 할 수 있습니다. 와전류 기술은 또한 압연기에서 핫 시트, 스트립 및 호일의 두께를 측정하는 데 사용됩니다. 튜브 벽 두께 측정의 중요한 적용은 외부 및 내부 부식의 감지 및 평가입니다. 내부 프로브는 매설되거나 브래킷으로 지지되는 파이프를 테스트할 때와 같이 외부 표면에 접근할 수 없을 때 사용해야 합니다. 원격 필드 기술을 사용하여 강자성 금속 파이프의 두께 변화를 측정하는 데 성공했습니다. 원통형 튜브 및 막대의 치수는 외부 직경 코일 또는 내부 축 코일 중 적절한 것으로 측정할 수 있습니다. 임피던스 변화와 직경 변화 사이의 관계는 매우 낮은 주파수를 제외하고는 상당히 일정합니다. 와전류 기술은 피부 두께의 약 3%까지 두께 변화를 결정할 수 있습니다. 두 금속의 전기 전도도가 크게 다르다면 금속 기판 위의 얇은 금속 층의 두께를 측정하는 것도 가능합니다. 층에는 완전한 와전류 침투가 있지만 기판 자체에는 침투하지 않도록 주파수를 선택해야 합니다. 이 방법은 또한 비강자성 금속 베이스에 있는 강자성 금속(예: 크롬 및 니켈)의 매우 얇은 보호 코팅 두께를 측정하는 데 성공적으로 사용되었습니다. 반면에 금속 기판의 비금속 코팅 두께는 임피던스에 대한 리프트오프의 영향으로 간단히 결정할 수 있습니다. 이 방법은 페인트 및 플라스틱 코팅의 두께를 측정하는 데 사용됩니다. 코팅은 프로브와 전도성 표면 사이의 스페이서 역할을 합니다. 프로브와 전도성 베이스 금속 사이의 거리가 증가함에 따라 프로브의 자기장이 베이스 금속과 상호 작용할 수 있는 양이 적기 때문에 와전류 필드 강도가 감소합니다. 0.5 ~ 25 µm의 두께는 낮은 값의 경우 10%, 높은 값의 경우 4% 사이의 정확도로 측정할 수 있습니다. DIGITAL THICKNESS GAUGES : 두께를 측정하기 위해 시편의 두 반대 표면을 접촉하는 것에 의존합니다. 대부분의 디지털 두께 게이지는 미터법 판독값에서 인치 판독값으로 전환할 수 있습니다. 정확한 측정을 위해서는 적절한 접촉이 필요하기 때문에 기능이 제한적입니다. 또한 경도, 탄성... 등과 같은 시편 특성의 넓은 차이뿐만 아니라 사용자의 시편 취급 차이에 따른 편차로 인해 작업자 오류가 발생하기 쉽습니다. 그러나 일부 응용 분야에는 충분할 수 있으며 가격은 다른 유형의 두께 측정기에 비해 저렴합니다. MITUTOYO brand는 디지털 두께 측정기로 잘 알려져 있습니다. Our PORTABLE ULTRASONIC THICKNESS GAUGES from SADT are: SADT Models SA40 / SA40EZ / SA50 : SA40 / SA40EZ 는 벽 두께와 속도를 측정할 수 있는 소형 초음파 두께 측정기입니다. 이 지능형 게이지는 강철, 알루미늄, 구리, 황동, 은 등과 같은 금속 및 비금속 재료의 두께를 모두 측정하도록 설계되었습니다. 이 다용도 모델은 까다로운 애플리케이션을 위한 저주파 및 고주파 프로브, 고온 프로브를 쉽게 장착할 수 있습니다. 환경. SA50 초음파 두께 측정기는 마이크로 프로세서로 제어되며 초음파 측정 원리를 기반으로 합니다. 다양한 물질을 투과하는 초음파의 두께와 음속을 측정할 수 있습니다. SA50은 표준 금속 재료 및 코팅된 금속 재료의 두께를 측정하도록 설계되었습니다. 위 링크에서 SADT 제품 브로셔를 다운로드하여 이 세 가지 모델 간의 측정 범위, 분해능, 정확도, 메모리 용량 등의 차이점을 확인하십시오. SADT 모델 ST5900 / ST5900+ : 이 기기는 벽 두께를 측정할 수 있는 소형 초음파 두께 측정기입니다. ST5900의 고정 속도는 5900m/s로 강철의 벽 두께 측정에만 사용됩니다. 반면 ST5900+ 모델은 속도를 1000~9990m/s로 조절할 수 있어 강철, 알루미늄, 황동, 은 등 금속과 비금속 재료의 두께를 모두 측정할 수 있다. 등. 다양한 프로브에 대한 자세한 내용은 위의 링크에서 제품 브로셔를 다운로드하십시오. Our PORTABLE ULTRASONIC THICKNESS GAUGES from MITECH are: 다중 모드 초음파 두께 측정기 MITECH MT180 / MT190 : SONAR와 동일한 작동 원리를 기반으로 하는 다중 모드 초음파 두께 측정기입니다. 이 기기는 0.1/0.01밀리미터의 정확도로 다양한 재료의 두께를 측정할 수 있습니다. 게이지의 다중 모드 기능을 통해 사용자는 펄스 에코 모드(결함 및 피트 감지)와 에코 에코 모드(페인트 또는 코팅 두께 필터링) 간에 전환할 수 있습니다. 다중 모드: 펄스 에코 모드 및 에코 에코 모드. MITECH MT180 / MT190 모델은 금속, 플라스틱, 세라믹, 복합 재료, 에폭시, 유리 및 기타 초음파 전도 재료를 포함한 광범위한 재료에서 측정을 수행할 수 있습니다. 거친 입자 재료 및 고온 환경과 같은 특수 응용 분야에 다양한 변환기 모델을 사용할 수 있습니다. 계측기는 Probe-Zero 기능, Sound-Velocity-Calibration 기능, Two-Point Calibration 기능, 단일 포인트 모드 및 스캔 모드를 제공합니다. MITECH MT180 / MT190 모델은 단일 포인트 모드에서 초당 7회, 스캔 모드에서 초당 16회 측정 판독이 가능합니다. 여기에는 커플링 상태 표시기, 미터법/영국식 단위 선택 옵션, 배터리 잔량에 대한 배터리 정보 표시기, 배터리 수명을 절약하기 위한 자동 절전 및 자동 전원 끄기 기능, PC의 메모리 데이터를 처리하기 위한 옵션 소프트웨어가 있습니다. 다양한 프로브 및 트랜스듀서에 대한 자세한 내용은 위의 링크에서 제품 브로셔를 다운로드하십시오. ULTRASONIC FLAW DETECTORS : 최신 버전은 공장 및 현장 사용에 적합한 소형의 휴대용 마이크로프로세서 기반 기기입니다. 고주파 음파는 세라믹, 플라스틱, 금속, 합금 등과 같은 고체의 숨겨진 균열, 다공성, 공극, 결함 및 불연속성을 감지하는 데 사용됩니다. 이러한 초음파는 예측 가능한 방식으로 재료 또는 제품의 이러한 결함을 반사하거나 이를 통해 전송하고 독특한 에코 패턴을 생성합니다. 초음파 결함 탐지기는 비파괴 검사 장비(NDT 검사)입니다. 그들은 용접 구조, 구조 재료, 제조 재료의 테스트에 널리 사용됩니다. 대부분의 초음파 탐상기는 초당 500,000~10,000,000주기(500KHz~10MHz) 사이의 주파수에서 작동하며, 이는 우리 귀가 감지할 수 있는 가청 주파수를 훨씬 능가합니다. 초음파 결함 감지에서 일반적으로 작은 결함에 대한 감지의 하한은 파장의 1/2이며 그보다 작은 것은 테스트 장비에 보이지 않습니다. 음파를 요약하는 표현은 다음과 같습니다. 파장 = 음속 / 주파수 고체의 음파는 다양한 전파 모드를 나타냅니다. - 종파 또는 압축파는 파동의 전파와 같은 방향으로 입자의 움직임이 특징입니다. 즉, 파동은 매체의 압축 및 희박화의 결과로 이동합니다. - 전단파/횡파는 파동의 전파방향에 수직인 입자운동을 나타낸다. - 표면파 또는 레일리파는 타원 입자 운동을 하며 물질의 표면을 가로질러 이동하며 대략 한 파장의 깊이까지 침투합니다. 지진의 지진파도 레일리파입니다. - 판 또는 램파(Lamb wave)는 재료 두께가 1파장 미만이고 파동이 매질의 전체 단면을 채우는 얇은 판에서 관찰되는 복잡한 진동 모드입니다. 음파는 한 형태에서 다른 형태로 변환될 수 있습니다. 소리가 물질을 통과하여 다른 물질의 경계를 만나면 에너지의 일부는 다시 반사되고 일부는 투과됩니다. 반사된 에너지의 양 또는 반사 계수는 두 재료의 상대 음향 임피던스와 관련이 있습니다. 음향 임피던스는 밀도에 주어진 재료의 음속을 곱한 값으로 정의되는 재료 속성입니다. 두 재료의 경우 입사 에너지 압력의 백분율로 나타낸 반사 계수는 다음과 같습니다. R = (Z2 - Z1) / (Z2 + Z1) R = 반사 계수(예: 반사된 에너지 비율) Z1 = 첫 번째 재료의 음향 임피던스 Z2 = 두 번째 재료의 음향 임피던스 초음파 탐상에서 반사 계수는 금속/공기 경계에 대해 100%에 접근하며, 이는 모든 음 에너지가 파동 경로의 균열 또는 불연속성에서 반사되는 것으로 해석될 수 있습니다. 이것은 초음파 탐상을 가능하게 합니다. 음파의 반사와 굴절은 광파의 경우와 비슷합니다. 초음파 주파수의 사운드 에너지는 방향성이 높으며 결함 감지에 사용되는 사운드 빔이 잘 정의되어 있습니다. 소리가 경계에서 반사될 때 반사각은 입사각과 같습니다. 수직 입사로 표면에 부딪힌 사운드 빔은 똑바로 반사됩니다. 한 재료에서 다른 재료로 전달되는 음파는 스넬의 굴절 법칙에 따라 구부러집니다. 일정한 각도로 경계에 부딪히는 음파는 다음 공식에 따라 구부러집니다. Sin Ø1/Sin Ø2 = V1/V2 Ø1 = 첫 번째 재료의 입사각 Ø2= 두 번째 재료의 굴절각 V1 = 첫 번째 재료의 음속 V2 = 두 번째 재료의 음속 초음파 탐상기의 변환기는 압전 재료로 만들어진 능동 소자를 가지고 있습니다. 이 요소가 들어오는 음파에 의해 진동하면 전기 펄스를 생성합니다. 고전압 전기 펄스에 의해 여기되면 특정 주파수 스펙트럼에 걸쳐 진동하고 음파를 생성합니다. 초음파 주파수의 소리 에너지는 가스를 통해 효율적으로 이동하지 않기 때문에 트랜스듀서와 테스트 조각 사이에 커플링 젤의 얇은 층이 사용됩니다. 탐상 응용 분야에 사용되는 초음파 변환기는 다음과 같습니다. - Contact Transducers : 시편과 직접 접촉하여 사용합니다. 그들은 표면에 수직으로 소리 에너지를 보내며 일반적으로 공극, 다공성, 균열, 부품의 외부 표면과 평행한 박리를 찾고 두께를 측정하는 데 사용됩니다. - Angle Beam Transducers: 그들은 표면에 대해 지정된 각도로 시편에 전단파 또는 종파를 도입하기 위해 플라스틱 또는 에폭시 웨지(앵글 빔)와 함께 사용됩니다. 그들은 용접 검사에서 인기가 있습니다. - 지연 라인 변환기: 활성 요소와 테스트 조각 사이에 짧은 플라스틱 도파관 또는 지연 라인을 통합합니다. 그들은 가까운 표면 해상도를 향상시키는 데 사용됩니다. 지연 라인이 활성 요소를 열 손상으로부터 보호하는 고온 테스트에 적합합니다. - Immersion Transducers: 음파 에너지를 수주 또는 수조를 통해 테스트 피스에 결합하도록 설계되었습니다. 이들은 자동화된 스캐닝 응용 프로그램과 개선된 결함 해결을 위해 예리하게 초점을 맞춘 빔이 필요한 상황에서도 사용됩니다. - 이중 요소 변환기: 단일 어셈블리에서 별도의 송신기 및 수신기 요소를 사용합니다. 거친 표면, 거친 입자 재료, 구멍 또는 다공성 감지와 관련된 응용 분야에 자주 사용됩니다. 초음파 결함 검출기는 분석 소프트웨어의 도움으로 해석된 초음파 파형을 생성 및 표시하여 재료 및 완제품의 결함을 찾습니다. 최신 장치에는 초음파 펄스 방출기 및 수신기, 신호 캡처 및 분석을 위한 하드웨어 및 소프트웨어, 파형 표시, 데이터 로깅 모듈이 포함됩니다. 디지털 신호 처리는 안정성과 정밀도를 위해 사용됩니다. 펄스 이미터 및 수신기 섹션은 변환기를 구동하기 위한 여기 펄스를 제공하고 리턴 에코에 대한 증폭 및 필터링을 제공합니다. 펄스 진폭, 모양 및 감쇠를 제어하여 변환기 성능을 최적화할 수 있으며 수신기 이득 및 대역폭을 조정하여 신호 대 잡음비를 최적화할 수 있습니다. 고급 버전 결함 탐지기는 파형을 디지털로 캡처한 다음 다양한 측정 및 분석을 수행합니다. 클럭 또는 타이머는 변환기 펄스를 동기화하고 거리 보정을 제공하는 데 사용됩니다. 신호 처리는 교정된 스케일에서 신호 진폭 대 시간을 보여주는 파형 디스플레이를 생성하고, 디지털 처리 알고리즘은 각진 사운드 경로에 대한 거리 및 진폭 보정 및 삼각 계산을 통합합니다. 경보 게이트는 웨이브 트레인의 선택된 지점에서 신호 레벨을 모니터링하고 결함에서 에코를 표시합니다. 다색 디스플레이가 있는 화면은 깊이 또는 거리 단위로 보정됩니다. 내부 데이터 로거는 각 테스트와 관련된 전체 파형 및 설정 정보, 에코 진폭, 깊이 또는 거리 판독값, 알람 조건의 유무와 같은 정보를 기록합니다. 초음파 결함 탐지는 기본적으로 비교 기술입니다. 훈련된 작업자는 음파 전파 및 일반적으로 허용되는 테스트 절차에 대한 지식과 함께 적절한 참조 표준을 사용하여 양호한 부품 및 대표적인 결함의 에코 응답에 해당하는 특정 에코 패턴을 식별합니다. 그런 다음 테스트된 재료 또는 제품의 에코 패턴을 이러한 교정 표준의 패턴과 비교하여 상태를 결정할 수 있습니다. 후면벽 에코에 선행하는 에코는 층류 균열 또는 보이드의 존재를 의미합니다. 반사된 에코의 분석은 구조의 깊이, 크기 및 모양을 나타냅니다. 어떤 경우에는 통과 전송 모드에서 테스트가 수행됩니다. 이러한 경우 음 에너지는 테스트 조각의 반대쪽에 위치한 두 개의 변환기 사이를 이동합니다. 사운드 경로에 큰 결함이 있으면 빔이 차단되고 사운드가 수신기에 도달하지 않습니다. 시험편의 표면에 수직이거나 그 표면에 대해 기울어진 균열 및 결함은 일반적으로 사운드 빔에 대한 방향 때문에 직선 빔 테스트 기술로 볼 수 없습니다. 용접된 구조에서 흔히 볼 수 있는 이러한 경우에는 음 에너지를 선택한 각도로 시험편으로 향하게 하기 위해 정렬된 일반 각도 빔 변환기 어셈블리 또는 침지 변환기를 사용하는 각도 빔 기술이 사용됩니다. 표면에 대한 입사 종파의 각도가 증가함에 따라 증가하는 사운드 에너지 부분은 제2 물질에서 전단파로 변환된다. 각도가 충분히 높으면 두 번째 재료의 모든 에너지가 전단파 형태가 됩니다. 에너지 전달은 강철 및 유사한 재료에서 전단파를 생성하는 입사각에서 더 효율적입니다. 또한 주어진 주파수에서 전단파의 파장이 비교 가능한 종파의 파장의 약 60%이기 때문에 최소 결함 크기 분해능은 전단파를 사용하여 개선됩니다. 각진 사운드 빔은 테스트 피스의 먼 표면에 수직인 균열에 매우 민감하며, 반대쪽에서 튕겨 나온 후 결합 표면에 수직인 균열에 매우 민감합니다. SADT / SINOAGE의 초음파 결함 감지기는 다음과 같습니다. 초음파 결함 검출기 SADT SUD10 및 SUD20 : SUD10은 제조 공장 및 현장에서 널리 사용되는 휴대용 마이크로프로세서 기반 기기입니다. SADT SUD10은 새로운 EL 디스플레이 기술이 적용된 스마트 디지털 기기입니다. SUD10은 전문 비파괴 검사 장비의 거의 모든 기능을 제공합니다. SADT SUD20 모델은 SUD10과 기능은 같지만 더 작고 가볍다. 다음은 이러한 장치의 몇 가지 기능입니다. - 고속 캡처 및 매우 낮은 노이즈 -DAC, AVG, B 스캔 - 견고한 금속 하우징(IP65) - 테스트 과정 및 플레이 영상 자동화 -밝고 직사광선은 물론 완전한 어둠 속에서도 파형을 고대비로 볼 수 있습니다. 모든 각도에서 쉽게 읽을 수 있습니다. - 강력한 PC 소프트웨어 및 데이터를 Excel로 내보낼 수 있습니다. - 변환기 Zero, Offset 및/또는 Velocity의 자동 보정 -자동 이득, 피크 홀드 및 피크 메모리 기능 - 정확한 결함 위치 자동 표시(깊이 d, 레벨 p, 거리 s, 진폭, sz dB, Ø) - 3개의 게이지용 자동 스위치(깊이 d, 레벨 p, 거리 s) - 10개의 독립적인 설정 기능, 어떤 기준도 자유롭게 입력 가능, 테스트 블록 없이 현장에서 작동 가능 - 300A 그래프와 30000두께 값의 대용량 메모리 -A&B 스캔 -RS232/USB 포트, PC와의 통신이 용이 - 내장된 소프트웨어는 온라인으로 업데이트할 수 있습니다. - 리튬 배터리, 최대 8시간의 연속 작업 시간 -디스플레이 동결 기능 - 자동 에코 정도 -각도와 K값 -시스템 매개변수의 잠금 및 잠금 해제 기능 - 휴면 및 화면 보호기 - 전자 시계 달력 - 2개의 게이트 설정 및 알람 표시 자세한 내용은 위의 링크에서 SADT / SINOAGE 브로셔를 다운로드하십시오. MITECH의 일부 초음파 감지기는 다음과 같습니다. MFD620C 휴대용 초음파 결함 감지기 고해상도 컬러 TFT LCD 디스플레이 포함. 배경색과 물결색은 환경에 따라 선택 가능합니다. LCD 밝기는 수동으로 설정할 수 있습니다. 높은 상태로 8시간 이상 계속 작업 고성능 리튬 이온 배터리 모듈(대용량 리튬 이온 배터리 옵션 포함), 분해가 쉽고 배터리 모듈은 외부에서 독립적으로 충전할 수 있습니다. 장치. 가볍고 휴대가 간편하여 한 손으로 쉽게 잡을 수 있습니다. 쉬운 조작; 우수한 신뢰성은 긴 수명을 보장합니다. 범위: 0~6000mm(강철 속도에서); 고정 단계 또는 연속 가변 범위에서 선택 가능. 펄서: 펄스 에너지의 낮은, 중간 및 높은 선택으로 스파이크 여기. 펄스 반복 속도: 10 ~ 1000Hz에서 수동으로 조정 가능. 펄스 폭: 다른 프로브와 일치하도록 특정 범위에서 조정 가능. 댐핑: 200, 300, 400, 500, 600은 다양한 해상도와 감도가 필요합니다. 프로브 작업 모드: 단일 요소, 이중 요소 및 전송을 통해; 수화기: 160MHz 고속 실시간 샘플링으로 결함 정보를 기록하기에 충분합니다. 정류: 양의 반파, 음의 반파, 전파 및 RF: DB 단계: 0dB, 0.1dB, 2dB, 6dB 단계 값 및 자동 게인 모드 경보: 소리와 빛을 이용한 알람 메모리: 총 1000개의 구성 채널, 모든 기기 작동 매개변수 및 DAC/AVG 곡선을 저장할 수 있습니다. 저장된 구성 데이터를 쉽게 미리 보고 호출할 수 있습니다. 빠르고 반복 가능한 기기 설정. 총 1000개의 데이터 세트가 작동하는 모든 기기를 저장합니다. 매개변수와 A-스캔. 모든 구성 채널과 데이터 세트는 다음으로 전송할 수 있습니다. USB 포트를 통한 PC. 기능: 피크 홀드: 게이트 내부의 피크 웨이브를 자동으로 검색하여 디스플레이에 유지합니다. 등가 직경 계산: 피크 에코를 찾아 등가 계산 지름. 연속 기록: 디스플레이를 연속적으로 기록하고 내부 메모리에 저장합니다. 기구. 결함 위치 파악: 거리, 깊이 및 결함을 포함한 결함 위치를 현지화합니다. 평면 투영 거리. 결함 크기: 결함 크기 계산 결함 평가: 에코 엔벨로프에 의해 결함을 평가합니다. DAC: 거리 진폭 보정 AVG: 거리 이득 크기 곡선 기능 균열 측정: 균열 깊이 측정 및 계산 B-스캔: 테스트 블록의 단면을 표시합니다. 실시간 시계: 시간 추적을 위한 실시간 시계. 의사소통: USB2.0 고속 통신 포트 자세한 내용 및 기타 유사한 장비는 장비 웹사이트를 방문하십시오. http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Mechanical Assembly, Joining and Fastening, Welded Metal Subassembly, Subassemblies, Contract Manufacturing, Custom Manufacturing and Assembling 기계 어셈블리 기계 조립 강구, 스프링 및 가공 부품으로 구성된 기계 어셈블리 AGS-TECH에서 만든 용접 금속 부품 모든 종류의 기성품 및 맞춤형 제조 패스너를 사용하는 기계 어셈블리 맞춤형 키, 나사산 및 기계 요소가 있는 기계 어셈블리 AGS-TECH Inc.의 용접 강철 어셈블리 AGS-TECH Inc.의 미러 마감 스테인리스 스틸 용접 어셈블리 AGS-TECH Inc.의 정밀 부품 기계 조립 CNC 가공, 널링, 나사산 및 조립 부품 튜브에 조립된 니켈 도금 황동 부품 AGS-TECH Inc.의 맞춤형 기계 조립 가공 다이얼 및 기어 어셈블리 - AGS-TECH Inc. AGS-TECH Inc.에서 제조한 압력계용 가공 기어 및 다이얼 어셈블리 육각 너트 어셈블리 육각너트 Ass'y 제작 AGS-TECH Inc.의 용접 금속 부품 조립 펌프 어셈블리 기계 조립 - AGS-TECH Inc. 핀 베어링 어셈블리 AGS-TECH Inc.의 핀 베어링 베어링 어셈블리 AGS-TECH Inc.의 베어링 어셈블리 산업용 애플리케이션을 위한 정밀 기계 어셈블리 - AGS-TECH Inc 씰링 애플리케이션을 위한 정밀 가공 및 조립 부품 - AGS-TECH Inc 자동차용 기계조립 탄소섬유 Wing-I Type 기계 조립 및 용접 - AGS-TECH 경첩 스프링 나사 및 기타 부품의 정밀 조립품 - AGS-TECH Inc 맞춤형 체인 어셈블리 - AGS-TECH 기계 조립품 탄소 섬유 Wing-E 유형 맞춤형 체인 어셈블리 AGS-TECH Inc.의 맞춤형 압력 게이지 제조 및 기계 조립 맞춤형 압력 게이지 어셈블리의 뒷면 이전 페이지

Rapid Electronic Prototyping, Custom Robot Assembly, Optomechanical Prototype Manufacturing, AGS-TECH 전자 프로토타이핑 근적외선 감지기, 회전 스테이지 및 팁 틸트 헤드가 있는 프로토타입 전자 로봇 빠른 전자 프로토타이핑 레이어 침수 금 위에 RO4003C가 있는 4층 PCB 태양광 프로젝트를 위한 PCB 프로토타이핑 2층 PCBA 프로토타입 설계 및 레이아웃 광전자 프로토타입 로봇 PCBA 프로토타이핑 서비스 다층 기판 PCBA 프로토타이핑 인쇄 회로 기판 어셈블리 프로토타이핑 전자 와이어 하네스 어셈블리 프로토타이핑 맞춤형 증폭기 프로토타이핑 전자 증폭기 프로토타이핑 이전 페이지

Rapid Prototyping, Desktop Manufacturing, Additive Manufacturing, Stereolithography, Polyjet, Fused Deposition Modeling, Selective Laser Sintering, FDM, SLS 적층 및 신속한 제조 최근 몇 년 동안 RAPID MANUFACTURING 또는 RAPID PROTOTYPING에 대한 수요가 증가했습니다. 이 프로세스는 DESKTOP MANUFACTURING 또는 FREE-FORM FABRICATION이라고도 합니다. 기본적으로 부품의 견고한 물리적 모델은 3차원 CAD 도면에서 직접 만들어집니다. 우리는 부품을 레이어로 만드는 이러한 다양한 기술에 대해 적층 제조라는 용어를 사용합니다. 통합된 컴퓨터 구동 하드웨어 및 소프트웨어를 사용하여 적층 제조를 수행합니다. 당사의 신속한 프로토타이핑 및 제조 기술은 STEREOLITHOGRAPHY, POLYJET, FUSED-DEPOSITION MODELING, SELECTIVE LASER SINTERING, ELECTRON BEAM MELTING, THREE-DIMENSIONAL PRINTING, DIRECT MANUFACTURING, RAPID TOOLING입니다. 여기를 클릭하는 것이 좋습니다.AGS-TECH Inc.의 적층 제조 및 신속한 제조 공정의 개략도를 다운로드하십시오. 이렇게 하면 아래에서 제공하는 정보를 더 잘 이해하는 데 도움이 됩니다. Rapid prototyping은 다음을 제공합니다. 1.) 개념적 제품 디자인은 3D/CAD 시스템을 사용하여 모니터에서 다양한 각도에서 봅니다. 2.) 비금속 및 금속 재료의 프로토타입을 제조하고 기능적, 기술적, 미적 측면에서 연구합니다. 3.) 매우 짧은 시간에 저가의 프로토타이핑이 가능합니다. 적층 제조는 개별 조각을 서로 쌓고 결합하여 한 덩어리의 빵을 만드는 것과 유사할 수 있습니다. 즉, 제품은 슬라이스로 제조되거나 서로 적층되어 적층됩니다. 대부분의 부품은 몇 시간 내에 생산할 수 있습니다. 이 기술은 부품이 매우 빨리 필요하거나 필요한 양이 적고 금형과 도구를 만드는 데 너무 비싸고 시간이 걸리는 경우에 좋습니다. 하지만 비싼 원자재로 인해 부품비가 비싸다. • STEREOLITHOGRAPHY : STL이라고도 하는 이 기술은 액체 포토폴리머에 레이저 빔을 집중시켜 특정 모양으로 경화 및 경화시키는 기술입니다. 레이저는 포토폴리머를 중합하여 경화시킵니다. 포토폴리머 혼합물의 표면을 따라 프로그래밍된 모양에 따라 UV 레이저 빔을 스캔함으로써 부품은 서로의 위에 계단식으로 연결된 개별 슬라이스로 아래에서 위로 생성됩니다. 레이저 스폿의 스캐닝은 시스템에 프로그래밍된 형상을 달성하기 위해 여러 번 반복됩니다. 부품이 완전히 제조된 후 플랫폼에서 제거하고 초음파 및 알코올 욕조로 닦아내고 세척합니다. 다음으로 폴리머가 완전히 경화되고 경화되었는지 확인하기 위해 몇 시간 동안 UV 조사에 노출됩니다. 이 과정을 요약하자면, 포토폴리머 혼합물에 담근 플랫폼과 UV 레이저 빔이 제어되고 서보 제어 시스템을 통해 원하는 부품의 모양에 따라 이동되며 부품은 폴리머 층을 광경화하여 얻습니다. 물론 생산된 부품의 최대 치수는 광조형 장비에 의해 결정됩니다. • POLYJET: 잉크젯 인쇄와 유사하게, 폴리젯에는 빌드 트레이에 포토폴리머를 증착하는 8개의 프린트 헤드가 있습니다. 제트와 함께 배치된 자외선은 각 층을 즉시 경화시키고 경화시킵니다. 폴리젯에는 두 가지 재료가 사용됩니다. 첫 번째 재료는 실제 모델을 제작하기 위한 것입니다. 두 번째 재료인 젤 같은 수지가 지지체로 사용됩니다. 이 두 재료는 층별로 증착되고 동시에 경화됩니다. 모델 완성 후 지지체 물질을 수용액으로 제거합니다. 사용된 수지는 STL(stereolithography)과 유사합니다. 폴리젯은 광조형에 비해 다음과 같은 장점이 있습니다. 1.) 부품을 청소할 필요가 없습니다. 2.) 후처리 경화가 필요 없음 3.) 더 얇은 층 두께가 가능하므로 더 나은 해상도를 얻고 더 미세한 부품을 제조할 수 있습니다. • FUSED DEPOSITION MODELING : FDM으로도 약칭되는 이 방법에서는 로봇 제어 압출기 헤드가 테이블 위에서 두 가지 기본 방향으로 이동합니다. 필요에 따라 케이블을 내리고 올립니다. 헤드의 가열된 다이 오리피스에서 열가소성 필라멘트가 압출되고 초기 레이어가 폼 기초에 증착됩니다. 이것은 미리 결정된 경로를 따르는 압출기 헤드에 의해 수행됩니다. 초기 레이어 후에 테이블이 낮아지고 후속 레이어가 서로 위에 증착됩니다. 때로는 복잡한 부품을 제조할 때 특정 방향으로 증착이 계속될 수 있도록 지지 구조가 필요합니다. 이러한 경우 지지재는 층에 필라멘트의 간격이 덜 조밀하게 압출되어 모델재보다 약합니다. 이러한 지지 구조는 나중에 부품이 완성된 후 분해되거나 분리될 수 있습니다. 압출기 다이 치수는 압출된 층의 두께를 결정합니다. FDM 공정은 비스듬한 외부 평면에 계단이 있는 표면이 있는 부품을 생산합니다. 이 거칠기가 허용되지 않는 경우 화학 증기 연마 또는 가열 도구를 사용하여 매끄럽게 할 수 있습니다. 이러한 단계를 제거하고 합리적인 기하 공차를 달성하기 위해 연마 왁스도 코팅 재료로 사용할 수 있습니다. • 선택적 레이저 소결: SLS라고도 하는 이 공정은 고분자, 세라믹 또는 금속 분말을 대상물에 선택적으로 소결하는 것을 기반으로 합니다. 처리 챔버의 바닥에는 부품 제작 실린더와 분말 공급 실린더의 두 개의 실린더가 있습니다. 전자는 소결 부품이 형성되는 곳까지 점진적으로 낮아지고 후자는 롤러 메커니즘을 통해 부품 제작 실린더에 분말을 공급하기 위해 점진적으로 올라갑니다. 먼저 부품 제작 실린더에 얇은 분말 층이 증착된 다음 레이저 빔이 해당 층에 집중되어 특정 단면을 추적 및 용융/소결한 다음 고체로 재응고됩니다. 파우더는 레이저 빔이 닿지 않는 영역이 느슨하게 남아 있지만 여전히 단단한 부분을 지지합니다. 그런 다음 또 다른 분말 층이 증착되고 이 과정을 여러 번 반복하여 부품을 얻습니다. 마지막에 느슨한 분말 입자를 털어냅니다. 이 모든 작업은 제조 중인 부품의 3D CAD 프로그램에서 생성된 지침을 사용하여 프로세스 제어 컴퓨터에 의해 수행됩니다. 폴리머(ABS, PVC, 폴리에스터 등), 왁스, 금속 및 세라믹과 같은 다양한 재료를 적절한 폴리머 바인더로 증착할 수 있습니다. • ELECTRON-BEAM MELTING : 선택적 레이저 소결과 유사하지만 전자빔을 사용하여 티타늄 또는 코발트 크롬 분말을 녹여 진공에서 프로토타입을 만듭니다. 스테인리스강, 알루미늄 및 구리 합금에 이 공정을 수행하기 위해 일부 개발이 이루어졌습니다. 생산된 부품의 피로 강도를 높여야 하는 경우 부품 제조에 이어 열간 등방압 프레스를 2차 공정으로 사용합니다. • 3차원 인쇄: 3DP라고도 하는 이 기술에서 프린트 헤드는 비금속 또는 금속 분말 층에 무기 바인더를 증착합니다. 분말 베드를 운반하는 피스톤이 점차 낮아지고 각 단계에서 바인더가 층별로 적층되고 바인더에 의해 융합됩니다. 사용된 분말 재료는 폴리머 블렌드 및 섬유, 주조 모래, 금속입니다. 다른 바인더 헤드를 동시에 사용하고 다른 색상 바인더를 사용하면 다양한 색상을 얻을 수 있습니다. 이 과정은 잉크젯 인쇄와 유사하지만 컬러 시트를 얻는 대신 컬러 3차원 물체를 얻습니다. 생산된 부품은 다공성일 수 있으므로 밀도와 강도를 높이기 위해 소결 및 금속 침투가 필요할 수 있습니다. 소결은 바인더를 태우고 금속 분말을 함께 융합시킵니다. 스테인레스 스틸, 알루미늄, 티타늄과 같은 금속은 부품을 만드는 데 사용할 수 있으며 침투 재료로는 일반적으로 구리와 청동을 사용합니다. 이 기술의 장점은 복잡하고 움직이는 어셈블리도 매우 빠르게 제조할 수 있다는 것입니다. 예를 들어, 기어 어셈블리, 도구로서의 렌치를 만들 수 있으며 사용할 준비가 된 움직이는 부품과 회전 부품을 갖게 됩니다. 어셈블리의 여러 구성 요소를 한 번에 다양한 색상으로 제조할 수 있습니다. 다음에서 브로셔 다운로드:금속 3D 프린팅 기초 • DIRECT MANUFACTURING 및 RAPID TOOLING : 설계 평가 외에도 문제 해결을 위해 제품을 직접 제조하거나 제품에 직접 적용하기 위해 Rapid prototyping을 사용합니다. 즉, 신속한 프로토타이핑을 기존 프로세스에 통합하여 더 우수하고 경쟁력 있게 만들 수 있습니다. 예를 들어, 신속한 프로토타이핑은 패턴과 금형을 생성할 수 있습니다. 신속한 프로토타이핑 작업으로 생성된 용융 및 연소 폴리머의 패턴은 매몰 주조를 위해 조립되고 매몰될 수 있습니다. 언급할 또 다른 예는 3DP를 사용하여 세라믹 주조 쉘을 생산하고 쉘 주조 작업에 사용하는 것입니다. 사출 금형 및 금형 인서트도 신속한 프로토타이핑으로 생산할 수 있으며 금형 제작 리드 타임을 몇 주 또는 몇 달 절약할 수 있습니다. 원하는 부품의 CAD 파일만 분석하면 소프트웨어를 사용하여 도구 형상을 생성할 수 있습니다. 다음은 인기 있는 빠른 툴링 방법 중 일부입니다. RTV(Room-Temperature Vulcanizing) MOLDING / URETHANE CASTING : Rapid prototyping을 이용하여 원하는 부품의 패턴을 만들 수 있습니다. 그런 다음 이 패턴을 이형제로 코팅하고 액체 RTV 고무를 패턴 위에 부어서 몰드 반쪽을 생성합니다. 다음으로, 이 금형 반쪽은 액체 우레탄을 사출 성형하는 데 사용됩니다. 금형 수명은 0 또는 30 사이클처럼 짧지만 소량 생산에는 충분합니다. ACES(Acetal Clear Epoxy Solid) 사출 성형 : 광조형과 같은 쾌속 조형 기술을 사용하여 사출 금형을 생산합니다. 이 몰드는 에폭시, 알루미늄 충전 에폭시 또는 금속과 같은 재료로 채울 수 있도록 끝이 열린 쉘입니다. 다시 금형 수명은 수십 또는 최대 수백 개의 부품으로 제한됩니다. SPRAYED METAL TOOLING PROCESS : 우리는 빠른 프로토 타이핑을 사용하여 패턴을 만듭니다. 패턴 표면에 아연-알루미늄 합금을 분사하고 코팅합니다. 그런 다음 금속 코팅된 패턴을 플라스크 내부에 놓고 에폭시 또는 알루미늄으로 채워진 에폭시로 포팅합니다. 마지막으로 제거하고 두 개의 반쪽 금형을 생산하여 사출 성형을 위한 완전한 금형을 얻습니다. 이 금형은 재료와 온도에 따라 더 긴 수명을 가지며 수천 개의 부품을 생산할 수 있습니다. KEELTOOL PROCESS : 이 기술은 100,000~1000만 사이클 수명의 금형을 생산할 수 있습니다. 신속한 프로토타이핑을 사용하여 RTV 금형을 생산합니다. 다음으로 금형은 A6 공구강 분말, 텅스텐 카바이드, 폴리머 바인더로 구성된 혼합물로 채워지고 경화됩니다. 그런 다음 이 몰드를 가열하여 폴리머를 태우고 금속 분말을 융합시킵니다. 다음 단계는 최종 금형을 생산하기 위한 구리 침투입니다. 필요한 경우 더 나은 치수 정확도를 위해 금형에서 기계가공 및 연마와 같은 2차 작업을 수행할 수 있습니다. _cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf5 CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Optical Coatings - Filter - Waveplates - Lenses - Prism - Mirrors - Beamsplitters - Windows - Optical Flat - Etalons 광학 코팅 및 필터 제조 우리는 기성품 및 맞춤형 제품을 제공합니다. • 광학 코팅 및 필터, 파장판, 렌즈, 프리즘, 거울, 빔 스플리터, 창, 광학 평판, 에탈론, 편광판 등. • 반사 방지, 맞춤형으로 설계된 파장별 투과, 반사를 포함하여 선호하는 기판에 다양한 광학 코팅. 당사의 광학 코팅은 이온 빔 스퍼터링 기술 및 기타 적절한 기술로 제조되어 밝고 내구성이 있으며 스펙트럼 사양에 맞는 필터 및 코팅을 얻습니다. 원하는 경우 응용 분야에 가장 적합한 광학 기판 재료를 선택할 수 있습니다. 귀하의 응용 분야와 파장, 광 출력 수준 및 기타 주요 매개변수에 대해 알려주십시오. 귀하와 협력하여 귀하의 제품을 개발하고 제조할 것입니다. 일부 광학 코팅, 필터 및 구성 요소는 수년에 걸쳐 성숙되어 상품이 되었습니다. 우리는 동남아시아의 저비용 국가에서 이러한 제품을 제조합니다. 반면에 일부 광학 코팅 및 구성 요소는 엄격한 스펙트럼 및 기하학적 요구 사항을 가지고 있으며 당사의 설계 및 프로세스 노하우와 최신 장비를 사용하여 미국에서 제조합니다. 광학 코팅, 필터 및 구성 요소에 대해 불필요하게 초과 지불하지 마십시오. 귀하를 안내하고 귀하의 비용을 최대한 활용하려면 저희에게 연락하십시오. 광학 부품 브로셔 (코팅, 필터, 렌즈, 프리즘 등 포함) CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

We offer a large variety of cutting tools, drilling tools, grinding tool, polishing tools, lapping, dicing tool, material shaping tools, blades, drill bits, and more 절단, 드릴링, 연삭, 래핑, 연마, 다이싱 및 성형 도구 We 기계 공장, 자동차 역학, 목수, 건설 현장, 장비 제조업체...등에서 사용할 수 있는 절단, 연삭, 래핑, 연마, 다이싱 및 성형 도구의 다양한 선택이 있습니다. 당사의 절단, 드릴링, 연삭, 래핑, 연마, 다이싱 및 성형 도구, 블레이드, 디스크, 드릴 비트...는 ISO9001 또는 TS16949 인증 공장에서 제조되며 국제적으로 인정되는 산업 표준을 준수합니다. 관련 하위 메뉴로 이동하려면 아래 강조 표시된 텍스트를 클릭하십시오. 구멍 톱 금속 절단 및 성형 도구 목재 절단 성형 도구 석조 절단 성형 도구 절단 및 연삭 디스크 다이아몬드 도구 유리 절단 성형 도구 기어 절단 성형 도구 특수 절단 도구 드릴 폴란드어 절단 장비 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Metal Stamping & Sheet Metal Fabrication, Zinc Plated Metal Stamped Parts, Wire and Spring Forming 금속 스탬핑 및 판금 제작 아연 도금 스탬프 부품 정밀 스탬핑 및 와이어 성형 아연 도금 맞춤형 정밀 금속 스탬핑 정밀 스탬프 부품 AGS-TECH Inc. 정밀 금속 스탬핑 AGS-TECH Inc.의 판금 제작 AGS-TECH Inc.의 판금 래피드 프로토타이핑 대량의 와셔 스탬핑 판금 오일 필터 하우징 개발 및 제조 오일 필터용 판금 부품 제작 및 전체 조립 판금 제품의 맞춤형 제작 및 조립 AGS-TECH Inc.의 Head Gasket 제작 AGS-TECH Inc.에서 Gasket Set 제작 판금 인클로저 제작 - AGS-TECH Inc AGS-TECH Inc.의 단순 단일 및 점진적 스탬핑 금속 및 금속 합금 스탬핑 - AGS-TECH Inc 마무리 작업 전 판금 부품 판금 성형 - 전기 인클로저 - AGS-TECH Inc 식품 산업용 티타늄 코팅 절단 블레이드 제조 식품 포장 산업용 스카이빙 블레이드 제작 이전 페이지