Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Mäkká litografia MÄKKÁ LITOGRAFIA je termín používaný pre množstvo procesov na prenos vzorov. Vo všetkých prípadoch je potrebná hlavná forma a je mikrovyrobená pomocou štandardných litografických metód. Pomocou hlavnej formy vyrábame elastomérny vzor / pečiatku na použitie v mäkkej litografii. Elastoméry používané na tento účel musia byť chemicky inertné, majú dobrú tepelnú stabilitu, pevnosť, trvanlivosť, povrchové vlastnosti a musia byť hygroskopické. Silikónový kaučuk a PDMS (polydimetylsiloxán) sú dva dobré kandidátske materiály. Tieto pečiatky sa dajú mnohokrát použiť v mäkkej litografii. Jedna variácia mäkkej litografie je MICROCONTACT PRINTING. Elastomérová pečiatka je potiahnutá atramentom a pritlačená k povrchu. Vrcholy vzoru sa dotýkajú povrchu a prenesie sa tenká vrstva približne 1 monovrstvy atramentu. Táto tenká monovrstva pôsobí ako maska na selektívne mokré leptanie. Druhá variácia je MICROTRANSFER MOLDING, v ktorej sú vybrania elastomérovej formy vyplnené kvapalným polymérnym prekurzorom a pritlačené k povrchu. Akonáhle polymér po mikrotransferovom formovaní vytvrdne, odlepíme formu a zanecháme požadovaný vzor. Nakoniec tretia variácia je MICROMOLDING IN KAPILARIÁR, kde vzor elastomérovej raznice pozostáva z kanálikov, ktoré využívajú kapilárne sily na nasávanie tekutého polyméru do razidla z jeho strany. V zásade je malé množstvo kvapalného polyméru umiestnené vedľa kapilárnych kanálikov a kapilárne sily vťahujú kvapalinu do kanálikov. Prebytočný kvapalný polymér sa odstráni a polymér vo vnútri kanálikov sa nechá vytvrdnúť. Forma na pečiatku sa odlepí a výrobok je pripravený. Ak je pomer strán kanála mierny a povolené rozmery kanála závisia od použitej kvapaliny, je možné zabezpečiť dobrú replikáciu vzoru. Kvapalinou používanou pri mikrotvarovaní v kapilárach môžu byť termosetové polyméry, keramický sol-gél alebo suspenzie tuhých látok v kvapalných rozpúšťadlách. Pri výrobe senzorov sa používa technika mikrotvarovania v kapilárach. Mäkká litografia sa používa na konštrukciu prvkov meraných na stupnici od mikrometrov po nanometre. Mäkká litografia má výhody oproti iným formám litografie, ako je fotolitografia a litografia s elektrónovým lúčom. Medzi výhody patria nasledovné: • Nižšie náklady na hromadnú výrobu ako tradičná fotolitografia • Vhodnosť pre aplikácie v biotechnológii a plastovej elektronike • Vhodnosť pre aplikácie zahŕňajúce veľké alebo nerovinné (nerovné) povrchy • Mäkká litografia ponúka viac metód prenosu vzorov ako tradičné techniky litografie (viac možností „atramentu“). • Mäkká litografia nepotrebuje na vytvorenie nanoštruktúr fotoreaktívny povrch • Pomocou mäkkej litografie môžeme v laboratórnych podmienkach dosiahnuť menšie detaily ako fotolitografia (~30 nm vs ~100 nm). Rozlíšenie závisí od použitej masky a môže dosahovať hodnoty až 6 nm. VÍCEVRSTVOVÁ MÄKKÁ LITOGRAFIA je výrobný proces, pri ktorom sa mikroskopické komory, kanály, ventily a priechody formujú do spojených vrstiev elastomérov. Pomocou viacvrstvových mäkkých litografických zariadení, ktoré pozostávajú z viacerých vrstiev, je možné vyrobiť z mäkkých materiálov. Mäkkosť týchto materiálov umožňuje zmenšenie plôch zariadenia o viac ako dva rády v porovnaní so zariadeniami na báze kremíka. Ďalšie výhody mäkkej litografie, ako je rýchle prototypovanie, jednoduchosť výroby a biokompatibilita, sú tiež platné vo viacvrstvovej mäkkej litografii. Túto techniku používame na vytvorenie aktívnych mikrofluidných systémov so zapínacími ventilmi, prepínacími ventilmi a čerpadlami úplne z elastomérov. CLICK Product Finder-Locator Service PREDCHÁDZAJÚCA STRANA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Spájkovanie a zváranie Spomedzi mnohých techník SPÁJANIA, ktoré používame vo výrobe, sa osobitný dôraz kladie na ZVÁRANIE, SPÁJKOVANIE, SPÁJOVANIE, LEPENIE a MECHANICKÁ MONTÁŽ NA MIERU, pretože tieto techniky sa široko používajú v aplikáciách, ako je výroba hermetických zostáv, výroba špičkových produktov a špecializované tesnenie. Tu sa zameriame na špecializovanejšie aspekty týchto spájacích techník, keďže súvisia s výrobou pokročilých produktov a zostáv. FÚZNE ZVÁRANIE: Na roztavenie a spájanie materiálov využívame teplo. Teplo je dodávané elektrinou alebo vysokoenergetickými lúčmi. Typy tavného zvárania, ktoré nasadzujeme, sú ZVÁRANIE PLYNOVÝM PLYNOM, OBUKOVÉ ZVÁRANIE, VYSOKOENERGETICKÉ ZVÁRANIE LÚČOM. PEVNÉ ZVÁRANIE: Diely spájame bez tavenia a tavenia. Naše metódy zvárania v tuhom stave sú ZVÁRANIE STUDENÉ, ULTRAZVUKOVÉ, ODPOROVÉ, TRENÉ, EXPLOZNÉ ZVÁRANIE a DIFÚZNE ZVÁRANIE. SPÁJKOVANIE A SPÁJKOVANIE: Používajú prídavné kovy a poskytujú nám výhodu práce pri nižších teplotách ako pri zváraní, čím sa znižuje štrukturálne poškodenie výrobkov. Informácie o našom zariadení na spájkovanie, ktoré vyrába armatúry z keramiky na kov, hermetické tesnenia, vákuové priechodky, komponenty na riadenie vysokého a ultravysokého vákua a tekutiny nájdete tu:Brožúra továrne na spájkovanie LEPENIE LEPIDLA: Kvôli rôznorodosti lepidiel používaných v priemysle a tiež rôznorodosti aplikácií máme na to vyhradenú stránku. Ak chcete prejsť na našu stránku o lepení, kliknite sem. MECHANICKÁ MONTÁŽ NA MIERU: Používame rôzne upevňovacie prvky, ako sú skrutky, skrutky, matice, nity. Naše spojovacie prvky nie sú obmedzené na štandardné spojovacie prvky. Navrhujeme, vyvíjame a vyrábame špeciálne spojovacie prvky, ktoré sú vyrobené z neštandardných materiálov tak, aby spĺňali požiadavky pre špeciálne aplikácie. Niekedy je požadovaná elektrická alebo tepelná nevodivosť, zatiaľ čo niekedy vodivosť. Pre niektoré špeciálne aplikácie môže zákazník chcieť špeciálne spojovacie prvky, ktoré nemožno odstrániť bez zničenia produktu. Nápadov a aplikácií je nekonečne veľa. Máme to všetko pre vás, ak nie zo skladu, môžeme to rýchlo vyvinúť. Ak chcete prejsť na našu stránku o mechanickej montáži, kliknite sem . Preskúmajte naše rôzne techniky spájania podrobnejšie. ZVÁRANIE OXYFUEL GAS (OFW): Na vytvorenie zváracieho plameňa používame palivový plyn zmiešaný s kyslíkom. Keď používame acetylén ako palivo a kyslík, nazývame to zváranie kyslíkom a acetylénom. V procese spaľovania kyslíka a paliva prebiehajú dve chemické reakcie: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Teplo 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + teplo Prvá reakcia rozdeľuje acetylén na oxid uhoľnatý a vodík, pričom produkuje asi 33 % celkového vytvoreného tepla. Druhý vyššie uvedený proces predstavuje ďalšie spaľovanie vodíka a oxidu uhoľnatého pri výrobe asi 67 % celkového tepla. Teploty v plameni sú medzi 1533 až 3573 Kelvinmi. Percento kyslíka v zmesi plynov je dôležité. Ak je obsah kyslíka viac ako polovica, plameň sa stáva oxidačným činidlom. To je nežiaduce pre niektoré kovy, ale žiaduce pre iné. Príkladom, kedy je žiaduci oxidačný plameň, sú zliatiny na báze medi, pretože tvorí pasivačnú vrstvu na kovom. Na druhej strane pri znížení obsahu kyslíka nie je možné plné spaľovanie a plameň sa stáva redukčným (karburizačným) plameňom. Teploty v redukčnom plameni sú nižšie a preto je vhodný pre procesy ako spájkovanie a tvrdé spájkovanie. Iné plyny sú tiež potenciálne palivá, ale oproti acetylénu majú určité nevýhody. Prídavné kovy do zvarovej zóny príležitostne dodávame vo forme prídavných tyčí alebo drôtu. Niektoré z nich sú potiahnuté tavivom na spomalenie oxidácie povrchov a tým na ochranu roztaveného kovu. Ďalšou výhodou, ktorú nám tavidlo poskytuje, je odstránenie oxidov a iných látok zo zóny zvaru. To vedie k silnejšiemu spojeniu. Variantom zvárania kyslíkom a palivom je zváranie TLAKOVÝM PLYNOM, kde sa dva komponenty zahrievajú na svojom rozhraní pomocou horáka s kyslíkom a acetylénom a keď sa rozhranie začne topiť, horák sa stiahne a na stlačenie dvoch častí sa použije axiálna sila. kým rozhranie nestuhne. OBlúKOVÉ ZVÁRANIE: Používame elektrickú energiu na vytvorenie oblúka medzi špičkou elektródy a časťami, ktoré sa majú zvárať. Napájací zdroj môže byť striedavý alebo jednosmerný, pričom elektródy sú buď spotrebné alebo nespotrebiteľné. Prenos tepla pri oblúkovom zváraní možno vyjadriť nasledujúcou rovnicou: H / l = ex VI / v Tu H je tepelný príkon, l je dĺžka zvaru, V a I sú použité napätie a prúd, v je rýchlosť zvárania a e je účinnosť procesu. Čím vyššia je účinnosť „e“, tým výhodnejšie sa využíva dostupná energia na roztavenie materiálu. Tepelný príkon môže byť vyjadrený aj ako: H = ux (objem) = ux A xl Tu u je merná energia na roztavenie, A prierez zvaru a l dĺžka zvaru. Z dvoch vyššie uvedených rovníc môžeme získať: v = ex VI / u A Variantom oblúkového zvárania je SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW), ktoré predstavuje asi 50 % všetkých priemyselných a údržbárskych zváracích procesov. ZVÁRANIE ELEKTRICKÝM OBLÚKOM (ZVÁRANIE TYČOM) sa vykonáva tak, že sa špička obalenej elektródy dotkne obrobku a rýchlo sa odtiahne na vzdialenosť dostatočnú na udržanie oblúka. Tento proces nazývame aj zváraním tyčinkou, pretože elektródy sú tenké a dlhé tyčinky. Počas procesu zvárania sa hrot elektródy roztaví spolu s jej povlakom a základným kovom v blízkosti oblúka. Zmes základného kovu, elektródového kovu a látok z elektródového povlaku tuhne v oblasti zvaru. Povlak elektródy deoxiduje a poskytuje ochranný plyn v oblasti zvaru, čím ju chráni pred kyslíkom v prostredí. Preto sa tento proces nazýva oblúkové zváranie v tienidle. Pre optimálny výkon zvárania používame prúdy medzi 50 a 300 ampérmi a úrovne výkonu zvyčajne menšie ako 10 kW. Dôležitá je aj polarita jednosmerného prúdu (smer toku prúdu). Pri zváraní plechov sa uprednostňuje priama polarita, kde je obrobok kladný a elektróda záporná, pretože má plytký prienik a tiež pre spoje s veľmi širokými medzerami. Keď máme opačnú polaritu, tj elektróda je kladná a obrobok záporná, môžeme dosiahnuť hlbšie prieniky zvaru. So striedavým prúdom, keďže máme pulzujúce oblúky, môžeme zvárať hrubé časti pomocou elektród s veľkým priemerom a maximálnymi prúdmi. Metóda zvárania SMAW je vhodná pre hrúbku obrobku 3 až 19 mm a ešte viac s použitím viacprechodových techník. Troska vytvorená na povrchu zvaru sa musí odstrániť pomocou drôtenej kefy, aby nedochádzalo ku korózii a poruchám v oblasti zvaru. To samozrejme zvyšuje náklady na oblúkové zváranie kovov v tieni. Napriek tomu je SMAW najpopulárnejšou zváracou technikou v priemysle a opravárenských prácach. ZVÁRANIE POD BLOKOM (PÍLA): V tomto procese chránime zvarový oblúk použitím materiálov s granulovaným tavivom, ako je vápno, oxid kremičitý, fluorid vápenatý, oxid mangánu... atď. Granulované tavivo sa privádza do zóny zvaru gravitačne cez trysku. Tavidlo pokrývajúce zónu roztaveného zvaru výrazne chráni pred iskrami, výparmi, UV žiarením atď. a pôsobí ako tepelný izolátor, čím umožňuje prenikaniu tepla hlboko do obrobku. Netavené tavidlo sa získa, spracuje a znovu použije. Holá cievka sa používa ako elektróda a vedie cez rúrku do oblasti zvaru. Používame prúdy medzi 300 a 2000 ampérmi. Proces zvárania pod tavivom (SAW) je obmedzený na horizontálne a ploché polohy a kruhové zvary, ak je počas zvárania možná rotácia kruhovej konštrukcie (napríklad rúr). Rýchlosť môže dosiahnuť 5 m/min. Proces SAW je vhodný pre hrubé plechy a výsledkom sú vysokokvalitné, húževnaté, tvárne a rovnomerné zvary. Produktivita, to znamená množstvo zvarového materiálu uloženého za hodinu, je 4 až 10-násobok množstva v porovnaní s procesom SMAW. Iný proces oblúkového zvárania, menovite GAS METAL ARC WELDING (GMAW) alebo alternatívne označovaný ako METAL INERT GAS WELDING (MIG) je založený na tom, že oblasť zvaru je chránená vonkajšími zdrojmi plynov ako hélium, argón, oxid uhličitý... atď. V kove elektródy môžu byť prítomné ďalšie deoxidačné činidlá. Spotrebný drôt sa privádza cez trysku do zvarovej zóny. Výroba zahŕňajúca železné aj neželezné kovy sa vykonáva pomocou plynového oblúkového zvárania kovov (GMAW). Produktivita zvárania je približne 2-krát vyššia ako pri procese SMAW. Používa sa automatizované zváracie zariadenie. Kov sa v tomto procese prenáša jedným z troch spôsobov: „Prenos rozprašovaním“ zahŕňa prenos niekoľkých stoviek malých kovových kvapiek za sekundu z elektródy do oblasti zvaru. Na druhej strane pri „Globulárnom prenose“ sa používajú plyny bohaté na oxid uhličitý a guľôčky roztaveného kovu sú poháňané elektrickým oblúkom. Zváracie prúdy sú vysoké a zvar preniká hlbšie, rýchlosť zvárania je vyššia ako pri prenose sprejom. Guľový prenos je teda lepší pre zváranie ťažších profilov. Nakoniec, pri metóde „Short Circuiting“ sa hrot elektródy dotkne roztaveného zvarového kúpeľa, pričom ho skratuje ako kov rýchlosťou vyššou ako 50 kvapiek za sekundu sa prenáša v jednotlivých kvapkách. Používajú sa nízke prúdy a napätia spolu s tenším drôtom. Používané výkony sú približne 2 kW a relatívne nízke teploty, vďaka čomu je táto metóda vhodná pre tenké plechy s hrúbkou menšou ako 6 mm. Ďalšia variácia procesu FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) je podobná oblúkovému zváraniu plynom, s výnimkou toho, že elektróda je trubica naplnená tavivom. Výhodou použitia elektród s jadrom je, že vytvárajú stabilnejšie oblúky, dávajú nám možnosť zlepšiť vlastnosti zvarových kovov, menej krehký a flexibilný charakter jeho toku v porovnaní so zváraním SMAW, zlepšené obrysy zvárania. Samotienené elektródy obsahujú materiály, ktoré chránia zvarovú zónu pred atmosférou. Používame výkon cca 20 kW. Podobne ako proces GMAW, aj proces FCAW ponúka možnosť automatizácie procesov pre kontinuálne zváranie a je ekonomický. Pridaním rôznych zliatin do jadra taviva je možné vyvinúť rôzne chemické vlastnosti zvarových kovov. Pri ELEKTROPLYNOVOM ZVÁRANÍ (EGW) zvárame kusy umiestnené od okraja k okraju. Niekedy sa nazýva aj ZVÁRANIE NA TUPA. Zvarový kov sa vloží do zvarovej dutiny medzi dva kusy, ktoré sa majú spojiť. Priestor je uzavretý dvoma vodou chladenými priehradami, aby sa zabránilo vylievaniu roztavenej trosky. Hrádze sa pohybujú nahor mechanickými pohonmi. Keď je možné obrobok otáčať, môžeme použiť techniku elektroplynového zvárania aj na obvodové zváranie rúr. Elektródy sú vedené cez potrubie, aby sa udržal súvislý oblúk. Prúdy môžu byť okolo 400 ampérov alebo 750 ampérov a úrovne výkonu okolo 20 kW. Inertné plyny pochádzajúce buď z elektródy s tokom alebo z externého zdroja poskytujú tienenie. Elektroplynové zváranie (EGW) používame pre kovy ako sú ocele, titán….atď s hrúbkami od 12 mm do 75 mm. Táto technika je vhodná pre veľké konštrukcie. Pri inej technike nazývanej ELEKTROSLAGOVÉ ZVÁRANIE (ESW) sa oblúk zapáli medzi elektródou a spodkom obrobku a pridá sa tavidlo. Keď roztavená troska dosiahne hrot elektródy, oblúk zhasne. Energia je nepretržite dodávaná prostredníctvom elektrického odporu roztavenej trosky. Dokážeme zvárať plechy s hrúbkami od 50 mm do 900 mm a dokonca aj vyššie. Prúdy sú okolo 600 ampérov, zatiaľ čo napätia sú medzi 40 – 50 V. Rýchlosti zvárania sú okolo 12 až 36 mm/min. Aplikácie sú podobné zváraniu elektroplynom. Jeden z našich nekonzumovateľných elektródových procesov, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW), tiež známy ako TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG), zahŕňa dodávanie prídavného kovu drôtom. Na tesne priliehajúce spoje niekedy prídavný kov nepoužívame. V procese TIG nepoužívame tavivo, ale na tienenie používame argón a hélium. Volfrám má vysoký bod topenia a pri zváraní TIG sa nespotrebováva, preto je možné udržiavať konštantný prúd, ako aj medzery medzi oblúkmi. Úrovne výkonu sú medzi 8 až 20 kW a prúdy buď 200 ampérov (DC) alebo 500 ampérov (AC). Pre hliník a horčík používame striedavý prúd pre jeho funkciu čistenia oxidov. Aby sa zabránilo kontaminácii volfrámovej elektródy, vyhýbame sa jej kontaktu s roztavenými kovmi. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) je obzvlášť užitočné na zváranie tenkých kovov. Zvary GTAW sú veľmi kvalitné s dobrou povrchovou úpravou. Kvôli vyššej cene vodíkového plynu je menej často používanou technikou ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), kde generujeme oblúk medzi dvoma volfrámovými elektródami v tieniacej atmosfére prúdiaceho vodíkového plynu. AHW je tiež proces zvárania elektródou bez spotrebováva. Dvojatómový vodíkový plyn H2 sa rozkladá na svoju atómovú formu v blízkosti zváracieho oblúka, kde sú teploty vyššie ako 6273 Kelvinov. Pri lámaní absorbuje veľké množstvo tepla z oblúka. Keď atómy vodíka zasiahnu zvarovú zónu, ktorá je relatívne studeným povrchom, rekombinujú sa do dvojatómovej formy a uvoľnia uložené teplo. Energiu je možné meniť zmenou vzdialenosti obrobku na oblúk. V ďalšom procese s nespotrebovateľnými elektródami, PLASMA ARC WELDING (PAW), máme koncentrovaný plazmový oblúk nasmerovaný do zóny zvaru. Teploty dosahujú 33 273 Kelvinov v PAW. Plazmový plyn tvorí takmer rovnaký počet elektrónov a iónov. Nízkoprúdový pilotný oblúk iniciuje plazmu, ktorá je medzi volfrámovou elektródou a otvorom. Prevádzkové prúdy sú zvyčajne okolo 100 ampérov. Môže sa privádzať prídavný kov. Pri zváraní plazmovým oblúkom sa tienenie dosiahne vonkajším tieniacim krúžkom a použitím plynov, ako je argón a hélium. Pri zváraní plazmovým oblúkom môže byť oblúk medzi elektródou a obrobkom alebo medzi elektródou a tryskou. Táto zváracia technika má oproti iným metódam výhody vyššej koncentrácie energie, hlbšej a užšej zváracej schopnosti, lepšej stability oblúka, vyššej rýchlosti zvárania až 1 meter/min, menšieho tepelného skreslenia. Vo všeobecnosti používame zváranie plazmovým oblúkom pre hrúbky menšie ako 6 mm a niekedy až do 20 mm pre hliník a titán. VYSOKOENERGETICKÉ ZVÁRANIE: Ďalší typ metódy tavného zvárania so zváraním elektrónovým lúčom (EBW) a laserovým zváraním (LBW) v dvoch variantoch. Tieto techniky majú mimoriadnu hodnotu pre našu prácu pri výrobe high-tech produktov. Pri zváraní elektrónovým lúčom dopadajú vysokorýchlostné elektróny na obrobok a ich kinetická energia sa premieňa na teplo. Úzky zväzok elektrónov sa ľahko pohybuje vo vákuovej komore. Vo všeobecnosti používame vysoké vákuum pri zváraní elektrickým lúčom. Je možné zvárať plechy s hrúbkou až 150 mm. Nie sú potrebné žiadne ochranné plyny, tavivo ani výplňový materiál. Elektrónové lúče majú výkon 100 kW. Možné sú hlboké a úzke zvary s vysokým pomerom strán až 30 a malými tepelne ovplyvnenými zónami. Rýchlosť zvárania môže dosiahnuť 12 m/min. Pri zváraní laserovým lúčom využívame ako zdroj tepla vysokovýkonné lasery. Laserové lúče už od 10 mikrónov s vysokou hustotou umožňujú hlboký prienik do obrobku. Pri zváraní laserovým lúčom je možný pomer hĺbky k šírke až 10. Používame tak pulzné, ako aj kontinuálne vlnové lasery, pričom prvý v aplikáciách pre tenké materiály a druhý väčšinou pre hrubé obrobky do cca 25 mm. Výkony sú do 100 kW. Zváranie laserovým lúčom nie je vhodné pre opticky veľmi reflexné materiály. Pri zváraní sa môžu použiť aj plyny. Metóda zvárania laserovým lúčom je vhodná pre automatizáciu a veľkoobjemovú výrobu a môže ponúknuť rýchlosť zvárania medzi 2,5 m/min a 80 m/min. Jednou z hlavných výhod, ktoré táto zváracia technika ponúka, je prístup do oblastí, kde nie je možné použiť iné techniky. Laserové lúče môžu ľahko cestovať do takýchto zložitých oblastí. Nie je potrebné žiadne vákuum ako pri zváraní elektrónovým lúčom. Zvary s dobrou kvalitou a pevnosťou, nízkym zmršťovaním, nízkym skreslením a nízkou pórovitosťou možno dosiahnuť zváraním laserovým lúčom. Laserové lúče možno ľahko manipulovať a tvarovať pomocou káblov z optických vlákien. Technika je teda vhodná na zváranie presných hermetických zostáv, elektronických obalov atď. Pozrime sa na naše techniky PEVNÉHO ZVÁRANIA. COLD WELDING (CW) je proces, pri ktorom sa namiesto tepla aplikuje tlak pomocou lisovníc alebo valcov na diely, ktoré sú spojené. Pri zváraní za studena musí byť aspoň jedna z protiľahlých častí tvárna. Najlepšie výsledky sa dosiahnu s dvoma podobnými materiálmi. Ak sú dva kovy, ktoré sa majú spojiť zváraním za studena, rozdielne, môžu vzniknúť slabé a krehké spoje. Metóda zvárania za studena je vhodná pre mäkké, tvárne a malé obrobky, ako sú elektrické spoje, okraje nádob citlivé na teplo, bimetalové pásy pre termostaty atď. Jednou z variácií studeného zvárania je spájanie valcovaním (alebo zváranie valcami), kde sa tlak aplikuje cez pár valcov. Niekedy vykonávame zváranie valcami pri zvýšených teplotách pre lepšiu medzipovrchovú pevnosť. Ďalší proces zvárania v tuhom stave, ktorý používame, je ULTRASONIC WELDING (USW), kde sú obrobky vystavené statickej normálovej sile a oscilačným šmykovým napätiam. Oscilačné šmykové napätia sú aplikované cez hrot prevodníka. Ultrazvukové zváranie využíva oscilácie s frekvenciami od 10 do 75 kHz. V niektorých aplikáciách, ako je švové zváranie, používame ako hrot rotujúci zvárací kotúč. Šmykové napätia pôsobiace na obrobky spôsobujú malé plastické deformácie, rozrušujú vrstvy oxidov, kontaminanty a vedú k lepeniu v tuhom stave. Teploty používané pri ultrazvukovom zváraní sú hlboko pod teplotou topenia kovov a nedochádza k žiadnej fúzii. Často používame proces ultrazvukového zvárania (USW) pre nekovové materiály, ako sú plasty. V termoplastoch však teploty dosahujú teploty topenia. Ďalšou populárnou technikou je pri FRICTION WELDING (FRW) teplo generované trením na rozhraní spájaných obrobkov. Pri zváraní trením udržujeme jeden z obrobkov nehybný, zatiaľ čo druhý obrobok je držaný v prípravku a otáča sa konštantnou rýchlosťou. Obrobky sa potom dostanú do kontaktu pôsobením axiálnej sily. Povrchová rýchlosť otáčania pri zváraní trením môže v niektorých prípadoch dosiahnuť 900 m/min. Po dostatočnom medziplošnom kontakte sa rotujúci obrobok náhle zastaví a axiálna sila sa zvýši. Zóna zvaru je vo všeobecnosti úzka oblasť. Technika zvárania trením sa môže použiť na spájanie pevných a rúrkových častí vyrobených z rôznych materiálov. Na rozhraní vo FRW sa môže vyvinúť nejaký záblesk, ale tento záblesk možno odstrániť sekundárnym obrábaním alebo brúsením. Existujú variácie procesu trecieho zvárania. Napríklad „zotrvačné trecie zváranie“ zahŕňa zotrvačník, ktorého rotačná kinetická energia sa využíva na zváranie dielov. Zvar je dokončený, keď sa zotrvačník zastaví. Rotujúca hmotnosť sa môže meniť a tým aj rotačná kinetická energia. Ďalšou variáciou je „lineárne trecie zváranie“, kde je lineárny vratný pohyb vnútený aspoň jednému z komponentov, ktoré sa majú spojiť. Pri lineárnom trecom zváraní časti nemusia byť kruhové, môžu byť pravouhlé, štvorcové alebo iného tvaru. Frekvencie môžu byť v desiatkach Hz, amplitúdy v rozsahu milimetrov a tlaky v desiatkach alebo stovkách MPa. Nakoniec „trecie zváranie s premiešavaním“ je trochu odlišné od ostatných dvoch vysvetlených vyššie. Zatiaľ čo pri zotrvačnom trecom zváraní a lineárnom trecom zváraní sa zahrievanie rozhraní dosahuje trením trením dvoch kontaktných povrchov, pri metóde trecieho miešania sa tretie teleso otiera o dva povrchy, ktoré sa majú spojiť. Do spoja sa privedie rotačný nástroj s priemerom 5 až 6 mm. Teploty sa môžu zvýšiť na hodnoty medzi 503 až 533 Kelvinmi. Dochádza k zahrievaniu, miešaniu a miešaniu hmoty v spoji. Zváranie trením používame na rôzne materiály vrátane hliníka, plastov a kompozitov. Zvary sú rovnomerné a kvalita je vysoká s minimálnymi pórmi. Pri trecom zváraní s premiešavaním nevznikajú žiadne výpary ani rozstreky a proces je dobre automatizovaný. ODPOROVÉ ZVÁRANIE (RW): Teplo potrebné na zváranie vzniká elektrickým odporom medzi dvomi spájanými dielmi. Pri odporovom zváraní sa nepoužívajú žiadne tavidlá, ochranné plyny ani spotrebné elektródy. Joule zahrievanie prebieha pri odporovom zváraní a možno ho vyjadriť ako: H = (štvorec I) x R xtx K H je teplo generované v jouloch (wattsekundách), prúd I v ampéroch, odpor R v ohmoch, t je čas v sekundách, ktorým prúd preteká. Faktor K je menší ako 1 a predstavuje časť energie, ktorá sa nestratí žiarením a vedením. Prúdy v procesoch odporového zvárania môžu dosiahnuť úrovne až 100 000 A, ale napätia sú zvyčajne 0,5 až 10 voltov. Elektródy sú zvyčajne vyrobené zo zliatin medi. Odporovým zváraním je možné spájať podobné aj rozdielne materiály. Pre tento proces existuje niekoľko variácií: „Odporové bodové zváranie“ zahŕňa dve protiľahlé okrúhle elektródy, ktoré sa dotýkajú povrchov preplátovaného spoja dvoch plechov. Tlak sa aplikuje, kým sa prúd nevypne. Zvarový nuget má spravidla priemer do 10 mm. Odporové bodové zváranie zanecháva na miestach zvaru mierne zafarbené vrúbkované stopy. Bodové zváranie je naša najobľúbenejšia technika odporového zvárania. Pri bodovom zváraní sa používajú rôzne tvary elektród, aby sa dosiahli ťažké miesta. Naše zariadenie na bodové zváranie je riadené CNC a má viacero elektród, ktoré možno použiť súčasne. Ďalšia variácia „odporového švového zvárania“ sa vykonáva pomocou kotúčových alebo valčekových elektród, ktoré vytvárajú súvislé bodové zvary vždy, keď prúd dosiahne dostatočne vysokú úroveň v striedavom napájacom cykle. Spoje vyrobené odporovým švovým zváraním sú vodotesné a plynotesné. Rýchlosť zvárania okolo 1,5 m/min je normálna pre tenké plechy. Je možné použiť prerušované prúdy, takže bodové zvary sa vytvárajú v požadovaných intervaloch pozdĺž švu. Pri „odporovom zváraní výstupkov“ razíme jeden alebo viac výstupkov (jamkov) na jeden z povrchov obrobku, ktorý sa má zvárať. Tieto výstupky môžu byť okrúhle alebo oválne. Na týchto vyrazených miestach, ktoré prichádzajú do kontaktu s protiľahlou časťou, sa dosahujú vysoké lokalizované teploty. Elektródy vyvíjajú tlak na stlačenie týchto výstupkov. Elektródy pri odporovom projekčnom zváraní majú ploché hroty a sú to vodou chladené zliatiny medi. Výhodou odporového premietacieho zvárania je naša schopnosť zvariť množstvo zvarov jedným ťahom, tým predĺžená životnosť elektródy, schopnosť zvárať plechy rôznych hrúbok, schopnosť zvárať matice a skrutky na plechy. Nevýhodou odporového projekčného zvárania sú dodatočné náklady na razenie jamiek. Ešte ďalšou technikou je pri „bleskovom zváraní“ teplo generované oblúkom na koncoch dvoch obrobkov, keď sa začnú dotýkať. Tento spôsob možno alternatívne považovať aj za oblúkové zváranie. Teplota na rozhraní stúpa a materiál mäkne. Aplikuje sa axiálna sila a v zmäkčenej oblasti sa vytvorí zvar. Po dokončení bleskového zvárania môže byť spoj opracovaný pre lepší vzhľad. Kvalita zvaru získaná bleskovým zváraním je dobrá. Výkonové stupne sú 10 až 1500 kW. Bleskové zváranie je vhodné na spájanie podobných alebo rozdielnych kovov do priemeru 75 mm a plechov s hrúbkou od 0,2 mm do 25 mm. „Zváranie pod oblúkom“ je veľmi podobné bleskovému zváraniu. Čap, ako je skrutka alebo závitová tyč, slúži ako jedna elektróda, zatiaľ čo je pripojený k obrobku, ako je doska. Na sústredenie vytvoreného tepla, zabránenie oxidácii a zadržanie roztaveného kovu v zóne zvaru je okolo spoja umiestnený jednorazový keramický krúžok. Nakoniec „príklepové zváranie“ ďalší proces odporového zvárania, ktorý využíva kondenzátor na dodávanie elektrickej energie. Pri príklepovom zváraní sa energia vybije v priebehu milisekúnd veľmi rýchlo, čím sa v spoji vytvorí vysoké lokalizované teplo. Nárazové zváranie široko používame v elektronickom výrobnom priemysle, kde je potrebné zabrániť zahrievaniu citlivých elektronických komponentov v blízkosti spoja. Technika nazývaná EXPLOSION WELDING zahŕňa detonáciu vrstvy výbušniny, ktorá sa položí na jeden z obrobkov, ktoré sa majú spojiť. Veľmi vysoký tlak vyvíjaný na obrobok vytvára turbulentné a zvlnené rozhranie a dochádza k mechanickému blokovaniu. Pevnosť spoja pri výbušnom zváraní je veľmi vysoká. Výbušné zváranie je dobrou metódou na opláštenie plechov odlišnými kovmi. Po opláštení môžu byť dosky valcované na tenšie časti. Niekedy používame zváranie výbuchom na roztiahnutie rúrok tak, aby boli tesne prilepené k doske. Našou poslednou metódou v oblasti spájania v tuhom stave je DIFFUSION BONDING alebo DIFFUSION WELDING (DFW), pri ktorej sa dobrý spoj dosiahne hlavne difúziou atómov cez rozhranie. K zváraniu prispieva aj určitá plastická deformácia na rozhraní. Príslušné teploty sú okolo 0,5 Tm, kde Tm je teplota topenia kovu. Pevnosť spoja pri difúznom zváraní závisí od tlaku, teploty, času kontaktu a čistoty kontaktných povrchov. Niekedy na rozhraní používame prídavné kovy. Teplo a tlak sú potrebné pri difúznom spájaní a sú dodávané elektrickým odporom alebo pecou a závažím, lisom alebo iným spôsobom. Podobné a rozdielne kovy je možné spájať difúznym zváraním. Proces je relatívne pomalý kvôli času, ktorý trvá migrácia atómov. DFW je možné automatizovať a široko sa používa pri výrobe zložitých dielov pre letecký, elektronický a medicínsky priemysel. Vyrábané produkty zahŕňajú ortopedické implantáty, senzory, letecké konštrukčné prvky. Difúzne spájanie je možné kombinovať so SUPERPLASTICKÝM TVÁRNÍM na výrobu zložitých plechov. Vybrané miesta na listoch sa najskôr spoja difúzne a potom sa nespojené oblasti roztiahnu do formy pomocou tlaku vzduchu. Pomocou tejto kombinácie metód sa vyrábajú letecké konštrukcie s vysokým pomerom tuhosti k hmotnosti. Kombinovaný proces difúzneho zvárania/superplastického tvarovania znižuje počet požadovaných dielov elimináciou potreby spojovacích prvkov, výsledkom čoho sú nízkonapäťové vysoko presné diely ekonomicky as krátkymi dodacími lehotami. SPÁJKOVANIE: Techniky spájkovania a spájkovania zahŕňajú nižšie teploty, ako sú teploty potrebné na zváranie. Teploty spájkovania sú však vyššie ako teploty spájkovania. Pri spájkovaní sa medzi povrchy, ktoré sa majú spojiť, vloží prídavný kov a teploty sa zvýšia na teplotu topenia prídavného materiálu nad 723 Kelvinov, ale pod teplotu tavenia obrobkov. Roztavený kov vypĺňa tesne priliehajúci priestor medzi obrobkami. Ochladzovanie a následné tuhnutie kovu pilníka má za následok pevné spoje. Pri spájkovaní natvrdo sa prídavný kov nanáša na spoj. Pri spájkovaní natvrdo sa používa podstatne viac prídavného kovu v porovnaní so spájkovaním. Oxyacetylénový horák s oxidačným plameňom sa používa na nanášanie prídavného kovu pri spájkovaní natvrdo. V dôsledku nižších teplôt pri spájkovaní sú problémy v oblastiach ovplyvnených teplom, ako sú deformácie a zvyškové napätia, menšie. Čím menšia je medzera pri spájkovaní, tým vyššia je pevnosť spoja v šmyku. Maximálna pevnosť v ťahu sa však dosiahne pri optimálnej medzere (špičková hodnota). Pod a nad touto optimálnou hodnotou sa pevnosť v ťahu pri spájkovaní znižuje. Typické vôle pri spájkovaní môžu byť medzi 0,025 a 0,2 mm. Používame rôzne spájkovacie materiály s rôznymi tvarmi, ako sú perá, prášok, krúžky, drôty, pásy... atď. a dokáže vyrobiť tieto prvky špeciálne pre váš dizajn alebo geometriu produktu. Tiež určujeme obsah spájkovacích materiálov podľa vašich základných materiálov a použitia. Na odstránenie nežiaducich oxidových vrstiev a zabránenie oxidácii často používame tavivá pri operáciách spájkovania. Aby sa predišlo následnej korózii, tavivá sa vo všeobecnosti odstránia po operácii spájania. AGS-TECH Inc. používa rôzne metódy spájkovania, vrátane: - Spájkovanie horákom - Spájkovanie v peci - Indukčné spájkovanie - Odporové spájkovanie - Spájkovanie ponorením - Infračervené spájkovanie - Difúzne spájkovanie - Vysokoenergetický lúč Naše najbežnejšie príklady spájkovaných spojov sú vyrobené z rôznych kovov s dobrou pevnosťou, ako sú karbidové vrtáky, vložky, optoelektronické hermetické obaly, tesnenia. SPÁJKOVANIE: Toto je jedna z našich najčastejšie používaných techník, pri ktorej spájka (výplňový kov) vypĺňa spoj ako pri spájkovaní medzi tesne priliehajúcimi komponentmi. Naše spájky majú bod topenia pod 723 Kelvinov. Vo výrobných prevádzkach nasadzujeme ručné aj automatizované spájkovanie. V porovnaní s tvrdým spájkovaním sú teploty spájkovania nižšie. Spájkovanie nie je veľmi vhodné pre vysokoteplotné alebo vysokopevnostné aplikácie. Na spájkovanie používame okrem iného bezolovnaté spájky, ako aj zliatiny cín-olovo, cín-zinok, olovo-striebro, kadmium-striebro, zinok-hliník. Ako tavidlo pri spájkovaní sa používajú nekorozívne živice, ako aj anorganické kyseliny a soli. Na spájkovanie kovov s nízkou spájkovateľnosťou používame špeciálne tavivá. V aplikáciách, kde musíme spájkovať keramické materiály, sklo alebo grafit, diely najskôr pokovujeme vhodným kovom pre zvýšenú spájkovateľnosť. Naše obľúbené techniky spájkovania sú: - Pretavenie alebo pastové spájkovanie - Spájkovanie vlnou - Spájkovanie v peci - spájkovanie horákom - Indukčné spájkovanie - Spájkovanie železa - Odporové spájkovanie - Spájkovanie ponorením - Ultrazvukové spájkovanie - Infračervené spájkovanie Ultrazvukové spájkovanie nám ponúka jedinečnú výhodu, kedy je eliminovaná potreba tavív vďaka ultrazvukovému kavitačnému efektu, ktorý odstraňuje oxidové filmy zo spájaných povrchov. Spájkovanie pretavením a vlnou sú naše priemyselne vynikajúce techniky pre veľkoobjemovú výrobu v elektronike, a preto stojí za to ich podrobnejšie vysvetliť. Pri spájkovaní pretavením používame polotuhé pasty, ktoré obsahujú častice spájkovacieho kovu. Pasta sa nanáša na spoj pomocou procesu sitovania alebo šablónovania. V doskách plošných spojov (PCB) túto techniku často používame. Keď sú elektrické komponenty umiestnené na tieto podložky z pasty, povrchové napätie udržuje obaly na povrchovú montáž zarovnané. Po umiestnení komponentov zohrejeme zostavu v peci, aby prebehlo spájkovanie pretavením. Počas tohto procesu sa rozpúšťadlá v paste odparia, tavidlo v paste sa aktivuje, komponenty sa predhrejú, častice spájky sa roztavia a zmáčajú spoj a nakoniec sa zostava DPS pomaly ochladí. Naša druhá populárna technika pre veľkoobjemovú výrobu dosiek plošných spojov, menovite vlnové spájkovanie, spočíva v tom, že roztavené spájky zmáčajú kovové povrchy a vytvárajú dobré spoje iba vtedy, keď je kov predhriaty. Stojatá laminárna vlna roztavenej spájky je najprv generovaná čerpadlom a predhriate a predtavené PCB sú dopravované cez túto vlnu. Spájka zmáča iba exponované kovové povrchy, ale nezmáča polymérové obaly IC ani dosky plošných spojov potiahnuté polymérom. Vysokorýchlostný prúd horúcej vody vyfukuje prebytočnú spájku zo spoja a zabraňuje premosteniu medzi susednými vodičmi. Pri vlnovom spájkovaní obalov na povrchovú montáž ich pred spájkovaním najskôr prilepíme na dosku plošných spojov. Opäť sa používa tienenie a šablóna, ale tentoraz pre epoxid. Po umiestnení komponentov na správne miesta sa epoxid vytvrdí, dosky sa obrátia a uskutoční sa spájkovanie vlnou. CLICK Product Finder-Locator Service PREDCHÁDZAJÚCA STRANA

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Upevňovacie prvky, výroba hardvérového vybavenia Informácie o našich výrobných možnostiach spojovacích materiálov nájdete na našej vyhradenej stránke kliknutím sem:Prejdite na stránku Upevňovacie prvky Ak však hľadáte Rigging Hardware, pokračujte v čítaní a prejdite na túto stránku, prosím. Výbavový hardvér Výstroj je základnou súčasťou akéhokoľvek zdvíhacieho, zdvíhacieho, upevňovacieho systému, ktorý zahŕňa laná, pásy, reťaze... atď. Kvalita, pevnosť, odolnosť, životnosť a celková spoľahlivosť hardvéru môže byť prekážkou, obmedzujúcim faktorom ak si pre vaše systémy nezvolíte ten správny produkt vysokej kvality, bez ohľadu na to, aké dobré sú ostatné komponenty sú. Môžete si to predstaviť ako reťaz, kde jeden poškodený reťazový článok môže potenciálne spôsobiť zlyhanie celej reťaze. Naše produkty hardvérového vybavenia zahŕňajú mnoho položiek, ako sú káblové klzáky, vidlice, armatúry, háky, okovy, karabíny, spojovacie články, otočné čapy, drapáky, spony na oceľové laná a oveľa viac. Ceny spojovacích prvkov a hardvérových komponentov takeláže depend na produkte, modeli a množstve vašej objednávky. Závisí to aj od toho, či potrebujete hotový produkt alebo potrebujete, aby sme na mieru vyrobili upevňovacie prvky a hardvérové komponenty tak, aby vyhovovali vašim špecifikáciám, výkresom a potrebám. Keďže disponujeme širokou škálou spojovacích prvkov a vybavenia hardware s rôznymi rozmermi, aplikáciami, trieda materiálu a náter; v prípade, že nižšie v jednom z našich katalógov nenájdete vhodný produkt, odporúčame vám napísať nám e-mail alebo zavolať, aby sme mohli určiť, ktorý produkt je pre vás najvhodnejší. Keď nás budete kontaktovať, nezabudnite poskytnúť us niektoré z nasledujúcich kľúčových informácií: - Aplikácia pre spojovací materiál alebo hardvérový produkt takeláže - Stupeň materiálu potrebný pre vaše upevňovacie prvky a hardvérové komponenty - Rozmery - Skončiť - Požiadavky na balenie - Požiadavky na označovanie - Množstvo na objednávku / ročný dopyt Kliknutím na farebné odkazy nižšie si stiahnite naše relevantné produktové brožúry: Štandardný výstrojný hardvér – okovy Štandardný výstroj - skrutka a matica s okom Hardvér štandardného vybavenia - Napínače Štandardný montážny hardvér - Svorka na drôtené lano Štandardný výstrojný hardvér - háky Štandardný výstrojný hardvér – viazač záťaže Štandardné vybavenie – nové produkty Štandardný výstroj - nehrdzavejúca oceľ Štandardný výstroj - Oceľové drôty - Oceľové drôtené laná a káble Štandardný výstroj - syntetické plastové laná Štandardný výstroj - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Batton LINK CHAINS majú články v tvare torusu. Používajú sa v bicykel zámky, ako uzamykacie reťaze, niekedy ako ťažné a zdvíhacie reťaze a podobné aplikácie._d04a07d8-9cd1-3239-9149-20813d6c produkt na stiahnutie je97355cc tu je91555557d6c910055553d6c91 náš 136bad5cf58d_for bežne dostupné článkové reťaze: Článkové reťaze - Oceľové reťaze - Medzinárodné reťaze - Reťaze z nehrdzavejúcej ocele and Accessories CLICK Product Finder-Locator Service PREDCHÁDZAJÚCA STRANA

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserové obrábanie a rezanie a LBM aaplikácie LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc-783d-výroba materiálov, pri ktorých sa používa laserové rezanie53bc-913-zlé materiály bbcf513bad. In LASER BEAM MACHINING (LBM), laserový zdroj sústreďuje optickú energiu na povrch obrobku. Laserové rezanie smeruje vysoko sústredený a vysokohustotný výstup vysokovýkonného lasera pomocou počítača na materiál, ktorý sa má rezať. Cielený materiál sa potom buď roztopí, spáli, vyparí alebo je odfúknutý prúdom plynu riadeným spôsobom, pričom zanechá hranu s vysoko kvalitnou povrchovou úpravou. Naše priemyselné laserové rezačky sú vhodné na rezanie plochých materiálov, ako aj konštrukčných a potrubných materiálov, kovových a nekovových obrobkov. Vo všeobecnosti nie je v procese obrábania a rezania laserovým lúčom potrebné žiadne vákuum. Pri rezaní a výrobe laserom sa používa niekoľko typov laserov. Pulzná alebo kontinuálna vlna CO2 LASER je vhodná na rezanie, vyvrtávanie a gravírovanie. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical v štýle a líšia sa len aplikáciou. Neodymový Nd sa používa na vyvrtávanie a tam, kde sa vyžaduje vysoká energia, ale nízka úroveň opakovania. Nd-YAG laser sa na druhej strane používa tam, kde sa vyžaduje veľmi vysoký výkon a na vyvrtávanie a gravírovanie. CO2 aj Nd/Nd-YAG lasery možno použiť na LASER WELDING. Medzi ďalšie lasery, ktoré používame pri výrobe patria Nd:GLASS, RUBY a EXCIMER. Pri obrábaní laserovým lúčom (LBM) sú dôležité tieto parametre: Odrazivosť a tepelná vodivosť povrchu obrobku a jeho špecifické teplo a latentné teplo tavenia a vyparovania. Efektívnosť procesu laserového obrábania (LBM) stúpa so znižovaním týchto parametrov. Hĺbka rezu môže byť vyjadrená ako: t ~ P / (vxd) To znamená, že hĺbka rezu „t“ je úmerná príkonu P a nepriamo úmerná rýchlosti rezu v a priemeru bodu laserového lúča d. Povrch vyrobený pomocou LBM je vo všeobecnosti drsný a má tepelne ovplyvnenú zónu. REZANIE A OBRÁBENIE LASEROM OXIDU UHLIČITÉHO (CO2): CO2 lasery s jednosmerným budením sa čerpajú prechodom prúdu cez zmes plynov, zatiaľ čo lasery s vysokofrekvenčným budením CO2 využívajú na budenie rádiofrekvenčnú energiu. Metóda RF je relatívne nová a stala sa populárnejšou. DC konštrukcie vyžadujú elektródy vo vnútri dutiny, a preto môžu mať elektródovú eróziu a pokovovanie elektródovým materiálom na optike. Naopak, RF rezonátory majú externé elektródy, a preto nie sú náchylné na tieto problémy. CO2 lasery používame pri priemyselnom rezaní mnohých materiálov, ako je mäkká oceľ, hliník, nehrdzavejúca oceľ, titán a plasty. YAG LASEROVÉ CUTTING and OBRÁBENIE: Na rezanie a ryhovanie kovov a keramiky používame YAG lasery. Laserový generátor a externá optika vyžadujú chladenie. Odpadové teplo sa vytvára a prenáša chladivom alebo priamo do vzduchu. Voda je bežné chladivo, ktoré zvyčajne cirkuluje cez chladič alebo systém prenosu tepla. REZANIE A OBRÁBENIE EXCIMEROVÝM LASEROM: Excimerový laser je druh lasera s vlnovými dĺžkami v ultrafialovej oblasti. Presná vlnová dĺžka závisí od použitých molekúl. Napríklad nasledujúce vlnové dĺžky sú spojené s molekulami uvedenými v zátvorkách: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Niektoré excimerové lasery sú laditeľné. Excimerové lasery majú atraktívnu vlastnosť, že dokážu odstrániť veľmi jemné vrstvy povrchového materiálu takmer bez zahrievania alebo zmeny zvyšku materiálu. Preto sú excimerové lasery vhodné na presné mikroobrábanie organických materiálov, ako sú niektoré polyméry a plasty. REZANIE LASEROM S POMOCOU PLYNU: Niekedy používame laserové lúče v kombinácii s prúdom plynu, ako je kyslík, dusík alebo argón na rezanie tenkých plechových materiálov. Toto sa vykonáva pomocou a LASER-BEAM TORCH. Pre nehrdzavejúcu oceľ a hliník používame vysokotlakové rezanie laserom s inertným plynom pomocou dusíka. Výsledkom sú hrany bez oxidov na zlepšenie zvárateľnosti. Tieto prúdy plynu tiež odfukujú roztavený a vyparovaný materiál z povrchov obrobku. V a LASER MICROJET CUTTING máme vodným lúčom navádzaný laser, v ktorom je pulzovaný vodný lúč spojený s nízkym tlakom. Používame ho na rezanie laserom, pričom vodným lúčom vedieme laserový lúč podobne ako optické vlákno. Výhody laserového mikrojetu spočívajú v tom, že voda tiež odstraňuje nečistoty a ochladzuje materiál, je rýchlejšie ako tradičné „suché“ rezanie laserom s vyššou rýchlosťou rezania kociek, paralelným rezom a všesmerovým rezaním. Používame rôzne metódy rezania pomocou laserov. Niektoré z metód sú odparovanie, tavenie a vyfukovanie, vyfukovanie a vypaľovanie taveniny, praskanie tepelným napätím, ryhovanie, rezanie za studena a vypaľovanie, stabilizované rezanie laserom. - Rezanie odparovaním: Sústredený lúč zahreje povrch materiálu na jeho bod varu a vytvorí otvor. Otvor vedie k náhlemu zvýšeniu nasiakavosti a rýchlo prehĺbi otvor. Keď sa diera prehlbuje a materiál vrie, vytvorená para eroduje roztavené steny, vyfukuje materiál von a ďalej zväčšuje dieru. Touto metódou sa zvyčajne režú netaviteľné materiály, ako je drevo, uhlík a termosetové plasty. - Rezanie tavením a vyfukovaním: Na vyfukovanie roztaveného materiálu z oblasti rezu používame vysokotlakový plyn, čím sa znižuje potrebný výkon. Materiál sa zahreje na teplotu topenia a potom prúd plynu vyfúkne roztavený materiál z rezu. To eliminuje potrebu ďalšieho zvyšovania teploty materiálu. Touto technikou režeme kovy. - Trhanie pri tepelnom namáhaní: Krehké materiály sú citlivé na tepelné lomy. Lúč je zaostrený na povrch, čo spôsobuje lokálne zahrievanie a tepelnú rozťažnosť. To má za následok trhlinu, ktorá môže byť potom vedená pohybom lúča. Túto techniku používame pri rezaní skla. - Neviditeľné krájanie kremíkových plátkov: Oddelenie mikroelektronických čipov od kremíkových plátkov sa vykonáva procesom utajeného krájania pomocou pulzného Nd:YAG lasera, vlnová dĺžka 1064 nm je dobre prispôsobená elektronickému zakázanému pásmu kremíka (1,11 eV resp. 1117 nm). Toto je populárne pri výrobe polovodičových zariadení. - Reaktívne rezanie: Tiež nazývané rezanie plameňom, táto technika môže byť podobná rezaniu kyslíkovým horákom, ale s laserovým lúčom ako zdrojom vznietenia. Používame ho na rezanie uhlíkovej ocele s hrúbkou nad 1 mm a dokonca aj veľmi hrubých oceľových plechov s malým výkonom lasera. PULSED LASERS poskytujú nám vysokovýkonný výboj energie na krátku dobu a sú veľmi účinné pri niektorých procesoch laserového rezania, ako je dierovanie, alebo keď sú potrebné veľmi malé otvory alebo veľmi nízke rezné rýchlosti. Ak by sa namiesto toho použil konštantný laserový lúč, teplo by mohlo dosiahnuť bod roztavenia celého obrábaného kusu. Naše lasery majú schopnosť pulzovať alebo rezať CW (Continuous Wave) pod NC (numerické riadenie) programovým riadením. Používame DOUBLE PULSE LASERS vyžarujúce sériu párov impulzov na zlepšenie rýchlosti úberu materiálu a kvality otvoru. Prvý impulz odoberá materiál z povrchu a druhý impulz bráni vyvrhnutému materiálu, aby sa prilepil na stranu otvoru alebo rezu. Tolerancie a povrchová úprava pri laserovom rezaní a obrábaní sú vynikajúce. Naše moderné laserové rezačky majú presnosť polohovania v blízkosti 10 mikrometrov a opakovateľnosť 5 mikrometrov. Štandardné drsnosti Rz sa zvyšujú s hrúbkou plechu, ale klesajú s výkonom lasera a rýchlosťou rezania. Procesy laserového rezania a obrábania sú schopné dosahovať tesné tolerancie, často s presnosťou 0,001 palca (0,025 mm) Geometria dielu a mechanické vlastnosti našich strojov sú optimalizované na dosiahnutie najlepších tolerančných schopností. Povrchové úpravy, ktoré môžeme získať rezaním laserovým lúčom, sa môžu pohybovať od 0,003 mm do 0,006 mm. Vo všeobecnosti ľahko dosiahneme otvory s priemerom 0,025 mm a otvory už od 0,005 mm a pomery hĺbky k priemeru otvoru 50 ku 1 boli vyrobené z rôznych materiálov. Naše najjednoduchšie a najštandardnejšie laserové rezačky budú rezať kov z uhlíkovej ocele s hrúbkou 0,020 – 0,5 palca (0,51 – 13 mm) a môžu byť ľahko až tridsaťkrát rýchlejšie ako štandardné pílenie. Obrábanie laserovým lúčom sa široko používa na vŕtanie a rezanie kovov, nekovov a kompozitných materiálov. Medzi výhody rezania laserom oproti mechanickému rezaniu patrí jednoduchšie držanie obrobku, čistota a znížené znečistenie obrobku (keďže tu nie je rezná hrana ako pri tradičnom frézovaní alebo sústružení, ktorá by sa mohla znečistiť materiálom alebo znečistiť materiál, napr. nánosy). Abrazívna povaha kompozitných materiálov môže sťažiť ich obrábanie konvenčnými metódami, ale ľahké obrábanie laserom. Pretože sa laserový lúč počas procesu neopotrebováva, získaná presnosť môže byť lepšia. Pretože laserové systémy majú malú zónu ovplyvnenú teplom, je tu tiež menšia šanca na deformáciu materiálu, ktorý je rezaný. Pre niektoré materiály môže byť laserové rezanie jedinou možnosťou. Procesy rezania laserovým lúčom sú flexibilné a dodávanie lúčov z optických vlákien, jednoduché upevnenie, krátke časy nastavenia, dostupnosť trojrozmerných CNC systémov umožňujú laserovému rezaniu a obrábaniu úspešne konkurovať iným procesom výroby plechov, ako je dierovanie. Ako už bolo povedané, laserová technológia môže byť niekedy kombinovaná s technológiami mechanickej výroby na zlepšenie celkovej účinnosti. Laserové rezanie plechov má výhody oproti plazmovému rezaniu v tom, že je presnejšie a využíva menej energie, avšak väčšina priemyselných laserov nedokáže prerezať väčšiu hrúbku kovu ako plazma. Lasery pracujúce pri vyšších výkonoch, ako je napríklad 6000 wattov, sa približujú plazmovým strojom v ich schopnosti prerezávať hrubé materiály. Avšak kapitálové náklady týchto 6000 W laserových rezačiek sú oveľa vyššie ako náklady na plazmové rezacie stroje schopné rezať hrubé materiály, ako je oceľový plech. Existujú aj nevýhody laserového rezania a obrábania. Laserové rezanie zahŕňa vysokú spotrebu energie. Účinnosť priemyselného lasera sa môže pohybovať od 5 % do 15 %. Spotreba energie a účinnosť každého konkrétneho lasera sa bude líšiť v závislosti od výstupného výkonu a prevádzkových parametrov. To bude závisieť od typu lasera a od toho, ako dobre sa laser zhoduje s vykonávanou prácou. Množstvo laserového rezného výkonu potrebného pre konkrétnu úlohu závisí od typu materiálu, hrúbky, použitého procesu (reaktívneho/inertného) a požadovanej rýchlosti rezania. Maximálna rýchlosť výroby pri rezaní a obrábaní laserom je obmedzená množstvom faktorov vrátane výkonu lasera, typu procesu (či už reaktívneho alebo inertného), vlastností materiálu a hrúbky. In LASER ABLATION odstraňujeme materiál z pevného povrchu ožiarením laserovým lúčom. Pri nízkom laserovom toku sa materiál ohrieva absorbovanou laserovou energiou a vyparuje sa alebo sublimuje. Pri vysokom laserovom toku sa materiál zvyčajne premieňa na plazmu. Vysokovýkonné lasery vyčistia veľké miesto jediným impulzom. Lasery s nižším výkonom používajú veľa malých impulzov, ktoré možno skenovať cez oblasť. Pri laserovej ablácii odoberáme materiál pulzným laserom alebo kontinuálnym laserovým lúčom, ak je intenzita lasera dostatočne vysoká. Impulzné lasery dokážu vyvŕtať extrémne malé, hlboké otvory cez veľmi tvrdé materiály. Veľmi krátke laserové impulzy odstraňujú materiál tak rýchlo, že okolitý materiál absorbuje veľmi málo tepla, preto je možné laserové vŕtanie vykonávať aj na jemných alebo tepelne citlivých materiáloch. Laserová energia môže byť selektívne absorbovaná nátermi, preto CO2 a Nd:YAG pulzné lasery môžu byť použité na čistenie povrchov, odstraňovanie náterov a náterov alebo prípravu povrchov na náter bez poškodenia podkladového povrchu. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Tieto dve techniky sú v skutočnosti najpoužívanejšie aplikácie. Nepoužívajú sa žiadne atramenty ani sa netýkajú nástavcov nástrojov, ktoré sa dotýkajú gravírovaného povrchu a opotrebúvajú sa, čo je prípad tradičných metód mechanického gravírovania a označovania. Medzi materiály špeciálne navrhnuté na laserové gravírovanie a značenie patria polyméry citlivé na laser a špeciálne nové zliatiny kovov. Hoci sú zariadenia na laserové značenie a gravírovanie relatívne drahšie v porovnaní s alternatívami, ako sú dierovače, špendlíky, dotykové perá, leptacie pečiatky... atď., stali sa obľúbenejšími vďaka svojej presnosti, reprodukovateľnosti, flexibilite, jednoduchosti automatizácie a online aplikácii. v širokej škále výrobných prostredí. Nakoniec používame laserové lúče pre niekoľko ďalších výrobných operácií: - LASEROVÉ ZVÁRANIE - TEPELNÉ OŠETRENIE LASEROM: Drobné tepelné spracovanie kovov a keramiky na úpravu ich povrchových mechanických a tribologických vlastností. - LASEROVÁ POVRCHOVÁ ÚPRAVA / ÚPRAVA: Lasery sa používajú na čistenie povrchov, zavádzanie funkčných skupín, úpravu povrchov v snahe zlepšiť priľnavosť pred nanášaním povlaku alebo procesom spájania. CLICK Product Finder-Locator Service PREDCHÁDZAJÚCA STRANA

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM obrábanie, elektrochemické obrábanie, brúsenie Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , PULSNÉ ELEKTROCHEMICKÉ OBRÁBENIE (PECM), ELEKTROCHEMICKÉ BRÚSENIE (EKG), HYBRIDNÉ PROCESY OBRÁBANIA. ELEKTROCHEMICKÉ OBRÁBENIE (ECM) je nekonvenčná výrobná technika, pri ktorej sa kov odstraňuje elektrochemickým procesom. ECM je zvyčajne technika hromadnej výroby, ktorá sa používa na obrábanie extrémne tvrdých materiálov a materiálov, ktoré sa ťažko obrábajú konvenčnými výrobnými metódami. Elektrochemicko-obrábacie systémy, ktoré používame pri výrobe, sú číslicovo riadené obrábacie centrá s vysokou rýchlosťou výroby, flexibilitou, dokonalou kontrolou rozmerových tolerancií. Elektrochemické obrábanie je schopné rezať malé a nepárne tvarované uhly, zložité obrysy alebo dutiny v tvrdých a exotických kovoch, ako sú aluminidy titánu, Inconel, Waspaloy a zliatiny s vysokým obsahom niklu, kobaltu a rénia. Obrábať možno vonkajšiu aj vnútornú geometriu. Modifikácie procesu elektrochemického obrábania sa používajú pri operáciách ako sústruženie, lícovanie, drážkovanie, trepanácia, profilovanie, kde sa elektróda stáva rezným nástrojom. Rýchlosť úberu kovu je len funkciou iónovej výmeny a nie je ovplyvnená pevnosťou, tvrdosťou alebo húževnatosťou obrobku. Bohužiaľ, metóda elektrochemického obrábania (ECM) je obmedzená na elektricky vodivé materiály. Ďalším dôležitým bodom na zváženie nasadenia techniky ECM je porovnanie mechanických vlastností vyrobených dielov s dielmi vyrobenými inými metódami obrábania. ECM odstraňuje materiál namiesto jeho pridávania, a preto sa niekedy označuje ako „reverzné galvanické pokovovanie“. V niektorých ohľadoch sa podobá obrábaniu elektrickým výbojom (EDM) v tom, že medzi elektródou a dielom prechádza vysoký prúd prostredníctvom procesu odstraňovania elektrolytického materiálu, ktorý má záporne nabitú elektródu (katódu), vodivú tekutinu (elektrolyt) a vodivý obrobok (anóda). Elektrolyt pôsobí ako prúdový nosič a je to vysoko vodivý roztok anorganickej soli, ako je chlorid sodný zmiešaný a rozpustený vo vode alebo dusičnane sodnom. Výhodou ECM je, že nedochádza k opotrebovaniu nástroja. Rezný nástroj ECM je vedený pozdĺž požadovanej dráhy blízko obrobku, ale bez dotyku obrobku. Na rozdiel od EDM však nevznikajú žiadne iskry. S ECM sú možné vysoké rýchlosti úberu kovu a zrkadlové povrchové úpravy, pričom sa na diel neprenáša žiadne tepelné alebo mechanické namáhanie. ECM nespôsobuje žiadne tepelné poškodenie dielu a keďže nepôsobia žiadne sily nástroja, nedochádza k deformácii dielu ani k opotrebovaniu nástroja, ako by to bolo v prípade typických obrábacích operácií. Pri elektrochemickom obrábaní je vytvorená dutina nástroja. V procese ECM sa katódový nástroj presunie do anódového obrobku. Tvarovaný nástroj je spravidla vyrobený z medi, mosadze, bronzu alebo nehrdzavejúcej ocele. Elektrolyt pod tlakom sa čerpá vysokou rýchlosťou pri nastavenej teplote cez priechody v nástroji do oblasti, ktorá sa má rezať. Rýchlosť posuvu je rovnaká ako rýchlosť ''skvapalňovania'' materiálu a pohyb elektrolytu v medzere medzi nástrojom a obrobkom odplavuje kovové ióny preč z anódy obrobku skôr, ako majú možnosť naniesť sa na katódový nástroj. Medzera medzi nástrojom a obrobkom sa pohybuje medzi 80-800 mikrometrami a jednosmerné napájanie v rozsahu 5 – 25 V udržuje prúdové hustoty medzi 1,5 – 8 A/mm2 aktívneho obrobeného povrchu. Keď elektróny prekročia medzeru, materiál z obrobku sa rozpustí, pretože nástroj vytvorí požadovaný tvar v obrobku. Elektrolytická kvapalina odvádza hydroxid kovu vytvorený počas tohto procesu. Dostupné sú komerčné elektrochemické stroje s prúdovou kapacitou medzi 5A a 40 000A. Rýchlosť úberu materiálu pri elektrochemickom obrábaní možno vyjadriť ako: MRR = C x I xn Tu MRR = mm3/min, I = prúd v ampéroch, n = prúdová účinnosť, C = materiálová konštanta v mm3/A-min. Konštanta C závisí od valencie pre čisté materiály. Čím je valencia vyššia, tým je jej hodnota nižšia. Pre väčšinu kovov je to medzi 1 a 2. Ak Ao označuje rovnomernú plochu prierezu elektrochemicky opracovanú v mm2, rýchlosť posuvu f v mm/min možno vyjadriť ako: F = MRR / Ao Rýchlosť posuvu f je rýchlosť, ktorou elektróda preniká do obrobku. V minulosti sa vyskytovali problémy so zlou rozmerovou presnosťou a odpadom z elektrochemického obrábania znečisťujúcim životné prostredie. Tie sú z veľkej časti prekonané. Niektoré z aplikácií elektrochemického obrábania materiálov s vysokou pevnosťou sú: - Die-Sinking operácie. Zápustkové hĺbenie je opracovanie kovania – zápustkových dutín. - Vŕtanie lopatiek turbíny prúdového motora, častí prúdového motora a trysiek. - Vŕtanie viacerých malých otvorov. Proces elektrochemického obrábania zanecháva povrch bez otrepov. - Lopatky parnej turbíny je možné obrábať v obmedzenom rozsahu. - Na odhrotovanie povrchov. Pri odihlovaní ECM odstraňuje kovové výčnelky, ktoré zostali z procesov obrábania, a tak otupuje ostré hrany. Elektrochemický proces obrábania je rýchly a často pohodlnejší ako konvenčné metódy ručného odhrotovania alebo netradičné obrábacie procesy. ELEKTROLYTICKÉ OBRÁBENIE TVAROVÝCH RÚR (STEM) je verzia procesu elektrochemického obrábania, ktorý používame na vŕtanie hlbokých otvorov s malým priemerom. Ako nástroj sa používa titánová trubica, ktorá je potiahnutá elektricky izolačnou živicou, aby sa zabránilo odstraňovaniu materiálu z iných oblastí, ako sú bočné strany otvoru a trubice. Dokážeme vyvŕtať otvory veľkosti 0,5 mm s pomerom hĺbky k priemeru 300:1 IMPULZNÉ ELEKTROCHEMICKÉ OBRÁBENIE (PECM): Používame veľmi vysoké pulzné prúdové hustoty rádovo 100 A/cm2. Použitím impulzných prúdov eliminujeme potrebu vysokých prietokov elektrolytu, čo predstavuje obmedzenia pre metódu ECM pri výrobe foriem a foriem. Impulzné elektrochemické obrábanie zlepšuje únavovú životnosť a eliminuje pretavenú vrstvu, ktorú zanecháva technika elektroerozívneho obrábania (EDM) na povrchoch foriem a foriem. In ELEKTROCHEMICKÉ BRÚSENIE (EKG) spájame konvenčnú operáciu brúsenia s elektrochemickým obrábaním. Brúsny kotúč je rotačná katóda s abrazívnymi časticami diamantu alebo oxidu hlinitého, ktoré sú spojené kovom. Prúdové hustoty sa pohybujú medzi 1 a 3 A/mm2. Podobne ako pri ECM, elektrolyt, ako je dusičnan sodný, prúdi a pri odstraňovaní kovu pri elektrochemickom mletí dominuje elektrolytický účinok. Menej ako 5 % úbytku kovu je spôsobené abrazívnym pôsobením kotúča. Technika EKG je vhodná pre karbidy a vysokopevnostné zliatiny, ale nie je až tak vhodná na hĺbenie alebo výrobu foriem, pretože brúska nemusí ľahko vstúpiť do hlbokých dutín. Rýchlosť úberu materiálu pri elektrochemickom brúsení možno vyjadriť ako: MRR = GI / d F Tu je MRR v mm3/min, G je hmotnosť v gramoch, I je prúd v ampéroch, d je hustota vg/mm3 a F je Faradayova konštanta (96 485 Coulombov/mol). Rýchlosť prieniku brúsneho kotúča do obrobku môže byť vyjadrená ako: Vs = (G/dF) x (E/g Kp) x K Tu je Vs v mm3/min, E je napätie článku vo voltoch, g je medzera medzi kolesom a obrobkom v mm, Kp je stratový koeficient a K je vodivosť elektrolytu. Výhodou elektrochemického spôsobu brúsenia v porovnaní s konvenčným brúsením je menšie opotrebenie kotúča, pretože menej ako 5 % úberu kovu sa uskutočňuje abrazívnym pôsobením kotúča. Medzi EDM a ECM sú podobnosti: 1. Nástroj a obrobok sú oddelené veľmi malou medzerou bez kontaktu medzi nimi. 2. Nástroj aj materiál musia byť vodičmi elektriny. 3. Obe techniky vyžadujú vysoké kapitálové investície. Používajú sa moderné CNC stroje 4. Obidva spôsoby spotrebúvajú veľa elektrickej energie. 5. Vodivá kvapalina sa používa ako médium medzi nástrojom a obrobkom pre ECM a dielektrická kvapalina pre EDM. 6. Nástroj sa posúva kontinuálne smerom k obrobku, aby sa medzi nimi udržala konštantná medzera (EDM môže zahŕňať prerušované alebo cyklické, typicky čiastočné, vyťahovanie nástroja). HYBRIDNÉ PROCESY OBRÁBANIA: Často využívame výhody hybridných procesov obrábania, kde sú dva alebo viac rôznych procesov ako ECM, EDM….atď. sa používajú v kombinácii. To nám dáva príležitosť prekonať nedostatky jedného procesu druhým a ťažiť z výhod každého procesu. CLICK Product Finder-Locator Service PREDCHÁDZAJÚCA STRANA

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Zostava ozubených kolies a pohonu ozubených kolies AGS-TECH Inc. vám ponúka komponenty na prenos energie vrátane GEARS & GEAR DRIVES. Ozubené kolesá prenášajú pohyb, rotačný alebo vratný, z jednej časti stroja na druhú. V prípade potreby ozubené kolesá znižujú alebo zvyšujú otáčky hriadeľov. Ozubené kolesá sú v podstate valivé valcové alebo kužeľovité komponenty so zubami na ich kontaktných plochách, aby sa zabezpečil pozitívny pohyb. Upozorňujeme, že prevody sú najodolnejšie a najodolnejšie zo všetkých mechanických pohonov. Väčšina pohonov ťažkých strojov a automobilov a dopravných prostriedkov prednostne používa skôr ozubené kolesá ako remene alebo reťaze. Máme veľa druhov ozubených kolies. - ČELNÉ PREVODY: Tieto prevody spájajú paralelné hriadele. Proporcie čelného ozubeného kolesa a tvar zubov sú štandardizované. Prevodové pohony musia byť prevádzkované v rôznych podmienkach, a preto je veľmi ťažké určiť najlepšiu prevodovú súpravu pre konkrétnu aplikáciu. Najjednoduchší je výber zo skladových štandardných prevodov s primeranou nosnosťou. Približné výkony pre čelné ozubené kolesá rôznych veľkostí (počet zubov) pri niekoľkých prevádzkových rýchlostiach (otáčky/minúta) sú dostupné v našich katalógoch. Pre prevody, ktorých veľkosti a rýchlosti nie sú uvedené v zozname, možno hodnotenie odhadnúť z hodnôt uvedených v špeciálnych tabuľkách a grafoch. Prevádzková trieda a faktor pre čelné ozubené kolesá sú tiež faktorom pri výbere. - OZUBENÉ PREVODY: Tieto ozubené kolesá premieňajú pohyb čelných ozubených kolies na vratný alebo lineárny pohyb. Ozubené koleso je rovná tyč so zubami, ktoré zaberajú do zubov na čelnom kolese. Špecifikácie zubov ozubeného kolesa sú uvedené rovnakým spôsobom ako pre čelné ozubené kolesá, pretože ozubené kolesá si možno predstaviť ako čelné ozubené kolesá s nekonečným priemerom rozstupu. V podstate všetky kruhové rozmery čelných ozubených kolies sa stávajú lineárnymi jedľovými ozubenými kolesami. - KUŽEĽOVÉ PREVODY (POKOSOVÉ PREVODY a iné): Tieto ozubené kolesá spájajú hriadele, ktorých osi sa pretínajú. Osi kužeľových ozubených kolies sa môžu pretínať pod uhlom, ale najbežnejší uhol je 90 stupňov. Zuby kužeľových kolies majú rovnaký tvar ako zuby čelných kolies, ale zužujú sa smerom k vrcholu kužeľa. Pokosové kolesá sú kužeľové kolesá s rovnakým priemerom alebo modulom, uhlom tlaku a počtom zubov. - ČERVOVÉ a ČERVOVÉ PREVODY: Tieto ozubené kolesá spájajú hriadele, ktorých osi sa nepretínajú. Šnekové prevody sa používajú na prenos sily medzi dvoma hriadeľmi, ktoré sú navzájom v pravom uhle a nepretínajú sa. Zuby na závitovke sú zakrivené tak, aby zodpovedali zubom na závitovke. Uhol nábehu na červoch by mal byť medzi 25 a 45 stupňami, aby bol prenos energie efektívny. Používajú sa viacvláknové červy s jedným až ôsmimi závitmi. - PASTORKOVÉ PREVODY: Menší z dvoch ozubených kolies sa nazýva pastorok. Ozubené koleso a pastorok sú často vyrobené z rôznych materiálov pre lepšiu účinnosť a odolnosť. Pastorok je vyrobený z pevnejšieho materiálu, pretože zuby na pastorku prichádzajú do kontaktu viackrát ako zuby na druhom ozubenom kolese. Máme štandardné katalógové položky, ako aj schopnosť vyrábať ozubené kolesá podľa vašich požiadaviek a špecifikácií. Ponúkame tiež návrh, montáž a výrobu ozubených kolies. Konštrukcia ozubených kolies je veľmi komplikovaná, pretože dizajnéri sa musia zaoberať problémami ako pevnosť, opotrebovanie a výber materiálu. Väčšina našich ozubených kolies je vyrobená z liatiny, ocele, mosadze, bronzu alebo plastu. Máme päť úrovní tutoriálu pre prevody, prečítajte si ich v uvedenom poradí. Ak nie ste oboznámení s prevodmi a prevodmi, tieto návody nižšie vám pomôžu pri navrhovaní vášho produktu. Ak chcete, môžeme vám tiež pomôcť pri výbere správnych prevodov pre váš dizajn. Kliknutím na zvýraznený text nižšie si stiahnete príslušný katalóg produktov: - Úvodná príručka pre ozubené kolesá - Základná príručka pre prevody - Návod na praktické použitie ozubených kolies - Úvod do ozubených kolies - Technická referenčná príručka pre ozubené kolesá Aby sme vám pomohli porovnať platné normy týkajúce sa ozubených kolies v rôznych častiach sveta, tu si môžete stiahnuť: Tabuľky ekvivalencie pre štandardy surovín a stupňa presnosti výstroja Ešte raz by sme chceli zopakovať, že na to, aby ste si u nás kúpili ozubené kolesá, nepotrebujete mať po ruke konkrétne číslo dielu, veľkosť ozubeného kolesa atď. Nemusíte byť odborníkom na prevody a prevody. Všetko, čo potrebujete, je poskytnúť nám čo najviac informácií o vašej aplikácii, rozmerových obmedzeniach, kde je potrebné inštalovať ozubené kolesá, možno fotografie vášho systému...a my vám pomôžeme. Používame počítačové softvérové balíky na integrovaný návrh a výrobu zovšeobecnených párov ozubených kolies. Tieto páry ozubených kolies zahŕňajú valcové, kužeľové, šikmé, závitovkové a závitovkové koleso spolu s nekruhovými pármi ozubených kolies. Softvér, ktorý používame, je založený na matematických vzťahoch, ktoré sa líšia od zavedených štandardov a praxe. To umožňuje nasledujúce funkcie: • akákoľvek šírka tváre • akýkoľvek prevodový pomer (lineárny a nelineárny) • ľubovoľný počet zubov • akýkoľvek uhol špirály • akákoľvek stredová vzdialenosť hriadeľa • akýkoľvek uhol hriadeľa • akýkoľvek profil zubov. Tieto matematické vzťahy hladko zahŕňajú rôzne typy ozubených kolies pri navrhovaní a výrobe párov ozubených kolies. Tu sú niektoré z našich brožúr a katalógov o výbave a prevode. Kliknutím na farebný text stiahnete: - Ozubené kolesá - Šnekové ozubené kolesá - Šneky a ozubené tyče - Otočné pohony - Otočné krúžky (niektoré majú vnútorné alebo vonkajšie ozubenie) - Reduktory rýchlosti šnekového prevodu - Model WP - Reduktory rýchlosti šnekového prevodu - Model NMRV - Presmerovač špirálových kužeľových ozubených kolies typu T - Skrutkové zdviháky so šnekovým prevodom Referenčný kód: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service PREDCHÁDZAJÚCA STRANA

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses Zostavy LED produktov LED montáž - motocyklové zadné svetlo Zostavy LED produktov AGS-TECH Inc. montoval lisované plastové komponenty so svetelnými diódami - motocyklové zadné svetlá Motocyklové zadné svetlo so zabudovanými svetelnými diódami Vodotesný LED zdroj Výkonové LED svetelné zostavy Balenie produktov podľa požiadaviek zákazníka AGS-TECH ponúka zákazkové balenie vašich vyrobených produktov Zostava LED PCB Výroba LED pouličného osvetlenia Ovládač LED stmievateľného odtokovej hrany Zostavy LED PCB High Power LED Assemblies Vysokovýkonný LED ovládač PREDCHÁDZAJÚCA STRANA

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Elektrické a elektronické komponenty a zostavy Ako zákazkový výrobca a inžiniersky integrátor vám AGS-TECH môže dodať nasledujúce ELEKTRONICKÉ KOMPONENTY a ZOSTAVY: • Aktívne a pasívne elektronické komponenty, zariadenia, podzostavy a hotové výrobky. Môžeme použiť buď elektronické súčiastky z našich katalógov a brožúr uvedených nižšie, alebo použiť súčiastky vašich preferovaných výrobcov v zostave vašich elektronických produktov. Niektoré elektronické komponenty a zostavy môžu byť prispôsobené vašim potrebám a požiadavkám. Ak je množstvo vašej objednávky opodstatnené, môžeme nechať výrobný závod vyrobiť podľa vašich špecifikácií. Kliknutím na zvýraznený text môžete prejsť nadol a stiahnuť si naše zaujímavé brožúry: Štandardné prepojovacie komponenty a hardvér Svorkovnice a konektory Všeobecný katalóg koncových blokov Zásuvky-Napájací vstup-Katalóg konektorov Čipové rezistory Produktový rad čipových rezistorov Varistory Prehľad produktov varistorov Diódy a usmerňovače RF zariadenia a vysokofrekvenčné induktory Prehľad produktov RF Produktový rad vysokofrekvenčných zariadení 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Brožúra o anténe ISM Viacvrstvové keramické kondenzátory MLCC katalóg Viacvrstvové keramické kondenzátory Produktový rad MLCC Katalóg diskových kondenzátorov Elektrolytické kondenzátory modelu Zeasset Model Yaren MOSFET - SCR - FRD - Zariadenia na riadenie napätia - Bipolárne tranzistory Mäkké ferity - Jadrá - Toroidy - Produkty na potlačenie EMI - RFID transpondéry a brožúra príslušenstva • Ďalšie elektronické súčiastky a montáže, ktoré dodávame, sú tlakové senzory, teplotné senzory, senzory vodivosti, senzory priblíženia, senzory vlhkosti, senzor rýchlosti, otrasový senzor, chemický senzor, senzor sklonu, silomer, tenzometre. Ak si chcete stiahnuť súvisiace katalógy a brožúry, kliknite na farebný text: Tlakové snímače, tlakomery, prevodníky a vysielače Prevodník teploty tepelného odporu UTC1 (-50~+600 C) Prevodník teploty tepelného odporu UTC2 (-40~+200 C) Nevýbušný vysielač teploty UTB4 Integrovaný prevodník teploty UTB8 Inteligentný vysielač teploty UTB-101 Snímače teploty montované na DIN lištu UTB11 Integračný prevodník teploty a tlaku UTB5 Digitálny prevodník teploty UTI2 Inteligentný prevodník teploty UTI5 Digitálny prevodník teploty UTI6 Bezdrôtový digitálny merač teploty UTI7 Elektronický teplotný spínač UTS2 Vysielače teploty a vlhkosti Snímače zaťaženia, snímače hmotnosti, snímače zaťaženia, prevodníky a vysielače Kódovací systém pre bežné tenzometre Tenzometrické snímače pre analýzu napätia Senzory priblíženia Zásuvky a príslušenstvo k senzorom priblíženia • Mikrometrová stupnica na úrovni čipu drobné zariadenia založené na mikroelektromechanických systémoch (MEMS), ako sú mikropumpy, mikrozrkadlá, mikromotory, mikrofluidné zariadenia. • Integrované obvody (IC) • Spínacie prvky, spínač, relé, stýkač, istič Tlačidlo a otočné spínače a ovládacie skrinky Subminiatúrne výkonové relé s UL a CE certifikáciou JQC-3F100111-1153132 Miniatúrne výkonové relé s UL a CE certifikáciou JQX-10F100111-1153432 Miniatúrne výkonové relé s UL a CE certifikátmi JQX-13F100111-1154072 Miniatúrne ističe s UL a CE certifikáciou NB1100111-1114242 Miniatúrne výkonové relé s UL a CE certifikáciou JTX100111-1155122 Miniatúrne výkonové relé s UL a CE certifikáciou MK100111-1155402 Miniatúrne výkonové relé s UL a CE certifikáciou NJX-13FW100111-1152352 Elektronické preťažené relé s UL a CE certifikáciou NRE8100111-1143132 Tepelné preťaženie s certifikáciou UL a CE NR2100111-1144062 Stykače s UL a CE certifikáciou NC1100111-1042532 Stykače s UL a CE certifikáciou NC2100111-1044422 Stykače s UL a CE certifikáciou NC6100111-1040002 Stykač s určitým účelom s UL a CE certifikátmi NCK3100111-1052422 • Elektrické ventilátory a chladiče na inštaláciu do elektronických a priemyselných zariadení • Vykurovacie telesá, termoelektrické chladiče (TEC) Štandardné chladiče Extrudované chladiče Chladiče Super Power pre elektronické systémy so stredným až vysokým výkonom Chladiče so Super Fins Chladiče Easy Click Super chladiace dosky Bezvodé chladiace dosky • Dodávame elektronické kryty na ochranu vašich elektronických komponentov a zostavy. Okrem týchto štandardných elektronických skríň vyrábame zákazkové vstrekovacie formy a za tepla tvarované elektronické skrine, ktoré zodpovedajú vašim technickým výkresom. Stiahnite si z nižšie uvedených odkazov. Modelové skrine a skrinky Tibox Ekonomické ručné kryty radu 17 Utesnené plastové kryty série 10 Plastové kufríky radu 08 Špeciálne plastové kryty radu 18 Plastové kryty radu DIN 24 Plastové kufríky radu 37 Modulárne plastové kryty série 15 14 Séria PLC skrine Zalievacie a napájacie kryty série 31 Nástenné skrinky série 20 Plastové a oceľové kryty radu 03 Plastové a hliníkové prístrojové kufríkové systémy radu 02 II Prístrojové puzdro série 01 System-I Prístrojové puzdro série 05 System-V 11 Séria tlakovo liatych hliníkových boxov Kryty modulov na lištu DIN série 16 Stolové skrinky radu 19 Puzdrá na čítačky kariet série 21 • Telekomunikačné a dátové komunikačné produkty, lasery, prijímače, transceivery, transpondéry, modulátory, zosilňovače. Produkty CATV, ako sú káble CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, rozbočovače CATV. • Laserové komponenty a montáž • Akustické komponenty a zostavy, záznamová elektronika - Tieto katalógy obsahujú len niektoré značky, ktoré predávame. Máme tiež generické značky a iné značky s podobnou dobrou kvalitou, z ktorých si môžete vybrať. Stiahnite si brožúru pre naše PROGRAM DIZAJNOVÉHO PARTNERSTVA - Kontaktujte nás pre vaše špeciálne požiadavky na elektronickú montáž. Integrujeme rôzne komponenty a produkty a vyrábame komplexné zostavy. Môžeme vám ho navrhnúť alebo zostaviť podľa vášho návrhu. Referenčný kód: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PREDCHÁDZAJÚCA STRANA

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Akčné členy Akumulátory AGS-TECH je popredným výrobcom a dodávateľom PNEUMATIC a HYDRAULICKÉ AKTUÁTORY pre montáž, balenie, robotiku a priemyselnú automatizáciu. Naše pohony sú známe svojím výkonom, flexibilitou a extrémne dlhou životnosťou a vítajú výzvy mnohých rôznych typov prevádzkových prostredí. Dodávame aj HYDRAULICKÉ AKUMULÁTORY čo sú zariadenia, v ktorých sa ukladá potenciálna energia vo forme závažia, sily alebo stlačeného plynu alebo pružiny. proti relatívne nestlačiteľnej tekutine. Naša rýchla dodávka pneumatických a hydraulických pohonov a akumulátorov zníži vaše náklady na zásoby a udrží váš výrobný plán podľa plánu. AKTUÁTORY: Pohon je typ motora zodpovedného za pohyb alebo ovládanie mechanizmu alebo systému. Pohony sú poháňané zdrojom energie. Hydraulické pohony sú ovládané tlakom hydraulickej kvapaliny a pneumatické pohony sú ovládané pneumatickým tlakom a premieňajú túto energiu na pohyb. Akčné členy sú mechanizmy, ktorými riadiaci systém pôsobí na prostredie. Riadiacim systémom môže byť pevný mechanický alebo elektronický systém, softvérový systém, osoba alebo akýkoľvek iný vstup. Hydraulické pohony pozostávajú z valca alebo kvapalinového motora, ktorý využíva hydraulickú silu na uľahčenie mechanickej prevádzky. Mechanický pohyb môže poskytnúť výstup v zmysle lineárneho, rotačného alebo oscilačného pohybu. Keďže kvapaliny je takmer nemožné stlačiť, hydraulické pohony môžu vyvíjať značné sily. Hydraulické pohony však môžu mať obmedzené zrýchlenie. Hydraulický valec pohonu pozostáva z dutej valcovej rúrky, po ktorej sa môže posúvať piest. V jednočinných hydraulických pohonoch je tlak kvapaliny aplikovaný len na jednu stranu piesta. Piest sa môže pohybovať iba jedným smerom a na spätný zdvih piestu sa zvyčajne používa pružina. Dvojčinné ovládače sa používajú, keď tlak pôsobí na každú stranu piestu; akýkoľvek rozdiel v tlaku medzi dvoma stranami piesta posúva piest na jednu alebo druhú stranu. Pneumatické pohony premieňajú energiu vytvorenú vákuom alebo stlačeným vzduchom pri vysokom tlaku buď na lineárny alebo rotačný pohyb. Pneumatické pohony umožňujú vytvárať veľké sily z relatívne malých zmien tlaku. Tieto sily sa často používajú pri ventiloch na pohyb membrán, aby ovplyvnili prietok kvapaliny cez ventil. Pneumatická energia je žiaduca, pretože môže rýchlo reagovať pri štartovaní a zastavovaní, pretože zdroj energie nie je potrebné skladovať v rezerve pre prevádzku. Priemyselné aplikácie akčných členov zahŕňajú automatizáciu, logické a sekvenčné riadenie, upínacie prípravky a vysokovýkonné riadenie pohybu. Na druhej strane automobilové aplikácie ovládačov zahŕňajú posilňovač riadenia, posilňovacie brzdy, hydraulické brzdy a ovládanie ventilácie. Aerokozmické aplikácie ovládačov zahŕňajú systémy riadenia letu, systémy riadenia riadenia, klimatizácie a systémy riadenia bŕzd. POROVNANIE PNEUMATICKÝCH a HYDRAULICKÝCH POHONOV: Pneumatické lineárne pohony pozostávajú z piestu vo vnútri dutého valca. Tlak z externého kompresora alebo manuálneho čerpadla posúva piest vo vnútri valca. Keď sa tlak zvyšuje, valec ovládača sa pohybuje pozdĺž osi piestu a vytvára lineárnu silu. Piest sa vráti do svojej pôvodnej polohy buď spätnou pružinou alebo tekutinou privádzanou na druhú stranu piestu. Hydraulické lineárne pohony fungujú podobne ako pneumatické pohony, ale valec pohybuje nestlačiteľná kvapalina z čerpadla namiesto stlačeného vzduchu. Výhody pneumatických pohonov vyplývajú z ich jednoduchosti. Väčšina pneumatických hliníkových pohonov má maximálny menovitý tlak 150 psi s veľkosťou otvorov v rozmedzí od 1/2 do 8 palcov, ktoré možno premeniť na silu približne 30 až 7 500 lb. Oceľové pneumatické pohony majú na druhej strane maximálny tlak 250 psi s veľkosťou otvoru v rozmedzí od 1/2 do 14 palcov a vytvárajú sily v rozsahu od 50 do 38 465 lb. Pneumatické pohony generujú presný lineárny pohyb poskytovaním presností, ako je 0,1 palcov a opakovateľnosť do 0,001 palcov. Typické aplikácie pneumatických pohonov sú oblasti s extrémnymi teplotami, ako je -40 F až 250 F. Pomocou vzduchu sa pneumatické pohony vyhýbajú používaniu nebezpečných materiálov. Pneumatické pohony spĺňajú požiadavky na ochranu pred výbuchom a bezpečnosť stroja, pretože nevytvárajú žiadne magnetické rušenie kvôli nedostatku motorov. Cena pneumatických pohonov je v porovnaní s hydraulickými pohonmi nízka. Pneumatické pohony sú tiež ľahké, vyžadujú minimálnu údržbu a majú odolné komponenty. Na druhej strane sú nevýhody pneumatických pohonov: Tlakové straty a stlačiteľnosť vzduchu spôsobujú, že pneumatika je menej efektívna ako iné metódy lineárneho pohybu. Operácie pri nižších tlakoch budú mať nižšie sily a nižšie rýchlosti. Kompresor musí bežať nepretržite a vyvíjať tlak, aj keď sa nič nehýbe. Aby boli pneumatické pohony efektívne, musia byť dimenzované pre konkrétnu prácu a nemôžu byť použité na iné aplikácie. Presné riadenie a účinnosť si vyžaduje proporcionálne regulátory a ventily, čo je nákladné a zložité. Aj keď je vzduch ľahko dostupný, môže byť kontaminovaný olejom alebo mazaním, čo vedie k prestojom a údržbe. Stlačený vzduch je spotrebný materiál, ktorý je potrebné zakúpiť. Hydraulické pohony sú na druhej strane robustné a vhodné pre aplikácie s vysokou silou. Môžu vytvárať sily 25-krát väčšie ako pneumatické pohony rovnakej veľkosti a pracovať s tlakmi až 4 000 psi. Hydraulické motory majú vysoký pomer výkonu k hmotnosti o 1 až 2 hp/lb väčší ako pneumatický motor. Hydraulické pohony môžu udržiavať konštantnú silu a krútiaci moment bez toho, aby čerpadlo dodávalo viac tekutiny alebo tlaku, pretože tekutiny sú nestlačiteľné. Hydraulické pohony môžu mať čerpadlá a motory umiestnené v značnej vzdialenosti od seba s minimálnymi stratami výkonu. Z hydrauliky však uniká kvapalina a výsledkom je nižšia účinnosť. Úniky hydraulickej kvapaliny vedú k problémom s čistotou a potenciálnemu poškodeniu okolitých komponentov a oblastí. Hydraulické pohony vyžadujú veľa doplnkových dielov, ako sú zásobníky tekutín, motory, čerpadlá, vypúšťacie ventily a výmenníky tepla, zariadenia na zníženie hluku. V dôsledku toho sú hydraulické lineárne pohybové systémy veľké a ťažko sa prispôsobujú. AKUMULÁTORY: Používajú sa vo fluidných energetických systémoch na akumuláciu energie a na vyhladenie pulzácií. Hydraulický systém, ktorý využíva akumulátory, môže využívať menšie kvapalinové čerpadlá, pretože akumulátory akumulujú energiu z čerpadla počas období nízkej spotreby. Táto energia je k dispozícii na okamžité použitie, uvoľňuje sa na požiadanie rýchlosťou mnohonásobne vyššou, než by mohla byť dodaná samotným čerpadlom. Akumulátory môžu tiež pôsobiť ako tlmiče nárazov alebo pulzácií tým, že tlmia hydraulické kladivá, čím znižujú otrasy spôsobené rýchlou prevádzkou alebo náhlym spustením a zastavením výkonových valcov v hydraulickom okruhu. Existujú štyri hlavné typy akumulátorov: 1.) Závažne zaťažené piestové akumulátory, 2.) Membránové akumulátory, 3.) Pružinové akumulátory a 4.) Hydropneumatické piestové akumulátory. Typ zaťažený závažím je pre svoju kapacitu oveľa väčší a ťažší ako moderné typy s piestom a mechúrom. Závažný typ aj typ s mechanickou pružinou sa dnes používajú veľmi zriedkavo. Hydropneumatické akumulátory využívajú plyn ako pružinový vankúš v spojení s hydraulickou kvapalinou, pričom plyn a kvapalina sú oddelené tenkou membránou alebo piestom. Akumulátory majú nasledujúce funkcie: -Ukladanie energie - Pohlcovanie pulzácií - Tlmenie prevádzkových otrasov -Doplnenie dodávky čerpadla - Udržiavanie tlaku - Pôsobí ako dávkovači Hydropneumatické akumulátory obsahujú plyn v spojení s hydraulickou kvapalinou. Kvapalina má malú schopnosť uchovávať dynamickú energiu. Relatívna nestlačiteľnosť hydraulickej kvapaliny ju však robí ideálnou pre hydraulické systémy a poskytuje rýchlu odozvu na dopyt po energii. Na druhej strane plyn, partner hydraulickej kvapaliny v akumulátore, môže byť stlačený na vysoké tlaky a malé objemy. V stlačenom plyne sa ukladá potenciálna energia, ktorá sa v prípade potreby uvoľní. V akumulátoroch piestového typu vyvíja energia v stlačenom plyne tlak na piest oddeľujúci plyn a hydraulickú kvapalinu. Piest zase tlačí tekutinu z valca do systému a na miesto, kde je potrebné vykonať užitočnú prácu. Vo väčšine aplikácií s fluidným pohonom sa čerpadlá používajú na generovanie požadovaného výkonu, ktorý sa má použiť alebo uložiť v hydraulickom systéme, a čerpadlá dodávajú tento výkon v pulzujúcom toku. Piestové čerpadlo, ktoré sa bežne používa pre vyššie tlaky, vytvára pulzácie škodlivé pre vysokotlakový systém. Akumulátor správne umiestnený v systéme podstatne tlmí tieto zmeny tlaku. V mnohých aplikáciách s kvapalinovým pohonom sa poháňaný člen hydraulického systému náhle zastaví, čím sa vytvorí tlaková vlna, ktorá sa pošle späť cez systém. Táto rázová vlna môže vyvinúť špičkové tlaky niekoľkonásobne vyššie ako normálne pracovné tlaky a môže byť zdrojom zlyhania systému alebo rušivého hluku. Efekt plynového tlmenia v akumulátore minimalizuje tieto rázové vlny. Príkladom tejto aplikácie je tlmenie nárazov spôsobených náhlym zastavením nakladacej lyžice na hydraulickom čelnom nakladači. Akumulátor, schopný akumulovať energiu, môže dopĺňať kvapalinové čerpadlo pri dodávaní energie do systému. Čerpadlo ukladá potenciálnu energiu do akumulátora počas nečinnosti pracovného cyklu a akumulátor odovzdáva túto rezervnú energiu späť do systému, keď cyklus vyžaduje núdzový alebo špičkový výkon. To umožňuje systému využívať menšie čerpadlá, čo vedie k úspore nákladov a energie. Zmeny tlaku sa pozorujú v hydraulických systémoch, keď je kvapalina vystavená stúpajúcim alebo klesajúcim teplotám. Tiež môže dôjsť k poklesu tlaku v dôsledku úniku hydraulických kvapalín. Akumulátory kompenzujú takéto zmeny tlaku dodávaním alebo prijímaním malého množstva hydraulickej kvapaliny. V prípade, že by hlavný zdroj energie zlyhal alebo bol zastavený, akumulátory by fungovali ako pomocné zdroje energie udržiavajúce tlak v systéme. Nakoniec, akumulátory môžu byť použité na dávkovanie tekutín pod tlakom, ako sú mazacie oleje. Kliknutím na zvýraznený text nižšie si stiahnete naše produktové brožúry pre pohony a akumulátory: - Pneumatické valce - Hydraulický valec série YC - Akumulátory od AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PREDCHÁDZAJÚCA STRANA

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Nástroje na rezanie a tvarovanie dreva Naše nástroje na rezanie a tvarovanie dreva sú široko používané profesionálnymi stolármi, závodmi na výrobu nábytku, lesníkmi, hobby predajňami a mnohými ďalšími. Kliknite prosím na zvýraznený text wood_cc781905-5cde-31936f8bbdccutting & shaping tools of záujmu nižšie, ak si chcete stiahnuť súvisiacu brožúru alebo katalóg. _cc781905-1945cde-56bad_cc781905-1945cde-56Webbc spektrum -136bad5cf58d_cutting & shaping tools vhodné pre takmer akúkoľvek aplikáciu. Existuje široká škála dreva nástroje na rezanie a tvarovanie_cc781905-5cde-3b-194 rôzne rozmery a aplikácie8d5s56353 nie je možné predstaviť ich tu všetkých them. Ak nemôžete nájsť alebo ak si nie ste istí, ktorý wood cutting and shaping tools bude spĺňať vaše očakávania a požiadavky, zavolajte-_bb05cc-759346bad_usb05cc-759346_bb05cfd3581646_bbcf môžeme určiť, ktorý produkt je pre vás najvhodnejší. Keď nás budete kontaktovať, skúste a poskytnite nám čo najviac podrobností, ako napríklad vašu aplikáciu, rozmery, triedu materiálu, ak viete,_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf549d-bbdeb-3557 136bad5cf58d_finishing požiadavky, požiadavky na balenie a označovanie a samozrejme množstvo vašej plánovanej objednávky. Viacuhlové vrtáky Nové!! 3 flautové frézovacie bity Nové!! Vrtáky do dreva Pílové kotúče TCT Bity smerovača Nástroje na sústruženie dreva HSS Drevársky dláto Záhlbníky na drevo Drevoobrábacie lietadlo Vŕtacie vrtáky na závesy Vix Dutý sekáč Čepele na priamočiare píly Recipročný pílový list Auger Bits Vrtáky do dreva Brad Viacnásobné hroty Vyvrtávacie bity závesov Viacvrtné kolíkové vrtáky Forstner Bits Spade Bits (ploché bity) Sada vrtákov na zámok dverí Zástrčkové frézy KLIKNITE TU a stiahnite si našu referenčnú príručku technických schopností and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d pre špeciálne nástroje na rezanie, vŕtanie, brúsenie, tvarovanie, tvarovanie, leštenie používané in medical, dentálne, presné prístrojové vybavenie, lisovanie kovov, lisovanie a iné priemyselné aplikácie. CLICK Product Finder-Locator Service Kliknutím sem prejdete do ponuky Nástroje na rezanie, vŕtanie, brúsenie, lapovanie, leštenie, rezanie a tvarovanie Ref. Kód: OICASOSTAR

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Procesy spájania a montáže a upevnenia Vaše vyrobené diely spájame, montujeme a upevňujeme a premieňame na hotové alebo polotovary pomocou ZVÁRANIA, SPÁJOVANIA, SPÁJKOVANIA, SPEKANIA, LEPENIA, UPEVŇOVANIA, LISOVANIA. Niektoré z našich najobľúbenejších zváracích procesov sú oblúkové, kyslíko-palivové, odporové, projekčné, ševové, upchaté, príklepové, pevné, elektrónovým lúčom, laserové, termitové, indukčné zváranie. Naše obľúbené procesy spájkovania sú spájkovanie horákom, indukcia, pec a ponorné spájkovanie. Naše metódy spájkovania sú železo, horúca platňa, rúra, indukcia, ponorenie, vlnenie, pretavenie a ultrazvukové spájkovanie. Na lepenie často používame termoplasty a termosety, epoxidy, fenoly, polyuretán, lepiace zliatiny ako aj niektoré ďalšie chemikálie a pásky. Nakoniec naše upevňovacie procesy pozostávajú z pribíjania klincov, skrutkovania, matíc a skrutiek, nitovania, klinčovania, špendlíkovania, zošívania a zošívania a lisovania. • ZVÁRANIE: Zváranie zahŕňa spájanie materiálov tavením obrobkov a zavádzaním prídavných materiálov, ktoré tiež spájajú roztavený zvarový kúpeľ. Keď sa oblasť ochladí, získame pevný spoj. V niektorých prípadoch sa používa tlak. Na rozdiel od zvárania operácie tvrdého spájkovania zahŕňajú iba tavenie materiálu s nižšou teplotou tavenia medzi obrobkami a obrobky sa netavia. Odporúčame vám kliknúť semSTIAHNITE si naše schematické ilustrácie zváracích procesov od AGS-TECH Inc. Pomôže vám to lepšie porozumieť informáciám, ktoré vám poskytujeme nižšie. Pri ARCH WELDING používame napájací zdroj a elektródu na vytvorenie elektrického oblúka, ktorý roztaví kovy. Miesto zvárania je chránené ochranným plynom alebo parou alebo iným materiálom. Tento proces je obľúbený pri zváraní automobilových dielov a oceľových konštrukcií. Pri oblúkovom zváraní v obale (SMAW) alebo tiež známom ako zváranie tyčou sa tyč elektródy priblíži k základnému materiálu a medzi nimi sa vytvorí elektrický oblúk. Tyč elektródy sa roztaví a pôsobí ako výplňový materiál. Elektróda tiež obsahuje tavivo, ktoré pôsobí ako vrstva trosky a vydáva výpary, ktoré pôsobia ako ochranný plyn. Tie chránia oblasť zvaru pred kontamináciou z prostredia. Nepoužívajú sa žiadne iné plnivá. Nevýhodou tohto procesu je jeho pomalosť, potreba častej výmeny elektród, potreba odštiepenia zvyškovej trosky pochádzajúcej z taviva. Množstvo kovov, ako je železo, oceľ, nikel, hliník, meď atď. Dá sa zvárať. Jeho výhodou sú lacné nástroje a jednoduché použitie. Plynové oblúkové zváranie kovov (GMAW), tiež známe ako kov-inertný plyn (MIG), máme kontinuálne privádzanie tavnej elektródovej výplne drôtu a inertného alebo čiastočne inertného plynu, ktorý prúdi okolo drôtu proti kontaminácii oblasti zvaru prostredím. Je možné zvárať oceľ, hliník a iné neželezné kovy. Výhodou MIG je vysoká rýchlosť zvárania a dobrá kvalita. Nevýhodou je komplikované vybavenie a problémy, ktorým čelíme vo veternom vonkajšom prostredí, pretože musíme udržiavať ochranný plyn okolo oblasti zvárania stabilný. Variáciou GMAW je oblúkové zváranie s tavivom (FCAW), ktoré pozostáva z jemnej kovovej rúrky naplnenej tavivovým materiálom. Niekedy je tok vo vnútri trubice dostatočný na ochranu pred kontamináciou životného prostredia. Zváranie pod tavivom (SAW) je široko automatizovaný proces, ktorý zahŕňa nepretržité podávanie drôtu a oblúk, ktorý sa vytvára pod vrstvou taviva. Výrobné rýchlosti a kvalita sú vysoké, troska zo zvárania sa ľahko odstraňuje a máme pracovné prostredie bez dymu. Nevýhodou je, že sa dá použiť len na zváranie dielov parts v určitých polohách. Pri oblúkovom zváraní plynovým volfrámom (GTAW) alebo zváraní volfrámovým inertným plynom (TIG) používame volfrámovú elektródu spolu so samostatnou výplňou a inertnými alebo takmer inertnými plynmi. Ako vieme, volfrám má vysoký bod topenia a je to veľmi vhodný kov pre veľmi vysoké teploty. Volfrám sa pri TIG nespotrebováva na rozdiel od iných metód vysvetlených vyššie. Pomalá, ale vysokokvalitná zváracia technika výhodnejšia oproti iným technikám pri zváraní tenkých materiálov. Vhodné pre mnoho kovov. Zváranie plazmovým oblúkom je podobné, ale na vytvorenie oblúka sa používa plazmový plyn. Oblúk pri zváraní plazmovým oblúkom je relatívne koncentrovanejší v porovnaní s GTAW a môže byť použitý pre širší rozsah hrúbok kovu pri oveľa vyšších rýchlostiach. GTAW a plazmové oblúkové zváranie je možné aplikovať na viac-menej rovnaké materiály. OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING tiež nazývané oxyacetylénové zváranie, oxyzváranie, zváranie plynom sa vykonáva pomocou plynných palív a kyslíka na zváranie. Keďže sa nepoužíva žiadna elektrická energia, je prenosný a môže byť použitý tam, kde nie je elektrina. Pomocou zváracieho horáka zohrievame kusy a prídavný materiál, aby sa vytvoril spoločný kúpeľ roztaveného kovu. Môžu sa použiť rôzne palivá, ako je acetylén, benzín, vodík, propán, bután atď. Pri kyslíkovo-palivovom zváraní používame dve nádoby, jednu na palivo a druhú na kyslík. Kyslík okysličuje palivo (spaľuje ho). ODPOROVÉ ZVÁRANIE: Tento typ zvárania využíva joulové zahrievanie a teplo sa vytvára v mieste, kde sa po určitú dobu aplikuje elektrický prúd. Cez kov prechádzajú vysoké prúdy. Na tomto mieste sa tvoria kaluže roztaveného kovu. Metódy odporového zvárania sú obľúbené pre svoju účinnosť, malý potenciál znečistenia. Nevýhodou sú však relatívne značné náklady na vybavenie a inherentné obmedzenie na relatívne tenké obrobky. BODOVÉ ZVÁRANIE je jedným z hlavných typov odporového zvárania. Tu spájame dva alebo viac prekrývajúcich sa plátov alebo obrobkov pomocou dvoch medených elektród na zovretie plátov k sebe a prechod cez ne vysoký prúd. Materiál medzi medenými elektródami sa zahrieva a na tomto mieste sa vytvára roztavený kúpeľ. Prúd sa potom zastaví a hroty medených elektród ochladzujú miesto zvaru, pretože elektródy sú chladené vodou. Aplikovanie správneho množstva tepla na správny materiál a hrúbku je pre túto techniku kľúčové, pretože pri nesprávnom použití bude spoj slabý. Bodové zváranie má výhody v tom, že nespôsobuje žiadne významné deformácie obrobkov, energetickú účinnosť, jednoduchú automatizáciu a vynikajúce výrobné rýchlosti a nevyžaduje žiadne plnivá. Nevýhodou je, že keďže zváranie prebieha v bodoch a nie pri vytváraní súvislého švu, celková pevnosť môže byť relatívne nižšia v porovnaní s inými spôsobmi zvárania. ŠVOVÉ ZVÁRANIE na druhej strane vytvára zvary na lícujúcich povrchoch podobných materiálov. Šev môže byť tupý alebo prekrytý. Švové zváranie začína na jednom konci a postupne sa presúva na druhý. Táto metóda tiež používa dve elektródy z medi na aplikáciu tlaku a prúdu na oblasť zvaru. Elektródy v tvare kotúča sa otáčajú s konštantným kontaktom pozdĺž línie švu a vytvárajú súvislý zvar. Aj tu sú elektródy chladené vodou. Zvary sú veľmi pevné a spoľahlivé. Ďalšími metódami sú projekčné, bleskové a upchavé zváracie techniky. PEVNÉ ZVÁRANIE je trochu iné ako predchádzajúce metódy vysvetlené vyššie. Koalescencia prebieha pri teplotách pod teplotou topenia spojených kovov a bez použitia kovového plniva. V niektorých procesoch sa môže použiť tlak. Rôzne metódy sú KOEXTRÚZNE ZVÁRANIE, kde sa rozdielne kovy vytláčajú cez rovnakú matricu, ZVÁRANIE TLAKOM STUDENÝM, kde spájame mäkké zliatiny pod ich bodmi tavenia, DIFÚZNE ZVÁRANIE technika bez viditeľných línií zvaru, EXPLOZNÉ ZVÁRANIE na spájanie rôznych materiálov, napr. zliatin odolných voči korózii ku konštrukčným ocele, ELEKTROMAGNETICKÉ PULZNÉ ZVÁRANIE, kde urýchľujeme rúry a plechy elektromagnetickými silami, KOVACIE ZVÁRANIE spočívajúce v zahriatí kovov na vysoké teploty a ich zbití, TRENÉ ZVÁRANIE, kde sa vykonáva zváranie s dostatočným trením, TRECIE ZVÁRANIE, ktoré zahŕňa rotačný ne spotrebný nástroj prechádzajúci spojovacou líniou, TEPLOVÉ ZVÁRANIE, kde lisujeme kovy k sebe pri zvýšených teplotách pod teplotou topenia vo vákuu alebo v inertných plynoch, HORÚCE IZSTATICKÉ TLAKOVÉ ZVÁRANIE proces, pri ktorom aplikujeme tlak pomocou inertných plynov vo vnútri nádoby, VALCOVÉ ZVÁRANIE, kde spájame rozdielne materiály ich vtláčaním medzi seba dve rotujúce kolesá, ULTRAZVUKOVÉ ZVÁRANIE, kde sa pomocou vysokofrekvenčnej vibračnej energie zvárajú tenké kovové alebo plastové plechy. Ďalšími našimi zváracími procesmi sú ZVÁRANIE ELEKTRONOVÝM LÚČOM s hlbokým prienikom a rýchlym spracovaním, ale ako nákladná metóda ju považujeme pre špeciálne prípady, ELEKTROSLAGOVÉ ZVÁRANIE metóda vhodná len pre ťažké hrubé plechy a obrobky z ocele, INDUKČNÉ ZVÁRANIE, kde využívame elektromagnetickú indukciu a ohrievajte naše elektricky vodivé alebo feromagnetické obrobky, ZVÁRANIE LASEROVÝM LÚČOM aj s hlbokým prienikom a rýchlym spracovaním, ale nákladná metóda, LASEROVÉ HYBRIDNÉ ZVÁRANIE, ktoré kombinuje LBW s GMAW v tej istej zváracej hlave a schopné premostiť medzery 2 mm medzi doskami, NÁBOJOVÉ ZVÁRANIE, ktoré zahŕňa elektrický výboj, po ktorom nasleduje kovanie materiálov aplikovaným tlakom, TERMITOVÉ ZVÁRANIE zahŕňajúce exotermickú reakciu medzi práškom oxidu hliníka a železa, ELEKTROPLYNOVÉ ZVÁRANIE s tavnými elektródami a používa sa len s oceľou vo vertikálnej polohe a nakoniec STUD ARC WELDING na spojenie kolíka so základňou materiál s teplom a tlakom. Odporúčame vám kliknúť semSTIAHNITE si naše schematické ilustrácie procesov spájkovania, spájkovania a lepenia od AGS-TECH Inc Pomôže vám to lepšie porozumieť informáciám, ktoré vám poskytujeme nižšie. • SPÁJOVANIE: Dva alebo viac kovov spájame zahrievaním prídavných kovov medzi nimi nad ich bod topenia a pomocou kapilárneho pôsobenia na šírenie. Proces je podobný spájkovaniu, ale teploty spojené s roztavením plniva sú vyššie pri spájkovaní. Podobne ako pri zváraní, tavivo chráni prídavný materiál pred atmosférickou kontamináciou. Po ochladení sa obrobky spoja. Proces zahŕňa nasledujúce kľúčové kroky: Dobré lícovanie a vôľa, správne čistenie základných materiálov, správne upevnenie, správny výber taviva a atmosféry, ohrev zostavy a nakoniec čistenie spájkovanej zostavy. Niektoré z našich procesov spájkovania sú HORÁKOVÉ SPÁJOVANIE, populárna metóda vykonávaná ručne alebo automatizovaným spôsobom. Je vhodný pre zákazky s malým objemom výroby a špecializované prípady. Teplo sa aplikuje pomocou plynových plameňov v blízkosti spájkovaného spoja. SPÁJKOVANIE V PECI vyžaduje menšiu zručnosť operátora a je to poloautomatický proces vhodný pre priemyselnú hromadnú výrobu. Regulácia teploty aj regulácia atmosféry v peci sú výhodami tejto techniky, pretože prvá umožňuje mať riadené tepelné cykly a eliminovať lokálne zahrievanie, ako je to v prípade spájkovania horákom, a druhá chráni diel pred oxidáciou. Pomocou jiggingu sme schopní znížiť výrobné náklady na minimum. Nevýhodou je vysoká spotreba energie, náklady na vybavenie a náročnejšie konštrukčné úvahy. VÁKUOVÉ SPÁJOVANIE prebieha vo vákuovej peci. Rovnomernosť teplôt je zachovaná a získavame veľmi čisté spoje bez taviva s veľmi malým zvyškovým napätím. Tepelné spracovanie môže prebiehať počas vákuového spájkovania kvôli nízkym zvyškovým napätiam prítomným počas pomalých cyklov zahrievania a chladenia. Hlavnou nevýhodou je jeho vysoká cena, pretože vytvorenie vákuového prostredia je nákladný proces. Ďalšia technika DIP BRAZING spája upevnené časti, kde sa spájkovacia hmota nanáša na spájané povrchy. Potom sa časti fixtured ponoria do kúpeľa s roztavenou soľou, ako je chlorid sodný (stolová soľ), ktorý pôsobí ako teplonosné médium a tavivo. Vzduch je vylúčený a preto nedochádza k tvorbe oxidu. Pri INDUKČNOM SPÁJOVANÍ spájame materiály prídavným kovom, ktorý má nižšiu teplotu topenia ako základné materiály. Striedavý prúd z indukčnej cievky vytvára elektromagnetické pole, ktoré indukuje indukčný ohrev na prevažne železných magnetických materiáloch. Metóda poskytuje selektívny ohrev, dobré spoje s plnivami prúdiacimi len v požadovaných oblastiach, malú oxidáciu, pretože nie sú prítomné žiadne plamene a chladenie je rýchle, rýchly ohrev, konzistencia a vhodnosť pre veľkoobjemovú výrobu. Aby sme urýchlili naše procesy a zabezpečili konzistentnosť, často používame predlisky. Informácie o našom spájkovacom zariadení, ktoré vyrába armatúry z keramiky na kov, hermetické tesnenia, vákuové priechodky, vysoko a ultravysoké vákuum a komponenty na reguláciu tekutín nájdete tu:_cc781905-5cde-3194-bb3b_136Brožúra továrne na spájkovanie • SPÁJKOVANIE : Pri spájkovaní nedochádza k roztaveniu obrobkov, ale prídavného kovu s nižším bodom tavenia ako majú spojovacie časti, ktorý steká do spoja. Prídavný kov sa pri spájkovaní topí pri nižšej teplote ako pri spájkovaní. Na spájkovanie používame bezolovnaté zliatiny a spĺňame RoHS a pre rôzne aplikácie a požiadavky máme rôzne a vhodné zliatiny, ako je zliatina striebra. Spájkovanie nám ponúka spoje, ktoré sú plynotesné a vodotesné. Pri MÄKKOM SPÁJKOVANÍ má náš prídavný kov bod topenia pod 400 stupňov Celzia, zatiaľ čo pri STRIEBORNOM SPÁJKOVANÍ A SPÁJKOVANÍM STRIEBOROM potrebujeme vyššie teploty. Mäkké spájkovanie využíva nižšie teploty, ale nevedie k pevným spojom pre náročné aplikácie pri zvýšených teplotách. Strieborné spájkovanie na druhej strane vyžaduje vysoké teploty poskytované horákom a poskytuje nám pevné spoje vhodné pre vysokoteplotné aplikácie. Spájkovanie vyžaduje najvyššie teploty a zvyčajne sa používa horák. Pretože spájkované spoje sú veľmi pevné, sú dobrými kandidátmi na opravu ťažkých železných predmetov. V našich výrobných linkách používame ako ručné ručné spájkovanie, tak aj automatizované spájkovacie linky. INDUCTIONSOLDERING využíva vysokofrekvenčný striedavý prúd v medenej cievke na uľahčenie indukčného ohrevu. V spájkovanej časti sa indukujú prúdy a v dôsledku toho vzniká teplo pri vysokom odpore joint. Toto teplo roztaví prídavný kov. Používa sa aj tavivo. Indukčné spájkovanie je dobrou metódou na spájkovanie valcov a rúr v nepretržitom procese ovíjaním cievok okolo nich. Spájkovanie niektorých materiálov, ako je grafit a keramika, je náročnejšie, pretože si vyžaduje pokovovanie obrobkov pred spájkovaním vhodným kovom. To uľahčuje medzifázové spojenie. Spájkujeme tieto materiály špeciálne pre aplikácie hermetické balenie. Naše dosky plošných spojov (PCB) vyrábame vo veľkom objeme prevažne pomocou VLNOVÉHO SPÁJANIA. Len pre malé množstvo prototypových účelov používame ručné spájkovanie pomocou spájkovačky. Spájkovanie vlnou používame ako pre priechodné otvory, tak aj pre povrchovú montáž PCB zostáv (PCBA). Dočasné lepidlo udržuje komponenty pripojené k doske plošných spojov a zostava je umiestnená na dopravníku a pohybuje sa cez zariadenie, ktoré obsahuje roztavenú spájku. Najprv sa doska plošných spojov roztaví a potom vstúpi do zóny predhrievania. Roztavená spájka je v panvici a na svojom povrchu má vzor stojatých vĺn. Keď sa DPS pohybuje cez tieto vlny, tieto vlny sa dotknú spodnej časti DPS a prilepia sa na spájkovacie podložky. Spájka zostáva iba na kolíkoch a podložkách a nie na samotnej DPS. Vlny v roztavenej spájke musia byť dobre kontrolované, aby nedochádzalo k rozstrekovaniu a vrchné časti vĺn sa nedotýkali a nekontaminovali nežiaduce oblasti dosiek. V REFLOW SOLDERING používame lepivú spájkovaciu pastu na dočasné pripevnenie elektronických súčiastok k doskám. Potom sa dosky vložia do reflow pece s reguláciou teploty. Tu sa spájka roztaví a natrvalo spojí súčiastky. Túto techniku používame pre komponenty na povrchovú montáž, ako aj pre komponenty s priechodnými otvormi. Správna kontrola teploty a nastavenie teplôt pece je nevyhnutné, aby sa predišlo zničeniu elektronických komponentov na doske ich prehriatím nad ich maximálne teplotné limity. V procese spájkovania pretavením máme v skutočnosti niekoľko oblastí alebo stupňov, z ktorých každý má odlišný tepelný profil, ako je krok predhrievania, krok tepelného namáčania, kroky pretavenia a chladenia. Tieto rôzne kroky sú nevyhnutné pre bezškodové spájkovanie zostáv dosiek s plošnými spojmi (PCBA). ULTRAZVUKOVÉ SPÁJKOVANIE je ďalšou často používanou technikou s jedinečnými schopnosťami- Dá sa použiť na spájkovanie sklenených, keramických a nekovových materiálov. Napríklad fotovoltaické panely, ktoré sú nekovové, potrebujú elektródy, ktoré je možné pripevniť pomocou tejto techniky. Pri ultrazvukovom spájkovaní používame vyhrievaný spájkovací hrot, ktorý tiež vydáva ultrazvukové vibrácie. Tieto vibrácie vytvárajú kavitačné bubliny na rozhraní substrátu s roztaveným spájkovacím materiálom. Implozívna energia kavitácie upravuje povrch oxidu a odstraňuje nečistoty a oxidy. Počas tejto doby sa tiež vytvorí vrstva zliatiny. Spájka na spojovacom povrchu obsahuje kyslík a umožňuje vytvorenie silnej zdieľanej väzby medzi sklom a spájkou. PÁJKOVANIE PÁKANÍM možno považovať za jednoduchšiu verziu vlnového spájkovania, ktorá je vhodná len pre výrobu v malom meradle. Ako pri iných procesoch sa aplikuje prvé čistiace tavidlo. Dosky plošných spojov s osadenými súčiastkami sú ponorené ručne alebo poloautomatickým spôsobom do nádrže obsahujúcej roztavenú spájku. Roztavená spájka sa prilepí na odkryté kovové oblasti nechránené spájkovacou maskou na doske. Zariadenie je jednoduché a lacné. • LEPENIE : Toto je ďalšia populárna technika, ktorú často používame a zahŕňa spájanie povrchov pomocou lepidiel, epoxidov, plastov alebo iných chemikálií. Lepenie sa dosiahne buď odparením rozpúšťadla, tepelným vytvrdzovaním, vytvrdzovaním UV svetlom, tlakovým vytvrdzovaním alebo čakaním na určitý čas. V našich výrobných linkách sa používajú rôzne vysokovýkonné lepidlá. Pri správne navrhnutej aplikácii a procesoch vytvrdzovania môže lepenie viesť k spojom s veľmi nízkym napätím, ktoré sú pevné a spoľahlivé. Lepené spoje môžu byť dobrou ochranou proti environmentálnym faktorom, ako je vlhkosť, kontaminanty, korózie, vibrácie atď. Výhody lepenia sú: možno ich aplikovať na materiály, ktoré by sa inak ťažko spájkovali, zvárali alebo spájkovali. Tiež to môže byť výhodné pre materiály citlivé na teplo, ktoré by sa poškodili zváraním alebo inými vysokoteplotnými procesmi. Ďalšími výhodami lepidiel je, že sa dajú aplikovať na povrchy nepravidelného tvaru a v porovnaní s inými metódami zvyšujú hmotnosť zostavy o veľmi malé množstvá. Tiež rozmerové zmeny dielov sú veľmi minimálne. Niektoré lepidlá majú vlastnosti zodpovedajúce indexu a možno ich použiť medzi optickými komponentmi bez výrazného zníženia intenzity svetla alebo optického signálu. Nevýhodami na druhej strane sú dlhšie časy vytvrdzovania, ktoré môžu spomaliť výrobné linky, požiadavky na upevnenie, požiadavky na prípravu povrchu a ťažkosti pri rozoberaní, keď je potrebné prepracovať. Väčšina našich operácií lepenia zahŕňa nasledujúce kroky: -Povrchová úprava: Bežné sú špeciálne čistiace postupy ako čistenie deionizovanou vodou, čistenie alkoholom, plazmové alebo korónové čistenie. Po očistení môžeme na povrchy naniesť prostriedky na zlepšenie priľnavosti, aby sme zabezpečili čo najlepšie spoje. -Upevnenie dielov: Na nanášanie lepidla, ako aj na vytvrdzovanie navrhujeme a používame vlastné prípravky. -Aplikácia lepidla: Niekedy používame manuálne a niekedy v závislosti od prípadu automatizované systémy, ako je robotika, servomotory, lineárne pohony na dodávanie lepidiel na správne miesto a na dodávanie lepidiel v správnom objeme a množstve používame dávkovače. -Vytvrdzovanie: V závislosti od lepidla môžeme použiť jednoduché sušenie a vytvrdzovanie, ako aj vytvrdzovanie pod UV svetlom, ktoré pôsobí ako katalyzátor alebo vytvrdzovanie teplom v peci alebo pomocou odporových vykurovacích prvkov namontovaných na prípravkoch a prípravkoch. Odporúčame vám kliknúť semSTIAHNITE si naše schematické ilustrácie upevňovacích procesov od AGS-TECH Inc. Pomôže vám to lepšie porozumieť informáciám, ktoré vám poskytujeme nižšie. • SPOJOVACIE PROCESY: Naše procesy mechanického spájania spadajú do dvoch hlavných kategórií: SPOJOVACIE PRVKY a INTEGRÁLNE SPOJKY. Príklady spojovacích prvkov, ktoré používame, sú skrutky, kolíky, matice, svorníky, nity. Príklady integrálnych spojov, ktoré používame, sú zacvakávacie a zmršťovacie spoje, švy, lemy. Pomocou rôznych spôsobov upevnenia zaisťujeme, že naše mechanické spoje sú pevné a spoľahlivé po mnoho rokov používania. SKRUTKY a SKRUTKY sú niektoré z najbežnejšie používaných spojovacích prvkov na držanie predmetov pohromade a ich umiestnenie. Naše skrutky a svorníky spĺňajú normy ASME. Používajú sa rôzne typy skrutiek a skrutiek vrátane skrutiek so šesťhrannou hlavou a šesťhranných skrutiek, pozdržaných skrutiek a skrutiek, skrutiek s dvojitým koncom, hmoždinkovej skrutky, skrutky s okom, zrkadlovej skrutky, skrutky do plechu, skrutky pre jemné nastavenie, samorezných a samorezných skrutiek , nastavovacia skrutka, skrutky so vstavanými podložkami,...a ďalšie. Máme rôzne typy hláv skrutiek, ako sú zápustná, kupolová, okrúhla, prírubová hlava a rôzne typy skrutkových pohonov, ako sú drážkové, krížové, štvorcové, šesťhranné. RIVET na druhej strane je trvalý mechanický spojovací prvok pozostávajúci z hladkého valcového drieku a hlavy na jednej strane. Po vložení sa druhý koniec nitu zdeformuje a jeho priemer sa roztiahne tak, aby zostal na mieste. Inými slovami, pred inštaláciou má nit jednu hlavu a po inštalácii dve. Inštalujeme rôzne typy nitov v závislosti od použitia, sily, dostupnosti a ceny, ako sú nity s pevnou/guľatou hlavou, konštrukčné, polotrubkové, slepé, oscarové, hnacie, lícované, s trecím zámkom, samorezné nity. Nitovanie môže byť preferované v prípadoch, keď je potrebné zabrániť tepelnej deformácii a zmene vlastností materiálu v dôsledku zváracieho tepla. Nitovanie tiež ponúka nízku hmotnosť a najmä dobrú pevnosť a odolnosť voči šmykovým silám. Proti ťahovým zaťaženiam však môžu byť vhodnejšie skrutky, matice a skrutky. V procese CLINCHING používame špeciálny razník a matrice na vytvorenie mechanického spojenia medzi spájanými plechmi. Razník tlačí vrstvy plechu do dutiny matrice a výsledkom je vytvorenie trvalého spoja. Clinching nevyžaduje žiadne zahrievanie ani chladenie a je to proces spracovania za studena. Ide o ekonomický proces, ktorý môže v niektorých prípadoch nahradiť bodové zváranie. V ČIPOVANÍ používame čapy, ktoré sú strojnými prvkami, ktoré sa používajú na zaistenie vzájomnej polohy častí stroja. Hlavné typy sú vidlicové kolíky, závlačky, pružinové kolíky, kolíky, a závlačka. V ZOŠÍVANÍ používame zošívacie pištole a sponky, čo sú dvojzubové spojovacie prvky používané na spájanie alebo viazanie materiálov. Zošívanie má nasledujúce výhody: Ekonomické, jednoduché a rýchle použitie, korunka sponiek môže byť použitá na premostenie materiálov natupo, Korunka sponky môže uľahčiť premostenie kusu ako je kábel a jeho upevnenie k povrchu bez prepichnutia alebo poškodenie, relatívne ľahké odstránenie. LISOVANIA sa vykonáva zatlačením dielov k sebe a trenie medzi nimi diely spojí. Lisované diely pozostávajúce z nadrozmerného hriadeľa a poddimenzovaného otvoru sa vo všeobecnosti montujú jedným z dvoch spôsobov: Buď pôsobením sily, alebo využitím tepelnej rozťažnosti alebo kontrakcie dielov. Keď je lisovacia tvarovka vytvorená pôsobením sily, používame buď hydraulický lis, alebo ručný lis. Na druhej strane, keď sa lisovacia tvarovka upevňuje tepelnou rozťažnosťou, ohrievame obalové diely a za horúca ich zostavujeme na svoje miesto. Keď vychladnú, stiahnu sa a vrátia sa do svojich normálnych rozmerov. Výsledkom je dobré lisovanie. Alternatívne tomu hovoríme SHRINK-FITTING. Iný spôsob, ako to urobiť, je ochladzovať zabalené časti pred montážou a potom ich zasunúť do príslušných častí. Keď sa zostava zahreje, roztiahnu sa a získame pevné uchytenie. Táto posledná metóda môže byť výhodnejšia v prípadoch, keď zahrievanie predstavuje riziko zmeny vlastností materiálu. Chladenie je v takýchto prípadoch bezpečnejšie. Pneumatické a hydraulické komponenty a zostavy • Ventily, hydraulické a pneumatické komponenty ako O-krúžok, podložka, tesnenia, tesnenie, krúžok, podložka. Keďže ventily a pneumatické komponenty sú vo veľkom množstve, nemôžeme tu vymenovať všetko. V závislosti od fyzikálneho a chemického prostredia vašej aplikácie máme pre vás špeciálne produkty. Uveďte, prosím, aplikáciu, typ komponentu, špecifikácie, podmienky prostredia, ako je tlak, teplota, kvapaliny alebo plyny, ktoré budú v kontakte s vašimi ventilmi a pneumatickými komponentmi; a vyberieme pre vás najvhodnejší produkt alebo ho vyrobíme špeciálne pre vašu aplikáciu. CLICK Product Finder-Locator Service PREDCHÁDZAJÚCA STRANA

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. je váš Globálny vlastný výrobca, integrátor, konsolidátor, outsourcingový partner. Sme váš komplexný zdroj pre výrobu, výrobu, inžinierstvo, konsolidáciu, outsourcing. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Sme AGS-TECH Inc., váš komplexný zdroj pre výrobu, výrobu a inžinierstvo, outsourcing a konsolidáciu. Sme svetovo najrozmanitejší inžiniersky integrátor, ktorý vám ponúka zákazkovú výrobu, podzostavy, montáž produktov a inžinierske služby.