Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Myk litografi SOFT LITHOGRAPHY er et begrep som brukes for en rekke prosesser for mønsteroverføring. En masterform er nødvendig i alle tilfeller og er mikrofabrikert ved bruk av standard litografimetoder. Ved hjelp av masterformen produserer vi et elastomert mønster / stempel som skal brukes i myk litografi. Elastomerer som brukes til dette formålet må være kjemisk inerte, ha god termisk stabilitet, styrke, holdbarhet, overflateegenskaper og være hygroskopiske. Silikongummi og PDMS (Polydimetylsiloksan) er to gode kandidatmaterialer. Disse stemplene kan brukes mange ganger i myk litografi. En variant av myk litografi er MICROCONTACT PRINTING. Elastomerstempelet er belagt med blekk og presset mot en overflate. Mønstertoppene kommer i kontakt med overflaten og et tynt lag på ca. 1 enkeltlag av blekket overføres. Dette tynnfilm-monolaget fungerer som masken for selektiv våtetsing. En andre variant er MICROTRANSFER MOLDING, der fordypningene i elastomerformen fylles med flytende polymerforløper og skyves mot en overflate. Når polymeren herder etter mikrooverføringsstøping, skreller vi av formen og etterlater ønsket mønster. Til slutt en tredje variant er MICROMOLDING IN CAPILLARIES, hvor elastomerstempelmønsteret består av kanaler som bruker kapillærkrefter for å suge en flytende polymer inn i stempelet fra siden. I utgangspunktet plasseres en liten mengde av den flytende polymeren ved siden av kapillærkanalene og kapillærkreftene trekker væsken inn i kanalene. Overflødig flytende polymer fjernes og polymer inne i kanalene får herde. Stempelformen skrelles av og produktet er klart. Hvis kanalsideforholdet er moderat og kanaldimensjonene tillatt avhenger av væsken som brukes, kan god mønsterreplikasjon sikres. Væsken som brukes i mikrostøping i kapillærer kan være herdeplaster, keramisk sol-gel eller suspensjoner av faste stoffer i flytende løsningsmidler. Teknikken med mikrostøping i kapillærer har blitt brukt i sensorproduksjon. Myk litografi brukes til å konstruere funksjoner målt på mikrometer til nanometer skala. Myk litografi har fordeler fremfor andre former for litografi som fotolitografi og elektronstrålelitografi. Fordelene inkluderer følgende: • Lavere kostnad i masseproduksjon enn tradisjonell fotolitografi • Egnet for applikasjoner innen bioteknologi og plastelektronikk • Egnet for applikasjoner som involverer store eller ikke-plane (ikke-flate) overflater • Myk litografi tilbyr flere mønsteroverføringsmetoder enn tradisjonelle litografiteknikker (flere "blekk"-alternativer) • Myk litografi trenger ikke en fotoreaktiv overflate for å lage nanostrukturer • Med myk litografi kan vi oppnå mindre detaljer enn fotolitografi i laboratoriemiljøer (~30 nm vs ~100 nm). Oppløsningen avhenger av masken som brukes og kan nå verdier ned til 6 nm. MYK FLERLAGS LITHOGRAPHY er en fabrikasjonsprosess der mikroskopiske kammer, kanaler, ventiler og vias er støpt i sammenbundne lag av elastomerer. Ved å bruke flerlags myk litografi-enheter som består av flere lag, kan det fremstilles av myke materialer. Mykheten til disse materialene gjør at enhetens områder kan reduseres med mer enn to størrelsesordener sammenlignet med silisiumbaserte enheter. De andre fordelene med myk litografi, som rask prototyping, enkel fabrikasjon og biokompatibilitet, er også gyldige i myk flerlagslitografi. Vi bruker denne teknikken til å bygge aktive mikrofluidiske systemer med på-av-ventiler, koblingsventiler og pumper helt ut av elastomerer. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Festemidler, rigging hardware Manufacturing For informasjon om våre produksjonsmuligheter for festemidler, kan du besøke vår dedikerte side ved å klikke her:Gå til siden med festemidler Men hvis du leter etter rigging maskinvare, fortsett å lese og bla nedover denne siden. Rigging maskinvare Rigging maskinvare er en viktig komponent i ethvert heise-, løfte-, festesystem som involverer tau, belter, kjettinger osv. Kvaliteten, styrken, holdbarheten, levetiden og den generelle påliteligheten til riggemaskinvare kan være en flaskehals, en begrensende faktor hvis det riktige produktet av høy kvalitet ikke velges for systemene dine, uansett hvor gode de andre komponentene er. er. Du kan tenke på det som en kjede, der et enkelt skadet kjedeledd potensielt kan forårsake svikt i hele kjeden. Våre riggeutstyrsprodukter inkluderer mange gjenstander som kabelglidere, klyver, beslag, kroker, sjakler, karabinkroker, koblingslenker, svivler, gripelinker, ståltauklips og mye mer. Priser på festemidler og rigging maskinvarekomponenter depend på produkt, modell og mengde på bestillingen din. Det avhenger også av om du trenger et hyllevareprodukt eller om du trenger at vi skreddersyr festene og riggekomponentene til dine spesifikasjoner, tegninger og behov. Siden vi har et bredt utvalg av festemidler og rigging hardware med forskjellige dimensjoner, bruksområder, materialkvalitet og belegg; i tilfelle du ikke finner et passende produkt nedenfor i en av våre kataloger, oppfordrer vi deg til å sende en e-post eller ringe oss slik at vi kan finne ut hvilket produkt som passer best for deg. Når du kontakter oss, må du sørge for å oppgi us noe av følgende nøkkelinformasjon: - Søknad om festemidler eller riggingsutstyr - Materialkvalitet nødvendig for festene og riggingskomponentene dine - Dimensjoner - Bli ferdig - Emballasjekrav - Merkekrav - Antall per ordre / Årlig etterspørsel Last ned våre relevante produktbrosjyrer ved å klikke på de fargede lenkene nedenfor: Standard rigging maskinvare - sjakler Standard rigging maskinvare - Øyebolt og mutter Standard rigging maskinvare - Dreiespenner Standard rigging maskinvare - Wire Rope Clip Standard rigging maskinvare - kroker Standard rigging maskinvare - Load Binder Standard rigging maskinvare - nye produkter Standard rigging maskinvare - rustfritt stål Standard rigging maskinvare - stålvaiere - stålvaiere og kabler Standard rigging maskinvare - Syntetisk plasttau Standard rigging maskinvare - Tradisjonell-Tau-Manila-Polyhemp-Sisal-Bomull LINK CHAINS har torusformede lenker. De brukes i sykkellåser, som låsekjeder, noen ganger som trekke- og heisekjettinger og lignende applikasjoner._d04a07d8-9cd1-3239-9149-20687313d Her er vårt nedlastbare produkt-20671373d broc04a07d8-9cd1-3239-9149-20687313d broc071313d broc04cc13d_9b3913d broc04cc13d 136bad5cf58d_for hyllekjeder: Linkkjeder - Stålkjeder - Internasjonale kjeder - Rustfrie stålkjeder og Tilbehør CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserbearbeiding og -skjæring og LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology that uses a laser to cut materials, and is typically used for industrial manufacturing applications. I LASERBEAM MACHINING (LBM), fokuserer en laserkilde optisk energi på overflaten av arbeidsstykket. Laserskjæring retter den svært fokuserte og høytettheten til en høyeffektlaser, med datamaskin, mot materialet som skal kuttes. Det målrettede materialet smelter deretter enten, brenner, fordamper bort eller blåses bort av en gassstråle, på en kontrollert måte og etterlater en kant med en overflatefinish av høy kvalitet. Våre industrielle laserskjærere er egnet for å kutte flatt arkmateriale, samt struktur- og rørmaterialer, metalliske og ikke-metalliske arbeidsstykker. Vanligvis er det ikke nødvendig med vakuum i laserstrålebearbeidings- og skjæreprosessene. Det finnes flere typer lasere som brukes i laserskjæring og produksjon. Den pulserende eller kontinuerlige bølgen CO2 LASER er egnet for kutting, boring og gravering. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical i stil og skiller seg bare i bruk. Neodymium Nd brukes til kjedelig og der det kreves høy energi, men lav repetisjon. Nd-YAG laseren derimot brukes der det kreves svært høy effekt og til boring og gravering. Både CO2- og Nd/Nd-YAG-lasere kan brukes til LASER-SVEISING. Andre lasere vi bruker i produksjonen inkluderer Nd:GLASS, RUBY og EXCIMER. I Laser Beam Machining (LBM) er følgende parametere viktige: Refleksjonsevnen og termisk ledningsevne til arbeidsstykkets overflate og dens spesifikke varme og latente varme fra smelting og fordampning. Effektiviteten til Laser Beam Machining (LBM) prosessen øker med reduksjon av disse parameterne. Kuttedybden kan uttrykkes som: t ~ P / (vxd) Dette betyr at skjæredybden "t" er proporsjonal med krafttilførselen P og omvendt proporsjonal med skjærehastighet v og laserstrålepunktdiameter d. Overflaten produsert med LBM er generelt ru og har en varmepåvirket sone. KARBONDIOKSID (CO2) LASERKUTTING og MASKINERING: De DC-eksiterte CO2-laserne blir pumpet ved å sende en strøm gjennom gassblandingen, mens de RF-eksiterte CO2-laserne bruker radiofrekvensenergi for eksitasjon. RF-metoden er relativt ny og har blitt mer populær. DC-design krever elektroder inne i hulrommet, og derfor kan de ha elektrodeerosjon og plettering av elektrodemateriale på optikken. Tvert imot har RF-resonatorer eksterne elektroder, og derfor er de ikke utsatt for disse problemene. Vi bruker CO2-lasere i industriell skjæring av mange materialer som bløtt stål, aluminium, rustfritt stål, titan og plast. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Vi bruker YAG-lasere til skjæring og skjæring av metaller og keramiske metaller. Lasergeneratoren og ekstern optikk krever kjøling. Spillvarme genereres og overføres av en kjølevæske eller direkte til luft. Vann er en vanlig kjølevæske, vanligvis sirkulert gjennom en kjøler eller varmeoverføringssystem. EXCIMER LASER KUTTING og MASKINERING: En excimer laser er en slags laser med bølgelengder i det ultrafiolette området. Den nøyaktige bølgelengden avhenger av molekylene som brukes. For eksempel er følgende bølgelengder assosiert med molekylene vist i parentes: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Noen excimer-lasere kan justeres. Excimer-lasere har den attraktive egenskapen at de kan fjerne veldig fine lag av overflatemateriale uten nesten noen oppvarming eller endre til resten av materialet. Derfor er excimer-lasere godt egnet til presisjonsmikrobearbeiding av organiske materialer som enkelte polymerer og plast. GASSASSISTERT LASERSKJÆRING: Noen ganger bruker vi laserstråler i kombinasjon med en gasstrøm, som oksygen, nitrogen eller argon for å kutte tynne arkmaterialer. Dette gjøres ved å bruke a LASER-BEAM TORCH. For rustfritt stål og aluminium bruker vi høytrykks inertgassassistert laserskjæring med nitrogen. Dette resulterer i oksidfrie kanter for å forbedre sveisbarheten. Disse gassstrømmene blåser også bort smeltet og fordampet materiale fra arbeidsstykkets overflater. I a LASER MICROJET CUTTING har vi en vannstrålestyrt laser der en trykkpulsert laserstråle er koblet inn i en lavstråle. Vi bruker den til å utføre laserskjæring mens vi bruker vannstrålen til å lede laserstrålen, lik en optisk fiber. Fordelene med lasermikrojet er at vannet også fjerner rusk og kjøler ned materialet, det er raskere enn tradisjonell ''tørr'' laserskjæring med høyere kuttehastigheter, parallelle snitt og omnidireksjonell skjæreevne. Vi bruker forskjellige metoder for skjæring med laser. Noen av metodene er fordamping, smelting og blås, smelteblåsing og brenning, termisk spenningssprekking, rissing, kaldskjæring og brenning, stabilisert laserskjæring. - Fordampningsskjæring: Den fokuserte strålen varmer opp overflaten av materialet til kokepunktet og lager et hull. Hullet fører til en plutselig økning i absorpsjonsevne og utdyper raskt hullet. Når hullet blir dypere og materialet koker, eroderer den genererte dampen de smeltede veggene som blåser materiale ut og forstørrer hullet ytterligere. Ikke-smeltende materialer som tre, karbon og herdeplast kuttes vanligvis med denne metoden. - Smelte- og blåseskjæring: Vi bruker høytrykksgass for å blåse smeltet materiale fra skjæreområdet, noe som reduserer den nødvendige kraften. Materialet varmes opp til smeltepunktet og deretter blåser en gassstråle det smeltede materialet ut av snittet. Dette eliminerer behovet for å øke temperaturen på materialet ytterligere. Vi kutter metaller med denne teknikken. - Termisk spenningssprekker: Sprø materialer er følsomme for termisk brudd. En stråle er fokusert på overflaten og forårsaker lokal oppvarming og termisk ekspansjon. Dette resulterer i en sprekk som deretter kan styres ved å flytte strålen. Vi bruker denne teknikken i glassskjæring. - Stealth-terninger av silisiumskiver: Separasjonen av mikroelektroniske brikker fra silisiumskiver utføres ved stealth-skjæringsprosessen, ved bruk av en pulset Nd:YAG-laser, bølgelengden på 1064 nm er godt tilpasset det elektroniske båndgapet til silisium (1,11 eV eller 1117 nm). Dette er populært i produksjon av halvlederenheter. - Reaktiv skjæring: Også kalt flammeskjæring, denne teknikken kan minne om oksygenbrennerskjæring, men med en laserstråle som tennkilde. Vi bruker denne til å kutte karbonstål i tykkelser over 1 mm og til og med veldig tykke stålplater med lite laserkraft. PULSED LASERS gir oss en høyeffekts energiutbrudd i en kort periode og er svært effektive i enkelte laserskjæreprosesser, for eksempel piercing, eller når det kreves veldig små hull eller svært lave skjærehastigheter. Hvis en konstant laserstråle ble brukt i stedet, kunne varmen nå punktet for å smelte hele stykket som maskineres. Våre lasere har evnen til å pulsere eller kutte CW (Continuous Wave) under NC (numerisk kontroll) programkontroll. Vi bruker DOUBLE PULSE LASERS utsender en serie pulspar for å forbedre hullkvaliteten og forbedre hullkvaliteten. Den første pulsen fjerner materiale fra overflaten og den andre pulsen forhindrer at det utkastede materialet fester seg til siden av hullet eller kuttes. Toleranser og overflatefinish i laserskjæring og maskinering er enestående. Våre moderne laserskjærere har posisjoneringsnøyaktigheter i nærheten av 10 mikrometer og repeterbarheter på 5 mikrometer. Standardruheter Rz øker med arktykkelsen, men avtar med laserkraft og skjærehastighet. Laserskjærings- og maskineringsprosessene er i stand til å oppnå nære toleranser, ofte innenfor 0,001 tommer (0,025 mm). Delgeometrien og de mekaniske egenskapene til maskinene våre er optimalisert for å oppnå best mulig toleranse. Overflatebehandlinger vi kan oppnå fra laserstråleskjæring kan variere mellom 0,003 mm til 0,006 mm. Generelt oppnår vi lett hull med 0,025 mm diameter, og hull så små som 0,005 mm og hulldybde-til-diameter-forhold på 50 til 1 er produsert i forskjellige materialer. Våre enkleste og mest standard laserskjærere vil kutte karbonstålmetall fra 0,020–0,5 tommer (0,51–13 mm) i tykkelse og kan lett være opptil tretti ganger raskere enn standard saging. Laserstrålebearbeiding brukes mye for boring og skjæring av metaller, ikke-metaller og komposittmaterialer. Fordeler med laserskjæring fremfor mekanisk skjæring inkluderer lettere arbeidsholding, renslighet og redusert forurensning av arbeidsstykket (siden det ikke er noen skjærekant som ved tradisjonell fresing eller dreiing som kan bli forurenset av materialet eller forurense materialet, dvs. bue oppbygging). Den slipende naturen til komposittmaterialer kan gjøre dem vanskelige å bearbeide med konvensjonelle metoder, men enkle ved laserbearbeiding. Fordi laserstrålen ikke slites under prosessen, kan oppnådd presisjon bli bedre. Fordi lasersystemer har en liten varmepåvirket sone, er det også mindre sjanse for å vri materialet som kuttes. For noen materialer kan laserskjæring være det eneste alternativet. Laserstråleskjæreprosesser er fleksible, og levering av fiberoptisk stråle, enkel feste, korte oppsetttider, tilgjengelighet av tredimensjonale CNC-systemer gjør det mulig for laserskjæring og maskinering å konkurrere med andre platefremstillingsprosesser som stansing. Når det er sagt, kan laserteknologi noen ganger kombineres med mekaniske fabrikasjonsteknologier for forbedret total effektivitet. Laserskjæring av metallplater har fordelene fremfor plasmaskjæring ved å være mer presis og bruke mindre energi, men de fleste industrielle lasere kan ikke skjære gjennom den større metalltykkelsen som plasma kan. Lasere som opererer med høyere krafter som 6000 watt nærmer seg plasmamaskiner i deres evne til å skjære gjennom tykke materialer. Imidlertid er kapitalkostnaden for disse 6000 watt laserskjærerne mye høyere enn for plasmaskjæremaskiner som er i stand til å kutte tykke materialer som stålplater. Det er også ulemper med laserskjæring og maskinering. Laserskjæring innebærer høyt strømforbruk. Industriell lasereffektivitet kan variere fra 5 % til 15 %. Strømforbruket og effektiviteten til en bestemt laser vil variere avhengig av utgangseffekt og driftsparametere. Dette vil avhenge av type laser og hvor godt laseren matcher det aktuelle arbeidet. Mengden laserskjærekraft som kreves for en bestemt oppgave avhenger av materialtype, tykkelse, prosess (reaktiv/inert) som brukes og ønsket skjærehastighet. Maksimal produksjonshastighet ved laserskjæring og maskinering er begrenset av en rekke faktorer, inkludert laserkraft, prosesstype (enten reaktiv eller inert), materialegenskaper og tykkelse. In LASER ABLATION fjerner vi materiale fra en fast overflate ved å bestråle det med en laserstråle. Ved lav laserfluks varmes materialet opp av den absorberte laserenergien og fordamper eller sublimerer. Ved høy laserfluks omdannes materialet vanligvis til et plasma. Høyeffektlasere renser et stort punkt med en enkelt puls. Lavere effektlasere bruker mange små pulser som kan skannes over et område. Ved laserablasjon fjerner vi materiale med en pulserende laser eller med en kontinuerlig laserstråle dersom laserintensiteten er høy nok. Pulserende lasere kan bore ekstremt små, dype hull gjennom svært harde materialer. Svært korte laserpulser fjerner materiale så raskt at det omkringliggende materialet absorberer svært lite varme, derfor kan laserboring gjøres på ømfintlige eller varmefølsomme materialer. Laserenergi kan absorberes selektivt av belegg, derfor kan CO2 og Nd:YAG pulserende lasere brukes til å rense overflater, fjerne maling og belegg, eller forberede overflater for maling uten å skade den underliggende overflaten. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Disse to teknikkene er faktisk de mest brukte applikasjonene. Det brukes ikke blekk, og det involverer heller ikke verktøybits som kommer i kontakt med den graverte overflaten og slites ut, noe som er tilfellet med tradisjonelle mekaniske graverings- og merkingsmetoder. Materialer spesielt designet for lasergravering og merking inkluderer laserfølsomme polymerer og spesielle nye metalllegeringer. Selv om utstyr for lasermerking og gravering er relativt dyrere sammenlignet med alternativer som stanser, pinner, styli, etsningsstempler osv., har de blitt mer populære på grunn av nøyaktigheten, reproduserbarheten, fleksibiliteten, den enkle automatiseringen og online-applikasjonen. i et bredt spekter av produksjonsmiljøer. Til slutt bruker vi laserstråler til flere andre produksjonsoperasjoner: - LASER SVEISING - LASER VARMEBEHANDLING: Småskala varmebehandling av metaller og keramikk for å modifisere deres overflatemekaniske og tribologiske egenskaper. - LASER OVERFLATEBEHANDLING / MODIFIKASJON: Lasere brukes til å rengjøre overflater, introdusere funksjonelle grupper, modifisere overflater i et forsøk på å forbedre vedheft før beleggavsetning eller sammenføyningsprosesser. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses LED-produktsammenstillinger LED-montering - motorsykkel baklykt LED-produktsammenstillinger AGS-TECH Inc. satte sammen støpte plastkomponenter med lysdioder - baklykter på motorsykkel Motorsykkel baklys med lysdioder Vanntett LED strømforsyning Power LED-lysenheter Produktemballasje i henhold til kundens krav AGS-TECH tilbyr tilpasset emballasje for dine produserte produkter LED PCB-montering LED-gatebelysningsproduksjon Bakkant dimbar LED-driver LED PCB-enheter High Power LED Assemblies LED-driver med høy effekt FORRIGE SIDE

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM maskinering, elektrokjemisk maskinering, sliping Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , PULSERT ELEKTROKJEMISK MASKINERING (PECM), ELEKTROKJEMISK SLIPING (EKG), HYBRID MASKINERINGSPROSESSER. ELEKTROKJEMISK MASKINERING (ECM) er en ikke-konvensjonell produksjonsteknikk der metall fjernes ved en elektrokjemisk prosess. ECM er typisk en masseproduksjonsteknikk som brukes til å bearbeide ekstremt harde materialer og materialer som er vanskelige å bearbeide ved bruk av konvensjonelle produksjonsmetoder. Elektrokjemiske maskineringssystemer vi bruker til produksjon er numerisk styrte maskineringssentre med høye produksjonshastigheter, fleksibilitet, perfekt kontroll over dimensjonstoleranser. Elektrokjemisk maskinering er i stand til å kutte små og odde vinkler, intrikate konturer eller hulrom i harde og eksotiske metaller som titaniumaluminider, Inconel, Waspaloy og legeringer med høyt nikkel, kobolt og rhenium. Både ytre og indre geometrier kan bearbeides. Modifikasjoner av den elektrokjemiske bearbeidingsprosessen brukes til operasjoner som dreiing, fronting, slisse, trepanering, profilering hvor elektroden blir skjæreverktøyet. Metallfjerningshastigheten er bare en funksjon av ionebyttehastigheten og påvirkes ikke av arbeidsstykkets styrke, hardhet eller seighet. Dessverre er metoden for elektrokjemisk maskinering (ECM) begrenset til elektrisk ledende materialer. Et annet viktig poeng å vurdere å ta i bruk ECM-teknikken er å sammenligne de mekaniske egenskapene til de produserte delene med de som produseres ved andre maskineringsmetoder. ECM fjerner materiale i stedet for å legge det til og blir derfor noen ganger referert til som ''omvendt galvanisering''. Den ligner på noen måter elektrisk utladningsmaskinering (EDM) ved at en høy strøm sendes mellom en elektrode og delen, gjennom en elektrolytisk materialefjerningsprosess som har en negativt ladet elektrode (katode), en ledende væske (elektrolytt) og en ledende arbeidsstykke (anode). Elektrolytten fungerer som strømbærer og er en svært ledende uorganisk saltløsning som natriumklorid blandet og oppløst i vann eller natriumnitrat. Fordelen med ECM er at det ikke er verktøyslitasje. ECM-skjæreverktøyet føres langs ønsket bane nær verket, men uten å berøre stykket. I motsetning til EDM opprettes det imidlertid ingen gnister. Høye metallfjerningsgrader og speiloverflater er mulig med ECM, uten at termiske eller mekaniske påkjenninger overføres til delen. ECM forårsaker ingen termisk skade på delen, og siden det ikke er noen verktøykrefter, er det ingen forvrengning av delen og ingen verktøyslitasje, slik tilfellet vil være med typiske maskineringsoperasjoner. Ved elektrokjemisk bearbeiding er hulrom produsert det kvinnelige parringsbildet av verktøyet. I ECM-prosessen flyttes et katodeverktøy inn i et anodearbeidsstykke. Det formede verktøyet er vanligvis laget av kobber, messing, bronse eller rustfritt stål. Den trykksatte elektrolytten pumpes med høy hastighet ved en innstilt temperatur gjennom passasjene i verktøyet til området som kuttes. Matehastigheten er den samme som hastigheten for "flytendegjøring" av materialet, og elektrolyttbevegelsen i verktøy-arbeidsstykke-gapet vasker metallioner bort fra arbeidsstykke-anoden før de har en sjanse til å plate på katodeverktøyet. Avstanden mellom verktøyet og arbeidsstykket varierer mellom 80-800 mikrometer og likestrømforsyningen i området 5 – 25 V opprettholder strømtettheter mellom 1,5 – 8 A/mm2 av den aktive maskinerte overflaten. Når elektroner krysser gapet, løses materiale fra arbeidsstykket opp, ettersom verktøyet danner ønsket form i arbeidsstykket. Den elektrolytiske væsken frakter bort metallhydroksidet som dannes under denne prosessen. Kommersielle elektrokjemiske maskiner med strømkapasiteter mellom 5A og 40 000A er tilgjengelige. Materialfjerningshastigheten ved elektrokjemisk maskinering kan uttrykkes som: MRR = C x I xn Her MRR=mm3/min, I=strøm i ampere, n=strømeffektivitet, C=en materialkonstant i mm3/A-min. Konstanten C avhenger av valens for rene materialer. Jo høyere valens, jo lavere er verdien. For de fleste metaller er det mellom 1 og 2. Hvis Ao angir det jevne tverrsnittsarealet som blir elektrokjemisk maskinert i mm2, kan matehastigheten f i mm/min uttrykkes som: F = MRR / Ao Matehastighet f er hastigheten elektroden penetrerer arbeidsstykket. Tidligere var det problemer med dårlig dimensjonsnøyaktighet og miljøforurensende avfall fra elektrokjemiske maskineringsoperasjoner. Disse er i stor grad overvunnet. Noen av bruksområdene for elektrokjemisk bearbeiding av høyfaste materialer er: - Dyse-operasjoner. Die-senking er maskinell smiing – dysehulrom. - Boring av en jetmotor turbinblader, jetmotordeler og dyser. - Boring av flere små hull. Den elektrokjemiske bearbeidingsprosessen etterlater en gradfri overflate. - Dampturbinblader kan maskineres innenfor nære grenser. - For avgrading av overflater. Ved avgrading fjerner ECM metallfremspring som er igjen fra maskineringsprosessene og sløver skarpe kanter. Elektrokjemisk maskineringsprosess er rask og ofte mer praktisk enn de konvensjonelle metodene for avgrading for hånd eller utradisjonelle maskineringsprosesser. ELEKTROLYTISK MASKINERING AV FORMET RØR (STEM) er en versjon av elektrokjemisk maskineringsprosess vi bruker for å bore dype hull med liten diameter. Et titanrør brukes som verktøy som er belagt med en elektrisk isolerende harpiks for å forhindre fjerning av materiale fra andre regioner som sideflatene til hullet og røret. Vi kan bore hullstørrelser på 0,5 mm med dybde-til-diameter-forhold på 300:1 PULSERT ELEKTROKJEMISK MASKINERING (PECM): Vi bruker svært høye pulserte strømtettheter i størrelsesorden 100 A/cm2. Ved å bruke pulserende strømmer eliminerer vi behovet for høye elektrolyttstrømningshastigheter som utgjør begrensninger for ECM-metoden i form- og formfabrikasjon. Pulserende elektrokjemisk bearbeiding forbedrer utmattelseslevetiden og eliminerer det omstøpte laget som etterlates av den elektriske utladningsmaskineringsteknikken (EDM) på form- og formoverflater. In ELEKTROKJEMISK SLIPING (EKG) kombinerer vi den konvensjonelle slipeoperasjonen med elektrokjemisk maskinering. Slipeskiven er en roterende katode med slipende partikler av diamant- eller aluminiumoksid som er metallbundet. Strømtetthetene varierer mellom 1 og 3 A/mm2. I likhet med ECM, strømmer en elektrolytt som natriumnitrat og metallfjerning ved elektrokjemisk sliping dominert av den elektrolytiske virkningen. Mindre enn 5 % av metallfjerningen skjer ved slipende virkning av hjulet. EKG-teknikken er godt egnet for karbider og høyfaste legeringer, men passer ikke så mye for senking eller formfremstilling fordi kvernen kanskje ikke lett får tilgang til dype hulrom. Materialfjerningshastigheten ved elektrokjemisk sliping kan uttrykkes som: MRR = GI / d F Her er MRR i mm3/min, G er masse i gram, I er strøm i ampere, d er tetthet i g/mm3 og F er Faradays konstant (96 485 Coulombs/mol). Hastigheten for penetrering av slipeskiven i arbeidsstykket kan uttrykkes som: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Her er Vs i mm3/min, E er cellespenning i volt, g er hjul til arbeidsstykke gap i mm, Kp er tapskoeffisient og K er elektrolyttledningsevne. Fordelen med den elektrokjemiske slipemetoden fremfor konvensjonell sliping er mindre hjulslitasje fordi mindre enn 5 % av metallfjerningen skjer ved slipende virkning av skiven. Det er likheter mellom EDM og ECM: 1. Verktøyet og arbeidsstykket er atskilt med et veldig lite gap uten kontakt mellom dem. 2. Både verktøy og materiale skal være strømledere. 3. Begge teknikkene krever høy kapitalinvestering. Moderne CNC-maskiner brukes 4. Begge metodene bruker mye elektrisk kraft. 5. En ledende væske brukes som medium mellom verktøyet og arbeidsstykket for ECM og en dielektrisk væske for EDM. 6. Verktøyet mates kontinuerlig mot arbeidsstykket for å opprettholde et konstant gap mellom dem (EDM kan inkludere intermitterende eller syklisk, typisk delvis, verktøyuttak). HYBRIDE MASKINERINGSPROSESSER: Vi drar ofte nytte av fordelene med hybride maskineringsprosesser der to eller flere forskjellige prosesser som ECM, EDM….osv. brukes i kombinasjon. Dette gir oss muligheten til å overvinne manglene ved en prosess ved hjelp av den andre, og dra nytte av fordelene ved hver prosess. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Elektriske og elektroniske komponenter og sammenstillinger Som en tilpasset produsent og ingeniørintegrator kan AGS-TECH levere deg følgende ELEKTRONISKE KOMPONENTER og MONTER: • Aktive og passive elektroniske komponenter, enheter, underenheter og ferdige produkter. Vi kan enten bruke de elektroniske komponentene i våre kataloger og brosjyrer som er oppført nedenfor eller bruke dine foretrukne produsentkomponenter i din elektroniske produktsammenstilling. Noen av de elektroniske komponentene og monteringen kan skreddersys i henhold til dine behov og krav. Hvis bestillingsmengdene rettferdiggjør, kan vi få produksjonsanlegget til å produsere i henhold til dine spesifikasjoner. Du kan bla nedover og laste ned våre interessante brosjyrer ved å klikke på uthevet tekst: Hylleforbindelseskomponenter og maskinvare Terminalblokker og koblinger Terminalblokker Generell katalog Kontakter-Power Entry-Connectors Katalog Chip motstander Chip motstander produktlinje Varistorer Varistors produktoversikt Dioder og likerettere RF-enheter og høyfrekvente induktorer RF-produktoversiktsdiagram Høyfrekvente enheter produktlinje 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM Antenne-Brochure Flerlags keramiske kondensatorer MLCC katalog Flerlags keramiske kondensatorer MLCC produktlinje Katalog for platekondensatorer Zeasset modell elektrolytiske kondensatorer Yaren modell MOSFET - SCR - FRD - Spenningskontrollenheter - Bipolare transistorer Myke ferritter - Kjerner - Toroider - EMI-undertrykkingsprodukter - RFID-transpondere og tilbehør Brosjyre • Andre elektroniske komponenter og montering vi har levert er trykksensorer, temperatursensorer, konduktivitetssensorer, nærhetssensorer, fuktighetssensorer, hastighetssensor, sjokksensor, kjemisk sensor, helningssensor, lastcelle, strekkmålere. For å laste ned relaterte kataloger og brosjyrer av disse, vennligst klikk på farget tekst: Trykksensorer, trykkmålere, transdusere og sendere Termisk motstand temperaturtransduser UTC1 (-50~+600 C) Termisk motstand temperaturtransduser UTC2 (-40~+200 C) Eksplosjonssikker temperatursender UTB4 Integrert temperatursender UTB8 Smart temperatursender UTB-101 Din skinnemonterte temperaturtransmittere UTB11 Temperaturtrykkintegreringstransmitter UTB5 Digital temperatursender UTI2 Intelligent temperatursender UTI5 Digital temperatursender UTI6 Trådløs digital temperaturmåler UTI7 Elektronisk temperaturbryter UTS2 Temperaturluftfuktighetstransmittere Lasteceller, vektsensorer, lastmålere, transdusere og sendere Kodesystem for hyllestrekkmålere Strekkmålere for stressanalyse Nærhetssensorer Stikkontakter og tilbehør til nærhetssensorer • Mikrometerskala på brikkenivå små mikroelektromekaniske systemer (MEMS)-baserte enheter som mikropumper, mikrospeil, mikromotorer, mikrofluidenheter. • Integrerte kretser (IC) • Koblingselementer, bryter, relé, kontaktor, effektbryter Trykknapp og dreiebrytere og kontrollbokser Sub-miniatyr strømrelé med UL- og CE-sertifisering JQC-3F100111-1153132 Miniatyrstrømrelé med UL- og CE-sertifisering JQX-10F100111-1153432 Miniatyrstrømrelé med UL- og CE-sertifiseringer JQX-13F100111-1154072 Miniatyrbrytere med UL- og CE-sertifisering NB1100111-1114242 Miniatyrstrømrelé med UL- og CE-sertifisering JTX100111-1155122 Miniatyrstrømrelé med UL- og CE-sertifisering MK100111-1155402 Miniatyrstrømrelé med UL- og CE-sertifisering NJX-13FW100111-1152352 Elektronisk overbelastningsrelé med UL- og CE-sertifisering NRE8100111-1143132 Termisk overbelastningsrelé med UL- og CE-sertifisering NR2100111-1144062 Kontaktorer med UL- og CE-sertifisering NC1100111-1042532 Kontaktorer med UL- og CE-sertifisering NC2100111-1044422 Kontaktorer med UL- og CE-sertifiseringer NC6100111-1040002 Bestemt formålskontaktor med UL- og CE-sertifiseringer NCK3100111-1052422 • Elektriske vifter og kjølere for installasjon i elektroniske og industrielle enheter • Varmeelementer, termoelektriske kjølere (TEC) Standard kjøleribber Ekstruderte kjøleribber Super Power kjøleribber for middels høy effekt elektroniske systemer Varmeavledere med superfinner Easy Click kjøleribber Super kjøleplater Vannløse kjøleplater • Vi leverer elektroniske kabinetter for beskyttelse av dine elektroniske komponenter og montering. I tillegg til disse elektroniske skapene, lager vi skreddersydde sprøytestøpe og termoform elektroniske skap som passer til dine tekniske tegninger. Last ned fra lenkene nedenfor. Tibox modellskap og skap Økonomisk 17-serien håndholdte kabinetter 10-serien forseglede plastkapsler 08-serien plastkofferter 18-serien spesielle plastkapsler 24-serien DIN plastkapsler 37-serien plastutstyrskasser 15-serien modulære plastkapsler 14 Series PLS-skap 31-serien Potting- og strømforsyningskapsler 20-serien veggmonteringsskap 03-serien av plast- og stålskap 02-serien instrumentkassesystemer i plast og aluminium II 01 Series Instrument Case System-I 05-serien instrumentkasse System-V 11-serie pressstøpte aluminiumsbokser 16-serien DIN-skinnemodulkapslinger 19-serien skrivebordsskap 21 Series kortleserkabinetter • Telekommunikasjons- og datakommunikasjonsprodukter, lasere, mottakere, transceivere, transpondere, modulatorer, forsterkere. CATV-produkter som CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7 kabler, CATV splittere. • Laserkomponenter og montering • Akustiske komponenter og sammenstillinger, opptakselektronikk – Disse katalogene inneholder kun noen merker vi selger. Vi har også generiske merkenavn og andre merker med tilsvarende god kvalitet som du kan velge mellom. Last ned brosjyre for vår DESIGN PARTNERSKAP PROGRAM - Kontakt oss for dine spesielle elektroniske monteringsforespørsler. Vi integrerer ulike komponenter og produkter og produserer komplekse sammenstillinger. Vi kan enten designe det for deg eller montere i henhold til ditt design. Referansekode: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Panel-PC, Multitouch-skjermer, berøringsskjermer Et undersett av industrielle PC-er er the PANEL PC hvor en skjerm, slik som an_cc781905-51c er inkorporert i samme brett som an_cc781905-51c, incorporated inLC781905-51c, incorporated i samme elektronikk. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. De tilbys i lavprisversjoner uten miljøforsegling, tyngre modeller forseglet til IP67-standarder for å være vanntette på frontpanelet og modeller som er eksplosjonssikre for installasjon i farlige miljøer. Her kan du laste ned produktlitteratur for merkenavnene JANZ TEC, DFI-ITOX_cc781905-4 havebad stock.81905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_DFI-ITOX_cc781905-5 havebad_cc781905-5c Last ned vår kompakte produktbrosjyre fra JANZ TEC-merket Last ned vår DFI-ITOX panel-PC-brosjyre Last ned våre DFI-ITOX industrielle berøringsskjermer Last ned brosjyren vår for ICP DAS Industrial Touch Pad For å velge en passende panel-PC for ditt prosjekt, gå til vår industrielle databutikk ved å KLIKKE HER. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' opp til nå 19''. Skreddersydde løsninger for optimal tilpasning til din oppgavedefinisjon kan implementeres av oss. Noen av våre populære panel-PC-produkter er: HMI-systemer og vifteløse industrielle skjermløsninger Multitouch-skjerm Industrielle TFT LCD-skjermer AGS-TECH Inc. som en etablert ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781905-5cde-6cFNøkkelen skal du tilby i vår PC-nøkkel-løsning til 5cde-6c0F-31cTetegra-løsningen i PC-en-5cde-31c med utstyret ditt eller i tilfelle du trenger berøringsskjermpanelene våre utformet annerledes. Last ned brosjyre for vår DESIGN PARTNERSKAP PROGRAM CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Forming og forming av glass og keramikk Den typen glassproduksjon vi tilbyr er beholderglass, glassblåsing, glassfiber og rør og stang, husholdnings- og industriglass, lampe og pære, presisjonsglassstøping, optiske komponenter og sammenstillinger, flat- og plate- og floatglass. Vi utfører både håndforming og maskinforming. Våre populære tekniske keramiske produksjonsprosesser er dysepressing, isostatisk pressing, varm isostatisk pressing, varmpressing, slip-støping, tape-støping, ekstrudering, sprøytestøping, grønn maskinering, sintring eller brenning, diamantsliping, hermetiske sammenstillinger. Vi anbefaler at du klikker her for å LAST NED våre skjematiske illustrasjoner av glassformings- og formingsprosesser av AGS-TECH Inc. LAST NED våre skjematiske illustrasjoner av tekniske keramiske produksjonsprosesser av AGS-TECH Inc. Disse nedlastbare filene med bilder og skisser vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. • PRODUKSJON AV BEHOLDERGLASS: Vi har automatiserte PRESS AND BLOW samt BLOW AND BLOW linjer for produksjon. I blåse- og blåseprosessen slipper vi en gob i blank form og danner halsen ved å påføre et trykk med trykkluft fra toppen. Umiddelbart etter dette blåses komprimert luft en gang til fra den andre retningen gjennom beholderhalsen for å danne forformen til flasken. Denne forformen overføres deretter til selve formen, varmes opp igjen for å myke opp og trykkluft påføres for å gi forformen dens endelige beholderform. Mer eksplisitt settes den under trykk og skyves mot veggene i blåseformhulen for å få ønsket form. Til slutt blir den produserte glassbeholderen overført til en glødeovn for etterfølgende oppvarming og fjerning av spenninger som oppstår under støpingen og avkjøles på en kontrollert måte. I presse- og blåsemetoden legges smeltede gobs inn i en foremneform (blank form) og presses inn i form for form (blank form). Emnene overføres deretter til blåseformer og blåses på samme måte som prosessen beskrevet ovenfor under "Blow and Blow Process". Påfølgende trinn som gløding og stressavlastning er like eller de samme. • GLASSBLØSING: Vi har produsert glassprodukter ved bruk av konvensjonell håndblåsing, samt bruk av trykkluft med automatisert utstyr. For noen bestillinger er konvensjonell blåsing nødvendig, for eksempel prosjekter som involverer glasskunst, eller prosjekter som krever et mindre antall deler med løse toleranser, prototyping/demoprosjekter...osv. Konvensjonell glassblåsing involverer dypping av et hult metallrør i en gryte med smeltet glass og rotering av røret for å samle opp en viss mengde av glassmaterialet. Glasset som samles på tuppen av røret rulles på flatt jern, formes etter ønske, forlenges, varmes opp igjen og blåses luft. Når den er klar, settes den inn i en form og luft blåses. Formhulen er våt for å unngå kontakt av glasset med metall. Vannfilmen fungerer som en pute mellom dem. Manuell blåsing er en arbeidsintensiv langsom prosess og kun egnet for prototyping eller gjenstander av høy verdi, ikke egnet for billige bestillinger med høyt volum per stykke. • PRODUKSJON AV HJEMMELIG OG INDUSTRIELL GLASSVARE: Ved å bruke ulike typer glassmateriale produseres et stort utvalg av glassvarer. Noen glass er varmebestandige og egnet for laboratorieglass, mens noen er gode nok til å tåle oppvaskmaskiner mange ganger og egner seg til å lage husholdningsprodukter. Ved å bruke Westlake-maskiner produseres titusenvis av biter av drikkeglass per dag. For å forenkle, samles smeltet glass opp ved vakuum og settes inn i former for å lage forformene. Deretter blåses luft inn i formene, disse overføres til en annen form og luft blåses igjen og glasset får sin endelige form. Som ved håndblåsing holdes disse formene våte med vann. Ytterligere strekking er en del av etterbehandlingsoperasjonen der halsen blir dannet. Overflødig glass brennes av. Deretter følger den kontrollerte gjenoppvarmings- og avkjølingsprosessen beskrevet ovenfor. • FORMING AV GLASSRØR OG STANG: Hovedprosessene vi bruker for produksjon av glassrør er DANNER- og VELLO-prosessene. I Danner-prosessen flyter glass fra en ovn og faller ned på en skrånende hylse laget av ildfaste materialer. Hylsen bæres på en roterende hulaksel eller blåserør. Glasset vikles deretter rundt hylsen og danner et jevnt lag som flyter nedover hylsen og over tuppen av skaftet. Ved rørforming blåses luft gjennom et blåserør med hulspiss, og ved stavforming bruker vi solide spisser på akselen. Rørene eller stengene trekkes deretter over bæreruller. Dimensjonene som veggtykkelse og diameter på glassrørene justeres til ønskede verdier ved å stille inn diameteren på hylsen og blåse lufttrykket til en ønsket verdi, justere temperaturen, hastigheten på glasset og trekkehastigheten. Produksjonsprosessen for Vello-glassrør involverer derimot glass som går ut av en ovn og inn i en bolle med en hul dor eller klokke. Glasset går så gjennom luftrommet mellom doren og bollen og får form av et rør. Deretter går den over ruller til en tegnemaskin og avkjøles. På slutten av kjølelinjen skjer kutting og sluttbehandling. Rørdimensjonene kan justeres akkurat som i Danner-prosessen. Når vi sammenligner Danner- og Vello-prosessen, kan vi si at Vello-prosessen passer bedre for store kvantitetsproduksjoner, mens Danner-prosessen kan passe bedre for presise rørbestillinger med mindre volum. • BEHANDLING AV PLATE & FLAT & FLOAT GLASS: Vi har store mengder flatt glass i tykkelser fra submilimeter tykkelser til flere centimeter. Våre flate glass er av nesten optisk perfeksjon. Vi tilbyr glass med spesielle belegg som optiske belegg, hvor kjemisk dampavsetningsteknikk brukes til å legge belegg som antirefleksjon eller speilbelegg. Også transparente ledende belegg er vanlig. Også tilgjengelig er hydrofobe eller hydrofile belegg på glass, og belegg som gjør glass selvrensende. Herdede, skuddsikre og laminerte briller er enda andre populære gjenstander. Vi skjærer glass i ønsket form med ønskede toleranser. Andre sekundære operasjoner som å bøye eller bøye flatt glass er tilgjengelig. • PRESISJONSSTØPING AV GLASS: Vi bruker denne teknikken mest for å produsere optiske presisjonskomponenter uten behov for dyrere og tidkrevende teknikker som sliping, lapping og polering. Denne teknikken er ikke alltid tilstrekkelig for å gjøre det beste ut av den beste optikken, men i noen tilfeller som forbrukerprodukter, digitale kameraer, medisinsk optikk kan det være et rimeligere godt alternativ for produksjon av høyt volum. Det har også en fordel i forhold til andre glassformingsteknikker der komplekse geometrier kreves, for eksempel i tilfellet med asfærer. Den grunnleggende prosessen involverer lasting av undersiden av formen vår med glassemnet, evakuering av prosesskammeret for oksygenfjerning, nær lukking av formen, rask og isoterm oppvarming av formen og glass med infrarødt lys, ytterligere lukking av formhalvdelene å presse det mykede glasset sakte på en kontrollert måte til ønsket tykkelse, og til slutt avkjøling av glasset og fylling av kammeret med nitrogen og fjerning av produktet. Nøyaktig temperaturkontroll, formlukkingsavstand, formlukkingskraft, matching av ekspansjonskoeffisientene til formen og glassmaterialet er nøkkelen i denne prosessen. • PRODUKSJON AV OPTISKE KOMPONENTER OG SAMMENSTILLINGER AV GLASS: Foruten presisjonsglassstøping, er det en rekke verdifulle prosesser vi bruker for å lage optiske komponenter og sammenstillinger av høy kvalitet for krevende bruksområder. Sliping, lapping og polering av glass av optisk kvalitet i fine spesielle slipemasser er en kunst og vitenskap for å lage optiske linser, prismer, flater og mer. Flathet, bølger, glatthet og defektfrie optiske overflater krever mye erfaring med slike prosesser. Små endringer i miljøet kan resultere i produkter som ikke er spesifisert, og stoppe produksjonslinjen. Det er tilfeller der en enkelt tørk på den optiske overflaten med en ren klut kan få et produkt til å oppfylle spesifikasjonene eller mislykkes i testen. Noen populære glassmaterialer som brukes er smeltet silika, kvarts, BK7. Også montering av slike komponenter krever spesialisert nisjeerfaring. Noen ganger brukes spesiallim. Noen ganger er imidlertid en teknikk kalt optisk kontakt det beste valget og involverer ikke noe materiale mellom festede optiske briller. Den består av fysisk kontakt med flate overflater for å festes til hverandre uten lim. I noen tilfeller brukes mekaniske avstandsstykker, presisjonsglassstenger eller -kuler, klemmer eller maskinerte metallkomponenter for å sette sammen de optiske komponentene i visse avstander og med visse geometriske orienteringer til hverandre. La oss undersøke noen av våre populære teknikker for produksjon av high-end optikk. SLIPING & LAPPING & POLERING: Den grove formen til den optiske komponenten oppnås ved sliping av et glassemne. Deretter utføres lapping og polering ved å rotere og gni de ru overflatene til de optiske komponentene mot verktøy med ønsket overflateform. Slam med bittesmå slipende partikler og væske helles inn mellom optikken og formingsverktøyene. Slipepartikkelstørrelsene i slike oppslemminger kan velges i henhold til graden av planhet som ønskes. Avvikene til kritiske optiske overflater fra ønskede former uttrykkes i form av bølgelengder til lyset som brukes. Vår høypresisjonsoptikk har toleranser for en tiendedel av en bølgelengde (Bølgelengde/10), eller enda strammere er mulig. I tillegg til overflateprofil, skannes de kritiske overflatene og vurderes for andre overflateegenskaper og defekter som dimensjoner, riper, fliser, groper, flekker...osv. Den tette kontrollen av miljøforholdene i det optiske produksjonsgulvet og omfattende metrologi- og testkrav med toppmoderne utstyr gjør dette til en utfordrende industrigren. • SEKUNDÆRE PROSESSER I GLASSPRODUKSJON: Igjen, vi er bare begrenset med fantasien din når det kommer til sekundær- og etterbehandlingsprosesser av glass. Her lister vi noen av dem: -Belegg på glass (optisk, elektrisk, tribologisk, termisk, funksjonelt, mekanisk...). Som et eksempel kan vi endre overflateegenskapene til glass slik at det for eksempel reflekterer varme slik at det holder bygningens interiør kjølig, eller gjøre den ene siden infrarød absorberende ved hjelp av nanoteknologi. Dette bidrar til å holde innsiden av bygninger varm fordi det ytterste overflatelaget av glass vil absorbere den infrarøde strålingen inne i bygningen og utstråle den tilbake til innsiden. -Etsing på glass - Påført keramisk merking (ACL) - Gravering - Flammepolering - Kjemisk polering -Fekking PRODUKSJON AV TEKNISK KERAMIKK • TYPRESSING: Består av enakset komprimering av granulært pulver innesperret i en dyse • VARMPRESSING: Ligner på formpressing, men med tillegg av temperatur for å øke fortettingen. Pulver eller komprimert preform plasseres i grafittdyse og uniaksialt trykk påføres mens dysen holdes ved høye temperaturer som 2000 C. Temperaturene kan variere avhengig av typen keramisk pulver som behandles. For kompliserte former og geometrier kan annen etterbehandling som diamantsliping være nødvendig. • ISOSTATISK PRESSING: Granulært pulver eller formpressede presser plasseres i lufttette beholdere og deretter i en lukket trykkbeholder med væske inni. Deretter komprimeres de ved å øke trykkbeholderens trykk. Væsken inne i karet overfører trykkkreftene jevnt over hele overflaten til den lufttette beholderen. Materialet komprimeres dermed jevnt og tar formen av den fleksible beholderen og dens indre profil og funksjoner. • VARM ISOSTATISK PRESSING: I likhet med isostatisk pressing, men i tillegg til trykksatt gassatmosfære, sinter vi kompakten ved høy temperatur. Varm isostatisk pressing resulterer i ytterligere fortetting og økt styrke. • SLIPSTØPING / DRENGESTØPING: Vi fyller formen med en suspensjon av mikrometerstore keramiske partikler og bærervæske. Denne blandingen kalles "slip". Formen har porer og derfor filtreres væsken i blandingen ned i formen. Som et resultat dannes en avstøpning på de indre overflatene av formen. Etter sintring kan delene tas ut av formen. • BÅNDSTØPING: Vi produserer keramiske bånd ved å støpe keramiske slam på flate, bevegelige bæreflater. Oppslemmingene inneholder keramiske pulvere blandet med andre kjemikalier for binde- og bæreformål. Ettersom løsningsmidlene fordamper blir det etterlatt tette og fleksible keramiske ark som kan kuttes eller rulles etter ønske. • EKSTRUSJONSFORMING: Som i andre ekstruderingsprosesser, føres en myk blanding av keramisk pulver med bindemidler og andre kjemikalier gjennom en dyse for å oppnå sin tverrsnittsform og kuttes deretter i ønskede lengder. Prosessen utføres med kalde eller oppvarmede keramiske blandinger. • LAVTRYKKS INJEKSJONSSTØPING: Vi tilbereder en blanding av keramisk pulver med bindemidler og løsemidler og varmer det opp til en temperatur der det lett kan presses og presses inn i verktøyets hulrom. Når støpesyklusen er fullført, kastes delen ut og bindekjemikaliet brennes av. Ved å bruke sprøytestøping kan vi skaffe intrikate deler med store volumer økonomisk. Hull som er en liten brøkdel av en millimeter på en 10 mm tykk vegg er mulig, gjenger er mulig uten videre bearbeiding, toleranser så tette som +/- 0,5 % er mulige og enda lavere når deler er bearbeidet , veggtykkelser i størrelsesorden 0,5 mm til en lengde på 12,5 mm er mulig, samt veggtykkelser på 6,5 mm til en lengde på 150 mm. • GRØNN MASKINERING: Ved å bruke de samme metallbearbeidingsverktøyene kan vi bearbeide pressede keramiske materialer mens de fortsatt er myke som kritt. Toleranser på +/- 1 % er mulig. For bedre toleranser bruker vi diamantsliping. • SINTERING eller BRENNING: Sintring gjør full fortetting mulig. Det oppstår betydelig krymping på de grønne kompaktdelene, men dette er ikke et stort problem siden vi tar hensyn til disse dimensjonsendringene når vi designer delen og verktøyet. Pulverpartikler bindes sammen og porøsitet indusert av komprimeringsprosessen fjernes i stor grad. • DIAMANTSLIPING: Verdens hardeste materiale "diamant" brukes til å slipe harde materialer som keramikk og presisjonsdeler oppnås. Toleranser i mikrometerområdet og svært glatte overflater oppnås. På grunn av kostnadene vurderer vi denne teknikken kun når vi virkelig trenger den. • HERMETISKE SAMLINGER er de som praktisk talt ikke tillater utveksling av stoffer, faste stoffer, væsker eller gasser mellom grensesnitt. Hermetisk forsegling er lufttett. Hermetiske elektroniske kabinetter er for eksempel de som holder det sensitive innvendige innholdet i en pakket enhet uskadd av fuktighet, forurensninger eller gasser. Ingenting er 100 % hermetisk, men når vi snakker om hermetisitet mener vi at det i praksis er hermetisitet i den grad at lekkasjeraten er så lav at enhetene er trygge under normale miljøforhold i svært lang tid. Våre hermetiske sammenstillinger består av metall, glass og keramiske komponenter, metall-keramikk, keramisk-metall-keramikk, metall-keramisk-metall, metall til metall, metall-glass, metall-glass-metall, glass-metall-glass, glass- metall og glass til glass og alle andre kombinasjoner av metall-glass-keramisk binding. Vi kan for eksempel metallbelegge de keramiske komponentene slik at de kan bindes sterkt til andre komponenter i sammenstillingen og har utmerket forseglingsevne. Vi har kunnskapen om å belegge optiske fibre eller gjennomføringer med metall og lodde eller lodding dem til skapene, slik at ingen gasser passerer eller lekker inn i skapene. Derfor brukes de til å produsere elektroniske kabinetter for å kapsle inn sensitive enheter og beskytte dem mot den ytre atmosfæren. I tillegg til deres utmerkede tetningsegenskaper, andre egenskaper som termisk ekspansjonskoeffisient, deformasjonsmotstand, ikke-avgassende natur, svært lang levetid, ikke-ledende natur, termiske isolasjonsegenskaper, antistatisk natur...osv. gjør glass og keramiske materialer til valget for visse bruksområder. Informasjon om anlegget vårt som produserer keramiske til metallbeslag, hermetisk forsegling, vakuumgjennomføringer, høy- og ultrahøyvakuum- og væskekontrollkomponenter finner du her:Fabrikkbrosjyre for hermetiske komponenter CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Aktuatorer Akkumulatorer AGS-TECH er en ledende produsent og leverandør av PNEUMATISKE og HYDRAULISKE AKTUATORER for montering, pakking, robotikk og industriell automasjon. Våre aktuatorer er kjent for ytelse, fleksibilitet og ekstremt lang levetid, og tar imot utfordringen fra mange forskjellige typer driftsmiljøer. Vi leverer også HYDRAULIC ACCUMULATORS som er enheter hvor potensiell energi lagres ved hjelp av en fjær for å komprimeres eller presses opp i form av en fjær eller presses sammen mot en relativt ukomprimerbar væske. Vår raske levering av pneumatiske og hydrauliske aktuatorer og akkumulatorer vil redusere lagerkostnadene dine og holde produksjonsplanen på rett spor. ACTUATORS: En aktuator er en type motor som er ansvarlig for å flytte eller kontrollere en mekanisme eller et system. Aktuatorer drives av en energikilde. Hydrauliske aktuatorer drives av hydraulisk væsketrykk, og pneumatiske aktuatorer drives av pneumatisk trykk, og konverterer den energien til bevegelse. Aktuatorer er mekanismer som et kontrollsystem virker på et miljø. Kontrollsystemet kan være et fast mekanisk eller elektronisk system, et programvarebasert system, en person eller en hvilken som helst annen inngang. Hydrauliske aktuatorer består av sylinder- eller væskemotor som bruker hydraulisk kraft for å lette mekanisk drift. Den mekaniske bevegelsen kan gi en utgang i form av lineær, roterende eller oscillerende bevegelse. Siden væsker er nesten umulige å komprimere, kan hydrauliske aktuatorer utøve betydelige krefter. Hydrauliske aktuatorer kan imidlertid ha begrenset akselerasjon. Aktuatorens hydrauliske sylinder består av et hult sylindrisk rør som et stempel kan gli langs. I enkeltvirkende hydrauliske aktuatorer påføres væsketrykket kun på den ene siden av stempelet. Stempelet kan bevege seg i bare én retning, og en fjær brukes vanligvis for å gi stempelet et returslag. Dobbeltvirkende aktuatorer brukes når det påføres trykk på hver side av stempelet; enhver trykkforskjell mellom de to sidene av stempelet beveger stempelet til den ene eller den andre siden. Pneumatiske aktuatorer konverterer energi dannet av vakuum eller komprimert luft ved høyt trykk til enten lineær eller roterende bevegelse. Pneumatiske aktuatorer gjør det mulig å produsere store krefter fra relativt små trykkendringer. Disse kreftene brukes ofte med ventiler for å flytte membraner for å påvirke flyten av væske gjennom ventilen. Pneumatisk energi er ønskelig fordi den kan reagere raskt ved start og stopp da strømkilden ikke trenger å lagres i reserve for drift. Industrielle anvendelser av aktuatorer inkluderer automatisering, logikk og sekvenskontroll, holdearmaturer og høyeffekts bevegelseskontroll. Automotive applikasjoner av aktuatorer inkluderer på den annen side servostyring, servobremser, hydrauliske bremser og ventilasjonskontroller. Luftfartsapplikasjoner for aktuatorer inkluderer flykontrollsystemer, styringskontrollsystemer, klimaanlegg og bremsekontrollsystemer. SAMMENLIGNING AV PNEUMATISKE og HYDRAULISKE AKTUATORER: Pneumatiske lineære aktuatorer består av et stempel inne i en hul sylinder. Trykk fra en ekstern kompressor eller manuell pumpe beveger stempelet inne i sylinderen. Når trykket økes, beveger aktuatorens sylinder seg langs stempelaksen, og skaper en lineær kraft. Stempelet går tilbake til sin opprinnelige posisjon ved enten en tilbakefjæringskraft eller væske som tilføres den andre siden av stempelet. Hydrauliske lineære aktuatorer fungerer på samme måte som pneumatiske aktuatorer, men en inkompressibel væske fra en pumpe i stedet for trykkluft beveger sylinderen. Fordelene med pneumatiske aktuatorer kommer fra deres enkelhet. De fleste pneumatiske aluminiumaktuatorer har et maksimalt trykk på 150 psi med borestørrelser fra 1/2 til 8 tommer, som kan konverteres til en kraft på omtrent 30 til 7500 lb. Pneumatiske aktuatorer i stål har derimot en maksimal trykkklassifisering på 250 psi med borestørrelser fra 1/2 til 14 tommer, og genererer krefter fra 50 til 38 465 lb. Pneumatiske aktuatorer genererer presis lineær bevegelse ved å gi nøyaktigheter som 0,1 tommer og repeterbarhet innenfor 0,001 tommer. Typiske bruksområder for pneumatiske aktuatorer er områder med ekstreme temperaturer som -40 F til 250 F. Ved å bruke luft unngår pneumatiske aktuatorer bruk av farlige materialer. Pneumatiske aktuatorer oppfyller kravene til eksplosjonsbeskyttelse og maskinsikkerhet fordi de ikke skaper magnetisk interferens på grunn av mangel på motorer. Kostnaden for pneumatiske aktuatorer er lave sammenlignet med hydrauliske aktuatorer. Pneumatiske aktuatorer er også lette, krever minimalt med vedlikehold og har slitesterke komponenter. På den annen side er det ulemper med pneumatiske aktuatorer: Trykktap og luftens kompressibilitet gjør pneumatikken mindre effektiv enn andre lineære bevegelsesmetoder. Operasjoner ved lavere trykk vil ha lavere krefter og lavere hastighet. En kompressor må gå kontinuerlig og legge på trykk selv om ingenting beveger seg. For å være effektive må pneumatiske aktuatorer være dimensjonert for en spesifikk jobb og kan ikke brukes til andre applikasjoner. Nøyaktig kontroll og effektivitet krever proporsjonale regulatorer og ventiler, noe som er kostbart og komplekst. Selv om luften er lett tilgjengelig, kan den bli forurenset av olje eller smøring, noe som fører til nedetid og vedlikehold. Trykkluft er et forbruksmateriale som må kjøpes inn. Hydrauliske aktuatorer på den annen side er robuste og egnet for bruk med høy kraft. De kan produsere krefter 25 ganger større enn pneumatiske aktuatorer av samme størrelse og operere med trykk på opptil 4000 psi. Hydrauliske motorer har høye hestekrefter-til-vekt-forhold med 1 til 2 hk/lb større enn en pneumatisk motor. Hydrauliske aktuatorer kan holde kraft og dreiemoment konstant uten at pumpen tilfører mer væske eller trykk, fordi væsker er inkompressible. Hydrauliske aktuatorer kan ha sine pumper og motorer plassert et betydelig stykke unna med fortsatt minimale effekttap. Imidlertid vil hydraulikk lekke væske og resultere i mindre effektivitet. Hydraulikkvæskelekkasjer fører til renslighetsproblemer og potensiell skade på omkringliggende komponenter og områder. Hydrauliske aktuatorer krever mange tilleggsdeler, for eksempel væskereservoarer, motorer, pumper, utløserventiler og varmevekslere, støyreduserende utstyr. Som et resultat er hydrauliske lineære bevegelsessystemer store og vanskelige å tilpasse. AKKUMULATORER: Disse brukes i væskekraftsystemer for å akkumulere energi og for å jevne ut pulseringer. Hydrauliske system som bruker akkumulatorer kan bruke mindre væskepumper fordi akkumulatorer lagrer energi fra pumpen i perioder med lavt behov. Denne energien er tilgjengelig for øyeblikkelig bruk, frigjort etter behov med en hastighet som er mange ganger større enn det som kan tilføres av pumpen alene. Akkumulatorer kan også fungere som overspennings- eller pulsdempere ved å dempe hydrauliske hammere, redusere støt forårsaket av rask drift eller plutselig start og stopp av kraftsylindre i en hydraulisk krets. Det er fire hovedtyper av akkumulatorer: 1.) Vektbelastede stempelakkumulatorer, 2.) Akkumulatorer av membrantype, 3.) Akkumulatorer av fjærtype og 4.) Hydropneumatiske stempelakkumulatorer. Den vektbelastede typen er mye større og tyngre for sin kapasitet enn moderne stempel- og blæretyper. Både den vektbelastede typen og den mekaniske fjærtypen brukes svært sjelden i dag. Akkumulatorene av hydro-pneumatisk type bruker en gass som en fjærpute i forbindelse med en hydraulisk væske, gassen og væsken separeres av en tynn membran eller et stempel. Akkumulatorer har følgende funksjoner: -Energilagring - Absorberende pulseringer - Dempende driftssjokk - Supplerende pumpelevering - Opprettholde trykket - Fungerer som dispensere Hydro-pneumatiske akkumulatorer inneholder en gass i forbindelse med en hydraulisk væske. Væsken har liten dynamisk kraftlagringsevne. Imidlertid gjør den relative inkompressibiliteten til en hydraulisk væske den ideell for væskekraftsystemer og gir rask respons på kraftbehov. Gassen, på den annen side, en partner til hydraulikkvæsken i akkumulatoren, kan komprimeres til høye trykk og lave volumer. Potensiell energi lagres i den komprimerte gassen for å frigjøres ved behov. I stempelakkumulatorene utøver energien i den komprimerte gassen trykk mot stempelet som skiller gassen og hydraulikkvæsken. Stempelet tvinger i sin tur væsken fra sylinderen inn i systemet og til stedet der nyttig arbeid må utføres. I de fleste fluidkraftapplikasjoner brukes pumper til å generere den nødvendige kraften som skal brukes eller lagres i et hydraulisk system, og pumper leverer denne kraften i en pulserende strøm. Stempelpumpen, som vanligvis brukes for høyere trykk, produserer pulsasjoner som er skadelige for et høytrykkssystem. En akkumulator riktig plassert i systemet vil i vesentlig grad dempe disse trykkvariasjonene. I mange fluidkraftapplikasjoner stopper det drevne elementet av det hydrauliske systemet plutselig, og skaper en trykkbølge som sendes tilbake gjennom systemet. Denne sjokkbølgen kan utvikle topptrykk flere ganger større enn normalt arbeidstrykk og kan være kilden til systemfeil eller forstyrrende støy. Gassdempingseffekten i en akkumulator vil minimere disse sjokkbølgene. Et eksempel på denne applikasjonen er absorbering av støt forårsaket av plutselig stopp av lasteskuffen på en hydraulisk frontlaster. En akkumulator som er i stand til å lagre strøm, kan supplere væskepumpen med å levere strøm til systemet. Pumpen lagrer potensiell energi i akkumulatoren under inaktive perioder av arbeidssyklusen, og akkumulatoren overfører denne reservekraften tilbake til systemet når syklusen krever nød- eller toppeffekt. Dette gjør at et system kan bruke mindre pumper, noe som resulterer i kostnads- og strømbesparelser. Trykkendringer observeres i hydrauliske systemer når væsken utsettes for stigende eller fallende temperaturer. Det kan også være trykkfall på grunn av lekkasje av hydraulikkvæsker. Akkumulatorer kompenserer for slike trykkendringer ved å levere eller motta en liten mengde hydraulisk væske. I tilfelle hovedstrømkilden skulle svikte eller stoppes, vil akkumulatorer fungere som hjelpestrømkilder og opprettholde trykket i systemet. Til slutt kan akkumulatorer brukes til å dispensere væsker under trykk, for eksempel smøreoljer. Klikk på uthevet tekst nedenfor for å laste ned våre produktbrosjyrer for aktuatorer og akkumulatorer: - Pneumatiske sylindre - YC Series Hydraulic Cyclinder - Akkumulatorer fra AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... Skjærende verktøy for glass Klikk på verktøyene for skjæring og forming av glass av interesse nedenfor for å laste ned relatert brosjyre. Diamanthjul-serien Diamanthjul for solglass Diamanthjul for CNC-maskin Perifer diamanthjul Diamanthjul i kopp og skål Resin Wheel Series Polerhjul serien 10S poleringsskive Filthjul Steinhjul Hjul for fjerning av belegg BD poleringshjul BK Polerhjul 9R plysehjul Poleringsmateriale-serien Cerium Oxide-serien Glassborserie Verktøyserie av glass Andre glassverktøy Glassetang Glasssuging og -løfter Slipeverktøy Verktøy UV, testverktøy Serien med sandblåsingsbeslag Maskinbeslag-serien Kutte skiver Glasskuttere Ugruppert Prisen på våre glassskjæringsverktøy avhenger av modell og bestillingsmengde. Hvis du vil at vi skal designe og/eller produsere glassskjære- og formingsverktøy spesielt for deg, vennligst enten gi oss detaljerte tegninger, eller be oss om hjelp. Vi vil deretter designe, prototype og produsere dem spesielt for deg. Siden vi fører et bredt utvalg av glasskutting, boring, sliping, polering og forming av produkter med forskjellige dimensjoner, bruksområder og materialer; det er umulig å liste dem opp her. Vi oppfordrer deg til å sende en e-post eller ringe oss slik at vi kan finne ut hvilket produkt som passer best for deg. Når du kontakter oss, vennligst informer oss om: - Tiltenkt søknad - Materialkvalitet foretrekkes - Dimensjoner - Etterbehandlingskrav - Emballasjekrav - Krav til merking - Mengde av din planlagte bestilling og estimert årlig etterspørsel KLIKK HER for å laste ned våre tekniske egenskaper and referanseguide for spesialskjæring, boring, sliping, forming, forming, poleringsverktøy brukt i medisinsk, tannlege, presisjonsinstrumentering, metallstempling, formforming og andre industrielle applikasjoner. CLICK Product Finder-Locator Service Klikk her for å gå til verktøy for skjæring, boring, sliping, lapping, polering, terninger og forming Meny Ref. Kode: OICASANHUA

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Verktøy for skjæring og forming av tre Våre treskjære- og formingsverktøy er mye brukt av profesjonelle snekkere, møbelproduksjonsanlegg, skogsarbeidere, hobbybutikker og mange andre. Vennligst klikk på den uthevede teksten til wood_cc781905-1cde-bad-31905-5cde-bad-5bcfting9 & formingsverktøy av interesse nedenfor for å laste ned relatert brosjyre eller katalog. _cc781905-5cde-6b_31b-5b-5b-31b-5b-5b-31b-5b-5b-5b-5b-31b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-31b-5b-5b-31b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b1 -136bad5cf58d_cutting & shaping tools egnet for nesten alle bruksområder. Det er et bredt utvalg av tre skjære- og formingsverktøy_cc781905-5cde-bad-31905-3194-materiale og dimensjoner med forskjellige dimensjoner og dimensjoner det er umulig å presentere dem alle her. Hvis du ikke finner eller hvis du ikke er sikker på hvilke wood cutting and shaping tools vil møte dine forventninger og krav,_51-5c1cd vi kan finne ut hvilket produkt som passer best for deg. Når du kontakter oss, vennligst prøv for å gi oss så mange detaljer som mulig, slik som søknaden din, dimensjoner, materialkvalitet hvis du vet,_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf519d-318d-3150-318d-318d-318d-318d-318d-3190-3190-3190-3190-3190-31905 136bad5cf58d_finishing krav, emballasje og merking krav og selvfølgelig mengde av din planlagte bestilling. Flervinkelbor Nytt!! 3 fløytefreser Nytt!! Treborebits TCT-sagblad Ruterbits HSS Tredreieverktøy Trearbeider meisel Forsenker for tre Trebearbeidingsfly Hengsel Drilling Vix Bits Hul meisel Stikksagblader Frem- og tilbakegående sagblad Auger Bits Brad-bor i tre Bits med flere spor Hengsel Boring Bits Flerkjedelige dyvelbor Forstner Bits Spadebits (flatbits) Dørlåsborsett Pluggkuttere KLIKK HER for å laste ned våre tekniske egenskaper and referanseguide for spesialskjæring, boring, sliping, forming, forming, poleringsverktøy brukt i medisinsk, tannlege, presisjonsinstrumentering, metallstempling, formforming og andre industrielle applikasjoner. CLICK Product Finder-Locator Service Klikk her for å gå til verktøy for skjæring, boring, sliping, lapping, polering, terninger og forming Meny Ref. Kode: OICASOSTAR

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Sammenføynings- og monterings- og festeprosesser Vi sammenføyer, monterer og fester de produserte delene dine og gjør dem om til ferdige eller halvfabrikata ved hjelp av SVEISING, LODNING, LØDING, SINTERING, LIBEBINDING, FESTE, PRESSEMONTERING. Noen av våre mest populære sveiseprosesser er lysbue, oxyfuel gass, motstand, projeksjon, søm, støt, perkusjon, solid state, elektronstråle, laser, termitt, induksjonssveising. Våre populære loddeprosesser er brenner-, induksjons-, ovn- og dip-lodding. Våre loddemetoder er jern, kokeplate, ovn, induksjon, dip, wave, reflow og ultralydlodding. For limbinding bruker vi ofte termoplast og herdeplast, epoksy, fenol, polyuretan, klebelegeringer samt noen andre kjemikalier og tape. Til slutt består festeprosessene våre av spikring, skruing, muttere og bolter, nagling, clinching, pinning, søm og stifting og presspasning. • SVEISING: Sveising innebærer sammenføyning av materialer ved å smelte arbeidsstykkene og introdusere fyllmaterialer, som også slutter seg til det smeltede sveisebassenget. Når området avkjøles, får vi en sterk fuge. Trykk påføres i noen tilfeller. I motsetning til sveising involverer lodding og lodding bare smelting av et materiale med lavere smeltepunkt mellom arbeidsstykkene, og arbeidsstykker smelter ikke. Vi anbefaler at du klikker her for åLAST NED våre skjematiske illustrasjoner av sveiseprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. I buesveising bruker vi en strømforsyning og en elektrode for å lage en lysbue som smelter metallene. Sveisepunktet er beskyttet av en beskyttelsesgass eller damp eller annet materiale. Denne prosessen er populær for sveising av bildeler og stålkonstruksjoner. Ved shelled metal arc sveising (SMAW) eller også kjent som stavsveising, bringes en elektrodestav nær grunnmaterialet og en elektrisk lysbue genereres mellom dem. Elektrodestaven smelter og fungerer som fyllmateriale. Elektroden inneholder også fluss som fungerer som et slagglag og avgir damper som fungerer som dekkgassen. Disse beskytter sveiseområdet mot miljøforurensning. Ingen andre fyllstoffer brukes. Ulempene med denne prosessen er dens langsomhet, behovet for å skifte ut elektroder ofte, behovet for å chipe bort restslagg som stammer fra flussmiddel. En rekke metaller som jern, stål, nikkel, aluminium, kobber osv. Kan sveises. Fordelene er dets rimelige verktøy og brukervennlighet. Gassmetallbuesveising (GMAW) også kjent som metall-inert gass (MIG), vi har kontinuerlig mating av et forbrukbart elektrodetrådfyllstoff og en inert eller delvis inert gass som strømmer rundt tråden mot miljøforurensning av sveiseområdet. Stål, aluminium og andre ikke-jernholdige metaller kan sveises. Fordelene med MIG er høye sveisehastigheter og god kvalitet. Ulempene er dets kompliserte utstyr og utfordringer i vindfulle utemiljøer fordi vi må holde beskyttelsesgassen rundt sveiseområdet stabil. En variant av GMAW er lysbuesveising (FCAW) som består av et fint metallrør fylt med flussmaterialer. Noen ganger er fluksen inne i røret tilstrekkelig for beskyttelse mot miljøforurensning. Submerged Arc Welding (SAW) er i stor grad en automatisert prosess, involverer kontinuerlig trådmating og lysbue som slås under et lag med fluksdekke. Produksjonsratene og kvaliteten er høy, sveiseslagg løsner lett, og vi har et røykfritt arbeidsmiljø. Ulempen er at den kun kan brukes til å sveise parts i visse posisjoner. Ved gass-wolframbuesveising (GTAW) eller wolfram-inert gassveising (TIG) bruker vi en wolframelektrode sammen med et separat fyllstoff og inerte eller nesten inerte gasser. Som vi vet har wolfram et høyt smeltepunkt og det er et meget egnet metall for svært høye temperaturer. Tungsten i TIG blir ikke konsumert i motsetning til de andre metodene som er forklart ovenfor. En langsom men høykvalitets sveiseteknikk som er fordelaktig fremfor andre teknikker ved sveising av tynne materialer. Egnet for mange metaller. Plasmabuesveising er lik, men bruker plasmagass for å lage lysbuen. Buen i plasmabuesveising er relativt mer konsentrert sammenlignet med GTAW og kan brukes til et bredere spekter av metalltykkelser ved mye høyere hastigheter. GTAW og plasmabuesveising kan brukes på mer eller mindre samme materialer. OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING også kalt oxyacetylen-sveising, oxy-sveising, gassveising utføres ved bruk av gassbrensel og oksygen til sveising. Siden det ikke brukes strøm, er den bærbar og kan brukes der det ikke er strøm. Ved hjelp av en sveisebrenner varmer vi opp delene og fyllmaterialet for å produsere et felles smeltet metallbasseng. Ulike drivstoff kan brukes som acetylen, bensin, hydrogen, propan, butan ... etc. Ved oxy-fuel sveising bruker vi to beholdere, en for drivstoffet og den andre for oksygen. Oksygenet oksiderer drivstoffet (forbrenner det). MOTSTANDSVEISING: Denne typen sveising drar fordel av joule-oppvarming og varme genereres på stedet der elektrisk strøm tilføres i en viss tid. Høye strømmer føres gjennom metallet. Det dannes bassenger av smeltet metall på dette stedet. Motstandssveisemetoder er populære på grunn av deres effektivitet, lite forurensningspotensial. Ulempene er imidlertid at utstyrskostnadene er relativt betydelige og den iboende begrensningen til relativt tynne arbeidsstykker. PUNTSVEISING er en hovedtype motstandssveising. Her slår vi sammen to eller flere overlappende ark eller arbeidsstykker ved å bruke to kobberelektroder for å klemme arkene sammen og føre en høy strøm gjennom dem. Materialet mellom kobberelektrodene varmes opp og et smeltet basseng genereres på det stedet. Strømmen stoppes deretter og kobberelektrodespissene avkjøler sveisestedet fordi elektrodene er vannkjølte. Å påføre riktig mengde varme på riktig materiale og tykkelse er nøkkelen for denne teknikken, fordi hvis den påføres feil, vil skjøten være svak. Punktsveising har fordelene av å forårsake ingen vesentlig deformasjon av arbeidsstykker, energieffektivitet, enkel automatisering og enestående produksjonshastigheter, og krever ikke fyllstoff. Ulempen er at siden sveising foregår på punkter i stedet for å danne en kontinuerlig søm, kan den totale styrken være relativt lavere sammenlignet med andre sveisemetoder. SØMSVEISING på den annen side produserer sveiser på de falsende overflatene av lignende materialer. Sømmen kan være rumpe eller overlappende ledd. Sømsveising starter i den ene enden og beveger seg gradvis til den andre. Denne metoden bruker også to elektroder fra kobber for å påføre trykk og strøm til sveiseområdet. De skiveformede elektrodene roterer med konstant kontakt langs sømlinjen og lager en kontinuerlig sveis. Også her kjøles elektroder av vann. Sveisene er veldig sterke og pålitelige. Andre metoder er projeksjon, blits og sveiseteknikker. SVEISING i fast tilstand er litt annerledes enn de tidligere metodene forklart ovenfor. Koalescens finner sted ved temperaturer under smeltetemperaturen til de sammenføyde metallene og uten bruk av metallfyllstoff. Trykk kan brukes i noen prosesser. Ulike metoder er KOEKTRUSJONSSVEISING hvor forskjellige metaller ekstruderes gjennom samme dyse, KALDTRYKKSVEISING hvor vi sammenføyer myke legeringer under deres smeltepunkt, DIFFUSJONSSVEISING en teknikk uten synlige sveiselinjer, EKSPLOSJONSSVEISING for sammenføyning av forskjellige materialer, f.eks. korrosjonsbestandige legeringer stål, ELEKTROMAGNETISK PULSVEISING hvor vi akselererer rør og plater ved elektromagnetiske krefter, SMISVEISING som består i å varme metallene til høye temperaturer og hamre dem sammen, FRIKKSJONSSVEISING hvor det utføres med tilstrekkelig friksjon, FRIKKSJONSVEISING som involverer en roterende ikke- forbruksverktøy som krysser skjøtelinjen, VARMTRYKKSVEISING hvor vi presser metaller sammen ved forhøyede temperaturer under smeltetemperaturen i vakuum eller inerte gasser, VARM ISOSTATISK TRYKKSVEISING en prosess hvor vi påfører trykk ved bruk av inerte gasser inne i et kar, RULLSVEISING der vi sammenføyer ulikt materiale ved å tvinge dem mellom to roterende hjul, ULTRALYDSVEISING hvor tynne metall- eller plastplater sveises ved hjelp av høyfrekvent vibrasjonsenergi. Våre andre sveiseprosesser er ELEKTRON SVEISING med dyp penetrering og rask prosessering, men som en kostbar metode anser vi den for spesielle tilfeller, ELECTROSLAG Sveising en metode som kun egner seg for tunge tykke plater og arbeidsstykker av stål, INDUKSJONSSVEISING hvor vi bruker elektromagnetisk induksjon og varme opp våre elektrisk ledende eller ferromagnetiske arbeidsstykker, LASERSTRALSVEISING også med dyp penetrering og rask prosessering, men en kostbar metode, LASER HYBRID-SVEISING som kombinerer LBW med GMAW i samme sveisehode og som er i stand til å bygge bro mellom åpninger på 2 mm mellom platene, PERKUSSJONSSVEISING som involverer en elektrisk utladning etterfulgt av smiing av materialene med påført trykk, THERMIT WELDING som involverer eksoterm reaksjon mellom aluminium og jernoksidpulver., ELECTROGAS SWEISING med forbrukselektroder og brukt med kun stål i vertikal posisjon, og til slutt STUD ARRC WELDING for sammenføyning av bolt til base materiale med varme og trykk. Vi anbefaler at du klikker her for åLAST NED våre skjematiske illustrasjoner av lodde-, lodde- og limingsprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. • LØDNING : Vi forbinder to eller flere metaller ved å varme opp fyllmetaller mellom dem over smeltepunktene og bruke kapillærvirkning for å spre seg. Prosessen ligner på lodding, men temperaturene som er involvert for å smelte fyllstoffet er høyere ved lodding. Som ved sveising beskytter fluss fyllmaterialet mot atmosfærisk forurensning. Etter avkjøling settes arbeidsstykkene sammen. Prosessen involverer følgende nøkkeltrinn: God passform og klaring, riktig rengjøring av basismaterialer, riktig feste, riktig valg av fluss og atmosfære, oppvarming av sammenstillingen og til slutt rengjøring av loddet sammenstilling. Noen av våre loddingsprosesser er TORCH BRAZING, en populær metode som utføres manuelt eller på en automatisert måte. Den er egnet for produksjonsordrer med lavt volum og spesialiserte tilfeller. Varme påføres ved hjelp av gassflammer nær skjøten som loddes. OVNLODDING krever mindre operatørferdigheter og er en halvautomatisk prosess som er egnet for industriell masseproduksjon. Både temperaturkontroll og kontroll av atmosfæren i ovnen er fordeler med denne teknikken, fordi førstnevnte gjør oss i stand til å ha kontrollerte varmesykluser og eliminere lokal oppvarming slik tilfellet er ved brennerlodding, og sistnevnte beskytter delen mot oksidasjon. Ved å bruke jigging er vi i stand til å redusere produksjonskostnadene til et minimum. Ulempene er høyt strømforbruk, utstyrskostnader og mer utfordrende designhensyn. VAKUUMLODNING foregår i en vakuumovn. Temperaturensartethet opprettholdes og vi oppnår flussfrie, meget rene fuger med svært små restspenninger. Varmebehandlinger kan finne sted under vakuumlodding, på grunn av de lave restspenningene som er tilstede under langsomme oppvarmings- og avkjølingssykluser. Den største ulempen er den høye kostnaden fordi opprettelsen av et vakuummiljø er en kostbar prosess. Nok en teknikk DIP-LODNING kobler sammen fastmonterte deler der loddemasse påføres på sammenfallende overflater. Deretter dyppes de festede delene i et bad med et smeltet salt som natriumklorid (bordsalt) som fungerer som et varmeoverføringsmedium og flussmiddel. Luft er utelukket og derfor skjer det ingen oksiddannelse. I INDUKSJONSLODDING slår vi sammen materialer med et fyllmetall som har et lavere smeltepunkt enn grunnmaterialene. Vekselstrømmen fra induksjonsspolen skaper et elektromagnetisk felt som induserer induksjonsoppvarming på for det meste jernholdige magnetiske materialer. Metoden gir selektiv oppvarming, gode skjøter med fyllstoffer som kun flyter i ønskede områder, lite oksidasjon fordi det ikke er flammer og avkjøling er rask, rask oppvarming, konsistens og egnethet for produksjon av store volum. For å fremskynde prosessene våre og for å sikre konsistens bruker vi ofte preforms. Informasjon om vårt loddeanlegg som produserer keramiske til metallfittings, hermetisk forsegling, vakuumgjennomføringer, høy- og ultrahøyvakuum- og væskekontrollkomponenter finner du her:_cc781905-1546-5cde_cc781905-91905-5cde_cc781905-916-5cdeLoddefabrikkbrosjyre • LØDING : Ved lodding har vi ikke smelting av arbeidsstykkene, men et tilsatsmetall med lavere smeltepunkt enn sammenføyningsdelene som renner inn i skjøten. Fyllmetallet i lodding smelter ved lavere temperatur enn ved lodding. Vi bruker blyfrie legeringer til lodding og har RoHS-overensstemmelse og for ulike bruksområder og krav har vi ulike og egnede legeringer som sølvlegering. Lodding gir oss skjøter som er gass- og væsketette. I MYKLODDING har fyllmetallet vårt et smeltepunkt under 400 Celsius, mens ved SØLVLODDING og LODNING trenger vi høyere temperaturer. Myk lodding bruker lavere temperaturer, men resulterer ikke i sterke skjøter for krevende bruksområder ved høye temperaturer. Sølvlodding krever derimot høye temperaturer levert av lommelykten og gir oss sterke skjøter egnet for høytemperaturapplikasjoner. Lodding krever de høyeste temperaturene og vanligvis brukes en lommelykt. Siden loddeskjøter er veldig sterke, er de gode kandidater for å reparere tunge jerngjenstander. I våre produksjonslinjer bruker vi både manuell håndlodding så vel som automatiserte loddelinjer. INDUKSJONSLODDING bruker høyfrekvent vekselstrøm i en kobberspole for å lette induksjonsoppvarming. Strømmer induseres i den loddede delen og som et resultat genereres varme ved den høye motstanden joint. Denne varmen smelter fyllmetallet. Flux brukes også. Induksjonslodding er en god metode for å lodde sylindere og rør i en kontinuerlig prosess ved å vikle spolene rundt dem. Lodding av noen materialer som grafitt og keramikk er vanskeligere fordi det krever plettering av arbeidsstykkene med et passende metall før lodding. Dette letter grenseflatebinding. Vi lodder slike materialer spesielt for hermetiske emballasjeapplikasjoner. Vi produserer våre trykte kretskort (PCB) i høyt volum for det meste ved hjelp av BØLGELODDING. Kun for små mengder prototyping bruker vi håndlodding med loddebolt. Vi bruker bølgelodding for både gjennomgående hull og overflatemonterte PCB-montasjer (PCBA). Et midlertidig lim holder komponentene festet til kretskortet og sammenstillingen plasseres på en transportør og beveger seg gjennom et utstyr som inneholder smeltet loddemetall. Først flukses PCB og går deretter inn i forvarmingssonen. Det smeltede loddetinn er i en panne og har et mønster av stående bølger på overflaten. Når PCB beveger seg over disse bølgene, kommer disse bølgene i kontakt med bunnen av PCB og fester seg til loddeputene. Loddemetallet forblir kun på pinner og pads og ikke på selve PCB-en. Bølgene i det smeltede loddetinn må kontrolleres godt slik at det ikke blir sprut og bølgetoppene ikke berører og forurenser uønskede områder på platene. I REFLOW SOLDERING bruker vi en klebrig loddepasta for midlertidig å feste de elektroniske komponentene til platene. Deretter settes platene gjennom en reflowovn med temperaturkontroll. Her smelter loddetinn og forbinder komponentene permanent. Vi bruker denne teknikken for både overflatemonteringskomponenter så vel som for gjennomgående hullkomponenter. Riktig temperaturkontroll og justering av ovnstemperaturer er avgjørende for å unngå ødeleggelse av elektroniske komponenter på brettet ved å overopphete dem over deres maksimale temperaturgrenser. I prosessen med reflow-lodding har vi faktisk flere regioner eller stadier hver med en distinkt termisk profil, som forvarmingstrinn, termisk bløtleggingstrinn, reflow og kjøletrinn. Disse forskjellige trinnene er essensielle for en skadefri reflow-lodding av kretskortsammenstillinger (PCBA). ULTRASONIC LODNING er en annen ofte brukt teknikk med unike egenskaper- Den kan brukes til å lodde glass, keramiske og ikke-metalliske materialer. For eksempel trenger fotovoltaiske paneler som er ikke-metalliske elektroder som kan festes ved hjelp av denne teknikken. Ved ultralydlodding bruker vi en oppvarmet loddespiss som også avgir ultralydvibrasjoner. Disse vibrasjonene produserer kavitasjonsbobler ved grensesnittet mellom substratet og det smeltede loddematerialet. Den implosive energien til kavitasjon modifiserer oksidoverflaten og fjerner smuss og oksider. I løpet av denne tiden dannes det også et legeringslag. Loddemetallet på bindingsoverflaten inneholder oksygen og muliggjør dannelse av en sterk delt binding mellom glasset og loddetinn. DIPLODDING kan betraktes som en enklere versjon av bølgelodding som kun er egnet for småskala produksjon. Første rengjøringsfluks påføres som i andre prosesser. PCB med monterte komponenter dyppes manuelt eller på en halvautomatisk måte i en tank som inneholder smeltet loddemetall. Den smeltede loddetinn fester seg til de eksponerte metallområdene ubeskyttet av loddemasken på brettet. Utstyret er enkelt og rimelig. • LISTERBINDING: Dette er en annen populær teknikk vi ofte bruker, og den involverer liming av overflater ved hjelp av lim, epoksy, plastmidler eller andre kjemikalier. Binding oppnås ved enten å fordampe løsningsmidlet, ved varmeherding, ved UV-lysherding, ved trykkherding eller å vente i en viss tid. Ulike høyytelseslim brukes i våre produksjonslinjer. Med riktig konstruerte påførings- og herdeprosesser kan limbinding resultere i svært lave spenningsbindinger som er sterke og pålitelige. Limbindinger kan være gode beskyttere mot miljøfaktorer som fuktighet, forurensninger, etsende stoffer, vibrasjoner osv. Fordeler med limbinding er: de kan påføres materialer som ellers ville vært vanskelig å lodde, sveise eller lodde. Det kan også være å foretrekke for varmefølsomme materialer som vil bli skadet av sveising eller andre høytemperaturprosesser. Andre fordeler med lim er at de kan påføres på uregelmessig formede overflater og øker monteringsvekten med svært små mengder sammenlignet med andre metoder. Også dimensjonsendringer i deler er svært minimale. Noen lim har indeksmatchende egenskaper og kan brukes mellom optiske komponenter uten å redusere lyset eller den optiske signalstyrken vesentlig. Ulemper på den annen side er lengre herdetider som kan bremse produksjonslinjer, krav til feste, krav til overflatebehandling og vanskeligheter med å demontere når omarbeid er nødvendig. De fleste av våre limbindingsoperasjoner involverer følgende trinn: -Overflatebehandling: Spesielle rengjøringsprosedyrer som rengjøring av avionisert vann, alkoholrensing, plasma- eller koronarensing er vanlige. Etter rengjøring kan vi påføre vedheftsfremmende midler på overflatene for å sikre best mulig skjøter. -Delfeste: For både limpåføring og herding designer og bruker vi tilpassede armaturer. - Limapplikasjon: Vi bruker noen ganger manuelle, og noen ganger avhengig av tilfellet automatiserte systemer som robotikk, servomotorer, lineære aktuatorer for å levere limet til riktig sted, og vi bruker dispensere for å levere det med riktig volum og mengde. -Herding: Avhengig av limet kan vi bruke enkel tørking og herding samt herding under UV-lys som fungerer som katalysator eller varmeherding i en ovn eller ved bruk av resistive varmeelementer montert på jigger og inventar. Vi anbefaler at du klikker her for åLAST NED våre skjematiske illustrasjoner av festeprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. • FESTINGSPROSESSER: Våre mekaniske sammenføyningsprosesser faller inn i to kategorier: FESTEMIDLER og INTEGRALE SKJØTER. Eksempler på festemidler vi bruker er skruer, pinner, muttere, bolter, nagler. Eksempler på integrerte skjøter vi bruker er snap- og krympepasninger, sømmer, krymper. Ved å bruke en rekke festemetoder sørger vi for at våre mekaniske ledd er sterke og pålitelige for mange års bruk. SKRUER og BOLTER er noen av de mest brukte festene for å holde gjenstander sammen og posisjonere. Våre skruer og bolter oppfyller ASME-standarder. Ulike typer skruer og bolter er utplassert, inkludert sekskantskruer og sekskantbolter, lagskruer og bolter, dobbelskruer, pluggskruer, øyeskruer, speilskruer, metallskruer, finjusteringsskruer, selvborende og selvskruende skruer , settskrue, skruer med innebygde skiver, ... og mer. Vi har ulike skruehodetyper som forsenket, kuppel, rundt, flenshode og ulike skrutrekktyper som spor, phillips, firkant, sekskant. En RIVET på den annen side er en permanent mekanisk feste som består av et glatt sylindirisk skaft og et hode på den ene siden. Etter innsetting deformeres den andre enden av naglen og diameteren utvides slik at den holder seg på plass. Med andre ord, før installasjon har en nagle ett hode og etter installasjon har den to. Vi installerer ulike typer nagler avhengig av bruksområde, styrke, tilgjengelighet og pris som solide/runde nagler, strukturelle, semi-tubulære, blinde, oscar, drive, flush, friksjonslås, selvgjennomtrengende nagler. Nagler kan foretrekkes i tilfeller hvor varmedeformasjon og endring i materialegenskaper på grunn av sveisevarme må unngås. Nagler gir også lett vekt og spesielt god styrke og utholdenhet mot skjærkrefter. Mot strekkbelastninger kan imidlertid skruer, muttere og bolter være mer egnet. I CLINCHING-prosessen bruker vi spesielle stanser og dyser for å danne en mekanisk låsing mellom metallplater som sammenføyes. Stansen skyver lagene av metallplate inn i dysehulrommet og resulterer i dannelsen av en permanent skjøt. Ingen oppvarming og ingen kjøling er nødvendig i clinching og det er en kald arbeidsprosess. Det er en økonomisk prosess som kan erstatte punktsveising i noen tilfeller. I PINNING bruker vi pinner som er maskinelementer som brukes til å sikre posisjoner av maskindeler i forhold til hverandre. Hovedtyper er gaffelstifter, splinter, fjærstifter, pluggstifter, og deltapp. I STAPLING bruker vi stiftepistoler og stifter som er to-trådet festemidler som brukes til å skjøte eller binde materialer. Stifting har følgende fordeler: Økonomisk, enkel og rask å bruke, kronen på stiftene kan brukes til å bygge bro over materialer som er stukket sammen, Kronen på stiften kan gjøre det lettere å bygge bro over et stykke som en kabel og feste det til en overflate uten å punktere eller skadelig, relativt enkel fjerning. PRESSMONTERING utføres ved å skyve deler sammen og friksjonen mellom dem fester delene. Presspasningsdeler som består av et overdimensjonert skaft og et underdimensjonert hull, settes vanligvis sammen på en av to metoder: Enten ved å påføre kraft eller dra nytte av termisk ekspansjon eller sammentrekning av delene. Når en pressfitting etableres ved å påføre en kraft, bruker vi enten en hydraulisk presse eller en hånddrevet presse. På den annen side, når pressfitting etableres ved termisk ekspansjon, varmer vi opp de omsluttende delene og monterer dem på plass mens de er varme. Når de avkjøles trekker de seg sammen og kommer tilbake til sine normale dimensjoner. Dette resulterer i en god presspasning. Vi kaller dette alternativt SHRINK-FITTING. Den andre måten å gjøre dette på er ved å avkjøle de omsluttede delene før montering og deretter skyve dem inn i deres sammenkoblede deler. Når monteringen varmes opp utvider de seg og vi får en tett passform. Sistnevnte metode kan være å foretrekke i tilfeller der oppvarming utgjør en risiko for endring av materialegenskaper. Avkjøling er tryggere i slike tilfeller. Pneumatiske og hydrauliske komponenter og sammenstillinger • Ventiler, hydrauliske og pneumatiske komponenter som O-ring, skive, tetninger, pakning, ring, shim. Siden ventiler og pneumatiske komponenter kommer i et stort utvalg, kan vi ikke liste opp alt her. Avhengig av de fysiske og kjemiske miljøene i applikasjonen din, har vi spesialprodukter for deg. Vennligst spesifiser oss applikasjon, type komponent, spesifikasjoner, miljøforhold som trykk, temperatur, væsker eller gasser som vil være i kontakt med dine ventiler og pneumatiske komponenter; og vi vil velge det mest passende produktet for deg eller produsere det spesielt for din applikasjon. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE