Search Results

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA بریزنگ اور سولڈرنگ اور ویلڈنگ جوائننگ کی بہت سی تکنیکوں میں سے جو ہم مینوفیکچرنگ میں لگاتے ہیں، ویلڈنگ، بریزنگ، سولڈرنگ، چپکنے والی بانڈنگ اور کسٹم مکینیکل اسمبلی پر خصوصی زور دیا جاتا ہے کیونکہ یہ تکنیک ہرمیٹک اسمبلیوں کی تیاری، ہائی ٹیک مینوفیکچرنگ سپیشل مینوفیکچرنگ اور سمندری مصنوعات جیسے ایپلی کیشنز میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتی ہیں۔ یہاں ہم ان جوائننگ تکنیکوں کے مزید خصوصی پہلوؤں پر توجہ مرکوز کریں گے کیونکہ وہ جدید مصنوعات اور اسمبلیوں کی تیاری سے متعلق ہیں۔ فیوژن ویلڈنگ: ہم مواد کو پگھلانے اور یکجا کرنے کے لیے حرارت کا استعمال کرتے ہیں۔ گرمی بجلی یا ہائی انرجی بیم کے ذریعے فراہم کی جاتی ہے۔ فیوژن ویلڈنگ کی جو اقسام ہم تعینات کرتے ہیں وہ ہیں آکسی فیول گیس ویلڈنگ، آرک ویلڈنگ، ہائی انرجی بیم ویلڈنگ۔ سولڈ اسٹیٹ ویلڈنگ: ہم پگھلنے اور فیوژن کے بغیر حصوں کو جوڑتے ہیں۔ ہمارے سالڈ سٹیٹ ویلڈنگ کے طریقے کولڈ، الٹراسونک، ریزسٹنس، رگڑ، ایکسپلوشن ویلڈنگ اور ڈفوژن بانڈنگ ہیں۔ بریزنگ اور سولڈرنگ: وہ فلر دھاتوں کا استعمال کرتے ہیں اور ہمیں ویلڈنگ کے مقابلے کم درجہ حرارت پر کام کرنے کا فائدہ دیتے ہیں، اس طرح مصنوعات کو کم ساختی نقصان ہوتا ہے۔ سیرامک سے دھاتی فٹنگز، ہرمیٹک سیلنگ، ویکیوم فیڈ تھرو، ہائی اور الٹرا ہائی ویکیوم اور فلوئڈ کنٹرول اجزاء ہمارے بریزنگ کی سہولت کے بارے میں معلومات یہاں مل سکتی ہیں:بریزنگ فیکٹری بروشر چپکنے والی بانڈنگ: صنعت میں استعمال ہونے والی چپکنے والی چیزوں کے تنوع اور ایپلی کیشنز کے تنوع کی وجہ سے، ہمارے پاس اس کے لیے ایک مخصوص صفحہ ہے۔ چپکنے والی بانڈنگ کے بارے میں ہمارے صفحہ پر جانے کے لیے، براہ کرم یہاں کلک کریں۔ کسٹم مکینیکل اسمبلی: ہم مختلف قسم کے فاسٹنر استعمال کرتے ہیں جیسے بولٹ، پیچ، نٹ، ریوٹس۔ ہمارے فاسٹنرز معیاری آف شیلف فاسٹنرز تک محدود نہیں ہیں۔ ہم خاص قسم کے فاسٹنرز کو ڈیزائن، تیار اور تیار کرتے ہیں جو غیر معیاری مواد سے بنائے جاتے ہیں تاکہ وہ خصوصی ایپلی کیشنز کی ضروریات کو پورا کر سکیں۔ بعض اوقات برقی یا حرارت کی غیر چالکتا مطلوب ہوتی ہے جبکہ بعض اوقات چالکتا۔ کچھ خاص ایپلی کیشنز کے لیے، ایک صارف کو خصوصی فاسٹنرز چاہیے ہو سکتے ہیں جنہیں پروڈکٹ کو تباہ کیے بغیر ہٹایا نہیں جا سکتا۔ لامتناہی خیالات اور ایپلی کیشنز موجود ہیں. ہمارے پاس یہ سب آپ کے لیے ہے، اگر آف شیلف نہیں تو ہم اسے جلدی سے تیار کر سکتے ہیں۔ مکینیکل اسمبلی پر ہمارے صفحہ پر جانے کے لیے، براہ کرم یہاں کلک کریں۔ . آئیے مزید تفصیلات میں شمولیت کی اپنی مختلف تکنیکوں کا جائزہ لیں۔ آکسی ایندھن گیس ویلڈنگ (OFW): ہم ویلڈنگ کے شعلے کو پیدا کرنے کے لیے آکسیجن کے ساتھ ملا ہوا ایندھن گیس استعمال کرتے ہیں۔ جب ہم acetylene کو ایندھن اور آکسیجن کے طور پر استعمال کرتے ہیں، تو ہم اسے oxyacetylene گیس ویلڈنگ کہتے ہیں۔ آکسی ایندھن گیس کے دہن کے عمل میں دو کیمیائی رد عمل پائے جاتے ہیں: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + حرارت 2CO + H2 + 1.5 O2 -------» 2 CO2 + H2O + حرارت پہلا رد عمل ایسٹیلین کو کاربن مونو آکسائیڈ اور ہائیڈروجن میں الگ کر دیتا ہے جبکہ پیدا ہونے والی کل حرارت کا تقریباً 33 فیصد پیدا کرتا ہے۔ اوپر والا دوسرا عمل ہائیڈروجن اور کاربن مونو آکسائیڈ کے مزید دہن کی نمائندگی کرتا ہے جبکہ کل حرارت کا تقریباً 67 فیصد پیدا کرتا ہے۔ شعلے میں درجہ حرارت 1533 سے 3573 کیلون کے درمیان ہے۔ گیس کے مرکب میں آکسیجن کا فیصد اہم ہے۔ اگر آکسیجن کا مواد آدھے سے زیادہ ہو تو شعلہ آکسائڈائزنگ ایجنٹ بن جاتا ہے۔ یہ کچھ دھاتوں کے لیے ناپسندیدہ ہے لیکن دوسروں کے لیے ضروری ہے۔ ایک مثال جب آکسائڈائزنگ شعلہ مطلوبہ ہے تو تانبے پر مبنی مرکبات ہیں کیونکہ یہ دھات کے اوپر ایک گزرنے والی تہہ بناتا ہے۔ دوسری طرف، جب آکسیجن کا مواد کم ہو جاتا ہے، مکمل دہن ممکن نہیں ہوتا اور شعلہ کم کرنے والا (کاربرائزنگ) شعلہ بن جاتا ہے۔ کم کرنے والی آگ میں درجہ حرارت کم ہوتا ہے اور اس لیے یہ سولڈرنگ اور بریزنگ جیسے عمل کے لیے موزوں ہے۔ دیگر گیسیں بھی ممکنہ ایندھن ہیں، لیکن ایسٹیلین پر ان کے کچھ نقصانات ہیں۔ کبھی کبھار ہم فلر میٹلز کو فلر راڈ یا تار کی شکل میں ویلڈ زون میں فراہم کرتے ہیں۔ ان میں سے کچھ کو بہاؤ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے تاکہ سطحوں کے آکسیکرن کو روکا جاسکے اور اس طرح پگھلی ہوئی دھات کی حفاظت کی جاسکے۔ ایک اضافی فائدہ جو بہاؤ ہمیں دیتا ہے وہ ہے ویلڈ زون سے آکسائیڈز اور دیگر مادوں کا اخراج۔ یہ مضبوط تعلقات کی طرف جاتا ہے۔ آکسی فیول گیس ویلڈنگ کا ایک تغیر پریشر گیس ویلڈنگ ہے، جہاں دو اجزاء کو اپنے انٹرفیس پر آکسیسٹیلین گیس ٹارچ کا استعمال کرتے ہوئے گرم کیا جاتا ہے اور ایک بار جب انٹرفیس پگھلنا شروع ہو جاتا ہے تو ٹارچ کو واپس لے لیا جاتا ہے اور دونوں حصوں کو ایک ساتھ دبانے کے لیے ایک محوری قوت کا اطلاق کیا جاتا ہے۔ جب تک انٹرفیس مضبوط نہ ہو جائے۔ اے آر سی ویلڈنگ: ہم الیکٹروڈ ٹپ اور ویلڈنگ کیے جانے والے حصوں کے درمیان ایک قوس پیدا کرنے کے لیے برقی توانائی کا استعمال کرتے ہیں۔ بجلی کی فراہمی AC یا DC ہو سکتی ہے جبکہ الیکٹروڈز یا تو قابل استعمال یا ناقابل استعمال ہیں۔ آرک ویلڈنگ میں حرارت کی منتقلی کو درج ذیل مساوات سے ظاہر کیا جا سکتا ہے۔ H / l = سابق VI / v یہاں H ہیٹ ان پٹ ہے، l ویلڈ کی لمبائی ہے، V اور I لگائی گئی وولٹیج اور کرنٹ ہیں، v ویلڈنگ کی رفتار ہے اور e عمل کی کارکردگی ہے۔ "ای" کی کارکردگی جتنی زیادہ ہوگی، اتنی ہی زیادہ فائدہ مند طور پر دستیاب توانائی مواد کو پگھلانے کے لیے استعمال کی جائے گی۔ گرمی کے ان پٹ کو بھی اس طرح ظاہر کیا جا سکتا ہے: H = ux (حجم) = ux A xl یہاں u پگھلنے کے لیے مخصوص توانائی ہے، A ویلڈ کا کراس سیکشن اور l ویلڈ کی لمبائی۔ مندرجہ بالا دو مساوات سے ہم حاصل کر سکتے ہیں: v = سابق VI / u A آرک ویلڈنگ کی ایک تبدیلی شیلڈڈ میٹل آرک ویلڈنگ (SMAW) ہے جو کہ تمام صنعتی اور دیکھ بھال کے ویلڈنگ کے عمل کا تقریباً 50 فیصد ہے۔ الیکٹرک آرک ویلڈنگ (اسٹک ویلڈنگ) ایک لیپت الیکٹروڈ کی نوک کو ورک پیس پر چھو کر اور اسے تیزی سے اس فاصلے تک واپس لے کر کی جاتی ہے جو قوس کو برقرار رکھنے کے لیے کافی ہو۔ ہم اس عمل کو اسٹک ویلڈنگ بھی کہتے ہیں کیونکہ الیکٹروڈ پتلی اور لمبی چھڑیاں ہوتی ہیں۔ ویلڈنگ کے عمل کے دوران، الیکٹروڈ کی نوک اس کی کوٹنگ اور آرک کے آس پاس کی بنیادی دھات کے ساتھ پگھل جاتی ہے۔ بیس میٹل، الیکٹروڈ میٹل اور الیکٹروڈ کوٹنگ کے مادوں کا مرکب ویلڈ ایریا میں مضبوط ہوتا ہے۔ الیکٹروڈ کی کوٹنگ ڈی آکسائڈائز کرتی ہے اور ویلڈ ریجن میں شیلڈنگ گیس فراہم کرتی ہے، اس طرح اسے ماحول میں آکسیجن سے بچاتی ہے۔ لہذا اس عمل کو شیلڈ میٹل آرک ویلڈنگ کہا جاتا ہے۔ ہم ویلڈ کی بہترین کارکردگی کے لیے 50 اور 300 Amperes کے درمیان کرنٹ اور پاور لیول عام طور پر 10 kW سے کم استعمال کرتے ہیں۔ DC کرنٹ (موجودہ بہاؤ کی سمت) کی قطبیت بھی اہمیت کی حامل ہے۔ سیدھی قطبیت جہاں ورک پیس مثبت ہے اور الیکٹروڈ منفی ہے شیٹ میٹلز کی ویلڈنگ میں اس کے اتلی دخول کی وجہ سے اور بہت وسیع خلا والے جوڑوں کے لیے بھی ترجیح دی جاتی ہے۔ جب ہمارے پاس معکوس قطبیت ہوتی ہے، یعنی الیکٹروڈ مثبت اور ورک پیس منفی ہوتا ہے تو ہم ویلڈ کی گہری رسائی حاصل کر سکتے ہیں۔ AC کرنٹ کے ساتھ، چونکہ ہمارے پاس پلسیٹنگ آرکس ہیں، اس لیے ہم بڑے قطر کے الیکٹروڈز اور زیادہ سے زیادہ کرنٹ کا استعمال کرتے ہوئے موٹے حصوں کو ویلڈ کر سکتے ہیں۔ ایس ایم اے ڈبلیو ویلڈنگ کا طریقہ 3 سے 19 ملی میٹر تک کی ورک پیس کی موٹائی کے لیے موزوں ہے اور اس سے بھی زیادہ متعدد پاس تکنیک کا استعمال کرتے ہوئے۔ ویلڈ کے اوپر بننے والی سلیگ کو تار برش کا استعمال کرتے ہوئے ہٹانے کی ضرورت ہے، تاکہ ویلڈ کی جگہ پر کوئی سنکنرن اور خرابی نہ ہو۔ یقیناً یہ شیلڈ میٹل آرک ویلڈنگ کی لاگت میں اضافہ کرتا ہے۔ اس کے باوجود SMAW صنعت اور مرمت کے کام میں ویلڈنگ کی سب سے مشہور تکنیک ہے۔ زیر آب آرک ویلڈنگ (SAW): اس عمل میں ہم دانے دار بہاؤ والے مواد جیسے چونے، سلیکا، کیلشیم فلورائیڈ، مینگنیز آکسائیڈ وغیرہ کا استعمال کرتے ہوئے ویلڈ آرک کو ڈھالتے ہیں۔ دانے دار بہاؤ کو نوزل کے ذریعے کشش ثقل کے بہاؤ کے ذریعے ویلڈ زون میں کھلایا جاتا ہے۔ پگھلے ہوئے ویلڈ زون کو ڈھانپنے والا بہاؤ نمایاں طور پر چنگاریوں، دھوئیں، UV تابکاری وغیرہ سے بچاتا ہے اور تھرمل انسولیٹر کے طور پر کام کرتا ہے، اس طرح گرمی کو ورک پیس میں گہرائی میں داخل ہونے دیتا ہے۔ غیر منقطع بہاؤ بازیافت، علاج اور دوبارہ استعمال کیا جاتا ہے. ننگی کنڈلی کو الیکٹروڈ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے اور ایک ٹیوب کے ذریعے ویلڈ کے علاقے میں کھلایا جاتا ہے۔ ہم 300 اور 2000 Amperes کے درمیان کرنٹ استعمال کرتے ہیں۔ ڈوبے ہوئے آرک ویلڈنگ (SAW) کا عمل افقی اور فلیٹ پوزیشنوں اور سرکلر ویلڈز تک محدود ہے اگر ویلڈنگ کے دوران سرکلر ڈھانچے (جیسے پائپ) کی گردش ممکن ہو۔ رفتار 5 میٹر فی منٹ تک پہنچ سکتی ہے۔ SAW عمل موٹی پلیٹوں کے لیے موزوں ہے اور اس کے نتیجے میں اعلیٰ معیار کے، سخت، نرم اور یکساں ویلڈز ہوتے ہیں۔ پیداوری، یعنی ویلڈ میٹریل کی فی گھنٹہ جمع ہونے والی مقدار SMAW عمل کے مقابلے میں 4 سے 10 گنا زیادہ ہے۔ ایک اور آرک ویلڈنگ کا عمل، یعنی گیس میٹل آرک ویلڈنگ (GMAW) یا متبادل طور پر میٹل انرٹ گیس ویلڈنگ (MIG) کے نام سے جانا جاتا ہے، ویلڈ ایریا پر مبنی ہے جو گیسوں کے بیرونی ذرائع جیسے ہیلیم، آرگن، کاربن ڈائی آکسائیڈ وغیرہ سے بچایا جاتا ہے۔ الیکٹروڈ میٹل میں اضافی ڈی آکسیڈائزر موجود ہو سکتے ہیں۔ قابل استعمال تار کو نوزل کے ذریعے ویلڈ زون میں ڈالا جاتا ہے۔ فیبریکیشن جس میں بوٹ فیرس اور نان فیرس دھاتیں شامل ہیں گیس میٹل آرک ویلڈنگ (GMAW) کا استعمال کرتے ہوئے کی جاتی ہیں۔ ویلڈنگ کی پیداواری صلاحیت SMAW کے عمل سے تقریباً 2 گنا ہے۔ خودکار ویلڈنگ کا سامان استعمال کیا جا رہا ہے۔ اس عمل میں دھات کو تین طریقوں میں سے کسی ایک طریقے سے منتقل کیا جاتا ہے: "اسپرے ٹرانسفر" میں کئی سو چھوٹے دھاتی قطروں کی فی سیکنڈ الیکٹروڈ سے ویلڈ ایریا میں منتقلی شامل ہوتی ہے۔ دوسری طرف "گلوبلر ٹرانسفر" میں، کاربن ڈائی آکسائیڈ سے بھرپور گیسیں استعمال کی جاتی ہیں اور پگھلی ہوئی دھات کے گلوبیولز کو برقی قوس سے آگے بڑھایا جاتا ہے۔ ویلڈنگ کے کرنٹ زیادہ ہوتے ہیں اور ویلڈ کا دخول گہرا ہوتا ہے، ویلڈنگ کی رفتار سپرے کی منتقلی سے زیادہ ہوتی ہے۔ اس طرح گلوبلر ٹرانسفر بھاری حصوں کی ویلڈنگ کے لیے بہتر ہے۔ آخر میں، "شارٹ سرکیٹنگ" کے طریقہ کار میں، الیکٹروڈ ٹپ پگھلے ہوئے ویلڈ پول کو چھوتی ہے، اسے 50 قطروں/سیکنڈ سے زیادہ کی شرح پر دھات کی طرح شارٹ سرکٹ کرتے ہوئے انفرادی بوندوں میں منتقل کیا جاتا ہے۔ پتلی تار کے ساتھ کم کرنٹ اور وولٹیج استعمال کیے جاتے ہیں۔ استعمال ہونے والی طاقتیں تقریباً 2 کلو واٹ ہیں اور درجہ حرارت نسبتاً کم ہے، جس سے یہ طریقہ 6 ملی میٹر سے کم موٹائی کی پتلی چادروں کے لیے موزوں ہے۔ ایک اور تغیر FLUX-CORED ARC ویلڈنگ (FCAW) کا عمل گیس میٹل آرک ویلڈنگ سے ملتا جلتا ہے، سوائے اس کے کہ الیکٹروڈ ایک ٹیوب ہے جو فلوکس سے بھری ہوئی ہے۔ کورڈ فلوکس الیکٹروڈ کے استعمال کے فوائد یہ ہیں کہ وہ زیادہ مستحکم آرکس پیدا کرتے ہیں، ہمیں SMAW ویلڈنگ، بہتر ویلڈنگ کی شکل کے مقابلے ویلڈ دھاتوں کی خصوصیات، اس کے بہاؤ کی کم ٹوٹنے والی اور لچکدار نوعیت کو بہتر بنانے کا موقع فراہم کرتے ہیں۔ سیلف شیلڈ کورڈ الیکٹروڈ میں ایسا مواد ہوتا ہے جو ویلڈ زون کو ماحول سے بچاتا ہے۔ ہم تقریباً 20 کلو واٹ بجلی استعمال کرتے ہیں۔ GMAW عمل کی طرح، FCAW عمل بھی مسلسل ویلڈنگ کے عمل کو خودکار کرنے کا موقع فراہم کرتا ہے، اور یہ اقتصادی ہے۔ مختلف ویلڈ میٹل کیمسٹریوں کو فلوکس کور میں مختلف مرکبات شامل کرکے تیار کیا جاسکتا ہے۔ الیکٹروگاس ویلڈنگ (EGW) میں ہم ٹکڑوں کو کنارے سے کنارے پر ویلڈ کرتے ہیں۔ اسے بعض اوقات بٹ ویلڈنگ بھی کہا جاتا ہے۔ ویلڈ میٹل کو دو ٹکڑوں کے درمیان ایک ویلڈ گہا میں ڈالا جاتا ہے تاکہ جوڑا جائے۔ پگھلے ہوئے سلیگ کو باہر آنے سے روکنے کے لیے اس جگہ کو پانی کے دو ٹھنڈے ڈیموں سے بند کیا گیا ہے۔ ڈیموں کو مکینیکل ڈرائیوز کے ذریعے اوپر منتقل کیا جاتا ہے۔ جب ورک پیس کو گھمایا جا سکتا ہے، تو ہم پائپوں کی گردشی ویلڈنگ کے لیے بھی الیکٹرو گیس ویلڈنگ کی تکنیک استعمال کر سکتے ہیں۔ الیکٹروڈس کو ایک نالی کے ذریعے کھلایا جاتا ہے تاکہ مسلسل آرک برقرار رہے۔ کرنٹ تقریباً 400Amperes یا 750 Amperes اور پاور لیول تقریباً 20 kW ہو سکتے ہیں۔ فلکس کورڈ الیکٹروڈ یا بیرونی ذریعہ سے نکلنے والی غیر فعال گیسیں تحفظ فراہم کرتی ہیں۔ ہم دھاتوں کے لیے الیکٹرو گیس ویلڈنگ (EGW) کا استعمال کرتے ہیں جیسے کہ اسٹیل، ٹائٹینیم... وغیرہ جس کی موٹائی 12mm سے 75mm تک ہوتی ہے۔ تکنیک بڑے ڈھانچے کے لئے ایک اچھا فٹ ہے. پھر بھی، الیکٹروسلاگ ویلڈنگ (ESW) نامی ایک اور تکنیک میں آرک کو الیکٹروڈ اور ورک پیس کے نچلے حصے کے درمیان جلایا جاتا ہے اور بہاؤ شامل کیا جاتا ہے۔ جب پگھلا ہوا سلیگ الیکٹروڈ کی نوک تک پہنچ جاتا ہے، تو قوس بجھ جاتا ہے۔ پگھلے ہوئے سلیگ کی برقی مزاحمت کے ذریعے توانائی مسلسل فراہم کی جاتی ہے۔ ہم 50 ملی میٹر اور 900 ملی میٹر اور اس سے بھی زیادہ موٹائی والی پلیٹوں کو ویلڈ کر سکتے ہیں۔ کرنٹ تقریباً 600 ایمپیئر ہیں جبکہ وولٹیجز 40 - 50 V کے درمیان ہیں۔ ویلڈنگ کی رفتار تقریباً 12 سے 36 ملی میٹر فی منٹ ہے۔ ایپلی کیشنز الیکٹرو گیس ویلڈنگ کی طرح ہیں۔ ہمارے ناقابل استعمال الیکٹروڈ عملوں میں سے ایک، GAS TUNGSTEN ARC ویلڈنگ (GTAW) جسے TUNGSTEN Inert GAS WELDING (TIG) بھی کہا جاتا ہے اس میں تار کے ذریعے فلر دھات کی فراہمی شامل ہے۔ قریب سے فٹ ہونے والے جوڑوں کے لیے بعض اوقات ہم فلر میٹل استعمال نہیں کرتے ہیں۔ ٹی آئی جی کے عمل میں ہم بہاؤ کا استعمال نہیں کرتے ہیں، لیکن بچانے کے لیے آرگن اور ہیلیم کا استعمال کرتے ہیں۔ ٹنگسٹن کا پگھلنے کا نقطہ زیادہ ہے اور اسے TIG ویلڈنگ کے عمل میں استعمال نہیں کیا جاتا ہے، اس لیے مستقل کرنٹ اور آرک گیپس کو برقرار رکھا جا سکتا ہے۔ پاور لیول 8 سے 20 کلو واٹ کے درمیان ہیں اور کرنٹ یا تو 200 ایمپیئر (DC) یا 500 ایمپیئر (AC) پر ہے۔ ایلومینیم اور میگنیشیم کے لیے ہم AC کرنٹ کو اس کے آکسائیڈ کی صفائی کے لیے استعمال کرتے ہیں۔ ٹنگسٹن الیکٹروڈ کی آلودگی سے بچنے کے لیے، ہم پگھلی ہوئی دھاتوں کے ساتھ اس کے رابطے سے گریز کرتے ہیں۔ گیس ٹنگسٹن آرک ویلڈنگ (GTAW) خاص طور پر پتلی دھاتوں کی ویلڈنگ کے لیے مفید ہے۔ جی ٹی اے ڈبلیو ویلڈز اچھی سطح کی تکمیل کے ساتھ بہت اعلیٰ معیار کے ہیں۔ ہائیڈروجن گیس کی زیادہ قیمت کی وجہ سے، ایک کم کثرت سے استعمال کی جانے والی تکنیک ایٹمک ہائیڈروجن ویلڈنگ (AHW) ہے، جہاں ہم بہتی ہوئی ہائیڈروجن گیس کے محفوظ ماحول میں دو ٹنگسٹن الیکٹروڈ کے درمیان ایک قوس پیدا کرتے ہیں۔ AHW بھی ایک ناقابل استعمال الیکٹروڈ ویلڈنگ کا عمل ہے۔ ڈائیٹومک ہائیڈروجن گیس H2 ویلڈنگ آرک کے قریب اپنی جوہری شکل میں ٹوٹ جاتی ہے جہاں درجہ حرارت 6273 Kelvin سے زیادہ ہوتا ہے۔ ٹوٹتے وقت، یہ قوس سے بڑی مقدار میں گرمی جذب کرتا ہے۔ جب ہائیڈروجن کے ایٹم ویلڈ زون پر حملہ کرتے ہیں جو کہ نسبتاً ٹھنڈی سطح ہے، تو وہ ڈائیٹومک شکل میں دوبارہ مل جاتے ہیں اور ذخیرہ شدہ حرارت کو چھوڑ دیتے ہیں۔ ورک پیس کو آرک فاصلہ میں تبدیل کرکے توانائی کو مختلف کیا جاسکتا ہے۔ ایک اور ناقابل استعمال الیکٹروڈ عمل میں، پلازما آرک ویلڈنگ (PAW) ہمارے پاس ایک مرتکز پلازما آرک ہے جو ویلڈ زون کی طرف جاتا ہے۔ PAW میں درجہ حرارت 33,273 Kelvin تک پہنچ جاتا ہے۔ تقریبا برابر تعداد میں الیکٹران اور آئن پلازما گیس بناتے ہیں۔ ایک کم کرنٹ پائلٹ آرک پلازما کو شروع کرتا ہے جو ٹنگسٹن الیکٹروڈ اور سوراخ کے درمیان ہوتا ہے۔ آپریٹنگ کرنٹ عام طور پر 100 ایمپیئر کے ارد گرد ہوتے ہیں۔ ایک فلر دھات کھلایا جا سکتا ہے. پلازما آرک ویلڈنگ میں، شیلڈنگ ایک بیرونی شیلڈنگ رِنگ اور آرگن اور ہیلیم جیسی گیسوں کے استعمال سے مکمل کی جاتی ہے۔ پلازما آرک ویلڈنگ میں، آرک الیکٹروڈ اور ورک پیس کے درمیان یا الیکٹروڈ اور نوزل کے درمیان ہو سکتا ہے۔ ویلڈنگ کی اس تکنیک میں توانائی کے زیادہ ارتکاز، گہری اور تنگ ویلڈنگ کی صلاحیت، بہتر آرک استحکام، 1 میٹر فی منٹ تک زیادہ ویلڈنگ کی رفتار، کم تھرمل ڈسٹریشن کے دوسرے طریقوں پر فائدے ہیں۔ ہم عام طور پر 6 ملی میٹر سے کم موٹائی کے لیے پلازما آرک ویلڈنگ کا استعمال کرتے ہیں اور بعض اوقات ایلومینیم اور ٹائٹینیم کے لیے 20 ملی میٹر تک۔ ہائی انرجی-بیم ویلڈنگ: فیوژن ویلڈنگ کا ایک اور طریقہ جس میں الیکٹران بیم ویلڈنگ (EBW) اور لیزر ویلڈنگ (LBW) کی دو اقسام ہیں۔ یہ تکنیکیں ہمارے ہائی ٹیک مصنوعات کی تیاری کے کام کے لیے خاص اہمیت کی حامل ہیں۔ الیکٹران بیم ویلڈنگ میں، تیز رفتار الیکٹران ورک پیس پر حملہ کرتے ہیں اور ان کی حرکی توانائی حرارت میں تبدیل ہو جاتی ہے۔ الیکٹران کی تنگ بیم ویکیوم چیمبر میں آسانی سے سفر کرتی ہے۔ عام طور پر ہم ای-بیم ویلڈنگ میں ہائی ویکیوم استعمال کرتے ہیں۔ 150 ملی میٹر موٹی پلیٹوں کو ویلڈیڈ کیا جا سکتا ہے۔ کسی شیلڈنگ گیسز، فلوکس یا فلر میٹریل کی ضرورت نہیں ہے۔ الیکٹران بیم گن میں 100 کلو واٹ کی صلاحیت ہے۔ گہرے اور تنگ ویلڈز کے ساتھ 30 تک اعلی اسپیکٹ ریشوز اور چھوٹے گرمی سے متاثرہ زون ممکن ہیں۔ ویلڈنگ کی رفتار 12 میٹر فی منٹ تک پہنچ سکتی ہے۔ لیزر بیم ویلڈنگ میں ہم ہائی پاور لیزرز کو حرارت کے منبع کے طور پر استعمال کرتے ہیں۔ اعلی کثافت کے ساتھ 10 مائیکرون جتنی چھوٹی لیزر بیم ورک پیس میں گہرے دخول کو قابل بناتی ہیں۔ لیزر بیم ویلڈنگ کے ساتھ گہرائی سے چوڑائی کا تناسب 10 تک ممکن ہے۔ ہم پلس کے ساتھ ساتھ مسلسل لہر والے لیزرز کا استعمال کرتے ہیں، جس میں پہلے کا استعمال پتلے مواد کے لیے ہوتا ہے اور بعد میں زیادہ تر تقریباً 25 ملی میٹر تک موٹی ورک پیس کے لیے۔ پاور لیول 100 کلو واٹ تک ہے۔ لیزر بیم ویلڈنگ آپٹیکل طور پر بہت زیادہ عکاس مواد کے لیے موزوں نہیں ہے۔ ویلڈنگ کے عمل میں گیسیں بھی استعمال کی جا سکتی ہیں۔ لیزر بیم ویلڈنگ کا طریقہ آٹومیشن اور ہائی حجم مینوفیکچرنگ کے لیے موزوں ہے اور ویلڈنگ کی رفتار 2.5 میٹر فی منٹ اور 80 میٹر فی منٹ کے درمیان پیش کر سکتا ہے۔ ویلڈنگ کی اس تکنیک کا ایک بڑا فائدہ ان علاقوں تک رسائی ہے جہاں دوسری تکنیکیں استعمال نہیں کی جا سکتیں۔ لیزر بیم آسانی سے ایسے دشوار گزار علاقوں تک جا سکتے ہیں۔ الیکٹران بیم ویلڈنگ کی طرح ویکیوم کی ضرورت نہیں ہے۔ لیزر بیم ویلڈنگ کے ساتھ اچھے معیار اور طاقت، کم سکڑنے، کم مسخ، کم پوروسیٹی والے ویلڈ حاصل کیے جا سکتے ہیں۔ لیزر بیم کو فائبر آپٹک کیبلز کا استعمال کرتے ہوئے آسانی سے جوڑ توڑ اور شکل دی جا سکتی ہے۔ اس طرح یہ تکنیک درست ہرمیٹک اسمبلیوں، الیکٹرانک پیکجز... وغیرہ کی ویلڈنگ کے لیے موزوں ہے۔ آئیے اپنی سولڈ اسٹیٹ ویلڈنگ کی تکنیکوں کو دیکھتے ہیں۔ کولڈ ویلڈنگ (CW) ایک ایسا عمل ہے جس میں گرمی کے بجائے دباؤ ڈالا جاتا ہے اور ان پرزوں پر ڈائی یا رول کا استعمال کیا جاتا ہے۔ کولڈ ویلڈنگ میں، کم از کم ملن حصوں میں سے ایک کو نرم ہونا ضروری ہے۔ بہترین نتائج دو ملتے جلتے مواد سے حاصل کیے جاتے ہیں۔ اگر کولڈ ویلڈنگ کے ساتھ جوڑنے والی دو دھاتیں مختلف ہوں تو ہم کمزور اور ٹوٹنے والے جوڑ حاصل کر سکتے ہیں۔ کولڈ ویلڈنگ کا طریقہ نرم، نرم اور چھوٹے ورک پیس جیسے برقی کنکشن، حرارت کے لیے حساس کنٹینر کے کناروں، تھرموسٹیٹ کے لیے دائمی دھاتی پٹیوں وغیرہ کے لیے موزوں ہے۔ کولڈ ویلڈنگ کی ایک تبدیلی رول بانڈنگ (یا رول ویلڈنگ) ہے، جہاں رولز کے جوڑے کے ذریعے دباؤ لگایا جاتا ہے۔ بعض اوقات ہم بہتر انٹرفیشل طاقت کے لیے بلند درجہ حرارت پر رول ویلڈنگ کرتے ہیں۔ ایک اور ٹھوس سٹیٹ ویلڈنگ کا عمل جو ہم استعمال کرتے ہیں وہ ہے الٹراسونک ویلڈنگ (USW)، جہاں ورک پیسز کو ایک مستحکم نارمل قوت اور دوہراتی ہوئی مونڈنے والے دباؤ کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔ ایک ٹرانسڈیوسر کی نوک کے ذریعے اوکیلیٹنگ شیئرنگ اسٹریس کا اطلاق ہوتا ہے۔ الٹراسونک ویلڈنگ 10 سے 75 کلو ہرٹز تک تعدد کے ساتھ دولن کو تعینات کرتی ہے۔ کچھ ایپلی کیشنز جیسے سیون ویلڈنگ میں، ہم گھومنے والی ویلڈنگ ڈسک کو ٹپ کے طور پر استعمال کرتے ہیں۔ ورک پیس پر لاگو ہونے والے مونڈنے والے دباؤ پلاسٹک کی چھوٹی خرابی کا باعث بنتے ہیں، آکسائیڈ کی تہوں، آلودگیوں کو توڑتے ہیں اور ٹھوس حالت میں بندھن کا باعث بنتے ہیں۔ الٹراسونک ویلڈنگ میں شامل درجہ حرارت دھاتوں کے لیے پگھلنے والے پوائنٹ کے درجہ حرارت سے کافی نیچے ہوتے ہیں اور کوئی فیوژن نہیں ہوتا ہے۔ ہم پلاسٹک جیسے غیر دھاتی مواد کے لیے الٹراسونک ویلڈنگ (USW) کے عمل کو کثرت سے استعمال کرتے ہیں۔ تھرمو پلاسٹک میں، درجہ حرارت پگھلنے والے مقامات تک پہنچ جاتا ہے۔ ایک اور مقبول تکنیک، FRICTION WELDING (FRW) میں جوڑنے والے ورک پیس کے انٹرفیس پر رگڑ کے ذریعے گرمی پیدا کی جاتی ہے۔ رگڑ ویلڈنگ میں ہم ورک پیس میں سے ایک کو ساکن رکھتے ہیں جبکہ دوسری ورک پیس کو فکسچر میں رکھا جاتا ہے اور ایک مستقل رفتار سے گھمایا جاتا ہے۔ پھر ورک پیس کو محوری قوت کے تحت رابطے میں لایا جاتا ہے۔ رگڑ ویلڈنگ میں گردش کی سطح کی رفتار بعض صورتوں میں 900m/منٹ تک پہنچ سکتی ہے۔ کافی انٹرفیشل رابطے کے بعد، گھومنے والی ورک پیس کو اچانک روک دیا جاتا ہے اور محوری قوت میں اضافہ کیا جاتا ہے۔ ویلڈ زون عام طور پر ایک تنگ علاقہ ہے۔ رگڑ ویلڈنگ کی تکنیک کو مختلف قسم کے مواد سے بنے ٹھوس اور نلی نما حصوں میں شامل کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ FRW میں انٹرفیس پر کچھ فلیش تیار ہو سکتے ہیں، لیکن اس فلیش کو سیکنڈری مشیننگ یا پیسنے سے ہٹایا جا سکتا ہے۔ رگڑ ویلڈنگ کے عمل کی مختلف حالتیں موجود ہیں۔ مثال کے طور پر "Inertia رگڑ ویلڈنگ" میں ایک فلائی وہیل شامل ہوتی ہے جس کے پرزوں کو ویلڈ کرنے کے لیے گردشی حرکی توانائی استعمال ہوتی ہے۔ جب فلائی وہیل رک جاتی ہے تو ویلڈ مکمل ہوجاتا ہے۔ گھومنے والا ماس مختلف ہو سکتا ہے اور اس طرح گردشی حرکی توانائی۔ ایک اور تغیر "لکیری رگڑ ویلڈنگ" ہے، جہاں کم از کم جوڑنے والے اجزاء میں سے ایک پر لکیری ری سیپروکیٹنگ موشن مسلط کی جاتی ہے۔ لکیری رگڑ میں ویلڈنگ کے حصے سرکلر ہونے کی ضرورت نہیں ہے، وہ مستطیل، مربع یا دوسری شکل کے ہو سکتے ہیں۔ فریکوئنسی دسیوں ہرٹز میں ہو سکتی ہے، ملی میٹر کی حد میں طول و عرض اور دسیوں یا سینکڑوں MPa میں دباؤ۔ آخر میں "رگڑ ہلچل ویلڈنگ" اوپر بیان کردہ دیگر دو سے کچھ مختلف ہے۔ جہاں جڑواں رگڑ ویلڈنگ اور لکیری رگڑ ویلڈنگ میں انٹرفیس کی ہیٹنگ دو رابطہ کرنے والی سطحوں کو رگڑ کر رگڑ کے ذریعے حاصل کی جاتی ہے، رگڑ اسٹر ویلڈنگ کے طریقہ کار میں ایک تیسری باڈی کو جوڑنے والی دو سطحوں کے خلاف رگڑ دیا جاتا ہے۔ 5 سے 6 ملی میٹر قطر کے گھومنے والے آلے کو جوائنٹ کے ساتھ رابطے میں لایا جاتا ہے۔ درجہ حرارت 503 سے 533 کیلون کے درمیان بڑھ سکتا ہے۔ جوائنٹ میں مواد کو گرم کرنا، ملانا اور ہلانا ہوتا ہے۔ ہم ایلومینیم، پلاسٹک اور کمپوزٹ سمیت متعدد مواد پر رگڑ ہلچل ویلڈنگ کا استعمال کرتے ہیں۔ ویلڈز یکساں ہیں اور کم از کم چھیدوں کے ساتھ معیار اعلیٰ ہے۔ رگڑ ہلچل ویلڈنگ میں کوئی دھواں یا چھڑکاؤ پیدا نہیں ہوتا ہے اور یہ عمل اچھی طرح سے خودکار ہے۔ ریزسٹنس ویلڈنگ (RW): ویلڈنگ کے لیے درکار حرارت ان دو ورک پیسوں کے درمیان برقی مزاحمت سے پیدا ہوتی ہے جن کو جوڑنا ہے۔ مزاحمتی ویلڈنگ میں کوئی بہاؤ، بچانے والی گیسیں یا قابل استعمال الیکٹروڈ استعمال نہیں ہوتے ہیں۔ جول ہیٹنگ مزاحمتی ویلڈنگ میں ہوتی ہے اور اس کا اظہار اس طرح کیا جا سکتا ہے: H = (مربع I) x R xtx K H جولز (واٹ سیکنڈ) میں پیدا ہونے والی حرارت ہے، ایمپیئرز میں I کرنٹ، اوہم میں R مزاحمت، t وہ وقت ہے جو سیکنڈوں میں کرنٹ سے گزرتا ہے۔ عنصر K 1 سے کم ہے اور توانائی کے اس حصے کی نمائندگی کرتا ہے جو تابکاری اور ترسیل کے ذریعے ضائع نہیں ہوتا ہے۔ مزاحمتی ویلڈنگ کے عمل میں کرنٹ 100,000 A تک کی سطح تک پہنچ سکتے ہیں لیکن وولٹیج عام طور پر 0.5 سے 10 وولٹ ہوتے ہیں۔ الیکٹروڈ عام طور پر تانبے کے مرکب سے بنے ہوتے ہیں۔ مزاحمتی ویلڈنگ کے ذریعے ملتے جلتے اور مختلف مواد کو جوڑا جا سکتا ہے۔ اس عمل کے لیے کئی تغیرات موجود ہیں: "مزاحمتی جگہ ویلڈنگ" میں دو مخالف گول الیکٹروڈز شامل ہوتے ہیں جو دو شیٹس کے لیپ جوائنٹ کی سطحوں سے رابطہ کرتے ہیں۔ کرنٹ بند ہونے تک پریشر لگایا جاتا ہے۔ ویلڈ نوگیٹ کا قطر عام طور پر 10 ملی میٹر تک ہوتا ہے۔ ریزسٹنس اسپاٹ ویلڈنگ ویلڈ کے دھبوں پر ہلکے رنگین انڈینٹیشن کے نشان چھوڑ دیتی ہے۔ سپاٹ ویلڈنگ ہماری سب سے مقبول مزاحمتی ویلڈنگ کی تکنیک ہے۔ مشکل علاقوں تک پہنچنے کے لیے اسپاٹ ویلڈنگ میں مختلف الیکٹروڈ شکلیں استعمال کی جاتی ہیں۔ ہمارا اسپاٹ ویلڈنگ کا سامان CNC کنٹرولڈ ہے اور اس میں متعدد الیکٹروڈ ہیں جو بیک وقت استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ ایک اور تغیر "مزاحمتی سیون ویلڈنگ" وہیل یا رولر الیکٹروڈ کے ساتھ کیا جاتا ہے جو AC پاور سائیکل میں جب بھی کرنٹ کافی حد تک اعلیٰ سطح پر پہنچ جاتا ہے تو مسلسل اسپاٹ ویلڈز تیار کرتے ہیں۔ مزاحمتی سیون ویلڈنگ کے ذریعہ تیار کردہ جوڑ مائع اور گیس کے تنگ ہوتے ہیں۔ پتلی چادروں کے لیے تقریباً 1.5 میٹر فی منٹ کی ویلڈنگ کی رفتار معمول کی بات ہے۔ کوئی وقفے وقفے سے کرنٹ لگا سکتا ہے تاکہ سیون کے ساتھ مطلوبہ وقفوں پر اسپاٹ ویلڈز تیار ہوں۔ "مزاحمتی پروجیکشن ویلڈنگ" میں ہم ویلڈنگ کے لیے ورک پیس کی سطحوں میں سے کسی ایک پر ایک یا زیادہ پروجیکشن (ڈمپل) کو ابھارتے ہیں۔ یہ تخمینے گول یا بیضوی ہو سکتے ہیں۔ اعلی مقامی درجہ حرارت ان ابھرے ہوئے مقامات پر پہنچ جاتا ہے جو ملن والے حصے کے ساتھ رابطے میں آتے ہیں۔ الیکٹروڈ ان تخمینوں کو سکیڑنے کے لیے دباؤ ڈالتے ہیں۔ مزاحمتی پروجیکشن ویلڈنگ میں الیکٹروڈس میں فلیٹ ٹپس ہوتے ہیں اور یہ واٹر کولڈ کاپر الائے ہوتے ہیں۔ مزاحمتی پروجیکشن ویلڈنگ کا فائدہ یہ ہے کہ ہماری ایک ہی جھٹکے میں متعدد ویلڈز کی صلاحیت، اس طرح توسیع شدہ الیکٹروڈ لائف، مختلف موٹائیوں کی چادروں کو ویلڈ کرنے کی صلاحیت، گری دار میوے کو ویلڈ کرنے کی صلاحیت اور چادروں میں بولٹ۔ مزاحمتی پروجیکشن ویلڈنگ کا نقصان ڈمپل کو ابھارنے کی اضافی قیمت ہے۔ پھر بھی ایک اور تکنیک، "فلیش ویلڈنگ" میں دو ورک پیس کے سروں پر موجود آرک سے گرمی پیدا ہوتی ہے جب وہ رابطہ کرنا شروع کرتے ہیں۔ یہ طریقہ متبادل طور پر آرک ویلڈنگ پر بھی غور کر سکتا ہے۔ انٹرفیس پر درجہ حرارت بڑھتا ہے، اور مواد نرم ہوتا ہے۔ ایک محوری قوت کا اطلاق ہوتا ہے اور نرم ہونے والے علاقے پر ایک ویلڈ بنتا ہے۔ فلیش ویلڈنگ مکمل ہونے کے بعد، جوائنٹ کو بہتر ظاہری شکل کے لیے مشین کیا جا سکتا ہے۔ فلیش ویلڈنگ کے ذریعے حاصل کردہ ویلڈ کا معیار اچھا ہے۔ پاور لیول 10 سے 1500 کلو واٹ ہیں۔ فلیش ویلڈنگ 75 ملی میٹر قطر اور 0.2 ملی میٹر سے 25 ملی میٹر موٹائی کے درمیان ایک جیسی یا مختلف دھاتوں کے کنارے سے کنارے جوڑنے کے لیے موزوں ہے۔ "سٹڈ آرک ویلڈنگ" فلیش ویلڈنگ سے بہت ملتی جلتی ہے۔ سٹڈ جیسے بولٹ یا تھریڈڈ راڈ ایک الیکٹروڈ کے طور پر کام کرتا ہے جب کہ پلیٹ جیسے ورک پیس سے جڑا جاتا ہے۔ پیدا ہونے والی حرارت کو مرتکز کرنے، آکسیڈیشن کو روکنے اور پگھلی ہوئی دھات کو ویلڈ زون میں برقرار رکھنے کے لیے، جوائنٹ کے ارد گرد ایک ڈسپوزایبل سیرامک رنگ رکھا جاتا ہے۔ آخر میں "پرکشن ویلڈنگ" ایک اور مزاحمتی ویلڈنگ کا عمل، برقی توانائی کی فراہمی کے لیے ایک کپیسیٹر کا استعمال کرتا ہے۔ ٹککر ویلڈنگ میں طاقت ملی سیکنڈ کے اندر اندر خارج ہو جاتی ہے جو جوائنٹ میں اعلی مقامی حرارت پیدا کرتی ہے۔ ہم الیکٹرانکس مینوفیکچرنگ انڈسٹری میں بڑے پیمانے پر پرکیشن ویلڈنگ کا استعمال کرتے ہیں جہاں جوائنٹ کے آس پاس کے حساس الیکٹرانک اجزاء کو گرم کرنے سے گریز کرنا پڑتا ہے۔ ایکسپلوزن ویلڈنگ نامی ایک تکنیک میں دھماکہ خیز مواد کی ایک پرت کا دھماکہ ہوتا ہے جسے جوڑنے کے لیے ورک پیس میں سے ایک پر رکھا جاتا ہے۔ ورک پیس پر بہت زیادہ دباؤ ایک ہنگامہ خیز اور لہراتی انٹرفیس پیدا کرتا ہے اور مکینیکل انٹرلاکنگ ہوتا ہے۔ دھماکہ خیز ویلڈنگ میں بانڈ کی طاقت بہت زیادہ ہے۔ مختلف دھاتوں کے ساتھ پلیٹوں کو چڑھانے کے لیے دھماکہ ویلڈنگ ایک اچھا طریقہ ہے۔ کلیڈنگ کے بعد، پلیٹوں کو پتلے حصوں میں لپیٹ دیا جا سکتا ہے۔ بعض اوقات ہم ٹیوبوں کو پھیلانے کے لیے دھماکہ خیز ویلڈنگ کا استعمال کرتے ہیں تاکہ وہ پلیٹ کے خلاف مضبوطی سے بند ہوجائیں۔ ٹھوس ریاست میں شامل ہونے کے ڈومین کے اندر ہمارا آخری طریقہ DIFFUSION BONDING یا DIFFUSION WELDING (DFW) ہے جس میں ایک اچھا جوڑ بنیادی طور پر پورے انٹرفیس میں ایٹموں کے پھیلاؤ سے حاصل کیا جاتا ہے۔ انٹرفیس میں کچھ پلاسٹک کی اخترتی بھی ویلڈنگ میں حصہ ڈالتی ہے۔ اس میں شامل درجہ حرارت 0.5 Tm کے ارد گرد ہے جہاں Tm دھات کا درجہ حرارت پگھل رہا ہے۔ ڈفیوژن ویلڈنگ میں بانڈ کی مضبوطی کا انحصار دباؤ، درجہ حرارت، رابطے کے وقت اور رابطہ کرنے والی سطحوں کی صفائی پر ہوتا ہے۔ کبھی کبھی ہم انٹرفیس پر فلر دھاتیں استعمال کرتے ہیں۔ ڈفیوژن بانڈنگ میں حرارت اور دباؤ کی ضرورت ہوتی ہے اور یہ برقی مزاحمت یا بھٹی اور مردہ وزن، دبائیں یا کسی اور کے ذریعے فراہم کیے جاتے ہیں۔ اسی طرح کی اور مختلف دھاتوں کو بازی ویلڈنگ کے ساتھ جوڑا جا سکتا ہے۔ ایٹموں کو منتقل ہونے میں لگنے والے وقت کی وجہ سے یہ عمل نسبتاً سست ہے۔ DFW خودکار ہو سکتا ہے اور ایرو اسپیس، الیکٹرانکس، طبی صنعتوں کے لیے پیچیدہ حصوں کی تیاری میں وسیع پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ تیار کردہ مصنوعات میں آرتھوپیڈک امپلانٹس، سینسرز، ایرو اسپیس سٹرکچرل ممبران شامل ہیں۔ ڈفیوژن بانڈنگ کو شیٹ میٹل کے پیچیدہ ڈھانچے کو گھڑنے کے لیے سپر پلاسٹک فارمنگ کے ساتھ ملایا جا سکتا ہے۔ چادروں پر منتخب مقامات کو پہلے بازی بانڈڈ کیا جاتا ہے اور پھر غیر منسلک علاقوں کو ہوا کے دباؤ کا استعمال کرتے ہوئے ایک سانچے میں پھیلایا جاتا ہے۔ اعلی سختی سے وزن کے تناسب کے ساتھ ایرو اسپیس ڈھانچے طریقوں کے اس مجموعہ کو استعمال کرتے ہوئے تیار کیے جاتے ہیں۔ ڈفیوژن ویلڈنگ / سپر پلاسٹک بنانے کا مشترکہ عمل فاسٹنرز کی ضرورت کو ختم کر کے مطلوبہ پرزوں کی تعداد کو کم کرتا ہے، جس کے نتیجے میں کم تناؤ والے انتہائی درست حصے معاشی طور پر اور مختصر لیڈ ٹائم کے ساتھ ملتے ہیں۔ بریزنگ: بریزنگ اور سولڈرنگ تکنیک میں ویلڈنگ کے لیے درکار درجہ حرارت سے کم درجہ حرارت شامل ہوتا ہے۔ بریزنگ کا درجہ حرارت سولڈرنگ درجہ حرارت سے زیادہ ہوتا ہے۔ بریزنگ میں فلر میٹل کو جوڑنے والی سطحوں کے درمیان رکھا جاتا ہے اور فلر میٹریل کے پگھلنے والے درجہ حرارت کو 723 کیلون سے اوپر لیکن ورک پیس کے پگھلنے والے درجہ حرارت سے نیچے درجہ حرارت تک بڑھایا جاتا ہے۔ پگھلی ہوئی دھات ورک پیس کے درمیان قریب سے فٹ ہونے والی جگہ کو بھرتی ہے۔ فائلر دھات کی ٹھنڈک اور بعد میں مضبوطی کے نتیجے میں مضبوط جوڑ ہوتے ہیں۔ بریز ویلڈنگ میں فلر دھات جوائنٹ پر جمع ہوتی ہے۔ بریزنگ کے مقابلے بریز ویلڈنگ میں کافی زیادہ فلر میٹل استعمال ہوتی ہے۔ آکسائڈائزنگ شعلے کے ساتھ آکسیسیٹیلین ٹارچ کا استعمال بریز ویلڈنگ میں فلر میٹل کو جمع کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ بریزنگ میں کم درجہ حرارت کی وجہ سے، گرمی سے متاثرہ علاقوں میں مسائل جیسے وارپنگ اور بقایا دباؤ کم ہوتے ہیں۔ بریزنگ میں کلیئرنس گیپ جتنا چھوٹا ہوگا جوڑ کی قینچ کی طاقت اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ تاہم زیادہ سے زیادہ تناؤ کی طاقت زیادہ سے زیادہ فرق (ایک چوٹی کی قیمت) پر حاصل کی جاتی ہے۔ اس بہترین قدر کے نیچے اور اوپر، بریزنگ میں تناؤ کی طاقت کم ہو جاتی ہے۔ بریزنگ میں عام کلیئرنس 0.025 اور 0.2 ملی میٹر کے درمیان ہو سکتی ہے۔ ہم مختلف شکلوں کے ساتھ بریزنگ مواد کی ایک قسم استعمال کرتے ہیں جیسے کہ پرفارمنس، پاؤڈر، انگوٹھی، تار، پٹی….. وغیرہ۔ اور خاص طور پر آپ کے ڈیزائن یا پروڈکٹ جیومیٹری کے لیے یہ پرفارمنس تیار کر سکتے ہیں۔ ہم آپ کے بنیادی مواد اور درخواست کے مطابق بریزنگ مواد کے مواد کا تعین بھی کرتے ہیں۔ ہم اکثر بریزنگ آپریشنز میں غیر مطلوبہ آکسائیڈ تہوں کو ہٹانے اور آکسیڈیشن کو روکنے کے لیے بہاؤ کا استعمال کرتے ہیں۔ بعد کے سنکنرن سے بچنے کے لیے، عام طور پر جوائننگ آپریشن کے بعد بہاؤ کو ہٹا دیا جاتا ہے۔ AGS-TECH Inc. بریزنگ کے مختلف طریقے استعمال کرتا ہے، بشمول: - ٹارچ بریزنگ - فرنس بریزنگ - انڈکشن بریزنگ - مزاحمت بریزنگ - ڈپ بریزنگ - اورکت بریزنگ - بازی بریزنگ - ہائی انرجی بیم بریزڈ جوڑوں کی ہماری سب سے عام مثالیں اچھی طاقت کے ساتھ مختلف دھاتوں سے بنی ہیں جیسے کاربائیڈ ڈرل بٹس، انسرٹس، آپٹو الیکٹرانک ہرمیٹک پیکجز، سیل۔ سولڈرنگ: یہ ہماری اکثر استعمال ہونے والی تکنیکوں میں سے ایک ہے جہاں سولڈر (فلر میٹل) جوڑ کو بھرتا ہے جیسا کہ قریب سے فٹ ہونے والے اجزاء کے درمیان بریزنگ میں ہوتا ہے۔ ہمارے سولڈر کے پگھلنے والے پوائنٹس 723 کیلون سے نیچے ہیں۔ ہم مینوفیکچرنگ آپریشنز میں دستی اور خودکار سولڈرنگ دونوں کو تعینات کرتے ہیں۔ بریزنگ کے مقابلے میں سولڈرنگ کا درجہ حرارت کم ہوتا ہے۔ سولڈرنگ اعلی درجہ حرارت یا اعلی طاقت ایپلی کیشنز کے لئے بہت موزوں نہیں ہے. ہم سولڈرنگ کے لیے لیڈ فری سولڈرز کے ساتھ ساتھ ٹن لیڈ، ٹن زنک، لیڈ سلور، کیڈمیم سلور، زنک-ایلومینیم مرکبات استعمال کرتے ہیں۔ سولڈرنگ میں نان کورروسیو رال پر مبنی نیز غیر نامیاتی تیزاب اور نمکیات دونوں کو بہاؤ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ ہم کم سولڈر ایبلٹی والی دھاتوں کو ٹانکا لگانے کے لیے خصوصی بہاؤ استعمال کرتے ہیں۔ ایپلی کیشنز میں جہاں ہمیں سیرامک مواد، شیشے یا گریفائٹ کو ٹانکا لگانا پڑتا ہے، ہم سب سے پہلے پرزوں کو سولڈر ایبلٹی بڑھانے کے لیے موزوں دھات سے پلیٹ کرتے ہیں۔ ہماری مقبول سولڈرنگ تکنیک ہیں: ری فلو یا پیسٹ سولڈرنگ لہر سولڈرنگ -فرنس سولڈرنگ - ٹارچ سولڈرنگ -انڈکشن سولڈرنگ -آئرن سولڈرنگ - مزاحمتی سولڈرنگ -ڈپ سولڈرنگ الٹراسونک سولڈرنگ - انفراریڈ سولڈرنگ الٹراسونک سولڈرنگ ہمیں ایک انوکھا فائدہ فراہم کرتی ہے جس کے تحت الٹراسونک کیویٹیشن اثر کی وجہ سے فلکسز کی ضرورت ختم ہوجاتی ہے جو جڑی ہوئی سطحوں سے آکسائیڈ فلموں کو ہٹا دیتی ہے۔ ریفلو اور ویو سولڈرنگ الیکٹرانکس میں اعلی حجم کی تیاری کے لیے ہماری صنعتی طور پر نمایاں تکنیک ہیں اور اس لیے مزید تفصیل سے وضاحت کرنے کے قابل ہیں۔ ریفلو سولڈرنگ میں، ہم نیم ٹھوس پیسٹ استعمال کرتے ہیں جس میں سولڈر میٹل کے ذرات شامل ہوتے ہیں۔ پیسٹ کو اسکریننگ یا سٹینسلنگ کے عمل کا استعمال کرتے ہوئے جوائنٹ پر رکھا جاتا ہے۔ پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز (PCB) میں ہم اکثر اس تکنیک کا استعمال کرتے ہیں۔ جب برقی اجزاء کو پیسٹ سے ان پیڈوں پر رکھا جاتا ہے، تو سطح کا تناؤ سطح کے ماؤنٹ پیکجوں کو سیدھ میں رکھتا ہے۔ اجزاء رکھنے کے بعد، ہم اسمبلی کو بھٹی میں گرم کرتے ہیں تاکہ ریفلو سولڈرنگ ہو جائے۔ اس عمل کے دوران، پیسٹ میں سالوینٹس بخارات بن جاتے ہیں، پیسٹ میں فلوکس کو چالو کیا جاتا ہے، اجزاء کو پہلے سے گرم کیا جاتا ہے، سولڈر کے ذرات کو پگھلا کر جوائنٹ کو گیلا کیا جاتا ہے، اور آخر میں پی سی بی اسمبلی کو آہستہ آہستہ ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ پی سی بی بورڈز کی اعلیٰ حجم کی پیداوار کے لیے ہماری دوسری مقبول تکنیک، یعنی لہر سولڈرنگ اس حقیقت پر انحصار کرتی ہے کہ پگھلے ہوئے سولڈر دھات کی سطحوں کو گیلے کرتے ہیں اور دھات کو پہلے سے گرم کرنے پر ہی اچھے بانڈ بنتے ہیں۔ پگھلے ہوئے سولڈر کی ایک کھڑی لیمینر لہر سب سے پہلے ایک پمپ کے ذریعہ تیار کی جاتی ہے اور پہلے سے گرم اور پری فلکسڈ پی سی بی کو لہر پر پہنچایا جاتا ہے۔ سولڈر صرف دھاتی سطحوں کو گیلا کرتا ہے لیکن IC پولیمر پیکجوں اور پولیمر لیپت سرکٹ بورڈز کو گیلا نہیں کرتا ہے۔ گرم پانی کے جیٹ کی تیز رفتار جوائنٹ سے اضافی ٹانکا لگاتا ہے اور ملحقہ لیڈز کے درمیان پل کو روکتا ہے۔ سطحی ماؤنٹ پیکجوں کی لہر سولڈرنگ میں ہم سولڈرنگ سے پہلے انہیں سرکٹ بورڈ کے ساتھ چپکتے ہوئے باندھتے ہیں۔ دوبارہ اسکریننگ اور سٹینسلنگ کا استعمال کیا جاتا ہے لیکن اس بار ایپوکسی کے لیے۔ اجزاء کو ان کی صحیح جگہوں پر رکھنے کے بعد، ایپوکسی ٹھیک ہو جاتی ہے، بورڈز الٹے ہوتے ہیں اور ویو سولڈرنگ ہوتی ہے۔ CLICK Product Finder-Locator Service پچھلا صفحہ

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring لیزر مشیننگ اور کٹنگ اور ایل بی ایم LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology that uses a laser to cut materials, and is typically used for industrial manufacturing applications. In LASER BEAM MACHINING (LBM)، ایک لیزر ذریعہ آپٹیکل توانائی کو ورک پیس کی سطح پر مرکوز کرتا ہے۔ لیزر کٹنگ ایک ہائی پاور لیزر کی انتہائی توجہ مرکوز اور اعلی کثافت والے آؤٹ پٹ کو کمپیوٹر کے ذریعے کاٹنے والے مواد پر بھیجتی ہے۔ اس کے بعد نشانہ بنایا گیا مواد یا تو پگھل جاتا ہے، جل جاتا ہے، بخارات بن جاتا ہے، یا گیس کے ایک جیٹ کے ذریعے اڑا دیا جاتا ہے، کنٹرول انداز میں ایک کنارے کو اعلی معیار کی سطح پر ختم کر دیتا ہے۔ ہمارے صنعتی لیزر کٹر فلیٹ شیٹ کے مواد کے ساتھ ساتھ ساختی اور پائپنگ مواد، دھاتی اور غیر دھاتی ورک پیس کو کاٹنے کے لیے موزوں ہیں۔ عام طور پر لیزر بیم مشینی اور کاٹنے کے عمل میں ویکیوم کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ لیزر کاٹنے اور مینوفیکچرنگ میں استعمال ہونے والے لیزرز کی کئی اقسام ہیں۔ نبض شدہ یا مسلسل لہر CO2 LASER کاٹنے، بورنگ اور کندہ کاری کے لیے موزوں ہے۔ The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical انداز میں اور صرف اطلاق میں مختلف۔ نیوڈیمیم این ڈی بورنگ کے لیے استعمال ہوتا ہے اور جہاں زیادہ توانائی لیکن کم تکرار کی ضرورت ہوتی ہے۔ دوسری طرف Nd-YAG لیزر استعمال کیا جاتا ہے جہاں بہت زیادہ طاقت کی ضرورت ہوتی ہے اور بورنگ اور کندہ کاری کے لیے۔ CO2 اور Nd/ Nd-YAG لیزر دونوں کو LASER ویلڈنگ کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ دیگر لیزر جو ہم مینوفیکچرنگ میں استعمال کرتے ہیں ان میں شامل ہیں Nd:GLASS, RUBY اور EXCIMER۔ لیزر بیم مشیننگ (LBM) میں، درج ذیل پیرامیٹرز اہم ہیں: ورک پیس کی سطح کی عکاسی اور تھرمل چالکتا اور اس کی مخصوص حرارت اور پگھلنے اور بخارات کی اویکت حرارت۔ لیزر بیم مشیننگ (LBM) کے عمل کی کارکردگی ان پیرامیٹرز میں کمی کے ساتھ بڑھ جاتی ہے۔ کاٹنے کی گہرائی کا اظہار اس طرح کیا جا سکتا ہے: t ~ P / (vxd) اس کا مطلب ہے، کاٹنے کی گہرائی "t" پاور ان پٹ P کے متناسب ہے اور کٹنگ اسپیڈ v اور لیزر بیم اسپاٹ قطر d کے الٹا متناسب ہے۔ LBM کے ساتھ پیدا ہونے والی سطح عام طور پر کھردری ہوتی ہے اور اس کا گرمی سے متاثرہ زون ہوتا ہے۔ کاربنڈی آکسائیڈ (CO2) لیزر کٹنگ اور مشیننگ: DC- پرجوش CO2 لیزرز گیس مکس سے کرنٹ گزر کر پمپ کرتے ہیں جبکہ RF- پرجوش CO2 لیزر جوش کے لیے ریڈیو فریکوئنسی توانائی کا استعمال کرتے ہیں۔ RF طریقہ نسبتاً نیا ہے اور زیادہ مقبول ہو گیا ہے۔ ڈی سی ڈیزائن کو گہا کے اندر الیکٹروڈ کی ضرورت ہوتی ہے، اور اس وجہ سے ان میں الیکٹروڈ کٹاؤ اور آپٹکس پر الیکٹروڈ مواد کی چڑھانا ہو سکتی ہے۔ اس کے برعکس، آر ایف ریزونیٹرز میں بیرونی الیکٹروڈ ہوتے ہیں اور اس لیے وہ ان مسائل کا شکار نہیں ہوتے۔ ہم CO2 لیزرز کو بہت سے مواد جیسے ہلکے سٹیل، ایلومینیم، سٹینلیس سٹیل، ٹائٹینیم اور پلاسٹک کی صنعتی کٹنگ میں استعمال کرتے ہیں۔ YAG LASER CUTTING and MACHINING: ہم YAG لیزرز کا استعمال دھاتوں کو کاٹنے اور اسکرائب کرنے کے لیے کرتے ہیں۔ لیزر جنریٹر اور بیرونی آپٹکس کو ٹھنڈک کی ضرورت ہوتی ہے۔ فضلہ حرارت پیدا ہوتی ہے اور کولنٹ کے ذریعے یا براہ راست ہوا میں منتقل ہوتی ہے۔ پانی ایک عام کولنٹ ہے، جو عام طور پر چلر یا حرارت کی منتقلی کے نظام کے ذریعے گردش کرتا ہے۔ ایکسائمر لیزر کٹنگ اور مشیننگ: ایک ایکسائمر لیزر الٹرا وائلٹ ریجن میں طول موج کے ساتھ ایک قسم کا لیزر ہے۔ عین طول موج کا انحصار استعمال شدہ مالیکیولز پر ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر درج ذیل طول موج پیرانتھیز میں دکھائے گئے مالیکیولز سے وابستہ ہیں: 193 nm (ArF)، 248 nm (KrF)، 308 nm (XeCl)، 353 nm (XeF)۔ کچھ excimer لیزرز ٹیون ایبل ہیں۔ Excimer lasers میں یہ پرکشش خاصیت ہوتی ہے کہ وہ سطحی مواد کی انتہائی باریک تہوں کو ہٹا سکتے ہیں جس میں تقریباً کوئی حرارت یا تبدیلی نہیں ہوتی ہے۔ لہذا excimer lasers کچھ پولیمر اور پلاسٹک جیسے نامیاتی مواد کی درست مائیکرو مشیننگ کے لیے موزوں ہیں۔ گیس کی مدد سے لیزر کٹنگ: بعض اوقات ہم گیس کی ندی کے ساتھ مل کر لیزر بیم استعمال کرتے ہیں، جیسے آکسیجن، نائٹروجن یا آرگن پتلی شیٹ کے مواد کو کاٹنے کے لیے۔ یہ a LASER-BEAM TORCH کا استعمال کرتے ہوئے کیا جاتا ہے۔ سٹینلیس سٹیل اور ایلومینیم کے لیے ہم نائٹروجن کا استعمال کرتے ہوئے ہائی پریشر انرٹ گیس اسسٹڈ لیزر کٹنگ کا استعمال کرتے ہیں۔ اس کے نتیجے میں ویلڈ ایبلٹی کو بہتر بنانے کے لیے آکسائیڈ سے پاک کناروں کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ یہ گیس کی ندیاں ورک پیس کی سطحوں سے پگھلے ہوئے اور بخارات والے مواد کو بھی اڑا دیتی ہیں۔ a LASER MICROJET CUTTING میں ہمارے پاس واٹر جیٹ گائیڈڈ لیزر ہے جس میں ایک جوڑے کو پانی میں کم کیا جاتا ہے۔ آپٹیکل فائبر کی طرح لیزر بیم کی رہنمائی کے لیے واٹر جیٹ کا استعمال کرتے ہوئے ہم اسے لیزر کٹنگ کرنے کے لیے استعمال کرتے ہیں۔ لیزر مائیکرو جیٹ کے فوائد یہ ہیں کہ پانی ملبے کو بھی ہٹاتا ہے اور مواد کو ٹھنڈا کرتا ہے، یہ روایتی ''خشک'' لیزر کٹنگ سے زیادہ تیز رفتار ہے جس میں ڈائسنگ کی رفتار، متوازی کرف اور ہمہ جہتی کاٹنے کی صلاحیت ہے۔ ہم لیزرز کا استعمال کرتے ہوئے کاٹنے میں مختلف طریقے استعمال کرتے ہیں۔ کچھ طریقے ہیں بخارات، پگھلنا اور پھونکنا، پگھلنا اور جلنا، تھرمل اسٹریس کریکنگ، سکرائبنگ، کولڈ کٹنگ اینڈ برننگ، اسٹیبلائزڈ لیزر کٹنگ۔ - بخارات کی کٹائی: فوکس شدہ بیم مواد کی سطح کو اس کے ابلتے ہوئے نقطہ پر گرم کرتی ہے اور ایک سوراخ بناتی ہے۔ سوراخ جذب میں اچانک اضافے کا باعث بنتا ہے اور تیزی سے سوراخ کو گہرا کرتا ہے۔ جیسے جیسے سوراخ گہرا ہوتا ہے اور مواد ابلتا ہے، پیدا ہونے والا بخارات پگھلی ہوئی دیواروں کو ختم کر دیتا ہے جو مواد کو اڑا دیتا ہے اور سوراخ کو مزید بڑا کرتا ہے۔ غیر پگھلنے والے مواد جیسے لکڑی، کاربن اور تھرموسیٹ پلاسٹک کو عام طور پر اس طریقے سے کاٹا جاتا ہے۔ - پگھلنا اور اڑا دینا: ہم کاٹنے والی جگہ سے پگھلے ہوئے مواد کو اڑانے کے لیے ہائی پریشر گیس کا استعمال کرتے ہیں، جس سے مطلوبہ طاقت کم ہوتی ہے۔ مواد کو اس کے پگھلنے کے مقام پر گرم کیا جاتا ہے اور پھر ایک گیس جیٹ پگھلے ہوئے مواد کو کیرف سے باہر اڑا دیتا ہے۔ یہ مواد کے درجہ حرارت کو مزید بڑھانے کی ضرورت کو ختم کرتا ہے۔ ہم اس تکنیک کے ساتھ دھاتیں کاٹتے ہیں۔ - تھرمل اسٹریس کریکنگ: ٹوٹنے والے مواد تھرمل فریکچر کے لیے حساس ہوتے ہیں۔ ایک شہتیر سطح پر مرکوز ہے جس کی وجہ سے مقامی حرارتی اور تھرمل توسیع ہوتی ہے۔ اس کے نتیجے میں ایک شگاف پیدا ہوتا ہے جس کے بعد بیم کو حرکت دے کر رہنمائی کی جاسکتی ہے۔ ہم گلاس کاٹنے میں اس تکنیک کا استعمال کرتے ہیں۔ - سلیکون ویفرز کی اسٹیلتھ ڈائسنگ: سلیکون ویفرز سے مائیکرو الیکٹرانک چپس کی علیحدگی اسٹیلتھ ڈائسنگ کے عمل کے ذریعے انجام دی جاتی ہے، ایک پلسڈ Nd:YAG لیزر کا استعمال کرتے ہوئے، 1064 nm کی طول موج کو سلیکون کے الیکٹرانک بینڈ گیپ (1.111) کے لیے اچھی طرح سے اپنایا جاتا ہے۔ 1117 این ایم)۔ یہ سیمی کنڈکٹر ڈیوائس فیبریکیشن میں مقبول ہے۔ - ری ایکٹیو کٹنگ: اسے شعلہ کٹنگ بھی کہا جاتا ہے، اس تکنیک کو آکسیجن ٹارچ کٹنگ سے مشابہ کیا جا سکتا ہے لیکن اگنیشن سورس کے طور پر لیزر بیم کے ساتھ۔ ہم اسے 1 ملی میٹر سے زیادہ موٹائی میں کاربن اسٹیل کو کاٹنے کے لیے استعمال کرتے ہیں اور یہاں تک کہ بہت موٹی اسٹیل پلیٹوں میں تھوڑی سی لیزر طاقت ہے۔ PULSED LASERS ہمیں مختصر مدت کے لیے توانائی کا ایک اعلیٰ طاقت فراہم کرتا ہے اور کچھ لیزر کاٹنے کے عمل، جیسے چھیدنے، یا جب بہت چھوٹے سوراخ یا بہت کم کاٹنے کی رفتار درکار ہوتی ہے، میں بہت موثر ہیں۔ اگر اس کے بجائے ایک مستقل لیزر بیم استعمال کیا جاتا تو، گرمی مشینی ہونے والے پورے ٹکڑے کو پگھلنے کے مقام تک پہنچ سکتی ہے۔ ہمارے لیزرز میں NC (عددی کنٹرول) پروگرام کنٹرول کے تحت CW (Continuous Wave) کو نبض یا کاٹنے کی صلاحیت ہے۔ ہم استعمال کرتے ہیں DOUBLE PULSE LASERS Emitting نبض کے جوڑوں کی ایک سیریز اور مواد کو ہٹانے کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے۔ پہلی نبض سطح سے مواد کو ہٹاتی ہے اور دوسری نبض خارج ہونے والے مواد کو سوراخ یا کٹ کے کنارے تک پڑھنے سے روکتی ہے۔ لیزر کٹنگ اور مشیننگ میں رواداری اور سطح کی تکمیل شاندار ہے۔ ہمارے جدید لیزر کٹر میں 10 مائیکرو میٹر کے پڑوس میں پوزیشننگ کی درستگی اور 5 مائیکرو میٹر کی ریپیٹ ایبلٹی ہے۔ معیاری کھردری Rz شیٹ کی موٹائی کے ساتھ بڑھتی ہے، لیکن لیزر پاور اور کاٹنے کی رفتار کے ساتھ کم ہوتی ہے۔ لیزر کٹنگ اور مشینی عمل قریبی رواداری حاصل کرنے کی صلاحیت رکھتے ہیں، اکثر 0.001 انچ (0.025 ملی میٹر) پارٹ جیومیٹری کے اندر اور ہماری مشینوں کی مکینیکل خصوصیات بہترین رواداری کی صلاحیتوں کو حاصل کرنے کے لیے موزوں ہیں۔ سطح کی تکمیل جو ہم لیزر بیم کٹنگ سے حاصل کر سکتے ہیں وہ 0.003 ملی میٹر سے 0.006 ملی میٹر کے درمیان ہو سکتی ہے۔ عام طور پر ہم آسانی سے 0.025 ملی میٹر قطر کے ساتھ سوراخ حاصل کر لیتے ہیں، اور مختلف مواد میں 0.005 ملی میٹر تک چھوٹے سوراخ اور 50 سے 1 کے سوراخ کی گہرائی سے قطر کا تناسب تیار کیا گیا ہے۔ ہمارے سب سے آسان اور معیاری لیزر کٹر کاربن اسٹیل میٹل کو 0.020–0.5 انچ (0.51–13 ملی میٹر) موٹائی میں کاٹ دیں گے اور معیاری آرینگ سے تیس گنا زیادہ تیز ہو سکتے ہیں۔ لیزر بیم مشین کا استعمال بڑے پیمانے پر دھاتوں، نان میٹلز اور مرکب مواد کی سوراخ کرنے اور کاٹنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ مکینیکل کٹنگ پر لیزر کٹنگ کے فوائد میں کام کی آسانی، صفائی ستھرائی اور ورک پیس کی آلودگی کو کم کرنا شامل ہے (چونکہ روایتی ملنگ یا موڑ کی طرح کوئی کٹنگ ایج نہیں ہے جو مواد سے آلودہ ہو سکتا ہے یا مواد کو آلودہ کر سکتا ہے، یعنی بیو بلڈ اپ)۔ مرکب مواد کی کھرچنے والی نوعیت انہیں روایتی طریقوں سے مشین بنانا مشکل بنا سکتی ہے لیکن لیزر مشینی کے ذریعے آسان۔ چونکہ عمل کے دوران لیزر بیم نہیں پہنتی، اس لیے حاصل کی گئی درستگی بہتر ہوسکتی ہے۔ چونکہ لیزر سسٹم میں گرمی سے متاثرہ ایک چھوٹا سا زون ہوتا ہے، اس لیے اس مواد کو جو کاٹا جا رہا ہے اس کے وارپنگ کا امکان بھی کم ہوتا ہے۔ کچھ مواد کے لیے لیزر کٹنگ ہی واحد آپشن ہو سکتا ہے۔ لیزر بیم کاٹنے کے عمل لچکدار ہیں، اور فائبر آپٹک بیم کی ترسیل، سادہ فکسچرنگ، مختصر سیٹ اپ ٹائم، تھری ڈائمینشنل CNC سسٹمز کی دستیابی لیزر کٹنگ اور مشینی کے لیے شیٹ میٹل فیبریکیشن کے دیگر عمل جیسے کہ پنچنگ کے ساتھ کامیابی سے مقابلہ کرنا ممکن بناتی ہے۔ یہ کہا جا رہا ہے، لیزر ٹیکنالوجی کو بعض اوقات مکینیکل فیبریکیشن ٹیکنالوجیز کے ساتھ ملا کر مجموعی کارکردگی کو بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ شیٹ میٹلز کی لیزر کٹنگ میں پلازما کی کٹنگ پر زیادہ درست ہونے اور کم توانائی استعمال کرنے کے فوائد ہیں، تاہم، زیادہ تر صنعتی لیزر دھات کی زیادہ موٹائی کو نہیں کاٹ سکتے جو پلازما کر سکتا ہے۔ 6000 واٹ جیسی اعلیٰ طاقتوں پر کام کرنے والے لیزرز موٹے مواد کو کاٹنے کی صلاحیت میں پلازما مشینوں تک پہنچ رہے ہیں۔ تاہم ان 6000 واٹ لیزر کٹر کی سرمایہ کاری پلازما کٹنگ مشینوں سے کہیں زیادہ ہے جو سٹیل پلیٹ جیسے موٹے مواد کو کاٹنے کی صلاحیت رکھتی ہے۔ لیزر کٹنگ اور مشیننگ کے نقصانات بھی ہیں۔ لیزر کاٹنے میں زیادہ بجلی کی کھپت شامل ہے۔ صنعتی لیزر کی افادیت 5٪ سے 15٪ تک ہوسکتی ہے۔ کسی خاص لیزر کی بجلی کی کھپت اور کارکردگی آؤٹ پٹ پاور اور آپریٹنگ پیرامیٹرز کے لحاظ سے مختلف ہوگی۔ یہ لیزر کی قسم پر منحصر ہوگا اور لیزر ہاتھ میں کام سے کتنی اچھی طرح میل کھاتا ہے۔ کسی خاص کام کے لیے درکار لیزر کٹنگ پاور کی مقدار کا انحصار مواد کی قسم، موٹائی، استعمال شدہ عمل (رد عمل/غیر فعال) اور مطلوبہ کاٹنے کی شرح پر ہوتا ہے۔ لیزر کٹنگ اور مشیننگ میں زیادہ سے زیادہ پیداواری شرح بہت سے عوامل سے محدود ہوتی ہے جن میں لیزر پاور، پروسیس کی قسم (چاہے ری ایکٹیو یا غیر فعال ہو)، مادی خصوصیات اور موٹائی شامل ہیں۔ In LASER ABLATION ہم کسی ٹھوس سطح سے مواد کو لیزر بیم سے شعاع کر کے ہٹاتے ہیں۔ کم لیزر بہاؤ پر، مواد جذب شدہ لیزر توانائی سے گرم ہوتا ہے اور بخارات بن جاتا ہے اعلی لیزر بہاؤ میں، مواد عام طور پر پلازما میں تبدیل ہوتا ہے. ہائی پاور لیزر ایک پلس سے ایک بڑی جگہ کو صاف کرتے ہیں۔ لوئر پاور لیزرز بہت سی چھوٹی دالیں استعمال کرتے ہیں جنہیں پورے علاقے میں سکین کیا جا سکتا ہے۔ لیزر ایبلیشن میں اگر لیزر کی شدت کافی زیادہ ہو تو ہم پلسڈ لیزر یا مسلسل لہر لیزر بیم کے ساتھ مواد کو ہٹاتے ہیں۔ پلسڈ لیزر انتہائی سخت مواد کے ذریعے انتہائی چھوٹے، گہرے سوراخ کر سکتے ہیں۔ بہت مختصر لیزر دالیں مواد کو اتنی تیزی سے ہٹا دیتی ہیں کہ ارد گرد کا مواد بہت کم گرمی جذب کرتا ہے، اس لیے لیزر ڈرلنگ نازک یا گرمی سے حساس مواد پر کی جا سکتی ہے۔ لیزر توانائی کو کوٹنگز کے ذریعے منتخب طور پر جذب کیا جا سکتا ہے، اس لیے CO2 اور Nd:YAG پلسڈ لیزرز کو سطحوں کو صاف کرنے، پینٹ اور کوٹنگ کو ہٹانے، یا زیریں سطح کو نقصان پہنچائے بغیر پینٹنگ کے لیے سطحوں کو تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. یہ دو تکنیکیں درحقیقت سب سے زیادہ استعمال ہونے والی ایپلی کیشنز ہیں۔ کوئی سیاہی استعمال نہیں کی جاتی ہے، اور نہ ہی اس میں ٹول بٹس شامل ہیں جو کندہ شدہ سطح سے رابطہ کرتے ہیں اور ختم ہوجاتے ہیں جو روایتی مکینیکل کندہ کاری اور مارکنگ طریقوں کے ساتھ ہوتا ہے۔ لیزر کندہ کاری اور مارکنگ کے لیے خاص طور پر تیار کیے گئے مواد میں لیزر حساس پولیمر اور خصوصی نئے دھاتی مرکب شامل ہیں۔ اگرچہ لیزر مارکنگ اور کندہ کاری کا سامان متبادل کے مقابلے میں نسبتاً زیادہ مہنگا ہے جیسے کہ پنچ، پن، اسٹائل، ایچنگ سٹیمپ وغیرہ، لیکن یہ اپنی درستگی، تولیدی صلاحیت، لچک، آٹومیشن میں آسانی اور آن لائن ایپلی کیشن کی وجہ سے زیادہ مقبول ہو گئے ہیں۔ مینوفیکچرنگ ماحول کی ایک وسیع اقسام میں. آخر میں، ہم کئی دیگر مینوفیکچرنگ آپریشنز کے لیے لیزر بیم استعمال کرتے ہیں: - لیزر ویلڈنگ - LASER ہیٹ ٹریٹنگ: دھاتوں اور سیرامکس کی سطح کی مکینیکل اور ٹرائبلوجیکل خصوصیات کو تبدیل کرنے کے لیے چھوٹے پیمانے پر ہیٹ ٹریٹنگ۔ - LASER سطح کا علاج / ترمیم: لیزر کا استعمال سطحوں کو صاف کرنے، فنکشنل گروپس متعارف کرانے، سطحوں کو کوٹنگ جمع کرنے یا شامل ہونے کے عمل سے پہلے چپکنے والی کو بہتر بنانے کی کوشش میں تبدیل کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ CLICK Product Finder-Locator Service پچھلا صفحہ

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. گیئرز اور گیئر ڈرائیو اسمبلی AGS-TECH Inc. آپ کو پاور ٹرانسمیشن کے اجزاء فراہم کرتا ہے بشمول GEARS اور GEAR DRIVES۔ گیئرز مشین کے ایک حصے سے دوسرے حصے میں حرکت، گھومتے یا بدلتے ہوئے منتقل کرتے ہیں۔ جہاں ضروری ہو، گیئرز شافٹ کی گردش کو کم یا بڑھاتے ہیں۔ بنیادی طور پر گیئرز مثبت حرکت کو یقینی بنانے کے لیے بیلناکار یا مخروطی شکل کے اجزاء کو دانتوں کے ساتھ ان کے رابطے کی سطحوں پر گھماتے ہیں۔ براہ کرم نوٹ کریں کہ گیئرز تمام مکینیکل ڈرائیوز میں سب سے زیادہ پائیدار اور ناہموار ہیں۔ زیادہ تر ہیوی ڈیوٹی مشین ڈرائیوز اور آٹوموبائل، نقل و حمل کی گاڑیاں ترجیحی طور پر بیلٹ یا زنجیروں کے بجائے گیئرز کا استعمال کرتی ہیں۔ ہمارے پاس کئی قسم کے گیئرز ہیں۔ - SPUR GEARS: یہ گیئرز متوازی شافٹ کو جوڑتے ہیں۔ اسپر گیئر کا تناسب اور دانتوں کی شکل کو معیاری بنایا گیا ہے۔ گیئر ڈرائیوز کو مختلف حالات میں چلانے کی ضرورت ہوتی ہے اور اس لیے کسی خاص ایپلیکیشن کے لیے بہترین گیئر سیٹ کا تعین کرنا بہت مشکل ہے۔ سب سے آسان یہ ہے کہ ذخیرہ شدہ معیاری گیئرز میں سے مناسب لوڈ کی درجہ بندی کے ساتھ انتخاب کریں۔ متعدد آپریٹنگ رفتار (انقلاب/منٹ) پر مختلف سائز کے اسپر گیئرز (دانتوں کی تعداد) کے لیے تقریباً پاور ریٹنگز ہمارے کیٹلاگ میں دستیاب ہیں۔ سائز اور رفتار درج نہ ہونے والے گیئرز کے لیے، درجہ بندیوں کا تخمینہ خصوصی جدولوں اور گرافوں پر دکھائی جانے والی اقدار سے لگایا جا سکتا ہے۔ اسپر گیئرز کے لیے سروس کلاس اور فیکٹر بھی انتخاب کے عمل میں ایک عنصر ہے۔ - RACK GEARS: یہ گیئرز اسپر گیئرز موشن کو ری سیپروکیٹنگ یا لکیری حرکت میں تبدیل کرتے ہیں۔ ریک گیئر دانتوں والی سیدھی بار ہے جو دانتوں کو اسپر گیئر پر لگاتی ہے۔ ریک گیئر کے دانتوں کی تصریحات اسی انداز میں دی گئی ہیں جیسے اسپر گیئرز کے لیے، کیونکہ ریک گیئرز کا تصور اسپر گیئرز کے طور پر کیا جا سکتا ہے جن کا پچ کا لامحدود قطر ہوتا ہے۔ بنیادی طور پر، اسپر گیئرز کی تمام سرکلر جہتیں لکیری فر ریک گیئرز بن جاتی ہیں۔ - BEVEL GEARS (MITER GEARS اور دیگر): یہ گیئرز ان شافٹوں کو جوڑتے ہیں جن کے محور آپس میں ملتے ہیں۔ بیول گیئرز کے محور ایک زاویے پر ایک دوسرے کو کاٹ سکتے ہیں، لیکن سب سے عام زاویہ 90 ڈگری ہے۔ بیول گیئرز کے دانت اسپر گیئر دانتوں جیسی شکل کے ہوتے ہیں، لیکن شنک کی چوٹی کی طرف ٹیپر ہوتے ہیں۔ Miter Gears بیول گیئرز ہیں جن میں ایک ہی قطر کی پچ یا ماڈیول، دباؤ کا زاویہ اور دانتوں کی تعداد ہوتی ہے۔ - کیڑے اور کیڑے کے گیئرز: یہ گیئرز شافٹ کو جوڑتے ہیں جن کے محور آپس میں نہیں جڑتے ہیں۔ کیڑے کے گیئرز کا استعمال دو شافٹوں کے درمیان بجلی کی ترسیل کے لیے کیا جاتا ہے جو ایک دوسرے کے دائیں زاویے پر ہوتے ہیں اور ایک دوسرے سے متصل ہوتے ہیں۔ کیڑے کے گیئر پر دانت کیڑے کے دانتوں کے مطابق ہونے کے لیے مڑے ہوئے ہیں۔ پاور ٹرانسمیشن میں موثر ہونے کے لیے کیڑے پر لیڈ اینگل 25 اور 45 ڈگری کے درمیان ہونا چاہیے۔ ایک سے آٹھ دھاگوں والے ملٹی تھریڈ ورمز استعمال کیے جاتے ہیں۔ - PINION GEARS: دو گیئرز میں سے چھوٹے کو پنین گیئر کہتے ہیں۔ بہتر کارکردگی اور استحکام کے لیے اکثر گیئر اور پنین مختلف مواد سے بنے ہوتے ہیں۔ پنین گیئر ایک مضبوط مواد سے بنا ہے کیونکہ پنین گیئر پر موجود دانت دوسرے گیئر کے دانتوں کی نسبت زیادہ بار رابطے میں آتے ہیں۔ ہمارے پاس معیاری کیٹلاگ آئٹمز کے ساتھ ساتھ آپ کی درخواست اور وضاحتوں کے مطابق گیئرز تیار کرنے کی صلاحیت بھی ہے۔ ہم گیئر ڈیزائن، اسمبلی اور مینوفیکچرنگ بھی پیش کرتے ہیں۔ گیئر ڈیزائن بہت پیچیدہ ہے کیونکہ ڈیزائنرز کو طاقت، لباس اور مواد کے انتخاب جیسے مسائل سے نمٹنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ ہمارے گیئرز کی اکثریت کاسٹ آئرن، سٹیل، پیتل، کانسی یا پلاسٹک سے بنی ہے۔ ہمارے پاس گیئرز کے لیے ٹیوٹوریل کے پانچ درجے ہیں، براہ کرم انہیں دی گئی ترتیب میں پڑھیں۔ اگر آپ گیئرز اور گیئر ڈرائیوز سے واقف نہیں ہیں، تو نیچے دیے گئے یہ سبق آپ کی مصنوعات کو ڈیزائن کرنے میں مدد کریں گے۔ اگر آپ چاہیں تو، ہم آپ کے ڈیزائن کے لیے صحیح گیئرز کا انتخاب کرنے میں بھی آپ کی مدد کر سکتے ہیں۔ متعلقہ پروڈکٹ کیٹلاگ کو ڈاؤن لوڈ کرنے کے لیے نیچے نمایاں کردہ متن پر کلک کریں: - گیئرز کے لیے تعارفی گائیڈ - گیئرز کے لیے بنیادی گائیڈ - گیئرز کے عملی استعمال کے لیے گائیڈ - گیئرز کا تعارف - گیئرز کے لیے تکنیکی حوالہ گائیڈ دنیا کے مختلف حصوں میں گیئرز سے متعلق قابل اطلاق معیارات کا موازنہ کرنے میں آپ کی مدد کے لیے، آپ یہاں سے ڈاؤن لوڈ کر سکتے ہیں: خام مال اور گیئر پریسجن گریڈ کے معیارات کے لیے مساوات کی میزیں۔ ایک بار پھر، ہم اس بات کو دہرانا چاہیں گے کہ ہم سے گیئرز خریدنے کے لیے، آپ کو کسی خاص پارٹ نمبر، گیئر کا سائز.... وغیرہ کی ضرورت نہیں ہے۔ آپ کو گیئرز اور گیئر ڈرائیوز میں ماہر ہونے کی ضرورت نہیں ہے۔ آپ کو واقعی ضرورت ہے کہ ہمیں اپنی درخواست کے بارے میں زیادہ سے زیادہ معلومات فراہم کریں، جہتی حدود جہاں گیئرز کو انسٹال کرنے کی ضرورت ہے، شاید آپ کے سسٹم کی تصاویر...اور ہم آپ کی مدد کریں گے۔ ہم مربوط ڈیزائن اور عمومی گیئر جوڑوں کی تیاری کے لیے کمپیوٹر سافٹ ویئر پیکج استعمال کرتے ہیں۔ ان گیئر جوڑوں میں نان سرکلر گیئر جوڑوں کے ساتھ بیلناکار، بیول، سکیو ایکسس، ورم اور ورم وہیل شامل ہیں۔ ہم جو سافٹ ویئر استعمال کرتے ہیں وہ ریاضیاتی تعلقات پر مبنی ہے جو قائم شدہ معیارات اور مشق سے مختلف ہے۔ یہ مندرجہ ذیل خصوصیات کو قابل بناتا ہے: • کسی بھی چہرے کی چوڑائی • کوئی بھی گیئر تناسب (لکیری اور نان لائنر) • کسی بھی تعداد میں دانت • کوئی بھی سرپل زاویہ • کسی بھی شافٹ سینٹر کا فاصلہ • کسی بھی شافٹ زاویہ • کسی بھی دانت کا پروفائل۔ یہ ریاضیاتی تعلقات بغیر کسی رکاوٹ کے گیئر کے جوڑوں کو ڈیزائن اور تیار کرنے کے لیے مختلف گیئر کی اقسام کو گھیرے ہوئے ہیں۔ ہمارے کچھ آف شیلف گیئر اور گیئر ڈرائیو بروشرز اور کیٹلاگ یہ ہیں۔ ڈاؤن لوڈ کرنے کے لیے رنگین متن پر کلک کریں: - گیئرز - ورم گیئرز - کیڑے اور گیئر ریک - سلیونگ ڈرائیوز - سلیونگ رِنگز (کچھ میں اندرونی یا بیرونی گیئرز ہوتے ہیں) - ورم گیئر اسپیڈ ریڈوسر - ڈبلیو پی ماڈل - ورم گیئر سپیڈ کم کرنے والے - NMRV ماڈل - T-Type Spiral Bevel Gear Redirector - ورم گیئر سکرو جیکس حوالہ کوڈ: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service پچھلا صفحہ

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM مشینی، الیکٹرو کیمیکل مشینی، پیسنے Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , پلسڈ الیکٹرو کیمیکل مشیننگ (PECM)، الیکٹرو کیمیکل گرائنڈنگ (ECG)، ہائبرڈ مشینی عمل۔ الیکٹرو کیمیکل مشیننگ (ECM) ایک غیر روایتی مینوفیکچرنگ تکنیک ہے جہاں دھات کو الیکٹرو کیمیکل عمل کے ذریعے ہٹایا جاتا ہے۔ ECM عام طور پر ایک بڑے پیمانے پر پیداوار کی تکنیک ہے، جو انتہائی سخت مواد اور ایسے مواد کی مشینی کرنے کے لیے استعمال ہوتی ہے جو روایتی مینوفیکچرنگ طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے مشین کے لیے مشکل ہیں۔ الیکٹرو کیمیکل مشینی نظام جو ہم پیداوار کے لیے استعمال کرتے ہیں وہ عددی طور پر کنٹرول شدہ مشینی مراکز ہیں جن میں اعلی پیداوار کی شرح، لچک، جہتی رواداری کا کامل کنٹرول ہے۔ الیکٹرو کیمیکل مشینی سخت اور غیر ملکی دھاتوں جیسے ٹائٹینیم ایلومینائیڈز، انکونیل، واسپالوی، اور ہائی نکل، کوبالٹ، اور رینیم مرکبات میں چھوٹے اور عجیب و غریب زاویوں، پیچیدہ شکلوں یا گہاوں کو کاٹنے کی صلاحیت رکھتی ہے۔ بیرونی اور اندرونی دونوں جیومیٹریوں کو مشین بنایا جا سکتا ہے۔ الیکٹرو کیمیکل مشینی عمل میں ترمیم کا استعمال موڑ، سامنا، سلاٹنگ، ٹریپیننگ، پروفائلنگ کے لیے کیا جاتا ہے جہاں الیکٹروڈ کاٹنے کا آلہ بن جاتا ہے۔ دھات کو ہٹانے کی شرح صرف آئن ایکسچینج ریٹ کا ایک فنکشن ہے اور ورک پیس کی طاقت، سختی یا سختی سے متاثر نہیں ہوتی ہے۔ بدقسمتی سے الیکٹرو کیمیکل مشیننگ (ECM) کا طریقہ برقی طور پر conductive مواد تک محدود ہے۔ ECM تکنیک کی تعیناتی پر غور کرنے کے لیے ایک اور اہم نکتہ یہ ہے کہ تیار شدہ پرزوں کی مشینی خصوصیات کا دوسرے مشینی طریقوں سے تیار کردہ حصوں سے موازنہ کیا جائے۔ ای سی ایم مواد کو شامل کرنے کے بجائے ہٹاتا ہے اور اس لیے اسے بعض اوقات '' ریورس الیکٹروپلٹنگ'' کہا جاتا ہے۔ یہ کچھ طریقوں سے الیکٹریکل ڈسچارج مشیننگ (EDM) سے مشابہت رکھتا ہے جس میں الیکٹروڈ اور حصے کے درمیان ایک اعلی کرنٹ گزر جاتا ہے، الیکٹرولائٹک مواد کو ہٹانے کے عمل کے ذریعے منفی چارج شدہ الیکٹروڈ (کیتھوڈ)، ایک کنڈکٹو سیال (الیکٹرولائٹ)، اور ایک conductive workpiece (انوڈ). الیکٹرولائٹ موجودہ کیریئر کے طور پر کام کرتا ہے اور یہ ایک انتہائی قابل عمل غیر نامیاتی نمک کا محلول ہے جیسے سوڈیم کلورائد پانی یا سوڈیم نائٹریٹ میں ملا اور تحلیل ہوتا ہے۔ ای سی ایم کا فائدہ یہ ہے کہ کوئی ٹول پہننا نہیں ہے۔ ECM کٹنگ ٹول مطلوبہ راستے پر کام کے قریب لیکن ٹکڑے کو چھوئے بغیر رہنمائی کرتا ہے۔ EDM کے برعکس، تاہم، کوئی چنگاریاں نہیں بنتی ہیں۔ دھات کو ہٹانے کی اعلی شرح اور آئینے کی سطح کی تکمیل ECM کے ساتھ ممکن ہے، اس حصے میں کوئی تھرمل یا مکینیکل دباؤ منتقل نہیں کیا جاتا ہے۔ ای سی ایم اس حصے کو کوئی تھرمل نقصان نہیں پہنچاتا اور چونکہ کوئی ٹول فورس نہیں ہے اس لیے اس حصے میں کوئی مسخ نہیں ہوتا ہے اور نہ ہی ٹول پہنا جاتا ہے، جیسا کہ عام مشینی آپریشنز میں ہوتا ہے۔ الیکٹرو کیمیکل مشینی گہا میں آلے کی زنانہ ملاپ کی تصویر بنتی ہے۔ ای سی ایم کے عمل میں، ایک کیتھوڈ ٹول کو اینوڈ ورک پیس میں منتقل کیا جاتا ہے۔ شکل والا آلہ عام طور پر تانبے، پیتل، کانسی یا سٹینلیس سٹیل سے بنا ہوتا ہے۔ پریشرائزڈ الیکٹرولائٹ کو ایک مقررہ درجہ حرارت پر اونچی شرح پر ٹول کے ذریعے کٹے ہوئے علاقے تک پمپ کیا جاتا ہے۔ فیڈ کی شرح مواد کی ''لیکویفیکیشن'' کی شرح کے برابر ہے، اور ٹول-ورک پیس گیپ میں الیکٹرولائٹ کی حرکت دھاتی آئنوں کو کیتھوڈ ٹول پر پلیٹ لگانے کا موقع ملنے سے پہلے ہی ورک پیس اینوڈ سے دور دھو دیتی ہے۔ ٹول اور ورک پیس کے درمیان فرق 80-800 مائکرو میٹر کے درمیان ہوتا ہے اور 5 - 25 V کی رینج میں DC پاور سپلائی فعال مشینی سطح کے 1.5 - 8 A/mm2 کے درمیان موجودہ کثافت کو برقرار رکھتی ہے۔ جیسے ہی الیکٹران خلا کو عبور کرتے ہیں، ورک پیس سے مواد تحلیل ہوجاتا ہے، کیونکہ ٹول ورک پیس میں مطلوبہ شکل بناتا ہے۔ الیکٹرولیٹک سیال اس عمل کے دوران بننے والی دھاتی ہائیڈرو آکسائیڈ کو لے جاتا ہے۔ 5A اور 40,000A کے درمیان موجودہ صلاحیتوں والی کمرشل الیکٹرو کیمیکل مشینیں دستیاب ہیں۔ الیکٹرو کیمیکل مشینی میں مواد کو ہٹانے کی شرح کا اظہار اس طرح کیا جا سکتا ہے: MRR = C x I xn یہاں MRR=mm3/min، I=current in amperes، n=موجودہ کارکردگی، C=a میٹریل مستقل mm3/A-min میں۔ مستقل C کا انحصار خالص مادوں کے لیے والینس پر ہوتا ہے۔ والینس جتنی زیادہ ہوگی، اس کی قدر اتنی ہی کم ہوگی۔ زیادہ تر دھاتوں کے لیے یہ 1 اور 2 کے درمیان ہے۔ اگر Ao یکساں کراس سیکشنل ایریا کی نشاندہی کرتا ہے جو mm2 میں الیکٹرو کیمیکل طور پر مشینی ہے، تو فیڈ کی شرح f mm/min میں ظاہر کی جا سکتی ہے: F = MRR / Ao فیڈ ریٹ f وہ رفتار ہے جو الیکٹروڈ ورک پیس میں گھس رہا ہے۔ ماضی میں الیکٹرو کیمیکل مشینی آپریشنز سے ناقص جہتی درستگی اور ماحولیاتی آلودگی پھیلانے کے مسائل تھے۔ ان پر بڑی حد تک قابو پا لیا گیا ہے۔ اعلی طاقت والے مواد کی الیکٹرو کیمیکل مشینی کے کچھ استعمال یہ ہیں: - ڈائی سنکنگ آپریشنز۔ ڈائی سینکنگ مشینی جعل سازی ہے - ڈائی کیویٹیز۔ - جیٹ انجن کے ٹربائن بلیڈ، جیٹ انجن کے پرزے اور نوزلز کی کھدائی۔ - ایک سے زیادہ چھوٹے سوراخوں کی ڈرلنگ۔ الیکٹرو کیمیکل مشینی عمل گڑ سے پاک سطح کو چھوڑ دیتا ہے۔ - بھاپ ٹربائن بلیڈ کو قریبی حدود میں مشینی کیا جاسکتا ہے۔ - سطحوں کی ڈیبرنگ کے لیے۔ ڈیبرنگ میں، ای سی ایم مشینی عمل سے رہ جانے والے دھاتی تخمینوں کو ہٹاتا ہے اور اس طرح تیز کناروں کو کم کر دیتا ہے۔ الیکٹرو کیمیکل مشینی عمل تیز اور اکثر ہاتھ سے یا غیر روایتی مشینی عمل سے ڈیبرنگ کے روایتی طریقوں سے زیادہ آسان ہے۔ SHAPED-TUBE Electrolytic MACHINING (STEM) الیکٹرو کیمیکل مشینی عمل کا ایک ورژن ہے جسے ہم چھوٹے قطر کے گہرے سوراخوں کی کھدائی کے لیے استعمال کرتے ہیں۔ ایک ٹائٹینیم ٹیوب کو آلے کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے جسے برقی طور پر موصل رال کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے تاکہ سوراخ اور ٹیوب کے پس منظر کے چہروں جیسے دوسرے خطوں سے مواد کو ہٹانے سے روکا جا سکے۔ ہم 300:1 کے گہرائی سے قطر کے تناسب کے ساتھ 0.5 ملی میٹر کے سائز کے سوراخ کر سکتے ہیں۔ پلسڈ الیکٹرو کیمیکل مشیننگ (PECM): ہم 100 A/cm2 کی ترتیب میں بہت زیادہ pulsed current densities استعمال کرتے ہیں۔ نبض شدہ کرنٹ کا استعمال کرتے ہوئے ہم ہائی الیکٹرولائٹ فلو ریٹ کی ضرورت کو ختم کر دیتے ہیں جو مولڈ اور ڈائی فیبریکیشن میں ECM طریقہ کار کے لیے حدود پیدا کرتی ہے۔ پلسڈ الیکٹرو کیمیکل مشینی تھکاوٹ کی زندگی کو بہتر بناتی ہے اور مولڈ اور ڈائی سطحوں پر الیکٹریکل ڈسچارج مشیننگ (EDM) تکنیک کے ذریعے رہ جانے والی ریکاسٹ پرت کو ختم کرتی ہے۔ In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) ہم روایتی پیسنے والے الیکٹروچینکل آپریشن کو یکجا کرتے ہیں۔ پیسنے والا پہیہ ایک گھومنے والا کیتھوڈ ہے جس میں ہیرے یا ایلومینیم آکسائیڈ کے کھرچنے والے ذرات ہوتے ہیں جو دھات سے جڑے ہوتے ہیں۔ موجودہ کثافت 1 اور 3 A/mm2 کے درمیان ہے۔ ECM کی طرح، ایک الیکٹرولائٹ جیسے سوڈیم نائٹریٹ کا بہاؤ اور الیکٹرو کیمیکل پیسنے میں دھات کو ہٹانا الیکٹرولائٹک ایکشن کا غلبہ ہے۔ دھات کو ہٹانے کا 5٪ سے بھی کم وہیل کی کھرچنے والی کارروائی سے ہوتا ہے۔ ECG تکنیک کاربائیڈز اور اعلیٰ طاقت والے مرکب دھاتوں کے لیے اچھی طرح سے موزوں ہے، لیکن یہ ڈائی سینکنگ یا مولڈ بنانے کے لیے اتنی موزوں نہیں ہے کیونکہ گرائنڈر آسانی سے گہرے گہاوں تک نہیں پہنچ سکتا۔ الیکٹرو کیمیکل پیسنے میں مواد کو ہٹانے کی شرح کو اس طرح ظاہر کیا جا سکتا ہے: ایم آر آر = جی آئی / ڈی ایف یہاں MRR mm3/min میں ہے، G کا وزن گرام میں ہے، I amperes میں کرنٹ ہے، d ہے g/mm3 میں کثافت اور F فیراڈے کا مستقل (96,485 کولمبس/مول) ہے۔ ورک پیس میں پیسنے والے پہیے کے دخول کی رفتار کو اس طرح ظاہر کیا جاسکتا ہے: بمقابلہ = (G / d F) x (E / g Kp) x K یہاں بمقابلہ mm3/منٹ میں ہے، E وولٹ میں سیل وولٹیج ہے، g وہیل ٹو ورک پیس گیپ ملی میٹر میں ہے، Kp نقصان کا گتانک ہے اور K الیکٹرولائٹ چالکتا ہے۔ روایتی پیسنے کے مقابلے الیکٹرو کیمیکل پیسنے کے طریقہ کار کا فائدہ پہیے کا کم پہننا ہے کیونکہ دھات کو ہٹانے کا 5% سے بھی کم حصہ پہیے کی کھرچنے والی کارروائی سے ہوتا ہے۔ EDM اور ECM کے درمیان مماثلتیں ہیں: 1. ٹول اور ورک پیس کو ایک بہت ہی چھوٹے فرق سے الگ کیا جاتا ہے جس کے درمیان کوئی رابطہ نہیں ہوتا ہے۔ 2. آلے اور مواد دونوں بجلی کے کنڈکٹر ہونے چاہئیں۔ 3. دونوں تکنیکوں کو زیادہ سرمایہ کاری کی ضرورت ہے۔ جدید سی این سی مشینیں استعمال کی جاتی ہیں۔ 4. دونوں طریقے بہت زیادہ بجلی استعمال کرتے ہیں۔ 5. ای سی ایم کے لیے ٹول اور ورک پیس اور ای ڈی ایم کے لیے ڈائی الیکٹرک سیال کے درمیان ایک کنڈکٹو سیال کا استعمال کیا جاتا ہے۔ 6. ٹول کو ورک پیس کی طرف مسلسل کھلایا جاتا ہے تاکہ ان کے درمیان ایک مستقل فاصلہ برقرار رکھا جا سکے (EDM وقفے وقفے سے یا چکراتی، عام طور پر جزوی، ٹول کی واپسی کو شامل کر سکتا ہے)۔ ہائبرڈ مشینی عمل: ہم اکثر ہائبرڈ مشینی عمل کے فوائد سے فائدہ اٹھاتے ہیں جہاں دو یا دو سے زیادہ مختلف عمل جیسے ECM، EDM.... وغیرہ۔ مجموعہ میں استعمال کیا جاتا ہے. اس سے ہمیں موقع ملتا ہے کہ ہم ایک عمل کی خامیوں کو دوسرے کے ذریعے دور کریں، اور ہر عمل کے فوائد سے مستفید ہوں۔ CLICK Product Finder-Locator Service پچھلا صفحہ

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace شمولیت اور اسمبلی اور باندھنے کے عمل ہم آپ کے تیار کردہ پرزوں کو جوڑتے، اسمبل اور باندھتے ہیں اور ویلڈنگ، بریزنگ، سولڈرنگ، سنٹرنگ، چپکنے والی بانڈنگ، فاسٹننگ، پریس فٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے انہیں تیار یا نیم تیار شدہ مصنوعات میں تبدیل کرتے ہیں۔ ہمارے کچھ مشہور ویلڈنگ کے عمل آرک، آکسی فیول گیس، ریزسٹنس، پروجیکشن، سیون، اپ سیٹ، ٹککر، سالڈ سٹیٹ، الیکٹران بیم، لیزر، تھرمیٹ، انڈکشن ویلڈنگ ہیں۔ بریزنگ کے ہمارے مقبول عمل ٹارچ، انڈکشن، فرنس اور ڈِپ بریزنگ ہیں۔ ہمارے سولڈرنگ کے طریقے آئرن، ہاٹ پلیٹ، اوون، انڈکشن، ڈِپ، ویو، ری فلو اور الٹراسونک سولڈرنگ ہیں۔ چپکنے والی بانڈنگ کے لیے ہم اکثر تھرموپلاسٹک اور تھرمو سیٹنگ، ایپوکس، فینولک، پولی یوریتھین، چپکنے والی مرکبات کے ساتھ ساتھ کچھ دوسرے کیمیکلز اور ٹیپس کا استعمال کرتے ہیں۔ آخر میں ہمارے باندھنے کے عمل میں کیل لگانے، اسکرونگ، نٹ اور بولٹ، ریوٹنگ، کلینچنگ، پننگ، سلائی اور اسٹیپلنگ اور پریس فٹنگ شامل ہیں۔ • ویلڈنگ: ویلڈنگ میں کام کے ٹکڑوں کو پگھلا کر مواد کو جوڑنا اور فلر مواد متعارف کرانا شامل ہے، جو پگھلے ہوئے ویلڈ پول میں بھی شامل ہوتا ہے۔ جب علاقہ ٹھنڈا ہوجاتا ہے، تو ہم ایک مضبوط جوڑ حاصل کرتے ہیں۔ بعض صورتوں میں دباؤ ڈالا جاتا ہے۔ ویلڈنگ کے برعکس، بریزنگ اور سولڈرنگ کی کارروائیوں میں صرف ایسے مواد کا پگھلنا شامل ہوتا ہے جس میں ورک پیسز کے درمیان کم پگھلنے کا مقام ہوتا ہے، اور ورک پیس پگھلتے نہیں ہیں۔ ہمارا مشورہ ہے کہ آپ یہاں کلک کریں۔AGS-TECH Inc کی طرف سے ویلڈنگ کے عمل کی ہماری اسکیمیٹک تصویریں ڈاؤن لوڈ کریں۔ اس سے آپ کو ان معلومات کو بہتر طریقے سے سمجھنے میں مدد ملے گی جو ہم آپ کو ذیل میں فراہم کر رہے ہیں۔ ARC ویلڈنگ میں، ہم بجلی کی فراہمی اور الیکٹروڈ کا استعمال کرتے ہوئے ایک الیکٹرک آرک بناتے ہیں جو دھاتوں کو پگھلاتا ہے۔ ویلڈنگ پوائنٹ کو شیلڈنگ گیس یا بخارات یا دیگر مواد سے محفوظ کیا جاتا ہے۔ یہ عمل آٹوموٹو حصوں اور سٹیل کے ڈھانچے کی ویلڈنگ کے لیے مقبول ہے۔ شیلڈ میٹل آرک ویلڈنگ (SMAW) میں یا اسٹک ویلڈنگ کے نام سے بھی جانا جاتا ہے، ایک الیکٹروڈ اسٹک کو بنیادی مواد کے قریب لایا جاتا ہے اور ان کے درمیان ایک برقی قوس پیدا ہوتا ہے۔ الیکٹروڈ راڈ پگھل جاتا ہے اور فلر مواد کے طور پر کام کرتا ہے۔ الیکٹروڈ میں بہاؤ بھی ہوتا ہے جو سلیگ کی پرت کے طور پر کام کرتا ہے اور بخارات کو چھوڑتا ہے جو بچانے والی گیس کا کام کرتا ہے۔ یہ ویلڈ ایریا کو ماحولیاتی آلودگی سے بچاتے ہیں۔ کوئی دوسرا فلر استعمال نہیں کیا جا رہا ہے۔ اس عمل کے نقصانات اس کی سست روی ہیں، الیکٹروڈ کو کثرت سے تبدیل کرنے کی ضرورت ہے، بہاؤ سے پیدا ہونے والے بقایا سلیگ کو دور کرنے کی ضرورت ہے۔ متعدد دھاتیں جیسے لوہا، سٹیل، نکل، ایلومینیم، تانبا... وغیرہ۔ ویلڈیڈ کیا جا سکتا ہے. اس کے فوائد اس کے سستے اوزار اور استعمال میں آسانی ہیں۔ گیس میٹل آرک ویلڈنگ (GMAW) جسے میٹل انارٹ گیس (MIG) بھی کہا جاتا ہے، ہمارے پاس ایک قابل استعمال الیکٹروڈ وائر فلر اور ایک غیر فعال یا جزوی طور پر غیر فعال گیس ہے جو ویلڈ کے علاقے کی ماحولیاتی آلودگی کے خلاف تار کے گرد بہتی ہے۔ اسٹیل، ایلومینیم اور دیگر الوہ دھاتوں کو ویلڈیڈ کیا جا سکتا ہے۔ MIG کے فوائد اعلی ویلڈنگ کی رفتار اور اچھے معیار ہیں۔ نقصانات اس کے پیچیدہ آلات اور ہوا کے بیرونی ماحول میں درپیش چیلنجز ہیں کیونکہ ہمیں ویلڈنگ ایریا کے ارد گرد شیلڈنگ گیس کو مستحکم رکھنا ہوتا ہے۔ GMAW کی ایک تبدیلی فلوکس کورڈ آرک ویلڈنگ (FCAW) ہے جو فلوکس میٹریل سے بھری ایک باریک دھاتی ٹیوب پر مشتمل ہوتی ہے۔ بعض اوقات ٹیوب کے اندر کا بہاؤ ماحولیاتی آلودگی سے تحفظ کے لیے کافی ہوتا ہے۔ ڈوب جانے والی آرک ویلڈنگ (SAW) وسیع پیمانے پر ایک خودکار عمل ہے، جس میں تاروں کو لگاتار فیڈنگ اور آرک شامل ہوتا ہے جو فلوکس کور کی ایک تہہ کے نیچے مارا جاتا ہے۔ پیداوار کی شرح اور معیار زیادہ ہے، ویلڈنگ کا سلیگ آسانی سے ختم ہو جاتا ہے، اور ہمارے پاس دھواں سے پاک کام کا ماحول ہے۔ نقصان یہ ہے کہ اسے صرف parts کو مخصوص پوزیشنوں میں ویلڈ کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ گیس ٹنگسٹن آرک ویلڈنگ (GTAW) یا tungsten-inert gas welding (TIG) میں ہم ٹنگسٹن الیکٹروڈ کے ساتھ ایک الگ فلر اور غیر فعال یا قریب غیر فعال گیسوں کا استعمال کرتے ہیں۔ جیسا کہ ہم جانتے ہیں کہ ٹنگسٹن کا پگھلنے کا نقطہ زیادہ ہے اور یہ بہت زیادہ درجہ حرارت کے لیے بہت موزوں دھات ہے۔ TIG میں ٹنگسٹن اوپر بیان کردہ دیگر طریقوں کے برعکس استعمال نہیں کیا جاتا ہے۔ ایک سست لیکن اعلیٰ معیار کی ویلڈنگ کی تکنیک جو پتلے مواد کی ویلڈنگ میں دیگر تکنیکوں کے مقابلے میں فائدہ مند ہے۔ بہت سی دھاتوں کے لیے موزوں ہے۔ پلازما آرک ویلڈنگ اسی طرح کی ہے لیکن آرک بنانے کے لیے پلازما گیس استعمال کرتی ہے۔ پلازما آرک ویلڈنگ میں آرک GTAW کے مقابلے میں نسبتاً زیادہ مرتکز ہے اور اسے دھات کی موٹائی کی وسیع رینج کے لیے بہت زیادہ رفتار پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ GTAW اور پلازما آرک ویلڈنگ کو کم و بیش ایک ہی مواد پر لگایا جا سکتا ہے۔ OXY-FUEL / OXYFUEL ویلڈنگ کو oxyacetylene ویلڈنگ بھی کہا جاتا ہے، آکسی ویلڈنگ، ویلڈنگ کے لیے گیس کے ایندھن اور آکسیجن کا استعمال کرتے ہوئے گیس ویلڈنگ کی جاتی ہے۔ چونکہ کوئی برقی طاقت استعمال نہیں کی جاتی ہے یہ پورٹیبل ہے اور جہاں بجلی نہیں ہے وہاں استعمال کی جاسکتی ہے۔ ویلڈنگ ٹارچ کا استعمال کرتے ہوئے ہم ٹکڑوں اور فلر مواد کو گرم کرتے ہیں تاکہ مشترکہ پگھلا ہوا دھاتی پول تیار کیا جا سکے۔ مختلف ایندھن استعمال کیے جا سکتے ہیں جیسے ایسٹیلین، پٹرول، ہائیڈروجن، پروپین، بیوٹین... وغیرہ۔ آکسی ایندھن کی ویلڈنگ میں ہم دو کنٹینرز استعمال کرتے ہیں، ایک ایندھن کے لیے اور دوسرا آکسیجن کے لیے۔ آکسیجن ایندھن کو آکسائڈائز کرتی ہے (اسے جلا دیتی ہے)۔ ریزسٹنس ویلڈنگ: اس قسم کی ویلڈنگ جول ہیٹنگ کا فائدہ اٹھاتی ہے اور حرارت اس جگہ پر پیدا ہوتی ہے جہاں ایک خاص وقت کے لیے برقی رو لگائی جاتی ہے۔ دھات سے تیز دھارے گزرتے ہیں۔ اس مقام پر پگھلی ہوئی دھات کے تالاب بنتے ہیں۔ مزاحمتی ویلڈنگ کے طریقے اپنی کارکردگی، کم آلودگی کی صلاحیت کی وجہ سے مقبول ہیں۔ تاہم نقصانات یہ ہیں کہ سامان کی لاگت نسبتاً اہم ہے اور نسبتاً پتلے کام کے ٹکڑوں کی موروثی حد۔ سپاٹ ویلڈنگ مزاحمتی ویلڈنگ کی ایک بڑی قسم ہے۔ یہاں ہم دو یا دو سے زیادہ اوور لیپنگ شیٹس یا ورک پیسز کو جوڑتے ہیں دو تانبے کے الیکٹروڈس کا استعمال کرتے ہوئے چادروں کو ایک ساتھ باندھتے ہیں اور ان میں سے ایک تیز کرنٹ گزرتے ہیں۔ تانبے کے الیکٹروڈ کے درمیان مواد گرم ہو جاتا ہے اور اس جگہ پر ایک پگھلا ہوا تالاب پیدا ہوتا ہے۔ اس کے بعد کرنٹ کو روک دیا جاتا ہے اور تانبے کے الیکٹروڈ ٹپس ویلڈ کی جگہ کو ٹھنڈا کرتے ہیں کیونکہ الیکٹروڈ پانی کو ٹھنڈا کرتے ہیں۔ اس تکنیک کے لیے صحیح مواد اور موٹائی میں گرمی کی صحیح مقدار کا استعمال کلیدی حیثیت رکھتا ہے، کیونکہ اگر غلط طریقے سے لگایا جائے تو جوڑ کمزور ہو جائے گا۔ اسپاٹ ویلڈنگ کے فوائد ہیں کہ ورک پیس میں کوئی خاص خرابی پیدا نہیں ہوتی، توانائی کی بچت، آٹومیشن میں آسانی اور پیداوار کی بقایا شرح، اور کسی فلر کی ضرورت نہیں ہوتی۔ نقصان یہ ہے کہ چونکہ ویلڈنگ مسلسل سیون بنانے کے بجائے جگہوں پر ہوتی ہے، اس لیے ویلڈنگ کے دیگر طریقوں کے مقابلے مجموعی طاقت نسبتاً کم ہو سکتی ہے۔ دوسری طرف سیون ویلڈنگ اسی طرح کے مواد کی پھیکی ہوئی سطحوں پر ویلڈز تیار کرتی ہے۔ سیون بٹ یا اوورلیپ جوائنٹ ہو سکتا ہے۔ سیون ویلڈنگ ایک سرے سے شروع ہوتی ہے اور آہستہ آہستہ دوسرے سرے تک جاتی ہے۔ یہ طریقہ ویلڈ کے علاقے میں دباؤ اور کرنٹ لگانے کے لیے تانبے سے دو الیکٹروڈ بھی استعمال کرتا ہے۔ ڈسک کی شکل والے الیکٹروڈ سیون لائن کے ساتھ مسلسل رابطے کے ساتھ گھومتے ہیں اور ایک مسلسل ویلڈ بناتے ہیں۔ یہاں بھی الیکٹروڈ کو پانی سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ ویلڈز بہت مضبوط اور قابل اعتماد ہیں۔ دوسرے طریقے پروجیکشن، فلیش اور پریشان ویلڈنگ کی تکنیک ہیں۔ سالڈ اسٹیٹ ویلڈنگ اوپر بیان کیے گئے پچھلے طریقوں سے تھوڑا مختلف ہے۔ ہم آہنگی دھاتوں کے پگھلنے والے درجہ حرارت سے کم درجہ حرارت پر ہوتی ہے اور دھاتی فلر کا استعمال نہیں ہوتا ہے۔ دباؤ کچھ عمل میں استعمال کیا جا سکتا ہے. مختلف طریقے COEXTRUSION WELDING ہیں جہاں مختلف دھاتوں کو ایک ہی ڈائی کے ذریعے نکالا جاتا ہے، کولڈ پریشر ویلڈنگ جہاں ہم نرم مرکب دھاتوں کو ان کے پگھلنے کے مقامات کے نیچے جوڑتے ہیں، DIFFUSION WELDING بغیر مرئی ویلڈ لائنوں کے ایک تکنیک، EXPLOSION WELDING تاکہ مختلف قسم کے مواد کو دوبارہ جوڑنے کے لیے استعمال کیا جا سکے۔ اسٹیلز، الیکٹرومیگنیٹک پلس ویلڈنگ جہاں ہم برقی مقناطیسی قوتوں کے ذریعے ٹیوبوں اور شیٹس کو تیز کرتے ہیں، فورج ویلڈنگ جس میں دھاتوں کو زیادہ درجہ حرارت پر گرم کرنا اور ان کو ایک ساتھ ہتھوڑا کرنا شامل ہے، FRICTION WELDING جہاں کافی رگڑ والی ویلڈنگ کی جاتی ہے، FRICTION STIRWELD میں شامل ہوتی ہے استعمال کے قابل ٹول جوائنٹ لائن سے گزرتا ہے، ہاٹ پریشر ویلڈنگ جہاں ہم دھاتوں کو ویکیوم یا انیرٹ گیسوں میں پگھلنے والے درجہ حرارت سے نیچے بلند درجہ حرارت پر ایک ساتھ دباتے ہیں، ہاٹ آئیسوسٹیٹک پریشر ویلڈنگ ایک ایسا عمل ہے جہاں ہم برتن کے اندر غیر فعال گیسوں کا استعمال کرتے ہوئے دباؤ ڈالتے ہیں، رول ویلڈنگ جہاں ہم شامل ہوتے ہیں۔ ان کے درمیان زبردستی کرکے مختلف مواد دو گھومنے والے پہیے، الٹراسونک ویلڈنگ جہاں پتلی دھات یا پلاسٹک کی چادروں کو ہائی فریکوئنسی کمپن توانائی کا استعمال کرتے ہوئے ویلڈ کیا جاتا ہے۔ ہمارے دوسرے ویلڈنگ کے عمل میں الیکٹرون بیم ویلڈنگ ہے جس میں گہری رسائی اور تیز رفتار پروسیسنگ ہوتی ہے لیکن ایک مہنگا طریقہ ہونے کی وجہ سے ہم اسے خاص معاملات کے لیے سمجھتے ہیں، الیکٹروسلاگ ویلڈنگ ایک طریقہ ہے جو بھاری موٹی پلیٹوں اور صرف اسٹیل کے کام کے ٹکڑوں کے لیے موزوں ہے، انڈکشن ویلڈنگ جہاں ہم الیکٹرو میگنیٹک انڈکشن کا استعمال کرتے ہیں۔ ہمارے برقی طور پر کنڈکٹیو یا فیرو میگنیٹک ورک پیس کو گرم کریں، لیزر بیم ویلڈنگ بھی گہری دخول اور تیز پروسیسنگ کے ساتھ لیکن ایک مہنگا طریقہ، لیزر ہائبرڈ ویلڈنگ جو LBW کو اسی ویلڈنگ ہیڈ میں GMAW کے ساتھ جوڑتی ہے اور پلیٹوں کے درمیان 2 ملی میٹر کے فاصلوں کو پورا کرنے کی صلاحیت رکھتی ہے، PERCUSS کہ اس میں الیکٹرک ڈسچارج شامل ہوتا ہے جس کے بعد لاگو دباؤ کے ساتھ مواد کی جعل سازی ہوتی ہے، تھرمٹ ویلڈنگ جس میں ایلومینیم اور آئرن آکسائیڈ پاؤڈرز کے درمیان ایکزتھرمک رد عمل شامل ہوتا ہے۔ گرمی اور دباؤ کے ساتھ مواد. ہمارا مشورہ ہے کہ آپ یہاں کلک کریں۔AGS-TECH Inc کی طرف سے بریزنگ، سولڈرنگ اور چپکنے والی بانڈنگ کے عمل کی ہماری اسکیمیٹک تصویریں ڈاؤن لوڈ کریں۔ اس سے آپ کو ان معلومات کو بہتر طریقے سے سمجھنے میں مدد ملے گی جو ہم آپ کو ذیل میں فراہم کر رہے ہیں۔ • بریزنگ: ہم دو یا دو سے زیادہ دھاتوں کو ان کے درمیان فلر دھاتوں کو ان کے پگھلنے کے مقامات کے اوپر گرم کرکے اور پھیلنے کے لیے کیپلیری عمل کا استعمال کرتے ہوئے جوڑتے ہیں۔ یہ عمل سولڈرنگ کی طرح ہے لیکن بریزنگ میں فلر کو پگھلانے میں شامل درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے۔ ویلڈنگ کی طرح، بہاؤ فلر مواد کو ماحولیاتی آلودگی سے بچاتا ہے۔ ٹھنڈا ہونے کے بعد ورک پیس ایک ساتھ جوڑ دیے جاتے ہیں۔ اس عمل میں درج ذیل کلیدی مراحل شامل ہیں: اچھی فٹ اور کلیئرنس، بنیادی مواد کی مناسب صفائی، مناسب فکسچر، مناسب بہاؤ اور ماحول کا انتخاب، اسمبلی کو گرم کرنا اور آخر میں بریزڈ اسمبلی کی صفائی۔ بریزنگ کے ہمارے کچھ عمل ٹارچ بریزنگ ہیں، ایک مقبول طریقہ جو دستی طور پر یا خودکار طریقے سے کیا جاتا ہے۔ یہ کم والیوم پروڈکشن آرڈرز اور خصوصی کیسز کے لیے موزوں ہے۔ جوائنٹ بریزڈ ہونے کے قریب گیس کے شعلوں کا استعمال کرتے ہوئے گرمی لگائی جاتی ہے۔ فرنس بریزنگ کے لیے آپریٹر کی کم مہارت کی ضرورت ہوتی ہے اور یہ ایک نیم خودکار عمل ہے جو صنعتی بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے موزوں ہے۔ بھٹی میں درجہ حرارت کا کنٹرول اور ماحول کا کنٹرول دونوں اس تکنیک کے فوائد ہیں، کیونکہ سابقہ ہمیں حرارت کے چکر کو کنٹرول کرنے اور مقامی حرارت کو ختم کرنے کے قابل بناتا ہے جیسا کہ ٹارچ بریزنگ میں ہوتا ہے، اور بعد والا حصہ کو آکسیڈیشن سے بچاتا ہے۔ جگنگ کا استعمال کرتے ہوئے ہم مینوفیکچرنگ لاگت کو کم سے کم کرنے کے قابل ہیں۔ نقصانات اعلی بجلی کی کھپت، سازوسامان کے اخراجات اور زیادہ چیلنجنگ ڈیزائن کے تحفظات ہیں۔ ویکیوم بریزنگ ویکیوم کی بھٹی میں ہوتی ہے۔ درجہ حرارت کی یکسانیت برقرار ہے اور ہم بہت کم بقایا دباؤ کے ساتھ بہاؤ سے پاک، بہت صاف ستھرے جوڑ حاصل کرتے ہیں۔ ویکیوم بریزنگ کے دوران ہیٹ ٹریٹمنٹ ہو سکتا ہے، کیونکہ سست حرارتی اور کولنگ سائیکل کے دوران کم بقایا تناؤ موجود ہیں۔ بڑا نقصان اس کی زیادہ قیمت ہے کیونکہ ویکیوم ماحول کی تخلیق ایک مہنگا عمل ہے۔ پھر بھی ایک اور تکنیک DIP BRAZING فکسچرڈ حصوں کو جوڑتی ہے جہاں بریزنگ کمپاؤنڈ ملاوٹ کی سطحوں پر لگایا جاتا ہے۔ اس کے بعد fixtured حصوں کو پگھلے ہوئے نمک جیسے سوڈیم کلورائیڈ (ٹیبل نمک) کے غسل میں ڈبو دیا جاتا ہے جو گرمی کی منتقلی کے ذریعہ اور بہاؤ کے طور پر کام کرتا ہے۔ ہوا کو خارج کر دیا گیا ہے اور اس وجہ سے کوئی آکسائیڈ نہیں بنتا۔ انڈکشن بریزنگ میں ہم مواد کو فلر میٹل سے جوڑتے ہیں جس کا پگھلنے کا نقطہ بنیادی مواد سے کم ہوتا ہے۔ انڈکشن کوائل سے متبادل کرنٹ ایک برقی مقناطیسی فیلڈ بناتا ہے جو زیادہ تر فیرس مقناطیسی مواد پر انڈکشن ہیٹنگ کا باعث بنتا ہے۔ یہ طریقہ سلیکٹیو ہیٹنگ فراہم کرتا ہے، فلرز کے ساتھ اچھے جوڑ صرف مطلوبہ علاقوں میں بہتے ہیں، تھوڑا آکسیڈیشن ہے کیونکہ کوئی شعلے موجود نہیں ہیں اور کولنگ تیز، تیز حرارت، مستقل مزاجی اور اعلی حجم کی تیاری کے لیے موزوں ہے۔ اپنے عمل کو تیز کرنے اور مستقل مزاجی کو یقینی بنانے کے لیے ہم اکثر پرفارمز کا استعمال کرتے ہیں۔ سیرامک سے دھاتی فٹنگز، ہرمیٹک سیلنگ، ویکیوم فیڈ تھرو، ہائی اور الٹرا ہائی ویکیوم اور فلوئڈ کنٹرول اجزاء کے بارے میں معلومات یہاں حاصل کی جا سکتی ہیں:_cc781905-5cf58d_بریزنگ فیکٹری بروشر سولڈرنگ: سولڈرنگ میں ہمارے پاس کام کے ٹکڑوں کو پگھلنے کی ضرورت نہیں ہے، لیکن ایک فلر دھات ہے جو جوائنٹ میں بہتے ہوئے حصوں کے مقابلے میں کم پگھلنے کا مقام رکھتی ہے۔ سولڈرنگ میں فلر دھات بریزنگ کی نسبت کم درجہ حرارت پر پگھلتی ہے۔ ہم سولڈرنگ کے لیے لیڈ فری الائے استعمال کرتے ہیں اور RoHS کی تعمیل کرتے ہیں اور مختلف ایپلی کیشنز اور ضروریات کے لیے ہمارے پاس مختلف اور موزوں مرکبات ہیں جیسے سلور الائے۔ سولڈرنگ ہمیں جوڑوں کی پیشکش کرتا ہے جو گیس اور مائع سے تنگ ہیں۔ سوفٹ سولڈرنگ میں، ہماری فلر میٹل کا پگھلنے کا نقطہ 400 سینٹی گریڈ سے نیچے ہوتا ہے، جبکہ سلور سولڈرنگ اور بریزنگ میں ہمیں زیادہ درجہ حرارت کی ضرورت ہوتی ہے۔ نرم سولڈرنگ کم درجہ حرارت کا استعمال کرتا ہے لیکن اعلی درجہ حرارت پر ایپلی کیشنز کی مانگ کے لئے مضبوط جوڑوں کا نتیجہ نہیں ہوتا ہے۔ دوسری طرف سلور سولڈرنگ، ٹارچ کے ذریعہ فراہم کردہ اعلی درجہ حرارت کی ضرورت ہوتی ہے اور ہمیں اعلی درجہ حرارت کے استعمال کے لئے موزوں مضبوط جوڑ فراہم کرتی ہے۔ بریزنگ کے لیے سب سے زیادہ درجہ حرارت کی ضرورت ہوتی ہے اور عام طور پر ٹارچ استعمال کی جاتی ہے۔ چونکہ بریزنگ جوڑ بہت مضبوط ہوتے ہیں، اس لیے وہ لوہے کی بھاری چیزوں کی مرمت کے لیے اچھے امیدوار ہیں۔ ہماری مینوفیکچرنگ لائنوں میں ہم دستی ہینڈ سولڈرنگ کے ساتھ ساتھ خودکار سولڈر لائنز دونوں استعمال کرتے ہیں۔ INDUCTION سولڈرنگ انڈکشن ہیٹنگ کی سہولت کے لیے تانبے کے کوائل میں ہائی فریکوئنسی AC کرنٹ کا استعمال کرتی ہے۔ کرنٹ کو سولڈرڈ حصے میں شامل کیا جاتا ہے اور اس کے نتیجے میں ہائی ریزسٹنس joint پر حرارت پیدا ہوتی ہے۔ یہ گرمی فلر دھات کو پگھلا دیتی ہے۔ بہاؤ بھی استعمال کیا جاتا ہے. انڈکشن سولڈرنگ سائکلنڈرز اور پائپوں کے ارد گرد کنڈلیوں کو لپیٹ کر مسلسل عمل میں سولڈرنگ کا ایک اچھا طریقہ ہے۔ کچھ مواد جیسے گریفائٹ اور سیرامکس کو سولڈرنگ کرنا زیادہ مشکل ہے کیونکہ اس کے لیے سولڈرنگ سے پہلے کسی مناسب دھات کے ساتھ ورک پیس کو چڑھانا ضروری ہوتا ہے۔ یہ انٹرفیشل بانڈنگ کو آسان بناتا ہے۔ ہم خاص طور پر ہرمیٹک پیکیجنگ ایپلی کیشنز کے لیے ایسے مواد کو ٹانکا لگاتے ہیں۔ ہم زیادہ تر ویو سولڈرنگ کا استعمال کرتے ہوئے اپنے پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز (PCB) کو زیادہ حجم میں تیار کرتے ہیں۔ صرف پروٹو ٹائپنگ کے مقاصد کی تھوڑی مقدار کے لیے ہم سولڈرنگ آئرن کا استعمال کرتے ہوئے ہینڈ سولڈرنگ کا استعمال کرتے ہیں۔ ہم تھرو ہول کے ساتھ ساتھ سطح کے ماؤنٹ پی سی بی اسمبلیوں (PCBA) دونوں کے لیے ویو سولڈرنگ کا استعمال کرتے ہیں۔ ایک عارضی گوند اجزاء کو سرکٹ بورڈ سے منسلک رکھتا ہے اور اسمبلی کو کنویئر پر رکھا جاتا ہے اور ایک ایسے سامان سے گزرتا ہے جس میں پگھلا ہوا سولڈر ہوتا ہے۔ پہلے پی سی بی کو بہایا جاتا ہے اور پھر پری ہیٹنگ زون میں داخل ہوتا ہے۔ پگھلا ہوا ٹانکا ایک پین میں ہے اور اس کی سطح پر کھڑی لہروں کا نمونہ ہے۔ جب پی سی بی ان لہروں پر حرکت کرتا ہے تو یہ لہریں پی سی بی کے نیچے سے رابطہ کرتی ہیں اور سولڈرنگ پیڈ سے چپک جاتی ہیں۔ ٹانکا لگانا صرف پنوں اور پیڈوں پر رہتا ہے نہ کہ خود پی سی بی پر۔ پگھلے ہوئے سولڈر میں لہروں کو اچھی طرح سے کنٹرول کرنا ہوتا ہے تاکہ کوئی چھڑکاؤ نہ ہو اور لہروں کی چوٹی بورڈ کے ناپسندیدہ علاقوں کو چھونے اور آلودہ نہ کرے۔ REFLOW سولڈرنگ میں، ہم بورڈز کے ساتھ الیکٹرانک اجزاء کو عارضی طور پر منسلک کرنے کے لیے ایک چپچپا سولڈر پیسٹ استعمال کرتے ہیں۔ پھر بورڈز کو ریفلو اوون کے ذریعے درجہ حرارت کنٹرول کے ساتھ ڈالا جاتا ہے۔ یہاں سولڈر پگھل جاتا ہے اور اجزاء کو مستقل طور پر جوڑتا ہے۔ ہم اس تکنیک کو سطح کے ماؤنٹ اجزاء کے ساتھ ساتھ سوراخ والے اجزاء کے لیے استعمال کرتے ہیں۔ بورڈ پر الیکٹرانک اجزاء کو ان کی زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت کی حد سے زیادہ گرم کرکے تباہ ہونے سے بچنے کے لیے تندور کے درجہ حرارت کا مناسب کنٹرول اور ایڈجسٹمنٹ ضروری ہے۔ ریفلو سولڈرنگ کے عمل میں ہمارے پاس دراصل کئی علاقے یا مراحل ہوتے ہیں جن میں سے ہر ایک کا ایک الگ تھرمل پروفائل ہوتا ہے، جیسے پری ہیٹنگ سٹیپ، تھرمل سوکنگ سٹیپ، ری فلو اور کولنگ سٹیپ۔ پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ اسمبلیوں (PCBA) کے نقصان سے پاک ری فلو سولڈرنگ کے لیے یہ مختلف اقدامات ضروری ہیں۔ ULTRASONIC سولڈرنگ منفرد صلاحیتوں کے ساتھ کثرت سے استعمال ہونے والی ایک اور تکنیک ہے- اسے گلاس، سیرامک اور غیر دھاتی مواد کو ٹانکا لگانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ مثال کے طور پر فوٹو وولٹک پینل جو غیر دھاتی ہوتے ہیں ان کو الیکٹروڈ کی ضرورت ہوتی ہے جو اس تکنیک کا استعمال کرتے ہوئے چسپاں ہو سکتے ہیں۔ الٹراسونک سولڈرنگ میں، ہم ایک گرم سولڈرنگ ٹپ لگاتے ہیں جو الٹراسونک کمپن بھی خارج کرتی ہے۔ یہ کمپن پگھلے ہوئے سولڈر مواد کے ساتھ سبسٹریٹ کے انٹرفیس پر cavitation بلبلے پیدا کرتی ہے۔ کاویٹیشن کی دھماکا خیز توانائی آکسائڈ کی سطح کو تبدیل کرتی ہے اور گندگی اور آکسائڈز کو ہٹاتی ہے۔ اس دوران ایک کھوٹ کی تہہ بھی بنتی ہے۔ بانڈنگ سطح پر ٹانکا لگانا آکسیجن کو شامل کرتا ہے اور شیشے اور سولڈر کے درمیان ایک مضبوط مشترکہ بانڈ کی تشکیل کے قابل بناتا ہے۔ ڈپ سولڈرنگ کو لہر سولڈرنگ کا ایک آسان ورژن سمجھا جا سکتا ہے جو صرف چھوٹے پیمانے پر پیداوار کے لیے موزوں ہے۔ پہلے صفائی کا بہاؤ دوسرے عمل کی طرح لگایا جاتا ہے۔ نصب اجزاء کے ساتھ PCBs کو دستی طور پر یا نیم خودکار انداز میں ایک ٹینک میں ڈبو دیا جاتا ہے جس میں پگھلا ہوا سولڈر ہوتا ہے۔ پگھلا ہوا ٹانکا لگا ہوا دھاتی علاقوں سے چپک جاتا ہے جو بورڈ پر ٹانکا لگانے والے ماسک سے غیر محفوظ ہوتا ہے۔ سامان سادہ اور سستا ہے۔ • چپکنے والی بانڈنگ: یہ ایک اور مقبول تکنیک ہے جسے ہم اکثر استعمال کرتے ہیں اور اس میں گوندوں، ایپوکس، پلاسٹک ایجنٹوں یا دیگر کیمیکلز کا استعمال کرتے ہوئے سطحوں کو جوڑنا شامل ہے۔ بانڈنگ یا تو سالوینٹ کو بخارات بنا کر، ہیٹ کیورنگ کے ذریعے، یووی لائٹ کیورنگ کے ذریعے، پریشر کیورنگ کے ذریعے یا کسی خاص وقت کے انتظار کے ذریعے مکمل کیا جاتا ہے۔ ہماری پروڈکشن لائنوں میں مختلف اعلی کارکردگی والے گلوز استعمال کیے جاتے ہیں۔ مناسب طریقے سے انجینئرڈ ایپلی کیشن اور علاج کے عمل کے ساتھ، چپکنے والی بانڈنگ کے نتیجے میں بہت کم تناؤ والے بانڈ ہوسکتے ہیں جو مضبوط اور قابل اعتماد ہیں۔ چپکنے والے بانڈز ماحولیاتی عوامل جیسے نمی، آلودگی، corrosives، کمپن... وغیرہ کے خلاف اچھے محافظ ہو سکتے ہیں۔ چپکنے والی بانڈنگ کے فوائد ہیں: وہ ایسے مواد پر لاگو کیے جا سکتے ہیں جو دوسری صورت میں ٹانکا لگانا، ویلڈ یا بریز کرنا مشکل ہو گا۔ اس کے علاوہ یہ گرمی کے حساس مواد کے لیے بھی بہتر ہو سکتا ہے جو ویلڈنگ یا دیگر اعلی درجہ حرارت کے عمل سے خراب ہو جائیں گے۔ چپکنے والی چیزوں کے دیگر فوائد یہ ہیں کہ ان کو فاسد شکل کی سطحوں پر لگایا جا سکتا ہے اور دیگر طریقوں کے مقابلے میں اسمبلی کے وزن میں بہت کم مقدار میں اضافہ کیا جا سکتا ہے۔ اس کے علاوہ حصوں میں جہتی تبدیلیاں بہت کم ہیں۔ کچھ گلوز میں انڈیکس مماثل خصوصیات ہیں اور روشنی یا آپٹیکل سگنل کی طاقت کو نمایاں طور پر کم کیے بغیر آپٹیکل اجزاء کے درمیان استعمال کیا جا سکتا ہے۔ دوسری طرف نقصانات طویل علاج کے اوقات ہیں جو مینوفیکچرنگ لائنوں، فکسچرنگ کی ضروریات، سطح کی تیاری کے تقاضوں اور دوبارہ کام کی ضرورت پڑنے پر الگ کرنے میں دشواری کا باعث بن سکتے ہیں۔ ہمارے زیادہ تر چپکنے والی بانڈنگ آپریشنز میں درج ذیل اقدامات شامل ہیں: سطح کا علاج: صفائی کے خصوصی طریقہ کار جیسے ڈیونائزڈ پانی کی صفائی، الکحل کی صفائی، پلازما یا کورونا کی صفائی عام ہے۔ صفائی کے بعد ہم بہترین ممکنہ جوڑوں کو یقینی بنانے کے لیے سطحوں پر آسنجن پروموٹرز لگا سکتے ہیں۔ -پارٹ فکسچرنگ: چپکنے والی ایپلی کیشن کے ساتھ ساتھ علاج کے لیے ہم اپنی مرضی کے مطابق فکسچر ڈیزائن اور استعمال کرتے ہیں۔ چپکنے والی ایپلی کیشن: ہم بعض اوقات دستی استعمال کرتے ہیں، اور بعض اوقات کیس آٹومیٹڈ سسٹمز جیسے کہ روبوٹکس، سروو موٹرز، لکیری ایکچویٹرز پر انحصار کرتے ہوئے چپکنے والی چیزوں کو صحیح جگہ پر پہنچاتے ہیں اور ہم اسے صحیح حجم اور مقدار میں پہنچانے کے لیے ڈسپنسر کا استعمال کرتے ہیں۔ -کیورنگ: چپکنے والی چیز پر منحصر ہے، ہم سادہ خشک کرنے اور کیورنگ کے ساتھ ساتھ UV لائٹس کے نیچے کیورنگ کا استعمال کر سکتے ہیں جو تندور میں کیٹالسٹ یا ہیٹ کیورنگ کے طور پر کام کرتی ہیں یا جیگس اور فکسچر پر نصب مزاحمتی حرارتی عناصر کا استعمال کرتی ہیں۔ ہمارا مشورہ ہے کہ آپ یہاں کلک کریں۔AGS-TECH Inc کے ذریعے بندھن کے عمل کی ہماری اسکیمیٹک تصویریں ڈاؤن لوڈ کریں۔ اس سے آپ کو ان معلومات کو بہتر طریقے سے سمجھنے میں مدد ملے گی جو ہم آپ کو ذیل میں فراہم کر رہے ہیں۔ • باندھنے کے عمل: ہمارے مکینیکل جوائننگ کے عمل دو بریڈ کیٹیگریز میں آتے ہیں: فاسٹنرز اور انٹیگرل جوائنٹس۔ فاسٹنرز کی مثالیں جو ہم استعمال کرتے ہیں وہ ہیں پیچ، پن، نٹ، بولٹ، ریوٹس۔ انٹیگرل جوڑوں کی مثالیں جو ہم استعمال کرتے ہیں وہ ہیں سنیپ اور سکڑ فٹ، سیون، کرمپس۔ باندھنے کے مختلف طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے ہم اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ ہمارے مکینیکل جوڑ کئی سالوں کے استعمال کے لیے مضبوط اور قابل اعتماد ہیں۔ SCREWS اور BOLTS اشیاء کو ایک ساتھ رکھنے اور پوزیشننگ کے لیے سب سے زیادہ استعمال ہونے والے فاسٹنر ہیں۔ ہمارے پیچ اور بولٹ ASME معیارات پر پورا اترتے ہیں۔ مختلف قسم کے سکرو اور بولٹ لگائے گئے ہیں جن میں ہیکس کیپ سکرو اور ہیکس بولٹ، لگ سکرو اور بولٹ، ڈبل اینڈڈ اسکرو، ڈویل اسکرو، آئی اسکرو، مرر اسکرو، شیٹ میٹل اسکرو، فائن ایڈجسٹمنٹ اسکرو، سیلف ڈرلنگ اور سیلف ٹیپنگ اسکرو شامل ہیں۔ ، سیٹ سکرو، بلٹ ان واشرز کے ساتھ پیچ، اور مزید۔ ہمارے پاس اسکرو ہیڈ کی مختلف اقسام ہیں جیسے کاؤنٹر سنک، ڈوم، گول، فلینجڈ ہیڈ اور مختلف اسکرو ڈرائیو کی اقسام جیسے سلاٹ، فلپس، اسکوائر، ہیکس ساکٹ۔ دوسری طرف ایک RIVET ایک مستقل مکینیکل فاسٹنر ہے جس میں ایک طرف ہموار بیلناکار شافٹ اور ایک سر ہوتا ہے۔ داخل کرنے کے بعد، rivet کے دوسرے سرے کو بگاڑ دیا جاتا ہے اور اس کے قطر کو پھیلایا جاتا ہے تاکہ یہ اپنی جگہ پر قائم رہے۔ دوسرے لفظوں میں، تنصیب سے پہلے ایک ریوٹ کا ایک سر ہوتا ہے اور تنصیب کے بعد اس کے دو ہوتے ہیں۔ ہم استعمال، طاقت، رسائی اور لاگت کے لحاظ سے مختلف قسم کے rivets انسٹال کرتے ہیں جیسے کہ ٹھوس/گول ہیڈ ریوٹس، سٹرکچرل، نیم نلی نما، بلائنڈ، آسکر، ڈرائیو، فلش، رگڑ لاک، خود چھیدنے والے rivets۔ ریوٹنگ کو ان صورتوں میں ترجیح دی جا سکتی ہے جہاں گرمی کی خرابی اور ویلڈنگ کی گرمی کی وجہ سے مادی خصوصیات میں تبدیلی سے گریز کرنا ضروری ہے۔ Riveting ہلکے وزن اور خاص طور پر اچھی طاقت اور قینچ کی قوتوں کے خلاف برداشت بھی پیش کرتا ہے۔ ٹینسائل بوجھ کے خلاف تاہم پیچ، نٹ اور بولٹ زیادہ موزوں ہو سکتے ہیں۔ کلینچنگ کے عمل میں ہم شیٹ میٹلز کو جوڑنے کے درمیان ایک مکینیکل انٹر لاک بنانے کے لیے خصوصی پنچ اور ڈیز کا استعمال کرتے ہیں۔ پنچ شیٹ میٹل کی تہوں کو ڈائی کیویٹی میں دھکیلتا ہے اور اس کے نتیجے میں مستقل جوڑ بن جاتا ہے۔ کلینچنگ میں نہ ہیٹنگ اور نہ ہی کولنگ کی ضرورت ہوتی ہے اور یہ ایک ٹھنڈا کام کرنے والا عمل ہے۔ یہ ایک اقتصادی عمل ہے جو کچھ معاملات میں اسپاٹ ویلڈنگ کی جگہ لے سکتا ہے۔ پننگ میں ہم پنوں کا استعمال کرتے ہیں جو مشین کے عناصر ہیں جو ایک دوسرے کے نسبت مشین کے پرزوں کی پوزیشن کو محفوظ کرنے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ کلیویس پن، کوٹر پن، اسپرنگ پن، ڈوول پن، اور اسپلٹ پن کی بڑی اقسام ہیں۔ STAPLING میں ہم سٹیپلنگ گن اور سٹیپل استعمال کرتے ہیں جو کہ دو جہتی فاسٹنر ہیں جو مواد کو جوڑنے یا باندھنے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ اسٹیپلنگ کے درج ذیل فوائد ہیں: اقتصادی، آسان اور استعمال میں تیز، اسٹیپل کا تاج ایک ساتھ بٹے ہوئے مواد کو پُلانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، اسٹیپل کا تاج کسی کیبل جیسے ٹکڑے کو پلنے اور اسے پنکچر یا پنکچر کیے بغیر کسی سطح پر باندھنے میں سہولت فراہم کرتا ہے۔ نقصان دہ، نسبتاً آسان ہٹانا۔ پریس فٹنگ حصوں کو ایک ساتھ دھکیل کر انجام دی جاتی ہے اور ان کے درمیان رگڑ حصوں کو مضبوط کرتی ہے۔ بڑے سائز کے شافٹ اور چھوٹے سوراخ پر مشتمل پریس فٹ حصوں کو عام طور پر دو طریقوں میں سے ایک کے ذریعے جمع کیا جاتا ہے: یا تو طاقت کا استعمال کرتے ہوئے یا تھرمل توسیع یا حصوں کے سنکچن کا فائدہ اٹھا کر۔ جب طاقت کا استعمال کرکے پریس فٹنگ قائم کی جاتی ہے، تو ہم یا تو ہائیڈرولک پریس یا ہاتھ سے چلنے والی پریس کا استعمال کرتے ہیں۔ دوسری طرف جب تھرمل توسیع کے ذریعے پریس فٹنگ قائم کی جاتی ہے تو ہم لفافے کے حصوں کو گرم کرتے ہیں اور گرم ہونے پر انہیں اپنی جگہ پر جمع کرتے ہیں۔ جب وہ ٹھنڈا ہو جاتے ہیں تو وہ سکڑ جاتے ہیں اور اپنے معمول کے طول و عرض پر واپس آجاتے ہیں۔ اس کے نتیجے میں ایک اچھی پریس فٹ ہوتی ہے۔ ہم اسے متبادل طور پر SHRINK-FITTING کہتے ہیں۔ ایسا کرنے کا دوسرا طریقہ یہ ہے کہ لفافے والے حصوں کو اسمبلی سے پہلے ٹھنڈا کریں اور پھر ان کے ملن حصوں میں سلائیڈ کریں۔ جب اسمبلی گرم ہوتی ہے تو وہ پھیل جاتی ہیں اور ہم ایک مضبوط فٹ حاصل کرتے ہیں۔ یہ مؤخر الذکر طریقہ ان صورتوں میں بہتر ہو سکتا ہے جہاں حرارت سے مادی خصوصیات میں تبدیلی کا خطرہ ہو۔ ان صورتوں میں کولنگ زیادہ محفوظ ہے۔ نیومیٹک اور ہائیڈرولک اجزاء اور اسمبلیاں • والوز، ہائیڈرولک اور نیومیٹک اجزاء جیسے O-ring، واشر، سیل، گسکیٹ، انگوٹی، شیم۔ چونکہ والوز اور نیومیٹک اجزاء ایک بڑی قسم میں آتے ہیں، ہم یہاں ہر چیز کی فہرست نہیں دے سکتے۔ آپ کی درخواست کے جسمانی اور کیمیائی ماحول پر منحصر ہے، ہمارے پاس آپ کے لیے خصوصی مصنوعات ہیں۔ براہ کرم ہمیں درخواست، اجزاء کی قسم، وضاحتیں، ماحولیاتی حالات جیسے دباؤ، درجہ حرارت، مائعات یا گیسیں بتائیں جو آپ کے والوز اور نیومیٹک اجزاء کے ساتھ رابطے میں ہوں گی۔ اور ہم آپ کے لیے موزوں ترین پروڈکٹ کا انتخاب کریں گے یا آپ کی درخواست کے لیے اسے خاص طور پر تیار کریں گے۔ CLICK Product Finder-Locator Service پچھلا صفحہ

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. آپ کا ہے عالمی کسٹم مینوفیکچرر، انٹیگریٹر، کنسولیڈیٹر، آؤٹ سورسنگ پارٹنر۔ ہم مینوفیکچرنگ، فیبریکیشن، انجینئرنگ، کنسولیڈیشن، آؤٹ سورسنگ کے لیے آپ کا واحد ذریعہ ہیں۔ Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE ہم AGS-TECH Inc.، مینوفیکچرنگ اور فیبریکیشن اور انجینئرنگ اور آؤٹ سورسنگ اور کنسولیڈیشن کے لیے آپ کا واحد ذریعہ ہیں۔ ہم دنیا کے سب سے متنوع انجینئرنگ انٹیگریٹر ہیں جو آپ کو اپنی مرضی کے مطابق مینوفیکچرنگ، ذیلی اسمبلی، مصنوعات کی اسمبلی اور انجینئرنگ خدمات پیش کرتے ہیں۔

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... شیشے کی کٹنگ کی تشکیل کے اوزار براہ کرم متعلقہ بروشر کو ڈاؤن لوڈ کرنے کے لیے ذیل میں دلچسپی کے شیشے کاٹنے اور تشکیل دینے والے ٹولز پر کلک کریں۔ ڈائمنڈ وہیل سیریز سولر گلاس کے لیے ڈائمنڈ وہیل CNC مشین کے لیے ڈائمنڈ وہیل پیریفرل ڈائمنڈ وہیل کپ اور باؤل شیپ ڈائمنڈ وہیل رال وہیل سیریز پالش کرنے والی وہیل سیریز 10S پالش کرنے والا وہیل فیلٹ وہیل پتھر کا پہیہ کوٹنگ ہٹانے والا وہیل بی ڈی پالش کرنے والا وہیل BK پالش کرنے والا وہیل 9R پلوشنگ وہیل پالش مواد سیریز سیریم آکسائیڈ سیریز گلاس ڈرل سیریز گلاس ٹول سیریز دوسرے شیشے کے اوزار شیشے کا چمٹا گلاس سکشن اور لفٹر پیسنے کا آلہ بجلی کا آلہ UV، ٹیسٹنگ ٹول سینڈبلاسٹ فٹنگ سیریز مشین فٹنگ سیریز ڈسکس کاٹنا گلاس کٹر غیر گروپ شدہ ہمارے شیشے کاٹنے والے ٹولز کی قیمت ماڈل اور آرڈر کی مقدار پر منحصر ہے۔ اگر آپ چاہتے ہیں کہ ہم آپ کے لیے خاص طور پر شیشے کی کٹائی اور شکل دینے والے آلات کو ڈیزائن اور/یا تیار کریں، تو براہ کرم ہمیں تفصیلی بلیو پرنٹ فراہم کریں، یا ہم سے مدد طلب کریں۔ اس کے بعد ہم انہیں آپ کے لیے خاص طور پر ڈیزائن، پروٹو ٹائپ اور تیار کریں گے۔ چونکہ ہمارے پاس مختلف جہتوں، ایپلی کیشنز اور مواد کے ساتھ شیشے کی کٹائی، ڈرلنگ، پیسنے، پالش اور شکل دینے والی مصنوعات کی وسیع اقسام ہیں۔ یہاں ان کی فہرست بنانا ناممکن ہے۔ ہم آپ کو ای میل کرنے یا کال کرنے کی ترغیب دیتے ہیں تاکہ ہم یہ تعین کر سکیں کہ کون سا پروڈکٹ آپ کے لیے بہترین ہے۔ ہم سے رابطہ کرتے وقت، براہ کرم ہمیں اس بارے میں مطلع کریں: - مطلوبہ درخواست - میٹریل گریڈ کو ترجیح دی گئی۔ - طول و عرض - تکمیل کی ضروریات - پیکجنگ کی ضروریات - لیبلنگ کی ضروریات - آپ کے منصوبہ بند آرڈر کی مقدار اور تخمینہ شدہ سالانہ طلب ہماری تکنیکی صلاحیتوں کو ڈاؤن لوڈ کرنے کے لیے یہاں کلک کریں and reference گائیڈ خصوصی کٹنگ، ڈرلنگ، گرائنڈنگ، فارمنگ، شیپنگ، پالش کرنے والے ٹولز کے لیے جو medical، ڈینٹل، پریزیشن انسٹرومینٹیشن، میٹل اسٹیمپنگ، ڈائی فارمنگ اور دیگر صنعتی ایپلی کیشنز میں استعمال ہوتے ہیں۔ CLICK Product Finder-Locator Service کٹنگ، ڈرلنگ، گرائنڈنگ، لیپنگ، پالش، ڈائسنگ اور شیپنگ ٹولز مینو پر جانے کے لیے یہاں کلک کریں۔ حوالہ کوڈ: OICASANHUA

Electronic Testers - Electrical Test Equipment - Electrical Properties Testing - Oscilloscope - Signal Generator - Function Generator - Pulse Generator - Frequency Synthesizer - Multimeter الیکٹرانک ٹیسٹرز الیکٹرونک ٹیسٹر کی اصطلاح کے ساتھ ہم جانچ کے آلات کا حوالہ دیتے ہیں جو بنیادی طور پر برقی اور الیکٹرانک اجزاء اور نظاموں کی جانچ، معائنہ اور تجزیہ کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ ہم صنعت میں سب سے زیادہ مقبول پیش کرتے ہیں: بجلی کی فراہمی اور سگنل پیدا کرنے والے آلات: پاور سپلائی، سگنل جنریٹر، فریکوئنسی سنتھیسائزر، فنکشن جنریٹر، ڈیجیٹل پیٹرن جنریٹر، پلس جنریٹر، سگنل انجیکٹر میٹر: ڈیجیٹل ملٹی میٹر، ایل سی آر میٹر، ای ایم ایف میٹر، کیپیسیٹینس میٹر، برج انسٹرومنٹ، کلیمپ میٹر، گاس میٹر / ٹیسلا میٹر / میگنیٹومیٹر، گراؤنڈ ریزسٹنس میٹر تجزیہ کار: آسیلوسکوپس، لاجک اینالائزر، سپیکٹرم اینالائزر، پروٹوکول اینالائزر، ویکٹر سگنل اینالائزر، ٹائم ڈومین ریفلیکٹومیٹر، سیمی کنڈکٹر کریو ٹریسر، نیٹ ورک ٹیرکونٹر کاؤنٹرسنٹ تفصیلات اور اسی طرح کے دیگر آلات کے لیے، براہ کرم ہمارے آلات کی ویب سائٹ ملاحظہ کریں: http://www.sourceindustrialsupply.com آئیے ہم پوری صنعت میں روزمرہ استعمال میں آنے والے ان آلات میں سے کچھ کو مختصراً دیکھتے ہیں: میٹرولوجی کے مقاصد کے لیے ہم جو بجلی کی فراہمی فراہم کرتے ہیں وہ مجرد، بینچ ٹاپ اور اسٹینڈ اکیلے آلات ہیں۔ ایڈجسٹ ایبل ریگولیٹڈ الیکٹریکل پاور سپلائیز سب سے زیادہ مقبول ہیں، کیونکہ ان کی آؤٹ پٹ ویلیوز کو ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے اور ان پٹ وولٹیج یا لوڈ کرنٹ میں تغیرات کے باوجود ان کے آؤٹ پٹ وولٹیج یا کرنٹ کو مستقل رکھا جاتا ہے۔ الگ تھلگ پاور سپلائیز میں پاور آؤٹ پٹ ہوتے ہیں جو اپنے پاور ان پٹ سے برقی طور پر آزاد ہوتے ہیں۔ ان کے پاور کنورژن کے طریقہ کار پر منحصر ہے، لکیری اور سوئچنگ پاور سپلائیز موجود ہیں۔ لکیری پاور سپلائیز ان پٹ پاور کو براہ راست اپنے تمام فعال پاور کنورژن اجزاء کے ساتھ عمل کرتے ہیں جو لکیری علاقوں میں کام کرتے ہیں، جب کہ سوئچنگ پاور سپلائیز میں ایسے اجزاء ہوتے ہیں جو بنیادی طور پر غیر لکیری طریقوں (جیسے ٹرانزسٹر) میں کام کرتے ہیں اور پاور کو AC یا DC دالوں میں تبدیل کرتے ہیں۔ پروسیسنگ سوئچنگ پاور سپلائی عام طور پر لکیری سپلائیز سے زیادہ موثر ہوتی ہے کیونکہ ان کے اجزاء لکیری آپریٹنگ علاقوں میں کم وقت گزارنے کی وجہ سے کم بجلی کھو دیتے ہیں۔ درخواست پر منحصر ہے، ایک DC یا AC پاور استعمال کی جاتی ہے۔ دیگر مقبول آلات پروگرام قابل پاور سپلائیز ہیں، جہاں وولٹیج، کرنٹ یا فریکوئنسی کو ایک اینالاگ ان پٹ یا ڈیجیٹل انٹرفیس جیسے RS232 یا GPIB کے ذریعے دور سے کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔ ان میں سے بہت سے کاموں کی نگرانی اور کنٹرول کے لیے ایک لازمی مائیکرو کمپیوٹر رکھتے ہیں۔ ایسے آلات خودکار جانچ کے مقاصد کے لیے ضروری ہیں۔ کچھ الیکٹرانک پاور سپلائیز اوور لوڈ ہونے پر بجلی بند کرنے کی بجائے کرنٹ لمٹنگ کا استعمال کرتی ہیں۔ الیکٹرانک لمٹنگ عام طور پر لیب بینچ قسم کے آلات پر استعمال ہوتی ہے۔ سگنل جنریٹر لیب اور صنعت میں ایک اور بڑے پیمانے پر استعمال ہونے والے آلات ہیں، جو دہرانے یا نہ دہرائے جانے والے اینالاگ یا ڈیجیٹل سگنل تیار کرتے ہیں۔ متبادل طور پر انہیں فنکشن جنریٹر، ڈیجیٹل پیٹرن جنریٹر یا فریکونسی جنریٹر بھی کہا جاتا ہے۔ فنکشن جنریٹر سادہ دہرائی جانے والی ویوفارمز جیسے سائن ویوز، سٹیپ پلس، مربع اور مثلث اور صوابدیدی ویوفارمز تیار کرتے ہیں۔ صوابدیدی ویوفارم جنریٹرز کے ساتھ صارف فریکوئنسی رینج، درستگی، اور آؤٹ پٹ لیول کی شائع شدہ حدود کے اندر، صوابدیدی ویوفارمز بنا سکتا ہے۔ فنکشن جنریٹرز کے برعکس، جو ویوفارمز کے ایک سادہ سیٹ تک محدود ہیں، ایک صوابدیدی ویوفارم جنریٹر صارف کو مختلف طریقوں سے ایک سورس ویوفارم کی وضاحت کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ RF اور مائیکرو ویو سگنل جنریٹرز کو سیلولر کمیونیکیشنز، وائی فائی، GPS، براڈکاسٹنگ، سیٹلائٹ کمیونیکیشنز اور ریڈار جیسی ایپلی کیشنز میں اجزاء، ریسیورز اور سسٹمز کی جانچ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ RF سگنل جنریٹر عام طور پر چند kHz سے 6 GHz کے درمیان کام کرتے ہیں، جب کہ مائکروویو سگنل جنریٹر خاص ہارڈ ویئر کا استعمال کرتے ہوئے 1 میگا ہرٹز سے کم سے کم سے کم از کم 20 گیگا ہرٹز اور یہاں تک کہ سینکڑوں گیگا ہرٹز رینجز تک زیادہ وسیع فریکوئنسی رینج میں کام کرتے ہیں۔ RF اور مائکروویو سگنل جنریٹرز کو مزید ینالاگ یا ویکٹر سگنل جنریٹرز کے طور پر درجہ بندی کیا جا سکتا ہے۔ آڈیو فریکوئنسی سگنل جنریٹر آڈیو فریکوئنسی رینج اور اس سے اوپر کے سگنلز تیار کرتے ہیں۔ ان کے پاس الیکٹرانک لیب ایپلی کیشنز ہیں جو آڈیو آلات کے فریکوئنسی رسپانس کی جانچ کرتے ہیں۔ ویکٹر سگنل جنریٹرز، جنہیں کبھی کبھی ڈیجیٹل سگنل جنریٹر بھی کہا جاتا ہے، ڈیجیٹل طور پر ماڈیولڈ ریڈیو سگنلز بنانے کی صلاحیت رکھتے ہیں۔ ویکٹر سگنل جنریٹر صنعتی معیارات جیسے GSM، W-CDMA (UMTS) اور Wi-Fi (IEEE 802.11) کی بنیاد پر سگنل تیار کر سکتے ہیں۔ لاجک سگنل جنریٹر کو ڈیجیٹل پیٹرن جنریٹر بھی کہا جاتا ہے۔ یہ جنریٹر منطقی قسم کے سگنل تیار کرتے ہیں، جو کہ روایتی وولٹیج کی سطح کی شکل میں منطق 1s اور 0s ہے۔ لاجک سگنل جنریٹرز کو ڈیجیٹل انٹیگریٹڈ سرکٹس اور ایمبیڈڈ سسٹمز کی فنکشنل توثیق اور جانچ کے لیے محرک ذرائع کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ مذکورہ آلات عام استعمال کے لیے ہیں۔ تاہم بہت سے دوسرے سگنل جنریٹر ہیں جو اپنی مرضی کے مطابق مخصوص ایپلی کیشنز کے لیے ڈیزائن کیے گئے ہیں۔ ایک سگنل انجیکٹر سرکٹ میں سگنل ٹریس کرنے کے لیے ایک بہت ہی مفید اور فوری ٹربل شوٹنگ ٹول ہے۔ تکنیکی ماہرین ریڈیو ریسیور جیسے ڈیوائس کے ناقص مرحلے کا بہت جلد تعین کر سکتے ہیں۔ سگنل انجیکٹر کو اسپیکر آؤٹ پٹ پر لاگو کیا جا سکتا ہے، اور اگر سگنل قابل سماعت ہے تو کوئی سرکٹ کے پچھلے مرحلے میں جا سکتا ہے۔ اس صورت میں ایک آڈیو ایمپلیفائر، اور اگر انجکشن شدہ سگنل دوبارہ سنائی دیتا ہے تو کوئی سگنل انجکشن کو سرکٹ کے مراحل تک لے جا سکتا ہے جب تک کہ سگنل مزید سنائی نہ دے. یہ مسئلہ کے مقام کا پتہ لگانے کا مقصد پورا کرے گا۔ ملٹیٹر ایک الیکٹرانک پیمائش کا آلہ ہے جو ایک یونٹ میں پیمائش کے متعدد افعال کو یکجا کرتا ہے۔ عام طور پر، ملٹی میٹر وولٹیج، کرنٹ اور مزاحمت کی پیمائش کرتے ہیں۔ ڈیجیٹل اور اینالاگ دونوں ورژن دستیاب ہیں۔ ہم پورٹ ایبل ہینڈ ہیلڈ ملٹی میٹر یونٹس کے ساتھ ساتھ تصدیق شدہ کیلیبریشن کے ساتھ لیبارٹری گریڈ ماڈل پیش کرتے ہیں۔ جدید ملٹی میٹر بہت سے پیرامیٹرز کی پیمائش کر سکتے ہیں جیسے: وولٹیج (AC/DC دونوں)، وولٹ میں، کرنٹ (AC/DC دونوں)، ایمپیئرز میں، مزاحمت اوہم میں۔ مزید برآں، کچھ ملٹی میٹر پیمائش کرتے ہیں: فراد میں گنجائش، سیمنز میں کنڈکٹنس، ڈیسیبلز، ڈیوٹی سائیکل فی صد، ہرٹز میں فریکوئنسی، ہینریز میں انڈکٹنس، درجہ حرارت ڈگری سیلسیس یا فارن ہائیٹ میں، درجہ حرارت کی جانچ کی جانچ کا استعمال کرتے ہوئے۔ کچھ ملٹی میٹر میں یہ بھی شامل ہیں: تسلسل ٹیسٹر؛ آوازیں جب کوئی سرکٹ چلاتا ہے، ڈائیوڈس (ڈائیوڈ جنکشنز کے فارورڈ ڈراپ کی پیمائش)، ٹرانزسٹرز (موجودہ نفع اور دیگر پیرامیٹرز کی پیمائش)، بیٹری چیکنگ فنکشن، لائٹ لیول ماپنے کا فنکشن، تیزابیت اور الکلینٹی (پی ایچ) ماپنے کا فنکشن اور رشتہ دار نمی کو ماپنے کا فنکشن۔ جدید ملٹی میٹر اکثر ڈیجیٹل ہوتے ہیں۔ جدید ڈیجیٹل ملٹی میٹرز میں اکثر ایک ایمبیڈڈ کمپیوٹر ہوتا ہے تاکہ وہ میٹرولوجی اور ٹیسٹنگ میں بہت طاقتور ٹولز بنا سکیں۔ ان میں خصوصیات شامل ہیں جیسے: •آٹو رینجنگ، جو ٹیسٹ کے تحت مقدار کے لیے صحیح رینج کا انتخاب کرتی ہے تاکہ سب سے اہم ہندسے دکھائے جائیں۔ • ڈائریکٹ کرنٹ ریڈنگز کے لیے آٹو پولرٹی، ظاہر کرتی ہے کہ لاگو وولٹیج مثبت ہے یا منفی۔ • نمونہ اور ہولڈ، جو ٹیسٹ کے تحت سرکٹ سے آلے کو ہٹانے کے بعد امتحان کے لیے تازہ ترین ریڈنگ لیچ کرے گا۔ • سیمی کنڈکٹر جنکشن پر وولٹیج گرنے کے لیے موجودہ محدود ٹیسٹ۔ اگرچہ ٹرانزسٹر ٹیسٹر کا متبادل نہیں ہے، ڈیجیٹل ملٹی میٹر کی یہ خصوصیت ڈائیوڈس اور ٹرانزسٹروں کی جانچ میں سہولت فراہم کرتی ہے۔ • پیمائش شدہ اقدار میں تیز تبدیلیوں کے بہتر تصور کے لیے ٹیسٹ کے تحت مقدار کی بار گراف کی نمائندگی۔ •ایک کم بینڈوڈتھ آسیلوسکوپ۔ • آٹوموٹو سرکٹ ٹیسٹرز آٹوموٹو ٹائمنگ اور ڈویل سگنلز کے ٹیسٹ کے ساتھ۔ • ایک مقررہ مدت میں زیادہ سے زیادہ اور کم سے کم ریڈنگز کو ریکارڈ کرنے اور مقررہ وقفوں پر متعدد نمونے لینے کے لیے ڈیٹا کے حصول کی خصوصیت۔ •ایک مشترکہ LCR میٹر۔ کچھ ملٹی میٹر کمپیوٹرز کے ساتھ انٹرفیس کیے جاسکتے ہیں، جبکہ کچھ پیمائش کو اسٹور کرکے کمپیوٹر پر اپ لوڈ کرسکتے ہیں۔ ایک اور بہت مفید ٹول، ایک LCR METER ایک جزو کی انڈکٹنس (L)، capacitance (C) اور مزاحمت (R) کی پیمائش کے لیے میٹرولوجی کا آلہ ہے۔ مائبادا اندرونی طور پر ماپا جاتا ہے اور اسی کیپیسیٹینس یا انڈکٹنس ویلیو میں ڈسپلے کے لیے تبدیل کیا جاتا ہے۔ ریڈنگ معقول حد تک درست ہو گی اگر ٹیسٹ کے تحت کیپیسیٹر یا انڈکٹر میں رکاوٹ کا کوئی اہم مزاحم جزو نہیں ہے۔ اعلی درجے کے LCR میٹر حقیقی انڈکٹینس اور کیپیسیٹینس کی پیمائش کرتے ہیں، نیز کیپسیٹرز کی مساوی سیریز مزاحمت اور انڈکٹیو اجزاء کے Q عنصر کو بھی۔ ٹیسٹ کے تحت ڈیوائس کو AC وولٹیج کے ذریعہ سے مشروط کیا جاتا ہے اور میٹر ٹیسٹ شدہ ڈیوائس کے ذریعے وولٹیج اور کرنٹ کی پیمائش کرتا ہے۔ وولٹیج کے تناسب سے کرنٹ تک میٹر رکاوٹ کا تعین کر سکتا ہے۔ وولٹیج اور کرنٹ کے درمیان فیز اینگل بھی کچھ آلات میں ماپا جاتا ہے۔ مائبادا کے ساتھ مل کر، ٹیسٹ کیے گئے ڈیوائس کی مساوی گنجائش یا انڈکٹنس، اور مزاحمت کا حساب لگایا جا سکتا ہے اور ظاہر کیا جا سکتا ہے۔ LCR میٹرز میں 100 Hz، 120 Hz، 1 kHz، 10 kHz، اور 100 kHz کی قابل انتخاب ٹیسٹ فریکوئنسی ہوتی ہے۔ بینچ ٹاپ LCR میٹرز میں عام طور پر 100 kHz سے زیادہ کی قابل انتخاب ٹیسٹ فریکوئنسی ہوتی ہے۔ ان میں اکثر AC کی پیمائش کرنے والے سگنل پر DC وولٹیج یا کرنٹ کو اوپر کرنے کے امکانات شامل ہوتے ہیں۔ جب کہ کچھ میٹر ان DC وولٹیجز یا کرنٹ کو بیرونی طور پر فراہم کرنے کا امکان پیش کرتے ہیں دوسرے آلات ان کو اندرونی طور پر فراہم کرتے ہیں۔ ایک EMF میٹر برقی مقناطیسی شعبوں (EMF) کی پیمائش کے لیے ایک ٹیسٹ اور میٹرولوجی کا آلہ ہے۔ ان میں سے زیادہ تر برقی مقناطیسی تابکاری بہاؤ کثافت (DC فیلڈز) یا وقت کے ساتھ برقی مقناطیسی میدان میں تبدیلی (AC فیلڈز) کی پیمائش کرتے ہیں۔ سنگل ایکسس اور ٹرائی ایکسس انسٹرومنٹ ورژن ہیں۔ سنگل ایکسس میٹر کی قیمت ٹرائی ایکسس میٹر سے کم ہوتی ہے، لیکن ٹیسٹ مکمل کرنے میں زیادہ وقت لگتا ہے کیونکہ میٹر فیلڈ کی صرف ایک جہت کی پیمائش کرتا ہے۔ پیمائش مکمل کرنے کے لیے سنگل ایکسس EMF میٹرز کو جھکانا اور تینوں محوروں کو آن کرنا ہوتا ہے۔ دوسری طرف، تین محور میٹر بیک وقت تینوں محوروں کی پیمائش کرتے ہیں، لیکن زیادہ مہنگے ہیں۔ ایک EMF میٹر AC برقی مقناطیسی شعبوں کی پیمائش کر سکتا ہے، جو بجلی کی وائرنگ جیسے ذرائع سے نکلتے ہیں، جب کہ GAUSSMETERS/TESLAMETERS یا MAGNETOMETERS ذرائع سے خارج ہونے والے DC فیلڈز کی پیمائش کرتے ہیں جہاں براہ راست کرنٹ موجود ہوتا ہے۔ EMF میٹرز کی اکثریت کو 50 اور 60 Hz کے متبادل فیلڈز کی پیمائش کرنے کے لیے کیلیبریٹ کیا گیا ہے جو کہ امریکی اور یورپی مینز بجلی کی فریکوئنسی کے مطابق ہے۔ دوسرے میٹرز ہیں جو 20 ہرٹج سے کم پر باری باری فیلڈز کی پیمائش کر سکتے ہیں۔ EMF پیمائش فریکوئنسی کی ایک وسیع رینج میں براڈ بینڈ ہو سکتی ہے یا فریکوئنسی سلیکٹیو مانیٹرنگ صرف دلچسپی کی فریکوئنسی رینج میں ہو سکتی ہے۔ کیپیسیٹینس میٹر ایک آزمائشی سامان ہے جو زیادہ تر مجرد کیپسیٹرز کی گنجائش کی پیمائش کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ کچھ میٹر صرف اہلیت کو ظاہر کرتے ہیں، جب کہ دوسرے رساو، مساوی سیریز مزاحمت، اور انڈکٹنس بھی ظاہر کرتے ہیں۔ اعلی درجے کے ٹیسٹ کے آلات تکنیکوں کا استعمال کرتے ہیں جیسے کیپسیٹر-انڈر-ٹیسٹ کو برج سرکٹ میں داخل کرنا۔ پل میں دیگر ٹانگوں کی قدروں کو مختلف کرکے تاکہ پل کو توازن میں لایا جا سکے، نامعلوم کیپسیٹر کی قدر کا تعین کیا جاتا ہے۔ یہ طریقہ زیادہ درستگی کو یقینی بناتا ہے۔ پل سیریز کی مزاحمت اور انڈکٹنس کی پیمائش کرنے کے قابل بھی ہوسکتا ہے۔ picofarads سے farads تک ایک رینج سے زیادہ Capacitors ماپا جا سکتا ہے. برج سرکٹس رساو کرنٹ کی پیمائش نہیں کرتے ہیں، لیکن ڈی سی بائیس وولٹیج لاگو کیا جا سکتا ہے اور رساو کی براہ راست پیمائش کی جا سکتی ہے۔ بہت سے پل کے آلات کو کمپیوٹر سے منسلک کیا جا سکتا ہے اور ریڈنگ ڈاؤن لوڈ کرنے یا پل کو بیرونی طور پر کنٹرول کرنے کے لیے ڈیٹا کا تبادلہ کیا جا سکتا ہے۔ اس طرح کے برج آلات تیز رفتار پیداوار اور کوالٹی کنٹرول ماحول میں ٹیسٹ کے آٹومیشن کے لیے گو/نو گو ٹیسٹنگ بھی پیش کرتے ہیں۔ پھر بھی، ایک اور ٹیسٹ آلہ، ایک CLAMP METER ایک الیکٹریکل ٹیسٹر ہے جو ایک وولٹ میٹر کو کلیمپ ٹائپ کرنٹ میٹر کے ساتھ ملاتا ہے۔ کلیمپ میٹر کے زیادہ تر جدید ورژن ڈیجیٹل ہیں۔ جدید کلیمپ میٹر میں ڈیجیٹل ملٹی میٹر کے زیادہ تر بنیادی کام ہوتے ہیں، لیکن پروڈکٹ میں موجودہ ٹرانسفارمر کی اضافی خصوصیت کے ساتھ۔ جب آپ آلے کے "جبڑے" کو ایک بڑے AC کرنٹ والے کنڈکٹر کے گرد کلیمپ کرتے ہیں، تو وہ کرنٹ جبڑوں کے ذریعے جوڑا جاتا ہے، جو کہ پاور ٹرانسفارمر کے آئرن کور کی طرح ہوتا ہے، اور ایک سیکنڈری وائنڈنگ میں جو میٹر کے ان پٹ کے شنٹ سے جڑا ہوتا ہے۔ ، آپریشن کا اصول ٹرانسفارمر سے بہت مشابہت رکھتا ہے۔ ثانوی وائنڈنگز کی تعداد اور کور کے گرد لپٹی ہوئی بنیادی وائنڈنگز کی تعداد کے تناسب کی وجہ سے میٹر کے ان پٹ میں بہت چھوٹا کرنٹ پہنچایا جاتا ہے۔ پرائمری کی نمائندگی ایک کنڈکٹر کے ذریعہ کی جاتی ہے جس کے گرد جبڑے بند ہیں۔ اگر ثانوی میں 1000 وائنڈنگز ہیں، تو ثانوی کرنٹ 1/1000 ہے جو پرائمری میں بہنے والا کرنٹ ہے، یا اس صورت میں کنڈکٹر کی پیمائش کی جا رہی ہے۔ اس طرح، کنڈکٹر میں 1 ایم پی کرنٹ میٹر کے ان پٹ پر 0.001 ایم پی ایس کرنٹ پیدا کرے گا۔ کلیمپ میٹر کے ساتھ ثانوی وائنڈنگ میں موڑ کی تعداد بڑھا کر بہت بڑی کرنٹ آسانی سے ناپا جا سکتا ہے۔ جیسا کہ ہمارے زیادہ تر ٹیسٹ آلات کے ساتھ، جدید کلیمپ میٹر لاگنگ کی صلاحیت پیش کرتے ہیں۔ گراؤنڈ ریزسٹنس ٹیسٹرز کا استعمال زمین کے الیکٹروڈ اور مٹی کی مزاحمت کی جانچ کے لیے کیا جاتا ہے۔ آلے کی ضروریات ایپلی کیشنز کی حد پر منحصر ہیں۔ جدید کلیمپ آن گراؤنڈ ٹیسٹنگ آلات گراؤنڈ لوپ ٹیسٹنگ کو آسان بناتے ہیں اور غیر دخل اندازی رساو کی موجودہ پیمائش کو اہل بناتے ہیں۔ ہم جن تجزیہ کاروں کو فروخت کرتے ہیں ان میں OSCILLOSCOPES بلا شبہ سب سے زیادہ استعمال ہونے والے آلات میں سے ایک ہیں۔ ایک آسیلوسکوپ، جسے OSCILLOGRAPH بھی کہا جاتا ہے، ایک قسم کا الیکٹرانک ٹیسٹ آلہ ہے جو وقت کے کام کے طور پر ایک یا زیادہ سگنلز کے دو جہتی پلاٹ کے طور پر مسلسل مختلف سگنل وولٹیج کے مشاہدے کی اجازت دیتا ہے۔ آواز اور کمپن جیسے غیر برقی سگنلز کو بھی وولٹیج میں تبدیل کیا جا سکتا ہے اور آسیلوسکوپس پر دکھایا جا سکتا ہے۔ آسیلوسکوپس کا استعمال وقت کے ساتھ برقی سگنل کی تبدیلی کا مشاہدہ کرنے کے لیے کیا جاتا ہے، وولٹیج اور وقت ایک ایسی شکل کی وضاحت کرتے ہیں جس کو کیلیبریٹڈ اسکیل کے خلاف مسلسل گراف کیا جاتا ہے۔ ویوفارم کا مشاہدہ اور تجزیہ ہمیں خصوصیات کو ظاہر کرتا ہے جیسے طول و عرض، تعدد، وقت کا وقفہ، عروج کا وقت، اور مسخ۔ Oscilloscopes کو ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے تاکہ بار بار آنے والے سگنلز کو سکرین پر ایک مسلسل شکل کے طور پر دیکھا جا سکے۔ بہت سے آسیلوسکوپس میں سٹوریج کا فنکشن ہوتا ہے جو ایک ہی واقعات کو آلہ کے ذریعے پکڑنے اور نسبتاً لمبے عرصے تک ڈسپلے کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ یہ ہمیں واقعات کا اتنی تیزی سے مشاہدہ کرنے کی اجازت دیتا ہے کہ براہ راست قابلِ ادراک ہو۔ جدید آسیلوسکوپس ہلکے، کمپیکٹ اور پورٹیبل آلات ہیں۔ فیلڈ سروس ایپلی کیشنز کے لیے بیٹری سے چلنے والے چھوٹے آلات بھی ہیں۔ لیبارٹری گریڈ آسیلوسکوپس عام طور پر بینچ ٹاپ ڈیوائسز ہوتے ہیں۔ آسیلوسکوپس کے ساتھ استعمال کے لیے پروب اور ان پٹ کیبلز کی ایک وسیع اقسام موجود ہیں۔ براہ کرم ہم سے رابطہ کریں اگر آپ کو مشورہ درکار ہے کہ آپ کی درخواست میں کون سا استعمال کرنا ہے۔ دو عمودی ان پٹ کے ساتھ آسیلوسکوپس کو ڈوئل ٹریس آسیلوسکوپس کہا جاتا ہے۔ سنگل بیم سی آر ٹی کا استعمال کرتے ہوئے، وہ ان پٹس کو ملٹی پلیکس کرتے ہیں، عام طور پر ان کے درمیان اتنی تیزی سے سوئچ کرتے ہیں کہ بظاہر ایک ہی وقت میں دو نشانات ظاہر ہوں۔ مزید نشانات کے ساتھ oscilloscopes بھی ہیں؛ ان میں چار ان پٹ عام ہیں۔ کچھ ملٹی ٹریس آسیلوسکوپس بیرونی ٹرگر ان پٹ کو اختیاری عمودی ان پٹ کے طور پر استعمال کرتے ہیں، اور کچھ میں صرف کم سے کم کنٹرول کے ساتھ تیسرے اور چوتھے چینل ہوتے ہیں۔ جدید آسیلوسکوپس میں وولٹیج کے لیے کئی ان پٹ ہوتے ہیں، اور اس طرح ایک مختلف وولٹیج بمقابلہ دوسرے کو پلاٹ کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ یہ مثال کے طور پر IV منحنی خطوط (موجودہ بمقابلہ وولٹیج کی خصوصیات) کے اجزاء جیسے ڈائیوڈس کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ اعلی تعدد اور تیز ڈیجیٹل سگنلز کے ساتھ عمودی ایمپلیفائر کی بینڈوتھ اور نمونے لینے کی شرح کافی زیادہ ہونی چاہیے۔ عام مقصد کے لیے کم از کم 100 میگاہرٹز کی بینڈوتھ کا استعمال عام طور پر کافی ہوتا ہے۔ بہت کم بینڈوڈتھ صرف آڈیو فریکوئنسی ایپلی کیشنز کے لیے کافی ہے۔ جھاڑو لگانے کی مفید رینج ایک سیکنڈ سے لے کر 100 نینو سیکنڈ تک ہے، مناسب ٹرگرنگ اور سویپ میں تاخیر کے ساتھ۔ ایک مستحکم ڈسپلے کے لیے ایک اچھی طرح سے ڈیزائن کردہ، مستحکم، ٹرگر سرکٹ کی ضرورت ہے۔ ٹرگر سرکٹ کا معیار اچھے آسیلوسکوپس کے لیے کلید ہے۔ ایک اور کلیدی انتخاب کا معیار نمونہ میموری کی گہرائی اور نمونہ کی شرح ہے۔ بنیادی سطح کے جدید DSOs میں اب فی چینل 1MB یا اس سے زیادہ نمونہ میموری ہے۔ اکثر یہ نمونہ میموری چینلز کے درمیان اشتراک کیا جاتا ہے، اور بعض اوقات صرف کم نمونے کی شرح پر مکمل طور پر دستیاب ہوسکتا ہے۔ سب سے زیادہ نمونے کی شرح پر میموری کچھ 10 KB تک محدود ہوسکتی ہے۔ کسی بھی جدید ''ریئل ٹائم'' نمونے کی شرح DSO میں نمونہ کی شرح میں عام طور پر 5-10 گنا ان پٹ بینڈوتھ ہوگی۔ لہذا 100 میگاہرٹز بینڈوڈتھ DSO میں 500 Ms/s - 1 Gs/s نمونہ کی شرح ہوگی۔ نمونے کی شرح میں بہت زیادہ اضافہ نے بڑی حد تک غلط سگنلز کے ڈسپلے کو ختم کر دیا ہے جو کبھی کبھی ڈیجیٹل اسکوپس کی پہلی نسل میں موجود تھے۔ زیادہ تر جدید آسیلوسکوپس ایک یا زیادہ بیرونی انٹرفیس یا بسیں جیسے GPIB، ایتھرنیٹ، سیریل پورٹ، اور USB فراہم کرتے ہیں تاکہ بیرونی سافٹ ویئر کے ذریعے ریموٹ انسٹرومنٹ کو کنٹرول کیا جا سکے۔ یہاں مختلف oscilloscope اقسام کی ایک فہرست ہے: کیتھوڈ رے آسکیلوسکوپ دوہری بیم آسکیلوسکوپ اینالاگ سٹوریج آسکیلوسکوپ ڈیجیٹل آسیلوسکوپس مکسڈ سگنل آسیلوسکوپس ہینڈ ہیلڈ آسیلوسکوپس پی سی پر مبنی آسیلوسکوپس لاجک اینالائزر ایک ایسا آلہ ہے جو ڈیجیٹل سسٹم یا ڈیجیٹل سرکٹ سے متعدد سگنل پکڑتا اور دکھاتا ہے۔ ایک منطقی تجزیہ کار پکڑے گئے ڈیٹا کو ٹائمنگ ڈایاگرام، پروٹوکول ڈی کوڈز، سٹیٹ مشین ٹریسز، اسمبلی لینگویج میں تبدیل کر سکتا ہے۔ منطقی تجزیہ کاروں کے پاس متحرک کرنے کی اعلیٰ صلاحیتیں ہیں، اور جب صارف کو ڈیجیٹل سسٹم میں بہت سے سگنلز کے درمیان وقت کے تعلقات کو دیکھنے کی ضرورت ہوتی ہے تو وہ مفید ہیں۔ ماڈیولر لاجک اینالائزر چیسس یا مین فریم اور لاجک اینالائزر دونوں ماڈیولز پر مشتمل ہوتے ہیں۔ چیسس یا مین فریم میں ڈسپلے، کنٹرولز، کنٹرول کمپیوٹر، اور متعدد سلاٹس ہوتے ہیں جن میں ڈیٹا کیپچرنگ ہارڈویئر انسٹال ہوتا ہے۔ ہر ماڈیول میں چینلز کی ایک مخصوص تعداد ہوتی ہے، اور بہت زیادہ چینل کی گنتی حاصل کرنے کے لیے متعدد ماڈیولز کو ملایا جا سکتا ہے۔ ایک اعلی چینل کی گنتی حاصل کرنے کے لیے متعدد ماڈیولز کو یکجا کرنے کی صلاحیت اور ماڈیولر منطق تجزیہ کاروں کی عام طور پر اعلیٰ کارکردگی انہیں زیادہ مہنگی بناتی ہے۔ انتہائی اعلیٰ ماڈیولر منطقی تجزیہ کاروں کے لیے، صارفین کو اپنا میزبان پی سی فراہم کرنے یا سسٹم کے ساتھ ہم آہنگ ایمبیڈڈ کنٹرولر خریدنے کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔ پورٹ ایبل لاجک اینالائزرز ہر چیز کو ایک پیکج میں ضم کر دیتے ہیں، فیکٹری میں آپشنز کے ساتھ۔ ان کی عام طور پر ماڈیولر سے کم کارکردگی ہوتی ہے، لیکن یہ عام مقصد کی ڈیبگنگ کے لیے اقتصادی میٹرولوجی ٹولز ہیں۔ PC-based LOGIC NALYZERS میں، ہارڈویئر USB یا Ethernet کنکشن کے ذریعے کمپیوٹر سے جڑتا ہے اور کیپچر کیے گئے سگنلز کو کمپیوٹر پر موجود سافٹ ویئر میں بھیجتا ہے۔ یہ آلات عام طور پر بہت چھوٹے اور کم مہنگے ہوتے ہیں کیونکہ وہ ذاتی کمپیوٹر کے موجودہ کی بورڈ، ڈسپلے اور سی پی یو کا استعمال کرتے ہیں۔ منطقی تجزیہ کاروں کو ڈیجیٹل واقعات کی ایک پیچیدہ ترتیب پر متحرک کیا جا سکتا ہے، پھر ٹیسٹ کے تحت سسٹمز سے بڑی مقدار میں ڈیجیٹل ڈیٹا حاصل کیا جا سکتا ہے۔ آج خصوصی کنیکٹر استعمال میں ہیں۔ منطقی تجزیہ کار پروبس کے ارتقاء نے ایک مشترکہ قدم کے نشان کو جنم دیا ہے جس کی متعدد دکاندار حمایت کرتے ہیں، جو اختتامی صارفین کو اضافی آزادی فراہم کرتا ہے: کنیکٹر لیس ٹیکنالوجی کئی وینڈر مخصوص تجارتی ناموں کے طور پر پیش کی جاتی ہے جیسے کمپریشن پروبنگ؛ نرمی سے چھونا؛ D-Max استعمال کیا جا رہا ہے۔ یہ تحقیقات پروب اور سرکٹ بورڈ کے درمیان پائیدار، قابل اعتماد مکینیکل اور برقی رابطہ فراہم کرتی ہیں۔ سپیکٹرم اینالائزر آلے کی مکمل فریکوئنسی رینج کے اندر اندر ایک ان پٹ سگنل بمقابلہ فریکوئنسی کی شدت کی پیمائش کرتا ہے۔ بنیادی استعمال سگنلز کے سپیکٹرم کی طاقت کی پیمائش کرنا ہے۔ آپٹیکل اور صوتی سپیکٹرم تجزیہ کار بھی ہیں، لیکن یہاں ہم صرف الیکٹرانک تجزیہ کاروں پر بات کریں گے جو برقی ان پٹ سگنلز کی پیمائش اور تجزیہ کرتے ہیں۔ الیکٹریکل سگنلز سے حاصل کردہ سپیکٹرا ہمیں فریکوئنسی، پاور، ہارمونکس، بینڈوتھ... وغیرہ کے بارے میں معلومات فراہم کرتا ہے۔ تعدد افقی محور پر ظاہر ہوتا ہے اور عمودی پر سگنل کا طول و عرض۔ ریڈیو فریکوئنسی، آر ایف اور آڈیو سگنلز کے فریکوئنسی سپیکٹرم کے تجزیوں کے لیے الیکٹرانکس کی صنعت میں سپیکٹرم تجزیہ کار بڑے پیمانے پر استعمال ہوتے ہیں۔ سگنل کے سپیکٹرم کو دیکھتے ہوئے ہم سگنل کے عناصر اور ان کو پیدا کرنے والے سرکٹ کی کارکردگی کو ظاہر کرنے کے قابل ہوتے ہیں۔ سپیکٹرم تجزیہ کار مختلف قسم کی پیمائش کرنے کے قابل ہیں۔ سگنل کے سپیکٹرم کو حاصل کرنے کے لیے استعمال کیے جانے والے طریقوں کو دیکھتے ہوئے ہم سپیکٹرم تجزیہ کار کی اقسام کی درجہ بندی کر سکتے ہیں۔ - SWEPT-TUNED SPECTRUM NALYZER ان پٹ سگنل سپیکٹرم کے ایک حصے کو (وولٹیج سے کنٹرول شدہ آسکیلیٹر اور ایک مکسر کا استعمال کرتے ہوئے) کو بینڈ پاس فلٹر کی سنٹر فریکوئنسی میں تبدیل کرنے کے لیے ایک سپر ہیٹروڈائن ریسیور کا استعمال کرتا ہے۔ سپر ہیٹروڈائن فن تعمیر کے ساتھ، وولٹیج پر قابو پانے والا آسکیلیٹر آلے کی مکمل فریکوئنسی رینج کا فائدہ اٹھاتے ہوئے فریکوئنسیوں کی ایک رینج سے گزرتا ہے۔ سویپٹ ٹیونڈ سپیکٹرم تجزیہ کار ریڈیو ریسیورز سے حاصل کیے گئے ہیں۔ لہذا سویپٹ ٹیونڈ تجزیہ کار یا تو ٹیونڈ فلٹر تجزیہ کار ہیں (ٹی آر ایف ریڈیو کے مشابہ) یا سپر ہیٹروڈائن تجزیہ کار۔ درحقیقت، ان کی آسان ترین شکل میں، آپ ایک فریکوئنسی سلیکٹیو وولٹ میٹر کے طور پر ایک سویپٹ ٹیونڈ سپیکٹرم تجزیہ کار کے بارے میں سوچ سکتے ہیں جس میں فریکوئنسی رینج ہوتی ہے جو خود بخود ٹیون ہو جاتی ہے۔ یہ بنیادی طور پر ایک فریکوئنسی سلیکٹیو، چوٹی کا جواب دینے والا وولٹ میٹر ہے جو سائن ویو کی rms ویلیو کو ظاہر کرنے کے لیے کیلیبریٹ کیا جاتا ہے۔ سپیکٹرم تجزیہ کار انفرادی تعدد کے اجزاء کو دکھا سکتا ہے جو ایک پیچیدہ سگنل بناتے ہیں۔ تاہم یہ مرحلے کی معلومات فراہم نہیں کرتا، صرف وسعت کی معلومات فراہم کرتا ہے۔ جدید سویپٹ ٹیونڈ اینالائزرز (خاص طور پر سپر ہیٹروڈائن اینالائزرز) درست آلات ہیں جو وسیع پیمانے پر پیمائش کر سکتے ہیں۔ تاہم، وہ بنیادی طور پر مستحکم حالت، یا دہرائے جانے والے، سگنلز کی پیمائش کے لیے استعمال ہوتے ہیں کیونکہ وہ ایک ہی وقت میں تمام تعدد کا جائزہ نہیں لے سکتے۔ تمام تعدد کا بیک وقت جائزہ لینے کی صلاحیت صرف حقیقی وقت کے تجزیہ کاروں سے ہی ممکن ہے۔ - ریئل ٹائم سپیکٹرم تجزیہ کار: ایک FFT سپیکٹرم تجزیہ کار مجرد فوئیر ٹرانسفارم (DFT) کی گنتی کرتا ہے، یہ ایک ریاضیاتی عمل ہے جو ایک ویوفارم کو اس کے فریکوئنسی سپیکٹرم کے اجزاء، ان پٹ سگنل کے اجزاء میں تبدیل کرتا ہے۔ فوئیر یا FFT سپیکٹرم تجزیہ کار ایک اور حقیقی وقت کے سپیکٹرم تجزیہ کار کا نفاذ ہے۔ فوئیر تجزیہ کار ان پٹ سگنل کے نمونے لینے اور اسے فریکوئنسی ڈومین میں تبدیل کرنے کے لیے ڈیجیٹل سگنل پروسیسنگ کا استعمال کرتا ہے۔ یہ تبدیلی فاسٹ فوئیر ٹرانسفارم (FFT) کا استعمال کرتے ہوئے کی جاتی ہے۔ FFT ڈسکریٹ فوئیر ٹرانسفارم کا نفاذ ہے، ریاضی کا الگورتھم جو ڈیٹا کو ٹائم ڈومین سے فریکوئنسی ڈومین میں تبدیل کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ ریئل ٹائم سپیکٹرم تجزیہ کاروں کی ایک اور قسم، یعنی متوازی فلٹر تجزیہ کار کئی بینڈ پاس فلٹرز کو جوڑتے ہیں، ہر ایک مختلف بینڈ پاس فریکوئنسی کے ساتھ۔ ہر فلٹر ہر وقت ان پٹ سے جڑا رہتا ہے۔ ابتدائی طے کرنے کے وقت کے بعد، متوازی فلٹر تجزیہ کار تجزیہ کار کی پیمائش کی حد کے اندر تمام سگنلز کا فوری طور پر پتہ لگا اور ظاہر کر سکتا ہے۔ لہذا، متوازی فلٹر تجزیہ کار ریئل ٹائم سگنل تجزیہ فراہم کرتا ہے۔ متوازی فلٹر تجزیہ کار تیز ہے، یہ عارضی اور وقت کے مختلف اشاروں کی پیمائش کرتا ہے۔ تاہم، متوازی فلٹر تجزیہ کار کی فریکوئنسی ریزولوشن زیادہ تر سویپ ٹیونڈ تجزیہ کاروں سے بہت کم ہے، کیونکہ ریزولوشن کا تعین بینڈ پاس فلٹرز کی چوڑائی سے کیا جاتا ہے۔ ایک بڑی فریکوئنسی رینج پر ٹھیک ریزولوشن حاصل کرنے کے لیے، آپ کو بہت سے انفرادی فلٹرز کی ضرورت ہوگی، جو اسے مہنگا اور پیچیدہ بناتا ہے۔ یہی وجہ ہے کہ مارکیٹ میں سادہ ترین تجزیہ کاروں کے علاوہ زیادہ تر متوازی فلٹر تجزیہ کار مہنگے ہیں۔ - ویکٹر سگنل تجزیہ (VSA): ماضی میں، سویپٹ ٹیونڈ اور سپر ہیٹروڈائن سپیکٹرم تجزیہ کار آڈیو، مائکروویو کے ذریعے، ملی میٹر فریکوئنسی تک وسیع فریکوئنسی رینج کا احاطہ کرتے تھے۔ اس کے علاوہ، ڈیجیٹل سگنل پروسیسنگ (DSP) انٹینسیو فاسٹ فوئیر ٹرانسفارم (FFT) تجزیہ کاروں نے ہائی ریزولوشن سپیکٹرم اور نیٹ ورک تجزیہ فراہم کیا، لیکن ینالاگ سے ڈیجیٹل کنورژن اور سگنل پروسیسنگ ٹیکنالوجیز کی حدود کی وجہ سے کم تعدد تک محدود تھے۔ آج کی وسیع بینڈوتھ، ویکٹر سے ماڈیولڈ، وقت کے لحاظ سے مختلف سگنلز FFT تجزیہ اور دیگر DSP تکنیکوں کی صلاحیتوں سے بہت فائدہ اٹھاتے ہیں۔ ویکٹر سگنل تجزیہ کار تیز رفتار ہائی ریزولوشن سپیکٹرم پیمائش، ڈیموڈولیشن، اور جدید ٹائم ڈومین تجزیہ پیش کرنے کے لیے سپر ہیٹروڈائن ٹیکنالوجی کو تیز رفتار ADC اور دیگر DSP ٹیکنالوجیز کے ساتھ جوڑتے ہیں۔ VSA خاص طور پر پیچیدہ سگنلز کی خصوصیت کے لیے مفید ہے جیسے کہ برسٹ، عارضی، یا موڈیولڈ سگنل جو مواصلات، ویڈیو، براڈکاسٹ، سونار اور الٹراساؤنڈ امیجنگ ایپلی کیشنز میں استعمال ہوتے ہیں۔ فارم کے عوامل کے مطابق، سپیکٹرم تجزیہ کاروں کو بینچ ٹاپ، پورٹیبل، ہینڈ ہیلڈ اور نیٹ ورک کے طور پر گروپ کیا جاتا ہے۔ بینچ ٹاپ ماڈل ایپلی کیشنز کے لیے کارآمد ہیں جہاں سپیکٹرم تجزیہ کار کو AC پاور میں پلگ کیا جا سکتا ہے، جیسے کہ لیب ماحول یا مینوفیکچرنگ ایریا میں۔ بینچ ٹاپ سپیکٹرم تجزیہ کار عام طور پر پورٹیبل یا ہینڈ ہیلڈ ورژن سے بہتر کارکردگی اور وضاحتیں پیش کرتے ہیں۔ تاہم وہ عام طور پر بھاری ہوتے ہیں اور ان میں ٹھنڈک کے لیے کئی پنکھے ہوتے ہیں۔ کچھ بینچ ٹاپ سپیکٹرم اینالائزر اختیاری بیٹری پیک پیش کرتے ہیں، جس سے انہیں مینز آؤٹ لیٹ سے دور استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ان کو پورٹیبل سپیکٹرم تجزیہ کار کہا جاتا ہے۔ پورٹیبل ماڈل ان ایپلی کیشنز کے لیے مفید ہیں جہاں سپیکٹرم تجزیہ کار کو پیمائش کرنے کے لیے باہر لے جانے کی ضرورت ہوتی ہے یا استعمال کے دوران لے جانے کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایک اچھے پورٹیبل سپیکٹرم تجزیہ کار سے توقع کی جاتی ہے کہ وہ اختیاری بیٹری سے چلنے والا آپریشن پیش کرے گا تاکہ صارف کو بجلی کے آؤٹ لیٹس کے بغیر جگہوں پر کام کرنے کی اجازت دی جائے، ایک واضح طور پر دیکھنے کے قابل ڈسپلے جس سے اسکرین کو تیز سورج کی روشنی، اندھیرے یا گرد آلود حالات، ہلکے وزن میں پڑھا جا سکے۔ ہینڈ ہیلڈ سپیکٹرم اینالائزر ان ایپلی کیشنز کے لیے مفید ہیں جہاں سپیکٹرم تجزیہ کار کو بہت ہلکا اور چھوٹا ہونا ضروری ہے۔ ہینڈ ہیلڈ تجزیہ کار بڑے سسٹمز کے مقابلے میں ایک محدود صلاحیت پیش کرتے ہیں۔ تاہم ہینڈ ہیلڈ سپیکٹرم تجزیہ کاروں کے فوائد یہ ہیں کہ ان کی بہت کم بجلی کی کھپت، بیٹری سے چلنے والا آپریشن فیلڈ میں رہتے ہوئے صارف کو آزادانہ طور پر باہر جانے کی اجازت دیتا ہے، بہت چھوٹا سائز اور ہلکا وزن۔ آخر میں، نیٹ ورکڈ سپیکٹرم تجزیہ کاروں میں ڈسپلے شامل نہیں ہوتا ہے اور وہ جغرافیائی طور پر تقسیم شدہ سپیکٹرم مانیٹرنگ اور تجزیہ ایپلی کیشنز کی ایک نئی کلاس کو فعال کرنے کے لیے ڈیزائن کیے گئے ہیں۔ کلیدی وصف تجزیہ کار کو نیٹ ورک سے منسلک کرنے اور پورے نیٹ ورک میں ایسے آلات کی نگرانی کرنے کی صلاحیت ہے۔ اگرچہ بہت سے سپیکٹرم تجزیہ کاروں کے پاس کنٹرول کے لیے ایک ایتھرنیٹ پورٹ ہوتا ہے، لیکن ان کے پاس عام طور پر ڈیٹا کی منتقلی کے موثر طریقہ کار کی کمی ہوتی ہے اور یہ اتنے بھاری اور/یا مہنگے ہوتے ہیں کہ اس طرح تقسیم کیے جا سکیں۔ اس طرح کے آلات کی تقسیم شدہ نوعیت ٹرانسمیٹر کے جغرافیائی محل وقوع، متحرک سپیکٹرم تک رسائی کے لیے سپیکٹرم مانیٹرنگ اور اس طرح کی بہت سی دیگر ایپلی کیشنز کو قابل بناتی ہے۔ یہ آلات تجزیہ کاروں کے نیٹ ورک میں ڈیٹا کیپچرز کو ہم آہنگ کرنے اور کم قیمت پر نیٹ ورک کے لیے موثر ڈیٹا کی منتقلی کو فعال کرنے کے قابل ہیں۔ پروٹوکول اینالائزر ایک ایسا ٹول ہے جو ہارڈ ویئر اور/یا سافٹ ویئر کو شامل کرتا ہے جو مواصلاتی چینل پر سگنلز اور ڈیٹا ٹریفک کو پکڑنے اور ان کا تجزیہ کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ پروٹوکول تجزیہ کار زیادہ تر کارکردگی کی پیمائش اور خرابیوں کا سراغ لگانے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ وہ نیٹ ورک سے منسلک ہوتے ہیں تاکہ نیٹ ورک کی نگرانی اور خرابیوں کا سراغ لگانے کی سرگرمیوں کو تیز کرنے کے لیے کارکردگی کے کلیدی اشارے کا حساب لگائیں۔ نیٹ ورک پروٹوکول اینالائزر نیٹ ورک ایڈمنسٹریٹر کی ٹول کٹ کا ایک اہم حصہ ہے۔ نیٹ ورک پروٹوکول تجزیہ کا استعمال نیٹ ورک مواصلات کی صحت کی نگرانی کے لیے کیا جاتا ہے۔ یہ جاننے کے لیے کہ نیٹ ورک ڈیوائس ایک خاص طریقے سے کیوں کام کر رہی ہے، منتظمین ٹریفک کو سونگھنے اور تار کے ساتھ گزرنے والے ڈیٹا اور پروٹوکول کو بے نقاب کرنے کے لیے پروٹوکول تجزیہ کار کا استعمال کرتے ہیں۔ نیٹ ورک پروٹوکول تجزیہ کاروں کے لئے استعمال کیا جاتا ہے - مشکل سے حل کرنے والے مسائل کا ازالہ کریں۔ - نقصان دہ سافٹ ویئر / میلویئر کا پتہ لگائیں اور شناخت کریں۔ انٹروژن ڈیٹیکشن سسٹم یا ہنی پاٹ کے ساتھ کام کریں۔ - معلومات اکٹھا کریں، جیسے بیس لائن ٹریفک پیٹرن اور نیٹ ورک کے استعمال کے میٹرکس - غیر استعمال شدہ پروٹوکولز کی شناخت کریں تاکہ آپ انہیں نیٹ ورک سے ہٹا سکیں - دخول کی جانچ کے لئے ٹریفک پیدا کریں۔ - ٹریفک پر ایو ڈراپ (مثال کے طور پر، غیر مجاز فوری پیغام رسانی ٹریفک یا وائرلیس رسائی پوائنٹس کا پتہ لگائیں) TIME-DOMAIN REFLECTOMETER (TDR) ایک ایسا آلہ ہے جو ٹائم ڈومین ریفلیکٹومیٹری کا استعمال کرتا ہے تاکہ دھاتی کیبلز میں خرابیوں کی نشاندہی اور ان کا پتہ لگایا جا سکے جیسے کہ بٹی ہوئی جوڑی کی تاروں اور کواکسیئل کیبلز، کنیکٹرز، پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز وغیرہ۔ ٹائم ڈومین ریفلیکٹومیٹر کنڈکٹر کے ساتھ عکاسی کی پیمائش کرتے ہیں۔ ان کی پیمائش کرنے کے لیے، TDR کنڈکٹر پر ایک واقعہ سگنل منتقل کرتا ہے اور اس کے عکس کو دیکھتا ہے۔ اگر کنڈکٹر ایک یکساں رکاوٹ کا ہے اور اسے صحیح طریقے سے ختم کر دیا گیا ہے، تو اس میں کوئی عکاسی نہیں ہوگی اور باقی ماندہ واقعہ سگنل ختم ہونے کے بعد دور کے آخر میں جذب ہو جائے گا۔ تاہم، اگر کہیں مائبادی کی تبدیلی ہے، تو کچھ واقعہ سگنل واپس ماخذ کی طرف منعکس ہوگا۔ انعکاس کی شکل ویسی ہی ہوگی جو واقعہ کے سگنل کی ہوتی ہے، لیکن ان کی علامت اور وسعت کا انحصار رکاوٹ کی سطح میں ہونے والی تبدیلی پر ہوتا ہے۔ اگر مائبادا میں ایک قدم اضافہ ہوتا ہے، تو انعکاس کا وہی نشان ہوگا جو واقعہ کے سگنل کا ہے اور اگر مائبادا میں ایک قدم کی کمی ہوتی ہے، تو انعکاس میں الٹا نشان ہوگا۔ انعکاس کو ٹائم ڈومین ریفلیکٹومیٹر کے آؤٹ پٹ/ان پٹ پر ماپا جاتا ہے اور وقت کے فنکشن کے طور پر دکھایا جاتا ہے۔ متبادل طور پر، ڈسپلے کیبل کی لمبائی کے ایک فنکشن کے طور پر ٹرانسمیشن اور عکاسی دکھا سکتا ہے کیونکہ سگنل کے پھیلاؤ کی رفتار دیے گئے ٹرانسمیشن میڈیم کے لیے تقریباً مستقل ہوتی ہے۔ TDRs کا استعمال کیبل کی رکاوٹوں اور لمبائی، کنیکٹر اور اسپلائس کے نقصانات اور مقامات کا تجزیہ کرنے کے لیے کیا جا سکتا ہے۔ TDR مائبادی پیمائش ڈیزائنرز کو نظام کے آپس میں جڑے ہوئے سگنل کی سالمیت کا تجزیہ کرنے اور ڈیجیٹل سسٹم کی کارکردگی کی درست پیشین گوئی کرنے کا موقع فراہم کرتی ہے۔ TDR پیمائش بورڈ کی خصوصیت کے کام میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتی ہے۔ ایک سرکٹ بورڈ ڈیزائنر بورڈ کے نشانات کی خصوصیت کی رکاوٹوں کا تعین کر سکتا ہے، بورڈ کے اجزاء کے لیے درست ماڈل کی گنتی کر سکتا ہے، اور بورڈ کی کارکردگی کی زیادہ درستگی سے پیش گوئی کر سکتا ہے۔ ٹائم ڈومین ریفلوکومیٹر کے اطلاق کے بہت سے دوسرے شعبے ہیں۔ سیمی کنڈکٹر کریو ٹریسر ایک آزمائشی سامان ہے جو مجرد سیمی کنڈکٹر آلات جیسے ڈائیوڈس، ٹرانزسٹرز اور تھائرسٹرس کی خصوصیات کا تجزیہ کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ یہ آلہ آسیلوسکوپ پر مبنی ہے، لیکن اس میں وولٹیج اور موجودہ ذرائع بھی شامل ہیں جو ٹیسٹ کے تحت ڈیوائس کو متحرک کرنے کے لیے استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ ٹیسٹ کے تحت آلے کے دو ٹرمینلز پر ایک سویپ وولٹیج کا اطلاق ہوتا ہے، اور کرنٹ کی مقدار کی پیمائش کی جاتی ہے جسے آلہ ہر وولٹیج پر بہنے کی اجازت دیتا ہے۔ VI (وولٹیج بمقابلہ کرنٹ) نامی ایک گراف آسیلوسکوپ اسکرین پر ظاہر ہوتا ہے۔ کنفیگریشن میں لاگو زیادہ سے زیادہ وولٹیج، لگائی جانے والی وولٹیج کی قطبیت (بشمول مثبت اور منفی دونوں قطبوں کا خودکار اطلاق)، اور آلہ کے ساتھ سیریز میں داخل کی جانے والی مزاحمت شامل ہے۔ دو ٹرمینل ڈیوائسز جیسے ڈائیوڈس کے لیے، یہ آلہ کو مکمل طور پر نمایاں کرنے کے لیے کافی ہے۔ کریو ٹریسر تمام دلچسپ پیرامیٹرز کو ظاہر کر سکتا ہے جیسے ڈائیوڈ کا فارورڈ وولٹیج، ریورس لیکیج کرنٹ، ریورس بریک ڈاؤن وولٹیج، وغیرہ۔ تھری ٹرمینل ڈیوائسز جیسے کہ ٹرانزسٹر اور ایف ای ٹی بھی ٹیسٹ کیے جانے والے ڈیوائس کے کنٹرول ٹرمینل سے کنکشن کا استعمال کرتے ہیں جیسے کہ بیس یا گیٹ ٹرمینل۔ ٹرانجسٹرز اور دیگر کرنٹ پر مبنی آلات کے لیے، بیس یا دوسرے کنٹرول ٹرمینل کرنٹ کو تیز کیا جاتا ہے۔ فیلڈ ایفیکٹ ٹرانزسٹرز (FETs) کے لیے، اسٹیپڈ کرنٹ کے بجائے ایک سٹیپڈ وولٹیج استعمال کیا جاتا ہے۔ مین ٹرمینل وولٹیجز کی ترتیب شدہ رینج کے ذریعے وولٹیج کو صاف کرنے سے، کنٹرول سگنل کے ہر وولٹیج مرحلے کے لیے، VI منحنی خطوط کا ایک گروپ خود بخود تیار ہو جاتا ہے۔ منحنی خطوط کا یہ گروپ ٹرانزسٹر کے فائدے، یا thyristor یا TRIAC کے ٹرگر وولٹیج کا تعین کرنا بہت آسان بناتا ہے۔ جدید سیمی کنڈکٹر کریو ٹریسر بہت سی پرکشش خصوصیات پیش کرتے ہیں جیسے بدیہی ونڈوز پر مبنی صارف انٹرفیس، IV، CV اور پلس جنریشن، اور پلس IV، ہر ٹیکنالوجی کے لیے ایپلی کیشن لائبریریاں شامل ہیں... وغیرہ۔ فیز روٹیشن ٹیسٹر/انڈیکیٹر: یہ تھری فیز سسٹمز اور اوپن/ڈی انرجائزڈ فیزز پر فیز سیکوینس کی نشاندہی کرنے کے لیے کمپیکٹ اور رگڈ ٹیسٹ آلات ہیں۔ وہ گھومنے والی مشینری، موٹرز لگانے اور جنریٹر کے آؤٹ پٹ کو چیک کرنے کے لیے مثالی ہیں۔ ایپلی کیشنز میں مناسب مرحلے کی ترتیب کی شناخت، تار کے غائب ہونے کے مراحل کا پتہ لگانا، گھومنے والی مشینری کے لیے مناسب کنکشن کا تعین، لائیو سرکٹس کا پتہ لگانا شامل ہیں۔ فریکوئنسی کاؤنٹر ایک ٹیسٹ آلہ ہے جو تعدد کی پیمائش کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ تعدد کاؤنٹر عام طور پر ایک کاؤنٹر کا استعمال کرتے ہیں جو ایک مخصوص مدت کے اندر ہونے والے واقعات کی تعداد کو جمع کرتا ہے۔ اگر شمار ہونے والا واقعہ الیکٹرانک شکل میں ہے، تو آلے کو آسان انٹرفیس کرنے کی ضرورت ہے۔ زیادہ پیچیدگی کے سگنل کو گنتی کے لیے موزوں بنانے کے لیے کچھ کنڈیشنگ کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔ زیادہ تر فریکوئنسی کاؤنٹرز میں ان پٹ پر ایمپلیفائر، فلٹرنگ اور شکل دینے والے سرکٹری کی کچھ شکل ہوتی ہے۔ کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے ڈیجیٹل سگنل پروسیسنگ، حساسیت کا کنٹرول اور ہسٹریسس دیگر تکنیکیں ہیں۔ متواتر واقعات کی دوسری قسمیں جو فطرت میں فطری طور پر الیکٹرانک نہیں ہیں ٹرانسڈیوسرز کے ذریعے تبدیل کرنے کی ضرورت ہوگی۔ RF فریکوئنسی کاؤنٹر انہی اصولوں پر کام کرتے ہیں جیسے کم فریکوئنسی کاؤنٹرز۔ اوور فلو سے پہلے ان کے پاس زیادہ رینج ہے۔ بہت زیادہ مائیکرو ویو فریکوئنسیوں کے لیے، بہت سے ڈیزائنز سگنل فریکوئنسی کو اس مقام تک نیچے لانے کے لیے تیز رفتار پریسکلر کا استعمال کرتے ہیں جہاں عام ڈیجیٹل سرکٹری کام کر سکتی ہے۔ مائیکرو ویو فریکوئنسی کاؤنٹر تقریباً 100 گیگا ہرٹز تک تعدد کی پیمائش کر سکتے ہیں۔ ان اعلی تعدد کے اوپر جس سگنل کو ناپا جانا ہے اسے ایک مکسر میں مقامی آسکیلیٹر کے سگنل کے ساتھ ملایا جاتا ہے، فرق فریکوئنسی پر ایک سگنل تیار کرتا ہے، جو براہ راست پیمائش کے لیے کافی کم ہے۔ فریکوئنسی کاؤنٹرز پر مقبول انٹرفیس RS232، USB، GPIB اور ایتھرنیٹ ہیں جو دوسرے جدید آلات کی طرح ہیں۔ پیمائش کے نتائج بھیجنے کے علاوہ، ایک کاؤنٹر صارف کو مطلع کر سکتا ہے جب صارف کی متعین پیمائش کی حد سے تجاوز کیا جاتا ہے۔ تفصیلات اور اسی طرح کے دیگر آلات کے لیے، براہ کرم ہمارے آلات کی ویب سائٹ ملاحظہ کریں: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service پچھلا صفحہ

AGS-TECH Inc Past Present Mission - We specialize in Manufacturing, Fabrication, Assembly of Products, Custom Manufacturing of Components, Parts, Subassemblies. ہمارا مینوفیکچرنگ ماضی اور حال کا مشن ہم AGS-Group کے نام سے 1979 میں ایک صنعتی مصنوعات اور تعمیراتی سامان تیار کرنے والی کمپنی کے طور پر قائم ہوئے تھے۔ 2002 میں، جدید ٹیکنالوجی گروپ AGS-TECH Inc. کے طور پر تیار ہوا جو ٹیکنالوجی کے میدان میں اپنے مشن کی عکاسی کرتا ہے اور مزید ویلیو ایڈڈ مینوفیکچرنگ اور فیبریکیشن کے عمل پر توجہ مرکوز کرتا ہے۔ ہم اپنے آپ کو مولڈز اور ڈائز کی کسٹم مینوفیکچرنگ، پلاسٹک اور ربڑ کے پرزہ جات کی مولڈنگ، میٹل اور الائے پارٹس کی CNC مشینی، پلاسٹک کی مشینی، میٹل فورجنگ اور کاسٹنگ، ٹیکنیکل سیرامک اور گلاس بنانے اور شکل دینے کے شعبوں میں خود کو ٹیکنالوجی میں سب سے آگے رکھتے ہیں۔ شیٹ میٹل سٹیمپنگ اور فیبریکیشن، مشین کے عناصر کی پیداوار، الیکٹرانک پرزے اور اسمبلیاں، آپٹیکل پرزوں کی فیبریکیشن اور اسمبلی، نانو مینوفیکچرنگ، مائیکرو مینوفیکچرنگ، میسو مینوفیکچرنگ، غیر روایتی مینوفیکچرنگ، صنعتی کمپیوٹرز اور آٹومیشن کا سامان، صنعتی ٹیسٹ اور میٹرولوجی کے اوزار اور آلات، جدید ترین انجن خدمات . دیگر انجینئرنگ اور مینوفیکچرنگ کمپنیوں سے ہمارا فرق یہ ہے کہ ہم آپ کو ایک ہی ذریعہ، یعنی AGS-TECH انکارپوریشن سے اجزاء، ذیلی اسمبلیوں، اسمبلیوں اور تیار شدہ مصنوعات کی ایک بڑی قسم فراہم کرنے کے اہل ہیں۔ کوئی دوسری کمپنی نہیں ہے جو آپ کو اس طرح کے سامان فراہم کر سکے۔ انجینئرنگ خدمات اور مینوفیکچرنگ کی صلاحیتوں کا متنوع سپیکٹرم۔ ہماری کمپنی ریاست نیو میکسیکو-USA میں شامل ہے۔ AGS گروپ آف کمپنیوں کا سالانہ کاروبار ملٹی ملین ڈالر کی حد میں ہے۔ جدید ٹیکنالوجی گروپ AGS-TECH اس بڑے گروپ کا حصہ ہے اور اب بھی سال بہ سال ترقی کر رہا ہے۔ ہماری تکنیکی ٹیم کے ممبران اپنی مہارت کے شعبوں میں متعدد پیٹنٹ رکھتے ہیں، بہت سے لوگوں کے پاس بین الاقوامی سطح پر تسلیم شدہ جرائد میں درجنوں اشاعتیں ہیں اور وہ دنیا کی اعلیٰ یونیورسٹیوں سے گریجویٹ ڈگریوں کے ساتھ موجد ہیں۔ ہر روز ہماری ٹیمیں کسٹمر کے فراہم کردہ بلیو پرنٹس، تفصیلات کی شیٹس اور بل آف میٹریلز کا جائزہ لیتی ہیں، صارفین کے ساتھ معلومات کا تبادلہ کرتی ہیں، انجینئرنگ میٹنگز منعقد کرتی ہیں اور ایک دوسرے سے مشورہ کرتی ہیں، اپنے کلائنٹس کو اپنی ماہرانہ رائے فراہم کرتی ہیں، صارفین کے بلیو پرنٹس اور ڈیزائن میں ترمیم اور بہتری کرتی ہیں، اور بعض اوقات ایک نیا بناتی ہیں۔ شروع سے ڈیزائن. ایک بار جب وہ کسی خاص پروجیکٹ کے لیے سب سے زیادہ اقتصادی، سب سے زیادہ موزوں اور تیز ترین عمل کا تعین کر لیتے ہیں، تو ہر صارف کو ایک رسمی اقتباس یا تجویز پیش کی جاتی ہے۔ دونوں اطراف کے باہمی معاہدے پر، اور اگر پراجیکٹ کو مینوفیکچرنگ سائیکل میں اگلی سطح پر لے جانے کے لیے تیار ہے، تو ہمارے ایک یا کئی پلانٹس کو پروڈکٹ کی تیاری کے لیے تفویض کیا جاتا ہے۔ تمام کارخانے یا تو ISO9001:2000, QS9000, TS16949, ISO13485, ISO13485 یا AS9100 کوالٹی مینجمنٹ سسٹم سرٹیفائیڈ ہیں اور یورپی اور امریکی صنعتی معیارات جیسے ASTM, ISO, DIN, IEEE, MIL کے مطابق مصنوعات تیار کرتے ہیں۔ جب بھی ضرورت ہو یا ضرورت ہو، مصنوعات کو تصدیق شدہ اور UL اور/یا CE نشان لگا دیا جاتا ہے، یا اگر طبی درخواست کے لیے ہو، تو ان کے ساتھ FDA سرٹیفیکیشن بھی ہوتا ہے۔ ہم ان میں سے کچھ مینوفیکچرنگ پلانٹس کے مالک ہیں اور کچھ میں جزوی ملکیت رکھتے ہیں۔ کچھ فیکٹریوں اور خصوصی مینوفیکچرنگ اداروں کے ساتھ ہمارے پاس شراکت داری یا مشترکہ منصوبہ ہے۔ ہم حصص کی خریداری یا نئے مینوفیکچرنگ پلانٹس کے ساتھ شراکت داری کے لیے عالمی سطح پر مسلسل نظر رکھتے ہیں اگر وہ ہماری توقعات پر پورا اترتے ہیں۔ یہ ایک نہ ختم ہونے والا چکر ہے جو ہمیں دن بہ دن بہتر اور ترقی کرتا ہے۔ سالوں کے دوران ہم بہت سے گاہکوں کی خدمت کر رہے ہیں. یہ دیکھنے کے لیے کہ ان میں سے کچھ AGS-TECH کے بارے میں کیا سوچتے ہیں، براہ کرم اس لنک پر کلک کریں۔ پچھلا صفحہ

Keys Splines and Pins, Square Flat Key, Pratt and Whitney, Woodruff, Crowned Involute Ball Spline Manufacturing, Serrations, Gib-Head Key from AGS-TECH Inc. چابیاں اور سپلائنز اور پن مینوفیکچرنگ دوسرے متفرق فاسٹنرز جو ہم فراہم کرتے ہیں وہ ہیں keys، splines، پن، سیریشن۔ KEYS: A کلید اسٹیل کا ایک ٹکڑا ہے جو جزوی طور پر شافٹ میں ایک نالی میں پڑا ہے اور حب میں ایک اور نالی تک پھیلا ہوا ہے۔ ایک کلید کا استعمال گیئرز، پلیوں، کرینکس، ہینڈلز اور اسی طرح کے مشینی حصوں کو شافٹ میں محفوظ کرنے کے لیے کیا جاتا ہے، تاکہ حصے کی حرکت شافٹ میں منتقل ہو جائے، یا شافٹ کی حرکت کو بغیر پھسلن کے اس حصے میں منتقل کیا جائے۔ کلید حفاظتی صلاحیت میں بھی کام کر سکتی ہے۔ اس کے سائز کا حساب لگایا جا سکتا ہے تاکہ جب اوور لوڈنگ ہو، تو اس حصے یا شافٹ کے ٹوٹنے یا خراب ہونے سے پہلے کلید کتر جائے یا ٹوٹ جائے۔ ہماری چابیاں ان کی اوپری سطحوں پر ٹیپر کے ساتھ بھی دستیاب ہیں۔ ٹیپرڈ کیز کے لیے، کلید پر ٹیپر کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے حب میں کی وے کو ٹیپر کیا جاتا ہے۔ کچھ اہم قسم کی چابیاں جو ہم پیش کرتے ہیں وہ ہیں: مربع کلید فلیٹ چابی Gib-Head Key – یہ چابیاں فلیٹ یا مربع ٹیپرڈ کیز جیسی ہیں لیکن ہٹانے میں آسانی کے لیے شامل ہیڈ کے ساتھ۔ پراٹ اور وٹنی کی – یہ گول کناروں والی مستطیل کنجی ہیں۔ ان میں سے دو تہائی چابیاں شافٹ میں اور ایک تہائی حب میں بیٹھتی ہیں۔ Woodruff Key – یہ چابیاں نیم سرکلر ہیں اور شافٹ میں نیم سرکلر کی سیٹوں اور حب میں مستطیل کی ویز میں فٹ ہوتی ہیں۔ SPLINES: Splines ایک ڈرائیو شافٹ پر چھائیاں یا دانت ہیں جو ملن کے ٹکڑے میں نالیوں کے ساتھ میش کرتے ہیں اور ان کے درمیان کونیی خط و کتابت کو برقرار رکھتے ہوئے اس میں ٹارک منتقل کرتے ہیں۔ اسپلائنز چابیاں سے زیادہ بھاری بوجھ اٹھانے کی صلاحیت رکھتی ہیں، ایک حصے کی پس منظر کی نقل و حرکت کی اجازت دیتی ہیں، شافٹ کے محور کے متوازی، مثبت گردش کو برقرار رکھتے ہوئے، اور منسلک حصے کو انڈیکس یا دوسری کونیی پوزیشن میں تبدیل کرنے کی اجازت دیتی ہیں۔ کچھ اسپلائنز کے دانت سیدھے رخا ہوتے ہیں، جبکہ دوسروں کے مڑے ہوئے دانت ہوتے ہیں۔ مڑے ہوئے دانتوں والی سپلائنز کو انوولیٹ اسپلائنز کہتے ہیں۔ involute splines میں 30، 37.5 یا 45 ڈگری کے دباؤ کے زاویے ہوتے ہیں۔ اندرونی اور بیرونی دونوں طرح کے اسپلائن ورژن دستیاب ہیں۔ SERRATIONS ہیں اتلی انوولٹ ڈگری اسپلائنز کے لیے استعمال کیے گئے ہیں جیسے کہ پلاسٹک ہولڈنگ 4 کے پریشر والے حصے۔ اسپلائن کی بڑی اقسام جو ہم پیش کرتے ہیں وہ ہیں: متوازی کلیدی اسپلائنز سٹریٹ سائیڈ splines – اسے متوازی سائیڈ اسپلائنز بھی کہا جاتا ہے، یہ آٹوموٹو اور مشین انڈسٹری کی بہت سی ایپلی کیشنز میں استعمال ہوتے ہیں۔ involute splines – یہ سپلائنز انوولیٹ گیئرز کی شکل میں ملتی جلتی ہیں لیکن ان کے دباؤ کے زاویے 30، 37.5 یا 45 ڈگری ہوتے ہیں۔ تاج دار سپلائنز سیریشنز ہیلیکل سپلائنز گیند کے اسپلائنز پن / پن فاسٹنرز: Pin فاسٹنر اسمبلی کا ایک سستا اور موثر طریقہ ہے جب لوڈنگ بنیادی طور پر شیئر میں ہوتی ہے۔ پن فاسٹنرز کو دو گروپوں میں الگ کیا جا سکتا ہے: Semipermanent Pinsand Quick-Releases. نیم مستقل پن فاسٹنرز کو دباؤ کا اطلاق یا تنصیب یا ہٹانے کے لیے آلات کی مدد کی ضرورت ہوتی ہے۔ دو بنیادی اقسام ہیں۔ ہم مندرجہ ذیل مشین پن پیش کرتے ہیں: سخت اور گراؤنڈ ڈوول پنز – ہمارے پاس 3 سے 22 ملی میٹر کے درمیان برائے نام قطر دستیاب ہے اور ہم اپنی مرضی کے سائز کے ڈوول پنوں کو مشین بنا سکتے ہیں۔ ڈوول پنوں کو پرتدار حصوں کو ایک ساتھ رکھنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، وہ مشین کے پرزوں کو اعلی سیدھ کی درستگی کے ساتھ باندھ سکتے ہیں، شافٹ پر مقفل اجزاء۔ ٹیپر پنز – قطر پر 1:48 ٹیپر والے معیاری پن۔ ٹیپر پن پہیوں اور لیورز سے شافٹ تک لائٹ ڈیوٹی سروس کے لیے موزوں ہیں۔ Clevis pins - ہمارے پاس 5 سے 25 ملی میٹر کے درمیان برائے نام قطر دستیاب ہے اور ہم اپنی مرضی کے سائز کے کلیویس پنوں کو مشین بنا سکتے ہیں۔ کلیویس پنوں کو جوئے کے جوئے، کانٹے اور ناک کے جوڑوں میں آنکھ کے ارکان پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ Cotter pins – کوٹر پنوں کے معیاری برائے نام قطر 1 سے 20 ملی میٹر تک ہوتے ہیں۔ کوٹر پن دوسرے فاسٹنرز کے لیے لاک کرنے والے آلات ہیں اور عام طور پر بولٹ، پیچ، یا سٹڈز پر کیسل یا سلاٹڈ نٹ کے ساتھ استعمال ہوتے ہیں۔ کوٹر پن کم لاگت اور آسان لاک نٹ اسمبلیوں کو فعال کرتے ہیں۔ پن کی دو بنیادی شکلیں پیش کی جاتی ہیں بطور Radial لاکنگ پنز، ٹھوس پنیں جن میں گرووڈ سرفیسز اور ہولو اسپرنگ پن جو یا تو سلاٹ ہوتے ہیں یا سرپل سے لپٹے ہوئے کنفیگریشن کے ساتھ آتے ہیں۔ ہم درج ذیل ریڈیل لاکنگ پن پیش کرتے ہیں: نالیوں والے سیدھے پنوں – تالا لگانے کو متوازی، طول بلد نالیوں سے پن کی سطح کے ارد گرد یکساں فاصلہ بنایا گیا ہے۔ ہولو اسپرنگ پنز - یہ پن جب سوراخوں میں چلائے جاتے ہیں تو ان کو کمپریس کیا جاتا ہے اور پن لاکنگ فٹ پیدا کرنے کے لیے سوراخ کی دیواروں پر اپنی پوری لگی ہوئی لمبائی کے ساتھ موسم بہار کا دباؤ ڈالتے ہیں۔ فوری ریلیز پن: دستیاب قسمیں ہیڈ اسٹائل، لاکنگ اور ریلیز میکانزم کی اقسام، اور پن کی لمبائی کی حد میں وسیع پیمانے پر مختلف ہوتی ہیں۔ فوری ریلیز پنوں میں ایپلی کیشنز ہوتی ہیں جیسے کہ کلیویس شیکل پن، ڈرا بار ہچ پن، رگڈ کپلنگ پن، نلیاں لاک پن، ایڈجسٹمنٹ پن، کنڈا قبضہ پن۔ ہمارے فوری ریلیز پنوں کو دو بنیادی اقسام میں سے ایک میں گروپ کیا جا سکتا ہے: Push-pul pins – یہ پن یا تو ٹھوس یا کھوکھلی پنڈلی کے ساتھ بنائے جاتے ہیں جس میں لاکنگ لگ، بٹن یا گیند کی شکل میں ایک ڈیٹنٹ اسمبلی ہوتی ہے، جس کا بیک اپ کسی قسم کے پلگ، اسپرنگ یا لچکدار کور. ڈیٹنٹ ممبر پنوں کی سطح سے اس وقت تک پروجیکٹ کرتا ہے جب تک کہ اسمبلی یا ہٹانے میں کافی طاقت نہ لگائی جائے تاکہ موسم بہار کی کارروائی پر قابو پانے اور پنوں کو چھوڑ دیا جائے۔ مثبت-لاکنگ پنز - کچھ فوری ریلیز پنوں کے لیے، لاکنگ ایکشن اندراج اور ہٹانے کی قوتوں سے آزاد ہے۔ مثبت-لاکنگ پن قینچ لوڈ ایپلی کیشنز کے ساتھ ساتھ درمیانے تناؤ کے بوجھ کے لیے موزوں ہیں۔ CLICK Product Finder-Locator Service پچھلا صفحہ

Manufacturing Pneumatic Hydraulic Vacuum Products, Custom Pneumatics, Hydrolics, Control Valves, Pipes, Tubes, Hoses, Bellows, Seals & Fittings & Connections نیومیٹکس اور ہائیڈرولکس اور ویکیوم مصنوعات مزید پڑھ کمپریسرز اور پمپس اور موٹرز مزید پڑھ نیومیٹکس اور ہائیڈرولکس اور ویکیوم کے لیے والوز مزید پڑھ پائپ اور نلیاں اور ہوزز اور بیلو اور تقسیم کے اجزاء مزید پڑھ سیل اور فٹنگز اور کلیمپس اور کنکشنز اور اڈاپٹر اور فلینجز اور فوری کپلنگ مزید پڑھ فلٹرز اور علاج کے اجزاء مزید پڑھ ایکچویٹرز جمع کرنے والے مزید پڑھ ہائیڈرولکس اور نیومیٹکس اور ویکیوم کے لیے ریزروائرز اور چیمبرز مزید پڑھ نیومیٹکس اور ہائیڈرولکس اور ویکیوم کے لیے سروس اور مرمت کی کٹس مزید پڑھ نیومیٹکس اور ہائیڈرولکس اور ویکیوم کے لیے سسٹم کے اجزاء مزید پڑھ ہائیڈرولکس اور نیومیٹکس اور ویکیوم کے اوزار AGS-TECH آف شیلف کے ساتھ ساتھ اپنی مرضی کے مطابق تیار کردہ PNEUMATICS & HYDRAULICS_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cde-3194-bb3b-136bad5cf358-and-bd5cf35PRODUCT-136bad5cf358-136 ہم اصل برانڈ نام کے اجزاء، عام برانڈ اور AGS-TECH برانڈ نیومیٹک، ہائیڈرولک اور ویکیوم مصنوعات پیش کرتے ہیں۔ قطع نظر اس کے کہ کسی بھی زمرے میں ہوں، ہمارے اجزاء بین الاقوامی معیار کے مطابق تصدیق شدہ پلانٹس میں تیار کیے جاتے ہیں اور متعلقہ صنعتی معیارات پر پورا اترتے ہیں۔ یہاں ہماری نیومیٹک، ہائیڈرولک اور ویکیوم مصنوعات کا ایک مختصر خلاصہ ہے۔ آپ سائیڈ پر موجود ذیلی مینیو ٹائٹلز پر کلک کر کے مزید تفصیلی معلومات حاصل کر سکتے ہیں۔ کمپریسرز اور پمپس اور موٹرز: نیومیٹک، ہائیڈرولک اور ویکیوم ایپلی کیشنز کے لیے ان میں سے مختلف قسم کے آف شیلف پیش کیے جاتے ہیں۔ ہمارے پاس ہر قسم کی ایپلی کیشن کے لیے مخصوص کمپریسر، پمپ اور موٹرز ہیں۔ آپ متعلقہ صفحات پر ہمارے ڈاؤن لوڈ کے قابل بروشرز میں اپنی ضرورت کی مصنوعات کا انتخاب کر سکتے ہیں یا اگر آپ کو یقین نہیں ہے تو آپ ہمیں اپنی ضروریات اور درخواستیں بیان کر سکتے ہیں اور ہم آپ کو مناسب نیومیٹکس، ہائیڈرولکس اور ویکیوم مصنوعات پیش کر سکتے ہیں۔ ہمارے کچھ کمپریسرز، پمپس اور موٹرز کے لیے ہم آپ کی ایپلی کیشنز کے مطابق اپنی مرضی کے مطابق ترمیم کرنے یا انہیں تیار کرنے کے اہل ہیں۔ آپ کو کمپریسرز، پمپس اور موٹرز کے وسیع اسپیکٹرم کا احساس دلانے کے لیے جو ہم فراہم کر سکتے ہیں، یہاں چند اقسام ہیں: بغیر تیل والی ایئر موٹرز، کاسٹ آئرن اور ایلومینیم کی روٹری وین ایئر موٹرز، پسٹن ایئر کمپریسر/ویکیوم پمپ، مثبت ڈسپلیسمنٹ بلورز، ڈایافرام۔ کمپریسر، ہائیڈرولک گیئر پمپ، ہائیڈرولک ریڈیل پسٹن پمپ، ہائیڈرولک ٹریک ڈرائیو موٹرز۔ کنٹرول والوز: ہائیڈرولکس، نیومیٹکس یا ویکیوم کے لیے ان کے ماڈل دستیاب ہیں۔ ہماری دیگر مصنوعات کی طرح، آپ آف شیلف کے ساتھ ساتھ اپنی مرضی کے مطابق تیار کردہ ورژن بھی آرڈر کر سکتے ہیں۔ ہم جن اقسام کو لے کر جاتے ہیں وہ ایئر سلنڈر اسپیڈ کنٹرول والوز سے لے کر فلٹرڈ بال والوز تک، ڈائریکشنل کنٹرول والوز سے لے کر معاون والوز تک اور اینگل والوز سے لے کر وینٹنگ والوز تک ہیں۔ پائپ اور نلیاں اور ہوز اور بیلو: یہ ایپلی کیشن کے ماحول اور حالات کے مطابق تیار کیے جاتے ہیں۔ مثال کے طور پر A/C ریفریجریشن کے لیے ہائیڈرولک ٹیوبوں کو سرد درجہ حرارت کو برداشت کرنے کے لیے ٹیوب کے مواد کی ضرورت ہوتی ہے، جب کہ ہائیڈرولک مشروب ڈسپنسنگ ٹیوب کو فوڈ گریڈ اور ایسے مواد سے بنایا جانا چاہیے جو صحت کے لیے خطرہ نہ ہوں۔ دوسری طرف، نیومیٹک/ہائیڈرولک/ویکیوم ٹیوبوں اور ہوزز کی شکل بھی مختلف قسم کو ظاہر کرتی ہے، جیسے کوائلڈ ایئر ہوز اسمبلیاں جو اپنی کمپیکٹینس اور کوائلڈ ڈھانچے اور ضرورت کے وقت توسیع کرنے کی صلاحیت کی وجہ سے ہینڈل کرنے میں آسان ہیں۔ ویکیوم سسٹم کے لیے استعمال ہونے والی بیلو میں لچکدار ہونے کے ساتھ ساتھ ہائی ویکیوم کو برقرار رکھنے اور ضرورت پڑنے پر موڑنے کے قابل ہونے کے لیے سگ ماہی کی کامل صلاحیت کی ضرورت ہوتی ہے۔ سیلز اور فٹنگز اور کنکشنز اور اڈاپٹر اور فلینجز: پورے نیومیٹک / ہائیڈرولک یا ویکیوم سسٹم میں صرف ایک چھوٹا سا جزو ہونے کی وجہ سے ان کو نظر انداز کیا جا سکتا ہے۔ تاہم نظام کا سب سے چھوٹا رکن بھی بہت اہم ہوتا ہے کیونکہ سیل یا فٹنگ کے ذریعے ہوا کا ایک سادہ رساو آسانی سے اعلی ویکیوم سسٹم میں معیاری ویکیوم کو حاصل کرنے سے روک سکتا ہے اور اس کے نتیجے میں مہنگی مرمت اور پیداوار دوبارہ چلتی ہے۔ دوسری طرف، نیومیٹک گیس کی ترسیل کی لائن میں زہریلی گیس کا ایک چھوٹا سا رساو ایک تباہی کا باعث بن سکتا ہے۔ ایک بار پھر، ہمارا کام یہ ہے کہ ہم اپنے صارفین کی ضروریات اور ضروریات کو اچھی طرح سمجھیں اور انہیں عین مطابق نیومیٹکس اور ہائیڈرولکس یا ویکیوم پروڈکٹ فراہم کریں جو ان کی درخواست کے مطابق ہو۔ فلٹرز اور علاج کے اجزاء: مائعات اور گیسوں کو فلٹر اور ٹریٹمنٹ کے بغیر، ہائیڈرولک، نیومیٹک یا ویکیوم سسٹم اپنے کاموں کو پوری حد تک پورا نہیں کر سکتا۔ مثال کے طور پر، آپریشن مکمل ہونے کے بعد ویکیوم سسٹم کو ہوا لینے کی ضرورت ہوگی تاکہ سسٹم کو کھولا جا سکے۔ اگر ویکیوم سسٹم میں داخل ہونے والی ہوا گندی ہے اور اس میں تیل شامل ہیں، تو اگلے آپریشن سائیکل کے لیے ہائی ویکیوم حاصل کرنا بہت مشکل ہوگا۔ ہوا کی مقدار میں فلٹر اس طرح کے مسائل کو ختم کر سکتا ہے۔ دوسری طرف، ہائیڈرولکس میں سانس لینے والے فلٹر عام ہیں۔ فلٹرز کو اعلیٰ ترین معیار کا ہونا چاہیے اور ان کے مطلوبہ استعمال کے لیے موزوں ہونا چاہیے۔ مثال کے طور پر انہیں قابل اعتماد ہونے کی ضرورت ہے اور وہ نیومیٹک، ہائیڈرولک یا ویکیوم سسٹم کو آلودہ کرنے کا خطرہ نہیں لاتے ہیں جس میں وہ استعمال ہوتے ہیں۔ ان کا اندرونی مواد (جیسے ڈیسیکنٹ ڈرائر) اور اجزاء کچھ کیمیکلز، تیل یا نمی کے سامنے آنے پر جلدی خراب نہیں ہو سکتے۔ دوسری طرف، کچھ نظام، جیسا کہ کچھ نیومیٹک سسٹمز میں ایسا ہوتا ہے، کو ہوا کی چکنا کرنے کی ضرورت ہوتی ہے اور اس لیے کمپریسڈ ایئر چکنا کرنے والے استعمال کیے جاتے ہیں۔ علاج کے اجزاء کی دیگر مثالیں نیومیٹکس میں استعمال ہونے والے الیکٹرانک متناسب ریگولیٹرز، نیومیٹک کولیسنگ فلٹر عناصر، نیومیٹک آئل/واٹر سیپریٹرز ہیں۔ ACTUATORS & ACCUMULATORS: ایک ہائیڈرولک ایکچیویٹر ایک سلنڈر یا سیال موٹر ہے جو ہائیڈرولک پاور کو کارآمد مکینیکل کام میں تبدیل کرتی ہے۔ پیدا ہونے والی مکینیکل حرکت لکیری، روٹری یا دوغلی ہو سکتی ہے۔ آپریشن میں اعلی طاقت کی صلاحیت، فی یونٹ وزن اور حجم میں زیادہ طاقت، اچھی میکانکی سختی، اور ایک اعلی متحرک ردعمل ظاہر ہوتا ہے۔ یہ خصوصیات صحت سے متعلق کنٹرول سسٹم، ہیوی ڈیوٹی مشین ٹولز، نقل و حمل، سمندری، اور ایرو اسپیس ایپلی کیشنز میں وسیع استعمال کا باعث بنتی ہیں۔ اسی طرح ایک نیومیٹک ایکچوایٹر توانائی کو تبدیل کرتا ہے جو عام طور پر کمپریسڈ ہوا کی شکل میں ہوتی ہے مکینیکل حرکت میں۔ نیومیٹک ایکچوایٹر کی قسم پر منحصر ہے کہ حرکت روٹری یا لکیری ہو سکتی ہے۔ جمع کرنے والے عام طور پر ہائیڈرولک سسٹم میں توانائی کو ذخیرہ کرنے اور دھڑکن کو ہموار کرنے کے لیے نصب کیے جاتے ہیں۔ جمع کرنے والا ہائیڈرولک نظام ایک چھوٹا پمپ استعمال کرسکتا ہے کیونکہ جمع کرنے والا کم طلب کے دوران پمپ سے توانائی ذخیرہ کرتا ہے۔ یہ جمع شدہ توانائی فوری استعمال کے لیے دستیاب ہے، جو صرف ہائیڈرولک پمپ کے ذریعے فراہم کی جا سکتی ہے اس سے کہیں زیادہ مانگ پر جاری کی جاتی ہے۔ جمع کرنے والوں کو سرج یا پلسیشن جذب کرنے والے کے طور پر بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ جمع کرنے والے ہائیڈرولک ہتھوڑے کو کشن کر سکتے ہیں، تیز رفتار آپریشن یا ہائیڈرولک سرکٹ میں پاور سلنڈر کے اچانک شروع ہونے اور بند ہونے سے ہونے والے جھٹکے کو کم کر سکتے ہیں۔ ہائیڈرولکس، نیومیٹکس کے لیے ان کے متعدد ماڈل دستیاب ہیں۔ ہماری دیگر پروڈکٹس کی طرح، آپ آف شیلف کے ساتھ ساتھ اپنی مرضی کے مطابق تیار کردہ ایکچیویٹر اور جمع کرنے والے ورژن بھی آرڈر کر سکتے ہیں۔ ہائیڈرولکس اور نیومیٹکس اور ویکیوم کے لیے ریزروائرز اور چیمبرز: ہائیڈرولک سسٹمز کو مائع سیال کی ایک محدود مقدار کی ضرورت ہوتی ہے جسے سرکٹ کے کام کرتے وقت مسلسل ذخیرہ اور دوبارہ استعمال کیا جانا چاہیے۔ اس کی وجہ سے، کسی بھی ہائیڈرولک سرکٹ کا حصہ ایک ذخیرہ ذخائر یا ٹینک ہے. یہ ٹینک مشین کے فریم ورک کا حصہ ہو سکتا ہے یا الگ الگ اکیلے یونٹ ہو سکتا ہے۔ اسی طرح، نیومیٹک یا ایئر ریسیور ٹینک کسی بھی کمپریسڈ ایئر سسٹم کا ایک لازمی اور اہم حصہ ہے۔ عام طور پر رسیور ٹینک کا سائز سسٹم کے بہاؤ کی شرح سے 6-10 گنا ہوتا ہے۔ نیومیٹک کمپریسڈ ایئر سسٹم میں، ریسیور ٹینک کئی فوائد فراہم کر سکتا ہے جیسے: - چوٹی کے مطالبات کے لئے کمپریسڈ ہوا کے ذخائر کے طور پر کام کرنا۔ -ایک نیومیٹک ریسیور ٹینک ہوا کو ٹھنڈا ہونے کا موقع دے کر سسٹم سے پانی نکالنے میں مدد کر سکتا ہے۔ -ایک نیومیٹک ریسیور ٹینک نظام میں دھڑکن کو کم کرنے کے قابل ہے جس کی وجہ سے ایک ریپروکیٹنگ کمپریسر یا نیچے کی طرف ایک چکراتی عمل ہوتا ہے۔ دوسری طرف ویکیوم چیمبر وہ کنٹینرز ہیں جن کے اندر ویکیوم بنایا اور برقرار رکھا جاتا ہے۔ انہیں اتنا مضبوط ہونا چاہیے کہ وہ پھٹ نہ سکیں اور انہیں تیار بھی کیا جائے تاکہ وہ آلودگی کا شکار نہ ہوں۔ درخواست کے لحاظ سے ویکیوم چیمبرز کا سائز کافی حد تک مختلف ہو سکتا ہے۔ ویکیوم چیمبر ایسے مواد سے بنے ہوتے ہیں جو باہر نہیں نکلتے کیونکہ یہ صارف ویکیوم کو مطلوبہ نچلی سطح پر حاصل کرنے اور رکھنے کے قابل نہیں ہوتا ہے۔ ان کی تفصیلات ذیلی مینوز پر دیکھی جا سکتی ہیں۔ DISTRIBUTION EQUIPMENT وہ سب کچھ ہے جو ہمارے پاس ہائیڈرولکس، نیومیٹکس اور ویکیوم سسٹمز کے لیے ہے جو مائع، گیس یا ویکیوم کو ایک جگہ سے یا دوسرے سسٹم کے اجزاء میں تقسیم کرنے کا مقصد پورا کرتا ہے۔ ان میں سے کچھ پروڈکٹس کا اوپر سیل اور فٹنگز اور کنکشنز اور اڈاپٹر اور فلینجز اور پائپ اور ٹیوبز اور ہوزز اور بیلو کے عنوان سے پہلے ہی ذکر کیا جا چکا ہے۔ تاہم کچھ اور بھی ہیں جو مذکورہ بالا عنوانات میں نہیں آتے جیسے نیومیٹک اور ہائیڈرولک مینی فولڈز، چیمفر ٹولز، ہوز باربس، ریڈونگ بریکٹ، ڈراپ بریکٹ، پائپ کٹر، پائپ کلپس، فیڈ تھرو۔ سسٹم کے اجزاء: ہم نیومیٹک، ہائیڈرولک اور ویکیوم سسٹم کے اجزاء بھی فراہم کرتے ہیں جن کا ذکر یہاں کسی عنوان کے تحت نہیں کیا گیا ہے۔ ان میں سے کچھ ایئر نائفز، بوسٹر ریگولیٹرز، سینسر اور گیجز (پریشر.... وغیرہ)، نیومیٹک سلائیڈز، ایئر کیننز، ایئر کنویئرز، سلنڈر پوزیشن سینسرز، فیڈ تھرو، ویکیوم ریگولیٹرز، نیومیٹک سلنڈر کنٹرولز... وغیرہ ہیں۔ ہائیڈرولکس اور نیومیٹکس اور ویکیوم کے اوزار: نیومیٹک ٹولز کام کے اوزار یا دوسرے اوزار ہیں جو خالص طور پر برقی توانائی کے بجائے کمپریسڈ ہوا سے کام کرتے ہیں۔ مثالیں ہیں ایئر ہتھوڑے، سکریو ڈرایور، ڈرل، بیولرز، ایئر ڈائی گرائنڈرز وغیرہ۔ اسی طرح، ہائیڈرولک ٹولز کام کے اوزار ہیں جو بجلی کے بجائے کمپریسڈ ہائیڈرولک مائعات سے کام کرتے ہیں جیسے ہائیڈرولک پیونگ بریکر، ڈرائیور اور پلرز، کرمپنگ اور کٹنگ ٹولز، ہائیڈرولک چینسا وغیرہ۔ صنعتی ویکیوم ٹولز وہ ہیں جو صنعتی ویکیوم لائن سے منسلک ہوسکتے ہیں اور کام کی جگہ پر اشیاء یا مصنوعات کو پکڑنے، پکڑنے، جوڑ توڑ کرنے کے لیے استعمال کیے جاتے ہیں، جیسے ویکیوم ہینڈلنگ ٹولز۔ CLICK Product Finder-Locator Service پچھلا صفحہ

Functional & Decorative Coatings, Thin Film, Thick Films, Antireflective and Reflective Mirror Coating - AGS-TECH Inc. فنکشنل کوٹنگز / آرائشی کوٹنگز / پتلی فلم / موٹی فلم A COATING ایک غلاف ہے جو کسی چیز کی سطح پر لگایا جاتا ہے۔ Coatings can be in the form of THIN FILM (less than 1 micron thick) or THICK FILM ( 1 مائکرون سے زیادہ موٹی)۔ کوٹنگ لگانے کے مقصد کی بنیاد پر ہم آپ کو پیش کر سکتے ہیں DECORATIVE COATINGS and/or3cb31d-136BAD بعض اوقات ہم سبسٹریٹ کی سطح کی خصوصیات کو تبدیل کرنے کے لیے فنکشنل کوٹنگز کا اطلاق کرتے ہیں، جیسے چپکنے، گیلا پن، سنکنرن مزاحمت، یا پہننے کی مزاحمت۔ کچھ دیگر معاملات میں جیسے کہ سیمی کنڈکٹر ڈیوائس فیبریکیشن میں، ہم فنکشنل کوٹنگز کا اطلاق بالکل نئی خاصیت کو شامل کرنے کے لیے کرتے ہیں جیسے کہ میگنیٹائزیشن یا برقی چالکتا جو تیار شدہ مصنوعات کا لازمی حصہ بن جاتی ہے۔ ہمارے سب سے زیادہ مقبول FUNCTIONAL COATINGS are: چپکنے والی ملعمع کاری: مثالیں چپکنے والی ٹیپ، لوہے کے کپڑے ہیں۔ چپکنے والی خصوصیات کو تبدیل کرنے کے لیے دیگر فنکشنل چپکنے والی کوٹنگز لگائی جاتی ہیں، جیسے نان اسٹک PTFE کوٹڈ کوکنگ پین، پرائمر جو کہ بعد کی کوٹنگز کو اچھی طرح سے چپکنے کی ترغیب دیتے ہیں۔ Tribological Coatings: یہ فعال ملعمع کاری رگڑ، چکنا اور پہننے کے اصولوں سے متعلق ہیں۔ کوئی بھی پروڈکٹ جہاں ایک مواد دوسرے پر پھسلتا ہے یا رگڑتا ہے وہ پیچیدہ قبائلی تعاملات سے متاثر ہوتا ہے۔ ہپ امپلانٹس اور دیگر مصنوعی مصنوعی اعضاء جیسے مصنوعات کو بعض طریقوں سے چکنا کیا جاتا ہے جبکہ دیگر مصنوعات کو غیر چکنا کیا جاتا ہے جیسا کہ اعلی درجہ حرارت کے سلائیڈنگ اجزاء میں جہاں روایتی چکنا کرنے والے مادے استعمال نہیں کیے جا سکتے ہیں۔ کمپیکٹڈ آکسائڈ تہوں کی تشکیل اس طرح کے سلائیڈنگ مکینیکل حصوں کے پہننے سے بچانے کے لیے ثابت ہوئی ہے۔ ٹرائبلوجیکل فنکشنل ملعمع کاری کے صنعت میں بہت زیادہ فوائد ہیں، مشینی عناصر کے پہننے کو کم سے کم کرتے ہیں، مینوفیکچرنگ ٹولز جیسے ڈیز اور مولڈز میں پہننے اور برداشت کے انحراف کو کم کرتے ہیں، بجلی کی ضروریات کو کم کرتے ہیں اور مشینری اور آلات کو زیادہ توانائی کے قابل بناتے ہیں۔ آپٹیکل کوٹنگز: اینٹی ریفلیکٹیو (AR) کوٹنگز، آئینے کے لیے عکاس کوٹنگز، آنکھوں کی حفاظت کے لیے یا سبسٹریٹ کی زندگی کو بڑھانے کے لیے UV- جاذب کوٹنگز، کچھ رنگین روشنی میں استعمال ہونے والی ٹنٹنگ، ٹِنٹڈ گلیزنگ اور سن گلاسز کی مثالیں ہیں۔ Catalytic Coatings جیسے خود کو صاف کرنے والے شیشے پر لگایا جاتا ہے۔ روشنی کے لیے حساس کوٹنگز فوٹو گرافی فلموں جیسی مصنوعات بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے حفاظتی ملعمع کاری: پینٹ کو مقصد میں آرائشی ہونے کے علاوہ مصنوعات کی حفاظت پر غور کیا جا سکتا ہے۔ پلاسٹک اور دیگر مواد پر سخت اینٹی سکریچ کوٹنگز ہماری سب سے زیادہ استعمال ہونے والی فنکشنل کوٹنگز میں سے ایک ہیں جو کھرچنے کو کم کرنے، پہننے کی مزاحمت کو بہتر بنانے، …وغیرہ ہیں۔ اینٹی سنکنرن کوٹنگز جیسے چڑھانا بھی بہت مشہور ہیں۔ دیگر حفاظتی فنکشنل کوٹنگز واٹر پروف کپڑے اور کاغذ پر، جراحی کے اوزاروں اور امپلانٹس پر اینٹی مائکروبیل سطح کی کوٹنگز پر رکھی جاتی ہیں۔ ہائیڈرو فیلک / ہائیڈرو فوبک کوٹنگز: گیلا کرنا (ہائیڈرو فیلک) اور غیر گیلا کرنا (ہائیڈرو فوبک) فنکشنل پتلی اور موٹی فلمیں ایسی ایپلی کیشنز میں اہم ہیں جہاں پانی جذب یا تو مطلوبہ یا ناپسندیدہ ہے۔ جدید ٹیکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے ہم آپ کے پروڈکٹ کی سطحوں کو تبدیل کر سکتے ہیں، تاکہ انہیں آسانی سے گیلے یا ناگوار بنایا جا سکے۔ عام ایپلی کیشنز ٹیکسٹائل، ڈریسنگ، چمڑے کے جوتے، دواسازی یا جراحی کی مصنوعات میں ہیں. ہائیڈرو فیلک فطرت سے مراد ایک مالیکیول کی جسمانی خاصیت ہے جو ہائیڈروجن بانڈنگ کے ذریعے پانی (H2O) کے ساتھ عارضی طور پر جوڑ سکتی ہے۔ یہ تھرموڈینامک طور پر سازگار ہے، اور ان مالیکیولوں کو نہ صرف پانی میں بلکہ دیگر قطبی سالوینٹس میں بھی گھلنشیل بناتا ہے۔ ہائیڈرو فیلک اور ہائیڈروفوبک مالیکیولز کو بالترتیب قطبی مالیکیول اور نان پولر مالیکیول بھی کہا جاتا ہے۔ مقناطیسی کوٹنگز: یہ فنکشنل کوٹنگز مقناطیسی خصوصیات کو شامل کرتی ہیں جیسے کہ مقناطیسی فلاپی ڈسک، کیسٹس، مقناطیسی پٹیوں، میگنیٹوپٹک اسٹوریج، انڈکٹیو ریکارڈنگ میڈیا، میگنیٹورسسٹ سینسر، اور مصنوعات پر پتلی فلمی سروں کا معاملہ۔ مقناطیسی پتلی فلمیں مقناطیسی مواد کی چادریں ہیں جن کی موٹائی چند مائکرو میٹر یا اس سے کم ہوتی ہے، بنیادی طور پر الیکٹرانکس کی صنعت میں استعمال ہوتی ہے۔ مقناطیسی پتلی فلمیں اپنے ایٹموں کی ترتیب میں سنگل کرسٹل، پولی کرسٹل لائن، بے ساختہ، یا کثیر پرت والی فنکشنل کوٹنگز ہو سکتی ہیں۔ فیرو اور فیری میگنیٹک دونوں فلمیں استعمال ہوتی ہیں۔ فیرو میگنیٹک فنکشنل کوٹنگز عام طور پر ٹرانزیشن میٹل پر مبنی مرکب ہوتے ہیں۔ مثال کے طور پر، permalloy ایک نکل آئرن مرکب ہے. فیری میگنیٹک فنکشنل کوٹنگز، جیسے گارنیٹس یا بے شکل فلموں میں ٹرانزیشن میٹلز جیسے آئرن یا کوبالٹ اور نایاب ارتھ ہوتے ہیں اور فیری میگنیٹک خصوصیات میگنیٹوپٹک ایپلی کیشنز میں فائدہ مند ہوتی ہیں جہاں کیوری درجہ حرارت میں نمایاں تبدیلی کے بغیر مجموعی طور پر کم مقناطیسی لمحہ حاصل کیا جا سکتا ہے۔ . کچھ سینسر عناصر برقی خصوصیات میں تبدیلی کے اصول پر کام کرتے ہیں، جیسے برقی مزاحمت، مقناطیسی میدان کے ساتھ۔ سیمی کنڈکٹر ٹیکنالوجی میں، ڈسک اسٹوریج ٹیکنالوجی میں استعمال ہونے والا میگنیٹورسسٹ ہیڈ اس اصول کے ساتھ کام کرتا ہے۔ مقناطیسی اور غیر مقناطیسی مواد پر مشتمل مقناطیسی ملٹی لیئرز اور کمپوزٹ میں بہت بڑے میگنیٹورسسٹ سگنلز (وشال مقناطیسی مزاحمت) دیکھے جاتے ہیں۔ الیکٹریکل یا الیکٹرانک کوٹنگز: یہ فنکشنل کوٹنگز برقی یا الیکٹرانک خصوصیات کو شامل کرتی ہیں جیسے کہ ریزسٹرس، موصلیت کی خصوصیات جیسے کہ ٹرانسفارمرز میں استعمال ہونے والی مقناطیسی تار کی کوٹنگز کے معاملے میں مصنوعات کی تیاری کے لیے چالکتا۔ آرائشی کوٹنگز: جب ہم آرائشی کوٹنگز کی بات کرتے ہیں تو اختیارات صرف آپ کے تخیل سے محدود ہوتے ہیں۔ موٹی اور پتلی فلم دونوں قسم کی کوٹنگز کو کامیابی کے ساتھ انجینئر کیا گیا ہے اور ماضی میں ہمارے صارفین کی مصنوعات پر لاگو کیا گیا ہے۔ سبسٹریٹ کی ہندسی شکل اور مواد اور اطلاق کے حالات میں دشواری سے قطع نظر، ہم ہمیشہ آپ کی مطلوبہ آرائشی کوٹنگز کے لیے کیمسٹری، فزیکل پہلوؤں جیسے پینٹون کے عین مطابق کوڈ آف کلر اور ایپلی کیشن کا طریقہ وضع کرنے کے قابل ہوتے ہیں۔ شکلیں یا مختلف رنگوں پر مشتمل پیچیدہ نمونے بھی ممکن ہیں۔ ہم آپ کے پلاسٹک کے پولیمر حصوں کو دھاتی بنا سکتے ہیں۔ ہم مختلف نمونوں کے ساتھ anodize extrusions کو رنگین کر سکتے ہیں اور یہ anodized نظر بھی نہیں آئے گا۔ ہم ایک عجیب شکل والے حصے کو آئینہ دے سکتے ہیں۔ مزید برآں آرائشی کوٹنگز تیار کی جا سکتی ہیں جو ایک ہی وقت میں فنکشنل کوٹنگز کے طور پر بھی کام کریں گی۔ فنکشنل کوٹنگز کے لیے نیچے دی گئی پتلی اور موٹی فلم جمع کرنے کی تکنیکوں میں سے کوئی بھی آرائشی کوٹنگز کے لیے استعمال کی جا سکتی ہے۔ یہاں ہمارے کچھ مشہور آرائشی ملعمع کاری ہیں: - پی وی ڈی پتلی فلم آرائشی ملعمع کاری - الیکٹروپلیٹڈ آرائشی ملعمع کاری - سی وی ڈی اور پی ای سی وی ڈی پتلی فلم آرائشی کوٹنگز - تھرمل ایواپوریشن آرائشی ملعمع کاری - رول ٹو رول آرائشی کوٹنگ - ای بیم آکسائڈ مداخلت آرائشی ملعمع کاری - آئن چڑھانا - آرائشی ملعمع کاری کے لیے کیتھوڈک آرک بخارات - PVD + Photolithography، PVD پر بھاری گولڈ چڑھانا - شیشے کے رنگنے کے لیے ایروسول کوٹنگز - اینٹی داغدار کوٹنگ - آرائشی کاپر نکل کروم سسٹمز - آرائشی پاؤڈر کوٹنگ - آرائشی پینٹنگ، پگمنٹس، فلرز، کولائیڈل سلیکا ڈسپرسنٹ... وغیرہ کا استعمال کرتے ہوئے اپنی مرضی کے مطابق پینٹ فارمولیشن۔ اگر آپ آرائشی ملعمع کاری کے لیے اپنی ضروریات کے لیے ہم سے رابطہ کرتے ہیں، تو ہم آپ کو اپنی ماہرانہ رائے فراہم کر سکتے ہیں۔ ہمارے پاس جدید ٹولز ہیں جیسے کلر ریڈرز، کلر کمپیریٹر وغیرہ۔ آپ کی کوٹنگز کے مستقل معیار کی ضمانت دینے کے لیے۔ پتلی اور موٹی فلم کوٹنگ کے عمل: یہاں ہماری تکنیکوں میں سب سے زیادہ استعمال کی گئی ہیں۔ الیکٹرو پلٹنگ / کیمیکل پلیٹنگ (ہارڈ کرومیم، کیمیکل نکل) الیکٹروپلاٹنگ آرائشی مقاصد، دھات کے سنکنرن کی روک تھام یا دیگر مقاصد کے لیے ہائیڈرولیسس کے ذریعے ایک دھات کو دوسری پر چڑھانے کا عمل ہے۔ الیکٹروپلاٹنگ ہمیں مصنوعات کے زیادہ تر حصے کے لیے سستی دھاتیں جیسے اسٹیل یا زنک یا پلاسٹک کا استعمال کرنے دیتی ہے اور پھر پروڈکٹ کے لیے مطلوبہ دیگر خصوصیات کے لیے مختلف دھاتوں کو فلم کی شکل میں باہر سے لگاتی ہے۔ الیکٹرولیس پلاٹنگ، جسے کیمیکل چڑھانا بھی کہا جاتا ہے، ایک غیر گالوانک چڑھانا طریقہ ہے جس میں ایک آبی محلول میں بیک وقت کئی رد عمل شامل ہوتے ہیں، جو بیرونی برقی طاقت کے استعمال کے بغیر ہوتے ہیں۔ رد عمل اس وقت مکمل ہوتا ہے جب ہائیڈروجن کو کم کرنے والے ایجنٹ کے ذریعہ جاری کیا جاتا ہے اور آکسائڈائز کیا جاتا ہے، اس طرح حصے کی سطح پر منفی چارج پیدا ہوتا ہے۔ ان پتلی اور موٹی فلموں کے فوائد میں اچھی سنکنرن مزاحمت، کم پروسیسنگ درجہ حرارت، بور کے سوراخوں میں جمع ہونے کا امکان، سلاٹ وغیرہ ہیں۔ نقصانات کوٹنگ کے مواد کا محدود انتخاب، کوٹنگز کی نسبتاً نرم نوعیت، ماحولیاتی آلودگی پھیلانے والے ٹریٹمنٹ حمام ہیں جن کی ضرورت ہے۔ بشمول سائینائیڈ، بھاری دھاتیں، فلورائیڈز، تیل، سطح کی نقل کی محدود درستگی۔ پھیلاؤ کے عمل (نائٹرائڈنگ، نائٹرو کاربرائزیشن، بورونائزنگ، فاسفٹنگ، وغیرہ) گرمی کے علاج کی بھٹیوں میں، پھیلا ہوا عناصر عام طور پر دھات کی سطحوں کے ساتھ اعلی درجہ حرارت پر رد عمل کرنے والی گیسوں سے نکلتے ہیں۔ یہ گیسوں کے تھرمل انحراف کے نتیجے میں خالص تھرمل اور کیمیائی رد عمل ہو سکتا ہے۔ کچھ معاملات میں، پھیلا ہوا عناصر ٹھوس سے پیدا ہوتے ہیں۔ ان تھرمو کیمیکل کوٹنگ کے عمل کے فوائد اچھی سنکنرن مزاحمت، اچھی تولیدی صلاحیت ہیں۔ ان کے نقصانات نسبتاً نرم کوٹنگز، بنیادی مواد کا محدود انتخاب (جو نائٹرائڈنگ کے لیے موزوں ہونا چاہیے)، طویل پروسیسنگ کے اوقات، ماحولیاتی اور صحت کے خطرات، بعد از علاج کی ضرورت ہے۔ CVD (کیمیائی بخارات جمع) CVD ایک کیمیائی عمل ہے جو اعلیٰ معیار، اعلیٰ کارکردگی، ٹھوس کوٹنگز بنانے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ اس عمل سے پتلی فلمیں بھی بنتی ہیں۔ ایک عام سی وی ڈی میں، ذیلی ذخیرے ایک یا زیادہ غیر مستحکم پیشروؤں کے سامنے آتے ہیں، جو مطلوبہ پتلی فلم بنانے کے لیے سبسٹریٹ کی سطح پر رد عمل ظاہر کرتے ہیں اور/یا گل جاتے ہیں۔ ان پتلی اور موٹی فلموں کے فوائد ان کی اعلی لباس مزاحمت، اقتصادی طور پر موٹی کوٹنگز پیدا کرنے کی صلاحیت، بور کے سوراخوں کے لیے موزوں، سلاٹ وغیرہ ہیں۔ CVD کے عمل کے نقصانات ان کا اعلیٰ درجہ حرارت، ایک سے زیادہ دھاتوں (جیسے TiAlN) کے ساتھ ملمع کاری میں دشواری یا ناممکن، کناروں کا گول ہونا، ماحولیاتی طور پر مضر کیمیکلز کا استعمال ہیں۔ PACVD / PECVD (پلازما کی مدد سے کیمیائی بخارات کا ذخیرہ) PACVD کو PECVD سٹینڈنگ برائے پلازما Enhanced CVD بھی کہا جاتا ہے۔ جبکہ پی وی ڈی کوٹنگ کے عمل میں پتلی اور موٹی فلمی مواد ٹھوس شکل سے بخارات بنتے ہیں، پی ای سی وی ڈی میں کوٹنگ کا نتیجہ گیس کے مرحلے سے نکلتا ہے۔ کوٹنگ کے لیے دستیاب ہونے کے لیے پلازما میں پیشگی گیسیں ٹوٹ جاتی ہیں۔ اس پتلی اور موٹی فلم جمع کرنے کی تکنیک کے فوائد یہ ہیں کہ CVD کے مقابلے میں نمایاں طور پر کم درجہ حرارت ممکن ہے، عین مطابق کوٹنگز جمع کی جاتی ہیں۔ PACVD کے نقصانات یہ ہیں کہ اس میں بور کے سوراخوں، سلاٹس وغیرہ کے لیے صرف محدود موزوں ہے۔ PVD (جسمانی بخارات جمع) PVD عمل مختلف قسم کے خالصتاً فزیکل ویکیوم ڈپوزیشن کے طریقے ہیں جن کا استعمال پتلی فلموں کو مطلوبہ فلمی مواد کی بخارات سے بنی ہوئی شکل کے ذریعے ورک پیس کی سطحوں پر جمع کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ پھٹنا اور بخارات کی کوٹنگز PVD کی مثالیں ہیں۔ فوائد یہ ہیں کہ ماحول کو نقصان پہنچانے والے مواد اور اخراج پیدا نہیں ہوتے ہیں، کوٹنگز کی ایک بڑی قسم تیار کی جا سکتی ہے، کوٹنگ کا درجہ حرارت زیادہ تر اسٹیلز کے آخری ہیٹ ٹریٹمنٹ درجہ حرارت سے نیچے ہوتا ہے، ٹھیک سے تولیدی پتلی کوٹنگز، زیادہ پہننے کی مزاحمت، کم رگڑ گتانک۔ نقصانات ہیں بور کے سوراخ، سلاٹ وغیرہ۔ صرف کھلنے کے قطر یا چوڑائی کے برابر گہرائی تک لیپت کیا جا سکتا ہے، سنکنرن مزاحم صرف مخصوص حالات میں، اور یکساں فلم کی موٹائی حاصل کرنے کے لیے، جمع کرنے کے دوران حصوں کو گھمایا جانا چاہیے۔ فنکشنل اور آرائشی کوٹنگز کا چپکنا سبسٹریٹ پر منحصر ہے۔ مزید برآں، پتلی اور موٹی فلم کوٹنگز کی زندگی کا انحصار ماحولیاتی پیرامیٹرز جیسے نمی، درجہ حرارت... وغیرہ پر ہوتا ہے۔ لہذا، فنکشنل یا آرائشی کوٹنگ پر غور کرنے سے پہلے، ہماری رائے کے لیے ہم سے رابطہ کریں۔ ہم سب سے موزوں کوٹنگ میٹریل اور کوٹنگ تکنیک کا انتخاب کر سکتے ہیں جو آپ کے سبسٹریٹس اور ایپلی کیشن کے مطابق ہو اور انہیں سخت ترین معیار کے معیار کے تحت جمع کر سکیں۔ پتلی اور موٹی فلم جمع کرنے کی صلاحیتوں کی تفصیلات کے لیے AGS-TECH Inc. سے رابطہ کریں۔ کیا آپ کو ڈیزائن کی مدد کی ضرورت ہے؟ کیا آپ کو پروٹو ٹائپ کی ضرورت ہے؟ کیا آپ کو بڑے پیمانے پر مینوفیکچرنگ کی ضرورت ہے؟ ہم آپ کی مدد کے لیے حاضر ہیں۔ CLICK Product Finder-Locator Service پچھلا صفحہ