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Iluminación, iluminación, montaje de LED, accesorio de iluminación, iluminación marina, luces de advertencia, panel de luz, luces indicadoras, iluminación de fibra óptica, AGS-TECH Inc. Fabricación y montaje de sistemas de iluminación e iluminación Como integrador de ingeniería, AGS-TECH puede proporcionarle DISEÑOS Y SISTEMAS DE ILUMINACIÓN diseñados y fabricados a la medida. Contamos con las herramientas de software como ZEMAX y CODE V para diseño óptico, optimización y simulación y el firmware para probar iluminación, intensidad de luz, densidad, salida cromática... etc. de sistemas de iluminación e iluminación. Más específicamente ofrecemos: • Accesorios, conjuntos, sistemas de iluminación e iluminación, conjuntos de iluminación basados en fluorescentes o LED de bajo consumo de energía de acuerdo con sus especificaciones, necesidades y requisitos ópticos. • Iluminación de aplicaciones especiales y sistemas de iluminación para entornos hostiles, como barcos, embarcaciones, plantas químicas, submarinos... etc. con envolventes de materiales resistentes a la sal como latón y bronce y conectores especiales. • Sistemas de alumbrado y alumbrado basados en fibra óptica, haz de fibras o dispositivos de guía de ondas. • Iluminación y sistemas de iluminación que trabajan en el visible así como en otras regiones espectrales como UV o IR. Algunos de nuestros folletos relacionados con la iluminación y los sistemas de iluminación se pueden descargar desde los siguientes enlaces: Descarga el catálogo de nuestros chips y troqueles LED Descarga el catálogo de nuestras luces LED Folleto de luces LED modelo Relight Descarga nuestro catálogo de luces indicadoras y de advertencia Descargue el folleto de luces indicadoras adicionales con certificación UL y CE e IP65 ND16100111-1150582 Descargue nuestro folleto para paneles de visualización LED Descargar folleto de nuestro PROGRAMA DE ASOCIACIÓN DE DISEÑO Utilizamos programas de software como ZEMAX y CODE V para el diseño de sistemas ópticos, incluidos los sistemas de iluminación e iluminación. Tenemos la experiencia para simular una serie de componentes ópticos en cascada y su distribución de iluminación resultante, ángulos de haz, etc. Ya sea que su aplicación sea óptica de espacio libre como iluminación automotriz o iluminación para edificios; u óptica guiada como guías de ondas, fibra óptica....etc., tenemos la experiencia en diseño óptico para optimizar la distribución de la densidad de iluminación y ahorrarle energía, obtener la salida espectral deseada, características de iluminación difusa....etc. Hemos diseñado y fabricado productos como faros delanteros para motocicletas, luces traseras, prismas de longitud de onda visible y conjuntos de lentes para sensores de nivel de líquido... etc. Dependiendo de sus necesidades y presupuesto, podemos diseñar y ensamblar iluminación y sistemas de iluminación a partir de componentes listos para usar, así como diseñarlos y fabricarlos a la medida. Con la profundización de la crisis energética, los hogares y las corporaciones han comenzado a implementar estrategias y productos de ahorro de energía en su vida diaria. La iluminación es una de las áreas principales donde el consumo de energía puede reducirse drásticamente. Como sabemos, las bombillas tradicionales basadas en filamentos consumen mucha energía. Las luces fluorescentes consumen significativamente menos y los LED (diodos emisores de luz) consumen aún menos, hasta aproximadamente el 15% de la energía que consumen las bombillas clásicas para proporcionar la misma cantidad de iluminación. ¡Esto significa que los LED consumen solo una fracción! Los LED de tipo SMD también se pueden ensamblar de manera muy económica, confiable y con un aspecto moderno mejorado. Podemos adjuntar la cantidad deseada de chips LED en sus sistemas de iluminación e iluminación de diseño especial y podemos fabricar a medida la carcasa de vidrio, los paneles y otros componentes para usted. Además de la conservación de energía, la estética de su sistema de iluminación puede desempeñar un papel importante. En algunas aplicaciones, se necesitan materiales especiales para minimizar o evitar la corrosión y el daño a sus sistemas de iluminación, como en el caso de botes y barcos que se ven afectados negativamente por las gotas de agua de mar salada que pueden corroer su equipo y provocar un mal funcionamiento o una apariencia antiestética con el tiempo. Entonces, ya sea que esté desarrollando un sistema de focos, sistemas de iluminación de emergencia, sistemas de iluminación para automóviles, sistemas de iluminación ornamental o arquitectónica, instrumentos de iluminación e iluminación para un biolaboratorio o bien, contáctenos para conocer nuestra opinión. Es muy probable que podamos ofrecerle algo que mejore su proyecto, aumente la funcionalidad, la estética, la confiabilidad y reduzca su costo. 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Herramientas de moldeado para corte de vidrio ofrecidas por AGS-TECH, Inc. Suministramos series de ruedas de diamante de alta calidad, ruedas de diamante para vidrio solar, ruedas de diamante para máquinas CNC, ruedas de diamante periféricas, ruedas de diamante con forma de copa y cuenco, series de ruedas de resina, series de ruedas de pulido , rueda de fieltro, rueda de piedra, rueda de eliminación de revestimiento... Herramientas de moldeado de corte de vidrio Haga clic en las herramientas para cortar y moldear vidrio de interés a continuación para descargar el folleto relacionado. Serie de rueda de diamante Rueda de diamante para vidrio solar Rueda de diamante para máquina CNC Rueda de diamante periférica Rueda de diamante con forma de taza y tazón Serie de ruedas de resina Serie de ruedas de pulido Rueda de pulido 10S rueda de fieltro rueda de piedra Rueda de eliminación de revestimiento Rueda de pulido BD Rueda de pulido BK Rueda de plomería 9R Serie de material de pulido Serie de óxido de cerio Serie de taladros de vidrio Serie de herramientas de vidrio Otras herramientas de vidrio Alicate de vidrio Succión y elevador de vidrio Herramienta de molienda Herramienta eléctrica ULTRAVIOLETA, herramienta de prueba Serie de accesorios de chorro de arena Serie de accesorios de máquina Discos de corte Cortavidrios desagrupado El precio de nuestras herramientas de moldeado para corte de vidrio depende del modelo y la cantidad del pedido. Si desea que diseñemos y/o fabriquemos herramientas para cortar y moldear vidrio específicamente para usted, envíenos planos detallados o solicite ayuda. Luego los diseñaremos, crearemos prototipos y los fabricaremos especialmente para usted. Ya que contamos con una amplia variedad de productos para cortar, taladrar, esmerilar, pulir y dar forma a vidrio con diferentes dimensiones, aplicaciones y materiales; es imposible enumerarlos aquí. Le animamos a que nos envíe un correo electrónico o nos llame para que podamos determinar qué producto es el más adecuado para usted. Cuando se comunique con nosotros, por favor infórmenos sobre: - Aplicación prevista - Grado de material preferido - Dimensiones - Requisitos de acabado - Requisitos de embalaje - Requisitos de etiquetado - Cantidad de su pedido planificado y demanda anual estimada HAGA CLIC AQUÍ para descargar nuestras capacidades técnicas and guía de referencia para herramientas especiales de corte, taladrado, esmerilado, conformado, modelado y pulido utilizadas en medicina, dental, instrumentación de precisión, estampado de metales, troquelado y otras aplicaciones industriales. CLICK Product Finder-Locator Service Haga clic aquí para ir a herramientas de corte, taladrado, esmerilado, lapeado, pulido, troceado y moldeado Menú Árbitro. Código: OICASANHUA

Soldadura fuerte - Soldadura blanda - Procesos de unión - Servicios de ensamblaje - Subensamblajes - Ensamblajes - Fabricación personalizada - AGS-TECH Inc. Soldadura fuerte y soldadura blanda y soldadura Entre las muchas técnicas de UNIÓN que desplegamos en la fabricación, se da especial énfasis a la SOLDADURA, SOLDADURA SOLDADURA, UNIÓN ADHESIVA y ENSAMBLE MECÁNICO PERSONALIZADO debido a que estas técnicas son ampliamente utilizadas en aplicaciones como la fabricación de conjuntos herméticos, fabricación de productos de alta tecnología y sellado especializado. Aquí nos concentraremos en los aspectos más especializados de estas técnicas de unión, ya que están relacionadas con la fabricación de productos y ensamblajes avanzados. SOLDADURA POR FUSIÓN: Usamos calor para derretir y unir materiales. El calor es suministrado por electricidad o haces de alta energía. Los tipos de soldadura por fusión que implementamos son SOLDADURA CON GAS OXÍCOMBUSTIBLE, SOLDADURA CON ARCO, SOLDADURA CON HAZ DE ALTA ENERGÍA. SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO: Unimos piezas sin fundir y fusionar. Nuestros métodos de soldadura de estado sólido son FRÍO, ULTRASÓNICO, RESISTENCIA, FRICCIÓN, SOLDADURA POR EXPLOSIÓN y ENLACE POR DIFUSIÓN. SOLDADURA BRONCEADA Y SOLDADURA: Usan metales de aporte y nos dan la ventaja de trabajar a temperaturas más bajas que en la soldadura, por lo tanto, menos daño estructural a los productos. Puede encontrar información sobre nuestra instalación de soldadura fuerte que produce accesorios de cerámica a metal, sellado hermético, pasamuros de vacío, alto y ultraalto vacío y componentes de control de fluidos aquí:Folleto de la fábrica de soldadura fuerte PEGADO ADHESIVO: Debido a la diversidad de adhesivos utilizados en la industria y también a la diversidad de aplicaciones, tenemos una página dedicada a esto. Para ir a nuestra página sobre unión adhesiva, haga clic aquí. MONTAJE MECÁNICO PERSONALIZADO: Utilizamos una variedad de sujetadores como pernos, tornillos, tuercas, remaches. Nuestros sujetadores no se limitan a los sujetadores estándar disponibles en el mercado. Diseñamos, desarrollamos y fabricamos sujetadores especiales que están hechos de materiales no estándar para que puedan cumplir con los requisitos de aplicaciones especiales. A veces se desea la no conductividad eléctrica o térmica, mientras que a veces se desea la conductividad. Para algunas aplicaciones especiales, un cliente puede querer sujetadores especiales que no se puedan quitar sin destruir el producto. Hay un sinfín de ideas y aplicaciones. Lo tenemos todo para usted, si no está listo para usar, podemos desarrollarlo rápidamente. Para ir a nuestra página sobre montaje mecánico, haga clic aquí . Examinemos nuestras diversas técnicas de unión con más detalle. SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE (OFW): Utilizamos un gas combustible mezclado con oxígeno para producir la llama de soldadura. Cuando usamos acetileno como combustible y oxígeno, lo llamamos soldadura con gas oxiacetileno. Dos reacciones químicas ocurren en el proceso de combustión de gas oxicombustible: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Calor 2CO + H2 + 1.5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Calor La primera reacción disocia el acetileno en monóxido de carbono e hidrógeno mientras produce alrededor del 33% del calor total generado. El segundo proceso anterior representa una mayor combustión del hidrógeno y el monóxido de carbono mientras produce alrededor del 67% del calor total. Las temperaturas en la llama están entre 1533 y 3573 Kelvin. El porcentaje de oxígeno en la mezcla de gases es importante. Si el contenido de oxígeno es más de la mitad, la llama se convierte en un agente oxidante. Esto es indeseable para algunos metales pero deseable para otros. Un ejemplo en el que se desea una llama oxidante son las aleaciones a base de cobre porque forma una capa de pasivación sobre el metal. Por otro lado, cuando se reduce el contenido de oxígeno, la combustión completa no es posible y la llama se convierte en una llama reductora (carburante). Las temperaturas en una llama reductora son más bajas y, por lo tanto, son adecuadas para procesos como soldadura blanda y fuerte. Otros gases también son combustibles potenciales, pero tienen algunas desventajas sobre el acetileno. Ocasionalmente, suministramos metales de aporte a la zona de soldadura en forma de varillas o alambres de aporte. Algunos de ellos están recubiertos con fundente para retardar la oxidación de las superficies y así proteger el metal fundido. Un beneficio adicional que nos brinda el fundente es la eliminación de óxidos y otras sustancias de la zona de soldadura. Esto conduce a una unión más fuerte. Una variación de la soldadura con gas oxicombustible es la SOLDADURA CON GAS A PRESIÓN, donde los dos componentes se calientan en su interfaz usando un soplete de gas oxiacetileno y una vez que la interfaz comienza a derretirse, se retira el soplete y se aplica una fuerza axial para presionar las dos partes juntas. hasta que la interfase se solidifique. SOLDADURA POR ARCO: Utilizamos energía eléctrica para producir un arco entre la punta del electrodo y las piezas a soldar. La fuente de alimentación puede ser CA o CC mientras que los electrodos son consumibles o no consumibles. La transferencia de calor en la soldadura por arco se puede expresar mediante la siguiente ecuación: H/l = ex VI/v Aquí H es la entrada de calor, l es la longitud de soldadura, V e I son el voltaje y la corriente aplicada, v es la velocidad de soldadura y e es la eficiencia del proceso. Cuanto mayor sea la eficiencia "e", más beneficiosamente se utiliza la energía disponible para fundir el material. La entrada de calor también se puede expresar como: H = ux (Volumen) = ux A xl Aquí u es la energía específica para la fusión, A la sección transversal de la soldadura y l la longitud de la soldadura. De las dos ecuaciones anteriores podemos obtener: v = ex VI / u A Una variación de la soldadura por arco es la SOLDADURA POR ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW), que constituye aproximadamente el 50% de todos los procesos de soldadura industrial y de mantenimiento. LA SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO (SOLDADURA CON VARILLA) se realiza tocando la punta de un electrodo revestido con la pieza de trabajo y retirándolo rápidamente a una distancia suficiente para mantener el arco. A este proceso también lo llamamos soldadura con varilla porque los electrodos son varillas delgadas y largas. Durante el proceso de soldadura, la punta del electrodo se funde junto con su revestimiento y el metal base en las inmediaciones del arco. Una mezcla del metal base, el metal del electrodo y las sustancias del revestimiento del electrodo se solidifican en el área de soldadura. El recubrimiento del electrodo se desoxida y proporciona un gas de protección en la región de soldadura, protegiéndola así del oxígeno del ambiente. Por lo tanto, el proceso se conoce como soldadura por arco de metal blindado. Utilizamos corrientes entre 50 y 300 amperios y niveles de potencia generalmente menores a 10 kW para un rendimiento de soldadura óptimo. También es importante la polaridad de la corriente continua (dirección del flujo de corriente). Se prefiere la polaridad directa donde la pieza de trabajo es positiva y el electrodo es negativo en la soldadura de láminas de metal debido a su poca penetración y también para juntas con espacios muy amplios. Cuando tenemos polaridad inversa, es decir, el electrodo es positivo y la pieza de trabajo negativa, podemos lograr penetraciones de soldadura más profundas. Con corriente alterna, al tener arcos pulsantes, podemos soldar secciones gruesas utilizando electrodos de gran diámetro y corrientes máximas. El método de soldadura SMAW es adecuado para espesores de piezas de trabajo de 3 a 19 mm e incluso más utilizando técnicas de pasadas múltiples. La escoria formada en la parte superior de la soldadura debe eliminarse con un cepillo de alambre, para que no haya corrosión ni fallas en el área de la soldadura. Esto, por supuesto, se suma al costo de la soldadura por arco de metal blindado. Sin embargo, la SMAW es la técnica de soldadura más popular en la industria y en trabajos de reparación. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SIERRA): En este proceso blindamos el arco de soldadura utilizando materiales fundentes granulares como cal, sílice, floruro de calcio, óxido de manganeso….etc. El fundente granular se introduce en la zona de soldadura por gravedad a través de una boquilla. El fundente que cubre la zona de soldadura fundida protege significativamente de chispas, humos, radiación UV, etc. y actúa como aislante térmico, permitiendo así que el calor penetre profundamente en la pieza de trabajo. El fundente no fusionado se recupera, trata y reutiliza. Una bobina de desnudo se usa como electrodo y se alimenta a través de un tubo al área de soldadura. Utilizamos corrientes entre 300 y 2000 Amperios. El proceso de soldadura por arco sumergido (SAW) se limita a posiciones horizontales y planas y soldaduras circulares si es posible la rotación de la estructura circular (como las tuberías) durante la soldadura. Las velocidades pueden alcanzar los 5 m/min. El proceso SAW es adecuado para placas gruesas y da como resultado soldaduras uniformes, dúctiles, tenaces y de alta calidad. La productividad, es decir, la cantidad de material de soldadura depositado por hora es de 4 a 10 veces la cantidad en comparación con el proceso SMAW. Otro proceso de soldadura por arco, a saber, SOLDADURA POR ARCO METÁLICO CON GAS (GMAW) o alternativamente denominado SOLDADURA CON GAS INERTE METÁLICO (MIG), se basa en que el área de soldadura está protegida por fuentes externas de gases como helio, argón, dióxido de carbono, etc. Puede haber desoxidantes adicionales presentes en el metal del electrodo. El alambre consumible se alimenta a través de una boquilla a la zona de soldadura. La fabricación que involucra tanto metales ferrosos como no ferrosos se lleva a cabo mediante soldadura por arco metálico con gas (GMAW). La productividad de soldadura es aproximadamente 2 veces mayor que la del proceso SMAW. Se está utilizando equipo de soldadura automatizado. El metal se transfiere en una de tres formas en este proceso: “Transferencia por rociado” implica la transferencia de varios cientos de pequeñas gotas de metal por segundo desde el electrodo hasta el área de soldadura. En la “Transferencia Globular” en cambio, se utilizan gases ricos en dióxido de carbono y los glóbulos de metal fundido son propulsados por el arco eléctrico. Las corrientes de soldadura son altas y la penetración de la soldadura es más profunda, la velocidad de soldadura es mayor que en la transferencia por pulverización. Por lo tanto, la transferencia globular es mejor para soldar secciones más pesadas. Finalmente, en el método de "Cortocircuito", la punta del electrodo toca el baño de soldadura fundido y lo cortocircuita a medida que el metal se transfiere a velocidades superiores a 50 gotas/segundo en gotas individuales. Se utilizan corrientes y voltajes bajos junto con un cable más delgado. Las potencias utilizadas son de unos 2 kW y las temperaturas relativamente bajas, lo que hace que este método sea adecuado para láminas delgadas de menos de 6 mm de espesor. Otra variación del proceso de SOLDADURA POR ARCO CON NÚCLEO FUNDENTE (FCAW) es similar a la soldadura por arco metálico con gas, excepto que el electrodo es un tubo lleno de fundente. Las ventajas de usar electrodos de fundente con núcleo es que producen arcos más estables, nos dan la oportunidad de mejorar las propiedades de los metales de soldadura, la naturaleza menos frágil y flexible de su fundente en comparación con la soldadura SMAW, contornos de soldadura mejorados. Los electrodos con núcleo autoprotegido contienen materiales que protegen la zona de soldadura contra la atmósfera. Utilizamos unos 20 kW de potencia. Al igual que el proceso GMAW, el proceso FCAW también ofrece la oportunidad de automatizar procesos para soldadura continua y es económico. Se pueden desarrollar diferentes químicas de metal de soldadura agregando varias aleaciones al núcleo de fundente. En SOLDADURA ELECTROGAS (EGW) soldamos las piezas colocadas canto con canto. A veces también se le llama SOLDADURA A TOPE. El metal de soldadura se coloca en una cavidad de soldadura entre dos piezas que se van a unir. El espacio está cerrado por dos represas enfriadas por agua para evitar que la escoria fundida se derrame. Las presas se mueven hacia arriba mediante accionamientos mecánicos. Cuando la pieza de trabajo se puede girar, también podemos usar la técnica de soldadura por electrogas para la soldadura circunferencial de tuberías. Los electrodos se alimentan a través de un conducto para mantener un arco continuo. Las corrientes pueden rondar los 400 Amperios o los 750 Amperios y los niveles de potencia rondan los 20 kW. Los gases inertes que se originan en un electrodo con núcleo fundente o en una fuente externa brindan protección. Utilizamos la soldadura por electrogas (EGW) para metales como aceros, titanio….etc con espesores desde 12mm hasta 75mm. La técnica es adecuada para estructuras grandes. Sin embargo, en otra técnica llamada SOLDADURA CON ELECTROESCORIA (ESW), el arco se enciende entre el electrodo y la parte inferior de la pieza de trabajo y se agrega fundente. Cuando la escoria fundida llega a la punta del electrodo, el arco se extingue. La energía se suministra continuamente a través de la resistencia eléctrica de la escoria fundida. Podemos soldar chapas con espesores entre 50 mm y 900 mm e incluso superiores. Las corrientes rondan los 600 amperios, mientras que los voltajes oscilan entre 40 y 50 V. Las velocidades de soldadura oscilan entre 12 y 36 mm/min. Las aplicaciones son similares a la soldadura por electrogas. Uno de nuestros procesos de electrodos no consumibles, la SOLDADURA POR ARCO DE TUNGSTENO CON GAS (GTAW), también conocida como SOLDADURA CON GAS INERTE DE TUNGSTENO (TIG), implica el suministro de un metal de aporte por medio de un alambre. Para juntas muy ajustadas, a veces no usamos el metal de aporte. En el proceso TIG no usamos fundente, sino argón y helio como protección. El tungsteno tiene un alto punto de fusión y no se consume en el proceso de soldadura TIG, por lo que se pueden mantener una corriente constante y espacios de arco. Los niveles de potencia oscilan entre 8 y 20 kW y las corrientes son de 200 amperios (CC) o 500 amperios (CA). Para aluminio y magnesio utilizamos corriente alterna para su función de limpieza de óxido. Para evitar la contaminación del electrodo de tungsteno, evitamos su contacto con metales fundidos. La soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) es especialmente útil para soldar metales delgados. Las soldaduras GTAW son de muy alta calidad con buen acabado superficial. Debido al mayor costo del hidrógeno gaseoso, una técnica utilizada con menos frecuencia es la SOLDADURA DE HIDRÓGENO ATÓMICO (AHW), donde generamos un arco entre dos electrodos de tungsteno en una atmósfera protectora de hidrógeno gaseoso que fluye. El AHW también es un proceso de soldadura de electrodos no consumibles. El gas de hidrógeno diatómico H2 se descompone en su forma atómica cerca del arco de soldadura donde las temperaturas superan los 6273 Kelvin. Mientras se descompone, absorbe una gran cantidad de calor del arco. Cuando los átomos de hidrógeno golpean la zona de soldadura, que es una superficie relativamente fría, se recombinan en forma diatómica y liberan el calor almacenado. La energía se puede variar cambiando la pieza de trabajo a la distancia del arco. En otro proceso de electrodos no consumibles, SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA (PAW) tenemos un arco de plasma concentrado dirigido hacia la zona de soldadura. Las temperaturas alcanzan los 33.273 Kelvin en PAW. Un número casi igual de electrones e iones componen el gas de plasma. Un arco piloto de baja corriente inicia el plasma que se encuentra entre el electrodo de tungsteno y el orificio. Las corrientes de funcionamiento son generalmente alrededor de 100 amperios. Se puede alimentar un metal de aporte. En la soldadura por arco de plasma, la protección se logra mediante un anillo de protección exterior y el uso de gases como el argón y el helio. En la soldadura por arco de plasma, el arco puede estar entre el electrodo y la pieza de trabajo o entre el electrodo y la boquilla. Esta técnica de soldadura tiene las ventajas sobre otros métodos de mayor concentración de energía, capacidad de soldadura más profunda y estrecha, mejor estabilidad del arco, velocidades de soldadura más altas de hasta 1 metro/min, menos distorsión térmica. Generalmente utilizamos soldadura por arco de plasma para espesores inferiores a 6 mm y, en ocasiones, hasta 20 mm para aluminio y titanio. SOLDADURA POR HAZ DE ALTA ENERGÍA: Otro tipo de método de soldadura por fusión con soldadura por haz de electrones (EBW) y soldadura por láser (LBW) como dos variantes. Estas técnicas son de particular valor para nuestro trabajo de fabricación de productos de alta tecnología. En la soldadura por haz de electrones, los electrones de alta velocidad golpean la pieza de trabajo y su energía cinética se convierte en calor. El estrecho haz de electrones viaja fácilmente en la cámara de vacío. Generalmente usamos alto vacío en la soldadura por haz de electrones. Se pueden soldar placas de hasta 150 mm de espesor. No se necesitan gases protectores, fundente o material de relleno. Las pistolas de haz de electrones tienen capacidades de 100 kW. Son posibles soldaduras profundas y estrechas con altas relaciones de aspecto de hasta 30 y pequeñas zonas afectadas por el calor. Las velocidades de soldadura pueden alcanzar los 12 m/min. En la soldadura por rayo láser utilizamos láseres de alta potencia como fuente de calor. Los rayos láser tan pequeños como 10 micrones con alta densidad permiten una penetración profunda en la pieza de trabajo. Las proporciones de profundidad a ancho de hasta 10 son posibles con la soldadura por rayo láser. Utilizamos láseres tanto pulsados como de onda continua, con el primero en aplicaciones para materiales finos y el segundo principalmente para piezas de trabajo gruesas de hasta unos 25 mm. Los niveles de potencia son de hasta 100 kW. La soldadura por rayo láser no es adecuada para materiales ópticamente muy reflectantes. También se pueden utilizar gases en el proceso de soldadura. El método de soldadura por rayo láser se adapta bien a la automatización y la fabricación de gran volumen y puede ofrecer velocidades de soldadura entre 2,5 m/min y 80 m/min. Una de las principales ventajas que ofrece esta técnica de soldadura es el acceso a áreas donde no se pueden utilizar otras técnicas. Los rayos láser pueden viajar fácilmente a regiones tan difíciles. No se necesita vacío como en la soldadura por haz de electrones. Con la soldadura por rayo láser se pueden obtener soldaduras de buena calidad y resistencia, baja contracción, baja distorsión y baja porosidad. Los rayos láser se pueden manipular y moldear fácilmente utilizando cables de fibra óptica. Por lo tanto, la técnica es muy adecuada para la soldadura de ensamblajes herméticos de precisión, paquetes electrónicos, etc. Veamos nuestras técnicas de SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO. La SOLDADURA EN FRÍO (CW) es un proceso en el que se aplica presión en lugar de calor mediante troqueles o rodillos a las piezas que se acoplan. En la soldadura en frío, al menos una de las partes acopladas debe ser dúctil. Los mejores resultados se obtienen con dos materiales similares. Si los dos metales a unir con soldadura en frío son diferentes, podemos obtener uniones débiles y quebradizas. El método de soldadura en frío es muy adecuado para piezas de trabajo blandas, dúctiles y pequeñas, como conexiones eléctricas, bordes de contenedores sensibles al calor, tiras bimetálicas para termostatos, etc. Una variación de la soldadura en frío es la unión por rodillos (o soldadura por rodillos), donde la presión se aplica a través de un par de rodillos. A veces realizamos soldadura por rodillo a temperaturas elevadas para una mejor resistencia interfacial. Otro proceso de soldadura de estado sólido que utilizamos es la SOLDADURA ULTRASÓNICA (USW), donde las piezas de trabajo se someten a una fuerza normal estática y esfuerzos cortantes oscilantes. Los esfuerzos cortantes oscilantes se aplican a través de la punta de un transductor. La soldadura ultrasónica despliega oscilaciones con frecuencias de 10 a 75 kHz. En algunas aplicaciones, como la soldadura por costura, utilizamos un disco de soldadura giratorio como punta. Los esfuerzos cortantes aplicados a las piezas de trabajo provocan pequeñas deformaciones plásticas, rompen las capas de óxido, los contaminantes y conducen a la unión de estado sólido. Las temperaturas involucradas en la soldadura ultrasónica están muy por debajo de las temperaturas del punto de fusión de los metales y no se produce fusión. Con frecuencia utilizamos el proceso de soldadura ultrasónica (USW) para materiales no metálicos como los plásticos. Sin embargo, en los termoplásticos, las temperaturas alcanzan los puntos de fusión. Otra técnica popular, en la SOLDADURA POR FRICCIÓN (FRW), el calor se genera a través de la fricción en la interfaz de las piezas de trabajo que se van a unir. En la soldadura por fricción, mantenemos una de las piezas de trabajo estacionaria mientras que la otra pieza de trabajo se mantiene en un accesorio y gira a una velocidad constante. A continuación, las piezas de trabajo se ponen en contacto bajo una fuerza axial. La velocidad superficial de rotación en la soldadura por fricción puede alcanzar los 900 m/min en algunos casos. Después de un contacto interfacial suficiente, la pieza de trabajo giratoria se detiene repentinamente y la fuerza axial aumenta. La zona de soldadura es generalmente una región estrecha. La técnica de soldadura por fricción se puede utilizar para unir piezas sólidas y tubulares hechas de una variedad de materiales. Es posible que se desarrolle algo de rebaba en la interfase en FRW, pero esta rebaba se puede eliminar mediante mecanizado secundario o esmerilado. Existen variaciones del proceso de soldadura por fricción. Por ejemplo, la "soldadura por fricción de inercia" implica un volante cuya energía cinética de rotación se utiliza para soldar las piezas. La soldadura está completa cuando el volante se detiene. La masa giratoria se puede variar y, por lo tanto, la energía cinética de rotación. Otra variación es la "soldadura por fricción lineal", en la que se impone un movimiento alternativo lineal en al menos uno de los componentes que se van a unir. En la soldadura por fricción lineal las piezas no tienen por qué ser circulares, pueden ser rectangulares, cuadradas o de otra forma. Las frecuencias pueden estar en las decenas de Hz, las amplitudes en el rango de los milímetros y las presiones en las decenas o cientos de MPa. Finalmente, la “soldadura por fricción y agitación” es algo diferente a las otras dos explicadas anteriormente. Mientras que en la soldadura por fricción de inercia y la soldadura por fricción lineal el calentamiento de las interfaces se logra mediante la fricción frotando dos superficies en contacto, en el método de soldadura por fricción y agitación se frota un tercer cuerpo contra las dos superficies a unir. Se pone en contacto con la junta una herramienta giratoria de 5 a 6 mm de diámetro. Las temperaturas pueden aumentar a valores entre 503 a 533 Kelvin. Tiene lugar el calentamiento, la mezcla y la agitación del material en la junta. Utilizamos la soldadura por fricción y agitación en una variedad de materiales, incluidos aluminio, plásticos y compuestos. Las soldaduras son uniformes y la calidad es alta con poros mínimos. No se producen humos ni salpicaduras en la soldadura por fricción y el proceso está bien automatizado. SOLDADURA POR RESISTENCIA (RW): El calor requerido para la soldadura es producido por la resistencia eléctrica entre las dos piezas a unir. En la soldadura por resistencia no se utilizan fundentes, gases de protección ni electrodos consumibles. El calentamiento Joule tiene lugar en la soldadura por resistencia y se puede expresar como: H = (Cuadrado I) x R xtx K H es el calor generado en julios (vatios-segundo), I la corriente en amperios, R la resistencia en ohmios, t es el tiempo en segundos por el que fluye la corriente. El factor K es menor que 1 y representa la fracción de energía que no se pierde por radiación y conducción. Las corrientes en los procesos de soldadura por resistencia pueden alcanzar niveles de hasta 100 000 A, pero los voltajes suelen ser de 0,5 a 10 voltios. Los electrodos suelen estar hechos de aleaciones de cobre. Tanto materiales similares como diferentes pueden unirse mediante soldadura por resistencia. Existen varias variaciones para este proceso: La "soldadura por puntos de resistencia" involucra dos electrodos redondos opuestos que entran en contacto con las superficies de la unión traslapada de las dos láminas. Se aplica presión hasta que se apaga la corriente. La pepita de soldadura tiene generalmente hasta 10 mm de diámetro. La soldadura por puntos de resistencia deja marcas de muescas ligeramente descoloridas en los puntos de soldadura. La soldadura por puntos es nuestra técnica de soldadura por resistencia más popular. Se utilizan varias formas de electrodos en la soldadura por puntos para llegar a áreas difíciles. Nuestro equipo de soldadura por puntos está controlado por CNC y tiene múltiples electrodos que se pueden usar simultáneamente. Otra variación, la "soldadura de costura por resistencia", se lleva a cabo con electrodos de rueda o rodillo que producen soldaduras por puntos continuas siempre que la corriente alcance un nivel suficientemente alto en el ciclo de alimentación de CA. Las uniones producidas por soldadura de costura por resistencia son herméticas a líquidos y gases. Las velocidades de soldadura de aproximadamente 1,5 m/min son normales para láminas delgadas. Se pueden aplicar corrientes intermitentes para que las soldaduras por puntos se produzcan en los intervalos deseados a lo largo de la costura. En la "soldadura por proyección de resistencia" grabamos en relieve una o más proyecciones (hoyuelos) en una de las superficies de la pieza de trabajo que se va a soldar. Estas proyecciones pueden ser redondas u ovaladas. Se alcanzan altas temperaturas localizadas en estos puntos en relieve que entran en contacto con la parte de acoplamiento. Los electrodos ejercen presión para comprimir estas proyecciones. Los electrodos en la soldadura por proyección de resistencia tienen puntas planas y son aleaciones de cobre enfriadas por agua. La ventaja de la soldadura por proyección de resistencia es nuestra capacidad para varias soldaduras en una sola pasada, por lo tanto, la vida útil prolongada del electrodo, la capacidad para soldar láminas de varios espesores, la capacidad para soldar tuercas y pernos a láminas. La desventaja de la soldadura por proyección de resistencia es el costo adicional de estampar los hoyuelos. Otra técnica más, en la "soldadura flash", se genera calor a partir del arco en los extremos de las dos piezas de trabajo cuando comienzan a hacer contacto. Este método también puede considerarse alternativamente soldadura por arco. La temperatura en la interfase aumenta y el material se ablanda. Se aplica una fuerza axial y se forma una soldadura en la región ablandada. Una vez completada la soldadura instantánea, la junta se puede mecanizar para mejorar la apariencia. La calidad de la soldadura obtenida por soldadura flash es buena. Los niveles de potencia son de 10 a 1500 kW. La soldadura flash es adecuada para la unión de borde a borde de metales similares o diferentes de hasta 75 mm de diámetro y láminas de entre 0,2 mm y 25 mm de espesor. La “soldadura por arco con espárrago” es muy similar a la soldadura flash. El espárrago, como un perno o una varilla roscada, sirve como un electrodo mientras se une a una pieza de trabajo, como una placa. Para concentrar el calor generado, evitar la oxidación y retener el metal fundido en la zona de soldadura, se coloca un anillo cerámico desechable alrededor de la junta. Finalmente, la "soldadura por percusión", otro proceso de soldadura por resistencia, utiliza un condensador para suministrar energía eléctrica. En la soldadura por percusión, la energía se descarga en milisegundos de tiempo y se desarrolla muy rápidamente un alto calor localizado en la unión. Usamos la soldadura por percusión ampliamente en la industria de fabricación de productos electrónicos donde se debe evitar el calentamiento de componentes electrónicos sensibles en las proximidades de la junta. Una técnica llamada SOLDADURA POR EXPLOSIÓN implica la detonación de una capa de explosivo que se coloca sobre una de las piezas de trabajo que se van a unir. La presión muy alta ejercida sobre la pieza de trabajo produce una interfaz turbulenta y ondulada y se produce un enclavamiento mecánico. Las fuerzas de unión en la soldadura explosiva son muy altas. La soldadura por explosión es un buen método para el revestimiento de placas con metales diferentes. Después del revestimiento, las placas se pueden enrollar en secciones más delgadas. A veces usamos soldadura por explosión para expandir los tubos para que se sellen herméticamente contra la placa. Nuestro último método dentro del dominio de la unión de estado sólido es la ENLACE POR DIFUSIÓN o SOLDADURA POR DIFUSIÓN (DFW) en el que una buena unión se logra principalmente mediante la difusión de átomos a través de la interfaz. Cierta deformación plástica en la interfaz también contribuye a la soldadura. Las temperaturas involucradas son alrededor de 0,5 Tm donde Tm es la temperatura de fusión del metal. La fuerza de unión en la soldadura por difusión depende de la presión, la temperatura, el tiempo de contacto y la limpieza de las superficies en contacto. A veces usamos metales de aporte en la interfase. El calor y la presión son necesarios en la unión por difusión y son suministrados por resistencia eléctrica u horno y pesos muertos, prensa u otros. Los metales similares y diferentes se pueden unir con soldadura por difusión. El proceso es relativamente lento debido al tiempo que tardan los átomos en migrar. DFW se puede automatizar y se usa ampliamente en la fabricación de piezas complejas para las industrias aeroespacial, electrónica y médica. Los productos fabricados incluyen implantes ortopédicos, sensores, miembros estructurales aeroespaciales. La unión por difusión se puede combinar con SUPERPLASTIC FORMING para fabricar estructuras complejas de láminas de metal. Las ubicaciones seleccionadas en las láminas se unen primero por difusión y luego las regiones no unidas se expanden en un molde usando presión de aire. Las estructuras aeroespaciales con una alta relación rigidez-peso se fabrican utilizando esta combinación de métodos. El proceso combinado de soldadura por difusión/formado superplástico reduce la cantidad de piezas requeridas al eliminar la necesidad de sujetadores, lo que da como resultado piezas de alta precisión y bajo estrés de forma económica y con plazos de entrega cortos. BRAZING: Las técnicas de soldadura fuerte y blanda involucran temperaturas más bajas que las requeridas para la soldadura. Sin embargo, las temperaturas de soldadura fuerte son más altas que las temperaturas de soldadura blanda. En la soldadura fuerte, se coloca un metal de aporte entre las superficies a unir y las temperaturas se elevan hasta la temperatura de fusión del material de aporte por encima de 723 Kelvin pero por debajo de las temperaturas de fusión de las piezas de trabajo. El metal fundido llena el espacio ajustado entre las piezas de trabajo. El enfriamiento y la posterior solidificación del metal de relleno dan como resultado uniones fuertes. En la soldadura fuerte, el metal de aporte se deposita en la junta. Se utiliza una cantidad considerablemente mayor de metal de aporte en la soldadura fuerte en comparación con la soldadura fuerte. El soplete de oxiacetileno con llama oxidante se utiliza para depositar el metal de aporte en la soldadura fuerte. Debido a las temperaturas más bajas en la soldadura fuerte, los problemas en las zonas afectadas por el calor, como el alabeo y las tensiones residuales, son menores. Cuanto menor sea el espacio libre en la soldadura fuerte, mayor será la resistencia al corte de la unión. Sin embargo, la máxima resistencia a la tracción se logra en un espacio óptimo (un valor máximo). Por debajo y por encima de este valor óptimo, la resistencia a la tracción en la soldadura fuerte disminuye. Las holguras típicas en la soldadura fuerte pueden estar entre 0,025 y 0,2 mm. Utilizamos una variedad de materiales de soldadura fuerte con diferentes formas, tales como realiza, polvo, anillos, alambre, tira...etc. y podemos fabricar estas funciones especialmente para su diseño o geometría del producto. También determinamos el contenido de los materiales de soldadura según sus materiales base y aplicación. Con frecuencia utilizamos fundentes en operaciones de soldadura fuerte para eliminar capas de óxido no deseadas y evitar la oxidación. Para evitar la corrosión posterior, los fundentes se eliminan generalmente después de la operación de unión. AGS-TECH Inc. utiliza varios métodos de soldadura fuerte, que incluyen: - Soldadura con soplete - Soldadura fuerte en horno - Soldadura fuerte por inducción - Soldadura fuerte por resistencia - Soldadura por inmersión - Soldadura Infrarroja - Soldadura por difusión - Haz de alta energía Nuestros ejemplos más comunes de uniones soldadas están hechos de metales diferentes con buena resistencia, como brocas de carburo, insertos, paquetes herméticos optoelectrónicos, sellos. SOLDADURA: Esta es una de nuestras técnicas más utilizadas en la que la soldadura (metal de aporte) llena la junta como en la soldadura fuerte entre componentes que se ajustan estrechamente. Nuestras soldaduras tienen puntos de fusión por debajo de 723 Kelvin. Desplegamos soldadura tanto manual como automatizada en las operaciones de fabricación. En comparación con la soldadura fuerte, las temperaturas de soldadura blanda son más bajas. La soldadura blanda no es muy adecuada para aplicaciones de alta temperatura o alta resistencia. Para la soldadura utilizamos soldaduras sin plomo, así como aleaciones de estaño-plomo, estaño-zinc, plomo-plata, cadmio-plata, zinc-aluminio, entre otras. Tanto los ácidos y sales no corrosivos a base de resina como los inorgánicos se utilizan como fundente en la soldadura. Utilizamos fundentes especiales para soldar metales de baja soldabilidad. En aplicaciones en las que tenemos que soldar materiales cerámicos, vidrio o grafito, primero recubrimos las piezas con un metal adecuado para aumentar la soldabilidad. Nuestras técnicas de soldadura populares son: -Soldadura por reflujo o en pasta -Soldadura por ola -Soldadura en horno -Soldadura con soplete -Soldadura por inducción -Soldadura de Hierro -Soldadura por Resistencia -Soldadura por inmersión -Soldadura ultrasónica -Soldadura Infrarroja La soldadura ultrasónica nos ofrece una ventaja única en la que se elimina la necesidad de fundentes debido al efecto de cavitación ultrasónica que elimina las películas de óxido de las superficies que se unen. La soldadura por reflujo y por ola son nuestras técnicas industrialmente sobresalientes para la fabricación de alto volumen en electrónica y, por lo tanto, vale la pena explicarlas con mayor detalle. En la soldadura por reflujo, utilizamos pastas semisólidas que incluyen partículas de metal de soldadura. La pasta se coloca sobre la junta mediante un proceso de proyección o estarcido. En las placas de circuito impreso (PCB) utilizamos con frecuencia esta técnica. Cuando los componentes eléctricos se colocan sobre estas almohadillas de pasta, la tensión superficial mantiene alineados los paquetes de montaje en superficie. Después de colocar los componentes, calentamos el conjunto en un horno para que se realice la soldadura por reflujo. Durante este proceso, los solventes en la pasta se evaporan, el fundente en la pasta se activa, los componentes se precalientan, las partículas de soldadura se derriten y humedecen la junta y, finalmente, el ensamblaje de PCB se enfría lentamente. Nuestra segunda técnica popular para la producción de alto volumen de placas de PCB, es decir, la soldadura por ola, se basa en el hecho de que las soldaduras fundidas humedecen las superficies metálicas y forman buenas uniones solo cuando el metal se precalienta. Una bomba genera primero una onda laminar estacionaria de soldadura fundida y las PCB precalentadas y fundidas previamente se transportan sobre la onda. La soldadura humedece solo las superficies metálicas expuestas, pero no humedece los paquetes de polímero IC ni las placas de circuito recubiertas de polímero. Un chorro de agua caliente a alta velocidad expulsa el exceso de soldadura de la unión y evita que se formen puentes entre los conductores adyacentes. En la soldadura por ola de paquetes de montaje en superficie, primero los unimos con adhesivo a la placa de circuito antes de soldar. Nuevamente se usa tamizado y estarcido, pero esta vez para epoxi. Después de colocar los componentes en sus ubicaciones correctas, se cura el epoxi, se invierten las placas y se realiza la soldadura por ola. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Suministramos alambre y malla de alambre, alambre galvanizado, alambre de metal, alambre recocido negro, filtros de malla de alambre, tela metálica, malla metálica perforada, vallas y paneles de malla de alambre, malla para cinta transportadora, contenedores de malla de alambre y productos de malla de alambre personalizados según sus especificaciones. Malla de alambre Suministramos productos de alambre y malla, incluidos alambres de hierro galvanizado, alambres de unión de hierro recubiertos de PVC, mallas de alambre, mallas de alambre, alambres de esgrima, mallas para cintas transportadoras, mallas metálicas perforadas. Además de nuestros productos de malla de alambre listos para usar, fabricamos mallas y productos de alambre de metal de acuerdo con sus especificaciones y necesidades. Cortamos al tamaño deseado, etiquetamos y empaquetamos de acuerdo a los requerimientos del cliente. Haga clic en los submenús a continuación para leer más sobre un producto específico de alambre y malla. Alambres galvanizados y alambres de metal Estos cables se utilizan en numerosas aplicaciones en toda la industria. Por ejemplo, los alambres de hierro galvanizado se utilizan con frecuencia para atar y sujetar, como cuerdas de considerable resistencia a la tracción. Estos alambres metálicos pueden ser galvanizados en caliente y tener apariencia metálica o pueden ser recubiertos de PVC y ser coloreados. Los alambres de púas tienen varios tipos de navajas y se utilizan para mantener a los intrusos fuera de las áreas restringidas. Varios calibres de alambre están disponibles en inventario. Cables largos vienen en bobinas. Si las cantidades lo justifican, es posible que podamos fabricarlos en las longitudes y dimensiones de bobina deseadas. Es posible el etiquetado y embalaje personalizado de nuestros alambres galvanizados, Metal Wires, Barbed Wire. Descargar folletos: - Hilos Metálicos - Galvanizados - Recocido Negro Filtros de malla de alambre Estos están hechos en su mayoría de malla fina de alambre de acero inoxidable y son ampliamente utilizados en la industria como filtros para filtrar líquidos, polvos, polvos... etc. Los filtros de malla de alambre tienen espesores en el rango de pocos milímetros. AGS-TECH ha logrado fabricar mallas de alambre con diámetros de alambre menores a 1 mm para blindaje electromagnético de sistemas de iluminación naval militar. Fabricamos filtros de malla de alambre con dimensiones según especificaciones del cliente. Las geometrías cuadradas, redondas y ovaladas son comúnmente utilizadas. Usted puede elegir los diámetros de alambre y el número de malla de nuestros filtros. Los cortamos a medida y enmarcamos los bordes para que la malla del filtro no se deforme ni dañe. Nuestros filtros de malla de alambre poseen alta capacidad de tensión, larga vida útil, bordes fuertes y confiables. Algunas áreas de uso de nuestros filtros de malla de alambre son la industria química, la industria farmacéutica, la elaboración de cerveza, las bebidas, el blindaje electromagnético, la industria automotriz, las aplicaciones mecánicas, etc. - Folleto de telas y mallas de alambre (incluye filtros de malla de alambre) Malla Metálica Perforada Nuestras láminas de malla metálica perforada se fabrican con acero galvanizado, acero con bajo contenido de carbono, acero inoxidable, placas de cobre, placas de níquel o según lo solicite usted, el cliente. Varias formas y patrones de agujeros se pueden estampar como desee. Nuestra malla metálica perforada ofrece suavidad, superficie plana perfecta, resistencia y durabilidad y es adecuada para muchas aplicaciones. Al suministrar malla metálica perforada, hemos satisfecho las necesidades de muchas industrias y aplicaciones, incluido el aislamiento acústico en interiores, la fabricación de silenciadores, la minería, la medicina, el procesamiento de alimentos, la ventilación, el almacenamiento agrícola, la protección mecánica y más. Llámenos hoy. Con gusto cortaremos, estamparemos, doblaremos y fabricaremos su malla metálica perforada de acuerdo con sus especificaciones y necesidades. - Folleto de telas y mallas de alambre (incluye malla metálica perforada) Valla de malla de alambre y paneles y refuerzo La malla de alambre se usa ampliamente en la construcción, el paisajismo, las mejoras para el hogar, la jardinería, la construcción de carreteras, etc. bb3b-136bad5cf58d_Consulte nuestros folletos descargables a continuación para elegir su modelo preferido de abertura de malla, calibre de cable, color y acabado. Todos nuestros productos de refuerzo y cercas y paneles de malla de alambre cumplen con los estándares internacionales de la industria. - Folleto de telas y mallas de alambre (incluye información sobre nuestra cerca y paneles y refuerzo) Malla de cinta transportadora Nuestra malla de cinta transportadora generalmente está hecha de alambre de acero inoxidable de malla reforzada, alambre de hierro inoxidable, alambre de nicromo, alambre de bala. petróleo, metalurgia, industria alimentaria, farmacéutica, industria del vidrio, entrega de repuestos dentro de una planta o instalación..., etc. El estilo de tejido de la mayoría de las mallas de las cintas transportadoras se dobla previamente para formar un resorte y luego se inserta el alambre. Los diámetros de alambre son generalmente: 0,8-2,5 mm Los grosores de alambre son generalmente: 5-13,2 mm Los colores comunes son generalmente: Silver Generalmente el ancho es entre 0,4 m y 3 m y las longitudes entre 0,5 y 100 m La malla de la cinta transportadora es resistente al calor El tipo de cadena, el ancho y la longitud de la malla de la cinta transportadora se encuentran entre los parámetros personalizables. - Folleto de telas y mallas de alambre (incluye información general sobre nuestras capacidades) Productos de malla de alambre personalizados (como bandejas de cables, estribos, etc.) A partir de mallas de alambre y mallas metálicas perforadas podemos fabricar una variedad de productos personalizados como bandejas portacables, agitadores, jaulas de Faraday y estructuras de blindaje EM, cestas y bandejas de alambre, objetos arquitectónicos, objetos de arte, guantes de malla de alambre de acero utilizados en la industria cárnica. para la protección contra lesiones...etc. Nuestra malla de alambre personalizada, metales perforados y metales expandidos se pueden cortar a la medida y aplanar para su aplicación deseada. La malla de alambre aplanado se usa comúnmente como protectores de máquinas, pantallas de ventilación, pantallas de quemadores, pantallas de seguridad, pantallas de drenaje de líquidos, paneles de techo y muchas otras aplicaciones. Podemos crear metales perforados personalizados con formas y tamaños de agujeros para cumplir con los requisitos de su proyecto y producto. Los metales perforados son versátiles en su uso. También podemos proporcionar malla de alambre recubierta. Los revestimientos pueden mejorar la durabilidad de sus productos de malla de alambre personalizados y también proporcionar una barrera resistente a la corrosión. Los recubrimientos de malla de alambre personalizados disponibles incluyen recubrimiento en polvo, electropulido, galvanizado en caliente, nailon, pintura, aluminizado, electrogalvanizado, PVC, Kevlar, etc. Ya sea tejido de alambre como malla de alambre personalizada, o estampado, perforado y aplanado de láminas de metal como láminas perforadas, comuníquese con AGS-TECH para conocer los requisitos de su producto personalizado. - Folleto de telas y mallas de alambre (incluye mucha información sobre nuestras capacidades de producción de mallas de alambre personalizadas) - Folleto de Canastas y Bandejas de Malla Metálica (además de los productos de este catálogo, puede obtener bandejas portacables personalizadas según sus especificaciones) - Formulario de diseño de cotización de contenedor de malla de alambre (haga clic para descargar, completar y enviarnos un correo electrónico) PAGINA ANTERIOR

Dispositivos de almacenamiento informático - Matriz de discos - Matriz NAS - Red de área de almacenamiento - SAN - Matrices de almacenamiento de servicios públicos - AGS-TECH Inc. Dispositivos de almacenamiento, arreglos de discos y sistemas de almacenamiento, SAN, NAS A STORAGE DEVICE or also known as STORAGE MEDIUM is any computing hardware that is used for storing, porting and extracting archivos de datos y objetos. Los dispositivos de almacenamiento pueden contener y almacenar información tanto de forma temporal como permanente. Pueden ser internos o externos a una computadora, a un servidor oa cualquier dispositivo informático similar. Nuestro enfoque es en DISK ARRAY que es un elemento de hardware que contiene un gran grupo de unidades de disco duro (HDD). Las matrices de discos pueden contener varias bandejas de unidades de disco y tienen arquitecturas que mejoran la velocidad y aumentan la protección de datos. Un controlador de almacenamiento ejecuta el sistema, que coordina la actividad dentro de la unidad. Las matrices de discos son la columna vertebral de los entornos de redes de almacenamiento modernos. Una matriz de discos es a DISK STORAGE SYSTEM que contiene varias unidades de disco y se diferencia de un receptáculo de discos en que una matriz tiene memoria caché y funciones avanzadas como_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_RAID y virtualización. RAID significa matriz redundante de discos económicos (o independientes) y emplea dos o más unidades para mejorar el rendimiento y la tolerancia a fallas. RAID permite el almacenamiento de datos en múltiples lugares para proteger los datos contra la corrupción y servirlos a los usuarios más rápido. Para elegir un dispositivo de almacenamiento de grado industrial adecuado para su proyecto, vaya a nuestra tienda de informática industrial HACIENDO CLIC AQUÍ. Descargar folleto de nuestro PROGRAMA DE ASOCIACIÓN DE DISEÑO Los componentes de una matriz de discos típica incluyen: Controladores de matriz de discos Caché de memorias Cajas de discos Fuentes de alimentación Por lo general, las matrices de discos brindan una mayor disponibilidad, resiliencia y capacidad de mantenimiento mediante el uso de componentes redundantes adicionales, como controladores, fuentes de alimentación, ventiladores, etc., en la medida en que todos los puntos únicos de falla se eliminan del diseño. La mayoría de las veces, estos componentes son intercambiables en caliente. Por lo general, las matrices de discos se dividen en categorías: ALMACENAMIENTO CONEXO A LA RED (NAS) ARRAYS : NAS es un dispositivo de almacenamiento de archivos dedicado que proporciona a los usuarios de redes de área local (LAN) almacenamiento en disco centralizado y consolidado a través de una conexión Ethernet estándar. Cada dispositivo NAS está conectado a la LAN como un dispositivo de red independiente y se le asigna una dirección IP. Su principal ventaja es que el almacenamiento en red no se limita a la capacidad de almacenamiento de un dispositivo informático o la cantidad de discos en un servidor local. Los productos NAS generalmente pueden contener suficientes discos para admitir RAID, y se pueden conectar varios dispositivos NAS a la red para la expansión del almacenamiento. RED DE ÁREA DE ALMACENAMIENTO (SAN) ARRAYS : Contienen una o más matrices de discos que funcionan como depósito para los datos que se mueven dentro y fuera de la SAN. Las matrices de almacenamiento se conectan a la capa de estructura con cables que van desde los dispositivos de la capa de estructura hasta los GBIC en los puertos de la matriz. Existen principalmente dos tipos de arreglos de red de área de almacenamiento, a saber, arreglos SAN modulares y arreglos SAN monolíticos. Ambos utilizan la memoria integrada de la computadora para acelerar y almacenar en caché el acceso a las unidades de disco lentas. Los dos tipos usan la caché de memoria de manera diferente. Los arreglos monolíticos generalmente tienen más memoria caché en comparación con los arreglos modulares. 1.) MODULAR SAN ARRAYS : tienen menos conexiones de puerto, almacenan menos datos y se conectan a menos servidores en comparación con los arreglos SAN monolíticos. Hacen posible que los usuarios, como las pequeñas empresas, comiencen poco a poco con unas pocas unidades de disco y aumenten el número a medida que crecen las necesidades de almacenamiento. Tienen estantes para guardar unidades de disco. Si se conectan solo a unos pocos servidores, los arreglos SAN modulares pueden ser muy rápidos y ofrecer flexibilidad a las empresas. Los arreglos SAN modulares caben en racks estándar de 19”. Por lo general, usan dos controladores con memoria caché separada en cada uno y duplican el caché entre los controladores para evitar la pérdida de datos. 2.) MONOLITHIC SAN ARRAYS : Estas son grandes colecciones de unidades de disco en centros de datos. Pueden almacenar muchos más datos en comparación con los arreglos SAN modulares y, en general, conectarse a mainframes. Los arreglos SAN monolíticos tienen muchos controladores que pueden compartir el acceso directo a la caché de memoria global rápida. Los arreglos monolíticos generalmente tienen más puertos físicos para conectarse a las redes de área de almacenamiento. Por lo tanto, más servidores pueden usar la matriz. Por lo general, los arreglos monolíticos son más valiosos y tienen una redundancia y confiabilidad integradas superiores. MATRICES DE ALMACENAMIENTO DE UTILIDADES : en el modelo de servicio de almacenamiento de utilidades, un proveedor ofrece capacidad de almacenamiento a personas u organizaciones mediante el pago por uso. Este modelo de servicio también se conoce como almacenamiento bajo demanda. Esto facilita el uso eficiente de los recursos y reduce los costos. Esto puede ser más rentable para las empresas al eliminar la necesidad de comprar, administrar y mantener infraestructuras que cumplan con los requisitos máximos que pueden estar más allá de los límites de capacidad necesarios. VIRTUALIZACIÓN DE ALMACENAMIENTO : utiliza la virtualización para permitir una mejor funcionalidad y características más avanzadas en los sistemas de almacenamiento de datos informáticos. La virtualización del almacenamiento es la agrupación aparente de datos de varios dispositivos de almacenamiento del mismo tipo o de diferentes tipos en lo que parece ser un único dispositivo administrado desde una consola central. Ayuda a los administradores de almacenamiento a realizar copias de seguridad, archivado y recuperación de manera más fácil y rápida al superar la complejidad de una red de área de almacenamiento (SAN). Esto se puede lograr implementando la virtualización con aplicaciones de software o utilizando dispositivos híbridos de hardware y software. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Medidor de espesor de revestimiento - Probador de rugosidad superficial - Pruebas no destructivas - SADT - Mitech - AGS-TECH Inc. Instrumentos de prueba de superficie de revestimiento Entre nuestros instrumentos de prueba para la evaluación de recubrimientos y superficies se encuentran MEDIDORES DE ESPESOR DE REVESTIMIENTO, PROBADORES DE RUGOSIDAD SUPERFICIAL, MEDIDORES DE BRILLO, LECTORES DE COLOR, MEDIDOR DE DIFERENCIA DE COLOR, MICROSCOPIOS METALÚRGICOS, MICROSCOPIO METALOGRÁFICO INVERTIDO. Nuestro enfoque principal es on MÉTODOS DE PRUEBA NO DESTRUCTIVOS. Contamos con marcas de alta calidad como SADTand MITECH. Un gran porcentaje de todas las superficies que nos rodean están recubiertas. Los recubrimientos sirven para muchos propósitos, incluyendo una buena apariencia, protección y otorgar a los productos cierta funcionalidad deseada, como repeler el agua, mejorar la fricción, el desgaste y la resistencia a la abrasión, etc. Por lo tanto, es de vital importancia poder medir, probar y evaluar las propiedades y la calidad de los recubrimientos y superficies de los productos. Los recubrimientos se pueden clasificar en general en dos grupos principales si se tienen en cuenta los espesores: THICK FILM and THIN FILM COATINGS. Para descargar el catálogo de nuestros equipos de prueba y metrología de la marca SADT, HAGA CLIC AQUÍ. En este catálogo encontrará algunos de estos instrumentos para la evaluación de superficies y revestimientos. Para descargar el folleto del medidor de espesor de revestimiento Mitech modelo MCT200, HAGA CLIC AQUÍ. Algunos de los instrumentos y técnicas utilizados para tales fines son: MEDIDOR DE ESPESOR DE REVESTIMIENTO : Los diferentes tipos de revestimientos requieren diferentes tipos de probadores de revestimiento. Una comprensión básica de las diversas técnicas es, por lo tanto, esencial para que el usuario elija el equipo adecuado. En el Método de inducción magnética para medir el espesor del recubrimiento medimos recubrimientos no magnéticos sobre sustratos ferrosos y recubrimientos magnéticos sobre sustratos no magnéticos. La sonda se coloca sobre la muestra y se mide la distancia lineal entre la punta de la sonda que hace contacto con la superficie y el sustrato base. Dentro de la sonda de medición hay una bobina que genera un campo magnético cambiante. Cuando la sonda se coloca sobre la muestra, la densidad de flujo magnético de este campo se ve alterada por el grosor de un revestimiento magnético o la presencia de un sustrato magnético. El cambio en la inductancia magnética se mide mediante una bobina secundaria en la sonda. La salida de la bobina secundaria se transfiere a un microprocesador, donde se muestra como una medición del espesor del recubrimiento en la pantalla digital. Esta prueba rápida es adecuada para recubrimientos líquidos o en polvo, recubrimientos como cromo, zinc, cadmio o fosfato sobre sustratos de acero o hierro. Los revestimientos como pintura o polvo con un grosor superior a 0,1 mm son adecuados para este método. El método de inducción magnética no es adecuado para recubrimientos de níquel sobre acero debido a la propiedad magnética parcial del níquel. El método de corriente de Foucault sensible a la fase es más adecuado para estos recubrimientos. Otro tipo de revestimiento en el que el método de inducción magnética es propenso a fallar es el acero galvanizado con zinc. La sonda leerá un espesor igual al espesor total. Los instrumentos de modelos más nuevos son capaces de autocalibrarse al detectar el material del sustrato a través del recubrimiento. Por supuesto, esto es muy útil cuando no se dispone de un sustrato desnudo o cuando se desconoce el material del sustrato. Sin embargo, las versiones de equipos más económicas requieren la calibración del instrumento en un sustrato desnudo y sin recubrimiento. The Eddy Current Method of Coating Thickness Measurement mide revestimientos no conductores en sustratos conductores no ferrosos, revestimientos conductores no ferrosos en sustratos no conductores y algunos revestimientos de metales no ferrosos en metales no ferrosos. Es similar al método inductivo magnético mencionado anteriormente que contiene una bobina y sondas similares. La bobina en el método de corrientes de Foucault tiene la doble función de excitación y medición. Esta bobina de sonda es impulsada por un oscilador de alta frecuencia para generar un campo alterno de alta frecuencia. Cuando se coloca cerca de un conductor metálico, se generan corrientes de Foucault en el conductor. El cambio de impedancia tiene lugar en la bobina de la sonda. La distancia entre la bobina de la sonda y el material del sustrato conductor determina la cantidad de cambio de impedancia, que se puede medir, correlacionar con el espesor del revestimiento y mostrar en forma de lectura digital. Las aplicaciones incluyen recubrimiento líquido o en polvo sobre aluminio y acero inoxidable no magnético, y anodizado sobre aluminio. La confiabilidad de este método depende de la geometría de la pieza y del espesor del recubrimiento. El sustrato debe conocerse antes de tomar lecturas. Las sondas de corrientes de Foucault no deben usarse para medir recubrimientos no magnéticos sobre sustratos magnéticos como acero y níquel sobre sustratos de aluminio. Si los usuarios deben medir recubrimientos sobre sustratos conductores magnéticos o no ferrosos, estarán mejor atendidos con un medidor de corriente de Foucault/inducción magnética dual que reconoce automáticamente el sustrato. Un tercer método, llamado método coulométrico de medición del espesor del revestimiento, es un método de prueba destructivo que tiene muchas funciones importantes. La medición de los recubrimientos de níquel dúplex en la industria automotriz es una de sus principales aplicaciones. En el método coulombimétrico, el peso de un área de tamaño conocido en un revestimiento metálico se determina mediante la eliminación anódica localizada del revestimiento. Luego se calcula la masa por unidad de área del espesor del revestimiento. Esta medición en el recubrimiento se realiza utilizando una celda de electrólisis, que se llena con un electrolito seleccionado específicamente para decapar el recubrimiento en particular. Una corriente constante recorre la celda de prueba y, dado que el material de recubrimiento sirve como ánodo, se desplaca. La densidad de corriente y el área de la superficie son constantes y, por lo tanto, el espesor del recubrimiento es proporcional al tiempo que se tarda en decapar y quitar el recubrimiento. Este método es muy útil para medir recubrimientos eléctricamente conductores sobre un sustrato conductor. El método culombimétrico también se puede utilizar para determinar el espesor del recubrimiento de múltiples capas en una muestra. Por ejemplo, el espesor de níquel y cobre se puede medir en una pieza con una capa superior de níquel y una capa intermedia de cobre sobre un sustrato de acero. Otro ejemplo de revestimiento multicapa es cromo sobre níquel sobre cobre sobre un sustrato de plástico. El método de prueba culombimétrica es popular en las plantas de galvanoplastia con una pequeña cantidad de muestras aleatorias. Sin embargo, un cuarto método es el Beta Backscatter Method para medir espesores de revestimiento. Un isótopo emisor de beta irradia una muestra de prueba con partículas beta. Se dirige un haz de partículas beta a través de una abertura hacia el componente revestido, y una proporción de estas partículas se retrodispersa como se esperaba desde el revestimiento a través de la abertura para penetrar la ventana delgada de un tubo Geiger Muller. El gas en el tubo Geiger Muller se ioniza, provocando una descarga momentánea a través de los electrodos del tubo. La descarga que tiene la forma de un pulso se cuenta y se traduce a un espesor de recubrimiento. Los materiales con números atómicos altos retrodispersan más las partículas beta. Para una muestra con cobre como sustrato y un recubrimiento de oro de 40 micrones de espesor, las partículas beta son dispersadas tanto por el sustrato como por el material de recubrimiento. Si aumenta el espesor del recubrimiento de oro, también aumenta la tasa de retrodispersión. El cambio en la tasa de partículas dispersadas es, por lo tanto, una medida del espesor del recubrimiento. Las aplicaciones adecuadas para el método de retrodispersión beta son aquellas en las que el número atómico del recubrimiento y el sustrato difieren en un 20 por ciento. Estos incluyen oro, plata o estaño en componentes electrónicos, recubrimientos en máquinas herramientas, recubrimientos decorativos en accesorios de plomería, recubrimientos depositados por vapor en componentes electrónicos, cerámica y vidrio, recubrimientos orgánicos como aceite o lubricante sobre metales. El método de retrodispersión beta es útil para recubrimientos más gruesos y para combinaciones de sustrato y recubrimiento donde la inducción magnética o los métodos de corrientes de Foucault no funcionan. Los cambios en las aleaciones afectan el método de retrodispersión beta, y es posible que se requieran diferentes isótopos y múltiples calibraciones para compensar. Un ejemplo sería estaño/plomo sobre cobre, o estaño sobre fósforo/bronce bien conocido en placas de circuito impreso y pines de contacto, y en estos casos los cambios en las aleaciones se medirían mejor con el método de fluorescencia de rayos X, que es más costoso. El método de fluorescencia de rayos X para medir el espesor del recubrimiento es un método sin contacto que permite la medición de recubrimientos de aleación multicapa muy delgados en piezas pequeñas y complejas. Las piezas están expuestas a la radiación X. Un colimador enfoca los rayos X en un área exactamente definida de la muestra de prueba. Esta radiación X provoca una emisión característica de rayos X (es decir, fluorescencia) tanto del revestimiento como del material del sustrato de la muestra de ensayo. Esta emisión característica de rayos X se detecta con un detector de dispersión de energía. Usando la electrónica adecuada, es posible registrar solo la emisión de rayos X del material de recubrimiento o sustrato. También es posible detectar selectivamente un recubrimiento específico cuando hay capas intermedias presentes. Esta técnica es muy utilizada en placas de circuito impreso, joyería y componentes ópticos. La fluorescencia de rayos X no es adecuada para recubrimientos orgánicos. El espesor del revestimiento medido no debe exceder de 0,5 a 0,8 milésimas de pulgada. Sin embargo, a diferencia del método de retrodispersión beta, la fluorescencia de rayos X puede medir recubrimientos con números atómicos similares (por ejemplo, níquel sobre cobre). Como se mencionó anteriormente, diferentes aleaciones afectan la calibración de un instrumento. El análisis del material base y el espesor del recubrimiento es fundamental para garantizar lecturas precisas. Los sistemas y programas de software actuales reducen la necesidad de múltiples calibraciones sin sacrificar la calidad. Finalmente cabe mencionar que existen medidores que pueden operar en varios de los modos antes mencionados. Algunos tienen sondas desmontables para mayor flexibilidad en el uso. Muchos de estos instrumentos modernos ofrecen capacidades de análisis estadístico para el control de procesos y requisitos mínimos de calibración, incluso si se utilizan en superficies de formas diferentes o materiales diferentes. PROBADORES DE RUGOSIDAD DE SUPERFICIE : La rugosidad de la superficie se cuantifica por las desviaciones en la dirección del vector normal de una superficie desde su forma ideal. Si estas desviaciones son grandes, la superficie se considera rugosa; si son pequeños, la superficie se considera lisa. Los instrumentos disponibles comercialmente llamados SURFACE PROFILOMETERS se utilizan para medir y registrar la rugosidad de la superficie. Uno de los instrumentos de uso común presenta una aguja de diamante que se desplaza a lo largo de una línea recta sobre la superficie. Los instrumentos de registro pueden compensar cualquier ondulación de la superficie e indicar solo la aspereza. La rugosidad de la superficie se puede observar mediante a.) interferometría y b.) microscopía óptica, microscopía electrónica de barrido, láser o microscopía de fuerza atómica (AFM). Las técnicas de microscopía son especialmente útiles para obtener imágenes de superficies muy suaves cuyas características no pueden ser capturadas por instrumentos menos sensibles. Las fotografías estereoscópicas son útiles para vistas en 3D de superficies y se pueden usar para medir la rugosidad de la superficie. Las mediciones de superficie 3D se pueden realizar mediante tres métodos. La luz de un optical-interference microscopio brilla contra una superficie reflectante y registra las franjas de interferencia resultantes de las ondas incidente y reflejada. perfil8s_05erprofil8s_05cc5 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_se utilizan para medir superficies a través de técnicas interferométricas o moviendo una lente objetivo para mantener una distancia focal constante sobre una superficie. El movimiento de la lente es entonces una medida de la superficie. Por último, el tercer método, a saber, el microscopio atomic-force, se utiliza para medir superficies extremadamente lisas en la escala atómica. En otras palabras, con este equipo se pueden distinguir incluso los átomos en la superficie. Este equipo sofisticado y relativamente costoso escanea áreas de menos de 100 micras cuadradas en superficies de muestras. MEDIDORES DE BRILLO, LECTORES DE COLOR, MEDIDOR DE DIFERENCIA DE COLOR : A GLOSSMETERmide el brillo de reflexión especular de una superficie. Una medida de brillo se obtiene proyectando un haz de luz con intensidad y ángulo fijos sobre una superficie y midiendo la cantidad reflejada en un ángulo igual pero opuesto. Los brillómetros se utilizan en una variedad de materiales como pintura, cerámica, papel, superficies de productos de metal y plástico. La medición del brillo puede ayudar a las empresas a garantizar la calidad de sus productos. Las buenas prácticas de fabricación requieren consistencia en los procesos y esto incluye un acabado superficial y una apariencia consistentes. Las mediciones de brillo se llevan a cabo en varias geometrías diferentes. Esto depende del material de la superficie. Por ejemplo, los metales tienen altos niveles de reflexión y, por lo tanto, la dependencia angular es menor en comparación con los no metales, como los revestimientos y los plásticos, donde la dependencia angular es mayor debido a la dispersión difusa y la absorción. La fuente de iluminación y la configuración de los ángulos de recepción de observación permiten la medición en un rango pequeño del ángulo de reflexión general. Los resultados de la medición de un brillómetro están relacionados con la cantidad de luz reflejada de un estándar de vidrio negro con un índice de refracción definido. La relación entre la luz reflejada y la luz incidente de la muestra de ensayo, en comparación con la relación del estándar de brillo, se registra como unidades de brillo (GU). El ángulo de medición se refiere al ángulo entre la luz incidente y reflejada. Se utilizan tres ángulos de medición (20°, 60° y 85°) para la mayoría de los recubrimientos industriales. El ángulo se selecciona en función del rango de brillo anticipado y se toman las siguientes acciones según la medición: Rango de brillo..........60° Valor.......Acción Alto brillo............>70 GU..........Si la medición supera los 70 GU, cambie la configuración de la prueba a 20° para optimizar la precisión de la medición. Brillo medio ........ 10 - 70 GU Brillo bajo.............<10 GU..........Si la medición es inferior a 10 GU, cambie la configuración de la prueba a 85° para optimizar la precisión de la medición. Hay tres tipos de instrumentos disponibles comercialmente: instrumentos de un solo ángulo de 60°, un tipo de doble ángulo que combina 20° y 60° y un tipo de triple ángulo que combina 20°, 60° y 85°. Se utilizan dos ángulos adicionales para otros materiales, el ángulo de 45° se especifica para la medición de cerámica, películas, textiles y aluminio anodizado, mientras que el ángulo de medición de 75° se especifica para papel y materiales impresos. A COLOR READER or also referred to as COLORIMETER is a device that measures the absorbance of particular wavelengths of light by una solución específica. Los colorímetros se usan más comúnmente para determinar la concentración de un soluto conocido en una solución dada mediante la aplicación de la ley de Beer-Lambert, que establece que la concentración de un soluto es proporcional a la absorbancia. Nuestros lectores de color portátiles también se pueden usar en plástico, pintura, enchapados, textiles, impresión, fabricación de tintes, alimentos como mantequilla, papas fritas, café, productos horneados y tomates, etc. Pueden ser utilizados por aficionados que no tienen conocimientos profesionales sobre los colores. Dado que hay muchos tipos de lectores de color, las aplicaciones son infinitas. En el control de calidad, se utilizan principalmente para garantizar que las muestras se encuentren dentro de las tolerancias de color establecidas por el usuario. Para darle un ejemplo, existen colorímetros de tomate portátiles que utilizan un índice aprobado por el USDA para medir y clasificar el color de los productos de tomate procesados. Otro ejemplo más son los colorímetros de café portátiles diseñados específicamente para medir el color de granos verdes enteros, granos tostados y café tostado utilizando medidas estándar de la industria. Our COLOR DIFERENCE METERS mostrar directamente la diferencia de color por E*ab, L*a*b, CIE_L*a*b, CIE_L*c*h. La desviación estándar está dentro de E*ab0.2 Funcionan en cualquier color y las pruebas toman solo unos segundos. METALLURGICAL MICROSCOPES and INVERTED METALLOGRAPHIC MICROSCOPE : Metallurgical microscope is usually an optical microscope, but differs from others in the method of the specimen illumination. Los metales son sustancias opacas y por lo tanto deben ser iluminadas con luz frontal. Por lo tanto, la fuente de luz se encuentra dentro del tubo del microscopio. Instalado en el tubo hay un reflector de vidrio simple. Los aumentos típicos de los microscopios metalúrgicos están en el rango de x50 a x1000. La iluminación de campo brillante se utiliza para producir imágenes con un fondo brillante y estructuras oscuras no planas, como poros, bordes y límites de grano grabados. La iluminación de campo oscuro se utiliza para producir imágenes con un fondo oscuro y características de estructuras no planas brillantes, como poros, bordes y límites de grano grabados. La luz polarizada se utiliza para ver metales con estructura cristalina no cúbica, como el magnesio, el alfa-titanio y el zinc, que responden a la luz polarizada cruzada. La luz polarizada es producida por un polarizador que se ubica antes del iluminador y el analizador y se coloca antes del ocular. Se utiliza un prisma Nomarsky para el sistema de contraste de interferencia diferencial que permite observar características que no son visibles en campo claro. MICROSCOPIOS METALOGRÁFICOS INVERTIDOS tienen su fuente de luz y condensador en la parte superior , encima del escenario apuntando hacia abajo, mientras que los objetivos y la torreta están debajo del escenario apuntando hacia arriba. Los microscopios invertidos son útiles para observar características en el fondo de un recipiente grande en condiciones más naturales que en un portaobjetos de vidrio, como es el caso de un microscopio convencional. Los microscopios invertidos se utilizan en aplicaciones metalúrgicas en las que las muestras pulidas se pueden colocar encima de la platina y se pueden ver desde abajo utilizando objetivos reflectantes y también en aplicaciones de micromanipulación en las que se requiere espacio encima de la muestra para los mecanismos de manipulación y las microherramientas que contienen. Aquí hay un breve resumen de algunos de nuestros instrumentos de prueba para la evaluación de superficies y revestimientos. Puede descargar detalles de estos desde los enlaces del catálogo de productos proporcionados anteriormente. Probador de rugosidad superficial SADT RoughScan : Este es un instrumento portátil alimentado por batería para verificar la rugosidad de la superficie con los valores medidos que se muestran en una lectura digital. El instrumento es fácil de usar y se puede utilizar en el laboratorio, en entornos de fabricación, en talleres y donde sea necesario realizar pruebas de rugosidad de la superficie. Medidores de brillo SADT SERIE GT : Los medidores de brillo de la serie GT están diseñados y fabricados de acuerdo con las normas internacionales ISO2813, ASTMD523 y DIN67530. Los parámetros técnicos se ajustan a JJG696-2002. El medidor de brillo GT45 está especialmente diseñado para medir películas plásticas y cerámicas, áreas pequeñas y superficies curvas. SADT SERIE GMS/GM60 Medidores de brillo : Estos medidores de brillo están diseñados y fabricados de acuerdo con las normas internacionales ISO2813, ISO7668, ASTM D523, ASTM D2457. Los parámetros técnicos también se ajustan a JJG696-2002. Nuestros medidores de brillo de la serie GM son adecuados para medir pintura, revestimiento, plástico, cerámica, productos de cuero, papel, materiales impresos, revestimientos para pisos, etc. Tiene un diseño atractivo y fácil de usar, los datos de brillo de tres ángulos se muestran simultáneamente, gran memoria para datos de medición, función bluetooth más reciente y tarjeta de memoria extraíble para transmitir datos convenientemente, software de brillo especial para analizar la salida de datos, batería baja y memoria llena indicador. A través del módulo Bluetooth interno y la interfaz USB, los medidores de brillo GM pueden transferir datos a la PC o exportarlos a la impresora a través de la interfaz de impresión. El uso de tarjetas SD opcionales permite ampliar la memoria tanto como sea necesario. Lector de color preciso SADT SC 80 : este lector de color se utiliza principalmente en plásticos, pinturas, enchapados, textiles y disfraces, productos impresos y en las industrias de fabricación de tintes. Es capaz de realizar análisis de color. La pantalla a color de 2,4” y el diseño portátil ofrecen un uso cómodo. Tres tipos de fuentes de luz para la selección del usuario, el cambio de modo SCI y SCE y el análisis de metamerismo satisfacen sus necesidades de prueba en diferentes condiciones de trabajo. La configuración de tolerancia, los valores de diferencia de color de evaluación automática y las funciones de desviación de color le permiten determinar el color fácilmente, incluso si no tiene ningún conocimiento profesional sobre los colores. Utilizando un software de análisis de color profesional, los usuarios pueden realizar el análisis de datos de color y observar las diferencias de color en los diagramas de salida. La miniimpresora opcional permite a los usuarios imprimir los datos de color en el sitio. Medidor de diferencia de color portátil SADT SC 20 : Este medidor de diferencia de color portátil se usa ampliamente en el control de calidad de productos de plástico e impresión. Se utiliza para capturar el color de manera eficiente y precisa. Fácil de operar, muestra la diferencia de color por E*ab, L*a*b, CIE_L*a*b, CIE_L*c*h., desviación estándar dentro de E*ab0.2, se puede conectar a la computadora a través de la expansión USB Interfaz para inspección por software. Microscopio metalúrgico SADT SM500 : es un microscopio metalúrgico portátil autónomo ideal para la evaluación metalográfica de metales en laboratorio o in situ. Con un diseño portátil y un soporte magnético único, el SM500 se puede conectar directamente contra la superficie de metales ferrosos en cualquier ángulo, planitud, curvatura y complejidad de la superficie para un examen no destructivo. El SADT SM500 también se puede usar con una cámara digital o un sistema de procesamiento de imágenes CCD para descargar imágenes metalúrgicas a la PC para transferencia de datos, análisis, almacenamiento e impresión. Es básicamente un laboratorio metalúrgico portátil, con preparación de muestras in situ, microscopio, cámara y sin necesidad de fuente de alimentación de CA en el campo. Colores naturales sin necesidad de cambiar la luz atenuando la iluminación LED proporciona la mejor imagen observada en cada momento. Este instrumento tiene accesorios opcionales que incluyen soporte adicional para muestras pequeñas, adaptador de cámara digital con ocular, CCD con interfaz, ocular 5x/10x/15x/16x, objetivo 4x/5x/20x/25x/40x/100x, mini amoladora, pulidora electrolítica, un juego de cabezales de rueda, rueda de tela para pulir, película de réplica, filtro (verde, azul, amarillo), bombilla. Microscopio metalurgráfico portátil SADT Modelo SM-3 : Este instrumento ofrece una base magnética especial, fijando la unidad firmemente en las piezas de trabajo, es adecuado para pruebas de rollo a gran escala y observación directa, sin corte y muestreo necesario, iluminación LED, temperatura de color uniforme, sin calefacción, mecanismo de movimiento hacia adelante/atrás y hacia la izquierda/derecha, conveniente para el ajuste del punto de inspección, adaptador para conectar cámaras digitales y observar las grabaciones directamente en la PC. Los accesorios opcionales son similares al modelo SADT SM500. Para obtener más información, descargue el catálogo de productos desde el enlace anterior. Microscopio metalúrgico SADT Modelo XJP-6A : Este metaloscopio se puede usar fácilmente en fábricas, escuelas, instituciones de investigación científica para identificar y analizar la microestructura de todo tipo de metales y aleaciones. Es la herramienta ideal para probar materiales metálicos, verificar la calidad de las fundiciones y analizar la estructura metalográfica de los materiales metalizados. Microscopio Metalográfico Invertido SADT Modelo SM400 : El diseño posibilita la inspección de granos de muestras metalúrgicas. Fácil instalación en la línea de producción y fácil de transportar. El SM400 es adecuado para colegios y fábricas. También está disponible un adaptador para acoplar una cámara digital al tubo trinocular. Este modo necesita MI de la impresión de imágenes metalográficas con tamaños fijos. Tenemos una selección de adaptadores CCD para impresión de computadora con aumento estándar y más del 60% de vista de observación. Microscopio metalográfico invertido SADT Modelo SD300M : La óptica de enfoque infinito proporciona imágenes de alta resolución. Objetivo de visualización de larga distancia, campo de visión de 20 mm de ancho, platina mecánica de tres placas que acepta casi cualquier tamaño de muestra, cargas pesadas y permite el examen microscópico no destructivo de componentes grandes. La estructura de tres placas proporciona estabilidad y durabilidad al microscopio. La óptica proporciona una NA alta y una distancia de visualización larga, lo que proporciona imágenes brillantes de alta resolución. El nuevo recubrimiento óptico de SD300M es a prueba de polvo y humedad. Para obtener más información y otros equipos similares, visite nuestro sitio web de equipos: http://www.fuenteindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Panel PC - Computadora industrial - Pantallas multitáctiles - Janz Tec - AGS-TECH Inc. Panel PC, Displays Multitouch, Pantallas Táctiles Un subconjunto de PC industriales es el PANEL PC donde se incorpora una pantalla, como una LCD, como placa base y otra electrónica. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Se ofrecen en versiones de bajo costo sin sellado ambiental, modelos de servicio más pesado sellados según los estándares IP67 para ser impermeables en el panel frontal y modelos a prueba de explosiones para instalación en entornos peligrosos. Aquí puede descargar la documentación de los productos de las marcas JANZ TEC, DFI-ITOX y otros que tenemos en stock. Descargue nuestro folleto de productos compactos de la marca JANZ TEC Descargue nuestro folleto de PC de panel de la marca DFI-ITOX Descargue nuestros monitores táctiles industriales de la marca DFI-ITOX Descargue nuestro folleto de panel táctil industrial de la marca ICP DAS Para elegir un panel PC adecuado a su proyecto, por favor diríjase a nuestra tienda de informática industrial HACIENDO CLIC AQUÍ. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' hasta actualmente 19''. Podemos implementar soluciones personalizadas para una adaptación óptima a la definición de su tarea. Algunos de nuestros productos populares de PC de panel son: Sistemas HMI y soluciones de visualización industrial sin ventilador Pantalla multitáctil Pantallas LCD TFT industriales AGS-TECH Inc. como un integrador establecido ENGINEERING INTEGRATOR and FABRICANTE PERSONALIZADO le ofrecerá soluciones en caso de que necesite un integrador de PC llave en mano con su equipo o en caso de que necesite nuestros paneles de pantalla táctil diseñados de manera diferente. Descargar folleto de nuestro PROGRAMA DE ASOCIACIÓN DE DISEÑO CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Dispositivos microfluídicos - Microfluídicos - Microbombas - Microválvulas - Sistemas Lab-on-a-Chip - Microhidráulicos - Microneumáticos - AGS-TECH Inc. Dispositivos microfluídicos Fabricación Nuestras FABRICACIÓN DE DISPOSITIVOS MICROFLUÍDICOS operaciones están dirigidas a la fabricación de dispositivos y sistemas en los que se manejan pequeños volúmenes de fluidos. Tenemos la capacidad de diseñar dispositivos microfluídicos para usted y ofrecer prototipos y microfabricación personalizados para sus aplicaciones. Algunos ejemplos de dispositivos de microfluidos son los dispositivos de micropropulsión, los sistemas de laboratorio en un chip, los dispositivos microtérmicos, los cabezales de impresión de inyección de tinta y más. En MICROFLUIDICS tenemos que lidiar con el control preciso y la manipulación de fluidos restringidos a regiones submilimétricas. Los fluidos se mueven, mezclan, separan y procesan. En los sistemas de microfluidos, los fluidos se mueven y controlan de forma activa utilizando pequeñas microbombas y microválvulas y similares o de forma pasiva aprovechando las fuerzas capilares. Con los sistemas lab-on-a-chip, los procesos que normalmente se llevan a cabo en un laboratorio se miniaturizan en un solo chip para mejorar la eficiencia y la movilidad, así como para reducir los volúmenes de muestras y reactivos. Algunas de las principales aplicaciones de los dispositivos y sistemas de microfluidos son: - Laboratorios en un chip - La detección de drogas - Pruebas de glucosa - Microrreactor químico - Refrigeración por microprocesador - Micropilas de combustible - Cristalización de proteínas - Cambio rápido de fármacos, manipulación de células individuales - Estudios unicelulares - Conjuntos de microlentes optofluídicos sintonizables - Sistemas microhidráulicos y microneumáticos (bombas de líquido, válvulas de gas, sistemas de mezcla…etc) - Sistemas de alerta temprana de biochip - Detección de especies químicas - Aplicaciones bioanalíticas - Análisis de proteínas y ADN en chip - Dispositivos de pulverización de boquilla - Celdas de flujo de cuarzo para la detección de bacterias - Chips de generación de gotas duales o múltiples Nuestros ingenieros de diseño tienen muchos años de experiencia en el modelado, diseño y prueba de dispositivos de microfluidos para una variedad de aplicaciones. Nuestra experiencia en diseño en el área de microfluidos incluye: • Proceso de unión térmica a baja temperatura para microfluidos • Grabado húmedo de microcanales con profundidades de grabado de nm a mm de profundidad en vidrio y borosilicato. • Esmerilado y pulido para una amplia gama de espesores de sustrato, desde tan solo 100 micrones hasta más de 40 mm. • Capacidad para fusionar múltiples capas para crear dispositivos microfluídicos complejos. • Técnicas de perforación, troceado y mecanizado ultrasónico adecuadas para dispositivos de microfluidos • Técnicas innovadoras de corte en cubitos con conexión de borde precisa para la interconexión de dispositivos microfluídicos • Alineación precisa • Variedad de recubrimientos depositados, los chips microfluídicos se pueden pulverizar con metales como platino, oro, cobre y titanio para crear una amplia gama de funciones, como RTD integrados, sensores, espejos y electrodos. Además de nuestras capacidades de fabricación personalizadas, tenemos cientos de diseños de chips microfluídicos estándar listos para usar disponibles con recubrimientos hidrofóbicos, hidrofílicos o fluorados y una amplia gama de tamaños de canal (100 nanómetros a 1 mm), entradas, salidas, diferentes geometrías como cruz circular , arreglos de pilares y micromezclador. Nuestros dispositivos microfluídicos ofrecen una excelente resistencia química y transparencia óptica, estabilidad a altas temperaturas de hasta 500 centígrados, rango de alta presión de hasta 300 bar. Algunos chips estándar de microfluidos populares son: CHIPS DE GOTAS MICROFLUÍDICAS: Hay disponibles chips de gotas de vidrio con diferentes geometrías de unión, tamaños de canal y propiedades de superficie. Los chips de gotas de microfluidos tienen una excelente transparencia óptica para obtener imágenes claras. Los tratamientos de revestimiento hidrófobos avanzados permiten que se generen gotas de agua en aceite y que se formen gotas de aceite en agua en las astillas sin tratar. CHIPS MEZCLADORES MICROFLUÍDICOS: Al permitir la mezcla de dos flujos de fluidos en milisegundos, los chips mezcladores benefician una amplia gama de aplicaciones que incluyen cinética de reacción, dilución de muestras, cristalización rápida y síntesis de nanopartículas. CHIPS DE CANAL MICROFLUÍDICO ÚNICO: AGS-TECH Inc. ofrece chips microfluídicos de canal único con una entrada y una salida para varias aplicaciones. Dos dimensiones de chip diferentes están disponibles listas para usar (66x33 mm y 45x15 mm). También disponemos de portachips compatibles. CHIPS DE CANAL MICROFLUÍDICO CRUZADO: También ofrecemos chips microfluídicos con dos canales simples que se cruzan entre sí. Ideal para aplicaciones de generación de gotas y enfoque de flujo. Las dimensiones estándar del chip son 45x15 mm y tenemos un portachip compatible. CHIPS DE UNIÓN EN T: La unión en T es una geometría básica utilizada en microfluídica para el contacto con líquidos y la formación de gotas. Estos chips de microfluidos están disponibles en varias formas, incluidas versiones de capa fina, cuarzo, recubiertas de platino, hidrofóbicas e hidrofílicas. CHIPS DE UNIÓN EN Y: Estos son dispositivos microfluídicos de vidrio diseñados para una amplia gama de aplicaciones, incluidos estudios de contacto y difusión líquido-líquido. Estos dispositivos de microfluidos cuentan con dos uniones en Y conectadas y dos canales rectos para la observación del flujo de microcanales. CHIPS DE REACTORES MICROFLUÍDICOS: Los chips de microrreactores son dispositivos microfluídicos de vidrio compactos diseñados para mezclar y reaccionar rápidamente dos o tres flujos de reactivos líquidos. CHIPS WELLPLATE: Es una herramienta para laboratorios de investigación analítica y diagnóstico clínico. Los chips de placa de pocillos sirven para contener pequeñas gotas de reactivos o grupos de células en pocillos de nanolitros. DISPOSITIVOS DE MEMBRANA: estos dispositivos de membrana están diseñados para usarse en la separación, contacto o extracción líquido-líquido, filtración de flujo cruzado y reacciones químicas superficiales. Estos dispositivos se benefician de un bajo volumen muerto y una membrana desechable. CHIPS MICROFLUÍDICOS RESELLABLES: Diseñados para chips microfluídicos que se pueden abrir y volver a sellar, los chips resellables permiten hasta ocho conexiones fluídicas y ocho eléctricas y la deposición de reactivos, sensores o células en la superficie del canal. Algunas aplicaciones son el cultivo y análisis de células, la detección de impedancia y las pruebas de biosensores. CHIPS DE MEDIOS POROSOS: Este es un dispositivo microfluídico de vidrio diseñado para el modelado estadístico de una estructura de roca arenisca porosa compleja. Entre las aplicaciones de este chip microfluídico se encuentran la investigación en ingeniería y ciencias de la tierra, la industria petroquímica, las pruebas ambientales y el análisis de aguas subterráneas. CHIP DE ELECTROFORESIS CAPILAR (chip CE): Ofrecemos chips de electroforesis capilar con y sin electrodos integrados para análisis de ADN y separación de biomoléculas. Los chips de electroforesis capilar son compatibles con encapsulados de dimensiones 45x15 mm. Tenemos chips CE, uno con cruce clásico y otro con cruce en T. Todos los accesorios necesarios, como portachips y conectores, están disponibles. Además de chips microfluídicos, AGS-TECH ofrece una amplia gama de bombas, tubos, sistemas microfluídicos, conectores y accesorios. Algunos sistemas de microfluidos listos para usar son: SISTEMAS DE INICIO DE GOTAS MICROFLUÍDICAS: El sistema de inicio de gotas basado en jeringa proporciona una solución completa para la generación de gotas monodispersas que van desde 10 a 250 micras de diámetro. Operando en amplios rangos de flujo entre 0,1 microlitros/min a 10 microlitros/min, el sistema de microfluidos químicamente resistente es ideal para el trabajo conceptual inicial y la experimentación. El sistema de inicio de gotas basado en presión, por otro lado, es una herramienta para el trabajo preliminar en microfluidos. El sistema proporciona una solución completa que contiene todas las bombas, conectores y chips de microfluidos necesarios que permiten la producción de gotas altamente monodispersas que van desde 10 a 150 micrones. Operando en un amplio rango de presión entre 0 y 10 bares, este sistema es químicamente resistente y su diseño modular lo hace fácilmente ampliable para futuras aplicaciones. Al proporcionar un flujo de líquido estable, este kit de herramientas modular elimina el volumen muerto y el desperdicio de muestras para reducir efectivamente los costos de reactivos asociados. Este sistema de microfluidos ofrece la capacidad de proporcionar un cambio de líquido rápido. Una cámara de presión bloqueable y una innovadora tapa de cámara de 3 vías permiten el bombeo simultáneo de hasta tres líquidos. SISTEMA AVANZADO DE GOTAS DE MICROFLUIDOS: Un sistema modular de microfluidos que permite la producción de gotas, partículas, emulsiones y burbujas de tamaño extremadamente uniforme. El sistema avanzado de gotas de microfluidos utiliza tecnología de enfoque de flujo en un chip de microfluidos con un flujo de líquido sin pulso para producir gotas monodispersas entre nanómetros y cientos de micrones de tamaño. Muy adecuado para la encapsulación de células, la producción de perlas, el control de la formación de nanopartículas, etc. El tamaño de las gotas, las velocidades de flujo, las temperaturas, las uniones de mezcla, las propiedades de la superficie y el orden de las adiciones se pueden modificar rápidamente para optimizar el proceso. El sistema de microfluidos contiene todas las piezas necesarias, incluidas bombas, sensores de flujo, chips, conectores y componentes de automatización. También hay disponibles accesorios, incluidos sistemas ópticos, depósitos más grandes y kits de reactivos. Algunas aplicaciones microfluídicas para este sistema son la encapsulación de células, ADN y perlas magnéticas para investigación y análisis, administración de fármacos a través de partículas poliméricas y formulación de fármacos, fabricación de precisión de emulsiones y espumas para alimentos y cosméticos, producción de pinturas y partículas poliméricas, investigación microfluídica en gotitas, emulsiones, burbujas y partículas. SISTEMA MICROFLUÍDICO DE GOTAS PEQUEÑAS: Un sistema ideal para producir y analizar microemulsiones que ofrecen una mayor estabilidad, un área interfacial más alta y la capacidad de solubilizar compuestos tanto acuosos como solubles en aceite. Los chips microfluídicos de gotas pequeñas permiten la generación de microgotas altamente monodispersas que van desde 5 a 30 micrones. SISTEMA DE GOTAS PARALELAS DE MICROFLUIDOS: Un sistema de alto rendimiento para la producción de hasta 30.000 microgotas monodispersas por segundo que van desde 20 a 60 micras. El sistema de gotas microfluídicas paralelas permite a los usuarios crear gotas estables de agua en aceite o aceite en agua, lo que facilita una amplia gama de aplicaciones en la producción de medicamentos y alimentos. SISTEMA DE COLECCIÓN DE GOTAS MICROFLUÍDICAS: Este sistema es muy adecuado para la generación, recolección y análisis de emulsiones monodispersas. El sistema de recolección de microfluidos cuenta con un módulo de recolección de gotas que permite recolectar emulsiones sin interrupción del flujo ni coalescencia de las gotas. El tamaño de las gotas microfluídicas se puede ajustar con precisión y cambiar rápidamente, lo que permite un control total sobre las características de la emulsión. SISTEMA MICROMIXER MICROFLUIDIC: Este sistema está compuesto por un dispositivo microfluídico, bombeo de precisión, elementos microfluídicos y software para obtener una excelente mezcla. Un dispositivo microfluídico de vidrio de micromezclador compacto basado en laminación permite la mezcla rápida de dos o tres corrientes de fluido en cada una de las dos geometrías de mezcla independientes. Se puede lograr una mezcla perfecta con este dispositivo de microfluidos en proporciones de caudal alto y bajo. El dispositivo de microfluidos y los componentes que lo rodean ofrecen una excelente estabilidad química, alta visibilidad para la óptica y buena transmisión óptica. El sistema de micromezclador funciona excepcionalmente rápido, funciona en modo de flujo continuo y puede mezclar completamente dos o tres flujos de fluidos en milisegundos. Algunas aplicaciones de este dispositivo de mezcla de microfluidos son la cinética de reacción, la dilución de muestras, la selectividad de reacción mejorada, la cristalización rápida y la síntesis de nanopartículas, la activación celular, las reacciones enzimáticas y la hibridación de ADN. SISTEMA DE GOTAS MICROFLUÍDICAS BAJO DEMANDA: Este es un sistema de microfluidos de gotas bajo demanda compacto y portátil para generar gotas de hasta 24 muestras diferentes y almacenar hasta 1000 gotas con tamaños de hasta 25 nanolitros. El sistema de microfluidos ofrece un control excelente del tamaño y la frecuencia de las gotas, además de permitir el uso de múltiples reactivos para crear ensayos complejos de forma rápida y sencilla. Las gotas de microfluidos se pueden almacenar, reciclar térmicamente, fusionar o dividir desde gotas de nanolitros a picolitros. Algunas aplicaciones son, generación de bibliotecas de cribado, encapsulación celular, encapsulación de organismos, automatización de pruebas ELISA, preparación de gradientes de concentración, química combinatoria, ensayos celulares. SISTEMA DE SÍNTESIS DE NANOPARTÍCULAS: Las nanopartículas son más pequeñas que 100 nm y se benefician de una variedad de aplicaciones, como la síntesis de nanopartículas fluorescentes basadas en silicio (puntos cuánticos) para etiquetar biomoléculas con fines de diagnóstico, administración de fármacos e imágenes celulares. La tecnología de microfluidos es ideal para la síntesis de nanopartículas. Al reducir el consumo de reactivos, permite distribuciones de tamaño de partícula más estrictas, mejor control sobre los tiempos y temperaturas de reacción, así como una mejor eficiencia de mezcla. SISTEMA DE FABRICACIÓN DE GOTAS MICROFLUÍDICAS: Sistema de microfluidos de alto rendimiento que facilita la producción de hasta una tonelada de gotas, partículas o emulsión altamente monodispersas al mes. Este sistema de microfluidos modular, escalable y altamente flexible permite ensamblar hasta 10 módulos en paralelo, lo que permite condiciones idénticas para hasta 70 uniones de gotitas de microfluidos. Es posible la producción en masa de gotitas microfluídicas altamente monodispersas que oscilan entre 20 micras y 150 micras y que pueden fluir directamente desde los chips o hacia los tubos. Las aplicaciones incluyen la producción de partículas: PLGA, gelatina, alginato, poliestireno, agarosa, administración de fármacos en cremas, aerosoles, fabricación de precisión a granel de emulsiones y espumas en alimentos, cosméticos, industrias de pintura, síntesis de nanopartículas, micromezclado paralelo y microrreacciones. SISTEMA DE CONTROL DE FLUJO MICROFLUÍDICO IMPULSADO POR PRESIÓN: El control de flujo inteligente de circuito cerrado proporciona control de caudales desde nanolitros/min hasta mililitros/min, a presiones desde 10 bar hasta el vacío. Un sensor de caudal conectado en línea entre la bomba y el dispositivo de microfluidos facilita a los usuarios ingresar un objetivo de caudal directamente en la bomba sin necesidad de una PC. Los usuarios obtendrán suavidad de presión y repetibilidad del flujo volumétrico en sus dispositivos de microfluidos. Los sistemas se pueden ampliar a varias bombas, que controlarán el caudal de forma independiente. Para operar en el modo de control de flujo, el sensor de caudal debe estar conectado a la bomba mediante la pantalla del sensor o la interfaz del sensor. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Fabricación y Montaje de Componentes Electromagnéticos, Selenoide, Electroimán, Transformador, Motor Eléctrico, Generador, Medidores, Indicadores, Balanzas, Ventiladores Eléctricos Solenoides y componentes y conjuntos electromagnéticos Como fabricante personalizado e integrador de ingeniería, AGS-TECH puede proporcionarle los siguientes COMPONENTES Y ENSAMBLAJES ELECTROMAGNÉTICOS: • Conjuntos de selenoide, electroimán, transformador, motor eléctrico y generador • Medidores electromagnéticos, indicadores, escalas fabricados específicamente para adaptarse a su dispositivo de medición. • Conjuntos de sensores y actuadores electromagnéticos • Ventiladores eléctricos y enfriadores de varios tamaños para dispositivos electrónicos y aplicaciones industriales • Montaje de otros sistemas electromagnéticos complejos Haga clic aquí para descargar el folleto de nuestros medidores de panel - OICASCHINT Ferritas blandas - Núcleos - Toroides - Productos de supresión de EMI - Folleto de transpondedores y accesorios RFID Descargar folleto de nuestro PROGRAMA DE ASOCIACIÓN DE DISEÑO Si está más interesado en nuestras capacidades de ingeniería e investigación y desarrollo en lugar de las capacidades de fabricación, lo invitamos a visitar nuestro sitio de ingeniería http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Unión adhesiva - Adhesivos - Sellado - Sujeción - Unión de materiales no metálicos - Contacto óptico - Unión UV - Pegamento especial - Epoxi - Ensamblaje personalizado Unión y sellado con adhesivo y fijación y montaje mecánicos personalizados Entre nuestras otras técnicas de UNIÓN más valiosas se encuentran la UNIÓN ADHESIVA, LA FIJACIÓN MECÁNICA y EL ENSAMBLAJE, UNIÓN DE MATERIALES NO METÁLICOS. Dedicamos esta sección a estas técnicas de unión y ensamblaje debido a su importancia en nuestras operaciones de fabricación y al extenso contenido relacionado con ellas. UNIÓN ADHESIVA: ¿Sabía que existen epoxis especializados que se pueden usar para un sellado de nivel casi hermético? Según el nivel de sellado que necesite, elegiremos o formularemos un sellador para usted. Además, ¿sabe que algunos selladores se pueden curar con calor mientras que otros solo requieren una luz ultravioleta para curarse? Si nos explica su aplicación, podemos formular el epoxi adecuado para usted. Es posible que necesite algo que no tenga burbujas o algo que coincida con el coeficiente térmico de expansión de sus piezas de acoplamiento. ¡Lo tenemos todo! Contáctanos y explícanos tu aplicación. Luego elegiremos el material más adecuado para usted o formularemos una solución personalizada para su desafío. Nuestros materiales vienen con informes de inspección, hojas de datos de materiales y certificación. Somos capaces de ensamblar sus componentes de manera muy económica y enviarle productos completos e inspeccionados de calidad. Los adhesivos están disponibles para nosotros en varias formas, como líquidos, soluciones, pastas, emulsiones, polvos, cintas y películas. Utilizamos tres tipos básicos de adhesivos para nuestros procesos de unión: -Adhesivos Naturales -Adhesivos Inorgánicos -Adhesivos Orgánicos Sintéticos Para las aplicaciones de soporte de carga en la fabricación y la fabricación, utilizamos adhesivos con alta fuerza cohesiva y, en su mayoría, son adhesivos orgánicos sintéticos, que pueden ser termoplásticos o polímeros termoendurecibles. Los adhesivos orgánicos sintéticos son nuestra categoría más importante y se pueden clasificar en: Adhesivos químicamente reactivos: ejemplos populares son siliconas, poliuretanos, epoxis, fenólicos, poliimidas, anaeróbicos como Loctite. Adhesivos sensibles a la presión: los ejemplos comunes son caucho natural, caucho de nitrilo, poliacrilatos, caucho de butilo. Adhesivos de fusión en caliente: Algunos ejemplos son los termoplásticos como los copolímeros de etileno-acetato de vinilo, poliamidas, poliéster, poliolefinas. Adhesivos Hot Melt Reactivos: Tienen una porción termoestable basada en la química del uretano. Adhesivos de evaporación/difusión: Los más populares son los vinilos, acrílicos, fenólicos, poliuretanos, cauchos sintéticos y naturales. Adhesivos tipo película y cinta: ejemplos son epoxis de nailon, epoxis de elastómero, fenólicos de nitrilo, poliimidas. Adhesivos de adherencia retardada: Estos incluyen acetatos de polivinilo, poliestirenos, poliamidas. Adhesivos conductivos eléctrica y térmicamente: ejemplos populares son epoxis, poliuretanos, siliconas, poliimidas. Según su composición química, los adhesivos que utilizamos en la fabricación se pueden clasificar en: - Sistemas adhesivos a base de epoxi: Alta resistencia y resistencia a altas temperaturas de hasta 473 Kelvin son características de estos. Los agentes de unión en las fundiciones de moldes de arena son de este tipo. - Acrílicos: Son adecuados para aplicaciones que involucren superficies sucias contaminadas. - Sistemas adhesivos anaerobios: Curado por privación de oxígeno. Enlaces duros y quebradizos. - Cianoacrilato: Líneas de unión finas con tiempos de fraguado inferiores a 1 minuto. - Uretanos: los usamos como selladores populares con alta dureza y flexibilidad. - Siliconas: muy conocidas por su resistencia a la humedad y los disolventes, alto impacto y resistencia al pelado. Tiempos de curado relativamente largos de hasta unos pocos días. Para optimizar las propiedades en la unión adhesiva, podemos combinar varios adhesivos. Los ejemplos son sistemas adhesivos combinados de epoxi-silicio, nitrilo-fenólico. Las poliimidas y los polibencimidazoles se utilizan en aplicaciones de alta temperatura. Las juntas adhesivas resisten bastante bien las fuerzas de cizallamiento, compresión y tracción, pero pueden fallar fácilmente cuando se someten a fuerzas de pelado. Por lo tanto, en la unión adhesiva, debemos considerar la aplicación y diseñar la junta en consecuencia. La preparación de la superficie también tiene una importancia crítica en la unión adhesiva. Limpiamos, tratamos y modificamos superficies para aumentar la resistencia y confiabilidad de las interfaces en la unión adhesiva. El uso de imprimaciones especiales, técnicas de grabado húmedo y seco, como la limpieza con plasma, se encuentran entre nuestros métodos comunes. Una capa promotora de la adhesión, como un óxido delgado, puede mejorar la adhesión en algunas aplicaciones. El aumento de la rugosidad de la superficie también puede ser beneficioso antes de la unión adhesiva, pero debe controlarse bien y no exagerarse porque la rugosidad excesiva puede provocar que quede aire atrapado y, por lo tanto, una interfaz adhesiva más débil. Utilizamos métodos no destructivos para probar la calidad y la resistencia de nuestros productos después de las operaciones de unión adhesiva. Nuestras técnicas incluyen métodos como impacto acústico, detección IR, pruebas ultrasónicas. Las ventajas de la unión adhesiva son: -La unión adhesiva puede proporcionar resistencia estructural, función de sellado y aislamiento, supresión de vibraciones y ruido. -La unión adhesiva puede eliminar las tensiones localizadas en la interfaz al eliminar la necesidad de unir mediante sujetadores o soldadura. -Generalmente no se necesitan agujeros para la unión adhesiva y, por lo tanto, la apariencia externa de los componentes no se ve afectada. -Las piezas finas y frágiles se pueden unir con adhesivo sin dañarlas y sin aumentar significativamente el peso. -La unión adhesiva se puede utilizar para unir piezas de materiales muy diferentes con tamaños significativamente diferentes. -La unión adhesiva se puede utilizar en componentes sensibles al calor de forma segura debido a las bajas temperaturas involucradas. Sin embargo, existen algunas desventajas para la unión adhesiva y nuestros clientes deben considerarlas antes de finalizar sus diseños de juntas: -Las temperaturas de servicio son relativamente bajas para componentes unidos con adhesivo -La unión adhesiva puede requerir largos tiempos de unión y curado. -Se necesita preparación de la superficie en la unión adhesiva. -Especialmente para estructuras grandes, puede ser difícil probar uniones unidas con adhesivo de forma no destructiva. -La unión adhesiva puede plantear problemas de confiabilidad a largo plazo debido a la degradación, la corrosión bajo tensión, la disolución... y similares. Uno de nuestros productos destacados es el ADHESIVO CONDUCTOR ELÉCTRICO, que puede reemplazar las soldaduras a base de plomo. Los rellenos como plata, aluminio, cobre y oro hacen que estas pastas sean conductoras. Los rellenos pueden estar en forma de escamas, partículas o partículas poliméricas recubiertas con películas delgadas de plata u oro. Los rellenos también pueden mejorar la conductividad térmica además de la eléctrica. Continuemos con nuestros otros procesos de unión utilizados en la fabricación de productos. FIJACIÓN y MONTAJE MECÁNICO: La fijación mecánica nos ofrece facilidad de fabricación, facilidad de montaje y desmontaje, facilidad de transporte, facilidad de sustitución de piezas, mantenimiento y reparación, facilidad en el diseño de productos móviles y regulables, menor coste. Para la fijación utilizamos: Sujetadores roscados: pernos, tornillos y tuercas son ejemplos de estos. Dependiendo de su aplicación, podemos proporcionarle tuercas y arandelas de seguridad especialmente diseñadas para amortiguar las vibraciones. Remachado: Los remaches se encuentran entre nuestros métodos más comunes de unión mecánica permanente y procesos de ensamblaje. Los remaches se colocan en agujeros y sus extremos se deforman por recalcado. Realizamos el montaje mediante remachado tanto a temperatura ambiente como a alta temperatura. Cosido / Grapado / Remachado: Estas operaciones de ensamblaje son muy utilizadas en la fabricación y son básicamente las mismas que se utilizan en papeles y cartones. Tanto los materiales metálicos como los no metálicos se pueden unir y ensamblar rápidamente sin necesidad de taladrar agujeros. Costura: una técnica de unión rápida y económica que usamos ampliamente en la fabricación de contenedores y latas de metal. Se basa en doblar dos piezas delgadas de material juntas. Incluso son posibles costuras herméticas al aire y al agua, especialmente si la costura se realiza junto con el uso de selladores y adhesivos. Prensado: El prensado es un método de unión en el que no utilizamos sujetadores. Los conectores eléctricos o de fibra óptica a veces se instalan mediante prensado. En la fabricación de gran volumen, el engaste es una técnica indispensable para unir y ensamblar rápidamente componentes tanto planos como tubulares. Sujetadores a presión: los ajustes a presión también son una técnica de unión económica en el ensamblaje y la fabricación. Permiten un montaje y desmontaje rápido de los componentes y se adaptan bien a productos para el hogar, juguetes, muebles, entre otros. Ajustes por contracción y a presión: otra técnica de ensamblaje mecánico, a saber, el ajuste por contracción, se basa en el principio de expansión y contracción térmica diferencial de dos componentes, mientras que en el ajuste a presión, un componente se fuerza sobre otro, lo que da como resultado una buena resistencia de la unión. Utilizamos ampliamente el ajuste por contracción en el ensamblaje y la fabricación de arneses de cables y en el montaje de engranajes y levas en ejes. UNIÓN DE MATERIALES NO METÁLICOS: Los termoplásticos se pueden calentar y derretir en las interfaces que se van a unir y, aplicando presión adhesiva, la unión se puede lograr por fusión. Alternativamente, se pueden usar rellenos termoplásticos del mismo tipo para el proceso de unión. La unión de algunos polímeros, como el polietileno, puede ser difícil debido a la oxidación. En tales casos, se puede usar un gas de protección inerte como el nitrógeno contra la oxidación. Tanto las fuentes de calor externas como las internas se pueden utilizar en la unión adhesiva de polímeros. Ejemplos de fuentes externas que usamos comúnmente en la unión adhesiva de termoplásticos son aire o gases calientes, radiación IR, herramientas calentadas, láseres, elementos de calefacción eléctrica resistiva. Algunas de nuestras fuentes de calor internas son la soldadura ultrasónica y la soldadura por fricción. En algunas aplicaciones de ensamblaje y fabricación usamos adhesivos para unir polímeros. Algunos polímeros como PTFE (teflón) o PE (polietileno) tienen energías superficiales bajas y, por lo tanto, primero se aplica una imprimación antes de completar el proceso de unión adhesiva con un adhesivo adecuado. Otra técnica popular en la unión es el "Proceso Clearweld", donde primero se aplica un tóner a las interfaces de polímero. A continuación, se dirige un láser a la interfaz, pero no calienta el polímero, pero sí calienta el tóner. Esto hace posible calentar solo interfaces bien definidas que dan como resultado soldaduras localizadas. Otras técnicas de unión alternativas en el ensamblaje de termoplásticos son el uso de sujetadores, tornillos autorroscantes, sujetadores de presión integrados. Una técnica exótica en las operaciones de fabricación y ensamblaje consiste en incrustar partículas diminutas del tamaño de una micra en el polímero y usar un campo electromagnético de alta frecuencia para calentarlo inductivamente y fundirlo en las interfaces que se unirán. Los materiales termoestables, por otro lado, no se ablandan ni se derriten con el aumento de las temperaturas. Por lo tanto, la unión adhesiva de plásticos termoestables generalmente se lleva a cabo utilizando insertos roscados u otros moldeados, sujetadores mecánicos y unión con solvente. Con respecto a las operaciones de unión y ensamblaje que involucran vidrio y cerámica en nuestras plantas de fabricación, aquí hay algunas observaciones comunes: En los casos en que una cerámica o vidrio se debe unir con materiales difíciles de unir, los materiales de cerámica o vidrio se recubren con frecuencia con un metal que se une fácilmente a ellos y luego se une al material difícil de unir. Cuando la cerámica o el vidrio tienen una fina capa de metal, se pueden soldar más fácilmente a los metales. A veces, las cerámicas se unen y ensamblan durante su proceso de formación cuando aún están calientes, blandas y pegajosas. Los carburos se pueden soldar más fácilmente a metales si tienen como material de matriz un aglutinante metálico como el cobalto o una aleación de níquel-molibdeno. Soldamos herramientas de corte de carburo a portaherramientas de acero. Los vidrios se unen bien entre sí y con los metales cuando están calientes y blandos. Puede encontrar información sobre nuestras instalaciones que producen accesorios de cerámica a metal, sellado hermético, pasamuros de vacío, alto y ultraalto vacío y componentes de control de fluidos aquí:Folleto de la fábrica de soldadura fuerte CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Chavetas, estrías y pasadores, chaveta plana cuadrada, Pratt and Whitney, aspérula, fabricación de estrías de bolas con espiral coronada, dientes dentados, chaveta Gib-Head de AGS-TECH Inc. Fabricación de llaves, estrías y pasadores Otros sujetadores misceláneos que proporcionamos son keys, splines, pins, dentados. LLAVES: Una llave es una pieza de acero que descansa parcialmente en una ranura en el eje y se extiende hacia otra ranura en el cubo. Se usa una chaveta para asegurar engranajes, poleas, manivelas, manijas y partes similares de máquinas a los ejes, de modo que el movimiento de la parte se transmita al eje, o el movimiento del eje a la parte, sin deslizamiento. La llave también puede actuar en calidad de seguridad; su tamaño se puede calcular de modo que cuando se produzca una sobrecarga, la chaveta se corte o rompa antes de que la pieza o el eje se rompan o se deformen. Nuestras llaves también están disponibles con un cono en sus superficies superiores. Para llaves cónicas, el chavetero en el cubo se estrecha para acomodar el cono de la llave. Algunos de los principales tipos de llaves que ofrecemos son: llave cuadrada llave plana Gib-Head Key – Estas teclas son iguales a las teclas cónicas planas o cuadradas pero con una cabeza añadida para facilitar su extracción. Pratt and Whitney Key – Estas son llaves rectangulares con bordes redondeados. Dos tercios de estas llaves se asientan en el eje y un tercio en el cubo. Woodruff Key – Estas chavetas son semicirculares y encajan en cuñeros semicirculares en los ejes y chaveteros rectangulares en el cubo. SPLINES: Splines son crestas o dientes en un eje de transmisión que engranan con ranuras en una pieza de acoplamiento y le transfieren torsión, manteniendo la correspondencia angular entre ellos. Las estrías son capaces de soportar cargas más pesadas que las chavetas, permiten el movimiento lateral de una pieza, paralela al eje del eje, mientras mantienen una rotación positiva, y permiten que la pieza adjunta se indexe o se cambie a otra posición angular. Algunas estrías tienen dientes de lados rectos, mientras que otras tienen dientes de lados curvos. Las estrías con dientes de lados curvos se denominan estrías envolventes. Las estrías envolventes tienen ángulos de presión de 30, 37,5 o 45 grados. Están disponibles versiones con estrías internas y externas. SERRATIONS son estrías envolventes poco profundas con ángulos de presión de 45 grados y se utilizan para sujetar piezas como perillas de plástico. Los principales tipos de splines que ofrecemos son: Estrías de llave paralelas Estrías de lado recto – También llamadas estrías de lado paralelo, se utilizan en muchas aplicaciones de la industria automotriz y de maquinaria. Splines envolventes – Estas ranuras tienen una forma similar a los engranajes envolventes pero tienen ángulos de presión de 30, 37,5 o 45 grados. Estrías coronadas Dentados Estrías helicoidales Estrías de bolas PASADORES / SUJETADORES DE PASADOR: Los sujetadores de pasador son un método económico y efectivo de ensamblaje cuando la carga es principalmente de corte. Los sujetadores de pasador se pueden separar en dos grupos: Semipermanent Pinsand Quick-Release Pins. Los sujetadores de pasador semipermanentes requieren la aplicación de presión o la ayuda de herramientas para su instalación o extracción. Dos tipos básicos son Machine Pins and Radial Locking Pins. Ofrecemos los siguientes pines de máquina: Pasadores guía endurecidos y rectificados – Tenemos diámetros nominales estandarizados entre 3 y 22 mm disponibles y podemos mecanizar pasadores guía de tamaño personalizado. Los pasadores de espiga se pueden usar para mantener juntas las secciones laminadas, pueden sujetar piezas de máquinas con alta precisión de alineación, bloquear componentes en ejes. Taper pins – Pasadores estándar con conicidad de 1:48 en el diámetro. Los pasadores cónicos son adecuados para servicio liviano de ruedas y palancas a ejes. Pasadores de horquilla - Tenemos diámetros nominales estandarizados entre 5 y 25 mm disponibles y podemos mecanizar pasadores de horquilla de tamaño personalizado. Los pasadores de horquilla se pueden usar en yugos, horquillas y miembros de ojo en juntas articuladas. Cotter pins – Los diámetros nominales estandarizados de los pasadores oscilan entre 1 y 20 mm. Los pasadores de chaveta son dispositivos de bloqueo para otros sujetadores y generalmente se usan con tuercas almenadas o ranuradas en pernos, tornillos o espárragos. Los pasadores de chaveta permiten ensamblajes de contratuerca convenientes y de bajo costo. Se ofrecen dos formas básicas de pasador como Pasadores de bloqueo radial, pasadores sólidos con superficies acanaladas y pasadores de resorte huecos que tienen ranuras o vienen con una configuración envuelta en espiral. Ofrecemos los siguientes pasadores de bloqueo radiales: Pasadores rectos ranurados – El bloqueo se activa mediante ranuras longitudinales paralelas uniformemente espaciadas alrededor de la superficie del pasador. Pasadores de resorte huecos – Estos pasadores se comprimen cuando se introducen en los orificios y ejercen presión de resorte contra las paredes del orificio a lo largo de toda su longitud enganchada para producir ajustes de bloqueo Pasadores de liberación rápida: los tipos disponibles varían ampliamente en estilos de cabeza, tipos de mecanismos de bloqueo y liberación y rango de longitudes de pasador. Los pasadores de liberación rápida tienen aplicaciones tales como pasador de grillete de horquilla, pasador de enganche de barra de tiro, pasador de acoplamiento rígido, pasador de bloqueo de tubería, pasador de ajuste, pasador de bisagra giratoria. Nuestros pasadores de liberación rápida se pueden agrupar en uno de dos tipos básicos: Pasadores push-pull – Estos pasadores están hechos con un vástago sólido o hueco que contiene un conjunto de retención en forma de orejeta, botón o bola de bloqueo, respaldado por algún tipo de tapón, resorte o núcleo resiliente. El elemento de retención sobresale de la superficie de los pasadores hasta que se aplica suficiente fuerza en el montaje o desmontaje para vencer la acción del resorte y liberar los pasadores. Pasadores de bloqueo positivo - Para algunos pasadores de liberación rápida, la acción de bloqueo es independiente de las fuerzas de inserción y extracción. Los pasadores de bloqueo positivo son adecuados para aplicaciones de carga de corte, así como para cargas de tensión moderadas. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Analizadores ambientales físicos químicos, END, pruebas no destructivas, balanza analítica, cromatógrafo, espectrómetro de masas, analizador de gases, analizador de humedad Analizadores químicos, físicos y ambientales The industrial CHEMICAL ANALYZERS we provide are: CHROMATOGRAPHS, MASS SPECTROMETERS, RESIDUAL GAS ANALYZERS, GAS DETECTORS, MOISTURE ANALYZER, DIGITAL GRAIN AND WOOD MOISTURE MEDIDORES, BALANZA ANALÍTICA The industrial PYHSICAL ANALYSIS INSTRUMENTS we offer are: SPECTROPHOTOMETERS, POLARIMETER, REFRACTOMETER, LUX METER, MEDIDORES DE BRILLO, LECTORES DE COLOR, MEDIDOR DE DIFERENCIA DE COLOR , MEDIDORES DE DISTANCIA LÁSER DIGITALES, TELÉMETRO LÁSER, MEDIDOR DE ALTURA DE CABLE ULTRASÓNICO, MEDIDOR DE NIVEL DE SONIDO, MEDIDOR DE DISTANCIA ULTRASÓNICO, DETECTOR DE DEFECTOS ULTRASONICO DIGITAL , PROBADOR DE DUREZA , MICROSCOPIOS METALÚRGICOS , MEDIDOR DE RUGOSIDAD SUPERFICIAL , MEDIDOR DE ESPESOR ULTRASONICO , MEDIDOR DE VIBRACIONES, TACÓMETRO . Para los productos destacados, visite nuestras páginas relacionadas haciendo clic en el texto de color correspondiente arriba. Los ANALIZADORES AMBIENTALES que proporcionamos son: CÁMARAS DE ENSAYO DE TEMPERATURA Y HUMEDAD. Para descargar el catálogo de nuestros equipos de prueba y metrología de la marca SADT, por favor HAGA CLIC AQUÍ . Aquí encontrará algunos modelos de los equipos mencionados anteriormente. CROMATOGRAFÍA es un método físico de separación que distribuye componentes para separar entre dos fases, una estacionaria (fase estacionaria), la otra (fase móvil) moviéndose en una dirección definida. En otras palabras, se refiere a técnicas de laboratorio para la separación de mezclas. La mezcla se disuelve en un fluido llamado fase móvil, que la transporta a través de una estructura que contiene otro material llamado fase estacionaria. Los diversos constituyentes de la mezcla viajan a diferentes velocidades, lo que hace que se separen. La separación se basa en la partición diferencial entre las fases móvil y estacionaria. Pequeñas diferencias en el coeficiente de partición de un compuesto dan como resultado una retención diferencial en la fase estacionaria y, por lo tanto, cambia la separación. La cromatografía se puede utilizar para separar los componentes de una mezcla para un uso más avanzado, como la purificación, o para medir las proporciones relativas de analitos (que es la sustancia que se va a separar durante la cromatografía) en una mezcla. Existen varios métodos cromatográficos, como la cromatografía en papel, la cromatografía de gases y la cromatografía líquida de alta resolución. ANALYTICAL CHROMATOGRAPHY se utiliza para determinar la existencia y la concentración de analitos en una muestra. En un cromatograma, diferentes picos o patrones corresponden a diferentes componentes de la mezcla separada. En un sistema óptimo, cada señal es proporcional a la concentración del analito correspondiente que se separó. Un equipo llamado CHROMATOGRAPH permite una separación sofisticada. Existen tipos especializados según el estado físico de la fase móvil como GAS CHROMATOGRAPHS and LIQUID CHROMAGRAPHS. La cromatografía de gases (GC), también denominada a veces cromatografía gas-líquido (GLC), es una técnica de separación en la que la fase móvil es un gas. Las altas temperaturas utilizadas en los cromatógrafos de gases los hacen inadecuados para biopolímeros o proteínas de alto peso molecular que se encuentran en la bioquímica porque el calor los desnaturaliza. Sin embargo, la técnica es muy adecuada para su uso en los campos petroquímicos, de vigilancia medioambiental, de investigación química y de la química industrial. Por otro lado, la Cromatografía Líquida (LC) es una técnica de separación en la que la fase móvil es un líquido. Para medir las características de las moléculas individuales, a MASS SPECTROMETER las convierte en iones para que puedan ser acelerados y movidos por campos eléctricos y magnéticos externos. Los espectrómetros de masas se utilizan en los cromatógrafos explicados anteriormente, así como en otros instrumentos de análisis. Los componentes asociados de un espectrómetro de masas típico son: Fuente de iones: una pequeña muestra se ioniza, generalmente a cationes por pérdida de un electrón. Analizador de masas: Los iones se clasifican y separan según su masa y carga. Detector: Los iones separados se miden y los resultados se muestran en un gráfico. Los iones son muy reactivos y de corta duración, por lo que su formación y manipulación deben realizarse en el vacío. La presión bajo la cual se pueden manejar los iones es aproximadamente de 10-5 a 10-8 torr. Las tres tareas enumeradas anteriormente se pueden realizar de diferentes maneras. En un procedimiento común, la ionización se efectúa mediante un haz de electrones de alta energía, y la separación de iones se logra acelerando y enfocando los iones en un haz, que luego es desviado por un campo magnético externo. Luego, los iones se detectan electrónicamente y la información resultante se almacena y analiza en una computadora. El corazón del espectrómetro es la fuente de iones. Aquí, las moléculas de la muestra son bombardeadas por electrones que emanan de un filamento calentado. Esto se llama fuente de electrones. Las muestras de gases y líquidos volátiles pueden filtrarse a la fuente de iones desde un depósito y los sólidos y líquidos no volátiles pueden introducirse directamente. Los cationes formados por el bombardeo de electrones son empujados por una placa repulsora cargada (los aniones son atraídos hacia ella) y acelerados hacia otros electrodos, que tienen rendijas a través de las cuales los iones pasan como un haz. Algunos de estos iones se fragmentan en cationes más pequeños y fragmentos neutros. Un campo magnético perpendicular desvía el haz de iones en un arco cuyo radio es inversamente proporcional a la masa de cada ion. Los iones más ligeros se desvían más que los iones más pesados. Al variar la fuerza del campo magnético, los iones de diferente masa pueden enfocarse progresivamente en un detector fijado al final de un tubo curvo bajo un alto vacío. Un espectro de masas se muestra como un gráfico de barras verticales, cada barra representa un ion que tiene una relación masa-carga específica (m/z) y la longitud de la barra indica la abundancia relativa del ion. Al ion más intenso se le asigna una abundancia de 100 y se le denomina pico base. La mayoría de los iones formados en un espectrómetro de masas tienen una sola carga, por lo que el valor m/z es equivalente a la masa misma. Los espectrómetros de masas modernos tienen resoluciones muy altas y pueden distinguir fácilmente los iones que difieren en una sola unidad de masa atómica (uma). A ANALIZADOR DE GASES RESIDUALES (RGA) es un espectrómetro de masas pequeño y resistente. Hemos explicado los espectrómetros de masas anteriormente. Los RGA están diseñados para el control de procesos y el monitoreo de la contaminación en sistemas de vacío, como cámaras de investigación, configuraciones de ciencia de superficies, aceleradores y microscopios de barrido. Utilizando la tecnología de cuadrupolo, hay dos implementaciones, utilizando una fuente de iones abierta (OIS) o una fuente de iones cerrada (CIS). Los RGA se utilizan en la mayoría de los casos para monitorear la calidad del vacío y detectar fácilmente rastros diminutos de impurezas que poseen una detectabilidad inferior a ppm en ausencia de interferencias de fondo. Estas impurezas se pueden medir hasta niveles de (10)Exp -14 Torr. Los analizadores de gases residuales también se utilizan como detectores sensibles de fugas de helio in situ. Los sistemas de vacío requieren la verificación de la integridad de los sellos de vacío y la calidad del vacío en busca de fugas de aire y contaminantes a niveles bajos antes de iniciar un proceso. Los analizadores de gases residuales modernos vienen completos con una sonda cuadripolar, una unidad de control electrónica y un paquete de software de Windows en tiempo real que se utiliza para la adquisición y el análisis de datos y el control de la sonda. Algunos programas admiten la operación de varios cabezales cuando se necesita más de un RGA. El diseño simple con una pequeña cantidad de piezas minimizará la desgasificación y reducirá las posibilidades de introducir impurezas en su sistema de vacío. Los diseños de sonda que utilizan piezas autoalineables garantizarán un fácil reensamblaje después de la limpieza. Los indicadores LED de los dispositivos modernos brindan información instantánea sobre el estado del multiplicador de electrones, el filamento, el sistema electrónico y la sonda. Para la emisión de electrones se utilizan filamentos fácilmente intercambiables y de larga duración. Para una mayor sensibilidad y velocidades de escaneo más rápidas, a veces se ofrece un multiplicador de electrones opcional que detecta presiones parciales de hasta 5 × (10) Exp -14 Torr. Otra característica atractiva de los analizadores de gases residuales es la función de desgasificación integrada. Mediante la desorción por impacto de electrones, la fuente de iones se limpia a fondo, lo que reduce en gran medida la contribución del ionizador al ruido de fondo. Con un amplio rango dinámico, el usuario puede realizar mediciones de concentraciones de gas pequeñas y grandes simultáneamente. A ANALIZADOR DE HUMEDAD determina la masa seca remanente después de un proceso de secado con energía infrarroja de la materia original que es previamente pesada. La humedad se calcula en relación con el peso de la materia húmeda. Durante el proceso de secado, la disminución de la humedad en el material se muestra en la pantalla. El analizador de humedad determina la humedad y la cantidad de masa seca, así como la consistencia de sustancias volátiles y fijas con alta precisión. El sistema de pesaje del analizador de humedad posee todas las propiedades de las balanzas modernas. Estas herramientas de metrología se utilizan en el sector industrial para analizar pastas, maderas, materiales adhesivos, polvo,…etc. Hay muchas aplicaciones en las que las mediciones de trazas de humedad son necesarias para la fabricación y el aseguramiento de la calidad del proceso. Los rastros de humedad en los sólidos deben controlarse para procesos de tratamiento térmico, farmacéuticos y plásticos. Los rastros de humedad en gases y líquidos también deben medirse y controlarse. Los ejemplos incluyen aire seco, procesamiento de hidrocarburos, gases semiconductores puros, gases puros a granel, gas natural en tuberías, etc. Los analizadores de pérdida por secado incorporan una balanza electrónica con una bandeja de muestras y un elemento calefactor circundante. Si el contenido volátil del sólido es principalmente agua, la técnica LOD da una buena medida del contenido de humedad. Un método preciso para determinar la cantidad de agua es la titulación de Karl Fischer, desarrollada por el químico alemán. Este método detecta solo agua, a diferencia de la pérdida por secado, que detecta cualquier sustancia volátil. Sin embargo, para el gas natural existen métodos especializados para la medición de la humedad, porque el gas natural plantea una situación única al tener niveles muy altos de contaminantes sólidos y líquidos, así como corrosivos en concentraciones variables. MEDIDORES DE HUMEDAD son equipos de prueba para medir el porcentaje de agua en una sustancia o material. Con esta información, los trabajadores de diversas industrias determinan si el material está listo para usar, demasiado húmedo o demasiado seco. Por ejemplo, los productos de madera y papel son muy sensibles a su contenido de humedad. Las propiedades físicas, incluidas las dimensiones y el peso, se ven fuertemente afectadas por el contenido de humedad. Si está comprando grandes cantidades de madera por peso, será conveniente medir el contenido de humedad para asegurarse de que no se riegue intencionalmente para aumentar el precio. Generalmente hay dos tipos básicos de medidores de humedad disponibles. Un tipo mide la resistencia eléctrica del material, que se vuelve cada vez más baja a medida que aumenta su contenido de humedad. Con el tipo de medidor de humedad de resistencia eléctrica, se introducen dos electrodos en el material y la resistencia eléctrica se traduce en contenido de humedad en la salida electrónica del dispositivo. Un segundo tipo de medidor de humedad se basa en las propiedades dieléctricas del material y solo requiere un contacto superficial con él. La BALANZA ANALÍTICA es una herramienta básica en el análisis cuantitativo, utilizada para el pesaje preciso de muestras y precipitados. Una balanza típica debería poder determinar diferencias de masa de 0,1 miligramos. En microanálisis la balanza debe ser unas 1.000 veces más sensible. Para trabajos especiales, se encuentran disponibles balanzas de sensibilidad aún mayor. El plato de medición de una balanza analítica está dentro de un recinto transparente con puertas para que no se acumule polvo y las corrientes de aire en la habitación no afecten el funcionamiento de la balanza. Hay un flujo de aire suave y sin turbulencias y una ventilación que evita la fluctuación del equilibrio y la medida de la masa hasta 1 microgramo sin fluctuaciones ni pérdida de producto. El mantenimiento de una respuesta constante a lo largo de la capacidad útil se logra manteniendo una carga constante en la barra de equilibrio, por lo tanto, el punto de apoyo, restando masa en el mismo lado de la barra al que se agrega la muestra. Las balanzas analíticas electrónicas miden la fuerza necesaria para contrarrestar la masa que se mide en lugar de utilizar masas reales. Por lo tanto, deben tener ajustes de calibración realizados para compensar las diferencias gravitacionales. Las balanzas analíticas utilizan un electroimán para generar una fuerza para contrarrestar la muestra que se mide y emite el resultado midiendo la fuerza necesaria para lograr el equilibrio. ESPECTROFOTOMETRÍA es la medición cuantitativa de las propiedades de reflexión o transmisión de un material en función de la longitud de onda, y SPECTROPHOTOMETER_cc781905-5cde-3194-bb3b-136d_bad5cf5 es el equipo de prueba utilizado para esta prueba objetivo. El ancho de banda espectral (el rango de colores que puede transmitir a través de la muestra de prueba), el porcentaje de transmisión de muestra, el rango logarítmico de absorción de muestra y el porcentaje de medición de reflectancia son críticos para los espectrofotómetros. Estos instrumentos de prueba se utilizan ampliamente en las pruebas de componentes ópticos en los que es necesario evaluar el rendimiento de filtros ópticos, divisores de haz, reflectores, espejos, etc. Hay muchas otras aplicaciones de los espectrofotómetros, incluida la medición de las propiedades de transmisión y reflexión de soluciones farmacéuticas y médicas, productos químicos, tintes, colores, etc. Estas pruebas aseguran la consistencia de un lote a otro en la producción. Un espectrofotómetro es capaz de determinar, según el control o la calibración, qué sustancias están presentes en un objetivo y sus cantidades a través de cálculos utilizando longitudes de onda observadas. El rango de longitudes de onda cubierto es generalmente entre 200 nm y 2500 nm usando diferentes controles y calibraciones. Dentro de estos rangos de luz, se necesitan calibraciones en la máquina utilizando estándares específicos para las longitudes de onda de interés. Hay dos tipos principales de espectrofotómetros, a saber, haz simple y haz doble. Los espectrofotómetros de doble haz comparan la intensidad de la luz entre dos trayectorias de luz, una trayectoria que contiene una muestra de referencia y la otra trayectoria que contiene la muestra de prueba. Por otro lado, un espectrofotómetro de haz único mide la intensidad de luz relativa del haz antes y después de insertar una muestra de prueba. Aunque la comparación de mediciones de instrumentos de doble haz es más fácil y más estable, los instrumentos de un solo haz pueden tener un rango dinámico mayor y son ópticamente más simples y compactos. Los espectrofotómetros también se pueden instalar en otros instrumentos y sistemas que pueden ayudar a los usuarios a realizar mediciones in situ durante la producción, etc. La secuencia típica de eventos en un espectrofotómetro moderno se puede resumir como: Primero, la fuente de luz se refleja en la muestra, una fracción de la luz se transmite o se refleja desde la muestra. Luego, la luz de la muestra se refleja en la rendija de entrada del monocromador, que separa las longitudes de onda de la luz y enfoca cada una de ellas en el fotodetector secuencialmente. Los espectrofotómetros más comunes son ESPECTROFOTÓMETROS UV Y VISIBLE que operan en el rango de longitud de onda ultravioleta y de 400 a 700 nm. Algunos de ellos también cubren la región del infrarrojo cercano. Por otro lado, ESPECTROFOTÓMETROS IR son más complicados y costosos debido a los requisitos técnicos de medición en la región infrarroja. Los fotosensores infrarrojos son más valiosos y la medición infrarroja también es un desafío porque casi todo emite luz IR como radiación térmica, especialmente en longitudes de onda superiores a los 5 m. Muchos materiales utilizados en otros tipos de espectrofotómetros, como el vidrio y el plástico, absorben la luz infrarroja, lo que los hace inadecuados como medio óptico. Los materiales ópticos ideales son sales como el bromuro de potasio, que no se absorben fuertemente. A POLARIMETER mide el ángulo de rotación causado por el paso de luz polarizada a través de un material ópticamente activo. Algunos materiales químicos son ópticamente activos y la luz polarizada (unidireccional) girará hacia la izquierda (en sentido contrario a las agujas del reloj) o hacia la derecha (en el sentido de las agujas del reloj) cuando pase a través de ellos. La cantidad de rotación de la luz se denomina ángulo de rotación. Una aplicación popular, las mediciones de concentración y pureza se realizan para determinar la calidad del producto o ingrediente en las industrias de alimentos, bebidas y farmacéutica. Algunas muestras que muestran rotaciones específicas cuya pureza se puede calcular con un polarímetro incluyen esteroides, antibióticos, narcóticos, vitaminas, aminoácidos, polímeros, almidones y azúcares. Muchos productos químicos exhiben una rotación específica única que se puede utilizar para distinguirlos. Un polarímetro puede identificar especímenes desconocidos basándose en esto si se controlan o al menos se conocen otras variables como la concentración y la longitud de la celda de muestra. Por otro lado, si ya se conoce la rotación específica de una muestra, entonces se puede calcular la concentración y/o pureza de una solución que la contenga. Los polarímetros automáticos los calculan una vez que el usuario ingresa alguna información sobre las variables. A REFRACTOMETER es una pieza de equipo de prueba óptica para la medición del índice de refracción. Estos instrumentos miden hasta qué punto la luz se desvía, es decir, se refracta cuando pasa del aire a la muestra y, por lo general, se utilizan para determinar el índice de refracción de las muestras. Hay cinco tipos de refractómetros: refractómetros portátiles tradicionales, refractómetros portátiles digitales, refractómetros de laboratorio o Abbe, refractómetros de proceso en línea y, finalmente, refractómetros Rayleigh para medir los índices de refracción de los gases. Los refractómetros se utilizan ampliamente en diversas disciplinas, como mineralogía, medicina, veterinaria, industria automotriz, etc., para examinar productos tan diversos como piedras preciosas, muestras de sangre, refrigerantes de automóviles, aceites industriales. El índice de refracción es un parámetro óptico para analizar muestras líquidas. Sirve para identificar o confirmar la identidad de una muestra comparando su índice de refracción con valores conocidos, ayuda a evaluar la pureza de una muestra comparando su índice de refracción con el valor de la sustancia pura, ayuda a determinar la concentración de un soluto en una solución comparando el índice de refracción de la solución con una curva estándar. Repasemos brevemente los tipos de refractómetros: REFRACTOMETROS TRADICIONALES aproveche el principio del ángulo crítico por el cual se proyecta una línea de sombra sobre un pequeño cristal a través de prismas y lentes. La muestra se coloca entre una pequeña placa de cubierta y un prisma de medición. El punto en el que la línea de sombra cruza la escala indica la lectura. Hay compensación automática de temperatura, porque el índice de refracción varía según la temperatura. REFRACTOMETROS DIGITALES DE MANO son dispositivos de prueba compactos, livianos, resistentes al agua y a altas temperaturas. Los tiempos de medición son muy cortos y en el rango de dos a tres segundos solamente. LABORATORY REFRACTOMETERS son ideales para usuarios que planean medir múltiples parámetros y obtener resultados en varios formatos, tomar impresiones. Los refractómetros de laboratorio ofrecen un rango más amplio y mayor precisión que los refractómetros portátiles. Pueden conectarse a computadoras y controlarse externamente. INLINE PROCESS REFRACTOMETERS pueden configurarse para recopilar constantemente estadísticas específicas del material de forma remota. El control por microprocesador proporciona potencia informática que hace que estos dispositivos sean muy versátiles, ahorradores de tiempo y económicos. Finalmente, the RAYLEIGH REFRACTOMETER se utiliza para medir los índices de refracción de los gases. La calidad de la luz es muy importante en el lugar de trabajo, fábricas, hospitales, clínicas, escuelas, edificios públicos y muchos otros lugares. LUX METERS se utilizan para medir la intensidad luminosa ( brillo). Los filtros ópticos especiales coinciden con la sensibilidad espectral del ojo humano. La intensidad luminosa se mide y se informa en pie-candela o lux (lx). Un lux es igual a un lumen por metro cuadrado y un pie-candela es igual a un lumen por pie cuadrado. Los luxómetros modernos están equipados con una memoria interna o un registrador de datos para registrar las mediciones, corrección del coseno del ángulo de la luz incidente y software para analizar las lecturas. Hay luxómetros para medir la radiación UVA. Los medidores de lux de versión de gama alta ofrecen estado de Clase A para cumplir con CIE, pantallas gráficas, funciones de análisis estadístico, amplio rango de medición de hasta 300 klx, selección de rango manual o automática, USB y otras salidas. A LASER RANGEFINDER es un instrumento de prueba que utiliza un rayo láser para determinar la distancia a un objeto. La operación de la mayoría de los telémetros láser se basa en el principio del tiempo de vuelo. Se envía un pulso láser en un haz angosto hacia el objeto y se mide el tiempo que tarda el pulso en reflejarse en el objetivo y regresar al remitente. Sin embargo, este equipo no es adecuado para mediciones submilimétricas de alta precisión. Algunos telémetros láser utilizan la técnica del efecto Doppler para determinar si el objeto se acerca o se aleja del telémetro, así como la velocidad del objeto. La precisión de un telémetro láser está determinada por el tiempo de subida o bajada del pulso láser y la velocidad del receptor. Los telémetros que utilizan pulsos de láser muy agudos y detectores muy rápidos son capaces de medir la distancia de un objeto con una precisión de unos pocos milímetros. Los rayos láser eventualmente se extenderán a largas distancias debido a la divergencia del rayo láser. Además, las distorsiones causadas por las burbujas de aire en el aire dificultan la obtención de una lectura precisa de la distancia de un objeto en distancias largas de más de 1 km en terreno abierto y despejado e incluso en distancias más cortas en lugares húmedos y con niebla. Los telémetros militares de gama alta funcionan a distancias de hasta 25 km y se combinan con binoculares o monoculares y se pueden conectar a ordenadores de forma inalámbrica. Los telémetros láser se utilizan en el reconocimiento y modelado de objetos en 3D, y en una amplia variedad de campos relacionados con la visión por computadora, como los escáneres 3D de tiempo de vuelo que ofrecen capacidades de escaneo de alta precisión. Los datos de rango recuperados desde múltiples ángulos de un solo objeto se pueden usar para producir modelos 3D completos con el menor error posible. Los telémetros láser utilizados en aplicaciones de visión artificial ofrecen resoluciones de profundidad de décimas de milímetro o menos. Existen muchas otras áreas de aplicación para telémetros láser, como deportes, construcción, industria, gestión de almacenes. Las modernas herramientas de medición láser incluyen funciones como la capacidad de realizar cálculos simples, como el área y el volumen de una habitación, cambiando entre unidades imperiales y métricas. An MEDIDOR DE DISTANCIA ULTRASÓNICO funciona con un principio similar al de un medidor de distancia láser, pero en lugar de luz, utiliza un sonido con un tono demasiado alto para que lo escuche el oído humano. La velocidad del sonido es de solo 1/3 de kilómetro por segundo, por lo que la medición del tiempo es más fácil. El ultrasonido tiene muchas de las mismas ventajas que un medidor de distancia láser, a saber, una sola persona y operación con una sola mano. No hay necesidad de acceder al objetivo personalmente. Sin embargo, los medidores de distancia por ultrasonido son intrínsecamente menos precisos, porque el sonido es mucho más difícil de enfocar que la luz láser. La precisión suele ser de varios centímetros o incluso peor, mientras que en el caso de los medidores de distancia láser es de unos pocos milímetros. El ultrasonido necesita una superficie grande, lisa y plana como objetivo. Esta es una limitación severa. No se puede medir a una tubería estrecha u objetivos más pequeños similares. La señal de ultrasonido se propaga en un cono desde el medidor y cualquier objeto en el camino puede interferir con la medición. Incluso con la puntería del láser, no se puede estar seguro de que la superficie en la que se detecta el reflejo del sonido sea la misma en la que se muestra el punto del láser. Esto puede conducir a errores. El rango está limitado a decenas de metros, mientras que los medidores de distancia láser pueden medir cientos de metros. A pesar de todas estas limitaciones, los medidores de distancia ultrasónicos cuestan mucho menos. Handheld MEDIDOR DE ALTURA DE CABLE ULTRASÓNICO es un instrumento de prueba para medir la caída del cable, la altura del cable y la distancia aérea al suelo. Es el método más seguro para medir la altura del cable porque elimina el contacto del cable y el uso de postes pesados de fibra de vidrio. Al igual que otros medidores de distancia ultrasónicos, el medidor de altura de cable es un dispositivo de operación simple de una sola persona que envía ondas de ultrasonido al objetivo, mide el tiempo de eco, calcula la distancia en función de la velocidad del sonido y se ajusta a la temperatura del aire. A SOUND LEVEL METER es un instrumento de prueba que mide el nivel de presión sonora. Los sonómetros son útiles en los estudios de contaminación acústica para la cuantificación de diferentes tipos de ruido. La medición de la contaminación acústica es importante en la construcción, la industria aeroespacial y muchas otras industrias. El American National Standards Institute (ANSI) especifica los sonómetros en tres tipos diferentes, a saber, 0, 1 y 2. Los estándares ANSI relevantes establecen tolerancias de rendimiento y precisión de acuerdo con tres niveles de precisión: el tipo 0 se usa en laboratorios, el tipo 1 es se usa para mediciones de precisión en el campo, y el Tipo 2 se usa para mediciones de propósito general. A efectos de cumplimiento, se considera que las lecturas con un sonómetro y dosímetro ANSI Tipo 2 tienen una precisión de ±2 dBA, mientras que un instrumento Tipo 1 tiene una precisión de ±1 dBA. Un medidor Tipo 2 es el requisito mínimo de OSHA para las mediciones de ruido y, por lo general, es suficiente para estudios de ruido de propósito general. El medidor Tipo 1 más preciso está diseñado para el diseño de controles de ruido rentables. Los estándares internacionales de la industria relacionados con la ponderación de frecuencia, los niveles máximos de presión de sonido, etc. están más allá del alcance aquí debido a los detalles asociados con ellos. Antes de comprar un medidor de nivel de sonido en particular, le recomendamos que se asegure de saber qué cumplimiento de estándares requiere su lugar de trabajo y tomar la decisión correcta al comprar un modelo particular de instrumento de prueba. ENVIRONMENTAL ANALYZERS like TEMPERATURE & HUMIDITY CYCLING CHAMBERS, ENVIRONMENTAL TESTING CHAMBERS come in a variety of sizes, configurations and functions depending on the area of application, el cumplimiento de estándares industriales específicos necesarios y las necesidades de los usuarios finales. Se pueden configurar y fabricar de acuerdo con los requisitos personalizados. Hay una amplia gama de especificaciones de prueba como MIL-STD, SAE, ASTM para ayudar a determinar el perfil de temperatura y humedad más apropiado para su producto. Las pruebas de temperatura/humedad generalmente se llevan a cabo para: Envejecimiento acelerado: estima la vida útil de un producto cuando se desconoce la vida útil real bajo un uso normal. El envejecimiento acelerado expone el producto a altos niveles de temperatura, humedad y presión controladas dentro de un período de tiempo relativamente más corto que la vida útil esperada del producto. En lugar de esperar mucho tiempo y años para ver la vida útil del producto, se puede determinar usando estas pruebas en un tiempo mucho más corto y razonable usando estas cámaras. Envejecimiento acelerado: simula la exposición a la humedad, el rocío, el calor, los rayos UV, etc. La exposición a la intemperie y a los rayos UV provoca daños en los revestimientos, plásticos, tintas, materiales orgánicos, dispositivos, etc. La decoloración, el amarillamiento, el agrietamiento, la descamación, la fragilidad, la pérdida de resistencia a la tracción y la delaminación ocurren bajo una exposición prolongada a los rayos UV. Las pruebas de envejecimiento acelerado están diseñadas para determinar si los productos resistirán la prueba del tiempo. Remojo/exposición al calor Choque Térmico: Dirigido a determinar la capacidad de los materiales, partes y componentes para soportar cambios bruscos de temperatura. Las cámaras de choque térmico alternan rápidamente los productos entre zonas de temperatura fría y caliente para ver el efecto de múltiples expansiones y contracciones térmicas, como sería el caso en la naturaleza o en entornos industriales a lo largo de muchas estaciones y años. Pre y Post Acondicionamiento: Para el acondicionamiento de materiales, contenedores, paquetes, dispositivos, etc. Para obtener más información y otros equipos similares, visite nuestro sitio web de equipos: http://www.fuenteindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR