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Litografia Suave - Impressão por Microcontato - Moldagem por Microtransferência - Micromoldagem em Capilares - AGS-TECH Inc. Litografia Suave SOFT LITHOGRAPHY é um termo usado para vários processos de transferência de padrões. Um molde mestre é necessário em todos os casos e é microfabricado usando métodos de litografia padrão. Utilizando o molde mestre, produzimos um padrão/carimbo elastomérico para ser utilizado em litografia suave. Os elastômeros usados para este fim precisam ser quimicamente inertes, ter boa estabilidade térmica, resistência, durabilidade, propriedades de superfície e serem higroscópicos. Borracha de silicone e PDMS (Polidimetilsiloxano) são dois bons materiais candidatos. Esses selos podem ser usados muitas vezes em litografia suave. Uma variação da litografia suave é MICROCONTACT PRINTING. O carimbo de elastômero é revestido com tinta e pressionado contra uma superfície. Os picos do padrão entram em contato com a superfície e uma fina camada de cerca de 1 monocamada de tinta é transferida. Esta monocamada de filme fino atua como a máscara para o ataque seletivo a úmido. Uma segunda variação é MICROTRANSFER MOLDING, na qual os recessos do molde de elastômero são preenchidos com precursor de polímero líquido e empurrados contra uma superfície. Uma vez que o polímero cura após a moldagem por microtransferência, retiramos o molde, deixando para trás o padrão desejado. Por fim, uma terceira variação é MICROMOLDING IN CAPILARIES, onde o padrão do carimbo de elastômero consiste em canais que usam forças capilares para absorver um polímero líquido no carimbo de seu lado. Basicamente, uma pequena quantidade do polímero líquido é colocada adjacente aos canais capilares e as forças capilares puxam o líquido para dentro dos canais. O excesso de polímero líquido é removido e o polímero dentro dos canais pode curar. O molde do carimbo é retirado e o produto está pronto. Se a razão de aspecto do canal for moderada e as dimensões do canal permitidas dependerem do líquido usado, uma boa replicação do padrão pode ser assegurada. O líquido utilizado na micromoldagem em capilares pode ser polímeros termofixos, sol-gel cerâmico ou suspensões de sólidos dentro de solventes líquidos. A técnica de micromoldagem em capilares tem sido utilizada na fabricação de sensores. A litografia suave é usada para construir recursos medidos na escala de micrômetros a nanômetros. A litografia suave tem vantagens sobre outras formas de litografia, como a fotolitografia e a litografia por feixe de elétrons. As vantagens incluem o seguinte: • Menor custo na produção em massa do que a fotolitografia tradicional • Adequação para aplicações em biotecnologia e eletrônica de plástico • Adequação para aplicações envolvendo superfícies grandes ou não planas (não planas) • A litografia suave oferece mais métodos de transferência de padrões do que as técnicas tradicionais de litografia (mais opções de "tinta") • A litografia suave não precisa de uma superfície fotorreativa para criar nanoestruturas • Com a litografia suave, podemos obter detalhes menores do que a fotolitografia em ambientes de laboratório (~30 nm vs ~100 nm). A resolução depende da máscara utilizada e pode atingir valores até 6 nm. LITOGRAFIA SOFT MULTICAMADAS é um processo de fabricação em que câmaras microscópicas, canais, válvulas e vias são moldadas dentro de camadas coladas de elastômeros. O uso de dispositivos de litografia macia multicamadas que consistem em várias camadas podem ser fabricados a partir de materiais macios. A suavidade desses materiais permite que as áreas do dispositivo sejam reduzidas em mais de duas ordens de grandeza em comparação com dispositivos baseados em silício. As outras vantagens da litografia suave, como prototipagem rápida, facilidade de fabricação e biocompatibilidade, também são válidas na litografia suave multicamadas. Usamos essa técnica para construir sistemas microfluídicos ativos com válvulas on-off, válvulas de comutação e bombas inteiramente de elastômeros. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

AGS-TECH, Inc. é um fabricante global de fixadores e equipamentos de amarração, incluindo manilhas, olhais e porcas, esticadores, presilhas para cabos de aço, ganchos, ligadores de carga, fios de aço e plástico sintético, cabos e cordas, cordas tradicionais de manila, polyhemp , sisal, algodão, correntes de elo, corrente de aço e muito mais. Fixadores, Fabricação de Hardware de Rigging Para obter informações sobre nossas capacidades de fabricação de fixadores, você pode visitar nossa página dedicada clicando aqui:Ir para a página de fixadores No entanto, se você estiver procurando por Hardware de Rigging, continue lendo e role para baixo nesta página, por favor. Hardware de Aparelhamento O equipamento de amarração é um componente essencial em qualquer sistema de içamento, levantamento, fixação envolvendo cordas, correias, correntes...etc. A qualidade, resistência, durabilidade, vida útil e confiabilidade geral do hardware de rigging podem ser um gargalo, um fator limitante se o produto certo de alta qualidade não for escolhido para seus sistemas, não importa quão bons sejam os outros componentes são. Você pode pensar nisso como uma corrente, onde um único elo de corrente danificado pode causar a falha de toda a corrente. Nossos produtos de hardware de aparelhamento incluem muitos itens, como planadores de cabos, manilhas, acessórios, ganchos, manilhas, mosquetões, elos de conexão, giros, elos de garra, grampos de cabo de aço e muito mais. Preços de fixadores e componentes de hardware de aparelhamento depend no produto, modelo e quantidade do seu pedido. Também depende se você precisa de um produto pronto para uso ou precisa que fabriquemos sob medida os fixadores e componentes de hardware de aparelhamento de acordo com suas especificações, desenhos e necessidades. Uma vez que carregamos uma grande variedade de fixadores e aparelhamento hardware with diferentes dimensões, aplicações, material grau e revestimento; caso você não encontre um produto adequado abaixo em um de nossos catálogos, nós o encorajamos a enviar um e-mail ou ligar para nós para que possamos determinar qual produto é o mais adequado para você. Ao entrar em contato conosco, certifique-se de fornecer us algumas das seguintes informações importantes: - Aplicação para os fixadores ou produto de ferragem de aparelhamento - Grau de material necessário para seus fixadores e componentes de hardware de aparelhamento - Dimensões - Terminar - Requisitos de embalagem - Requisitos de rotulagem - Quantidade por pedido/demanda anual Faça o download de nossos folhetos de produtos relevantes clicando nos links coloridos abaixo: Hardware de Aparelhamento Padrão - Manilhas Hardware de Aparelhamento Padrão - Parafuso de Olhal e Porca Hardware de montagem padrão - tensores Hardware de amarração padrão - Grampo de cabo de aço Hardware de Aparelhamento Padrão - Ganchos Hardware de Aparelhamento Padrão - Carregar Aglutinante Hardware de Aparelhamento Padrão - Novos Produtos Hardware de Aparelhamento Padrão - Aço Inoxidável Hardware de Aparelhamento Padrão - Fios de Aço - Cabos e Cabos de Fio de Aço Hardware de Aparelhamento Padrão - Cordas de Plástico Sintético Hardware de Aparelhamento Padrão - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS have links em forma de toro. Eles são usados em bicycle locks, como correntes de travamento, às vezes como correntes de tração e içamento e aplicações semelhantes. 136bad5cf58d_for correntes de elos prontas para uso: Correntes de elos - Correntes de aço - Correntes internacionais - Correntes de aço inoxidável and Accessories CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Usinagem a Laser - LM - Corte a Laser - Fabricação de Peças Personalizadas - Processamento a Laser CO2 - Nd-YAG - Corte - Mandrilamento Usinagem e corte a laser e LBM CORTE A LASER is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING tecnologia que usa um laser para cortar materiais. Em LASER BEAM MACHINING (LBM), uma fonte de laser concentra a energia óptica na superfície da peça de trabalho. O corte a laser direciona a saída altamente focada e de alta densidade de um laser de alta potência, por computador, no material a ser cortado. O material alvo derrete, queima, vaporiza ou é soprado por um jato de gás, de maneira controlada, deixando uma borda com um acabamento superficial de alta qualidade. Nossos cortadores a laser industriais são adequados para cortar material de chapa plana, bem como materiais estruturais e de tubulação, peças metálicas e não metálicas. Geralmente não é necessário vácuo nos processos de usinagem e corte de feixe de laser. Existem vários tipos de lasers usados no corte e fabricação a laser. A onda pulsada ou contínua CO2 LASER é adequada para corte, perfuração e gravação. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical em estilo e diferem apenas na aplicação. O neodímio Nd é usado para mandrilamento e onde é necessária alta energia, mas baixa repetição. O laser Nd-YAG, por outro lado, é usado onde é necessária uma potência muito alta e para mandrilamento e gravação. Os lasers de CO2 e Nd/Nd-YAG podem ser usados para LASER WELDING. Outros lasers que usamos na fabricação incluem Nd:GLASS, RUBY e EXCIMER. Na Usinagem por Feixe de Laser (LBM), os seguintes parâmetros são importantes: A refletividade e condutividade térmica da superfície da peça e seu calor específico e calor latente de fusão e evaporação. A eficiência do processo Laser Beam Machining (LBM) aumenta com a diminuição desses parâmetros. A profundidade de corte pode ser expressa como: t ~ P / (vxd) Isto significa que a profundidade de corte “t” é proporcional à potência de entrada P e inversamente proporcional à velocidade de corte v e ao diâmetro do ponto do feixe de laser d. A superfície produzida com LBM é geralmente áspera e possui uma zona afetada pelo calor. CORTE E USINAGEM A LASER DE CARBONODIÓXIDO (CO2): Os lasers de CO2 excitados por DC são bombeados passando uma corrente através da mistura de gás, enquanto os lasers de CO2 excitados por RF usam energia de radiofrequência para excitação. O método de RF é relativamente novo e se tornou mais popular. Os projetos DC requerem eletrodos dentro da cavidade e, portanto, podem ter erosão do eletrodo e revestimento do material do eletrodo na óptica. Pelo contrário, os ressonadores de RF possuem eletrodos externos e, portanto, não são propensos a esses problemas. Usamos lasers de CO2 no corte industrial de muitos materiais, como aço-carbono, alumínio, aço inoxidável, titânio e plásticos. CORTE A LASER YAG and MACHINING: Usamos lasers YAG para cortar e riscar metais e cerâmicas. O gerador de laser e a ótica externa requerem refrigeração. O calor residual é gerado e transferido por um refrigerante ou diretamente para o ar. A água é um refrigerante comum, geralmente circulado através de um resfriador ou sistema de transferência de calor. CORTE E USINAGEM A LASER EXCIMER: Um laser excimer é um tipo de laser com comprimentos de onda na região ultravioleta. O comprimento de onda exato depende das moléculas usadas. Por exemplo, os seguintes comprimentos de onda estão associados às moléculas mostradas entre parênteses: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Alguns lasers excimer são ajustáveis. Excimer lasers têm a propriedade atraente de remover camadas muito finas de material de superfície com quase nenhum aquecimento ou alteração no restante do material. Portanto, os lasers excimer são adequados para microusinagem de precisão de materiais orgânicos, como alguns polímeros e plásticos. CORTE A LASER ASSISTIDO A GÁS: Às vezes, usamos feixes de laser em combinação com um fluxo de gás, como oxigênio, nitrogênio ou argônio para cortar materiais de chapa fina. Isso é feito usando a LASER-BEAM TORCH. Para aço inoxidável e alumínio, usamos corte a laser de alta pressão assistido por gás inerte usando nitrogênio. Isso resulta em arestas livres de óxido para melhorar a soldabilidade. Esses fluxos de gás também sopram material fundido e vaporizado das superfícies da peça. Em a LASER MICROJET CUTTING temos um laser guiado por jato de água no qual um feixe de laser pulsado é acoplado a um jato de água de baixa pressão. Nós o usamos para realizar o corte a laser enquanto usamos o jato de água para guiar o feixe de laser, semelhante a uma fibra óptica. As vantagens do microjato a laser são que a água também remove detritos e resfria o material, é mais rápido que o corte a laser "seco" tradicional com velocidades de corte mais altas, corte paralelo e capacidade de corte omnidirecional. Implantamos diferentes métodos de corte usando lasers. Alguns dos métodos são vaporização, fusão e sopro, fusão e queima, craqueamento por estresse térmico, riscagem, corte e queima a frio, corte a laser estabilizado. - Corte por vaporização: O feixe focalizado aquece a superfície do material até o ponto de ebulição e cria um furo. O buraco leva a um aumento repentino na absorção e rapidamente aprofunda o buraco. À medida que o buraco se aprofunda e o material ferve, o vapor gerado corrói as paredes fundidas, soprando o material para fora e ampliando ainda mais o buraco. Materiais não derretidos, como madeira, carbono e plásticos termofixos, geralmente são cortados por esse método. - Fusão e corte por sopro: Utilizamos gás de alta pressão para soprar o material fundido da área de corte, diminuindo a potência necessária. O material é aquecido até seu ponto de fusão e, em seguida, um jato de gás sopra o material fundido para fora do corte. Isso elimina a necessidade de aumentar ainda mais a temperatura do material. Cortamos metais com esta técnica. - Trincamento por tensão térmica: Materiais frágeis são sensíveis à fratura térmica. Um feixe é focado na superfície causando aquecimento localizado e expansão térmica. Isso resulta em uma trinca que pode ser guiada pelo movimento da viga. Usamos esta técnica no corte de vidro. - Corte furtivo de wafers de silício: A separação de chips microeletrônicos de wafers de silício é realizada pelo processo de corte furtivo, usando um laser Nd:YAG pulsado, o comprimento de onda de 1064 nm é bem adotado para o gap eletrônico de silício (1,11 eV ou 1117nm). Isso é popular na fabricação de dispositivos semicondutores. - Corte reativo: Também chamado de corte por chama, esta técnica pode ser semelhante ao corte com maçarico de oxigênio, mas com um feixe de laser como fonte de ignição. Usamos isso para cortar aço carbono em espessuras superiores a 1 mm e até chapas de aço muito grossas com pouca potência do laser. PULSED LASERS nos fornecem uma explosão de energia de alta potência por um curto período e são muito eficazes em alguns processos de corte a laser, como perfuração, ou quando são necessários furos muito pequenos ou velocidades de corte muito baixas. Se um feixe de laser constante fosse usado, o calor poderia atingir o ponto de derreter toda a peça que está sendo usinada. Nossos lasers têm a capacidade de pulsar ou cortar CW (Onda Contínua) sob controle de programa NC (controle numérico). Usamos DOUBLE PULSE LASERS emitindo uma série de pares de pulsos para melhorar a taxa de remoção de material e a qualidade do furo. O primeiro pulso remove o material da superfície e o segundo pulso impede que o material ejetado seja readerido ao lado do furo ou corte. As tolerâncias e o acabamento superficial no corte e usinagem a laser são excelentes. Nossos cortadores a laser modernos têm precisão de posicionamento em torno de 10 micrômetros e repetibilidades de 5 micrômetros. As rugosidades padrão Rz aumentam com a espessura da chapa, mas diminuem com a potência do laser e a velocidade de corte. Os processos de corte e usinagem a laser são capazes de atingir tolerâncias estreitas, muitas vezes dentro de 0,001 polegada (0,025 mm) A geometria da peça e os recursos mecânicos de nossas máquinas são otimizados para alcançar as melhores capacidades de tolerância. Os acabamentos superficiais que podemos obter a partir do corte a laser podem variar entre 0,003 mm a 0,006 mm. Geralmente conseguimos facilmente furos com 0,025 mm de diâmetro, e furos tão pequenos quanto 0,005 mm e proporções de profundidade-diâmetro de 50 para 1 foram produzidos em vários materiais. Nossas cortadoras a laser mais simples e padrão cortarão metal de aço carbono de 0,020 a 0,5 polegada (0,51 a 13 mm) de espessura e podem facilmente ser até trinta vezes mais rápidas do que a serra padrão. A usinagem a laser é amplamente utilizada para furação e corte de metais, não metais e materiais compósitos. As vantagens do corte a laser sobre o corte mecânico incluem uma fixação mais fácil, limpeza e contaminação reduzida da peça de trabalho (já que não há aresta de corte como no fresamento ou torneamento tradicional que pode ser contaminada pelo material ou contaminar o material, ou seja, acúmulo). A natureza abrasiva dos materiais compósitos pode torná-los difíceis de usinar por métodos convencionais, mas fáceis por usinagem a laser. Como o feixe de laser não se desgasta durante o processo, a precisão obtida pode ser melhor. Como os sistemas a laser têm uma pequena zona afetada pelo calor, também há uma chance menor de deformar o material que está sendo cortado. Para alguns materiais, o corte a laser pode ser a única opção. Os processos de corte por feixe de laser são flexíveis e a entrega de feixe de fibra óptica, fixação simples, tempos de configuração curtos, disponibilidade de sistemas CNC tridimensionais tornam possível que o corte e a usinagem a laser compitam com sucesso com outros processos de fabricação de chapas metálicas, como puncionamento. Dito isto, a tecnologia laser pode às vezes ser combinada com as tecnologias de fabricação mecânica para melhorar a eficiência geral. O corte a laser de chapas metálicas tem as vantagens sobre o corte a plasma de ser mais preciso e usar menos energia, no entanto, a maioria dos lasers industriais não consegue cortar a maior espessura de metal que o plasma. Lasers operando em potências mais altas, como 6.000 Watts, estão se aproximando das máquinas de plasma em sua capacidade de cortar materiais espessos. No entanto, o custo de capital desses cortadores a laser de 6.000 Watts é muito maior do que o das máquinas de corte a plasma capazes de cortar materiais espessos como chapas de aço. Há também desvantagens de corte e usinagem a laser. O corte a laser envolve alto consumo de energia. A eficiência do laser industrial pode variar de 5% a 15%. O consumo de energia e a eficiência de qualquer laser específico variam dependendo da potência de saída e dos parâmetros operacionais. Isso dependerá do tipo de laser e de quão bem o laser combina com o trabalho em mãos. A quantidade de potência de corte a laser necessária para uma tarefa específica depende do tipo de material, espessura, processo (reativo/inerte) usado e a taxa de corte desejada. A taxa máxima de produção em corte e usinagem a laser é limitada por vários fatores, incluindo potência do laser, tipo de processo (reativo ou inerte), propriedades do material e espessura. In LASER ABLATION nós removemos o material de uma superfície sólida irradiando-o com um feixe de laser. Em baixo fluxo de laser, o material é aquecido pela energia do laser absorvida e evapora ou sublima. Em alto fluxo de laser, o material é normalmente convertido em plasma. Lasers de alta potência limpam um grande ponto com um único pulso. Lasers de baixa potência usam muitos pequenos pulsos que podem ser escaneados em uma área. Na ablação a laser, removemos o material com um laser pulsado ou com um feixe de laser de onda contínua se a intensidade do laser for alta o suficiente. Os lasers pulsados podem fazer furos extremamente pequenos e profundos em materiais muito duros. Pulsos de laser muito curtos removem o material tão rapidamente que o material circundante absorve muito pouco calor, portanto, a perfuração a laser pode ser feita em materiais delicados ou sensíveis ao calor. A energia do laser pode ser absorvida seletivamente pelos revestimentos, portanto, os lasers pulsados de CO2 e Nd:YAG podem ser usados para limpar superfícies, remover tinta e revestimento ou preparar superfícies para pintura sem danificar a superfície subjacente. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Essas duas técnicas são, de fato, as aplicações mais utilizadas. Nenhuma tinta é usada, nem envolve brocas de ferramentas que entram em contato com a superfície gravada e se desgastam, como é o caso dos métodos tradicionais de gravação e marcação mecânica. Os materiais especialmente projetados para gravação e marcação a laser incluem polímeros sensíveis a laser e novas ligas metálicas especiais. Embora os equipamentos de marcação e gravação a laser sejam relativamente mais caros em comparação com alternativas como punções, pinos, pontas, carimbos de gravação, etc., eles se tornaram mais populares devido à sua precisão, reprodutibilidade, flexibilidade, facilidade de automação e aplicação on-line em uma ampla variedade de ambientes de fabricação. Finalmente, usamos feixes de laser para várias outras operações de fabricação: - SOLDA A LASER - TRATAMENTO TÉRMICO A LASER: Tratamento térmico em pequena escala de metais e cerâmicas para modificar suas propriedades mecânicas e tribológicas de superfície. - LASER TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE / MODIFICAÇÃO: Os lasers são usados para limpar superfícies, introduzir grupos funcionais, modificar superfícies em um esforço para melhorar a adesão antes da deposição do revestimento ou processos de união. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Conjuntos de LED, fonte de alimentação de diodos emissores de luz, lentes moldadas em plástico Conjuntos de produtos de LED Montagem de LED - lanterna traseira da motocicleta conjuntos de produtos de LED AGS-TECH Inc. montados componentes de plástico moldado com diodos emissores de luz - lanternas traseiras de motocicleta Lanterna traseira da motocicleta incorporando diodos emissores de luz Fonte de alimentação LED à prova d'água Conjuntos de Luz LED de Energia Embalagem do produto de acordo com os requisitos do cliente AGS-TECH oferece embalagens personalizadas para seus produtos fabricados Conjunto de PCB de LED Fabricação de iluminação pública LED Driver de LED regulável de borda de fuga Conjuntos de PCB de LED Conjuntos de LED de alta potência Driver de LED de alta potência PÁGINA ANTERIOR

Usinagem e retificação eletroquímica - ECM - Galvanoplastia reversa - Usinagem personalizada - AGS-TECH Inc. Usinagem ECM, Usinagem Eletroquímica, Retificação Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , USINAGEM ELETROQUÍMICA PULSADA (PECM), RETIFICAÇÃO ELETROQUÍMICA (ECG), PROCESSOS DE USINAGEM HÍBRIDA. USINAGEM ELETROQUÍMICA (ECM) é uma técnica de fabricação não convencional onde o metal é removido por um processo eletroquímico. ECM é tipicamente uma técnica de produção em massa, usada para usinar materiais extremamente duros e materiais difíceis de usinar usando os métodos convencionais de fabricação. Os sistemas de usinagem eletroquímica que usamos para a produção são centros de usinagem controlados numericamente com altas taxas de produção, flexibilidade, controle perfeito das tolerâncias dimensionais. A usinagem eletroquímica é capaz de cortar ângulos pequenos e irregulares, contornos intrincados ou cavidades em metais duros e exóticos, como aluminetos de titânio, Inconel, Waspaloy e ligas de alto teor de níquel, cobalto e rênio. As geometrias externas e internas podem ser usinadas. Modificações do processo de usinagem eletroquímica são usadas para operações como torneamento, faceamento, rasgo, trepanação, perfilamento onde o eletrodo se torna a ferramenta de corte. A taxa de remoção de metal é apenas uma função da taxa de troca iônica e não é afetada pela resistência, dureza ou tenacidade da peça. Infelizmente, o método de usinagem eletroquímica (ECM) é limitado a materiais eletricamente condutores. Outro ponto importante a ser considerado na implantação da técnica ECM é comparar as propriedades mecânicas das peças produzidas com aquelas produzidas por outros métodos de usinagem. O ECM remove o material em vez de adicioná-lo e, portanto, às vezes é chamado de "galvanoplastia reversa". Assemelha-se em alguns aspectos à usinagem por descarga elétrica (EDM) em que uma alta corrente é passada entre um eletrodo e a peça, através de um processo de remoção de material eletrolítico com um eletrodo carregado negativamente (cátodo), um fluido condutor (eletrólito) e um peça condutora (ânodo). O eletrólito atua como o transportador de corrente e é uma solução salina inorgânica altamente condutora, como cloreto de sódio, misturada e dissolvida em água ou nitrato de sódio. A vantagem do ECM é que não há desgaste da ferramenta. A ferramenta de corte ECM é guiada ao longo do caminho desejado próximo ao trabalho, mas sem tocar na peça. Ao contrário do EDM, no entanto, nenhuma faísca é criada. Altas taxas de remoção de metal e acabamentos espelhados são possíveis com ECM, sem que tensões térmicas ou mecânicas sejam transferidas para a peça. O ECM não causa nenhum dano térmico à peça e, como não há forças da ferramenta, não há distorção da peça e nem desgaste da ferramenta, como seria o caso das operações de usinagem típicas. Na cavidade de usinagem eletroquímica produzida é a imagem de acoplamento fêmea da ferramenta. No processo ECM, uma ferramenta de cátodo é movida para uma peça de trabalho de ânodo. A ferramenta moldada é geralmente feita de cobre, latão, bronze ou aço inoxidável. O eletrólito pressurizado é bombeado em alta taxa a uma temperatura definida através das passagens na ferramenta para a área que está sendo cortada. A taxa de alimentação é a mesma que a taxa de "liquefação" do material, e o movimento do eletrólito no espaço ferramenta-peça lava os íons metálicos para longe do ânodo da peça de trabalho antes que eles tenham a chance de se depositar na ferramenta do cátodo. A folga entre a ferramenta e a peça varia entre 80-800 micrômetros e a fonte de alimentação CC na faixa de 5 – 25 V mantém densidades de corrente entre 1,5 – 8 A/mm2 de superfície usinada ativa. À medida que os elétrons cruzam a lacuna, o material da peça de trabalho é dissolvido, pois a ferramenta forma a forma desejada na peça de trabalho. O fluido eletrolítico leva embora o hidróxido metálico formado durante este processo. Máquinas eletroquímicas comerciais com capacidades de corrente entre 5A e 40.000A estão disponíveis. A taxa de remoção de material na usinagem eletroquímica pode ser expressa como: MRR = C x I xn Aqui MRR=mm3/min, I=corrente em amperes, n=eficiência de corrente, C=a constante do material em mm3/A-min. A constante C depende da valência para materiais puros. Quanto maior a valência, menor é o seu valor. Para a maioria dos metais está entre 1 e 2. Se Ao denota a área da seção transversal uniforme sendo usinada eletroquimicamente em mm2, a taxa de alimentação f em mm/min pode ser expressa como: F = MRR / Ao A taxa de alimentação f é a velocidade com que o eletrodo penetra na peça de trabalho. No passado, havia problemas de baixa precisão dimensional e resíduos ambientalmente poluentes de operações de usinagem eletroquímica. Estes foram amplamente superados. Algumas das aplicações da usinagem eletroquímica de materiais de alta resistência são: - Operações de Die-Sinking. Die-sinking é usinagem de forjamento – cavidades de matriz. - Perfuração de lâminas de turbina de motor a jato, peças de motor a jato e bicos. - Vários pequenos furos de perfuração. O processo de usinagem eletroquímica deixa uma superfície livre de rebarbas. - As lâminas da turbina a vapor podem ser usinadas dentro de limites estreitos. - Para rebarbação de superfícies. Na rebarbação, o ECM remove as projeções de metal deixadas pelos processos de usinagem e, assim, suaviza as arestas vivas. O processo de usinagem eletroquímica é rápido e muitas vezes mais conveniente do que os métodos convencionais de rebarbação manual ou processos de usinagem não tradicionais. USINAGEM ELETROLÍTICA DE TUBO EM FORMA (STEM) é uma versão do processo de usinagem eletroquímica que usamos para fazer furos profundos de pequeno diâmetro. Um tubo de titânio é usado como ferramenta que é revestido com uma resina eletricamente isolante para evitar a remoção de material de outras regiões como as faces laterais do furo e do tubo. Podemos perfurar tamanhos de furos de 0,5 mm com proporções de profundidade/diâmetro de 300:1 USINAGEM ELETROQUÍMICA PULSADA (PECM): Utilizamos densidades de corrente pulsada muito altas na ordem de 100 A/cm2. Ao usar correntes pulsadas, eliminamos a necessidade de altas taxas de fluxo de eletrólitos, o que impõe limitações para o método ECM na fabricação de moldes e matrizes. A usinagem eletroquímica pulsada melhora a vida em fadiga e elimina a camada de refundição deixada pela técnica de usinagem por descarga elétrica (EDM) nas superfícies do molde e da matriz. In RETIFICAÇÃO ELETROQUÍMICA (ECG) combinamos a operação de retificação convencional com a usinagem eletroquímica. O rebolo é um cátodo rotativo com partículas abrasivas de diamante ou óxido de alumínio que são ligadas ao metal. As densidades de corrente variam entre 1 e 3 A/mm2. Semelhante à ECM, um eletrólito como o nitrato de sódio flui e a remoção de metal na moagem eletroquímica é dominada pela ação eletrolítica. Menos de 5% de remoção de metal é por ação abrasiva do rebolo. A técnica de ECG é adequada para carbonetos e ligas de alta resistência, mas não é tão adequada para fundição ou fabricação de moldes, porque o triturador pode não acessar facilmente cavidades profundas. A taxa de remoção de material na moagem eletroquímica pode ser expressa como: MRR = GI / dF Aqui MRR está em mm3/min, G é a massa em gramas, I é a corrente em amperes, d é a densidade em g/mm3 e F é a constante de Faraday (96.485 Coulombs/mol). A velocidade de penetração do rebolo na peça de trabalho pode ser expressa como: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Aqui Vs está em mm3/min, E é a tensão da célula em volts, g é a folga entre a roda e a peça de trabalho em mm, Kp é o coeficiente de perda e K é a condutividade do eletrólito. A vantagem do método de retificação eletroquímica sobre a retificação convencional é o menor desgaste do rebolo, pois menos de 5% da remoção do metal é por ação abrasiva do rebolo. Existem semelhanças entre EDM e ECM: 1. A ferramenta e a peça de trabalho são separadas por um espaço muito pequeno sem contato entre elas. 2. Tanto a ferramenta quanto o material devem ser condutores de eletricidade. 3. Ambas as técnicas requerem alto investimento de capital. Máquinas CNC modernas são usadas 4. Ambos os métodos consomem muita energia elétrica. 5. Um fluido condutor é usado como meio entre a ferramenta e a peça de trabalho para ECM e um fluido dielétrico para EDM. 6. A ferramenta é alimentada continuamente em direção à peça de trabalho para manter um intervalo constante entre elas (o EDM pode incorporar a retirada da ferramenta intermitente ou cíclica, geralmente parcial). PROCESSOS DE USINAGEM HÍBRIDOS: Frequentemente tiramos proveito dos benefícios dos processos de usinagem híbridos onde dois ou mais processos diferentes, como ECM, EDM….etc. são usados em combinação. Isso nos dá a oportunidade de superar as deficiências de um processo pelo outro e aproveitar as vantagens de cada processo. 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Componentes Eletrônicos, Diodos, Transistores - Resistores, Resfriador Termoelétrico, Elementos de Aquecimento, Capacitores, Indutores, Driver, Soquetes e Adaptadores de Dispositivos Componentes e conjuntos elétricos e eletrônicos Como fabricante personalizado e integrador de engenharia, a AGS-TECH pode fornecer os seguintes COMPONENTES ELETRÔNICOS e CONJUNTOS: • Componentes eletrônicos ativos e passivos, dispositivos, subconjuntos e produtos acabados. Podemos usar os componentes eletrônicos em nossos catálogos e brochuras listados abaixo ou usar os componentes de seus fabricantes preferidos na montagem de seus produtos eletrônicos. Alguns dos componentes eletrônicos e montagem podem ser personalizados de acordo com suas necessidades e exigências. Se as quantidades do seu pedido justificarem, podemos fazer com que a fábrica produza de acordo com suas especificações. Você pode rolar para baixo e baixar nossas brochuras de interesse clicando no texto destacado: Componentes e hardware de interconexão prontos para uso Blocos de terminais e conectores Catálogo Geral de Blocos de Terminais Catálogo de Receptáculos-Conectores de Entrada de Energia Resistores de chip Linha de produtos de resistores de chip Varistores Visão geral do produto Varistores Diodos e retificadores Dispositivos de RF e indutores de alta frequência Gráfico de visão geral do produto RF Linha de produtos de dispositivos de alta frequência 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Folheto de Antena ISM Catálogo de capacitores cerâmicos multicamadas MLCC Linha de produtos MLCC de capacitores cerâmicos multicamadas Catálogo de capacitores de disco Capacitores eletrolíticos modelo Zeasset Modelo Yaren MOSFET - SCR - FRD - Dispositivos de Controle de Tensão - Transistores Bipolares Soft Ferrites - Núcleos - Toroides - Produtos de Supressão EMI - Transponders RFID e Brochura de Acessórios • Outros componentes eletrônicos e montagens que fornecemos são sensores de pressão, sensores de temperatura, sensores de condutividade, sensores de proximidade, sensores de umidade, sensor de velocidade, sensor de choque, sensor químico, sensor de inclinação, célula de carga, extensômetros. Para baixar catálogos e brochuras relacionadas, clique no texto colorido: Sensores de pressão, manômetros, transdutores e transmissores Transdutor de Temperatura do Resistor Térmico UTC1 (-50~+600 C) Transdutor de Temperatura do Resistor Térmico UTC2 (-40~+200 C) Transmissor de Temperatura à Prova de Explosivos UTB4 Transmissor de Temperatura Integrado UTB8 Transmissor de Temperatura Inteligente UTB-101 Transmissores de Temperatura Montados em Trilho Din UTB11 Transmissor de Integração de Pressão de Temperatura UTB5 Transmissor de Temperatura Digital UTI2 Transmissor de Temperatura Inteligente UTI5 Transmissor de Temperatura Digital UTI6 Medidor de temperatura digital sem fio UTI7 Interruptor de Temperatura Eletrônico UTS2 Transmissores de Temperatura e Umidade Células de carga, sensores de peso, medidores de carga, transdutores e transmissores Sistema de codificação para strain gages de prateleira Strain Gauges para Análise de Estresse Sensores de proximidade Soquetes e acessórios de sensores de proximidade • Pequenos dispositivos baseados em Sistemas Microeletromecânicos (MEMS) em escala micrométrica em nível de chip, como microbombas, microespelhos, micromotores, dispositivos microfluídicos. • Circuitos Integrados (CI) • Elementos de comutação, interruptor, relé, contator, disjuntor Botão de pressão e interruptores rotativos e caixas de controle Relé de potência sub-miniatura com certificação UL e CE JQC-3F100111-1153132 Relé de potência miniatura com certificação UL e CE JQX-10F100111-1153432 Relé de potência miniatura com certificações UL e CE JQX-13F100111-1154072 Disjuntores miniatura com certificação UL e CE NB1100111-1114242 Relé de potência miniatura com certificação UL e CE JTX100111-1155122 Relé de potência miniatura com certificação UL e CE MK100111-1155402 Relé de potência miniatura com certificação UL e CE NJX-13FW100111-1152352 Relé de Sobrecarga Eletrônico com Certificação UL e CE NRE8100111-1143132 Relé de sobrecarga térmica com certificação UL e CE NR2100111-1144062 Contatores com Certificação UL e CE NC1100111-1042532 Contatores com Certificação UL e CE NC2100111-1044422 Contatores com Certificações UL e CE NC6100111-1040002 Contator de propósito definido com certificações UL e CE NCK3100111-1052422 • Ventiladores elétricos e resfriadores para instalação em dispositivos eletrônicos e industriais • Elementos de aquecimento, resfriadores termoelétricos (TEC) Dissipadores de calor padrão Dissipadores de calor extrudados Dissipadores de calor Super Power para sistemas eletrônicos de média e alta potência Dissipadores de calor com Super Fins Dissipadores de calor Easy Click Placas super refrescantes Placas de resfriamento sem água • Fornecemos Gabinetes Eletrônicos para proteção e montagem de seus componentes eletrônicos. Além desses gabinetes eletrônicos de prateleira, fazemos moldes de injeção personalizados e gabinetes eletrônicos termoformados que se adaptam aos seus desenhos técnicos. Faça o download dos links abaixo. Gabinetes e Armários Modelo Tibox Gabinetes portáteis econômicos da série 17 Invólucros de plástico selados da série 10 Estojos Plásticos Série 08 Invólucros Plásticos Especiais Série 18 Invólucros de Plástico DIN Série 24 Estojos de equipamentos de plástico da série 37 Caixas de plástico modulares da série 15 Invólucros PLC Série 14 Gabinetes de envasamento e fonte de alimentação da série 31 Gabinetes de Montagem em Parede Série 20 Caixas de Plástico e Aço Série 03 02 Series Sistemas de Estojo para Instrumentos de Plástico e Alumínio II 01 Series Instrument Case System-I 05 Series Instrument Case System-V Caixas de Alumínio Fundido Série 11 Gabinetes de módulo de trilho DIN da série 16 Gabinetes de mesa da série 19 Invólucros de leitor de cartão da série 21 • Produtos de telecomunicações e comunicação de dados, lasers, receptores, transceptores, transponders, moduladores, amplificadores. Produtos CATV, como cabos CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, divisores de CATV. • Componentes e montagem do laser • Componentes e montagens acústicas, eletrônica de gravação - Estes catálogos contêm apenas algumas marcas que comercializamos. Também temos nomes de marcas genéricas e outras marcas com qualidade semelhante para você escolher. Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN - Entre em contato conosco para seus pedidos especiais de montagem eletrônica. Integramos vários componentes e produtos e fabricamos conjuntos complexos. Podemos projetá-lo para você ou montar de acordo com seu projeto. Código de referência: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Panel PC - Computador industrial - Displays multitoque - Janz Tec - AGS-TECH Inc. PC de painel, monitores multitoque, telas sensíveis ao toque Um subconjunto de PCs industriais é the PANEL PC where um monitor, como an LCD, é incorporado ao mesmo gabinete que a placa-mãe e outro gabinete eletrônicos. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Eles são oferecidos em versões de baixo custo sem vedação ambiental, modelos de serviço pesado vedados com padrões IP67 para serem à prova d'água no painel frontal e modelos à prova de explosão para instalação em ambientes perigosos. Aqui você pode baixar a literatura de produtos das marcas JANZ TEC, DFI-ITOX e outros que temos em estoque. Faça o download da nossa brochura de produtos compactos da marca JANZ TEC Faça o download da nossa brochura do Panel PC da marca DFI-ITOX Baixe nossos monitores de toque industriais da marca DFI-ITOX Faça o download do nosso folheto Industrial Touch Pad da marca ICP DAS Para escolher um PC de painel adequado para o seu projeto, acesse nossa loja de informática industrial CLICANDO AQUI. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' até atualmente 19 ''. Soluções personalizadas para adaptação ideal à sua definição de tarefa podem ser implementadas por nós. Alguns dos nossos produtos de painel PC populares são: Sistemas IHM e Soluções de Display Industrial sem Ventilador Tela multitoque Monitores LCD TFT Industriais AGS-TECH Inc. como um estabelecido ENGINEERING INTEGRATOR and CUSTOM MANUFACTURER irá oferecer-lhe soluções turn-key no caso de você precisar integrar nossos painéis PCs com o seu equipamento ou caso necessite de nossos painéis touch screen projetados de forma diferente. Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Atuadores Pneumáticos e Hidráulicos - Acumuladores - AGS-TECH Inc. Atuadores Acumuladores AGS-TECH é um fabricante e fornecedor líder de PNEUMATIC e ATUADORES HIDRÁULICOS para montagem, embalagem, robótica e automação industrial. Nossos atuadores são conhecidos pelo desempenho, flexibilidade e vida útil extremamente longa, e aceitam o desafio de muitos tipos diferentes de ambientes operacionais. Também fornecemos HYDRAULIC ACUMULADORES que são dispositivos nos quais a energia potencial é armazenada na forma de um gás comprimido ou mola, ou por um peso elevado para ser usado para exercer uma força contra um fluido relativamente incompressível. Nossa entrega rápida de atuadores e acumuladores pneumáticos e hidráulicos reduzirá seus custos de estoque e manterá sua programação de produção em dia. ATUADORES: Um atuador é um tipo de motor responsável por mover ou controlar um mecanismo ou sistema. Os atuadores são operados por uma fonte de energia. Os atuadores hidráulicos são operados pela pressão do fluido hidráulico e os atuadores pneumáticos são operados pela pressão pneumática e convertem essa energia em movimento. Atuadores são mecanismos pelos quais um sistema de controle atua sobre um ambiente. O sistema de controle pode ser um sistema mecânico ou eletrônico fixo, um sistema baseado em software, uma pessoa ou qualquer outra entrada. Os atuadores hidráulicos consistem em cilindro ou motor de fluido que utiliza energia hidráulica para facilitar a operação mecânica. O movimento mecânico pode dar uma saída em termos de movimento linear, rotativo ou oscilatório. Como os líquidos são quase impossíveis de comprimir, os atuadores hidráulicos podem exercer forças consideráveis. Os atuadores hidráulicos podem ter, no entanto, aceleração limitada. O cilindro hidráulico do atuador consiste em um tubo cilíndrico oco ao longo do qual um pistão pode deslizar. Em atuadores hidráulicos de ação simples, a pressão do fluido é aplicada a apenas um lado do pistão. O pistão pode se mover em apenas uma direção, e uma mola é geralmente usada para dar ao pistão um curso de retorno. Atuadores de dupla ação são usados quando a pressão é aplicada em cada lado do pistão; qualquer diferença de pressão entre os dois lados do pistão move o pistão para um lado ou para o outro. Os atuadores pneumáticos convertem a energia formada por vácuo ou ar comprimido em alta pressão em movimento linear ou rotativo. Atuadores pneumáticos permitem que grandes forças sejam produzidas a partir de mudanças de pressão relativamente pequenas. Essas forças são frequentemente usadas com válvulas para mover diafragmas para afetar o fluxo de líquido através da válvula. A energia pneumática é desejável porque pode responder rapidamente na partida e na parada, pois a fonte de energia não precisa ser armazenada em reserva para operação. As aplicações industriais de atuadores incluem automação, controle lógico e sequencial, dispositivos de fixação e controle de movimento de alta potência. As aplicações automotivas de atuadores, por outro lado, incluem direção hidráulica, freios hidráulicos, freios hidráulicos e controles de ventilação. As aplicações aeroespaciais de atuadores incluem sistemas de controle de voo, sistemas de controle de direção, ar condicionado e sistemas de controle de freio. COMPARANDO ATUADORES PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS: Os atuadores lineares pneumáticos consistem em um pistão dentro de um cilindro oco. A pressão de um compressor externo ou bomba manual move o pistão dentro do cilindro. À medida que a pressão aumenta, o cilindro do atuador se move ao longo do eixo do pistão, criando uma força linear. O pistão retorna à sua posição original por uma força de retorno de mola ou fluido sendo fornecido ao outro lado do pistão. Atuadores lineares hidráulicos funcionam de forma semelhante aos atuadores pneumáticos, mas um líquido incompressível de uma bomba em vez de ar pressurizado move o cilindro. Os benefícios dos atuadores pneumáticos vêm de sua simplicidade. A maioria dos atuadores pneumáticos de alumínio tem uma classificação de pressão máxima de 150 psi com tamanhos de furo que variam de 1/2 a 8 pol., que podem ser convertidos em aproximadamente 30 a 7.500 lb. de força. Os atuadores pneumáticos de aço, por outro lado, têm uma classificação de pressão máxima de 250 psi com tamanhos de furo que variam de 1/2 a 14 pol. e geram forças que variam de 50 a 38.465 lb. Os atuadores pneumáticos geram movimento linear preciso fornecendo precisões como 0,1 polegadas e repetibilidades dentro de 0,001 polegadas. As aplicações típicas de atuadores pneumáticos são áreas de temperaturas extremas, como -40 F a 250 F. Usando ar, os atuadores pneumáticos evitam o uso de materiais perigosos. Os atuadores pneumáticos atendem aos requisitos de proteção contra explosão e segurança da máquina porque não criam interferência magnética devido à falta de motores. O custo dos atuadores pneumáticos é baixo comparado aos atuadores hidráulicos. Os atuadores pneumáticos também são leves, requerem manutenção mínima e possuem componentes duráveis. Por outro lado, existem desvantagens dos atuadores pneumáticos: as perdas de pressão e a compressibilidade do ar tornam a pneumática menos eficiente do que outros métodos de movimento linear. Operações em pressões mais baixas terão forças mais baixas e velocidades mais lentas. Um compressor deve funcionar continuamente e aplicar pressão mesmo que nada esteja se movendo. Para serem eficientes, os atuadores pneumáticos devem ser dimensionados para um trabalho específico e não podem ser usados para outras aplicações. O controle preciso e a eficiência requerem reguladores e válvulas proporcionais, o que é caro e complexo. Mesmo que o ar esteja facilmente disponível, ele pode ser contaminado por óleo ou lubrificação, levando a tempo de inatividade e manutenção. O ar comprimido é um consumível que precisa ser adquirido. Os atuadores hidráulicos, por outro lado, são robustos e adequados para aplicações de alta força. Eles podem produzir forças 25 vezes maiores que atuadores pneumáticos de igual tamanho e operar com pressões de até 4.000 psi. Os motores hidráulicos têm alta relação potência/peso de 1 a 2 hp/lb maior do que um motor pneumático. Os atuadores hidráulicos podem manter a força e o torque constantes sem que a bomba forneça mais fluido ou pressão, porque os fluidos são incompressíveis. Atuadores hidráulicos podem ter suas bombas e motores localizados a uma distância considerável com perdas de potência ainda mínimas. No entanto, a hidráulica vazará fluido e resultará em menos eficiência. Vazamentos de fluido hidráulico levam a problemas de limpeza e danos potenciais aos componentes e áreas circundantes. Atuadores hidráulicos requerem muitas peças complementares, como reservatórios de fluido, motores, bombas, válvulas de liberação e trocadores de calor, equipamentos de redução de ruído. Como resultado, os sistemas de movimento linear hidráulico são grandes e difíceis de acomodar. ACUMULADORES: Estes são usados em sistemas de energia de fluido para acumular energia e suavizar pulsações. O sistema hidráulico que utiliza acumuladores pode usar bombas de fluido menores porque os acumuladores armazenam energia da bomba durante períodos de baixa demanda. Esta energia está disponível para uso instantâneo, liberada sob demanda a uma taxa muitas vezes maior do que poderia ser fornecida pela bomba sozinha. Os acumuladores também podem atuar como absorvedores de surtos ou pulsações amortecendo os martelos hidráulicos, reduzindo os choques causados pela operação rápida ou partida e parada repentinas de cilindros de potência em um circuito hidráulico. Existem quatro tipos principais de acumuladores: 1.) Os acumuladores tipo pistão carregados com peso, 2.) Acumuladores tipo diafragma, 3.) Acumuladores tipo mola e 4.) Acumuladores tipo pistão hidropneumático. O tipo de carga de peso é muito maior e mais pesado para sua capacidade do que os tipos modernos de pistão e bexiga. Tanto o tipo de carga de peso quanto o tipo de mola mecânica são muito raramente usados hoje em dia. Os acumuladores do tipo hidropneumático utilizam um gás como amortecedor de mola em conjunto com um fluido hidráulico, sendo o gás e o fluido separados por um diafragma fino ou um pistão. Os acumuladores têm as seguintes funções: -Armazenamento de energia - Absorção de Pulsações - Amortecimento de choques operacionais -Suplementação da entrega da bomba -Manter pressão -Atuando como Dispensadores Os acumuladores hidropneumáticos incorporam um gás em conjunto com um fluido hidráulico. O fluido tem pouca capacidade de armazenamento de energia dinâmica. No entanto, a relativa incompressibilidade de um fluido hidráulico o torna ideal para sistemas de energia fluida e fornece uma resposta rápida à demanda de energia. O gás, por outro lado, parceiro do fluido hidráulico no acumulador, pode ser comprimido a altas pressões e baixos volumes. A energia potencial é armazenada no gás comprimido para ser liberada quando necessário. Nos acumuladores do tipo pistão a energia no gás comprimido exerce pressão contra o pistão separando o gás e o fluido hidráulico. O pistão, por sua vez, força o fluido do cilindro para o sistema e para o local onde o trabalho útil precisa ser realizado. Na maioria das aplicações de energia fluida, as bombas são usadas para gerar a energia necessária para ser usada ou armazenada em um sistema hidráulico, e as bombas fornecem essa energia em um fluxo pulsante. A bomba de pistão, como comumente usada para pressões mais altas, produz pulsações prejudiciais a um sistema de alta pressão. Um acumulador devidamente localizado no sistema amortecerá substancialmente essas variações de pressão. Em muitas aplicações de energia fluida, o membro acionado do sistema hidráulico para repentinamente, criando uma onda de pressão que é enviada de volta pelo sistema. Essa onda de choque pode desenvolver pressões de pico várias vezes maiores do que as pressões normais de trabalho e pode ser a fonte de falha do sistema ou ruído perturbador. O efeito de amortecimento de gás em um acumulador minimizará essas ondas de choque. Um exemplo dessa aplicação é a absorção do choque causado pela parada repentina da caçamba de carga em uma carregadeira hidráulica frontal. Um acumulador, capaz de armazenar energia, pode complementar a bomba de fluido no fornecimento de energia ao sistema. A bomba armazena energia potencial no acumulador durante os períodos ociosos do ciclo de trabalho, e o acumulador transfere essa energia de reserva de volta ao sistema quando o ciclo requer energia de emergência ou pico. Isso permite que um sistema utilize bombas menores, resultando em economia de custos e energia. Mudanças de pressão são observadas em sistemas hidráulicos quando o líquido é submetido a temperaturas ascendentes ou descendentes. Além disso, pode haver quedas de pressão devido ao vazamento de fluidos hidráulicos. Os acumuladores compensam essas mudanças de pressão fornecendo ou recebendo uma pequena quantidade de líquido hidráulico. Caso a fonte de alimentação principal falhe ou seja interrompida, os acumuladores atuariam como fontes de alimentação auxiliares, mantendo a pressão no sistema. Por fim, os acumuladores podem ser usados para dispensar fluidos sob pressão, como óleos lubrificantes. Clique no texto destacado abaixo para baixar nossos folhetos de produtos para atuadores e acumuladores: - Cilindros Pneumáticos - Cilindro Hidráulico Série YC - Acumuladores da AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Nós somos um importante fornecedor de ferramentas de modelagem de corte de madeira de alta qualidade, incluindo brocas multiângulo, brocas de 3 flautas, brocas de perfuração de madeira, lâminas de serra TCT, brocas de roteador, ferramentas de torneamento de madeira HSS, cinzel para marceneiro, escareador para madeira, plano para trabalhar madeira, dobradiça Perfuração Vix Bits, Lâminas de Jigsaw, Auger Bits e muito mais Ferramentas de corte e modelagem de madeira Nossas ferramentas de corte e modelagem de madeira são amplamente utilizadas por carpinteiros profissionais, fábricas de produção de móveis, trabalhadores florestais, lojas de hobby e muitos outros. & ferramentas de modelagem de interesse abaixo para baixar o folheto ou catálogo relacionado. Temos um amplo espectro de wood3cc781905-5cdeb -136bad5cf58d_cutting & modelagem tools adequado para quase qualquer aplicação. Há uma grande variedade de madeira cutting & modelagem tools com diferentes dimensões, aplicações e materiais; é impossível apresentar them todos aqui. Se você não conseguir encontrar ou se não tiver certeza de qual wood cutting and shaping tools vai atender às suas expectativas e requisitos, email ou ligue para nós podemos determinar qual produto é o mais adequado para você. Ao entrar em contato conosco, tente para nos fornecer o máximo de detalhes possível, como sua aplicação, dimensões, grau do material, se você souber, _cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_requisitos de acabamento, requisitos de embalagem e rotulagem e, claro, a quantidade do seu pedido planejado. Brocas multi-ângulo Novo!! 3 bits de roteador de flauta Novo!! Brocas para Mandrilamento de Madeira Lâminas de serra TCT Bits de roteador Ferramentas de torneamento de madeira HSS Cinzel de marceneiro Escareadores para madeira Avião para trabalhar madeira Brocas Vix para Perfuração de Dobradiça Cinzel oco Lâminas de serra de vaivém Lâmina de serra alternativa Brocas Brocas Wood Brad Bits de várias esporas Brocas de dobradiça Brocas para cavilhas multi-mandrilamento Bits Forstner Bits de pá (bits planos) Conjunto de brocas de fechadura de porta Cortadores de plugues CLIQUE AQUI para baixar nossos recursos técnicos and reference guide para ferramentas especiais de corte, perfuração, retificação, conformação, modelagem e polimento usadas em medical, odontológica, instrumentação de precisão, estampagem de metal, moldagem e outras aplicações industriais. CLICK Product Finder-Locator Service Clique aqui para ir para Ferramentas de corte, furação, retificação, lapidação, polimento, corte em cubos e modelagem Menu Ref. Código: OICASOSTAR

Processos de junção e montagem e fixação, soldagem, brasagem, soldagem, sinterização, colagem adesiva, encaixe por pressão, processo de solda por onda e refluxo, forno de tocha Processos de Junção e Montagem e Fixação Unimos, montamos e fixamos suas peças fabricadas e as transformamos em produtos acabados ou semi-acabados por meio de SOLDAGEM, BRASILAGEM, SOLDAGEM, SINTERNIZAÇÃO, COLAGEM ADESIVA, FIXAÇÃO, PRESS FITTING. Alguns de nossos processos de soldagem mais populares são arco, gás oxicorte, resistência, projeção, costura, rebordo, percussão, estado sólido, feixe de elétrons, laser, termita, soldagem por indução. Nossos processos de brasagem populares são tocha, indução, forno e brasagem por imersão. Nossos métodos de solda são ferro, placa quente, forno, indução, mergulho, onda, refluxo e solda ultra-sônica. Para a colagem adesiva, usamos frequentemente termoplásticos e termofixos, epóxis, fenólicos, poliuretano, ligas adesivas, bem como alguns outros produtos químicos e fitas. Finalmente, nossos processos de fixação consistem em pregar, aparafusar, porcas e parafusos, rebitar, rebitar, fixar, costurar e grampear e encaixar. • SOLDAGEM: A soldagem envolve a união de materiais através da fusão das peças de trabalho e introdução de materiais de enchimento, que também une a poça de fusão fundida. Quando a área esfria, obtemos uma junta forte. A pressão é aplicada em alguns casos. Ao contrário da soldagem, as operações de brasagem e soldagem envolvem apenas a fusão de um material com menor ponto de fusão entre as peças, e as peças não derretem. Recomendamos que você clique aqui paraBAIXE nossas Ilustrações Esquemáticas de Processos de Soldagem da AGS-TECH Inc. Isso ajudará você a entender melhor as informações que fornecemos abaixo. Em ARC WELDING, usamos uma fonte de alimentação e um eletrodo para criar um arco elétrico que derrete os metais. O ponto de soldagem é protegido por um gás ou vapor de proteção ou outro material. Este processo é popular para soldagem de peças automotivas e estruturas de aço. Na soldagem a arco de metal blindado (SMAW) ou também conhecida como soldagem por bastão, um bastão de eletrodo é aproximado do material base e um arco elétrico é gerado entre eles. A haste do eletrodo derrete e atua como material de enchimento. O eletrodo também contém fluxo que atua como uma camada de escória e libera vapores que atuam como gás de proteção. Estes protegem a área de solda da contaminação ambiental. Nenhum outro enchimento está sendo usado. As desvantagens deste processo são a sua lentidão, necessidade de substituição frequente dos eletrodos, necessidade de cavar a escória residual proveniente do fluxo. Uma série de metais como ferro, aço, níquel, alumínio, cobre...etc. Pode ser soldado. Suas vantagens são suas ferramentas baratas e facilidade de uso. Soldagem a arco de metal a gás (GMAW) também conhecida como gás metal-inerte (MIG), temos alimentação contínua de um eletrodo consumível de enchimento de arame e um gás inerte ou parcialmente inerte que flui ao redor do arame contra a contaminação ambiental da região de solda. Aço, alumínio e outros metais não ferrosos podem ser soldados. As vantagens do MIG são altas velocidades de soldagem e boa qualidade. As desvantagens são seus equipamentos complicados e desafios enfrentados em ambientes externos ventosos porque temos que manter o gás de proteção ao redor da área de soldagem estável. Uma variação do GMAW é a soldagem a arco com núcleo de fluxo (FCAW), que consiste em um tubo de metal fino preenchido com materiais de fluxo. Às vezes, o fluxo dentro do tubo é suficiente para proteção contra contaminação ambiental. A soldagem por arco submerso (SAW) amplamente um processo automatizado, envolve alimentação contínua de arame e arco que é atingido sob uma camada de cobertura de fluxo. As taxas de produção e qualidade são altas, a escória de soldagem sai facilmente e temos um ambiente de trabalho livre de fumaça. A desvantagem é que ele só pode ser usado para soldar parts em determinadas posições. Na soldagem a arco de tungstênio a gás (GTAW) ou soldagem a gás inerte de tungstênio (TIG), usamos um eletrodo de tungstênio junto com um enchimento separado e gases inertes ou quase inertes. Como sabemos, o tungstênio tem um alto ponto de fusão e é um metal muito adequado para temperaturas muito altas. O Tungstênio em TIG não é consumido ao contrário dos outros métodos explicados acima. Uma técnica de soldagem lenta, mas de alta qualidade, vantajosa sobre outras técnicas de soldagem de materiais finos. Adequado para muitos metais. A soldagem a arco de plasma é semelhante, mas usa gás de plasma para criar o arco. O arco na soldagem a arco plasma é relativamente mais concentrado em comparação ao GTAW e pode ser usado para uma ampla faixa de espessuras de metal em velocidades muito mais altas. A soldagem GTAW e a arco plasma podem ser aplicadas a mais ou menos os mesmos materiais. OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING também chamada de soldagem oxiacetileno, soldagem oxi, soldagem a gás é realizada usando combustíveis gasosos e oxigênio para soldagem. Como não há energia elétrica, é portátil e pode ser usado onde não há eletricidade. Usando uma tocha de solda, aquecemos as peças e o material de enchimento para produzir uma piscina de metal fundido compartilhada. Vários combustíveis podem ser usados, como acetileno, gasolina, hidrogênio, propano, butano, etc. Na soldagem oxi-combustível usamos dois recipientes, um para o combustível e outro para o oxigênio. O oxigênio oxida o combustível (queima). SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA: Este tipo de soldagem aproveita o aquecimento joule e o calor é gerado no local onde a corrente elétrica é aplicada por um determinado tempo. Altas correntes são passadas através do metal. Poças de metal fundido são formadas neste local. Os métodos de soldagem por resistência são populares devido à sua eficiência, pouco potencial de poluição. No entanto, as desvantagens são os custos do equipamento serem relativamente significativos e a limitação inerente a peças de trabalho relativamente finas. A SOLDAGEM POR PONTO é um tipo importante de soldagem por resistência. Aqui nós juntamos duas ou mais folhas sobrepostas ou peças de trabalho usando dois eletrodos de cobre para prender as folhas e passar uma alta corrente através delas. O material entre os eletrodos de cobre aquece e uma poça de fusão é gerada nesse local. A corrente é então interrompida e as pontas dos eletrodos de cobre resfriam o local da solda porque os eletrodos são resfriados a água. Aplicar a quantidade certa de calor ao material e espessura corretos é fundamental para esta técnica, porque se aplicado incorretamente a junta ficará fraca. A soldagem a ponto tem as vantagens de não causar deformações significativas nas peças de trabalho, eficiência energética, facilidade de automação e excelentes taxas de produção, além de não exigir enchimentos. A desvantagem é que, como a soldagem ocorre em pontos em vez de formar uma costura contínua, a resistência geral pode ser relativamente menor em comparação com outros métodos de soldagem. SEAM WELDING, por outro lado, produz soldas nas superfícies de contato de materiais semelhantes. A costura pode ser de topo ou de sobreposição. A soldagem da costura começa em uma extremidade e se move progressivamente para a outra. Este método também utiliza dois eletrodos de cobre para aplicar pressão e corrente na região da solda. Os eletrodos em forma de disco giram com contato constante ao longo da linha de costura e fazem uma solda contínua. Aqui também, os eletrodos são resfriados por água. As soldas são muito fortes e confiáveis. Outros métodos são as técnicas de soldagem por projeção, flash e rebordo. A SOLDAGEM EM ESTADO SÓLIDO é um pouco diferente dos métodos anteriores explicados acima. A coalescência ocorre em temperaturas abaixo da temperatura de fusão dos metais unidos e sem uso de carga metálica. A pressão pode ser usada em alguns processos. Vários métodos são SOLDAGEM POR COEXTRUSÃO onde metais diferentes são extrudados através da mesma matriz, SOLDAGEM POR PRESSÃO A FRIO onde unimos ligas macias abaixo de seus pontos de fusão, SOLDAGEM POR DIFUSÃO uma técnica sem linhas de solda visíveis, SOLDAGEM POR EXPLOSÃO para unir materiais diferentes, por exemplo, ligas resistentes à corrosão a estruturas aços, SOLDAGEM POR PULSO ELETROMAGNÉTICO onde aceleramos tubos e chapas por forças eletromagnéticas, SOLDAGEM DE FORJA que consiste em aquecer os metais a altas temperaturas e martelá-los juntos, SOLDAGEM POR FRICÇÃO onde se realiza com suficiente soldagem por fricção, SOLDAGEM POR FRICTION STIR que envolve um processo rotativo não ferramenta consumível que atravessa a linha de junção, HOT PRESSURE WELDING onde pressionamos metais juntos em temperaturas elevadas abaixo da temperatura de fusão em vácuo ou gases inertes, HOT ISOSTATIC PRESSURE WELDING um processo onde aplicamos pressão usando gases inertes dentro de um recipiente, ROLL WELDING onde unimos materiais diferentes, forçando-os entre duas rodas giratórias, SOLDAGEM ULTRA-SÔNICA onde são soldadas chapas finas de metal ou plástico usando energia vibracional de alta frequência. Nossos outros processos de soldagem são ELECTRON BEAM WELDING com penetração profunda e processamento rápido, mas sendo um método caro, o consideramos para casos especiais, ELECTROSLAG WELDING um método adequado apenas para chapas grossas pesadas e peças de aço, SOLDAGEM POR INDUÇÃO onde usamos indução eletromagnética e aquecer nossas peças eletricamente condutoras ou ferromagnéticas, LASER BEAM WELDING também com penetração profunda e processamento rápido, mas um método caro, LASER HYBRID WELDING que combina LBW com GMAW no mesmo cabeçote de soldagem e capaz de preencher folgas de 2 mm entre placas, PERCUSSION WELDING que envolve uma descarga elétrica seguida de forjamento dos materiais com pressão aplicada, THERMIT WELDING envolvendo reação exotérmica entre pós de alumínio e óxido de ferro., ELECTROGAS WELDING com eletrodos consumíveis e usado apenas com aço na posição vertical, e finalmente STUD ARC WELDING para unir pino à base material com calor e pressão. Recomendamos que você clique aqui paraBAIXE nossas ilustrações esquemáticas de processos de brasagem, soldagem e colagem adesiva pela AGS-TECH Inc Isso ajudará você a entender melhor as informações que fornecemos abaixo. • BRASAGEM : Nós unimos dois ou mais metais aquecendo metais de adição entre eles acima de seus pontos de fusão e usando ação capilar para espalhar. O processo é semelhante à soldagem, mas as temperaturas envolvidas para derreter o enchimento são mais altas na brasagem. Como na soldagem, o fluxo protege o material de enchimento da contaminação atmosférica. Após o resfriamento, as peças de trabalho são unidas. O processo envolve as seguintes etapas principais: Bom ajuste e folga, limpeza adequada dos materiais de base, fixação adequada, seleção adequada de fluxo e atmosfera, aquecimento do conjunto e, finalmente, limpeza do conjunto brasado. Alguns de nossos processos de brasagem são TORCH BRAZING, um método popular realizado manualmente ou de forma automatizada. É adequado para pedidos de produção de baixo volume e casos especializados. O calor é aplicado usando chamas de gás perto da junta que está sendo brasada. A BRAÇADURA DE FORNO requer menos habilidade do operador e é um processo semiautomático adequado para produção industrial em massa. Tanto o controle da temperatura quanto o controle da atmosfera no forno são vantagens desta técnica, pois o primeiro permite ter ciclos de calor controlados e eliminar o aquecimento local como é o caso da brasagem com maçarico, e o segundo protege a peça da oxidação. Usando jigging, somos capazes de reduzir ao mínimo os custos de fabricação. As desvantagens são o alto consumo de energia, custos de equipamentos e considerações de projeto mais desafiadoras. A BRASAGEM A VÁCUO ocorre em um forno de vácuo. A uniformidade da temperatura é mantida e obtemos juntas sem fluxo, muito limpas e com muito poucas tensões residuais. Os tratamentos térmicos podem ocorrer durante a brasagem a vácuo, devido às baixas tensões residuais presentes durante os ciclos lentos de aquecimento e resfriamento. A principal desvantagem é seu alto custo, pois a criação de ambiente de vácuo é um processo caro. Ainda outra técnica DIP BRAZING une peças fixas onde o composto de brasagem é aplicado em superfícies de contato. Em seguida, as peças fixtured são mergulhadas em um banho de um sal fundido, como cloreto de sódio (sal de mesa), que atua como um meio de transferência de calor e fluxo. O ar é excluído e, portanto, não ocorre a formação de óxido. Na BRAÇADURA POR INDUÇÃO unimos materiais por um metal de adição que tem um ponto de fusão mais baixo do que os materiais de base. A corrente alternada da bobina de indução cria um campo eletromagnético que induz o aquecimento por indução em materiais magnéticos principalmente ferrosos. O método fornece aquecimento seletivo, boas juntas com enchimentos fluindo apenas nas áreas desejadas, pouca oxidação porque não há chamas e o resfriamento é rápido, aquecimento rápido, consistência e adequação para fabricação de alto volume. Para agilizar nossos processos e garantir a consistência, usamos frequentemente pré-formas. Informações sobre nossas instalações de brasagem que produzem conexões de cerâmica para metal, vedação hermética, passagens a vácuo, componentes de controle de fluido e alto e ultra-alto vácuo podem ser encontradas aqui: Brochura da Fábrica de Brasagem • SOLDA: Na solda não temos a fusão das peças de trabalho, mas sim um metal de adição com ponto de fusão mais baixo do que as peças de união que desembocam na junta. O metal de adição na solda derrete a uma temperatura mais baixa do que na brasagem. Usamos ligas isentas de chumbo para soldagem e temos conformidade com RoHS e para diferentes aplicações e requisitos temos ligas diferentes e adequadas, como liga de prata. A soldagem nos oferece juntas que são estanques a gases e líquidos. Em SOFT SOLDERING, nosso metal de adição tem um ponto de fusão abaixo de 400 Centígrados, enquanto em SILVER SOLDERING e BRAZING precisamos de temperaturas mais altas. A soldagem suave usa temperaturas mais baixas, mas não resulta em juntas fortes para aplicações exigentes em temperaturas elevadas. A soldagem de prata, por outro lado, requer altas temperaturas fornecidas pela tocha e nos dá juntas fortes adequadas para aplicações de alta temperatura. A brasagem requer as temperaturas mais altas e geralmente uma tocha está sendo usada. Como as juntas de brasagem são muito fortes, elas são boas candidatas para reparar objetos pesados de ferro. Em nossas linhas de fabricação, usamos tanto a solda manual manual quanto as linhas de solda automatizadas. INDUCTION SOLDERING usa corrente CA de alta frequência em uma bobina de cobre para facilitar o aquecimento por indução. As correntes são induzidas na parte soldada e, como resultado, o calor é gerado na alta resistência joint. Este calor derrete o metal de adição. O fluxo também é usado. A soldagem por indução é um bom método para soldar cilindros e tubos em um processo contínuo envolvendo as bobinas em torno deles. A soldagem de alguns materiais como grafite e cerâmica é mais difícil, pois requer o chapeamento das peças com um metal adequado antes da soldagem. Isso facilita a ligação interfacial. Soldamos esses materiais especialmente para aplicações de embalagens herméticas. Fabricamos nossas placas de circuito impresso (PCB) em alto volume principalmente usando SOLDA ONDA. Apenas para pequenas quantidades de prototipagem, usamos solda manual usando ferro de solda. Usamos solda por onda para montagens de PCB de passagem e montagem em superfície (PCBA). Uma cola temporária mantém os componentes presos à placa de circuito e o conjunto é colocado em uma esteira e se desloca por um equipamento que contém solda derretida. Primeiro o PCB é fluxado e então entra na zona de pré-aquecimento. A solda derretida está em uma panela e tem um padrão de ondas estacionárias em sua superfície. Quando o PCB se move sobre essas ondas, essas ondas entram em contato com a parte inferior do PCB e grudam nas almofadas de solda. A solda fica apenas nos pinos e pads e não na própria PCB. As ondas na solda derretida devem ser bem controladas para que não haja respingos e os topos das ondas não toquem e contaminem áreas indesejadas das placas. Em REFLOW SOLDERING, utilizamos uma pasta de solda adesiva para fixar temporariamente os componentes eletrônicos nas placas. Em seguida, as placas são colocadas em um forno de refluxo com controle de temperatura. Aqui a solda derrete e conecta os componentes permanentemente. Usamos essa técnica tanto para componentes de montagem em superfície quanto para componentes de furos passantes. O controle adequado da temperatura e o ajuste das temperaturas do forno são essenciais para evitar a destruição dos componentes eletrônicos da placa por superaquecimento dos mesmos acima de seus limites máximos de temperatura. No processo de soldagem por refluxo, na verdade, temos várias regiões ou estágios, cada um com um perfil térmico distinto, como etapa de pré-aquecimento, etapa de imersão térmica, etapas de refluxo e resfriamento. Essas diferentes etapas são essenciais para uma soldagem por refluxo sem danos de conjuntos de placas de circuito impresso (PCBA). ULTRASONIC SOLDERING é outra técnica frequentemente usada com capacidades únicas - pode ser usada para soldar vidro, cerâmica e materiais não metálicos. Por exemplo, painéis fotovoltaicos que não são metálicos precisam de eletrodos que podem ser fixados usando esta técnica. Na soldagem ultrassônica, implantamos uma ponta de solda aquecida que também emite vibrações ultrassônicas. Essas vibrações produzem bolhas de cavitação na interface do substrato com o material de solda fundido. A energia implosiva da cavitação modifica a superfície do óxido e remove a sujeira e os óxidos. Durante este tempo, uma camada de liga também é formada. A solda na superfície de ligação incorpora oxigênio e permite a formação de uma forte ligação compartilhada entre o vidro e a solda. A SOLDA DIP pode ser considerada como uma versão mais simples da solda por onda adequada apenas para produção em pequena escala. O primeiro fluxo de limpeza é aplicado como em outros processos. PCBs com componentes montados são mergulhados manualmente ou de forma semi-automática em um tanque contendo solda derretida. A solda derretida adere às áreas metálicas expostas desprotegidas pela máscara de solda na placa. O equipamento é simples e barato. • COLAGEM ADESIVA : Esta é outra técnica popular que usamos com frequência e envolve a colagem de superfícies usando colas, epóxis, agentes plásticos ou outros produtos químicos. A ligação é realizada por evaporação do solvente, por cura por calor, por cura por luz UV, por cura por pressão ou esperando um certo tempo. Várias colas de alto desempenho são usadas em nossas linhas de produção. Com processos de aplicação e cura projetados adequadamente, a colagem adesiva pode resultar em ligações de tensão muito baixas que são fortes e confiáveis. As ligações adesivas podem ser bons protetores contra fatores ambientais como umidade, contaminantes, corrosivos, vibração...etc. As vantagens da colagem adesiva são: elas podem ser aplicadas a materiais que de outra forma seriam difíceis de soldar, soldar ou brasar. Também pode ser preferível para materiais sensíveis ao calor que seriam danificados por soldagem ou outros processos de alta temperatura. Outras vantagens dos adesivos são que eles podem ser aplicados em superfícies de formato irregular e aumentar o peso da montagem em quantidades muito pequenas quando comparado a outros métodos. Também as mudanças dimensionais nas peças são muito mínimas. Algumas colas têm propriedades de correspondência de índice e podem ser usadas entre componentes ópticos sem diminuir significativamente a intensidade da luz ou do sinal óptico. As desvantagens, por outro lado, são os tempos de cura mais longos que podem retardar as linhas de fabricação, requisitos de fixação, requisitos de preparação de superfície e dificuldade de desmontagem quando o retrabalho é necessário. A maioria de nossas operações de colagem adesiva envolve as seguintes etapas: -Tratamento de superfície: Procedimentos especiais de limpeza, como limpeza com água deionizada, limpeza com álcool, limpeza com plasma ou corona, são comuns. Após a limpeza, podemos aplicar promotores de adesão nas superfícies para garantir as melhores juntas possíveis. - Fixação de peças: Tanto para aplicação de adesivos quanto para cura, projetamos e usamos fixações personalizadas. -Aplicação de adesivos: Às vezes usamos sistemas manuais e, às vezes, dependendo do caso, sistemas automatizados, como robótica, servomotores, atuadores lineares para entregar os adesivos no local certo e usamos dispensadores para entregá-los no volume e quantidade certos. -Cura: Dependendo do adesivo, podemos usar secagem e cura simples, bem como cura sob luz UV que atua como catalisador ou cura térmica em um forno ou usando elementos de aquecimento resistivos montados em gabaritos e acessórios. Recomendamos que você clique aqui paraBAIXE nossas ilustrações esquemáticas de processos de fixação da AGS-TECH Inc. Isso ajudará você a entender melhor as informações que fornecemos abaixo. • PROCESSOS DE FIXAÇÃO: Nossos processos de união mecânica se dividem em duas categorias: FIXADORES e JUNTAS INTEGRAL. Exemplos de fixadores que usamos são parafusos, pinos, porcas, parafusos, rebites. Exemplos de juntas integrais que usamos são encaixes de pressão e contração, costuras, crimpagens. Usando uma variedade de métodos de fixação, garantimos que nossas juntas mecânicas sejam fortes e confiáveis por muitos anos de uso. PARAFUSOS e PARAFUSOS são alguns dos fixadores mais comumente usados para manter objetos juntos e posicionamento. Nossos parafusos e cavilhas atendem aos padrões ASME. Vários tipos de parafusos e cavilhas são implantados, incluindo parafusos sextavados e parafusos sextavados, parafusos e parafusos de retenção, parafuso de extremidade dupla, parafuso de bucha, parafuso de olhal, parafuso de espelho, parafuso de chapa metálica, parafuso de ajuste fino, parafusos autoperfurantes e auto-roscantes , parafuso de fixação, parafusos com arruelas embutidas... e muito mais. Temos vários tipos de cabeça de parafuso, como cabeça escareada, cúpula, redonda, flangeada e vários tipos de acionamento de parafuso, como slot, phillips, quadrado, soquete hexagonal. Um RIVET por outro lado é um fixador mecânico permanente que consiste em um eixo cilíndrico liso e uma cabeça por um lado. Após a inserção, a outra extremidade do rebite é deformada e seu diâmetro é ampliado para que permaneça no lugar. Em outras palavras, antes da instalação um rebite tem uma cabeça e após a instalação tem duas. Instalamos vários tipos de rebites dependendo da aplicação, resistência, acessibilidade e custo, como rebites de cabeça sólida/redonda, rebites estruturais, semi-tubulares, cegos, oscar, drive, flush, friction-lock, rebites autoperfurantes. A rebitagem pode ser preferida nos casos em que a deformação térmica e a mudança nas propriedades do material devido ao calor da soldagem precisam ser evitadas. A rebitagem também oferece peso leve e especialmente boa resistência e resistência contra forças de cisalhamento. Contra cargas de tração, no entanto, parafusos, porcas e parafusos podem ser mais adequados. No processo de CLINCHING utilizamos punções e matrizes especiais para formar um intertravamento mecânico entre as chapas metálicas que estão sendo unidas. O punção empurra as camadas de chapa metálica para dentro da cavidade da matriz e resulta na formação de uma junta permanente. Nenhum aquecimento e nenhum resfriamento é necessário no clinching e é um processo de trabalho a frio. É um processo econômico que pode substituir a soldagem a ponto em alguns casos. No PINNING usamos pinos que são elementos de máquina usados para fixar posições de peças de máquinas em relação umas às outras. Os principais tipos são pinos de forquilha, contrapino, pino de mola, pinos de cavilha, and split pin. No STAPLING usamos pistolas e grampos de grampeamento que são fixadores de duas pontas usados para unir ou encadernar materiais. O grampeamento tem as seguintes vantagens: Econômico, simples e rápido de usar, a coroa dos grampos pode ser usada para unir materiais unidos, A coroa do grampo pode facilitar a ligação de uma peça como um cabo e a fixação em uma superfície sem perfurar ou remoção prejudicial e relativamente fácil. O PRESS FITTING é realizado empurrando as peças juntas e o atrito entre elas prende as peças. As peças de encaixe por pressão que consistem em um eixo superdimensionado e um furo subdimensionado geralmente são montadas por um dos dois métodos: aplicando força ou aproveitando a expansão ou contração térmica das peças. Quando um encaixe de pressão é estabelecido pela aplicação de uma força, usamos uma prensa hidráulica ou uma prensa manual. Por outro lado, quando o encaixe de pressão é estabelecido por expansão térmica, aquecemos as partes envolventes e as montamos em seus lugares enquanto quentes. Quando esfriam, eles se contraem e voltam às suas dimensões normais. Isso resulta em um bom ajuste de pressão. Chamamos isso alternativamente de SHRINK-FITTING. A outra maneira de fazer isso é resfriando as peças envelopadas antes da montagem e, em seguida, deslizando-as em suas peças correspondentes. Quando o conjunto aquece, eles se expandem e obtemos um ajuste apertado. Este último método pode ser preferível nos casos em que o aquecimento apresenta o risco de alterar as propriedades do material. O resfriamento é mais seguro nesses casos. Componentes e conjuntos pneumáticos e hidráulicos • Válvulas, componentes hidráulicos e pneumáticos como O-ring, arruela, vedações, gaxeta, anel, calço. Como as válvulas e os componentes pneumáticos vêm em uma grande variedade, não podemos listar tudo aqui. Dependendo dos ambientes físicos e químicos de sua aplicação, temos produtos especiais para você. Por favor, especifique-nos a aplicação, tipo de componente, especificações, condições ambientais como pressão, temperatura, líquidos ou gases que estarão em contato com suas válvulas e componentes pneumáticos; e nós escolheremos o produto mais adequado para você ou fabricaremos especialmente para sua aplicação. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Peças fabricadas sob medida, montagens, moldes de plástico, fundição, usinagem CNC, extrusão, forjamento de metal, fabricação de molas, montagem de produtos, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. é seu Fabricante global personalizado, integrador, consolidador, parceiro de terceirização. Somos sua fonte completa para fabricação, fabricação, engenharia, consolidação, terceirização. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Somos a AGS-TECH Inc., sua fonte completa para fabricação e fabricação e engenharia e terceirização e consolidação. Somos o integrador de engenharia mais diversificado do mundo, oferecendo fabricação personalizada, submontagem, montagem de produtos e serviços de engenharia.

A AGS-TECH fornece filtros, produtos de filtração e membranas personalizados e prontos para uso, incluindo filtros de purificação de ar, filtros de espuma de cerâmica, filtros de carvão ativado, filtros HEPA, mídia pré-filtrante e filtros grosseiros, tela de arame e filtros de tecido, filtros de óleo e filtros de combustível e gás. Filtros e Produtos de Filtração e Membranas Nós fornecemos filtros, filtration produtos e membranas para aplicações industriais e de consumo. Os produtos incluem: - Filtros à base de carvão ativado - Filtros de malha de arame planar feitos de acordo com as especificações do cliente - Filtros de malha de arame de formato irregular feitos de acordo com as especificações do cliente. - Outros tipos de filtros, como filtros de ar, óleo, combustível. - Filtros de espuma cerâmica e membrana cerâmica para várias aplicações industriais em petroquímica, fabricação química, farmacêutica...etc. - Filtros HEPA e sala limpa de alto desempenho. Temos em estoque filtros de prateleira, produtos de filtração e membranas com várias dimensões e especificações. Também fabricamos e fornecemos filtros e membranas de acordo com as especificações do cliente. Nossos produtos de filtro estão em conformidade com as normas internacionais, como as normas CE, UL e ROHS. Clique nos links abaixo para selecionar o produto de filtragem de seu interesse. Filtros de carvão ativado O carvão ativado também chamado de carvão ativado, é uma forma de carvão processado para ter poros pequenos e de baixo volume que aumentam a área de superfície disponível para adsorção ou reações químicas. Devido ao seu alto grau de microporosidade, apenas um grama de carvão ativado tem uma área de superfície superior a 1.300 m2 (14.000 pés quadrados). Um nível de ativação suficiente para aplicação útil de carvão ativado pode ser alcançado apenas a partir de alta área de superfície; no entanto, o tratamento químico adicional muitas vezes aumenta as propriedades de adsorção. O carvão ativado é amplamente utilizado em filtros para purificação de gás, filtros para descafeinação, extração de metais & purification, filtragem e purificação de água, remédios, tratamento de esgoto, filtros de ar em máscaras de gás e respiradores, filtros de ar comprimido , filtragem de bebidas alcoólicas como vodka e uísque de impurezas orgânicas que podem afetar taste, odor e cor entre muitas outras aplicações. -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_Carvão ativado is sendo usado em vários tipos de filtros, mais comumente em filtros de painel, tecido não tecido, filtros tipo cartucho... etc. Você pode baixar folhetos de nossos filtros de carvão ativado nos links abaixo. - Filtros de purificação de ar (inclui filtros de ar de carvão ativado do tipo dobrado e em forma de V) Filtros de Membrana Cerâmica Os filtros de membrana de cerâmica são inorgânicos, hidrofílicos e são ideais para aplicações extremas de nano, ultra e microfiltragem que exigem longevidade, tolerâncias de pressão/temperatura superiores e resistência a solventes agressivos. Os filtros de membrana cerâmica são basicamente filtros de ultrafiltração ou microfiltração, usados para tratar águas residuais e água em temperaturas mais elevadas. Os filtros de membrana de cerâmica são produzidos a partir de materiais inorgânicos, como óxido de alumínio, carbeto de silício, óxido de titânio e óxido de zircônio. O material do núcleo poroso da membrana é primeiro formado através do processo de extrusão que se torna a estrutura de suporte para a membrana cerâmica. Em seguida, os revestimentos são aplicados na face interna ou na face filtrante com as mesmas partículas cerâmicas ou, às vezes, partículas diferentes, dependendo da aplicação. Por exemplo, se o material do seu núcleo for óxido de alumínio, também usamos partículas de óxido de alumínio como revestimento. O tamanho das partículas cerâmicas usadas para o revestimento, bem como o número de revestimentos aplicados, determinarão o tamanho dos poros da membrana, bem como as características de distribuição. Depois de depositar o revestimento no núcleo, a sinterização de alta temperatura ocorre dentro de um forno, tornando a camada de membrana integral da estrutura de suporte do núcleo. Isso nos fornece uma superfície muito durável e dura. Esta ligação sinterizada garante uma vida muito longa para a membrana. Podemos fabricar filtros de membrana de cerâmica personalizados cerâmica para you from microfiltragem para ultrafiltração variando o número de revestimentos e usando o tamanho de partícula certo para o revestimento. Os tamanhos padrão dos poros podem variar de 0,4 mícron a 0,01 mícron. Os filtros de membrana de cerâmica são como o vidro, muito duros e duráveis, ao contrário das membranas poliméricas. Portanto, os filtros de membrana cerâmica oferecem uma resistência mecânica muito alta. Os filtros de membrana cerâmica são quimicamente inertes e podem ser usados em um fluxo muito alto em comparação com as membranas poliméricas. Os filtros de membrana de cerâmica podem ser limpos vigorosamente e são termicamente estáveis. Os filtros de membrana cerâmica têm uma vida operacional muito longa, aproximadamente três a quatro vezes mais longa em comparação com as membranas poliméricas. Comparados aos filtros poliméricos, os filtros cerâmicos são muito caros, porque as aplicações de filtragem cerâmica começam onde as aplicações poliméricas terminam. Os filtros de membrana cerâmica têm várias aplicações, principalmente no tratamento de águas e águas residuais muito difíceis de tratar, ou onde estão envolvidas operações de alta temperatura. Também tem vastas aplicações em petróleo e gás, reciclagem de águas residuais, como pré-tratamento para RO, e para remoção de metais precipitados de qualquer processo de precipitação, para separação de óleo e água, indústria de alimentos e bebidas, microfiltração de leite, clarificação de suco de frutas , recuperação e coleta de nanopós e catalisadores, na indústria farmacêutica, na mineração onde você tem que tratar os tanques de rejeitos desperdiçados. Oferecemos filtros de membrana cerâmica em forma de canal único e de canais múltiplos. Tanto a fabricação pronta quanto a fabricação personalizada são oferecidas a você pela AGS-TECH Inc. Filtros de espuma de cerâmica Filtro de espuma de cerâmica é um resistente espuma made from cerâmica . As espumas de polímero de célula aberta são impregnadas internamente com ceramic pasta e então demitido in a forno , deixando apenas material cerâmico. As espumas podem consistir em vários materiais cerâmicos, como óxido de alumínio , uma cerâmica comum de alta temperatura. Filtros de espuma de cerâmica get propriedades isolantes dos muitos pequenos vazios cheios de ar. Filtros de espuma de cerâmica são usados para filtração de ligas de metal fundido, absorção de poluentes ambientais , e como substrato para catalisadores requerendo grande área de superfície interna. Filtros de espuma de cerâmica são cerâmicas endurecidas com bolsões de ar ou outros gases presos em 3194-bb3b-136bad5cf-5cde-3194-bb78 -136bad5cf58d_poros por todo o corpo do material. Esses materiais podem ser fabricados com até 94 a 96% de ar por volume com resistências a altas temperaturas, como 1700 °C. Desde most ceramics já são óxidos ou outros compostos inertes, não há perigo de oxidação ou redução do material em filtros de espuma cerâmica. - Brochura de Filtros de Espuma Cerâmica - Guia do usuário do filtro de espuma cerâmica Filtros HEPA HEPA é um tipo de filtro de ar e a abreviatura significa High-Efficiency Particulate Arrestance (HEPA). Os filtros que atendem ao padrão HEPA têm muitas aplicações em salas limpas, instalações médicas, automóveis, aeronaves e residências. Os filtros HEPA devem atender a certos padrões de eficiência, como os estabelecidos pelo Departamento de Energia dos Estados Unidos (DOE). Para se qualificar como HEPA pelos padrões do governo dos EUA, um filtro de ar deve remover do ar que passa por 99,97% das partículas de tamanho 0,3 µm. A resistência mínima do filtro HEPA ao fluxo de ar, ou queda de pressão, é geralmente especificada como 300 pascal (0,044 psi) em sua taxa de fluxo nominal. A filtragem HEPA funciona por meios mecânicos e não se assemelha aos métodos de filtragem iônica e de ozônio, que usam íons negativos e gás ozônio, respectivamente. Portanto, as chances de potenciais efeitos colaterais pulmonares, como asma e alergias, são muito menores com sistemas de filtragem HEPA. Os filtros HEPA também são usados em aspiradores de pó de alta qualidade para proteger os usuários de asma e alergias, porque o filtro HEPA retém partículas finas, como pólen e fezes de ácaros, que desencadeiam sintomas de alergia e asma. Entre em contato conosco se desejar obter nossa opinião sobre o uso de filtros HEPA para uma aplicação ou projeto específico. Você pode download de nossos folhetos de produtos para filtros HEPA prontos para uso abaixo. Se você não conseguir encontrar o tamanho ou a forma certa que você precisa, teremos prazer em projetar e fabricar filtros HEPA personalizados para sua aplicação especial. - Filtros de purificação de ar (inclui filtros HEPA) Filtros grossos e mídia de pré-filtragem Filtros grossos e meios de pré-filtragem são usados para bloquear detritos grandes. Eles são de importância crítica porque são baratos e protegem os filtros de alto grau mais caros de serem contaminados com partículas grossas e contaminantes. Sem filtros grossos e mídia de pré-filtragem, o custo da filtragem teria sido muito maior, pois precisaríamos trocar os filtros finos com muito mais frequência. A maioria dos nossos filtros grossos e meios de pré-filtragem são feitos de fibras sintéticas com diâmetros e tamanhos de poros controlados. Os materiais de filtro grosso incluem o popular material poliéster. O grau de eficiência da filtragem é um parâmetro importante a ser verificado antes de escolher um determinado filtro grosso/meio de pré-filtragem. Outros parâmetros e recursos a serem verificados são se o meio de pré-filtragem é lavável, reutilizável, valor de retenção, resistência contra fluxo de ar ou fluido, fluxo de ar nominal, poeira e partículas holding, resistência à temperatura, inflamabilidade , características de queda de pressão, dimensional and especificação relacionada à forma... etc. Entre em contato conosco para obter uma opinião antes de escolher os filtros grossos e meios de pré-filtragem certos para seus produtos e sistemas. - Brochura de malha de arame e tecido (inclui informações sobre nossas capacidades de fabricação de telas metálicas e filtros de tecido. Telas metálicas e não metálicas podem ser usadas como filtros grossos e meios de pré-filtragem em algumas aplicações) - Filtros de purificação de ar (inclui filtros grossos e mídia de pré-filtragem para ar) Filtros de óleo, combustível, gás, ar e água AGS-TECH Inc. projeta e fabrica filtros de óleo, combustível, gás, ar e água de acordo com os requisitos do cliente para máquinas industriais, automóveis, lanchas, motocicletas... etc. Os filtros de óleo são projetados para remover contaminantes de óleo de motor , óleo de transmissão , óleo lubrificante , óleo hidráulico . Os filtros de óleo são usados em muitos tipos diferentes de maquinaria hidráulica . A produção de petróleo, a indústria de transporte e as instalações de reciclagem também empregam filtros de óleo e combustível em seus processos de fabricação. Os pedidos de OEM são bem-vindos, rotulamos, serigrafia, óleo de marca a laser, combustível, gás, ar e água filtros de acordo com suas necessidades, colocamos seus logotipos no produto e embalamos de acordo com suas necessidades e exigências. Se desejado, os materiais de alojamento para seus filtros de óleo, combustível, gás, ar e água podem ser personalizados dependendo de sua aplicação específica. Informações sobre nossos filtros padrão de óleo, combustível, gás, ar e água podem ser baixados abaixo. - Óleo - Combustível - Gás - Ar - Seleção de Filtros de Água Brochura for Automóveis, Motocicletas, Caminhões e Ônibus - Filtros de purificação de ar Membranas A membrane é uma barreira seletiva; permite que algumas coisas passem, mas impede outras. Essas coisas podem ser moléculas, íons ou outras pequenas partículas. Geralmente, as membranas poliméricas são usadas para separar, concentrar ou fracionar uma grande variedade de líquidos. As membranas servem como uma fina barreira entre fluidos miscíveis que permitem o transporte preferencial de um ou mais componentes de alimentação quando uma força motriz é aplicada, como um diferencial de pressão. Oferecemos um conjunto de membranas de nanofiltração, ultrafiltração e microfiltração que são projetadas para fornecer fluxo e rejeição ideais e podem ser personalizadas para atender aos requisitos exclusivos de aplicações de processos específicos. Membrane os sistemas de filtragem são o coração de muitos processos de separação. A seleção da tecnologia, o projeto do equipamento e a qualidade da fabricação são fatores críticos para o sucesso final de um projeto. Para começar, a configuração de membrana adequada deve ser selecionada. Entre em contato conosco para obter ajuda em seus projetos. PÁGINA ANTERIOR