Search Results

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Lodding og lodding og sveising Blant de mange SAMLING-teknikkene vi bruker i produksjon, legges det spesiell vekt på SVEISING, LØDNING, LØDNING, LISTEBINDING og TILPASSET MEKANISK MONTERING fordi disse teknikkene er mye brukt i applikasjoner som produksjon av hermetiske sammenstillinger, høyteknologisk produktproduksjon og spesialforsegling. Her vil vi konsentrere oss om de mer spesialiserte aspektene ved disse sammenføyningsteknikkene da de er relatert til produksjon av avanserte produkter og sammenstillinger. FUSJONSVEISING: Vi bruker varme til å smelte og smelte sammen materialer. Varme tilføres av elektrisitet eller høyenergibjelker. Typene fusjonssveising vi implementerer er OXYFUEL GASSVEISING, BUESVEISING, HØYENERGISVEISING. SVEISING I SOLIDSTATE: Vi skjøter sammen deler uten smelting og sammensmelting. Våre solid-state sveisemetoder er KALDE, ULTRALYD, MOTSTAND, FRIKKSJON, EKSPLOSJONSSVEISING og DIFFUSJONSBINDING. LODING OG LØDING: De bruker fyllmetaller og gir oss fordelen av å jobbe ved lavere temperaturer enn ved sveising, og dermed mindre strukturelle skader på produktene. Informasjon om vårt loddeanlegg som produserer keramiske til metallfittings, hermetisk forsegling, vakuumgjennomføringer, høy- og ultrahøyvakuum og væskekontrollkomponenter finner du her:Loddefabrikkbrosjyre LISTERBINDING: På grunn av mangfoldet av lim som brukes i industrien og også mangfoldet av bruksområder, har vi en dedikert side for dette. For å gå til siden vår om liming, klikk her. TILPASSET MEKANISK MONTERING: Vi bruker en rekke festemidler som bolter, skruer, muttere, nagler. Våre festemidler er ikke begrenset til standard hyllefester. Vi designer, utvikler og produserer spesialfester som er laget av ikke-standard materialer, slik at de kan møte kravene til spesielle bruksområder. Noen ganger er elektrisk eller varme ikke-konduktivitet ønsket mens noen ganger konduktivitet. For noen spesielle bruksområder kan en kunde ønske spesielle festemidler som ikke kan fjernes uten å ødelegge produktet. Det er uendelige ideer og bruksområder. Vi har alt for deg, hvis ikke hyllevare kan vi raskt utvikle det. For å gå til vår side om mekanisk montering, vennligst klikk her . La oss undersøke våre ulike sammenføyningsteknikker i flere detaljer. OXYFUEL GASS WELDING (OFW): Vi bruker en brenngass blandet med oksygen for å produsere sveiseflammen. Når vi bruker acetylen som drivstoff og oksygen, kaller vi det oksyacetylengassveising. To kjemiske reaksjoner forekommer i oksyfuelgassforbrenningsprosessen: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Varme 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Varme Den første reaksjonen dissosierer acetylen til karbonmonoksid og hydrogen mens den produserer omtrent 33 % av den totale varmen som genereres. Den andre prosessen ovenfor representerer ytterligere forbrenning av hydrogenet og karbonmonoksidet mens den produserer omtrent 67 % av den totale varmen. Temperaturene i flammen er mellom 1533 og 3573 Kelvin. Oksygenprosenten i gassblandingen er viktig. Hvis oksygeninnholdet er mer enn halvparten, blir flammen et oksidasjonsmiddel. Dette er uønsket for noen metaller, men ønskelig for andre. Et eksempel når oksiderende flamme er ønskelig er kobberbaserte legeringer fordi det danner et passiveringslag over metallet. På den annen side, når oksygeninnholdet reduseres, er full forbrenning ikke mulig og flammen blir en reduserende (karboniserende) flamme. Temperaturene i en reduserende flamme er lavere og er derfor egnet for prosesser som lodding og lodding. Andre gasser er også potensielle drivstoff, men de har noen ulemper i forhold til acetylen. Av og til leverer vi tilsatsmetaller til sveisesonen i form av fyllstaver eller tråd. Noen av dem er belagt med flussmiddel for å forsinke oksidasjon av overflater og dermed beskytte det smeltede metallet. En ekstra fordel fluksen gir oss er fjerning av oksider og andre stoffer fra sveisesonen. Dette fører til sterkere binding. En variant av oxyfuel-gassveisingen er TRYKKGASSVEISING, hvor de to komponentene varmes opp ved grensesnittet ved hjelp av oksyacetylengassbrenner og når grensesnittet begynner å smelte, trekkes brenneren tilbake og en aksial kraft påføres for å presse de to delene sammen til grensesnittet er størknet. BUESVEISING: Vi bruker elektrisk energi til å produsere en lysbue mellom elektrodespissen og deler som skal sveises. Strømforsyningen kan være AC eller DC mens elektrodene enten er forbrukbare eller ikke-forbrukbare. Varmeoverføring ved buesveising kan uttrykkes ved følgende ligning: H/l = ex VI/v Her er H varmetilførselen, l er sveiselengden, V og I er spenningen og strømmen som påføres, v er sveisehastigheten og e er prosesseffektiviteten. Jo høyere effektivitet "e" jo mer fordelaktig brukes den tilgjengelige energien til å smelte materialet. Varmetilførselen kan også uttrykkes som: H = ux (Volum) = ux A xl Her er u den spesifikke energien for smelting, A tverrsnittet av sveisen og l sveiselengden. Fra de to ligningene ovenfor kan vi få: v = ex VI / u A En variant av buesveising er SHIELDED METAL ARRC WELDING (SMAW) som utgjør omtrent 50 % av alle industri- og vedlikeholdssveiseprosesser. ELEKTRISK BUESVEISING (STIKKSVEISING) utføres ved å berøre tuppen av en belagt elektrode til arbeidsstykket og raskt trekke det tilbake til en avstand som er tilstrekkelig til å opprettholde lysbuen. Vi kaller denne prosessen også stavsveising fordi elektrodene er tynne og lange pinner. Under sveiseprosessen smelter tuppen av elektroden sammen med belegget og basismetallet i nærheten av lysbuen. En blanding av basismetallet, elektrodemetallet og stoffer fra elektrodebelegget størkner i sveiseområdet. Belegget på elektroden deoksiderer og gir en beskyttelsesgass i sveiseområdet, og beskytter den mot oksygenet i miljøet. Derfor blir prosessen referert til som skjermet metallbuesveising. Vi bruker strømmer mellom 50 og 300 Ampere og effektnivåer generelt mindre enn 10 kW for optimal sveiseytelse. Også av betydning er polariteten til DC-strømmen (strømretningen). Rett polaritet hvor arbeidsstykket er positivt og elektroden er negativ foretrekkes ved sveising av metallplater på grunn av dens grunne penetrering og også for skjøter med meget store mellomrom. Når vi har omvendt polaritet, dvs. at elektroden er positiv og arbeidsstykke negativ kan vi oppnå dypere sveisegjennomtrengninger. Med vekselstrøm, siden vi har pulserende lysbuer, kan vi sveise tykke seksjoner ved hjelp av elektroder med stor diameter og maksimale strømmer. SMAW-sveisemetoden er egnet for arbeidsstykketykkelser på 3 til 19 mm og enda mer ved bruk av flergangsteknikker. Slaggen som dannes på toppen av sveisen må fjernes med en stålbørste, slik at det ikke oppstår korrosjon og svikt i sveiseområdet. Dette øker selvfølgelig kostnadene for skjermet metallbuesveising. Likevel er SMAW den mest populære sveiseteknikken innen industri og reparasjonsarbeid. NEKKET BUESVEISING (SAG): I denne prosessen skjermer vi sveisebuen ved å bruke granulære flussmaterialer som kalk, silika, kalsiumflorid, manganoksid...osv. Det granulære flussmiddelet mates inn i sveisesonen ved tyngdekraftstrøm gjennom en dyse. Flussmiddelet som dekker den smeltede sveisesonen beskytter betydelig mot gnister, røyk, UV-stråling osv. og fungerer som en termisk isolator, og lar dermed varmen trenge dypt inn i arbeidsstykket. Den usmeltede fluksen gjenvinnes, behandles og gjenbrukes. En spole av bare brukes som elektrode og mates gjennom et rør til sveiseområdet. Vi bruker strømmer mellom 300 og 2000 Ampere. Den neddykkede buesveisingsprosessen (SAW) er begrenset til horisontale og flate posisjoner og sirkulære sveiser hvis rotasjon av den sirkulære strukturen (som rør) er mulig under sveising. Hastighetene kan nå 5 m/min. SAW-prosessen er egnet for tykke plater og resulterer i høykvalitets, seige, duktile og jevne sveiser. Produktiviteten, det vil si mengden sveisemateriale som avsettes per time, er 4 til 10 ganger mengden sammenlignet med SMAW-prosessen. En annen buesveiseprosess, nemlig GAS METAL ARRC WELDING (GMAW) eller alternativt referert til som METAL INERT GAS WELDING (MIG) er basert på at sveiseområdet er skjermet av eksterne gasskilder som helium, argon, karbondioksid...osv. Det kan være ytterligere deoksideringsmidler tilstede i elektrodemetallet. Forbrukstråd føres gjennom en dyse inn i sveisesonen. Fremstilling som involverer både jernholdige og ikke-jernholdige metaller utføres ved bruk av gassmetallbuesveising (GMAW). Sveiseproduktiviteten er omtrent 2 ganger høyere enn SMAW-prosessen. Automatisert sveiseutstyr brukes. Metall overføres på en av tre måter i denne prosessen: "Spray Transfer" innebærer overføring av flere hundre små metalldråper per sekund fra elektrode til sveiseområdet. I "Globular Transfer" på den annen side brukes karbondioksidrike gasser og kuler av smeltet metall drives frem av den elektriske lysbuen. Sveisestrømmene er høye og sveiseinntrengningen dypere, sveisehastigheten høyere enn ved sprayoverføring. Dermed er kuleoverføringen bedre for sveising av tyngre seksjoner. Til slutt, i "Short Circuiting"-metoden, berører elektrodespissen det smeltede sveisebassenget, og kortslutter det som metall med hastigheter over 50 dråper/sekund overføres i individuelle dråper. Lave strømmer og spenninger brukes sammen med tynnere ledning. Effektene som brukes er ca. 2 kW og temperaturene relativt lave, noe som gjør denne metoden egnet for tynne plater med en tykkelse på mindre enn 6 mm. En annen variant av FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW)-prosessen ligner gassmetallbuesveising, bortsett fra at elektroden er et rør fylt med flussmiddel. Fordelene med å bruke elektroder med kjerneflux er at de produserer mer stabile lysbuer, gir oss muligheten til å forbedre egenskapene til sveisemetaller, mindre sprø og fleksible natur av fluksen sammenlignet med SMAW-sveising, forbedrede sveisekonturer. Selvskjermede kjerneelektroder inneholder materialer som skjermer sveisesonen mot atmosfæren. Vi bruker ca 20 kW effekt. I likhet med GMAW-prosessen gir FCAW-prosessen også muligheten til å automatisere prosesser for kontinuerlig sveising, og det er økonomisk. Ulike sveisemetallkjemier kan utvikles ved å tilsette forskjellige legeringer til flukskjernen. I ELECTROGAS WELDING (EGW) sveiser vi de plasserte delene kant i kant. Det kalles noen ganger også STUMSSVEISING. Sveisemetall legges inn i et sveisehulrom mellom to stykker som skal skjøtes. Rommet er omsluttet av to vannkjølte demninger for å hindre at smeltet slagget renner ut. Demningene flyttes opp av mekaniske drivverk. Når arbeidsstykket kan roteres, kan vi også bruke elektrogassveisingsteknikken til omkretsveising av rør. Elektroder mates gjennom en kanal for å holde en kontinuerlig lysbue. Strømmene kan være rundt 400 Ampere eller 750 Ampere og effektnivåer rundt 20 kW. Inerte gasser som stammer fra enten en flukskjernet elektrode eller ekstern kilde gir skjerming. Vi bruker elektrogassveising (EGW) for metaller som stål, titan osv. med tykkelser fra 12 mm til 75 mm. Teknikken passer godt for store konstruksjoner. Likevel, i en annen teknikk kalt ELECTROSLAG WELDING (ESW) blir lysbuen antent mellom elektroden og bunnen av arbeidsstykket og fluss tilsettes. Når smeltet slagg når elektrodespissen, slukkes lysbuen. Energi tilføres kontinuerlig gjennom den elektriske motstanden til det smeltede slagget. Vi kan sveise plater med tykkelser mellom 50 mm og 900 mm og enda høyere. Strømmen er rundt 600 Ampere mens spenningene er mellom 40 – 50 V. Sveisehastighetene er rundt 12 til 36 mm/min. Bruksområder ligner på elektrogassveising. En av våre ikke-forbrukbare elektrodeprosesser, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW), også kjent som TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG), involverer tilførsel av et tilsatsmetall med en ledning. For tettsittende skjøter bruker vi noen ganger ikke tilsatsmetallet. I TIG-prosessen bruker vi ikke fluks, men bruker argon og helium til skjerming. Wolfram har et høyt smeltepunkt og forbrukes ikke i TIG-sveiseprosessen, derfor kan konstant strøm samt lysbuespalter opprettholdes. Effektnivåer er mellom 8 og 20 kW og strømmer på enten 200 Ampere (DC) eller 500 Ampere (AC). For aluminium og magnesium bruker vi vekselstrøm for oksidrensefunksjonen. For å unngå forurensning av wolframelektroden unngår vi kontakten med smeltede metaller. Gass Tungsten Arc Welding (GTAW) er spesielt nyttig for sveising av tynne metaller. GTAW sveiser er av meget høy kvalitet med god overflatefinish. På grunn av de høyere kostnadene for hydrogengass, er en mindre hyppig brukt teknikk ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), hvor vi genererer en bue mellom to wolframelektroder i en skjermende atmosfære av flytende hydrogengass. AHW er også en ikke-forbrukbar elektrodesveiseprosess. Den diatomiske hydrogengassen H2 brytes ned til sin atomære form nær sveisebuen der temperaturen er over 6273 Kelvin. Mens den brytes ned, absorberer den store mengder varme fra lysbuen. Når hydrogenatomene treffer sveisesonen som er en relativt kald overflate, rekombinerer de til diatomisk form og frigjør den lagrede varmen. Energi kan varieres ved å endre arbeidsstykket til bueavstand. I en annen ikke-forbrukbar elektrodeprosess, PLASMA ARC WELDING (PAW), har vi en konsentrert plasmabue rettet mot sveisesonen. Temperaturene når 33.273 Kelvin i PAW. Et nesten like stort antall elektroner og ioner utgjør plasmagassen. En lavstrøms pilotbue initierer plasmaet som er mellom wolframelektroden og åpningen. Driftsstrømmene er vanligvis rundt 100 ampere. Et fyllmetall kan tilføres. Ved plasmabuesveising oppnås skjerming av en ytre skjermring og ved bruk av gasser som argon og helium. Ved plasmabuesveising kan lysbuen være mellom elektroden og arbeidsstykket eller mellom elektroden og dysen. Denne sveiseteknikken har fordelene fremfor andre metoder med høyere energikonsentrasjon, dypere og smalere sveiseevne, bedre buestabilitet, høyere sveisehastigheter opp til 1 meter/min, mindre termisk forvrengning. Vi bruker vanligvis plasmabuesveising for tykkelser mindre enn 6 mm og noen ganger opptil 20 mm for aluminium og titan. HØYENERGISVEISING: En annen type fusjonssveisemetode med elektronstrålesveising (EBW) og lasersveising (LBW) som to varianter. Disse teknikkene er av spesiell verdi for vårt høyteknologiske produktproduksjonsarbeid. Ved elektronstrålesveising treffer høyhastighetselektroner arbeidsstykket og deres kinetiske energi omdannes til varme. Den smale elektronstrålen beveger seg lett i vakuumkammeret. Generelt bruker vi høyvakuum i e-beam sveising. Plater så tykke som 150 mm kan sveises. Ingen beskyttelsesgasser, flussmiddel eller fyllmateriale er nødvendig. Elektronstrålepistoler har en kapasitet på 100 kW. Dype og smale sveiser med høye sideforhold opp til 30 og små varmepåvirkede soner er mulig. Sveisehastigheter kan nå 12 m/min. Ved laserstrålesveising bruker vi høyeffektlasere som varmekilde. Laserstråler så små som 10 mikron med høy tetthet muliggjør dyp penetrasjon i arbeidsstykket. Dybde-til-bredde-forhold så mye som 10 er mulig med laserstrålesveising. Vi bruker både pulserende og kontinuerlige lasere, med førstnevnte i applikasjoner for tynne materialer og sistnevnte mest for tykke arbeidsstykker opp til ca. 25 mm. Effektnivåer er opptil 100 kW. Laserstrålesveisingen er ikke godt egnet for optisk svært reflekterende materialer. Gasser kan også brukes i sveiseprosessen. Laserstrålesveisemetoden egner seg godt for automatisering og høyvolumproduksjon og kan tilby sveisehastigheter mellom 2,5 m/min og 80 m/min. En stor fordel med denne sveiseteknikken er tilgang til områder hvor andre teknikker ikke kan brukes. Laserstråler kan lett reise til slike vanskelige områder. Ingen vakuum som ved elektronstrålesveising er nødvendig. Sveiser med god kvalitet og styrke, lav krymping, lav forvrengning, lav porøsitet kan oppnås med laserstrålesveising. Laserstråler kan enkelt manipuleres og formes ved hjelp av fiberoptiske kabler. Teknikken er derfor godt egnet for sveising av presisjonshermetiske sammenstillinger, elektroniske pakker...osv. La oss se på våre SOLID STATE SVEISEteknikker. KALDSVEISING (CW) er en prosess hvor trykk i stedet for varme påføres ved hjelp av dyser eller ruller til delene som er parret. Ved kaldsveising må minst en av de sammenkoblede delene være duktil. Best resultat oppnås med to lignende materialer. Hvis de to metallene som skal sammenføyes med kaldsveising er forskjellige, kan vi få svake og sprø skjøter. Kaldsveisemetoden er godt egnet for myke, duktile og små arbeidsstykker som elektriske koblinger, varmefølsomme beholderkanter, bimetalllister for termostater...osv. En variant av kaldsveising er rullbinding (eller rullsveising), hvor trykket påføres gjennom et par ruller. Noen ganger utfører vi rullesveising ved høye temperaturer for bedre grenseflatestyrke. En annen solid state sveiseprosess vi bruker er ULTRASONIC WELDING (USW), hvor arbeidsstykkene utsettes for en statisk normalkraft og oscillerende skjærspenninger. De oscillerende skjærspenningene påføres gjennom spissen av en transduser. Ultralydsveising distribuerer oscillasjoner med frekvenser fra 10 til 75 kHz. I noen applikasjoner som sømsveising bruker vi en roterende sveiseskive som spiss. Skjærspenninger påført arbeidsstykkene forårsaker små plastiske deformasjoner, bryter opp oksidlag, forurensninger og fører til faststoffbinding. Temperaturer involvert i ultralydsveising er langt under smeltepunkttemperaturer for metaller og ingen fusjon finner sted. Vi bruker ofte ultralydsveiseprosessen (USW) for ikke-metalliske materialer som plast. I termoplast når temperaturen imidlertid smeltepunkter. En annen populær teknikk, i FRICTION WELDING (FRW) genereres varmen gjennom friksjon ved grensesnittet mellom arbeidsstykkene som skal sammenføyes. Ved friksjonssveising holder vi ett av arbeidsstykkene stasjonært mens det andre arbeidsstykket holdes i en fikstur og roteres med konstant hastighet. Arbeidsstykkene bringes deretter i kontakt under en aksial kraft. Rotasjonshastigheten på overflaten ved friksjonssveising kan i noen tilfeller nå 900 m/min. Etter tilstrekkelig grenseflatekontakt bringes det roterende arbeidsstykket til bråstopp og aksialkraften økes. Sveisesonen er generelt et smalt område. Friksjonssveiseteknikken kan brukes til å sammenføye solide og rørformede deler laget av en rekke materialer. Noe blits kan utvikles ved grensesnittet i FRW, men denne blitsen kan fjernes ved sekundær maskinering eller sliping. Variasjoner av friksjonssveiseprosessen finnes. For eksempel involverer "treghetsfriksjonssveising" et svinghjul hvis rotasjonskinetiske energi brukes til å sveise delene. Sveisingen er fullført når svinghjulet stopper. Den roterende massen kan varieres og dermed den roterende kinetiske energien. En annen variant er "lineær friksjonssveising", der lineær frem- og tilbakegående bevegelse pålegges minst en av komponentene som skal skjøtes. Ved lineær friksjon trenger sveising ikke å være sirkulære, de kan være rektangulære, kvadratiske eller av annen form. Frekvenser kan være i titalls Hz, amplituder i millimeterområdet og trykk i titalls eller hundrevis av MPa. Til slutt er "friction stir welding" noe annerledes enn de to andre forklart ovenfor. Mens ved treghetsfriksjonssveising og lineær friksjonssveising oppnås oppvarming av grensesnitt gjennom friksjon ved å gni to kontaktflater, i friksjonsomrøringssveisingsmetoden gnis et tredje legeme mot de to overflatene som skal sammenføyes. Et roterende verktøy med en diameter på 5 til 6 mm bringes i kontakt med skjøten. Temperaturene kan øke til verdier mellom 503 til 533 Kelvin. Oppvarming, blanding og omrøring av materialet i fugen foregår. Vi bruker friksjonsrørsveising på en rekke materialer, inkludert aluminium, plast og kompositter. Sveisene er jevne og kvaliteten er høy med minimum porer. Ingen røyk eller sprut produseres ved friksjonsrørsveising, og prosessen er godt automatisert. MOTSTANDSVEISING (RW): Varmen som kreves for sveising produseres av den elektriske motstanden mellom de to arbeidsstykkene som skal sammenføyes. Ingen flussmiddel, beskyttelsesgasser eller forbrukselektroder brukes i motstandssveising. Joule-oppvarming skjer ved motstandssveising og kan uttrykkes som: H = (kvadrat I) x R xtx K H er varme generert i joule (watt-sekunder), I strøm i ampere, R motstand i ohm, t er tiden i sekunder strømmen flyter gjennom. Faktoren K er mindre enn 1 og representerer brøkdelen av energi som ikke går tapt gjennom stråling og ledning. Strømmer i motstandssveiseprosesser kan nå nivåer så høye som 100 000 A, men spenningene er typisk 0,5 til 10 volt. Elektroder er vanligvis laget av kobberlegeringer. Både lignende og forskjellige materialer kan sammenføyes ved motstandssveising. Det finnes flere variasjoner for denne prosessen: "Motstandspunktsveising" involverer to motsatte runde elektroder som kommer i kontakt med overflatene til overlappingsskjøten til de to arkene. Trykk påføres til strømmen slås av. Sveiseklumpen er vanligvis opptil 10 mm i diameter. Motstandspunktsveising etterlater litt misfargede fordypningsmerker ved sveisepunkter. Punktsveising er vår mest populære motstandssveiseteknikk. Ulike elektrodeformer brukes i punktsveising for å nå vanskelige områder. Vårt punktsveiseutstyr er CNC-styrt og har flere elektroder som kan brukes samtidig. En annen variant av "motstandssømsveising" utføres med hjul- eller rulleelektroder som produserer kontinuerlige punktsveisinger når strømmen når et tilstrekkelig høyt nivå i vekselstrømsyklusen. Skjøter produsert ved motstandssømsveising er væske- og gasstette. Sveisehastigheter på ca. 1,5 m/min er normalt for tynne plater. Man kan påføre intermitterende strømmer slik at det produseres punktsveis med ønskede intervaller langs sømmen. Ved "motstandsprojeksjonssveising" preger vi en eller flere fremspring (groper) på en av arbeidsstykkets overflater som skal sveises. Disse fremspringene kan være runde eller ovale. Høye lokaliserte temperaturer oppnås ved disse pregede flekkene som kommer i kontakt med parringsdelen. Elektroder utøver trykk for å komprimere disse fremspringene. Elektroder i motstandsprojeksjonssveising har flate spisser og er vannkjølte kobberlegeringer. Fordelen med motstandsprojeksjonssveising er vår evne til å utføre flere sveiser i ett slag, og dermed den utvidede elektrodelevetiden, evnen til å sveise plater av forskjellige tykkelser, evnen til å sveise muttere og bolter til plater. Ulempen med motstandsprojeksjonssveising er den ekstra kostnaden ved å prege fordypningene. Enda en teknikk, ved "flash-sveising" genereres varme fra lysbuen ved endene av de to arbeidsstykkene når de begynner å komme i kontakt. Denne metoden kan også alternativt betraktes som buesveising. Temperaturen ved grensesnittet stiger, og materialet mykner. En aksial kraft påføres og en sveis dannes ved det mykede området. Etter at hurtigsveisingen er fullført, kan skjøten maskineres for forbedret utseende. Sveisekvaliteten oppnådd ved hurtigsveising er god. Effektnivåer er 10 til 1500 kW. Hurtigsveising er egnet for kant-til-kant-sammenføyning av lignende eller ulikt metall opp til 75 mm diameter og plater mellom 0,2 mm til 25 mm tykkelse. "Stud arc welding" ligner veldig på flash-sveising. Tappen som en bolt eller gjenget stang tjener som én elektrode mens den er sammenføyd med et arbeidsstykke som en plate. For å konsentrere den genererte varmen, forhindre oksidasjon og beholde det smeltede metallet i sveisesonen, plasseres en keramisk engangsring rundt skjøten. Til slutt "slagsveising" en annen motstandssveiseprosess, bruker en kondensator for å levere den elektriske energien. Ved perkusjonssveising utlades kraften i løpet av millisekunder veldig raskt og utvikler høy lokalisert varme ved skjøten. Vi bruker slagsveising mye i elektronikkindustrien hvor oppvarming av sensitive elektroniske komponenter i nærheten av skjøten må unngås. En teknikk kalt EKSPLOSJONSSVEISING innebærer detonering av et lag med sprengstoff som legges over et av arbeidsstykkene som skal sammenføyes. Det svært høye trykket som utøves på arbeidsstykket gir et turbulent og bølget grensesnitt og mekanisk sammenlåsing finner sted. Bindingsstyrkene ved eksplosiv sveising er svært høye. Eksplosjonssveising er en god metode for kledning av plater med forskjellige metaller. Etter kledning kan platene rulles til tynnere seksjoner. Noen ganger bruker vi eksplosjonssveising for å ekspandere rør slik at de blir tett tett mot platen. Vår siste metode innenfor domenet solid state-sammenføyning er DIFFUSION BONDING eller DIFFUSION WELDING (DFW) der en god skjøt oppnås hovedsakelig ved diffusjon av atomer over grensesnittet. Noe plastisk deformasjon ved grensesnittet bidrar også til sveisingen. Temperaturer involvert er rundt 0,5 Tm der Tm er smeltetemperaturen til metallet. Bindestyrken ved diffusjonssveising avhenger av trykk, temperatur, kontakttid og renslighet av kontaktflater. Noen ganger bruker vi fyllmetaller i grensesnittet. Varme og trykk kreves i diffusjonsbinding og leveres av elektrisk motstand eller ovn og dødvekter, presse eller annet. Lignende og forskjellige metaller kan sammenføyes med diffusjonssveising. Prosessen er relativt langsom på grunn av tiden det tar for atomer å migrere. DFW kan automatiseres og er mye brukt i produksjon av komplekse deler for romfart, elektronikk, medisinsk industri. Produktene som produseres inkluderer ortopediske implantater, sensorer, strukturelle elementer i luftfarten. Diffusjonsbinding kan kombineres med SUPERPLASTISK FORMING for å fremstille komplekse platemetallstrukturer. Utvalgte steder på arkene blir først diffusjonsbundet, og deretter utvides de ubundne områdene til en form ved hjelp av lufttrykk. Luftfartskonstruksjoner med høye stivhet-til-vekt-forhold er produsert ved å bruke denne kombinasjonen av metoder. Den kombinerte prosessen for diffusjonssveising/superplastforming reduserer antallet deler som kreves ved å eliminere behovet for festemidler, noe som resulterer i lavstressende svært nøyaktige deler økonomisk og med korte ledetider. LODDING: Lodde- og loddeteknikkene innebærer lavere temperaturer enn de som kreves for sveising. Loddetemperaturer er imidlertid høyere enn loddetemperaturer. Ved lodding plasseres et fyllmetall mellom overflatene som skal sammenføyes og temperaturene heves til smeltetemperaturen til fyllmaterialet over 723 Kelvin, men under smeltetemperaturene til arbeidsstykkene. Det smeltede metallet fyller det tettsittende rommet mellom arbeidsstykkene. Avkjøling og etterfølgende størkning av filtermetallet resulterer i sterke skjøter. Ved loddesveising avsettes tilsatsmetallet ved skjøten. Det brukes betydelig mer tilsatsmetall i loddesveising sammenlignet med lodding. Oksyacetylenbrenner med oksiderende flamme brukes til å avsette fyllmetallet ved loddesveising. På grunn av lavere temperaturer i lodding, er problemer i varmepåvirkede soner som vridning og restspenninger mindre. Jo mindre klaringsgap ved lodding, desto høyere er skjærstyrken til skjøten. Maksimal strekkfasthet oppnås imidlertid ved et optimalt gap (en toppverdi). Under og over denne optimale verdien avtar strekkfastheten ved lodding. Typiske klaringer ved lodding kan være mellom 0,025 og 0,2 mm. Vi bruker en rekke loddematerialer med forskjellige former som performs, pulver, ringer, wire, strips...osv. og kan produsere disse utfører spesielt for ditt design eller produktgeometri. Vi bestemmer også innholdet av loddematerialene i henhold til dine basismaterialer og bruksområder. Vi bruker ofte flussmidler i loddingsoperasjoner for å fjerne uønskede oksidlag og forhindre oksidasjon. For å unngå påfølgende korrosjon, fjernes flussmidler vanligvis etter sammenføyningsoperasjonen. AGS-TECH Inc. bruker ulike loddemetoder, inkludert: - Lodding av fakkel - Ovnslodding - Induksjonslodding - Motstandslodding - Dypplodding - Infrarød lodding - Diffusjonslodding - Høyenergistråle Våre vanligste eksempler på loddede skjøter er laget av forskjellige metaller med god styrke som hardmetallbor, innsatser, optoelektroniske hermetiske pakker, tetninger. LODNING : Dette er en av våre mest brukte teknikker der loddetinn (fyllmetallet) fyller skjøten som ved lodding mellom tettsittende komponenter. Loddemetallene våre har smeltepunkter under 723 Kelvin. Vi bruker både manuell og automatisert lodding i produksjonsoperasjoner. Sammenlignet med lodding er loddetemperaturene lavere. Lodding er lite egnet for bruk med høy temperatur eller høy styrke. Vi bruker blyfrie loddemetaller samt tinn-bly, tinn-sink, bly-sølv, kadmium-sølv, sink-aluminium legeringer i tillegg til andre for lodding. Både ikke-korrosive harpiksbaserte så vel som uorganiske syrer og salter brukes som flussmiddel ved lodding. Vi bruker spesielle flussmidler for å lodde metaller med lav loddeevne. I applikasjoner hvor vi skal lodde keramiske materialer, glass eller grafitt, belegger vi først delene med et passende metall for økt loddeevne. Våre populære loddeteknikker er: -Reflow eller Paste Lodding - Bølgelodding -Ovnslodding - Lodding av fakkel -Induksjonslodding -Iron Lodding - Motstandslodding -Dip lodding - Ultralyd lodding -Infrarød lodding Ultrasonisk lodding gir oss en unik fordel der behovet for flussmidler elimineres på grunn av ultrasonisk kavitasjonseffekt som fjerner oksidfilmer fra overflatene som skal sammenføyes. Reflow og Wave lodding er våre industrielt fremragende teknikker for høyvolumproduksjon innen elektronikk og derfor verdt å forklare nærmere. Ved reflow-lodding bruker vi halvfaste pastaer som inkluderer loddemetallpartikler. Pastaen plasseres på skjøten ved hjelp av en screening- eller stensileringsprosess. I kretskort (PCB) bruker vi ofte denne teknikken. Når elektriske komponenter plasseres på disse putene fra pasta, holder overflatespenningen de overflatemonterte pakkene på linje. Etter å ha plassert komponentene, varmer vi sammenstillingen i en ovn slik at reflow-loddingen finner sted. Under denne prosessen fordamper løsningsmidlene i pastaen, fluksen i pastaen aktiveres, komponentene forvarmes, loddepartiklene smeltes og fukter skjøten, og til slutt avkjøles PCB-enheten sakte. Vår andre populære teknikk for høyvolumproduksjon av PCB-plater, nemlig bølgelodding er avhengig av at smeltet loddemateriale fukter metalloverflater og danner gode bindinger kun når metallet er forvarmet. En stående laminær bølge av smeltet loddemetall genereres først av en pumpe, og de forvarmede og preflukserte PCB-ene føres over bølgen. Loddemetallet fukter bare utsatte metalloverflater, men fukter ikke IC-polymerpakkene eller de polymerbelagte kretskortene. En høyhastighets varmtvannsstråle blåser overflødig loddemetall fra skjøten og forhindrer brodannelse mellom tilstøtende ledninger. Ved bølgelodding av overflatemonterte pakker limer vi dem først til kretskortet før lodding. Igjen brukes skjerming og stensilering, men denne gangen for epoksy. Etter at komponentene er plassert på riktig plassering, er epoksyen herdet, platene snus og bølgelodding finner sted. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Sammenføynings- og monterings- og festeprosesser Vi sammenføyer, monterer og fester de produserte delene dine og gjør dem om til ferdige eller halvfabrikata ved hjelp av SVEISING, LODNING, LØDING, SINTERING, LIBEBINDING, FESTE, PRESSEMONTERING. Noen av våre mest populære sveiseprosesser er lysbue, oxyfuel gass, motstand, projeksjon, søm, støt, perkusjon, solid state, elektronstråle, laser, termitt, induksjonssveising. Våre populære loddeprosesser er brenner-, induksjons-, ovn- og dip-lodding. Våre loddemetoder er jern, kokeplate, ovn, induksjon, dip, wave, reflow og ultralydlodding. For limbinding bruker vi ofte termoplast og herdeplast, epoksy, fenol, polyuretan, klebelegeringer samt noen andre kjemikalier og tape. Til slutt består festeprosessene våre av spikring, skruing, muttere og bolter, nagling, clinching, pinning, søm og stifting og presspasning. • SVEISING: Sveising innebærer sammenføyning av materialer ved å smelte arbeidsstykkene og introdusere fyllmaterialer, som også slutter seg til det smeltede sveisebassenget. Når området avkjøles, får vi en sterk fuge. Trykk påføres i noen tilfeller. I motsetning til sveising involverer lodding og lodding bare smelting av et materiale med lavere smeltepunkt mellom arbeidsstykkene, og arbeidsstykker smelter ikke. Vi anbefaler at du klikker her for åLAST NED våre skjematiske illustrasjoner av sveiseprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. I buesveising bruker vi en strømforsyning og en elektrode for å lage en lysbue som smelter metallene. Sveisepunktet er beskyttet av en beskyttelsesgass eller damp eller annet materiale. Denne prosessen er populær for sveising av bildeler og stålkonstruksjoner. Ved shelled metal arc sveising (SMAW) eller også kjent som stavsveising, bringes en elektrodestav nær grunnmaterialet og en elektrisk lysbue genereres mellom dem. Elektrodestaven smelter og fungerer som fyllmateriale. Elektroden inneholder også fluss som fungerer som et slagglag og avgir damper som fungerer som dekkgassen. Disse beskytter sveiseområdet mot miljøforurensning. Ingen andre fyllstoffer brukes. Ulempene med denne prosessen er dens langsomhet, behovet for å skifte ut elektroder ofte, behovet for å chipe bort restslagg som stammer fra flussmiddel. En rekke metaller som jern, stål, nikkel, aluminium, kobber osv. Kan sveises. Fordelene er dets rimelige verktøy og brukervennlighet. Gassmetallbuesveising (GMAW) også kjent som metall-inert gass (MIG), vi har kontinuerlig mating av et forbrukbart elektrodetrådfyllstoff og en inert eller delvis inert gass som strømmer rundt tråden mot miljøforurensning av sveiseområdet. Stål, aluminium og andre ikke-jernholdige metaller kan sveises. Fordelene med MIG er høye sveisehastigheter og god kvalitet. Ulempene er dets kompliserte utstyr og utfordringer i vindfulle utemiljøer fordi vi må holde beskyttelsesgassen rundt sveiseområdet stabil. En variant av GMAW er lysbuesveising (FCAW) som består av et fint metallrør fylt med flussmaterialer. Noen ganger er fluksen inne i røret tilstrekkelig for beskyttelse mot miljøforurensning. Submerged Arc Welding (SAW) er i stor grad en automatisert prosess, involverer kontinuerlig trådmating og lysbue som slås under et lag med fluksdekke. Produksjonsratene og kvaliteten er høy, sveiseslagg løsner lett, og vi har et røykfritt arbeidsmiljø. Ulempen er at den kun kan brukes til å sveise parts i visse posisjoner. Ved gass-wolframbuesveising (GTAW) eller wolfram-inert gassveising (TIG) bruker vi en wolframelektrode sammen med et separat fyllstoff og inerte eller nesten inerte gasser. Som vi vet har wolfram et høyt smeltepunkt og det er et meget egnet metall for svært høye temperaturer. Tungsten i TIG blir ikke konsumert i motsetning til de andre metodene som er forklart ovenfor. En langsom men høykvalitets sveiseteknikk som er fordelaktig fremfor andre teknikker ved sveising av tynne materialer. Egnet for mange metaller. Plasmabuesveising er lik, men bruker plasmagass for å lage lysbuen. Buen i plasmabuesveising er relativt mer konsentrert sammenlignet med GTAW og kan brukes til et bredere spekter av metalltykkelser ved mye høyere hastigheter. GTAW og plasmabuesveising kan brukes på mer eller mindre samme materialer. OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING også kalt oxyacetylen-sveising, oxy-sveising, gassveising utføres ved bruk av gassbrensel og oksygen til sveising. Siden det ikke brukes strøm, er den bærbar og kan brukes der det ikke er strøm. Ved hjelp av en sveisebrenner varmer vi opp delene og fyllmaterialet for å produsere et felles smeltet metallbasseng. Ulike drivstoff kan brukes som acetylen, bensin, hydrogen, propan, butan ... etc. Ved oxy-fuel sveising bruker vi to beholdere, en for drivstoffet og den andre for oksygen. Oksygenet oksiderer drivstoffet (forbrenner det). MOTSTANDSVEISING: Denne typen sveising drar fordel av joule-oppvarming og varme genereres på stedet der elektrisk strøm tilføres i en viss tid. Høye strømmer føres gjennom metallet. Det dannes bassenger av smeltet metall på dette stedet. Motstandssveisemetoder er populære på grunn av deres effektivitet, lite forurensningspotensial. Ulempene er imidlertid at utstyrskostnadene er relativt betydelige og den iboende begrensningen til relativt tynne arbeidsstykker. PUNTSVEISING er en hovedtype motstandssveising. Her slår vi sammen to eller flere overlappende ark eller arbeidsstykker ved å bruke to kobberelektroder for å klemme arkene sammen og føre en høy strøm gjennom dem. Materialet mellom kobberelektrodene varmes opp og et smeltet basseng genereres på det stedet. Strømmen stoppes deretter og kobberelektrodespissene avkjøler sveisestedet fordi elektrodene er vannkjølte. Å påføre riktig mengde varme på riktig materiale og tykkelse er nøkkelen for denne teknikken, fordi hvis den påføres feil, vil skjøten være svak. Punktsveising har fordelene av å forårsake ingen vesentlig deformasjon av arbeidsstykker, energieffektivitet, enkel automatisering og enestående produksjonshastigheter, og krever ikke fyllstoff. Ulempen er at siden sveising foregår på punkter i stedet for å danne en kontinuerlig søm, kan den totale styrken være relativt lavere sammenlignet med andre sveisemetoder. SØMSVEISING på den annen side produserer sveiser på de falsende overflatene av lignende materialer. Sømmen kan være rumpe eller overlappende ledd. Sømsveising starter i den ene enden og beveger seg gradvis til den andre. Denne metoden bruker også to elektroder fra kobber for å påføre trykk og strøm til sveiseområdet. De skiveformede elektrodene roterer med konstant kontakt langs sømlinjen og lager en kontinuerlig sveis. Også her kjøles elektroder av vann. Sveisene er veldig sterke og pålitelige. Andre metoder er projeksjon, blits og sveiseteknikker. SVEISING i fast tilstand er litt annerledes enn de tidligere metodene forklart ovenfor. Koalescens finner sted ved temperaturer under smeltetemperaturen til de sammenføyde metallene og uten bruk av metallfyllstoff. Trykk kan brukes i noen prosesser. Ulike metoder er KOEKTRUSJONSSVEISING hvor forskjellige metaller ekstruderes gjennom samme dyse, KALDTRYKKSVEISING hvor vi sammenføyer myke legeringer under deres smeltepunkt, DIFFUSJONSSVEISING en teknikk uten synlige sveiselinjer, EKSPLOSJONSSVEISING for sammenføyning av forskjellige materialer, f.eks. korrosjonsbestandige legeringer stål, ELEKTROMAGNETISK PULSVEISING hvor vi akselererer rør og plater ved elektromagnetiske krefter, SMISVEISING som består i å varme metallene til høye temperaturer og hamre dem sammen, FRIKKSJONSSVEISING hvor det utføres med tilstrekkelig friksjon, FRIKKSJONSVEISING som involverer en roterende ikke- forbruksverktøy som krysser skjøtelinjen, VARMTRYKKSVEISING hvor vi presser metaller sammen ved forhøyede temperaturer under smeltetemperaturen i vakuum eller inerte gasser, VARM ISOSTATISK TRYKKSVEISING en prosess hvor vi påfører trykk ved bruk av inerte gasser inne i et kar, RULLSVEISING der vi sammenføyer ulikt materiale ved å tvinge dem mellom to roterende hjul, ULTRALYDSVEISING hvor tynne metall- eller plastplater sveises ved hjelp av høyfrekvent vibrasjonsenergi. Våre andre sveiseprosesser er ELEKTRON SVEISING med dyp penetrering og rask prosessering, men som en kostbar metode anser vi den for spesielle tilfeller, ELECTROSLAG Sveising en metode som kun egner seg for tunge tykke plater og arbeidsstykker av stål, INDUKSJONSSVEISING hvor vi bruker elektromagnetisk induksjon og varme opp våre elektrisk ledende eller ferromagnetiske arbeidsstykker, LASERSTRALSVEISING også med dyp penetrering og rask prosessering, men en kostbar metode, LASER HYBRID-SVEISING som kombinerer LBW med GMAW i samme sveisehode og som er i stand til å bygge bro mellom åpninger på 2 mm mellom platene, PERKUSSJONSSVEISING som involverer en elektrisk utladning etterfulgt av smiing av materialene med påført trykk, THERMIT WELDING som involverer eksoterm reaksjon mellom aluminium og jernoksidpulver., ELECTROGAS SWEISING med forbrukselektroder og brukt med kun stål i vertikal posisjon, og til slutt STUD ARRC WELDING for sammenføyning av bolt til base materiale med varme og trykk. Vi anbefaler at du klikker her for åLAST NED våre skjematiske illustrasjoner av lodde-, lodde- og limingsprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. • LØDNING : Vi forbinder to eller flere metaller ved å varme opp fyllmetaller mellom dem over smeltepunktene og bruke kapillærvirkning for å spre seg. Prosessen ligner på lodding, men temperaturene som er involvert for å smelte fyllstoffet er høyere ved lodding. Som ved sveising beskytter fluss fyllmaterialet mot atmosfærisk forurensning. Etter avkjøling settes arbeidsstykkene sammen. Prosessen involverer følgende nøkkeltrinn: God passform og klaring, riktig rengjøring av basismaterialer, riktig feste, riktig valg av fluss og atmosfære, oppvarming av sammenstillingen og til slutt rengjøring av loddet sammenstilling. Noen av våre loddingsprosesser er TORCH BRAZING, en populær metode som utføres manuelt eller på en automatisert måte. Den er egnet for produksjonsordrer med lavt volum og spesialiserte tilfeller. Varme påføres ved hjelp av gassflammer nær skjøten som loddes. OVNLODDING krever mindre operatørferdigheter og er en halvautomatisk prosess som er egnet for industriell masseproduksjon. Både temperaturkontroll og kontroll av atmosfæren i ovnen er fordeler med denne teknikken, fordi førstnevnte gjør oss i stand til å ha kontrollerte varmesykluser og eliminere lokal oppvarming slik tilfellet er ved brennerlodding, og sistnevnte beskytter delen mot oksidasjon. Ved å bruke jigging er vi i stand til å redusere produksjonskostnadene til et minimum. Ulempene er høyt strømforbruk, utstyrskostnader og mer utfordrende designhensyn. VAKUUMLODNING foregår i en vakuumovn. Temperaturensartethet opprettholdes og vi oppnår flussfrie, meget rene fuger med svært små restspenninger. Varmebehandlinger kan finne sted under vakuumlodding, på grunn av de lave restspenningene som er tilstede under langsomme oppvarmings- og avkjølingssykluser. Den største ulempen er den høye kostnaden fordi opprettelsen av et vakuummiljø er en kostbar prosess. Nok en teknikk DIP-LODNING kobler sammen fastmonterte deler der loddemasse påføres på sammenfallende overflater. Deretter dyppes de festede delene i et bad med et smeltet salt som natriumklorid (bordsalt) som fungerer som et varmeoverføringsmedium og flussmiddel. Luft er utelukket og derfor skjer det ingen oksiddannelse. I INDUKSJONSLODDING slår vi sammen materialer med et fyllmetall som har et lavere smeltepunkt enn grunnmaterialene. Vekselstrømmen fra induksjonsspolen skaper et elektromagnetisk felt som induserer induksjonsoppvarming på for det meste jernholdige magnetiske materialer. Metoden gir selektiv oppvarming, gode skjøter med fyllstoffer som kun flyter i ønskede områder, lite oksidasjon fordi det ikke er flammer og avkjøling er rask, rask oppvarming, konsistens og egnethet for produksjon av store volum. For å fremskynde prosessene våre og for å sikre konsistens bruker vi ofte preforms. Informasjon om vårt loddeanlegg som produserer keramiske til metallfittings, hermetisk forsegling, vakuumgjennomføringer, høy- og ultrahøyvakuum- og væskekontrollkomponenter finner du her:_cc781905-1546-5cde_cc781905-91905-5cde_cc781905-916-5cdeLoddefabrikkbrosjyre • LØDING : Ved lodding har vi ikke smelting av arbeidsstykkene, men et tilsatsmetall med lavere smeltepunkt enn sammenføyningsdelene som renner inn i skjøten. Fyllmetallet i lodding smelter ved lavere temperatur enn ved lodding. Vi bruker blyfrie legeringer til lodding og har RoHS-overensstemmelse og for ulike bruksområder og krav har vi ulike og egnede legeringer som sølvlegering. Lodding gir oss skjøter som er gass- og væsketette. I MYKLODDING har fyllmetallet vårt et smeltepunkt under 400 Celsius, mens ved SØLVLODDING og LODNING trenger vi høyere temperaturer. Myk lodding bruker lavere temperaturer, men resulterer ikke i sterke skjøter for krevende bruksområder ved høye temperaturer. Sølvlodding krever derimot høye temperaturer levert av lommelykten og gir oss sterke skjøter egnet for høytemperaturapplikasjoner. Lodding krever de høyeste temperaturene og vanligvis brukes en lommelykt. Siden loddeskjøter er veldig sterke, er de gode kandidater for å reparere tunge jerngjenstander. I våre produksjonslinjer bruker vi både manuell håndlodding så vel som automatiserte loddelinjer. INDUKSJONSLODDING bruker høyfrekvent vekselstrøm i en kobberspole for å lette induksjonsoppvarming. Strømmer induseres i den loddede delen og som et resultat genereres varme ved den høye motstanden joint. Denne varmen smelter fyllmetallet. Flux brukes også. Induksjonslodding er en god metode for å lodde sylindere og rør i en kontinuerlig prosess ved å vikle spolene rundt dem. Lodding av noen materialer som grafitt og keramikk er vanskeligere fordi det krever plettering av arbeidsstykkene med et passende metall før lodding. Dette letter grenseflatebinding. Vi lodder slike materialer spesielt for hermetiske emballasjeapplikasjoner. Vi produserer våre trykte kretskort (PCB) i høyt volum for det meste ved hjelp av BØLGELODDING. Kun for små mengder prototyping bruker vi håndlodding med loddebolt. Vi bruker bølgelodding for både gjennomgående hull og overflatemonterte PCB-montasjer (PCBA). Et midlertidig lim holder komponentene festet til kretskortet og sammenstillingen plasseres på en transportør og beveger seg gjennom et utstyr som inneholder smeltet loddemetall. Først flukses PCB og går deretter inn i forvarmingssonen. Det smeltede loddetinn er i en panne og har et mønster av stående bølger på overflaten. Når PCB beveger seg over disse bølgene, kommer disse bølgene i kontakt med bunnen av PCB og fester seg til loddeputene. Loddemetallet forblir kun på pinner og pads og ikke på selve PCB-en. Bølgene i det smeltede loddetinn må kontrolleres godt slik at det ikke blir sprut og bølgetoppene ikke berører og forurenser uønskede områder på platene. I REFLOW SOLDERING bruker vi en klebrig loddepasta for midlertidig å feste de elektroniske komponentene til platene. Deretter settes platene gjennom en reflowovn med temperaturkontroll. Her smelter loddetinn og forbinder komponentene permanent. Vi bruker denne teknikken for både overflatemonteringskomponenter så vel som for gjennomgående hullkomponenter. Riktig temperaturkontroll og justering av ovnstemperaturer er avgjørende for å unngå ødeleggelse av elektroniske komponenter på brettet ved å overopphete dem over deres maksimale temperaturgrenser. I prosessen med reflow-lodding har vi faktisk flere regioner eller stadier hver med en distinkt termisk profil, som forvarmingstrinn, termisk bløtleggingstrinn, reflow og kjøletrinn. Disse forskjellige trinnene er essensielle for en skadefri reflow-lodding av kretskortsammenstillinger (PCBA). ULTRASONIC LODNING er en annen ofte brukt teknikk med unike egenskaper- Den kan brukes til å lodde glass, keramiske og ikke-metalliske materialer. For eksempel trenger fotovoltaiske paneler som er ikke-metalliske elektroder som kan festes ved hjelp av denne teknikken. Ved ultralydlodding bruker vi en oppvarmet loddespiss som også avgir ultralydvibrasjoner. Disse vibrasjonene produserer kavitasjonsbobler ved grensesnittet mellom substratet og det smeltede loddematerialet. Den implosive energien til kavitasjon modifiserer oksidoverflaten og fjerner smuss og oksider. I løpet av denne tiden dannes det også et legeringslag. Loddemetallet på bindingsoverflaten inneholder oksygen og muliggjør dannelse av en sterk delt binding mellom glasset og loddetinn. DIPLODDING kan betraktes som en enklere versjon av bølgelodding som kun er egnet for småskala produksjon. Første rengjøringsfluks påføres som i andre prosesser. PCB med monterte komponenter dyppes manuelt eller på en halvautomatisk måte i en tank som inneholder smeltet loddemetall. Den smeltede loddetinn fester seg til de eksponerte metallområdene ubeskyttet av loddemasken på brettet. Utstyret er enkelt og rimelig. • LISTERBINDING: Dette er en annen populær teknikk vi ofte bruker, og den involverer liming av overflater ved hjelp av lim, epoksy, plastmidler eller andre kjemikalier. Binding oppnås ved enten å fordampe løsningsmidlet, ved varmeherding, ved UV-lysherding, ved trykkherding eller å vente i en viss tid. Ulike høyytelseslim brukes i våre produksjonslinjer. Med riktig konstruerte påførings- og herdeprosesser kan limbinding resultere i svært lave spenningsbindinger som er sterke og pålitelige. Limbindinger kan være gode beskyttere mot miljøfaktorer som fuktighet, forurensninger, etsende stoffer, vibrasjoner osv. Fordeler med limbinding er: de kan påføres materialer som ellers ville vært vanskelig å lodde, sveise eller lodde. Det kan også være å foretrekke for varmefølsomme materialer som vil bli skadet av sveising eller andre høytemperaturprosesser. Andre fordeler med lim er at de kan påføres på uregelmessig formede overflater og øker monteringsvekten med svært små mengder sammenlignet med andre metoder. Også dimensjonsendringer i deler er svært minimale. Noen lim har indeksmatchende egenskaper og kan brukes mellom optiske komponenter uten å redusere lyset eller den optiske signalstyrken vesentlig. Ulemper på den annen side er lengre herdetider som kan bremse produksjonslinjer, krav til feste, krav til overflatebehandling og vanskeligheter med å demontere når omarbeid er nødvendig. De fleste av våre limbindingsoperasjoner involverer følgende trinn: -Overflatebehandling: Spesielle rengjøringsprosedyrer som rengjøring av avionisert vann, alkoholrensing, plasma- eller koronarensing er vanlige. Etter rengjøring kan vi påføre vedheftsfremmende midler på overflatene for å sikre best mulig skjøter. -Delfeste: For både limpåføring og herding designer og bruker vi tilpassede armaturer. - Limapplikasjon: Vi bruker noen ganger manuelle, og noen ganger avhengig av tilfellet automatiserte systemer som robotikk, servomotorer, lineære aktuatorer for å levere limet til riktig sted, og vi bruker dispensere for å levere det med riktig volum og mengde. -Herding: Avhengig av limet kan vi bruke enkel tørking og herding samt herding under UV-lys som fungerer som katalysator eller varmeherding i en ovn eller ved bruk av resistive varmeelementer montert på jigger og inventar. Vi anbefaler at du klikker her for åLAST NED våre skjematiske illustrasjoner av festeprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. • FESTINGSPROSESSER: Våre mekaniske sammenføyningsprosesser faller inn i to kategorier: FESTEMIDLER og INTEGRALE SKJØTER. Eksempler på festemidler vi bruker er skruer, pinner, muttere, bolter, nagler. Eksempler på integrerte skjøter vi bruker er snap- og krympepasninger, sømmer, krymper. Ved å bruke en rekke festemetoder sørger vi for at våre mekaniske ledd er sterke og pålitelige for mange års bruk. SKRUER og BOLTER er noen av de mest brukte festene for å holde gjenstander sammen og posisjonere. Våre skruer og bolter oppfyller ASME-standarder. Ulike typer skruer og bolter er utplassert, inkludert sekskantskruer og sekskantbolter, lagskruer og bolter, dobbelskruer, pluggskruer, øyeskruer, speilskruer, metallskruer, finjusteringsskruer, selvborende og selvskruende skruer , settskrue, skruer med innebygde skiver, ... og mer. Vi har ulike skruehodetyper som forsenket, kuppel, rundt, flenshode og ulike skrutrekktyper som spor, phillips, firkant, sekskant. En RIVET på den annen side er en permanent mekanisk feste som består av et glatt sylindirisk skaft og et hode på den ene siden. Etter innsetting deformeres den andre enden av naglen og diameteren utvides slik at den holder seg på plass. Med andre ord, før installasjon har en nagle ett hode og etter installasjon har den to. Vi installerer ulike typer nagler avhengig av bruksområde, styrke, tilgjengelighet og pris som solide/runde nagler, strukturelle, semi-tubulære, blinde, oscar, drive, flush, friksjonslås, selvgjennomtrengende nagler. Nagler kan foretrekkes i tilfeller hvor varmedeformasjon og endring i materialegenskaper på grunn av sveisevarme må unngås. Nagler gir også lett vekt og spesielt god styrke og utholdenhet mot skjærkrefter. Mot strekkbelastninger kan imidlertid skruer, muttere og bolter være mer egnet. I CLINCHING-prosessen bruker vi spesielle stanser og dyser for å danne en mekanisk låsing mellom metallplater som sammenføyes. Stansen skyver lagene av metallplate inn i dysehulrommet og resulterer i dannelsen av en permanent skjøt. Ingen oppvarming og ingen kjøling er nødvendig i clinching og det er en kald arbeidsprosess. Det er en økonomisk prosess som kan erstatte punktsveising i noen tilfeller. I PINNING bruker vi pinner som er maskinelementer som brukes til å sikre posisjoner av maskindeler i forhold til hverandre. Hovedtyper er gaffelstifter, splinter, fjærstifter, pluggstifter, og deltapp. I STAPLING bruker vi stiftepistoler og stifter som er to-trådet festemidler som brukes til å skjøte eller binde materialer. Stifting har følgende fordeler: Økonomisk, enkel og rask å bruke, kronen på stiftene kan brukes til å bygge bro over materialer som er stukket sammen, Kronen på stiften kan gjøre det lettere å bygge bro over et stykke som en kabel og feste det til en overflate uten å punktere eller skadelig, relativt enkel fjerning. PRESSMONTERING utføres ved å skyve deler sammen og friksjonen mellom dem fester delene. Presspasningsdeler som består av et overdimensjonert skaft og et underdimensjonert hull, settes vanligvis sammen på en av to metoder: Enten ved å påføre kraft eller dra nytte av termisk ekspansjon eller sammentrekning av delene. Når en pressfitting etableres ved å påføre en kraft, bruker vi enten en hydraulisk presse eller en hånddrevet presse. På den annen side, når pressfitting etableres ved termisk ekspansjon, varmer vi opp de omsluttende delene og monterer dem på plass mens de er varme. Når de avkjøles trekker de seg sammen og kommer tilbake til sine normale dimensjoner. Dette resulterer i en god presspasning. Vi kaller dette alternativt SHRINK-FITTING. Den andre måten å gjøre dette på er ved å avkjøle de omsluttede delene før montering og deretter skyve dem inn i deres sammenkoblede deler. Når monteringen varmes opp utvider de seg og vi får en tett passform. Sistnevnte metode kan være å foretrekke i tilfeller der oppvarming utgjør en risiko for endring av materialegenskaper. Avkjøling er tryggere i slike tilfeller. Pneumatiske og hydrauliske komponenter og sammenstillinger • Ventiler, hydrauliske og pneumatiske komponenter som O-ring, skive, tetninger, pakning, ring, shim. Siden ventiler og pneumatiske komponenter kommer i et stort utvalg, kan vi ikke liste opp alt her. Avhengig av de fysiske og kjemiske miljøene i applikasjonen din, har vi spesialprodukter for deg. Vennligst spesifiser oss applikasjon, type komponent, spesifikasjoner, miljøforhold som trykk, temperatur, væsker eller gasser som vil være i kontakt med dine ventiler og pneumatiske komponenter; og vi vil velge det mest passende produktet for deg eller produsere det spesielt for din applikasjon. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Støping og maskinering Våre tilpassede støpe- og maskineringsteknikker er forbrukbare og ikke-forbrukbare støpegods, jernholdig og ikke-jernholdig støping, sand, dyse, sentrifugal, kontinuerlig, keramisk form, investering, tapt skum, nesten nett-form, permanent form (gravitasjonsstøping), gips støpeform (gipsstøping) og skallavstøpninger, maskinerte deler produsert ved fresing og dreiing ved bruk av konvensjonelt så vel som CNC-utstyr, maskinering av sveitsisk type for høykapasitets rimelige små presisjonsdeler, skruebearbeiding for festemidler, ikke-konvensjonell maskinering. Vær oppmerksom på at i tillegg til metaller og metallegeringer, bearbeider vi keramiske, glass- og plastkomponenter også i noen tilfeller når produksjon av en form ikke er tiltalende eller ikke er alternativet. Maskinering av polymermaterialer krever den spesialiserte erfaringen vi har på grunn av utfordringen plast og gummi gir på grunn av deres mykhet, ikke-stivhet...osv. For maskinering av keramikk og glass, se vår side om ikke-konvensjonell fabrikasjon. AGS-TECH Inc. produserer og leverer både lette og tunge støpegods. Vi har levert metallstøpegods og maskinerte deler til kjeler, varmevekslere, biler, mikromotorer, vindturbiner, matemballasjeutstyr og mer. Vi anbefaler at du klikker her for å LAST NED våre skjematiske illustrasjoner av maskinerings- og støpeprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg å bedre forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. La oss se på noen av de ulike teknikkene vi tilbyr i detalj: • FORBRUGSTØPNING: Denne brede kategorien refererer til metoder som involverer midlertidige og ikke-gjenbrukbare former. Eksempler er sand, gips, skall, investering (også kalt tapt-voks) og gipsstøping. • SANDSTØPING: En prosess der sand brukes som formmateriale. En veldig gammel metode og fortsatt veldig populær i den grad at flertallet av metallstøpegods er laget med denne teknikken. Lave kostnader selv ved lav mengde produksjon. Egnet for produksjon av små og store deler. Teknikken kan brukes til å produsere deler i løpet av dager eller uker med svært liten investering. Den fuktige sanden bindes sammen med leire, bindemidler eller spesialoljer. Sand er vanligvis inneholdt i formbokser og hulrom og portsystem lages ved å komprimere sanden rundt modeller. Prosessene er: 1.) Plassering av modellen i sand for å lage formen 2.) Innbygging av modell og sand i et portsystem 3.) Fjerning av modell 4.) Fylling av formhulrom med smeltet metall 5.) Avkjøling av metallet 6.) Knusing av sandformen og fjerning av støpegodset • GIPSSTØPING: I likhet med sandstøping, og i stedet for sand, brukes gips som støpemateriale. Kort produksjonstid som sandstøping og rimelig. Gode dimensjonstoleranser og overflatefinish. Den største ulempen er at den bare kan brukes med metaller med lavt smeltepunkt som aluminium og sink. • SKALLSTØPNING: Ligner også på sandstøping. Mugghulrom oppnådd ved herdet skall av sand og termoherdende harpiksbindemiddel i stedet for en kolbe fylt med sand som i sandstøpeprosessen. Nesten ethvert metall som er egnet til å støpes med sand, kan støpes ved skallstøping. Prosessen kan oppsummeres som: 1.) Produksjon av skallformen. Sand som brukes har en mye mindre kornstørrelse sammenlignet med sand som brukes i sandstøping. Den fine sanden er blandet med herdeplast. Metallmønsteret er belagt med et skillemiddel for å gjøre fjerning av skallet lettere. Deretter varmes metallmønsteret opp og sandblandingen poreres eller blåses inn i det varme støpemønsteret. Et tynt skall dannes på overflaten av mønsteret. Tykkelsen på dette skallet kan justeres ved å variere hvor lenge sandharpiksblandingen er i kontakt med metallmønsteret. Den løse sanden fjernes deretter med det skalldekkede mønsteret igjen. 2.) Deretter varmes skallet og mønsteret i en ovn slik at skallet stivner. Etter at herdingen er fullført, kastes skallet ut av mønsteret ved hjelp av pinner innebygd i mønsteret. 3.) To slike skjell settes sammen ved å lime eller klemme og utgjøre hele formen. Nå settes skallformen inn i en beholder der den støttes av sand eller metallhagl under støpeprosessen. 4.) Nå kan det varme metallet helles i skallformen. Fordeler med skallstøping er produkter med meget god overflatefinish, mulighet for å produsere komplekse deler med høy dimensjonsnøyaktighet, prosess lett å automatisere, økonomisk for store volumproduksjoner. Ulempene er at formene krever god ventilasjon på grunn av gasser som dannes når smeltet metall kommer i kontakt med bindemiddelkjemikaliet, de herdeplastiske harpiksene og metallmønstrene er dyre. På grunn av kostnadene ved metallmønstre, kan det hende at teknikken ikke egner seg godt for små produksjonskjøringer. • INVESTERINGSTØPING (også kjent som LOST-WAX CASTING): Også en svært gammel teknikk og egnet for produksjon av kvalitetsdeler med høy nøyaktighet, repeterbarhet, allsidighet og integritet fra mange metaller, ildfaste materialer og spesielle høyytelseslegeringer. Små så vel som store deler kan produseres. En kostbar prosess sammenlignet med noen av de andre metodene, men en stor fordel er muligheten til å produsere deler med nesten netto form, intrikate konturer og detaljer. Så kostnadene er noe oppveid av eliminering av omarbeid og maskinering i noen tilfeller. Selv om det kan være variasjoner, er her et sammendrag av den generelle investeringsavstøpningsprosessen: 1.) Oppretting av originalt mastermønster fra voks eller plast. Hver avstøpning trenger ett mønster da disse blir ødelagt i prosessen. Det er også nødvendig med støpeform som mønstre produseres fra, og det meste av tiden er støpeformen eller maskinert. Fordi formen ikke trenger å åpnes, kan komplekse støpinger oppnås, mange voksmønstre kan kobles sammen som grenene på et tre og helles sammen, og dermed muliggjøre produksjon av flere deler fra en enkelt støping av metallet eller metallegeringen. 2.) Deretter dyppes eller helles mønsteret over med en ildfast oppslemming som består av veldig finkornet silika, vann, bindemidler. Dette resulterer i et keramisk lag over overflaten av mønsteret. Det ildfaste strøket på mønster får tørke og stivne. Dette trinnet er der navnet investeringsstøping kommer fra: Ildfast slurry legges over voksmønsteret. 3.) På dette trinnet snus den herdede keramiske formen opp ned og varmes opp slik at voksen smelter og renner ut av formen. Et hulrom er igjen for metallstøpingen. 4.) Etter at voksen er ute, varmes den keramiske formen opp til enda høyere temperatur som resulterer i forsterkning av formen. 5.) Metallstøping helles i den varme formen som fyller alle intrikate seksjoner. 6.) Støping får stivne 7.) Til slutt brytes den keramiske formen og produserte deler kuttes fra treet. Her er en lenke til Brosjyre for Investment Casting Plant • STØPING AV EVAPORATIV MØNSTER: Prosessen bruker et mønster laget av et materiale som polystyrenskum som vil fordampe når varmt smeltet metall helles i formen. Det er to typer av denne prosessen: LOST FOAM CASTING som bruker ubundet sand og FULL MOLD CASTING som bruker limt sand. Her er de generelle prosesstrinnene: 1.) Lag mønsteret av et materiale som polystyren. Når store mengder skal produseres, støpes mønsteret. Hvis en del har en kompleks form, kan det hende at flere seksjoner av slikt skummateriale må limes sammen for å danne mønsteret. Vi belegger ofte mønsteret med en ildfast blanding for å skape en god overflatefinish på støpen. 2.) Mønsteret legges deretter i formsand. 3.) Det smeltede metallet helles i formen, og fordamper skummønsteret, dvs. polystyren i de fleste tilfeller når det strømmer gjennom formhulen. 4.) Det smeltede metallet blir liggende i sandformen for å herde. 5.) Etter at den er herdet, fjerner vi støpen. I noen tilfeller krever produktet vi produserer en kjerne i mønsteret. Ved evaporativ støping er det ikke nødvendig å plassere og sikre en kjerne i formhulen. Teknikken egner seg for fremstilling av svært komplekse geometrier, den kan enkelt automatiseres for høyvolumproduksjon, og det er ingen skillelinjer i den støpte delen. Den grunnleggende prosessen er enkel og økonomisk å implementere. For store volumproduksjoner, siden en dyse eller form er nødvendig for å produsere mønstrene fra polystyren, kan dette være noe kostbart. • IKKE-EKSPANDERBAR STØPING: Denne brede kategorien refererer til metoder der formen ikke trenger å reformeres etter hver produksjonssyklus. Eksempler er permanent, dyse, kontinuerlig og sentrifugalstøping. Repeterbarhet oppnås og deler kan karakteriseres som NÆR NETTOFORM. • PERMANENT STØPING: Gjenbrukbare former laget av metall brukes til flere støpinger. En permanent form kan vanligvis brukes i titusenvis av ganger før den slites ut. Tyngdekraft, gasstrykk eller vakuum brukes vanligvis til å fylle formen. Former (også kalt form) er vanligvis laget av jern, stål, keramikk eller andre metaller. Den generelle prosessen er: 1.) Maskin og lag formen. Det er vanlig å maskinere formen av to metallblokker som passer sammen og kan åpnes og lukkes. Både delfunksjonene så vel som portsystemet er vanligvis maskinert inn i støpeformen. 2.) De indre formoverflatene er belagt med en slurry som inneholder ildfaste materialer. Dette bidrar til å kontrollere varmestrømmen og fungerer som et smøremiddel for enkel fjerning av den støpte delen. 3.) Deretter lukkes de permanente formhalvdelene og formen varmes opp. 4.) Smeltet metall helles i form og la stille for størkning. 5.) Før mye avkjøling skjer, fjerner vi delen fra permanent form ved hjelp av ejektorer når formhalvdelene åpnes. Vi bruker ofte permanent formstøping for metaller med lavt smeltepunkt som sink og aluminium. For stålstøpegods bruker vi grafitt som formmateriale. Noen ganger oppnår vi komplekse geometrier ved å bruke kjerner i permanente former. Fordeler med denne teknikken er støpegods med gode mekaniske egenskaper oppnådd ved rask avkjøling, ensartethet i egenskaper, god nøyaktighet og overflatefinish, lave avslagsrater, mulighet for å automatisere prosessen og produsere høye volumer økonomisk. Ulemper er høye initiale installasjonskostnader som gjør den uegnet for operasjoner med lavt volum, og begrensninger på størrelsen på delene som produseres. • DISTØPING: En dyse maskineres og smeltet metall skyves under høyt trykk inn i formhulrom. Både ikke-jernholdige så vel som jernholdige metaller er mulige. Prosessen er egnet for store produksjonsserier av små til mellomstore deler med detaljer, ekstremt tynne vegger, dimensjonskonsistens og god overflatefinish. AGS-TECH Inc. er i stand til å produsere veggtykkelser så små som 0,5 mm ved hjelp av denne teknikken. Som ved permanent formstøping, må formen bestå av to halvdeler som kan åpnes og lukkes for fjerning av produsert del. En støpeform kan ha flere hulrom for å muliggjøre produksjon av flere støpegods med hver syklus. Pressstøpeformer er veldig tunge og mye større enn delene de produserer, derfor også dyre. Vi reparerer og erstatter utslitte dyser gratis for våre kunder så lenge de bestiller deler hos oss. Dysene våre har lang levetid i flere hundre tusen sykluser. Her er de grunnleggende forenklede prosesstrinnene: 1.) Produksjon av formen generelt fra stål 2.) Form installert på støpemaskin 3.) Stempelet tvinger smeltet metall til å strømme inn i formhulene og fyller ut de intrikate funksjonene og tynne veggene 4.) Etter å ha fylt formen med det smeltede metallet, lar støpingen herde under trykk 5.) Form åpnes og støping fjernes ved hjelp av utkasterstifter. 6.) Nå smøres den tomme dysen igjen og klemmes fast for neste syklus. Ved trykkstøping bruker vi ofte innleggsstøping hvor vi inkorporerer en ekstra del i formen og støper metallet rundt den. Etter størkning blir disse delene en del av det støpte produktet. Fordeler med støping er gode mekaniske egenskaper til delene, mulighet for intrikate egenskaper, fine detaljer og god overflatefinish, høy produksjonshastighet, enkel automatisering. Ulemper er: Ikke særlig egnet for lavt volum på grunn av høye dyse- og utstyrskostnader, begrensninger i former som kan støpes, små runde merker på støpte deler som følge av kontakt med ejektorstifter, tynn metallglimt presset ut ved skillelinjen, behov for ventiler langs skillelinjen mellom dysen, nødvendigheten av å holde formtemperaturen lav ved bruk av vannsirkulasjon. • SENTRIFUGAL STØPING: Smeltet metall helles inn i midten av den roterende formen ved rotasjonsaksen. Sentrifugalkrefter kaster metallet mot periferien og lar det stivne mens formen fortsetter å rotere. Både horisontale og vertikale akserotasjoner kan brukes. Deler med runde innerflater samt andre ikke-runde former kan støpes. Prosessen kan oppsummeres som: 1.) Smeltet metall helles i sentrifugalform. Metallet blir deretter tvunget til ytterveggene på grunn av spinning av formen. 2.) Når formen roterer, stivner metallstøpen Sentrifugalstøping er en egnet teknikk for produksjon av hule sylindiriske deler som rør, ikke behov for innløp, stigerør og portelementer, god overflatefinish og detaljerte egenskaper, ingen krympeproblemer, mulighet for å produsere lange rør med svært store diametre, høyhastighets produksjonsevne . • KONTINUERLIG STØPING ( STRANDSTØPING ): Brukes til å støpe en kontinuerlig lengde av metall. I utgangspunktet er det smeltede metallet støpt inn i todimensjonal profil av formen, men lengden er ubestemt. Nytt smeltet metall mates konstant inn i formen når støpegodset beveger seg nedover med lengden økende med tiden. Metaller som kobber, stål, aluminium støpes til lange tråder ved hjelp av kontinuerlig støpeprosess. Prosessen kan ha forskjellige konfigurasjoner, men den vanlige kan forenkles som: 1.) Smeltet metall helles i en beholder plassert høyt over formen med godt beregnede mengder og strømningshastigheter og strømmer gjennom den vannkjølte formen. Metallstøpingen som helles i formen størkner til en startstang plassert i bunnen av formen. Denne startstangen gir rullene noe å ta tak i til å begynne med. 2.) Den lange metallstrengen bæres av ruller med konstant hastighet. Rullene endrer også retningen på strømmen av metalltråd fra vertikal til horisontal. 3.) Etter at den kontinuerlige støpingen har tilbakelagt en viss horisontal avstand, skjærer en brenner eller sag som beveger seg med støpen raskt den til ønskede lengder. Kontinuerlig støpeprosess kan integreres med RULLING PROCESS, hvor det kontinuerlig støpte metallet kan mates direkte inn i et valseverk for å produsere I-Beams, T-Beams….osv. Kontinuerlig støping gir ensartede egenskaper gjennom hele produktet, den har høy størkningshastighet, reduserer kostnadene på grunn av svært lavt materialetap, tilbyr en prosess hvor lasting av metall, støping, størkning, skjæring og støpefjerning alt skjer i en kontinuerlig operasjon og resulterer dermed i høy produktivitet og høy kvalitet. En viktig faktor er imidlertid den høye initialinvesteringen, oppsettskostnadene og plassbehovet. • MASKINERINGSTJENESTER: Vi tilbyr tre-, fire- og femakset maskinering. Typen maskineringsprosesser vi bruker er DREIING, FRESING, BORING, BORING, BROASJING, HØVLING, SAGING, SLIPPING, LAPPING, POLERING og IKKE-TRADISJONELL MASKINERING som er videreutviklet under en annen meny på nettsiden vår. For det meste av vår produksjon bruker vi CNC-maskiner. Men for noen operasjoner passer konvensjonelle teknikker bedre, og derfor stoler vi på dem også. Våre maskineringsevner når det høyest mulige nivået, og noen mest krevende deler er produsert på et AS9100-sertifisert anlegg. Jetmotorblader krever høyspesialisert produksjonserfaring og riktig utstyr. Luftfartsindustrien har svært strenge standarder. Noen komponenter med komplekse geometriske strukturer produseres lettest ved femakset maskinering, som bare finnes i noen maskineringsanlegg inkludert vårt. Vårt luftfartssertifiserte anlegg har den nødvendige erfaringen i samsvar med omfattende dokumentasjonskrav fra luftfartsindustrien. Ved DREI-operasjoner roteres et arbeidsstykke og flyttes mot et skjæreverktøy. For denne prosessen brukes en maskin kalt dreiebenk. I FRESING har en maskin kalt fresemaskin et roterende verktøy for å bringe skjærekanter til å ligge mot et arbeidsstykke. BORING involverer en roterende kutter med skjærekanter som produserer hull ved kontakt med arbeidsstykket. Borepresser, dreiebenker eller freser brukes vanligvis. I BORING-operasjoner flyttes et verktøy med en enkelt bøyd spiss inn i et grovt hull i et spinnende arbeidsstykke for å forstørre hullet litt og forbedre nøyaktigheten. Den brukes til fine etterbehandlingsformål. BRASJING involverer et tannverktøy for å fjerne materiale fra et arbeidsstykke i én omgang av brosjen (tannet verktøy). Ved lineær broasing løper brosjen lineært mot en overflate av arbeidsstykket for å utføre kuttet, mens ved roterende broaching roteres brosjen og presses inn i arbeidsstykket for å kutte en aksesymmetrisk form. SWISS TYPE MACHINING er en av våre verdifulle teknikker vi bruker for høyvolumsproduksjon av små høypresisjonsdeler. Ved å bruke dreiebenk av sveitsisk type dreier vi små, komplekse, presisjonsdeler billig. I motsetning til konvensjonelle dreiebenker der arbeidsstykket holdes stasjonært og verktøyet beveger seg, i dreiesentre av sveitsisk type, tillates arbeidsstykket å bevege seg i Z-aksen og verktøyet er stasjonært. Ved bearbeiding av sveitsisk type holdes stangen i maskinen og føres frem gjennom en styrebøssing i z-aksen, og blottlegger bare delen som skal bearbeides. På denne måten sikres et stramt grep og nøyaktigheten er meget høy. Tilgjengeligheten av strømførende verktøy gir mulighet til å frese og bore etter hvert som materialet går videre fra føringsbøssingen. Y-aksen til utstyret av sveitsisk type gir fulle fresemuligheter og sparer mye tid i produksjonen. Videre har våre maskiner bor og boreverktøy som opererer på delen når den holdes i underspindelen. Vår sveitsiske maskineringsevne gir oss en helautomatisert komplett maskineringsmulighet i en enkelt operasjon. Maskinering er et av de største segmentene i AGS-TECH Inc.-virksomheten. Vi bruker den enten som en primær operasjon eller en sekundær operasjon etter støping eller ekstrudering av en del slik at alle tegningsspesifikasjoner oppfylles. • OVERFLATEBEHANDLING: Vi tilbyr et stort utvalg av overflatebehandlinger og overflatebehandling, for eksempel overflatebehandling for å forbedre vedheft, avsetning av tynt oksidlag for å forbedre vedheft av belegg, sandblåsing, kjemisk film, anodisering, nitrering, pulverlakkering, spraybelegg , ulike avanserte metalliserings- og belegningsteknikker inkludert sputtering, elektronstråle, fordampning, plettering, harde belegg som diamantlignende karbon (DLC) eller titanbelegg for bore- og skjæreverktøy. • PRODUKTMERKING OG ETIKETTER: Mange av våre kunder krever merking og merking, lasermerking, gravering på metalldeler. Hvis du har et slikt behov, la oss diskutere hvilket alternativ som passer best for deg. Her er noen av de mest brukte metallstøpte produktene. Siden disse er hyllevare, kan du spare på muggkostnader i tilfelle noen av disse passer dine behov: KLIKK HER FOR Å LASTE NED våre 11-serie pressstøpte aluminiumsbokser fra AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Hardness Tester - Rockwell - Brinell - Vickers - Leeb - Microhardness - Universal - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Hardhetstestere AGS-TECH Inc. har et omfattende utvalg av hardhetstestere, inkludert ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, LEEB, KNOOP, MICROHARDNESS TESTERS, UNIVERSAL HARDNESS TESTER, UNIVERSAL HARDNESS TESTER SYSTEM, anskaffelse og analyse, testblokker, innrykkere, ambolter og relatert tilbehør. Noen av merkenavnets hardhetstestere vi selger er SADT, SINOAGE and_cc781905-56dbb-31905-51cMI For å laste ned katalogen for vårt SADT-merke metrologi og testutstyr, vennligst KLIKK HER. For å laste ned brosjyre for vår bærbare hardhetstester MITECH MH600, vennligst KLIKK HER KLIKK HER for å laste ned produktsammenligningstabell mellom MITECH hardhetstestere En av de vanligste testene for å vurdere de mekaniske egenskapene til materialer er hardhetstesten. Hardheten til et materiale er dets motstand mot permanent innrykk. Man kan også si at hardhet er et materiales motstand mot riper og slitasje. Det er flere teknikker for å måle hardheten til materialer ved hjelp av ulike geometrier og materialer. Måleresultatene er ikke absolutte, de er mer en relativ komparativ indikator, fordi resultatene avhenger av formen på indenteren og den påførte belastningen. Våre bærbare hardhetstestere kan generelt kjøre en hvilken som helst hardhetstest som er oppført ovenfor. De kan konfigureres for spesielle geometriske egenskaper og materialer som hullinteriør, girtenner ... osv. La oss kort gå gjennom de ulike hardhetstestmetodene. BRINELL TEST : I denne testen presses en stål- eller wolframkarbidkule med 10 mm diameter mot en overflate med en belastning på 500, 1500 eller 3000 kg kraft. Brinell hardhetstall er forholdet mellom belastningen og det buede området med innrykk. En Brinell-test etterlater ulike typer avtrykk på overflaten avhengig av det testede materialets tilstand. For eksempel, på glødede materialer blir en avrundet profil etterlatt, mens på kaldbearbeidede materialer observerer vi en skarp profil. Wolframkarbid-innrykningskuler anbefales for Brinell-hardhetstall høyere enn 500. For hardere arbeidsstykkematerialer anbefales en belastning på 1500 Kg eller 3000 Kg slik at avtrykkene som blir igjen er tilstrekkelig store for nøyaktig måling. På grunn av det faktum at avtrykk gjort av samme innrykk ved forskjellige belastninger ikke er geometrisk like, avhenger Brinell-hardhetstallet av belastningen som brukes. Derfor bør man alltid merke seg belastningen på testresultatene. Brinell test er godt egnet for materialer mellom lav til middels hardhet. ROCKWELL TEST : I denne testen måles penetrasjonsdybden. Innrykkeren presses på overflaten først med en mindre belastning og deretter en større belastning. Forskjellen i penetrasjonsgjelden er et mål på hardhet. Det finnes flere Rockwell-hardhetsskalaer som bruker forskjellige belastninger, inntrykksmaterialer og geometrier. Rockwell-hardhetstallet leses direkte fra en skive på testmaskinen. For eksempel, hvis hardhetstallet er 55 ved å bruke C-skalaen, skrives det som 55 HRC. VICKERS TEST : Noen ganger også referert til som the DIAMOND PYRAMID HARDHETSTEST, det bruker 0 s. 1 rangert dia pyramid-s. Vickers hardhetsnummer er gitt av HV=1,854P / kvadrat L. L her er diagonallengden til diamantpyramiden. Vickers-testen gir stort sett samme hardhetstall uavhengig av belastning. Vickers-testen er egnet for å teste materialer med et bredt spekter av hardhet, inkludert svært harde materialer. KNOOP TEST : I denne testen bruker vi en diamantinnrykk i form av en langstrakt pyramide og laster mellom 25g og 5 kg. Knoop-hardhetstallet er gitt som HK=14,2P / kvadrat L. Her er bokstaven L lengden på den langstrakte diagonalen. Størrelsen på fordypningene i Knoop-tester er relativt liten, i området 0,01 til 0,10 mm. På grunn av dette lille antallet er overflatebehandling av materialet svært viktig. Testresultatene bør angi belastningen som påføres fordi hardhetstallet som oppnås avhenger av den påførte belastningen. Fordi lette belastninger brukes, anses Knoop-testen som a MICROHARDNESS TEST. Knoop-testen er derfor egnet for svært små, tynne prøver, sprø materialer som edelstener, glass og karbider, og til og med for å måle hardheten til individuelle korn i et metall. LEEB HARDNESS TEST : Den er basert på rebound-teknikk som måler Leeb-hardheten. Det er en enkel og industrielt populær metode. Denne bærbare metoden brukes mest for å teste tilstrekkelig store arbeidsstykker over 1 kg. Et slaglegeme med en testspiss av hardmetall drives av fjærkraft mot arbeidsstykkets overflate. Når slaglegemet treffer arbeidsstykket, skjer overflatedeformasjon som vil resultere i tap av kinetisk energi. Hastighetsmålinger avslører dette tapet i kinetisk energi. Når støtlegemet passerer spolen i en nøyaktig avstand fra overflaten, induseres en signalspenning under støt- og tilbakeslagsfasene av testen. Disse spenningene er proporsjonale med hastigheten. Ved å bruke elektronisk signalbehandling får man Leeb-hardhetsverdien fra displayet. Our PORTABLE HARDNESS TESTERS from SADT / HARTIP HARDNESS TESTER SADT HARTIP2000/HARTIP2000 D&DL : Dette er en innovativ bærbar Leeb hardhetstester med nylig patentert teknologi, som gjør HARTIP 2000 til en universell vinkelhardhetstester (UA) slagretning. Det er ikke nødvendig å sette opp støtretningen når du foretar målinger i alle vinkler. Derfor tilbyr HARTIP 2000 en lineær nøyaktighet sammenlignet med vinkelkompensasjonsmetoden. HARTIP 2000 er også en kostnadsbesparende hardhetstester og har mange andre funksjoner. HARTIP2000 DL er utstyrt med SADT unike D og DL 2-i-1 sonde. SADT HARTIP1800 Plus/1800 Plus D&DL : Denne enheten er en avansert toppmoderne metallhardhetstester i håndflatestørrelse med mange nye funksjoner. Ved å bruke en patentert teknologi er SADT HARTIP1800 Plus en ny generasjons produkt. Den har en høy nøyaktighet på +/-2 HL (eller 0,3 % @HL800) med OLED-skjerm med høy kontrakt og bredt miljøtemperaturområde (-40ºC~60ºC). Bortsett fra enorme minner i 400 blokker med 360k data, kan HARTIP1800 Plus laste ned målte data til PC og utskrift til miniprinter via USB-port og trådløst med intern blue-tooth-modul. Batteriet kan lades enkelt fra USB-porten. Den har en kunderekalibrering og statisk funksjon. HARTIP 1800 plus D&DL er utstyrt med to-i-en sonde. Med en unik to-i-ett-sonde kan HARTIP1800plus D&DL konvertere mellom sonde D og sonde DL ved å bytte slaglegeme. Det er mer økonomisk enn å kjøpe dem enkeltvis. Den har samme konfigurasjon med HARTIP1800 plus bortsett fra to-i-en probe. SADT HARTIP1800 Basic/1800 Basic D&DL : Dette er en grunnleggende modell for HARTIP1800plus. Med de fleste kjernefunksjonene til HARTIP1800 plus og en lavere pris, er HARTIP1800 Basic et godt valg for kunden med begrenset budsjett. HARTIP1800 Basic kan også utstyres med vår unike D/DL to-i-ett slagenhet. SADT HARTIP 3000 : Dette er en avansert håndholdt digital metallhardhetstester med høy nøyaktighet, bredt måleområde og enkel betjening. Den er egnet for testing av hardheten til alle metaller, spesielt på stedet for store strukturelle og sammensatte komponenter, som er mye brukt i kraft-, petrokjemisk-, romfarts-, bil- og maskinbyggingsindustrien. SADT HARTIP1500/HARTIP1000 : Dette er en integrert håndholdt metallhardhetstester som kombinerer slagenhet (sonde) og prosessor i én enhet. Størrelsen er mye mindre enn standard slagenheten, som gjør at HARTIP 1500/1000 ikke bare oppfyller normale måleforhold, men også kan ta målinger på trange steder. HARTIP 1500/1000 er egnet for testing av hardheten til nesten alle jernholdige og ikke-jernholdige materialer. Med sin nye teknologi er nøyaktigheten forbedret til et høyere nivå enn standardtypen. HARTIP 1500/1000 er en av de mest økonomiske hardhetstestere i sin klasse. BRINELL HARDHETSLESER AUTOMATISK MÅLESYSTEM / SADT HB SCALER : HB Scaler er et optisk målesystem som automatisk kan måle størrelsen på fordypningen fra Brinell hardhetstester og gir Brinell hardhetstester. Alle verdier og innrykksbilder kan lagres på PC. Med programvaren kan alle verdier behandles og skrives ut som en rapport. Our BENCH HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HR-150A ROCKWELL HARDHETSTESTER : Den manuelt betjente HR-150A Rockwell hardhetstesteren er kjent for sin perfeksjon og brukervennlighet. Denne maskinen bruker standard foreløpig testkraft på 10 kgf og hovedbelastninger på 60/100/150 kilo, samtidig som den er i samsvar med den internasjonale Rockwell-standarden. Etter hver test viser HR-150A hardhetsverdien for Rockwell B eller Rockwell C direkte på måleskiven. Den foreløpige testkraften må påføres manuelt, etterfulgt av påføring av hovedbelastningen ved hjelp av spaken på høyre side av hardhetstesteren. Etter lossing indikerer skiven den forespurte hardhetsverdien direkte med høy nøyaktighet og repeterbarhet. SADT HR-150DT MOTORISERT ROCKWELL HARDHETSTESTER : Denne serien med hardhetstestere er anerkjent for sin nøyaktighet og brukervennlighet, fungerer fullstendig i samsvar med den internasjonale Rockwell-standarden. Avhengig av kombinasjonen av innrykktype og påført total testkraft, gis et unikt symbol til hver Rockwell-skala. HR-150DT og HRM-45DT har begge spesifikke Rockwell-skalaer av HRC og HRB på en skive. Den riktige kraften bør justeres manuelt ved å bruke skiven på høyre side av maskinen. Etter påføring av den foreløpige kraften, vil HR150DT og HRM-45DT fortsette med en helautomatisert testing: lasting, venting, lossing, og på slutten viser hardheten. SADT HRS-150 DIGITAL ROCKWELL HARDHETSTESTER : HRS-150 digital Rockwell hardhetstester er designet for enkel bruk og sikkerhet ved drift. Den er i samsvar med den internasjonale Rockwell-standarden. Avhengig av kombinasjonen av innrykktype og påført total testkraft, gis et unikt symbol til hver Rockwell-skala. HRS-150 vil automatisk vise ditt valg av en spesifikk Rockwell-skala på LCD-skjermen, og vil indikere hvilken last som brukes. Den integrerte autobremsmekanismen gjør at den foreløpige testkraften kan påføres manuelt uten mulighet for feil. Etter påføring av den foreløpige kraften, vil HRS-150 fortsette med en helautomatisk test: lasting, oppholdstid, lossing og beregning av hardhetsverdien og dens visning. Koblet til den medfølgende skriveren via en RS232-utgang, er det mulig å skrive ut alle resultater. Our BENCH TYPE SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HRM-45DT MOTORISERT OVERFRA ROCKWELL HARDHETSTESTER : Denne seriens hardhetstestere er anerkjent for sin nøyaktighet og brukervennlighet, og utfører helt i samsvar med den internasjonale Rockwell-standarden. Avhengig av kombinasjonen av innrykktype og påført total testkraft, gis et unikt symbol til hver Rockwell-skala. HR-150DT og HRM-45DT har begge de spesifikke Rockwell-vektene HRC og HRB på en skive. Den riktige kraften bør justeres manuelt ved å bruke skiven på høyre side av maskinen. Etter påføring av den foreløpige kraften, vil HR150DT og HRM-45DT fortsette med en helautomatisk testprosess: lasting, dveling, lossing, og på slutten viser hardheten. SADT HRMS-45 SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER : HRMS-45 Digital Superficial Rockwell Hardness Tester er et nytt produkt som integrerer avanserte mekaniske og elektroniske teknologier. Den doble skjermen med LCD- og LED-digitale dioder, gjør den til en oppgradert produktversjon av standardtypen overfladisk Rockwell-tester. Den måler hardheten til jernholdige, ikke-jernholdige metaller og harde materialer, karburerte og nitrerte lag og andre kjemisk behandlede lag. Den brukes også til måling av hardheten til tynne stykker. SADT XHR-150 PLASTIC ROCKWELL HARDHETSTESTER : XHR-150 plast Rockwell hardhetstester tar i bruk en motorisert testmetode, testkraften kan lastes, holdes avlastet automatisk og avlastes ved boligen. Menneskelige feil er minimert og enkel å betjene. Den brukes til å måle hard plast, hard gummi, aluminium, tinn, kobber, mykt stål, syntetisk harpiks, tribologiske materialer, etc. Our BENCH TYPE VICKERS HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HVS-10/50 LAVBELASTNING VICKERS HARDHETSTESTER : Denne lavlastede Vickers hardhetstester med digitalt display er et nytt høyteknologisk produkt som integrerer mekaniske og fotoelektriske teknologier. Som en erstatning for tradisjonelle Vickers hardhetstestere med liten belastning, har den en enkel betjening og god pålitelighet, som er spesialdesignet for testing av små, tynne prøver eller deler etter overflatebelegging. Egnet for forskningsinstitutter, industrielle laboratorier og QC-avdelinger, er dette et ideelt hardhetstestingsinstrument for forsknings- og måleformål. Den tilbyr integrasjon av dataprogrammeringsteknologi, høyoppløselig optisk målesystem og fotoelektrisk teknikk, myktastinngang, lyskildejustering, valgbar testmodell, konverteringstabeller, trykkholdetid, filnummerinntasting og datalagringsfunksjoner. Den har en stor LCD-skjerm for å vise testmodellen, testtrykk, innrykklengde, hardhetsverdier, trykkholdetid og antall tester. Tilbyr også datoregistrering, registrering av testresultater og databehandling, utskriftsfunksjon gjennom et RS232-grensesnitt. SADT HV-10/50 LAV LAST VICKERS HARDHETSTESTER : Disse Vickers hardhetstestere med lav belastning er nye høyteknologiske produkter som integrerer mekaniske og fotoelektriske teknologier. Disse testerne er spesielt designet for å teste små og tynne prøver og deler etter overflatebelegging. Egnet for forskningsinstitutter, industrielle laboratorier og QC-avdelinger. Nøkkelfunksjoner og funksjoner er mikrodatamaskinkontroll, justering av lyskilde via programmerbare taster, justering av trykkholdetid og LED/LCD-skjerm, dens unike målekonverteringsenhet og unike mikrookular engangsmålingsavlesningsenhet som sikrer enkel bruk og høy nøyaktighet. SADT HV-30 VICKERS HARDHETSTESTER : HV-30 modell Vickers hardhetstester er spesialdesignet for testing av små, tynne prøver og deler etter overflatebelegging. Disse er egnet for forskningsinstitutter, fabrikklaboratorier og QC-avdelinger, og er ideelle hardhetstestingsinstrumenter for forsknings- og testformål. Nøkkelfunksjoner og funksjoner er mikrodatamaskinkontroll, automatisk laste- og lossemekanisme, justering av lyskilde via maskinvare, justering av trykkholdetid (0~30s), unik målekonverteringsenhet og unik mikrookular engangsmålingsavlesningsenhet, som sikrer enkel bruk og høy nøyaktighet. Our BENCH TYPE MICRO HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HV-1000 MICRO HARDNESS TESTER / HVS-1000 DIGITAL MICRO HARDNESS TESTER : Dette produktet er spesielt godt egnet for høypresisjons hardhetstesting av små og tynne overflater, f.eks. og herdede lag. For å sikre en tilfredsstillende innrykk har HV1000 / HVS1000 automatiske laste- og losseoperasjoner, en svært nøyaktig lastemekanisme og et robust spaksystem. Det mikrodatastyrte systemet sikrer en absolutt nøyaktig hardhetsmåling med justerbar oppholdstid. SADT DHV-1000 MICRO HARDNESS TESTER / DHV-1000Z DIGITAL VICKERS HARDNESS TESTER : Disse micro Vickers hardhetstestere laget med en unik og presis måling av innrykk og et mer nøyaktig innrykk design. Ved hjelp av en 20 × linse og en 40 × linse har instrumentet et bredere målefelt og et bredere bruksområde. Utstyrt med et digitalt mikroskop viser den på LCD-skjermen målemetodene, testkraften, innrykklengden, hardhetsverdien, oppholdstiden til testkraften samt antall målinger. I tillegg er den utstyrt med et grensesnitt knyttet til et digitalkamera og et CCD-videokamera. Denne testeren er mye brukt for å måle jernholdige metaller, ikke-jernholdige metaller, IC-tynne seksjoner, belegg, glass, keramikk, edelstener, herdede lag og mer. SADT DXHV-1000 DIGITAL MICRO HARDNESS TESTER : Disse mikro Vickers hardhetstestere laget med en unik og presis er i stand til å produsere en klarere innrykk og dermed mer nøyaktige målinger. Ved hjelp av en 20 × linse og en 40 × linse har testeren et bredere målefelt og et bredere bruksområde. Med en automatisk dreiende enhet (det automatisk dreiende tårnet) har operasjonen blitt enklere; og med et gjenget grensesnitt kan det kobles til et digitalkamera og et CCD-videokamera. Først lar enheten LCD-berøringsskjermen brukes, slik at operasjonen blir mer menneskelig kontrollert. Enheten har muligheter som direkte avlesning av målingene, enkel endring av hardhetsskalaer, lagring av data, utskrift og tilkobling til RS232-grensesnittet. Denne testeren er mye brukt for måling av jernholdige metaller, ikke-jernholdige metaller, IC tynne seksjoner, belegg, glass, keramikk, edelstener; tynne plastseksjoner, herdede lag med mer. Our BENCH TYPE BRINELL HARDNESS TESTER / MULTI-PURPOSE HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HD9-45 SUPERFICIAL ROCKWELL & VICKERS OPTICAL HARDNESS TESTER : Denne enheten tjener formålet med å måle hardheten til jernholdige, ikke-jernholdige metaller, harde metaller og kjemiske karboniserte lag og kjemiske karbonerte stykker. SADT HBRVU-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS OPTISK HARDHETSTESTER : Dette instrumentet brukes til å bestemme Brinell-, Rockwell- og Vickers-hardheten til jernholdige lag, karbonholdige lag, ikke-jernholdige metaller og kjemiske lag. Den kan brukes i planter, vitenskapelige og forskningsinstitutter, laboratorier og høyskoler. SADT HBRV-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS HARDHETSTESTER (IKKE OPTISK) : Dette instrumentet brukes til å bestemme Brinell-, Rockwell- og Vickers-hardheten til ikke-jernholdige metaller, hardmetaller, hardmetaller, hardmetaller og kjemisk behandlede lag. Den kan brukes i fabrikker, vitenskapelige og forskningsinstitutter, laboratorier og høyskoler. Det er ikke en hardhetstester av optisk type. SADT HBE-3000A BRINELL HARDHETSTESTER : Denne automatiske Brinell hardhetstesteren har et bredt måleområde på opptil 3000 Kgf med høy nøyaktighet i samsvar med DIN 51225. Under den automatiske testsyklusen vil den påførte kraften bli kontrollert av et lukket sløyfesystem som garanterer en konstant kraft på arbeidsstykket, i samsvar med DIN 50351-standarden. HBE-3000A leveres komplett med et lesemikroskop med forstørrelsesfaktor 20X og en mikrometeroppløsning på 0,005 mm. SADT HBS-3000 DIGITAL BRINELL HARDHETSTESTER : Denne digitale Brinell-hardhetstesteren er en ny generasjon toppmoderne enhet. Den kan brukes til å bestemme Brinell-hardheten til jernholdige og ikke-jernholdige metaller. Testeren tilbyr elektronisk automatisk lasting, programmering av programvare, optisk måling med høy effekt, fotosensor og andre funksjoner. Hver operasjonsprosess og testresultat kan vises på dens store LCD-skjerm. Testresultatene kan skrives ut. Enheten er egnet for produksjonsmiljøer, høyskoler og vitenskapelige institusjoner. SADT MHB-3000 DIGITAL ELECTRONIC BRINELL HARDNESS TESTER : Dette instrumentet er et integrert produkt som kombinerer optiske, mekaniske og elektroniske teknikker, som tar i bruk en presis lukket kretsstruktur og datastyrt system. Instrumentet laster og avlaster testkraften med motoren. Ved å bruke en kompresjonssensor med 0,5 % nøyaktighet for å gi tilbakemelding på informasjonen og CPU-en som skal kontrolleres, kompenserer instrumentet automatisk for de varierende testkreftene. Utstyrt med et digitalt mikrookular på instrumentet, kan lengden på innrykk måles direkte. Alle testdata som testmetoden, testkraftverdien, lengden på testinnrykk, hardhetsverdien og dvaletiden for testkraften kan vises på LCD-skjermen. Det er ikke nødvendig å angi verdien av diagonallengden for innrykk, og det er ikke nødvendig å slå opp hardhetsverdien fra hardhetstabellen. Derfor er lesedataene mer nøyaktige og betjeningen av dette instrumentet er enklere. For detaljer og annet lignende utstyr, vennligst besøk vårt utstyrsnettsted: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. Metallsmiing og pulvermetallurgi Den typen METALLSMI-prosesser vi tilbyr er varm og kald dyse, åpen dyse og lukket dyse, impression dyse & flashless smiing, cogging, fullering, kant- og presisjonssmiing, nesten-nettform, heading , smiing, opprørt smiing, metallhobbing, press & roll & radial & orbital & ring & isotermisk smiing, mynting, nagling, metallkulesmiing, metallpiercing, dimensjonering, smiing med høy energihastighet. Våre POWDER METALLURGY og POWDER PROCESSING teknikker er pulverpressing og sintring, impregnering, infiltrasjon, varm og kald isostatisk pressing, metallsprøytestøping, valsekomprimering, pulvervalsing, pulverekstrudering, løssintring, gnistsintring, varmpressing. Vi anbefaler at du klikker her for å LAST NED våre skjematiske illustrasjoner av smiprosesser av AGS-TECH Inc. LAST NED våre skjematiske illustrasjoner av pulvermetallurgiprosesser av AGS-TECH Inc. Disse nedlastbare filene med bilder og skisser vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. Ved metallsmiing påføres trykkkrefter og materialet deformeres og ønsket form oppnås. De vanligste smidde materialene i industrien er jern og stål, men mange andre som aluminium, kobber, titan, magnesium er også mye smidd. Smidde metalldeler har forbedrede kornstrukturer i tillegg til tette sprekker og lukkede tomme rom, og dermed er styrken til deler oppnådd ved denne prosessen høyere. Smiing produserer deler som er signifikant sterkere for vekten enn deler laget ved støping eller maskinering. Siden smidde deler formes ved å få metallet til å flyte inn i sin endelige form, får metallet en retningsbestemt kornstruktur som står for den overlegne styrken til delene. Med andre ord, deler oppnådd ved smiingsprosess viser bedre mekaniske egenskaper sammenlignet med enkle støpte eller maskinerte deler. Vekten av metallsmiing kan variere fra små lette deler til hundretusenvis av pund. Vi produserer smijern for det meste for mekanisk krevende bruksområder hvor høye belastninger påføres deler som bildeler, gir, arbeidsverktøy, håndverktøy, turbinaksler, motorsykkelutstyr. Fordi verktøy- og oppsettskostnadene er relativt høye, anbefaler vi denne produksjonsprosessen kun for høyvolumproduksjon og for lavt volum, men høy verdi kritiske komponenter som flylandingsutstyr. I tillegg til kostnadene for verktøy, kan produksjonstiden for store mengder smidde deler være lengre sammenlignet med noen enkle maskinerte deler, men teknikken er avgjørende for deler som krever ekstraordinær styrke som bolter, muttere, spesiell bruk festemidler, biler, gaffeltrucker, krandeler. • HOT DISTRIBUTION og CLD DISTRIPSMIING: Varmsmiing, som navnet tilsier, utføres ved høye temperaturer, derfor er duktiliteten høy og materialets styrke lav. Dette forenkler enkel deformasjon og smiing. Tvert imot utføres kaldsmiing ved lavere temperaturer og krever høyere krefter som resulterer i strekkherding, bedre overflatefinish og nøyaktighet av de produserte delene. • ÅPEN MATRISE- og IMPRESSION-SMIING: Ved åpen stansesmiing begrenser ikke stansene materialet som blir komprimert, mens hulrommene inne i stansene begrenser materialstrømmen mens den smides til ønsket form. UPSET FORGING eller også kalt UPSETTING, som faktisk ikke er den samme, men en veldig lik prosess, er en åpen dyseprosess hvor arbeidsstykket klemmes mellom to flate dyser og en trykkkraft reduserer høyden. Ettersom høyden er redusert, øker arbeidsstykkets bredde. HEADING, en opprørt smiprosess involverer sylindrisk lager som er opprørt i enden og dets tverrsnitt økes lokalt. I heading mates massen gjennom dysen, smidd og deretter kuttet til lengde. Operasjonen er i stand til å produsere store mengder festemidler raskt. For det meste er det en kaldarbeidsoperasjon fordi den brukes til å lage spikerender, skruender, muttere og bolter der materialet må forsterkes. En annen åpen dyseprosess er COGGING, hvor arbeidsstykket smides i en rekke trinn med hvert trinn som resulterer i kompresjon av materialet og den påfølgende bevegelsen av den åpne dysen langs lengden av arbeidsstykket. Ved hvert trinn reduseres tykkelsen og lengden økes med en liten mengde. Prosessen ligner en nervøs student som hele tiden biter i blyanten i små skritt. En prosess kalt FULLERING er en annen åpen formsmiingsmetode vi ofte bruker som et tidligere trinn for å fordele materialet i arbeidsstykket før andre metallsmioperasjoner finner sted. Vi bruker den når arbeidsstykket krever flere smiing operasjoner. Under operasjonen deformeres dyse med konvekse overflater og forårsaker metallflyt ut til begge sider. En lignende prosess som fullering, EDGING på den annen side involverer åpen dyse med konkave overflater for å deformere arbeidsstykket. Kantskjæring er også en forberedende prosess for påfølgende smioperasjoner gjør at materialet flyter fra begge sider inn i et område i sentrum. IMPRESSION DIE FORGING eller CLOSED DIE FORGING som det også kalles bruker en dyse/form som komprimerer materialet og begrenser dets flyt i seg selv. Dysen lukkes og materialet tar formen av formen/formhulen. PRESISION FORGING, en prosess som krever spesialutstyr og støpeform, produserer deler med ingen eller svært lite flash. Med andre ord vil delene ha nesten endelige dimensjoner. I denne prosessen settes en godt kontrollert mengde materiale forsiktig inn og plasseres inne i formen. Vi bruker denne metoden for komplekse former med tynne seksjoner, små toleranser og trekkvinkler og når mengdene er store nok til å rettferdiggjøre mugg- og utstyrskostnadene. • FLAMMELØS SMIING: Arbeidsstykket plasseres i dysen på en slik måte at intet materiale kan strømme ut av hulrommet og danne flammer. Ingen uønsket blitstrimming er derfor nødvendig. Det er en presisjonssmiingsprosess og krever derfor nøye kontroll av mengden materiale som brukes. • METALLSMINING eller RADIALSMIing: Et arbeidsstykke påvirkes periferisk av dyse og smidd. En dor kan like godt brukes til å smi den indre arbeidsemnets geometri. I smideoperasjonen mottar arbeidsstykket typisk flere slag per sekund. Typiske gjenstander som produseres ved pressing er spissverktøy, koniske stenger, skrutrekkere. • METALLPIERCING: Vi bruker denne operasjonen ofte som en ekstra operasjon ved produksjon av deler. Et hull eller hulrom lages med piercing på arbeidsstykkets overflate uten å bryte gjennom det. Vær oppmerksom på at piercing er annerledes enn boring som resulterer i et gjennomgående hull. • HOBBING : En stanse med ønsket geometri presses inn i arbeidsstykket og skaper et hulrom med ønsket form. Vi kaller denne punchen en kokeplate. Operasjonen innebærer høye trykk og utføres ved kulde. Som et resultat blir materialet kaldbearbeidet og strekkherdet. Derfor er denne prosessen svært egnet for produksjon av former, form og hulrom for andre produksjonsprosesser. Når koketoppen er produsert, kan man enkelt produsere mange identiske hulrom uten å måtte bearbeide dem én etter én. • RULLESMIING eller RULLEFORMING: To motstående ruller brukes til å forme metalldelen. Arbeidsstykket mates inn i rullene, rullene snur seg og trekker verket inn i spalten, verket mates deretter gjennom den rillede delen av rullene og trykkkreftene gir materialet ønsket form. Det er ikke en rullende prosess, men en smiprosess, fordi det er en diskret snarere enn en kontinuerlig operasjon. Geometrien på rullesporene smir materialet til ønsket form og geometri. Det utføres varmt. På grunn av å være en smiingsprosess produserer den deler med enestående mekaniske egenskaper, og derfor bruker vi den til fremstilling av bildeler som akslinger som må ha ekstraordinær utholdenhet i tøffe arbeidsmiljøer. • ORBITAL SMIING: Arbeidsstykket legges i et smidysehulrom og smidd av en øvre dyse som beveger seg i en banebane mens den roterer på en skrå akse. Ved hver omdreining fullfører den øvre matrisen å utøve kompresjonskrefter på hele arbeidsstykket. Ved å gjenta disse omdreiningene et antall ganger utføres tilstrekkelig smiing. Fordelene med denne produksjonsteknikken er dens lave støydrift og lavere nødvendige krefter. Med andre ord kan man med små krefter dreie en tung dyse rundt en akse for å påføre store trykk på en del av arbeidsstykket som er i kontakt med dysen. Skive eller konisk formede deler er noen ganger en god passform for denne prosessen. • RINGSMIING: Vi bruker ofte til å produsere sømløse ringer. Laget kuttes i lengde, opprøres og deretter gjennombores hele veien for å lage et sentralt hull. Deretter settes den på en dor og en smidyse hamrer den ovenfra mens ringen sakte roteres til ønskede dimensjoner er oppnådd. • NITNING: En vanlig prosess for sammenføyning av deler starter med et rett metallstykke satt inn i ferdiglagde hull gjennom delene. Deretter blir de to endene av metallstykket smidd ved å klemme sammen skjøten mellom en øvre og nedre dyse. • MYNTING: En annen populær prosess utført med mekanisk press, som utøver store krefter over kort avstand. Navnet "mynting" kommer fra de fine detaljene som er smidd på overflatene til metallmynter. Det er for det meste en etterbehandlingsprosess for et produkt hvor fine detaljer oppnås på overflatene som følge av den store kraften som påføres av dysen som overfører disse detaljene til arbeidsstykket. • METALLKULESMIING: Produkter som kulelager krever nøyaktig produserte metallkuler av høy kvalitet. I en teknikk som kalles SKEW ROLLING, bruker vi to motsatte ruller som roterer kontinuerlig mens materialet kontinuerlig mates inn i rullene. I den ene enden av de to rullene skytes metallkuler ut som produkt. En annen metode for smiing av metallkuler er å bruke dyse som klemmer materialet som er plassert mellom dem og tar den sfæriske formen til formhulen. Ofte krever kuler som produseres noen ekstra trinn som etterbehandling og polering for å bli et høykvalitetsprodukt. • ISOTHERMAL SMIING / VARMSMIING: En kostbar prosess som kun utføres når nytte-/kostnadsverdien er berettiget. En varm arbeidsprosess hvor dysen varmes opp til omtrent samme temperatur som arbeidsstykket. Siden både dyse og arbeid har omtrent samme temperatur, er det ingen kjøling og flytegenskapene til metallet forbedres. Operasjonen passer godt for superlegeringer og materialer med dårlig smibarhet og materialer hvis mekaniske egenskaper er svært følsomme for små temperaturgradienter og endringer. • METALLDØRRING: Det er en kald etterbehandlingsprosess. Materialstrømmen er ubegrenset i alle retninger med unntak av retningen kraften påføres. Som et resultat oppnås meget god overflatefinish og nøyaktige dimensjoner. • HIGH ENERGY RATE SMIING: Teknikken involverer en øvre støpeform festet til armen til et stempel som skyves raskt når en drivstoff-luftblanding tennes av en tennplugg. Det ligner driften av stempler i en bilmotor. Formen treffer arbeidsstykket veldig raskt og går deretter tilbake til sin opprinnelige posisjon veldig raskt takket være mottrykket. Arbeidet er smidd i løpet av noen få millisekunder og derfor er det ikke tid for arbeidet å kjøle seg ned. Dette er nyttig for vanskelige å smi deler som har svært temperaturfølsomme mekaniske egenskaper. Med andre ord er prosessen så rask at delen dannes under konstant temperatur hele veien og det vil ikke være temperaturgradienter ved grensesnittene mellom form og arbeidsstykke. • I DIE FORGING slås metall mellom to matchende stålblokker med spesielle former i, kalt dys. Når metallet hamres mellom formene, antar det samme form som formene i formen. Når den når sin endelige form, tas den ut for å avkjøles. Denne prosessen produserer sterke deler som har en presis form, men krever en større investering for de spesialiserte dysene. Opprørt smiing øker diameteren til et metallstykke ved å flate det ut. Det brukes vanligvis til å lage små deler, spesielt for å danne hoder på festemidler som bolter og spiker. • PULVERMETALLURGI / PULVERBEHANDLING: Som navnet tilsier, involverer det produksjonsprosesser for å lage faste deler av visse geometrier og former fra pulver. Hvis metallpulver brukes til dette formålet er det pulvermetallurgiens område, og hvis ikke-metallpulver brukes er det pulverbehandling. Faste deler produseres av pulver ved pressing og sintring. POWDER PRESSING brukes til å komprimere pulver til ønskede former. For det første er det primære materialet fysisk pulverisert, og deler det i mange små individuelle partikler. Pulverblandingen fylles i formen og et stempel beveger seg mot pulveret og komprimerer det til ønsket form. For det meste utført ved romtemperatur, med pulverpressing oppnås en fast del og den kalles grønn kompakt. Bindemidler og smøremidler brukes ofte for å forbedre komprimeringsevnen. Vi er i stand til å pulverpresse med hydrauliske presser med flere tusen tonns kapasitet. Vi har også dobbeltvirkende presser med motstående topp- og bunnstanser, samt fleraksjonspresser for svært komplekse delgeometrier. Ensartethet som er en viktig utfordring for mange pulvermetallurgi-/pulverbehandlingsanlegg er ikke noe stort problem for AGS-TECH på grunn av vår omfattende erfaring med spesialproduksjon av slike deler i mange år. Selv med tykkere deler hvor ensartethet utgjør en utfordring har vi lyktes. Hvis vi forplikter oss til prosjektet ditt, lager vi delene dine. Hvis vi ser noen potensielle risikoer, vil vi informere deg in advance. POWDER SINTERING, som er det andre trinnet, innebærer å heve temperaturen til en viss grad og opprettholde temperaturen på det nivået i en viss tid slik at pulverpartiklene i den pressede delen kan binde seg sammen. Dette resulterer i mye sterkere bindinger og styrking av arbeidsstykket. Sintring foregår nær pulverets smeltetemperatur. Under sintring vil krymping forekomme, materialstyrke, tetthet, duktilitet, termisk ledningsevne, elektrisk ledningsevne økes. Vi har batch- og kontinuerlige ovner for sintring. En av våre muligheter er å justere porøsitetsnivået til delene vi produserer. For eksempel er vi i stand til å produsere metallfiltre ved å holde delene porøse til en viss grad. Ved å bruke en teknikk som kalles IMPREGNERING, fyller vi porene i metallet med en væske som olje. Vi produserer for eksempel oljeimpregnerte lagre som er selvsmørende. I INFILTRASJON-prosessen fyller vi et metalls porer med et annet metall med lavere smeltepunkt enn grunnmaterialet. Blandingen varmes opp til en temperatur mellom smeltetemperaturene til de to metallene. Som et resultat kan noen spesielle egenskaper oppnås. Vi utfører også ofte sekundære operasjoner som maskinering og smiing på pulverproduserte deler når spesielle egenskaper eller egenskaper må oppnås eller når delen kan produseres med færre prosesstrinn. ISOSTATISK PRESSING: I denne prosessen brukes væsketrykk for å komprimere delen. Metallpulver plasseres i en form laget av en forseglet fleksibel beholder. Ved isostatisk pressing påføres trykk fra alle sider, i motsetning til aksialtrykk som sees ved konvensjonell pressing. Fordelene med isostatisk pressing er jevn tetthet i delen, spesielt for større eller tykkere deler, overlegne egenskaper. Ulempen er lange syklustider og relativt lav geometrisk nøyaktighet. KALD ISOSTATISK PRESSING utføres ved romtemperatur og den fleksible formen er laget av gummi, PVC eller uretan eller lignende materialer. Væske som brukes til trykksetting og komprimering er olje eller vann. Konvensjonell sintring av den grønne kompakten følger dette. VARM ISOSTATISK PRESSING utføres derimot ved høye temperaturer og formmaterialet er metallplater eller keramikk med høyt nok smeltepunkt til å motstå temperaturene. Trykkvæske er vanligvis en inert gass. Presse- og sintringsoperasjonene utføres i ett trinn. Porøsitet er nesten fullstendig eliminert, en uniform kornstruktur oppnås. Fordelen med varm isostatisk pressing er at den kan produsere deler som kan sammenlignes med støping og smiing kombinert samtidig som materialer som ikke er egnet for støping og smiing kan brukes. Ulempen med varm isostatisk pressing er dens høye syklustid og derfor kostnadene. Den er egnet for kritiske deler med lavt volum. INJEKSJONSSTØPING AV METALL: Meget egnet prosess for å produsere komplekse deler med tynne vegger og detaljerte geometrier. Passer best for mindre deler. Pulver og polymerbindemiddel blandes, varmes opp og injiseres i en form. Polymerbindemidlet belegger overflatene til pulverpartiklene. Etter støping fjernes bindemidlet ved enten lavtemperaturoppvarming eller oppløst ved bruk av et løsemiddel. RULLEKOMPASJON / PULVERRULLING: Pulvere brukes til å produsere kontinuerlige strimler eller ark. Pulver mates fra en mater og komprimeres av to roterende ruller til ark eller strimler. Operasjonen utføres kald. Arket bæres inn i en sintringsovn. Sintringsprosessen kan gjentas en gang til. PULVEREKSTRUSJON: Deler med store lengde-til-diameter-forhold produseres ved å ekstrudere en tynn metallbeholder med pulver. LØS SINTERING : Som navnet tilsier, er det en trykkløs komprimerings- og sintringsmetode, egnet for å produsere svært porøse deler som metallfiltre. Pulver mates inn i formhulen uten å komprimere. LØS SINTERING: Som navnet tilsier, er det en trykkløs komprimerings- og sintringsmetode, egnet for å produsere svært porøse deler som metallfiltre. Pulver mates inn i formhulen uten å komprimere. GNISTSINTERING: Pulveret komprimeres i formen av to motstående stempel og en elektrisk strøm med høy effekt påføres stansen og passerer gjennom det komprimerte pulveret som er klemt mellom dem. Den høye strømmen brenner bort overflatefilmer fra pulverpartiklene og sinter dem med varmen som genereres. Prosessen er rask fordi varme ikke tilføres fra utsiden, men i stedet genereres den innenfra formen. VARMPRESSING : Pulverne presses og sintres i et enkelt trinn i en form som tåler de høye temperaturene. Etter hvert som dysen komprimeres, påføres pulvervarmen den. Gode nøyaktigheter og mekaniske egenskaper oppnådd med denne metoden gjør den til et attraktivt alternativ. Selv ildfaste metaller kan behandles ved å bruke formmaterialer som grafitt. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE MENY

Pneumatic Hydraulic Vacuum - Pipes - Tubes - Hoses - Bellows - Metallic Flexible Hose - AGS-TECH Inc. - New Mexico Rør og rør og slanger og belg og distribusjonskomponenter RØR, RØR, SLANGER og BELLGER er mye brukt i PNEUMATISK, HYDRAULIKK og VAKUUM applikasjoner. Avhengig av din spesifikke applikasjon, dimensjonskrav, miljøkrav, standardkrav kan vi tilby deg hyllevare samt spesialproduserte rør, rør, slanger og belg samt alle nødvendige koblingskomponenter, beslag og tilbehør. Våre FLUOROPOLYMERRØR tilbyr enestående kjemikalie-, varme- og værbestandighet og brukes til væskeoverføring på et bredt spekter av felt, inkludert elektronikk, halvledere og flytende krystaller, medisinsk og næringsmiddel, finkjemikalier. Våre FLUOROPOLYMERSLANGER tilbyr enestående egenskaper, inkludert kjemisk motstand og varmebestandighet, med utvendig forsterkning av flettet rustfritt ståltråd og kan behandles med et forhåndsbestemt verktøy eller fakkel. Våre ringformede, korrugerte METALLISKE FLEKSIBELSLANGER i rustfritt stål er produsert i austenittiske stålkvaliteter ANSI 321, 316, 316L og 304 og er i samsvar med BS 6501, del-1. Den ringformede korrugerte metalliske slangekroppen gir fleksibiliteten og trykktette kjernen til enheten. Svært fleksible tette slanger er produsert for spesielle bruksområder. Når det påføres trykk, har ikke flettede slanger en tendens til å forlenges aksialt; og for å begrense dette, er det gitt et utvendig lag med SS-trådfletting. Flere lag med fletting er gitt for høytrykksapplikasjoner. Flettingen er svært fleksibel og følger bevegelsen til slangen. Fletten er produsert i SS 304, SS 316 og SS 321 tråd. Vi leverer også tilpasset trådflett i forskjellige konfigurasjoner i henhold til kundens spesifikasjoner. Våre flettede hydraulikkslanger oppfyller SAE nasjonale og DIN internasjonale standarder. Noen fordeler med RUSTFRI BØLGESLANGER er deres høye fysiske styrke kombinert med lette vekt, egnet for et bredt temperaturområde (-270°C til + 700°C), deres gode korrosjons-, brann-, fukt-, slite- og penetrasjonsmotstand, deres gode vibrasjons- og støyabsorberende egenskaper fra pumper, kompressorer, motorer etc., kompensasjon for intermitterende eller konstant bevegelse, kompensasjon for termisk utvidelse av sammentrekning av rør, feiljusteringsevne, være fleksibel og et raskt alternativ for stive rørføringer på vanskelige steder. Korrugerte belgslanger i rustfritt stål med SS-fletting brukes til syrer, alkalier, flytende ammoniakk, nitrogen, hydraulikkolje, damp, luft og vann. Våre RUSTFRITT STÅL FLETE PTFE-SLANGER er konstruert av virgin materiale med en serie 300 rustfri ståltrådsflette forsterkningskappe. PTFE-fluorpolymerkjernen er inert og gir lang bøyelevetid, lav permeabilitet, ikke-brennbarhet og en svært lav friksjonskoeffisient. Den rustfrie stålfletten tillater bruk med høyere trykk, reduserer muligheten for knekk og beskytter kjernen av slangen. Valgfri silikonkappe på slanger gir beskyttelse mot høye temperaturer og holder slangens ytre overflater rene og glatte for å eliminere partikkelfanger under sanitære forhold. For våre flettede PTFE-slanger i rustfritt stål er det generelle temperaturområdet -65°F (-53,9°C) til 450°F (232,2°C), de gir ingen smak eller lukt til væskestrømmer som går gjennom, slanger er enkle å rengjøre og sterilisert med autoklav, damp eller vaskemiddel. AGS-TECH Inc. tilbyr hele serien med krympefittings, tilpassede lengder, størrelser, andre overflettematerialer, spesialrengjøring og/eller emballasje, skreddersydde påkrympte- eller flare-through-montasjer. Våre FLEKSIBELE VAKUUM-SLANGER og -BELG er produsert i et rent miljø og kan brukes i vakuumteknologifelt. Vakuumteknologien er mye brukt i halvleder-, LCD-, LED-, romutviklings-, akselerator- og næringsmiddelindustrien og er en av de uunnværlige teknologiene. Våre prosessgassrørsystemer, superrene rør laget av vakuum dobbeltsmeltede materialer brukes for å forbedre renheten. De fleksible slangene med polerte indre overflater er utviklet for å møte kravene til høyere renhet. Et ultra-lavt Mn vakuum dobbeltsmeltet materiale brukes til rørenden, og derfor er korrosjonsmotstanden til rørsveisede sone svært høy. Innvendige overflateruheter er omtrent Rz 0,7 mikron eller mindre, vakuumslanger og belg utsettes for presisjonsrengjøring i rent rom før forsendelse. Våre kunder spesifiserer skjøtemodellen ved bestilling av vakuumslanger og belg. Vi kan produsere titan og HASTELLOY belg. WIRE FORSTERKEDE PVC-SLANGER er en fleksibel og økonomisk løsning for mekaniske pumpegrovlinjer. Disse slangene er egnet for grunnleggende vakuumservice til nivåer på 1x10Exp-3 Torr. Slangens trådforsterkede vegger hindrer røret i å kollapse under vakuumbelastning, men gir likevel tilstrekkelig fleksibilitet for kronglete ledningsbaner. PVC-slangene er festet til flensavslutningene via slangeklemmer i rustfritt stål. Fleksible PVC-trådforsterkede slanger er tilgjengelige i forskjellige størrelser, med eller uten endeavslutninger. I den ikke-terminerte formen selges slanger til fots til 100 fot lengder. Våre VAKUUMRØR består av ulike skjøter, som NW flens, VG, VF og ICF flenser, albue og reduksjon. Kontakt oss også for spesialrør, rør, slanger og belg, da vi fører noen spesialprodukter. For eksempel tjener SLANGE/ELEKTRISK KABELKOMBINASJON MED fjærdrev to formål. Kombinerte elektriske og luft/vannslangetrommeler og enkle elektriske spoler med 30 AMP-klassifisert samlering, utstyrt med 16, 14 og 12 gauge ledning for innendørs kommersielle elektriske applikasjoner. Andre spesialitetsartikler er slangetrommeler med fjærretur, motordrevne og håndsveivslangeoppruller, påskyvningsslanger, trykkspylingsslanger, sugeslanger, luftbremseslanger, kjølemiddelslanger, spiralhydraulikkslanger, KVEILLUFTSLANGER. Våre pneumatiske og hydrauliske slanger er produsert for å møte eller overgå industrielle spesifikasjonskrav for SAE, DOT, USCG, ISO, DNV, EN, MSHA, German Lloyd, ABS, FDA, NFPA, ANSI, CSA, NGV, CARB og UL-21 LPG standarder. Last ned våre produktbrosjyrer for rør, rør, slanger, belg og distribusjonskomponenter fra lenkene nedenfor: - Pneumatiske rør Luftslanger Reels Connectors Splittere og tilbehør - Medisinsk slange - Rør - Slanger - Informasjon om anlegget vårt som produserer keramiske til metallbeslag, hermetisk forsegling, vakuumgjennomføringer, høy- og ultrahøyvakuum- og væskekontrollkomponenter finner du her:_cc781905-5cde_bbcd-5cde-8bdcf-5cde-8bdcf-5cde-8bcdf-5cde-8bcdf Fabrikkbrosjyre for væskekontroll CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Verktøy for skjæring og forming av tre Våre treskjære- og formingsverktøy er mye brukt av profesjonelle snekkere, møbelproduksjonsanlegg, skogsarbeidere, hobbybutikker og mange andre. Vennligst klikk på den uthevede teksten til wood_cc781905-1cde-bad-31905-5cde-bad-5bcfting9 & formingsverktøy av interesse nedenfor for å laste ned relatert brosjyre eller katalog. _cc781905-5cde-6b_31b-5b-5b-31b-5b-5b-31b-5b-5b-5b-5b-31b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-31b-5b-5b-31b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b1 -136bad5cf58d_cutting & shaping tools egnet for nesten alle bruksområder. Det er et bredt utvalg av tre skjære- og formingsverktøy_cc781905-5cde-bad-31905-3194-materiale og dimensjoner med forskjellige dimensjoner og dimensjoner det er umulig å presentere dem alle her. Hvis du ikke finner eller hvis du ikke er sikker på hvilke wood cutting and shaping tools vil møte dine forventninger og krav,_51-5c1cd vi kan finne ut hvilket produkt som passer best for deg. Når du kontakter oss, vennligst prøv for å gi oss så mange detaljer som mulig, slik som søknaden din, dimensjoner, materialkvalitet hvis du vet,_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf519d-318d-3150-318d-318d-318d-318d-318d-3190-3190-3190-3190-3190-31905 136bad5cf58d_finishing krav, emballasje og merking krav og selvfølgelig mengde av din planlagte bestilling. Flervinkelbor Nytt!! 3 fløytefreser Nytt!! Treborebits TCT-sagblad Ruterbits HSS Tredreieverktøy Trearbeider meisel Forsenker for tre Trebearbeidingsfly Hengsel Drilling Vix Bits Hul meisel Stikksagblader Frem- og tilbakegående sagblad Auger Bits Brad-bor i tre Bits med flere spor Hengsel Boring Bits Flerkjedelige dyvelbor Forstner Bits Spadebits (flatbits) Dørlåsborsett Pluggkuttere KLIKK HER for å laste ned våre tekniske egenskaper and referanseguide for spesialskjæring, boring, sliping, forming, forming, poleringsverktøy brukt i medisinsk, tannlege, presisjonsinstrumentering, metallstempling, formforming og andre industrielle applikasjoner. CLICK Product Finder-Locator Service Klikk her for å gå til verktøy for skjæring, boring, sliping, lapping, polering, terninger og forming Meny Ref. Kode: OICASOSTAR

Manufacturing Pneumatic Hydraulic Vacuum Products, Custom Pneumatics, Hydrolics, Control Valves, Pipes, Tubes, Hoses, Bellows, Seals & Fittings & Connections Pneumatikk & Hydraulikk & Vakuumprodukter Les mer Kompressorer og pumper og motorer Les mer Ventiler for Pneumatikk & Hydraulikk & Vakuum Les mer Rør og rør og slanger og belg og distribusjonskomponenter Les mer Tetninger & beslag & klemmer & koblinger & adaptere & flenser & hurtigkoblinger Les mer Filtre og behandlingskomponenter Les mer Aktuatorer Akkumulatorer Les mer Reservoarer og kamre for hydraulikk og pneumatikk og vakuum Les mer Service- og reparasjonssett for pneumatikk og hydraulikk og vakuum Les mer Systemkomponenter for pneumatikk og hydraulikk og vakuum Les mer Verktøy for hydraulikk og pneumatikk og vakuum AGS-TECH supplies off-shelf as well as custom manufactured PNEUMATICS & HYDRAULICS and VACUUM PRODUCTS. Vi tilbyr originale merkenavnkomponenter, generisk merkevare og AGS-TECH-merke pneumatiske, hydrauliske og vakuumprodukter. Uavhengig av hvilken kategori, produseres komponentene våre ved fabrikker sertifisert i henhold til internasjonale standarder og oppfyller relaterte industrielle standarder. Her er en kort oppsummering av våre pneumatiske, hydrauliske og vakuumprodukter. Du finner mer detaljert informasjon ved å klikke på undermenytitlene på siden. KOMPRESSORER OG PUMPER OG MOTORER: En rekke av disse tilbys hyllevare for pneumatiske, hydrauliske og vakuumapplikasjoner. Vi har spesialiserte kompressorer, pumper og motorer for hver type bruk. Du kan velge produktene du trenger i våre nedlastbare brosjyrer på relevante sider, eller hvis du er usikker, kan du beskrive oss dine behov og bruksområder, og vi kan tilby deg passende pneumatikk, hydraulikk og vakuumprodukter. For noen av våre kompressorer, pumper og motorer er vi i stand til å gjøre modifikasjoner eller produsere dem skreddersydd til dine applikasjoner. For å gi deg en følelse av det brede spekteret av kompressorer, pumper og motorer vi kan levere, er her noen typer: Oljefrie luftmotorer, støpejerns- og aluminiumsvingeluftmotorer, stempelluftkompressor/vakuumpumpe, fortrengningsvifte, membran kompressor, hydraulisk girpumpe, hydraulisk radialstempelpumpe, hydrauliske spordrevmotorer. KONTROLLVENTILER: Modeller av disse for enten hydraulikk, pneumatikk eller vakuum er tilgjengelig. I likhet med våre andre produkter kan du bestille både hyllevare og spesialproduserte versjoner. Typene vi fører spenner fra luftsylinderhastighetsreguleringsventiler til filtrerte kuleventiler, fra retningsreguleringsventiler til hjelpeventiler og fra vinkelventiler til lufteventiler. RØR & RØR & SLANGER & BÆLG: Disse er produsert i henhold til bruksmiljøet og forholdene. For eksempel krever hydrauliske rør for A/C-kjøling at rørmaterialet tåler kalde temperaturer, mens et hydraulisk utleveringsrør for drikkevarer må være av matkvalitet og laget av materialer som ikke utgjør helsefare. På den annen side viser formen på pneumatiske/hydrauliske/vakuumrør og slanger også en variasjon, slik som kveilluftslangemontasjer som er enkle å håndtere på grunn av deres kompakthet og kveilstruktur og evne til å forlenge når det er nødvendig. Belger som brukes til vakuumsystemer må ha perfekt tetningsevne for å opprettholde høyt vakuum samtidig som den er fleksibel og kan bøyes ved behov. TETNINGER & FITTINGS & TILKOBLINGER & ADAPTERE & FLENSER: Disse kan bli oversett fordi de bare er en liten komponent i hele det pneumatiske / hydrauliske eller vakuumsystemet. Men selv det minste elementet i et system er svært kritisk, da en enkel lekkasje av luft gjennom en tetning eller beslag lett kan forhindre at et kvalitetsvakuum oppnås i et høyvakuumsystem og resultere i kostbare reparasjoner og produksjonsreduksjoner. På den annen side kan en liten lekkasje av en giftig gass i en pneumatisk gassledning føre til en katastrofe. Nok en gang er oppgaven vår å forstå kundenes behov og krav veldig godt og gi dem nøyaktig pneumatikk og hydraulikk eller vakuumprodukt som matcher deres applikasjon. FILTRE OG BEHANDLINGSKOMPONENTER: Uten filtrering og behandling av væsker og gasser, kan ikke et hydraulisk, pneumatisk eller vakuumsystem oppfylle sine oppgaver fullt ut. For eksempel vil et vakuumsystem trenge luftinntak etter at en operasjon er fullført, slik at systemet kan åpnes. Hvis luften som kommer inn i vakuumsystemet er skitten og inneholder oljer, vil det være svært vanskelig å oppnå høyvakuum for neste driftssyklus. Et filter ved luftinntaket kan eliminere slike problemer. På den annen side er luftefiltre vanlig i hydraulikk. Filtre må være av høyeste kvalitet og egnet for tiltenkt bruk. For eksempel må de være pålitelige og ikke utgjøre risiko for å forurense det pneumatiske, hydrauliske eller vakuumsystemet de brukes i. Det indre innholdet deres (som tørketørkere) og komponenter kan ikke brytes ned raskt når de utsettes for visse kjemikalier, oljer eller fuktighet. På den annen side krever noen systemer, slik det er tilfellet i noen pneumatiske systemer, smøring av luften, og derfor brukes trykkluftsmøreapparater. Andre eksempler på behandlingskomponenter er elektroniske proporsjonalregulatorer som brukes i pneumatikk, pneumatiske koalescerende filterelementer, pneumatiske olje/vann-separatorer. AKTUATORER OG AKKUMULATORER: En hydraulisk aktuator er en sylinder eller væskemotor som konverterer hydraulisk kraft til nyttig mekanisk arbeid. Den mekaniske bevegelsen som produseres kan være lineær, roterende eller oscillerende. Driften viser høy kraftkapasitet, høy effekt per vekt- og volumenhet, god mekanisk stivhet og høy dynamisk respons. Disse egenskapene fører til utstrakt bruk i presisjonskontrollsystemer, kraftige maskinverktøy, transport, marine og romfartsapplikasjoner. På samme måte konverterer en pneumatisk aktuator energi som vanligvis er i form av trykkluft til mekanisk bevegelse. Bevegelsen kan være roterende eller lineær, avhengig av typen pneumatisk aktuator. Akkumulatorer er vanligvis installert i hydrauliske systemer for å lagre energi og for å jevne ut pulseringer. Et hydraulisk system med akkumulator kan bruke en mindre pumpe fordi akkumulatoren lagrer energi fra pumpen i perioder med lav etterspørsel. Denne akkumulerte energien er tilgjengelig for øyeblikkelig bruk, frigjort etter behov med en mye høyere hastighet enn det som kan tilføres av den hydrauliske pumpen alene. Akkumulatorer kan også brukes som overspennings- eller pulsasjonsdempere. Akkumulatorer kan dempe hydraulisk hammer, redusere støt forårsaket av rask drift eller plutselig start og stopp av kraftsylindre i en hydraulisk krets. En rekke modeller av disse for enten hydraulikk, pneumatikk er tilgjengelig. I likhet med våre andre produkter kan du bestille både hyllevare og spesialproduserte aktuator- og akkumulatorversjoner. RESERVOIRER OG KAMRE FOR HYDRAULIKK & PNEUMATIKK OG VAKUUM: Hydrauliske systemer trenger en begrenset mengde flytende væske som må lagres og gjenbrukes kontinuerlig mens kretsen fungerer. På grunn av dette er en del av enhver hydraulisk krets et lagringsreservoar eller en tank. Denne tanken kan være en del av maskinens rammeverk eller en separat frittstående enhet. På samme måte er en pneumatisk eller luftmottakertank en integrert og viktig del av ethvert trykkluftsystem. Vanligvis er en mottakertank dimensjonert til 6-10 ganger strømningshastigheten til systemet. I et pneumatisk trykkluftsystem kan en mottakertank gi flere fordeler som: - Fungerer som et reservoar av trykkluft for toppbehov. -En pneumatisk mottakertank kan bidra til å fjerne vann fra systemet ved å gi luften en sjanse til å avkjøles. -En pneumatisk mottakertank er i stand til å minimere pulsering i systemet forårsaket av en stempelkompressor eller en syklisk prosess nedstrøms. Vakuumkamre på den annen side er beholderne der vakuumet skapes og vedlikeholdes. De må være sterke nok til ikke å implodere og også være produsert slik at de ikke er utsatt for forurensning. Størrelsen på vakuumkamrene kan variere mye avhengig av applikasjonen. Vakuumkamre er laget av materialer som heller ikke avgir gass, da dette ikke vil gjøre brukeren i stand til å oppnå og holde vakuum på ønsket lave nivåer. Detaljer om disse finner du i undermenyene. DISTRIBUSJONSUTSTYR er alt vi har for hydraulikk, pneumatikk og vakuumsystemer som tjener formålet med å distribuere enten væsken, gassen eller vakuumet fra det ene stedet eller systemkomponenten til den andre. Noen av disse produktene er allerede nevnt ovenfor under titlene tetninger & beslag & koblinger & adaptere & flenser og rør & rør & slanger & belg. Imidlertid er det andre som ikke faller inn under de ovennevnte titlene som pneumatiske og hydrauliske manifolder, fasverktøy, slangemothaker, reduksjonsbrakett, fallbraketter, rørkutter, rørklemmer, gjennomføringer. SYSTEMKOMPONENTER: Vi leverer også pneumatiske, hydrauliske og vakuumsystemkomponenter som ikke er nevnt andre steder her under noen tittel. Noen av dem er luftkniver, boosterregulatorer, sensorer og målere (trykk...osv), pneumatiske sleider, luftkanoner, lufttransportører, sylinderposisjonssensorer, gjennomføringer, vakuumregulatorer, pneumatiske sylinderkontroller...osv. VERKTØY FOR HYDRAULIKK & PNEUMATIKK OG VAKUUM: Pneumatisk verktøy er arbeidsverktøy eller andre verktøy som opererer med trykkluft i stedet for ren elektrisk energi. Eksempler er lufthammere, skrutrekkere, boremaskiner, bevelellere, luftformslipere...osv. Tilsvarende er hydrauliske verktøy arbeidsverktøy som opererer med komprimerte hydrauliske væsker i stedet for elektrisitet, slik som hydraulisk banebryter, drivere og avtrekkere, krympe- og skjæreverktøy, hydraulisk motorsag ... osv. Industrielle vakuumverktøy er de som kan kobles til en industriell vakuumlinje og brukes til å holde, gripe, manipulere gjenstander eller produkter på arbeidsplassen, for eksempel vakuumhåndteringsverktøy. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Packaging and Labeling Products and Services, Private Labeling, White Labeling, Private Label, White Label AGS-TECH, Inc. er din Global Custom Manufacturer, Integrator, Consolidator, Outsourcing Partner. Vi er din one-stop-kilde for produksjon, fabrikasjon, engineering, konsolidering, outsourcing. Packaging & Labeling Products, Printing and Related Services We supply you off-shelf as well as custom designed and manufactured packaging and labeling materials. We can either ship you the packaging & labeling & printed materials separately or package and label your products using your preferred packaging materials and ship them to you so you can start immediately selling them. Besides these, there are many other ways we can serve you. Below are some of our packaging, labeling and printing related services explained in more detail. CO-PACKING & CONTRACT PACKAGING SERVICE: If you wish, we receive your products in bulk in our factory and assemble them in their final finished packaging. You can source products from us and/or multiple providers in bulk and can be kept at one of our warehouses. There, we can package them as finished goods ready to sell anywhere on globe by you. We can ship them to your address or anywhere you prefer with your name, logo and brand on them. Packaging can be customized so you can sell them under various brand names to different buyers, in different regions or different parts of the World. Our services are comprehensive and as you wish, we can take care of design, displays, packaging, shipping, storing and more. Our warehouses are in strategic locations such as: - USA - China - Taiwan - Hong Kong - Singapore - India - Brazil - Europe - Mexico Our facilities are outstandingly good and meet all regulatory standards. PACKAGING DESIGN: For perfectly branding your products, the packaging needs to be aesthetic, functional, robust, protective, recyclable and environmentally friendly....etc. We have the right subject experts who deliver quality and finesse in the design, choose the most appropriate materials and processes for your product packages. We are capable to create and deliver you the ideal packages that fit your products without unnecessary gaps and material waste. Some popular package types that are off-shelf or custom designed for you are: - Blister Packs - Clamshells - Pouches - Eco-Friendly Pouches - Product Bags - Carton Boxes and Packages - Mailer Boxes - Product Envelopes - Polymer Mailers PACKAGING TESTING: We test the suitability of product packages for your particular product. We ensure your packaged products are protected from various weather conditions such as humidity, heat, cold, dust, shock during transportation, loading, unloading, waiting on store or warehouse shelves for prolonged times.......etc. KITTING SERVICES: We create kits, assembling products from different suppliers into the same packaging. Kitting and assembling kits has some unique advantages in some cases. For example, a product shipped as a kit may be considered as an unfinished product by customs agencies and therefore be subject to lower import taxes and fees. Another advantage of shipping kits instead of completely assembled, finished products can help product packages be stacked on top of each other easily and save on shipping volume. In other words, 100 pc of a particular, fully assembled product may take up 20 boxes, whereas if stacked as kits, it may only take up 10 boxes. CLEAN ROOM PACKAGING SERVICES: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits...etc. are vulnerable to dust, moisture.....etc. and need to be packaged in clean rooms that are special facilities. We package your sensitive and vulnerable products in clean rooms. ESD CONTROLLED PACKAGING: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits, microchips....etc. are sensitive to electrical discharges that can destroy the circuits within split seconds. Electrical discharges can be accidentally generated by our clothing, hand touch.....etc. We package such sensitive products on special ESD controlled tables, mats....etc. equipped with special devices that prevent destruction. PRIVATE LABELING TAGS, PLATES, LABELS, STICKERS, LOGOS, BARCODES...etc: We make these from various materials and with various designs and sizes to make your products appealing. PRIVATE LABEL INSTRUCTION MANUALS, BROCHURES, CATALOGS: Many products come with instruction manuals included in their package. It would not be appropriate to label your product with your name but to include an instruction manual with the name of the actual manufacturer. For products that require a user instruction booklet or sheet, we do print them with your private label, logo and name. Similarly, we can supply you product brochures with your name and logo so that you can further expand your marketing power and get more orders for your brand. Your customers can then receive your product brochures and order from you additional products, spare parts, accessories....etc. Simply put, we will support you in many ways to promote your brand and grow your business. DISPLAYS: If you wish, we provide assembled and pre-loaded promotional displays to you, ready for you to distribute them worldwide to your branches, sales points, franchises, resellers.....etc. POSTPONEMENT SERVICES: To reduce inventory and increase flexibility, late packaging customization can be implemented. Products stored in bulk can be packaged under different packaging, different brand names or assortments. TAX EXEMPTIONS from our FACILITIES LOCATED IN CUSTOMS BONDED AREAS: Some of our facilities are located in customs bonded areas, thus enabling tax exemptions. In other words, these are free trade zones with no tax liabilities. This saves our customers money as we can offer value added tax free and duty free products from multiple factories at lower costs. An additional benefit of customs bonded areas is faster clearance of goods, which results in shorter lead times. Please click on blue highlighted text below to download relevant brochures and catalogs: - Private Label Packaging Design Flyer Vi er AGS-TECH Inc., din one-stop-kilde for produksjon og fabrikasjon og engineering og outsourcing og konsolidering. Vi er verdens mest mangfoldige ingeniørintegrator og tilbyr deg spesialtilpasset produksjon, undermontering, montering av produkter og ingeniørtjenester.

Custom Manufacturing, Contract Manufacturer of parts, components, subassemblies, assemblies and finished products tailored to your needs and specifications. AGS-TECH, Inc. er din Global Custom Manufacturer, Integrator, Consolidator, Outsourcing Partner. Vi er din one-stop-kilde for produksjon, fabrikasjon, engineering, konsolidering, outsourcing. Custom Manufacturing Custom manufacturing is our strength. We custom manufacture for you any product that is manufacturable. Custom manufacturing encompasses procedures such as designing, engineering, and manufacturing products tailored to a customer’s preference and taste. Custom manufacturing process requires working closely with the end user to design and develop the product. Therefore, custom manufacturing often requires careful and excellent communication and advanced expertise. Custom manufacturing is the process of designing, engineering, and producing goods based on a customer's unique specifications. Custom manufacturing may include build to order (BTO) parts, one-offs, short production runs, as well mass customization and production. Under our PRODUCTS menu you will find the large variety of products we manufacture for our customers. Therefore there is no need to repeat that here. However, in bullet form we nevertheless would like to list how we can make your dreams come though when you need a product made specially for you or your company: We can manufacture any product according to your drawings, design, samples, description.....etc as long as it is technically and legally manufacturable. We can modify, change, convert, improve any product you wish according to your needs and preferences. We can consolidate and incorporate any products of your choice into a subassembly or an assembly. We can reverse engineer and replicate any product you wish, including its hardware, software and firmware. We can package products using any packaging materials, labels, stickers.....etc. of your choice. In addition, we can produce your product brochures, user instruction brochures and other documents as you wish and include them inside the product packages. We can PRIVATE LABEL or WHITE LABEL most products you find on our site. If you can't find the product of your choice, simply fill out our FORM and we will locate and look into private labeling options for you. Vi er AGS-TECH Inc., din one-stop-kilde for produksjon og fabrikasjon og engineering og outsourcing og konsolidering. Vi er verdens mest mangfoldige ingeniørintegrator og tilbyr deg spesialtilpasset produksjon, undermontering, montering av produkter og ingeniørtjenester.

AGS-TECH Inc., Molding, Casting, Machining, Forging, Sheet Metal Fabrication, Mechanical Electrical Electronic Optical Assembly, PCBA, Powder Metallurgy, CNC AGS-TECH Inc. AGS-TECH Inc. Custom Manufacturing, Domestic & Global Outsourcing, Engineering Integration, Consolidation AGS-TECH Inc. 1/2 AGS-TECH, Inc. er din: Global Custom Manufacturer, Integrator, Consolidator, Outsourcing Partner for et bredt utvalg av produkter og tjenester. Vi er din one-stop-kilde for produksjon, fabrikasjon, engineering, konsolidering, outsourcing av spesialproduserte og hylleprodukter. TJENESTER: Tilpasset produksjon Innenlandsk og global kontraktsproduksjon Outsourcing av produksjon Innenlandske og globale innkjøp Consolidation Engineering Integration OM AGS-TECH, Inc. – Din globale tilpassede produsent, ingeniørintegrator, konsolidator, outsourcingpartner AGS-TECH Inc. er en produsent, ingeniørintegrator, global leverandør av industrielle produkter, inkludert støpeformer, støpte plast- og gummideler, støpegods, ekstrudering, metallproduksjon, metallstempling og smiing, CNC-maskinering, maskinelementer, pulvermetallurgi, keramikk og glassforming, tråd-/fjærforming, skjøting og montering og festemidler, ikke-konvensjonell fabrikasjon, mikrofabrikasjon, nanoteknologisk belegg og tynnfilm, spesialtilpassede mekaniske og elektriske elektroniske komponenter og sammenstillinger & PCB & PCBA & ledningsnett, optiske og fiberoptiske komponenter og montering ,test- og måleutstyr som hardhetstestere, metallurgiske mikroskoper, ultralydsfeildetektorer, industrielle datamaskiner, innebygde systemer, automatisering og panel-PC, enkeltbordsdatamaskiner, kvalitetskontrollutstyr. Foruten produkter, med vår globale ingeniørkunst, omvendt konstruksjon, forskning og utvikling, produktutvikling, additiv og rask produksjon, prototyping, prosjektledelse, tilbyr vi teknisk, logistikk og forretningshjelp for å gjøre deg mer konkurransedyktig og vellykket i de globale markedene. Vår misjon er enkel: Få kundene våre til å lykkes og vokse. Hvordan ? Ved å tilby 1.) Bedre kvalitet 2.) Bedre pris 3.) Bedre levering........ alt fra ett enkelt selskap og verdens mest mangfoldige globale ingeniørintegrator og leverandør AGS-TECH Inc. Du kan gi oss dine tegninger, og vi kan maskinere støpeformer, dyser og verktøy for å produsere delene dine. Vi produserer dem ved enten støping, støping, ekstrudering, smiing, platefremstilling, stempling, pulvermetallurgi, CNC-maskinering, forming. Vi kan enten sende deler og komponenter til deg eller utføre montering, fabrikasjon og komplette produksjonsoperasjoner ved våre anlegg. Våre monteringsoperasjoner involverer mekaniske, optiske, elektroniske, fiberoptiske produkter. Vi utfører skjøteoperasjoner ved hjelp av festemidler, sveising, lodding, lodding, limbinding og mer. Våre støpeprosesser er for en rekke plast-, gummi-, keramikk-, glass-, pulvermetallurgiske materialer. Det samme er våre støping, CNC-maskinering, smiing, platefremstilling, tråd- og fjærformingsprosesser som involverer metaller, legeringer, plast, keramikk. Vi tilbyr sluttbehandling som belegg og tynn og tykk film, sliping, lapping, polering og mer. Våre produksjonsevner strekker seg utover mekanisk montering. Vi produserer elektriske elektroniske komponenter og sammenstillinger & PCB & PCBA & kabelnett, optiske & fiberoptiske komponenter & montering i henhold til dine tekniske tegninger, BOM, Gerber-filer. Ulike PCB- og PCBA-produksjonsteknikker inkludert reflow-lodding og bølgelodding i tillegg til andre er utplassert. Vi er eksperter på presisjonskobling, sammenføyning, montering og forsegling av hermetiske elektroniske og fiberoptiske pakker og produkter. Foruten passiv og aktiv mekanisk montering, drar vi fordel av spesielle lodding- og loddematerialer og -teknikker for å produsere produkter som er i samsvar med Telcordia og andre industristandarder. Vi er ikke begrenset med høyvolumsproduksjon og fabrikasjon. Nesten hvert prosjekt starter med et behov for engineering, revers engineering, forskning og utvikling, produktutvikling, additiv og rask produksjon, prototyping. Som verdens mest mangfoldige globale spesialtilpassede produsent, ingeniørintegrator, konsolidator, outsourcingpartner, ønsker vi deg velkommen selv om du bare har ideer. Vi tar deg derfra og hjelper deg i alle faser av en vellykket komplett produktutvikling og produksjonssyklus. Enten det er rask metallproduksjon, rask formbearbeiding og -støping, rask støping, rask PCB- og PCBA-montering eller annen rask prototyping-teknikk står til tjeneste. Vi tilbyr deg hyllevare så vel som spesialprodusert metrologiutstyr som hardhetstestere, metallurgiske mikroskoper, ultralydfeildetektorer; industrielle datamaskiner, innebygde systemer, automatisering og panel-PC, enkeltbordsdatamaskiner og kvalitetskontrollutstyr som er mye brukt i produksjon og industrianlegg. Ved å tilby deg state-of-the-art metrologiutstyr og industrielle datamaskinkomponenter, utfyller vi dine behov som en enkelt kildeprodusent og leverandør hvor du kan skaffe alt du trenger. Uten et bredt spekter av ingeniørtjenester ville vi ikke vært annerledes enn flertallet av andre produsenter og selgere med begrensede spesialtilpassede produksjons- og monteringsmuligheter som er der ute på markedet. Omfanget av våre ingeniørtjenester skiller oss ut som verdens mest mangfoldige spesialtilpassede produsent, kontraktsprodusent, ingeniørintegrator, konsolidator og outsourcingpartner. Ingeniørtjenester kan tilbys alene eller som en del av utvikling av nye produkter eller prosesser, eller som en del av et eksisterende produkt- eller prosessutvikling eller som noe annet du tenker på. Vi er fleksible og våre ingeniørtjenester kan ha den formen som best passer dine behov og krav. Leveransene og produksjonen av våre ingeniørtjenester begrenses kun av fantasien din og kan ta hvilken som helst form som passer deg. De vanligste formene for produksjon fra våre ingeniørtjenester er: Konsultasjonsrapporter, testark og rapporter, inspeksjonsrapporter, tegninger, tekniske tegninger, monteringstegninger, stykklister, datablad, simuleringer, programvare, grafikk og diagrammer, utdata fra spesialiserte optiske, termiske eller andre programmer, prøver og prototyper, modeller, demonstrasjoner…..osv. Våre ingeniørtjenester kan leveres med en signatur eller flere signaturer fra sertifiserte profesjonelle ingeniører i din stat. Noen ganger kan en rekke profesjonelle ingeniører fra ulike disipliner være pålagt å signere arbeidet. Outsourcing av ingeniørtjenester til oss kan gi deg mange fordeler som kostnadsbesparelser ved å ansette en heltidsingeniør eller ingeniører, raskt få ekspertingeniøren til å betjene deg innenfor tidsrammen og budsjettet i stedet for å søke etter å ansette en, noe som gir deg muligheten til å slutte et prosjekt raskt i tilfelle du innser at det ikke er gjennomførbart (dette er svært kostbart i tilfelle du ansetter og permitterer dine egne ingeniører), raskt kunne bytte ingeniører fra forskjellige disipliner og bakgrunner, noe som gir deg muligheten til å manøvrere når som helst og fase av prosjektene dine …..osv. Det er mange andre fordeler med å outsource ingeniørtjenester i tillegg til tilpasset produksjon og montering. På denne siden vil vi fokusere på spesialtilpasset produksjon, kontraktsproduksjon, montering, integrasjon, konsolidering og outsourcing av produkter. Hvis ingeniørsiden av virksomheten vår er av mer interesse for deg, kan du finne detaljert informasjon om våre ingeniørtjenester ved å besøke http://www.ags-engineering.com Vi er AGS-TECH Inc., din one-stop-kilde for produksjon og fabrikasjon og engineering og outsourcing og konsolidering. Vi er verdens mest mangfoldige ingeniørintegrator og tilbyr deg spesialtilpasset produksjon, undermontering, montering av produkter og ingeniørtjenester. Contact Us First Name Last Name Email Write a message Submit Thanks for submitting!

Test Equipment for Textiles Testing, Air Permeability Tester, Elmendorf Tearing Tester, Rubbing Fastness Tester for Textile, Spray Rate Tester Elektroniske testere Med begrepet ELEKTRONISK TESTER refererer vi til testutstyr som primært brukes til testing, inspeksjon og analyse av elektriske og elektroniske komponenter og systemer. Vi tilbyr de mest populære i bransjen: STRØMFORSYNINGER OG SIGNALGENERERENDE ENHETER: STRØMFORSYNING, SIGNALGENERATOR, FREKVENSSYNTETISER, FUNKSJONSGENERATOR, DIGITAL MØNSTERGENERATOR, PULSGENERATOR, SIGNALINJEKTOR MÅLERE: DIGITALE MULTIMERE, LCR-MÅLER, EMF-MÅLER, KAPASITANSEMÅLER, BROINSTRUMENT, KLEMMEMETER, GAUSSMETER / TESLAMETER/ MAGNETOMETER, JORDMOTSTANDSMÅLER ANALYSATORER: OSCILLOSKOP, LOGIC ANALYZER, SPECTRUM ANALYZER, PROTOCOL ANALYZER, VEKTOR SIGNAL ANALYZER, TID-DOMENE REFLEKTOMETER, HALVLEDER KURVE TRACER, NETTVERK ANALYSATOR, FASE FRENKEVERING, FASEFREKTERING, For detaljer og annet lignende utstyr, vennligst besøk vårt utstyrsnettsted: http://www.sourceindustrialsupply.com La oss kort gå gjennom noe av dette utstyret i daglig bruk i bransjen: De elektriske strømforsyningene vi leverer for metrologiformål er diskrete, benchtop og frittstående enheter. De JUSTERBARE REGULERT ELEKTRISK STRØMFORSYNINGER er noen av de mest populære, fordi deres utgangsverdier kan justeres og utgangsspenningen eller -strømmen holdes konstant selv om det er variasjoner i inngangsspenning eller belastningsstrøm. ISOLERTE STRØMFORSYNINGER har strømutganger som er elektrisk uavhengige av strøminngangene. Avhengig av strømkonverteringsmetoden deres, finnes det LINEÆRE og SWITCHING STRØMFORSYNINGER. De lineære strømforsyningene behandler inngangseffekten direkte med alle deres aktive strømkonverteringskomponenter som arbeider i de lineære områdene, mens svitsjestrømforsyningene har komponenter som hovedsakelig fungerer i ikke-lineære moduser (som transistorer) og konverterer strøm til AC- eller DC-pulser før behandling. Bytte strømforsyninger er generelt mer effektive enn lineære forsyninger fordi de mister mindre strøm på grunn av kortere tid komponentene bruker i de lineære driftsområdene. Avhengig av applikasjonen brukes en likestrøm eller vekselstrøm. Andre populære enheter er PROGRAMMERBARE STRØMFORSYNINGER, der spenning, strøm eller frekvens kan fjernstyres gjennom en analog inngang eller digitalt grensesnitt som en RS232 eller GPIB. Mange av dem har en integrert mikrodatamaskin for å overvåke og kontrollere operasjonene. Slike instrumenter er avgjørende for automatiserte testformål. Noen elektroniske strømforsyninger bruker strømbegrensning i stedet for å kutte strømmen når de er overbelastet. Elektronisk begrensning brukes ofte på instrumenter av laboratoriebenk. SIGNALGENERATORER er et annet mye brukt instrument i laboratorier og industri, som genererer repeterende eller ikke-repeterende analoge eller digitale signaler. Alternativt kalles de også FUNKSJONSGENERATORER, DIGITALE MØNSTERGENERATORER eller FREKVENSGENERATORER. Funksjonsgeneratorer genererer enkle repeterende bølgeformer som sinusbølger, trinnpulser, firkantede og trekantede og vilkårlige bølgeformer. Med vilkårlige bølgeformgeneratorer kan brukeren generere vilkårlige bølgeformer, innenfor publiserte grenser for frekvensområde, nøyaktighet og utgangsnivå. I motsetning til funksjonsgeneratorer, som er begrenset til et enkelt sett med bølgeformer, lar en vilkårlig bølgeformgenerator brukeren spesifisere en kildebølgeform på en rekke forskjellige måter. RF- og MIKROBØLGESIGNALGENERATORER brukes til å teste komponenter, mottakere og systemer i applikasjoner som mobilkommunikasjon, WiFi, GPS, kringkasting, satellittkommunikasjon og radarer. RF-signalgeneratorer fungerer vanligvis mellom noen få kHz til 6 GHz, mens mikrobølgesignalgeneratorer opererer innenfor et mye bredere frekvensområde, fra mindre enn 1 MHz til minst 20 GHz og til og med opptil hundrevis av GHz-områder ved bruk av spesiell maskinvare. RF- og mikrobølgesignalgeneratorer kan klassifiseres videre som analoge eller vektorsignalgeneratorer. AUDIO-FREKVENS SIGNALGENERATORER genererer signaler i lydfrekvensområdet og over. De har elektroniske laboratorieapplikasjoner som sjekker frekvensresponsen til lydutstyr. VEKTORSIGNALGENERATORER, noen ganger også referert til som DIGITALE SIGNALGENERATORER, er i stand til å generere digitalt modulerte radiosignaler. Vektorsignalgeneratorer kan generere signaler basert på industristandarder som GSM, W-CDMA (UMTS) og Wi-Fi (IEEE 802.11). LOGISK SIGNAL GENERATORER kalles også DIGITAL MØNSTER GENERATOR. Disse generatorene produserer logiske typer signaler, det vil si logiske 1-er og 0-er i form av konvensjonelle spenningsnivåer. Logiske signalgeneratorer brukes som stimuluskilder for funksjonell validering og testing av digitale integrerte kretser og innebygde systemer. Enhetene nevnt ovenfor er for generell bruk. Det er imidlertid mange andre signalgeneratorer designet for spesialtilpassede applikasjoner. En SIGNAL INJEKTOR er et svært nyttig og raskt feilsøkingsverktøy for signalsporing i en krets. Teknikere kan fastslå det defekte stadiet til en enhet som en radiomottaker veldig raskt. Signalinjektoren kan påføres høyttalerutgangen, og hvis signalet er hørbart kan man gå til det foregående trinnet i kretsen. I dette tilfellet en lydforsterker, og hvis det injiserte signalet høres igjen, kan man flytte signalinjeksjonen oppover trinnene i kretsen til signalet ikke lenger er hørbart. Dette vil tjene formålet med å lokalisere plasseringen av problemet. Et MULTIMETER er et elektronisk måleinstrument som kombinerer flere målefunksjoner i en enhet. Vanligvis måler multimetre spenning, strøm og motstand. Både digital og analog versjon er tilgjengelig. Vi tilbyr bærbare håndholdte multimeterenheter så vel som laboratoriemodeller med sertifisert kalibrering. Moderne multimetre kan måle mange parametere som: Spenning (både AC / DC), i volt, Strøm (både AC / DC), i ampere, Motstand i ohm. I tillegg måler noen multimetre: Kapasitans i farad, konduktans i siemens, desibel, driftssyklus i prosent, frekvens i hertz, induktans i henries, temperatur i grader Celsius eller Fahrenheit, ved hjelp av en temperaturtestprobe. Noen multimetre inkluderer også: Kontinuitetstester; lyder når en krets leder, dioder (måler foroverfall av diodekryss), transistorer (måler strømforsterkning og andre parametere), batterikontrollfunksjon, lysnivåmålingsfunksjon, surhet og alkalinitet (pH) målefunksjon og relativ fuktighetsmålefunksjon. Moderne multimetre er ofte digitale. Moderne digitale multimetre har ofte en innebygd datamaskin for å gjøre dem til svært kraftige verktøy innen metrologi og testing. De inkluderer funksjoner som: •Auto-ranging, som velger riktig område for mengden som testes slik at de mest signifikante sifrene vises. •Autopolaritet for likestrømsavlesninger, viser om den påtrykte spenningen er positiv eller negativ. •Sample and hold, som vil låse den siste avlesningen for undersøkelse etter at instrumentet er fjernet fra kretsen som testes. •Strømbegrensede tester for spenningsfall over halvlederforbindelser. Selv om det ikke er en erstatning for en transistortester, letter denne funksjonen til digitale multimetre testing av dioder og transistorer. •En søylediagramrepresentasjon av mengden som testes for bedre visualisering av raske endringer i målte verdier. •Et oscilloskop med lav båndbredde. •Bilkretstestere med tester for biltiming og dvelesignaler. • Datainnsamlingsfunksjon for å registrere maksimums- og minimumsavlesninger over en gitt periode, og for å ta et antall prøver med faste intervaller. •En kombinert LCR-måler. Noen multimetre kan kobles til datamaskiner, mens noen kan lagre målinger og laste dem opp til en datamaskin. Nok et veldig nyttig verktøy, en LCR METER er et måleinstrument for å måle induktansen (L), kapasitansen (C) og motstanden (R) til en komponent. Impedansen måles internt og konverteres for visning til tilsvarende kapasitans eller induktansverdi. Avlesningene vil være rimelig nøyaktige hvis kondensatoren eller induktoren som testes ikke har en signifikant resistiv impedanskomponent. Avanserte LCR-målere måler sann induktans og kapasitans, og også den tilsvarende seriemotstanden til kondensatorer og Q-faktoren til induktive komponenter. Enheten som testes blir utsatt for en AC-spenningskilde og måleren måler spenningen over og strømmen gjennom den testede enheten. Ut fra forholdet mellom spenning og strøm kan måleren bestemme impedansen. Fasevinkelen mellom spenning og strøm måles også i enkelte instrumenter. I kombinasjon med impedansen kan den ekvivalente kapasitansen eller induktansen og motstanden til enheten som testes, beregnes og vises. LCR-målere har valgbare testfrekvenser på 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz og 100 kHz. Benchtop LCR-målere har typisk valgbare testfrekvenser på mer enn 100 kHz. De inkluderer ofte muligheter for å overlappe en likespenning eller strøm på AC-målesignalet. Mens noen målere gir mulighet for eksternt å forsyne disse likespenningene eller strømmene, leverer andre enheter dem internt. En EMF METER er et test- og metrologiinstrument for måling av elektromagnetiske felt (EMF). Flertallet av dem måler den elektromagnetiske strålingsflukstettheten (DC-felt) eller endringen i et elektromagnetisk felt over tid (AC-felt). Det finnes enkeltaksede og treaksede instrumentversjoner. Enkeltaksede målere koster mindre enn treakse målere, men tar lengre tid å gjennomføre en test fordi måleren kun måler én dimensjon av feltet. Enkeltakse EMF-målere må vippes og dreies på alle tre aksene for å fullføre en måling. På den annen side måler treaksede målere alle tre aksene samtidig, men er dyrere. En EMF-måler kan måle AC-elektromagnetiske felt, som kommer fra kilder som elektriske ledninger, mens GAUSSMETRE / TESLAMETERE eller MAGNETOMETERE måler DC-felt som sendes ut fra kilder der likestrøm er tilstede. De fleste EMF-målere er kalibrert for å måle 50 og 60 Hz vekselfelt tilsvarende frekvensen til amerikansk og europeisk nettstrøm. Det finnes andre målere som kan måle felt som veksler på så lavt som 20 Hz. EMF-målinger kan være bredbånd over et bredt spekter av frekvenser eller frekvensselektiv overvåking kun frekvensområdet av interesse. En KAPASITANSMETER er et testutstyr som brukes til å måle kapasitans til stort sett diskrete kondensatorer. Noen målere viser kun kapasitansen, mens andre også viser lekkasje, tilsvarende seriemotstand og induktans. Høyere testinstrumenter bruker teknikker som å sette inn kondensatoren under test i en brokrets. Ved å variere verdiene til de andre benene i broen for å bringe broen i balanse, bestemmes verdien av den ukjente kondensatoren. Denne metoden sikrer større presisjon. Broen kan også være i stand til å måle seriemotstand og induktans. Kondensatorer over et område fra picofarads til farads kan måles. Brokretser måler ikke lekkasjestrøm, men en DC-forspenning kan påføres og lekkasjen måles direkte. Mange BRIDGEINSTRUMENT kan kobles til datamaskiner og datautveksling gjøres for å laste ned avlesninger eller for å styre broen eksternt. Slike broinstrumenter tilbyr også go/no go-testing for automatisering av tester i et fartsfylt produksjons- og kvalitetskontrollmiljø. Et annet testinstrument, en KLEMMETER er en elektrisk tester som kombinerer et voltmeter med en strømmåler av klemmetype. De fleste moderne versjoner av klemmemålere er digitale. Moderne klemmemålere har de fleste grunnleggende funksjonene til et digitalt multimeter, men med tilleggsfunksjonen til en strømtransformator innebygd i produktet. Når du klemmer instrumentets "kjever" rundt en leder som bærer en stor vekselstrøm, kobles denne strømmen gjennom kjevene, lik jernkjernen til en krafttransformator, og inn i en sekundærvikling som er koblet over shunten til målerens inngang. , operasjonsprinsippet ligner mye på en transformator. En mye mindre strøm leveres til målerens inngang på grunn av forholdet mellom antall sekundærviklinger og antall primærviklinger viklet rundt kjernen. Primæren er representert av den ene lederen som kjevene er klemt rundt. Hvis sekundæren har 1000 viklinger, er sekundærstrømmen 1/1000 strømmen som flyter i primæren, eller i dette tilfellet lederen som måles. Dermed vil 1 ampere strøm i lederen som måles produsere 0,001 ampere strøm ved inngangen til måleren. Med klemmemeter kan mye større strømmer enkelt måles ved å øke antall omdreininger i sekundærviklingen. Som med det meste av vårt testutstyr, tilbyr avanserte klemmemålere loggingsevne. TESTERE for jordmotstand brukes til å teste jordelektrodene og jordresistiviteten. Instrumentkravene avhenger av bruksområdet. Moderne instrumenter for jordtesting forenkler jordsløyfetesting og muliggjør ikke-påtrengende lekkasjestrømmålinger. Blant ANALYSATORENE vi selger er OSCILLOSKOPER uten tvil et av de mest brukte utstyret. Et oscilloskop, også kalt en OSCILLOGRAPH, er en type elektronisk testinstrument som tillater observasjon av konstant varierende signalspenninger som et todimensjonalt plott av ett eller flere signaler som funksjon av tid. Ikke-elektriske signaler som lyd og vibrasjon kan også konverteres til spenninger og vises på oscilloskop. Oscilloskop brukes til å observere endringen av et elektrisk signal over tid, spenningen og tiden beskriver en form som kontinuerlig tegnes opp mot en kalibrert skala. Observasjon og analyse av bølgeformen avslører oss egenskaper som amplitude, frekvens, tidsintervall, stigetid og forvrengning. Oscilloskoper kan justeres slik at repeterende signaler kan observeres som en kontinuerlig form på skjermen. Mange oscilloskop har lagringsfunksjon som gjør at enkelthendelser kan fanges opp av instrumentet og vises i relativt lang tid. Dette gjør at vi kan observere hendelser for raskt til å være direkte merkbare. Moderne oscilloskoper er lette, kompakte og bærbare instrumenter. Det finnes også batteridrevne miniatyrinstrumenter for felttjenesteapplikasjoner. Oscilloskoper av laboratoriekvalitet er vanligvis benketoppenheter. Det finnes et stort utvalg av sonder og inngangskabler for bruk med oscilloskop. Ta kontakt med oss i tilfelle du trenger råd om hvilken du skal bruke i søknaden din. Oscilloskop med to vertikale innganger kalles dual-trace oscilloskop. Ved å bruke en enkeltstråle CRT multiplekser de inngangene, og bytter vanligvis mellom dem raskt nok til å vise to spor tilsynelatende samtidig. Det finnes også oscilloskop med flere spor; fire innganger er vanlige blant disse. Noen multi-trace oscilloskop bruker den eksterne triggerinngangen som en valgfri vertikal inngang, og noen har tredje og fjerde kanal med bare minimale kontroller. Moderne oscilloskop har flere innganger for spenninger, og kan dermed brukes til å plotte en varierende spenning mot en annen. Dette brukes for eksempel for å tegne IV-kurver (strøm-mot-spenningskarakteristikk) for komponenter som dioder. For høye frekvenser og med raske digitale signaler må båndbredden til de vertikale forsterkerne og samplingshastigheten være høy nok. For generell bruk er en båndbredde på minst 100 MHz vanligvis tilstrekkelig. En mye lavere båndbredde er tilstrekkelig kun for lydfrekvensapplikasjoner. Nyttig rekkevidde for sveiping er fra ett sekund til 100 nanosekunder, med passende utløsning og sveipeforsinkelse. En godt utformet, stabil triggerkrets kreves for en jevn visning. Kvaliteten på triggerkretsen er nøkkelen for gode oscilloskoper. Et annet viktig utvalgskriterium er prøveminnedybden og samplingshastigheten. Moderne DSOer på grunnleggende nivå har nå 1 MB eller mer prøveminne per kanal. Ofte deles dette prøveminnet mellom kanaler, og kan noen ganger bare være fullt tilgjengelig ved lavere samplingsfrekvenser. Ved de høyeste samplingshastighetene kan minnet være begrenset til noen få 10-er KB. Enhver moderne ''sanntids'' sample rate DSO vil typisk ha 5-10 ganger inngangsbåndbredden i sample rate. Så en 100 MHz båndbredde DSO ville ha 500 Ms/s - 1 Gs/s samplingshastighet. Sterkt økte samplingsfrekvenser har i stor grad eliminert visningen av feil signaler som noen ganger var til stede i den første generasjonen av digitale skoper. De fleste moderne oscilloskoper har ett eller flere eksterne grensesnitt eller busser som GPIB, Ethernet, seriell port og USB for å tillate fjernkontroll av instrumenter med ekstern programvare. Her er en liste over forskjellige oscilloskoptyper: CATHODE RAY OSCILLOSCOPE DOBBELBJELKE OSCILLOSKOP ANALOG OPPBEVARINGSOSCILLOSKOP DIGITALE OSCILLOSKOP BLANDET-SIGNAL OSCILLOSKOP HÅNDHOLDT OSCILLOSKOP PC-BASERTE OSCILLOSKOP EN LOGIC ANALYZER er et instrument som fanger opp og viser flere signaler fra et digitalt system eller digital krets. En logisk analysator kan konvertere de fangede dataene til tidsdiagrammer, protokolldekoder, tilstandsmaskinspor, assemblerspråk. Logic Analyzers har avanserte utløsningsmuligheter, og er nyttige når brukeren trenger å se tidsforholdet mellom mange signaler i et digitalt system. MODULÆRE LOGISKE ANALYSATORER består av både et chassis eller stormaskin og logikkanalysatormoduler. Chassiset eller stormaskinen inneholder skjermen, kontrollene, kontrolldatamaskinen og flere spor der maskinvaren for datafangst er installert. Hver modul har et spesifikt antall kanaler, og flere moduler kan kombineres for å oppnå et svært høyt kanalantall. Muligheten til å kombinere flere moduler for å oppnå et høyt kanalantall og den generelt høyere ytelsen til modulære logikkanalysatorer gjør dem dyrere. For de svært avanserte modulære logikkanalysatorene kan det hende at brukerne må skaffe sin egen verts-PC eller kjøpe en innebygd kontroller som er kompatibel med systemet. PORTABLE LOGIC ANALYSERE integrerer alt i en enkelt pakke, med tilleggsutstyr installert på fabrikken. De har generelt lavere ytelse enn modulære, men er økonomiske metrologiverktøy for generell feilsøking. I PC-BASERT LOGIC ANALYZERE kobles maskinvaren til en datamaskin via en USB- eller Ethernet-tilkobling og videresender de fangede signalene til programvaren på datamaskinen. Disse enhetene er generelt mye mindre og rimeligere fordi de bruker en personlig datamaskins eksisterende tastatur, skjerm og CPU. Logikkanalysatorer kan utløses på en komplisert sekvens av digitale hendelser, og fanger deretter store mengder digitale data fra systemene som testes. I dag er spesialiserte koblinger i bruk. Utviklingen av logikkanalysatorprober har ført til et felles fotavtrykk som flere leverandører støtter, som gir ekstra frihet til sluttbrukere: Koblingsløs teknologi tilbys som flere leverandørspesifikke handelsnavn som Compression Probing; Myk berøring; D-Max er i bruk. Disse probene gir en holdbar, pålitelig mekanisk og elektrisk forbindelse mellom sonden og kretskortet. EN SPEKTRUMANALYSER måler størrelsen på et inngangssignal versus frekvens innenfor hele frekvensområdet til instrumentet. Den primære bruken er å måle kraften til spekteret av signaler. Det finnes optiske og akustiske spektrumanalysatorer også, men her vil vi kun diskutere elektroniske analysatorer som måler og analyserer elektriske inngangssignaler. Spektrene hentet fra elektriske signaler gir oss informasjon om frekvens, effekt, harmoniske, båndbredde ... osv. Frekvensen vises på den horisontale aksen og signalamplituden på den vertikale. Spektrumanalysatorer er mye brukt i elektronikkindustrien for analyser av frekvensspekteret til radiofrekvens-, RF- og lydsignaler. Når vi ser på spekteret til et signal, er vi i stand til å avsløre elementer av signalet, og ytelsen til kretsen som produserer dem. Spektrumanalysatorer er i stand til å gjøre et stort utvalg av målinger. Ved å se på metodene som brukes for å oppnå spekteret til et signal, kan vi kategorisere spektrumanalysatortypene. - EN SWEPT-TUNED SPECTRUM ANALYZER bruker en superheterodynmottaker til å nedkonvertere en del av inngangssignalspekteret (ved hjelp av en spenningskontrollert oscillator og en mikser) til senterfrekvensen til et båndpassfilter. Med en superheterodyn-arkitektur blir den spenningskontrollerte oscillatoren feid gjennom en rekke frekvenser, og drar nytte av hele frekvensområdet til instrumentet. Sveptunede spektrumanalysatorer stammer fra radiomottakere. Derfor er swept-tunede analysatorer enten innstilte filteranalysatorer (analog med en TRF-radio) eller superheterodyne analysatorer. Faktisk, i sin enkleste form, kan du tenke på en swept-tunet spektrumanalysator som et frekvensselektivt voltmeter med et frekvensområde som stilles inn (swept) automatisk. Det er i hovedsak et frekvensselektivt, toppreagerende voltmeter kalibrert for å vise rms-verdien til en sinusbølge. Spektrumanalysatoren kan vise de individuelle frekvenskomponentene som utgjør et komplekst signal. Den gir imidlertid ikke faseinformasjon, bare informasjon om størrelsen. Moderne swept-tunede analysatorer (spesielt superheterodyne-analysatorer) er presisjonsenheter som kan utføre en lang rekke målinger. Imidlertid brukes de først og fremst til å måle steady-state, eller repeterende, signaler fordi de ikke kan evaluere alle frekvenser i et gitt spenn samtidig. Muligheten til å evaluere alle frekvenser samtidig er mulig med bare sanntidsanalysatorene. - SANNTIDS SPEKTRUMANALYSATORER: EN FFT SPECTRUM ANALYZER beregner den diskrete Fourier-transformasjonen (DFT), en matematisk prosess som transformerer en bølgeform til komponentene i frekvensspekteret til inngangssignalet. Fourier- eller FFT-spektrumanalysatoren er en annen realtidsspektrumanalysatorimplementering. Fourier-analysatoren bruker digital signalbehandling for å sample inngangssignalet og konvertere det til frekvensdomenet. Denne konverteringen gjøres ved hjelp av Fast Fourier Transform (FFT). FFT er en implementering av Discrete Fourier Transform, den matematiske algoritmen som brukes til å transformere data fra tidsdomenet til frekvensdomenet. En annen type sanntidsspektrumanalysatorer, nemlig PARALLELLFILTERANALYSERNE kombinerer flere båndpassfiltre, hver med en forskjellig båndpassfrekvens. Hvert filter forblir koblet til inngangen til enhver tid. Etter en innledende innstillingstid kan parallellfilteranalysatoren øyeblikkelig oppdage og vise alle signaler innenfor analysatorens måleområde. Derfor gir parallellfilteranalysatoren sanntidssignalanalyse. Parallellfilteranalysator er rask, den måler forbigående og tidsvarierende signaler. Frekvensoppløsningen til en parallellfilteranalysator er imidlertid mye lavere enn de fleste swept-tunede analysatorer, fordi oppløsningen bestemmes av bredden på båndpassfiltrene. For å få fin oppløsning over et stort frekvensområde, trenger du mange mange individuelle filtre, noe som gjør det kostbart og komplekst. Dette er grunnen til at de fleste parallellfilteranalysatorer, bortsett fra de enkleste på markedet, er dyre. - VEKTOR SIGNAL ANALYSE (VSA) : Tidligere dekket swept-tunede og superheterodyne spektrumanalysatorer brede frekvensområder fra lyd, gjennom mikrobølger, til millimeterfrekvenser. I tillegg ga digital signalbehandling (DSP) intensive fast Fourier transform (FFT) analysatorer høyoppløselig spektrum og nettverksanalyse, men var begrenset til lave frekvenser på grunn av grensene for analog-til-digital konvertering og signalbehandlingsteknologier. Dagens bredbåndsbredde, vektormodulerte, tidsvarierende signaler drar stor nytte av mulighetene til FFT-analyse og andre DSP-teknikker. Vektorsignalanalysatorer kombinerer superheterodyne-teknologi med høyhastighets ADC-er og andre DSP-teknologier for å tilby raske høyoppløselige spektrummålinger, demodulering og avansert tidsdomeneanalyse. VSA er spesielt nyttig for å karakterisere komplekse signaler som burst-, transient- eller modulerte signaler som brukes i kommunikasjons-, video-, kringkastings-, sonar- og ultralydavbildningsapplikasjoner. I henhold til formfaktorer er spektrumanalysatorer gruppert som benchtop, bærbare, håndholdte og nettverksbaserte. Benktoppmodeller er nyttige for applikasjoner der spektrumanalysatoren kan kobles til vekselstrøm, for eksempel i et laboratoriemiljø eller produksjonsområde. Bench top spektrum analysatorer gir generelt bedre ytelse og spesifikasjoner enn de bærbare eller håndholdte versjonene. Imidlertid er de generelt tyngre og har flere vifter for kjøling. Noen BENCHTOP SPECTRUM ANALYSATORER tilbyr valgfrie batteripakker, slik at de kan brukes borte fra en stikkontakt. Disse blir referert til som BÆRBARE SPEKTRUMANALYSER. Bærbare modeller er nyttige for applikasjoner der spektrumanalysatoren må tas med ut for å foreta målinger eller bæres mens den er i bruk. En god bærbar spektrumanalysator forventes å tilby valgfri batteridrevet drift for å tillate brukeren å jobbe på steder uten strømuttak, en tydelig visning som lar skjermen leses i sterkt sollys, mørke eller støvete forhold, lav vekt. HÅNDHOLDT SPEKTRUMANALYSATORER er nyttige for applikasjoner der spektrumanalysatoren må være veldig lett og liten. Håndholdte analysatorer tilbyr en begrenset kapasitet sammenlignet med større systemer. Fordelene med håndholdte spektrumanalysatorer er imidlertid deres svært lave strømforbruk, batteridrevne drift mens de er i felten slik at brukeren kan bevege seg fritt ute, svært liten størrelse og lette vekt. Til slutt, NETTVERKET SPEKTRUMANALYSATORER inkluderer ikke en skjerm, og de er designet for å muliggjøre en ny klasse med geografisk distribuerte spekterovervåkings- og analyseapplikasjoner. Nøkkelattributtet er muligheten til å koble analysatoren til et nettverk og overvåke slike enheter over et nettverk. Mens mange spektrumanalysatorer har en Ethernet-port for kontroll, mangler de vanligvis effektive dataoverføringsmekanismer og er for store og/eller dyre til å distribueres på en slik distribuert måte. Den distribuerte naturen til slike enheter muliggjør geolokalisering av sendere, spektrumovervåking for dynamisk spektrumtilgang og mange andre slike applikasjoner. Disse enhetene er i stand til å synkronisere datafangst på tvers av et nettverk av analysatorer og muliggjøre nettverkseffektiv dataoverføring til en lav kostnad. EN PROTOKOLANALYSER er et verktøy som inneholder maskinvare og/eller programvare som brukes til å fange opp og analysere signaler og datatrafikk over en kommunikasjonskanal. Protokollanalysatorer brukes mest for å måle ytelse og feilsøking. De kobler seg til nettverket for å beregne nøkkelytelsesindikatorer for å overvåke nettverket og øke hastigheten på feilsøkingsaktiviteter. EN NETTVERKSPROTOKOLANALYSER er en viktig del av en nettverksadministrators verktøysett. Nettverksprotokollanalyse brukes til å overvåke helsen til nettverkskommunikasjon. For å finne ut hvorfor en nettverksenhet fungerer på en bestemt måte, bruker administratorer en protokollanalysator for å snuse på trafikken og avsløre dataene og protokollene som passerer langs ledningen. Nettverksprotokollanalysatorer brukes til - Feilsøk problemer som er vanskelig å løse - Oppdag og identifiser skadelig programvare / skadelig programvare. Arbeid med et inntrengningsdeteksjonssystem eller en honningkrukke. - Samle informasjon, for eksempel baseline trafikkmønstre og beregninger for nettverksutnyttelse - Identifiser ubrukte protokoller slik at du kan fjerne dem fra nettverket - Generer trafikk for penetrasjonstesting - Avlytte trafikk (f.eks. finn uautorisert direktemeldingstrafikk eller trådløse tilgangspunkter) ET TIME-DOMAIN REFLECTOMETER (TDR) er et instrument som bruker tidsdomenereflektometri for å karakterisere og lokalisere feil i metallkabler som tvunnet par ledninger og koaksialkabler, kontakter, trykte kretskort osv. Time-Domain Reflectometre måler refleksjoner langs en leder. For å måle dem, sender TDR et hendelsessignal til lederen og ser på refleksjonene. Hvis lederen har en jevn impedans og er riktig terminert, vil det ikke være noen refleksjoner og det gjenværende innfallende signalet vil bli absorbert i den andre enden av termineringen. Men hvis det er en impedansvariasjon et sted, vil noe av hendelsessignalet bli reflektert tilbake til kilden. Refleksjonene vil ha samme form som det innfallende signalet, men deres fortegn og størrelse avhenger av endringen i impedansnivå. Hvis det er en trinnvis økning i impedansen, vil refleksjonen ha samme fortegn som innfallssignalet, og hvis det er en trinnvis reduksjon i impedansen, vil refleksjonen ha motsatt fortegn. Refleksjonene måles ved utgangen/inngangen til Time-Domain Reflectometer og vises som en funksjon av tid. Alternativt kan displayet vise overføring og refleksjoner som en funksjon av kabellengde fordi hastigheten på signalutbredelsen er nesten konstant for et gitt overføringsmedium. TDR-er kan brukes til å analysere kabelimpedanser og -lengder, kontakt- og skjøtstap og plassering. TDR-impedansmålinger gir designere muligheten til å utføre signalintegritetsanalyse av systemforbindelser og nøyaktig forutsi den digitale systemytelsen. TDR-målinger er mye brukt i bordkarakteriseringsarbeid. En kretskortdesigner kan bestemme de karakteristiske impedansene til kortspor, beregne nøyaktige modeller for kortkomponenter og forutsi kortytelse mer nøyaktig. Det er mange andre bruksområder for tidsdomenereflektometre. EN SEMICONDUCTOR CURVE TRACER er et testutstyr som brukes til å analysere egenskapene til diskrete halvlederenheter som dioder, transistorer og tyristorer. Instrumentet er basert på oscilloskop, men inneholder også spennings- og strømkilder som kan brukes til å stimulere enheten som testes. En sveipet spenning påføres to terminaler på enheten som testes, og mengden strøm som enheten tillater å flyte ved hver spenning måles. En graf kalt VI (spenning versus strøm) vises på oscilloskopskjermen. Konfigurasjonen inkluderer den maksimale spenningen som påføres, polariteten til spenningen som påføres (inkludert automatisk påføring av både positive og negative polariteter), og motstanden som er satt inn i serie med enheten. For to terminalenheter som dioder er dette tilstrekkelig til å karakterisere enheten fullt ut. Kurvesporeren kan vise alle de interessante parameterne som diodens foroverspenning, omvendt lekkasjestrøm, omvendt sammenbruddsspenning, ... osv. Treterminalenheter som transistorer og FET-er bruker også en tilkobling til kontrollterminalen til enheten som testes, for eksempel base- eller gateterminalen. For transistorer og andre strømbaserte enheter er base- eller annen kontrollterminalstrøm trinnvis. For felteffekttransistorer (FET-er) brukes en trinnvis spenning i stedet for en trinnstrøm. Ved å sveipe spenningen gjennom det konfigurerte området av hovedterminalspenninger, for hvert spenningstrinn i styresignalet, genereres en gruppe VI-kurver automatisk. Denne gruppen av kurver gjør det veldig enkelt å bestemme forsterkningen til en transistor, eller triggerspenningen til en tyristor eller TRIAC. Moderne halvlederkurvesporere tilbyr mange attraktive funksjoner som intuitive Windows-baserte brukergrensesnitt, IV, CV og pulsgenerering, og puls IV, applikasjonsbiblioteker inkludert for hver teknologi...osv. FASE ROTASJONSTESTER / INDIKATOR: Dette er kompakte og robuste testinstrumenter for å identifisere fasesekvens på trefasesystemer og åpne/deaktiverte faser. De er ideelle for installasjon av roterende maskineri, motorer og for å kontrollere generatoreffekt. Blant applikasjonene er identifisering av riktige fasesekvenser, påvisning av manglende ledningsfaser, bestemmelse av riktige koblinger for roterende maskineri, påvisning av strømførende kretser. EN FREKVENSTELLER er et testinstrument som brukes til å måle frekvens. Frekvenstellere bruker vanligvis en teller som akkumulerer antall hendelser som skjer innenfor en bestemt tidsperiode. Hvis hendelsen som skal telles er i elektronisk form, er enkel grensesnitt til instrumentet alt som trengs. Signaler med høyere kompleksitet kan trenge litt kondisjonering for å gjøre dem egnet for telling. De fleste frekvenstellere har en eller annen form for forsterker-, filtrerings- og formingskretser ved inngangen. Digital signalbehandling, følsomhetskontroll og hysterese er andre teknikker for å forbedre ytelsen. Andre typer periodiske hendelser som ikke i seg selv er elektroniske, må konverteres ved hjelp av transdusere. RF-frekvenstellere fungerer etter samme prinsipper som lavere frekvenstellere. De har større rekkevidde før overløp. For svært høye mikrobølgefrekvenser bruker mange design en høyhastighets forskaler for å bringe signalfrekvensen ned til et punkt der normale digitale kretser kan fungere. Mikrobølgefrekvenstellere kan måle frekvenser opp til nesten 100 GHz. Over disse høye frekvensene kombineres signalet som skal måles i en mikser med signalet fra en lokal oscillator, og produserer et signal med differansefrekvensen, som er lav nok for direkte måling. Populære grensesnitt på frekvenstellere er RS232, USB, GPIB og Ethernet som ligner på andre moderne instrumenter. I tillegg til å sende måleresultater kan en teller varsle brukeren når brukerdefinerte målegrenser overskrides. For detaljer og annet lignende utstyr, vennligst besøk vårt utstyrsnettsted: http://www.sourceindustrialsupply.com For other similar equipment, please visit our equipment website: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE