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Componentes Eletrônicos, Diodos, Transistores - Resistores, Resfriador Termoelétrico, Elementos de Aquecimento, Capacitores, Indutores, Driver, Soquetes e Adaptadores de Dispositivos Componentes e conjuntos elétricos e eletrônicos Como fabricante personalizado e integrador de engenharia, a AGS-TECH pode fornecer os seguintes COMPONENTES ELETRÔNICOS e CONJUNTOS: • Componentes eletrônicos ativos e passivos, dispositivos, subconjuntos e produtos acabados. Podemos usar os componentes eletrônicos em nossos catálogos e brochuras listados abaixo ou usar os componentes de seus fabricantes preferidos na montagem de seus produtos eletrônicos. Alguns dos componentes eletrônicos e montagem podem ser personalizados de acordo com suas necessidades e exigências. Se as quantidades do seu pedido justificarem, podemos fazer com que a fábrica produza de acordo com suas especificações. Você pode rolar para baixo e baixar nossas brochuras de interesse clicando no texto destacado: Componentes e hardware de interconexão prontos para uso Blocos de terminais e conectores Catálogo Geral de Blocos de Terminais Catálogo de Receptáculos-Conectores de Entrada de Energia Resistores de chip Linha de produtos de resistores de chip Varistores Visão geral do produto Varistores Diodos e retificadores Dispositivos de RF e indutores de alta frequência Gráfico de visão geral do produto RF Linha de produtos de dispositivos de alta frequência 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Folheto de Antena ISM Catálogo de capacitores cerâmicos multicamadas MLCC Linha de produtos MLCC de capacitores cerâmicos multicamadas Catálogo de capacitores de disco Capacitores eletrolíticos modelo Zeasset Modelo Yaren MOSFET - SCR - FRD - Dispositivos de Controle de Tensão - Transistores Bipolares Soft Ferrites - Núcleos - Toroides - Produtos de Supressão EMI - Transponders RFID e Brochura de Acessórios • Outros componentes eletrônicos e montagens que fornecemos são sensores de pressão, sensores de temperatura, sensores de condutividade, sensores de proximidade, sensores de umidade, sensor de velocidade, sensor de choque, sensor químico, sensor de inclinação, célula de carga, extensômetros. Para baixar catálogos e brochuras relacionadas, clique no texto colorido: Sensores de pressão, manômetros, transdutores e transmissores Transdutor de Temperatura do Resistor Térmico UTC1 (-50~+600 C) Transdutor de Temperatura do Resistor Térmico UTC2 (-40~+200 C) Transmissor de Temperatura à Prova de Explosivos UTB4 Transmissor de Temperatura Integrado UTB8 Transmissor de Temperatura Inteligente UTB-101 Transmissores de Temperatura Montados em Trilho Din UTB11 Transmissor de Integração de Pressão de Temperatura UTB5 Transmissor de Temperatura Digital UTI2 Transmissor de Temperatura Inteligente UTI5 Transmissor de Temperatura Digital UTI6 Medidor de temperatura digital sem fio UTI7 Interruptor de Temperatura Eletrônico UTS2 Transmissores de Temperatura e Umidade Células de carga, sensores de peso, medidores de carga, transdutores e transmissores Sistema de codificação para strain gages de prateleira Strain Gauges para Análise de Estresse Sensores de proximidade Soquetes e acessórios de sensores de proximidade • Pequenos dispositivos baseados em Sistemas Microeletromecânicos (MEMS) em escala micrométrica em nível de chip, como microbombas, microespelhos, micromotores, dispositivos microfluídicos. • Circuitos Integrados (CI) • Elementos de comutação, interruptor, relé, contator, disjuntor Botão de pressão e interruptores rotativos e caixas de controle Relé de potência sub-miniatura com certificação UL e CE JQC-3F100111-1153132 Relé de potência miniatura com certificação UL e CE JQX-10F100111-1153432 Relé de potência miniatura com certificações UL e CE JQX-13F100111-1154072 Disjuntores miniatura com certificação UL e CE NB1100111-1114242 Relé de potência miniatura com certificação UL e CE JTX100111-1155122 Relé de potência miniatura com certificação UL e CE MK100111-1155402 Relé de potência miniatura com certificação UL e CE NJX-13FW100111-1152352 Relé de Sobrecarga Eletrônico com Certificação UL e CE NRE8100111-1143132 Relé de sobrecarga térmica com certificação UL e CE NR2100111-1144062 Contatores com Certificação UL e CE NC1100111-1042532 Contatores com Certificação UL e CE NC2100111-1044422 Contatores com Certificações UL e CE NC6100111-1040002 Contator de propósito definido com certificações UL e CE NCK3100111-1052422 • Ventiladores elétricos e resfriadores para instalação em dispositivos eletrônicos e industriais • Elementos de aquecimento, resfriadores termoelétricos (TEC) Dissipadores de calor padrão Dissipadores de calor extrudados Dissipadores de calor Super Power para sistemas eletrônicos de média e alta potência Dissipadores de calor com Super Fins Dissipadores de calor Easy Click Placas super refrescantes Placas de resfriamento sem água • Fornecemos Gabinetes Eletrônicos para proteção e montagem de seus componentes eletrônicos. Além desses gabinetes eletrônicos de prateleira, fazemos moldes de injeção personalizados e gabinetes eletrônicos termoformados que se adaptam aos seus desenhos técnicos. Faça o download dos links abaixo. Gabinetes e Armários Modelo Tibox Gabinetes portáteis econômicos da série 17 Invólucros de plástico selados da série 10 Estojos Plásticos Série 08 Invólucros Plásticos Especiais Série 18 Invólucros de Plástico DIN Série 24 Estojos de equipamentos de plástico da série 37 Caixas de plástico modulares da série 15 Invólucros PLC Série 14 Gabinetes de envasamento e fonte de alimentação da série 31 Gabinetes de Montagem em Parede Série 20 Caixas de Plástico e Aço Série 03 02 Series Sistemas de Estojo para Instrumentos de Plástico e Alumínio II 01 Series Instrument Case System-I 05 Series Instrument Case System-V Caixas de Alumínio Fundido Série 11 Gabinetes de módulo de trilho DIN da série 16 Gabinetes de mesa da série 19 Invólucros de leitor de cartão da série 21 • Produtos de telecomunicações e comunicação de dados, lasers, receptores, transceptores, transponders, moduladores, amplificadores. Produtos CATV, como cabos CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, divisores de CATV. • Componentes e montagem do laser • Componentes e montagens acústicas, eletrônica de gravação - Estes catálogos contêm apenas algumas marcas que comercializamos. Também temos nomes de marcas genéricas e outras marcas com qualidade semelhante para você escolher. Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN - Entre em contato conosco para seus pedidos especiais de montagem eletrônica. Integramos vários componentes e produtos e fabricamos conjuntos complexos. Podemos projetá-lo para você ou montar de acordo com seu projeto. Código de referência: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Usinagem e retificação eletroquímica - ECM - Galvanoplastia reversa - Usinagem personalizada - AGS-TECH Inc. Usinagem ECM, Usinagem Eletroquímica, Retificação Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , USINAGEM ELETROQUÍMICA PULSADA (PECM), RETIFICAÇÃO ELETROQUÍMICA (ECG), PROCESSOS DE USINAGEM HÍBRIDA. USINAGEM ELETROQUÍMICA (ECM) é uma técnica de fabricação não convencional onde o metal é removido por um processo eletroquímico. ECM é tipicamente uma técnica de produção em massa, usada para usinar materiais extremamente duros e materiais difíceis de usinar usando os métodos convencionais de fabricação. Os sistemas de usinagem eletroquímica que usamos para a produção são centros de usinagem controlados numericamente com altas taxas de produção, flexibilidade, controle perfeito das tolerâncias dimensionais. A usinagem eletroquímica é capaz de cortar ângulos pequenos e irregulares, contornos intrincados ou cavidades em metais duros e exóticos, como aluminetos de titânio, Inconel, Waspaloy e ligas de alto teor de níquel, cobalto e rênio. As geometrias externas e internas podem ser usinadas. Modificações do processo de usinagem eletroquímica são usadas para operações como torneamento, faceamento, rasgo, trepanação, perfilamento onde o eletrodo se torna a ferramenta de corte. A taxa de remoção de metal é apenas uma função da taxa de troca iônica e não é afetada pela resistência, dureza ou tenacidade da peça. Infelizmente, o método de usinagem eletroquímica (ECM) é limitado a materiais eletricamente condutores. Outro ponto importante a ser considerado na implantação da técnica ECM é comparar as propriedades mecânicas das peças produzidas com aquelas produzidas por outros métodos de usinagem. O ECM remove o material em vez de adicioná-lo e, portanto, às vezes é chamado de "galvanoplastia reversa". Assemelha-se em alguns aspectos à usinagem por descarga elétrica (EDM) em que uma alta corrente é passada entre um eletrodo e a peça, através de um processo de remoção de material eletrolítico com um eletrodo carregado negativamente (cátodo), um fluido condutor (eletrólito) e um peça condutora (ânodo). O eletrólito atua como o transportador de corrente e é uma solução salina inorgânica altamente condutora, como cloreto de sódio, misturada e dissolvida em água ou nitrato de sódio. A vantagem do ECM é que não há desgaste da ferramenta. A ferramenta de corte ECM é guiada ao longo do caminho desejado próximo ao trabalho, mas sem tocar na peça. Ao contrário do EDM, no entanto, nenhuma faísca é criada. Altas taxas de remoção de metal e acabamentos espelhados são possíveis com ECM, sem que tensões térmicas ou mecânicas sejam transferidas para a peça. O ECM não causa nenhum dano térmico à peça e, como não há forças da ferramenta, não há distorção da peça e nem desgaste da ferramenta, como seria o caso das operações de usinagem típicas. Na cavidade de usinagem eletroquímica produzida é a imagem de acoplamento fêmea da ferramenta. No processo ECM, uma ferramenta de cátodo é movida para uma peça de trabalho de ânodo. A ferramenta moldada é geralmente feita de cobre, latão, bronze ou aço inoxidável. O eletrólito pressurizado é bombeado em alta taxa a uma temperatura definida através das passagens na ferramenta para a área que está sendo cortada. A taxa de alimentação é a mesma que a taxa de "liquefação" do material, e o movimento do eletrólito no espaço ferramenta-peça lava os íons metálicos para longe do ânodo da peça de trabalho antes que eles tenham a chance de se depositar na ferramenta do cátodo. A folga entre a ferramenta e a peça varia entre 80-800 micrômetros e a fonte de alimentação CC na faixa de 5 – 25 V mantém densidades de corrente entre 1,5 – 8 A/mm2 de superfície usinada ativa. À medida que os elétrons cruzam a lacuna, o material da peça de trabalho é dissolvido, pois a ferramenta forma a forma desejada na peça de trabalho. O fluido eletrolítico leva embora o hidróxido metálico formado durante este processo. Máquinas eletroquímicas comerciais com capacidades de corrente entre 5A e 40.000A estão disponíveis. A taxa de remoção de material na usinagem eletroquímica pode ser expressa como: MRR = C x I xn Aqui MRR=mm3/min, I=corrente em amperes, n=eficiência de corrente, C=a constante do material em mm3/A-min. A constante C depende da valência para materiais puros. Quanto maior a valência, menor é o seu valor. Para a maioria dos metais está entre 1 e 2. Se Ao denota a área da seção transversal uniforme sendo usinada eletroquimicamente em mm2, a taxa de alimentação f em mm/min pode ser expressa como: F = MRR / Ao A taxa de alimentação f é a velocidade com que o eletrodo penetra na peça de trabalho. No passado, havia problemas de baixa precisão dimensional e resíduos ambientalmente poluentes de operações de usinagem eletroquímica. Estes foram amplamente superados. Algumas das aplicações da usinagem eletroquímica de materiais de alta resistência são: - Operações de Die-Sinking. Die-sinking é usinagem de forjamento – cavidades de matriz. - Perfuração de lâminas de turbina de motor a jato, peças de motor a jato e bicos. - Vários pequenos furos de perfuração. O processo de usinagem eletroquímica deixa uma superfície livre de rebarbas. - As lâminas da turbina a vapor podem ser usinadas dentro de limites estreitos. - Para rebarbação de superfícies. Na rebarbação, o ECM remove as projeções de metal deixadas pelos processos de usinagem e, assim, suaviza as arestas vivas. O processo de usinagem eletroquímica é rápido e muitas vezes mais conveniente do que os métodos convencionais de rebarbação manual ou processos de usinagem não tradicionais. USINAGEM ELETROLÍTICA DE TUBO EM FORMA (STEM) é uma versão do processo de usinagem eletroquímica que usamos para fazer furos profundos de pequeno diâmetro. Um tubo de titânio é usado como ferramenta que é revestido com uma resina eletricamente isolante para evitar a remoção de material de outras regiões como as faces laterais do furo e do tubo. Podemos perfurar tamanhos de furos de 0,5 mm com proporções de profundidade/diâmetro de 300:1 USINAGEM ELETROQUÍMICA PULSADA (PECM): Utilizamos densidades de corrente pulsada muito altas na ordem de 100 A/cm2. Ao usar correntes pulsadas, eliminamos a necessidade de altas taxas de fluxo de eletrólitos, o que impõe limitações para o método ECM na fabricação de moldes e matrizes. A usinagem eletroquímica pulsada melhora a vida em fadiga e elimina a camada de refundição deixada pela técnica de usinagem por descarga elétrica (EDM) nas superfícies do molde e da matriz. In RETIFICAÇÃO ELETROQUÍMICA (ECG) combinamos a operação de retificação convencional com a usinagem eletroquímica. O rebolo é um cátodo rotativo com partículas abrasivas de diamante ou óxido de alumínio que são ligadas ao metal. As densidades de corrente variam entre 1 e 3 A/mm2. Semelhante à ECM, um eletrólito como o nitrato de sódio flui e a remoção de metal na moagem eletroquímica é dominada pela ação eletrolítica. Menos de 5% de remoção de metal é por ação abrasiva do rebolo. A técnica de ECG é adequada para carbonetos e ligas de alta resistência, mas não é tão adequada para fundição ou fabricação de moldes, porque o triturador pode não acessar facilmente cavidades profundas. A taxa de remoção de material na moagem eletroquímica pode ser expressa como: MRR = GI / dF Aqui MRR está em mm3/min, G é a massa em gramas, I é a corrente em amperes, d é a densidade em g/mm3 e F é a constante de Faraday (96.485 Coulombs/mol). A velocidade de penetração do rebolo na peça de trabalho pode ser expressa como: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Aqui Vs está em mm3/min, E é a tensão da célula em volts, g é a folga entre a roda e a peça de trabalho em mm, Kp é o coeficiente de perda e K é a condutividade do eletrólito. A vantagem do método de retificação eletroquímica sobre a retificação convencional é o menor desgaste do rebolo, pois menos de 5% da remoção do metal é por ação abrasiva do rebolo. Existem semelhanças entre EDM e ECM: 1. A ferramenta e a peça de trabalho são separadas por um espaço muito pequeno sem contato entre elas. 2. Tanto a ferramenta quanto o material devem ser condutores de eletricidade. 3. Ambas as técnicas requerem alto investimento de capital. Máquinas CNC modernas são usadas 4. Ambos os métodos consomem muita energia elétrica. 5. Um fluido condutor é usado como meio entre a ferramenta e a peça de trabalho para ECM e um fluido dielétrico para EDM. 6. A ferramenta é alimentada continuamente em direção à peça de trabalho para manter um intervalo constante entre elas (o EDM pode incorporar a retirada da ferramenta intermitente ou cíclica, geralmente parcial). PROCESSOS DE USINAGEM HÍBRIDOS: Frequentemente tiramos proveito dos benefícios dos processos de usinagem híbridos onde dois ou mais processos diferentes, como ECM, EDM….etc. são usados em combinação. Isso nos dá a oportunidade de superar as deficiências de um processo pelo outro e aproveitar as vantagens de cada processo. 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Fabricação de microeletrônica, Fabricação de semicondutores - Fundição - FPGA - Embalagem de montagem de IC - AGS-TECH Inc. Fabricação e fabricação de microeletrônicos e semicondutores Muitas de nossas técnicas e processos de nanomanufatura, micromanufatura e mesomanufatura explicados nos outros menus podem ser usados para MICROELECTRONICS MANUFACTURING too. No entanto, devido à importância da microeletrônica em nossos produtos, vamos nos concentrar no assunto aplicações específicas desses processos aqui. Os processos relacionados à microeletrônica também são amplamente referidos como SEMICONDUCTOR FABRICATION processes. Nossos serviços de projeto e fabricação de engenharia de semicondutores incluem: - FPGA projeto, desenvolvimento e programação da placa - Microelectronics serviços de fundição: Design, prototipagem e fabricação, serviços de terceiros - Semiconductor wafer preparação: Dicing, backgrinding, desbaste, colocação de retículo, classificação de matrizes, pick and place, inspeção - Microelectronic pacote design e fabricação: Ambos off-shelf e design personalizado e fabricação - Semiconductor IC montagem e embalagem e teste: Die, ligação de fio e chip, encapsulamento, montagem, marcação e branding - Quadros de chumbo para dispositivos semicondutores: Projeto e fabricação prontos e personalizados - Design e fabricação de dissipadores de calor para microeletrônica: design e fabricação prontos e personalizados - Projeto e fabricação de sensores e atuadores: Projeto e fabricação prontos e personalizados - Projeto e fabricação de circuitos optoeletrônicos e fotônicos Vamos examinar as tecnologias de teste e fabricação de microeletrônicos e semicondutores com mais detalhes para que você possa entender melhor os serviços e produtos que oferecemos. FPGA Board Design, Desenvolvimento e Programação: Field-programmable gate arrays (FPGAs) são chips de silício reprogramáveis. Ao contrário dos processadores encontrados em computadores pessoais, a programação de um FPGA reconecta o próprio chip para implementar a funcionalidade do usuário em vez de executar um aplicativo de software. Usando blocos lógicos pré-construídos e recursos de roteamento programáveis, os chips FPGA podem ser configurados para implementar a funcionalidade de hardware personalizada sem usar uma placa de ensaio e um ferro de solda. As tarefas de computação digital são realizadas em software e compiladas em um arquivo de configuração ou fluxo de bits que contém informações sobre como os componentes devem ser conectados. Os FPGAs podem ser usados para implementar qualquer função lógica que um ASIC possa executar e são completamente reconfiguráveis e podem receber uma “personalidade” completamente diferente pela recompilação de uma configuração de circuito diferente. FPGAs combinam as melhores partes de circuitos integrados específicos de aplicação (ASICs) e sistemas baseados em processador. Esses benefícios incluem o seguinte: • Tempos de resposta de E/S mais rápidos e funcionalidade especializada • Excedendo o poder de computação dos processadores de sinal digital (DSPs) • Prototipagem e verificação rápidas sem o processo de fabricação de ASIC personalizado • Implementação de funcionalidade personalizada com a confiabilidade de hardware determinístico dedicado • Atualizável em campo, eliminando a despesa de reprojeto e manutenção personalizados do ASIC Os FPGAs fornecem velocidade e confiabilidade, sem exigir grandes volumes para justificar a grande despesa inicial do design ASIC personalizado. O silício reprogramável também tem a mesma flexibilidade do software executado em sistemas baseados em processador e não é limitado pelo número de núcleos de processamento disponíveis. Ao contrário dos processadores, os FPGAs são verdadeiramente paralelos por natureza, de modo que diferentes operações de processamento não precisam competir pelos mesmos recursos. Cada tarefa de processamento independente é atribuída a uma seção dedicada do chip e pode funcionar de forma autônoma sem qualquer influência de outros blocos lógicos. Como resultado, o desempenho de uma parte do aplicativo não é afetado quando mais processamento é adicionado. Alguns FPGAs possuem recursos analógicos além de funções digitais. Alguns recursos analógicos comuns são a taxa de variação programável e a força de acionamento em cada pino de saída, permitindo que o engenheiro defina taxas lentas em pinos levemente carregados que de outra forma tocariam ou acoplariam inaceitavelmente e definir taxas mais fortes e rápidas em pinos muito carregados em alta velocidade canais que de outra forma funcionariam muito lentamente. Outro recurso analógico relativamente comum são os comparadores diferenciais nos pinos de entrada projetados para serem conectados a canais de sinalização diferencial. Alguns FPGAs de sinal misto têm integrados conversores analógico-digital (ADCs) periféricos e conversores digital-analógico (DACs) com blocos de condicionamento de sinal analógico que lhes permitem operar como um sistema em um chip. Resumidamente, os 5 principais benefícios dos chips FPGA são: 1. Bom desempenho 2. Curto prazo de comercialização 3. Baixo custo 4. Alta confiabilidade 5. Capacidade de manutenção a longo prazo Bom desempenho – Com sua capacidade de acomodar processamento paralelo, os FPGAs têm melhor poder computacional do que os processadores de sinal digital (DSPs) e não requerem execução sequencial como DSPs e podem realizar mais por ciclos de clock. O controle de entradas e saídas (E/S) no nível do hardware fornece tempos de resposta mais rápidos e funcionalidade especializada para atender aos requisitos do aplicativo. Short Time to Market - FPGAs oferecem flexibilidade e capacidade de prototipagem rápida e, portanto, menor tempo de colocação no mercado. Nossos clientes podem testar uma ideia ou conceito e verificá-lo em hardware sem passar pelo longo e caro processo de fabricação do design ASIC personalizado. Podemos implementar mudanças incrementais e iterar em um projeto de FPGA em horas em vez de semanas. O hardware comercial de prateleira também está disponível com diferentes tipos de E/S já conectados a um chip FPGA programável pelo usuário. A crescente disponibilidade de ferramentas de software de alto nível oferece núcleos IP valiosos (funções pré-construídas) para controle avançado e processamento de sinal. Baixo custo—As despesas de engenharia não recorrente (NRE) de projetos ASIC personalizados excedem as de soluções de hardware baseadas em FPGA. O grande investimento inicial em ASICs pode ser justificado para OEMs que produzem muitos chips por ano, porém muitos usuários finais precisam de funcionalidades de hardware personalizadas para os muitos sistemas em desenvolvimento. Nosso FPGA de silício programável oferece algo sem custos de fabricação ou longos prazos de montagem. Os requisitos do sistema mudam frequentemente ao longo do tempo, e o custo de fazer alterações incrementais nos projetos de FPGA é insignificante quando comparado com a grande despesa de refazer um ASIC. Alta Confiabilidade - As ferramentas de software fornecem o ambiente de programação e os circuitos FPGA são uma verdadeira implementação da execução do programa. Os sistemas baseados em processador geralmente envolvem várias camadas de abstração para ajudar no agendamento de tarefas e compartilhar recursos entre vários processos. A camada de driver controla os recursos de hardware e o SO gerencia a memória e a largura de banda do processador. Para qualquer núcleo de processador, apenas uma instrução pode ser executada por vez, e os sistemas baseados em processador correm continuamente o risco de tarefas de tempo crítico se anteciparem umas às outras. FPGAs, não usam SOs, apresentam preocupações mínimas de confiabilidade com sua verdadeira execução paralela e hardware determinístico dedicado a cada tarefa. Capacidade de manutenção de longo prazo - os chips FPGA podem ser atualizados em campo e não exigem o tempo e o custo envolvidos no redesenho do ASIC. Os protocolos de comunicação digital, por exemplo, têm especificações que podem mudar ao longo do tempo, e as interfaces baseadas em ASIC podem causar desafios de manutenção e compatibilidade futura. Pelo contrário, os chips FPGA reconfiguráveis podem acompanhar as modificações futuras potencialmente necessárias. À medida que os produtos e sistemas amadurecem, nossos clientes podem fazer melhorias funcionais sem perder tempo redesenhando o hardware e modificando os layouts das placas. Serviços de fundição de microeletrônicos: Nossos serviços de fundição de microeletrônicos incluem design, prototipagem e fabricação, serviços de terceiros. Oferecemos assistência aos nossos clientes durante todo o ciclo de desenvolvimento do produto - desde o suporte ao projeto até a prototipagem e suporte à fabricação de chips semicondutores. Nosso objetivo em serviços de suporte de projeto é permitir uma abordagem correta de primeira para projetos digitais, analógicos e de sinais mistos de dispositivos semicondutores. Por exemplo, ferramentas de simulação específicas de MEMS estão disponíveis. Fabs que podem lidar com wafers de 6 e 8 polegadas para CMOS e MEMS integrados estão à sua disposição. Oferecemos aos nossos clientes suporte de projeto para todas as principais plataformas de automação de projeto eletrônico (EDA), fornecendo modelos corretos, kits de projeto de processo (PDK), bibliotecas analógicas e digitais e suporte de projeto para fabricação (DFM). Oferecemos duas opções de prototipagem para todas as tecnologias: o serviço Multi Product Wafer (MPW), onde vários dispositivos são processados em paralelo em um wafer, e o serviço Multi Level Mask (MLM) com quatro níveis de máscara desenhados no mesmo retículo. Estes são mais econômicos do que o conjunto completo de máscaras. O serviço MLM é altamente flexível em comparação com as datas fixas do serviço MPW. As empresas podem preferir a terceirização de produtos semicondutores a uma fundição de microeletrônicos por vários motivos, incluindo a necessidade de uma segunda fonte, uso de recursos internos para outros produtos e serviços, disposição de não fabricar e diminuir o risco e a carga de executar uma fábrica de semicondutores etc. A AGS-TECH oferece processos de fabricação de microeletrônica de plataforma aberta que podem ser reduzidos para pequenas execuções de wafer, bem como para fabricação em massa. Sob certas circunstâncias, suas ferramentas de fabricação de microeletrônicos ou MEMS existentes ou conjuntos de ferramentas completos podem ser transferidos como ferramentas consignadas ou ferramentas vendidas de sua fábrica para nosso site de fabricação, ou seus produtos microeletrônicos e MEMS existentes podem ser redesenhados usando tecnologias de processo de plataforma aberta e portados para um processo disponível em nossa fábrica. Isso é mais rápido e econômico do que uma transferência de tecnologia personalizada. Se desejado, no entanto, os processos de fabricação de microeletrônicos / MEMS existentes do cliente podem ser transferidos. Preparação de wafer semicondutor: Se desejado pelos clientes depois que os wafers são microfabricados, realizamos corte em cubos, backgrinding, desbaste, colocação de retículo, classificação de matrizes, pick and place, operações de inspeção em wafers semicondutores. O processamento de wafer semicondutor envolve metrologia entre as várias etapas de processamento. Por exemplo, métodos de teste de filme fino baseados em elipsometria ou reflectometria são usados para controlar rigidamente a espessura do óxido de porta, bem como a espessura, índice de refração e coeficiente de extinção de fotorresistência e outros revestimentos. Usamos equipamentos de teste de wafer de semicondutores para verificar se os wafers não foram danificados por etapas de processamento anteriores até o teste. Uma vez que os processos front-end tenham sido concluídos, os dispositivos microeletrônicos semicondutores são submetidos a uma variedade de testes elétricos para determinar se eles funcionam corretamente. Referimo-nos à proporção de dispositivos microeletrônicos no wafer que funcionam adequadamente como o “rendimento”. Os testes de chips microeletrônicos no wafer são realizados com um testador eletrônico que pressiona pequenas sondas contra o chip semicondutor. A máquina automatizada marca cada chip microeletrônico ruim com uma gota de corante. Os dados de teste de wafer são registrados em um banco de dados de computador central e os chips semicondutores são classificados em caixas virtuais de acordo com limites de teste predeterminados. Os dados de binning resultantes podem ser representados graficamente ou registrados em um mapa de wafer para rastrear defeitos de fabricação e marcar chips defeituosos. Este mapa também pode ser usado durante a montagem e embalagem do wafer. Nos testes finais, os chips microeletrônicos são testados novamente após a embalagem, porque os fios de ligação podem estar faltando ou o desempenho analógico pode ser alterado pela embalagem. Depois que um wafer semicondutor é testado, ele normalmente é reduzido em espessura antes que o wafer seja marcado e depois quebrado em matrizes individuais. Este processo é chamado de corte de wafer semicondutor. Usamos máquinas automáticas pick-and-place especialmente fabricadas para a indústria de microeletrônica para separar as matrizes de semicondutores boas e ruins. Apenas os chips semicondutores bons e não marcados são embalados. Em seguida, no processo de embalagem microeletrônica de plástico ou cerâmica, montamos a matriz semicondutora, conectamos as almofadas da matriz aos pinos da embalagem e selamos a matriz. Pequenos fios de ouro são usados para conectar as almofadas aos pinos usando máquinas automatizadas. O pacote de escala de chip (CSP) é outra tecnologia de embalagem microeletrônica. Um pacote em linha duplo de plástico (DIP), como a maioria dos pacotes, é várias vezes maior do que a matriz semicondutora real colocada dentro, enquanto os chips CSP são quase do tamanho da matriz microeletrônica; e um CSP pode ser construído para cada matriz antes que a pastilha semicondutora seja cortada em cubos. Os chips microeletrônicos embalados são testados novamente para garantir que não sejam danificados durante o empacotamento e que o processo de interconexão entre matriz e pino tenha sido concluído corretamente. Usando lasers, gravamos os nomes e números dos chips na embalagem. Projeto e fabricação de pacotes microeletrônicos: Oferecemos design e fabricação personalizados e prontos para uso de pacotes microeletrônicos. Como parte deste serviço, também é realizada a modelagem e simulação de pacotes microeletrônicos. A modelagem e a simulação garantem o Design de Experimentos (DoE) virtual para alcançar a solução ideal, em vez de testar pacotes em campo. Isso reduz o custo e o tempo de produção, principalmente para o desenvolvimento de novos produtos em microeletrônica. Este trabalho também nos dá a oportunidade de explicar aos nossos clientes como a montagem, confiabilidade e testes afetarão seus produtos microeletrônicos. O objetivo principal da embalagem microeletrônica é projetar um sistema eletrônico que satisfaça os requisitos de uma aplicação particular a um custo razoável. Devido às muitas opções disponíveis para interconectar e abrigar um sistema microeletrônico, a escolha de uma tecnologia de embalagem para uma determinada aplicação necessita de avaliação especializada. Os critérios de seleção para pacotes de microeletrônica podem incluir alguns dos seguintes drivers de tecnologia: -Fiabilidade -Colheita -Custo -Propriedades de dissipação de calor - Desempenho de blindagem eletromagnética -Resistência mecânica -Confiabilidade Essas considerações de projeto para pacotes microeletrônicos afetam a velocidade, funcionalidade, temperaturas de junção, volume, peso e muito mais. O objetivo principal é selecionar a tecnologia de interconexão mais econômica e confiável. Usamos métodos e softwares de análise sofisticados para projetar pacotes de microeletrônica. A embalagem de microeletrônicos lida com o projeto de métodos para a fabricação de sistemas eletrônicos em miniatura interconectados e a confiabilidade desses sistemas. Especificamente, o empacotamento de microeletrônicos envolve o roteamento de sinais, mantendo a integridade do sinal, distribuindo terra e energia para circuitos integrados de semicondutores, dispersando o calor dissipado, mantendo a integridade estrutural e do material e protegendo o circuito contra riscos ambientais. Geralmente, os métodos para empacotar CIs microeletrônicos envolvem o uso de um PWB com conectores que fornecem as E/S do mundo real para um circuito eletrônico. As abordagens tradicionais de empacotamento de microeletrônica envolvem o uso de pacotes únicos. A principal vantagem de um pacote de chip único é a capacidade de testar completamente o IC microeletrônico antes de interconectar ao substrato subjacente. Esses dispositivos semicondutores embalados são montados em orifícios ou montados em superfície no PWB. Os pacotes de microeletrônicos montados na superfície não requerem orifícios para atravessar toda a placa. Em vez disso, os componentes microeletrônicos montados na superfície podem ser soldados em ambos os lados do PWB, permitindo maior densidade do circuito. Essa abordagem é chamada de tecnologia de montagem em superfície (SMT). A adição de pacotes estilo array de área, como arrays ball-grid (BGAs) e pacotes de escala de chip (CSPs), está tornando o SMT competitivo com as tecnologias de empacotamento de microeletrônica de semicondutores de alta densidade. Uma tecnologia de embalagem mais recente envolve a conexão de mais de um dispositivo semicondutor em um substrato de interconexão de alta densidade, que é então montado em um pacote grande, fornecendo pinos de E/S e proteção ambiental. Essa tecnologia de módulo multichip (MCM) é caracterizada ainda pelas tecnologias de substrato usadas para interconectar os ICs conectados. MCM-D representa metal de filme fino depositado e multicamadas dielétricas. Os substratos MCM-D têm as densidades de fiação mais altas de todas as tecnologias MCM, graças às sofisticadas tecnologias de processamento de semicondutores. MCM-C refere-se a substratos “cerâmicos” multicamadas, disparados de camadas alternadas empilhadas de tintas metálicas peneiradas e folhas de cerâmica não queimadas. Usando o MCM-C obtemos uma capacidade de fiação moderadamente densa. MCM-L refere-se a substratos multicamadas feitos de “laminados” de PWB metalizados empilhados, que são padronizados individualmente e depois laminados. Costumava ser uma tecnologia de interconexão de baixa densidade, mas agora o MCM-L está se aproximando rapidamente da densidade das tecnologias de embalagem microeletrônica MCM-C e MCM-D. A tecnologia de empacotamento de microeletrônicos de conexão direta de chip (DCA) ou chip-on-board (COB) envolve a montagem dos CIs de microeletrônicos diretamente no PWB. Um encapsulante de plástico, que é “globbed” sobre o IC nu e depois curado, fornece proteção ambiental. Os CIs de microeletrônica podem ser interconectados ao substrato usando métodos de flip-chip ou de ligação por fio. A tecnologia DCA é particularmente econômica para sistemas limitados a 10 ou menos CIs semicondutores, pois um número maior de chips pode afetar o rendimento do sistema e os conjuntos DCA podem ser difíceis de retrabalhar. Uma vantagem comum às opções de empacotamento DCA e MCM é a eliminação do nível de interconexão do pacote IC semicondutor, que permite maior proximidade (atrasos de transmissão de sinal mais curtos) e indutância de chumbo reduzida. A principal desvantagem de ambos os métodos é a dificuldade em adquirir CIs microeletrônicos totalmente testados. Outras desvantagens das tecnologias DCA e MCM-L incluem má gestão térmica graças à baixa condutividade térmica dos laminados PWB e um coeficiente de expansão térmica pobre entre a matriz semicondutora e o substrato. Resolver o problema de incompatibilidade de expansão térmica requer um substrato de interposição, como molibdênio para matrizes ligadas por fio e um epóxi de preenchimento insuficiente para matrizes flip-chip. O módulo de portadora multichip (MCCM) combina todos os aspectos positivos do DCA com a tecnologia MCM. O MCCM é simplesmente um pequeno MCM em um suporte de metal fino que pode ser colado ou mecanicamente conectado a um PWB. O fundo de metal atua tanto como um dissipador de calor quanto como um intermediário de tensão para o substrato MCM. O MCCM possui terminais periféricos para ligação de fios, solda ou ligação de guias a um PWB. CIs semicondutores nus são protegidos usando um material glob-top. Quando você entrar em contato conosco, discutiremos sua aplicação e requisitos para escolher a melhor opção de embalagem microeletrônica para você. Montagem, embalagem e teste de IC de semicondutores: Como parte de nossos serviços de fabricação de microeletrônicos, oferecemos colagem de matrizes, fios e chips, encapsulamento, montagem, marcação e branding, testes. Para que um chip semicondutor ou circuito integrado de microeletrônica funcione, ele precisa estar conectado ao sistema que ele controlará ou fornecerá instruções. O conjunto de IC da Microeletrônica fornece as conexões para transferência de energia e informações entre o chip e o sistema. Isso é feito conectando o chip microeletrônico a um pacote ou conectando-o diretamente ao PCB para essas funções. As conexões entre o chip e o pacote ou placa de circuito impresso (PCB) são por meio de ligação de fio, através de furo ou conjunto de chip flip. Somos líderes do setor na busca de soluções de empacotamento de microeletrônicos IC para atender aos complexos requisitos dos mercados sem fio e de internet. Oferecemos milhares de formatos e tamanhos de pacotes diferentes, desde os tradicionais pacotes IC microeletrônicos de leadframe para montagem em orifício e superfície, até as mais recentes soluções de escala de chip (CSP) e matriz de grade de esferas (BGA) necessárias em aplicações de alta contagem de pinos e alta densidade . Uma grande variedade de pacotes estão disponíveis em estoque, incluindo CABGA (Chip Array BGA), CQFP, CTBGA (Chip Array Thin Core BGA), CVBGA (Very Thin Chip Array BGA), Flip Chip, LCC, LGA, MQFP, PBGA, PDIP, PLCC, PoP - Package on Package, PoP TMV - Via Molde, SOIC / SOJ, SSOP, TQFP, TSOP, WLP (Wafer Level Package)…..etc. A ligação de fios usando cobre, prata ou ouro está entre as mais populares em microeletrônica. O fio de cobre (Cu) tem sido um método de conexão de matrizes semicondutoras de silício aos terminais do pacote microeletrônico. Com o recente aumento no custo do fio de ouro (Au), o fio de cobre (Cu) é uma maneira atraente de gerenciar o custo geral do pacote em microeletrônica. Também se assemelha ao fio de ouro (Au) devido às suas propriedades elétricas semelhantes. A autoindutância e a autocapacitância são quase as mesmas para fios de ouro (Au) e cobre (Cu) com fios de cobre (Cu) com menor resistividade. Em aplicações de microeletrônica onde a resistência devido ao fio de ligação pode afetar negativamente o desempenho do circuito, o uso de fio de cobre (Cu) pode oferecer melhorias. Os fios de liga de cobre, cobre revestido com paládio (PCC) e prata (Ag) surgiram como alternativas aos fios de ligação de ouro devido ao custo. Os fios à base de cobre são baratos e têm baixa resistividade elétrica. No entanto, a dureza do cobre dificulta o uso em muitas aplicações, como aquelas com estruturas frágeis de pastilhas adesivas. Para essas aplicações, o Ag-Alloy oferece propriedades semelhantes às do ouro enquanto seu custo é semelhante ao do PCC. O fio Ag-Alloy é mais macio que o PCC, resultando em menor Al-Splash e menor risco de danos na almofada de ligação. O fio Ag-Alloy é o melhor substituto de baixo custo para aplicações que precisam de ligação die-to-die, ligação em cascata, passo de almofada de ligação ultrafina e pequenas aberturas de almofada de ligação, altura de loop ultra baixa. Fornecemos uma gama completa de serviços de teste de semicondutores, incluindo teste de wafer, vários tipos de teste final, teste de nível de sistema, teste de tira e serviços completos de fim de linha. Testamos uma variedade de tipos de dispositivos semicondutores em todas as nossas famílias de pacotes, incluindo radiofrequência, sinal analógico e misto, digital, gerenciamento de energia, memória e várias combinações, como ASIC, módulos com vários chips, System-in-Package (SiP) e embalagens 3D empilhadas, sensores e dispositivos MEMS, como acelerômetros e sensores de pressão. Nosso hardware de teste e equipamentos de contato são adequados para tamanho de pacote personalizado SiP, soluções de contato de dupla face para Package on Package (PoP), TMV PoP, soquetes FusionQuad, MicroLeadFrame de várias linhas, Pilar de cobre de passo fino. Os equipamentos de teste e os pisos de teste são integrados com ferramentas CIM/CAM, análise de rendimento e monitoramento de desempenho para fornecer rendimento de eficiência muito alto na primeira vez. Oferecemos vários processos de teste de microeletrônica adaptável para nossos clientes e oferecemos fluxos de teste distribuídos para SiP e outros fluxos de montagem complexos. A AGS-TECH fornece uma gama completa de serviços de consultoria, desenvolvimento e engenharia de testes em todo o ciclo de vida de seus produtos de semicondutores e microeletrônicos. Entendemos os mercados exclusivos e os requisitos de teste para SiP, automotivo, rede, jogos, gráficos, computação, RF/sem fio. Os processos de fabricação de semicondutores exigem soluções de marcação rápidas e controladas com precisão. Velocidades de marcação acima de 1.000 caracteres/segundo e profundidades de penetração de material inferiores a 25 mícrons são comuns na indústria de microeletrônica de semicondutores usando lasers avançados. Somos capazes de marcar compostos de moldes, wafers, cerâmicas e muito mais com entrada de calor mínima e repetibilidade perfeita. Usamos lasers com alta precisão para marcar até as peças menores sem danos. Estruturas de chumbo para dispositivos semicondutores: São possíveis projetos e fabricação prontos e personalizados. As estruturas de chumbo são utilizadas nos processos de montagem de dispositivos semicondutores e são essencialmente camadas finas de metal que conectam a fiação de minúsculos terminais elétricos na superfície da microeletrônica semicondutora aos circuitos de grande escala em dispositivos elétricos e PCBs. Quadros de chumbo são usados em quase todos os pacotes de microeletrônica de semicondutores. A maioria dos pacotes de microeletrônicos IC são feitos colocando o chip de silício semicondutor em uma estrutura de chumbo, depois ligando o chip aos fios de metal dessa estrutura de chumbo e, posteriormente, cobrindo o chip microeletrônico com uma cobertura plástica. Esta embalagem microeletrônica simples e de custo relativamente baixo ainda é a melhor solução para muitas aplicações. Os quadros de chumbo são produzidos em tiras longas, o que permite que sejam processados rapidamente em máquinas de montagem automatizadas, e geralmente são utilizados dois processos de fabricação: fotogravação de algum tipo e estampagem. Na microeletrônica, o projeto de estrutura de chumbo geralmente exige especificações e recursos personalizados, projetos que melhorem as propriedades elétricas e térmicas e requisitos específicos de tempo de ciclo. Temos uma experiência profunda na fabricação de quadros de chumbo de microeletrônica para uma variedade de clientes diferentes usando gravação e estampagem de fotos assistidas a laser. Projeto e fabricação de dissipadores de calor para microeletrônica: Projeto e fabricação prontos e personalizados. Com o aumento da dissipação de calor dos dispositivos microeletrônicos e a redução nos fatores de forma gerais, o gerenciamento térmico se torna um elemento mais importante do design de produtos eletrônicos. A consistência no desempenho e a expectativa de vida dos equipamentos eletrônicos estão inversamente relacionadas à temperatura dos componentes do equipamento. A relação entre a confiabilidade e a temperatura de operação de um dispositivo semicondutor de silício típico mostra que uma redução na temperatura corresponde a um aumento exponencial na confiabilidade e expectativa de vida do dispositivo. Portanto, a longa vida útil e o desempenho confiável de um componente microeletrônico semicondutor podem ser alcançados controlando efetivamente a temperatura de operação do dispositivo dentro dos limites estabelecidos pelos projetistas. Dissipadores de calor são dispositivos que aumentam a dissipação de calor de uma superfície quente, geralmente a caixa externa de um componente gerador de calor, para um ambiente mais frio, como o ar. Para as discussões a seguir, assume-se que o ar é o fluido de resfriamento. Na maioria das situações, a transferência de calor através da interface entre a superfície sólida e o ar refrigerante é a menos eficiente dentro do sistema, e a interface sólido-ar representa a maior barreira para a dissipação de calor. Um dissipador de calor reduz essa barreira principalmente aumentando a área da superfície que está em contato direto com o refrigerante. Isso permite que mais calor seja dissipado e/ou reduza a temperatura de operação do dispositivo semicondutor. O objetivo principal de um dissipador de calor é manter a temperatura do dispositivo microeletrônico abaixo da temperatura máxima permitida especificada pelo fabricante do dispositivo semicondutor. Podemos classificar os dissipadores de calor em termos de métodos de fabricação e suas formas. Os tipos mais comuns de dissipadores de calor refrigerados a ar incluem: - Estampagem: As chapas de cobre ou alumínio são estampadas nas formas desejadas. eles são usados no resfriamento a ar tradicional de componentes eletrônicos e oferecem uma solução econômica para problemas térmicos de baixa densidade. Eles são adequados para produção de alto volume. - Extrusão: Estes dissipadores de calor permitem a formação de elaboradas formas bidimensionais capazes de dissipar grandes cargas de calor. Eles podem ser cortados, usinados e opcionais adicionados. Um corte transversal produzirá dissipadores de calor de aletas retangulares e omnidirecionais, e a incorporação de aletas serrilhadas melhora o desempenho em aproximadamente 10 a 20%, mas com uma taxa de extrusão mais lenta. Os limites de extrusão, como a altura da aleta até a espessura da aleta, geralmente determinam a flexibilidade nas opções de projeto. A relação de aspecto altura/espaço da aleta típica de até 6 e uma espessura mínima da aleta de 1,3 mm são atingíveis com técnicas de extrusão padrão. Uma proporção de 10 para 1 e uma espessura de aleta de 0,8″ podem ser obtidas com recursos especiais de design de matriz. No entanto, à medida que a proporção aumenta, a tolerância de extrusão é comprometida. - Aletas coladas/fabricadas: A maioria dos dissipadores de calor resfriados a ar é limitada por convecção, e o desempenho térmico geral de um dissipador de calor resfriado a ar pode ser melhorado significativamente se mais área de superfície puder ser exposta ao fluxo de ar. Esses dissipadores de calor de alto desempenho utilizam epóxi preenchido com alumínio termicamente condutor para unir aletas planas em uma placa de base de extrusão ranhurada. Esse processo permite uma relação de aspecto entre altura e folga da aleta muito maior de 20 a 40, aumentando significativamente a capacidade de resfriamento sem aumentar a necessidade de volume. - Fundições: Os processos de areia, cera perdida e fundição sob pressão para alumínio ou cobre/bronze estão disponíveis com ou sem assistência a vácuo. Usamos essa tecnologia para a fabricação de dissipadores de calor de aletas de pino de alta densidade que proporcionam o máximo desempenho ao usar o resfriamento de impacto. - Aletas Dobradas: A chapa corrugada de alumínio ou cobre aumenta a área superficial e o desempenho volumétrico. O dissipador de calor é então fixado a uma placa de base ou diretamente à superfície de aquecimento por meio de epóxi ou brasagem. Não é adequado para dissipadores de calor de alto perfil devido à disponibilidade e eficiência das aletas. Assim, permite a fabricação de dissipadores de calor de alto desempenho. Ao selecionar um dissipador de calor adequado que atenda aos critérios térmicos necessários para suas aplicações de microeletrônica, precisamos examinar vários parâmetros que afetam não apenas o desempenho do dissipador de calor em si, mas também o desempenho geral do sistema. A escolha de um tipo particular de dissipador de calor em microeletrônica depende em grande parte do balanço térmico permitido para o dissipador de calor e das condições externas ao redor do dissipador de calor. Nunca há um único valor de resistência térmica atribuído a um determinado dissipador de calor, pois a resistência térmica varia com as condições externas de resfriamento. Projeto e fabricação de sensores e atuadores: Estão disponíveis projetos e fabricação prontos e personalizados. Oferecemos soluções com processos prontos para uso para sensores inerciais, sensores de pressão e pressão relativa e dispositivos sensores de temperatura IR. Usando nossos blocos IP para acelerômetros, sensores IR e de pressão ou aplicando seu projeto de acordo com as especificações e regras de projeto disponíveis, podemos ter dispositivos de sensores baseados em MEMS entregues a você dentro de semanas. Além do MEMS, outros tipos de estruturas de sensores e atuadores podem ser fabricados. Projeto e fabricação de circuitos optoeletrônicos e fotônicos: Um circuito integrado fotônico ou óptico (PIC) é um dispositivo que integra várias funções fotônicas. Pode ser semelhante a circuitos integrados eletrônicos em microeletrônica. A principal diferença entre os dois é que um circuito integrado fotônico fornece funcionalidade para sinais de informação impostos em comprimentos de onda ópticos no espectro visível ou infravermelho próximo 850 nm-1650 nm. As técnicas de fabricação são semelhantes às usadas em circuitos integrados de microeletrônica, onde a fotolitografia é usada para padronizar wafers para gravação e deposição de material. Ao contrário da microeletrônica de semicondutores, onde o dispositivo primário é o transistor, não há um único dispositivo dominante na optoeletrônica. Os chips fotônicos incluem guias de onda de interconexão de baixa perda, divisores de potência, amplificadores ópticos, moduladores ópticos, filtros, lasers e detectores. Esses dispositivos requerem uma variedade de materiais e técnicas de fabricação diferentes e, portanto, é difícil realizar todos eles em um único chip. Nossas aplicações de circuitos integrados fotônicos são principalmente nas áreas de comunicação por fibra óptica, computação biomédica e fotônica. Alguns exemplos de produtos optoeletrônicos que podemos projetar e fabricar para você são LEDs (diodos emissores de luz), lasers de diodo, receptores optoeletrônicos, fotodiodos, módulos de distância a laser, módulos de laser personalizados e muito mais. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Usinagem por feixe de elétrons, EBM, usinagem e corte e mandrilamento de vigas E, fabricação personalizada de peças - AGS-TECH Inc. Usinagem EBM e Usinagem de Feixe de Elétrons Em ELECTRON-BEAM MACHINING (EBM) temos elétrons de alta velocidade concentrados em um feixe estreito que são direcionados para a peça de trabalho, criando calor e vaporizando o material. Assim EBM é um tipo de HIGH-ENERGY-BEAM MACHINING technique. A usinagem por feixe de elétrons (EBM) pode ser usada para corte ou mandrilamento muito preciso de uma variedade de metais. O acabamento da superfície é melhor e a largura do corte é mais estreita em comparação com outros processos de corte térmico. Os feixes de elétrons em equipamentos de usinagem EBM são gerados em um canhão de feixe de elétrons. As aplicações da usinagem por feixe de elétrons são semelhantes às da usinagem por feixe de laser, exceto que o EBM requer um bom vácuo. Assim, esses dois processos são classificados como processos eletro-óptico-térmicos. A peça a ser usinada com o processo EBM está localizada sob o feixe de elétrons e é mantida sob vácuo. As pistolas de feixe de elétrons em nossas máquinas EBM também são fornecidas com sistemas de iluminação e telescópios para alinhamento do feixe com a peça de trabalho. A peça de trabalho é montada em uma mesa CNC para que furos de qualquer formato possam ser usinados usando o controle CNC e a funcionalidade de deflexão do feixe da pistola. Para conseguir a evaporação rápida do material, a densidade planar da potência no feixe deve ser a mais alta possível. Valores de até 10exp7 W/mm2 podem ser alcançados no ponto de impacto. Os elétrons transferem sua energia cinética em calor em uma área muito pequena, e o material impactado pelo feixe é evaporado em um tempo muito curto. O material fundido na parte superior da frente é expelido da zona de corte pela alta pressão de vapor nas partes inferiores. O equipamento EBM é construído de forma semelhante às máquinas de solda por feixe de elétrons. Máquinas de feixe de elétrons geralmente utilizam voltagens na faixa de 50 a 200 kV para acelerar elétrons a cerca de 50 a 80% da velocidade da luz (200.000 km/s). Lentes magnéticas cuja função é baseada nas forças de Lorentz são usadas para focar o feixe de elétrons na superfície da peça de trabalho. Com a ajuda de um computador, o sistema de deflexão eletromagnética posiciona o feixe conforme necessário para que os furos de qualquer formato possam ser perfurados. Em outras palavras, as lentes magnéticas do equipamento Electron-Beam-Machining moldam o feixe e reduzem a divergência. As aberturas, por outro lado, permitem que apenas os elétrons convergentes passem e capturem os elétrons divergentes de baixa energia das franjas. A abertura e as lentes magnéticas nas máquinas EBM melhoram assim a qualidade do feixe de elétrons. A pistola no EBM é usada no modo pulsado. Os furos podem ser perfurados em folhas finas usando um único pulso. No entanto, para placas mais espessas, vários pulsos seriam necessários. Geralmente são usadas durações de pulso de comutação tão baixas quanto 50 microssegundos até 15 milissegundos. Para minimizar as colisões de elétrons com moléculas de ar, resultando em dispersão e manter a contaminação ao mínimo, o vácuo é usado no EBM. O vácuo é difícil e caro de produzir. Especialmente obter um bom vácuo em grandes volumes e câmaras é muito exigente. Portanto, o EBM é mais adequado para peças pequenas que se encaixam em câmaras de vácuo compactas de tamanho razoável. O nível de vácuo dentro da arma do EBM é da ordem de 10EXP(-4) a 10EXP(-6) Torr. A interação do feixe de elétrons com a peça de trabalho produz raios X que representam perigo para a saúde e, portanto, pessoal bem treinado deve operar o equipamento EBM. De um modo geral, o EBM-Machining é usado para cortar furos tão pequenos quanto 0,001 polegada (0,025 milímetros) de diâmetro e ranhuras tão estreitas quanto 0,001 polegada em materiais de até 0,250 polegada (6,25 milímetros) de espessura. O comprimento característico é o diâmetro sobre o qual o feixe está ativo. O feixe de elétrons no EBM pode ter um comprimento característico de dezenas de mícrons a mm, dependendo do grau de focalização do feixe. Geralmente, o feixe de elétrons focado em alta energia é feito para colidir com a peça de trabalho com um tamanho de ponto de 10 a 100 mícrons. O EBM pode fornecer furos de diâmetros na faixa de 100 mícrons a 2 mm com profundidade de até 15 mm, ou seja, com uma relação profundidade/diâmetro em torno de 10. No caso de feixes de elétrons desfocados, as densidades de potência cairiam até 1 Watt/mm2. No entanto, no caso de feixes focados, as densidades de potência podem ser aumentadas para dezenas de kW/mm2. Como comparação, os feixes de laser podem ser focados em um tamanho de ponto de 10 – 100 mícrons com uma densidade de potência tão alta quanto 1 MW/mm2. A descarga elétrica normalmente fornece as densidades de potência mais altas com tamanhos de pontos menores. A corrente do feixe está diretamente relacionada ao número de elétrons disponíveis no feixe. A corrente do feixe na usinagem de feixe de elétrons pode ser tão baixa quanto 200 microamperes a 1 ampere. Aumentar a corrente do feixe e/ou a duração do pulso do EBM aumenta diretamente a energia por pulso. Usamos pulsos de alta energia acima de 100 J/pulso para usinar furos maiores em chapas mais grossas. Em condições normais, a usinagem EBM nos oferece a vantagem de produtos sem rebarbas. Os parâmetros de processo que afetam diretamente as características de usinagem na usinagem de feixe de elétrons são: • Tensão de aceleração • Corrente do feixe • Duração do pulso • Energia por pulso • Potência por pulso • Corrente da lente • Tamanho do ponto • Densidade de potência Algumas estruturas extravagantes também podem ser obtidas usando o Electron-Beam-Machining. Os furos podem ser afunilados ao longo da profundidade ou em forma de barril. Focalizando o feixe abaixo da superfície, pode-se obter afunilamento reverso. Uma ampla gama de materiais como aço, aço inoxidável, titânio e superligas de níquel, alumínio, plásticos e cerâmicas podem ser usinados usando a usinagem de vigas eletrônicas. Pode haver danos térmicos associados ao EBM. No entanto, a zona afetada pelo calor é estreita devido a curtas durações de pulso na EBM. As zonas afetadas pelo calor são geralmente em torno de 20 a 30 mícrons. Alguns materiais, como ligas de alumínio e titânio, são mais facilmente usinados em comparação com o aço. Além disso, a usinagem EBM não envolve forças de corte nas peças de trabalho. Isso permite a usinagem de materiais frágeis e quebradiços por EBM sem nenhuma fixação ou fixação significativa, como é o caso das técnicas de usinagem mecânica. Os furos também podem ser perfurados em ângulos muito rasos, como 20 a 30 graus. As vantagens da usinagem de feixe de elétrons: EBM fornece taxas de perfuração muito altas quando pequenos furos com alta proporção são perfurados. A EBM pode usinar praticamente qualquer material, independentemente de suas propriedades mecânicas. Nenhuma força de corte mecânica está envolvida, portanto, os custos de fixação, fixação e fixação do trabalho são ignoráveis, e materiais frágeis/frágeis podem ser processados sem problemas. As zonas afetadas pelo calor na EBM são pequenas devido aos pulsos curtos. O EBM é capaz de fornecer qualquer formato de furo com precisão usando bobinas eletromagnéticas para desviar os feixes de elétrons e a mesa CNC. As desvantagens da usinagem por feixe de elétrons: O equipamento é caro e a operação e manutenção de sistemas de vácuo requer técnicos especializados. O EBM requer períodos significativos de inatividade da bomba de vácuo para atingir as baixas pressões necessárias. Embora a zona afetada pelo calor seja pequena na EBM, a formação da camada de refusão ocorre com frequência. Nossos muitos anos de experiência e know-how nos ajudam a aproveitar este valioso equipamento em nosso ambiente de fabricação. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Display - Touchscreen - Monitores - LED - OLED - LCD - PDP - HMD - VFD - ELD - SED - Monitores de tela plana - AGS-TECH Inc. Fabricação e montagem de monitores e telas sensíveis ao toque e monitores Nós oferecemos: • Exibições personalizadas, incluindo LED, OLED, LCD, PDP, VFD, ELD, SED, HMD, TV a laser, tela plana das dimensões exigidas e especificações eletro-ópticas. Clique no texto destacado para fazer download de folhetos relevantes para nossos produtos de monitores, telas sensíveis ao toque e telas sensíveis ao toque. Painéis de exibição de LED Módulos LCD Baixe nosso folheto para monitores multitoque TRu. Esta linha de produtos de monitores consiste em uma variedade de monitores multitoque de mesa, de quadro aberto, de linha fina e de grande formato - de 15” a 70''. Construído para qualidade, capacidade de resposta, apelo visual e durabilidade, os monitores multitoque TRu complementam qualquer solução interativa multitoque. Clique aqui para preços Se você gostaria de ter módulos LCD especialmente projetados e fabricados de acordo com suas necessidades, por favor preencha e envie-nos um e-mail: Formulário de design personalizado para módulos LCD Se você gostaria de ter painéis LCD especialmente projetados e fabricados de acordo com suas necessidades, preencha e envie-nos um e-mail: Formulário de design personalizado para painéis LCD • Tela sensível ao toque personalizada (como iPod) • Entre os produtos personalizados que nossos engenheiros desenvolveram estão: - Uma estação de medição de contraste para displays de cristal líquido. - Uma estação de centralização computadorizada para lentes de projeção de televisão Painéis / Displays são telas eletrônicas utilizadas para visualização de dados e/ou gráficos e estão disponíveis em diversos tamanhos e tecnologias. Aqui estão os significados dos termos abreviados relacionados a dispositivos de exibição, tela sensível ao toque e monitor: LED: Diodo emissor de luz LCD: tela de cristal líquido PDP: Painel de exibição de plasma VFD: Display Fluorescente a Vácuo OLED: Diodo Emissor de Luz Orgânico ELD: Display Eletroluminescente SED: Exibição do emissor de elétrons de condução de superfície HMD: Visor montado na cabeça Um benefício significativo do display OLED sobre o display de cristal líquido (LCD) é que o OLED não requer uma luz de fundo para funcionar. Portanto, a tela OLED consome muito menos energia e, quando alimentada por uma bateria, pode operar por mais tempo em comparação com a LCD. Como não há necessidade de luz de fundo, um display OLED pode ser muito mais fino que um painel LCD. No entanto, a degradação dos materiais OLED limitou seu uso como display, touchscreen e monitor. O ELD funciona excitando os átomos passando uma corrente elétrica através deles e fazendo com que o ELD emita fótons. Variando o material que está sendo excitado, a cor da luz emitida pode ser alterada. O ELD é construído usando tiras planas e opacas de eletrodos paralelas umas às outras, cobertas por uma camada de material eletroluminescente, seguida por outra camada de eletrodos, perpendicular à camada inferior. A camada superior deve ser transparente para deixar a luz passar e escapar. Em cada interseção, o material acende, criando assim um pixel. Às vezes, os ELDs são usados como retroiluminação em LCDs. Eles também são úteis para criar luz ambiente suave e para telas de baixa cor e alto contraste. Um display de emissor de elétrons de condução de superfície (SED) é uma tecnologia de exibição de tela plana que usa emissores de elétrons de condução de superfície para cada pixel de exibição individual. O emissor de condução de superfície emite elétrons que excitam um revestimento de fósforo no painel da tela, semelhante aos televisores de tubo de raios catódicos (CRT). Em outras palavras, os SEDs usam tubos de raios catódicos minúsculos atrás de cada pixel em vez de um tubo para toda a tela e podem combinar o formato fino de LCDs e telas de plasma com ângulos de visão superiores, contraste, níveis de preto, definição de cores e pixels tempo de resposta dos CRTs. Também é amplamente afirmado que os SEDs consomem menos energia do que os monitores LCD. Um visor montado na cabeça ou visor montado no capacete, ambos abreviados como 'HMD', é um dispositivo de exibição, usado na cabeça ou como parte de um capacete, que possui uma pequena ótica de exibição na frente de um ou de cada olho. Um HMD típico tem um ou dois monitores pequenos com lentes e espelhos semitransparentes embutidos em um capacete, óculos ou viseira. As unidades de exibição são pequenas e podem incluir CRT, LCDs, Liquid Crystal on Silicon ou OLED. Às vezes, vários micro-displays são implantados para aumentar a resolução total e o campo de visão. Os HMDs diferem se podem exibir apenas uma imagem gerada por computador (CGI), mostrar imagens ao vivo do mundo real ou uma combinação de ambos. A maioria dos HMDs exibe apenas uma imagem gerada por computador, às vezes chamada de imagem virtual. Alguns HMDs permitem sobrepor um CGI a uma visão do mundo real. Isso às vezes é chamado de realidade aumentada ou realidade mista. A combinação da visão do mundo real com o CGI pode ser feita projetando o CGI através de um espelho parcialmente refletivo e visualizando o mundo real diretamente. Para espelhos parcialmente refletivos, consulte nossa página em Componentes Ópticos Passivos. Este método é frequentemente chamado de Optical See-Through. A combinação da visão do mundo real com CGI também pode ser feita eletronicamente, aceitando vídeo de uma câmera e misturando-o eletronicamente com CGI. Esse método geralmente é chamado de Video See-Through. As principais aplicações de HMD incluem militares, governamentais (bombeiros, polícia, etc.) e civis/comerciais (medicina, videogames, esportes, etc.). Militares, policiais e bombeiros usam HMDs para exibir informações táticas, como mapas ou dados de imagens térmicas, enquanto visualizam a cena real. Os HMDs são integrados aos cockpits de helicópteros e aviões de combate modernos. Eles são totalmente integrados ao capacete de voo do piloto e podem incluir viseiras de proteção, dispositivos de visão noturna e displays de outros símbolos e informações. Engenheiros e cientistas usam HMDs para fornecer visualizações estereoscópicas de esquemas CAD (Computer Aided Design). Esses sistemas também são usados na manutenção de sistemas complexos, pois podem dar a um técnico uma "visão de raio-x" eficaz, combinando gráficos de computador, como diagramas de sistema e imagens, com a visão natural do técnico. Existem também aplicações em cirurgia, em que uma combinação de dados radiográficos (tomografias computadorizadas e imagens de ressonância magnética) é combinada com a visão natural da operação do cirurgião. Exemplos de dispositivos HMD de baixo custo podem ser vistos com jogos 3D e aplicativos de entretenimento. Tais sistemas permitem que oponentes 'virtuais' espiem de janelas reais enquanto um jogador se move. Outros desenvolvimentos interessantes em tecnologias de display, touchscreen e monitor que a AGS-TECH está interessada são: Televisão a laser: A tecnologia de iluminação a laser permaneceu muito cara para ser usada em produtos de consumo comercialmente viáveis e com desempenho muito ruim para substituir as lâmpadas, exceto em alguns raros projetores de ponta. Mais recentemente, no entanto, as empresas demonstraram sua fonte de iluminação a laser para telas de projeção e um protótipo de "TV a laser" de projeção traseira. A primeira TV a Laser comercial e, posteriormente, outras foram reveladas. As primeiras audiências que viram clipes de referência de filmes populares relataram que ficaram impressionadas com a proeza de exibição em cores de uma TV a laser até então nunca vista. Algumas pessoas até descrevem como sendo muito intenso a ponto de parecer artificial. Algumas outras tecnologias de exibição futuras provavelmente incluirão nanotubos de carbono e telas de nanocristais usando pontos quânticos para criar telas vibrantes e flexíveis. Como sempre, se você nos fornecer detalhes de sua necessidade e aplicação, podemos projetar e fabricar monitores, telas sensíveis ao toque e monitores personalizados para você. Clique aqui para baixar o folheto de nossos Medidores de Painel - OICASCHINT Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN Mais informações sobre nosso trabalho de engenharia podem ser encontradas em: http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Mesomamanufatura - Fabricação em mesoescala - Fabricação de dispositivos em miniatura - Motores minúsculos - AGS-TECH Inc. Fabricação em Mesoescala / Mesomanufatura Com as técnicas de produção convencionais, produzimos estruturas em “macroescala” relativamente grandes e visíveis a olho nu. With MESOMANUFACTURING no entanto, produzimos componentes para dispositivos em miniatura. A mesomanufatura também é chamada de MESOSCALE MANUFACTURING or MESO-MACHINING. A mesomanufatura se sobrepõe tanto à macro quanto à micromanufatura. Exemplos de mesofabricação são aparelhos auditivos, stents, motores muito pequenos. A primeira abordagem na mesomanufatura é reduzir os processos de macromanufatura. Por exemplo, um pequeno torno com dimensões de algumas dezenas de milímetros e um motor de 1,5 W pesando 100 gramas é um bom exemplo de mesomanufatura onde o downscaling ocorreu. A segunda abordagem é aumentar os processos de micromanufatura. Como exemplo, os processos LIGA podem ser ampliados e entrar no domínio da mesomanufatura. Nossos processos de mesomanufatura estão preenchendo a lacuna entre os processos MEMS baseados em silício e a usinagem convencional em miniatura. Os processos de mesoescala podem fabricar peças bidimensionais e tridimensionais com características de tamanho mícron em materiais tradicionais, como aços inoxidáveis, cerâmicas e vidro. Os processos de mesomanufatura que estão atualmente disponíveis para nós incluem pulverização por feixe de íons focado (FIB), microfresagem, microtorneamento, ablação a laser excimer, ablação a laser de femto-segundo e usinagem de micro eletro-descarga (EDM). Esses processos de mesoescala empregam tecnologias de usinagem subtrativas (ou seja, remoção de material), enquanto o processo LIGA é um processo aditivo de mesoescala. Os processos de mesomanufatura possuem diferentes capacidades e especificações de desempenho. As especificações de desempenho de usinagem de interesse incluem tamanho mínimo do recurso, tolerância do recurso, precisão da localização do recurso, acabamento da superfície e taxa de remoção de material (MRR). Temos a capacidade de mesofabricar componentes eletromecânicos que requerem peças de mesoescala. As peças de mesoescala fabricadas por processos de mesomanufatura subtrativos têm propriedades tribológicas únicas devido à variedade de materiais e às condições de superfície produzidas pelos diferentes processos de mesomanufatura. Essas tecnologias de usinagem subtrativa de mesoescala nos trazem preocupações relacionadas à limpeza, montagem e tribologia. A limpeza é vital na mesomanufatura porque a sujeira de mesoescala e o tamanho das partículas de detritos criados durante o processo de mesousinagem podem ser comparáveis aos recursos de mesoescala. Fresamento e torneamento de mesoescala podem criar cavacos e rebarbas que podem bloquear furos. A morfologia da superfície e as condições de acabamento da superfície variam muito dependendo do método de mesofabricação. As peças de mesoescala são difíceis de manusear e alinhar, o que torna a montagem um desafio que a maioria de nossos concorrentes não consegue superar. Nossas taxas de rendimento na mesomanufatura são muito superiores aos nossos concorrentes, o que nos dá a vantagem de poder oferecer melhores preços. PROCESSOS DE USINAGEM DE MESOESCALA: Nossas principais técnicas de mesomanufatura são Feixe de Íons Focados (FIB), Microfresamento e Microtorneamento, meso-usinagem a laser, Micro-EDM (usinagem por eletro-descarga) Mesomanufatura usando feixe de íons focado (FIB), microfresamento e microtorneamento: O FIB pulveriza o material de uma peça de trabalho por bombardeamento de feixe de íons de gálio. A peça de trabalho é montada em um conjunto de estágios de precisão e é colocada em uma câmara de vácuo sob a fonte de gálio. Os estágios de translação e rotação na câmara de vácuo disponibilizam vários locais na peça de trabalho para o feixe de íons de gálio para a mesofabricação de FIB. Um campo elétrico ajustável varre o feixe para cobrir uma área projetada pré-definida. Um potencial de alta tensão faz com que uma fonte de íons de gálio acelere e colida com a peça de trabalho. As colisões retiram os átomos da peça de trabalho. O resultado do processo de meso-usinagem FIB pode ser a criação de facetas quase verticais. Alguns FIBs disponíveis para nós têm diâmetros de feixe tão pequenos quanto 5 nanômetros, tornando o FIB uma máquina capaz de mesoescala e até microescala. Montamos ferramentas de microfresagem em fresadoras de alta precisão para usinar canais em alumínio. Usando FIB, podemos fabricar ferramentas de microtorneamento que podem ser usadas em um torno para fabricar hastes com rosca fina. Em outras palavras, o FIB pode ser usado para usinar ferramentas duras, além de meso-usinar diretamente na peça final. A baixa taxa de remoção de material tornou o FIB impraticável para usinagem direta de grandes recursos. As ferramentas duras, no entanto, podem remover material a uma taxa impressionante e são duráveis o suficiente para várias horas de usinagem. No entanto, o FIB é prático para meso-usinagem direta de formas tridimensionais complexas que não requerem uma taxa de remoção de material substancial. O comprimento de exposição e o ângulo de incidência podem afetar muito a geometria de recursos usinados diretamente. Laser Mesomanufacturing: Excimer lasers são usados para mesomanufacturing. O excimer laser usina o material pulsando-o com pulsos de nanossegundos de luz ultravioleta. A peça de trabalho é montada em estágios de translação de precisão. Um controlador coordena o movimento da peça de trabalho em relação ao feixe de laser UV estacionário e coordena o disparo dos pulsos. Uma técnica de projeção de máscara pode ser usada para definir geometrias de meso-usinagem. A máscara é inserida na parte expandida do feixe onde a fluência do laser é muito baixa para remover a máscara. A geometria da máscara é reduzida através da lente e projetada na peça de trabalho. Essa abordagem pode ser usada para usinar vários furos (matrizes) simultaneamente. Nossos lasers excimer e YAG podem ser usados para usinar polímeros, cerâmicas, vidro e metais com tamanhos de recursos tão pequenos quanto 12 mícrons. O bom acoplamento entre o comprimento de onda UV (248 nm) e a peça de trabalho na mesomanufatura/meso-usinagem a laser resulta em paredes de canal verticais. Uma abordagem de meso-usinagem a laser mais limpa é usar um laser de femtosegundo de Ti-safira. Os detritos detectáveis de tais processos de mesomanufatura são partículas nanométricas. Características profundas de um mícron podem ser microfabricadas usando o laser de femtossegundos. O processo de ablação a laser de femtosegundo é único, pois quebra as ligações atômicas em vez do material de ablação térmica. O processo de meso-usinagem / microusinagem a laser de femtossegundos tem um lugar especial na mesomanufatura porque é mais limpo, capaz de mícrons e não é específico do material. Mesofabricação usando Micro-EDM (usinagem por eletro-descarga): A usinagem por eletro-descarga remove o material através de um processo de erosão por faísca. Nossas máquinas de micro-EDM podem produzir recursos tão pequenos quanto 25 mícrons. Para a máquina de micro-EDM de chumbada e de fio, as duas principais considerações para determinar o tamanho do recurso são o tamanho do eletrodo e a folga do excesso. Estão sendo usados eletrodos com pouco mais de 10 mícrons de diâmetro e excesso de queima de apenas alguns mícrons. A criação de um eletrodo com geometria complexa para a máquina de eletroerosão por chumbada requer know-how. Tanto o grafite quanto o cobre são populares como materiais de eletrodo. Uma abordagem para fabricar um eletrodo EDM de chumbada complicado para uma peça de mesoescala é usar o processo LIGA. O cobre, como material do eletrodo, pode ser revestido em moldes LIGA. O eletrodo de cobre LIGA pode então ser montado na máquina de eletroerosão chumbada para mesofabricar uma peça em um material diferente, como aço inoxidável ou kovar. Nenhum processo de mesomanufatura é suficiente para todas as operações. Alguns processos de mesoescala são mais abrangentes do que outros, mas cada processo tem seu nicho. Na maioria das vezes, precisamos de uma variedade de materiais para otimizar o desempenho dos componentes mecânicos e nos sentimos confortáveis com materiais tradicionais, como o aço inoxidável, porque esses materiais têm uma longa história e foram muito bem caracterizados ao longo dos anos. Os processos de mesomanufatura nos permitem utilizar materiais tradicionais. As tecnologias de usinagem de mesoescala subtrativas expandem nossa base de materiais. O desgaste pode ser um problema com algumas combinações de materiais na mesomanufatura. Cada processo de usinagem de mesoescala em particular afeta exclusivamente a rugosidade e a morfologia da superfície. O microfresamento e o microtorneamento podem gerar rebarbas e partículas que podem causar problemas mecânicos. Micro-EDM pode deixar uma camada de refundição que pode ter características particulares de desgaste e fricção. Efeitos de atrito entre peças de mesoescala podem ter pontos de contato limitados e não são modelados com precisão por modelos de contato de superfície. Algumas tecnologias de usinagem de mesoescala, como micro-EDM, são bastante maduras, ao contrário de outras, como meso-usinagem a laser de femtosegundo, que ainda requerem desenvolvimento adicional. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Visores ópticos, telas, monitores, fabricação de painéis de toque Fabricação e montagem de displays ópticos, telas, monitores Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Nanomanufatura - Nanopartículas - Nanotubos - Nanocompósitos - Nanophase Ceramics - CNT - AGS-TECH Inc. Fabricação em Nanoescala / Nanofabricação Nossas peças e produtos de escala nanométrica são produzidos usando NANOSCALE MANUFACTURING / NANOMANUFACTURING. Esta área ainda está em sua infância, mas guarda grandes promessas para o futuro. Dispositivos de engenharia molecular, medicamentos, pigmentos...etc. estão sendo desenvolvidos e estamos trabalhando com nossos parceiros para ficar à frente da concorrência. A seguir estão alguns dos produtos comercialmente disponíveis que oferecemos atualmente: NANOTUBOS DE CARBONO NANOPARTÍCULAS CERÂMICA NANOFÁSICA REFORÇO DE PRETO DE CARBONO para borracha e polímeros NANOCOMPOSITES in bolas de tênis, tacos de beisebol, motocicletas e bicicletas MAGNETIC NANOPARTICLES para armazenamento de dados NANOPARTICLE conversores catalíticos Os nanomateriais podem ser qualquer um dos quatro tipos, nomeadamente metais, cerâmicas, polímeros ou compósitos. Geralmente, NANOSTRUCTURES são menos de 100 nanômetros. Na nanofabricação, adotamos uma de duas abordagens. Como exemplo, em nossa abordagem de cima para baixo, pegamos uma pastilha de silício, usamos litografia, métodos de gravação úmida e seca para construir minúsculos microprocessadores, sensores e sondas. Por outro lado, em nossa abordagem de nanofabricação de baixo para cima, usamos átomos e moléculas para construir pequenos dispositivos. Algumas das características físicas e químicas exibidas pela matéria podem sofrer mudanças extremas à medida que o tamanho das partículas se aproxima das dimensões atômicas. Materiais opacos em seu estado macroscópico podem se tornar transparentes em nanoescala. Materiais que são quimicamente estáveis em macroestado podem se tornar combustíveis em nanoescala e materiais eletricamente isolantes podem se tornar condutores. Atualmente, estão entre os produtos comerciais que podemos oferecer: DISPOSITIVOS DE NANOTUBO DE CARBONO (CNT) / NANOTUBO: Podemos visualizar nanotubos de carbono como formas tubulares de grafite a partir do qual dispositivos em nanoescala podem ser construídos. CVD, ablação a laser de grafite, descarga de arco de carbono podem ser usados para produzir dispositivos de nanotubos de carbono. Os nanotubos são classificados como nanotubos de parede única (SWNTs) e nanotubos de paredes múltiplas (MWNTs) e podem ser dopados com outros elementos. Os nanotubos de carbono (CNTs) são alótropos de carbono com uma nanoestrutura que pode ter uma relação comprimento-diâmetro maior que 10.000.000 e tão alta quanto 40.000.000 e até maior. Essas moléculas cilíndricas de carbono têm propriedades que as tornam potencialmente úteis em aplicações em nanotecnologia, eletrônica, óptica, arquitetura e outros campos da ciência dos materiais. Eles exibem força extraordinária e propriedades elétricas únicas, e são eficientes condutores de calor. Nanotubos e buckyballs esféricos são membros da família estrutural dos fulerenos. O nanotubo cilíndrico geralmente tem pelo menos uma extremidade coberta com um hemisfério da estrutura do buckyball. O nome nanotubo é derivado de seu tamanho, pois o diâmetro de um nanotubo é da ordem de alguns nanômetros, com comprimentos de pelo menos vários milímetros. A natureza da ligação de um nanotubo é descrita pela hibridização orbital. A ligação química dos nanotubos é composta inteiramente por ligações sp2, semelhantes às do grafite. Essa estrutura de ligação é mais forte do que as ligações sp3 encontradas nos diamantes e fornece às moléculas sua força única. Os nanotubos naturalmente se alinham em cordas mantidas juntas pelas forças de Van der Waals. Sob alta pressão, os nanotubos podem se fundir, trocando algumas ligações sp2 por ligações sp3, dando a possibilidade de produzir fios fortes e de comprimento ilimitado através da ligação de nanotubos de alta pressão. A força e flexibilidade dos nanotubos de carbono os torna de uso potencial no controle de outras estruturas em nanoescala. Nanotubos de parede simples com resistência à tração entre 50 e 200 GPa foram produzidos, e esses valores são aproximadamente uma ordem de magnitude maior do que para fibras de carbono. Os valores do módulo elástico são da ordem de 1 Tetrapascal (1000 GPa) com deformações de fratura entre cerca de 5% a 20%. As excelentes propriedades mecânicas dos nanotubos de carbono nos fazem usá-los em roupas resistentes e equipamentos esportivos, jaquetas de combate. Os nanotubos de carbono têm força comparável ao diamante e são tecidos em roupas para criar roupas à prova de facadas e à prova de balas. Ao fazer a ligação cruzada das moléculas de CNT antes da incorporação em uma matriz de polímero, podemos formar um material compósito de super alta resistência. Este compósito CNT pode ter uma resistência à tração da ordem de 20 milhões de psi (138 GPa), revolucionando o projeto de engenharia onde é necessário baixo peso e alta resistência. Os nanotubos de carbono também revelam mecanismos incomuns de condução de corrente. Dependendo da orientação das unidades hexagonais no plano do grafeno (ou seja, paredes do tubo) com o eixo do tubo, os nanotubos de carbono podem se comportar como metais ou semicondutores. Como condutores, os nanotubos de carbono têm uma capacidade de condução de corrente elétrica muito alta. Alguns nanotubos podem ser capazes de transportar densidades de corrente superiores a 1000 vezes a da prata ou do cobre. Os nanotubos de carbono incorporados em polímeros melhoram sua capacidade de descarga de eletricidade estática. Isso tem aplicações em linhas de combustível de automóveis e aviões e na produção de tanques de armazenamento de hidrogênio para veículos movidos a hidrogênio. Os nanotubos de carbono mostraram exibir fortes ressonâncias elétron-fônon, o que indica que, sob certas condições de polarização e dopagem de corrente contínua (DC), sua corrente e a velocidade média dos elétrons, bem como a concentração de elétrons no tubo, oscilam em frequências de terahertz. Essas ressonâncias podem ser usadas para fazer fontes ou sensores terahertz. Transistores e circuitos de memória integrada de nanotubos foram demonstrados. Os nanotubos de carbono são usados como um recipiente para o transporte de drogas para o corpo. O nanotubo permite que a dosagem do fármaco seja reduzida localizando sua distribuição. Isso também é economicamente viável devido à menor quantidade de drogas sendo usadas. A droga pode ser anexada ao lado do nanotubo ou arrastada para trás, ou a droga pode realmente ser colocada dentro do nanotubo. Os nanotubos a granel são uma massa de fragmentos bastante desorganizados de nanotubos. Os materiais de nanotubos a granel podem não atingir resistências à tração semelhantes às dos tubos individuais, mas esses compósitos podem, no entanto, produzir resistências suficientes para muitas aplicações. Os nanotubos de carbono a granel estão sendo usados como fibras compostas em polímeros para melhorar as propriedades mecânicas, térmicas e elétricas do produto a granel. Filmes transparentes e condutores de nanotubos de carbono estão sendo considerados para substituir o óxido de índio-estanho (ITO). Os filmes de nanotubos de carbono são mecanicamente mais robustos que os filmes de ITO, tornando-os ideais para telas sensíveis ao toque de alta confiabilidade e telas flexíveis. As tintas imprimíveis à base de água de filmes de nanotubos de carbono são desejadas para substituir o ITO. Os filmes de nanotubos são promissores para uso em monitores para computadores, telefones celulares, caixas eletrônicos… etc. Os nanotubos têm sido usados para melhorar os ultracapacitores. O carvão ativado utilizado em ultracapacitores convencionais possui muitos pequenos espaços ocos com distribuição de tamanhos, que criam juntos uma grande superfície para armazenar cargas elétricas. No entanto, como a carga é quantizada em cargas elementares, ou seja, elétrons, e cada uma delas precisa de um espaço mínimo, uma grande fração da superfície do eletrodo não está disponível para armazenamento porque os espaços ocos são muito pequenos. Com eletrodos feitos de nanotubos, os espaços são planejados para serem adaptados ao tamanho, sendo apenas alguns muito grandes ou muito pequenos e, consequentemente, a capacidade de ser aumentada. Uma célula solar desenvolvida usa um complexo de nanotubos de carbono, feito de nanotubos de carbono combinados com minúsculos buckyballs de carbono (também chamados de fulerenos) para formar estruturas semelhantes a cobras. Buckyballs prendem elétrons, mas não podem fazer os elétrons fluírem. Quando a luz do sol excita os polímeros, as buckyballs pegam os elétrons. Os nanotubos, comportando-se como fios de cobre, serão capazes de fazer os elétrons ou a corrente fluírem. NANOPARTÍCULAS: As nanopartículas podem ser consideradas uma ponte entre materiais a granel e estruturas atômicas ou moleculares. Um material a granel geralmente tem propriedades físicas constantes, independentemente de seu tamanho, mas em nanoescala isso geralmente não é o caso. Propriedades dependentes de tamanho são observadas, como confinamento quântico em partículas semicondutoras, ressonância plasmônica de superfície em algumas partículas metálicas e superparamagnetismo em materiais magnéticos. As propriedades dos materiais mudam à medida que seu tamanho é reduzido à nanoescala e à medida que a porcentagem de átomos na superfície se torna significativa. Para materiais a granel maiores que um micrômetro, a porcentagem de átomos na superfície é muito pequena em comparação com o número total de átomos no material. As propriedades diferentes e notáveis das nanopartículas são parcialmente devidas aos aspectos da superfície do material que dominam as propriedades em vez das propriedades de massa. Por exemplo, a flexão do cobre em massa ocorre com o movimento de átomos/aglomerados de cobre na escala de 50 nm. As nanopartículas de cobre menores que 50 nm são consideradas materiais superduros que não apresentam a mesma maleabilidade e ductilidade que o cobre a granel. A mudança nas propriedades nem sempre é desejável. Materiais ferroelétricos menores que 10 nm podem mudar sua direção de magnetização usando energia térmica à temperatura ambiente, tornando-os inúteis para armazenamento de memória. Suspensões de nanopartículas são possíveis porque a interação da superfície da partícula com o solvente é forte o suficiente para superar as diferenças de densidade, o que para partículas maiores geralmente resulta em um material afundando ou flutuando em um líquido. As nanopartículas têm propriedades visíveis inesperadas porque são pequenas o suficiente para confinar seus elétrons e produzir efeitos quânticos. Por exemplo, nanopartículas de ouro aparecem de vermelho escuro a preto em solução. A grande área de superfície em relação ao volume reduz as temperaturas de fusão das nanopartículas. A área de superfície muito alta em relação ao volume das nanopartículas é uma força motriz para a difusão. A sinterização pode ocorrer em temperaturas mais baixas, em menos tempo do que para partículas maiores. Isso não deve afetar a densidade do produto final, no entanto, as dificuldades de fluxo e a tendência das nanopartículas de aglomerar podem causar problemas. A presença de nanopartículas de Dióxido de Titânio confere um efeito de autolimpeza e, sendo o tamanho nanorange, as partículas não podem ser vistas. As nanopartículas de óxido de zinco têm propriedades bloqueadoras de UV e são adicionadas a loções de proteção solar. Nanopartículas de argila ou negro de fumo quando incorporadas em matrizes poliméricas aumentam o reforço, oferecendo plásticos mais fortes, com temperaturas de transição vítrea mais altas. Essas nanopartículas são duras e conferem suas propriedades ao polímero. As nanopartículas ligadas às fibras têxteis podem criar roupas inteligentes e funcionais. CERÂMICA NANOFÁSICA: Utilizando partículas em nanoescala na produção de materiais cerâmicos podemos ter um aumento simultâneo e importante tanto na resistência quanto na ductilidade. Cerâmicas nanofásicas também são utilizadas para catálise por causa de suas altas proporções de superfície para área. Partículas cerâmicas nanofásicas como SiC também são usadas como reforço em metais como matriz de alumínio. Se você conseguir pensar em um aplicativo de nanofabricação útil para o seu negócio, informe-nos e receba nossa contribuição. Podemos projetar, prototipar, fabricar, testar e entregá-los a você. Damos grande valor à proteção da propriedade intelectual e podemos fazer arranjos especiais para garantir que seus projetos e produtos não sejam copiados. Nossos designers de nanotecnologia e engenheiros de nanofabricação são alguns dos melhores do mundo e são as mesmas pessoas que desenvolveram alguns dos dispositivos mais avançados e menores do mundo. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR