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AGS-TECH Inc., Moldagem, Fundição, Usinagem, Forjamento, Fabricação de Chapas Metálicas, Montagem Óptica Eletrônica Mecânica, PCBA, Metalurgia do Pó, CNC AGS-TECH Inc. AGS-TECH Inc. Custom Manufacturing, Domestic & Global Outsourcing, Engineering Integration, Consolidation AGS-TECH Inc. 1/2 AGS-TECH, Inc. é sua: Fabricante personalizado global, integrador, consolidador, parceiro de terceirização para uma ampla variedade de produtos e serviços. Somos sua fonte única para fabricação, fabricação, engenharia, consolidação, terceirização de produtos fabricados sob encomenda e produtos prontos para uso. SERVICES: Fabricação personalizada Fabricação por contrato doméstica e global Terceirização de Manufatura Compras domésticas e globais Consolidação Integração de Engenharia SOBRE A AGS-TECH, Inc. - Seu fabricante global personalizado, integrador de engenharia, consolidador, parceiro de terceirização AGS-TECH Inc. Formação de vidro, formação de fio/mola, junção e montagem e fixadores, fabricação não convencional, microfabricação, revestimentos de nanotecnologia e filme fino, componentes e conjuntos eletrônicos mecânicos e elétricos personalizados e conjuntos e PCB e PCBA e chicote de cabos, componentes e montagem ópticos e de fibra óptica Equipamentos de teste e metrologia como testadores de dureza, microscópios metalúrgicos, detectores de falhas ultrassônicos, computadores industriais, sistemas embarcados, automação e painel PC, computadores de placa única, equipamentos de controle de qualidade. Além de produtos, com nossa engenharia global, engenharia reversa, pesquisa e desenvolvimento, desenvolvimento de produtos, fabricação aditiva e rápida, prototipagem, recursos de gerenciamento de projetos, oferecemos assistência técnica, logística e comercial para torná-lo mais competitivo e bem-sucedido nos mercados globais. Nossa missão é simples: Fazer com que nossos clientes tenham sucesso e cresçam. Como ? Ao fornecer 1.) Melhor qualidade 2.) Melhor preço 3.) Melhor entrega........ tudo de uma única empresa e o integrador e fornecedor de engenharia global mais diversificado do mundo AGS-TECH Inc. Você pode nos fornecer seus projetos e podemos usinar moldes, matrizes e ferramentas para fabricar suas peças. Nós os produzimos por moldagem, fundição, extrusão, forjamento, fabricação de chapas metálicas, estampagem, metalurgia do pó, usinagem CNC, conformação. Podemos enviar peças e componentes ou realizar operações de montagem, fabricação e fabricação completa em nossas instalações. Nossas operações de montagem envolvem produtos mecânicos, ópticos, eletrônicos e de fibra óptica. Realizamos operações de união usando fixadores, soldagem, brasagem, soldagem, colagem adesiva e muito mais. Nossos processos de moldagem são para uma variedade de materiais de plástico, borracha, cerâmica, vidro e metalurgia do pó. Assim são nossos processos de fundição, usinagem CNC, forjamento, fabricação de chapas metálicas, fios e molas que envolvem metais, ligas, plásticos e cerâmicas. Oferecemos operações de acabamento final, como revestimentos e filmes finos e espessos, retificação, lapidação, polimento e muito mais. Nossas capacidades de fabricação vão além da montagem mecânica. Fabricamos componentes e conjuntos eletrônicos elétricos e PCB e PCBA e chicote de cabos, componentes ópticos e de fibra óptica e montagem de acordo com seus desenhos técnicos, BOM, arquivos Gerber. Várias técnicas de fabricação de PCB e PCBA, incluindo solda por refluxo e solda por onda, além de outras, são implantadas. Somos especialistas em conectorização de precisão, união, montagem e vedação de embalagens e produtos eletrônicos herméticos e de fibra óptica. Além da montagem mecânica passiva e ativa, aproveitamos os materiais e técnicas especiais de brasagem e solda para fabricar produtos em conformidade com a Telcordia e outros padrões da indústria. Não estamos limitados à fabricação e fabricação de alto volume. Quase todos os projetos começam com a necessidade de engenharia, engenharia reversa, pesquisa e desenvolvimento, desenvolvimento de produtos, manufatura aditiva e rápida, prototipagem. Como o fabricante global personalizado mais diversificado do mundo, integrador de engenharia, consolidador, parceiro de terceirização, damos as boas-vindas mesmo que você tenha apenas ideias. Nós o levamos de lá e o ajudamos em todas as fases de um ciclo completo de desenvolvimento e fabricação de produtos bem-sucedido. Quer se trate de fabricação rápida de chapas metálicas, usinagem e moldagem rápida de moldes, fundição rápida, montagem rápida de PCB e PCBA ou qualquer técnica de prototipagem rápida está ao seu serviço. Oferecemos a você equipamentos de metrologia prontos para uso, bem como fabricados sob encomenda, como testadores de dureza, microscópios metalúrgicos, detectores de falhas ultrassônicos; computadores industriais, sistemas embarcados, automação e PC de painel, computadores de placa única e equipamentos de controle de qualidade que são amplamente utilizados em fábricas e instalações industriais. Ao oferecer equipamentos de metrologia de última geração e componentes de computadores industriais, complementamos suas necessidades como um fabricante e fornecedor de fonte única, onde você pode obter tudo o que precisa. Sem um amplo espectro de serviços de engenharia, não seríamos diferentes da maioria dos outros fabricantes e vendedores com capacidade limitada de fabricação e montagem personalizada que existem no mercado. A extensão de nossos serviços de engenharia nos distingue como o fabricante personalizado mais diversificado do mundo, fabricante contratado, integrador de engenharia, consolidador e parceiro de terceirização. Os serviços de engenharia podem ser oferecidos sozinhos ou como parte do desenvolvimento de um novo produto ou processo, ou como parte de um desenvolvimento de produto ou processo existente ou qualquer outra coisa que vier à sua mente. Somos flexíveis e nossos serviços de engenharia podem assumir a forma que melhor se adapta às suas necessidades e exigências. As entregas e resultados dos nossos serviços de engenharia são limitados apenas pela sua imaginação e podem assumir a forma que mais lhe convier. As formas mais comuns de saída de nossos serviços de engenharia são: relatórios de consulta, folhas de teste e relatórios, relatórios de inspeção, plantas, desenhos de engenharia, desenhos de montagem, listas de materiais, folhas de dados, simulações, programas de software, gráficos e tabelas, saída de especialistas programas de software ópticos, térmicos ou outros, amostras e protótipos, modelos, demonstrações…..etc. Nossos serviços de engenharia podem ser entregues com uma assinatura ou várias assinaturas de engenheiros profissionais certificados em seu estado. Às vezes, vários engenheiros profissionais de diferentes disciplinas podem ser necessários para assinar o trabalho. A terceirização de serviços de engenharia para nós pode fornecer muitos benefícios, como economia de custos ao contratar um engenheiro ou engenheiros em tempo integral, obter rapidamente o engenheiro especializado para atendê-lo dentro do seu prazo e orçamento, em vez de procurar contratar um, dando-lhe a capacidade de sair um projeto rapidamente no caso de você perceber que não é viável (isso é muito caro no caso de você contratar e demitir seus próprios engenheiros), rapidamente poder trocar engenheiros de diferentes disciplinas e origens, dando a você a capacidade de manobrar a qualquer momento e fase de seus projetos…..etc. Existem muitos outros benefícios na terceirização de serviços de engenharia, além da fabricação e montagem personalizadas. Neste site vamos nos concentrar na fabricação sob encomenda, fabricação por contrato, montagem, integração, consolidação e terceirização de produtos. Se o lado de engenharia do nosso negócio for mais interessante para você, você pode encontrar informações detalhadas sobre nossos serviços de engenharia visitando http://www.ags-engineering.com Somos a AGS-TECH Inc., sua fonte completa para fabricação e fabricação e engenharia e terceirização e consolidação. Somos o integrador de engenharia mais diversificado do mundo, oferecendo fabricação personalizada, submontagem, montagem de produtos e serviços de engenharia. Contact Us First Name Last Name Email Write a message Submit Thanks for submitting!

Componentes de fibra óptica - Gabinetes de emenda - Nó FTTH - Caixa de distribuição de fibra - Plataforma óptica - Produtos CATV - Óptica de telecomunicações - AGS-TECH Inc. Produtos de fibra óptica Nós fornecemos: • Conectores de fibra óptica, adaptadores, terminadores, pigtails, patchcords, placas frontais de conectores, prateleiras, racks de comunicação, caixa de distribuição de fibra, gabinete de emenda, nó FTTH, plataforma óptica, torneiras de fibra óptica, divisores-combinadores, atenuadores ópticos fixos e variáveis, interruptor óptico , DWDM, MUX/DEMUX, EDFA, amplificadores Raman e outros amplificadores, isolador, circulador, nivelador de ganho, montagem de fibra óptica personalizada para sistemas de telecomunicações, dispositivos ópticos de guia de onda, produtos CATV • Lasers e fotodetectores, PSD (Detetores Sensíveis à Posição), quadcells • Conjuntos de fibra óptica para aplicações industriais (iluminação, entrega de luz ou inspeção de interiores de tubos, fendas, cavidades, interiores de corpos...). • Conjuntos de fibra óptica para aplicações médicas (consulte nosso site http://www.agsmedical.com for endoscópios médicos e acopladores). Entre os produtos que nossos engenheiros desenvolveram está um endoscópio de vídeo flexível super fino de 0,6 mm de diâmetro e um interferômetro de inspeção de extremidade de fibra. O interferômetro foi desenvolvido por nossos engenheiros para inspeção em processo e final na fabricação de conectores de fibra. Usamos técnicas e materiais especiais de colagem e fixação para montagens rígidas, confiáveis e de longa vida útil. Mesmo sob ciclos ambientais extensos, como alta temperatura/baixa temperatura; alta umidade/baixa umidade nossos conjuntos permanecem intactos e continuam funcionando. Baixe nosso catálogo de componentes de fibra óptica passiva Baixe nosso catálogo de produtos ativos de fibra óptica Faça o download do nosso catálogo para componentes e conjuntos ópticos de espaço livre CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Conformação e fabricação de chapas metálicas, estampagem, puncionamento, dobra, matriz progressiva, soldagem a ponto, estampagem profunda, estampagem e corte de metal na AGS-TECH Inc. Estampagens e fabricação de chapas metálicas Oferecemos estampagem, modelagem, conformação, dobra, puncionamento, corte, corte, perfuração, entalhe, corte, corte, prensagem, fabricação, estampagem profunda usando matrizes de punção única / curso único, bem como matrizes progressivas e fiação, formação de borracha e hidroformagem; corte de chapas metálicas com jato de água, plasma, laser, serra, chama; montagem de chapas metálicas usando soldagem, soldagem a ponto; abaulamento e flexão do tubo de chapa metálica; acabamento de superfícies de chapas metálicas, incluindo pintura por imersão ou spray, revestimento eletrostático em pó, anodização, chapeamento, pulverização catódica e muito mais. Nossos serviços vão desde a prototipagem rápida de chapas metálicas até a fabricação de alto volume. Recomendamos que você clique aqui paraBAIXE nossas ilustrações esquemáticas de processos de fabricação e estampagem de chapas metálicas pela AGS-TECH Inc. Isso ajudará você a entender melhor as informações que estamos fornecendo abaixo. • CORTE DE CHAPAS : Oferecemos CORTES e DESENHOS. Os cortes cortam a chapa de metal em um caminho de cada vez e basicamente não há desperdício de material, enquanto que com cortes a forma não pode ser aninhada com precisão e, portanto, certa quantidade de material é desperdiçada. Um dos nossos processos mais populares é o PUNCHING, onde um pedaço de material redondo ou de outra forma é cortado da chapa de metal. A peça cortada é um desperdício. Outra versão de puncionamento é o SLOTTING, onde são perfurados furos retangulares ou alongados. BLANKING por outro lado é o mesmo processo que o puncionamento, com a distinção da peça a ser cortada é o trabalho e é mantido. FINE BLANKING, uma versão superior do blanking, cria cortes com tolerâncias estreitas e bordas retas e lisas e não requer operações secundárias para a perfeição da peça. Outro processo que utilizamos com frequência é o SLITTING, que é um processo de cisalhamento onde a chapa metálica é cortada por duas lâminas circulares opostas em um caminho reto ou curvo. O abridor de latas é um exemplo simples do processo de corte. Outro popular process para nós é PERFURAÇÃO, onde muitos furos redondos ou de outra forma são perfurados em chapas de metal em um determinado padrão. Um exemplo típico de produto perfurado são os filtros metálicos com muitos orifícios para fluidos. Em NOTCHING, outro processo de corte de chapa, removemos o material de uma peça de trabalho, começando pela borda ou em outro lugar e cortamos para dentro até obter a forma desejada. É um processo progressivo onde cada operação retira outra peça até obter o contorno desejado. Para pequenas tiragens de produção, às vezes usamos um processo relativamente mais lento chamado NIBBLING, que consiste em muitas punções rápidas de furos sobrepostos para fazer um corte maior e mais complexo. No CORTE PROGRESSIVO utilizamos uma série de diferentes operações para obter um único corte ou uma determinada geometria. Finalmente SHAVING um processo secundário nos ajuda a melhorar as arestas dos cortes que já foram feitos. É usado para cortar as lascas, bordas ásperas em chapas de metal. • DOBRAGEM DE CHAPAS : Além do corte, o dobramento é um processo essencial sem o qual não seríamos capazes de produzir a maioria dos produtos. Principalmente uma operação de trabalho a frio, mas às vezes também realizada quando quente ou quente. Usamos matrizes e prensas na maioria das vezes para esta operação. Em PROGRESSIVE BENDING usamos uma série de diferentes operações de punção e matriz para obter uma única dobra ou uma determinada geometria. A AGS-TECH utiliza uma variedade de processos de dobra e faz a escolha dependendo do material da peça, seu tamanho, espessura, tamanho desejado de dobra, raio, curvatura e ângulo de dobra, localização da dobra, economia de operação, quantidades a serem fabricadas… etc. Nós usamos V-BENDING onde um punção em forma de V força a chapa de metal na matriz em forma de V e a dobra. Bom para ângulos muito agudos e obtusos e intermediários, incluindo 90 graus. Usando matrizes de limpeza, realizamos EDGE BENDING. Nosso equipamento nos permite obter ângulos ainda maiores que 90 graus. Na dobra de borda, a peça de trabalho é ensanduichada entre uma almofada de pressão e a matriz, a área para dobra está localizada na borda da matriz e o restante da peça de trabalho é mantido sobre space como uma viga cantilever. Quando o punção atua na parte do cantilever, ele é dobrado sobre a borda da matriz. FLANGING é um processo de dobra de bordas que resulta em um ângulo de 90 graus. Os principais objetivos da operação são a eliminação de arestas vivas e a obtenção de superfícies geométricas para facilitar a união das peças. BEADING, outro processo comum de dobra de borda, forma uma curva sobre a borda de uma peça. O HEMMING, por outro lado, resulta em uma borda da folha que é completamente dobrada sobre si mesma. Em SEAMING, as bordas de duas partes são dobradas uma sobre a outra e unidas. A COSTURA DUPLA, por outro lado, fornece juntas de chapa metálica estanques à água e ao ar. Semelhante à dobra de borda, um processo chamado ROTARY BENDING implanta um cilindro com o ângulo desejado cortado e servindo como punção. À medida que a força é transmitida ao punção, ele se fecha com a peça de trabalho. A ranhura do cilindro dá à porção do cantilever o ângulo desejado. A ranhura pode ter um ângulo menor ou maior que 90 graus. Em AIR BENDING, não precisamos que a matriz inferior tenha um sulco angulado. A chapa metálica é suportada por duas superfícies em lados opostos e a uma certa distância. O punção então aplica uma força no local certo e dobra a peça de trabalho. O CHANNEL BENDING é realizado usando um punção e matriz em forma de canal, e o U-BEND é obtido com um punção em forma de U. OFFSET BENDING produz deslocamentos na chapa metálica. ROLL BENDING, uma técnica boa para trabalhos grossos e dobra de grandes peças de chapas de metal, usa três rolos para alimentar e dobrar as chapas nas curvaturas desejadas. Os rolos são dispostos de modo que a curvatura desejada do trabalho seja obtida. A distância e o ângulo entre os rolos são controlados para obter o resultado desejado. Um rolo móvel permite controlar a curvatura. TUBE FORMING é outra operação popular de dobra de chapas metálicas envolvendo múltiplas matrizes. Os tubos são obtidos após várias ações. A CORRUGAÇÃO também é realizada por operações de dobra. Basicamente, é a flexão simétrica em intervalos regulares em uma peça inteira de chapa metálica. Várias formas podem ser usadas para ondulação. A chapa corrugada é mais rígida e tem melhor resistência à flexão e, portanto, tem aplicações na construção civil. SHEET METAL ROLL FORMING, um processo de fabricação continuous manufacturing é implantado para dobrar seções transversais de uma determinada geometria usando rolos e o trabalho é dobrado em etapas sequenciais, com o rolo final completando o trabalho. Em alguns casos, um único lançamento e, em alguns casos, uma série de lançamentos são empregados. • PROCESSOS COMBINADOS DE CORTE E DOBRA DE CHAPAS : Estes são os processos que cortam e dobram ao mesmo tempo. No PIERCING, um furo é criado usando um punção pontiagudo. À medida que o punção alarga o furo na chapa, o material é dobrado simultaneamente em um flange interno para o furo. O flange obtido pode ter funções importantes. A operação LANCING, por outro lado, corta e dobra a folha para criar uma geometria elevada. • BULGAMENTO E DOBRAGEM DO TUBO DE METAL: No BULGING, alguma parte interna de um tubo oco é pressurizada, fazendo com que o tubo se projete para fora. Como o tubo está dentro de uma matriz, a geometria da protuberância é controlada pela forma da matriz. Em STRETCH BENDING, um tubo de metal é esticado usando forças paralelas ao eixo do tubo e forças de flexão para puxar o tubo sobre um bloco de forma. Em DRAW BENDING, prendemos o tubo perto de sua extremidade a um bloco de forma rotativa que dobra o tubo enquanto gira. Por fim, na CURVATURA POR COMPRESSÃO o tubo é preso à força a um bloco de forma fixo, e uma matriz o dobra sobre o bloco de forma. • DEEP DRAWING: Em uma de nossas operações mais populares, são usados um punção, uma matriz correspondente e um suporte de blank. A peça em bruto de folha de metal é colocada sobre a abertura da matriz e o punção se move em direção à peça em bruto mantida pelo suporte da peça. Uma vez que eles entram em contato, o punção força a chapa de metal na cavidade da matriz para formar o produto. A operação de estampagem profunda assemelha-se ao corte, porém a folga entre o punção e a matriz impede que a chapa seja cortada. Outro fator que garante que a chapa seja estampada em profundidade e não cortada são os cantos arredondados na matriz e punção que evitam o cisalhamento e o corte. Para alcançar uma maior magnitude de estampagem profunda, um processo de REDESENHO está sendo implantado onde uma estampagem profunda subsequente ocorre em uma peça que já passou por um processo de estampagem profunda. No REDESENHO REVERSO, a parte desenhada em profundidade é virada e desenhada na direção oposta. O desenho profundo pode fornecer objetos de formas irregulares, como copos abobadados, cônicos ou escalonados, Em EMBOSSING usamos um par de matrizes macho e fêmea para impressionar a chapa de metal com um desenho ou script. • SPINNING : Uma operação em que uma peça de trabalho plana ou pré-formada é mantida entre um mandril rotativo e o cabeçote traseiro e uma ferramenta aplica pressão localizada ao trabalho à medida que se move gradualmente para cima no mandril. Como resultado, a peça de trabalho é enrolada sobre o mandril e toma sua forma. Utilizamos esta técnica como alternativa ao desenho profundo onde a quantidade de um pedido é pequena, as peças são grandes (diâmetros de até 20 pés) e possuem curvas únicas. Embora os preços por peça sejam geralmente mais altos, os custos de preparação para a operação de fiação CNC são baixos em comparação com a estampagem profunda. Ao contrário, a estampagem profunda requer alto investimento inicial para configuração, mas os custos por peça são baixos quando são produzidas grandes quantidades de peças. Outra versão deste processo é SHEAR SPINNING, onde também há fluxo de metal dentro da peça. O fluxo de metal reduzirá a espessura da peça de trabalho à medida que o processo é realizado. Ainda outro processo relacionado é o TUBE SPINNING, que é aplicado em peças cilíndricas. Também neste processo há fluxo de metal dentro da peça de trabalho. A espessura é assim reduzida e o comprimento do tubo é aumentado. A ferramenta pode ser movida para criar recursos dentro ou fora do tubo. • FORMAÇÃO DE BORRACHA DE CHAPA : Material de borracha ou poliuretano é colocado em um molde de recipiente e a peça de trabalho é colocada na superfície da borracha. Um punção é então aplicado sobre a peça de trabalho e a força na borracha. Como a pressão gerada pela borracha é baixa, a profundidade das peças produzidas é limitada. Como os custos de ferramentas são baixos, o processo é adequado para produção em baixa quantidade. • HIDROFORMAÇÃO : Semelhante à conformação da borracha, neste processo a chapa metálica é prensada por um punção em um líquido pressurizado dentro de uma câmara. O trabalho de chapa metálica é imprensado entre o punção e um diafragma de borracha. O diafragma envolve completamente a peça de trabalho e a pressão do fluido a força a se formar no punção. Desenhos muito profundos ainda mais profundos do que no processo de desenho profundo podem ser obtidos com esta técnica. Fabricamos matrizes de punção única, bem como matrizes progressivas, dependendo da sua peça. As matrizes de estampagem de curso único são um método econômico para produzir rapidamente grandes quantidades de peças simples de chapa metálica, como arruelas. Matrizes progressivas ou a técnica de estampagem profunda são usadas para fabricar geometrias mais complexas. Dependendo do seu caso, o corte por jato de água, laser ou plasma pode ser usado para produzir suas peças de chapa de forma econômica, rápida e precisa. Muitos fornecedores não têm idéia sobre essas técnicas alternativas ou não as têm e, portanto, passam por longas e caras maneiras de fazer matrizes e ferramentas que apenas desperdiçam tempo e dinheiro dos clientes. Se você precisar de componentes de chapa metálica personalizados, como gabinetes, caixas eletrônicas, etc., em poucos dias, entre em contato conosco para obter nosso serviço de PROTOTIPAGEM RÁPIDA DE CHAPA METÁLICA. CLICK Product Finder-Locator Service MENU ANTERIOR

AGS-TECH, Inc. é um fornecedor de ferramentas de corte e modelagem de engrenagens, incluindo fresas de fresamento de engrenagens, fresas de engrenagens, fresas de modelagem de engrenagens, fresas de barbear de engrenagens. Também fabricamos e fornecemos ferramentas de corte e modelagem de engrenagens de acordo com seus projetos específicos e necessidades personalizadas. Ferramentas de modelagem de corte de engrenagem Clique nas ferramentas de corte e modelagem de engrenagem destacadas em azul of interest abaixo para baixar o folheto relacionado. Estas são ferramentas de corte e modelagem de engrenagens prontas para uso, mas também fabricamos de acordo com seus desenhos e especificações, se desejado. Fresas de engrenagem (Hobs de engrenagem) Cortadores de engrenagem Cortadores de corte de engrenagem Preço: Depende do modelo e quantidade do pedido. Deixe-nos saber o produto de seu interesse para cotação. Uma vez que dispomos de uma grande variedade de ferramentas de corte e conformação de engrenagens com diferentes dimensões, aplicações e materiais; é impossível listá-los aqui. Se você não tiver certeza, recomendamos que você entre em contato com us para que possamos determinar qual produto é o mais adequado para você. Por favor, certifique-se de nos informar sobre: - Seu aplicativo - Grau de material desejado - Dimensões - Requisitos de acabamento - Requisitos de embalagem - Requisitos de rotulagem - Quantidade por pedido e demanda anual CLIQUE AQUI para baixar nossos recursos técnicos and reference guide para ferramentas especiais de corte, perfuração, retificação, conformação, modelagem e polimento usadas em medical, odontológica, instrumentação de precisão, estampagem de metal, moldagem e outras aplicações industriais. CLICK Product Finder-Locator Service Clique aqui para ir para Ferramentas de corte, furação, retificação, lapidação, polimento, corte em cubos e modelagem Menu Ref. Código: oicasxingwanggongju

Prototipagem Rápida, Fabricação de Desktop, Fabricação Aditiva, Estereolitografia, Polyjet, Modelagem de Deposição Fundida, Sinterização Seletiva a Laser, FDM, SLS Fabricação Aditiva e Rápida Nos últimos anos, temos visto um aumento na demanda por FABRICAÇÃO RÁPIDA ou PROTOTIPAGEM RÁPIDA. Este processo também pode ser chamado de FABRICAÇÃO DE DESKTOP ou FABRICAÇÃO DE FORMA LIVRE. Basicamente, um modelo físico sólido de uma peça é feito diretamente de um desenho CAD tridimensional. Usamos o termo FABRICAÇÃO ADICIONAL para essas várias técnicas onde construímos peças em camadas. Usando hardware e software controlados por computador integrados, realizamos manufatura aditiva. Nossas técnicas de prototipagem e fabricação rápidas são ESTEREOLITOGRAFIA, POLYJET, MODELAGEM DE DEPOSIÇÃO FUNDIDA, SINTERAÇÃO LASER SELETIVA, FUSÃO DE FEIXE DE ELÉTRONS, IMPRESSÃO TRIDIMENSIONAL, FABRICAÇÃO DIRETA, FERRAMENTA RÁPIDA. Recomendamos que você clique aqui paraBAIXE nossas ilustrações esquemáticas de manufatura aditiva e processos de manufatura rápida pela AGS-TECH Inc. Isso ajudará você a entender melhor as informações que fornecemos abaixo. A prototipagem rápida nos fornece: 1.) O projeto conceitual do produto é visto de diferentes ângulos em um monitor usando um sistema 3D/CAD. 2.) Protótipos de materiais não metálicos e metálicos são fabricados e estudados nos aspectos funcional, técnico e estético. 3.) Prototipagem de baixo custo em um tempo muito curto é realizada. A fabricação aditiva pode ser comparada à construção de um pão, empilhando e colando fatias individuais umas sobre as outras. Em outras palavras, o produto é fabricado fatia por fatia, ou camada por camada depositada uma sobre a outra. A maioria das peças pode ser produzida em poucas horas. A técnica é boa se as peças forem necessárias muito rapidamente ou se as quantidades necessárias forem baixas e fazer um molde e ferramentas for muito caro e demorado. No entanto, o custo de uma peça é caro devido às matérias-primas caras. • ESTEREOLITOGRAFIA: Esta técnica também abreviada como STL, baseia-se na cura e endurecimento de um fotopolímero líquido em uma forma específica, focando um feixe de laser sobre ele. O laser polimeriza o fotopolímero e o cura. Ao escanear o feixe de laser UV de acordo com a forma programada ao longo da superfície da mistura de fotopolímeros, a peça é produzida de baixo para cima em fatias individuais em cascata umas sobre as outras. A varredura do ponto do laser é repetida várias vezes para atingir as geometrias programadas no sistema. Depois que a peça é totalmente fabricada, ela é removida da plataforma, enxugada e limpa por ultra-som e com banho de álcool. Em seguida, ele é exposto à irradiação UV por algumas horas para garantir que o polímero esteja totalmente curado e endurecido. Para resumir o processo, uma plataforma que é mergulhada em uma mistura de fotopolímero e um feixe de laser UV são controlados e movidos através de um sistema de servocontrole de acordo com o formato da peça desejada e a peça é obtida por fotopolimerização do polímero camada por camada. Claro que as dimensões máximas da peça produzida são determinadas pelo equipamento de estereolitografia. • POLYJET : Semelhante à impressão a jato de tinta, em polyjet temos oito cabeças de impressão que depositam fotopolímero na bandeja de construção. A luz ultravioleta colocada ao lado dos jatos cura e endurece imediatamente cada camada. Dois materiais são usados em polyjet. O primeiro material é para fabricar o modelo real. O segundo material, uma resina tipo gel, é usada para suporte. Ambos os materiais são depositados camada por camada e simultaneamente curados. Após a conclusão do modelo, o material de suporte é removido com uma solução aquosa. As resinas utilizadas são semelhantes à estereolitografia (STL). O polyjet apresenta as seguintes vantagens em relação à estereolitografia: 1.) Não há necessidade de limpeza das peças. 2.) Não há necessidade de cura pós-processo 3.) Espessuras de camada menores são possíveis e assim obtemos melhor resolução e podemos fabricar peças mais finas. • MODELAGEM DE DEPOSIÇÃO FUSADA: Também abreviada como FDM, neste método uma cabeça de extrusora controlada por robô se move em duas direções principais sobre uma mesa. O cabo é abaixado e levantado conforme necessário. A partir do orifício de uma matriz aquecida na cabeça, um filamento termoplástico é extrudado e uma camada inicial é depositada sobre uma base de espuma. Isso é realizado pela cabeça da extrusora que segue um caminho pré-determinado. Após a camada inicial, a mesa é abaixada e as camadas subsequentes são depositadas umas sobre as outras. Às vezes, ao fabricar uma peça complicada, são necessárias estruturas de suporte para que a deposição possa continuar em determinadas direções. Nestes casos, um material de suporte é extrudado com um espaçamento de filamento menos denso em uma camada, de modo que seja mais fraco que o material do modelo. Essas estruturas de suporte podem ser dissolvidas ou quebradas posteriormente após a conclusão da peça. As dimensões da matriz da extrusora determinam a espessura das camadas extrudadas. O processo FDM produz peças com superfícies escalonadas em planos externos oblíquos. Se esta rugosidade for inaceitável, o polimento a vapor químico ou uma ferramenta aquecida podem ser usados para alisá-los. Até mesmo uma cera de polimento está disponível como material de revestimento para eliminar essas etapas e alcançar tolerâncias geométricas razoáveis. • SINTERING SELETIVO A LASER: Também denominado SLS, o processo é baseado na sinterização de um polímero, pó cerâmico ou metálico seletivamente em um objeto. A parte inferior da câmara de processamento tem dois cilindros: um cilindro de construção parcial e um cilindro de alimentação de pó. O primeiro é abaixado incrementalmente até onde a peça sinterizada está sendo formada e o último é elevado incrementalmente para fornecer pó ao cilindro de construção parcial através de um mecanismo de rolete. Primeiro, uma fina camada de pó é depositada no cilindro de construção parcial, em seguida, um feixe de laser é focado nessa camada, traçando e fundindo/sinterizando uma seção transversal específica, que então se solidifica em um sólido. O pó é áreas que não são atingidas pelo feixe de laser permanecem soltos, mas ainda suporta a parte sólida. Em seguida, outra camada de pó é depositada e o processo é repetido várias vezes para obter a peça. No final, as partículas de pó soltas são sacudidas. Tudo isso é realizado por um computador de controle de processo usando instruções geradas pelo programa CAD 3D da peça que está sendo fabricada. Vários materiais como polímeros (como ABS, PVC, poliéster), ceras, metais e cerâmicas com ligantes poliméricos apropriados podem ser depositados. • ELECTRON-BEAM MELTING : Semelhante à sinterização seletiva a laser, mas usando feixe de elétrons para fundir titânio ou pós de cromo-cobalto para fazer protótipos no vácuo. Alguns desenvolvimentos foram feitos para realizar este processo em aços inoxidáveis, alumínio e ligas de cobre. Se a resistência à fadiga das peças produzidas precisar ser aumentada, usamos a prensagem isostática a quente após a fabricação da peça como um processo secundário. • IMPRESSÃO TRIDIMENSIONAL: Também designada por 3DP, nesta técnica uma cabeça de impressão deposita um aglutinante inorgânico sobre uma camada de pó não metálico ou metálico. Um pistão que transporta o leito de pó é abaixado incrementalmente e em cada etapa o aglutinante é depositado layer por camada e fundido pelo aglutinante. Os materiais em pó utilizados são misturas de polímeros e fibras, areia de fundição, metais. Usando diferentes cabeças de fichário simultaneamente e fichários de cores diferentes, podemos obter várias cores. O processo é semelhante à impressão a jato de tinta, mas em vez de obter uma folha colorida, obtemos um objeto tridimensional colorido. As peças produzidas podem ser porosas e, portanto, podem exigir sinterização e infiltração de metal para aumentar sua densidade e resistência. A sinterização queimará o aglutinante e fundirá os pós metálicos. Metais como aço inoxidável, alumínio, titânio podem ser usados para fazer as peças e como materiais de infiltração geralmente usamos cobre e bronze. A beleza desta técnica é que mesmo montagens complicadas e móveis podem ser fabricadas muito rapidamente. Por exemplo, um conjunto de engrenagem, uma chave inglesa como ferramenta pode ser feita e terá peças móveis e giratórias prontas para serem usadas. Diferentes componentes do conjunto podem ser fabricados com cores diferentes e tudo de uma vez. Baixe nosso folheto em:Noções básicas de impressão 3D de metal • FABRICAÇÃO DIRETA e FERRAMENTA RÁPIDA: Além de avaliação de projeto, solução de problemas, usamos prototipagem rápida para fabricação direta de produtos ou aplicação direta em produtos. Em outras palavras, a prototipagem rápida pode ser incorporada aos processos convencionais para torná-los melhores e mais competitivos. Por exemplo, a prototipagem rápida pode produzir padrões e moldes. Padrões de um polímero de fusão e queima criados por operações de prototipagem rápida podem ser montados para fundição de precisão e investidos. Outro exemplo a ser mencionado é o uso de 3DP para produzir conchas de fundição de cerâmica e usá-lo para operações de fundição de conchas. Mesmo moldes de injeção e inserções de molde podem ser produzidos por prototipagem rápida e pode-se economizar muitas semanas ou meses de tempo de fabricação do molde. Analisando apenas um arquivo CAD da peça desejada, podemos produzir a geometria da ferramenta usando um software. Aqui estão alguns dos nossos métodos populares de ferramentas rápidas: RTV (Room-Temperature Vulcanizing) MOLDAGEM / FUNDIÇÃO DE URETANO : Usando prototipagem rápida pode ser usado para fazer o padrão da peça desejada. Em seguida, esse padrão é revestido com um agente de separação e a borracha RTV líquida é derramada sobre o padrão para produzir as metades do molde. Em seguida, essas metades do molde são usadas para moldar por injeção uretanos líquidos. A vida útil do molde é curta, apenas como 0 ou 30 ciclos, mas suficiente para produção em pequenos lotes. ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) MOLDAGEM POR INJEÇÃO : Utilizando técnicas de prototipagem rápida como a estereolitografia, produzimos moldes de injeção. Esses moldes são conchas com uma extremidade aberta para permitir o preenchimento com materiais como epóxi, epóxi preenchido com alumínio ou metais. Novamente, a vida útil do molde é limitada a dezenas ou no máximo centenas de peças. PROCESSO DE FERRAMENTA DE METAL SPRAYED: Usamos prototipagem rápida e fazemos um padrão. Pulverizamos uma liga de zinco-alumínio na superfície do padrão e a revestimos. O padrão com o revestimento de metal é então colocado dentro de um frasco e envasado com epóxi ou epóxi preenchido com alumínio. Finalmente, ele é removido e, produzindo duas metades de molde, obtemos um molde completo para moldagem por injeção. Esses moldes têm vida útil mais longa, em alguns casos, dependendo do material e das temperaturas, podem produzir peças aos milhares. PROCESSO KEELTOOL: Esta técnica pode produzir moldes com 100.000 a 10 milhões de ciclos de vida. Utilizando prototipagem rápida produzimos um molde RTV. Em seguida, o molde é preenchido com uma mistura que consiste em pó de aço para ferramentas A6, carboneto de tungstênio, aglutinante de polímero e deixa-se curar. Este molde é então aquecido para que o polímero seja queimado e os pós metálicos se fundam. O próximo passo é a infiltração de cobre para produzir o molde final. Se necessário, operações secundárias, como usinagem e polimento, podem ser realizadas no molde para melhores precisões dimensionais. 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Usinagem por descarga elétrica - EDM - Usinagem por faísca - Die afundando - Erosão por fio - Fabricação sob encomenda - AGS-TECH Inc. Usinagem EDM, Fresamento por Descarga Elétrica e Retificação ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), also referred to as SPARK-EROSION or ELECTRODISCHARGE MACHINING, SPARK ERODING, DIE SINKING_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, is a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING process where erosion of metals takes place and desired shape is obtained using electrical discharges in the form de faíscas. Também oferecemos algumas variedades de EDM, a saber NO-WEAR EDM, WIRE EDM (WEDM), EDM GRINDING (EDG), DIE-SINKING EDM, ELECTRICAL-DISCHARGE MILLING, micro-EDM, m-EDM_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and MOAGEM DE DESCARGA ELETROQUÍMICA (ECDG). Nossos sistemas EDM consistem em ferramentas/eletrodos moldados e a peça de trabalho conectada a fontes de alimentação CC e inserida em um fluido dielétrico eletricamente não condutor. Após 1940, a usinagem por descarga elétrica tornou-se uma das tecnologias de produção mais importantes e populares nas indústrias de manufatura. Quando a distância entre os dois eletrodos é reduzida, a intensidade do campo elétrico no volume entre os eletrodos torna-se maior que a força do dielétrico em alguns pontos, que se rompe, eventualmente formando uma ponte para que a corrente flua entre os dois eletrodos. Um arco elétrico intenso é gerado, causando aquecimento significativo para derreter uma parte da peça de trabalho e parte do material da ferramenta. Como resultado, o material é removido de ambos os eletrodos. Ao mesmo tempo, o fluido dielétrico é aquecido rapidamente, resultando na evaporação do fluido no arco. Uma vez que o fluxo de corrente para ou é interrompido, o calor é removido da bolha de gás pelo fluido dielétrico circundante e a bolha cavita (colapsa). A onda de choque criada pelo colapso da bolha e o fluxo de fluido dielétrico liberam os detritos da superfície da peça de trabalho e arrastam qualquer material da peça derretida para o fluido dielétrico. A taxa de repetição dessas descargas está entre 50 a 500 kHz, tensões entre 50 a 380 V e correntes entre 0,1 e 500 Amperes. Novo dielétrico líquido, como óleos minerais, querosene ou água destilada e deionizada, geralmente é transportado para o volume entre eletrodos, levando as partículas sólidas (na forma de detritos) e as propriedades isolantes do dielétrico são restauradas. Após um fluxo de corrente, a diferença de potencial entre os dois eletrodos é restaurada ao que era antes da ruptura, de modo que uma nova ruptura dielétrica do líquido pode ocorrer. Nossas modernas máquinas de descarga elétrica (EDM) oferecem movimentos controlados numericamente e são equipadas com bombas e sistemas de filtragem para os fluidos dielétricos. A usinagem por descarga elétrica (EDM) é um método de usinagem usado principalmente para metais duros ou aqueles que seriam muito difíceis de usinar com técnicas convencionais. EDM normalmente trabalha com qualquer material que seja condutor elétrico, embora métodos para usinagem de cerâmicas isolantes com EDM também tenham sido propostos. O ponto de fusão e o calor latente de fusão são propriedades que determinam o volume de metal removido por descarga. Quanto mais altos esses valores, mais lenta será a taxa de remoção de material. Como o processo de usinagem por descarga elétrica não envolve nenhuma energia mecânica, a dureza, resistência e tenacidade da peça de trabalho não afetam a taxa de remoção. Frequência de descarga ou energia por descarga, a tensão e a corrente são variadas para controlar as taxas de remoção de material. A taxa de remoção de material e a rugosidade da superfície aumentam com o aumento da densidade de corrente e a diminuição da frequência de faísca. Podemos cortar contornos intrincados ou cavidades em aço pré-endurecido usando EDM sem a necessidade de tratamento térmico para amolecê-los e reendurecê-los. Podemos usar este método com qualquer metal ou ligas metálicas como titânio, hastelloy, kovar e inconel. As aplicações do processo de EDM incluem a modelagem de ferramentas diamantadas policristalinas. A EDM é considerada um método de usinagem não tradicional ou não convencional, juntamente com processos como usinagem eletroquímica (ECM), corte a jato de água (WJ, AWJ), corte a laser. Por outro lado, os métodos convencionais de usinagem incluem torneamento, fresamento, retificação, furação e outros processos cujo mecanismo de remoção de material é essencialmente baseado em forças mecânicas. Os eletrodos para usinagem por descarga elétrica (EDM) são feitos de grafite, latão, cobre e liga de cobre-tungstênio. Diâmetros de eletrodos de até 0,1 mm são possíveis. Como o desgaste da ferramenta é um fenômeno indesejado que afeta negativamente a precisão dimensional na EDM, aproveitamos um processo chamado NO-WEAR EDM, invertendo a polaridade e usando ferramentas de cobre para minimizar o desgaste da ferramenta. Idealmente falando, a usinagem por descarga elétrica (EDM) pode ser considerada uma série de quebra e restauração do líquido dielétrico entre os eletrodos. Na realidade, porém, a remoção dos detritos da área inter-eletrodos é quase sempre parcial. Isso faz com que as propriedades elétricas do dielétrico na área intereletrodos sejam diferentes de seus valores nominais e variem com o tempo. A distância entre eletrodos, (spark-gap), é ajustada pelos algoritmos de controle da máquina específica usada. Infelizmente, o centelhador no EDM pode, às vezes, ser curto-circuitado pelos detritos. O sistema de controle do eletrodo pode não reagir com rapidez suficiente para evitar que os dois eletrodos (ferramenta e peça) entrem em curto-circuito. Este curto-circuito indesejado contribui para a remoção de material de forma diferente do caso ideal. Damos grande importância à ação de flushing para restaurar as propriedades isolantes do dielétrico para que a corrente sempre ocorra no ponto da área intereletrodo, minimizando assim a possibilidade de mudança indesejada de forma (dano) da ferramenta-eletrodo e peça de trabalho. Para obter uma geometria específica, a ferramenta EDM é guiada ao longo do caminho desejado muito próximo da peça sem tocá-la. Prestamos a máxima atenção ao desempenho do controle de movimento em uso. Desta forma, ocorre um grande número de descargas/faíscas de corrente, e cada uma contribui para a remoção de material tanto da ferramenta quanto da peça, onde são formadas pequenas crateras. O tamanho das crateras é uma função dos parâmetros tecnológicos definidos para o trabalho específico em mãos e as dimensões podem variar de nanoescala (como no caso de operações de micro-EDM) a algumas centenas de micrômetros em condições de desbaste. Essas pequenas crateras na ferramenta causam erosão gradual do eletrodo chamada “desgaste da ferramenta”. Para neutralizar o efeito prejudicial do desgaste na geometria da peça, substituímos continuamente o eletrodo da ferramenta durante uma operação de usinagem. Às vezes, conseguimos isso usando um fio substituído continuamente como eletrodo (esse processo de EDM também é chamado WIRE EDM ). Às vezes, usamos a ferramenta-eletrodo de tal forma que apenas uma pequena parte dele está realmente engajada no processo de usinagem e essa parte é trocada regularmente. Este é, por exemplo, o caso quando se utiliza um disco rotativo como eletrodo-ferramenta. Este processo é chamado EDM MOAGEM. Ainda outra técnica que implantamos consiste em usar um conjunto de eletrodos com diferentes tamanhos e formas durante a mesma operação de EDM para compensar o desgaste. Chamamos essa técnica de eletrodos múltiplos e é mais comumente usada quando o eletrodo da ferramenta replica em negativo a forma desejada e avança em direção à peça em uma única direção, geralmente na direção vertical (ou seja, eixo z). Isso se assemelha ao afundamento da ferramenta no líquido dielétrico no qual a peça de trabalho está imersa e, portanto, é referido como DIE-SINKING EDM (às vezes chamado_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM). As máquinas para esta operação são chamadas SINKER EDM. Os eletrodos para este tipo de eletroerosão têm formas complexas. Se a geometria final for obtida usando um eletrodo geralmente de formato simples movido ao longo de várias direções e também sujeito a rotações, chamamos it EDM MILLING. A quantidade de desgaste é estritamente dependente dos parâmetros tecnológicos utilizados na operação (polaridade, corrente máxima, tensão de circuito aberto). Por exemplo, in micro-EDM, também conhecido como m-EDM, esses parâmetros geralmente são definidos em valores que geram desgaste severo. Portanto, o desgaste é um grande problema nessa área que minimizamos usando nosso know-how acumulado. Por exemplo, para minimizar o desgaste dos eletrodos de grafite, um gerador digital, controlável em milissegundos, inverte a polaridade à medida que a eletroerosão ocorre. Isso resulta em um efeito semelhante à galvanoplastia que deposita continuamente o grafite erodido de volta ao eletrodo. Em outro método, o chamado circuito ''Zero Wear'', minimizamos a frequência com que a descarga começa e para, mantendo-a ligada pelo maior tempo possível. A taxa de remoção de material na usinagem por descarga elétrica pode ser estimada a partir de: MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1,23) Aqui MRR está em mm3/min, I é a corrente em Amperes, Tw é o ponto de fusão da peça em K-273.15K. O exp significa expoente. Por outro lado, a taxa de desgaste Wt do eletrodo pode ser obtida a partir de: Wt = (1,1 x 10exp(11)) x I x Ttexp(-2,38) Aqui Wt está em mm3/min e Tt é o ponto de fusão do material do eletrodo em K-273.15K Finalmente, a relação de desgaste da peça de trabalho para o eletrodo R pode ser obtida a partir de: R = 2,25 x Trex(-2,38) Aqui Tr é a razão dos pontos de fusão da peça de trabalho para o eletrodo. SINKER EDM : Sinker EDM, também conhecido como CAVITY TYPE EDM or VOLUME EDM, consiste em um eletrodo e uma peça de trabalho isolante líquido. O eletrodo e a peça de trabalho são conectados a uma fonte de alimentação. A fonte de alimentação gera um potencial elétrico entre os dois. À medida que o eletrodo se aproxima da peça de trabalho, ocorre a ruptura dielétrica no fluido, formando um canal de plasma e uma pequena faísca salta. As faíscas geralmente atingem uma de cada vez porque é altamente improvável que diferentes locais no espaço entre eletrodos tenham características elétricas locais idênticas que permitiriam que uma faísca ocorresse em todos esses locais simultaneamente. Centenas de milhares dessas faíscas acontecem em pontos aleatórios entre o eletrodo e a peça de trabalho por segundo. À medida que o metal de base é corroído e o centelhador aumenta, o eletrodo é abaixado automaticamente pela nossa máquina CNC para que o processo possa continuar ininterruptamente. Nossos equipamentos possuem ciclos de controle conhecidos como ''on time'' e ''off time''. A configuração de tempo determina a duração ou duração da faísca. Um tempo mais longo produz uma cavidade mais profunda para essa faísca e todas as faíscas subsequentes para esse ciclo, criando um acabamento mais áspero na peça de trabalho e vice-versa. O tempo desligado é o período de tempo que uma faísca é substituída por outra. Um tempo de desligamento mais longo permite que o fluido dielétrico passe por um bico para limpar os detritos erodidos, evitando assim um curto-circuito. Essas configurações são ajustadas em micro segundos. WIRE EDM : In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), also called WIRE-CUT EDM or WIRE CUTTING, we feed a fio de metal fino de fio único de latão através da peça de trabalho, que é submersa em um tanque de fluido dielétrico. Wire EDM é uma variação importante de EDM. Ocasionalmente, usamos EDM de corte de arame para cortar chapas de até 300 mm e para fazer punções, ferramentas e matrizes de metais duros que são difíceis de usinar com outros métodos de fabricação. Neste processo que se assemelha ao corte de contorno com uma serra de fita, o fio, que é constantemente alimentado de um carretel, é mantido entre as guias diamantadas superior e inferior. As guias controladas por CNC se movem no plano x–y e a guia superior também pode se mover independentemente no eixo z–u–v, dando origem à capacidade de cortar formas cônicas e de transição (como círculo na parte inferior e quadrado na o topo). A guia superior pode controlar os movimentos do eixo em x–y–u–v–i–j–k–l–. Isso permite que o WEDM corte formas muito complexas e delicadas. O corte médio de corte de nossos equipamentos que atinge o melhor custo econômico e tempo de usinagem é de 0,335 mm utilizando fio de latão, cobre ou tungstênio Ø 0,25. No entanto, as guias diamantadas superior e inferior do nosso equipamento CNC têm precisão de cerca de 0,004 mm e podem ter um caminho de corte ou kerf tão pequeno quanto 0,021 mm usando fio de Ø 0,02 mm. Então, cortes realmente estreitos são possíveis. A largura de corte é maior que a largura do fio porque a formação de faíscas ocorre das laterais do fio até a peça de trabalho, causando erosão. Este ''overcut'' é necessário, para muitas aplicações é previsível e, portanto, pode ser compensado (em micro-EDM, isso nem sempre é o caso). Os carretéis de fio são longos – um carretel de 8 kg de fio de 0,25 mm tem pouco mais de 19 quilômetros de comprimento. O diâmetro do fio pode ser tão pequeno quanto 20 micrômetros e a precisão da geometria está próxima de +/- 1 micrômetro. Geralmente usamos o fio apenas uma vez e o reciclamos porque é relativamente barato. Ele viaja a uma velocidade constante de 0,15 a 9m/min e um corte constante (ranhura) é mantido durante um corte. No processo de eletroerosão a fio, usamos água como fluido dielétrico, controlando sua resistividade e outras propriedades elétricas com filtros e unidades deionizadoras. A água limpa os detritos cortados para longe da zona de corte. A lavagem é um fator importante na determinação da taxa de alimentação máxima para uma determinada espessura de material e, portanto, a mantemos consistente. A velocidade de corte no fio EDM é indicada em termos da área da seção transversal cortada por unidade de tempo, como 18.000 mm2/h para aço ferramenta D2 de 50 mm de espessura. A velocidade de corte linear para este caso seria 18.000/50 = 360mm/h A taxa de remoção de material em fio EDM é: MRR = Vf xhxb Aqui MRR está em mm3/min, Vf é a taxa de alimentação do arame na peça de trabalho em mm/min, h é a espessura ou altura em mm e b é o kerf, que é: b = dw + 2s Aqui dw é o diâmetro do fio e s é a folga entre o fio e a peça de trabalho em mm. Juntamente com tolerâncias mais apertadas, nossos modernos centros de usinagem de corte de fio EDM multi-eixos adicionaram recursos como multi-cabeças para cortar duas peças ao mesmo tempo, controles para evitar quebra de fio, recursos de auto-rosqueamento automático em caso de quebra de fio e estratégias de usinagem para otimizar a operação, capacidades de corte reto e angular. O Wire-EDM nos oferece baixas tensões residuais, pois não requer altas forças de corte para remoção de material. Quando a energia/potência por pulso é relativamente baixa (como nas operações de acabamento), espera-se pouca mudança nas propriedades mecânicas de um material devido às baixas tensões residuais. RETIFICAÇÃO DE DESCARGA ELÉTRICA (EDG) : Os rebolos não contêm abrasivos, são feitos de grafite ou latão. Faíscas repetitivas entre a roda giratória e a peça de trabalho removem o material das superfícies da peça. A taxa de remoção de material é: MRR = K x I Aqui MRR está em mm3/min, I é a corrente em Amperes e K é o fator de material da peça em mm3/A-min. Frequentemente usamos retificação por descarga elétrica para serrar fendas estreitas em componentes. Às vezes, combinamos o processo EDG (Electrical-Discharge Grinding) com o processo ECG (Electrochemical Grinding) onde o material é removido por ação química, as descargas elétricas da roda de grafite quebram o filme de óxido e são lavadas pelo eletrólito. O processo é chamado ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE MOAGEM (ECDG). Embora o processo ECDG consuma relativamente mais energia, é um processo mais rápido que o EDG. Afiamos principalmente ferramentas de metal duro usando esta técnica. Aplicações de Usinagem por Descarga Elétrica: Produção de protótipos: Utilizamos o processo EDM na fabricação de moldes, ferramentas e matrizes, bem como na fabricação de protótipos e peças de produção, especialmente para as indústrias aeroespacial, automobilística e eletrônica, nas quais as quantidades de produção são relativamente baixas. No Sinker EDM, um eletrodo de grafite, cobre tungstênio ou cobre puro é usinado na forma desejada (negativa) e alimentado na peça de trabalho na extremidade de um aríete vertical. Fabricação de moldes de cunhagem: Para a criação de matrizes para produção de joias e crachás pelo processo de cunhagem (estampagem), o mestre positivo pode ser feito de prata de lei, pois (com as configurações apropriadas da máquina) o mestre está significativamente erodido e é usado apenas uma vez. A matriz negativa resultante é então endurecida e usada em um martelo de queda para produzir planos estampados a partir de chapas recortadas de bronze, prata ou liga de ouro de baixa resistência. Para emblemas, esses planos podem ainda ser moldados em uma superfície curva por outra matriz. Este tipo de EDM é geralmente realizado submerso em um dielétrico à base de óleo. O objeto acabado pode ser ainda refinado por esmaltagem dura (vidro) ou macia (tinta) e/ou galvanizada com ouro puro ou níquel. Materiais mais macios, como prata, podem ser gravados à mão como um refinamento. Perfuração de Pequenos Furos: Em nossas máquinas EDM de corte de fio, usamos EDM de perfuração de furo pequeno para fazer um furo de passagem em uma peça de trabalho através do qual enfiar o fio para a operação de EDM de corte de fio. Cabeçotes EDM separados especificamente para perfuração de furos pequenos são montados em nossas máquinas de corte de arame que permitem que grandes chapas endurecidas tenham peças acabadas erodidas conforme necessário e sem pré-perfuração. Também usamos EDM de furos pequenos para perfurar fileiras de furos nas bordas das lâminas das turbinas usadas em motores a jato. O fluxo de gás através desses pequenos orifícios permite que os motores usem temperaturas mais altas do que seria possível. As ligas de cristal único de alta temperatura e muito duras de que essas lâminas são feitas tornam a usinagem convencional desses furos com alta proporção de aspecto extremamente difícil e até impossível. Outras áreas de aplicação para EDM de furos pequenos são a criação de orifícios microscópicos para componentes do sistema de combustível. Além dos cabeçotes EDM integrados, implantamos máquinas EDM autônomas de furação de pequenos furos com eixos x–y para usinar furos cegos ou passantes. A EDM faz furos com um longo eletrodo de tubo de latão ou cobre que gira em um mandril com um fluxo constante de água destilada ou deionizada fluindo através do eletrodo como agente de lavagem e dielétrico. Alguns EDMs de perfuração de furos pequenos são capazes de perfurar 100 mm de aço macio ou mesmo endurecido em menos de 10 segundos. Furos entre 0,3 mm e 6,1 mm podem ser obtidos nesta operação de perfuração. Usinagem de desintegração de metal: Também dispomos de máquinas EDM especiais para o propósito específico de remover ferramentas quebradas (brocas ou machos) de peças de trabalho. Este processo é chamado de ''usinagem de desintegração de metal''. Vantagens e Desvantagens Usinagem por Descarga Elétrica: As vantagens da EDM incluem usinagem de: - Formas complexas que seriam difíceis de produzir com ferramentas de corte convencionais - Material extremamente duro para tolerâncias muito próximas - Peças de trabalho muito pequenas onde as ferramentas de corte convencionais podem danificar a peça por excesso de pressão da ferramenta de corte. - Não há contato direto entre ferramenta e peça de trabalho. Portanto, seções delicadas e materiais fracos podem ser usinados sem qualquer distorção. - Pode-se obter um bom acabamento superficial. - Furos muito finos podem ser facilmente perfurados. As desvantagens do EDM incluem: - A lenta taxa de remoção de material. - O tempo e custo adicionais usados para criar eletrodos para ram/sinker EDM. - A reprodução de cantos vivos na peça de trabalho é difícil devido ao desgaste do eletrodo. - O consumo de energia é alto. - ''Sobrecorte'' é formado. - Desgaste excessivo da ferramenta ocorre durante a usinagem. - Materiais eletricamente não condutores só podem ser usinados com configuração específica do processo. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Compressores, bombas, motores para aplicações pneumáticas, hidráulicas e de vácuo, compressores, bombas, compressores de deslocamento positivo - AGS-TECH Inc. Compressores e Bombas e Motores Oferecemos COMPRESSORES, BOMBAS e MOTORES prontos para uso e personalizados COMPRESSORS, BOMBAS e MOTORES para APLICAÇÕES PNEUMÁTICAS, HIDRÁULICAS e DE VÁCUO. Você pode escolher os produtos de que precisa em nossos folhetos para download ou, se não tiver certeza, pode nos descrever suas necessidades e aplicações e podemos oferecer os compressores, bombas e motores pneumáticos e hidráulicos adequados. Para alguns de nossos compressores, bombas e motores, somos capazes de fazer modificações e fabricá-los sob medida para suas aplicações. COMPRESSORES PNEUMÁTICOS: Também chamados de compressores de gás, são dispositivos mecânicos que aumentam a pressão de um gás reduzindo seu volume. Os compressores fornecem ar para um sistema pneumático. Um compressor de ar é um tipo específico de compressor de gás. Os compressores são semelhantes às bombas, ambos aumentam a pressão de um fluido e podem transportar o fluido através de um tubo. Como os gases são compressíveis, o compressor também reduz o volume de um gás. Os líquidos são relativamente incompressíveis; enquanto alguns podem ser compactados. A principal ação de uma bomba é pressurizar e transportar líquidos. Os compressores pneumáticos de pistão e de parafuso rotativo estão disponíveis em várias versões e são adequados para qualquer atividade de produção. Compressores móveis, compressores de baixa ou alta pressão, compressores embutidos/montados em vaso: são projetados para atender às demandas intermitentes de ar comprimido. Nossos compressores acionados por correia são projetados para fornecer mais ar e pressões mais altas para aumentar o número de aplicações possíveis. Alguns de nossos compressores de pistão de dois estágios acionados por correia possuem secadores pré-instalados e montados em tanques. A gama silenciosa de compressores pneumáticos é especialmente atraente para aplicações em áreas fechadas ou quando muitas unidades precisam ser usadas. Os compressores de parafuso pequenos e compactos, porém potentes, também estão entre nossos produtos populares. Os rotores dos nossos compressores pneumáticos são montados em rolamentos de baixo desgaste de alta qualidade. Os compressores de velocidade variável pneumática (CPVS) permitem que os usuários economizem nos custos operacionais quando a aplicação não exige a capacidade total dos compressores. Os compressores refrigerados a ar são projetados para instalações pesadas e condições adversas. Os compressores podem ser classificados como: - Compressores de deslocamento do tipo positivo: Esses compressores operam abrindo uma cavidade para aspirar ar e, em seguida, tornam a cavidade menor para expelir o ar comprimido. Três projetos de compressores de deslocamento positivo são comuns na indústria: O primeiro é the Reciprocating Compressores (um estágio e dois estágios). À medida que o virabrequim gira, ele faz com que o pistão se movimente alternadamente, puxando ar atmosférico e empurrando ar comprimido para fora. Os compressores de pistão são populares em pequenas e médias aplicações comerciais. Um compressor de estágio único tem apenas um pistão conectado a um virabrequim e pode ter pressões de até 150 psi. Por outro lado, os compressores de dois estágios possuem dois pistões de tamanhos diferentes. O pistão maior é chamado de primeiro estágio e o menor de segundo estágio. Compressores de dois estágios podem gerar pressões superiores a 150 psi. O segundo tipo são os Rotary Vane Compressors que têm um rotor montado fora do centro da carcaça. À medida que o rotor gira, as palhetas se estendem e retraem para manter contato com a carcaça. Na entrada, as câmaras entre as palhetas aumentam de volume e criam um vácuo para puxar o ar atmosférico. Quando as câmaras atingem a saída, seu volume diminui. O ar é comprimido antes de ser expelido para o tanque receptor. Os compressores de palhetas rotativas produzem até 150 psi de pressão. Lastly Rotary Screw Compressors have dois eixos com os contornos de vedação de ar que se parecem com um parafuso. O ar que entra pela parte superior em uma extremidade dos compressores de parafuso rotativo é expelido na outra extremidade. No local onde o ar entra nos compressores, o volume das câmaras entre os contornos é grande. À medida que os parafusos giram e engrenam, o volume das câmaras diminui e faz com que o ar seja comprimido antes de ser expelido para o tanque receptor. - Compressores de deslocamento do tipo não positivo: Esses compressores operam usando um impulsor para aumentar a velocidade do ar. À medida que o ar entra em um difusor, sua pressão aumenta antes que o ar entre em um tanque receptor. Os compressores centrífugos são um exemplo. Projetos de compressores centrífugos de múltiplos estágios podem gerar altas pressões alimentando o ar de saída de um estágio anterior para a entrada do próximo estágio. COMPRESSORES HIDRÁULICOS: Semelhante aos compressores pneumáticos, são dispositivos mecânicos que aumentam a pressão de um líquido reduzindo seu volume. Os compressores hidráulicos são geralmente divididos em quatro grupos principais: Piston Compressors, Rotary Vane Compressors, Rotary Screw Compressors e Gear Compressors. Os modelos de palhetas rotativas incluem também um sistema de lubrificação refrigerado, separador de óleo, válvula de alívio na entrada de ar e válvula de velocidade de rotação automática. Os modelos de palhetas rotativas são os mais adequados para instalação em diferentes escavadeiras, mineração e outras máquinas. PNEUMATIC PUMPS: AGS-TECH Inc. offers a wide variety of Diaphragm Pumps and Piston Pumps_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_para aplicações pneumáticas. Bombas de pistão e Plunger Pumps são bombas alternativas que usam um êmbolo ou pistão para mover a mídia através de uma câmara cilíndrica. O êmbolo ou pistão é acionado por um acionamento a vapor, pneumático, hidráulico ou elétrico. As bombas de pistão e êmbolo também são chamadas de bombas de alta viscosidade. As bombas de diafragma são bombas de deslocamento positivo nas quais o pistão alternativo é separado da solução por um diafragma flexível. Esta membrana flexível permite o movimento do fluido. Essas bombas podem lidar com muitos tipos diferentes de fluidos, mesmo aqueles com algum material sólido. As bombas de pistão a ar comprimido usam pistão acionado a ar de grande área conectado a pistão hidráulico de pequena área, para converter ar comprimido em energia hidráulica. Nossas bombas são projetadas para fornecer uma fonte de pressão hidráulica econômica, compacta e portátil. Para dimensionar a bomba certa para sua aplicação, entre em contato conosco. BOMBAS HIDRÁULICAS: Uma bomba hidráulica é uma fonte mecânica de energia que converte energia mecânica em energia hidráulica (ou seja, vazão, pressão). As bombas hidráulicas são usadas em sistemas de acionamento hidráulico. Podem ser hidrostáticos ou hidrodinâmicos. As bombas hidráulicas geram fluxo com potência suficiente para superar a pressão induzida pela carga na saída da bomba. As bombas hidráulicas em operação criam um vácuo na entrada da bomba, forçando o líquido do reservatório para a linha de entrada da bomba e, por ação mecânica, entregando esse líquido à saída da bomba e forçando-o para o sistema hidráulico. As bombas hidrostáticas são bombas de deslocamento positivo enquanto as bombas hidrodinâmicas podem ser bombas de deslocamento fixo, nas quais o deslocamento (vazão através da bomba por rotação da bomba) não pode ser ajustado, ou bombas de deslocamento variável, que possuem uma construção mais complicada que permite o deslocamento seja ajustado. As bombas hidrostáticas são de vários tipos e funcionam segundo o princípio da lei de Pascal. Ela afirma que o aumento da pressão em um ponto do líquido encerrado em equilíbrio é transmitido igualmente a todos os outros pontos do líquido, a menos que o efeito da gravidade seja desprezado. Uma bomba produz movimento ou fluxo de líquido e não gera pressão. As bombas produzem o fluxo necessário para o desenvolvimento da pressão que é função da resistência ao fluxo do fluido no sistema. Como exemplo, a pressão do fluido na saída da bomba é zero para uma bomba não conectada a um sistema ou carga. Por outro lado, para uma bomba entrando em um sistema, a pressão aumentará apenas até o nível necessário para superar a resistência da carga. Todas as bombas podem ser classificadas como de deslocamento positivo ou de deslocamento não positivo. A maioria das bombas usadas em sistemas hidráulicos são de deslocamento positivo. A Non-Positive-Displacement Pump produz um fluxo contínuo. No entanto, como não fornece uma vedação interna positiva contra o deslizamento, sua saída varia consideravelmente à medida que a pressão varia. Exemplos de bombas de deslocamento não positivo são bombas centrífugas e de hélice. Se a porta de saída de uma bomba de deslocamento não positivo fosse bloqueada, a pressão aumentaria e a saída diminuiria para zero. Embora o elemento de bombeamento continuasse se movendo, o fluxo pararia devido ao deslizamento dentro da bomba. Por outro lado, em uma Bomba de Deslocamento Positivo, o escorregamento é insignificante comparado ao fluxo de saída volumétrico da bomba. Se a porta de saída estivesse obstruída, a pressão aumentaria instantaneamente até o ponto em que os elementos de bombeamento da bomba ou a caixa da bomba falhariam, ou o motor principal da bomba pararia. Uma bomba de deslocamento positivo é aquela que desloca ou fornece a mesma quantidade de líquido a cada ciclo de rotação do elemento de bombeamento. A entrega constante durante cada ciclo é possível devido ao ajuste de tolerância estreita entre os elementos de bombeamento e a caixa da bomba. Isso significa que a quantidade de líquido que desliza pelo elemento de bombeamento em uma bomba de deslocamento positivo é mínima e insignificante em comparação com a entrega máxima teórica possível. Nas bombas de deslocamento positivo, a vazão por ciclo permanece quase constante, independentemente das mudanças na pressão contra a qual a bomba está trabalhando. Se o deslizamento do fluido for substancial, isso significa que a bomba não está funcionando corretamente e deve ser reparada ou substituída. As bombas de deslocamento positivo podem ser do tipo de deslocamento fixo ou variável. A saída de uma bomba de deslocamento fixo permanece constante a uma determinada velocidade da bomba durante cada ciclo de bombeamento. A saída de uma bomba de deslocamento variável pode ser alterada alterando a geometria da câmara de deslocamento. The term Hydrostatic is used for positive-displacement pumps and Hydrodynamic is used for non-positive-displacement pumps. Hidrostático significando que a bomba converte energia mecânica em energia hidráulica com quantidade e velocidade de líquido comparativamente pequenas. Por outro lado, em uma bomba hidrodinâmica, a velocidade e o movimento do líquido são grandes e a pressão de saída depende da velocidade na qual o líquido flui. Aqui estão as bombas hidráulicas disponíveis comercialmente: - Bombas alternativas: À medida que o pistão se estende, o vácuo parcial criado na câmara da bomba puxa algum líquido do reservatório através da válvula de retenção de entrada para a câmara. O vácuo parcial ajuda a assentar a válvula de retenção de saída com firmeza. O volume de líquido aspirado para a câmara é conhecido devido à geometria da caixa da bomba. À medida que o pistão se retrai, a válvula de retenção de entrada reassenta, fechando a válvula, e a força do pistão desencaixa a válvula de retenção de saída, forçando o líquido para fora da bomba e para o sistema. - Bombas rotativas (bombas de engrenagem externa, bomba de lóbulo, bomba de parafuso, bombas de engrenagem interna, bombas de palheta): Em uma bomba do tipo rotativo, o movimento rotativo transporta o líquido da entrada da bomba para a saída da bomba. As bombas rotativas são geralmente classificadas de acordo com o tipo de elemento que transmite o líquido. - Bombas de pistão (bombas de pistão axial, bombas de pistão em linha, bombas de eixo curvo, bombas de pistão radial, bombas de pistão): A bomba de pistão é uma unidade rotativa que utiliza o princípio da bomba alternativa para produzir fluxo de fluido. Em vez de usar um único pistão, essas bombas têm muitas combinações de pistão-cilindro. Parte do mecanismo da bomba gira em torno de um eixo de acionamento para gerar os movimentos alternativos, que puxam o fluido para dentro de cada cilindro e o expele, produzindo fluxo. As bombas de êmbolo são um pouco semelhantes às bombas de pistão rotativo, pois o bombeamento é o resultado de pistões alternando nos orifícios do cilindro. No entanto, os cilindros são fixados nessas bombas. Os cilindros não giram em torno do eixo de acionamento. Os pistões podem ser alternados por um virabrequim, por excêntricos em um eixo ou por uma placa oscilante. BOMBAS DE VÁCUO: Uma bomba de vácuo é um dispositivo que remove moléculas de gás de um volume selado para deixar um vácuo parcial. A mecânica do projeto da bomba dita inerentemente a faixa de pressão na qual a bomba é capaz de operar. A indústria de vácuo reconhece os seguintes regimes de pressão: Vácuo grosseiro: 760 - 1 Torr Vácuo Bruto: 1 Torr – 10exp-3 Torr Alto Vácuo: 10exp-4 – 10exp-8 Torr Ultra Alto Vácuo: 10exp-9 – 10exp-12 Torr A transição da pressão atmosférica para a parte inferior da faixa UHV (aprox. 1 x 10exp-12 Torr) é uma faixa dinâmica de cerca de 10exp+15 e além das capacidades de qualquer bomba individual. De fato, para chegar a qualquer pressão abaixo de 10exp-4 Torr requer mais de uma bomba. - Bombas de deslocamento positivo: Estes expandem uma cavidade, vedam, exaurem e repetem. - Bombas de transferência de momento (bombas moleculares): Estes usam líquidos de alta velocidade ou lâminas para derrubar gases ao redor. - Bombas de aprisionamento (criobombas): Criar sólidos ou gases adsorvidos . Em sistemas de vácuo, as bombas de vácuo são usadas desde a pressão atmosférica até o vácuo bruto (0,1 Pa, 1X10exp-3 Torr). As bombas de desbaste são necessárias porque as turbobombas têm problemas para iniciar a partir da pressão atmosférica. Normalmente, as bombas de palhetas rotativas são usadas para desbaste. Eles podem ter óleo ou não. Após o desbaste, se forem necessárias pressões mais baixas (melhor vácuo), as Bombas Turbomoleculares são úteis. As moléculas de gás interagem com as lâminas giratórias e são preferencialmente forçadas para baixo. Alto vácuo (10exp-6 Pa) requer rotação de 20.000 a 90.000 rotações por minuto. As bombas turbomoleculares geralmente funcionam entre 10exp-3 e 10exp-7 Torr As bombas turbomoleculares são ineficazes antes que o gás esteja em “fluxo molecular”. MOTORES PNEUMÁTICOS: Os motores pneumáticos, também chamados de motores de ar comprimido, são tipos de motores que realizam trabalho mecânico expandindo o ar comprimido. Os motores pneumáticos geralmente convertem a energia do ar comprimido em trabalho mecânico por meio de movimento linear ou rotativo. O movimento linear pode vir de um diafragma ou atuador de pistão, enquanto o movimento rotativo pode vir de um motor a ar tipo palheta, motor a ar de pistão, turbina a ar ou motor tipo engrenagem. Os motores pneumáticos encontraram amplo uso na indústria de ferramentas manuais para chaves de impacto, ferramentas de pulso, chaves de fenda, aparafusadoras, furadeiras, esmerilhadeiras, lixadeiras, etc., odontologia, medicina e uma ampla gama de aplicações industriais. Existem várias vantagens dos motores pneumáticos sobre as ferramentas elétricas. Os motores pneumáticos oferecem maior densidade de potência porque um motor pneumático menor pode fornecer a mesma quantidade de energia que um motor elétrico maior. Os motores pneumáticos não necessitam de controlador auxiliar de velocidade, o que aumenta sua compacidade, geram menos calor e podem ser utilizados em atmosferas mais voláteis, pois não necessitam de energia elétrica, nem geram faíscas. Eles podem ser carregados para parar com torque total sem danos. Clique no texto destacado abaixo para baixar nossos folhetos de produtos: - Minicompressores de ar sem óleo - Bombas de Engrenagens Hidráulicas Série YC (Motores) - Bombas Hidráulicas de Palhetas de Média e Média-Alta Pressão - Bombas Hidráulicas Série Caterpillar - Bombas Hidráulicas da Série Komatsu - Bombas e Motores Hidráulicos de Palhetas Série Vickers - Válvulas Série Vickers - Bombas de pistão de deslocamento variável da série YC-Rexroth - Válvulas hidráulicas - Válvulas múltiplas - Bombas de palhetas da série Yuken - Válvulas CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Fabricação de produtos de vácuo hidráulico pneumático, pneumáticos personalizados, hidrólicos, válvulas de controle, canos, tubos, mangueiras, foles, vedações e conexões e conexões Produtos Pneumáticos e Hidráulicos e a Vácuo consulte Mais informação Compressores e Bombas e Motores consulte Mais informação Válvulas para Pneumática e Hidráulica e Vácuo consulte Mais informação Tubos, Tubos, Mangueiras, Foles e Componentes de Distribuição consulte Mais informação Vedações, Conexões, Grampos, Conexões, Adaptadores, Flanges, Acoplamentos Rápidos consulte Mais informação Filtros e Componentes de Tratamento consulte Mais informação Atuadores Acumuladores consulte Mais informação Reservatórios e Câmaras para Hidráulica e Pneumática e Vácuo consulte Mais informação Kits de Serviço e Reparo para Pneumática e Hidráulica e Vácuo consulte Mais informação Componentes do Sistema para Pneumática e Hidráulica e Vácuo consulte Mais informação Ferramentas para Hidráulica e Pneumática e Vácuo A AGS-TECH fornece produtos de prateleira e personalizados PNEUMATICS & HYDRAULICS and VACUUM PRODUCTS. Oferecemos componentes de marca original, marca genérica e produtos pneumáticos, hidráulicos e a vácuo da marca AGS-TECH. Independentemente da categoria, nossos componentes são fabricados em fábricas certificadas de acordo com padrões internacionais e atendem aos padrões industriais relacionados. Aqui está um breve resumo de nossos produtos pneumáticos, hidráulicos e a vácuo. Você pode encontrar informações mais detalhadas clicando nos títulos dos submenus ao lado. COMPRESSORES, BOMBAS E MOTORES: Uma variedade deles é oferecida para aplicações pneumáticas, hidráulicas e a vácuo. Temos compressores, bombas e motores especializados para cada tipo de aplicação. Você pode escolher os produtos de que precisa em nossos folhetos para download nas páginas relevantes ou, se não tiver certeza, pode nos descrever suas necessidades e aplicações e podemos oferecer os produtos pneumáticos, hidráulicos e de vácuo adequados. Para alguns de nossos compressores, bombas e motores, somos capazes de fazer modificações ou fabricá-los sob medida para suas aplicações. Para lhe dar uma ideia do amplo espectro de compressores, bombas e motores que podemos fornecer, aqui estão alguns tipos: Motores pneumáticos sem óleo, motores pneumáticos de palhetas rotativas de ferro fundido e alumínio, compressor de ar de pistão / bomba de vácuo, sopradores de deslocamento positivo, diafragma compressor, bomba de engrenagem hidráulica, bomba hidráulica de pistão radial, motores hidráulicos de acionamento de esteira. VÁLVULAS DE CONTROLE: Estão disponíveis modelos para hidráulica, pneumática ou vácuo. Semelhante aos nossos outros produtos, você pode encomendar versões prontas e fabricadas sob encomenda. Os tipos que transportamos variam de válvulas de controle de velocidade do cilindro de ar a válvulas de esfera filtradas, de válvulas de controle direcional a válvulas auxiliares e de válvulas angulares a válvulas de ventilação. TUBOS & TUBOS & MANGUEIRAS & FOLES: Estes são fabricados de acordo com o ambiente e as condições de aplicação. Por exemplo, tubos hidráulicos para refrigeração A/C exigem que o material do tubo suporte temperaturas frias, enquanto um tubo hidráulico de distribuição de bebidas precisa ser de qualidade alimentar e feito de materiais que não representam riscos à saúde. Por outro lado, a forma de tubos e mangueiras pneumáticas/hidráulicas/de vácuo também mostra uma variedade, como conjuntos de mangueiras de ar em espiral que são fáceis de manusear devido à sua compacidade e estrutura em espiral e capacidade de estender quando necessário. Os foles usados para sistemas de vácuo precisam ter capacidade de vedação perfeita para manter alto vácuo enquanto são flexíveis e podem ser dobrados quando necessário. VEDAÇÕES E CONEXÕES E CONEXÕES E ADAPTADORES E FLANGES: Estes podem ser negligenciados por serem apenas um pequeno componente em todo o sistema pneumático/hidráulico ou a vácuo. No entanto, mesmo o menor membro de um sistema é muito crítico, pois um simples vazamento de ar através de uma vedação ou encaixe pode facilmente impedir que um vácuo de qualidade seja alcançado em um sistema de alto vácuo e resultar em reparos dispendiosos e re-execuções de produção. Por outro lado, um pequeno vazamento de gás tóxico em uma linha pneumática de distribuição de gás pode resultar em um desastre. Mais uma vez, nossa tarefa é entender muito bem as necessidades e requisitos de nossos clientes e fornecer a eles os produtos pneumáticos e hidráulicos exatos ou a vácuo que correspondam à sua aplicação. FILTROS E COMPONENTES DE TRATAMENTO: Sem filtragem e tratamento de líquidos e gases, um sistema hidráulico, pneumático ou de vácuo não pode cumprir plenamente suas tarefas. Por exemplo, um sistema de vácuo precisará de entrada de ar após a conclusão de uma operação para que o sistema possa ser aberto. Se o ar que entra no sistema de vácuo estiver sujo e contiver óleos, será muito difícil obter alto vácuo para o próximo ciclo de operação. Um filtro na entrada de ar pode eliminar esses problemas. Por outro lado, os filtros de respiro são comuns na hidráulica. Os filtros devem ser da mais alta qualidade e adequados para o uso pretendido. Por exemplo, eles precisam ser confiáveis e não apresentar riscos de contaminação do sistema pneumático, hidráulico ou de vácuo em que são usados. Seu conteúdo interno (como secadores dessecantes) e componentes não podem se degradar rapidamente quando expostos a determinados produtos químicos, óleos ou umidade. Por outro lado, alguns sistemas, como é o caso de alguns sistemas pneumáticos, requerem lubrificação do ar e, portanto, lubrificadores de ar comprimido são usados. Outros exemplos de componentes de tratamento são reguladores proporcionais eletrônicos usados em pneumática, elementos filtrantes coalescentes pneumáticos, separadores pneumáticos de óleo/água. ATUADORES E ACUMULADORES: Um atuador hidráulico é um cilindro ou motor de fluido que converte energia hidráulica em trabalho mecânico útil. O movimento mecânico produzido pode ser linear, rotativo ou oscilatório. A operação exibe alta capacidade de força, alta potência por unidade de peso e volume, boa rigidez mecânica e uma alta resposta dinâmica. Essas propriedades levam a um amplo uso em sistemas de controle de precisão, máquinas-ferramentas para serviço pesado, transporte, aplicações marítimas e aeroespaciais. Da mesma forma, um atuador pneumático converte energia que normalmente está na forma de ar comprimido em movimento mecânico. O movimento pode ser rotativo ou linear, dependendo do tipo de atuador pneumático. Os acumuladores geralmente são instalados em sistemas hidráulicos para armazenar energia e suavizar pulsações. Um sistema hidráulico com acumulador pode usar uma bomba menor porque o acumulador armazena energia da bomba durante períodos de baixa demanda. Esta energia acumulada está disponível para uso instantâneo, liberada sob demanda a uma taxa muito maior do que poderia ser fornecida pela bomba hidráulica sozinha. Os acumuladores também podem ser usados como absorvedores de surtos ou pulsações. Os acumuladores podem amortecer o martelo hidráulico, reduzindo os choques causados pela operação rápida ou partida e parada repentinas de cilindros de potência em um circuito hidráulico. Uma variedade de modelos destes para hidráulica e pneumática estão disponíveis. Semelhante aos nossos outros produtos, você pode encomendar versões de atuador e acumulador prontas para uso, bem como fabricadas sob medida. RESERVATÓRIOS E CÂMARAS PARA HIDRÁULICA, PNEUMÁTICA E VÁCUO: Os sistemas hidráulicos precisam de uma quantidade finita de fluido líquido que deve ser armazenado e reutilizado continuamente à medida que o circuito funciona. Por isso, parte de qualquer circuito hidráulico é um reservatório ou tanque de armazenamento. Este tanque pode ser parte da estrutura da máquina ou uma unidade autônoma separada. Da mesma forma, um tanque pneumático ou reservatório de ar é parte integrante e importante de qualquer sistema de ar comprimido. Normalmente, um tanque receptor é dimensionado em 6-10 vezes a taxa de fluxo do sistema. Em um sistema de ar comprimido pneumático, um tanque receptor pode proporcionar diversos benefícios como: -Atuando como reservatório de ar comprimido para demandas de pico. -Um tanque receptor pneumático pode ajudar a remover a água do sistema, dando ao ar a chance de esfriar. -Um tanque receptor pneumático é capaz de minimizar a pulsação no sistema causada por um compressor alternativo ou um processo cíclico a jusante. As câmaras de vácuo, por outro lado, são os recipientes dentro dos quais o vácuo é criado e mantido. Eles devem ser fortes o suficiente para não implodir e também ser fabricados de modo que não sejam propensos à contaminação. O tamanho das câmaras de vácuo pode variar muito dependendo da aplicação. As câmaras de vácuo são feitas de materiais que também não liberam gases, pois isso impediria o usuário de obter e manter o vácuo em níveis baixos desejados. Os detalhes destes podem ser encontrados nos submenus. EQUIPAMENTO DE DISTRIBUIÇÃO é tudo o que temos para sistemas hidráulicos, pneumáticos e de vácuo que servem para distribuir o líquido, gás ou vácuo de um local ou componente do sistema para outro. Alguns desses produtos já foram mencionados acima sob os títulos vedações & conexões & conexões & adaptadores & flanges e tubos & tubos & mangueiras & foles. No entanto, existem outros que não se enquadram nos títulos mencionados acima, como coletores pneumáticos e hidráulicos, ferramentas de chanfro, espigas de mangueira, suporte redutor, suportes de queda, cortador de tubos, clipes de tubos, passagens. COMPONENTES DO SISTEMA: Também fornecemos componentes pneumáticos, hidráulicos e de sistema de vácuo não mencionados em nenhum outro lugar aqui sob qualquer título. Alguns deles são facas de ar, reguladores de reforço, sensores e medidores (pressão….etc), corrediças pneumáticas, canhões de ar, transportadores de ar, sensores de posição do cilindro, passagens, reguladores de vácuo, controles de cilindros pneumáticos…etc. FERRAMENTAS PARA HIDRÁULICA E PNEUMÁTICA E VÁCUO: As ferramentas pneumáticas são ferramentas de trabalho ou outras ferramentas que operam com ar comprimido em vez de energia puramente elétrica. Exemplos são martelos pneumáticos, chaves de fenda, furadeiras, biseladoras, esmerilhadeiras pneumáticas….etc. Da mesma forma, as ferramentas hidráulicas são ferramentas de trabalho que operam com líquidos hidráulicos comprimidos em vez de eletricidade, como rompedor hidráulico de pavimentação, acionadores e extratores, ferramentas de crimpagem e corte, motosserra hidráulica... etc. As ferramentas de vácuo industriais são aquelas que podem ser conectadas a uma linha de vácuo industrial e ser usadas para segurar, agarrar, manipular objetos ou produtos no local de trabalho, como ferramentas de manuseio de vácuo. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Prototipagem eletrônica rápida, montagem personalizada de robôs, fabricação de protótipos optomecânicos, AGS-TECH Prototipagem Eletrônica Robô eletrônico protótipo com detectores de infravermelho próximo, estágio de rotação e cabeça de inclinação da ponta Prototipagem eletrônica rápida PCB de quatro camadas com RO4003C em cima da camada de ouro de imersão Prototipagem de PCB para projeto solar Design e layout de protótipo PCBA de duas camadas Robô protótipo optoeletrônico Serviços de prototipagem PCBA Prototipagem de placa multicamada PCBA Prototipagem de Montagem de Placa de Circuito Impresso Prototipagem de Montagem de Chicote de Fio Eletrônico Prototipagem de amplificador personalizado Prototipagem de Amplificador Eletrônico PÁGINA ANTERIOR

Revestimentos Ópticos - Filtro - Waveplates - Lentes - Prismas - Espelhos - Divisores de Feixes - Janelas - Planas Ópticas - Etalons Revestimentos Ópticos e Fabricação de Filtros Oferecemos off-shelf, bem como fabricados sob encomenda: • Revestimentos e filtros ópticos, waveplates, lentes, prismas, espelhos, beamsplitters, janelas, flats ópticos, etalons, polarizadores...etc. • Vários revestimentos ópticos em seus substratos preferidos, incluindo antirreflexo, transmissivo específico de comprimento de onda projetado personalizado, refletivo. Nossos revestimentos ópticos são fabricados pela técnica de pulverização por feixe de íons e outras técnicas adequadas para obter filtros e revestimentos brilhantes, duráveis e de acordo com as especificações espectrais. Se preferir, podemos selecionar o material de substrato óptico mais adequado para sua aplicação. Basta nos informar sobre sua aplicação e comprimento de onda, nível de potência óptica e outros parâmetros importantes e trabalharemos com você para desenvolver e fabricar seu produto. Alguns revestimentos ópticos, filtros e componentes amadureceram ao longo dos anos e se tornaram commodities. Nós fabricamos estes em países de baixo custo do Sudeste Asiático. Por outro lado, alguns revestimentos e componentes ópticos têm requisitos espectrais e geométricos rígidos, que fabricamos nos EUA usando nosso conhecimento de design e processo e equipamentos de última geração. Não pague a mais desnecessariamente por revestimentos ópticos, filtros e componentes. Entre em contato conosco para orientá-lo e obter o máximo pelo seu dinheiro. Brochura de Componentes Ópticos (inclui revestimentos, filtro, lentes, prismas... etc) CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Testadores Eletrônicos - Teste de Propriedades Elétricas - Osciloscópio - Gerador de Sinal - Gerador de Função - Gerador de Pulso - Sintetizador de Frequência - Multímetro Testadores eletrônicos Com o termo ELECTRONIC TESTER nos referimos ao equipamento de teste que é usado principalmente para teste, inspeção e análise de componentes e sistemas elétricos e eletrônicos. Oferecemos os mais populares na indústria: FONTE DE ALIMENTAÇÃO E DISPOSITIVOS GERADORES DE SINAIS: FONTE DE ALIMENTAÇÃO, GERADOR DE SINAL, SINTETIZADOR DE FREQUÊNCIA, GERADOR DE FUNÇÃO, GERADOR DE PADRÃO DIGITAL, GERADOR DE PULSO, INJETOR DE SINAL MEDIDORES: MULTÍMETROS DIGITAIS, MEDIDOR LCR, MEDIDOR EMF, MEDIDOR DE CAPACITÂNCIA, INSTRUMENTO DE PONTE, MEDIDOR DE PINÇA, GAUSSMETER / TESLAMETER / MAGNETÔMETRO, MEDIDOR DE RESISTÊNCIA DE TERRA ANALISADORES: OSCILOSCÓPIOS, ANALISADOR LÓGICO, ANALISADOR DE ESPECTRO, ANALISADOR DE PROTOCOLO, ANALISADOR DE SINAL VETORIAL, REFLECTÔMETRO DE DOMÍNIO DE TEMPO, TRACADOR DE CURVA DE SEMICONDUTOR, ANALISADOR DE REDE, TESTADOR DE ROTAÇÃO DE FASE, CONTADOR DE FREQUÊNCIA Para obter detalhes e outros equipamentos semelhantes, visite nosso site de equipamentos: http://www.sourceindustrialsupply.com Vejamos brevemente alguns desses equipamentos de uso diário em toda a indústria: As fontes de alimentação elétrica que fornecemos para fins de metrologia são dispositivos discretos, de bancada e autônomos. As FONTES ELÉTRICAS REGULADAS AJUSTÁVEIS são algumas das mais populares, pois seus valores de saída podem ser ajustados e sua tensão ou corrente de saída é mantida constante mesmo que haja variações na tensão de entrada ou na corrente de carga. FONTE DE ALIMENTAÇÃO ISOLADA têm saídas de energia que são eletricamente independentes de suas entradas de energia. Dependendo do seu método de conversão de energia, existem FONTE DE ALIMENTAÇÃO LINEAR e COMUTÁVEL. As fontes de alimentação lineares processam a potência de entrada diretamente com todos os seus componentes ativos de conversão de potência trabalhando nas regiões lineares, enquanto as fontes de alimentação chaveadas têm componentes trabalhando predominantemente em modos não lineares (como transistores) e convertem a potência em pulsos CA ou CC antes em processamento. As fontes de alimentação comutadas são geralmente mais eficientes do que as fontes lineares porque perdem menos energia devido aos tempos mais curtos que seus componentes passam nas regiões de operação linear. Dependendo da aplicação, é usada uma alimentação CC ou CA. Outros dispositivos populares são as FONTES DE ALIMENTAÇÃO PROGRAMÁVEIS, onde tensão, corrente ou frequência podem ser controladas remotamente através de uma entrada analógica ou interface digital como RS232 ou GPIB. Muitos deles possuem um microcomputador integrado para monitorar e controlar as operações. Esses instrumentos são essenciais para fins de testes automatizados. Algumas fontes de alimentação eletrônicas usam limitação de corrente em vez de cortar a energia quando sobrecarregadas. A limitação eletrônica é comumente usada em instrumentos do tipo bancada de laboratório. GERADORES DE SINAIS são outros instrumentos amplamente utilizados em laboratório e indústria, gerando sinais analógicos ou digitais repetidos ou não. Alternativamente, eles também são chamados de GERADORES DE FUNÇÕES, GERADORES DE PADRÕES DIGITAIS ou GERADORES DE FREQUÊNCIA. Os geradores de função geram formas de onda repetitivas simples, como ondas senoidais, pulsos de passo, formas de onda quadradas e triangulares e arbitrárias. Com geradores de formas de onda arbitrárias, o usuário pode gerar formas de onda arbitrárias, dentro dos limites publicados de faixa de frequência, precisão e nível de saída. Ao contrário dos geradores de função, que são limitados a um conjunto simples de formas de onda, um gerador de forma de onda arbitrária permite que o usuário especifique uma forma de onda fonte de várias maneiras diferentes. GERADORES DE SINAIS DE RF e MICROONDAS são usados para testar componentes, receptores e sistemas em aplicações como comunicações celulares, WiFi, GPS, transmissão, comunicações por satélite e radares. Os geradores de sinal de RF geralmente funcionam entre alguns kHz a 6 GHz, enquanto os geradores de sinal de microondas operam dentro de uma faixa de frequência muito mais ampla, de menos de 1 MHz a pelo menos 20 GHz e até centenas de faixas de GHz usando hardware especial. Os geradores de sinal de RF e micro-ondas podem ser classificados ainda como geradores de sinal analógico ou vetorial. GERADORES DE SINAIS DE ÁUDIO-FREQUÊNCIA geram sinais na faixa de áudio-freqüência e acima. Possuem aplicações de laboratório eletrônico que verificam a resposta em frequência de equipamentos de áudio. GERADORES DE SINAL VETORIAL, às vezes também chamados de GERADORES DE SINAL DIGITAL, são capazes de gerar sinais de rádio modulados digitalmente. Os geradores de sinais vetoriais podem gerar sinais com base nos padrões da indústria, como GSM, W-CDMA (UMTS) e Wi-Fi (IEEE 802.11). GERADORES DE SINAL LÓGICO também são chamados de GERADOR DE PADRÃO DIGITAL. Esses geradores produzem tipos lógicos de sinais, ou seja, 1s e 0s lógicos na forma de níveis de tensão convencionais. Os geradores de sinais lógicos são usados como fontes de estímulo para validação funcional e teste de circuitos integrados digitais e sistemas embarcados. Os dispositivos mencionados acima são para uso geral. No entanto, existem muitos outros geradores de sinal projetados para aplicações específicas personalizadas. Um INJETOR DE SINAL é uma ferramenta de solução de problemas muito útil e rápida para rastreamento de sinal em um circuito. Os técnicos podem determinar o estágio defeituoso de um dispositivo como um receptor de rádio muito rapidamente. O injetor de sinal pode ser aplicado à saída do alto-falante e, se o sinal for audível, pode-se passar para o estágio anterior do circuito. Neste caso um amplificador de áudio, e se o sinal injetado for ouvido novamente pode-se mover a injeção de sinal pelos estágios do circuito até que o sinal não seja mais audível. Isso servirá ao propósito de localizar a localização do problema. Um MULTÍMETRO é um instrumento de medição eletrônico que combina várias funções de medição em uma unidade. Geralmente, os multímetros medem tensão, corrente e resistência. Ambas as versões digital e analógica estão disponíveis. Oferecemos multímetros portáteis, bem como modelos de laboratório com calibração certificada. Os multímetros modernos podem medir muitos parâmetros, como: Tensão (ambos AC/DC), em volts, Corrente (ambos AC/DC), em amperes, Resistência em ohms. Além disso, alguns multímetros medem: Capacitância em farads, Condutância em siemens, Decibéis, Ciclo de trabalho em porcentagem, Frequência em hertz, Indutância em henries, Temperatura em graus Celsius ou Fahrenheit, usando uma sonda de teste de temperatura. Alguns multímetros também incluem: testador de continuidade; soa quando um circuito conduz, diodos (medição de queda direta de junções de diodo), transistores (medição de ganho de corrente e outros parâmetros), função de verificação de bateria, função de medição de nível de luz, função de medição de acidez e alcalinidade (pH) e função de medição de umidade relativa. Os multímetros modernos geralmente são digitais. Os multímetros digitais modernos geralmente têm um computador embutido para torná-los ferramentas muito poderosas em metrologia e testes. Eles incluem recursos como: • Auto-range, que seleciona a faixa correta para a quantidade em teste para que os dígitos mais significativos sejam mostrados. •Auto-polaridade para leituras de corrente contínua, mostra se a tensão aplicada é positiva ou negativa. •Sample and hold, que travará a leitura mais recente para exame depois que o instrumento for removido do circuito em teste. •Testes de corrente limitada para queda de tensão em junções de semicondutores. Mesmo não sendo um substituto para um testador de transistores, esse recurso dos multímetros digitais facilita o teste de diodos e transistores. •Uma representação em gráfico de barras da quantidade em teste para melhor visualização de mudanças rápidas nos valores medidos. •Um osciloscópio de baixa largura de banda. • Testadores de circuito automotivo com testes de temporização automotiva e sinais de permanência. •Recurso de aquisição de dados para registrar leituras máximas e mínimas em um determinado período e para coletar várias amostras em intervalos fixos. •Um medidor LCR combinado. Alguns multímetros podem fazer interface com computadores, enquanto alguns podem armazenar medições e carregá-las em um computador. Ainda outra ferramenta muito útil, um LCR METER é um instrumento de metrologia para medir a indutância (L), capacitância (C) e resistência (R) de um componente. A impedância é medida internamente e convertida para exibição no valor de capacitância ou indutância correspondente. As leituras serão razoavelmente precisas se o capacitor ou indutor em teste não tiver um componente resistivo significativo de impedância. Medidores LCR avançados medem indutância e capacitância verdadeiras, e também a resistência em série equivalente de capacitores e o fator Q de componentes indutivos. O dispositivo em teste é submetido a uma fonte de tensão CA e o medidor mede a tensão e a corrente através do dispositivo testado. A partir da relação entre tensão e corrente, o medidor pode determinar a impedância. O ângulo de fase entre a tensão e a corrente também é medido em alguns instrumentos. Em combinação com a impedância, a capacitância ou indutância equivalente e a resistência do dispositivo testado podem ser calculadas e exibidas. Os medidores LCR têm frequências de teste selecionáveis de 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz e 100 kHz. Medidores LCR de bancada normalmente têm frequências de teste selecionáveis de mais de 100 kHz. Eles geralmente incluem possibilidades de sobrepor uma tensão ou corrente CC no sinal de medição CA. Enquanto alguns medidores oferecem a possibilidade de fornecer externamente essas tensões ou correntes CC, outros dispositivos as fornecem internamente. Um EMF METER é um instrumento de teste e metrologia para medir campos eletromagnéticos (EMF). A maioria deles mede a densidade do fluxo de radiação eletromagnética (campos DC) ou a mudança em um campo eletromagnético ao longo do tempo (campos AC). Existem versões de instrumentos de eixo único e tri-eixo. Os medidores de eixo único custam menos que os medidores de três eixos, mas levam mais tempo para concluir um teste porque o medidor mede apenas uma dimensão do campo. Medidores EMF de eixo único devem ser inclinados e girados em todos os três eixos para completar uma medição. Por outro lado, os medidores de três eixos medem todos os três eixos simultaneamente, mas são mais caros. Um medidor EMF pode medir campos eletromagnéticos AC, que emanam de fontes como fiação elétrica, enquanto GAUSSMETERS / TESLAMETERS ou MAGNETOMETERS medem campos DC emitidos de fontes onde a corrente contínua está presente. A maioria dos medidores EMF são calibrados para medir campos alternados de 50 e 60 Hz correspondentes à frequência da rede elétrica dos EUA e da Europa. Existem outros medidores que podem medir campos alternados em até 20 Hz. As medições de EMF podem ser de banda larga em uma ampla faixa de frequências ou monitoramento seletivo de frequência apenas na faixa de frequência de interesse. Um medidor de capacitância é um equipamento de teste usado para medir a capacitância de capacitores principalmente discretos. Alguns medidores exibem apenas a capacitância, enquanto outros também exibem vazamento, resistência em série equivalente e indutância. Instrumentos de teste de ponta usam técnicas como inserir o capacitor em teste em um circuito de ponte. Variando os valores das outras pernas da ponte para equilibrar a ponte, o valor do capacitor desconhecido é determinado. Este método garante maior precisão. A ponte também pode ser capaz de medir resistência e indutância em série. Capacitores em uma faixa de picofarads a farads podem ser medidos. Os circuitos em ponte não medem a corrente de fuga, mas uma tensão de polarização CC pode ser aplicada e a fuga medida diretamente. Muitos INSTRUMENTOS PONTE podem ser conectados a computadores e a troca de dados pode ser feita para baixar leituras ou para controlar a ponte externamente. Esses instrumentos de ponte também oferecem testes go / no go para automação de testes em um ambiente de controle de qualidade e produção em ritmo acelerado. Ainda, outro instrumento de teste, um CLAMP METER é um testador elétrico que combina um voltímetro com um medidor de corrente do tipo alicate. A maioria das versões modernas de alicate amperímetro são digitais. Os alicate amperímetros modernos têm a maioria das funções básicas de um multímetro digital, mas com o recurso adicional de um transformador de corrente embutido no produto. Quando você prende as “garras” do instrumento em torno de um condutor que transporta uma grande corrente CA, essa corrente é acoplada através das garras, semelhante ao núcleo de ferro de um transformador de potência, e em um enrolamento secundário que é conectado através do shunt da entrada do medidor , o princípio de operação muito semelhante ao de um transformador. Uma corrente muito menor é fornecida à entrada do medidor devido à razão entre o número de enrolamentos secundários e o número de enrolamentos primários enrolados ao redor do núcleo. O primário é representado por um condutor em torno do qual as garras são fixadas. Se o secundário tiver 1.000 enrolamentos, então a corrente do secundário é 1/1.000 da corrente que flui no primário ou, neste caso, o condutor que está sendo medido. Assim, 1 ampere de corrente no condutor que está sendo medido produziria 0,001 amperes de corrente na entrada do medidor. Com alicates amperímetros, correntes muito maiores podem ser facilmente medidas aumentando o número de voltas no enrolamento secundário. Tal como acontece com a maioria dos nossos equipamentos de teste, alicates amperímetros avançados oferecem capacidade de registro. TESTES DE RESISTÊNCIA DE TERRA são usados para testar os eletrodos de aterramento e a resistividade do solo. Os requisitos do instrumento dependem da gama de aplicações. Instrumentos modernos de teste de aterramento simplificam o teste de loop de aterramento e permitem medições de corrente de fuga não intrusivas. Entre os ANALISADORES que comercializamos estão os OSCILOSCÓPIOS sem dúvida um dos equipamentos mais utilizados. Um osciloscópio, também chamado de OSCILÓGRAFO, é um tipo de instrumento de teste eletrônico que permite a observação de tensões de sinal em constante variação como um gráfico bidimensional de um ou mais sinais em função do tempo. Sinais não elétricos como som e vibração também podem ser convertidos em voltagens e exibidos em osciloscópios. Os osciloscópios são usados para observar a mudança de um sinal elétrico ao longo do tempo, a tensão e o tempo descrevem uma forma que é continuamente representada graficamente em uma escala calibrada. A observação e análise da forma de onda nos revela propriedades como amplitude, frequência, intervalo de tempo, tempo de subida e distorção. Os osciloscópios podem ser ajustados para que os sinais repetitivos possam ser observados como uma forma contínua na tela. Muitos osciloscópios têm função de armazenamento que permite que eventos únicos sejam capturados pelo instrumento e exibidos por um tempo relativamente longo. Isso nos permite observar eventos muito rápidos para serem diretamente perceptíveis. Os osciloscópios modernos são instrumentos leves, compactos e portáteis. Há também instrumentos em miniatura alimentados por bateria para aplicações de serviço de campo. Os osciloscópios de laboratório são geralmente dispositivos de bancada. Existe uma grande variedade de pontas de prova e cabos de entrada para uso com osciloscópios. Entre em contato conosco caso precise de orientação sobre qual usar em sua aplicação. Osciloscópios com duas entradas verticais são chamados de osciloscópios de traço duplo. Usando um CRT de feixe único, eles multiplexam as entradas, geralmente alternando entre elas com rapidez suficiente para exibir dois traços aparentemente ao mesmo tempo. Existem também osciloscópios com mais traços; quatro entradas são comuns entre eles. Alguns osciloscópios multitraço usam a entrada de disparo externo como uma entrada vertical opcional, e alguns têm terceiro e quarto canais com controles mínimos. Os osciloscópios modernos têm várias entradas para tensões e, portanto, podem ser usados para plotar uma tensão variável em relação a outra. Isso é usado, por exemplo, para representar graficamente curvas IV (características de corrente versus tensão) para componentes como diodos. Para altas frequências e com sinais digitais rápidos, a largura de banda dos amplificadores verticais e a taxa de amostragem devem ser suficientemente altas. Para uso geral, uma largura de banda de pelo menos 100 MHz geralmente é suficiente. Uma largura de banda muito menor é suficiente apenas para aplicativos de frequência de áudio. A faixa útil de varredura é de um segundo a 100 nanossegundos, com disparo e atraso de varredura apropriados. Um circuito de disparo bem projetado e estável é necessário para uma exibição estável. A qualidade do circuito de disparo é fundamental para bons osciloscópios. Outro critério de seleção importante é a profundidade da memória de amostra e a taxa de amostragem. Os DSOs modernos de nível básico agora têm 1 MB ou mais de memória de amostra por canal. Frequentemente, essa memória de amostra é compartilhada entre os canais e, às vezes, só pode estar totalmente disponível em taxas de amostragem mais baixas. Nas taxas de amostragem mais altas, a memória pode ser limitada a alguns 10's de KB. Qualquer DSO moderno de taxa de amostragem em "tempo real" terá tipicamente de 5 a 10 vezes a largura de banda de entrada na taxa de amostragem. Assim, um DSO de largura de banda de 100 MHz teria uma taxa de amostragem de 500 Ms/s - 1 Gs/s. As taxas de amostragem muito aumentadas eliminaram em grande parte a exibição de sinais incorretos que às vezes estavam presentes na primeira geração de osciloscópios digitais. A maioria dos osciloscópios modernos fornece uma ou mais interfaces ou barramentos externos, como GPIB, Ethernet, porta serial e USB para permitir o controle remoto do instrumento por software externo. Aqui está uma lista de diferentes tipos de osciloscópios: OSCILOSCÓPIO DE RAIOS CATÓDICOS OSCILOSCÓPIO DE FEIXE DUPLO OSCILOSCÓPIO DE ARMAZENAMENTO ANALÓGICO OSCILOSCÓPIOS DIGITAIS OSCILOSCÓPIOS DE SINAL MISTA OSCILOSCÓPIOS PORTÁTEIS OSCILOSCÓPIOS BASEADOS EM PC Um LOGIC ANALYZER é um instrumento que captura e exibe vários sinais de um sistema digital ou circuito digital. Um analisador lógico pode converter os dados capturados em diagramas de temporização, decodificações de protocolo, rastreamentos de máquina de estado, linguagem de montagem. Os analisadores lógicos possuem recursos avançados de disparo e são úteis quando o usuário precisa ver as relações de tempo entre muitos sinais em um sistema digital. Os ANALISADORES LÓGICOS MODULARES consistem em um chassi ou mainframe e módulos analisadores lógicos. O chassi ou mainframe contém a tela, controles, computador de controle e vários slots nos quais o hardware de captura de dados está instalado. Cada módulo tem um número específico de canais e vários módulos podem ser combinados para obter uma contagem de canais muito alta. A capacidade de combinar vários módulos para obter uma alta contagem de canais e o desempenho geralmente mais alto dos analisadores lógicos modulares os tornam mais caros. Para analisadores lógicos modulares de ponta, os usuários podem precisar fornecer seu próprio PC host ou adquirir um controlador incorporado compatível com o sistema. ANALISADORES LÓGICOS PORTÁTEIS integram tudo em um único pacote, com opções instaladas de fábrica. Eles geralmente têm desempenho inferior aos modulares, mas são ferramentas de metrologia econômicas para depuração de uso geral. Em PC-BASED LOGIC ANALYZERS, o hardware se conecta a um computador através de uma conexão USB ou Ethernet e retransmite os sinais capturados para o software no computador. Esses dispositivos são geralmente muito menores e mais baratos porque usam o teclado, a tela e a CPU existentes de um computador pessoal. Os analisadores lógicos podem ser acionados em uma sequência complicada de eventos digitais e, em seguida, capturar grandes quantidades de dados digitais dos sistemas em teste. Hoje conectores especializados estão em uso. A evolução das sondas de analisadores lógicos levou a uma pegada comum que vários fornecedores suportam, o que oferece liberdade adicional aos usuários finais: Tecnologia sem conector oferecida como vários nomes comerciais específicos de fornecedores, como Compression Probing; Toque suave; D-Max está sendo usado. Essas pontas de prova fornecem uma conexão mecânica e elétrica durável e confiável entre a ponta de prova e a placa de circuito. Um ANALISADOR DE ESPECTRO mede a magnitude de um sinal de entrada versus frequência dentro de toda a faixa de frequência do instrumento. O uso principal é medir a potência do espectro de sinais. Também existem analisadores de espectro óptico e acústico, mas aqui discutiremos apenas analisadores eletrônicos que medem e analisam sinais elétricos de entrada. Os espectros obtidos dos sinais elétricos nos fornecem informações sobre frequência, potência, harmônicos, largura de banda…etc. A frequência é exibida no eixo horizontal e a amplitude do sinal na vertical. Os analisadores de espectro são amplamente utilizados na indústria eletrônica para a análise do espectro de frequência de sinais de radiofrequência, RF e áudio. Observando o espectro de um sinal, somos capazes de revelar elementos do sinal e o desempenho do circuito que os produz. Os analisadores de espectro são capazes de fazer uma grande variedade de medições. Observando os métodos usados para obter o espectro de um sinal, podemos categorizar os tipos de analisadores de espectro. - UM ANALISADOR DE ESPECTRO SWEPT-TUNED usa um receptor super-heteródino para converter uma parte do espectro do sinal de entrada (usando um oscilador controlado por tensão e um mixer) para a frequência central de um filtro passa-faixa. Com uma arquitetura super-heteródina, o oscilador controlado por tensão é varrido por uma faixa de frequências, aproveitando toda a faixa de frequência do instrumento. Os analisadores de espectro sintonizados por varredura são descendentes de receptores de rádio. Portanto, analisadores sintonizados por varredura são analisadores de filtro sintonizado (análogos a um rádio TRF) ou analisadores super-heteródinos. Na verdade, em sua forma mais simples, você pode pensar em um analisador de espectro sintonizado por varredura como um voltímetro seletivo de frequência com uma faixa de frequência que é sintonizada (varrida) automaticamente. É essencialmente um voltímetro de resposta de pico com seleção de frequência e calibrado para exibir o valor rms de uma onda senoidal. O analisador de espectro pode mostrar os componentes de frequência individuais que compõem um sinal complexo. No entanto, não fornece informações de fase, apenas informações de magnitude. Analisadores sintonizados por varredura modernos (analisadores super-heteródinos, em particular) são dispositivos de precisão que podem fazer uma ampla variedade de medições. No entanto, eles são usados principalmente para medir sinais de estado estacionário ou repetitivos porque não podem avaliar todas as frequências em um determinado intervalo simultaneamente. A capacidade de avaliar todas as frequências simultaneamente é possível apenas com os analisadores em tempo real. - ANALISADORES DE ESPECTRO EM TEMPO REAL: UM ANALISADOR DE ESPECTRO FFT calcula a transformada discreta de Fourier (DFT), um processo matemático que transforma uma forma de onda nos componentes do seu espectro de frequência, do sinal de entrada. O analisador de espectro Fourier ou FFT é outra implementação do analisador de espectro em tempo real. O analisador Fourier usa processamento de sinal digital para amostrar o sinal de entrada e convertê-lo no domínio da frequência. Essa conversão é feita usando a Transformada Rápida de Fourier (FFT). A FFT é uma implementação da Transformada Discreta de Fourier, o algoritmo matemático usado para transformar dados do domínio do tempo para o domínio da frequência. Outro tipo de analisadores de espectro em tempo real, nomeadamente os PARALLEL FILTER ANALYZERS, combinam vários filtros passa-banda, cada um com uma frequência passa-banda diferente. Cada filtro permanece conectado à entrada o tempo todo. Após um tempo de estabilização inicial, o analisador de filtro paralelo pode detectar e exibir instantaneamente todos os sinais dentro da faixa de medição do analisador. Portanto, o analisador de filtro paralelo fornece análise de sinal em tempo real. O analisador de filtro paralelo é rápido, mede sinais transitórios e variantes no tempo. No entanto, a resolução de frequência de um analisador de filtro paralelo é muito menor do que a maioria dos analisadores sintonizados por varredura, porque a resolução é determinada pela largura dos filtros passa-faixa. Para obter uma boa resolução em uma ampla faixa de frequência, você precisaria de muitos filtros individuais, tornando-o caro e complexo. É por isso que a maioria dos analisadores de filtro paralelo, exceto os mais simples do mercado, são caros. - ANÁLISE DE SINAL VETORIAL (VSA): No passado, analisadores de espectro sintonizados por varredura e super-heteródinos cobriam amplas faixas de frequências de áudio, através de micro-ondas, até frequências milimétricas. Além disso, os analisadores de transformação rápida de Fourier (FFT) intensivos de processamento de sinal digital (DSP) forneciam espectro de alta resolução e análise de rede, mas eram limitados a baixas frequências devido aos limites da conversão analógico-digital e tecnologias de processamento de sinal. Os sinais atuais de largura de banda larga, modulados em vetor e variantes no tempo se beneficiam muito das capacidades da análise FFT e de outras técnicas DSP. Os analisadores de sinais vetoriais combinam a tecnologia super-heteródina com ADCs de alta velocidade e outras tecnologias DSP para oferecer medições rápidas de espectro de alta resolução, demodulação e análise avançada no domínio do tempo. O VSA é especialmente útil para caracterizar sinais complexos, como sinais de rajada, transientes ou modulados usados em aplicações de comunicação, vídeo, transmissão, sonar e imagens de ultrassom. De acordo com os fatores de forma, os analisadores de espectro são agrupados como de bancada, portáteis, portáteis e em rede. Os modelos de bancada são úteis para aplicações em que o analisador de espectro pode ser conectado à alimentação CA, como em um ambiente de laboratório ou área de fabricação. Os analisadores de espectro de bancada geralmente oferecem melhor desempenho e especificações do que as versões portáteis ou portáteis. No entanto, eles geralmente são mais pesados e possuem vários ventiladores para resfriamento. Alguns ANALISADORES DE ESPECTRO DE BENCHTOP oferecem baterias opcionais, permitindo que sejam usados longe de uma tomada elétrica. Esses são chamados de ANALISADORES DE ESPECTRO PORTÁTEIS. Os modelos portáteis são úteis para aplicações em que o analisador de espectro precisa ser levado para fora para fazer medições ou transportado durante o uso. Espera-se que um bom analisador de espectro portátil ofereça operação opcional alimentada por bateria para permitir que o usuário trabalhe em locais sem tomadas elétricas, uma tela claramente visível para permitir que a tela seja lida sob luz solar intensa, escuridão ou condições de poeira, peso leve. ANALISADORES DE ESPECTRO PORTÁTEIS são úteis para aplicações onde o analisador de espectro precisa ser muito leve e pequeno. Os analisadores portáteis oferecem uma capacidade limitada em comparação com sistemas maiores. As vantagens dos analisadores de espectro portáteis são, no entanto, seu consumo de energia muito baixo, operação alimentada por bateria enquanto estiver em campo para permitir que o usuário se mova livremente para fora, tamanho muito pequeno e peso leve. Finalmente, os NETWORKED SPECTRUM ANALYZERS não incluem um display e são projetados para permitir uma nova classe de aplicativos de monitoramento e análise de espectro geograficamente distribuído. O atributo principal é a capacidade de conectar o analisador a uma rede e monitorar esses dispositivos em uma rede. Embora muitos analisadores de espectro tenham uma porta Ethernet para controle, eles normalmente carecem de mecanismos eficientes de transferência de dados e são muito volumosos e/ou caros para serem implantados de maneira distribuída. A natureza distribuída de tais dispositivos permite a geolocalização de transmissores, monitoramento de espectro para acesso dinâmico ao espectro e muitas outras aplicações desse tipo. Esses dispositivos são capazes de sincronizar capturas de dados em uma rede de analisadores e permitir a transferência de dados com eficiência de rede por um baixo custo. Um ANALISADOR DE PROTOCOLO é uma ferramenta que incorpora hardware e/ou software usado para capturar e analisar sinais e tráfego de dados em um canal de comunicação. Os analisadores de protocolo são usados principalmente para medir o desempenho e solucionar problemas. Eles se conectam à rede para calcular os principais indicadores de desempenho para monitorar a rede e acelerar as atividades de solução de problemas. UM ANALISADOR DE PROTOCOLO DE REDE é uma parte vital do kit de ferramentas de um administrador de rede. A análise de protocolo de rede é usada para monitorar a integridade das comunicações de rede. Para descobrir por que um dispositivo de rede está funcionando de uma determinada maneira, os administradores usam um analisador de protocolo para farejar o tráfego e expor os dados e protocolos que passam pelo fio. Os analisadores de protocolo de rede são usados para - Solucionar problemas difíceis de resolver - Detectar e identificar software/malware malicioso. Trabalhe com um Sistema de Detecção de Intrusão ou um honeypot. - Reúna informações, como padrões de tráfego de linha de base e métricas de utilização de rede - Identifique protocolos não utilizados para que você possa removê-los da rede - Gerar tráfego para testes de penetração - Espionar o tráfego (por exemplo, localizar tráfego de mensagens instantâneas não autorizado ou pontos de acesso sem fio) Um REFLECTÔMETRO DE DOMÍNIO DE TEMPO (TDR) é um instrumento que usa reflectometria de domínio de tempo para caracterizar e localizar falhas em cabos metálicos, como fios de par trançado e cabos coaxiais, conectores, placas de circuito impresso, etc. Os Reflectômetros de Domínio do Tempo medem reflexões ao longo de um condutor. Para medi-los, o TDR transmite um sinal incidente ao condutor e observa seus reflexos. Se o condutor for de impedância uniforme e tiver uma terminação adequada, não haverá reflexões e o sinal incidente restante será absorvido na extremidade mais distante pela terminação. No entanto, se houver uma variação de impedância em algum lugar, parte do sinal incidente será refletido de volta para a fonte. As reflexões terão a mesma forma do sinal incidente, mas seu sinal e magnitude dependem da mudança no nível de impedância. Se houver um aumento degrau na impedância, então a reflexão terá o mesmo sinal do sinal incidente e se houver uma diminuição na impedância, a reflexão terá o sinal oposto. As reflexões são medidas na saída/entrada do Reflectômetro de Domínio de Tempo e exibidas em função do tempo. Alternativamente, o display pode mostrar a transmissão e reflexões em função do comprimento do cabo porque a velocidade de propagação do sinal é quase constante para um dado meio de transmissão. Os TDRs podem ser usados para analisar impedâncias e comprimentos de cabos, perdas e locais de conectores e emendas. As medições de impedância TDR oferecem aos projetistas a oportunidade de realizar análises de integridade de sinal das interconexões do sistema e prever com precisão o desempenho do sistema digital. As medições de TDR são amplamente utilizadas no trabalho de caracterização de placas. Um projetista de placa de circuito pode determinar as impedâncias características dos traços da placa, calcular modelos precisos para os componentes da placa e prever o desempenho da placa com mais precisão. Existem muitas outras áreas de aplicação para reflectômetros no domínio do tempo. Um TRACADOR DE CURVA DE SEMICONDUTOR é um equipamento de teste usado para analisar as características de dispositivos semicondutores discretos, como diodos, transistores e tiristores. O instrumento é baseado em osciloscópio, mas contém também fontes de tensão e corrente que podem ser usadas para estimular o dispositivo em teste. Uma tensão varrida é aplicada a dois terminais do dispositivo em teste, e a quantidade de corrente que o dispositivo permite fluir em cada tensão é medida. Um gráfico chamado VI (tensão versus corrente) é exibido na tela do osciloscópio. A configuração inclui a tensão máxima aplicada, a polaridade da tensão aplicada (incluindo a aplicação automática de polaridades positivas e negativas) e a resistência inserida em série com o dispositivo. Para dois dispositivos terminais como diodos, isso é suficiente para caracterizar completamente o dispositivo. O traçador de curva pode exibir todos os parâmetros interessantes, como a tensão direta do diodo, corrente de fuga reversa, tensão de ruptura reversa, etc. Dispositivos de três terminais, como transistores e FETs, também usam uma conexão com o terminal de controle do dispositivo que está sendo testado, como o terminal Base ou Gate. Para transistores e outros dispositivos baseados em corrente, a corrente de base ou outro terminal de controle é escalonada. Para transistores de efeito de campo (FETs), uma tensão escalonada é usada em vez de uma corrente escalonada. Ao varrer a tensão através da faixa configurada de tensões do terminal principal, para cada etapa de tensão do sinal de controle, um grupo de curvas VI é gerado automaticamente. Este grupo de curvas torna muito fácil determinar o ganho de um transistor, ou a tensão de disparo de um tiristor ou TRIAC. Os modernos rastreadores de curva de semicondutores oferecem muitos recursos atraentes, como interfaces de usuário intuitivas baseadas em Windows, geração de pulso IV, CV e pulso IV, bibliotecas de aplicativos incluídas para todas as tecnologias... etc. TESTADOR/INDICADOR DE ROTAÇÃO DE FASE: São instrumentos de teste compactos e robustos para identificar a sequência de fases em sistemas trifásicos e fases abertas/desenergizadas. São ideais para a instalação de máquinas rotativas, motores e para a verificação da potência do gerador. Entre as aplicações estão a identificação de sequências de fases adequadas, detecção de fases de fios ausentes, determinação de conexões adequadas para máquinas rotativas, detecção de circuitos ativos. Um CONTADOR DE FREQUÊNCIA é um instrumento de teste que é usado para medir a frequência. Os contadores de frequência geralmente usam um contador que acumula o número de eventos que ocorrem dentro de um período de tempo específico. Se o evento a ser contabilizado for em formato eletrônico, basta uma simples interface com o instrumento. Sinais de maior complexidade podem precisar de algum condicionamento para torná-los adequados para contagem. A maioria dos contadores de frequência tem alguma forma de amplificador, filtragem e circuitos de modelagem na entrada. Processamento de sinal digital, controle de sensibilidade e histerese são outras técnicas para melhorar o desempenho. Outros tipos de eventos periódicos que não são inerentemente de natureza eletrônica precisarão ser convertidos usando transdutores. Os contadores de frequência de RF operam com os mesmos princípios dos contadores de frequência mais baixa. Eles têm mais alcance antes do estouro. Para frequências de micro-ondas muito altas, muitos projetos usam um pré-escalador de alta velocidade para reduzir a frequência do sinal até um ponto em que os circuitos digitais normais possam operar. Os contadores de frequência de microondas podem medir frequências de até quase 100 GHz. Acima dessas altas frequências o sinal a ser medido é combinado em um mixer com o sinal de um oscilador local, produzindo um sinal na diferença de frequência, que é baixa o suficiente para medição direta. Interfaces populares em contadores de frequência são RS232, USB, GPIB e Ethernet semelhantes a outros instrumentos modernos. Além de enviar resultados de medição, um contador pode notificar o usuário quando os limites de medição definidos pelo usuário são excedidos. Para obter detalhes e outros equipamentos semelhantes, visite nosso site de equipamentos: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Estações de Trabalho Industriais - Computador Industrial - Micro Computadores - AGS-TECH Inc. Estações de trabalho industriais e microcomputadores A WORKSTATION is a high-end MICROCOMPUTER designed and used for technical or scientific applications. A intenção é que eles sejam usados por uma pessoa de cada vez e sejam comumente conectados a uma rede local (LAN) e executem sistemas operacionais multiusuário. O termo estação de trabalho também tem sido usado por muitos para se referir a um terminal de computador mainframe ou a um PC conectado a uma rede. No passado, as estações de trabalho ofereciam desempenho superior aos computadores desktop, especialmente com relação à CPU e gráficos, capacidade de memória e capacidade de multitarefa. As estações de trabalho são otimizadas para a visualização e manipulação de diferentes tipos de dados complexos, como projeto mecânico 3D, simulação de engenharia (como dinâmica de fluidos computacional), animação e renderização de imagens, gráficos matemáticos...etc. Os consoles consistem no mínimo de um display de alta resolução, um teclado e um mouse, mas também podem oferecer vários displays, tablets gráficos, mouses 3D (dispositivos para manipulação e navegação de objetos e cenas 3D), etc. As estações de trabalho são o primeiro segmento do mercado de informática para apresentar acessórios avançados e ferramentas de colaboração. Para escolher uma Estação de Trabalho Industrial adequada ao seu projeto, acesse nossa loja de informática industrial CLICANDO AQUI. Oferecemos tanto off-the-shelf quanto CUSTOM PROJETADO E FABRICADO WORKSTATIONS INDUSTRIAL para uso industrial. Para aplicações de missão crítica, projetamos e fabricamos suas estações de trabalho industriais de acordo com suas necessidades específicas. Discutimos suas necessidades e requisitos e fornecemos feedback e propostas de design antes de construir seu sistema de computador. Selecionamos um de uma variedade de gabinetes robustos e determinamos a potência de computação certa que atende às suas necessidades. As estações de trabalho industriais podem ser fornecidas com backplanes de barramento PCI ativo e passivo que podem ser configurados para suportar suas placas ISA. Nosso espectro abrange desde pequenos sistemas de bancada de 2 a 4 slots até sistemas de montagem em rack de 2U, 4U ou superiores. Oferecemos estações de trabalho totalmente fechadas e com classificação IP. Nossas estações de trabalho industriais superam sistemas concorrentes semelhantes em termos de padrões de qualidade que atendem, confiabilidade, durabilidade, uso a longo prazo e são usados em uma variedade de indústrias, incluindo militar, marinha, marinha, petróleo e gás, processamento industrial, médica, farmacêutica, transporte e logística, fabricação de semicondutores. Eles são projetados para serem usados em uma ampla variedade de condições ambientais e aplicações industriais que exigem proteção adicional contra sujeira, poeira, chuva, água pulverizada e outras circunstâncias onde materiais corrosivos, como água salgada ou substâncias cáusticas, podem estar presentes. Nossos computadores e estações de trabalho LCD robustos e robustos são uma solução ideal e confiável para uso em instalações de processamento de aves, peixes ou carne bovina, onde a lavagem total com desinfetantes ocorre repetidamente, ou em refinarias petroquímicas e plataformas de perfuração offshore para petróleo e produtos naturais. gás. Nossos modelos NEMA 4X (IP66) são vedados com gaxeta e construídos em aço inoxidável 316. Cada sistema é projetado e montado de acordo com um projeto completamente selado usando aço inoxidável 316 de alta qualidade para o gabinete externo e componentes de alta tecnologia dentro de cada PC robusto. Eles vêm equipados com telas TFT brilhantes de nível industrial e telas de toque industriais analógicas resistivas. Aqui listamos alguns dos recursos de nossas estações de trabalho industriais populares: - À prova de água e poeira, resistente à corrosão. Integrado com teclados à prova de água - Estação de trabalho fechada robusta, placas-mãe robustas - Proteção ambiental NEMA 4 (IP65) ou NEMA 4X (IP66) - Flexibilidade e opções na montagem. Tipos de montagem como pedestal, antepara…etc. - Cabeamento direto ou KVM para host - Alimentado por processadores Intel Dual-Core ou Atom - Unidade de disco de acesso rápido SATA ou mídia de estado sólido - Sistemas operacionais Windows ou Linux - Expansibilidade - Temperaturas operacionais estendidas - Dependendo das preferências do cliente, os conectores de entrada podem estar localizados na parte inferior, lateral ou traseira. - Modelos disponíveis em 15,0”, 17” e 19,0” - Superior legibilidade à luz solar - Sistema de purga integrado para aplicações C1D1, bem como projetos C1D2 não purgados - Conformidades UL, CE, FC, RoHS, MET Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR