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Computer Integrated Manufacturing (CIM) at AGS-TECH Inc. We offer Computer Aided Design (CAD), Computer Aided Manufacturing (CAM), Holonic Lean Manufacturing AGS-TECH Inc의 컴퓨터 통합 제조 당사의 컴퓨터 통합 제조(CIM) 시스템은 제품 설계, 연구 및 개발, 생산, 조립, 검사, 품질 관리 등의 기능을 서로 연결합니다. AGS-TECH의 컴퓨터 통합 제조 활동은 다음과 같습니다. - 컴퓨터 지원 설계(CAD) 및 엔지니어링(CAE) - 컴퓨터 지원 제조(CAM) - 컴퓨터 지원 프로세스 계획(CAPP) - 제조 프로세스 및 시스템의 컴퓨터 시뮬레이션 - 그룹 기술 - 셀룰러 제조 - 유연한 제조 시스템(FMS) - 홀로닉 제조 - 적시생산(JIT) - 린 제조 - 효율적인 통신 네트워크 - 인공지능 시스템 컴퓨터 지원 설계(CAD) 및 엔지니어링(CAE): 컴퓨터를 사용하여 제품의 설계 도면과 기하학적 모델을 만듭니다. CATIA와 같은 강력한 소프트웨어를 통해 엔지니어링 분석을 수행하여 조립 중 결합 표면의 간섭과 같은 잠재적 문제를 식별할 수 있습니다. 재료, 사양, 제조 지침 등의 기타 정보 CAD 데이터베이스에도 저장됩니다. 고객은 DFX, STL, IGES, STEP, PDES와 같이 업계에서 널리 사용되는 형식으로 CAD 도면을 제출할 수 있습니다. 반면 CAE(Computer-Aided Engineering)는 데이터베이스 생성을 단순화하고 다양한 응용 프로그램이 데이터베이스의 정보를 공유할 수 있도록 합니다. 이러한 공유 응용 프로그램에는 응력 및 변형, 구조의 온도 분포, NC 데이터의 유한 요소 분석에서 얻은 귀중한 정보가 포함됩니다. 기하학적 모델링 후 설계는 엔지니어링 분석을 받습니다. 이는 응력 및 변형, 진동, 변형, 열 전달, 온도 분포 및 치수 허용 오차 분석과 같은 작업으로 구성될 수 있습니다. 우리는 이러한 작업을 위해 특수 소프트웨어를 사용합니다. 생산에 앞서 때때로 부품 샘플에 대한 부하, 온도 및 기타 요인의 실제 영향을 확인하기 위해 실험 및 측정을 수행할 수 있습니다. 다시 말하지만, 우리는 애니메이션 기능이 있는 특수 소프트웨어 패키지를 사용하여 동적 상황에서 구성 요소를 이동할 때 발생할 수 있는 문제를 식별합니다. 이 기능을 통해 부품 치수를 정확하게 정하고 적절한 생산 허용 오차를 설정하기 위해 설계를 검토하고 평가할 수 있습니다. 세부 사항 및 작업 도면도 우리가 사용하는 이러한 소프트웨어 도구를 사용하여 생성됩니다. CAD 시스템에 내장된 데이터베이스 관리 시스템을 통해 설계자는 재고 부품 라이브러리에서 부품을 식별, 확인 및 액세스할 수 있습니다. CAD와 CAE는 컴퓨터 통합 제조 시스템의 두 가지 필수 요소라는 점을 강조해야 합니다. COMPUTER-AIDED MANUFACTURING(CAM): 의심할 여지 없이 컴퓨터 통합 제조 시스템의 또 다른 필수 요소는 비용을 줄이고 생산성을 높이는 CAM입니다. 여기에는 프로세스 및 생산 계획, 일정, 제조, QC 및 관리를 포함하여 컴퓨터 기술과 향상된 CATIA를 사용하는 모든 제조 단계가 포함됩니다. 컴퓨터 지원 설계와 컴퓨터 지원 제조가 CAD/CAM 시스템으로 결합됩니다. 이를 통해 부품 형상에 대한 데이터를 수동으로 다시 입력할 필요 없이 설계 단계에서 제품 제조를 위한 계획 단계로 정보를 전송할 수 있습니다. CAD에 의해 개발된 데이터베이스는 CAM에 의해 생산 기계의 작동 및 제어, 제품의 자동 테스트 및 검사에 필요한 데이터 및 지침으로 추가 처리됩니다. CAD/CAM 시스템을 사용하면 가공과 같은 작업에서 고정구 및 클램프와 가능한 도구 충돌에 대해 도구 경로를 표시하고 시각적으로 확인할 수 있습니다. 그런 다음 필요한 경우 작업자가 공구 경로를 수정할 수 있습니다. 우리의 CAD/CAM 시스템은 또한 유사한 모양을 가진 그룹으로 부품을 코딩하고 분류할 수 있습니다. 컴퓨터 지원 프로세스 계획(CAPP): 프로세스 계획에는 생산 방법, 도구, 고정 장치, 기계, 작업 순서, 개별 작업 및 조립 방법에 대한 표준 처리 시간의 선택이 포함됩니다. CAPP 시스템을 통해 전체 작업을 개별 작업이 부품을 생산하기 위해 서로 조정되는 통합 시스템으로 봅니다. 당사의 컴퓨터 통합 제조 시스템에서 CAPP는 CAD/CAM의 필수 부속물입니다. 효율적인 계획 및 일정 수립을 위해 매우 중요합니다. 컴퓨터의 프로세스 계획 기능은 컴퓨터 통합 제조의 하위 시스템으로서 생산 시스템의 계획 및 제어에 통합될 수 있습니다. 이러한 활동을 통해 우리는 용량 계획, 재고 관리, 구매 및 생산 일정을 잡을 수 있습니다. CAPP의 일부로 우리는 제품 주문을 받고, 생산하고, 고객에게 배송하고, 서비스하고, 회계 및 청구를 수행하는 데 필요한 모든 리소스를 효과적으로 계획하고 제어하기 위한 컴퓨터 기반 ERP 시스템을 보유하고 있습니다. ERP 시스템은 기업의 이익뿐만 아니라 간접적으로 고객의 이익을 위한 것입니다. 제조 프로세스 및 시스템의 컴퓨터 시뮬레이션: 우리는 특정 제조 작업의 프로세스 시뮬레이션과 여러 프로세스 및 이들의 상호 작용을 위해 유한 요소 분석(FEA)을 사용합니다. 공정 실행 가능성은 이 도구를 사용하여 일상적으로 연구됩니다. 예를 들어 프레스 가공 작업에서 판금의 성형성과 거동을 평가하고, 블랭크를 단조할 때 금속 흐름 패턴을 분석하고 잠재적인 결함을 식별하여 공정을 최적화합니다. FEA의 또 다른 적용 예는 균일 냉각을 달성함으로써 핫스팟을 감소 및 제거하고 결함을 최소화하기 위해 주조 작업에서 금형 설계를 개선하는 것입니다. 전체 통합 제조 시스템은 또한 플랜트 기계를 구성하고 더 나은 일정 및 라우팅을 달성하기 위해 시뮬레이션됩니다. 작업 순서와 기계 구성을 최적화하면 컴퓨터 통합 생산 환경에서 제조 비용을 효과적으로 절감할 수 있습니다. GROUP TECHNOLOGY: 그룹 기술 개념은 생산할 부품 간의 설계 및 처리 유사성을 활용하려고 합니다. 이는 당사의 컴퓨터 통합 린 제조 시스템에서 중요한 개념입니다. 많은 부품은 모양과 제조 방법이 유사합니다. 예를 들어 모든 샤프트를 하나의 부품 제품군으로 분류할 수 있습니다. 유사하게, 모든 씰 또는 플랜지는 동일한 부품군으로 분류될 수 있습니다. 그룹 기술은 우리가 훨씬 더 다양한 제품을 경제적으로 생산하는 데 도움이 됩니다. 즉, 그룹 기술은 소량 주문의 저렴한 제조에 대한 우리의 핵심입니다. 당사의 셀룰러 제조에서 기계는 "그룹 레이아웃"이라는 통합된 효율적인 제품 흐름 라인에 배열됩니다. 제조 셀 레이아웃은 부품의 공통 기능에 따라 다릅니다. 우리 그룹의 기술 시스템 부품은 컴퓨터 제어 분류 및 코딩 시스템에 의해 식별되고 제품군으로 그룹화됩니다. 이 식별 및 그룹화는 부품 설계 및 제조 속성에 따라 수행됩니다. 당사의 고급 컴퓨터 통합 의사결정 트리 코딩/하이브리드 코딩은 설계 및 제조 속성을 모두 결합합니다. 컴퓨터 통합 제조의 일부로 그룹 기술을 구현하면 AGS-TECH Inc.가 다음을 수행할 수 있습니다. - 부품 설계의 표준화를 가능하게 함 / 설계 중복의 최소화. 당사 제품 설계자는 유사한 부품에 대한 데이터가 컴퓨터 데이터베이스에 이미 존재하는지 여부를 쉽게 결정할 수 있습니다. 기존의 유사한 설계를 사용하여 새로운 부품 설계를 개발할 수 있으므로 설계 비용을 절감할 수 있습니다. - 컴퓨터 통합 데이터베이스에 저장된 설계자와 기획자의 데이터를 경험이 부족한 직원이 사용할 수 있도록 합니다. -재료, 공정, 생산 부품 수 등의 통계를 가능하게 합니다. 유사한 부품 및 제품의 제조 비용을 추정하는 데 사용하기 쉽습니다. -공정 계획의 효율적인 표준화 및 스케줄링, 효율적인 생산을 위한 주문 그룹화, 기계 활용도 향상, 설정 시간 단축, 부품 제품군 생산에서 유사한 도구, 고정 장치 및 기계 공유 촉진, 컴퓨터의 전반적인 품질 향상 통합 제조 시설. - 특히 가장 필요한 소량 생산에서 생산성 향상 및 비용 절감. 셀 제조: 제조 셀은 하나 이상의 컴퓨터 통합 워크스테이션으로 구성된 작은 단위입니다. 워크스테이션에는 부품에 대해 각각 다른 작업을 수행하는 하나 또는 여러 대의 기계가 있습니다. 제조 셀은 상대적으로 지속적인 수요가 있는 부품군을 생산하는 데 효과적입니다. 당사의 제조 셀에 사용되는 공작 기계는 일반적으로 선반, 밀링 머신, 드릴, 그라인더, 머시닝 센터, EDM, 사출 성형기 등입니다. 자동화는 블랭크 및 공작물의 자동화된 로딩/언로딩, 도구 및 다이의 자동화된 변경, 워크스테이션 간 도구, 다이 및 공작물의 자동화된 전송, 자동화된 일정 및 제조 셀의 작업 제어를 통해 컴퓨터 통합 제조 셀에서 구현됩니다. 또한 자동 검사 및 테스트가 셀에서 수행됩니다. 컴퓨터 통합 셀룰러 제조는 진행 중인 작업 감소, 경제적 절약, 생산성 향상, 품질 문제를 지체 없이 즉시 감지할 수 있는 능력 등의 이점을 제공합니다. 또한 CNC 기계, 머시닝 센터 및 산업용 로봇과 함께 컴퓨터 통합 유연한 제조 셀을 배포합니다. 제조 운영의 유연성은 시장 수요의 급격한 변화에 적응하고 더 적은 양으로 더 많은 제품을 생산할 수 있는 이점을 제공합니다. 매우 다양한 부품을 순서대로 빠르게 처리할 수 있습니다. 당사의 컴퓨터 통합 셀은 부품 간의 지연을 무시할 정도로 한 번에 1개 배치 크기의 부품을 제조할 수 있습니다. 이 사이의 매우 짧은 지연은 새 가공 지침을 다운로드하기 위한 것입니다. 소규모 주문을 경제적으로 생산하기 위한 무인 컴퓨터 통합 셀(무인) 구축을 달성했습니다. FMS(유연한 제조 시스템): 제조의 주요 요소는 고도로 자동화된 시스템에 통합됩니다. 당사의 FMS는 여러 대의 CNC 기계와 자동화된 자재 처리 시스템에 서비스를 제공하는 산업용 로봇을 포함하는 다수의 셀로 구성되며, 모두 중앙 컴퓨터와 인터페이스됩니다. 제조 공정에 대한 특정 컴퓨터 지침은 워크스테이션을 통과하는 각 연속 부품에 대해 다운로드할 수 있습니다. 당사의 컴퓨터 통합 FMS 시스템은 다양한 부품 구성을 처리하고 어떤 순서로든 생산할 수 있습니다. 또한 다른 부품으로의 전환에 필요한 시간이 매우 짧기 때문에 제품 및 시장 수요 변화에 매우 신속하게 대응할 수 있습니다. 당사의 컴퓨터 제어 FMS 시스템은 CNC 가공, 연삭, 절단, 성형, 분말 야금, 단조, 판금 성형, 열처리, 마무리, 세척, 부품 검사와 관련된 가공 및 조립 작업을 수행합니다. 자재 처리는 중앙 컴퓨터에 의해 제어되고 생산에 따라 자동화된 안내 차량, 컨베이어 또는 기타 이송 메커니즘에 의해 수행됩니다. 다양한 완성 단계에 있는 원자재, 블랭크 및 부품의 운송은 언제든지 어떤 기계로든 이루어질 수 있습니다. 제품 유형의 빠른 변화에 대응할 수 있는 동적 프로세스 계획 및 스케줄링이 발생합니다. 당사의 컴퓨터 통합 동적 스케줄링 시스템은 각 부품에서 수행할 작업 유형을 지정하고 사용할 기계를 식별합니다. 당사의 컴퓨터 통합 FMS 시스템에서는 제조 작업 간에 전환할 때 설정 시간이 낭비되지 않습니다. 다른 작업은 다른 순서와 다른 기계에서 수행할 수 있습니다. HOLONIC 제조: 당사의 holonic 제조 시스템의 구성 요소는 계층적 및 컴퓨터 통합 조직의 종속적인 부분인 동시에 독립적인 엔터티입니다. 즉, 그들은 "전체"의 일부입니다. 당사의 제조 홀론은 객체 또는 정보의 생산, 저장 및 전송을 위한 컴퓨터 통합 제조 시스템의 자율적이고 협력적인 빌딩 블록입니다. 당사의 컴퓨터 통합 홀라키는 특정 제조 작업의 현재 요구 사항에 따라 동적으로 생성 및 해제될 수 있습니다. 당사의 컴퓨터 통합 제조 환경은 생산 작업을 완료하고 장비 및 시스템을 관리하는 데 필요한 모든 생산 및 제어 기능을 지원하기 위해 holons 내에 인텔리전스를 제공함으로써 최대의 유연성을 가능하게 합니다. 컴퓨터 통합 제조 시스템은 필요에 따라 홀론이 추가되거나 제거된 제품을 최적으로 생산하기 위해 운영 계층으로 재구성됩니다. AGS-TECH 공장은 리소스 풀에서 별도의 엔터티로 사용할 수 있는 여러 리소스 홀론으로 구성됩니다. 예를 들면 CNC 밀링 머신 및 오퍼레이터, CNC 그라인더 및 오퍼레이터, CNC 선반 및 오퍼레이터가 있습니다. 구매 주문을 받으면 사용 가능한 리소스 홀론과 통신 및 협상을 시작하는 주문 홀론이 형성됩니다. 예를 들어, 작업 주문에는 CNC 선반, CNC 그라인더 및 자동화된 검사 스테이션을 사용하여 생산 홀로 구성해야 할 수 있습니다. 생산 병목 현상은 리소스 풀의 홀론 간의 컴퓨터 통합 통신 및 협상을 통해 식별 및 제거됩니다. JUST-IN-TIME PRODUCTION(JIT): 옵션으로 고객에게 Just-In-Time(JIT) 생산을 제공합니다. 다시 말하지만, 이것은 귀하가 원하거나 필요할 경우에 대비하여 제공하는 옵션일 뿐입니다. 컴퓨터 통합 JIT는 제조 시스템 전반에 걸쳐 자재, 기계, 자본, 인력 및 재고의 낭비를 제거합니다. 당사의 컴퓨터 통합 JIT 생산에는 다음이 포함됩니다. - 사용할 물품을 제때 수령 - 서브어셈블리로 전환되는 적시에 부품을 생산 - 완성품으로 조립되는 시간에 맞춰 서브어셈블리를 생산합니다. - 완제품을 판매 시점에 맞춰 생산 및 납품 우리의 컴퓨터 통합 JIT에서 우리는 수요와 생산을 일치시키면서 주문에 따라 부품을 생산합니다. 비축품이 없으며 저장고에서 이를 검색하는 추가 동작도 없습니다. 또한 부품을 제작하면서 실시간으로 검사하여 단기간에 사용합니다. 이를 통해 제어를 지속적으로 즉각적으로 유지하여 결함 부품이나 공정 변동을 식별할 수 있습니다. 컴퓨터 통합 JIT는 품질 및 생산 문제를 가릴 수 있는 바람직하지 않은 높은 재고 수준을 제거합니다. 가치를 추가하지 않는 모든 작업과 리소스는 제거됩니다. 당사의 컴퓨터 통합 JIT 생산은 고객에게 대형 창고 및 보관 시설을 임대할 필요가 없는 옵션을 제공합니다. 컴퓨터 통합 JIT를 통해 고품질 부품 및 제품을 저렴한 비용으로 생산할 수 있습니다. JIT 시스템의 일부로 부품 및 구성 요소의 생산 및 운송을 위해 컴퓨터 통합 KANBAN 바코드 시스템을 사용합니다. 반면에 JIT 생산은 우리 제품의 생산 비용과 개당 가격을 높일 수 있습니다. 린 제조: 여기에는 지속적인 개선을 통해 제조의 모든 영역에서 낭비 및 비부가가치 활동을 식별 및 제거하고 푸시 시스템보다는 풀 시스템에서 제품 흐름을 강조하는 체계적인 접근 방식이 포함됩니다. 고객의 입장에서 모든 활동을 지속적으로 검토하고 프로세스를 최적화하여 부가가치를 극대화합니다. 당사의 컴퓨터 통합 린 제조 활동에는 재고 제거 또는 최소화, 대기 시간 최소화, 작업자 효율성 극대화, 불필요한 프로세스 제거, 제품 운송 최소화 및 결함 제거가 포함됩니다. 효율적인 통신 네트워크: 컴퓨터 통합 제조에서 높은 수준의 조정과 운영 효율성을 위해 광범위한 대화식 고속 통신 네트워크가 있습니다. 직원, 기계 및 건물 간의 효과적인 컴퓨터 통합 통신을 위해 LAN, WAN, WLAN 및 PAN을 배포합니다. 보안 FTP(파일 전송 프로토콜)를 사용하는 게이트웨이 및 브리지를 통해 서로 다른 네트워크가 연결되거나 통합됩니다. 인공 지능 시스템: 이 비교적 새로운 컴퓨터 과학 분야는 우리의 컴퓨터 통합 제조 시스템에서 어느 정도 응용 프로그램을 찾습니다. 우리는 전문가 시스템, 컴퓨터 머신 비전 및 인공 신경망을 활용합니다. 전문가 시스템은 컴퓨터 지원 설계, 프로세스 계획 및 생산 일정에 사용됩니다. 머신 비전을 통합한 당사 시스템에서 컴퓨터 및 소프트웨어는 카메라 및 광학 센서와 결합되어 검사, 식별, 부품 분류 및 로봇 안내와 같은 작업을 수행합니다. AGS-TECH, Inc.는 를 개발한 하이테크 기업인 QualityLine Production Technologies, Ltd.의 부가가치 리셀러가 되었습니다.전 세계 제조 데이터와 자동으로 통합되고 고급 진단 분석을 생성하는 인공 지능 기반 소프트웨어 솔루션입니다. 이 도구는 매우 빠르고 쉽게 구현할 수 있고 모든 유형의 장비 및 데이터, 센서에서 오는 모든 형식의 데이터, 저장된 제조 데이터 소스, 테스트 스테이션, 수동 입력 .....등. 이 소프트웨어 도구를 구현하기 위해 기존 장비를 변경할 필요가 없습니다. 주요 성능 매개변수의 실시간 모니터링 외에도 이 AI 소프트웨어는 근본 원인 분석을 제공하고 조기 경고 및 경고를 제공합니다. 시장에는 이와 같은 솔루션이 없습니다. 이 도구를 통해 제조업체는 거부, 반품, 재작업, 가동 중지 시간을 줄이고 고객의 호의를 얻는 데 많은 현금을 절약할 수 있습니다. 쉽고 빠르게 ! 디스커버리 콜을 예약하고 이 강력한 인공 지능 기반 제조 분석 도구에 대해 자세히 알아보려면: - downloadable 를 작성해주세요.QL 설문지 왼쪽의 파란색 링크에서 이메일을 보내 sales@agstech.net 으로 보내주십시오. - 파란색으로 표시된 다운로드 가능한 브로셔 링크를 보고 이 강력한 도구에 대한 아이디어를 얻으십시오.QualityLine 한 페이지 요약 그리고 QualityLine 요약 브로셔 - 또한 여기에 요점을 설명하는 짧은 비디오가 있습니다: QUALITYLINE MANUFACTURING AN의 비디오 ALYTICS 도구 이전 페이지

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. 는 귀하의 글로벌 맞춤형 제조업체, 통합업체, 통합업체, 아웃소싱 파트너. 우리는 제조, 제조, 엔지니어링, 통합, 아웃소싱을 위한 원스톱 소스입니다. 주문 제작 부품 및 조립품 더 알아보기 기계 부품 제조 더 알아보기 패스너, 리깅 하드웨어 제조 더 알아보기 절단, 드릴링, 성형 도구 제조 더 알아보기 공압, 유압, 진공 제품 비 전통적인 제작 더 알아보기 더 알아보기 특별한 제품의 제조 더 알아보기 나노스케일, 마이크로스케일, 메조스케일 제조 더 알아보기 전기 및 전자 제조 더 알아보기 광학, 광섬유, 광전자공학 제조 더 알아보기 엔지니어링 통합 Jigs, Fixtues, Tools Manufacturing 더 알아보기 더 알아보기 Machines & Equipment Manufacturing 더 알아보기 Industrial Test Equipment 더 알아보기 우리는 AGS-TECH Inc., 제조 및 제조 및 엔지니어링 및 아웃소싱 및 통합을 위한 원스톱 소스입니다. 우리는 맞춤형 제조, 부분조립, 제품 조립 및 엔지니어링 서비스를 제공하는 세계에서 가장 다양한 엔지니어링 통합업체입니다.

Clutch, Brake, Friction Clutches, Belt Clutch, Dog Clutch, Hydraulic Clutch, Electromagnetic Clutch, Overruning Clutch, Wrap Spring Clutch, Frictional Brake 클러치 및 브레이크 어셈블리 CLUTCHES are 샤프트를 원하는 대로 연결하거나 분리할 수 있는 커플 링 유형입니다. A CLUTCH 는 동력과 운동을 한 구성 요소(구동 부재)에서 다른 구성 요소(구동 부재)로 전달하는 기계 장치입니다. 클러치는 동력 또는 모션의 전달을 양적으로 또는 시간이 지남에 따라 제어해야 할 때마다 사용됩니다(예: 전기 드라이버는 클러치를 사용하여 전달되는 토크의 양을 제한하고 자동차 클러치는 바퀴에 전달되는 엔진 동력을 제어합니다). 가장 단순한 응용 분야에서 클러치는 두 개의 회전 샤프트(구동 샤프트 또는 라인 샤프트)가 있는 장치에 사용됩니다. 이러한 장치에서 하나의 샤프트는 일반적으로 모터 또는 다른 유형의 동력 장치(구동 부재)에 부착되고 다른 샤프트(구동 부재)는 수행할 작업에 대한 출력을 제공합니다. 예를 들어, 토크 제어 드릴에서 하나의 샤프트는 모터로 구동되고 다른 샤프트는 드릴 척을 구동합니다. 클러치는 두 샤프트를 연결하여 함께 잠기고 같은 속도로 회전(결합), 함께 잠겨 있지만 다른 속도로 회전(미끄럼) 또는 잠금 해제되어 다른 속도로 회전(해제)될 수 있습니다. 다음 유형의 클러치를 제공합니다. 마찰 클러치: - 다중 플레이트 클러치 - 습식 및 건식 - 원심 - 콘 클러치 - 토크 리미터 벨트 클러치 도그 클러치 유압 클러치 전자기 클러치 오버런닝 클러치(프리휠) 랩 스프링 클러치 오토바이, 자동차, 트럭, 트레일러, 잔디 깎기, 산업 기계 등의 제조 라인에서 사용할 클러치 어셈블리에 대해서는 당사에 문의하십시오. 브레이크: A BRAKE 는 움직임을 억제하는 기계 장치입니다. 가장 일반적으로 브레이크는 마찰을 사용하여 운동 에너지를 열로 변환하지만 다른 에너지 변환 방법도 사용할 수 있습니다. 회생 제동은 많은 에너지를 전기 에너지로 변환하고 나중에 사용하기 위해 배터리에 저장할 수 있습니다. 와전류 브레이크는 자기장을 사용하여 브레이크 디스크, 핀 또는 레일의 운동 에너지를 전류로 변환한 후 열로 변환합니다. 브레이크 시스템의 다른 방법은 압축 공기 또는 압축 오일과 같은 저장된 형태로 운동 에너지를 위치 에너지로 변환합니다. 회전하는 플라이휠에 에너지를 전달하는 것과 같이 운동 에너지를 다양한 형태로 변환하는 제동 방법이 있습니다. 당사가 제공하는 일반 유형의 브레이크는 다음과 같습니다. 마찰 브레이크 펌핑 브레이크 전자기 브레이크 당사는 귀하의 애플리케이션에 맞는 맞춤형 클러치 및 브레이크 시스템을 설계하고 제작할 수 있는 능력을 보유하고 있습니다. - 여기를 클릭하여 파우더 클러치 및 브레이크 및 장력 제어 시스템에 대한 카탈로그를 다운로드하십시오. - 여기를 클릭하여 Non-Excited Brake 카탈로그를 다운로드하십시오. 카탈로그를 다운로드하려면 아래 링크를 클릭하십시오. - 에어 디스크 및 에어 샤프트 브레이크 및 클러치 및 안전 디스크 스프링 브레이크 - 1~35페이지 - 에어 디스크 및 에어 샤프트 브레이크 및 클러치 및 안전 디스크 스프링 브레이크 - 36~71페이지 - 에어 디스크 및 에어 샤프트 브레이크 및 클러치 및 안전 디스크 스프링 브레이크 - 72~86페이지 - 전자기 클러치 및 브레이크 CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Machine Elements Manufacturing, Gears, Gear Drives, Bearings, Keys, Splines, Pins, Shafts, Seals, Fasteners, Clutch, Cams, Followers, Belts, Couplings, Shafts 기계 부품 제조 더 읽어보기 벨트 및 체인 및 케이블 드라이브 어셈블리 더 읽어보기 기어 및 기어 드라이브 어셈블리 더 읽어보기 커플링 및 베어링 제조 더 읽어보기 키 및 스플라인 및 핀 제조 더 읽어보기 캠 및 팔로워 및 링키지 및 래칫 휠 제조 더 읽어보기 샤프트 제조 더 읽어보기 메카니컬 씰 제조 더 읽어보기 클러치 및 브레이크 어셈블리 더 읽어보기 패스너 제조 더 읽어보기 단순 기계 조립 MACHINE ELEMENTS 는 기계의 기본 구성 요소입니다. 이러한 요소는 세 가지 기본 유형으로 구성됩니다. 1.) 프레임 부재, 베어링, 차축, 스플라인, 패스너, 씰 및 윤활유를 포함한 구조적 구성요소. 2.) 기어 트레인, 벨트 또는 체인 드라이브, 링키지, 캠 및 팔로워 시스템, 브레이크 및 클러치와 같은 다양한 방식으로 움직임을 제어하는 메커니즘. 3.) 버튼, 스위치, 표시기, 센서, 액추에이터 및 컴퓨터 컨트롤러와 같은 제어 구성 요소. 우리가 제공하는 대부분의 기계 요소는 일반적인 크기로 표준화되어 있지만 맞춤형 기계 요소도 특수 응용 분야에 사용할 수 있습니다. 기계 요소의 사용자 정의는 다운로드 가능한 카탈로그에 있는 기존 설계 또는 완전히 새로운 설계에 대해 수행할 수 있습니다. 기계 요소의 프로토타이핑 및 제조는 설계가 양 당사자의 승인을 받으면 계속 진행할 수 있습니다. 새로운 기계 요소를 설계 및 제조해야 하는 경우 고객은 자체 청사진을 이메일로 보내 승인을 위해 검토하거나 응용 프로그램에 사용할 기계 요소를 설계하도록 요청합니다. 후자의 경우 우리는 고객의 모든 입력을 사용하고 기계 요소를 설계하고 승인을 위해 최종 청사진을 고객에게 보냅니다. 승인을 받으면 첫 번째 제품을 생산하고 최종 설계에 따라 기계 요소를 제조합니다. 이 작업의 모든 단계에서 특정 기계 요소 설계가 현장에서 불만족스럽게 수행되는 경우(드문 경우임), 전체 프로젝트를 검토하고 필요에 따라 고객과 공동으로 변경합니다. 필요하거나 필요할 때마다 기계 요소 또는 기타 제품의 설계를 위해 고객과 NDA(비공개 계약)에 서명하는 것이 당사의 표준 관행입니다. 특정 고객을 위한 기계 요소가 맞춤 설계 및 제조되면 제품 코드를 할당하고 해당 제품을 소유한 고객에게만 생산 및 판매합니다. 고객이 재주문할 때마다 개발된 도구, 금형 및 절차를 사용하여 필요한 만큼 여러 번 기계 요소를 재현합니다. 다시 말해, 맞춤형 기계 요소가 귀하를 위해 설계 및 생산되면 귀하와 귀하가 원하는 대로 복제된 제품을 위해 지적 재산과 모든 툴링 및 금형을 무기한으로 예약하고 비축합니다. 또한 기계 요소를 응용 프로그램을 제공하고 고객의 기대를 충족하거나 초과하는 구성 요소 또는 어셈블리에 창의적으로 결합하여 고객에게 엔지니어링 서비스를 제공합니다. 당사의 기계 요소를 제조하는 공장은 ISO9001, QS9000 또는 TS16949 인증을 받았습니다. 또한 당사 제품의 대부분은 CE 또는 UL 마크가 있으며 ISO, SAE, ASME, DIN과 같은 국제 관련 표준을 충족합니다. 다음을 포함한 당사 기계 요소에 대한 자세한 정보를 얻으려면 하위 메뉴를 클릭하십시오. - 벨트, 체인 및 케이블 드라이브 - 기어 및 기어 드라이브 - 커플링 및 베어링 - 키 및 스플라인 및 핀 - 캠 및 링키지 - 샤프트 - 메카니컬 씰 - 산업용 클러치 및 브레이크 - 패스너 - 심플머신 우리는 기계 요소를 포함한 신제품의 고객, 설계자 및 개발자를 위한 참조 브로셔를 준비했습니다. 기계 구성 요소 설계에서 일반적으로 사용되는 몇 가지 용어에 익숙해질 수 있습니다. 설계자와 엔지니어가 사용하는 일반적인 기계 공학 용어에 대한 브로셔 다운로드 당사의 기계 요소는 산업 기계, 자동화 시스템, 테스트 및 계측 장비, 운송 장비, 건설 기계 및 생각할 수 있는 거의 모든 분야와 같은 다양한 분야에서 응용 프로그램을 찾습니다. AGS-TECH는 응용 분야에 따라 다양한 재료로 기계 요소를 개발 및 제조합니다. 기계 요소에 사용되는 재료는 장난감에 사용되는 성형 플라스틱에서 산업 기계용 케이스 경화 및 특수 코팅 강철에 이르기까지 다양합니다. 당사의 설계자는 기어 톱니의 각도, 관련된 응력, 마모율 등의 세부 사항을 고려하여 기계 요소를 개발하기 위해 최첨단 전문 소프트웨어 및 설계 도구를 사용합니다. 하위 메뉴를 스크롤하고 제품 브로셔와 카탈로그를 다운로드하여 응용 분야에 맞는 기성 기계 요소를 찾을 수 있는지 확인하십시오. 귀하의 응용 분야에 적합한 제품을 찾을 수 없는 경우 저희에게 알려주시면 귀하의 요구를 충족할 기계 요소를 개발 및 제조하기 위해 귀하와 협력할 것입니다. 제조 능력 대신 당사의 엔지니어링 및 연구 개발 기능에 주로 관심이 있으시면 당사 웹사이트 를 방문하시기 바랍니다.http://www.ags-engineering.com 여기서 당사의 설계, 제품 개발, 프로세스 개발, 엔지니어링 컨설팅 서비스 등에 대한 자세한 정보를 찾을 수 있습니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Cams, Followers, Linkages, Ratchet Wheels Manufacturing, OD or Plate Cam, Barrel Conjugate Dual Cam, Harmonic Transformer, Positive Motion Cam - AGS-TECH Inc. 캠 및 팔로워 및 링키지 및 래칫 휠 제조 CAMS / FOLLOWERS / LINKAGES / RATCHET WHEELS: CAM은 직접 접촉을 통해 팔로어에 원하는 모션을 생성하도록 설계된 기계 요소입니다. 캠은 일반적으로 회전축에 장착되지만 고정된 상태를 유지하고 추종자가 그 주위를 이동하도록 사용할 수 있습니다. 캠은 또한 진동 동작을 생성하거나 동작을 한 형태에서 다른 형태로 변환할 수 있습니다. 캠의 형태는 항상 CAM FOLLOWER의 움직임에 의해 결정됩니다. 캠은 원하는 추종자 움직임의 최종 제품입니다. 기계적 연결은 힘과 움직임을 관리하기 위해 연결된 몸체의 집합입니다. 크랭크, 링크 및 슬라이딩 요소의 조합을 일반적으로 바 링키지라고 합니다. 연결은 기본적으로 함께 결합된 직선 부재입니다. 소수의 치수만 밀접하게 유지해야 합니다. 조인트는 표준 베어링을 사용하고 링크는 사실상 견고한 체인을 형성합니다. 캠과 연결 장치가 있는 시스템은 회전 운동을 왕복 또는 진동 운동으로 변환합니다. RATCHET WHEELS는 왕복 운동 또는 진동 운동을 간헐적 운동으로 변환하거나, 한 방향으로만 운동을 전달하거나, 인덱싱 장치로 사용됩니다. 우리는 고객에게 다음 유형의 캠을 제공합니다. - OD 또는 플레이트 캠 - 배럴 캠(드럼 또는 실린더) - 듀얼 캠 - 컨쥬게이트 캠 - 페이스 캠 - 드럼과 플레이트 캠 조합 - 자동 공구 교환용 Globoidal 캠 - 포지티브 모션 캠 - 인덱싱 드라이브 - 멀티 스테이션 드라이브 - 제네바 - 유형 드라이브 다음과 같은 CAM 추종자가 있습니다. - 플랫 페이스 팔로워 - 방사형 팔로어 / 오프셋 방사형 팔로어 - 스윙 추종자 - 복합 방사형 이중 롤러 추종자 - 폐쇄 캠 추종자 - 스프링식 복합 캠 롤러 - 복합 스윙 암 듀얼 롤러 팔로워 - 인덱스 캠 팔로워 - 롤러 팔로워(원형, 플랫, 롤러, 오프셋 롤러) - 멍에 - 유형 추종자 여기를 클릭하여 캠 팔로워에 대한 브로셔를 다운로드하십시오. 당사 캠이 생성하는 주요 모션 유형은 다음과 같습니다. - 등속운동(등속운동) - 포물선 운동 - 조화 운동 - 사이클로이드 운동 - 수정된 사다리꼴 모션 - 수정된 사인 곡선 모션 - 합성, 수정 사인 - 조화 운동 캠은 운동학적 4바 링크보다 장점이 있습니다. 캠은 설계하기 쉽고 캠이 생성하는 동작을 보다 정확하게 예측할 수 있습니다. 예를 들어, 링키지로 인해 팔로어 시스템이 사이클의 일부 동안 정지 상태를 유지하도록 하는 것은 매우 어렵습니다. 반면에 캠의 경우 회전 중심과 동심원을 이루는 윤곽 표면에 의해 이 작업이 수행됩니다. 특수 컴퓨터 프로그램으로 캠을 정확하게 설계합니다. 표준 캠 모션을 사용하면 캠 사이클의 특정 부분 동안 미리 결정된 모션, 속도 및 가속도를 생성할 수 있으며, 이는 링키지를 사용하면 훨씬 더 어렵습니다. 고속 기계용 고품질 캠을 설계할 때 종동 시스템의 속도, 가속도 및 저크 특성을 고려한 적절한 동적 설계를 고려합니다. 여기에는 진동 분석과 샤프트 토크 분석이 포함됩니다. 또한 캠이 설치될 시스템의 현재 응력, 마모, 수명 및 비용과 같은 요인을 고려하여 캠에 대한 적절한 재료 선택이 가장 중요합니다. 우리의 소프트웨어 도구와 설계 경험을 통해 최고의 성능과 재료 및 비용 절감을 위해 캠 크기를 최적화할 수 있습니다. 마스터 캠을 생산하기 위해 우리는 고객으로부터 해당 캠 각도와 함께 캠 반경 테이블을 준비하거나 얻습니다. 그런 다음 캠은 포인트 설정에 따라 밀링 머신에서 절단됩니다. 결과적으로 일련의 융기부가 있는 캠 표면이 얻어지며 이후에 매끄러운 프로파일로 다듬어집니다. 캠 반경, 절단 반경 및 기계 설정의 빈도는 캠 프로파일의 파일링 범위와 정확도를 결정합니다. 정확한 마스터 캠을 생성하기 위해 설정은 0.5도 증분으로 초 단위로 계산됩니다. 캠 크기는 주로 세 가지 요소에 따라 달라집니다. 압력각, 프로파일 곡률, 캠축 크기입니다. 캠 크기에 영향을 미치는 두 번째 요인은 캠 종동력 응력, 사용 가능한 캠 재료 및 캠에 사용 가능한 공간입니다. 캠은 팔로워 연결이 없으면 가치도 없고 쓸모도 없습니다. 링키지는 일반적으로 레버와 링크의 그룹입니다. 연결 메커니즘은 기능이 연속적이어야 한다는 점을 제외하고 캠에 비해 많은 이점을 제공합니다. 우리가 제공하는 링크는 다음과 같습니다. - 고조파 변압기 - 4바 링키지 - 직선 메커니즘 - 캠 링키지 / 링키지와 캠이 있는 시스템 강조 표시된 텍스트를 클릭하여 카탈로그를 다운로드하십시오.산업기계용 NTN형 등속조인트 로드 엔드 및 구면 베어링 카탈로그 다운로드 래칫 휠은 왕복 운동 또는 진동 운동을 간헐적 운동으로 변환하거나 한 방향으로만 또는 인덱싱 장치로 운동을 전달하는 데 사용됩니다. 래칫은 일반적으로 캠보다 비용이 저렴하며 래칫은 캠과 기능이 다릅니다. 모션을 연속적으로 전달하지 않고 간격을 두고 전달해야 하고 부하가 가벼운 경우 래칫이 이상적일 수 있습니다. 우리가 제공하는 래칫 휠은 다음과 같습니다. - 외부 래칫 - U자형 폴 - 복동 로터리 래칫 - 내부 래칫 - 마찰 래칫 - 판금 래칫 및 폴 - 두 개의 폴이 있는 래칫 - 래칫 어셈블리(렌치, 잭) CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

High quality Hole Saws & Hole Saw for cutting different materials. We have hole saws made from various materials to cut wood, masonry, glass and more. 구멍 톱 관련 브로셔를 다운로드하려면 아래의 구멍 톱 제품 에서 강조 표시된 텍스트를 클릭하십시오. 우리는 거의 모든 응용 분야에 적합한 넓은 스펙트럼의 구멍 톱을 보유하고 있습니다. is 다양한 종류의 구멍 톱이 있습니다 크기, 용도 및 재료가 다릅니다. 여기에 모두 표시하는 것은 불가능합니다 them. 어떤 구멍 톱이 귀하의 기대와 요구 사항을 충족하는지 찾을 수 없거나 확실하지 않은 경우 email 또는 전화를 걸어 귀하에게 가장 적합한 제품을 결정할 수 있습니다. 저희에게 연락할 때, 귀하의 응용 프로그램, 치수, 재료 등급(아는 경우)과 같은 가능한 한 많은 세부 정보를 제공하기 위해 try 를 시도하십시오. 136bad5cf58d_finishing 요구 사항, 포장 및 라벨링 요구 사항 및 물론 계획 주문 수량. 바이메탈 홀쏘 다이아몬드 납땜 구멍 톱 카바이드 그릿 홀 톱 HSS 홀쏘 목공 구멍 톱 다이아몬드 구멍 톱 TCT 홀쏘 HSS JetBroach 커터 TCT JetBroach 커터 탄소강 구멍 톱 조정 가능한 홀 커터 다이아몬드 코어 드릴용 날 TCT 코어 드릴용 날 타일 및 유리 비트 기술 기능을 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. and reference 가이드 특수 절단, 드릴링, 연삭, 성형, 성형, 연마 도구 in medical, 치과, 정밀 기기, 금속 스탬핑, 다이 성형 및 기타 산업 응용 분야에 사용됩니다. CLICK Product Finder-Locator Service 절단, 드릴링, 연삭, 래핑, 연마, 다이싱 및 성형 도구로 이동하려면 여기를 클릭하십시오. 도구 메뉴 참조 코드: OICASOSTAR

Couplings, Bearings Manufacturing, Permanent Coupling, Clutch, Solid Flexible Universal Beamed Coupling, Bushing, Rubber Ball Type Couplings - AGS-TECH Inc.-USA 커플링 및 베어링 제조 COUPLINGS 는 샤프트를 연결하거나 결합하는 데 사용됩니다. 커플링에는 영구 커플링과 클러치의 두 가지 유형이 있습니다. 영구 커플 링은 일반적으로 조립 또는 분해 목적을 제외하고는 분리되지 않는 반면 클러치는 샤프트를 마음대로 연결하거나 분리할 수 있습니다. 두 표면 사이의 마찰 운동. 베어링의 움직임은 회전(즉, 마운트 내에서 회전하는 샤프트) 또는 선형(즉, 한 표면이 다른 표면을 따라 이동)일 수 있습니다. 베어링은 슬라이딩 또는 롤링 동작을 사용할 수 있습니다. 구름 작용에 기초한 베어링을 구름 요소 베어링이라고 합니다. 슬라이딩 작용을 기반으로 하는 베어링을 플레인 베어링이라고 합니다. 영구 커플링: - 솔리드 커플링, 플렉시블 커플링, 유니버셜 커플링 - 빔 커플링 - 고무볼형 커플링 - 스틸 - 스프링식 커플링 - 슬리브 및 플랜지형 커플링 - Hook's Type Universal Joints (Single, Double) - 등속 유니버설 조인트 당사의 재고 커플링에는 Timken, AGS-TECH 및 기타 품질 브랜드를 포함한 유명 브랜드가 포함됩니다. 아래에서 가장 인기 있는 커플링 카탈로그를 클릭하고 다운로드할 수 있습니다. 카탈로그 번호/모델 번호와 주문하려는 수량을 알려주십시오. 그러면 품질이 유사한 대체 브랜드에 대한 제안과 함께 최고의 가격과 리드 타임을 제공할 것입니다. 원래 브랜드 이름과 일반 브랜드 이름 커플링을 제공할 수 있습니다. 관련 브로셔 또는 카탈로그를 다운로드하려면 아래 강조 표시된 텍스트를 클릭하십시오. - 플렉시블 커플링 - FCL 모델 및 FL 조 모델 - 팀켄 퀵 플렉스 커플링 카탈로그 강조 표시된 텍스트를 클릭하면 our 카탈로그를 다운로드할 수 있습니다.산업기계용 NTN형 등속조인트 클러치: 비록 이것들이 비영구적 커플링으로 간주되지만, 클러치에 대한 전용 페이지가 있으며 여기로 이동할 수 있습니다.여기를 클릭 . 베어링: 재고 있는 베어링 유형은 다음과 같습니다. - 플레인 베어링 / 슬리브 베어링 / 저널 베어링 / 스러스트 베어링 - 감마 베어링: 볼, 롤러 및 니들 베어링 - 레이디얼 하중, 스러스트 하중, 조합 레이디얼 및 스러스트 하중 베어링 - 유체 역학, 유체 필름, 정수압, 경계 윤활, 자체 윤활 베어링, 분말 금속 베어링, 소결 금속 베어링, 오일 함침 베어링 - 금속, 금속 합금, 플라스틱 및 세라믹 베어링 - 볼 베어링: 레이디얼, 스러스트, 앵귤러 - 접촉 유형, 깊은 홈, 자체 정렬, 단일 행, 이중 행, 플랫 - 레이스, 1-방향 및 2-방향 홈 - 레이스 베어링 - 롤러 베어링: 원통형, 테이퍼형, 구면형, 니들(느슨한 및 케이지형) 베어링 - 사전 장착된 베어링 유닛 베어링 선택을 위한 엔지니어링 가이드를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. 당사의 재고 베어링에는 Timken, NTN, NSK, Kaydon, KBC, KML, SKF, AGS-TECH 및 기타 품질 브랜드를 포함한 유명 브랜드가 포함됩니다. 아래에서 가장 인기 있는 베어링 카탈로그를 클릭하고 다운로드할 수 있습니다. 카탈로그 번호/모델 번호와 주문하려는 수량을 알려주십시오. 그러면 품질이 유사한 대체 브랜드에 대한 제안과 함께 최고의 가격과 리드 타임을 제공할 것입니다. 원래 브랜드 이름과 일반 브랜드 이름 베어링을 제공할 수 있습니다. 관련 제품 브로셔를 다운로드하려면 강조 표시된 텍스트를 클릭하십시오. - 전체 보완 원통형 롤러 베어링 - 압연기 베어링 - 구면 베어링 및 로드 엔드 - 자재 취급 시스템용 베어링 - 지지 롤러 - 니들 롤러 베어링 - 자동차 베어링(116페이지로 이동) - 비표준 베어링(121페이지로 이동) - 선회 구동 베어링 - 선회 링 및 베어링 - 선형 베어링, 플레인 및 볼, 얇은 벽, 슬리브, 플랜지 마운트, 다이 세트 플랜지 마운트 베어링, 필로우 블록, 스퀘어 베어링 및 다양한 샤프트 및 슬라이드 - 팀켄 원통형 롤러 베어링 카탈로그 - 팀켄 구면 롤러 베어링 카탈로그 - 팀켄 테이퍼 롤러 베어링 카탈로그 - 팀켄 볼 베어링 카탈로그 - 팀켄 스러스트 및 플레인 베어링 카탈로그 - 팀켄 다목적 베어링 카탈로그 - 팀켄 엔지니어링 매뉴얼 NTN 베어링 NSK 베어링 케이돈 베어링 KBC 베어링 KML 베어링 SKF 베어링 우리는 또한 고객에게 복잡한 샤프트, 베어링 및 하우징 어셈블리, 사전 장착된 베어링, 그리스 및 오일 윤활용 씰이 있는 베어링을 제조합니다. - 사전 장착된 베어링: 베어링 요소와 하우징으로 구성됩니다. 사전 장착된 베어링은 일반적으로 기계 프레임에 편리하게 적용할 수 있도록 조립됩니다. 사전 장착된 베어링의 모든 구성 요소는 적절한 보호, 윤활 및 작동을 보장하기 위해 단일 장치에 통합됩니다. 사전 장착된 베어링은 다양한 샤프트 크기와 다양한 하우징 설계에 사용할 수 있습니다. 강성 및 자체 정렬 사전 장착 베어링이 제공됩니다. 자동 정렬 베어링은 마운팅 구조의 사소한 오정렬을 보상합니다. 팽창 및 비팽창 베어링을 사용할 수 있습니다. 확장 베어링은 축 방향 샤프트 이동을 허용하며 샤프트가 베어링이 장착된 구조보다 더 큰 속도로 가열되고 길이가 증가하는 장비의 확장 장치에 적용됩니다. 반면에 비팽창 베어링은 장착 구조에 대한 샤프트 움직임을 제한합니다. - 그리스 및 오일 윤활 밀봉 베어링: 베어링이 제대로 작동하려면 윤활유의 손실과 베어링 표면의 오물 및 먼지 유입으로부터 보호해야 합니다. 그리스 및 오일 윤활용 하우징 씰에는 펠트 링, 그리스 그루브, 가죽 또는 합성 고무 커프 씰, 미로 씰, 오일 그루브 및 플링거가 포함됩니다. 광범위한 응용 분야에 사용되는 다양한 유형의 씰에 대한 자세한 정보는 당사 페이지의 메카니컬 씰 by 에서 확인할 수 있습니다.여기를 클릭하십시오. - 샤프트, 베어링 및 하우징 어셈블리: 볼 또는 롤러 베어링이 제대로 작동하려면 내륜과 샤프트 사이의 맞춤과 외륜과 하우징 사이의 맞춤이 모두 적용에 적합해야 합니다. 샤프트 직경과 하우징 보어에 대한 적절한 공차를 선택하여 원하는 맞춤을 얻을 수 있습니다. 베어링은 일반적으로 샤프트 또는 테이퍼형 어댑터 슬리브에 장착됩니다. 베어링 내륜을 축에 축으로 고정하기 위해 때때로 잠금 너트와 잠금 와셔를 사용합니다. 축 방향 힘과 샤프트의 베어링 변위 가능성에 따라 사용할 방법을 결정합니다. 때때로 이것은 하중을 받는 베어링이 눌려지는 설계에 숄더를 통합하여 달성됩니다. 억지 끼워맞춤이 있는 긴 표준 샤프트에 베어링을 장착하는 것은 비실용적입니다. 따라서 일반적으로 테이퍼형 어댑터 슬리브로 적용합니다. 슬리브 외부 표면은 테이퍼지고 베어링 내부 링의 테이퍼 보어와 일치합니다. 이것은 베어링의 내부 링과 샤프트 사이에 꽉 끼는 것을 보장합니다. 저희에게 연락하시면 베어링, 샤프트 및 하우징 어셈블리의 올바른 조합을 선택하는 데 도움을 드릴 것입니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Microelectronics Manufacturing, Semiconductor Fabrication - Foundry - FPGA - IC Assembly Packaging - AGS-TECH Inc. 마이크로일렉트로닉스 및 반도체 제조 및 제조 다른 메뉴에서 설명하는 우리의 나노 제조, 미세 제조 및 메조 제조 기술 및 프로세스 중 많은 부분을 사용할 수 있습니다. 그러나 당사 제품에서 마이크로일렉트로닉스의 중요성으로 인해 여기서는 이러한 프로세스의 주제별 적용에 집중할 것입니다. 마이크로일렉트로닉스 관련 프로세스는 SEMICONDUCTOR FABRICATION processes라고도 합니다. 당사의 반도체 엔지니어링 설계 및 제조 서비스에는 다음이 포함됩니다. - FPGA 보드 설계, 개발 및 프로그래밍 - Microelectronics 파운드리 서비스: 설계, 프로토타이핑 및 제조, 타사 서비스 - 반도체 웨이퍼 준비: 다이싱, 백그라인딩, 씨닝, 레티클 배치, 다이소팅, 픽앤플레이스, 검사 - Microelectronics 패키지 설계 및 제조: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제조 모두 - 반도체 IC 조립 및 패키징 및 테스트: 다이, 와이어 및 칩 본딩, 캡슐화, 조립, 마킹 및 브랜딩 - 반도체 장치용 리드 프레임: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제작 모두 - 마이크로일렉트로닉스용 방열판의 설계 및 제작: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제작 모두 - 센서 및 액추에이터 설계 및 제작: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제작 모두 - 광전자 및 광자회로 설계 및 제작 우리가 제공하는 서비스와 제품을 더 잘 이해할 수 있도록 마이크로일렉트로닉스, 반도체 제조 및 테스트 기술을 더 자세히 살펴보겠습니다. FPGA 보드 설계 및 개발 및 프로그래밍: FPGA(Field-programmable gate arrays)는 재프로그래밍 가능한 실리콘 칩입니다. 개인용 컴퓨터에서 볼 수 있는 프로세서와 달리 FPGA 프로그래밍은 소프트웨어 애플리케이션을 실행하는 대신 칩 자체를 다시 배선하여 사용자의 기능을 구현합니다. 사전 구축된 로직 블록과 프로그래밍 가능한 라우팅 리소스를 사용하여 FPGA 칩은 브레드보드와 납땜 인두를 사용하지 않고도 맞춤형 하드웨어 기능을 구현하도록 구성할 수 있습니다. 디지털 컴퓨팅 작업은 소프트웨어에서 수행되며 구성 요소를 함께 연결하는 방법에 대한 정보가 포함된 구성 파일 또는 비트스트림으로 컴파일됩니다. FPGA는 ASIC이 수행할 수 있고 완전히 재구성할 수 있는 모든 논리적 기능을 구현하는 데 사용할 수 있으며 다른 회로 구성을 다시 컴파일하여 완전히 다른 "특성"을 부여할 수 있습니다. FPGA는 ASIC(application-specific integrated circuit)과 프로세서 기반 시스템의 가장 좋은 부분을 결합합니다. 이러한 이점에는 다음이 포함됩니다. • 더 빠른 I/O 응답 시간 및 특수 기능 • DSP(디지털 신호 프로세서)의 컴퓨팅 성능을 능가합니다. • 맞춤형 ASIC 제작 과정 없이 신속한 시제품 제작 및 검증 • 전용 결정론적 하드웨어의 신뢰성으로 맞춤형 기능 구현 • 맞춤형 ASIC 재설계 및 유지보수 비용을 없애고 현장에서 업그레이드 가능 FPGA는 맞춤형 ASIC 설계의 막대한 초기 비용을 정당화하기 위해 많은 양을 요구하지 않고도 속도와 신뢰성을 제공합니다. 재프로그래밍 가능한 실리콘은 프로세서 기반 시스템에서 실행되는 소프트웨어와 동일한 유연성을 가지며 사용 가능한 프로세싱 코어 수에 제한을 받지 않습니다. 프로세서와 달리 FPGA는 본질적으로 병렬이므로 서로 다른 처리 작업이 동일한 리소스에 대해 경쟁할 필요가 없습니다. 각각의 독립적인 처리 작업은 칩의 전용 섹션에 할당되며 다른 논리 블록의 영향 없이 자율적으로 기능할 수 있습니다. 결과적으로 더 많은 처리가 추가될 때 응용 프로그램의 한 부분의 성능에 영향을 미치지 않습니다. 일부 FPGA에는 디지털 기능 외에 아날로그 기능도 있습니다. 몇 가지 일반적인 아날로그 기능은 각 출력 핀에서 프로그래밍 가능한 슬루율과 드라이브 강도로, 엔지니어가 그렇지 않으면 허용할 수 없는 링 또는 커플링이 발생하는 가벼운 로드 핀에 느린 속도를 설정하고 고속에서 과부하 핀에 더 강력하고 빠른 속도를 설정할 수 있습니다. 그렇지 않으면 너무 느리게 실행되는 채널. 또 다른 비교적 일반적인 아날로그 기능은 차동 신호 채널에 연결하도록 설계된 입력 핀의 차동 비교기입니다. 일부 혼합 신호 FPGA에는 주변 장치 ADC(아날로그-디지털 변환기) 및 DAC(디지털-아날로그 변환기)가 아날로그 신호 컨디셔닝 블록과 통합되어 있어 칩 시스템으로 작동할 수 있습니다. 간단히 말해서 FPGA 칩의 상위 5가지 이점은 다음과 같습니다. 1. 좋은 성능 2. 시장 출시 시간 단축 3. 저렴한 비용 4. 높은 신뢰성 5. 장기 유지 보수 능력 우수한 성능 – FPGA는 병렬 처리를 수용할 수 있는 기능을 통해 DSP(디지털 신호 프로세서)보다 컴퓨팅 성능이 우수하고 DSP로 순차적 실행이 필요하지 않으며 클록 주기당 더 많은 작업을 수행할 수 있습니다. 하드웨어 수준에서 입력 및 출력(I/O)을 제어하면 더 빠른 응답 시간과 애플리케이션 요구 사항에 근접하게 일치하는 특수 기능을 제공합니다. 짧은 출시 시간 - FPGA는 유연성과 신속한 프로토타이핑 기능을 제공하므로 출시 시간이 단축됩니다. 고객은 길고 값비싼 맞춤형 ASIC 설계 제작 과정을 거치지 않고도 아이디어나 개념을 테스트하고 하드웨어에서 검증할 수 있습니다. 몇 주가 아닌 몇 시간 내에 FPGA 설계를 점진적으로 변경하고 반복할 수 있습니다. 상용 기성 하드웨어는 사용자 프로그래밍 가능한 FPGA 칩에 이미 연결된 다양한 유형의 I/O와 함께 사용할 수도 있습니다. 고급 소프트웨어 도구의 가용성 증가는 고급 제어 및 신호 처리를 위한 귀중한 IP 코어(사전 구축된 기능)를 제공합니다. 저렴한 비용 - 맞춤형 ASIC 설계의 NRE(Nonrecurring Engineering) 비용은 FPGA 기반 하드웨어 솔루션의 비용을 초과합니다. ASIC에 대한 대규모 초기 투자는 OEM이 연간 많은 칩을 생산하는 경우 정당화될 수 있지만 많은 최종 사용자는 개발 중인 많은 시스템에 대한 맞춤형 하드웨어 기능이 필요합니다. 당사의 프로그래밍 가능한 실리콘 FPGA는 제조 비용이 없거나 조립을 위한 긴 리드 타임이 없는 것을 제공합니다. 시스템 요구 사항은 시간이 지남에 따라 자주 변경되며 FPGA 설계를 점진적으로 변경하는 비용은 ASIC을 다시 회전하는 데 드는 큰 비용과 비교할 때 무시할 수 있습니다. 높은 신뢰성 - 소프트웨어 도구는 프로그래밍 환경을 제공하고 FPGA 회로는 프로그램 실행의 진정한 구현입니다. 프로세서 기반 시스템은 일반적으로 작업 스케줄링을 돕고 여러 프로세스 간에 리소스를 공유하기 위해 여러 추상화 계층을 포함합니다. 드라이버 계층은 하드웨어 리소스를 제어하고 OS는 메모리와 프로세서 대역폭을 관리합니다. 주어진 프로세서 코어에 대해 한 번에 하나의 명령만 실행할 수 있으며 프로세서 기반 시스템은 서로를 선점하는 시간 결정적 작업의 위험에 지속적으로 노출됩니다. OS를 사용하지 않는 FPGA는 진정한 병렬 실행과 모든 작업 전용의 결정론적 하드웨어로 인해 최소한의 안정성 문제를 제기합니다. 장기 유지 관리 기능 - FPGA 칩은 현장에서 업그레이드할 수 있으며 ASIC 재설계와 관련된 시간과 비용이 필요하지 않습니다. 예를 들어 디지털 통신 프로토콜의 사양은 시간이 지남에 따라 변경될 수 있으며 ASIC 기반 인터페이스는 유지 관리 및 이전 버전과의 호환성 문제를 일으킬 수 있습니다. 반대로 재구성 가능한 FPGA 칩은 잠재적으로 필요한 향후 수정 사항을 따라갈 수 있습니다. 제품과 시스템이 성숙해짐에 따라 고객은 하드웨어를 재설계하고 보드 레이아웃을 수정하는 데 시간을 들이지 않고도 기능을 향상시킬 수 있습니다. 마이크로일렉트로닉스 파운드리 서비스: 당사의 마이크로일렉트로닉스 파운드리 서비스에는 설계, 프로토타입 제작 및 제조, 제3자 서비스가 포함됩니다. 우리는 설계 지원에서 반도체 칩의 프로토타이핑 및 제조 지원에 이르기까지 전체 제품 개발 주기에 걸쳐 고객에게 지원을 제공합니다. 설계 지원 서비스의 목표는 반도체 장치의 디지털, 아날로그 및 혼합 신호 설계에 대한 최초의 올바른 접근 방식을 가능하게 하는 것입니다. 예를 들어, MEMS 특정 시뮬레이션 도구를 사용할 수 있습니다. 통합 CMOS 및 MEMS용 6인치 및 8인치 웨이퍼를 처리할 수 있는 Fab가 준비되어 있습니다. 우리는 고객에게 모든 주요 전자 설계 자동화(EDA) 플랫폼에 대한 설계 지원을 제공하고 정확한 모델, 프로세스 설계 키트(PDK), 아날로그 및 디지털 라이브러리, 제조용 설계(DFM) 지원을 제공합니다. 우리는 모든 기술에 대해 두 가지 프로토타이핑 옵션을 제공합니다. 하나의 웨이퍼에서 여러 장치를 병렬로 처리하는 MPW(다중 제품 웨이퍼) 서비스와 동일한 레티클에 4개의 마스크 레벨을 그리는 MLM(다중 레벨 마스크) 서비스입니다. 전체 마스크 세트보다 경제적입니다. MLM 서비스는 MPW 서비스의 고정 날짜에 비해 매우 유연합니다. 회사는 두 번째 소스의 필요성, 다른 제품 및 서비스에 대한 내부 리소스 사용, 팹리스에 대한 의지, 반도체 팹 운영에 대한 위험 및 부담 감소 등 여러 가지 이유로 반도체 제품을 마이크로일렉트로닉스 파운드리보다 아웃소싱하는 것을 선호할 수 있습니다. AGS-TECH는 소규모 웨이퍼 실행 및 대량 제조를 위해 축소할 수 있는 개방형 플랫폼 마이크로일렉트로닉스 제조 공정을 제공합니다. 특정 상황에서 기존 마이크로일렉트로닉스 또는 MEMS 제작 도구 또는 전체 도구 세트를 위탁 도구 또는 판매된 도구로 팹에서 당사 팹 사이트로 이전하거나 기존 마이크로일렉트로닉스 및 MEMS 제품을 개방형 플랫폼 프로세스 기술을 사용하여 재설계하고 다음으로 이식할 수 있습니다. 우리 팹에서 사용할 수 있는 프로세스. 이는 맞춤형 기술 이전보다 빠르고 경제적입니다. 그러나 원하는 경우 고객의 기존 마이크로일렉트로닉스/MEMS 제조 공정을 이전할 수 있습니다. 반도체 웨이퍼 준비: 웨이퍼를 미세 가공한 후 고객이 원하는 경우 반도체 웨이퍼에 대한 다이싱, 백그라인딩, 씨닝, 레티클 배치, 다이소팅, 픽앤플레이스, 검사 작업을 수행합니다. 반도체 웨이퍼 처리에는 다양한 처리 단계 사이에 계측이 포함됩니다. 예를 들어, 타원 측정법 또는 반사 측정법에 기반한 박막 테스트 방법은 게이트 산화물의 두께뿐만 아니라 포토레지스트 및 기타 코팅의 두께, 굴절률 및 소광 계수를 엄격하게 제어하는 데 사용됩니다. 우리는 반도체 웨이퍼 테스트 장비를 사용하여 테스트까지 웨이퍼가 이전 공정 단계에서 손상되지 않았는지 확인합니다. 프론트 엔드 프로세스가 완료되면 반도체 마이크로 전자 장치는 제대로 작동하는지 확인하기 위해 다양한 전기 테스트를 거칩니다. 우리는 "수율"로 제대로 작동하는 것으로 확인된 웨이퍼의 마이크로 전자 장치의 비율을 참조합니다. 웨이퍼 상의 마이크로일렉트로닉스 칩의 테스트는 반도체 칩에 대해 작은 프로브를 누르는 전자 테스터로 수행됩니다. 자동화된 기계는 각 불량 마이크로일렉트로닉스 칩에 염료 한 방울을 표시합니다. 웨이퍼 테스트 데이터는 중앙 컴퓨터 데이터베이스에 기록되고 반도체 칩은 미리 결정된 테스트 한계에 따라 가상 빈으로 분류됩니다. 결과 비닝 데이터를 웨이퍼 맵에 그래프로 표시하거나 기록하여 제조 결함을 추적하고 불량 칩을 표시할 수 있습니다. 이 맵은 웨이퍼 조립 및 패키징 중에도 사용할 수 있습니다. 최종 테스트에서는 본드 와이어가 누락되거나 패키지에 의해 아날로그 성능이 변경될 수 있기 때문에 패키징 후 마이크로일렉트로닉스 칩을 다시 테스트합니다. 반도체 웨이퍼가 테스트된 후 웨이퍼가 스코어링된 다음 개별 다이로 부서지기 전에 일반적으로 두께가 감소합니다. 이 공정을 반도체 웨이퍼 다이싱이라고 합니다. 우리는 마이크로일렉트로닉스 산업을 위해 특별히 제조된 자동 픽앤플레이스 기계를 사용하여 좋은 반도체 다이와 불량 반도체 다이를 분류합니다. 표시가 없는 좋은 반도체 칩만 포장됩니다. 다음으로, 마이크로일렉트로닉스 플라스틱 또는 세라믹 패키징 공정에서 반도체 다이를 장착하고 다이 패드를 패키지의 핀에 연결하고 다이를 밀봉합니다. 작은 금선은 자동화 기계를 사용하여 패드를 핀에 연결하는 데 사용됩니다. 칩 스케일 패키지(CSP)는 또 다른 마이크로일렉트로닉스 패키징 기술입니다. 대부분의 패키지와 마찬가지로 플라스틱 DIP(Dual In-Line Package)는 내부에 배치된 실제 반도체 다이보다 몇 배 더 큰 반면 CSP 칩은 거의 마이크로일렉트로닉스 다이 크기입니다. CSP는 반도체 웨이퍼가 다이싱되기 전에 각 다이에 대해 구성될 수 있습니다. 패키징된 마이크로일렉트로닉스 칩은 패키징 중에 손상되지 않았는지, 다이-투-핀 인터커넥트 프로세스가 올바르게 완료되었는지 확인하기 위해 다시 테스트됩니다. 그런 다음 레이저를 사용하여 패키지에 칩 이름과 번호를 에칭합니다. 마이크로일렉트로닉 패키지 설계 및 제작: 우리는 마이크로일렉트로닉 패키지의 기성품 및 맞춤형 디자인 및 제작을 모두 제공합니다. 이 서비스의 일환으로 마이크로 전자 패키지의 모델링 및 시뮬레이션도 수행됩니다. 모델링 및 시뮬레이션을 통해 현장에서 패키지를 테스트하는 대신 가상 실험 설계(DoE)를 통해 최적의 솔루션을 얻을 수 있습니다. 이것은 특히 마이크로일렉트로닉스의 신제품 개발을 위해 비용과 생산 시간을 줄여줍니다. 이 작업은 또한 조립, 신뢰성 및 테스트가 마이크로 전자 제품에 미치는 영향을 고객에게 설명할 기회를 제공합니다. 마이크로 전자 패키징의 주요 목표는 합리적인 비용으로 특정 애플리케이션의 요구 사항을 충족하는 전자 시스템을 설계하는 것입니다. 마이크로일렉트로닉스 시스템을 상호 연결하고 수용하는 데 사용할 수 있는 옵션이 많기 때문에 주어진 애플리케이션에 대한 패키징 기술을 선택하려면 전문가의 평가가 필요합니다. 마이크로일렉트로닉스 패키지의 선택 기준에는 다음 기술 드라이버 중 일부가 포함될 수 있습니다. - 배선성 -생산하다 -비용 - 방열 특성 - 전자파 차폐 성능 - 기계적 인성 -신뢰할 수 있음 마이크로일렉트로닉스 패키지에 대한 이러한 설계 고려 사항은 속도, 기능, 접합 온도, 부피, 무게 등에 영향을 미칩니다. 주요 목표는 가장 비용 효율적이면서도 안정적인 상호 연결 기술을 선택하는 것입니다. 우리는 정교한 분석 방법과 소프트웨어를 사용하여 마이크로일렉트로닉스 패키지를 설계합니다. 마이크로일렉트로닉스 패키징은 상호 연결된 소형 전자 시스템의 제조 방법 설계 및 이러한 시스템의 신뢰성을 다룹니다. 특히, 마이크로일렉트로닉스 패키징은 신호 무결성을 유지하면서 신호 라우팅, 반도체 집적 회로에 접지 및 전력 분배, 구조적 및 재료 무결성을 유지하면서 소산된 열을 분산시키고, 환경적 위험으로부터 회로를 보호하는 것을 포함합니다. 일반적으로 마이크로일렉트로닉스 IC를 패키징하는 방법에는 전자 회로에 실제 I/O를 제공하는 커넥터가 있는 PWB를 사용하는 것이 포함됩니다. 기존의 마이크로일렉트로닉스 패키징 접근 방식은 단일 패키지를 사용합니다. 단일 칩 패키지의 주요 이점은 마이크로일렉트로닉스 IC를 기본 기판에 상호 연결하기 전에 완전히 테스트할 수 있다는 것입니다. 이러한 패키지 반도체 장치는 PWB에 스루홀 실장되거나 표면 실장됩니다. 표면 실장 마이크로일렉트로닉스 패키지는 전체 기판을 관통하는 비아 홀이 필요하지 않습니다. 대신 표면 실장 마이크로일렉트로닉스 부품을 PWB의 양쪽에 납땜할 수 있어 회로 밀도를 높일 수 있습니다. 이러한 접근 방식을 표면 실장 기술(SMT)이라고 합니다. 볼 그리드 어레이(BGA) 및 칩 스케일 패키지(CSP)와 같은 영역 어레이 스타일 패키지의 추가로 SMT는 고밀도 반도체 마이크로일렉트로닉스 패키징 기술과 경쟁력을 갖게 되었습니다. 새로운 패키징 기술은 고밀도 상호 연결 기판에 하나 이상의 반도체 장치를 부착한 다음 이를 대형 패키지에 장착하여 I/O 핀과 환경 보호 기능을 모두 제공하는 것을 포함합니다. 이 MCM(멀티칩 모듈) 기술은 부착된 IC를 상호 연결하는 데 사용되는 기판 기술이 특징입니다. MCM-D는 증착된 박막 금속 및 유전체 다층을 나타냅니다. MCM-D 기판은 정교한 반도체 처리 기술 덕분에 모든 MCM 기술 중 배선 밀도가 가장 높습니다. MCM-C는 스크리닝된 금속 잉크와 소성되지 않은 세라믹 시트의 교대로 적층된 층에서 소성되는 다층 "세라믹" 기재를 나타냅니다. MCM-C를 사용하여 적당히 조밀한 배선 용량을 얻습니다. MCM-L은 적층된 금속화된 PWB "라미네이트"로 만들어진 다층 기판을 지칭하며, 이 기판은 개별적으로 패턴화된 다음 라미네이트됩니다. 이전에는 저밀도 상호 연결 기술이었지만 현재 MCM-L은 MCM-C 및 MCM-D 마이크로 전자공학 패키징 기술의 밀도에 빠르게 접근하고 있습니다. DCA(Direct Chip Attach) 또는 COB(Chip-on-board) 마이크로일렉트로닉스 패키징 기술에는 마이크로일렉트로닉스 IC를 PWB에 직접 장착하는 것이 포함됩니다. 노출된 IC 위에 "글로빙"된 다음 경화되는 플라스틱 봉지재는 환경 보호를 제공합니다. Microelectronics IC는 플립 칩 또는 와이어 본딩 방법을 사용하여 기판에 상호 연결할 수 있습니다. DCA 기술은 10개 이하의 반도체 IC로 제한되는 시스템에 특히 경제적입니다. 더 많은 수의 칩은 시스템 수율에 영향을 미칠 수 있고 DCA 어셈블리는 재작업하기 어려울 수 있기 때문입니다. DCA 및 MCM 패키징 옵션 모두에 공통적인 이점은 반도체 IC 패키지 상호 연결 레벨을 제거하여 더 가까운 거리(짧은 신호 전송 지연) 및 감소된 리드 인덕턴스를 허용한다는 것입니다. 두 방법의 주요 단점은 완전히 테스트된 마이크로일렉트로닉스 IC를 구매하기 어렵다는 것입니다. DCA 및 MCM-L 기술의 다른 단점은 PWB 라미네이트의 낮은 열 전도성과 반도체 다이와 기판 간의 열팽창 계수 일치로 인한 열 관리 불량입니다. 열팽창 불일치 문제를 해결하려면 와이어 본딩 다이용 몰리브덴과 플립칩 다이용 언더필 에폭시와 같은 인터포저 기판이 필요합니다. 멀티칩 캐리어 모듈(MCCM)은 DCA의 모든 긍정적인 측면과 MCM 기술을 결합합니다. MCCM은 PWB에 결합되거나 기계적으로 부착될 수 있는 얇은 금속 캐리어의 작은 MCM입니다. 금속 바닥은 MCM 기판에 대한 방열판 및 응력 삽입기 역할을 합니다. MCCM에는 PWB에 대한 와이어 본딩, 납땜 또는 탭 본딩을 위한 주변 리드가 있습니다. 베어 반도체 IC는 글로브 탑 재료를 사용하여 보호됩니다. 당사에 연락하시면 귀하에게 가장 적합한 마이크로일렉트로닉스 패키징 옵션을 선택하기 위한 귀하의 애플리케이션 및 요구 사항에 대해 논의할 것입니다. 반도체 IC 조립 및 패키징 및 테스트: 당사는 마이크로일렉트로닉스 제조 서비스의 일환으로 다이, 와이어 및 칩 본딩, 캡슐화, 조립, 마킹 및 브랜딩, 테스트를 제공합니다. 반도체 칩 또는 집적 마이크로일렉트로닉스 회로가 작동하려면 제어하거나 명령을 제공할 시스템에 연결해야 합니다. Microelectronics IC 어셈블리는 칩과 시스템 간의 전력 및 정보 전송을 위한 연결을 제공합니다. 이것은 마이크로일렉트로닉스 칩을 패키지에 연결하거나 이러한 기능을 위해 PCB에 직접 연결하여 수행됩니다. 칩과 패키지 또는 인쇄 회로 기판(PCB) 간의 연결은 와이어 본딩, 쓰루 홀 또는 플립 칩 어셈블리를 통해 이루어집니다. 우리는 무선 및 인터넷 시장의 복잡한 요구 사항을 충족하는 마이크로일렉트로닉스 IC 패키징 솔루션을 찾는 업계 리더입니다. 당사는 쓰루홀 및 표면 실장을 위한 기존 리드프레임 마이크로일렉트로닉스 IC 패키지부터 높은 핀 수 및 고밀도 애플리케이션에 필요한 최신 칩 스케일(CSP) 및 볼 그리드 어레이(BGA) 솔루션에 이르기까지 수천 가지의 다양한 패키지 형식과 크기를 제공합니다. . CABGA(Chip Array BGA), CQFP, CTBGA(Chip Array Thin Core BGA), CVBGA(Very Thin Chip Array BGA), Flip Chip, LCC, LGA, MQFP, PBGA, PDIP, PLCC, PoP - Package on Package, PoP TMV - Through Mold Via, SOIC/SOJ, SSOP, TQFP, TSOP, WLP(Wafer Level Package)…..etc. 구리, 은 또는 금을 사용한 와이어 본딩은 마이크로일렉트로닉스에서 널리 사용됩니다. 구리(Cu) 와이어는 실리콘 반도체 다이를 마이크로일렉트로닉스 패키지 단자에 연결하는 방법이었습니다. 최근 금(Au) 와이어 비용이 증가함에 따라 구리(Cu) 와이어는 마이크로일렉트로닉스에서 전체 패키지 비용을 관리하는 매력적인 방법입니다. 또한 유사한 전기적 특성으로 인해 금(Au) 와이어와 유사합니다. 자기 인덕턴스와 자기 정전 용량은 금(Au)선과 구리(Cu)선과 저항률이 낮은 구리(Cu)선이 거의 동일합니다. 본드 와이어로 인한 저항이 회로 성능에 부정적인 영향을 미칠 수 있는 마이크로일렉트로닉스 애플리케이션에서 구리(Cu) 와이어를 사용하면 개선을 제공할 수 있습니다. 구리, 팔라듐 코팅 구리(PCC) 및 은(Ag) 합금 와이어는 비용으로 인해 금 본드 와이어의 대안으로 등장했습니다. 구리 기반 와이어는 저렴하고 전기 저항이 낮습니다. 그러나 구리의 경도는 깨지기 쉬운 본드 패드 구조와 같은 많은 응용 분야에서 사용하기 어렵습니다. 이러한 응용 분야에서 Ag-Alloy는 금과 유사한 속성을 제공하지만 비용은 PCC와 유사합니다. Ag-Alloy 와이어는 PCC보다 부드러워서 Al-Splash가 적고 본드 패드 손상 위험이 낮습니다. Ag-Alloy 와이어는 다이-투-다이 본딩, 워터폴 본딩, 초미세 본드 패드 피치 및 작은 본드 패드 개구부, 초저 루프 높이가 필요한 애플리케이션을 위한 최고의 저비용 대체품입니다. 우리는 웨이퍼 테스트, 다양한 유형의 최종 테스트, 시스템 수준 테스트, 스트립 테스트 및 완전한 최종 라인 서비스를 포함하는 완전한 범위의 반도체 테스트 서비스를 제공합니다. 우리는 무선 주파수, 아날로그 및 혼합 신호, 디지털, 전원 관리, 메모리 및 ASIC, 다중 칩 모듈, 시스템 인 패키지(SiP) 및 적층형 3D 패키징, 센서 및 가속도계 및 압력 센서와 같은 MEMS 장치. 당사의 테스트 하드웨어 및 접촉 장비는 맞춤형 패키지 크기 SiP, 패키지 온 패키지(PoP), TMV PoP, FusionQuad 소켓, 다중 행 MicroLeadFrame, Fine-Pitch Copper Pillar용 양면 접촉 솔루션에 적합합니다. 테스트 장비 및 테스트 플로어는 CIM/CAM 도구, 수율 분석 및 성능 모니터링과 통합되어 처음으로 매우 높은 효율 수율을 제공합니다. 당사는 고객을 위한 다양한 적응형 마이크로 전자공학 테스트 프로세스를 제공하고 SiP 및 기타 복잡한 조립 흐름에 대한 분산 테스트 흐름을 제공합니다. AGS-TECH는 전체 반도체 및 마이크로일렉트로닉스 제품 라이프사이클에 걸쳐 광범위한 테스트 컨설팅, 개발 및 엔지니어링 서비스를 제공합니다. SiP, 자동차, 네트워킹, 게임, 그래픽, 컴퓨팅, RF/무선에 대한 고유한 시장 및 테스트 요구 사항을 이해합니다. 반도체 제조 공정에는 빠르고 정밀하게 제어되는 마킹 솔루션이 필요합니다. 고급 레이저를 사용하는 반도체 마이크로일렉트로닉스 산업에서는 초당 1000자 이상의 마킹 속도와 25미크론 미만의 재료 침투 깊이가 일반적입니다. 우리는 최소한의 열 입력과 완벽한 반복성으로 몰드 컴파운드, 웨이퍼, 세라믹 등을 마킹할 수 있습니다. 우리는 고정밀 레이저를 사용하여 가장 작은 부품에도 손상 없이 마킹합니다. 반도체 장치용 리드 프레임: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제작이 모두 가능합니다. 리드 프레임은 반도체 장치 조립 공정에 사용되며 본질적으로 반도체 마이크로일렉트로닉스 표면의 작은 전기 단자에서 전기 장치 및 PCB의 대규모 회로까지 배선을 연결하는 금속의 얇은 층입니다. 리드 프레임은 거의 모든 반도체 마이크로일렉트로닉스 패키지에 사용됩니다. 대부분의 마이크로일렉트로닉스 IC 패키지는 반도체 실리콘 칩을 리드 프레임에 배치한 다음 칩을 리드 프레임의 금속 리드에 와이어 본딩한 다음 플라스틱 커버로 마이크로일렉트로닉스 칩을 덮어서 만듭니다. 이 간단하고 상대적으로 저렴한 마이크로일렉트로닉스 패키징은 여전히 많은 응용 분야에 가장 적합한 솔루션입니다. 리드 프레임은 긴 스트립으로 생산되므로 자동화된 조립 기계에서 빠르게 처리할 수 있으며 일반적으로 일종의 포토 에칭과 스탬핑의 두 가지 제조 공정이 사용됩니다. 마이크로일렉트로닉스에서 리드 프레임 설계는 종종 맞춤형 사양 및 기능, 전기적 및 열적 특성을 향상시키는 설계, 특정 사이클 시간 요구 사항에 대한 요구입니다. 우리는 레이저 보조 사진 에칭 및 스탬핑을 사용하여 다양한 고객을 위한 마이크로 전자공학 리드 프레임 제조에 대한 심층적인 경험을 보유하고 있습니다. 마이크로일렉트로닉스용 방열판의 설계 및 제작: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제작 모두. 마이크로일렉트로닉스 장치의 열 발산이 증가하고 전체 폼 팩터가 감소함에 따라 열 관리는 전자 제품 설계에서 더욱 중요한 요소가 되었습니다. 전자 장비의 성능 및 기대 수명의 일관성은 장비의 구성 요소 온도와 반비례합니다. 일반적인 실리콘 반도체 장치의 신뢰성과 작동 온도 사이의 관계는 온도의 감소가 장치의 신뢰성과 기대 수명의 기하급수적인 증가에 해당한다는 것을 보여줍니다. 따라서 설계자가 설정한 한계 내에서 장치 작동 온도를 효과적으로 제어함으로써 반도체 마이크로일렉트로닉스 부품의 긴 수명과 안정적인 성능을 달성할 수 있습니다. 방열판은 일반적으로 열 발생 구성 요소의 외부 케이스인 뜨거운 표면에서 공기와 같은 더 차가운 주변으로의 열 분산을 향상시키는 장치입니다. 다음 논의에서 공기는 냉각 유체로 가정합니다. 대부분의 상황에서 고체 표면과 냉각제 공기 사이의 계면을 통한 열 전달은 시스템 내에서 가장 효율적이지 않으며 고체-공기 인터페이스는 열 분산에 대한 가장 큰 장벽을 나타냅니다. 방열판은 주로 냉각수와 직접 접촉하는 표면적을 증가시켜 이 장벽을 낮춥니다. 이것은 더 많은 열이 분산되도록 하고 및/또는 반도체 장치 작동 온도를 낮춥니다. 방열판의 주요 목적은 반도체 장치 제조업체에서 지정한 최대 허용 온도 미만으로 마이크로 전자 장치 온도를 유지하는 것입니다. 방열판은 제조 방법과 모양에 따라 분류할 수 있습니다. 공랭식 방열판의 가장 일반적인 유형은 다음과 같습니다. - 스탬핑: 구리 또는 알루미늄 판금을 원하는 모양으로 스탬핑합니다. 전자 부품의 기존 공냉식에 사용되며 저밀도 열 문제에 대한 경제적인 솔루션을 제공합니다. 그들은 대량 생산에 적합합니다. - 압출: 이 방열판을 사용하면 큰 열 부하를 분산시킬 수 있는 정교한 2차원 형상을 형성할 수 있습니다. 절단, 가공 및 옵션이 추가될 수 있습니다. 교차 절단은 무지향성 직사각형 핀 핀 방열판을 생성하며 톱니 모양 핀을 통합하면 성능이 약 10~20% 향상되지만 압출 속도는 더 느립니다. 핀 높이 대 간격 핀 두께와 같은 돌출 한계는 일반적으로 설계 옵션의 유연성을 결정합니다. 일반적인 핀 높이 대 갭 종횡비는 최대 6이고 최소 핀 두께는 1.3mm이며 표준 압출 기술로 얻을 수 있습니다. 10:1 종횡비와 0.8″의 핀 두께는 특수 다이 설계 기능으로 얻을 수 있습니다. 그러나 종횡비가 증가함에 따라 압출 허용 오차가 손상됩니다. - 접합/가공 핀: 대부분의 공랭식 방열판은 대류가 제한되어 있으며 공기 흐름에 더 많은 표면적이 노출될 수 있다면 공랭식 방열판의 전체 열 성능이 크게 향상될 수 있습니다. 이 고성능 방열판은 열 전도성 알루미늄 충전 에폭시를 사용하여 평면 핀을 홈이 있는 압출 베이스 플레이트에 결합합니다. 이 프로세스는 20에서 40의 훨씬 더 큰 핀 높이 대 갭 종횡비를 허용하여 부피에 대한 필요성을 증가시키지 않으면서 냉각 용량을 크게 증가시킵니다. - 주물: 알루미늄 또는 구리/청동에 대한 모래, 로스트 왁스 및 다이 캐스팅 공정은 진공 지원 유무에 관계없이 사용할 수 있습니다. 충돌 냉각을 사용할 때 최대 성능을 제공하는 고밀도 핀 핀 방열판 제조에 이 기술을 사용합니다. - 접힌 지느러미: 알루미늄 또는 구리로 된 주름진 판금은 표면적과 체적 성능을 증가시킵니다. 그런 다음 방열판은 베이스 플레이트에 부착되거나 에폭시 또는 브레이징을 통해 가열 표면에 직접 부착됩니다. 가용성과 핀 효율성으로 인해 높은 프로파일의 방열판에는 적합하지 않습니다. 따라서 고성능 방열판을 제작할 수 있습니다. 마이크로일렉트로닉스 애플리케이션에 필요한 열 기준을 충족하는 적절한 방열판을 선택할 때 방열판 성능 자체뿐만 아니라 시스템의 전체 성능에 영향을 미치는 다양한 매개변수를 조사해야 합니다. 마이크로 전자공학에서 특정 유형의 방열판을 선택하는 것은 방열판에 허용되는 열 예산과 방열판을 둘러싼 외부 조건에 크게 좌우됩니다. 열 저항은 외부 냉각 조건에 따라 달라지기 때문에 주어진 방열판에 할당된 열 저항의 단일 값은 없습니다. 센서 및 액추에이터 설계 및 제작: 기성품 및 맞춤형 설계 및 제작이 모두 가능합니다. 우리는 관성 센서, 압력 및 상대 압력 센서, IR 온도 센서 장치에 대해 바로 사용할 수 있는 프로세스를 갖춘 솔루션을 제공합니다. 가속도계, IR 및 압력 센서용 IP 블록을 사용하거나 사용 가능한 사양 및 설계 규칙에 따라 설계를 적용하면 MEMS 기반 센서 장치를 몇 주 이내에 배송할 수 있습니다. MEMS 외에도 다른 유형의 센서 및 액추에이터 구조를 제작할 수 있습니다. 광전자 및 광자 회로 설계 및 제조: 광자 또는 광 집적 회로(PIC)는 여러 광자 기능을 통합하는 장치입니다. 마이크로일렉트로닉스의 전자 집적 회로와 유사할 수 있습니다. 둘 사이의 주요 차이점은 광자 집적 회로가 가시 스펙트럼 또는 근적외선 850nm-1650nm의 광학 파장에 부과되는 정보 신호에 대한 기능을 제공한다는 것입니다. 제조 기술은 식각 및 재료 증착을 위해 웨이퍼를 패턴화하는 데 포토리소그래피가 사용되는 마이크로일렉트로닉스 집적 회로에서 사용되는 기술과 유사합니다. 기본 장치가 트랜지스터인 반도체 마이크로 전자공학과 달리 광전자공학에는 단일 지배적인 장치가 없습니다. 포토닉 칩에는 저손실 인터커넥트 도파관, 전력 분배기, 광 증폭기, 광 변조기, 필터, 레이저 및 검출기가 포함됩니다. 이러한 소자들은 다양한 재료와 제조 기술을 필요로 하기 때문에 하나의 칩에서 이를 모두 구현하기는 어렵다. 광자 집적 회로의 응용 프로그램은 주로 광섬유 통신, 생물 의학 및 광자 컴퓨팅 영역에 있습니다. 귀하를 위해 설계 및 제작할 수 있는 광전자 제품의 예로는 LED(Light Emitting Diodes), 다이오드 레이저, 광전자 수신기, 포토다이오드, 레이저 거리 모듈, 맞춤형 레이저 모듈 등이 있습니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Motion Control, Positioning, Motorized Stage, Actuator, Gripper, Servo Amplifier, Hardware Software Interface Card, Translation Stages, Rotary Table,Servo Motor 자동화 및 로봇 시스템 제조 및 조립 엔지니어링 통합업체로서 다음을 제공할 수 있습니다. • 모션 제어 및 포지셔닝 어셈블리, 모터, 모션 컨트롤러, 서보 증폭기, 전동 스테이지, 리프트 스테이지, 각도계, 드라이브, 액추에이터, 그리퍼, 직접 구동 에어 베어링 스핀들, 하드웨어-소프트웨어 인터페이스 카드 및 소프트웨어, 맞춤형 픽 앤 플레이스 시스템, 번역/로터리 스테이지와 카메라로 조립된 맞춤형 자동화 검사 시스템, 맞춤형 로봇, 맞춤형 자동화 시스템. 우리는 또한 더 간단한 애플리케이션을 위해 수동 포지셔너, 수동 틸트, 회전 또는 선형 스테이지를 제공합니다. 브러시리스 리니어 다이렉트 드라이브 서보모터를 사용하는 리니어 및 로터리 테이블/슬라이드/스테이지와 브러시 또는 브러시리스 로터리 모터로 구동되는 볼 스크류 모델을 다양하게 선택할 수 있습니다. 에어 베어링 시스템은 자동화의 옵션이기도 합니다. 자동화 요구 사항 및 응용 프로그램에 따라 적절한 이동 거리, 속도, 정확도, 분해능, 반복성, 부하 용량, 위치 내 안정성, 신뢰성 등의 번역 단계를 선택합니다. 다시 말하지만, 자동화 애플리케이션에 따라 순수 선형 또는 선형/회전 조합 스테이지를 제공할 수 있습니다. 당사는 특수 설비, 도구를 제조하고 이를 모션 제어 하드웨어와 결합하여 완전한 턴키 자동화 솔루션으로 전환할 수 있습니다. 드라이버 설치, 사용자 친화적인 인터페이스로 특별히 개발된 소프트웨어용 코드 작성에 대한 지원이 필요한 경우 숙련된 자동화 엔지니어를 계약에 따라 귀하의 사이트에 보낼 수 있습니다. 우리 엔지니어는 매일 직접 귀하와 통신할 수 있으므로 결국 귀하는 버그가 없고 귀하의 기대를 충족시키는 맞춤형 자동화 시스템을 갖게 됩니다. 고니오미터: 광학 부품의 고정밀 각도 정렬용. 설계는 직접 구동 비접촉 모터 기술을 사용합니다. 승수와 함께 사용하면 초당 150도의 위치 지정 속도를 제공합니다. 따라서 움직이는 카메라가 있는 자동화 시스템을 생각하고 있는지, 제품의 스냅샷을 찍고 획득한 이미지를 분석하여 제품 결함을 판단하는지, 아니면 자동 제조에 픽 앤 플레이스 로봇을 통합하여 제조 리드 타임을 줄이려고 하는지 여부 , 저희에게 전화하고, 저희에게 연락하시면 저희가 제공할 수 있는 솔루션에 만족하실 것입니다. - HMI, 스테퍼 시스템, ED 서보, CD 서보, PLC, 필드 버스를 포함한 Kinco 자동화 제품 카탈로그를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. - UL 및 CE 인증 NS2100111-1158052가 있는 모터 스타터 브로셔를 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. - Linear Bearings, Die-Set Flange Mount Bearings, Pillow Blocks, Square Bearings 및 모션 제어를 위한 다양한 Shaft & Slides 브로셔 다운로드 디자인 파트너십 프로그램 산업용 컴퓨터, 임베디드 컴퓨터, 자동화 시스템용 패널 PC를 찾고 계시다면 산업용 컴퓨터 매장( )을 방문해 주십시오.http://www.agsindustrialcomputers.com 제조 능력 외에 당사의 엔지니어링 및 연구 개발 능력에 대한 자세한 정보를 원하시면 engineering 를 방문하시기 바랍니다.site http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

System Components Pneumatics Hydraulics Vacuum, Booster Regulators, Sensors Gauges, Pneumatic Cylinder Controls, Silencers, Exhaust Cleaners, Feedthroughs 공압 및 유압 및 진공용 시스템 구성요소 또한 여기의 메뉴 페이지에서 다른 곳에서 언급되지 않은 기타 공압, 유압 및 진공 시스템 구성 요소도 제공합니다. 이것들은: 부스터 레귤레이터: 압력 변동으로부터 다운스트림 시스템을 보호하면서 메인 라인 압력을 여러 번 증가시켜 비용과 에너지를 절약합니다. 공압 부스터 레귤레이터는 공기 공급 라인에 연결될 때 압력이 증가하고 주 공기 공급 압력이 낮게 설정될 수 있습니다. 원하는 압력이 증가하고 출력 압력을 쉽게 조정할 수 있습니다. 공압 부스터 레귤레이터는 추가 전력을 필요로 하지 않고 로컬 라인 압력을 2~4배 높입니다. 압력 부스터의 사용은 시스템의 압력을 선택적으로 증가시켜야 할 때 특히 권장됩니다. 시스템 또는 그 부분에 과도하게 높은 압력을 공급할 필요는 없습니다. 이는 운영 비용이 크게 증가할 수 있기 때문입니다. 압력 부스터는 이동식 공압에도 사용할 수 있습니다. 상대적으로 작은 압축기를 사용하여 초기 저압을 생성한 다음 부스터를 사용하여 강화할 수 있습니다. 그러나 압력 부스터는 압축기를 대체할 수 없습니다. 당사의 압력 부스터 중 일부는 압축 공기 외에 다른 공급원이 필요하지 않습니다. 압력 부스터는 트윈 피스톤 압력 부스터로 분류되며 공기 압축용입니다. 부스터의 기본 변형은 이중 피스톤 시스템과 연속 작동을 위한 방향 제어 밸브로 구성됩니다. 이 부스터는 입력 압력을 자동으로 두 배로 늘립니다. 압력을 더 낮은 값으로 조정할 수 없습니다. 압력 조절기가 있는 압력 부스터는 압력을 설정 값의 두 배 미만으로 높일 수 있습니다. 이 경우 압력 조절기는 외부 챔버의 압력을 줄입니다. 압력 부스터는 스스로 배출할 수 없으며 공기는 한 방향으로만 흐를 수 있습니다. 따라서 압력 부스터는 밸브와 실린더 사이의 작업 라인에 반드시 사용할 수는 없습니다. 센서 및 게이지(압력, 진공…..기타): 압력, 진공 범위, 유체 흐름 범위 온도 범위….등. 어떤 도구를 선택할지 결정할 것입니다. 우리는 공압, 유압 및 진공을 위한 다양한 표준 기성 센서와 게이지를 보유하고 있습니다. 커패시턴스 압력계, 압력 센서, 압력 스위치, 압력 제어 하위 시스템, 진공 및 압력 게이지, 진공 및 압력 변환기, 간접 진공 게이지 변환기 및 모듈, 진공 및 압력 게이지 컨트롤러는 인기 있는 제품 중 일부입니다. 특정 응용 분야에 적합한 압력 센서를 선택하려면 압력 범위 외에도 압력 측정 유형을 고려해야 합니다. 압력 센서는 기준 압력과 비교하여 특정 압력을 측정하며 1.) 절대 2.) 게이지 및 3.) 차동 장치로 분류할 수 있습니다. 절대 압저항 압력 센서는 감지 다이어프램 뒤에 밀봉된 고진공 기준에 대한 상대적 압력을 측정합니다(실제로 절대 압력이라고 함). 진공은 측정할 압력에 비해 무시할 수 있습니다. 게이지 압력은 주변 대기압을 기준으로 측정됩니다. 기상 조건이나 고도로 인한 대기압의 변화는 게이지 압력 센서의 출력에 영향을 미칩니다. 주변 압력보다 높은 게이지 압력을 양압이라고 합니다. 게이지 압력이 대기압보다 낮으면 음압 또는 진공 게이지 압력이라고 합니다. 진공은 품질에 따라 저진공, 고진공 및 초고진공과 같은 다양한 범위로 분류할 수 있습니다. 게이지 압력 센서는 하나의 압력 포트만 제공합니다. 주변 기압은 벤트 홀 또는 벤트 튜브를 통해 감지 요소의 후면으로 보내져 보상됩니다. 차압은 두 공정 압력 p1과 p2 사이의 차입니다. 이 때문에 차압 센서는 연결이 있는 두 개의 개별 압력 포트를 제공해야 합니다. 당사의 증폭된 압력 센서는 p1>p2 및 p1<p2에 해당하는 양압 및 음압 차이를 측정할 수 있습니다. 이러한 센서를 양방향 차압 센서라고 합니다. 대조적으로, 단방향 차압 센서는 양의 범위(p1>p2)에서만 작동하며 ''고압 포트''로 정의된 압력 포트에 더 높은 압력을 가해야 합니다. 사용 가능한 또 다른 등급의 게이지는 유량계입니다. 전력이 필요하지 않은 유량계가 아닌 일반 전자식 유량 센서에서 유량을 지속적으로 모니터링해야 하는 시스템. 전자 유량 센서는 다양한 감지 요소를 사용하여 유량에 비례하는 전자 신호를 생성할 수 있습니다. 그런 다음 신호는 전자 디스플레이 패널 또는 제어 회로로 전송됩니다. 그러나 유량 센서는 자체적으로 유량을 시각적으로 표시하지 않으며 아날로그 또는 디지털 디스플레이에 신호를 전송하기 위해 외부 전원 소스가 필요합니다. 반면에 독립형 유량계는 시각적 표시를 제공하기 위해 유동의 역학에 의존합니다. 유량계는 동적 압력의 원리로 작동합니다. 측정된 유량은 유체 역학에 따라 달라지기 때문에 유체의 물리적 특성이 변경되면 유량 판독값에 영향을 미칠 수 있습니다. 이는 유량계가 점도 범위 내에서 특정 비중을 갖는 유체로 보정된다는 사실 때문입니다. 온도의 넓은 변화는 작동유의 비중과 점도를 변화시킬 수 있습니다. 따라서 유체가 매우 뜨겁거나 매우 차가울 때 유량계를 사용하면 유량 판독값이 제조업체의 사양과 일치하지 않을 수 있습니다. 다른 제품에는 온도 센서 및 게이지가 포함됩니다. 공압 실린더 제어 장치: 당사의 속도 제어 장치는 원터치 피팅을 내장하여 설치 시간을 최소화하고 장착 높이를 줄이며 소형 기계 설계를 가능하게 합니다. 당사의 속도 제어 장치는 본체를 회전시켜 간단한 설치를 용이하게 합니다. 다양한 튜브 크기와 함께 인치 및 미터법의 나사산 크기로 제공되며, 유연성을 높이기 위해 선택적인 엘보우 및 범용 스타일이 있는 당사의 속도 제어 장치는 대부분의 응용 분야를 충족하도록 설계되었습니다. 공압 실린더의 확장 및 수축 속도를 제어하는 몇 가지 방법이 있습니다. 우리는 속도 제어를 위한 흐름 제어, 속도 제어 머플러, 빠른 배기 밸브를 제공합니다. 복동 실린더는 아웃 및 인 스트로크를 모두 제어할 수 있으며 각 포트에 여러 다른 제어 방법을 사용할 수 있습니다. 실린더 위치 센서: 이 센서는 공압 실린더 및 기타 유형의 실린더에서 자석이 장착된 피스톤을 감지하는 데 사용됩니다. 피스톤에 내장된 자석의 자기장은 실린더 하우징 벽을 통해 센서에 의해 감지됩니다. 이 비접촉 센서는 실린더 자체의 무결성을 손상시키지 않으면서 실린더 피스톤의 위치를 결정합니다. 이 위치 센서는 실린더를 방해하지 않고 작동하여 시스템을 완전히 손상시키지 않습니다. 소음기/배기 청소기: 당사 소음기는 펌프 및 기타 공압 장치에서 발생하는 배기 소음을 줄이는 데 매우 효과적입니다. 당사의 소음기는 최소 배압으로 높은 유량을 허용하면서 소음 수준을 최대 30dB까지 줄입니다. 클린룸에서 공기를 직접 배출할 수 있는 필터가 있습니다. 이 배기 클리너를 클린룸의 공기압 기기에 장착하는 것만으로 클린룸 내의 공기를 직접 배기할 수 있습니다. 배기 및 릴리프 에어용 배관이 필요 없습니다. 배관 설치 작업과 공간을 줄여주는 제품입니다. 피드스루: 일반적으로 인클로저, 챔버, 용기 또는 인터페이스를 통해 신호를 전달하는 데 사용되는 전기 도체 또는 광섬유입니다. 피드스루는 전력 및 계측 범주로 나눌 수 있습니다. 전력 피드스루는 고전류 또는 고전압을 전달합니다. 반면에 계측 피드스루는 일반적으로 낮은 전류 또는 전압인 열전대와 같은 전기 신호를 전달하는 데 사용됩니다. 마지막으로 RF 피드스루는 초고주파 RF 또는 마이크로파 전기 신호를 전달하도록 설계되었습니다. 피드스루 전기 연결은 길이에 걸쳐 상당한 압력 차이를 견뎌야 할 수 있습니다. 진공 챔버와 같이 고진공에서 작동하는 시스템은 용기를 통한 전기 연결이 필요합니다. 잠수정은 또한 외부 계기와 장치 사이의 피드스루 연결과 차량 압력 선체 내부의 제어 장치가 필요합니다. 밀폐형 피드스루는 계측, 높은 전류 및 전압, 동축, 열전대 및 광섬유 응용 분야에 자주 사용됩니다. 광섬유 피드스루는 인터페이스를 통해 광섬유 신호를 전송합니다. 기계적 피드스루는 인터페이스의 한쪽(예: 압력 챔버 외부)에서 다른 쪽(압력 챔버 내부)으로 기계적 동작을 전달합니다. 당사의 피드스루는 세라믹, 유리, 금속/금속 합금 부품, 납땜성을 위한 섬유의 금속 코팅, 특수 실리콘 및 에폭시를 포함하며, 모두 애플리케이션에 따라 신중하게 선택됩니다. 당사의 모든 피드스루 어셈블리는 환경 사이클링 테스트 및 관련 산업 표준을 포함한 엄격한 테스트를 통과했습니다. VACUUM REGULATORS: 이 장치는 유량과 공급 압력이 크게 변하더라도 진공 프로세스가 안정적으로 유지되도록 합니다. 진공 조절기는 시스템에서 진공 펌프로의 흐름을 조절하여 진공 압력을 직접 제어합니다. 당사의 정밀 진공 조절기를 사용하는 것은 비교적 간단합니다. 진공 펌프 또는 진공 유틸리티를 콘센트 포트에 연결하기만 하면 됩니다. 제어하려는 프로세스를 Inlet 포트에 연결합니다. 진공 손잡이를 조정하여 원하는 진공 수준을 얻을 수 있습니다. 공압 및 유압 및 진공 시스템 구성 요소에 대한 제품 브로셔를 다운로드하려면 아래 강조 표시된 텍스트를 클릭하십시오. - 공압 실린더 - YC 시리즈 유압 사이클린더 - AGS-TECH Inc의 축압기 - 세라믹-금속 피팅, 밀폐 밀봉, 진공 피드스루, 고진공 및 초고진공 및 유체 제어 부품을 생산하는 당사 시설에 대한 정보는 여기에서 확인할 수 있습니다. 유체 제어 공장 브로셔 CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Quality Management at AGS-TECH Inc. All our manufacturing operations are conducted under strict QMS guidelines, Total Quality Management TQM guidelines, SPC... AGS-TECH Inc의 품질 관리 AGS-TECH Inc의 부품 및 제품을 제조하는 모든 공장은 다음 QMS(품질 관리 시스템) 표준 중 하나 이상에 대해 인증을 받았습니다. - ISO 9001 - TS 16949 - QS 9000 - AS 9100 - ISO 13485 - ISO 14000 위에 나열된 품질 관리 시스템 외에도 다음과 같이 잘 알려진 국제 표준 및 인증에 따라 제조함으로써 고객에게 최고 품질의 제품과 서비스를 보장합니다. - UL, CE, EMC, FCC 및 CSA 인증 마크, FDA Listing, DIN/MIL/ASME/NEMA/SAE/JIS/BSI/EIA/IEC/ASTM/IEEE 표준, IP, Telcordia, ANSI, NIST 특정 제품에 적용되는 특정 표준은 제품의 특성, 적용 분야, 용도 및 고객의 요청에 따라 다릅니다. 우리는 품질을 지속적으로 개선해야 하는 영역으로 보고 있으므로 이러한 기준만으로 우리 자신을 제한하지 않습니다. 우리는 다음에 중점을 두어 모든 공장과 모든 영역, 부서 및 제품 라인에서 품질 수준을 높이기 위해 지속적으로 노력합니다. - 식스 시그마 - 종합 품질 관리(TQM) - 통계적 공정 관리(SPC) - 라이프 사이클 엔지니어링 / 지속 가능한 제조 - 설계, 제조 공정 및 기계의 견고성 - 애자일 제조 - 부가 가치 제조 - 컴퓨터 통합 제조 - 동시공학 - 린 제조 - 유연한 제조 품질에 대한 이해를 넓히는 데 관심이 있는 사람들을 위해 간단히 논의해 보겠습니다. ISO 9001 표준: 설계/개발, 생산, 설치 및 서비스의 품질 보증을 위한 모델입니다. ISO 9001 품질 표준은 전 세계적으로 사용되며 가장 일반적인 것 중 하나입니다. 초기 인증과 적시 갱신을 위해 당사 공장을 방문하여 공인된 독립 제3자 팀이 감사를 실시하여 품질 관리 표준의 20가지 핵심 요소가 제대로 작동하고 있는지 확인합니다. ISO 9001 품질 표준은 제품 인증이 아니라 품질 프로세스 인증입니다. 당사 공장은 이 품질 표준 인증을 유지하기 위해 정기적으로 감사를 받습니다. 등록은 그러한 관행에 대한 적절한 문서화를 포함하여 당사의 품질 시스템(설계, 개발, 생산, 설치 및 서비스의 품질)에 지정된 일관된 관행을 준수하겠다는 당사의 약속을 상징합니다. 우리 공장은 또한 공급업체도 등록하도록 요구함으로써 이러한 우수한 품질 관행을 보장합니다. ISO/TS 16949 표준: 이것은 지속적인 개선을 제공하는 품질 관리 시스템의 개발을 목표로 하는 ISO 기술 사양으로, 결함 예방과 공급망의 변동 및 낭비 감소를 강조합니다. ISO 9001 품질 표준을 기반으로 합니다. TS16949 품질 표준은 자동차 관련 제품의 설계/개발, 생산 및 해당되는 경우 설치 및 서비스에 적용됩니다. 요구 사항은 공급망 전체에 적용됩니다. 많은 AGS-TECH Inc. 공장은 ISO 9001 대신 또는 ISO 9001에 추가하여 이 품질 표준을 유지합니다. QS 9000 표준: 자동차 대기업에서 개발한 이 품질 표준에는 ISO 9000 품질 표준 외에 추가 기능이 있습니다. ISO 9000 품질 표준의 모든 조항은 QS 9000 품질 표준의 기초 역할을 합니다. 특히 자동차 산업에 서비스를 제공하는 AGS-TECH Inc. 공장은 QS 9000 품질 표준 인증을 받았습니다. AS 9100 표준: 이것은 항공 우주 산업에 널리 채택되고 표준화된 품질 관리 시스템입니다. AS9100은 이전 AS9000을 대체하고 현재 버전의 ISO 9000 전체를 완전히 통합하는 동시에 품질 및 안전과 관련된 요구 사항을 추가합니다. 항공우주 산업은 고위험 부문이며 해당 부문에서 제공되는 서비스의 안전과 품질이 세계 최고 수준임을 보장하기 위해 규제 통제가 필요합니다. 당사의 항공우주 부품을 제조하는 공장은 AS 9100 품질 표준 인증을 받았습니다. ISO 13485:2003 표준: 이 표준은 조직이 의료 기기 및 관련 서비스에 적용되는 고객 및 규제 요구 사항을 일관되게 충족하는 의료 기기 및 관련 서비스를 제공할 수 있는 능력을 입증해야 하는 품질 관리 시스템에 대한 요구 사항을 지정합니다. ISO 13485:2003 품질 표준의 주요 목표는 품질 관리 시스템에 대한 조화된 의료 기기 규제 요구 사항을 용이하게 하는 것입니다. 따라서 의료 기기에 대한 일부 특정 요구 사항을 포함하고 규제 요구 사항으로 적합하지 않은 ISO 9001 품질 시스템 요구 사항 중 일부를 제외합니다. 규제 요구 사항이 설계 및 개발 통제의 제외를 허용하는 경우, 이는 품질 관리 시스템에서 제외에 대한 정당화로 사용될 수 있습니다. 내시경, 섬유경, 임플란트와 같은 AGS-TECH Inc의 의료 제품은 이 품질 관리 시스템 표준에 인증된 공장에서 제조됩니다. ISO 14000 표준: 이 표준군은 국제 환경 관리 시스템과 관련이 있습니다. 이는 조직의 활동이 제품 수명 전반에 걸쳐 환경에 영향을 미치는 방식과 관련이 있습니다. 이러한 활동은 제품의 유효 수명 후 제품의 생산에서 폐기에 이르기까지 다양하며 오염, 폐기물 생성 및 처리, 소음, 천연 자원 및 에너지 고갈을 포함한 환경에 대한 영향을 포함합니다. ISO 14000 표준은 품질보다는 환경과 더 관련이 있지만 여전히 AGS-TECH Inc.의 많은 글로벌 생산 시설이 인증을 받은 표준입니다. 간접적이지만 이 표준은 시설의 품질을 확실히 높일 수 있습니다. UL, CE, EMC, FCC 및 CSA 인증 목록 표시는 무엇입니까? 누가 필요합니까? UL 마크: 제품에 UL 마크가 있는 경우 Underwriters Laboratories는 이 제품의 샘플이 UL의 안전 요구 사항을 충족함을 발견했습니다. 이러한 요구 사항은 주로 UL에서 자체적으로 발행한 안전 표준을 기반으로 합니다. 이 유형의 마크는 대부분의 가전 제품 및 컴퓨터 장비, 용광로 및 히터, 퓨즈, 전기 패널 보드, 연기 및 일산화탄소 감지기, 소화기, 구명 조끼와 같은 부양 장치 및 기타 많은 제품에서 볼 수 있습니다. 미국. 미국 시장용 AGS-TECH Inc. 관련 제품에는 UL 마크가 부착되어 있습니다. 제품 제조 외에도 서비스로 UL 인증 및 마킹 프로세스 전반에 걸쳐 고객을 안내할 수 있습니다. 제품 테스트는 UL 디렉토리 온라인( http://www.ul.com CE 마크: 유럽 위원회는 제조업체가 EU 내부 시장 내에서 CE 마크가 있는 공산품을 자유롭게 유통할 수 있도록 허용합니다. EU 시장을 위한 AGS-TECH Inc. 관련 제품에는 CE 마크가 부착되어 있습니다. 제품 제조 외에도 CE 인증 및 마킹 프로세스 전반에 걸쳐 고객을 안내할 수 있습니다. CE 마크는 제품이 소비자 및 작업장 안전을 보장하는 EU 건강, 안전 및 환경 요구 사항을 충족했음을 인증합니다. EU 및 EU 외부의 모든 제조업체는 EU 영역 내에서 제품을 판매하기 위해 ''New Approach'' 지침이 적용되는 제품에 CE 마크를 부착해야 합니다. 제품이 CE 마크를 받으면 추가 제품 수정 없이 EU 전역에서 판매될 수 있습니다. New Approach Directives가 적용되는 대부분의 제품은 제조업체가 자체 인증할 수 있으며 EU에서 승인한 독립 테스트/인증 회사의 개입이 필요하지 않습니다. 자체 인증을 위해 제조업체는 해당 지침 및 표준에 대한 제품의 적합성을 평가해야 합니다. EU 조화 표준의 사용은 이론상 자발적이지만 실제로 유럽 표준의 사용은 CE 마크 지침의 요구 사항을 충족하는 가장 좋은 방법입니다. 표준은 안전 요구 사항을 충족하기 위한 특정 지침과 테스트를 제공하는 반면 지침은, 일반적으로 하지 마십시오. 제조업체는 적합성 선언을 준비한 후 제품에 CE 마크를 부착할 수 있습니다. 이는 제품이 해당 요구 사항을 준수함을 나타내는 인증서입니다. 선언에는 제조업체의 이름과 주소, 제품, 제품에 적용되는 CE 마크 지침(예: 기계 지침 93/37/EC 또는 저전압 지침 73/23/EEC), 사용된 유럽 표준(예: EN)이 포함되어야 합니다. EMC 지침의 경우 50081-2:1993 또는 정보 기술에 대한 저전압 요구 사항의 경우 EN 60950:1991. 선언문에는 유럽 시장에서 제품의 안전에 대한 책임을 지는 회사의 목적을 위해 회사 직원의 서명이 표시되어야 합니다. 이 유럽 표준 기구는 전자파 적합성 지침(Electromagnetic Compatibility Directive)을 설정했습니다. CE에 따르면 지침은 기본적으로 제품이 원치 않는 전자기 오염(간섭)을 방출해서는 안 된다고 명시하고 있습니다. 환경에는 어느 정도의 전자기 오염이 있기 때문에 지침에서는 제품이 합리적인 양의 간섭에 대해 내성을 가져야 한다고 명시하고 있습니다. 지침 자체는 지침 준수를 입증하는 데 사용되는 표준에 남아 있는 필수 수준의 방출 또는 내성에 대한 지침을 제공하지 않습니다. EMC 지침(89/336/EEC) 전자기 호환성 다른 모든 지시문과 마찬가지로 이 지시문은 새로운 접근 방식으로, 주요 요구 사항(필수 요구 사항)만 필요하다는 의미입니다. EMC 지침은 주요 요구 사항에 대한 준수를 보여주는 두 가지 방법을 언급합니다. •제조업체 신고서(제10.1조에 따른 경로) • TCF를 사용한 형식 테스트(10.2조에 따라 경로) LVD 지침(73/26/EEC) 안전 모든 CE 관련 지침과 마찬가지로 이 지침은 새로운 접근 방식으로, 주요 요구 사항(필수 요구 사항)만 필요하다는 의미입니다. LVD 지침은 주요 요구 사항에 대한 준수를 표시하는 방법을 설명합니다. FCC 마크: FCC(연방통신위원회)는 독립된 미국 정부 기관입니다. FCC는 1934년 통신법에 의해 설립되었으며 라디오, 텔레비전, 유선, 위성 및 케이블을 통한 주간 및 국제 통신 규제를 담당합니다. FCC의 관할 구역은 50개 주, 컬럼비아 특별구 및 미국 소유입니다. 9kHz의 클록 속도로 작동하는 모든 장치는 적절한 FCC 코드에 따라 테스트해야 합니다. 미국 시장용 AGS-TECH Inc. 관련 제품에는 FCC 마크가 부착되어 있습니다. 전자 제품을 제조하는 것 외에도 서비스로 우리는 고객에게 FCC 인증 및 마킹 프로세스를 안내할 수 있습니다. CSA 마크: 캐나다 표준 협회(CSA)는 캐나다와 세계 시장의 기업, 산업, 정부 및 소비자에게 서비스를 제공하는 비영리 협회입니다. 다른 많은 활동 중에서 CSA는 공공 안전을 강화하는 표준을 개발합니다. 전국적으로 인정받는 시험소로서 CSA는 미국의 요구사항을 잘 알고 있습니다. OSHA 규정에 따르면 CSA-US 마크는 UL 마크의 대안으로 적합합니다. FDA 목록이란 무엇입니까? FDA 등록이 필요한 제품은 무엇입니까? 의료 기기를 제조하거나 유통하는 회사가 FDA 통합 등록 및 등재 시스템을 통해 기기에 대한 온라인 등재를 성공적으로 완료한 경우 해당 의료 기기는 FDA에 등재된 것입니다. 기기가 시판되기 전에 FDA 검토가 필요하지 않은 의료 기기는 ''510(k) 면제''로 간주됩니다. 이러한 의료 기기는 대부분 저위험, Class I 기기 및 필요하지 않은 것으로 결정된 일부 Class II 기기입니다. 510(k) 안전 및 효과에 대한 합리적인 보증을 제공합니다. FDA에 등록해야 하는 대부분의 시설은 또한 해당 시설에서 제조된 기기와 해당 기기에서 수행되는 활동을 나열해야 합니다. 기기가 미국에서 시판되기 전에 시판 전 승인 또는 통지가 필요한 경우 소유자/운영자는 FDA 시판 전 제출 번호(510(k), PMA, PDP, HDE)도 제공해야 합니다. AGS-TECH Inc.는 FDA에 등재된 임플란트와 같은 일부 제품을 마케팅 및 판매합니다. 의료 제품을 제조하는 것 외에도 서비스로 우리는 FDA 등록 프로세스 전반에 걸쳐 고객을 안내할 수 있습니다. 최신 FDA 목록과 추가 정보는 에서 확인할 수 있습니다.http://www.fda.gov AGS-TECH Inc. 제조 공장이 준수하는 인기 표준은 무엇입니까? 서로 다른 고객은 AGS-TECH Inc.가 서로 다른 규범을 준수하도록 요구합니다. 때로는 선택의 문제이지만 많은 경우 요청은 고객의 지리적 위치, 서비스를 제공하는 산업 또는 제품의 응용 프로그램 등에 따라 달라집니다. 다음은 가장 일반적인 몇 가지입니다. DIN 표준: DIN, 독일 표준화 연구소는 산업, 기술, 과학, 정부 및 공공 영역에서 합리화, 품질 보증, 환경 보호, 안전 및 커뮤니케이션에 대한 규범을 개발합니다. DIN 규범은 기업에 품질, 안전 및 최소 기능 기대치에 대한 기반을 제공하고 위험을 최소화하고 시장성을 개선하며 상호 운용성을 촉진할 수 있도록 합니다. MIL STANDARDS: 이것은 미국 국방 또는 군사 규범, ''MIL-STD'', ''MIL-SPEC''이며 미 국방부에서 표준화 목표를 달성하는 데 사용됩니다. 표준화는 상호 운용성을 달성하고 제품이 특정 요구 사항, 공통성, 신뢰성, 총 소유 비용, 물류 시스템과의 호환성 및 기타 국방 관련 목표를 충족하는지 확인하는 데 도움이 됩니다. 국방 규범은 다른 비국방 정부 조직, 기술 조직 및 산업에서도 사용된다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. ASME 표준: ASME(American Society of Mechanical Engineers)는 엔지니어링 협회, 표준 조직, 연구 개발 조직, 로비 조직, 훈련 및 교육 제공자, 비영리 조직입니다. 북미에서 기계 공학에 중점을 둔 엔지니어링 협회로 설립된 ASME는 다학문적이며 글로벌합니다. ASME는 미국에서 가장 오래된 표준 개발 기관 중 하나입니다. 패스너, 배관 설비, 엘리베이터, 파이프라인, 발전소 시스템 및 구성 요소와 같은 많은 기술 영역을 포괄하는 약 600개의 코드 및 표준을 생성합니다. 많은 ASME 표준은 정부 기관에서 규제 목표를 달성하기 위한 도구로 언급합니다. 따라서 ASME 규범은 법적 구속력이 있는 비즈니스 계약에 통합되거나 연방, 주 또는 지방 정부 기관과 같은 관할 기관에서 시행하는 규정에 통합되지 않는 한 자발적입니다. ASME는 100개 이상의 국가에서 사용되며 많은 언어로 번역되었습니다. NEMA 표준: NEMA(National Electrical Manufacturers Association)는 미국의 전기 장비 및 의료 영상 제조업체 협회입니다. 회원사는 전기의 생성, 전송, 분배, 제어 및 최종 사용에 사용되는 제품을 제조합니다. 이 제품은 유틸리티, 산업, 상업, 기관 및 주거용 응용 프로그램에 사용됩니다. NEMA의 Medical Imaging & Technology Alliance 부서는 MRI, CT, X선 및 초음파 제품을 포함한 첨단 의료 진단 영상 장비 제조업체를 대표합니다. 로비 활동 외에도 NEMA는 600개 이상의 표준, 애플리케이션 가이드, 백서 및 기술 문서를 발행합니다. SAE 표준: SAE International은 처음에 Society of Automotive Engineers로 설립되었으며 다양한 산업 분야의 엔지니어링 전문가를 위한 미국 기반의 전 세계적으로 활동적인 전문 협회 및 표준 조직입니다. 자동차, 항공우주 및 상업용 차량을 포함한 운송 산업에 중점을 둡니다. SAE International은 모범 사례를 기반으로 기술 표준 개발을 조정합니다. 태스크포스는 관련 분야의 엔지니어링 전문가들로 구성됩니다. SAE International은 기업, 정부 기관, 연구 기관 등을 위한 포럼을 제공합니다. 자동차 부품의 설계, 구성 및 특성에 대한 기술 표준 및 권장 사례를 고안합니다. SAE 문서는 법적 효력을 갖지 않지만 일부 경우에는 미국 고속도로 교통 안전국(NHTSA) 및 캐나다 교통부가 미국 및 캐나다에 대한 해당 기관의 차량 규정에서 참조합니다. 그러나 북미 이외의 지역에서는 SAE 문서가 일반적으로 차량 규정의 기술 조항의 주요 출처가 아닙니다. SAE는 승용차 및 기타 도로 주행 차량에 대한 1,600개 이상의 기술 표준 및 권장 사례와 항공우주 산업을 위한 6,400개 이상의 기술 문서를 발행합니다. JIS 표준: 일본 산업 표준(JIS)은 일본의 산업 활동에 사용되는 규범을 지정합니다. 표준화 프로세스는 일본 산업 표준 위원회에서 조정하고 일본 표준 협회를 통해 게시됩니다. 2004년 산업표준화법이 개정되어 'JIS 마크'(제품 인증)가 변경되었습니다. 2005년 10월 1일부터 재인증 시 새로운 JIS 마크가 적용되었습니다. 이전 마크의 사용은 2008년 9월 30일까지 3년의 전환 기간 동안 허용되었습니다. 그리고 당국의 승인에 따라 인증을 새로 취득하거나 갱신하는 모든 제조업체는 새로운 JIS 마크를 사용할 수 있습니다. 따라서 모든 JIS 인증 일본 제품에는 2008년 10월 1일부터 새로운 JIS 마크가 있습니다. BSI 표준: 영국 표준은 영국의 NSB(National Standards Body)로 통합되고 공식적으로 지정된 BSI 그룹에서 생성합니다. BSI 그룹은 상품 및 서비스에 대한 품질 규범을 설정하고 이와 관련하여 영국 표준 및 일정의 일반적인 채택을 준비 및 촉진하는 BSI의 목표 중 하나로 규정한 헌장의 권한 하에 영국 규범을 생성합니다. 경험과 상황에 따라 그러한 표준과 일정을 수시로 수정, 변경 및 수정할 수 있습니다. BSI 그룹은 현재 27,000개 이상의 활성 표준을 보유하고 있습니다. 제품은 일반적으로 특정 영국 표준을 충족하는 것으로 지정되며 일반적으로 이는 인증이나 독립적인 테스트 없이 수행될 수 있습니다. 이 표준은 단순히 특정 사양이 충족되었다고 주장하는 약식 방법을 제공하는 동시에 제조업체가 이러한 사양에 대한 일반적인 방법을 고수하도록 권장합니다. Kitemark는 BSI의 인증을 나타내는 데 사용할 수 있지만 Kitemark 체계가 특정 표준을 중심으로 설정된 경우에만 사용할 수 있습니다. BSI가 지정된 체계 내에서 특정 표준의 요구 사항을 충족하는 것으로 인증하는 제품 및 서비스는 Kitemark를 수여합니다. 주로 안전 및 품질 관리에 적용됩니다. Kitemarks가 BS 표준 준수를 증명하는 데 필요하다는 일반적인 오해가 있지만 일반적으로 모든 표준이 이러한 방식으로 '정책'되는 것은 바람직하지도 않고 가능하지도 않습니다. 유럽에서 표준을 통일하려는 움직임으로 인해 일부 영국 표준은 점차적으로 관련 유럽 표준(EN)으로 대체되거나 대체되었습니다. EIA 표준: Electronic Industries Alliance는 미국의 전자 제조업체를 위한 무역 협회 연합으로 구성된 표준 및 무역 조직으로, 다른 제조업체의 장비가 호환되고 상호 교환 가능하도록 표준을 개발했습니다. EIA는 2011년 2월 11일에 운영을 중단했지만 이전 부문은 계속해서 EIA의 지지자들에게 서비스를 제공합니다. EIA는 EIA 표준의 ANSI 지정에 따라 상호 연결, 수동 및 전자 기계 전자 부품에 대한 표준을 계속 개발하기 위해 ECA를 지정했습니다. 기타 모든 전자 부품 규범은 해당 부문에서 관리합니다. ECA는 NEDA(National Electronic Distributors Association)와 합병하여 ECIA(Electronic Components Industry Association)를 구성할 예정입니다. 그러나 EIA 표준 브랜드는 ECIA 내의 상호 연결, 수동 및 전자 기계(IP&E) 전자 부품에 대해 계속될 것입니다. EIA는 활동을 다음 부문으로 나눴습니다. •ECA – 전자 부품, 어셈블리, 장비 및 소모품 협회 •JEDEC – JEDEC 솔리드 스테이트 기술 협회(구 공동 전자 장치 엔지니어링 협의회) •GEIA – 현재 TechAmerica의 일부이며 정부 전자 및 정보 기술 협회입니다. •TIA – 통신산업협회 •CEA – 소비자 전자 협회 IEC 표준: IEC(International Electrotechnical Commission)는 모든 전기, 전자 및 관련 기술에 대한 국제 표준을 준비하고 발표하는 세계 조직입니다. 산업, 상업, 정부, 테스트 및 연구 연구소, 학계 및 소비자 그룹의 10,000명 이상의 전문가가 IEC의 표준화 작업에 참여합니다. IEC는 세계를 위한 국제 표준을 개발하는 3개의 글로벌 자매 조직(IEC, ISO, ITU) 중 하나입니다. IEC는 필요할 때마다 ISO(국제표준화기구) 및 ITU(국제전기통신연합)와 협력하여 국제 표준이 서로 잘 맞고 서로를 보완하도록 합니다. 공동 위원회는 국제 표준이 관련 분야에서 일하는 전문가의 모든 관련 지식을 결합하도록 합니다. 전자 장치를 포함하고 전기를 사용하거나 생산하는 전 세계의 많은 장치는 IEC 국제 표준 및 적합성 평가 시스템에 의존하여 함께 안전하게 작동, 장착 및 작동합니다. ASTM 표준: ASTM International(이전에는 American Society for Testing and Materials로 알려짐)은 광범위한 재료, 제품, 시스템 및 서비스에 대한 자발적인 합의 기술 표준을 개발하고 발행하는 국제 조직입니다. 12,000개 이상의 ASTM 자발적 합의 표준이 전 세계적으로 운영됩니다. ASTM은 다른 표준 기구보다 일찍 설립되었습니다. ASTM International은 표준 준수를 요구하거나 시행하는 역할을 하지 않습니다. 그러나 계약, 기업 또는 정부 기관에서 참조하는 경우 필수 항목으로 간주될 수 있습니다. 미국에서 ASTM 표준은 많은 연방, 주 및 지방 정부 규정에서 통합 또는 참조로 널리 채택되었습니다. 다른 정부들도 그들의 작업에서 ASTM을 참조했습니다. 국제 비즈니스를 하는 기업은 ASTM 표준을 자주 참조합니다. 예를 들어, 미국에서 판매되는 모든 장난감은 ASTM F963의 안전 요구 사항을 충족해야 합니다. IEEE 표준: IEEE-SA(Institute of Electrical and Electronics Engineers Standards Association)는 전력 및 에너지, 생물 의학 및 건강 관리, 정보 기술, 통신 및 홈 자동화, 교통, 나노 기술, 정보 보안 및 기타. IEEE-SA는 100년 넘게 이를 개발했습니다. 전 세계의 전문가들이 IEEE 표준 개발에 기여하고 있습니다. IEEE-SA는 정부 기관이 아니라 커뮤니티입니다. ANSI 인증: American National Standards Institute는 미국의 제품, 서비스, 프로세스, 시스템 및 인력에 대한 자발적인 합의 표준의 개발을 감독하는 민간 비영리 조직입니다. 조직은 또한 미국 제품이 전 세계적으로 사용될 수 있도록 미국 표준을 국제 표준과 조정합니다. ANSI는 다른 표준 조직, 정부 기관, 소비자 그룹, 회사 등의 대표가 개발한 표준을 인증합니다. 이러한 표준은 제품의 특성과 성능이 일관되고, 사람들이 동일한 정의와 용어를 사용하고, 제품이 동일한 방식으로 테스트되었음을 보장합니다. ANSI는 또한 국제 표준에 정의된 요구 사항에 따라 제품 또는 인력 인증을 수행하는 조직을 인증합니다. ANSI 자체는 표준을 개발하지 않지만 표준 개발 조직의 절차를 인증하여 표준 개발 및 사용을 감독합니다. ANSI 인증은 표준 개발 조직에서 사용하는 절차가 개방성, 균형, 합의 및 적법 절차에 대한 연구소의 요구 사항을 충족함을 의미합니다. ANSI는 또한 연구소가 표준이 공평하고 접근 가능하며 다양한 이해 관계자의 요구 사항에 응답하는 환경에서 개발되었다고 결정할 때 특정 표준을 미국 국가 표준(ANS)으로 지정합니다. 자발적인 합의 표준은 소비자 보호를 위해 제품의 안전성을 개선하는 방법을 명확하게 하는 동시에 제품의 시장 수용을 가속화합니다. ANSI 지정을 포함하는 약 9,500개의 미국 국가 표준이 있습니다. 미국에서 이러한 표준의 형성을 용이하게 하는 것 외에도 ANSI는 국제적으로 미국 표준의 사용을 촉진하고 국제 및 지역 조직에서 미국 정책 및 기술적 위치를 옹호하며 적절한 경우 국제 및 국가 표준의 채택을 권장합니다. NIST 참조: NIST(National Institute of Standards and Technology)는 미국 상무부의 비규제 기관인 측정 표준 연구소입니다. 이 연구소의 공식 임무는 측정 과학, 표준 및 기술을 발전시켜 경제 안보를 강화하고 삶의 질을 개선함으로써 미국 혁신과 산업 경쟁력을 촉진하는 것입니다. NIST는 사명의 일환으로 산업, 학계, 정부 및 기타 사용자에게 1,300개 이상의 표준 참조 자료를 제공합니다. 이러한 인공물은 측정 장비 및 절차의 교정 표준, 산업 공정의 품질 관리 벤치마크 및 실험 제어 샘플에 사용되는 특정 특성 또는 구성 요소 함량을 갖는 것으로 인증됩니다. NIST는 계량 및 측정 장치에 대한 사양, 허용 오차 및 기타 기술 요구 사항을 제공하는 핸드북 44를 발행합니다. 최고 품질을 제공하기 위해 AGS-TECH Inc. 공장이 배포하는 다른 도구 및 방법은 무엇입니까? 식스 시그마(SIX SIGMA): 이것은 선택된 프로젝트에서 제품 및 서비스의 품질을 지속적으로 측정하기 위해 잘 알려진 전체 품질 관리 원칙을 기반으로 하는 일련의 통계 도구입니다. 이러한 토털 품질 경영 철학에는 고객 만족 보장, 무결점 제품 제공, 공정 능력 이해 등의 고려 사항이 포함됩니다. 6시그마 품질 관리 접근 방식은 문제 정의, 관련 수량 측정, 프로세스 및 활동 분석, 개선 및 제어에 대한 명확한 초점으로 구성됩니다. 많은 조직에서 식스 시그마 품질 관리는 단순히 완벽에 가까운 것을 목표로 하는 품질 척도를 의미합니다. 식스 시그마는 제조에서 거래, 제품에서 서비스에 이르는 모든 프로세스에서 결함을 제거하고 평균과 가장 가까운 사양 한계 사이의 6 표준 편차를 달성하기 위한 훈련된 데이터 중심 접근 방식 및 방법론입니다. 식스 시그마 품질 수준을 달성하기 위해 프로세스는 백만 기회당 3.4개 이상의 결함을 생성해서는 안 됩니다. 식스 시그마 결함은 고객 사양을 벗어난 모든 것으로 정의됩니다. Six Sigma 품질 방법론의 기본 목표는 프로세스 개선 및 변동 감소에 중점을 둔 측정 기반 전략을 구현하는 것입니다. TQM(총 품질 관리): 이것은 지속적인 피드백에 대한 응답으로 지속적인 개선을 통해 제품 및 서비스의 품질 개선을 목표로 하는 조직 관리에 대한 포괄적이고 구조화된 접근 방식입니다. 전체 품질 관리 노력에서 조직의 모든 구성원은 프로세스, 제품, 서비스 및 그들이 일하는 문화를 개선하는 데 참여합니다. 전체 품질 관리 요구 사항은 특정 조직에 대해 별도로 정의되거나 국제 표준화 기구의 ISO 9000 시리즈와 같은 기존 표준을 통해 정의될 수 있습니다. Total Quality Management는 생산 공장, 학교, 고속도로 유지 보수, 호텔 관리, 정부 기관 등을 포함한 모든 유형의 조직에 적용할 수 있습니다. 통계적 공정 관리(SPC): 이것은 부품 생산의 온라인 모니터링과 품질 문제의 원인을 신속하게 식별하기 위한 품질 관리에 사용되는 강력한 통계 기술입니다. SPC의 목표는 생산상의 결함을 감지하는 것이 아니라 결함이 발생하지 않도록 하는 것입니다. SPC를 사용하면 품질 검사에 실패한 몇 개의 결함 부품으로 백만 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 수명 주기 엔지니어링/지속 가능한 제조: 수명 주기 엔지니어링은 제품 또는 프로세스 수명 주기의 각 구성 요소에 관한 설계, 최적화 및 기술적 고려 사항과 관련된 환경 요인과 관련이 있습니다. 그다지 품질 개념이 아닙니다. 라이프 사이클 엔지니어링의 목표는 설계 프로세스의 초기 단계에서 제품의 재사용 및 재활용을 고려하는 것입니다. 관련 용어인 지속 가능한 제조는 유지 관리 및 재사용을 통해 재료 및 에너지와 같은 천연 자원을 보존할 필요성을 강조합니다. 따라서 이것은 품질과 관련된 개념이 아니라 환경적인 개념입니다. 설계, 제조 프로세스 및 기계의 견고성: 견고성은 환경의 변화에도 불구하고 허용 가능한 매개변수 내에서 계속 기능하는 설계, 프로세스 또는 시스템입니다. 이러한 변동은 소음으로 간주되며 주변 온도 및 습도의 변동, 작업 현장의 진동 등 제어하기 어렵거나 불가능합니다. 견고성은 품질과 관련이 있으며 설계, 프로세스 또는 시스템이 견고할수록 제품 및 서비스의 품질이 높아집니다. AGILE MANUFACTURING: 이것은 더 넓은 범위에서 린 생산 원칙의 사용을 나타내는 용어입니다. 제품 다양성, 수요 및 고객 요구의 변화에 신속하게 대응할 수 있도록 제조 기업의 유연성(민첩성)을 보장합니다. 고객만족을 지향하는 품질개념이라 할 수 있다. 유연성과 재구성 가능한 모듈식 구조가 내장된 기계와 장비로 민첩성을 얻을 수 있습니다. 민첩성에 기여하는 다른 요인으로는 고급 컴퓨터 하드웨어 및 소프트웨어, 전환 시간 단축, 고급 통신 시스템 구현 등이 있습니다. 부가가치 제조: 품질 관리와 직접적인 관련은 없지만 품질에 간접적인 영향을 미칩니다. 우리는 생산 과정과 서비스에 부가 가치를 더하기 위해 노력합니다. 여러 위치와 공급업체에서 제품을 생산하는 대신 하나 또는 소수의 우수한 공급업체에서 제품을 생산하는 것이 품질 관점에서 훨씬 더 경제적이고 더 좋습니다. 니켈 도금 또는 아노다이징을 위해 부품을 받아 다른 공장으로 배송하면 품질 문제가 발생할 가능성이 높아지고 비용이 추가됩니다. 따라서 우리는 귀하의 제품에 대한 모든 추가 프로세스를 수행하기 위해 노력합니다. 따라서 포장, 배송 등의 과정에서 실수나 손상의 위험이 낮아 비용 대비 더 나은 가치와 품질을 얻을 수 있습니다. 식물에서 식물로. AGS-TECH Inc.는 단일 소스에서 필요한 모든 고품질 부품, 구성 요소, 어셈블리 및 완제품을 제공합니다. 품질 위험을 최소화하기 위해 원하는 경우 제품의 최종 포장 및 라벨링도 수행합니다. 컴퓨터 통합 제조: 당사 전용 페이지에서 더 나은 품질을 위한 이 핵심 개념에 대해 자세히 알아볼 수 있습니다. 여기를 클릭하십시오. 동시 엔지니어링: 이것은 제품의 수명 주기와 관련된 모든 요소를 최적화하기 위한 관점에서 제품의 설계 및 제조를 통합하는 체계적인 접근 방식입니다. 동시 엔지니어링의 주요 목표는 제품 설계 및 엔지니어링 변경, 그리고 제품을 설계 개념에서 생산 및 시장에 출시하는 데 소요되는 시간과 비용을 최소화하는 것입니다. 그러나 동시 엔지니어링은 최고 경영진의 지원이 필요하고 다기능 및 상호 작용하는 작업 팀이 있어야 하며 최첨단 기술을 활용해야 합니다. 이러한 접근 방식은 품질 관리와 직접적인 관련은 없지만 간접적으로 작업장의 품질에 기여합니다. 린 제조: 더 나은 품질을 위한 이 핵심 개념에 대한 자세한 내용은 전용 페이지 by 에서 확인할 수 있습니다.여기를 클릭하십시오. 유연한 제조: 더 나은 품질을 위한 이 핵심 개념에 대한 자세한 내용은 전용 페이지 by 에서 확인할 수 있습니다.여기를 클릭하십시오. AGS-TECH, Inc.는 를 개발한 하이테크 기업인 QualityLine Production Technologies, Ltd.의 부가가치 리셀러가 되었습니다.전 세계 제조 데이터와 자동으로 통합되고 고급 진단 분석을 생성하는 인공 지능 기반 소프트웨어 솔루션입니다. 이 도구는 매우 빠르고 쉽게 구현할 수 있고 모든 유형의 장비 및 데이터, 센서에서 오는 모든 형식의 데이터, 저장된 제조 데이터 소스, 테스트 스테이션, 수동 입력 .....등. 이 소프트웨어 도구를 구현하기 위해 기존 장비를 변경할 필요가 없습니다. 주요 성능 매개변수의 실시간 모니터링 외에도 이 AI 소프트웨어는 근본 원인 분석을 제공하고 조기 경고 및 경고를 제공합니다. 시장에는 이와 같은 솔루션이 없습니다. 이 도구를 통해 제조업체는 거부, 반품, 재작업, 가동 중지 시간을 줄이고 고객의 호의를 얻는 데 많은 현금을 절약할 수 있습니다. 쉽고 빠르게 ! 디스커버리 콜을 예약하고 이 강력한 인공 지능 기반 제조 분석 도구에 대해 자세히 알아보려면: - downloadable 를 작성해주세요.QL 설문지 왼쪽의 파란색 링크에서 이메일을 보내 sales@agstech.net 으로 보내주십시오. - 파란색으로 표시된 다운로드 가능한 브로셔 링크를 보고 이 강력한 도구에 대한 아이디어를 얻으십시오.QualityLine 한 페이지 요약 그리고 QualityLine 요약 브로셔 - 또한 여기에 요점을 설명하는 짧은 비디오가 있습니다: QUALITYLINE MANUFACTURING AN의 비디오 ALYTICS 도구 이전 페이지

Non-Conventional Fabrication, ECM, EDM, PMC, Waterjet Machining, Laser, Plasma, EBM Machining, Ultrasonic Machining, Soldering, Welding, Brazing,Special Bonding 비 전통적인 제작 더 읽어보기 ECM 머시닝, 전기화학 머시닝, 그라인딩 더 읽어보기 EDM 가공, 방전 밀링 및 그라인딩 더 읽어보기 화학 가공 및 광화학 블랭킹 더 읽어보기 워터젯 가공 및 연마재 워터젯 및 연마재-젯 가공 및 절단 더 읽어보기 레이저 가공 및 절단 및 LBM 더 읽어보기 플라즈마 가공 및 절단 더 읽어보기 초음파 가공 및 회전식 초음파 가공 및 초음파 충격 연삭 더 읽어보기 EBM 가공 및 전자빔 가공 더 읽어보기 브레이징 및 납땜 및 용접 더 읽어보기 접착제 본딩 및 씰링 및 맞춤형 기계적 고정 및 조립 우리가 제공하는 메이저 NON-CONVENTIONAL FABRICATION techniques EJeting Water Cutting, A Jeting Water Cutting, Electrochemical Fabrication (WJ, AWJ), 레이저 빔 가공(LBM), 전자 빔 가공(EBM), 초음파 가공(USM), 플라즈마 가공, 광화학 가공(약칭 PCM 또는 Chemical Etching, Metal Etching, Chemical Milling, Chemical Machining) , 납땜, 납땜, 용접, 특수 접합 및 산세척. 때로는 기계 가공 및 스탬핑과 같은 전통적인 기술을 사용하는 것보다 일부 화학 물질, 가압 워터젯 또는 빛으로 작업을 완료하는 것이 더 쉽고 경제적입니다. 하위 메뉴 페이지에서 당사가 제공하는 이러한 비 전통적인 제조 기술 각각에 대한 요약을 찾을 수 있습니다. 비전통적인 제조는 비전통적인 제조라고도 합니다. 기존 제조 기술과 비전통 제조 기술을 구별하는 것은 무엇입니까? – 일반적으로 기존의 가공은 더 단단한 재료로 만든 도구를 사용하여 공작물의 형상을 변경하는 것입니다. 기존의 방법을 사용하여 경질 재료를 가공하려면 상당한 시간과 에너지가 필요하고 비용이 많이 들 수 있습니다. 또한, 기존의 기계 가공은 제조 중 유도된 잔류 응력으로 인해 과도한 공구 마모 및 제품 품질 저하로 이어질 수 있습니다. 따라서 특히 경질 합금의 경우 비전통적인 제조 기술이 더 나은 대안이 될 수 있습니다. 기존의 제조 공정은 일반적으로 기계적 에너지(운동)를 사용하는 반면, 비전통적인 제조 공정은 다른 형태의 에너지를 사용합니다. 비전통적인 제조 공정에서 사용되는 에너지의 주요 형태는 열, 화학 및 전기 에너지입니다. 기존의 방법에 비해 비전통적인 제조 기술의 많은 장점이 있을 수 있습니다. 몇 가지 예를 들자면, 비 전통적인 제조는 화학 기계의 경우와 같이 더 조용한 작동과 소음 공해를 포함할 수 있습니다. 비전통적인 제조에서 재료 제거는 칩 형성 여부에 관계없이 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 전기화학적 가공에서 재료 제거는 원자 수준에서 전기화학적 용해로 인해 발생합니다. 비전통적인 제조는 기존의 제조에 비해 마모가 적거나 전혀 없기 때문에 재료 낭비를 줄일 수 있습니다. 반면에, 비전통적인 제조 방법은 자본 비용이 더 많이 들고 숙련된 작업자가 필요하다는 몇 가지 단점이 있습니다. 또한, 비전통적인 제조 방법은 경제적으로 모든 유형의 재료에 적합하지 않습니다. 다음은 기존 및 비전통적인 제조 방법을 비교하는 다운로드 가능한 가이드입니다. - 기존 및 비전통 제조 방법의 간략한 비교 우리는 세계에서 가장 다양한 글로벌 맞춤형 제조업체, 통합업체, 통합업체 및 아웃소싱 파트너이기 때문에; 우리는 귀하의 요구에 가장 적합하고 경제적으로 가장 실현 가능한 제조 기술을 기술적으로 결정하는 것이 우리의 의무라고 생각합니다. 사용 가능한 기술에는 우리의 비 전통적인 제조 방법이 포함됩니다. 귀하의 제품을 제조하기 위해 당사와 계약하기 위해 비전통적인 제조 방법 또는 기타 생산 기술의 전문가가 될 필요는 없습니다. 우리는 올바른 방향으로 당신을 돕고 안내하기 위해 여기 있습니다. 필요한 것은 당사에 연락하여 생산 요구 사항에 대해 가능한 한 많은 정보를 제공하는 것입니다. 우리는 귀하의 의견을 검토하고 기존 또는 비전통적인 제조 기술이 귀하의 제품에 가장 적합한지 여부를 결정할 것입니다. 우리는 리드 타임, 생산할 부품 수, 비용, 부품 및 제품의 치수 사양, 재료 속성 및 요구 사항과 같은 많은 요소를 고려하고 어떤 비전통적 또는 기존 제조 기술 또는 기술이 가장 적합한지 결정합니다. . 전통적이든 비전통적이든 거의 모든 제조 기술에 대해 우리는 수동 기계뿐만 아니라 CAD/CAM 및 자동화된 CNC 기계를 사용합니다. 때로는 수동 기계가 더 적합하고 실용적이지만 대량 주문의 경우 자동화된 CNC가 독점적으로 배포됩니다. 자주 사용되는 기계 공학 용어에 대한 참조 소스로 다운로드할 수 있는 브로셔를 아래에 준비했습니다. - 설계자와 엔지니어가 사용하는 공통 기계 공학 용어에 대한 브로셔 다운로드 제조 능력 대신 당사의 엔지니어링 및 연구 개발 기능에 주로 관심이 있으시면 엔지니어링 웹사이트 를 방문하시기 바랍니다. http://www.ags-engineering.com (엔지니어링 웹사이트에서 설계, 제품 개발, 컨설팅 등의 엔지니어링 서비스에 대한 세부 정보를 찾을 수 있습니다.) CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지