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Composites, Composite Materials Manufacturing, Particle and Fiber Reinforced, Cermets, Ceramic & Metal Composite, Glass Fiber Reinforced Polymer, Lay-Up Process 复合材料和复合材料制造 简单地定义，复合材料或复合材料是由两种或多种具有不同物理或化学性质的材料组成的材料，但当它们组合在一起时，它们就变成了与组成材料不同的材料。我们需要指出，构成材料在结构上保持独立和不同。制造复合材料的目标是获得一种优于其成分并结合每种成分所需特性的产品。举个例子;强度、重量轻或价格较低可能是设计和生产复合材料的动力。我们提供的复合材料类型是颗粒增强复合材料、纤维增强复合材料，包括陶瓷基/聚合物基/金属基/碳-碳/混合复合材料、结构、层压和夹层结构复合材料以及纳米复合材料。 我们在复合材料制造中采用的制造技术有：拉挤成型、预浸料生产工艺、先进的纤维铺放、长丝缠绕、定制纤维铺放、玻璃纤维喷涂工艺、簇绒、lanxide 工艺、z-pinning。 许多复合材料由两相组成，即基体，它是连续的并围绕着另一相；以及被基体包围的分散相。 我们建议您点击这里下载 AGS-TECH Inc. 的复合材料和复合材料制造示意图 这将帮助您更好地理解我们在下面为您提供的信息。 • 颗粒增强复合材料：该类别包括两种类型：大颗粒复合材料和分散增强复合材料。在前一种类型中，不能在原子或分子水平上处理粒子-基质相互作用。相反，连续统力学是有效的。另一方面，在分散强化复合材料中，颗粒通常在几十纳米范围内小得多。大颗粒复合材料的一个例子是添加了填料的聚合物。填料改善了材料的性能，并且可以用更经济的材料代替部分聚合物体积。两相的体积分数影响复合材料的行为。大颗粒复合材料与金属、聚合物和陶瓷一起使用。 CERMETS 是陶瓷/金属复合材料的例子。我们最常见的金属陶瓷是硬质合金。它由难熔的碳化物陶瓷组成，例如在钴或镍等金属基质中的碳化钨颗粒。这些碳化物复合材料被广泛用作淬硬钢的切削工具。硬质碳化物颗粒负责切削作用，韧性金属基体增强了它们的韧性。因此，我们在单一复合材料中获得了两种材料的优势。我们使用的大颗粒复合材料的另一个常见例子是炭黑颗粒与硫化橡胶混合以获得具有高拉伸强度、韧性、撕裂和耐磨性的复合材料。分散强化复合材料的一个例子是金属和金属合金，通过均匀分散非常坚硬和惰性材料的细颗粒来强化和硬化。当非常小的氧化铝薄片添加到铝金属基体中时，我们获得了具有增强的高温强度的烧结铝粉。 • 纤维增强复合材料：这一类复合材料实际上是最重要的。达到的目标是每单位重量的高强度和刚度。这些复合材料中的纤维成分、长度、取向和浓度对于确定这些材料的性能和用途至关重要。我们使用三组纤维：晶须、纤维和线材。晶须是非常细长的单晶。它们是最坚固的材料之一。一些示例晶须材料是石墨、氮化硅、氧化铝。另一方面， FIBERS 主要是聚合物或陶瓷，处于多晶或无定形状态。第三组是细线，具有相对较大的直径并且通常由钢或钨组成。钢丝增强复合材料的一个例子是在橡胶中加入钢丝的汽车轮胎。根据基体材料，我们有以下复合材料： POLYMER-MATRIX COMPOSITES ：这些是由聚合物树脂和纤维作为增强成分制成的。这些称为玻璃纤维增强聚合物 (GFRP) 复合材料的一个子组在聚合物基体中包含连续或不连续的玻璃纤维。玻璃具有高强度、经济、易于加工成纤维，并且具有化学惰性。缺点是它们的刚性和刚度有限，使用温度仅高达 200 – 300 摄氏度。玻璃纤维适用于汽车车身和运输设备、船舶车身、储存容器。由于刚性有限，它们不适用于航空航天和桥梁制造。另一个子组称为碳纤维增强聚合物 (CFRP) 复合材料。在这里，碳是我们在聚合物基质中的纤维材料。碳以其高比模量和强度以及在高温下保持这些的能力而闻名。碳纤维可以为我们提供标准、中等、高和超高拉伸模量。此外，碳纤维确实提供了多种物理和机械特性，因此适用于各种定制工程应用。 CFRP 复合材料可用于制造运动和娱乐设备、压力容器和航空航天结构部件。然而，另一个子组芳纶纤维增强聚合物复合材料也是高强度和模量材料。它们的强度重量比非常高。芳纶纤维也以商品名 KEVLAR 和 NOMEX 为人所知。在张力下，它们的性能优于其他聚合物纤维材料，但它们的压缩力较弱。芳纶纤维坚韧、抗冲击、抗蠕变和抗疲劳，在高温下稳定，除对强酸和强碱外具有化学惰性。芳纶纤维广泛用于体育用品、防弹背心、轮胎、绳索、光缆护套。存在其他纤维增强材料，但使用程度较低。这些主要是硼、碳化硅、氧化铝。另一方面，聚合物基体材料也很关键。它决定了复合材料的最高使用温度，因为聚合物通常具有较低的熔化和降解温度。聚酯和乙烯基酯被广泛用作聚合物基质。还使用树脂，它们具有优异的防潮性和机械性能。例如，聚酰亚胺树脂的使用温度最高可达约 230 摄氏度。 金属基体复合材料：在这些材料中，我们使用延展性金属基体，并且使用温度通常高于其组成成分。与聚合物基复合材料相比，这些复合材料具有更高的工作温度、不易燃，并且可能对有机流体具有更好的抗降解性。然而，它们更昂贵。增强材料，例如晶须、微粒、连续和不连续纤维；常用的基体材料有铜、铝、镁、钛、高温合金等。示例应用是由用氧化铝和碳纤维增强的铝合金基体制成的发动机部件。 陶瓷矩阵复合材料：陶瓷材料以其出色的高温可靠性而闻名。然而，它们非常脆，断裂韧性值低。通过将一种陶瓷的颗粒、纤维或晶须嵌入另一种陶瓷的基体中，我们能够获得具有更高断裂韧性的复合材料。这些嵌入材料基本上通过一些机制来抑制基体内部的裂纹扩展，例如使裂纹尖端偏转或在裂纹面上形成桥接。例如，用 SiC 晶须增强的氧化铝用作加工硬质合金的切削刀具刀片。与硬质合金相比，这些可以显示出更好的性能。 碳-碳复合材料：增强材料和基体都是碳。它们在超过 2000 摄氏度的高温下具有高拉伸模量和强度、抗蠕变性、高断裂韧性、低热膨胀系数、高导热性。这些特性使它们非常适合需要抗热震性的应用。然而，碳-碳复合材料的弱点在于其在高温下不易氧化。典型的使用例子是热压模具，先进的涡轮发动机部件制造。 混合复合材料：两种或多种不同类型的纤维混合在一个基质中。因此，人们可以定制一种具有多种特性组合的新材料。一个例子是当碳纤维和玻璃纤维都被结合到聚合物树脂中时。碳纤维提供低密度刚度和强度但价格昂贵。另一方面，玻璃价格便宜，但缺乏碳纤维的刚度。玻璃-碳混合复合材料更坚固、更坚韧，并且可以以较低的成本制造。 纤维增强复合材料的加工：对于具有沿同一方向均匀分布的纤维的连续纤维增强塑料，我们使用以下技术。 拉挤成型：制造连续长度和恒定横截面的棒材、梁和管材。连续纤维粗纱用热固性树脂浸渍，并通过钢模拉出以将它们预成型为所需的形状。接下来，它们通过精密加工的固化模具以达到最终形状。由于固化模具被加热，它固化了树脂基体。拉拔器将材料拉过模具。使用插入的空心芯，我们能够获得管和空心几何形状。拉挤成型方法是自动化的，并为我们提供了高生产率。可以生产任何长度的产品。 预浸料生产工艺： 预浸料是一种用部分固化的聚合物树脂预浸渍的连续纤维增强材料。它广泛用于结构应用。该材料以胶带形式出现，并作为胶带运输。制造商直接将其成型并完全固化，无需添加任何树脂。由于预浸料在室温下会发生固化反应，因此它们在 0 摄氏度或更低的温度下储存。使用后，剩余的磁带会在低温下储存起来。使用热塑性和热固性树脂，碳、芳纶和玻璃的增强纤维很常见。要使用预浸料，首先要去除载体背纸，然后通过将预浸带铺设到加工过的表面上进行制造（铺设工艺）。可以铺设几层以获得所需的厚度。通常的做法是改变纤维取向以生产交叉层或角层层压板。最后加热和加压进行固化。手工加工和自动化工艺都用于切割预浸料和叠层。 FILAMENT WINDING : 连续增强纤维以预定图案精确定位，以遵循中空 并且通常为圆柱形状。纤维首先经过树脂浴，然后通过自动化系统缠绕到心轴上。在多次缠绕重复后，获得所需的厚度，并在室温下或在烘箱内进行固化。现在移除心轴并脱模产品。通过以圆周、螺旋和极性模式缠绕纤维，长丝缠绕可以提供非常高的强度重量比。使用这种技术制造管道、罐、套管。 • 结构复合材料：通常这些材料由均质材料和复合材料组成。因此，这些特性由其组成材料和其元素的几何设计决定。以下是主要类型： 层状复合材料：这些结构材料由具有首选高强度方向的二维片材或面板制成。层被堆叠并粘合在一起。通过在两个垂直轴上交替高强度方向，我们获得了在二维平面的两个方向上都具有高强度的复合材料。通过调整层的角度，可以制造出在优选方向上具有强度的复合材料。现代滑雪板就是这样制造的。 三明治板：这些结构复合材料重量轻，但具有高刚度和强度。夹芯板由两块外板组成，外板由铝合金、纤维增强塑料或钢等坚硬且坚固的材料制成，外板之间有一个芯材。核心需要重量轻，并且大多数时候具有低弹性模量。流行的芯材是硬质聚合物泡沫、木材和蜂窝。夹芯板广泛用于建筑行业作为屋顶材料、地板或墙壁材料，也用于航空航天工业。 • 纳米复合材料：这些新材料由嵌入基质中的纳米级颗粒组成。使用纳米复合材料，我们可以制造非常好的阻隔空气渗透的橡胶材料，同时保持其橡胶性能不变。 CLICK Product Finder-Locator Service 上一页

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace 连接、装配和紧固工艺 我们使用焊接、钎焊、锡焊、烧结、粘合剂粘合、紧固、压装将您制造的零件连接、组装和固定，并将它们变成成品或半成品。我们最受欢迎的一些焊接工艺是电弧焊、富氧焊、电阻焊、凸焊、缝焊、镦粗焊、冲击焊、固态焊、电子束焊、激光焊、铝热焊、感应焊。我们流行的钎焊工艺是火炬钎焊、感应钎焊、炉钎焊和浸焊。我们的焊接方法有烙铁、热板、烤箱、感应、浸焊、波峰焊、回流焊和超声波焊接。对于粘合剂粘合，我们经常使用热塑性塑料和热固性、环氧树脂、酚醛树脂、聚氨酯、粘合剂合金以及一些其他化学品和胶带。最后，我们的紧固过程包括钉、拧、螺母和螺栓、铆接、铆接、销钉、缝合和装订和压装。 • 焊接：焊接涉及通过熔化工件和引入填充材料来连接材料，填充材料也加入熔融焊池。当该区域冷却时，我们获得了一个牢固的关节。在某些情况下会施加压力。与焊接相反，钎焊和锡焊操作仅涉及工件之间熔点较低的材料的熔化，而工件不会熔化。我们建议您点击这里下载 AGS-TECH Inc. 的焊接工艺示意图 这将帮助您更好地理解我们在下面为您提供的信息。 在 ARC WELDING 中，我们使用电源和电极来产生熔化金属的电弧。焊接点由保护气体或蒸汽或其他材料保护。这种工艺在焊接汽车零件和钢结构方面很受欢迎。在金属保护电弧焊 (SMAW) 或也称为棒焊中，电极棒靠近基材并在它们之间产生电弧。电极棒熔化并充当填充材料。电极还包含充当熔渣层的焊剂并释放出充当保护气体的蒸气。这些可以保护焊接区域免受环境污染。没有使用其他填充物。该工艺的缺点是速度慢，需要经常更换电极，需要削去助焊剂产生的残余熔渣。多种金属，如铁、钢、镍、铝、铜……等。可以焊接。它的优点是工具便宜且易于使用。气体保护金属电弧焊 (GMAW) 也称为金属惰性气体 (MIG)，我们连续供应自耗焊丝填料和惰性或部分惰性气体，该气体在焊丝周围流动，以防止焊接区域的环境污染。可以焊接钢、铝和其他有色金属。 MIG的优点是焊接速度快、质量好。缺点是设备复杂，在室外大风环境中面临挑战，因为我们必须保持焊接区域周围的保护气体稳定。 GMAW 的一种变体是药芯电弧焊 (FCAW)，它由填充有焊剂材料的细金属管组成。有时管内的助焊剂足以防止环境污染。埋弧焊 (SAW) 广泛地是一种自动化工艺，涉及连续送丝和在一层焊剂覆盖下撞击的电弧。生产率和质量高，焊渣容易脱落，我们有无烟的工作环境。缺点是只能在某些位置焊接 parts。在钨极气体保护焊 (GTAW) 或钨极惰性气体保护焊 (TIG) 中，我们使用钨电极以及单独的填料和惰性或接近惰性气体。众所周知，钨的熔点很高，是非常适合高温的金属。与上述其他方法相反，不会消耗 TIG 中的钨。一种缓慢但高质量的焊接技术，在焊接薄材料方面优于其他技术。适用于多种金属。等离子弧焊类似，但使用等离子气体产生电弧。与 GTAW 相比，等离子弧焊中的电弧相对更加集中，并且可以以更高的速度用于更广泛的金属厚度。 GTAW 和等离子弧焊可以应用于或多或少相同的材料。 OXY-FUEL/OXYFUEL WELDING 也称为氧乙炔焊、氧焊、气焊，是使用气体燃料和氧气进行焊接。由于不使用电力，它是便携式的，可以在没有电的地方使用。我们使用焊枪加热零件和填充材料以产生共享的金属熔池。可使用各种燃料，如乙炔、汽油、氢气、丙烷、丁烷……等。在氧燃料焊接中，我们使用两个容器，一个用于燃料，另一个用于氧气。氧气氧化燃料（燃烧它）。 电阻焊接：这种类型的焊接利用焦耳加热，并且在施加一定时间的电流的位置产生热量。大电流通过金属。在该位置形成熔融金属池。电阻焊方法因其效率高、污染可能性小而广受欢迎。然而，缺点是设备成本相对较高以及对相对较薄的工件的固有限制。点焊是电阻焊的一种主要类型。在这里，我们通过使用两个铜电极将片材夹在一起并通过它们传递高电流来连接两个或多个重叠的片材或工件。铜电极之间的材料加热并在该位置产生熔池。然后停止电流，铜电极尖端冷却焊接位置，因为电极是水冷的。对正确的材料和厚度施加适量的热量是这项技术的关键，因为如果应用不当，接头会变弱。点焊的优点是不会对工件造成明显变形、节能、易于自动化和出色的生产率，并且不需要任何填充物。缺点是由于焊接是在点处进行而不是形成连续的接缝，因此与其他焊接方法相比，整体强度可能相对较低。另一方面，SEAM WELDING 在类似材料的接合面上产生焊缝。接缝可以是对接接头或搭接接头。缝焊从一端开始，逐渐向另一端移动。该方法还使用两个铜电极向焊接区域施加压力和电流。圆盘形电极沿焊缝线不断接触旋转并形成连续焊接。在这里，电极也被水冷却。焊缝非常坚固可靠。其他方法是投影、闪光和镦粗焊接技术。 固态焊接与上面解释的先前方法有点不同。聚结发生在低于所连接金属的熔化温度且不使用金属填料的温度下。在某些过程中可以使用压力。各种方法包括共挤焊，其中异种金属通过同一个模具挤出，冷压焊，我们在低于其熔点的软合金中加入软合金，扩散焊一种没有可见焊缝的技术，爆炸焊用于连接异种材料，例如耐腐蚀合金到结构钢，电磁脉冲焊接，我们通过电磁力加速管和板，锻造焊接，包括将金属加热到高温并将它们锤击在一起，摩擦焊接，其中进行足够的摩擦焊接，摩擦搅拌焊接涉及旋转非穿过连接线的消耗性工具，热压焊接，我们在真空或惰性气体中在低于熔化温度的高温下将金属压在一起，热等静压焊接，我们在容器内使用惰性气体施加压力的过程，我们加入的滚焊通过强制它们之间的不同材料两个旋转轮，超声波焊接，其中薄金属或塑料板使用高频振动能量进行焊接。 我们的其他焊接工艺是具有深熔深和快速加工的电子束焊接，但作为一种昂贵的方法，我们认为它用于特殊情况，电渣焊接是一种仅适用于厚板和钢工件的方法，感应焊接我们使用电磁感应和加热我们的导电或铁磁工件，激光束焊接也具有深熔和快速加工，但一种昂贵的方法，激光混合焊接将 LBW 和 GMAW 结合在同一个焊接头中，能够桥接板之间 2 毫米的间隙，敲击焊接包括放电，然后在施加压力的情况下锻造材料，热焊接涉及铝和氧化铁粉末之间的放热反应。使用消耗电极并仅在垂直位置使用钢的电气焊接，最后是用于将螺柱连接到底座的螺柱弧焊具有热量和压力的材料。 我们建议您点击这里下载 AGS-TECH Inc 提供的钎焊、锡焊和粘合剂粘合工艺示意图 这将帮助您更好地理解我们在下面为您提供的信息。 • 钎焊：我们通过将它们之间的填充金属加热到其熔点以上并利用毛细作用扩散来连接两种或多种金属。该过程类似于焊接，但在钎焊中熔化填料所涉及的温度更高。与焊接一样，助焊剂确实可以保护填充材料免受大气污染。冷却后将工件连接在一起。该过程包括以下关键步骤：良好的配合和间隙，适当清洁基材，适当的夹具，适当的助焊剂和气氛选择，加热组件，最后清洗钎焊组件。我们的一些钎焊工艺是 TORCH BRAZING，这是一种流行的手动或自动方式执行的方法。 适用于小批量生产订单和特殊案例。在被钎焊的接头附近使用气体火焰加热。炉钎焊需要较少的操作技能，是一种适用于工业大规模生产的半自动工艺。温度控制和炉内气氛控制都是这种技术的优势，因为前者使我们能够控制热循环并消除局部加热，就像火炬钎焊中的情况一样，后者保护零件免受氧化。使用夹具，我们能够将制造成本降至最低。缺点是高功耗、设备成本和更具挑战性的设计考虑。真空钎焊在真空炉中进行。保持温度均匀性，我们获得无助焊剂、非常干净的接头，残余应力非常小。由于在缓慢的加热和冷却循环中存在低残余应力，因此可以在真空钎焊期间进行热处理。主要缺点是成本高，因为创建真空环境是一个昂贵的过程。另一种技术 DIP BRAZING 连接固定部件，其中将钎焊化合物应用于配合表面。此后，将 fixtured 零件浸入熔融盐浴中，例如氯化钠（食盐），其充当传热介质和助熔剂。空气被排除在外，因此不会发生氧化物形成。在感应钎焊中，我们通过熔点低于母材的填充金属连接材料。来自感应线圈的交流电产生一个电磁场，在大多数铁磁性材料上感应加热。该方法提供选择性加热、填料仅在所需区域流动的良好接头、很少氧化，因为不存在火焰并且冷却快速、快速加热、一致性和适合大批量制造。为了加快我们的流程并确保一致性，我们经常使用预制件。有关我们生产陶瓷到金属配件、气密密封、真空馈通、高真空和超高真空以及流体控制组件的钎焊设施的信息 可在此处找到： 钎焊厂手册 • 焊接：在焊接中，我们没有熔化工件，而是使用熔点低于流入接头的连接部分的填充金属。钎焊中的填充金属在低于钎焊的温度下熔化。我们使用无铅合金进行焊接并符合 RoHS 标准，并且针对不同的应用和要求，我们提供不同且合适的合金，例如银合金。焊接为我们提供了气密和液密的接头。在软焊中，我们的填充金属的熔点低于 400 摄氏度，而在银焊和钎焊中，我们需要更高的温度。软焊接使用较低的温度，但在高温下的苛刻应用中不会产生牢固的接头。另一方面，银焊接需要焊炬提供的高温，并为我们提供适合高温应用的坚固接头。钎焊需要最高温度，通常使用焊炬。由于钎焊接头非常坚固，因此它们是修复重铁物体的理想选择。在我们的生产线中，我们使用手动焊接和自动焊接线。 INDUCTION SOLDERING 在铜线圈中使用高频交流电流来促进感应加热。焊接部分会感应出电流，因此会在高电阻 joint 处产生热量。这种热量会熔化填充金属。也使用助焊剂。感应焊接是一种通过将线圈缠绕在其周围以连续过程焊接圆柱体和管道的好方法。焊接一些材料（如石墨和陶瓷）更加困难，因为它需要在焊接之前用合适的金属对工件进行电镀。这有利于界面结合。我们会焊接此类材料，尤其适用于密封封装应用。我们主要使用波峰焊大批量生产印刷电路板 (PCB)。仅出于少量原型制作目的，我们使用烙铁进行手工焊接。我们对通孔和表面贴装 PCB 组件 (PCBA) 使用波峰焊。临时胶水将组件固定在电路板上，并将组件放置在传送带上，并通过包含熔融焊料的设备移动。首先PCB是助焊剂，然后进入预热区。熔化的焊料在锅中，其表面有驻波图案。当 PCB 在这些波上移动时，这些波会接触 PCB 的底部并粘在焊盘上。焊料仅停留在引脚和焊盘上，而不是 PCB 本身。熔融焊料中的波必须得到很好的控制，因此没有飞溅，并且波峰不会接触和污染电路板的不需要的区域。在回流焊中，我们使用粘性焊膏将电子元件临时连接到电路板上。然后将电路板通过温度控制的回流炉。在这里，焊料熔化并永久连接组件。我们将这种技术用于表面贴装元件和通孔元件。适当的温度控制和烤箱温度的调整对于避免电路板上的电子元件因过热而超过其最高温度限制而被破坏至关重要。在回流焊接过程中，我们实际上有几个区域或阶段，每个区域或阶段都有不同的热分布，例如预热步骤、热浸泡步骤、回流和冷却步骤。这些不同的步骤对于印刷电路板组件 (PCBA) 的无损伤回流焊接至关重要。 ULTRASONIC SOLDERING 是另一种常用的技术，具有独特的功能 - 它可用于焊接玻璃、陶瓷和非金属材料。例如，非金属的光伏面板需要可以使用这种技术固定的电极。在超声波焊接中，我们部署了一个加热的烙铁头，它也会发出超声波振动。这些振动在基板与熔融焊料的界面处产生空化气泡。空化的内爆能改变氧化物表面并去除污垢和氧化物。在此期间还形成了合金层。结合表面的焊料含有氧气，并能够在玻璃和焊料之间形成牢固的共享结合。 DIP SOLDERING 可以被视为波峰焊的更简单版本，仅适用于小规模生产。与其他工艺一样，首先应用清洁助焊剂。已安装组件的 PCB 手动或以半自动方式浸入装有熔融焊料的槽中。熔化的焊料粘在电路板上不受阻焊层保护的裸露金属区域。该设备简单且价格低廉。 • 粘合剂粘合：这是我们经常使用的另一种流行技术，它涉及使用胶水、环氧树脂、塑料剂或其他化学品粘合表面。通过蒸发溶剂、热固化、UV光固化、压力固化或等待一定时间来完成粘合。我们的生产线使用各种高性能胶水。通过适当设计的应用和固化工艺，粘合剂粘合可以产生非常低的应力粘合，牢固可靠。粘合剂可以很好地保护环境因素，例如水分、污染物、腐蚀剂、振动……等。粘合剂粘合的优点是：它们可以应用于难以焊接、焊接或铜焊的材料。对于会被焊接或其他高温工艺损坏的热敏材料，它也可能是优选的。粘合剂的其他优点是它们可以应用于不规则形状的表面，与其他方法相比，它们可以非常少量地增加组件重量。零件的尺寸变化也非常小。一些胶水具有折射率匹配特性，可用于光学元件之间，而不会显着降低光或光信号强度。另一方面，缺点是固化时间较长，这可能会减慢生产线、夹具要求、表面处理要求以及在需要返工时难以拆卸。我们的大多数粘合剂粘合操作涉及以下步骤： -表面处理：去离子水清洗、酒精清洗、等离子或电晕清洗等特殊清洗程序很常见。清洁后，我们可能会在表面上涂抹增粘剂，以确保获得最佳连接。 -零件夹具：对于粘合剂应用和固化，我们设计和使用定制夹具。 -粘合剂应用：我们有时使用手动，有时根据情况使用自动化系统，如机器人、伺服电机、线性执行器将粘合剂输送到正确的位置，我们使用分配器以正确的体积和数量输送粘合剂。 -固化：根据粘合剂的不同，我们可以使用简单的干燥和固化以及在充当催化剂的紫外线灯下固化或在烤箱中加热固化或使用安装在夹具和固定装置上的电阻加热元件。 我们建议您点击这里下载 AGS-TECH Inc. 的紧固过程示意图 这将帮助您更好地理解我们在下面为您提供的信息。 • 紧固工艺：我们的机械连接工艺分为两大类：紧固件和整体接头。我们使用的紧固件示例是螺钉、销钉、螺母、螺栓、铆钉。我们使用的整体接头示例是卡扣和收缩配合、接缝、压接。使用多种紧固方法，我们确保我们的机械接头在多年使用中坚固可靠。螺钉和螺栓是一些最常用的紧固件，用于将物体固定在一起并定位。我们的螺钉和螺栓符合 ASME 标准。配备各种类型的螺钉和螺栓，包括六角头螺钉和六角螺栓、方头螺钉和螺栓、双头螺钉、定位螺钉、吊环螺钉、镜面螺钉、钣金螺钉、微调螺钉、自钻和自攻螺钉、固定螺钉、带内置垫圈的螺钉……等等。我们有各种螺丝头类型，如沉头、圆顶、圆头、法兰头和各种螺丝驱动类型，如槽、菲利普斯、方头、内六角。另一方面， RIVET 是一种永久性机械紧固件，由一个光滑的圆柱轴和一个头部组成。插入后，铆钉的另一端变形并扩大其直径，使其保持在原位。换句话说，铆钉在安装前有一个头，安装后有两个。我们根据应用、强度、可及性和成本安装各种类型的铆钉，例如实心/圆头铆钉、结构铆钉、半管铆钉、盲铆钉、奥斯卡铆钉、驱动铆钉、平头铆钉、摩擦锁铆钉、自冲铆钉。在需要避免由于焊接热导致的热变形和材料特性变化的情况下，铆接可能是首选。铆接还具有重量轻、特别好的强度和抵抗剪切力的能力。然而，对于拉伸载荷，螺钉、螺母和螺栓可能更合适。在 CLINCHING 过程中，我们使用特殊的冲头和模具在被连接的金属板之间形成机械互锁。冲头将金属板层推入模腔并形成永久接头。铆接不需要加热和冷却，是一个冷加工过程。这是一种经济的工艺，在某些情况下可以替代点焊。在 PINNING 中，我们使用作为机器元件的销钉，用于固定机器零件相对于彼此的位置。主要类型有U形夹销、开口销、弹簧销、定位销、 和开口销。在 STAPLING 中，我们使用装订枪和订书钉，它们是用于连接或绑定材料的两管齐下的紧固件。订书机具有以下优点： 使用经济、简单、快速，订书钉的顶部可用于桥接对接在一起的材料。损坏，相对容易去除。 PRESS FITTING是通过将零件推到一起并通过它们之间的摩擦来固定零件来进行的。由过大轴和过小孔组成的压配合零件通常通过以下两种方法之一组装：通过施加力或利用零件的热膨胀或收缩。 当通过施加力建立压装时，我们要么使用液压机，要么使用手动压力机。另一方面，当通过热膨胀建立压合时，我们加热包封部件并在热时将它们组装到它们的位置。当它们冷却时，它们会收缩并恢复到正常尺寸。这导致良好的压配合。我们将其称为 SHRINK-FITTING。另一种方法是在组装前冷却封装部件，然后将它们滑入它们的配合部件中。当组件加热时，它们会膨胀，我们会获得紧密的配合。在加热带来改变材料特性的风险的情况下，后一种方法可能更可取。在这些情况下，冷却更安全。 气动和液压元件和组件 • 阀门、液压和气动元件，例如 O 形圈、垫圈、密封件、垫圈、环、垫片。 由于阀门和气动元件种类繁多，我们无法在此处列出所有内容。根据您应用的物理和化学环境，我们为您提供特殊产品。请向我们说明将与您的阀门和气动元件接触的应用、组件类型、规格、环境条件（例如压力、温度、液体或气体）；我们将为您选择最合适的产品或专门为您的应用制造。 CLICK Product Finder-Locator Service 上一页

Transmission Components, Belts, Chains and Cable Drives, Conventional & Grooved or Serrated, Positive Drive, Pulleys 皮带和链条和电缆驱动组件 AGS-TECH Inc. 为您提供包括皮带、链条和电缆驱动组件在内的动力传输组件。经过多年的改进，我们的橡胶、皮革和其他皮带传动装置变得更轻、更紧凑，能够以更低的成本承载更高的负载。同样，我们的链传动随着时间的推移经历了很大的发展，它们为我们的客户提供了几个优势。使用链传动的一些优点是它们的轴中心距离相对不受限制、紧凑、易于组装、张力弹性而不会滑动或蠕变、能够在高温环境中运行。与其他类型的传输组件相比，我们的电缆驱动器还具有一些优势，例如在某些应用中的简单性。提供现成的皮带、链条和电缆驱动器以及定制制造和组装版本。我们可以根据您的应用使用最合适的材料将这些传动组件制造成合适的尺寸。 皮带和皮带驱动器： - 传统平皮带：这些是没有齿、凹槽或锯齿的平皮带。平带传动具有灵活性、良好的减震性、高速时的高效动力传输、耐磨性、低成本。皮带可以拼接或连接以制成更大的皮带。传统平带的其他优点是它们很薄，它们不受高离心载荷的影响（使其适用于带小皮带轮的高速操作）。另一方面，由于平带需要高张力，它们会施加高轴承载荷。平带驱动的其他缺点可能是打滑、运行噪音大，以及在低速和中速运行时效率相对较低。我们有两种类型的传统皮带：增强型和非增强型。增强带在其结构中具有抗拉构件。传统的平带有皮革、橡胶织物或绳索、非增强橡胶或塑料、织物、增强皮革。皮带使用寿命长、柔韧性好、摩擦系数高、易于维修。然而，皮带相对昂贵，需要皮带修整和清洁，并且根据环境，它们可能会收缩或拉伸。橡胶织物或帘布带耐湿、耐酸和耐碱。橡胶织物带由浸有橡胶的棉层或合成鸭绒制成，是最经济的。橡胶帘线带由一系列橡胶浸渍帘线层组成。橡胶帘线带提供高抗拉强度和适中的尺寸和质量。非增强橡胶或塑料皮带适用于轻型、低速驱动应用。非增强橡胶和塑料带可以在其滑轮上拉伸到位。与橡胶带相比，塑料非增强带可以传输更高的功率。增强皮带由夹在皮革顶层和底层之间的塑料拉伸构件组成。最后，我们的织物带可能由单片棉或鸭子折叠并缝上一排纵向针迹组成。织物带能够均匀跟踪并高速运行。 - 槽形或锯齿形皮带（例如 V 型皮带）：这些是经过改进的基本平皮带，可提供另一种传动产品的优点。这些是带有纵向肋底面的扁平皮带。 Poly-V 带是纵向开槽或锯齿平带，具有拉伸截面和一系列相邻的 V 形槽，用于跟踪和压缩目的。功率容量取决于皮带宽度。 V 型皮带是工业的主力军，有多种标准化尺寸和类型可供选择，用于传输几乎任何负载功率。 V 型皮带传动在 1500 至 6000 英尺/分钟之间运行良好，但窄 V 型皮带的运行速度高达 10,000 英尺/分钟。 V 型皮带传动装置使用寿命长，例如 3 到 5 年，并且允许大速比，它们易于安装和拆卸，运行安静，维护成本低，皮带驱动器和从动轴之间具有良好的减震性。 V 型皮带的缺点是它们具有一定的滑动和蠕变，因此它们可能不是需要同步速度的最佳解决方案。我们有工业、汽车和农业带。备有标准长度和定制长度的皮带可供选择。所有标准 V 型皮带横截面均有现货供应。如果您知道系统的一些参数，例如驱动和从动皮带轮直径、皮带轮之间的中心距离和皮带轮的转速，您可以在表格中计算未知参数，例如皮带长度、皮带截面（宽度和厚度）。您可以使用此类表或要求我们为您选择合适的 V 型皮带。 - 正传动皮带（正时皮带）：这些皮带也是扁平型，在内圆周上有一系列均匀间隔的齿。正时传动皮带或正时皮带结合了平皮带的优点和链条和齿轮的正抓握特性。正传动皮带显示没有打滑或速度变化。宽范围的速比是可能的。轴承负载很低，因为它们可以在低张力下运行。然而，它们更容易受到滑轮错位的影响。 - 皮带轮、滑轮、轮毂：不同类型的皮带轮与扁平、带肋（锯齿）和正向驱动皮带一起使用。我们都制造它们。我们的大多数平皮带轮由铸铁制成，但钢制版本也可提供各种轮辋和轮毂组合。我们的平带轮可能有实心轮毂、辐条轮毂或分体轮毂，或者我们可以根据您的需要制造。 罗纹和正传动皮带有多种库存尺寸和宽度可供选择。同步带驱动器中的至少一个皮带轮必须带有法兰，以将皮带保持在驱动器上。对于长中心驱动系统，建议将两个皮带轮法兰连接。滑轮是滑轮的槽轮，通常由铸铁、钢成型或塑料成型制造。钢成型是制造汽车和农业滑轮的合适工艺。我们生产具有规则和深槽的滑轮。当 V 型皮带以一定角度进入滑轮时，深槽滑轮非常适合，例如直角回转驱动中的情况。深槽也非常适合垂直轴驱动和皮带振动可能成为问题的应用。我们的惰轮是带槽的滑轮或平滑轮，不用于传递机械动力。惰轮主要用于张紧皮带。 - 单皮带和多皮带传动：单皮带传动有一个凹槽，而多皮带传动有多个凹槽。 通过单击下面的相关彩色文本，您可以下载我们的目录： - 动力传动带（包括 V 型带、同步带、毛边带、缠绕带和特种带） - 输送带 - V 型滑轮 - 正时皮带轮 链条和链条传动：我们的动力传动链条具有一些优点，例如轴中心距相对不受限制、易于组装、紧凑、在张力下具有弹性而不会滑动或蠕变、在高温下运行的能力。以下是我们连锁店的主要类型： - 可拆卸链条：我们的可拆卸链条具有多种尺寸、节距和极限强度，通常由可锻铸铁或钢制成。可锻链的尺寸范围从 0.902（23 毫米）到 4.063 英寸（103 毫米）节距和从 700 到 17,000 磅/平方英寸的极限强度。另一方面，我们的可拆卸钢链的尺寸从 0.904 英寸（23 毫米）到约 3.00 英寸（76 毫米）的节距，极限强度从 760 到 5000 磅/平方英寸。_cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_ - 枢轴链：这些链用于较重的负载和稍高的速度，大约为 450 英尺/分钟（2.2 米/秒）。枢轴链由单个铸造链节制成，具有完整的圆形桶端和偏置侧杆。这些链节与钢销相互连接。这些链条的节距范围从大约 1.00 英寸（25 毫米）到 6.00 英寸（150 毫米），极限强度在 3600 到 30,000 磅/平方英寸之间。 - 偏置侧杆链：这些在工程机械的传动链中很受欢迎。这些链条以 1000 英尺/分钟的速度工作，并将负载传输到大约 250 马力。通常每个链节都有两个偏置侧杆、一个衬套、一个滚子、一个销、一个开口销。 - 滚子链：它们的节距从 0.25 (6 mm) 到 3.00 (75 mm) 英寸。单宽度滚子链的极限强度在 925 到 130,000 磅/平方英寸之间。提供多种宽度版本的滚子链，以更高的速度传输更大的动力。多宽度滚子链还提供更平稳的动作并降低噪音。滚子链由滚子链节和销链节组装而成。开口销用于可拆卸版本的滚子链。滚子链传动的设计需要专业知识。皮带传动基于线性速度，而链传动基于较小链轮的旋转速度，在大多数安装中，它是从动构件。除了马力额定值和转速外，链传动的设计还基于许多其他因素。 - 双节距链：与滚子链基本相同，只是节距是两倍长。 - 倒齿（静音）链条：高速链条主要用于原动机、动力输出驱动。倒齿链传动装置可传输高达 1200 马力的动力，由一系列齿链节组成，轮流与销钉或关节组件组合组装。中心导向链具有与链轮凹槽啮合的导向链节，侧导向链具有与链轮侧面啮合的导向链。 - 珠链或滑链：这些链用于低速驱动和手动操作。 通过单击下面的相关彩色文本，您可以下载我们的目录： - 传动链 - 输送链 - 大节距输送链 - 不锈钢滚子链 - 起重链 - 摩托车链条 - 农业机械链条 - 链轮：我们的标准链轮符合 ANSI 标准。板式链轮是扁平的无轮毂链轮。我们的中小型轮毂链轮由棒材或锻件车削而成，或通过将棒材轮毂焊接到热轧板制成。 AGS-TECH Inc. 可以供应由灰铸铁铸件、铸钢和焊接轮毂结构、烧结粉末金属、模制或机加工塑料加工而成的链轮。为了在高速下平稳运行，正确选择链轮尺寸是必不可少的。空间限制当然是我们在选择链轮时不能忽视的一个因素。建议驱动器与从动链轮的比例不超过6:1，驱动器上的链条包角为120度。较小和较大链轮之间的中心距离、链条长度和链条张力也必须根据一些推荐的工程计算和指南进行选择，而不是随机选择。 单击下面的彩色文本下载我们的目录： - 链轮和板轮 - 传动轴套 - 链式联轴器 - 链锁 电缆驱动器：在某些情况下，它们比皮带和链条驱动器具有优势。电缆驱动器可以完成与皮带相同的功能，并且在某些应用中实施起来可能更简单、更经济。例如，新系列 Synchromesh 电缆驱动器专为正牵引而设计，以取代传统的绳索、简单的电缆和齿轮驱动器，尤其是在狭小的空间中。新型电缆驱动器设计用于在复印机、绘图仪、打字机、打印机等电子设备中提供高精度定位。新型电缆驱动器的一个关键特性是它能够在 3D 蛇形配置中使用，从而实现极其微型的设计。与绳索相比，Synchromesh 电缆可以在较低的张力下使用，从而降低功耗。有关皮带、链条和电缆传动的问题和意见，请联系 AGS-TECH。 CLICK Product Finder-Locator Service 上一页

Rapid Prototyping, Desktop Manufacturing, Additive Manufacturing, Stereolithography, Polyjet, Fused Deposition Modeling, Selective Laser Sintering, FDM, SLS 增材制造和快速制造 近年来，我们看到对快速制造或快速成型的需求有所增加。这个过程也可以称为桌面制造或自由形式制造。基本上，零件的实体物理模型是直接由三维 CAD 图纸制成的。我们使用“增材制造”一词来表示我们分层构建零件的各种技术。我们使用集成的计算机驱动的硬件和软件进行增材制造。我们的快速成型和制造技术包括立体光刻、聚喷射、熔融沉积成型、选择性激光烧结、电子束熔化、三维打印、直接制造、快速加工。我们建议您点击这里下载 AGS-TECH Inc. 的增材制造和快速制造工艺示意图 这将帮助您更好地理解我们在下面为您提供的信息。 快速原型制作为我们提供： 1.) 使用 3D / CAD 系统在显示器上从不同角度查看概念产品设计。 2.) 从功能、技术和美学方面制造和研究非金属和金属材料的原型。 3.) 在很短的时间内完成低成本的原型设计。增材制造类似于一条面包的构造，方法是将各个切片堆叠并粘合在一起。换句话说，产品是逐片制造的，或者是一层一层地相互沉积。大多数零件可以在数小时内生产出来。如果需要非常快速的零件或者需要的数量很少并且制造模具和工具过于昂贵且耗时，则该技术很好。但是由于原材料昂贵，零件的成本很高。 • STEREOLITHOGRAPHY：这种技术也缩写为 STL，它基于通过将激光束聚焦在液体光聚合物上，将其固化和硬化成特定形状。激光使光聚合物聚合并固化。通过沿光聚合物混合物表面的编程形状扫描紫外激光束，从底部向上以相互层叠的单个切片生产部件。激光点的扫描重复多次，以实现系统中编程的几何形状。零件完全制造后，将其从平台上取下，用超声波和酒精浴吸干和清洗。接下来，将其暴露在紫外线照射下几个小时，以确保聚合物完全固化和硬化。总而言之，将浸入光聚合物混合物中的平台和紫外激光束通过伺服控制系统控制并根据所需零件的形状移动，并通过逐层光固化聚合物获得零件。当然生产出来的零件的最大尺寸是由立体光刻设备决定的。 • POLYJET：与喷墨打印类似，在polyjet 中，我们有八个打印头，可将光敏聚合物沉积在成型托盘上。放置在喷射器旁边的紫外线会立即固化并硬化每一层。 polyjet 中使用了两种材料。第一种材料用于制造实际模型。第二种材料，凝胶状树脂用于支撑。这两种材料都是逐层沉积并同时固化的。 模型完成后，用水溶液去除支撑材料。使用的树脂类似于立体光刻 (STL)。与立体光刻相比，polyjet 具有以下优点： 1.) 无需清洁部件。 2.) 不需要后处理固化 3.) 更小的层厚度是可能的，因此我们可以获得更好的分辨率并可以制造更精细的零件。 • 熔融沉积建模：也缩写为 FDM，在这种方法中，机器人控制的挤出机头在工作台上沿两个主要方向移动。根据需要降低和升高电缆。从头部上的加热模具的孔口中挤出热塑性长丝，并将初始层沉积在泡沫基础上。这是通过遵循预定路径的挤出机头来完成的。在初始层之后，降低工作台并且随后的层被沉积在彼此的顶部。有时在制造复杂零件时，需要支撑结构，以便沉积可以在某些方向上继续进行。在这些情况下，支撑材料在层上以较不密集的细丝间距挤出，因此它比模型材料更弱。这些支撑结构可以在零件完成后溶解或折断。挤出机模具尺寸决定了挤出层的厚度。 FDM 工艺在倾斜的外部平面上生产具有阶梯表面的零件。如果这种粗糙度不可接受，则可以使用化学蒸汽抛光或加热工具来平滑它们。甚至抛光蜡也可用作涂层材料，以消除这些步骤并实现合理的几何公差。 • 选择性激光烧结：也称为 SLS，该工艺基于将聚合物、陶瓷或金属粉末选择性地烧结到物体中。处理室的底部有两个气缸：一个零件成型气缸和一个粉末进料气缸。前者逐渐降低到正在形成烧结部件的位置，而后者逐渐升高以通过滚轮机构将粉末供应到部件构建圆柱体。首先在零件构建圆柱体中沉积一层薄薄的粉末，然后将激光束聚焦在该层上，跟踪并熔化/烧结特定的横截面，然后再凝固成固体。粉末是未被激光束击中的区域保持松散但仍支撑固体部分。然后沉积另一层粉末并重复多次该过程以获得零件。最后，松散的粉末颗粒被抖掉。所有这些都是由过程控制计算机使用正在制造的零件的 3D CAD 程序生成的指令来执行的。可以沉积各种材料，例如聚合物（例如 ABS、PVC、聚酯）、蜡、金属和陶瓷以及适当的聚合物粘合剂。 • ELECTRON-BEAM MELTING ：类似于选择性激光烧结，但使用电子束熔化钛或钴铬粉末以在真空中制造原型。在不锈钢、铝和铜合金上进行这一工艺已经取得了一些进展。如果需要提高生产零件的疲劳强度，我们在零件制造后使用热等静压作为二次工艺。 • 三维打印：也称为3DP，在这种技术中，打印头将无机粘合剂沉积在非金属或金属粉末层上。承载粉末床的活塞逐渐降低，并且在每个步骤中，粘合剂逐层沉积 层并被粘合剂熔化。使用的粉末材料是聚合物混合物和纤维、铸造砂、金属。同时使用不同的粘合剂头和不同颜色的粘合剂，我们可以获得各种颜色。该过程类似于喷墨打印，但不是获得彩色纸张，而是获得彩色的三维物体。生产的零件可能是多孔的，因此可能需要烧结和金属渗透以增加其密度和强度。烧结将烧掉粘合剂并将金属粉末熔合在一起。不锈钢、铝、钛等金属可用于制造零件，而作为渗透材料，我们通常使用铜和青铜。这项技术的美妙之处在于，即使是复杂且移动的组件也可以非常快速地制造出来。例如，可以制造齿轮组件、扳手作为工具，并准备好使用的移动和转动部件。组装的不同组件可以用不同的颜色制造，并且可以一次性完成。 下载我们的宣传册：金属 3D 打印基础知识 • 直接制造和快速加工：除了设计评估、故障排除外，我们还使用快速原型制作直接制造产品或直接应用到产品中。换句话说，可以将快速原型制作并入传统工艺中，使它们变得更好、更具竞争力。例如，快速原型制作可以生产图案和模具。通过快速成型操作创建的熔化和燃烧聚合物的图案可以组装用于熔模铸造和包埋。另一个值得一提的例子是使用 3DP 生产陶瓷铸造外壳并将其用于外壳铸造操作。即使是注塑模具和模具嵌件也可以通过快速原型制作来生产，并且可以节省数周或数月的模具制造时间。通过仅分析所需零件的 CAD 文件，我们可以使用软件生成工具几何形状。以下是我们常用的一些快速加工方法： RTV（室温硫化）成型/聚氨酯铸造：使用快速原型制作可用于制作所需零件的图案。然后在该模型上涂上脱模剂，然后将液体 RTV 橡胶倒在模型上以生产半模。接下来，这些半模用于注塑成型液态聚氨酯。模具寿命短，只有0或30个周期，但足以小批量生产。 ACES（乙缩醛透明环氧树脂固体）注塑成型：我们使用立体光刻等快速成型技术生产注塑模具。这些模具是带有开口端的外壳，可以填充环氧树脂、铝填充环氧树脂或金属等材料。再次，模具寿命限制为数十个或最多数百个零件。 喷涂金属加工工艺：我们使用快速原型制作并制作图案。我们在图案表面喷涂锌铝合金并进行涂层。然后将带有金属涂层的图案放入烧瓶中，并用环氧树脂或铝填充环氧树脂灌封。最后，将其移除并通过生产两个这样的半模，我们获得了用于注塑成型的完整模具。这些模具的寿命更长，在某些情况下，取决于材料和温度，它们可以生产数千个零件。 龙骨工艺：这种技术可以生产具有 100,000 到 1000 万次循环寿命的模具。我们使用快速原型制作 RTV 模具。接下来在模具中填充由 A6 工具钢粉末、碳化钨、聚合物粘合剂组成的混合物并使其固化。然后加热该模具以使聚合物烧掉并使金属粉末熔化。 下一步是渗铜以生产最终模具。如果需要，可以对模具进行加工和抛光等二次操作，以获得更好的尺寸精度。 CLICK Product Finder-Locator Service 上一页

Machine Elements Manufacturing, Gears, Gear Drives, Bearings, Keys, Splines, Pins, Shafts, Seals, Fasteners, Clutch, Cams, Followers, Belts, Couplings, Shafts 机械元件制造 阅读更多 皮带和链条和电缆驱动组件 阅读更多 齿轮和齿轮传动组件 阅读更多 联轴器和轴承制造 阅读更多 键和花键和销制造 阅读更多 凸轮、从动件、连杆和棘轮制造 阅读更多 轴制造 阅读更多 机械密封件制造 阅读更多 离合器和制动器总成 阅读更多 紧固件制造 阅读更多 简单机器组装 MACHINE ELEMENTS 是机器的基本组件。这些元素包括三种基本类型： 1.) 结构部件，包括框架构件、轴承、轴、花键、紧固件、密封件和润滑剂。 2.) 以各种方式控制运动的机构，例如齿轮系、皮带或链传动、连杆、凸轮和从动系统、制动器和离合器。 3.) 控制组件，如按钮、开关、指示灯、传感器、执行器和计算机控制器。 我们为您提供的大多数机器元件都标准化为常见尺寸，但也可为您的专业应用提供定制的机器元件。机器元件的定制可以在我们可下载目录中的现有设计或全新设计上进行。一旦设计得到双方的批准，机器元件的原型制作和制造就可以继续进行。如果需要设计和制造新的机器元件，我们的客户要么将他们自己的蓝图通过电子邮件发送给我们，我们对其进行审核以获得批准，或者他们要求我们为他们的应用设计机器元件。在后一种情况下，我们使用来自客户的所有输入并设计机器元件并将最终的蓝图发送给我们的客户以供批准。一旦获得批准，我们将生产第一批产品，然后根据最终设计制造机器元件。在这项工作的任何阶段，如果特定的机器元件设计在现场表现不佳（这种情况很少见），我们会审查整个项目并根据需要与客户一起进行更改。我们的标准做法是与客户签署保密协议 (NDA)，以便在需要或需要时设计机器元件或任何其他产品。一旦为特定客户定制设计和制造了机器元件，我们就会为其分配产品代码，并且只生产和销售给拥有该产品的客户。我们使用开发的工具、模具和程序多次复制机器元件，只要客户重新订购它们。换句话说，一旦为您设计和生产了定制的机器元件，知识产权以及所有工具和模具将由我们无限期地为您保留和储存，并按照您的意愿复制产品。 我们还通过创造性地将机器元件组合成一个组件或组件来为我们的客户提供工程服务，这些组件或组件服务于应用程序并满足或超过我们客户的期望。 制造我们机器元件的工厂通过了 ISO9001、QS9000 或 TS16949 的认证。此外，我们的大部分产品都有 CE 或 UL 标志，并符合 ISO、SAE、ASME、DIN 等国际相关标准。 请单击子菜单以获取有关我们机器元件的详细信息，包括： - 皮带、链条和电缆驱动器 - 齿轮和齿轮传动 - 联轴器和轴承 - 键和样条线和销 - 凸轮和连杆 - 轴 - 机械密封 - 工业离合器和制动器 - 紧固件 - 简单的机器 我们为包括机器元件在内的新产品的客户、设计师和开发商准备了参考手册。您可以熟悉一下机器部件设计中的一些常用术语： 下载设计师和工程师使用的通用机械工程术语手册 我们的机器元件可应用于各种领域，例如工业机械、自动化系统、测试和计量设备、运输设备、建筑机械以及您能想到的几乎任何地方。 AGS-TECH 根据应用开发和制造各种材料的机械元件。用于机器元件的材料可以从用于玩具的模制塑料到用于工业机械的表面硬化和特殊涂层钢。我们的设计师使用最先进的专业软件和设计工具来开发机器元件，并考虑到诸如齿轮齿角、所涉及的应力、磨损率……等细节。请滚动浏览我们的子菜单并下载我们的产品手册和目录，看看您是否可以为您的应用找到现成的机器元件。如果您找不到适合您的应用的匹配项，请告诉我们，我们将与您一起开发和制造满足您需求的机器元件。 如果您最感兴趣的是我们的工程和研发能力而不是制造能力，那么我们邀请您访问我们的网站 http://www.ags-engineering.com 在这里您可以找到有关我们的设计、产品开发、工艺开发、工程咨询服务等的更多详细信息 CLICK Product Finder-Locator Service 上一页

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding 玻璃和陶瓷成型和成型 我们提供的玻璃制造类型包括容器玻璃、玻璃吹制、玻璃纤维和管材和棒材、家用和工业玻璃器皿、灯泡和灯泡、精密玻璃成型、光学元件和组件、平板玻璃和浮法玻璃。我们进行手工成型和机器成型。 我们流行的技术陶瓷制造工艺是模压、等静压、热等静压、热压、注浆、流延、挤压、注塑、绿色加工、烧结或烧制、金刚石研磨、密封组件。 我们建议您点击这里 下载 AGS-TECH Inc. 的玻璃成型和成型工艺示意图 下载 AGS-TECH Inc. 提供的技术陶瓷制造工艺示意图 这些带有照片和草图的可下载文件将帮助您更好地理解我们在下面为您提供的信息。 • 容器玻璃制造：我们拥有自动化的冲压和吹塑生产线以及用于制造的吹塑和吹塑生产线。在吹制和吹制过程中，我们将一个料滴放入坯模中，并通过从顶部吹一口压缩空气来形成颈部。紧接着，压缩空气第二次从另一个方向吹过容器颈部以形成瓶子的预成型件。然后将该预制件转移到实际模具中，重新加热以软化并施加压缩空气以使预制件具有最终的容器形状。更明确地说，它被加压并推向吹塑模腔的壁以形成其所需的形状。最后，制造的玻璃容器被转移到退火炉中，用于随后的再加热和消除成型过程中产生的应力，并以受控方式冷却。在压吹法中，将熔化的料滴放入型坯模具（坯模）中并压制成型坯形状（坯料形状）。然后将坯料转移到吹塑模具中，并按照上述“吹塑和吹塑工艺”中描述的工艺进行吹塑。退火和应力消除等后续步骤相似或相同。 • 玻璃吹制：我们一直使用传统的手工吹制以及使用压缩空气和自动化设备制造玻璃产品。对于某些订单，传统的吹制是必要的，例如涉及玻璃艺术品的项目，或需要较少公差的零件数量较少的项目，原型设计/演示项目......等。传统的玻璃吹制包括将中空金属管浸入一罐熔融玻璃中并旋转管子以收集一定量的玻璃材料。收集在管尖上的玻璃在扁铁上滚动，根据需要成型，拉长，再加热和吹气。准备好后，将其插入模具并吹入空气。模腔是湿的，以避免玻璃与金属接触。水膜就像它们之间的垫子。手动吹制是一个劳动密集型的缓慢过程，仅适用于原型制作或高价值物品，不适用于廉价的单件大批量订单。 • 家用和工业玻璃器皿的制造：使用各种类型的玻璃材料，正在生产各种各样的玻璃器皿。有些玻璃耐热，适用于实验室玻璃器皿，有些则足以承受多次洗碗机，适合制作家用产品。每天使用 Westlake 机器生产数万个水杯。为简化起见，熔融玻璃通过真空收集并插入模具中以制造预成型件。然后将空气吹入模具中，这些模具被转移到另一个模具中，再次吹入空气，玻璃形成最终形状。就像手吹一样，这些模具用水保持湿润。进一步拉伸是形成颈部的精加工操作的一部分。多余的玻璃被烧掉。此后，上述受控的再加热和冷却过程如下。 • 玻璃管和棒成型：我们用于制造玻璃管的主要工艺是DANNER 和VELLO 工艺。在丹纳工艺中，来自熔炉的玻璃流动并落到由耐火材料制成的倾斜套筒上。套筒安装在旋转的空心轴或吹管上。然后将玻璃包裹在套筒周围，形成一层光滑的层，沿着套筒向下流过轴的尖端。在管材成型的情况下，空气通过带有空心尖端的吹管吹入，而在棒材成型的情况下，我们在轴上使用实心尖端。然后将管或棒拉过承载辊。玻璃管的壁厚和直径等尺寸通过设置套管的直径和吹出的空气压力到所需的值，调整温度、玻璃的流速和拉制速度来调整到所需的值。另一方面，Vello 玻璃管的制造过程涉及玻璃从熔炉中出来并进入带有中空心轴或钟罩的碗中。然后，玻璃穿过心轴和碗之间的空气空间，呈管状。此后，它通过辊子到达拉丝机并被冷却。在冷却线切割和最终加工结束时进行。可以像在 Danner 过程中一样调整管尺寸。在比较 Danner 和 Vello 工艺时，我们可以说 Vello 工艺更适合大批量生产，而 Danner 工艺可能更适合精确的小批量管材订单。 • 片材、平板和浮法玻璃的加工：我们有大量的平板玻璃，厚度从亚毫米到几厘米不等。我们的平板眼镜在光学上几乎是完美的。我们提供具有特殊涂层的玻璃，例如光学涂层，其中化学气相沉积技术用于放置涂层，例如抗反射或镜面涂层。透明导电涂层也很常见。还可以使用玻璃上的疏水或亲水涂层，以及使玻璃自洁的涂层。钢化、防弹和夹层玻璃是其他受欢迎的产品。我们将玻璃切割成具有所需公差的所需形状。其他二次操作，例如弯曲或弯曲平板玻璃是可用的。 • 精密玻璃成型：我们主要使用这种技术来制造精密光学元件，而不需要更昂贵和耗时的技术，如研磨、研磨和抛光。这种技术并不总是足以充分利用最好的光学器件，但在某些情况下，如消费产品、数码相机、医疗光学器件，它可能是大批量制造成本较低的好选择。 与其他需要复杂几何形状的玻璃成型技术（例如非球面）相比，它具有优势。基本过程包括将玻璃毛坯装入模具的下侧，抽空工艺室以去除氧气，接近关闭模具，用红外光快速和等温加热模具和玻璃，进一步关闭半模以受控方式将软化的玻璃缓慢压至所需厚度，最后冷却玻璃并用氮气填充腔室并去除产品。精确的温度控制、合模距离、合模力、模具膨胀系数与玻璃材料的匹配是这个过程的关键。 • 玻璃光学元件和组件的制造：除了精密玻璃成型外，我们还使用许多有价值的工艺来制造用于要求苛刻的应用的高质量光学元件和组件。在精细的特殊研磨浆料中研磨、研磨和抛光光学级玻璃是制造光学镜片、棱镜、平面等的艺术和科学。表面平整度、波纹度、平滑度和无缺陷的光学表面需要大量此类工艺的经验。环境的微小变化可能导致产品不符合规格并导致生产线停止。在某些情况下，用干净的布在光学表面上进行一次擦拭就可以使产品符合规格或无法通过测试。使用的一些流行的玻璃材料是熔融石英、石英、BK7。此外，此类组件的组装需要专业的利基经验。有时会使用特殊的胶水。然而，有时称为光学接触的技术是最佳选择，并且在连接的光学玻璃之间不涉及任何材料。它包括物理接触平面以在没有胶水的情况下相互连接。在某些情况下，使用机械垫片、精密玻璃棒或玻璃球、夹具或机加工的金属部件以一定的距离和相互之间具有一定的几何方向来组装光学部件。让我们来看看我们制造高端光学器件的一些流行技术。 研磨&研磨&抛光：通过研磨玻璃毛坯获得光学元件的粗略形状。此后，通过将光学元件的粗糙表面旋转并摩擦具有所需表面形状的工具来进行研磨和抛光。含有微小磨粒和流体的浆料被倒入光学元件和成型工具之间。这种浆料中的磨料粒度可以根据所需的平整度进行选择。关键光学表面与所需形状的偏差以所用光的波长表示。我们的高精度光学器件具有十分之一波长（波长/10）的容差，甚至可能更小。除了表面轮廓外，还扫描和评估关键表面的其他表面特征和缺陷，例如尺寸、划痕、碎屑、凹坑、斑点……等。光学制造车间对环境条件的严格控制以及使用最先进设备的广泛计量和测试要求使其成为具有挑战性的行业分支。 • 玻璃制造中的二次加工：同样，当涉及到玻璃的二次加工和精加工工艺时，我们只限于您的想象力。在这里，我们列出了其中的一些： -玻璃上的涂层（光学、电气、摩擦学、热学、功能性、机械......）。例如，我们可以改变玻璃的表面特性，使其能够反射热量，从而使建筑物内部保持凉爽，或者使用纳米技术使一侧吸收红外线。这有助于保持建筑物内部的温暖，因为最外层的玻璃层会吸收建筑物内部的红外辐射并将其辐射回内部。 -蚀刻 on 玻璃 -应用陶瓷标签 (ACL) -雕刻 -火焰抛光 -化学抛光 -染色 技术陶瓷的制造 • 模具压制：由限制在模具中的粒状粉末的单轴压实组成 • 热压：类似于模压，但增加了温度以提高致密性。将粉末或压实的预成型件放入石墨模具中，并在模具保持在 2000 摄氏度等高温下的同时施加单轴压力。温度可能因所加工陶瓷粉末的类型而异。对于复杂的形状和几何形状，可能需要其他后续处理，例如金刚石磨削。 • 等静压：将粒状粉末或模压块放入密封容器中，然后放入内部装有液体的密闭压力容器中。之后通过增加压力容器的压力将它们压实。容器内的液体在密闭容器的整个表面积上均匀地传递压力。因此，材料被均匀压实，并呈现出其柔性容器的形状及其内部轮廓和特征。 • 热等静压：类似于等静压，但除了加压气体气氛，我们在高温下烧结压坯。热等静压导致额外的致密化和增加的强度。 • 滑动铸造/排水铸造：我们用微米级陶瓷颗粒和载液的悬浮液填充模具。这种混合物称为“滑”。模具有孔，因此混合物中的液体被过滤到模具中。结果，在模具的内表面上形成铸件。烧结后，零件可以从模具中取出。 • 胶带铸造：我们通过将陶瓷浆料浇铸到平坦的移动载体表面上来制造陶瓷胶带。浆料含有与其他化学物质混合的陶瓷粉末，用于粘合和携带。随着溶剂的蒸发，留下了致密且柔韧的陶瓷片，可以根据需要对其进行切割或轧制。 • 挤出成型：与其他挤出工艺一样，陶瓷粉末与粘合剂和其他化学品的软混合物通过模具以获得其横截面形状，然后以所需的长度切割。该过程使用冷或热陶瓷混合物进行。 • 低压注塑成型：我们制备陶瓷粉末与粘合剂和溶剂的混合物，并将其加热到可以轻松压入工具腔的温度。一旦成型周期完成，零件就会弹出，粘合化学物质会被烧掉。使用注塑成型，我们可以经济地大批量获得复杂的零件。孔 在 10 毫米厚的壁上是可能的，在 10 毫米厚的壁上只有几分之一毫米，螺纹是可能的，无需进一步加工，公差可以达到 +/- 0.5%，在零件加工时甚至更低，壁厚为 0.5 毫米至 12.5 毫米的长度是可能的，壁厚为 6.5 毫米至 150 毫米的长度是可能的。 • 绿色加工：使用相同的金属加工工具，我们可以加工压制的陶瓷材料，而它们仍然像粉笔一样柔软。 +/- 1% 的公差是可能的。为了获得更好的公差，我们使用金刚石磨削。 • 烧结或烧制：烧结使完全致密化成为可能。生压坯零件会出现明显的收缩，但这不是一个大问题，因为我们在设计零件和模具时考虑了这些尺寸变化。粉末颗粒结合在一起，在很大程度上消除了由压实过程引起的孔隙。 • 金刚石磨削：世界上最硬的材料“金刚石”用于磨削陶瓷等坚硬材料并获得精密零件。正在实现微米范围内的公差和非常光滑的表面。由于它的费用，我们只在真正需要时才考虑这种技术。 • 密封组件实际上是不允许在界面之间进行任何物质、固体、液体或气体交换的组件。气密密封是气密的。例如，密封电子外壳是那些保持封装设备的敏感内部内容不受湿气、污染物或气体伤害的外壳。没有什么是 100% 密封的，但是当我们谈到密封性时，实际上是指密封性到泄漏率非常低的程度，以至于设备在正常环境条件下很长时间都是安全的。我们的密封组件包括金属、玻璃和陶瓷组件、金属-陶瓷、陶瓷-金属-陶瓷、金属-陶瓷-金属、金属对金属、金属-玻璃、金属-玻璃-金属、玻璃-金属-玻璃、玻璃-金属和玻璃对玻璃以及金属-玻璃-陶瓷粘合的所有其他组合。例如，我们可以对陶瓷组件进行金属涂层，这样它们就可以与组件中的其他组件牢固地结合在一起，并具有出色的密封能力。我们拥有用金属涂覆光纤或馈通并将它们焊接或钎焊到外壳上的专有技术，因此不会有气体通过或泄漏到外壳中。因此，它们用于制造电子外壳以封装敏感设备并保护它们免受外部大气的影响。除了优异的密封特性外，其他特性如热膨胀系数、抗变形性、不除气性、超长寿命、不导电性、隔热性、抗静电性等。使玻璃和陶瓷材料成为某些应用的选择。有关我们生产陶瓷到金属配件、气密密封、真空馈通、高真空和超高真空以及流体控制组件 的设施的信息，请参见此处：密封组件工厂手册 CLICK Product Finder-Locator Service 上一页

Wire & Spring Forming, Shaping, Welding, Assembly of Wires, Coil Compression Extension Torsion Flat Springs, Custom Wires, Helical Springs at AGS-TECH Inc. 线材和弹簧成型 我们制造定制线材、线材组件、形成所需 2D 和 3D 形状的线材、金属丝网、网格、外壳、篮子、围栏、线簧、板簧；扭转、压缩、拉伸、板簧等。我们的工艺是线材和弹簧成型、拉丝、成型、弯曲、焊接、钎焊、锡焊、穿孔、型锻、钻孔、倒角、磨削、螺纹、涂层、四滑块、滑动成型、缠绕、卷取、镦粗。我们建议您点击这里 下载 AGS-TECH Inc. 的线材和弹簧成型工艺示意图 这个带有照片和草图的可下载文件将帮助您更好地理解我们在下面为您提供的信息。 • 拉丝：使用拉力，我们拉伸金属原料并将其拉过模具以减小直径并增加其长度。有时我们使用一系列模具。我们能够为每种规格的电线制造模具。我们使用高抗拉强度的材料绘制非常细的线。我们提供冷加工和热加工电线。 • 线材成型：将一卷规格线材弯曲并成型为有用的产品。我们有能力从所有规格的线材成型，包括细线材和粗线材，例如用作汽车底盘弹簧的线材。我们用于线材成型的设备是手动和数控线材成型机、卷取机、电动压力机、四滑块、多滑块。我们的工艺包括拉丝、弯曲、矫直、压平、拉伸、切割、镦粗、焊接和钎焊、组装、卷取、型锻（或卷边）、穿孔、穿线、钻孔、倒角、磨削、涂层和表面处理。我们最先进的设备可以设置为开发任何形状和严格公差的非常复杂的设计。我们为您的电线提供各种末端类型 如球形、尖头或倒角末端。我们的大多数线材成型项目的模具成本最低甚至为零。样品周转时间通常为几天。可以非常快速地更改电线形式的设计/配置。 • 弹簧成型：AGS-TECH 生产种类繁多的弹簧，包括： -扭力/双扭力弹簧 -张力/压缩弹簧 - 恒定/可变弹簧 -线圈和螺旋弹簧 -平板弹簧 -平衡弹簧 -贝尔维尔洗衣机 - 负弹簧 - 渐进式螺旋弹簧 - 波浪弹簧 -蜗壳弹簧 -锥形弹簧 -弹簧环 -时钟弹簧 -剪辑 我们使用各种材料制造弹簧，可以根据您的应用为您提供指导。最常见的材料有不锈钢、铬硅、高碳钢、油回火低碳、铬钒、磷青铜、钛、铍铜合金、高温陶瓷。 我们在弹簧制造中使用各种技术，包括 CNC 卷取、冷卷、热卷、硬化、精加工。上面已经提到的线材成型的其他技术在我们的弹簧制造操作中也很常见。 • 线材和弹簧的精加工服务：我们可以根据您的选择和需求以多种方式精加工您的产品。我们提供的一些常见工艺是：喷漆、粉末涂层、电镀、乙烯基浸渍、阳极氧化、应力消除、热处理、喷丸、滚磨、铬酸盐、 化学镀镍、钝化、烤瓷漆、塑料涂层，等离子清洗。 CLICK Product Finder-Locator Service 上一页

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. 金属锻造和粉末冶金 我们提供的金属锻造工艺类型包括冷热模、开模和闭模、印模和无飞边锻件、 cogging、富勒、磨边和精密锻造、近净形、镦锻, 型锻, 镦粗锻造, 金属滚齿, 压力 & 轧制 & 径向 & 轨道 & 环 & 等温锻造, 压印, 铆接, 金属球锻造, 金属穿孔, 定径, 高能量锻造。 我们的粉末冶金和粉末加工技术是粉末压制和烧结、浸渍、渗透、冷热等静压、金属注射成型、辊压、粉末轧制、粉末挤压、松散烧结、火花烧结、热压。 我们建议您点击这里 下载 AGS-TECH Inc. 的锻造工艺示意图 下载 AGS-TECH Inc. 的粉末冶金工艺示意图 这些带有照片和草图的可下载文件将帮助您更好地理解我们在下面为您提供的信息。 在金属锻造中，施加压缩力并使材料变形并获得所需的形状。工业中最常见的锻造材料是铁和钢，但铝、铜、钛、镁等许多其他材料也被广泛锻造。锻造金属零件除了密封裂纹和封闭空隙外，还具有改善的晶粒结构，因此通过该工艺获得的零件强度更高。锻造生产的零件的重量比铸造或机加工的零件强得多。由于锻造零件是通过使金属流动成最终形状来成型的，因此金属呈现出定向晶粒结构，从而使零件具有出色的强度。换句话说，与简单的铸造或机加工零件相比，通过锻造工艺获得的零件具有更好的机械性能。金属锻件的重量可以从小型轻质零件到数十万磅。我们主要为机械要求高的应用制造锻件，这些应用对汽车零件、齿轮、作业工具、手动工具、涡轮轴、摩托车齿轮等部件施加高应力。由于工具和设置成本相对较高，我们建议仅将这种制造工艺用于大批量生产和小批量但高价值的关键部件，例如航空起落架。除了模具成本外，与一些简单的机加工零件相比，大批量锻造零件的制造周期可能更长，但该技术对于 需要非凡强度的零件至关重要，例如螺栓、螺母、特殊应用紧固件，汽车，叉车，起重机零件。 • 热模锻和冷模锻：热模锻，顾名思义是在高温下进行的，因此延展性高，材料强度低。这有利于容易变形和锻造。相反，冷模锻是在较低温度下进行的，需要更高的力，这会导致应变硬化、更好的表面光洁度和制造零件的精度。 • 开放式模锻和压模锻造：在开放式模锻中，模具不限制被压缩的材料，而在压模锻造中，模具内的型腔在将材料锻造成所需形状时限制材料流动。镦粗锻造或也称为镦粗，实际上并不相同，而是一个非常相似的过程， 是一种开模工艺，工件夹在两个平模之间，压缩力降低了它的高度。随着高度为 reduced，工件宽度增加。 HEADING，镦粗锻造过程涉及在其端部镦粗并且其横截面局部增加的圆柱形坯料。在打头时，原料通过模具进料，锻造，然后切割成一定长度。该操作能够快速生产大量紧固件。大多数情况下，它是一种冷加工操作，因为它用于制造需要加强材料的钉子端、螺钉端、螺母和螺栓。另一种开模工艺是COGGING，其中工件在一系列步骤中进行锻造，每一步都会导致材料压缩以及开模沿工件长度的后续运动。在每一步，厚度都会减少，长度会增加少量。这个过程就像一个紧张的学生一直在小步咬着他的铅笔。称为 FULLERING 的工艺是另一种开放式模锻方法，我们经常将其部署为在进行其他金属锻造操作之前将材料分布在工件中的较早步骤。我们在工件需要多次 forging operations 时使用它。在操作中，凸面模具变形，导致金属向两侧流出。另一方面，与充分加工类似的过程，EDGING 涉及带有凹面的开放式模具以使工件变形。磨边也是后续锻造操作的准备过程，使材料从两侧流入中心区域。印象模锻或封闭模锻也称为使用模具/模具压缩材料并限制其在自身内部的流动。模具关闭，材料形成模具/模具型腔的形状。精密锻造是一种需要特殊设备和模具的工艺，可以生产没有飞边或飞边很少的零件。换句话说，零件将具有接近最终尺寸。在这个过程中，精心控制数量的材料被小心地插入并定位在模具内。我们将这种方法用于具有薄截面、小公差和拔模斜度的复杂形状，并且当数量大到足以证明模具和设备成本合理时。 • 无飞边锻造：工件放置在模具中的方式是没有材料流出型腔形成飞边。因此不需要不希望的闪光修整。这是一种精密锻造工艺，因此需要严格控制使用的材料量。 • 金属锻造或径向锻造：工件由模具沿圆周作用并锻造。心轴也可用于锻造内部工件几何形状。在型锻操作中，工件通常每秒接受几次冲程。通过型锻生产的典型物品是尖头工具、锥形棒、螺丝刀。 • 金属穿孔：我们经常将此操作用作零件制造中的附加操作。通过在工件表面上穿孔而不穿透它来创建孔或腔。请注意，穿孔不同于钻孔，钻孔会形成通孔。 • 滚齿：将具有所需几何形状的冲头压入工件并形成所需形状的型腔。我们称这种冲床为滚刀。该操作涉及高压并在低温下进行。因此，材料经过冷加工和应变硬化。因此，该工艺非常适合为其他制造工艺制造模具、冲模和型腔。一旦制造出滚刀，就可以轻松制造许多相同的腔体，而无需一个一个地加工它们。 • 滚锻或滚压成型：两个相对的滚轮用于成型金属零件。工件被送入轧辊，轧辊转动并将工件拉入间隙，然后将工件送入轧辊的凹槽部分，压缩力使材料具有所需的形状。它不是轧制过程，而是锻造过程，因为它是离散的而不是连续的操作。轧辊上的几何形状将材料锻造成所需的形状和几何形状。它是热执行的。由于是一种锻造工艺，它生产的零件具有出色的机械性能，因此我们将其用于 制造汽车零件，例如需要在恶劣的工作环境中具有非凡耐久性的轴。 • 轨道锻造：工件放入锻模腔中，由上模锻造，上模在倾斜轴上旋转时沿轨道运行。每转一圈，上模完成对整个工件施加压力。通过多次重复这些旋转，进行了充分的锻造。这种制造技术的优点是它的低噪音操作和所需的力量较小。换句话说，可以用很小的力使重型模具绕轴旋转，从而对与模具接触的工件部分施加较大的压力。圆盘或锥形零件有时非常适合此过程。 • 环锻：我们经常用于制造无缝环。毛坯被切割成一定长度，镦粗，然后一直穿过以形成一个中心孔。然后将其放在心轴上，锻模从上方对其进行锤击，同时环慢慢旋转，直到获得所需的尺寸。 • 铆接：连接零件的常见过程，首先将直金属件插入穿过零件的预制孔中。然后通过挤压上下模之间的接头锻造金属件的两端。 • 压印：另一种由机械压力机进行的流行工艺，在短距离内施加较大的力。 “铸币”这个名字来源于金属硬币表面锻造的精细细节。它主要是一种产品的精加工工艺，由于模具施加的巨大力将这些细节转移到工件上，从而在表面上获得了精细的细节。 • 金属球锻造：球轴承等产品需要高质量精密制造的金属球。在一种称为倾斜轧制的技术中，我们使用两个相对的轧辊，当原料不断地送入轧辊时，它们会不断旋转。在两个辊的一端，金属球作为产品被弹出。金属球锻造的第二种方法是使用模具挤压放置在它们之间的材料，使模具腔体呈球形。通常，生产的球需要一些额外的步骤，例如精加工和抛光，才能成为高质量的产品。 • 等温锻造/热模锻：仅在收益/成本价值合理时才执行的昂贵过程。一种热加工工艺，其中模具被加热到与工件大致相同的温度。由于模具和工件的温度大致相同，因此无需冷却，金属的流动特性得到改善。该操作非常适合锻造性较差的超级合金和材料及其材料 机械性能对小的温度梯度和变化非常敏感。 • 金属施胶：这是一种冷加工工艺。除了施加力的方向外，所有方向的材料流动都不受限制。结果，获得了非常好的表面光洁度和精确的尺寸。 • 高能率锻造：该技术涉及连接在活塞臂上的上模，当燃料-空气混合物被火花塞点燃时，该上模被迅速推动。它类似于汽车发动机中活塞的操作。由于背压，模具非常快速地撞击工件，然后非常快速地返回到其原始位置。作品在几毫秒内完成锻造，因此没有时间让作品冷却。这对于具有对温度非常敏感的机械性能的难以锻造的零件很有用。换句话说，该过程是如此之快，以至于零件始终在恒温下形成，并且在模具/工件界面处不会有温度梯度。 • 在模锻中，金属在两个匹配的具有特殊形状的钢块之间被敲打，称为模具。当金属在模具之间被锤击时，它的形状与模具中的形状相同。 当它达到最终形状时，取出冷却。该工艺生产出形状精确的坚固零件，但需要对专用模具进行更大的投资。镦粗锻造通过压平金属件来增加其直径。它通常用于制作小零件，特别是在螺栓和钉子等紧固件上形成头部。 • 粉末冶金/粉末加工：顾名思义，它涉及用粉末制造某些几何形状和形状的固体部件的制造工艺。如果为此目的使用金属粉末，则属于粉末冶金领域，如果使用非金属粉末，则属于粉末加工。固体零件由粉末通过压制和烧结制成。 POWDER PRESSING 用于将粉末压实成所需的形状。首先，主要材料是物理粉化的，将其分成许多小的单个颗粒。将粉末混合物填充到模具中，然后冲头向粉末移动并将其压实成所需的形状。大多在室温下进行，用粉末压制得到固体部分，称为生坯。粘合剂和润滑剂通常用于增强压实性。我们有能力使用数千吨容量的液压机进行粉末压制成型。此外，我们还提供带有相对顶部和底部冲头的双动压力机以及用于高度复杂零件几何形状的多动压力机。对于许多粉末冶金/粉末加工厂来说，均匀性是一个重要挑战，但对于 AGS-TECH 来说并不是什么大问题，因为我们在定制制造此类零件方面拥有多年的丰富经验。即使对于均匀性构成挑战的较厚部分，我们也取得了成功。如果我们致力于您的项目，我们将制造您的零件。如果我们发现任何潜在风险，我们会通知您 in Advance. 粉末烧结是第二步，涉及将温度升高到一定程度并在该温度下保持一定时间，以便压制部件中的粉末颗粒可以结合在一起。这导致更牢固的结合和工件的加强。烧结发生在接近粉末的熔化温度。在烧结过程中会发生收缩，使材料强度、密度、延展性、导热性、导电性增加。我们确实有用于烧结的间歇式和连续式炉。我们的一项能力是调整我们生产的零件的孔隙率水平。例如，我们可以通过在一定程度上保持零件的多孔性来生产金属过滤器。 使用一种称为浸渍的技术，我们用油等流体填充金属的孔隙。例如，我们确实生产自润滑的油浸轴承。在渗透过程中，我们用另一种熔点低于基材的金属填充金属的孔隙。将混合物加热到两种金属的熔化温度之间的温度。结果，可以获得一些特殊的性质。当需要获得特殊特征或性能或可以用更少的工艺步骤制造零件时，我们还经常对粉末制造的零件进行加工和锻造等二次加工。 等静压：在这个过程中，流体压力被用来压紧零件。将金属粉末放入由密封的柔性容器制成的模具中。在等静压中，压力是从四面八方施加的，这与传统压制中看到的轴向压力相反。等静压的优点是零件内的密度均匀，特别是对于较大或较厚的零件，具有优越的性能。它的缺点是循环时间长和几何精度相对较低。冷等静压在室温下进行，柔性模具由橡胶、PVC或聚氨酯或类似材料制成。用于加压和压实的流体是油或水。生坯的常规烧结遵循这一点。另一方面，热等静压是在高温下进行的，模具材料是金属板或陶瓷，具有足够高的熔点以抵抗温度。加压流体通常是惰性气体。压制和烧结操作在一个步骤中进行。孔隙率几乎完全消除，得到了 uniform grain 结构。热等静压的优点是可以生产出与铸锻相结合的零件，同时使不适合铸锻的材料可以使用。热等静压的缺点是循环时间长，因此成本高。适用于小体积的关键部位。 金属注射成型：非常适合生产具有薄壁和详细几何形状的复杂零件的工艺。最适合较小的零件。将粉末和聚合物粘合剂混合、加热并注入模具中。聚合物粘合剂覆盖粉末颗粒的表面。成型后，通过低温加热或使用溶剂溶解去除粘合剂。 ROLL COMPACTION / POWDER ROLLING : 粉末用于生产连续的带材或片材。粉末从进料器进料并通过两个旋转辊压实成片材或条材。操作在冷态下进行。板材被送入烧结炉。可以第二次重复烧结过程。 粉末挤出：长径比大的零件是通过用粉末挤出薄金属板容器制造的。 松散烧结：顾名思义，它是一种无压压实和烧结方法，适用于生产非常多孔的零件，例如金属过滤器。粉末在没有压实的情况下被送入模腔。 松散烧结：顾名思义，它是一种无压压实和烧结方法，适用于生产非常多孔的零件，例如金属过滤器。粉末在没有压实的情况下被送入模腔。 火花烧结：粉末在模具中被两个相对的冲头压缩，大功率电流被施加到冲头上，并通过夹在它们之间的压实粉末。高电流烧掉粉末颗粒的表面薄膜，并用产生的热量将它们烧结。这个过程很快，因为热量不是从外部施加的，而是从模具内部产生的。 热压：粉末在可承受高温的模具中一步压制和烧结。当模具压实时，粉末热量被施加到它上面。通过这种方法获得的良好精度和机械性能使其成为一种有吸引力的选择。甚至难熔金属也可以使用石墨等模具材料进行加工。 CLICK Product Finder-Locator Service 上一个菜单

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. 冲压件和钣金加工 我们提供钣金冲压、成型、成型、弯曲、冲孔、下料、纵切、穿孔、开槽、步冲、剃须、冲压、制造、使用单冲/单冲程模具以及级进模和旋压、橡胶成型和液压成型；使用水射流、等离子、激光、锯、火焰进行钣金切割；钣金装配采用焊接、点焊；钣金管胀弯；钣金表面处理包括浸涂或喷涂、静电粉末喷涂、阳极氧化、电镀、溅射等。我们的服务范围从快速钣金原型制作到大批量制造。我们建议您点击这里下载 AGS-TECH Inc. 的钣金制造和冲压工艺示意图。 这将帮助您更好地理解我们在下面为您提供的信息。 • 钣金切割：我们提供切割和分型。 Cutoff 一次将钣金切割一条路径，基本上不会浪费材料，而使用分型件时，形状无法精确定位，因此会浪费一定量的材料。我们最受欢迎的工艺之一是冲压，从金属板上切下一块圆形或其他形状的材料。剪下来的那块是废品。另一个版本的冲孔是开槽，其中冲出矩形或细长孔。另一方面，BLANKING 与冲压的过程相同，被切割的部分的区别是工作并被保留。 FINE BLANKING 是一种高级版本的下料，可创建具有紧密公差和笔直光滑边缘的切割，并且不需要二次操作即可完美加工工件。我们经常使用的另一个工艺是 SLITTING，这是一种剪切工艺，其中金属板由两个相对的圆形刀片以直线或曲线路径切割。开罐器是分切工艺的一个简单例子。另一个对我们来说很受欢迎的 process 是穿孔，其中许多圆形或其他形状的孔以一定的图案在钣金上冲孔。穿孔产品的典型示例是带有许多流体孔的金属过滤器。在另一个钣金切割工艺中，我们从工件上去除材料，从边缘或其他地方开始，然后向内切割，直到获得所需的形状。这是一个渐进的过程，每次操作都会移除另一块，直到获得所需的轮廓。对于小批量生产，我们有时会使用一种称为 NIBBLING 的相对较慢的工艺，该工艺由许多重叠孔的快速冲头组成，以进行更大更复杂的切割。在渐进式切割中，我们使用一系列不同的操作来获得单个切割或某个几何形状。最后，剃须二次加工有助于我们改善已经进行的切割边缘。用于切断钣金件上的切屑、毛边。 • 钣金折弯：除了切割，折弯是一个必不可少的过程，没有它我们将无法生产大多数产品。主要是冷加工操作，但有时也在热或热时进行。我们大部分时间都使用模具和压力机进行此操作。在渐进式弯曲中，我们使用一系列不同的冲头和冲模操作来获得单个弯曲或特定几何形状。 AGS-TECH 使用多种折弯工艺，并根据工件材料、尺寸、厚度、所需的折弯尺寸、半径、曲率和折弯角度、折弯位置、操作经济性、要制造的数量进行选择……等等 我们使用 V-BENDING，其中 V 形冲头将金属板压入 V 形模具并弯曲。适用于非常锐角和钝角以及介于两者之间的角度，包括 90 度。我们使用擦拭模具进行边缘弯曲。我们的设备使我们能够获得甚至大于 90 度的角度。在边缘弯曲中，工件夹在压力垫和模具之间，弯曲区域位于模具边缘，工件的其余部分像悬臂梁一样保持在 space 上。当冲头作用在悬臂部分上时，它会弯曲到模具的边缘。 FLANGING 是一种边缘弯曲工艺，可产生 90 度角。该操作的主要目标是消除锋利的边缘并获得几何表面以简化零件的连接。卷边，另一种常见的边缘弯曲工艺在零件边缘形成卷曲。另一方面，HEMMING 导致板材的边缘完全弯曲。在 SEAMING 中，两个部分的边缘相互弯曲并连接在一起。另一方面，DOUBLE SEAMING 提供防水和气密的钣金接头。与边缘弯曲类似，一种称为旋转弯曲的过程会部署一个切出所需角度并用作冲头的圆柱体。随着力传递到冲头，它与工件一起关闭。圆柱体的凹槽为悬臂部分提供了所需的角度。凹槽可以具有小于或大于90度的角度。在 AIR BENDING 中，我们不需要下模有斜槽。钣金由 两个相对两侧的表面支撑，并保持一定距离。然后，冲头在正确的位置施加力并弯曲工件。 CHANNEL BENDING 使用通道形冲头和模具进行，U-BEND 使用 U 形冲头实现。偏移弯曲在钣金上产生偏移。 ROLL BENDING 是一种适用于大块金属板的厚工作和弯曲的技术，它使用三个辊子进给并将板弯曲到所需的曲率。轧辊的排列方式是为了获得所需的工件弯曲度。控制辊之间的距离和角度以获得所需的结果。可移动的辊使得可以控制曲率。 TUBE FORMING 是另一种流行的涉及多个模具的钣金弯曲操作。多次操作后获得管。波纹也通过弯曲操作进行。基本上，它是在整块金属板上以规则的间隔进行对称弯曲。各种形状可用于波纹。波纹金属板更坚硬，抗弯能力更好，因此在建筑行业有应用。钣金滚压成型，采用连续 manufacturing 工艺，使用轧辊弯曲特定几何形状的横截面，并按顺序弯曲工件，最后的轧辊完成工作。在某些情况下使用单个卷，在某些情况下使用一系列卷。 • 组合钣金切割和弯曲工艺：这些是同时切割和弯曲的工艺。在穿孔中，使用尖头冲头创建一个孔。当冲头加宽板材上的孔时，材料同时弯曲成孔的内部法兰。获得的法兰可能具有重要的功能。另一方面，LANCING 操作切割和弯曲板材以创建凸起的几何图形。 • 金属管胀形和弯曲：在胀形中，空心管的某些内部部分受到压力，导致管向外胀出。由于管子位于模具内部，因此凸出几何形状由模具的形状控制。在拉伸弯曲中，使用平行于管轴的力和弯曲力将金属管拉伸，以将管子拉过模板块。在 DRAW BENDING 中，我们将管子靠近其末端夹在一个旋转模板上，该模板在旋转时弯曲管子。最后，在压缩弯曲中，管子被强制固定在固定模板上，然后模具将其弯曲到模板上。 • 深拉：在我们最流行的操作之一中，使用了冲头、匹配模具和压边。将钣金毛坯放置在模具开口上方，并且冲头朝向由压边支架固定的毛坯移动。一旦它们接触，冲头就会迫使金属板进入模腔以形成产品。拉深操作类似于切割，但是冲头和模具之间的间隙会阻止板材被切割。确保板材被深拉而不被切割的另一个因素是模具和冲头上的圆角，它可以防止剪切和切割。为了实现更大程度的拉深，正在部署重拉工艺，在该工艺中，在已经经历拉深工艺的零件上进行后续拉深。在 REVERSE REDRAWING 中，将深拉的部分翻转过来并以相反的方向绘制。拉深可以提供不规则形状的物体，例如圆顶、锥形或阶梯杯， 在 EMBOSSING 中，我们使用公母模具对以设计或脚本给钣金留下深刻印象。 • SPINNING ：将扁平或预成型工件夹在旋转的心轴和尾座之间，工具在工件逐渐向上移动心轴时对工件施加局部压力的操作。结果，工件被包裹在心轴上并形成其形状。我们使用这种技术作为订单数量小、零件大（直径达 20 英尺）并具有独特曲线的深拉的替代方案。尽管单件价格普遍较高，但与拉深相比，数控旋压操作的设置成本较低。相反，拉深需要较高的初始投资设置，但当生产大量零件时，单件成本较低。该工艺的另一个版本是剪切旋压，其中工件内也有金属流动。随着工艺的进行，金属流动会降低工件的厚度。另一个相关工艺是TUBE SPINNING，它应用于圆柱形零件。在这个过程中，工件内也有金属流动。因此厚度减小并且管的长度增加。可以移动该工具以在管的内部或外部创建特征。 • 金属板的橡胶成型：将橡胶或聚氨酯材料放入容器模具中，并将工件放置在橡胶表面上。然后将冲头作用在工件上并将其压入橡胶中。由于橡胶产生的压力低，生产的零件深度有限。由于模具成本低，该工艺适合小批量生产。 • 液压成型：与橡胶成型类似，在此工艺中，金属板工件由冲头压入腔室内的加压液体中。钣金件夹在冲头和橡胶隔膜之间。隔膜完全包围工件，流体的压力迫使它在冲头上形成。使用这种技术可以获得比深拉工艺更深的深拉。 我们根据您的零件制造单冲模和级进模。单冲程冲压模具是一种快速生产大量简单钣金零件（例如垫圈）的经济有效的方法。级进模或拉深技术用于制造更复杂的几何形状。 根据您的情况，水刀、激光或等离子切割可用于廉价、快速和准确地生产钣金零件。许多供应商不知道或没有这些替代技术，因此他们通过冗长而昂贵的方式制造模具和工具，只会浪费客户的时间和金钱。 如果您需要在几天内尽快定制钣金部件，例如外壳、电子外壳等，请联系我们以获取我们的快速钣金原型服务。 CLICK Product Finder-Locator Service 上一个菜单

Plastic Rubber Metal Extrusions, Extrusion Dies, Aluminum Extruding, Pipe Tube Forming, Plastic Profiles, Metal Profiles Manufacturing, PVC at AGS-TECH Inc. 挤压、挤压产品、挤出物 我们使用 EXTRUSION 工艺来制造具有固定横截面轮廓的产品，例如管子、管道和散热器。尽管可以挤压许多材料，但我们最常见的挤压件是由金属、聚合物/塑料、陶瓷制成，通过冷、温或热挤压方法获得。如果复数，我们称挤压部件挤压或挤压。我们还执行的一些特殊版本的工艺是包覆、共挤出和复合挤出。我们建议您点击这里to 下载 AGS-TECH Inc. 的金属陶瓷和塑料挤出工艺示意图 这将帮助您更好地理解我们在下面为您提供的信息。 在挤出过程中，将要挤出的材料通过具有所需横截面轮廓的模具推或拉。该工艺可用于制造具有出色表面光洁度的复杂横截面，并可用于处理脆性材料。使用这种工艺可以生产任何长度的零件。为了简化流程步骤： 1.) 在温热或热挤压中，材料被加热并装入压力机的容器中。材料被挤压并推出模具。 2.) 生产的挤出物被拉伸以进行矫直、热处理或冷加工以增强其性能。 另一方面 COLD EXTRUSION 发生在室温左右，具有氧化少、强度高、公差小、表面光洁度好、牢度好等优点。 WARM EXTRUSION 在室温以上但在再结晶点以下进行。它为所需的力、延展性和材料特性提供了折衷和平衡，因此是某些应用的选择。 热挤压 发生在材料的再结晶温度之上。这样更容易将材料推过模具。但是设备成本很高。 挤压型材越复杂，模具（工具）成本越高，生产速度越低。模具横截面和厚度具有取决于要挤出的材料的限制。挤出模具中的尖角始终是不可取的，除非必要，否则应避免使用。 根据被挤压的材料，我们提供： • METAL EXTRUSIONS ：我们生产的最常见的是铝、黄铜、锌、铜、钢、钛、镁 • PLASTIC EXTRUSION ：塑料熔化并形成连续型材。我们常用的加工材料有聚乙烯、尼龙、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、ABS塑料、聚碳酸酯、亚克力。我们制造的典型产品包括管道和管材、塑料框架。在此过程中，小塑料珠/树脂从料斗重力送入挤出机的机筒。我们还经常将着色剂或其他添加剂混合到料斗中，以使产品具有所需的规格和性能。进入加热料筒的物料在旋转螺杆的作用下，在末端离开料筒，并通过滤网组去除熔融塑料中的污染物。通过筛网后，塑料进入挤出模具。模具在移动的软塑料通过时赋予其轮廓形状。现在挤出物经过水浴冷却。 AGS-TECH Inc. 多年来一直使用的其他技术包括： • PIPE & TUBING EXTRUSION ：塑料管材和管材是通过圆形成型模具挤出并在水浴中冷却，然后切割成一定长度或盘绕/缠绕而成的。透明或彩色、条纹、单壁或双壁、柔性或刚性、PE、PP、聚氨酯、PVC、尼龙、PC、硅胶、乙烯基或其他，我们应有尽有。我们有库存管以及根据您的规格生产的能力。 AGS-TECH 制造符合 FDA、UL 和 LE 要求的管材，适用于医疗、电气和电子、工业和其他应用。 • OVERJACKETING / OVER JACKETING EXTRUSION ：该技术将塑料外层应用到现有电线或电缆上。我们的绝缘线就是用这种方法制造的。 • COEXTRUSION ：同时挤出多层材料。多层由多个挤出机输送。可以调整各种层厚以满足客户的要求。该工艺使得可以在产品中使用多种聚合物，每种聚合物都具有不同的功能。因此，人们可以优化一系列属性。 • 复合挤出：一种或多种聚合物与添加剂混合以获得塑料复合物。我们的双螺杆挤出机生产复合挤出。 与金属模具相比，挤压模具通常便宜。如果您为挤压铝的中小型挤压模具支付的费用超过几千美元，那么您可能付出的代价太大了。我们是确定哪种技术最具成本效益、最快和最适合您的应用的专家。有时挤压然后加工零件可以为您节省大量现金。在做出坚定的决定之前，请先询问我们的意见。我们已经帮助许多客户做出了正确的决定。对于一些广泛使用的金属挤压件，您可以通过单击下面的彩色文本下载我们的手册和目录。如果是符合您要求的现成产品，会更加经济实惠。 下载我们的医用管材挤出能力 下载我们的挤压散热器 • 挤压件的二次制造和制造工艺 ： 我们为挤出产品提供的增值工艺包括： -定制管子和管子弯曲、成型和成型、管子切断、管端成型、卷管、机加工和精加工、钻孔和穿孔和冲孔， -定制管道和管组件、管状组件、焊接、钎焊和软焊 -定制挤压弯曲、成型和成型 -清洗、脱脂、酸洗、钝化、抛光、阳极氧化、电镀、喷漆、热处理、退火和硬化、标记、雕刻和贴标、定制包装。 CLICK Product Finder-Locator Service 上一页

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. 铸造和机加工 我们的定制铸造和机加工技术包括消耗性和非消耗性铸件、黑色金属和有色金属铸件、砂、模具、离心、连续、陶瓷模具、熔模、消失模、近净形、永久模具（重力压铸）、石膏模具（石膏铸件）和外壳铸件，使用传统和 CNC 设备通过铣削和车削生产的机加工零件，用于高产量廉价小型精密零件的瑞士型加工，紧固件的螺钉加工，非常规加工。请记住，除了金属和金属合金外，我们还加工陶瓷、玻璃和塑料部件，在某些情况下，当制造模具不吸引人或不是选择时。聚合物材料的加工需要我们的专业经验，因为塑料和橡胶因其柔软性、非刚性等而面临挑战。对于陶瓷和玻璃的加工，请参阅我们的非传统制造页面。 AGS-TECH Inc. 生产和供应轻型和重型铸件。我们一直为锅炉、热交换器、汽车、微型电机、风力涡轮机、食品包装设备等提供金属铸件和机加工零件。我们建议您点击这里to 下载 AGS-TECH Inc. 的加工和铸造工艺示意图。 这将帮助您更好地理解我们在下面为您提供的信息。让我们详细了解一下我们提供的各种技术： • 一次性模具铸造：这一广泛类别是指涉及临时和不可重复使用模具的方法。例如沙子、石膏、贝壳、熔模（也称为失蜡）和石膏铸造。 • 砂型铸造：使用砂作为模具材料的工艺。一种非常古老的方法，仍然非常流行，以至于生产的大多数金属铸件都是用这种技术制造的。即使在小批量生产时成本也很低。适用于小型和大型零件的制造。该技术可用于在几天或几周内以很少的投资制造零件。使用粘土、粘合剂或特殊油将潮湿的沙子粘合在一起。沙子通常包含在模具盒中，型腔和浇口系统是通过在模型周围压实沙子来创建的。这些过程是： 1.) 将模型放入沙中制作模具 2.) 在浇注系统中加入模型和沙子 3.) 移除模型 4.) 用熔融金属填充模腔 5.) 金属冷却 6.) 打破砂型并取出铸件 • 石膏模具铸造：与砂型铸造类似，使用熟石膏代替沙子作为模具材料。生产周期短，如砂型铸造且价格低廉。良好的尺寸公差和表面光洁度。它的主要缺点是它只能与铝和锌等低熔点金属一起使用。 • 壳模铸造：也类似于砂型铸造。型腔由硬化的砂壳和热固性树脂粘合剂代替砂型铸造工艺中填充砂的砂箱获得。几乎任何适合用砂铸造的金属都可以通过壳模铸造。该过程可以概括为： 1.) 外壳模具的制造。与砂型铸造中使用的砂相比，使用的砂的粒度要小得多。细砂与热固性树脂混合。金属图案涂有脱模剂，使外壳更容易去除。此后金属模型被加热并且砂混合物被穿孔或吹到热铸模型上。在图案表面形成薄壳。该外壳的厚度可以通过改变砂树脂混合物与金属图案接触的时间长度来调整。然后去除松散的沙子，保留外壳覆盖的图案。 2.) 接下来，将外壳和图案在烤箱中加热，使外壳变硬。硬化完成后，使用模型中内置的销将外壳从模型中弹出。 3.) 两个这样的外壳通过胶合或夹紧组装在一起，构成完整的模具。现在，壳模被插入一个容器中，在铸造过程中，它由沙子或金属丸支撑。 4.) 现在可以将热金属倒入壳模中。 外壳铸造的优点是产品具有非常好的表面光洁度，可以制造尺寸精度高的复杂零件，工艺易于自动化，大批量生产经济。 缺点是模具需要良好的通风，因为熔融金属接触粘合剂化学品时会产生气体，热固性树脂和金属模型很昂贵。由于金属图案的成本，该技术可能不适用于小批量生产。 • 投资铸造（也称为失蜡铸造）：也是一种非常古老的技术，适用于使用多种金属、耐火材料和特殊高性能合金制造具有高精度、可重复性、多功能性和完整性的优质零件。可以生产小型和大型零件。与其他一些方法相比，这是一个昂贵的过程，但主要优势是可以生产具有接近最终形状、复杂轮廓和细节的零件。因此，在某些情况下，消除返工和加工可以抵消成本。尽管可能存在差异，但以下是一般熔模铸造工艺的总结： 1.) 用蜡或塑料创建原始母版。每个铸件都需要一个图案，因为这些图案在此过程中会被破坏。还需要用于制造图案的模具，并且大部分时间模具是铸造或机加工的。由于不需要打开模具，因此可以实现复杂的铸件，许多蜡模可以像树枝一样连接在一起并浇注在一起，从而可以通过一次浇注金属或金属合金来生产多个零件。 2.) 接下来，用由非常细粒度的二氧化硅、水、粘合剂组成的耐火浆料将图案浸入或倾倒在上面。这导致在图案表面上形成陶瓷层。让图案上的耐火涂层干燥和硬化。这一步就是熔模铸造名称的由来：将耐火浆料投资在蜡模上。 3.）在这一步，将硬化的陶瓷模具倒置并加热，使蜡熔化并从模具中流出。为金属铸件留下一个空腔。 4.) 蜡出来后，陶瓷模具被加热到更高的温度，从而使模具得到加强。 5.) 将金属铸件倒入热模具中，填充所有复杂的部分。 6.) 允许铸件凝固 7.) 最后，陶瓷模具被打破，制造的零件从树上切下来。 这是熔模铸造厂手册的链接 • 蒸发图案铸造：该工艺使用由诸如聚苯乙烯泡沫之类的材料制成的图案，当将热的熔融金属倒入模具中时，该材料会蒸发。这种工艺有两种类型：使用非粘结砂的消失模铸造和使用粘结砂的全模铸造。以下是一般流程步骤： 1.) 用聚苯乙烯等材料制造图案。当大批量生产时，图案是成型的。如果零件具有复杂的形状，则可能需要将这种泡沫材料的几个部分粘合在一起以形成图案。我们经常在图案上涂上耐火化合物，以在铸件上形成良好的表面光洁度。 2.) 然后将图案放入型砂中。 3.) 将熔融金属倒入模具中，蒸发泡沫图案，即在大多数情况下，当它流过模具型腔时，聚苯乙烯会蒸发。 4.) 熔融金属留在砂模中硬化。 5.) 硬化后，我们移除铸件。 在某些情况下，我们制造的产品需要图案内的核心。在蒸发铸造中，无需在型腔中放置和固定型芯。该技术适用于制造非常复杂的几何形状，可以轻松实现大批量生产的自动化，并且铸件中没有分型线。基本过程实施起来简单且经济。对于大批量生产，由于需要模具或模具来用聚苯乙烯生产图案，这可能有点昂贵。 • 不可扩展的模具铸造：这个广泛的类别是指在每个生产周期后不需要重新改造模具的方法。例子是永久铸造、模具铸造、连续铸造和离心铸造。获得了可重复性，并且零件可以表征为 NEAR NET SHAPE。 • 永久模具铸造：由金属制成的可重复使用模具用于多次铸造。永久性模具通常可以使用数万次，然后才会磨损。通常使用重力、气压或真空来填充模具。模具（也称为模具）通常由铁、钢、陶瓷或其他金属制成。一般流程是： 1.) 加工并制作模具。通常用两个可以打开和关闭的金属块来加工模具。零件特征和浇注系统通常都加工到铸模中。 2.) 模具内表面涂有含有耐火材料的浆料。这有助于控制热流并充当润滑剂，以便于移除铸件。 3.) 接下来，将永久半模合上并加热模具。 4.) 将熔融金属倒入模具中，静置凝固。 5.) 在充分冷却之前，我们在打开半模时使用喷射器将零件从永久模具中取出。 我们经常对锌和铝等低熔点金属使用永久性模具铸造。对于铸钢件，我们使用石墨作为模具材料。我们有时会使用永久模具中的型芯来获得复杂的几何形状。这种技术的优点是铸件具有通过快速冷却获得的良好机械性能、性能均匀性、良好的精度和表面光洁度、低废品率、自动化过程的可能性和经济地大批量生产的可能性。缺点是初始设置成本高，不适合小批量操作，并且对制造的零件尺寸有限制。 • 压铸：模具被加工，熔融金属在高压下被推入模腔。有色金属和黑色金属压铸件都是可能的。该工艺适用于具有细节、极薄壁、尺寸一致性和良好表面光洁度的中小型零件的大批量生产。 AGS-TECH Inc. 能够使用这种技术制造小至 0.5 毫米的壁厚。与永久性模具铸造一样，模具需要由两半组成，可以打开和关闭以取出生产的零件。压铸模具可以具有多个型腔，以便能够在每个循环中生产多个铸件。压铸模具非常重，比它们生产的零件大得多，因此也很昂贵。只要客户从我们这里重新订购零件，我们就免费为客户维修和更换磨损的模具。我们的模具在几十万次循环范围内具有较长的使用寿命。 以下是基本的简化流程步骤： 1.) 模具通常由钢制成 2.) 模具安装在压铸机上 3.) 活塞迫使熔融金属流入模腔，填充复杂的特征和薄壁 4.) 用熔融金属填充模具后，使铸件在压力下硬化 5.) 在顶针的帮助下打开模具并取出铸件。 6.) 现在空模再次润滑并被夹紧以进行下一个循环。 在压铸中，我们经常使用嵌件成型，我们在模具中加入一个附加部件并在其周围铸造金属。凝固后，这些零件成为铸件的一部分。压铸的优点是零件的良好机械性能、复杂特征的可能性、精细的细节和良好的表面光洁度、高生产率、易于自动化。缺点是：不太适合小批量，因为模具和设备成本高，可铸造的形状有限，铸件上因顶针接触而产生的小圆痕，分型线挤出的金属飞边很薄，需要对于沿模具之间的分型线的通风口，必须使用水循环保持模具温度较低。 • 离心铸造：将熔融金属倒入旋转模具中心的旋转轴上。离心力将金属抛向外围，随着模具的不断旋转，它会凝固。水平和垂直轴旋转都可以使用。可以铸造具有圆形内表面以及其他非圆形形状的零件。该过程可以概括为： 1.) 将熔融金属倒入离心模具中。然后由于模具的旋转，金属被推到外壁。 2.) 随着模具的旋转，金属铸件变硬 离心铸造是一种适用于生产空心圆柱形零件（如管道）的技术，不需要浇口、冒口和浇口元件，良好的表面光洁度和详细的特征，无收缩问题，可以生产直径很大的长管，高生产率. • 连续铸造（连铸）：用于铸造连续长度的金属。基本上，熔融金属被铸造成模具的二维轮廓，但其长度是不确定的。随着铸件向下移动，新的熔融金属不断地送入模具中，其长度随着时间的推移而增加。使用连铸工艺将铜、钢、铝等金属铸成长股。该过程可能有多种配置，但常见的配置可以简化为： 1.) 将熔融金属以经过精心计算的量和流速倒入位于模具上方的容器中，然后流过水冷模具。倒入模具中的金属铸件凝固成放置在模具底部的起动棒。这个启动杆最初为滚轮提供了一些可以抓住的东西。 2.) 长金属绞线由辊子以恒定速度承载。辊子还将金属线的流动方向从垂直变为水平。 3.) 在连铸件经过一定的水平距离后，与铸件一起移动的割炬或锯子迅速将其切割成所需的长度。 连铸工艺可以与轧制工艺相结合，连铸金属可以直接送入轧机生产工字梁、T梁……等。连续铸造在整个产品中产生均匀的性能，它具有高凝固率，由于材料损失非常低而降低了成本，提供了一种在连续操作中进行金属装载、浇注、凝固、切割和铸件去除的工艺，并且从而实现高生产率和高质量。然而，一个主要的考虑因素是高初始投资、设置成本和空间要求。 • 加工服务：我们提供三轴、四轴和五轴加工。我们使用的加工工艺类型是车削、铣削、钻孔、镗削、拉削、刨削、锯切、磨削、研磨、抛光和非传统加工，这些在我们网站的不同菜单下进一步详细说明。对于我们的大部分制造，我们使用 CNC 机器。然而，对于某些操作，传统技术更适合，因此我们也依赖它们。我们的加工能力达到了最高水平，一些最苛刻的零件是在经过 AS9100 认证的工厂制造的。喷气发动机叶片需要高度专业化的制造经验和合适的设备。航空航天工业有非常严格的标准。一些具有复杂几何结构的部件最容易通过五轴加工制造，这仅在包括我们在内的一些加工工厂中发现。我们的航空航天认证工厂拥有满足航空航天工业广泛文件要求的必要经验。 在车削操作中，工件相对于切削刀具旋转和移动。对于这个过程，正在使用一种称为车床的机器。 在铣削中，称为铣床的机器有一个旋转工具，可以使切削刃紧贴工件。 钻孔操作涉及带有切削刃的旋转刀具，该切削刃在与工件接触时产生孔。通常使用钻床、车床或铣床。 在 BORING 操作中，将具有单个弯曲尖端的刀具移动到旋转工件的粗孔中，以稍微扩大孔并提高精度。它用于精加工目的。 拉削涉及使用带齿工具在拉刀（带齿工具）的一次走刀中从工件上去除材料。在线性拉削中，拉刀在工件表面上线性运行以实现切割，而在旋转拉削中，拉刀旋转并压入工件以切削出轴对称的形状。 SWISS TYPE MACHINING 是我们用于大批量制造小型高精度零件的宝贵技术之一。使用瑞士型车床，我们可以廉价地车削小型、复杂、精密零件。与工件保持静止而刀具移动的传统车床不同，在瑞士型车削中心中，允许工件在 Z 轴上移动而刀具是静止的。在瑞士式加工中，棒料被固定在机器中，并通过 z 轴上的导套前进，只露出要加工的部分。这样可以确保紧握并且精度非常高。随着材料从导套前进，动力工具的可用性提供了铣削和钻孔的机会。瑞士型设备的 Y 轴提供完整的铣削能力，并节省大量制造时间。此外，我们的机器有钻头和镗刀，当零件被固定在副主轴中时，它们可以在零件上进行操作。我们的瑞士型加工能力为我们提供了一次操作中的全自动完整加工机会。 机加工是 AGS-TECH Inc. 业务的最大部门之一。我们在铸造或挤压零件后将其用作主要操作或辅助操作，以便满足所有图纸规格。 • 表面处理服务：我们提供多种表面处理和表面处理，例如表面处理以增强附着力、沉积薄氧化层以增强涂层的附着力、喷砂、化学膜、阳极氧化、氮化、粉末涂层、喷涂，各种先进的金属化和涂层技术，包括溅射、电子束、蒸发、电镀、硬涂层，如用于钻孔和切削工具的类金刚石碳 (DLC) 或钛涂层。 • 产品标记和标签服务：我们的许多客户都需要在金属部件上进行标记和标记、激光打标、雕刻。如果您有任何此类需求，让我们讨论哪个选项最适合您。 以下是一些常用的金属铸造产品。由于这些都是现成的，如果其中任何一个符合您的要求，您可以节省模具成本： 单击此处从 AGS-Electronics 下载我们的 11 系列压铸铝盒 CLICK Product Finder-Locator Service 上一页

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Mold, Rubber Molding, Metal Casting, CNC Machining, Turning, Milling, Electrical Electronic Optical Assembly PCBA 定制制造零件 & Assemblies & Products 阅读更多 塑料和橡胶模具和成型 阅读更多 铸造和机加工 阅读更多 挤压、挤压产品 阅读更多 冲压件和钣金加工 阅读更多 金属锻造和粉末冶金 阅读更多 线材和弹簧成型 阅读更多 玻璃和陶瓷成型和成型 阅读更多 增材制造和快速制造 阅读更多 复合材料和复合材料制造 阅读更多 连接、装配和紧固工艺 我们为您生产零件和组件，并提供以下制造工艺： • 塑料和橡胶模具和成型零件。注塑成型、热成型、热固性成型、真空成型、吹塑成型、旋转成型、浇注成型、嵌件成型等。 • 塑料、橡胶和金属挤压件 • 黑色金属和有色金属铸件和通过铣削和车削技术生产的机加工零件，瑞士式机加工。 • 粉末冶金零件 • 金属和非金属冲压件、钣金成型、焊接钣金组件 • 冷锻和热锻 • 线材、焊接线材组件、线材成型 • 各类弹簧，弹簧成型 • 齿轮制造、齿轮箱、联轴器、蜗杆、减速机、气缸、传动带、传动链、传动部件 • 符合北约和军用标准的定制钢化和防弹玻璃 • 滚珠、轴承、滑轮和滑轮组件 • 阀门和气动元件，例如 O 型圈、垫圈和密封件 • 玻璃和陶瓷零件和组件、防真空和密封组件、金属-陶瓷和陶瓷-陶瓷粘合。 • 各种类型的机械、光机械、机电、光电组件。 • 金属-橡胶、金属-塑料粘合 • 管道和管子、管道成型、弯曲和定制管道组件、波纹管制造。 • 玻璃纤维制造 • 使用各种技术进行焊接，例如点焊、激光焊接、MIG、TIG。塑料零件的超声波焊接。 • 多种表面处理和表面处理，例如表面处理以增强附着力、沉积薄氧化层以增强涂层的附着力、喷砂、化学膜、阳极氧化、氮化、粉末涂层、喷涂、各种先进的金属化和涂层技术包括溅射、电子束、蒸发、电镀、硬涂层，例如用于切割和钻孔工具的类金刚石碳 (DLC) 或钛。 • 打标和贴标、金属部件上的激光打标、塑料和橡胶部件上的印刷 下载设计师和工程师使用的通用机械工程术语手册 我们根据您的特定规格和要求制造产品。为了向您提供最好的质量、交货和价格，我们在中国、印度、台湾、菲律宾、韩国、马来西亚、斯里兰卡、土耳其、美国、加拿大、德国、英国和日本在全球范围内生产产品。 这使我们比任何其他 custom manufacturer 更强大，在全球更具竞争力。我们的产品在 ISO9001:2000、QS9000、ISO14001、TS16949 认证环境下制造，并拥有 CE、UL 标志并符合其他行业标准。一旦我们被指定为您的项目，我们可以按照您的意愿处理整个制造、组装、测试、鉴定、运输和海关。如果您愿意，我们可以仓储您的零件、组装定制套件、打印和标记您的公司名称和品牌，然后直接发货给您的客户。换句话说，如果您愿意，我们也可以成为您的仓储和配送中心。由于我们的仓库位于主要海港附近，这为我们提供了物流优势。例如，当您的产品到达美国主要海港时，我们可以 将其直接运输到附近的仓库，在那里我们可以根据您的选择进行存储、组装、制作套件、重新贴标签、打印、包装和丢弃运送给您的客户。 我们不仅提供产品。我们公司从事定制合同，我们来到您的现场，在现场评估您的项目并制定为您定制的项目建议书。然后，我们派出经验丰富的团队来实施该项目。有关我们工程工作的更多信息，请访问 http://www.ags-engineering.com -我们承接小型项目以及工业规模的大型项目。作为第一步，我们可以通过电话、电话会议或 MSN 信使将您与我们的专家团队成员联系起来，这样您就可以直接与专家交流、提出问题并讨论您的项目。打电话给我们，如果需要，我们会来拜访您。 上一页