Tạo hình & định hình thủy tinh & gốm

Loại sản xuất thủy tinh mà chúng tôi cung cấp là thủy tinh chứa, thổi thủy tinh, sợi thủy tinh & ống & que, thủy tinh gia dụng và công nghiệp, đèn và bóng đèn, đúc thủy tinh chính xác, các bộ phận và cụm quang học, kính phẳng & tấm & nổi. Chúng tôi thực hiện cả tạo hình bằng tay cũng như tạo hình bằng máy. 

Các quy trình sản xuất gốm kỹ thuật phổ biến của chúng tôi là ép khuôn, ép đẳng nhiệt, ép đẳng nhiệt nóng, ép nóng, đúc trượt, đúc băng, ép đùn, ép phun, gia công xanh, thiêu kết hoặc nung, mài kim cương, lắp ráp kín.

​

Chúng tôi khuyên bạn nên nhấp vào đây để
TẢI XUỐNG Hình minh họa Sơ đồ của chúng tôi về Quy trình Tạo hình và Tạo hình Thủy tinh của AGS-TECH Inc. 

TẢI XUỐNG Các Minh Họa Sơ Đồ Về Quy Trình Sản Xuất Gốm Kỹ Thuật Của AGS-TECH Inc. 

 

Các tệp có thể tải xuống này kèm theo ảnh và bản phác thảo sẽ giúp bạn hiểu rõ hơn về thông tin mà chúng tôi đang cung cấp cho bạn dưới đây.

​

• SẢN XUẤT KÍNH CONTAINER: Chúng tôi có các dây chuyền ÉP VÀ THỔI tự động cũng như các dây chuyền THỔI VÀ THỔI để sản xuất. Trong quá trình thổi và thổi, chúng tôi thả một con gob vào khuôn trống và tạo thành cổ bằng cách thổi một luồng khí nén từ trên xuống. Ngay sau đó, khí nén được thổi lần thứ hai từ hướng khác qua cổ bình chứa để tạo thành dạng trước của chai. Sau đó, mẫu sơ bộ này được chuyển đến khuôn thực tế, được hâm nóng để làm mềm và khí nén được đưa vào để tạo ra hình dạng thùng chứa cuối cùng của mẫu sơ bộ. Nói một cách rõ ràng hơn, nó được điều áp và đẩy vào các thành của khoang khuôn thổi để có hình dạng mong muốn. Cuối cùng, hộp thủy tinh đã sản xuất được chuyển vào lò ủ để hâm nóng tiếp theo và loại bỏ các ứng suất sinh ra trong quá trình đúc và được làm mát theo cách có kiểm soát. Trong phương pháp ép và thổi, gob nóng chảy được đưa vào khuôn hình khuôn (khuôn trống) và được ép thành hình dạng khuôn (hình trống). Các khoảng trống sau đó được chuyển sang thổi khuôn và thổi tương tự như quy trình được mô tả ở trên trong “Quy trình thổi và thổi”. Các bước tiếp theo như ủ và xả stress tương tự hoặc giống nhau. 

 

• LÀM MÁT KÍNH: Chúng tôi đã và đang sản xuất các sản phẩm thủy tinh bằng cách thổi thủ công thông thường cũng như sử dụng khí nén với các thiết bị tự động. Đối với một số đơn hàng, việc thổi thông thường là cần thiết, chẳng hạn như các dự án liên quan đến tác phẩm nghệ thuật bằng kính, hoặc các dự án yêu cầu số lượng bộ phận nhỏ hơn với dung sai lỏng lẻo, dự án tạo mẫu / demo… .v.v. Thổi thủy tinh thông thường bao gồm việc nhúng một ống kim loại rỗng vào một nồi thủy tinh nóng chảy và xoay ống để thu thập một lượng vật liệu thủy tinh. Thủy tinh thu được trên đầu ống được cán trên sắt phẳng, tạo hình theo ý muốn, kéo dài, gia nhiệt lại và thổi khí. Khi đã sẵn sàng, nó được đưa vào khuôn và thổi không khí. Khoang khuôn bị ướt để tránh sự tiếp xúc của kính với kim loại. Màng nước đóng vai trò như một tấm đệm giữa chúng. Thổi thủ công là một quá trình chậm đòi hỏi nhiều lao động và chỉ thích hợp để tạo mẫu hoặc các mặt hàng có giá trị cao, không thích hợp cho các đơn hàng có khối lượng lớn và rẻ.

 

• SẢN XUẤT KÍNH TRONG NƯỚC & CÔNG NGHIỆP: Sử dụng các loại vật liệu thuỷ tinh, nhiều loại thuỷ tinh đang được sản xuất. Một số loại thủy tinh có khả năng chịu nhiệt và phù hợp với đồ thủy tinh trong phòng thí nghiệm trong khi một số loại đủ tốt để chịu được máy rửa bát trong nhiều lần và phù hợp để sản xuất các sản phẩm trong nước. Sử dụng máy Westlake, hàng chục nghìn chiếc cốc uống nước đang được sản xuất mỗi ngày. Để đơn giản hóa, thủy tinh nóng chảy được thu thập bằng chân không và đưa vào khuôn để tạo ra các mẫu sẵn. Sau đó, không khí được thổi vào khuôn, chúng được chuyển sang khuôn khác và không khí được thổi lại và thủy tinh sẽ có hình dạng cuối cùng. Giống như thổi bằng tay, những khuôn này được giữ ướt bằng nước. Kéo dài thêm là một phần của hoạt động hoàn thiện nơi cổ đang được hình thành. Kính thừa bị cháy hết. Sau đó, quá trình làm nóng và làm mát lại có kiểm soát được mô tả ở trên như sau.  

 

• ỐNG KÍNH & ĐỊNH HÌNH ROD: Quy trình chính mà chúng tôi sử dụng để sản xuất ống thủy tinh là quy trình DANNER và VELLO. Trong Quy trình Danner, thủy tinh từ lò nung chảy và rơi xuống ống bọc nghiêng làm bằng vật liệu chịu lửa. Ống bọc được thực hiện trên một trục rỗng quay hoặc ống thổi. Sau đó, thủy tinh được quấn quanh ống bọc và tạo thành một lớp mịn chảy xuống ống bọc và trên đầu trục. Trong trường hợp tạo hình ống, không khí được thổi qua một ống thổi có đầu rỗng, và trong trường hợp tạo hình thanh, chúng tôi sử dụng các đầu đặc trên trục. Sau đó, các ống hoặc thanh được kéo qua các con lăn mang. Các kích thước như độ dày thành và đường kính của ống thủy tinh được điều chỉnh đến các giá trị mong muốn bằng cách đặt đường kính của ống bọc và thổi áp suất không khí đến một giá trị mong muốn, điều chỉnh nhiệt độ, tốc độ dòng chảy của thủy tinh và tốc độ vẽ. Mặt khác, quy trình sản xuất ống thủy tinh Vello liên quan đến thủy tinh đi ra khỏi lò và vào một cái bát có trục hoặc chuông rỗng. Sau đó, thủy tinh đi qua khoảng không khí giữa trục gá và bát và có hình dạng của một cái ống. Sau đó, nó di chuyển qua các con lăn đến máy vẽ và được làm nguội. Vào cuối của dây chuyền làm mát, quá trình cắt và xử lý cuối cùng diễn ra. Kích thước ống có thể được điều chỉnh giống như trong quy trình Danner. Khi so sánh quy trình Danner với Vello, chúng ta có thể nói rằng quy trình Vello phù hợp hơn để sản xuất số lượng lớn trong khi quy trình Danner có thể phù hợp hơn với các đơn đặt hàng ống thể tích nhỏ hơn chính xác . 

 

• GIA CÔNG TẤM & KÍNH CƯỜNG LỰC: Chúng tôi có số lượng lớn kính phẳng với các độ dày từ độ dày dưới mét đến vài cm. Kính phẳng của chúng tôi gần như hoàn hảo về mặt quang học. Chúng tôi cung cấp kính với các lớp phủ đặc biệt như lớp phủ quang học, trong đó kỹ thuật lắng đọng hơi hóa học được sử dụng để đặt các lớp phủ như chống phản xạ hoặc lớp phủ gương. Ngoài ra, các lớp phủ dẫn điện trong suốt cũng phổ biến. Ngoài ra còn có các lớp phủ kỵ nước hoặc ưa nước trên kính và lớp phủ giúp kính tự làm sạch. Kính cường lực, chống đạn và kính nhiều lớp là những mặt hàng phổ biến khác. Chúng tôi cắt kính thành hình dạng mong muốn với dung sai mong muốn. Các hoạt động phụ khác như làm cong hoặc uốn kính phẳng đều có sẵn.

 

• KHUÔN KÍNH CHÍNH XÁC: Chúng tôi sử dụng kỹ thuật này chủ yếu để sản xuất các bộ phận quang học chính xác mà không cần đến các kỹ thuật tốn kém và tốn thời gian hơn như mài, mài và đánh bóng. Kỹ thuật này không phải lúc nào cũng đủ để tạo ra quang học tốt nhất, nhưng trong một số trường hợp như sản phẩm tiêu dùng, máy ảnh kỹ thuật số, quang học y tế, nó có thể là một lựa chọn tốt ít tốn kém hơn cho sản xuất số lượng lớn.  Ngoài ra, nó có lợi thế hơn so với các kỹ thuật tạo hình thủy tinh khác khi yêu cầu hình học phức tạp, chẳng hạn như trong trường hợp hình cầu. Quy trình cơ bản liên quan đến việc nạp mặt dưới của khuôn của chúng tôi với trống kính, hút chân không của buồng xử lý để loại bỏ oxy, gần đóng khuôn, làm nóng nhanh và đẳng nhiệt của khuôn và thủy tinh với ánh sáng hồng ngoại, tiếp tục đóng các nửa khuôn để ép từ từ kính đã làm mềm theo cách có kiểm soát đến độ dày mong muốn, và cuối cùng là làm nguội kính và nạp nitơ vào khoang chứa và loại bỏ sản phẩm. Kiểm soát nhiệt độ chính xác, khoảng cách đóng khuôn, lực đóng khuôn, khớp với hệ số giãn nở của khuôn và vật liệu thủy tinh là chìa khóa trong quá trình này. 

 

• SẢN XUẤT CÁC LINH KIỆN VÀ LẮP RÁP QUANG KÍNH: Bên cạnh việc đúc thủy tinh chính xác, có một số quy trình có giá trị mà chúng tôi sử dụng để chế tạo các bộ phận và cụm quang học chất lượng cao cho các ứng dụng đòi hỏi khắt khe. Mài, mài và đánh bóng kính quang học bằng bùn mài mòn đặc biệt tốt là một nghệ thuật và khoa học để chế tạo thấu kính quang học, lăng kính, tấm phẳng và hơn thế nữa. Bề mặt phẳng, mịn, nhẵn và bề mặt quang học không có khuyết tật đòi hỏi nhiều kinh nghiệm với các quy trình như vậy. Những thay đổi nhỏ trong môi trường có thể dẫn đến các sản phẩm không đạt đặc điểm kỹ thuật và khiến dây chuyền sản xuất phải dừng lại. Có những trường hợp chỉ một lần lau trên bề mặt quang học bằng vải sạch có thể làm cho sản phẩm đáp ứng các thông số kỹ thuật hoặc không đạt yêu cầu trong thử nghiệm. Một số vật liệu thủy tinh phổ biến được sử dụng là silica nung chảy, thạch anh, BK7. Ngoài ra, việc lắp ráp các thành phần như vậy đòi hỏi kinh nghiệm chuyên ngành thích hợp. Đôi khi các loại keo đặc biệt đang được sử dụng. Tuy nhiên, đôi khi một kỹ thuật được gọi là tiếp xúc quang học là lựa chọn tốt nhất và không liên quan đến vật liệu giữa các kính quang học được gắn vào. Nó bao gồm các bề mặt phẳng tiếp xúc vật lý để gắn vào nhau mà không cần keo. Trong một số trường hợp, bộ đệm cơ khí, thanh thủy tinh chính xác hoặc quả bóng, kẹp hoặc các bộ phận kim loại đã được gia công đang được sử dụng để lắp ráp các bộ phận quang học ở những khoảng cách nhất định và với những định hướng hình học nhất định với nhau. Hãy để chúng tôi xem xét một số kỹ thuật phổ biến của chúng tôi để sản xuất quang học cao cấp.
 

MÀI & LÁT & ĐÁNH BÓNG: Hình dạng thô của bộ phận quang học thu được khi mài một mẫu trống thủy tinh. Sau đó, việc phủ và đánh bóng được thực hiện bằng cách xoay và cọ xát bề mặt thô ráp của các bộ phận quang học với các dụng cụ có hình dạng bề mặt mong muốn. Bùn với các hạt mài mòn nhỏ và chất lỏng đang được đổ vào giữa quang học và các công cụ tạo hình. Kích thước hạt mài trong các loại bùn như vậy có thể được lựa chọn theo mức độ phẳng mong muốn. Độ lệch của các bề mặt quang học quan trọng so với các hình dạng mong muốn được biểu thị theo bước sóng của ánh sáng được sử dụng. Quang học chính xác cao của chúng tôi có dung sai bằng 1/10 bước sóng (Bước sóng / 10) hoặc thậm chí có thể chặt chẽ hơn. Bên cạnh hồ sơ bề mặt, các bề mặt quan trọng được quét và đánh giá các tính năng và khuyết tật bề mặt khác như kích thước, vết xước, phoi, rỗ, vết ... vv. Việc kiểm soát chặt chẽ các điều kiện môi trường trong tầng sản xuất quang học cũng như các yêu cầu đo lường và thử nghiệm rộng rãi với thiết bị hiện đại khiến đây trở thành một ngành đầy thách thức của ngành. 

 

• CÁC QUÁ TRÌNH THỨ HAI TRONG SẢN XUẤT KÍNH: Một lần nữa, chúng tôi chỉ giới hạn với trí tưởng tượng của bạn khi nói đến các quy trình thứ cấp và hoàn thiện của kính. Dưới đây chúng tôi liệt kê một số trong số chúng:
- Lớp phủ trên thủy tinh (quang học, điện, tri giác, nhiệt, cơ năng, cơ học ...). Ví dụ, chúng ta có thể thay đổi các đặc tính bề mặt của kính, ví dụ như phản xạ nhiệt để giúp nội thất tòa nhà luôn mát mẻ hoặc làm cho một mặt hấp thụ tia hồng ngoại bằng công nghệ nano. Điều này giúp giữ ấm bên trong các tòa nhà vì lớp kính bề mặt ngoài cùng sẽ hấp thụ bức xạ hồng ngoại bên trong tòa nhà và bức xạ trở lại bên trong. 
-Etching  on kính
- Dán nhãn gốm được áp dụng (ACL)
-Tranh điêu khắc
- Đánh bóng bằng ngọn lửa
- Đánh bóng hóa học
- Còn

 

SẢN XUẤT GỐM KỸ THUẬT

 

• ÉP DIE: Bao gồm nén một trục của bột dạng hạt được giới hạn trong khuôn

 

• ÉP NÓNG: Tương tự như ép khuôn nhưng có thêm nhiệt độ để tăng cường độ đông đặc. Bột hoặc phôi nén được đặt vào khuôn graphit và áp suất một trục được áp dụng trong khi khuôn được giữ ở nhiệt độ cao như 2000 C. Nhiệt độ có thể khác nhau tùy thuộc vào loại bột gốm được xử lý. Đối với các hình dạng và hình học phức tạp, có thể cần các quá trình xử lý tiếp theo khác như mài kim cương.

 

• ÉP ISOSTATIC: Bột nén dạng hạt hoặc máy nén ép chết được đặt trong các thùng chứa kín khí và sau đó vào một bình áp suất kín có chất lỏng bên trong. Sau đó, chúng được nén chặt bằng cách tăng áp suất của bình áp suất. Chất lỏng bên trong bình truyền lực áp suất đồng đều trên toàn bộ diện tích bề mặt của bình chứa kín khí. Do đó, vật liệu được nén chặt đồng nhất và có hình dạng của hộp đựng linh hoạt cũng như cấu hình và tính năng bên trong của nó. 

 

• ÉP NÓNG ISOSTATIC: Tương tự như ép đẳng áp, nhưng ngoài khí quyển có áp suất, chúng tôi thiêu kết nén ở nhiệt độ cao. Quá trình ép đẳng áp nóng dẫn đến sự đông đặc hơn và tăng cường độ.

 

• ĐÚC TRƯỢT / ĐÚC LÁT: Chúng tôi đổ đầy khuôn bằng huyền phù của các hạt gốm có kích thước micromet và chất lỏng mang. Hỗn hợp này được gọi là "trượt". Khuôn có các lỗ rỗng và do đó chất lỏng trong hỗn hợp được lọc vào khuôn. Kết quả là, một vật đúc được hình thành trên các bề mặt bên trong của khuôn. Sau khi thiêu kết, các bộ phận có thể được lấy ra khỏi khuôn.

 

• ĐÚC BĂNG: Chúng tôi sản xuất băng gốm bằng cách đúc bùn gốm lên bề mặt vật mang chuyển động phẳng. Các loại bùn có chứa bột gốm trộn với các hóa chất khác cho các mục đích kết dính và mang theo. Khi dung môi bay hơi, các tấm gốm dày đặc và linh hoạt sẽ bị bỏ lại phía sau có thể được cắt hoặc cuộn theo ý muốn.

 

• HÌNH THÀNH BÊN NGOÀI: Như trong các quy trình đùn khác, một hỗn hợp mềm của bột gốm với chất kết dính và các hóa chất khác được đưa qua khuôn để có được hình dạng mặt cắt ngang của nó và sau đó được cắt theo chiều dài mong muốn. Quá trình được thực hiện với hỗn hợp gốm lạnh hoặc nung nóng. 

 

• KHUÔN THUỐC ÉP ÁP LỰC THẤP: Chúng tôi chuẩn bị một hỗn hợp bột sứ với chất kết dính và dung môi rồi nung đến nhiệt độ có thể dễ dàng ép và ép vào khoang dụng cụ. Khi chu trình đúc hoàn tất, bộ phận được đẩy ra và hóa chất liên kết bị đốt cháy. Sử dụng ép phun, chúng tôi có thể có được các bộ phận phức tạp với khối lượng lớn một cách kinh tế. Có thể có các lỗ  đó là một phần nhỏ của milimet trên bức tường dày 10mm, có thể có ren mà không cần gia công thêm, dung sai càng chặt càng tốt +/- 0,5% và thậm chí còn thấp hơn khi các bộ phận được gia công , có thể có độ dày của tường theo thứ tự từ 0,5mm đến chiều dài 12,5 mm cũng như độ dày của tường từ 6,5mm đến chiều dài 150mm.

 

• GIA CÔNG XANH: Sử dụng các công cụ gia công kim loại tương tự, chúng tôi có thể ép vật liệu gốm bằng máy mà chúng vẫn mềm như phấn. Có thể có dung sai +/- 1%. Để có dung sai tốt hơn, chúng tôi sử dụng phương pháp mài kim cương.

 

• SINTERING hoặc FIRING: Quá trình thiêu kết có thể tạo ra sự đông đặc hoàn toàn. Sự co ngót đáng kể xảy ra trên các bộ phận nhỏ gọn màu xanh lá cây, nhưng đây không phải là vấn đề lớn vì chúng tôi tính đến những thay đổi kích thước này khi chúng tôi thiết kế bộ phận và dụng cụ. Các hạt bột được liên kết với nhau và độ xốp do quá trình đầm nén được loại bỏ ở mức độ lớn ..

 

• MÀI KIM CƯƠNG: Vật liệu cứng nhất thế giới "kim cương" đang được sử dụng để mài các vật liệu cứng như gốm sứ và thu được các bộ phận chính xác. Đang đạt được dung sai trong phạm vi micromet và bề mặt rất nhẵn. Do chi phí của nó, chúng tôi chỉ xem xét kỹ thuật này khi chúng tôi thực sự cần nó.

 

• LẮP RÁP HERMETIC là những loại mà nói một cách thực tế là không cho phép bất kỳ sự trao đổi vật chất, chất rắn, chất lỏng hoặc chất khí nào giữa các mặt phân cách. Gioăng kín kín gió. Ví dụ, các thùng điện tử kín là những thùng giữ cho các vật dụng bên trong nhạy cảm của một thiết bị được đóng gói không bị ảnh hưởng bởi độ ẩm, chất gây ô nhiễm hoặc khí. Không có gì là kín 100%, nhưng khi chúng ta nói về độ kín, chúng ta có nghĩa là về mặt thực tế, có độ kín đến mức tỷ lệ rò rỉ thấp đến mức các thiết bị an toàn trong điều kiện môi trường bình thường trong thời gian rất dài. Các tổ hợp kín của chúng tôi bao gồm các thành phần kim loại, thủy tinh và gốm, kim loại-gốm, gốm-kim loại-gốm, kim loại-gốm-kim loại, kim loại đến kim loại, kim loại-thủy tinh, kim loại-thủy tinh-kim loại, thủy tinh-kim loại-thủy tinh, thủy tinh- kim loại và thủy tinh đến thủy tinh và tất cả các kết hợp khác của liên kết kim loại-thủy tinh-gốm. Ví dụ, chúng ta có thể phủ kim loại lên các thành phần gốm để chúng có thể được liên kết chặt chẽ với các thành phần khác trong bộ phận lắp ráp và có khả năng bịt kín tuyệt vời. Chúng tôi có bí quyết về cách phủ các sợi quang học hoặc ống dẫn bằng kim loại và hàn hoặc hàn chúng vào thùng loa, để không có khí đi qua hoặc rò rỉ vào thùng loa. Do đó chúng được sử dụng để sản xuất vỏ điện tử để bao bọc các thiết bị nhạy cảm và bảo vệ chúng khỏi môi trường bên ngoài. Bên cạnh các đặc tính làm kín tuyệt vời của chúng, các đặc tính khác như hệ số giãn nở nhiệt, khả năng chống biến dạng, bản chất không thoát ra ngoài, tuổi thọ rất cao, bản chất không dẫn điện, đặc tính cách nhiệt, tính chất chống tĩnh điện ... vv. làm cho vật liệu thủy tinh và gốm trở thành sự lựa chọn cho các ứng dụng nhất định. Thông tin về cơ sở của chúng tôi sản xuất phụ kiện từ gốm đến kim loại, niêm phong kín, chân không cấp liệu, chân không cao và siêu cao và các thành phần kiểm soát chất lỏng  có thể được tìm thấy tại đây:Sách giới thiệu về nhà máy sản xuất linh kiện Hermetic