Search Results

Componentes de transmisión, correas, cadenas y transmisiones por cable, convencionales y ranuradas o dentadas, transmisión positiva, poleas Ensamblaje de transmisión por cable y correas y cadenas AGS-TECH Inc. le ofrece componentes de transmisión de energía que incluyen correas y cadenas y ensamblaje de transmisión por cable. Con años de refinamiento, nuestras correas de transmisión de caucho, cuero y otras se han vuelto más livianas y compactas, capaces de transportar cargas más altas a un costo menor. Del mismo modo, nuestras transmisiones por cadena han experimentado un gran desarrollo a lo largo del tiempo y ofrecen a nuestros clientes varias ventajas. Algunas de las ventajas de utilizar transmisiones por cadena son sus distancias entre centros de ejes relativamente ilimitadas, compacidad, facilidad de montaje, elasticidad en tensión sin deslizamiento ni fluencia, capacidad para operar en entornos de alta temperatura. Nuestras unidades de cable también ofrecen ventajas como la simplicidad en algunas aplicaciones sobre otros tipos de componentes de transmisión. Se encuentran disponibles transmisiones por correa, cadena y cable estándar, así como versiones fabricadas y ensambladas a medida. Podemos fabricar estos componentes de transmisión con el tamaño adecuado para su aplicación y con los materiales más adecuados. CORREAS Y TRANSMISIONES POR CORREA: - Correas Planas Convencionales: Son correas planas lisas sin dientes, ranuras o dentadas. Las transmisiones de correa plana ofrecen flexibilidad, buena absorción de impactos, transmisión de potencia eficiente a altas velocidades, resistencia a la abrasión y bajo costo. Los cinturones se pueden empalmar o conectar para hacer cinturones más grandes. Otras ventajas de las correas planas convencionales son que son delgadas y no están sujetas a altas cargas centrífugas (las hace buenas para operaciones de alta velocidad con poleas pequeñas). Por otro lado imponen altas cargas de apoyo porque las correas planas requieren alta tensión. Otras desventajas de las transmisiones por correa plana pueden ser el deslizamiento, la operación ruidosa y eficiencias relativamente bajas a velocidades de operación bajas y moderadas. Disponemos de dos tipos de bandas convencionales: Reforzadas y No Reforzadas. Las correas reforzadas tienen un elemento de tracción en su estructura. Las correas planas convencionales están disponibles en cuero, tela o cordón cauchutado, caucho o plástico no reforzado, tela, cuero reforzado. Los cinturones de cuero ofrecen larga vida, flexibilidad, excelente coeficiente de fricción, fácil reparación. Sin embargo, los cinturones de cuero son relativamente caros, necesitan preparación y limpieza y, dependiendo de la atmósfera, pueden encogerse o estirarse. Los cinturones de tela o cordón recubiertos de goma son resistentes a la humedad, los ácidos y los álcalis. Las bandas de tejido cauchutado están formadas por capas de algodón o pato sintético impregnado de caucho y son las más económicas. Los cinturones de cuerdas recubiertas de caucho consisten en una serie de capas de cuerdas impregnadas de caucho. Los cinturones de cable recubiertos de goma ofrecen una alta resistencia a la tracción y un tamaño y una masa modestos. Las correas de caucho o plástico no reforzadas son aptas para aplicaciones de transmisión de baja velocidad y servicio ligero. Las correas de caucho y plástico no reforzadas se pueden estirar sobre sus poleas. Las correas de plástico no reforzadas pueden transmitir una mayor potencia en comparación con las correas de goma. Los cinturones de cuero reforzado consisten en un elemento de tracción de plástico intercalado entre las capas superior e inferior de cuero. Finalmente, nuestros cinturones de tela pueden consistir en una sola pieza de algodón o pato doblada y cosida con hileras de puntadas longitudinales. Las correas de tela pueden rastrear uniformemente y operar a alta velocidad. - Correas ranuradas o dentadas (como las correas trapezoidales): Son correas planas básicas modificadas para brindar las ventajas de otro tipo de producto de transmisión. Se trata de correas planas con la parte inferior acanalada longitudinalmente. Las correas Poly-V son correas planas dentadas o ranuradas longitudinalmente con sección de tracción y una serie de ranuras adyacentes en forma de V para fines de seguimiento y compresión. La capacidad de potencia depende del ancho de la banda. La correa trapezoidal es el caballo de batalla de la industria y está disponible en una variedad de tamaños y tipos estandarizados para la transmisión de casi cualquier potencia de carga. Las correas trapezoidales funcionan bien entre 1500 y 6000 pies/min; sin embargo, las correas trapezoidales estrechas funcionan hasta 10 000 pies/min. Las transmisiones por correa en V ofrecen una larga vida útil, de 3 a 5 años, y permiten grandes relaciones de velocidad, son fáciles de instalar y quitar, ofrecen un funcionamiento silencioso, bajo mantenimiento, buena absorción de impactos entre la transmisión por correa y los ejes impulsados. La desventaja de las correas trapezoidales es su cierto deslizamiento y fluencia y, por lo tanto, pueden no ser la mejor solución cuando se requieren velocidades síncronas. Contamos con correas industriales, automotrices y agrícolas. Hay disponibles longitudes estándar almacenadas, así como longitudes personalizadas de cinturones. Todas las secciones transversales estándar de las correas trapezoidales están disponibles en stock. Hay tablas en las que puede calcular parámetros desconocidos, como la longitud de la correa, la sección de la correa (anchura y grosor), siempre que conozca algunos parámetros de su sistema, como los diámetros de las poleas motriz e impulsada, la distancia central entre las poleas y las velocidades de rotación de las poleas. Puede utilizar dichas tablas o pedirnos que elijamos la correa trapezoidal adecuada para usted. - Correas de transmisión positiva (correa de distribución): estas correas también son de tipo plano con una serie de dientes espaciados uniformemente en la circunferencia interior. Las correas de distribución o transmisión positiva combinan las ventajas de las correas planas con las características de agarre positivo de las cadenas y los engranajes. Las correas de transmisión positiva no revelan deslizamientos ni variaciones de velocidad. Es posible una amplia gama de relaciones de velocidad. Las cargas de los rodamientos son bajas porque pueden operar a baja tensión. Sin embargo, son más susceptibles a desalineaciones en las poleas. - Poleas, Poleas, Cubos para Correas: Se utilizan diferentes tipos de poleas con correas de transmisión planas, acanaladas (dentado) y positivas. Los fabricamos todos. La mayoría de nuestras poleas de correa plana están fabricadas con fundición de hierro, pero las versiones de acero también están disponibles en varias combinaciones de llanta y cubo. Nuestras poleas de correa plana pueden tener cubos sólidos, de radios o divididos o podemos fabricarlos como usted desee. Las correas acanaladas y de transmisión positiva están disponibles en una variedad de tamaños y anchos. Al menos una polea en las transmisiones por correa de distribución debe tener bridas para mantener la correa en la transmisión. Para sistemas de transmisión de centro largo, se recomienda tener bridas en ambas poleas. Las poleas son las ruedas acanaladas de las poleas y generalmente se fabrican mediante fundición de hierro, conformado de acero o moldeado de plástico. El conformado de acero es un proceso adecuado para la fabricación de poleas agrícolas y automotrices. Producimos poleas con ranuras regulares y profundas. Las poleas de ranura profunda son muy adecuadas cuando la correa en V entra en la polea en ángulo, como es el caso de las transmisiones de un cuarto de vuelta. Las ranuras profundas también son adecuadas para transmisiones de eje vertical y aplicaciones donde la vibración de las correas puede ser un problema. Nuestras poleas locas son poleas ranuradas o poleas planas que no sirven para transmitir potencia mecánica. Las poleas locas se utilizan principalmente para tensar correas. - Transmisiones por correa simple y múltiple: Las transmisiones por correa simple tienen una sola ranura, mientras que las transmisiones por correa múltiple tienen múltiples ranuras. Al hacer clic en el texto de color correspondiente a continuación, puede descargar nuestros catálogos: - Correas de transmisión de potencia (incluye correas trapezoidales, correas de distribución, correas de borde sin rematar, correas envueltas y correas especiales) - Cintas transportadoras - Poleas en V - Poleas de distribución CADENAS Y TRANSMISIONES POR CADENA: Nuestras cadenas de transmisión de potencia tienen algunas ventajas, como distancias entre ejes relativamente ilimitadas, fácil montaje, compacidad, elasticidad bajo tensión sin deslizamiento ni fluencia, capacidad de operación a altas temperaturas. Estos son los principales tipos de nuestras cadenas: - Cadenas desmontables: Nuestras cadenas desmontables se fabrican en una variedad de tamaños, pasos y resistencia máxima y, en general, de hierro o acero maleable. Las cadenas maleables se fabrican en una gama de tamaños de 0,902 (23 mm) a 4,063 pulgadas (103 mm) de paso y resistencia máxima de 700 a 17 000 lb/pulgada cuadrada. Nuestras cadenas de acero desmontables, por otro lado, se fabrican en tamaños de 0,904 pulgadas (23 mm) a aproximadamente 3,00 pulgadas (76 mm) de paso, con una resistencia máxima de 760 a 5000 lb/pulgada cuadrada._cc781905-5cde-3194-bb3b- 136malo5cf58d_ - Cadenas de pivote: estas cadenas se utilizan para cargas más pesadas y velocidades ligeramente superiores a aproximadamente 450 pies/min (2,2 m/seg). Las cadenas de pivote están hechas de eslabones fundidos individuales que tienen un extremo de barril redondo completo con barras laterales desplazadas. Estos eslabones de la cadena están interacoplados con pasadores de acero. Estas cadenas varían en paso de aproximadamente 1,00 pulgadas (25 mm) a 6,00 pulgadas (150 mm) y resistencias máximas entre 3600 y 30 000 lb/pulgada cuadrada. - Cadenas de barra lateral descentrada: son populares en las cadenas de transmisión de maquinaria de construcción. Estas cadenas funcionan a velocidades de 1000 pies/min y transmiten cargas de aproximadamente 250 hp. Generalmente, cada eslabón tiene dos barras laterales desplazadas, un buje, un rodillo, un pasador, una chaveta. - Cadenas de rodillos: Están disponibles en pasos desde 0,25 (6 mm) hasta 3,00 (75 mm) de pulgada. La máxima resistencia de las cadenas de rodillos de ancho simple oscila entre 925 y 130 000 lb/pulgada cuadrada. Las versiones de cadenas de rodillos de ancho múltiple están disponibles y transmiten mayor potencia a velocidades más altas. Las cadenas de rodillos de ancho múltiple también ofrecen una acción más suave con un ruido reducido. Las cadenas de rodillos se ensamblan a partir de eslabones de rodillos y eslabones de pasador. Los pasadores de chaveta se utilizan en cadenas de rodillos en versión desmontable. El diseño de transmisiones de cadena de rodillos requiere experiencia en la materia. Mientras que las transmisiones por correa se basan en velocidades lineales, las transmisiones por cadena se basan en la velocidad de rotación de la rueda dentada más pequeña, que en la mayoría de las instalaciones es el elemento accionado. Además de las clasificaciones de potencia y la velocidad de rotación, el diseño de las transmisiones por cadena se basa en muchos otros factores. - Cadenas de doble paso: básicamente lo mismo que las cadenas de rodillos excepto que el paso es el doble de largo. - Cadenas de dientes invertidos (silenciosas): cadenas de alta velocidad que se utilizan principalmente para accionamientos de toma de fuerza y motores primarios. Las transmisiones por cadena de dientes invertidos pueden transmitir potencias de hasta 1200 hp y se componen de una serie de eslabones dentados, ensamblados alternativamente con pasadores o una combinación de componentes de unión. La cadena de guía central tiene eslabones de guía para engranar las ranuras en la rueda dentada y la cadena de guía lateral tiene guías para engranar los lados de la rueda dentada. - Cadenas de talón o deslizaderas: Estas cadenas se utilizan para accionamientos a baja velocidad y también en operaciones manuales. Al hacer clic en el texto de color correspondiente a continuación, puede descargar nuestros catálogos: - Cadenas de conducción - Cadenas Transportadoras - Cadenas transportadoras de paso grande - Cadenas de rodillos de acero inoxidable - Cadenas de elevación - Cadenas de moto - Cadenas de máquinas agrícolas - Ruedas dentadas: Nuestras ruedas dentadas estándar cumplen con las normas ANSI. Las ruedas dentadas de placa son ruedas dentadas planas sin cubo. Nuestras ruedas dentadas de cubo de tamaño pequeño y mediano se tornean a partir de barras o piezas forjadas o se fabrican soldando un cubo de barras a una placa laminada en caliente. AGS-TECH Inc. puede suministrar ruedas dentadas maquinadas a partir de fundiciones de hierro gris, acero fundido y construcciones de cubos soldados, metal en polvo sinterizado, plásticos moldeados o maquinados. Para un funcionamiento suave a altas velocidades, es esencial seleccionar correctamente el tamaño de las ruedas dentadas. Las limitaciones de espacio son, por supuesto, un factor que no podemos ignorar al elegir una rueda dentada. Se recomienda que la relación entre el motor y las ruedas dentadas impulsadas no sea superior a 6:1, y que la vuelta de la cadena en el motor sea de 120 grados. Las distancias entre centros entre las ruedas dentadas más pequeñas y más grandes, la longitud de la cadena y la tensión de la cadena también deben elegirse de acuerdo con algunos cálculos y pautas de ingeniería recomendados y no al azar. Descargue nuestros catálogos haciendo clic en el texto de color a continuación: - Ruedas dentadas y Platos - Casquillos de transmisión - Acoplamiento de cadena - Candados de cadena TRANSMISIONES POR CABLE: En algunos casos, tienen sus ventajas sobre las transmisiones por correas y cadenas. Las transmisiones por cable pueden cumplir la misma función que las correas y también pueden ser más sencillas y económicas de implementar en algunas aplicaciones. Por ejemplo, una nueva serie de Synchromesh Cable Drives está diseñada para tracción positiva para reemplazar cuerdas convencionales, cables simples y engranajes, especialmente en espacios reducidos. El nuevo controlador de cable está diseñado para proporcionar un posicionamiento de alta precisión en equipos electrónicos como fotocopiadoras, plotters, máquinas de escribir, impresoras, etc. diseños extremadamente en miniatura. Los cables Synchromesh se pueden usar con una tensión más baja en comparación con las cuerdas, lo que reduce el consumo de energía. Póngase en contacto con AGS-TECH para preguntas y opiniones sobre correas, cadenas y transmisiones por cable. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Compuestos, Fabricación de materiales compuestos, Reforzados con fibras y partículas, Cermets, Compuestos de cerámica y metal, Polímero reforzado con fibra de vidrio, Proceso de laminado Fabricación de compuestos y materiales compuestos Definidos de manera simple, los COMPUESTOS o MATERIALES COMPUESTOS son materiales que consisten en dos o múltiples materiales con diferentes propiedades físicas o químicas, pero que cuando se combinan se convierten en un material que es diferente a los materiales constituyentes. Necesitamos señalar que los materiales constituyentes permanecen separados y distintos en la estructura. El objetivo en la fabricación de un material compuesto es obtener un producto que sea superior a sus componentes y que combine las características deseadas de cada componente. Como ejemplo; la fuerza, el bajo peso o el precio más bajo pueden ser los motivos para diseñar y producir un material compuesto. El tipo de compuestos que ofrecemos son compuestos reforzados con partículas, compuestos reforzados con fibra, incluidos compuestos de matriz cerámica, matriz de polímero, matriz de metal, carbono-carbono, compuestos híbridos, compuestos estructurales, laminados, estructurados en sándwich y nanocompuestos. Las técnicas de fabricación que implementamos en la fabricación de materiales compuestos son: pultrusión, procesos de producción de preimpregnados, colocación avanzada de fibras, bobinado de filamentos, colocación de fibras a la medida, proceso de laminado por aspersión de fibra de vidrio, formación de mechones, proceso de lanxida, fijación en z. Muchos materiales compuestos están formados por dos fases, la matriz, que es continua y rodea a la otra fase; y la fase dispersa que está rodeada por la matriz. Le recomendamos que haga clic aquí paraDESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de compuestos y fabricación de materiales compuestos por AGS-TECH Inc. Esto lo ayudará a comprender mejor la información que le brindamos a continuación. • COMPOSITES REFORZADOS CON PARTÍCULAS: Esta categoría consta de dos tipos: composites de partículas grandes y composites reforzados por dispersión. En el primer tipo, las interacciones partícula-matriz no pueden tratarse a nivel atómico o molecular. En cambio, la mecánica continua es válida. Por otro lado, en los compuestos reforzados por dispersión, las partículas son generalmente mucho más pequeñas en rangos de decenas de nanómetros. Un ejemplo de material compuesto de partículas grandes son los polímeros a los que se les han agregado rellenos. Los rellenos mejoran las propiedades del material y pueden reemplazar parte del volumen del polímero con un material más económico. Las fracciones de volumen de las dos fases influyen en el comportamiento del compuesto. Los compuestos de partículas grandes se utilizan con metales, polímeros y cerámicas. Los CERMETS son ejemplos de composites cerámicos/metálicos. Nuestro cermet más común es el carburo cementado. Consiste en cerámica de carburo refractario como partículas de carburo de tungsteno en una matriz de un metal como cobalto o níquel. Estos compuestos de carburo se utilizan ampliamente como herramientas de corte para acero templado. Las partículas de carburo duro son responsables de la acción de corte y su dureza se ve reforzada por la matriz de metal dúctil. Así obtenemos las ventajas de ambos materiales en un solo composite. Otro ejemplo común de un compuesto de partículas grandes que utilizamos son las partículas de negro de humo mezcladas con caucho vulcanizado para obtener un compuesto con alta resistencia a la tracción, tenacidad, desgarro y resistencia a la abrasión. Un ejemplo de compuesto reforzado por dispersión son los metales y las aleaciones de metales reforzados y endurecidos por la dispersión uniforme de partículas finas de un material muy duro e inerte. Cuando se agregan escamas muy pequeñas de óxido de aluminio a la matriz metálica de aluminio, obtenemos polvo de aluminio sinterizado que tiene una mayor resistencia a altas temperaturas. • COMPOSITES REFORZADOS CON FIBRA: Esta categoría de composites es de hecho la más importante. El objetivo a lograr es alta resistencia y rigidez por unidad de peso. La composición, longitud, orientación y concentración de la fibra en estos compuestos es fundamental para determinar las propiedades y la utilidad de estos materiales. Hay tres grupos de fibras que utilizamos: bigotes, fibras y alambres. Los Bigotes son monocristales muy finos y largos. Se encuentran entre los materiales más resistentes. Algunos ejemplos de materiales de filamentos son el grafito, el nitruro de silicio y el óxido de aluminio. FIBERS por otro lado son en su mayoría polímeros o cerámicas y están en estado policristalino o amorfo. El tercer grupo son los ALAMBRES finos que tienen diámetros relativamente grandes y consisten frecuentemente en acero o tungsteno. Un ejemplo de compuesto reforzado con alambre son los neumáticos para automóviles que incorporan alambre de acero dentro del caucho. Dependiendo del material de la matriz, tenemos los siguientes composites: COMPUESTOS DE MATRIZ DE POLÍMERO: Estos están hechos de una resina de polímero y fibras como ingrediente de refuerzo. Un subgrupo de estos llamados compuestos de polímero reforzado con fibra de vidrio (GFRP) contiene fibras de vidrio continuas o discontinuas dentro de una matriz de polímero. El vidrio ofrece alta resistencia, es económico, fácil de fabricar en fibras y es químicamente inerte. Las desventajas son su rigidez y rigidez limitadas, las temperaturas de servicio son solo de 200 a 300 grados centígrados. La fibra de vidrio es adecuada para carrocerías de automóviles y equipos de transporte, carrocerías de vehículos marinos, contenedores de almacenamiento. No son adecuados para la construcción aeroespacial ni de puentes debido a su rigidez limitada. El otro subgrupo se llama compuesto de polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP). Aquí, el carbono es nuestro material de fibra en la matriz polimérica. El carbono es conocido por su alto módulo específico y resistencia y su capacidad para mantenerlos a altas temperaturas. Las fibras de carbono pueden ofrecernos módulos de tracción estándar, intermedios, altos y ultra altos. Además, las fibras de carbono ofrecen diversas características físicas y mecánicas y, por lo tanto, son adecuadas para diversas aplicaciones de ingeniería personalizadas. Los compuestos de CFRP se pueden considerar para fabricar equipos deportivos y recreativos, recipientes a presión y componentes estructurales aeroespaciales. Sin embargo, otro subgrupo, los compuestos de polímero reforzado con fibra de aramida también son materiales de alta resistencia y módulo. Sus proporciones de resistencia a peso son extraordinariamente altas. Las fibras de aramida también se conocen con los nombres comerciales KEVLAR y NOMEX. Bajo tensión funcionan mejor que otros materiales de fibra polimérica, pero son débiles a la compresión. Las fibras de aramida son tenaces, resistentes a los impactos, resistentes a la fluencia y la fatiga, estables a altas temperaturas, químicamente inertes excepto frente a ácidos y bases fuertes. Las fibras de aramida se utilizan ampliamente en artículos deportivos, chalecos antibalas, neumáticos, cuerdas, fundas de cables de fibra óptica. Existen otros materiales de refuerzo de fibra, pero se utilizan en menor grado. Estos son boro, carburo de silicio, óxido de aluminio principalmente. El material de la matriz polimérica, por otro lado, también es crítico. Determina la temperatura máxima de servicio del compuesto porque el polímero tiene generalmente una temperatura de fusión y degradación más baja. Los poliésteres y los ésteres vinílicos se utilizan ampliamente como matriz polimérica. También se utilizan resinas que tienen una excelente resistencia a la humedad y propiedades mecánicas. Por ejemplo, la resina de poliimida se puede utilizar hasta aproximadamente 230 grados centígrados. COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA: En estos materiales utilizamos una matriz metálica dúctil y las temperaturas de servicio son generalmente más altas que sus componentes constituyentes. En comparación con los compuestos de matriz de polímero, estos pueden tener temperaturas de funcionamiento más altas, no ser inflamables y pueden tener una mejor resistencia a la degradación frente a fluidos orgánicos. Sin embargo, son más caros. Materiales de refuerzo como filamentos, partículas, fibras continuas y discontinuas; y se utilizan comúnmente materiales de matriz como cobre, aluminio, magnesio, titanio, superaleaciones. Las aplicaciones de ejemplo son los componentes del motor fabricados con una matriz de aleación de aluminio reforzada con óxido de aluminio y fibras de carbono. COMPUESTOS DE MATRIZ CERÁMICA: Los materiales cerámicos son conocidos por su excelente confiabilidad a altas temperaturas. Sin embargo, son muy frágiles y tienen bajos valores de tenacidad a la fractura. Al incorporar partículas, fibras o filamentos de una cerámica en la matriz de otra, podemos lograr compuestos con mayor dureza a la fractura. Estos materiales incrustados básicamente inhiben la propagación de grietas dentro de la matriz mediante algunos mecanismos, como desviar las puntas de las grietas o formar puentes a través de las caras de las grietas. Por ejemplo, las alúminas reforzadas con filamentos de SiC se utilizan como insertos de herramientas de corte para mecanizar aleaciones de metales duros. Estos pueden revelar mejores desempeños en comparación con los carburos cementados. COMPUESTOS CARBONO-CARBONO: Tanto el refuerzo como la matriz son de carbono. Tienen altos módulos de tracción y resistencias a altas temperaturas superiores a 2000 centígrados, resistencia a la fluencia, alta tenacidad a la fractura, bajos coeficientes de expansión térmica, altas conductividades térmicas. Estas propiedades los hacen ideales para aplicaciones que requieren resistencia al choque térmico. Sin embargo, la debilidad de los compuestos carbono-carbono es su vulnerabilidad frente a la oxidación a altas temperaturas. Ejemplos típicos de uso son moldes de prensado en caliente, fabricación avanzada de componentes de motores de turbina. COMPOSITES HÍBRIDOS: Dos o más tipos diferentes de fibras se mezclan en una sola matriz. Por lo tanto, se puede adaptar un nuevo material con una combinación de propiedades. Un ejemplo es cuando tanto las fibras de carbono como las de vidrio se incorporan a una resina polimérica. Las fibras de carbono proporcionan rigidez y resistencia de baja densidad, pero son caras. El vidrio, por otro lado, es económico pero carece de la rigidez de las fibras de carbono. El compuesto híbrido de vidrio y carbono es más fuerte y resistente y se puede fabricar a un costo menor. PROCESAMIENTO DE COMPOSITES REFORZADOS CON FIBRA: Para plásticos reforzados con fibra continuos con fibras uniformemente distribuidas y orientadas en la misma dirección, utilizamos las siguientes técnicas. PULTRUSIÓN: Se fabrican varillas, vigas y tubos de longitud continua y sección constante. Los rovings de fibra continua se impregnan con una resina termoendurecible y se pasan a través de un troquel de acero para darles la forma deseada. Luego, pasan a través de un troquel de curado maquinado con precisión para lograr su forma final. Dado que el molde de curado se calienta, cura la matriz de resina. Los extractores extraen el material a través de los troqueles. Utilizando núcleos huecos insertados, podemos obtener tubos y geometrías huecas. El método de pultrusión está automatizado y nos ofrece altas tasas de producción. Es posible producir cualquier longitud de producto. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PREPREG: Prepreg es un refuerzo de fibra continua preimpregnado con una resina polimérica parcialmente curada. Es ampliamente utilizado para aplicaciones estructurales. El material viene en forma de cinta y se envía como una cinta. El fabricante lo moldea directamente y lo cura completamente sin necesidad de añadir resina. Dado que los preimpregnados experimentan reacciones de curado a temperatura ambiente, se almacenan a 0 grados centígrados o temperaturas más bajas. Después de su uso, las cintas restantes se almacenan a bajas temperaturas. Se utilizan resinas termoplásticas y termoendurecibles y son comunes las fibras de refuerzo de carbono, aramida y vidrio. Para usar preimpregnados, primero se retira el papel de respaldo del soporte y luego se lleva a cabo la fabricación colocando la cinta preimpregnada sobre una superficie labrada (el proceso de colocación). Se pueden colocar varias capas para obtener los espesores deseados. La práctica frecuente es alternar la orientación de las fibras para producir un laminado de capas cruzadas o de capas en ángulo. Finalmente se aplica calor y presión para el curado. Tanto el procesamiento manual como los procesos automatizados se utilizan para cortar preimpregnados y capas. BOBINADO DE FILAMENTOS: Las fibras de refuerzo continuas se colocan con precisión en un patrón predeterminado para seguir una forma hueca y, por lo general, cilíndrica. Las fibras primero pasan por un baño de resina y luego se enrollan en un mandril mediante un sistema automatizado. Después de varias repeticiones de enrollado, se obtienen los espesores deseados y el curado se realiza a temperatura ambiente o dentro de un horno. Ahora se retira el mandril y se desmolda el producto. El bobinado de filamentos puede ofrecer relaciones muy altas de resistencia a peso al enrollar las fibras en patrones circunferenciales, helicoidales y polares. Con esta técnica se fabrican tuberías, tanques, casings. • COMPOSITES ESTRUCTURALES: Generalmente están formados por materiales tanto homogéneos como compuestos. Por lo tanto las propiedades de estos están determinadas por los materiales constituyentes y el diseño geométrico de sus elementos. Estos son los principales tipos: COMPUESTOS LAMINAR: Estos materiales estructurales están hechos de láminas o paneles bidimensionales con direcciones preferidas de alta resistencia. Las capas se apilan y cementan juntas. Al alternar las direcciones de alta resistencia en los dos ejes perpendiculares, obtenemos un material compuesto que tiene alta resistencia en ambas direcciones en el plano bidimensional. Ajustando los ángulos de las capas se puede fabricar un material compuesto con resistencia en las direcciones preferidas. El esquí moderno se fabrica de esta manera. PANELES SÁNDWICH: estos compuestos estructurales son livianos pero tienen una gran rigidez y resistencia. Los paneles sándwich consisten en dos láminas exteriores hechas de un material rígido y fuerte como aleaciones de aluminio, plásticos reforzados con fibra o acero y un núcleo entre las láminas exteriores. El núcleo debe ser liviano y la mayoría de las veces tener un bajo módulo de elasticidad. Los materiales básicos populares son las espumas poliméricas rígidas, la madera y los panales. Los paneles sándwich se utilizan ampliamente en la industria de la construcción como material para techos, pisos o paredes, y también en la industria aeroespacial. • NANOCOMPOSITES: Estos nuevos materiales consisten en partículas de tamaño nanométrico incrustadas en una matriz. Usando nanocompuestos podemos fabricar materiales de caucho que son muy buenas barreras a la penetración del aire manteniendo sus propiedades de caucho sin cambios. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Procesos de unión, ensamblaje y sujeción, soldadura, soldadura fuerte, soldadura blanda, sinterización, unión adhesiva, ajuste a presión, proceso de soldadura por ola y por reflujo, horno de soplete Procesos de Unión, Montaje y Fijación Unimos, ensamblamos y sujetamos sus piezas fabricadas y las convertimos en productos terminados o semielaborados mediante SOLDADURA, SOLDADURA SOLDADURA, SINTERIZACIÓN, PEGADO ADHESIVO, FIJACIÓN, PRESS FITTING. Algunos de nuestros procesos de soldadura más populares son arco, gas oxicombustible, resistencia, proyección, costura, recalcado, percusión, estado sólido, haz de electrones, láser, termita, soldadura por inducción. Nuestros procesos de soldadura fuerte populares son la soldadura fuerte con soplete, por inducción, en horno y por inmersión. Nuestros métodos de soldadura son hierro, placa caliente, horno, inducción, inmersión, ola, reflujo y soldadura ultrasónica. Para la unión adhesiva utilizamos con frecuencia termoplásticos y termoestables, resinas epoxi, fenólicos, poliuretano, aleaciones adhesivas, así como algunos otros productos químicos y cintas. Finalmente, nuestros procesos de sujeción consisten en clavar, atornillar, tuercas y pernos, remachar, remachar, fijar con alfileres, coser y grapar y ajustar a presión. • SOLDADURA: La soldadura implica la unión de materiales fundiendo las piezas de trabajo e introduciendo materiales de aporte, que también se unen al baño de soldadura fundido. Cuando la zona se enfría, obtenemos una unión fuerte. En algunos casos se aplica presión. A diferencia de la soldadura, las operaciones de soldadura fuerte y blanda implican únicamente la fusión de un material con un punto de fusión más bajo entre las piezas de trabajo, y las piezas de trabajo no se funden. Le recomendamos que haga clic aquí paraDESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de soldadura de AGS-TECH Inc. Esto lo ayudará a comprender mejor la información que le brindamos a continuación. En la SOLDADURA POR ARCO, usamos una fuente de alimentación y un electrodo para crear un arco eléctrico que funde los metales. El punto de soldadura está protegido por un gas o vapor de protección u otro material. Este proceso es popular para soldar piezas de automóviles y estructuras de acero. En la soldadura por arco metálico revestido (SMAW) o también conocida como soldadura por electrodo revestido, un electrodo revestido se acerca al material base y se genera un arco eléctrico entre ellos. La varilla del electrodo se funde y actúa como material de relleno. El electrodo también contiene fundente que actúa como una capa de escoria y emite vapores que actúan como gas de protección. Estos protegen el área de soldadura de la contaminación ambiental. No se utilizan otros rellenos. Las desventajas de este proceso son su lentitud, la necesidad de reemplazar los electrodos con frecuencia, la necesidad de eliminar la escoria residual que se origina del fundente. Una serie de metales como el hierro, el acero, el níquel, el aluminio, el cobre, etc. Se puede soldar. Sus ventajas son sus herramientas económicas y su facilidad de uso. La soldadura por arco metálico con gas (GMAW), también conocida como gas de metal inerte (MIG), tenemos alimentación continua de un relleno de alambre de electrodo consumible y un gas inerte o parcialmente inerte que fluye alrededor del alambre contra la contaminación ambiental de la región de soldadura. Se pueden soldar acero, aluminio y otros metales no ferrosos. Las ventajas de MIG son las altas velocidades de soldadura y la buena calidad. Las desventajas son su equipo complicado y los desafíos que enfrenta en ambientes exteriores ventosos porque tenemos que mantener estable el gas de protección alrededor del área de soldadura. Una variación de GMAW es la soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW), que consiste en un tubo de metal fino lleno de materiales fundentes. A veces, el flujo dentro del tubo es suficiente para la protección contra la contaminación ambiental. La soldadura por arco sumergido (SAW, por sus siglas en inglés), un proceso ampliamente automatizado, implica la alimentación continua de alambre y un arco que se golpea bajo una capa de cubierta de fundente. Las tasas de producción y la calidad son altas, la escoria de soldadura se desprende fácilmente y tenemos un entorno de trabajo libre de humo. La desventaja es que solo se puede usar para soldar parts en ciertas posiciones. En la soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) o la soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG), utilizamos un electrodo de tungsteno junto con un relleno separado y gases inertes o casi inertes. Como sabemos, el tungsteno tiene un punto de fusión alto y es un metal muy adecuado para temperaturas muy altas. El tungsteno en TIG no se consume a diferencia de los otros métodos explicados anteriormente. Una técnica de soldadura lenta pero de alta calidad ventajosa sobre otras técnicas en la soldadura de materiales delgados. Adecuado para muchos metales. La soldadura por arco de plasma es similar pero utiliza gas de plasma para crear el arco. El arco en la soldadura por arco de plasma es relativamente más concentrado en comparación con GTAW y puede usarse para una gama más amplia de espesores de metal a velocidades mucho más altas. GTAW y la soldadura por arco de plasma se pueden aplicar a más o menos los mismos materiales. SOLDADURA OXICOMBUSTIBLE/OXICOMBUSTIBLE también llamada soldadura oxiacetilénica, oxisoldadura, la soldadura a gas se lleva a cabo utilizando combustibles gaseosos y oxígeno para soldar. Como no se usa energía eléctrica, es portátil y se puede usar donde no hay electricidad. Usando un soplete de soldadura calentamos las piezas y el material de aporte para producir un baño de metal fundido compartido. Se pueden utilizar varios combustibles como acetileno, gasolina, hidrógeno, propano, butano…etc. En la soldadura oxicombustible utilizamos dos recipientes, uno para el combustible y otro para el oxígeno. El oxígeno oxida el combustible (lo quema). SOLDADURA POR RESISTENCIA: Este tipo de soldadura aprovecha el calentamiento por joule y se genera calor en el lugar donde se aplica la corriente eléctrica durante un tiempo determinado. Se pasan altas corrientes a través del metal. En este lugar se forman charcos de metal fundido. Los métodos de soldadura por resistencia son populares debido a su eficiencia y poco potencial de contaminación. Sin embargo, las desventajas son que los costos del equipo son relativamente significativos y la limitación inherente a las piezas de trabajo relativamente delgadas. La SOLDADURA POR PUNTOS es uno de los principales tipos de soldadura por resistencia. Aquí unimos dos o más láminas superpuestas o piezas de trabajo usando dos electrodos de cobre para unir las láminas y pasar una corriente alta a través de ellas. El material entre los electrodos de cobre se calienta y se genera un baño de fusión en ese lugar. Luego se detiene la corriente y las puntas de los electrodos de cobre enfrían el lugar de la soldadura porque los electrodos se enfrían con agua. Aplicar la cantidad adecuada de calor al material y al grosor correctos es clave para esta técnica, porque si se aplica incorrectamente, la junta se debilitará. La soldadura por puntos tiene las ventajas de no causar una deformación significativa en las piezas de trabajo, la eficiencia energética, la facilidad de automatización y tasas de producción sobresalientes, y no requiere rellenos. La desventaja es que, dado que la soldadura se realiza en puntos en lugar de formar una costura continua, la resistencia general puede ser relativamente menor en comparación con otros métodos de soldadura. SEAM WELDING por otro lado produce soldaduras en las superficies de contacto de materiales similares. La costura puede ser a tope o solapada. La soldadura por costura comienza en un extremo y avanza progresivamente hacia el otro. Este método también usa dos electrodos de cobre para aplicar presión y corriente a la región de soldadura. Los electrodos en forma de disco giran con contacto constante a lo largo de la línea de costura y forman una soldadura continua. Aquí también, los electrodos se enfrían con agua. Las soldaduras son muy fuertes y fiables. Otros métodos son las técnicas de soldadura por proyección, flash y recalcada. La SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO es un poco diferente a los métodos anteriores explicados anteriormente. La coalescencia tiene lugar a temperaturas por debajo de la temperatura de fusión de los metales unidos y sin uso de relleno metálico. La presión se puede utilizar en algunos procesos. Varios métodos son SOLDADURA DE COEXTRUSIÓN donde se extruyen metales diferentes a través del mismo troquel, SOLDADURA DE PRESIÓN EN FRÍO donde unimos aleaciones blandas por debajo de sus puntos de fusión, SOLDADURA DE DIFUSIÓN una técnica sin líneas de soldadura visibles, SOLDADURA DE EXPLOSIÓN para unir materiales diferentes, por ejemplo, aleaciones resistentes a la corrosión a estructuras aceros, SOLDADURA DE PULSO ELECTROMAGNÉTICO donde aceleramos tubos y láminas por fuerzas electromagnéticas, SOLDADURA DE FORJA que consiste en calentar los metales a altas temperaturas y martillarlos juntos, SOLDADURA DE FRICCIÓN donde con suficiente fricción se realiza la soldadura, SOLDADURA DE AGITACIÓN DE FRICCIÓN que involucra una rotación no- herramienta consumible que atraviesa la línea de unión, SOLDADURA DE PRESIÓN EN CALIENTE donde presionamos metales a temperaturas elevadas por debajo de la temperatura de fusión en vacío o gases inertes, SOLDADURA DE PRESIÓN ISOSTÁTICA EN CALIENTE un proceso en el que aplicamos presión usando gases inertes dentro de un recipiente, SOLDADURA DE RODILLO donde unimos materiales diferentes forzándolos entre dos ruedas giratorias, SOLDADURA ULTRASÓNICA donde se sueldan láminas delgadas de metal o plástico utilizando energía vibratoria de alta frecuencia. Nuestros otros procesos de soldadura son SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES con penetración profunda y procesamiento rápido, pero al ser un método costoso, lo consideramos para casos especiales, SOLDADURA CON ELECTROESCORIA, un método adecuado solo para placas gruesas y piezas de trabajo de acero, SOLDADURA POR INDUCCIÓN, donde usamos inducción electromagnética y calentar nuestras piezas de trabajo eléctricamente conductoras o ferromagnéticas, SOLDADURA POR HAZ LÁSER también con penetración profunda y procesamiento rápido pero un método costoso, SOLDADURA HÍBRIDA POR LÁSER que combina LBW con GMAW en el mismo cabezal de soldadura y capaz de salvar espacios de 2 mm entre placas, SOLDADURA POR PERCUSIÓN que consiste en una descarga eléctrica seguida de la forja de los materiales con presión aplicada, SOLDADURA TERMITA que implica una reacción exotérmica entre el aluminio y los polvos de óxido de hierro, SOLDADURA ELECTROGAS con electrodos consumibles y utilizada solo con acero en posición vertical, y finalmente SOLDADURA POR ARCO DE ESTUDIO para unir el perno a la base material con calor y presión. Le recomendamos que haga clic aquí paraDESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de soldadura fuerte, soldadura blanda y unión adhesiva de AGS-TECH Inc. Esto lo ayudará a comprender mejor la información que le proporcionamos a continuación. • SOLDADURA SOLDADURA: Unimos dos o más metales calentando los metales de aporte entre ellos por encima de sus puntos de fusión y utilizando la acción capilar para esparcirlos. El proceso es similar a la soldadura pero las temperaturas involucradas para derretir el relleno son más altas en la soldadura fuerte. Al igual que en la soldadura, el fundente protege el material de aporte de la contaminación atmosférica. Después del enfriamiento, las piezas de trabajo se unen. El proceso incluye los siguientes pasos clave: buen ajuste y espacio libre, limpieza adecuada de los materiales base, fijación adecuada, selección adecuada del fundente y la atmósfera, calentamiento del ensamblaje y, finalmente, limpieza del ensamblaje soldado. Algunos de nuestros procesos de soldadura fuerte son la soldadura fuerte con soplete, un método popular que se lleva a cabo de forma manual o automática. Es adecuado para pedidos de producción de bajo volumen y casos especializados. El calor se aplica mediante llamas de gas cerca de la junta que se está soldando. LA SOLDADURA EN HORNO requiere menos habilidad del operador y es un proceso semiautomático adecuado para la producción industrial en masa. Tanto el control de la temperatura como el control de la atmósfera en el horno son ventajas de esta técnica, ya que el primero nos permite tener ciclos de calor controlados y eliminar los calentamientos locales como ocurre en la soldadura fuerte con soplete, y el segundo protege la pieza de la oxidación. Utilizando jigging somos capaces de reducir al mínimo los costes de fabricación. Las desventajas son el alto consumo de energía, los costos del equipo y las consideraciones de diseño más desafiantes. La SOLDADURA AL VACÍO se realiza en un horno de vacío. Se mantiene la uniformidad de la temperatura y obtenemos juntas muy limpias y libres de fundente con muy pocas tensiones residuales. Los tratamientos térmicos pueden tener lugar durante la soldadura fuerte al vacío, debido a las bajas tensiones residuales presentes durante los ciclos lentos de calentamiento y enfriamiento. La principal desventaja es su alto costo porque la creación de un entorno de vacío es un proceso costoso. Otra técnica más, DIP BRAZING, une piezas fijas en las que se aplica compuesto de soldadura fuerte a las superficies de contacto. A partir de entonces, las piezas fixtured se sumergen en un baño de sal fundida como el cloruro de sodio (sal de mesa) que actúa como medio de transferencia de calor y fundente. Se excluye el aire y, por lo tanto, no se produce formación de óxido. En la SOLDADURA SOLDADURA POR INDUCCIÓN unimos materiales mediante un metal de aporte que tiene un punto de fusión más bajo que los materiales base. La corriente alterna de la bobina de inducción crea un campo electromagnético que induce el calentamiento por inducción en la mayoría de los materiales magnéticos ferrosos. El método proporciona calentamiento selectivo, buenas uniones con rellenos que fluyen solo en las áreas deseadas, poca oxidación porque no hay llamas y el enfriamiento es rápido, calentamiento rápido, consistencia e idoneidad para la fabricación de alto volumen. Para acelerar nuestros procesos y asegurar la consistencia, frecuentemente usamos preformas. Puede encontrar información sobre nuestra instalación de soldadura fuerte que produce accesorios de cerámica a metal, sellado hermético, pasamuros de vacío, vacío alto y ultraalto y componentes de control de fluidos aquí: Folleto de la fábrica de soldadura fuerte • SOLDADURA: En la soldadura no tenemos fusión de las piezas de trabajo, sino un metal de aporte con un punto de fusión más bajo que las piezas de unión que fluye hacia la unión. El metal de aporte en la soldadura blanda se funde a una temperatura más baja que en la soldadura fuerte. Usamos aleaciones sin plomo para soldar y cumplimos con RoHS y para diferentes aplicaciones y requisitos tenemos aleaciones diferentes y adecuadas, como la aleación de plata. La soldadura nos ofrece uniones estancas a gases y líquidos. En SOLDADURA BLANDA, nuestro metal de aporte tiene un punto de fusión por debajo de los 400 Centígrados, mientras que en SOLDADURA DE PLATA y SOLDADURA BRAZADA necesitamos temperaturas más altas. La soldadura blanda utiliza temperaturas más bajas pero no da como resultado uniones fuertes para aplicaciones exigentes a temperaturas elevadas. La soldadura de plata, por otro lado, requiere altas temperaturas proporcionadas por la antorcha y nos brinda uniones fuertes adecuadas para aplicaciones de alta temperatura. La soldadura fuerte requiere las temperaturas más altas y, por lo general, se utiliza un soplete. Dado que las juntas de soldadura fuerte son muy fuertes, son buenas candidatas para reparar objetos pesados de hierro. En nuestras líneas de fabricación utilizamos tanto soldadura manual manual como líneas de soldadura automatizadas. SOLDADURA POR INDUCCIÓN utiliza corriente alterna de alta frecuencia en una bobina de cobre para facilitar el calentamiento por inducción. Se inducen corrientes en la parte soldada y, como resultado, se genera calor en la junta de alta resistencia . Este calor derrite el metal de aporte. También se utiliza fundente. La soldadura por inducción es un buen método para soldar cilindros y tuberías en un proceso continuo envolviendo las bobinas alrededor de ellos. Soldar algunos materiales como el grafito y la cerámica es más difícil porque requiere el revestimiento de las piezas de trabajo con un metal adecuado antes de soldar. Esto facilita la unión interfacial. Soldamos dichos materiales especialmente para aplicaciones de embalaje hermético. Fabricamos nuestras placas de circuito impreso (PCB) en gran volumen utilizando principalmente SOLDADURA POR ONDA. Solo para una pequeña cantidad de prototipos utilizamos soldadura manual con soldador. Utilizamos soldadura por ola tanto para ensamblajes de PCB de montaje superficial como de orificio pasante (PCBA). Un pegamento temporal mantiene los componentes unidos a la placa de circuito y el ensamblaje se coloca en un transportador y se mueve a través de un equipo que contiene soldadura fundida. Primero, la PCB recibe fundente y luego ingresa a la zona de precalentamiento. La soldadura fundida está en una bandeja y tiene un patrón de ondas estacionarias en su superficie. Cuando la PCB se mueve sobre estas ondas, estas ondas entran en contacto con la parte inferior de la PCB y se adhieren a las almohadillas de soldadura. La soldadura permanece solo en los pines y las almohadillas y no en la placa de circuito impreso. Las ondas en la soldadura fundida deben controlarse bien para que no haya salpicaduras y las puntas de las ondas no toquen ni contaminen áreas no deseadas de las placas. En la SOLDADURA POR REFLUJO, usamos una soldadura en pasta pegajosa para unir temporalmente los componentes electrónicos a las placas. Luego, las tablas se pasan por un horno de reflujo con control de temperatura. Aquí la soldadura se derrite y conecta los componentes de forma permanente. Utilizamos esta técnica tanto para componentes de montaje en superficie como para componentes de orificio pasante. El control adecuado de la temperatura y el ajuste de las temperaturas del horno son esenciales para evitar la destrucción de los componentes electrónicos de la placa al sobrecalentarlos por encima de sus límites máximos de temperatura. En el proceso de soldadura por reflujo, en realidad tenemos varias regiones o etapas, cada una con un perfil térmico distinto, como el paso de precalentamiento, el paso de remojo térmico, el reflujo y los pasos de enfriamiento. Estos diferentes pasos son esenciales para una soldadura por reflujo libre de daños de ensamblajes de placas de circuito impreso (PCBA). La SOLDADURA ULTRASÓNICA es otra técnica de uso frecuente con capacidades únicas: se puede usar para soldar vidrio, cerámica y materiales no metálicos. Por ejemplo, los paneles fotovoltaicos que no son metálicos necesitan electrodos que se puedan fijar mediante esta técnica. En la soldadura ultrasónica, desplegamos una punta de soldadura calentada que también emite vibraciones ultrasónicas. Estas vibraciones producen burbujas de cavitación en la interfaz del sustrato con el material de soldadura fundido. La energía implosiva de la cavitación modifica la superficie del óxido y elimina la suciedad y los óxidos. Durante este tiempo también se forma una capa de aleación. La soldadura en la superficie de unión incorpora oxígeno y permite la formación de un fuerte vínculo compartido entre el vidrio y la soldadura. La SOLDADURA POR INMERSIÓN se puede considerar como una versión más simple de la soldadura por ola adecuada solo para la producción a pequeña escala. Primero se aplica fundente de limpieza como en otros procesos. Los PCB con componentes montados se sumergen manualmente o de forma semiautomática en un tanque que contiene soldadura fundida. La soldadura fundida se adhiere a las áreas metálicas expuestas sin la protección de la máscara de soldadura en la placa. El equipo es simple y económico. • UNIÓN ADHESIVA: esta es otra técnica popular que usamos con frecuencia e implica la unión de superficies con pegamentos, resinas epoxi, agentes plásticos u otros productos químicos. La unión se logra evaporando el solvente, curando con calor, curando con luz ultravioleta, curando a presión o esperando un cierto tiempo. En nuestras líneas de producción se utilizan varios pegamentos de alto rendimiento. Con procesos de aplicación y curado diseñados correctamente, la unión adhesiva puede resultar en uniones de muy baja tensión que son fuertes y confiables. Las uniones adhesivas pueden ser buenos protectores contra factores ambientales como la humedad, los contaminantes, los corrosivos, las vibraciones, etc. Las ventajas de la unión adhesiva son: se pueden aplicar a materiales que de otro modo serían difíciles de soldar, soldar o soldar. También puede ser preferible para materiales sensibles al calor que se dañarían por soldadura u otros procesos de alta temperatura. Otras ventajas de los adhesivos son que se pueden aplicar a superficies de forma irregular y aumentan el peso del ensamblaje en cantidades muy pequeñas en comparación con otros métodos. También los cambios dimensionales en las piezas son mínimos. Algunos pegamentos tienen propiedades de coincidencia de índices y se pueden usar entre componentes ópticos sin disminuir significativamente la intensidad de la señal óptica o de la luz. Las desventajas, por otro lado, son los tiempos de curado más largos que pueden ralentizar las líneas de fabricación, los requisitos de fijación, los requisitos de preparación de la superficie y la dificultad para desmontar cuando se necesita volver a trabajar. La mayoría de nuestras operaciones de unión adhesiva implican los siguientes pasos: -Tratamiento de superficies: son comunes los procedimientos de limpieza especiales, como la limpieza con agua desionizada, la limpieza con alcohol, la limpieza con plasma o corona. Después de la limpieza podemos aplicar promotores de adherencia sobre las superficies para asegurar las mejores juntas posibles. -Fijación de piezas: Tanto para la aplicación de adhesivos como para el curado, diseñamos y utilizamos fijaciones a medida. -Aplicación de adhesivo: A veces usamos sistemas manuales y, según el caso, automatizados, como robótica, servomotores, actuadores lineales para entregar los adhesivos en el lugar correcto y usamos dispensadores para entregarlos en el volumen y la cantidad correctos. -Curado: Dependiendo del adhesivo, podemos usar secado y curado simple, así como curado bajo luces UV que actúan como catalizador o curado por calor en un horno o usando elementos calefactores resistivos montados en plantillas y accesorios. Le recomendamos que haga clic aquí paraDESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de fijación de AGS-TECH Inc. Esto lo ayudará a comprender mejor la información que le proporcionamos a continuación. • PROCESOS DE FIJACIÓN: Nuestros procesos de unión mecánica se dividen en dos categorías principales: SUJETADORES y JUNTAS INTEGRALES. Ejemplos de sujetadores que utilizamos son tornillos, pasadores, tuercas, pernos, remaches. Ejemplos de juntas integrales que utilizamos son ajustes a presión y por contracción, costuras, engarces. Usando una variedad de métodos de sujeción, nos aseguramos de que nuestras uniones mecánicas sean fuertes y confiables para muchos años de uso. Los TORNILLOS y PERNOS son algunos de los sujetadores más utilizados para sujetar objetos y posicionarlos. Nuestros tornillos y pernos cumplen con los estándares ASME. Se implementan varios tipos de tornillos y pernos, incluidos tornillos de cabeza hexagonal y pernos hexagonales, tirafondos y pernos, tornillo de doble extremo, tornillo de espiga, tornillo de ojo, tornillo de espejo, tornillo de chapa, tornillo de ajuste fino, tornillos autorroscantes y autoperforantes. , tornillo de fijación, tornillos con arandelas incorporadas,… y más. Tenemos varios tipos de cabeza de tornillo, como cabeza avellanada, cúpula, redonda, con brida y varios tipos de tornillos, como ranura, phillips, cuadrado, hexágono interior. Un RIVET, por otro lado, es un sujetador mecánico permanente que consta de un eje cilíndrico liso y una cabeza por un lado. Después de la inserción, el otro extremo del remache se deforma y su diámetro se expande para que permanezca en su lugar. En otras palabras, antes de la instalación un remache tiene una cabeza y después de la instalación tiene dos. Instalamos varios tipos de remaches según la aplicación, la resistencia, la accesibilidad y el costo, como remaches de cabeza sólida/redonda, estructurales, semitubulares, ciegos, oscar, de accionamiento, al ras, de bloqueo por fricción y autoperforantes. Se puede preferir el remachado en los casos en que se deba evitar la deformación por calor y el cambio en las propiedades del material debido al calor de la soldadura. El remachado también ofrece un peso ligero y una resistencia y una resistencia especialmente buenas frente a las fuerzas de cizallamiento. Sin embargo, contra cargas de tracción, los tornillos, tuercas y pernos pueden ser más adecuados. En el proceso de CLINCHADO utilizamos punzones y matrices especiales para formar un enclavamiento mecánico entre las láminas de metal que se unen. El punzón empuja las capas de lámina de metal hacia la cavidad del troquel y da como resultado la formación de una junta permanente. No se requiere calentamiento ni enfriamiento en el clinchado y es un proceso de trabajo en frío. Es un proceso económico que puede reemplazar la soldadura por puntos en algunos casos. En PINNING utilizamos pasadores, que son elementos de máquina que se utilizan para asegurar las posiciones de las piezas de la máquina entre sí. Los tipos principales son pasadores de horquilla, pasador de chaveta, pasador de resorte, pasadores de espiga, y pasador partido. En GRAPADO utilizamos pistolas grapadoras y grapas, que son sujetadores de dos puntas que se usan para unir o unir materiales. El grapado tiene las siguientes ventajas: Económico, simple y rápido de usar, la corona de las grapas se puede usar para unir materiales unidos a tope. La corona de la grapa puede facilitar el puentear una pieza como un cable y fijarla a una superficie sin perforar o Eliminación dañina y relativamente fácil. El MONTAJE A PRESIÓN se realiza empujando las piezas juntas y la fricción entre ellas sujeta las piezas. Las piezas de ajuste a presión que consisten en un eje sobredimensionado y un orificio de tamaño insuficiente generalmente se ensamblan mediante uno de dos métodos: ya sea aplicando fuerza o aprovechando la expansión o contracción térmica de las piezas. Cuando se establece un ajuste a presión mediante la aplicación de una fuerza, usamos una prensa hidráulica o una prensa manual. Por otro lado, cuando el ajuste a presión se establece por expansión térmica, calentamos las partes envolventes y las ensamblamos en su lugar mientras están calientes. Cuando se enfrían se contraen y vuelven a sus dimensiones normales. Esto da como resultado un buen ajuste a presión. A esto lo llamamos alternativamente AJUSTE POR CONtracción. La otra forma de hacerlo es enfriando las partes envueltas antes del ensamblaje y luego deslizándolas en sus partes correspondientes. Cuando el conjunto se calienta se expanden y obtenemos un ajuste perfecto. Este último método puede ser preferible en los casos en que el calentamiento presente el riesgo de cambiar las propiedades del material. El enfriamiento es más seguro en esos casos. Componentes y conjuntos neumáticos e hidráulicos • Válvulas, componentes hidráulicos y neumáticos tales como O-ring, arandela, sellos, empaquetadura, anillo, cuña. Dado que las válvulas y los componentes neumáticos vienen en una gran variedad, no podemos enumerarlos todos aquí. Dependiendo de los entornos físicos y químicos de su aplicación, tenemos productos especiales para usted. Por favor especifíquenos la aplicación, tipo de componente, especificaciones, condiciones ambientales como presión, temperatura, líquidos o gases que estarán en contacto con sus válvulas y componentes neumáticos; y elegiremos el producto más adecuado para usted o lo fabricaremos especialmente para su aplicación. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Fabricación de elementos de máquinas, engranajes, transmisiones por engranajes, cojinetes, chavetas, estrías, pasadores, ejes, sellos, sujetadores, embrague, levas, seguidores, correas, acoplamientos, ejes Fabricación de elementos de máquinas Lee mas Ensamblaje de transmisión por cable y correas y cadenas Lee mas Conjunto de engranajes y transmisión por engranajes Lee mas Fabricación de acoplamientos y rodamientos Lee mas Fabricación de llaves, estrías y pasadores Lee mas Fabricación de levas, seguidores, enlaces y ruedas de trinquete Lee mas Fabricación de ejes Lee mas Fabricación de Sellos Mecánicos Lee mas Conjunto de embrague y freno Lee mas Fabricación de sujetadores Lee mas Montaje de Máquinas Simples ELEMENTOS DE LA MÁQUINA son componentes elementales de una máquina. Estos elementos constan de tres tipos básicos: 1.) Componentes estructurales, incluidos miembros del bastidor, cojinetes, ejes, estrías, sujetadores, sellos y lubricantes. 2.) Mecanismos que controlan el movimiento de diversas maneras, como trenes de engranajes, transmisiones por correa o cadena, enlaces, sistemas de levas y seguidores, frenos y embragues. 3.) Componentes de control como botones, interruptores, indicadores, sensores, actuadores y controladores de computadora. La mayoría de los elementos de máquina que le ofrecemos están estandarizados en tamaños comunes, pero también hay disponibles elementos de máquina personalizados para sus aplicaciones especializadas. La personalización de los elementos de la máquina se puede realizar en diseños existentes que se encuentran en nuestros catálogos descargables o en diseños nuevos. La creación de prototipos y la fabricación de elementos de máquinas se pueden llevar adelante una vez que ambas partes aprueban el diseño. Si es necesario diseñar y fabricar nuevos elementos de máquinas, nuestros clientes nos envían por correo electrónico sus propios planos y los revisamos para su aprobación, o nos piden que diseñemos elementos de máquinas para su aplicación. En este último caso, usamos todos los aportes de nuestros clientes y diseñamos los elementos de la máquina y enviamos los planos finalizados a nuestros clientes para su aprobación. Una vez aprobada, producimos los primeros artículos y posteriormente fabricamos los elementos de la máquina según el diseño final. En cualquier etapa de este trabajo, en caso de que el diseño de un elemento de máquina en particular no funcione satisfactoriamente en el campo (lo cual es poco frecuente), revisamos todo el proyecto y hacemos las modificaciones junto con nuestros clientes según sea necesario. Es nuestra práctica estándar firmar acuerdos de confidencialidad (NDA) con nuestros clientes para el diseño de elementos de máquinas o cualquier otro producto cuando sea necesario o requerido. Una vez que los elementos de la máquina para un cliente en particular se diseñan y fabrican a la medida, le asignamos un código de producto y solo los producimos y vendemos a nuestro cliente propietario del producto. Reproducimos los elementos de la máquina utilizando las herramientas, moldes y procedimientos desarrollados tantas veces como sea necesario y siempre que nuestro cliente los vuelva a pedir. En otras palabras, una vez que se diseña y produce un elemento de máquina personalizado para usted, nosotros reservamos y almacenamos indefinidamente la propiedad intelectual, así como todas las herramientas y moldes para usted y los productos reproducidos como usted desee. También ofrecemos a nuestros clientes servicios de ingeniería mediante la combinación creativa de elementos de máquinas en un componente o ensamblaje que sirve para una aplicación y cumple o supera las expectativas de nuestros clientes. Las plantas que fabrican los elementos de nuestra máquina están calificadas por ISO9001, QS9000 o TS16949. Además, la mayoría de nuestros productos tienen la marca CE o UL y cumplen con los estándares internacionales relevantes como ISO, SAE, ASME, DIN. Haga clic en los submenús para obtener información detallada sobre los elementos de nuestra máquina, incluidos: - Correas, cadenas y transmisiones por cable - Engranajes y transmisiones de engranajes - Acoplamientos y Cojinetes - Llaves y splines y pines - Levas y enlaces - Ejes - Sellos mecánicos - Embrague y freno industriales - Sujetadores - Máquinas simples Hemos preparado un folleto de referencia para nuestros clientes, diseñadores y desarrolladores de nuevos productos, incluidos los elementos de la máquina. Puede familiarizarse con algunos términos de uso común en el diseño de componentes de máquinas: Descargue el folleto de términos comunes de ingeniería mecánica utilizados por diseñadores e ingenieros Nuestros elementos de máquina encuentran aplicaciones en una variedad de campos, como maquinaria industrial, sistemas de automatización, equipos de prueba y metrología, equipos de transporte, máquinas de construcción y prácticamente en cualquier lugar que se le ocurra. AGS-TECH desarrolla y fabrica elementos de máquinas de varios materiales según la aplicación. Los materiales utilizados para los elementos de las máquinas pueden variar desde plásticos moldeados utilizados para juguetes hasta acero endurecido y con recubrimiento especial para maquinaria industrial. Nuestros diseñadores utilizan software profesional de última generación y herramientas de diseño para desarrollar elementos de máquinas, teniendo en cuenta detalles como los ángulos de los dientes de los engranajes, las tensiones involucradas, las tasas de desgaste, etc. Desplácese por nuestros submenús y descargue nuestros folletos y catálogos de productos para ver si puede encontrar elementos de máquina estándar para su aplicación. Si no puede encontrar una buena combinación para su aplicación, háganoslo saber y trabajaremos con usted para desarrollar y fabricar elementos de máquinas que satisfagan sus necesidades. Si está más interesado en nuestras capacidades de ingeniería e investigación y desarrollo en lugar de las capacidades de fabricación, lo invitamos a visitar nuestro sitio web http://www.ags-engineering.com donde puede encontrar información más detallada sobre nuestro diseño, desarrollo de productos, desarrollo de procesos, servicios de consultoría de ingeniería y más CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Creación rápida de prototipos, fabricación de escritorio, fabricación aditiva, estereolitografía, Polyjet, modelado por deposición fundida, sinterización selectiva por láser, FDM, SLS Fabricación aditiva y rápida En los últimos años, hemos visto un aumento en la demanda de FABRICACIÓN RÁPIDA o PROTOTIPO RÁPIDO. Este proceso también puede llamarse FABRICACIÓN DE ESCRITORIO o FABRICACIÓN DE FORMA LIBRE. Básicamente, un modelo físico sólido de una pieza se crea directamente a partir de un dibujo CAD tridimensional. Usamos el término FABRICACIÓN ADITIVA para estas diversas técnicas en las que construimos piezas en capas. Mediante el uso de hardware y software integrados controlados por computadora, realizamos la fabricación aditiva. Nuestras técnicas de fabricación y prototipado rápido son ESTEREOLITOGRAFÍA, POLYJET, MODELADO POR DEPOSICIÓN FUNDIDA, SINTERIZACIÓN SELECTIVA POR LÁSER, FUSIÓN POR HAZ DE ELECTRONES, IMPRESIÓN TRIDIMENSIONAL, FABRICACIÓN DIRECTA, UTILLAJE RÁPIDO. Le recomendamos que haga clic aquí paraDESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de fabricación aditiva y fabricación rápida de AGS-TECH Inc. Esto lo ayudará a comprender mejor la información que le brindamos a continuación. La creación rápida de prototipos nos proporciona: 1.) El diseño conceptual del producto se ve desde diferentes ángulos en un monitor usando un sistema 3D/CAD. 2.) Se fabrican prototipos de materiales no metálicos y metálicos y se estudian desde aspectos funcionales, técnicos y estéticos. 3.) Se logra la creación de prototipos de bajo costo en muy poco tiempo. La fabricación aditiva se puede asemejar a la construcción de una hogaza de pan apilando y uniendo rebanadas individuales una encima de la otra. En otras palabras, el producto se fabrica rebanada por rebanada, o capa por capa depositada una sobre otra. La mayoría de las piezas se pueden producir en cuestión de horas. La técnica es buena si las piezas se necesitan muy rápidamente o si las cantidades necesarias son bajas y la fabricación de un molde y herramientas es demasiado costosa y requiere mucho tiempo. Sin embargo, el costo de una pieza es alto debido a las costosas materias primas. • ESTEREOLITOGRAFÍA: Esta técnica, también abreviada como STL, se basa en el curado y endurecimiento de un fotopolímero líquido en una forma específica al enfocar un rayo láser sobre él. El láser polimeriza el fotopolímero y lo cura. Al escanear el rayo láser UV de acuerdo con la forma programada a lo largo de la superficie de la mezcla de fotopolímero, la pieza se produce de abajo hacia arriba en rebanadas individuales en cascada una encima de la otra. El escaneo del punto láser se repite muchas veces para lograr las geometrías programadas en el sistema. Una vez que la pieza está completamente fabricada, se retira de la plataforma, se seca y se limpia con ultrasonidos y baño de alcohol. Luego, se expone a la radiación ultravioleta durante algunas horas para asegurarse de que el polímero esté completamente curado y endurecido. Para resumir el proceso, una plataforma que se sumerge en una mezcla de fotopolímeros y un rayo láser UV se controlan y mueven a través de un sistema de servocontrol de acuerdo con la forma de la pieza deseada y la pieza se obtiene fotocurando el polímero capa por capa. Por supuesto, las dimensiones máximas de la pieza producida están determinadas por el equipo de estereolitografía. • POLYJET: similar a la impresión de inyección de tinta, en Polyjet tenemos ocho cabezales de impresión que depositan fotopolímero en la bandeja de construcción. La luz ultravioleta colocada junto a los chorros cura y endurece inmediatamente cada capa. Se utilizan dos materiales en polyjet. El primer material es para la fabricación del modelo real. El segundo material, una resina similar a un gel, se utiliza como soporte. Ambos materiales se depositan capa por capa y se curan simultáneamente. Después de completar el modelo, el material de soporte se elimina con una solución acuosa. Las resinas utilizadas son similares a las de la estereolitografía (STL). El polyjet tiene las siguientes ventajas sobre la estereolitografía: 1.) No es necesario limpiar las piezas. 2.) No es necesario un curado posterior al proceso. 3.) Son posibles espesores de capa más pequeños y, por lo tanto, obtenemos una mejor resolución y podemos fabricar piezas más finas. • MODELADO DE DEPÓSITO FUNDIDO: También abreviado como FDM, en este método un cabezal extrusor controlado por robot se mueve en dos direcciones principales sobre una mesa. El cable se baja y se eleva según sea necesario. Desde el orificio de un troquel calentado en la cabeza, se extruye un filamento termoplástico y se deposita una capa inicial sobre una base de espuma. Esto se logra mediante el cabezal del extrusor que sigue un camino predeterminado. Después de la capa inicial, la mesa se baja y las capas posteriores se depositan una encima de la otra. A veces, cuando se fabrica una pieza complicada, se necesitan estructuras de soporte para que la deposición pueda continuar en ciertas direcciones. En estos casos, se extruye un material de soporte con un espaciado de filamentos menos denso en una capa, de modo que es más débil que el material del modelo. Estas estructuras de soporte pueden disolverse o romperse después de la finalización de la pieza. Las dimensiones de la matriz del extrusor determinan el grosor de las capas extruidas. El proceso FDM produce piezas con superficies escalonadas en planos exteriores oblicuos. Si esta aspereza es inaceptable, se puede usar un pulido con vapor químico o una herramienta caliente para suavizarlas. Incluso una cera de pulido está disponible como material de recubrimiento para eliminar estos pasos y lograr tolerancias geométricas razonables. • SINTERIZACIÓN SELECTIVA POR LÁSER: También denominado SLS, el proceso se basa en la sinterización selectiva de un polímero, cerámica o polvos metálicos en un objeto. La parte inferior de la cámara de procesamiento tiene dos cilindros: un cilindro de construcción parcial y un cilindro de alimentación de polvo. El primero se baja progresivamente hasta donde se está formando la pieza sinterizada y el último se eleva progresivamente para suministrar polvo al cilindro de construcción parcial a través de un mecanismo de rodillos. Primero se deposita una capa delgada de polvo en el cilindro de construcción parcial, luego se enfoca un rayo láser en esa capa, rastreando y derritiendo/sinterizando una sección transversal particular, que luego se vuelve a solidificar en un sólido. El polvo es áreas que no son golpeadas por el rayo láser permanecen sueltas pero aún soportan la parte sólida. Luego se deposita otra capa de polvo y se repite el proceso muchas veces hasta obtener la pieza. Al final, las partículas de polvo sueltas se sacuden. Todo ello lo realiza un ordenador de control de procesos mediante instrucciones generadas por el programa CAD 3D de la pieza que se fabrica. Se pueden depositar diversos materiales como polímeros (como ABS, PVC, poliéster), cera, metales y cerámica con aglutinantes poliméricos apropiados. • RAYO DE ELECTRONES MELTING : Similar a la sinterización selectiva por láser, pero usando un haz de electrones para fundir polvos de titanio o cobalto-cromo para hacer prototipos en vacío. Se han realizado algunos desarrollos para realizar este proceso en aceros inoxidables, aluminio y aleaciones de cobre. Si es necesario aumentar la resistencia a la fatiga de las piezas producidas, utilizamos el prensado isostático en caliente posterior a la fabricación de la pieza como proceso secundario. • IMPRESIÓN TRIDIMENSIONAL: También denominada 3DP, en esta técnica un cabezal de impresión deposita un aglutinante inorgánico sobre una capa de polvo no metálico o metálico. Un pistón que transporta el lecho de polvo se baja gradualmente y en cada paso el aglutinante se deposita capa por capa y se fusiona con el aglutinante. Los materiales en polvo utilizados son mezclas de polímeros y fibras, arena de fundición, metales. Utilizando diferentes cabezales aglutinantes simultáneamente y aglutinantes de diferentes colores podemos obtener varios colores. El proceso es similar a la impresión por chorro de tinta pero en lugar de obtener una hoja coloreada obtenemos un objeto tridimensional coloreado. Las piezas producidas pueden ser porosas y, por lo tanto, pueden requerir sinterización e infiltración de metal para aumentar su densidad y resistencia. La sinterización quemará el aglutinante y fusionará los polvos metálicos. Los metales como el acero inoxidable, el aluminio y el titanio se pueden usar para fabricar las piezas y, como materiales de infiltración, comúnmente usamos cobre y bronce. La belleza de esta técnica es que incluso los ensamblajes complicados y móviles se pueden fabricar muy rápidamente. Por ejemplo, se puede fabricar un conjunto de engranajes, una llave inglesa como herramienta y tendrá partes móviles y giratorias listas para usar. Se pueden fabricar diferentes componentes del conjunto con diferentes colores y todo de una sola vez. Descargue nuestro folleto en:Fundamentos de la impresión 3D en metal • FABRICACIÓN DIRECTA y HERRAMIENTAS RÁPIDAS: Además de la evaluación del diseño, la resolución de problemas utilizamos la creación rápida de prototipos para la fabricación directa de productos o la aplicación directa en los productos. En otras palabras, la creación rápida de prototipos se puede incorporar a los procesos convencionales para hacerlos mejores y más competitivos. Por ejemplo, la creación rápida de prototipos puede producir patrones y moldes. Los patrones de un polímero fundido y quemado creados por operaciones de creación rápida de prototipos se pueden ensamblar para fundición de inversión e invertir. Otro ejemplo a mencionar es el uso de 3DP para producir carcasas de fundición de cerámica y usarlas para operaciones de fundición de carcasas. Incluso los moldes de inyección y los insertos de moldes se pueden producir mediante prototipos rápidos y se pueden ahorrar muchas semanas o meses de tiempo de preparación de moldes. Con solo analizar un archivo CAD de la pieza deseada, podemos producir la geometría de la herramienta mediante software. Estos son algunos de nuestros populares métodos de herramientas rápidas: RTV (Vulcanización a temperatura ambiente) MOLDEADO / FUNDICIÓN DE URETANO: El uso de prototipos rápidos se puede utilizar para hacer el patrón de la pieza deseada. Luego, este patrón se recubre con un agente separador y se vierte caucho RTV líquido sobre el patrón para producir las mitades del molde. A continuación, estas mitades de molde se utilizan para moldear por inyección uretanos líquidos. La vida útil del molde es corta, solo 0 o 30 ciclos, pero suficiente para la producción de lotes pequeños. MOLDEO POR INYECCIÓN ACES (Acetal Clear Epoxy Solid): Utilizando técnicas de creación rápida de prototipos como la estereolitografía, producimos moldes de inyección. Estos moldes son carcasas con un extremo abierto para permitir el llenado con materiales como epoxi, epoxi con carga de aluminio o metales. Una vez más, la vida útil del molde está limitada a decenas o un máximo de cientos de piezas. PROCESO DE HERRAMIENTAS DE METAL PULVERIZADO: Utilizamos prototipado rápido y hacemos un patrón. Rociamos una aleación de zinc-aluminio sobre la superficie del patrón y la recubrimos. Luego, el patrón con el revestimiento de metal se coloca dentro de un matraz y se encapsula con epoxi o epoxi con relleno de aluminio. Finalmente, se retira y al producir dos mitades de este tipo de molde obtenemos un molde completo para moldeo por inyección. Estos moldes tienen una vida más larga, en algunos casos, dependiendo del material y las temperaturas, pueden producir piezas por miles. PROCESO KEELTOOL: Esta técnica puede producir moldes con 100.000 a 10 millones de ciclos de vida. Usando prototipos rápidos producimos un molde RTV. El molde se llena a continuación con una mezcla que consta de polvo de acero para herramientas A6, carburo de tungsteno, aglutinante de polímero y se deja curar. Luego, este molde se calienta para quemar el polímero y fusionar los polvos metálicos. El siguiente paso es la infiltración de cobre para producir el molde final. Si es necesario, se pueden realizar operaciones secundarias como el mecanizado y el pulido en el molde para obtener mejores precisiones dimensionales. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Fabricación de vidrio y cerámica, sellado y unión de paquetes herméticos, vidrio antibalas templado, moldeo por soplado, vidrio de grado óptico, vidrio conductivo, moldeado Formación y modelado de vidrio y cerámica El tipo de fabricación de vidrio que ofrecemos es vidrio para envases, vidrio soplado, fibra de vidrio, tubos y varillas, cristalería doméstica e industrial, lámparas y bombillas, moldeado de vidrio de precisión, componentes y ensamblajes ópticos, vidrio plano, plano y flotado. Realizamos tanto el formado a mano como el formado a máquina. Nuestros populares procesos de fabricación de cerámica técnica son el prensado en matriz, el prensado isostático, el prensado isostático en caliente, el prensado en caliente, la fundición deslizante, la fundición en cinta, la extrusión, el moldeo por inyección, el mecanizado en verde, la sinterización o la cocción, el pulido con diamante y los conjuntos herméticos. Le recomendamos que haga clic aquí para DESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de formación y modelado de vidrio de AGS-TECH Inc. DESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de fabricación de cerámica técnica de AGS-TECH Inc. Estos archivos descargables con fotos y bocetos te ayudarán a comprender mejor la información que te proporcionamos a continuación. • FABRICACIÓN DE ENVASES DE VIDRIO: Disponemos de líneas automatizadas de PRENSADO Y SOPLADO así como de SOPLADO Y SOPLADO para su fabricación. En el proceso de soplado y soplado, dejamos caer una gota en un molde en blanco y formamos el cuello aplicando un golpe de aire comprimido desde la parte superior. Inmediatamente después de esto, se sopla aire comprimido por segunda vez desde la otra dirección a través del cuello del recipiente para formar la preforma de la botella. Luego, esta preforma se transfiere al molde real, se vuelve a calentar para que se ablande y se aplica aire comprimido para darle a la preforma su forma de recipiente final. Más explícitamente, se presuriza y empuja contra las paredes de la cavidad del molde de soplado para que adopte la forma deseada. Finalmente, el envase de vidrio fabricado se traslada a un horno de recocido para su posterior recalentamiento y eliminación de tensiones producidas durante el moldeo y se enfría de forma controlada. En el método de prensado y soplado, las gotas fundidas se colocan en un molde de parisón (molde en blanco) y se prensan en forma de parisón (forma en blanco). Luego, los espacios en blanco se transfieren a moldes de soplado y se soplan de manera similar al proceso descrito anteriormente en "Proceso de soplado y soplado". Los pasos posteriores, como el recocido y el alivio de tensión, son similares o iguales. • SOPLADO DE VIDRIO: Venimos fabricando productos de vidrio usando soplado manual convencional así como también usando aire comprimido con equipos automatizados. Para algunos pedidos es necesario el soplado convencional, como proyectos que involucran obras de arte en vidrio, o proyectos que requieren un número menor de piezas con tolerancias sueltas, proyectos de prototipos/demostraciones, etc. El soplado de vidrio convencional implica la inmersión de un tubo de metal hueco en una olla de vidrio fundido y la rotación del tubo para recoger una cierta cantidad de material de vidrio. El vidrio recogido en la punta de la tubería se enrolla sobre hierro plano, se le da la forma deseada, se alarga, se recalienta y se sopla con aire. Cuando está listo, se inserta en un molde y se sopla aire. La cavidad del molde está húmeda para evitar el contacto del vidrio con el metal. La película de agua actúa como un colchón entre ellos. El soplado manual es un proceso lento que requiere mucha mano de obra y solo es adecuado para la creación de prototipos o artículos de alto valor, no es adecuado para pedidos económicos de gran volumen por pieza. • FABRICACIÓN DE CRISTALES DOMÉSTICOS E INDUSTRIALES: Utilizando varios tipos de materiales de vidrio se produce una gran variedad de artículos de vidrio. Algunos vasos son resistentes al calor y adecuados para la cristalería de laboratorio, mientras que otros son lo suficientemente buenos para soportar los lavavajillas durante muchas veces y son aptos para la fabricación de productos domésticos. Con las máquinas Westlake se producen decenas de miles de vasos para beber al día. Para simplificar, el vidrio fundido se recolecta al vacío y se inserta en moldes para hacer las preformas. Luego se sopla aire en los moldes, estos se trasladan a otro molde y se vuelve a soplar aire y el vidrio toma su forma final. Como en el soplado manual, estos moldes se mantienen húmedos con agua. El estiramiento adicional es parte de la operación de acabado donde se forma el cuello. El exceso de vidrio se quema. A continuación sigue el proceso de recalentamiento y enfriamiento controlado descrito anteriormente. • FORMACIÓN DE TUBOS Y VARILLAS DE VIDRIO: Los principales procesos que utilizamos para la fabricación de tubos de vidrio son los procesos DANNER y VELLO. En el Proceso Danner, el vidrio de un horno fluye y cae sobre un manguito inclinado hecho de materiales refractarios. El manguito se transporta sobre un eje hueco giratorio o soplete. Luego, el vidrio se envuelve alrededor del manguito y forma una capa suave que fluye hacia abajo del manguito y sobre la punta del eje. En el caso de la formación de tubos, se sopla aire a través de un soplete con punta hueca, y en el caso de la formación de varillas, usamos puntas sólidas en el eje. A continuación, los tubos o varillas se arrastran sobre rodillos portadores. Las dimensiones como el grosor de la pared y el diámetro de los tubos de vidrio se ajustan a los valores deseados ajustando el diámetro del manguito y soplando la presión del aire a un valor deseado, ajustando la temperatura, la tasa de flujo del vidrio y la velocidad de estirado. El proceso de fabricación de tubos de vidrio Vello, por otro lado, involucra vidrio que sale de un horno y entra en un recipiente con un mandril o campana hueca. Luego, el vidrio atraviesa el espacio de aire entre el mandril y el recipiente y toma la forma de un tubo. A continuación, viaja sobre rodillos hasta una máquina de estirado y se enfría. Al final de la línea de enfriamiento tiene lugar el corte y el procesamiento final. Las dimensiones del tubo se pueden ajustar como en el proceso Danner. Al comparar el proceso Danner con Vello, podemos decir que el proceso Vello se adapta mejor a la producción de grandes cantidades, mientras que el proceso Danner puede ser más adecuado para pedidos precisos de tubos de menor volumen. • PROCESAMIENTO DE VIDRIO LÁMINA, PLANO Y FLOTADOR: Disponemos de grandes cantidades de vidrio plano en espesores que van desde espesores submilimétricos hasta varios centímetros. Nuestros vasos planos son de una perfección casi óptica. Ofrecemos vidrios con recubrimientos especiales como recubrimientos ópticos, donde se utiliza la técnica de deposición química de vapor para colocar recubrimientos como antireflejos o espejo. También son comunes los revestimientos conductores transparentes. También están disponibles revestimientos hidrofóbicos o hidrofílicos sobre vidrio y revestimientos que hacen que el vidrio sea autolimpiante. Los vidrios templados, a prueba de balas y laminados son otros artículos populares. Cortamos el vidrio en la forma deseada con las tolerancias deseadas. Están disponibles otras operaciones secundarias como curvar o doblar vidrio plano. • MOLDEADO DE VIDRIO DE PRECISIÓN: Utilizamos esta técnica principalmente para fabricar componentes ópticos de precisión sin necesidad de técnicas más costosas y lentas como esmerilado, lapeado y pulido. Esta técnica no siempre es suficiente para hacer lo mejor de la mejor óptica, pero en algunos casos, como productos de consumo, cámaras digitales, óptica médica, puede ser una buena opción menos costosa para la fabricación de alto volumen. También tiene una ventaja sobre las otras técnicas de formación de vidrio donde se requieren geometrías complejas, como en el caso de las esferas. El proceso básico incluye la carga del lado inferior de nuestro molde con la pieza de vidrio, la evacuación de la cámara de proceso para la eliminación de oxígeno, el cierre cercano del molde, el calentamiento rápido e isotérmico de la matriz y el vidrio con luz infrarroja, y el cierre adicional de las mitades del molde. prensar el vidrio reblandecido lentamente de forma controlada hasta el espesor deseado, y finalmente enfriar el vidrio y llenar la cámara con nitrógeno y retirar el producto. El control preciso de la temperatura, la distancia de cierre del molde, la fuerza de cierre del molde, la coincidencia de los coeficientes de expansión del molde y el material de vidrio son clave en este proceso. • FABRICACIÓN DE ENSAMBLAJES Y COMPONENTES ÓPTICOS DE VIDRIO: además del moldeo de vidrio de precisión, utilizamos varios procesos valiosos para fabricar ensamblajes y componentes ópticos de alta calidad para aplicaciones exigentes. Esmerilar, lapear y pulir vidrios de grado óptico en lechadas finas de abrasivo especial es un arte y una ciencia para fabricar lentes ópticos, prismas, planos y más. La planitud de la superficie, la ondulación, la suavidad y las superficies ópticas libres de defectos requieren mucha experiencia con tales procesos. Pequeños cambios en el entorno pueden dar como resultado productos fuera de las especificaciones y detener la línea de fabricación. Hay casos en los que una sola limpieza de la superficie óptica con un paño limpio puede hacer que un producto cumpla con las especificaciones o falle la prueba. Algunos materiales de vidrio populares utilizados son sílice fundida, cuarzo, BK7. Además, el ensamblaje de dichos componentes requiere experiencia en un nicho especializado. A veces se utilizan colas especiales. Sin embargo, a veces una técnica llamada contacto óptico es la mejor opción y no involucra ningún material entre los vidrios ópticos adjuntos. Consiste en contactar físicamente superficies planas para unirlas entre sí sin necesidad de pegamento. En algunos casos, se utilizan espaciadores mecánicos, varillas o bolas de vidrio de precisión, abrazaderas o componentes de metal mecanizado para ensamblar los componentes ópticos a ciertas distancias y con ciertas orientaciones geométricas entre sí. Examinemos algunas de nuestras técnicas populares para la fabricación de ópticas de gama alta. RECTIFICADO Y LAPIDO Y PULIDO: La forma rugosa del componente óptico se obtiene rectificando una pieza de vidrio. A continuación, el lapeado y el pulido se llevan a cabo girando y frotando las superficies rugosas de los componentes ópticos contra herramientas con las formas superficiales deseadas. Se vierten lodos con diminutas partículas abrasivas y líquido entre la óptica y las herramientas de modelado. Los tamaños de las partículas abrasivas en dichas suspensiones se pueden elegir de acuerdo con el grado de planeidad deseado. Las desviaciones de las superficies ópticas críticas de las formas deseadas se expresan en términos de longitudes de onda de la luz que se utiliza. Nuestra óptica de alta precisión tiene tolerancias de décimas de longitud de onda (longitud de onda/10) o incluso es posible que sean más estrictas. Además del perfil de la superficie, las superficies críticas se escanean y evalúan en busca de otras características y defectos de la superficie, como dimensiones, rayones, astillas, hoyos, motas, etc. El estricto control de las condiciones ambientales en la planta de fabricación óptica y los extensos requisitos de prueba y metrología con equipos de última generación hacen de esta una rama industrial desafiante. • PROCESOS SECUNDARIOS EN LA FABRICACIÓN DE VIDRIO: Una vez más, solo estamos limitados por su imaginación cuando se trata de procesos secundarios y de acabado del vidrio. Aquí enumeramos algunos de ellos: -Recubrimientos sobre vidrio (ópticos, eléctricos, tribológicos, térmicos, funcionales, mecánicos...). Como ejemplo, podemos alterar las propiedades de la superficie del vidrio, por ejemplo, haciendo que refleje el calor para que mantenga frescos los interiores de los edificios, o hacer que un lado absorba el infrarrojo usando nanotecnología. Esto ayuda a mantener caliente el interior de los edificios porque la capa de vidrio de la superficie exterior absorberá la radiación infrarroja dentro del edificio y la irradiará de regreso al interior. -Grabado sobre vidrio -Etiquetado cerámico aplicado (ACL) -Grabado -pulido a la llama -Pulido químico -Tinte FABRICACIÓN DE CERÁMICA TÉCNICA • PRENSADO EN MATRIZ: Consiste en la compactación uniaxial de polvos granulares confinados en una matriz • PRENSADO EN CALIENTE: Similar al prensado en matriz pero con la adición de temperatura para mejorar la densificación. El polvo o la preforma compactada se colocan en una matriz de grafito y se aplica presión uniaxial mientras la matriz se mantiene a altas temperaturas, como 2000 C. Las temperaturas pueden ser diferentes según el tipo de polvo cerámico que se procese. Para formas y geometrías complicadas, puede ser necesario otro procesamiento posterior, como el pulido con diamante. • PRENSADO ISOSTÁTICO: El polvo granular o los compactos prensados en matriz se colocan en recipientes herméticos y luego en un recipiente a presión cerrado con líquido en su interior. Posteriormente, se compactan aumentando la presión del recipiente a presión. El líquido dentro del recipiente transfiere las fuerzas de presión de manera uniforme sobre toda la superficie del recipiente hermético. El material se compacta así uniformemente y toma la forma de su contenedor flexible y su perfil y características internas. • PRENSADO ISOSTÁTICO EN CALIENTE: Similar al prensado isostático, pero además de atmósfera de gas presurizado, sinterizamos el compacto a alta temperatura. El prensado isostático en caliente da como resultado una densificación adicional y una mayor resistencia. • SLIP CASTING / DREN CASTING: Llenamos el molde con una suspensión de partículas cerámicas de tamaño micrométrico y líquido portador. Esta mezcla se llama “deslizamiento”. El molde tiene poros y por lo tanto el líquido de la mezcla se filtra en el molde. Como resultado, se forma un molde en las superficies internas del molde. Después de la sinterización, las piezas se pueden sacar del molde. • FUNDICIÓN DE CINTA: fabricamos cintas cerámicas mediante la fundición de lodos cerámicos sobre superficies móviles planas de soporte. Las lechadas contienen polvos cerámicos mezclados con otros productos químicos con fines de unión y transporte. A medida que los solventes se evaporan, quedan láminas de cerámica densas y flexibles que se pueden cortar o enrollar según se desee. • FORMACIÓN POR EXTRUSIÓN: Al igual que en otros procesos de extrusión, una mezcla suave de polvo cerámico con aglutinantes y otros productos químicos se pasa a través de un troquel para adquirir su forma de sección transversal y luego se corta en las longitudes deseadas. El proceso se realiza con mezclas cerámicas en frío o en caliente. • MOLDEO POR INYECCIÓN A BAJA PRESIÓN: Preparamos una mezcla de polvo cerámico con aglutinantes y solventes y la calentamos a una temperatura en la que se pueda presionar y forzar fácilmente en la cavidad de la herramienta. Una vez que se completa el ciclo de moldeo, la pieza se expulsa y el químico aglutinante se quema. Mediante el moldeo por inyección, podemos obtener piezas complejas en grandes volúmenes de forma económica. Son posibles agujeros que son una pequeña fracción de milímetro en una pared de 10 mm de espesor, son posibles roscas sin necesidad de mecanizar más, son posibles tolerancias tan estrechas como +/- 0,5 % e incluso menores cuando las piezas están mecanizadas , son posibles espesores de pared del orden de 0,5 mm hasta una longitud de 12,5 mm, así como espesores de pared de 6,5 mm hasta una longitud de 150 mm. • MECANIZADO ECOLÓGICO: Utilizando las mismas herramientas de mecanizado de metal, podemos mecanizar materiales cerámicos prensados cuando todavía están blandos como la tiza. Son posibles tolerancias de +/- 1%. Para mejores tolerancias utilizamos rectificado de diamante. • SINTERIZACIÓN o COCCIÓN: La sinterización permite una densificación total. Se produce una contracción significativa en las piezas compactas verdes, pero esto no es un gran problema ya que tenemos en cuenta estos cambios dimensionales cuando diseñamos la pieza y las herramientas. Las partículas de polvo se unen y la porosidad inducida por el proceso de compactación se elimina en gran medida. • RECTIFICADO DE DIAMANTE: El material más duro del mundo, el “diamante”, se utiliza para rectificar materiales duros como la cerámica y se obtienen piezas de precisión. Se están logrando tolerancias en el rango de micrómetros y superficies muy lisas. Debido a su costo, solo consideramos esta técnica cuando realmente la necesitamos. • MONTAJES HERMÉTICOS son aquellos que prácticamente no permiten ningún intercambio de materia, sólidos, líquidos o gases entre interfaces. El sellado hermético es hermético. Por ejemplo, los recintos electrónicos herméticos son aquellos que mantienen el contenido interior sensible de un dispositivo empaquetado sin daños por la humedad, los contaminantes o los gases. Nada es 100% hermético, pero cuando hablamos de hermeticidad nos referimos a que, en términos prácticos, hay hermeticidad en la medida en que la tasa de fuga es tan baja que los dispositivos son seguros en condiciones ambientales normales durante tiempos muy prolongados. Nuestros conjuntos herméticos consisten en componentes de metal, vidrio y cerámica, metal-cerámica, cerámica-metal-cerámica, metal-cerámica-metal, metal con metal, metal-vidrio, metal-vidrio-metal, vidrio-metal-vidrio, vidrio- metal y vidrio a vidrio y todas las demás combinaciones de unión metal-vidrio-cerámica. Por ejemplo, podemos recubrir con metal los componentes cerámicos para que puedan unirse fuertemente a otros componentes en el ensamblaje y tener una excelente capacidad de sellado. Tenemos el conocimiento de recubrir fibras ópticas o pasamuros con metal y soldarlos a las cajas, de modo que no pasen gases ni se filtren en las cajas. Por lo tanto, se utilizan para fabricar cajas electrónicas para encapsular dispositivos sensibles y protegerlos de la atmósfera exterior. Además de sus excelentes características de sellado, otras propiedades como el coeficiente de expansión térmica, resistencia a la deformación, naturaleza no desgasificadora, vida útil muy larga, naturaleza no conductora, propiedades de aislamiento térmico, naturaleza antiestática, etc. hacen que los materiales de vidrio y cerámica sean la elección para ciertas aplicaciones. Puede encontrar información sobre nuestras instalaciones que producen accesorios de cerámica a metal, sellado hermético, pasamuros de vacío, alto y ultraalto vacío y componentes de control de fluidos aquí:Folleto de la fábrica de componentes herméticos CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Conformado de alambres y resortes, conformado, soldadura, ensamblaje de alambres, resortes planos de torsión, extensión de compresión de bobina, alambres personalizados, resortes helicoidales en AGS-TECH Inc. Formado de alambres y resortes Fabricamos alambres personalizados, ensambles de alambre, alambres formados en las formas 2D y 3D deseadas, redes de alambre, mallas, recintos, cestas, cercas, resortes de alambre, resortes planos; torsión, compresión, tensión, resortes planos y más. Nuestros procesos son conformado de alambres y resortes, estirado de alambres, moldeado, doblado, soldadura, soldadura fuerte, perforado, estampación, taladrado, biselado, rectificado, roscado, revestimiento, cuatro deslizamientos, conformado deslizante, bobinado, bobinado, recalcado. Le recomendamos que haga clic aquí para DESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de formación de resortes y alambres de AGS-TECH Inc. Este archivo descargable con fotos y bocetos te ayudará a comprender mejor la información que te proporcionamos a continuación. • TIRADO DE ALAMBRE: Usando fuerzas de tracción estiramos el material metálico y lo estiramos a través de un troquel para reducir el diámetro y aumentar su longitud. A veces usamos una serie de troqueles. Somos capaces de hacer troqueles para cada calibre de alambre. Usando material de alta resistencia a la tracción, dibujamos alambres muy delgados. Ofrecemos alambres trabajados tanto en frío como en caliente. • FORMACIÓN DE ALAMBRE: Se dobla un rollo de alambre calibrado y se le da la forma de un producto útil. Tenemos la capacidad de formar alambres de todos los calibres, incluidos filamentos delgados y alambres gruesos como los que se usan como resortes debajo del chasis de los automóviles. Los equipos que utilizamos para la formación de alambre son formadores de alambre manuales y CNC, bobinadoras, prensas eléctricas, cuatro correderas, correderas múltiples. Nuestros procesos son trefilado, doblado, enderezado, aplanado, estiramiento, corte, recalcado, soldadura blanda y soldadura fuerte, ensamblaje, enrollado, estampación (o aleteo), perforación, enhebrado de alambre, taladrado, biselado, esmerilado, recubrimiento y tratamientos superficiales. Nuestro equipo de última generación se puede configurar para desarrollar diseños muy complejos de cualquier forma y tolerancias estrictas. Ofrecemos varios tipos de extremos like extremos esféricos, puntiagudos o biselados para sus cables. La mayoría de nuestros proyectos de formación de alambre tienen costos de herramientas mínimos o nulos. Los tiempos de entrega de las muestras son generalmente días. Los cambios en el diseño/configuración de formas de alambre se pueden realizar muy rápidamente. • CONFORMACIÓN DE RESORTES: AGS-TECH fabrica una gran variedad de resortes que incluyen: -Resorte de torsión/doble torsión -Resorte de tensión/compresión -Resorte constante/variable -Bobina y resorte helicoidal -Resorte plano y plano -Resorte de equilibrio -Arandela Belleville -Resorte negativo -Muelle helicoidal de velocidad progresiva -Primavera ondulada -Resorte de voluta -Muelles cónicos -Anillos de resorte -Muelles de reloj -Clips Fabricamos resortes de una variedad de materiales y podemos guiarlo según su aplicación. Los materiales más comunes son acero inoxidable, cromo silicio, acero con alto contenido de carbono, bajo contenido de carbono templado al aceite, cromo vanadio, bronce fosforoso, titanio, aleación de cobre y berilio, cerámica de alta temperatura. Utilizamos varias técnicas en la fabricación de resortes, incluido el bobinado CNC, el bobinado en frío, el bobinado en caliente, el endurecimiento y el acabado. Otras técnicas ya mencionadas anteriormente en la formación de alambre también son comunes en nuestras operaciones de fabricación de resortes. • SERVICIOS DE ACABADO para ALAMBRES Y MUELLES: Podemos terminar sus productos de muchas maneras dependiendo de su elección y necesidades. Algunos procesos comunes que ofrecemos son: pintura, recubrimiento en polvo, enchapado, inmersión en vinilo, anodizado, alivio de tensión, tratamiento térmico, granallado, volteo, cromato, níquel sin electrodos, pasivación, esmalte horneado, capa de plástico , limpieza de plasma. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Forja y metalurgia en polvo, forja en matriz, cabezal, forja en caliente, matriz de impresión, forma casi neta, estampación, tallado de metal, remachado, acuñado de AGS-TECH Inc. Forja de metales y pulvimetalurgia El tipo de procesos de FORJADO DE METALES que ofrecemos son matriz en frío y en caliente, matriz abierta y matriz cerrada, matriz de impresión y forjado sin rebabas, cogging, fullering, ribeteado y forjado de precisión, forma casi neta, encabezado , estampado, forjado recalcado, tallado de metal, prensado y laminado, forjado radial, orbital, de anillo e isotérmico, acuñado, remachado, forjado de bolas de metal, perforado de metal, dimensionado, forjado de alta tasa de energía. Nuestras técnicas de METALURGIA DE POLVO y PROCESAMIENTO DE POLVO son prensado y sinterizado de polvo, impregnación, infiltración, prensado isostático en frío y en caliente, moldeo por inyección de metal, compactación con rodillos, laminado de polvo, extrusión de polvo, sinterizado suelto, sinterizado por chispa, prensado en caliente. Le recomendamos que haga clic aquí para DESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de forja de AGS-TECH Inc. DESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de pulvimetalurgia de AGS-TECH Inc. Estos archivos descargables con fotos y bocetos te ayudarán a comprender mejor la información que te proporcionamos a continuación. En la forja de metales, se aplican fuerzas de compresión y se deforma el material y se obtiene la forma deseada. Los materiales forjados más comunes en la industria son el hierro y el acero, pero muchos otros, como el aluminio, el cobre, el titanio y el magnesio, también se forjan ampliamente. Las piezas de metal forjado tienen estructuras de grano mejoradas además de grietas selladas y espacios vacíos cerrados, por lo que la resistencia de las piezas obtenidas por este proceso es mayor. La forja produce piezas que son significativamente más resistentes por su peso que las piezas fabricadas por fundición o mecanizado. Dado que las piezas forjadas se moldean haciendo que el metal fluya hasta su forma final, el metal adquiere una estructura de grano direccional que explica la resistencia superior de las piezas. En otras palabras, las piezas obtenidas por el proceso de forja presentan mejores propiedades mecánicas en comparación con las piezas de fundición simple o mecanizadas. El peso de las piezas forjadas de metal puede variar desde piezas pequeñas y livianas hasta cientos de miles de libras. Fabricamos piezas forjadas principalmente para aplicaciones mecánicamente exigentes en las que se aplican grandes tensiones en piezas como piezas de automóviles, engranajes, herramientas de trabajo, herramientas manuales, ejes de turbinas, engranajes de motocicletas. Debido a que los costos de configuración y herramientas son relativamente altos, recomendamos este proceso de fabricación solo para la producción de alto volumen y para componentes críticos de bajo volumen pero de alto valor, como el tren de aterrizaje aeroespacial. Además del costo de las herramientas, los plazos de entrega de fabricación para grandes cantidades de piezas forjadas pueden ser más largos en comparación con algunas piezas mecanizadas simples, pero la técnica es crucial para las piezas que requieren una resistencia extraordinaria, como pernos, tuercas, aplicaciones especiales tornillería, automotriz, montacargas, repuestos para grúas. • FORJA EN CALIENTE Y EN FRÍO: La forja en caliente, como su nombre lo indica, se realiza a altas temperaturas, por lo que la ductilidad es alta y la resistencia del material baja. Esto facilita la fácil deformación y forja. Por el contrario, la forja en frío se lleva a cabo a temperaturas más bajas y requiere fuerzas más altas, lo que da como resultado un endurecimiento por deformación, un mejor acabado superficial y precisión de las piezas fabricadas. • FORJA DE MATRIZ ABIERTA e IMPRESIÓN: En la forja de matriz abierta, las matrices no restringen el material que se comprime, mientras que en la forja de matriz de impresión, las cavidades dentro de las matrices restringen el flujo de material mientras se forja en la forma deseada. FORJADO ALTERADO o también llamado ALTERADO, que en realidad no es lo mismo pero es un proceso muy similar, es un proceso de troquel abierto en el que la pieza de trabajo se intercala entre dos troqueles planos y una fuerza de compresión reduce su altura. A medida que la altura is reduced, el ancho de la pieza de trabajo aumenta. HEADING, un proceso de forja recalcada involucra un material cilíndrico que está recalcado en su extremo y su sección transversal aumenta localmente. En el encabezado, el material se alimenta a través del troquel, se forja y luego se corta a la medida. La operación es capaz de producir grandes cantidades de sujetadores rápidamente. En su mayoría, es una operación de trabajo en frío porque se usa para hacer extremos de clavos, extremos de tornillos, tuercas y pernos donde el material necesita ser reforzado. Otro proceso de troquel abierto es COGGING, donde la pieza de trabajo se forja en una serie de pasos y cada paso da como resultado la compresión del material y el movimiento subsiguiente del troquel abierto a lo largo de la pieza de trabajo. En cada paso, el grosor se reduce y la longitud aumenta en una pequeña cantidad. El proceso se asemeja a un estudiante nervioso que muerde su lápiz todo el tiempo en pequeños pasos. Un proceso llamado FULLERING es otro método de forjado con troquel abierto que a menudo implementamos como un paso anterior para distribuir el material en la pieza de trabajo antes de que se lleven a cabo otras operaciones de forjado de metal. Lo usamos cuando la pieza de trabajo requiere varias forging operations. En la operación, el troquel con superficies convexas se deforma y hace que el metal fluya hacia ambos lados. Un proceso similar al batanado, el BORDEADO, por otro lado, implica un troquel abierto con superficies cóncavas para deformar la pieza de trabajo. El canteado, también un proceso preparatorio para las operaciones de forjado posteriores, hace que el material fluya desde ambos lados hacia un área en el centro. La FORJA EN MATRIZ DE IMPRESIÓN o FORJA EN MATRIZ CERRADA, como también se le llama, utiliza una matriz/molde que comprime el material y restringe su flujo dentro de sí mismo. El troquel se cierra y el material toma la forma de la cavidad del troquel/molde. LA FORJA DE PRECISIÓN, un proceso que requiere equipos y moldes especiales, produce piezas sin rebaba o con muy poca rebaba. En otras palabras, las piezas tendrán dimensiones casi finales. En este proceso, una cantidad bien controlada de material se inserta y coloca cuidadosamente dentro del molde. Implementamos este método para formas complejas con secciones delgadas, pequeñas tolerancias y ángulos de desmoldeo y cuando las cantidades son lo suficientemente grandes como para justificar los costos del molde y el equipo. • FORJA SIN FLASH: La pieza de trabajo se coloca en la matriz de tal manera que ningún material pueda fluir fuera de la cavidad para formar flash. Por lo tanto, no se necesita un recorte de flash no deseado. Es un proceso de forjado de precisión y, por lo tanto, requiere un control estricto de la cantidad de material utilizado. • ESTAMPACIÓN DE METALES o FORJA RADIAL: Una pieza de trabajo se actúa circunferencialmente sobre una matriz y se forja. También se puede usar un mandril para forjar la geometría interior de la pieza de trabajo. En la operación de estampado, la pieza de trabajo recibe típicamente varios golpes por segundo. Los artículos típicos producidos por estampado son herramientas de punta puntiaguda, barras cónicas, destornilladores. • PERFORACIÓN DE METALES: Utilizamos esta operación frecuentemente como una operación adicional en la fabricación de piezas. Se crea un agujero o cavidad con perforación en la superficie de la pieza de trabajo sin romperla. Tenga en cuenta que la perforación es diferente a la perforación que da como resultado un orificio pasante. • TALADRO : Se presiona un punzón con la geometría deseada en la pieza de trabajo y crea una cavidad con la forma deseada. A este golpe lo llamamos HOB. La operación implica altas presiones y se realiza en frío. Como resultado, el material se trabaja en frío y se endurece por deformación. Por tanto este proceso es muy adecuado para la fabricación de moldes, matrices y cavidades para otros procesos de fabricación. Una vez fabricada la placa, se pueden fabricar fácilmente muchas cavidades idénticas sin necesidad de mecanizarlas una a una. • ROLL FORGING o ROLL FORMING: Se utilizan dos rodillos opuestos para dar forma a la pieza metálica. La pieza de trabajo se introduce en los rodillos, los rodillos giran y empujan el trabajo hacia el espacio, luego el trabajo se alimenta a través de la parte ranurada de los rodillos y las fuerzas de compresión le dan al material la forma deseada. No es un proceso de laminación sino un proceso de forja, porque es una operación discreta en lugar de continua. La geometría en los surcos de los rodillos forja el material a la forma y geometría requeridas. Se realiza en caliente. Debido a que es un proceso de forja, produce piezas con excelentes propiedades mecánicas y, por lo tanto, lo usamos para fabricación de piezas de automóviles, como ejes, que deben tener una resistencia extraordinaria en entornos de trabajo difíciles. • FORJA ORBITAL: la pieza de trabajo se coloca en una cavidad de matriz de forja y se forja mediante una matriz superior que se desplaza en una trayectoria orbital mientras gira sobre un eje inclinado. En cada revolución, el troquel superior termina de ejercer fuerzas de compresión en toda la pieza de trabajo. Repitiendo estas revoluciones varias veces, se realiza una forja suficiente. Las ventajas de esta técnica de fabricación son su bajo nivel de ruido y la necesidad de menos fuerzas. En otras palabras, con pequeñas fuerzas se puede girar un troquel pesado alrededor de un eje para aplicar grandes presiones sobre una sección de la pieza de trabajo que está en contacto con el troquel. Las piezas con forma de disco o cónicas a veces son una buena opción para este proceso. • FORJA DE ANILLOS: Utilizamos frecuentemente para fabricar anillos sin costura. El material se corta a la medida, se revuelve y luego se perfora completamente para crear un orificio central. Luego se coloca en un mandril y un troquel de forja lo martilla desde arriba mientras el anillo gira lentamente hasta obtener las dimensiones deseadas. • REMACHADO: Un proceso común para unir partes, comienza con una pieza de metal recta insertada en agujeros prefabricados a través de las partes. A partir de entonces, los dos extremos de la pieza de metal se forjan apretando la unión entre un troquel superior e inferior. • CINADO : Otro proceso popular realizado por prensa mecánica, ejerciendo grandes fuerzas en una corta distancia. El nombre "acuñación" proviene de los finos detalles que se forjan en las superficies de las monedas de metal. Es principalmente un proceso de acabado de un producto donde se obtienen detalles finos en las superficies como resultado de la gran fuerza aplicada por el troquel que transfiere estos detalles a la pieza de trabajo. • FORJA DE BOLAS METÁLICAS: productos como los rodamientos de bolas requieren bolas metálicas de alta calidad fabricadas con precisión. En una técnica llamada SKEW ROLLING, usamos dos rodillos opuestos que giran continuamente a medida que el material se alimenta continuamente a los rodillos. En un extremo de los dos rodillos se expulsan esferas de metal como producto. Un segundo método para la forja de bolas de metal es usar un troquel que aprieta el stock de material colocado entre ellos tomando la forma esférica de la cavidad del molde. A menudo, los balones producidos requieren algunos pasos adicionales, como el acabado y el pulido, para convertirse en un producto de alta calidad. • FORJA ISOTÉRMICA / FORJA EN CALIENTE: Un proceso costoso que se realiza solo cuando el valor beneficio/costo está justificado. Un proceso de trabajo en caliente en el que el troquel se calienta a aproximadamente la misma temperatura que la pieza de trabajo. Dado que tanto la matriz como el trabajo tienen aproximadamente la misma temperatura, no hay enfriamiento y se mejoran las características de flujo del metal. La operación es adecuada para superaleaciones y materiales con forjabilidad inferior y materiales cuyos las propiedades mecánicas son muy sensibles a pequeños gradientes y cambios de temperatura. • CALIBRADO DE METALES: Es un proceso de acabado en frío. El flujo de material no está restringido en todas las direcciones con la excepción de la dirección en la que se aplica la fuerza. Como resultado, se obtienen muy buenos acabados superficiales y dimensiones precisas. • FORJA DE ALTO RENDIMIENTO DE ENERGÍA: La técnica consiste en un molde superior unido al brazo de un pistón que se empuja rápidamente cuando una bujía enciende una mezcla de combustible y aire. Se asemeja al funcionamiento de los pistones en el motor de un automóvil. El molde golpea la pieza de trabajo muy rápido y luego vuelve a su posición original muy rápido gracias a la contrapresión. El trabajo se fragua en unos pocos milisegundos y, por lo tanto, no hay tiempo para que el trabajo se enfríe. Esto es útil para piezas difíciles de forjar que tienen propiedades mecánicas muy sensibles a la temperatura. En otras palabras, el proceso es tan rápido que la pieza se forma bajo una temperatura constante y no habrá gradientes de temperatura en las interfaces del molde/pieza de trabajo. • En la FORJA EN MATRICES, el metal se golpea entre dos bloques de acero iguales con formas especiales, llamados matrices. Cuando el metal se martilla entre los troqueles, asume la misma forma que las formas en el troquel. Cuando alcanza su forma definitiva se saca a enfriar. Este proceso produce piezas fuertes que tienen una forma precisa, pero requiere una mayor inversión para los troqueles especializados. La forja alterada aumenta el diámetro de una pieza de metal al aplanarla. Generalmente se usa para hacer piezas pequeñas, especialmente para formar cabezas en sujetadores como pernos y clavos. • POLVOMETALURGIA / PROCESAMIENTO DE POLVO: Como su nombre lo indica, involucra procesos de manufactura para hacer partes sólidas de ciertas geometrías y formas a partir de polvos. Si se utilizan polvos metálicos para este propósito, es el ámbito de la pulvimetalurgia y si se utilizan polvos no metálicos, es el procesamiento de polvos. Las piezas sólidas se producen a partir de polvos mediante prensado y sinterización. El PRENSADO DE POLVO se usa para compactar polvos en las formas deseadas. Primero, el material primario se pulveriza físicamente, dividiéndolo en muchas pequeñas partículas individuales. La mezcla de polvo se llena en la matriz y un punzón se mueve hacia el polvo y lo compacta en la forma deseada. Realizado mayoritariamente a temperatura ambiente, con el prensado de polvo se obtiene una parte sólida y se denomina compacto verde. Los aglutinantes y lubricantes se utilizan comúnmente para mejorar la compactabilidad. Somos capaces de formar prensas de polvo usando prensas hidráulicas con varios miles de toneladas de capacidad. También tenemos prensas de doble acción con punzones superiores e inferiores opuestos, así como prensas de acción múltiple para geometrías de piezas altamente complejas. La uniformidad, que es un desafío importante para muchas plantas de procesamiento de pulvimetalurgia/polvo, no es un gran problema para AGS-TECH debido a nuestra amplia experiencia en la fabricación personalizada de este tipo de piezas durante muchos años. Incluso con piezas más gruesas donde la uniformidad representa un desafío, hemos tenido éxito. Si nos comprometemos con tu proyecto, fabricaremos tus piezas. Si vemos algún riesgo potencial, le informaremos en avance. LA SINTERIZACIÓN DE POLVO, que es el segundo paso, implica el aumento de la temperatura hasta cierto grado y el mantenimiento de la temperatura a ese nivel durante un cierto tiempo para que las partículas de polvo en la parte prensada puedan unirse entre sí. Esto da como resultado uniones mucho más fuertes y un fortalecimiento de la pieza de trabajo. La sinterización tiene lugar cerca de la temperatura de fusión del polvo. Durante la sinterización se producirá una contracción, la resistencia del material, la densidad, la ductilidad, la conductividad térmica y la conductividad eléctrica aumentarán. Disponemos de hornos discontinuos y continuos para la sinterización. Una de nuestras capacidades es ajustar el nivel de porosidad de las piezas que producimos. Por ejemplo, podemos producir filtros de metal manteniendo las partes porosas hasta cierto punto. Mediante una técnica denominada IMPREGNACIÓN, rellenamos los poros del metal con un fluido como el aceite. Producimos, por ejemplo, rodamientos impregnados de aceite que son autolubricantes. En el proceso de INFILTRACIÓN llenamos los poros de un metal con otro metal de menor punto de fusión que el material base. La mezcla se calienta a una temperatura intermedia entre las temperaturas de fusión de los dos metales. Como resultado, se pueden obtener algunas propiedades especiales. También realizamos con frecuencia operaciones secundarias, como mecanizado y forjado en piezas fabricadas con polvo, cuando es necesario obtener características o propiedades especiales o cuando la pieza se puede fabricar con menos pasos de proceso. PRENSADO ISOSTÁTICO: En este proceso se utiliza la presión de un fluido para compactar la pieza. Los polvos metálicos se colocan en un molde hecho de un recipiente flexible sellado. En el prensado isostático, la presión se aplica desde todos los lados, a diferencia de la presión axial que se observa en el prensado convencional. Las ventajas del prensado isostático son la densidad uniforme dentro de la pieza, especialmente para piezas más grandes o más gruesas, propiedades superiores. Su desventaja son los largos tiempos de ciclo y las precisiones geométricas relativamente bajas. El PRENSADO ISOSTÁTICO EN FRÍO se realiza a temperatura ambiente y el molde flexible es de caucho, PVC o uretano o materiales similares. El fluido utilizado para presurizar y compactar es aceite o agua. A esto sigue la sinterización convencional del compacto verde. EL PRENSADO ISOSTÁTICO EN CALIENTE, por el contrario, se realiza a altas temperaturas y el material del molde es chapa o cerámica con un punto de fusión suficientemente alto para resistir las temperaturas. El fluido de presurización suele ser un gas inerte. Las operaciones de prensado y sinterizado se realizan en un solo paso. La porosidad se elimina casi por completo, se obtiene una estructura uniform grain. La ventaja del prensado isostático en caliente es que puede producir piezas comparables a la fundición y la forja combinadas, al tiempo que permite utilizar materiales que no son adecuados para la fundición y la forja. La desventaja del prensado isostático en caliente es su tiempo de ciclo alto y, por lo tanto, su costo. Es adecuado para piezas críticas de bajo volumen. MOLDEO POR INYECCIÓN DE METALES: Proceso muy adecuado para producir piezas complejas con paredes delgadas y geometrías detalladas. Más adecuado para piezas más pequeñas. Los polvos y el aglutinante polimérico se mezclan, calientan e inyectan en un molde. El aglutinante polimérico recubre las superficies de las partículas de polvo. Después del moldeo, el aglutinante se elimina mediante calentamiento a baja temperatura o disuelto usando un solvente. COMPACTACIÓN DE ROLLOS / LAMINACIÓN DE POLVO: Los polvos se utilizan para producir tiras o láminas continuas. El polvo se alimenta desde un alimentador y se compacta mediante dos rodillos giratorios en láminas o tiras. La operación se realiza en frío. La hoja se lleva a un horno de sinterización. El proceso de sinterización puede repetirse una segunda vez. EXTRUSIÓN DE POLVO: Las piezas con una gran relación longitud/diámetro se fabrican mediante la extrusión de un recipiente de chapa fina con polvo. SINTERIZACIÓN SUELTA: Como su nombre lo indica, es un método de compactación y sinterización sin presión, adecuado para producir piezas muy porosas como filtros metálicos. El polvo se introduce en la cavidad del molde sin compactarse. SINTERIZACIÓN SUELTA: Como su nombre lo indica, es un método de compactación y sinterización sin presión, adecuado para producir piezas muy porosas como filtros metálicos. El polvo se introduce en la cavidad del molde sin compactarse. SINTERIZACIÓN POR CHISPA: El polvo se comprime en el molde mediante dos punzones opuestos y se aplica una corriente eléctrica de alta potencia al punzón y pasa a través del polvo compactado intercalado entre ellos. La alta corriente quema las películas superficiales de las partículas de polvo y las sinteriza con el calor generado. El proceso es rápido porque no se aplica calor desde el exterior sino que se genera desde el interior del molde. PRENSADO EN CALIENTE: Los polvos se prensan y sinterizan en un solo paso en un molde que puede soportar las altas temperaturas. A medida que la matriz se compacta, se le aplica el calor del polvo. Las buenas precisiones y propiedades mecánicas logradas con este método lo convierten en una opción atractiva. Incluso los metales refractarios se pueden procesar utilizando materiales de molde como el grafito. CLICK Product Finder-Locator Service MENÚ ANTERIOR

Conformado y fabricación de láminas de metal, estampado, punzonado, doblado, matriz progresiva, soldadura por puntos, embutición profunda, corte y corte de metal en AGS-TECH Inc. Estampados y Fabricación de Chapa Ofrecemos estampado, conformado, conformado, doblado, punzonado, troquelado, corte longitudinal, perforación, entallado, mordisqueado, afeitado, trabajo a presión, fabricación, embutición profunda con troqueles de un solo punzón/un solo golpe, así como troqueles progresivos e hilado, conformado de caucho y hidroformado; corte de chapa por chorro de agua, plasma, láser, sierra, llama; montaje de chapas mediante soldadura, soldadura por puntos; abombamiento y doblado de tubos de chapa; acabado de superficies de láminas de metal, incluida la pintura por inmersión o en aerosol, recubrimiento de polvo electrostático, anodizado, enchapado, pulverización catódica y más. Nuestros servicios van desde la creación rápida de prototipos de chapa hasta la fabricación de gran volumen. Le recomendamos que haga clic aquí paraDESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de estampado y fabricación de láminas de metal de AGS-TECH Inc. Esto le ayudará a comprender mejor la información que le proporcionamos a continuación. • CORTE DE CHAPA: Ofrecemos CORTES y TRONCOS. Los cortes cortan la lámina de metal en un camino a la vez y básicamente no hay desperdicio de material, mientras que con las particiones, la forma no se puede anidar con precisión y, por lo tanto, se desperdicia cierta cantidad de material. Uno de nuestros procesos más populares es el PUNZONADO, en el que se corta una pieza de material redonda o de otra forma de una lámina de metal. La pieza que se corta es un desecho. Otra versión del punzonado es el RANURADO, donde se punzonan agujeros rectangulares o alargados. EL BLANQUEO por otro lado es el mismo proceso que el punzonado, con la distinción de que la pieza que se corta es el trabajo y se mantiene. FINE BLANKING, una versión superior de blanking, crea cortes con tolerancias estrechas y bordes lisos y rectos y no requiere operaciones secundarias para la perfección de la pieza de trabajo. Otro proceso que utilizamos con frecuencia es el CORTE, que es un proceso de cizallamiento en el que dos cuchillas circulares opuestas cortan una hoja de metal en una trayectoria recta o curva. El abrelatas es un ejemplo simple del proceso de corte longitudinal. Otro proceso popular para nosotros es la PERFORACIÓN, en la que se perforan muchos agujeros redondos o de otra forma en una lámina de metal con un patrón determinado. Un ejemplo típico de un producto perforado son los filtros metálicos con muchos orificios para fluidos. En MUESTRAS, otro proceso de corte de láminas de metal, eliminamos material de una pieza de trabajo, comenzando en el borde o en otro lugar y cortando hacia adentro hasta obtener la forma deseada. Es un proceso progresivo donde en cada operación se va quitando una pieza más hasta obtener el contorno deseado. Para lotes de producción pequeños, a veces usamos un proceso relativamente más lento llamado NIBBLING, que consiste en muchos punzones rápidos de agujeros superpuestos para hacer un corte más grande y complejo. En el CORTE PROGRESIVO utilizamos una serie de operaciones diferentes para obtener un único corte o una determinada geometría. Finalmente el AFEITADO, un proceso secundario, nos ayuda a mejorar los bordes de los cortes que ya se han realizado. Se utiliza para cortar virutas, bordes ásperos en trabajos de chapa. • DOBLADO DE CHAPA: Además del corte, el doblado es un proceso esencial sin el cual no seríamos capaces de producir la mayoría de los productos. Principalmente una operación de trabajo en frío, pero a veces también se realiza cuando está tibio o caliente. Usamos troqueles y prensas la mayor parte del tiempo para esta operación. En el PLEGADO PROGRESIVO utilizamos una serie de diferentes operaciones de punzonado y matriz para obtener un único pliegue o una determinada geometría. AGS-TECH utiliza una variedad de procesos de doblado y elige según el material de la pieza de trabajo, su tamaño, grosor, tamaño deseado de doblado, radio, curvatura y ángulo de doblado, ubicación del doblado, economía de operación, cantidades a fabricar... etc. Usamos V-BENDING donde un punzón en forma de V fuerza la hoja de metal en el troquel en forma de V y la dobla. Bueno para ángulos muy agudos y obtusos y en el medio, incluyendo 90 grados. Utilizando troqueles rascadores realizamos DOBLADO DE CANTOS. Nuestro equipo nos permite obtener ángulos incluso mayores de 90 grados. En el doblado de bordes, la pieza de trabajo se intercala entre una almohadilla de presión y el troquel, el área para doblar se ubica en el borde del troquel y el resto de la pieza de trabajo se sostiene sobre el espacio como una viga en voladizo. Cuando el punzón actúa sobre la parte en voladizo, se dobla sobre el borde de la matriz. FLANGING es un proceso de doblado de bordes que da como resultado un ángulo de 90 grados. Los principales objetivos de la operación son la eliminación de aristas vivas y la obtención de superficies geométricas que faciliten la unión de las piezas. BORDE, otro proceso común de doblado de bordes forma un rizo sobre el borde de una pieza. El HEMMING, por otro lado, da como resultado un borde de la hoja que se dobla completamente sobre sí mismo. En SEAMING, los bordes de dos partes se doblan uno sobre el otro y se unen. DOUBLE SEAMING por otro lado proporciona juntas de chapa herméticas al agua y al aire. Similar al doblado de bordes, un proceso llamado DOBLADO ROTATIVO despliega un cilindro con el ángulo deseado recortado y que sirve como punzón. A medida que la fuerza se transmite al punzón, se cierra con la pieza de trabajo. La ranura del cilindro le da a la parte en voladizo el ángulo deseado. La ranura puede tener un ángulo menor o mayor de 90 grados. En AIR BENDING, no necesitamos que el troquel inferior tenga una ranura en ángulo. La chapa está sostenida por dos superficies en lados opuestos ya cierta distancia. Luego, el punzón aplica una fuerza en el lugar correcto y dobla la pieza de trabajo. EL DOBLADO EN CANAL se realiza usando un punzón y matriz en forma de canal, y el DOBLADO EN U se logra con un punzón en forma de U. EL DOBLADO DESPLAZADO produce descentrados en la chapa. EL DOBLADO CON RODILLOS, una técnica buena para trabajos gruesos y doblado de piezas grandes de placas de metal, utiliza tres rodillos para alimentar y doblar las placas a las curvaturas deseadas. Los rollos se disponen de manera que se obtenga el doblado deseado del trabajo. La distancia y el ángulo entre los rollos se controlan para obtener el resultado deseado. Un rodillo móvil permite controlar la curvatura. LA CONFORMACIÓN DE TUBOS es otra operación popular de doblado de láminas de metal que involucra múltiples troqueles. Los tubos se obtienen después de múltiples acciones. La CORRUGACIÓN también se realiza mediante operaciones de doblado. Básicamente es la flexión simétrica a intervalos regulares a través de una pieza entera de chapa. Se pueden utilizar varias formas para ondular. La chapa ondulada es más rígida y tiene mejor resistencia a la flexión y por tanto tiene aplicaciones en la industria de la construcción. LAMINACIÓN DE CHAPA METÁLICA, se implementa un proceso de fabricación continuo para doblar secciones transversales de una cierta geometría usando rodillos y el trabajo se dobla en pasos secuenciales, con el rodillo final completando el trabajo. En algunos casos se emplea un solo rollo y en otros una serie de rollos. • PROCESOS COMBINADOS DE CORTE Y DOBLADO DE CHAPA: Son los procesos que cortan y doblan al mismo tiempo. En PIERCING, se crea un agujero usando un punzón puntiagudo. A medida que el punzón ensancha el agujero en la hoja, el material se dobla simultáneamente en un reborde interno para el agujero. La brida obtenida puede tener funciones importantes. La operación LANCING, por otro lado, corta y dobla la hoja para crear una geometría elevada. • ABOMBAMIENTO Y DOBLAJE DE TUBOS METÁLICOS: En el ABOMBAMIENTO se presuriza alguna parte interna de un tubo hueco, lo que hace que el tubo se abombe hacia afuera. Dado que el tubo está dentro de una matriz, la geometría de la protuberancia está controlada por la forma de la matriz. En STRETCH BENDING, un tubo de metal se estira utilizando fuerzas paralelas al eje del tubo y fuerzas de flexión para tirar del tubo sobre un bloque de forma. En DRAW BENDING, sujetamos el tubo cerca de su extremo a un bloque de forma giratorio que dobla el tubo mientras gira. Por último, en el DOBLADO POR COMPRESIÓN, el tubo se sujeta por la fuerza a un bloque de forma fija y un troquel lo dobla sobre el bloque de forma. • EMBUTICIÓN PROFUNDA: En una de nuestras operaciones más populares, se utilizan un punzón, un troquel correspondiente y un portapiezas. La pieza en bruto de chapa se coloca sobre la abertura del troquel y el punzón se mueve hacia la pieza en bruto sostenida por el portapiezas. Una vez que entran en contacto, el punzón empuja la hoja de metal hacia la cavidad del troquel para formar el producto. La operación de embutición profunda se asemeja al corte, sin embargo, el espacio libre entre el punzón y la matriz evita que se corte la hoja. Otro factor que asegura que la lámina se embutirá profundamente y no se cortará son las esquinas redondeadas en el troquel y el punzón que evitan el cizallamiento y el corte. Para conseguir una mayor magnitud de embutición profunda, se está desplegando un proceso de REEMBUJADO donde se realiza una embutición profunda posterior sobre una pieza que ya ha pasado por un proceso de embutición profunda. En el REDIBUJO INVERSO, la parte de embutición profunda se voltea y se dibuja en la dirección opuesta. El embutido profundo puede proporcionar objetos de forma irregular, como copas abovedadas, cónicas o escalonadas, En REPUJADO utilizamos un par de troqueles macho y hembra para imprimir la hoja de metal con un diseño o escritura. • SPINNING: una operación en la que una pieza de trabajo plana o preformada se sujeta entre un mandril giratorio y el contrapunto y una herramienta aplica presión localizada al trabajo a medida que asciende gradualmente por el mandril. Como resultado, la pieza de trabajo se envuelve sobre el mandril y toma su forma. Usamos esta técnica como alternativa al embutido profundo donde la cantidad de un pedido es pequeña, las piezas son grandes (diámetros de hasta 20 pies) y tienen curvas únicas. Aunque los precios por pieza son generalmente más altos, los costos de configuración para la operación de hilado CNC son bajos en comparación con la embutición profunda. Por el contrario, la embutición profunda requiere una gran inversión inicial para la configuración, pero los costos por pieza son bajos cuando se produce una gran cantidad de piezas. Otra versión de este proceso es SHEAR SPINNING, donde también hay flujo de metal dentro de la pieza de trabajo. El flujo de metal reducirá el grosor de la pieza de trabajo a medida que se lleva a cabo el proceso. Otro proceso relacionado es el TUBE SPINNING, que se aplica sobre piezas cilíndricas. También en este proceso hay flujo de metal dentro de la pieza de trabajo. De este modo se reduce el espesor y se aumenta la longitud del tubo. La herramienta se puede mover para crear funciones en el interior o el exterior del tubo. • CONFORMACIÓN DE CAUCHO DE CHAPA METÁLICA: El material de caucho o poliuretano se coloca en un molde contenedor y la pieza de trabajo se coloca sobre la superficie del caucho. A continuación, se aplica un punzón sobre la pieza de trabajo y la empuja hacia el interior del caucho. Dado que la presión generada por el caucho es baja, la profundidad de las piezas producidas es limitada. Dado que los costos de las herramientas son bajos, el proceso es adecuado para la producción en pequeñas cantidades. • HIDROFORMADO: similar al moldeado de caucho, en este proceso la hoja de metal se presiona con un punzón en un líquido presurizado dentro de una cámara. El trabajo de chapa está intercalado entre el punzón y un diafragma de goma. El diafragma rodea completamente la pieza de trabajo y la presión del fluido lo obliga a formarse en el punzón. Con esta técnica se pueden obtener embuticiones muy profundas, incluso más profundas que en el proceso de embutición profunda. Fabricamos troqueles de un solo punzón así como troqueles progresivos dependiendo de su pieza. Los troqueles de estampado de un solo golpe son un método rentable para producir rápidamente grandes cantidades de piezas de chapa metálica simples, como arandelas. Para la fabricación de geometrías más complejas se utilizan troqueles progresivos o la técnica de embutición profunda. Dependiendo de su caso, el corte por chorro de agua, láser o plasma se puede utilizar para producir sus piezas de chapa de forma económica, rápida y precisa. Muchos proveedores no tienen idea acerca de estas técnicas alternativas o no las tienen y, por lo tanto, pasan por formas largas y costosas de fabricar troqueles y herramientas que solo hacen perder tiempo y dinero a los clientes. Si necesita componentes de chapa metálica hechos a medida, como cajas, carcasas electrónicas, etc., en cuestión de días, póngase en contacto con nosotros para obtener nuestro servicio de PROTOTIPO RÁPIDO DE CHAPA METÁLICA. CLICK Product Finder-Locator Service MENÚ ANTERIOR

Extrusiones de plástico caucho metal, troqueles de extrusión, extrusión de aluminio, conformado de tubos, perfiles de plástico, fabricación de perfiles de metal, PVC en AGS-TECH Inc. Extrusiones, Productos Extruidos, Extruidos Usamos el proceso EXTRUSION para fabricar productos con un perfil de sección transversal fijo, como tubos, tuberías y disipadores de calor. Aunque se pueden extruir muchos materiales, nuestras extrusiones más comunes están hechas de metal, polímeros/plástico, cerámica obtenida por el método de extrusión en frío, templado o caliente. A las piezas extruidas las llamamos extruidos o extruidos si es plural. Algunas versiones especializadas del proceso que también realizamos son el recubrimiento, la coextrusión y la extrusión compuesta. Le recomendamos que haga clic aquí para DESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de extrusión de metal, cerámica y plástico de AGS-TECH Inc. Esto le ayudará a comprender mejor la información que le proporcionamos a continuación. En la extrusión, el material a extruir se empuja o se extrae a través de una matriz que tiene el perfil de sección transversal deseado. El proceso se puede utilizar para fabricar secciones transversales complejas con excelente acabado superficial y para trabajar en material quebradizo. Uno puede producir piezas de cualquier longitud usando este proceso. Para simplificar los pasos del proceso: 1.) En extrusiones tibias o calientes, el material se calienta y se carga en un contenedor en la prensa. El material es prensado y empujado fuera de la matriz. 2.) El extruido producido se estira para enderezar, se trata térmicamente o se trabaja en frío para mejorar sus propiedades. Por otro lado EXTRUSIÓN EN FRÍO se lleva a cabo alrededor de la temperatura ambiente y tiene las ventajas de una menor oxidación, alta resistencia, tolerancias más estrechas, buen acabado superficial y solidez. WARM EXTRUSION se realiza por encima de la temperatura ambiente pero por debajo del punto de recristalización. Ofrece un compromiso y equilibrio para las fuerzas requeridas, la ductilidad y las propiedades del material y, por lo tanto, es la elección para algunas aplicaciones. EXTRUSIÓN EN CALIENTE tiene lugar por encima de la temperatura de recristalización del material. De esta manera es más fácil empujar el material a través de la matriz. Sin embargo, el costo del equipo es alto. Cuanto más complejo es un perfil extruido, más costoso es el troquel (herramientas) y menor es la tasa de producción. Las secciones transversales del troquel así como los espesores tienen limitaciones que dependen del material a extruir. Las esquinas afiladas en las matrices de extrusión siempre son indeseables y deben evitarse a menos que sea necesario. Según el material que se esté extruyendo, ofrecemos: • EXTRUSIONES METÁLICAS : Las más comunes que producimos son aluminio, latón, zinc, cobre, acero, titanio, magnesio • EXTRUSIÓN DE PLÁSTICO : El plástico se funde y se forma en un perfil continuo. Nuestros materiales comunes procesados son polietileno, nailon, poliestireno, cloruro de polivinilo, polipropileno, plástico ABS, policarbonato, acrílico. Los productos típicos que fabricamos incluyen tuberías y tubos, marcos de plástico. En el proceso, pequeñas perlas de plástico/resina se alimentan por gravedad desde la tolva al cilindro de la máquina de extrusión. Frecuentemente también mezclamos colorantes u otros aditivos en la tolva para darle al producto las especificaciones y propiedades requeridas. El material que ingresa al barril calentado es forzado por el tornillo giratorio a salir del barril al final y moverse a través del paquete de malla para eliminar los contaminantes en el plástico fundido. Después de pasar el paquete de pantalla, el plástico ingresa a la matriz de extrusión. El troquel le da al plástico blando en movimiento su forma de perfil a medida que pasa. Ahora el extruido pasa por un baño de agua para su enfriamiento. Otras técnicas que AGS-TECH Inc. viene utilizando desde hace muchos años son: • EXTRUSIÓN DE TUBOS Y TUBERÍAS : Los tubos y tuberías de plástico se forman cuando el plástico se extruye a través de una matriz redonda y se enfría en un baño de agua, luego se corta a la medida o se enrolla/enrolla. Transparentes o de colores, rayadas, de pared simple o doble, flexibles o rígidas, PE, PP, poliuretano, PVC, nylon, PC, silicona, vinilo o bien, lo tenemos todo. Tenemos tubos almacenados, así como la capacidad de producir de acuerdo con sus especificaciones. AGS-TECH fabrica tubos según los requisitos de FDA, UL y LE para aplicaciones médicas, eléctricas y electrónicas, industriales y otras. • REVESTIMIENTO / EXTRUSIÓN SOBRE REVESTIMIENTO : esta técnica aplica una capa exterior de plástico sobre el alambre o cable existente. Nuestros cables de aislamiento se fabrican con este método. • COEXTRUSION : se extruyen simultáneamente varias capas de material. Las múltiples capas son entregadas por múltiples extrusoras. Los diversos espesores de capa se pueden ajustar para cumplir con las especificaciones del cliente. Este proceso hace posible el uso de múltiples polímeros, cada uno con una funcionalidad diferente en el producto. Como resultado, se puede optimizar una gama de propiedades. • EXTRUSIÓN DE COMPUESTOS: Se mezclan uno o varios polímeros con aditivos para obtener un compuesto plástico. Nuestras extrusoras de doble tornillo producen extrusiones compuestas. Los troqueles de extrusión son generalmente económicos en comparación con los moldes metálicos. Si está pagando mucho más que unos pocos miles de dólares por un troquel de extrusión de aluminio de tamaño pequeño o mediano, probablemente esté pagando demasiado. Somos expertos en determinar qué técnica es la más rentable, rápida y adecuada para su aplicación. A veces, extruir y luego mecanizar una pieza puede ahorrarle mucho dinero. Antes de tomar una decisión firme, pídenos primero nuestra opinión. Hemos ayudado a muchos clientes a tomar las decisiones correctas. Para algunas extrusiones de metal ampliamente utilizadas, puede descargar nuestros folletos y catálogos haciendo clic en el texto en color a continuación. Si es un producto listo para usar que cumple con sus requisitos, será más económico. Descargue nuestras capacidades de extrusión de tubos y tuberías médicas Descarga nuestros disipadores de calor extruidos • PROCESOS SECUNDARIOS DE FABRICACIÓN Y FABRICACIÓN PARA EXTRUSIONES : Entre los procesos de valor agregado que ofrecemos para productos extruidos se encuentran: -Curvado, conformado y conformado de tubos y tuberías personalizados, corte de tubos, conformado de extremos de tubos, bobinado de tubos, mecanizado y acabado, taladrado, perforación y punzonado de orificios, -Ensambles de tuberías y tubos personalizados, ensamblaje tubular, soldadura, soldadura fuerte y soldadura blanda -Doblado, conformado y conformado por extrusión personalizada -Limpieza, desengrasado, decapado, pasivado, pulido, anodizado, chapado, pintado, tratamiento térmico, recocido y endurecimiento, marcado, grabado y etiquetado, embalaje a medida. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Fundición y piezas mecanizadas, fabricación CNC, fresado, torneado, mecanizado de tipo suizo, fundición a presión, fundición de inversión, piezas fundidas de espuma perdida de AGS-TECH Inc. Fundición y Mecanizado Nuestras técnicas de fundición y mecanizado personalizadas son fundiciones fungibles y no fungibles, fundición ferrosa y no ferrosa, arena, troquel, centrífuga, continua, molde cerámico, inversión, espuma perdida, forma casi neta, molde permanente (fundición por gravedad), yeso molde (fundición de yeso) y fundición de carcasa, piezas mecanizadas producidas por fresado y torneado utilizando equipos convencionales y CNC, mecanizado de tipo suizo para piezas pequeñas de precisión económicas de alto rendimiento, mecanizado de tornillos para sujetadores, mecanizado no convencional. Tenga en cuenta que, además de los metales y las aleaciones de metales, también mecanizamos componentes de cerámica, vidrio y plástico en algunos casos cuando la fabricación de un molde no es atractiva o no es la opción. El mecanizado de materiales poliméricos requiere la experiencia especializada que tenemos debido al desafío que presentan los plásticos y el caucho debido a su suavidad, falta de rigidez, etc. Para el mecanizado de cerámica y vidrio, consulte nuestra página sobre Fabricación no convencional. AGS-TECH Inc. fabrica y suministra piezas fundidas ligeras y pesadas. Hemos estado suministrando fundiciones de metal y piezas mecanizadas para calderas, intercambiadores de calor, automóviles, micromotores, turbinas eólicas, equipos de envasado de alimentos y más. Le recomendamos que haga clic aquí para DESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de mecanizado y fundición de AGS-TECH Inc. Esto le ayudará a comprender mejor la información que le proporcionamos a continuación. Veamos en detalle algunas de las diversas técnicas que ofrecemos: • FUNDICIÓN EN MOLDES CONSUMIBLES: Esta amplia categoría se refiere a métodos que involucran moldes temporales y no reutilizables. Algunos ejemplos son la arena, el yeso, la concha, el revestimiento (también llamado cera perdida) y la fundición de yeso. • FUNDICIÓN EN ARENA: Proceso en el que se utiliza arena como material del molde. Un método muy antiguo y todavía muy popular en la medida en que la mayoría de las piezas fundidas de metal que se producen se realizan mediante esta técnica. Bajo costo incluso en baja cantidad de producción. Adecuado para la fabricación de piezas pequeñas y grandes. La técnica se puede utilizar para fabricar piezas en días o semanas con muy poca inversión. La arena húmeda se une con arcilla, aglutinantes o aceites especiales. La arena generalmente está contenida en cajas de moldes y el sistema de cavidades y compuertas se crea compactando la arena alrededor de los modelos. Los procesos son: 1.) Colocación del modelo en arena para hacer el molde 2.) Incorporación de modelo y arena en un sistema de inyección 3.) Eliminación del modelo 4.) Relleno de la cavidad del molde con metal fundido 5.) Enfriamiento del metal 6.) Romper el molde de arena y quitar la fundición. • FUNDICIÓN EN MOLDE DE YESO: Similar a la fundición en arena, y en lugar de arena, se utiliza yeso de París como material del molde. Plazos de producción cortos como fundición en arena y económicos. Buenas tolerancias dimensionales y acabado superficial. Su principal desventaja es que solo se puede usar con metales de bajo punto de fusión como el aluminio y el zinc. • FUNDICIÓN EN MOLDE DE CONCHA: También similar a la fundición en arena. Cavidad de molde obtenida por capa endurecida de arena y aglutinante de resina termoendurecible en lugar de matraz lleno de arena como en el proceso de fundición en arena. Casi cualquier metal adecuado para ser colado en arena puede ser colado por moldeo en cáscara. El proceso se puede resumir así: 1.) Fabricación del molde de cáscara. La arena utilizada tiene un tamaño de grano mucho más pequeño en comparación con la arena utilizada en la fundición en arena. La arena fina se mezcla con resina termoendurecible. El patrón de metal está recubierto con un agente separador para facilitar la eliminación de la cubierta. A continuación, el modelo de metal se calienta y la mezcla de arena se perfora o se sopla sobre el modelo de fundición caliente. Se forma una capa delgada en la superficie del patrón. El grosor de esta capa se puede ajustar variando el tiempo que la mezcla de arena y resina está en contacto con el patrón de metal. Luego se quita la arena suelta y queda el patrón cubierto de conchas. 2.) A continuación, la cáscara y el patrón se calientan en un horno para que la cáscara se endurezca. Una vez que se completa el endurecimiento, la carcasa se expulsa del patrón utilizando pasadores integrados en el patrón. 3.) Dos de estas carcasas se ensamblan mediante pegado o sujeción y forman el molde completo. Ahora, el molde de cáscara se inserta en un recipiente en el que se sostiene con arena o granalla de metal durante el proceso de fundición. 4.) Ahora se puede verter el metal caliente en el molde de cáscara. Las ventajas de la fundición en cáscara son productos con muy buen acabado superficial, posibilidad de fabricar piezas complejas con alta precisión dimensional, proceso fácil de automatizar, económico para producción de gran volumen. Las desventajas son que los moldes necesitan una buena ventilación debido a los gases que se crean cuando el metal fundido entra en contacto con el aglutinante químico, las resinas termoendurecibles y los patrones metálicos son caros. Debido al costo de los patrones de metal, la técnica puede no ser adecuada para series de producción de poca cantidad. • FUNDICIÓN POR INVERSIÓN (también conocida como FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA): También es una técnica muy antigua y adecuada para fabricar piezas de calidad con alta precisión, repetibilidad, versatilidad e integridad a partir de muchos metales, materiales refractarios y aleaciones especiales de alto rendimiento. Se pueden producir piezas de tamaño pequeño y grande. Es un proceso costoso en comparación con algunos de los otros métodos, pero la principal ventaja es la posibilidad de producir piezas con una forma casi neta, contornos y detalles intrincados. Por lo tanto, el costo se compensa en cierta medida con la eliminación del reproceso y el mecanizado en algunos casos. Aunque puede haber variaciones, aquí hay un resumen del proceso general de casting de inversión: 1.) Creación del patrón maestro original a partir de cera o plástico. Cada fundición necesita un patrón ya que estos se destruyen en el proceso. También se necesita el molde a partir del cual se fabrican los patrones y la mayoría de las veces el molde se moldea o mecaniza. Debido a que no es necesario abrir el molde, se pueden lograr fundiciones complejas, muchos patrones de cera se pueden conectar como las ramas de un árbol y se vierten juntos, lo que permite la producción de múltiples partes de un solo vertido del metal o aleación de metal. 2.) A continuación, el patrón se sumerge o se vierte con una suspensión refractaria compuesta de sílice de grano muy fino, agua y aglutinantes. Esto da como resultado una capa de cerámica sobre la superficie del patrón. La capa refractaria del patrón se deja secar y endurecer. Este paso es de donde proviene el nombre de fundición de inversión: la suspensión refractaria se invierte sobre el patrón de cera. 3.) En este paso, el molde de cerámica endurecida se da la vuelta y se calienta para que la cera se derrita y salga del molde. Se deja una cavidad para la fundición de metal. 4.) Después de que sale la cera, el molde de cerámica se calienta a una temperatura aún más alta, lo que da como resultado el fortalecimiento del molde. 5.) La fundición de metal se vierte en el molde caliente llenando todas las secciones intrincadas. 6.) Se permite que la fundición se solidifique. 7.) Finalmente, se rompe el molde de cerámica y se cortan del árbol las piezas fabricadas. Aquí hay un enlace al folleto de la planta de fundición de inversión • FUNDICIÓN DE PATRÓN EVAPORATIVO: El proceso utiliza un patrón hecho de un material como la espuma de poliestireno que se evaporará cuando se vierta metal fundido caliente en el molde. Hay dos tipos de este proceso: FUNDICIÓN DE ESPUMA PERDIDA que usa arena no ligada y FUNDICIÓN DE MOLDE COMPLETO que usa arena ligada. Estos son los pasos generales del proceso: 1.) Fabricar el patrón de un material como el poliestireno. Cuando se van a fabricar grandes cantidades, se moldea el patrón. Si la pieza tiene una forma compleja, es posible que sea necesario unir varias secciones de dicho material de espuma para formar el patrón. A menudo cubrimos el patrón con un compuesto refractario para crear un buen acabado superficial en la fundición. 2.) Luego, el patrón se coloca en arena de moldeo. 3.) El metal fundido se vierte en el molde, evaporando el patrón de espuma, es decir, poliestireno en la mayoría de los casos a medida que fluye a través de la cavidad del molde. 4.) El metal fundido se deja en el molde de arena para que se endurezca. 5.) Después de que esté endurecido, retiramos el yeso. En algunos casos, el producto que fabricamos requiere un núcleo dentro del patrón. En la fundición por evaporación, no hay necesidad de colocar y asegurar un núcleo en la cavidad del molde. La técnica es adecuada para la fabricación de geometrías muy complejas, se puede automatizar fácilmente para la producción de gran volumen y no hay líneas de partición en la pieza fundida. El proceso básico es simple y económico de implementar. Para la producción de gran volumen, dado que se necesita una matriz o un molde para producir los patrones a partir de poliestireno, esto puede resultar algo costoso. • FUNDICIÓN EN MOLDE NO EXPANDIBLE: Esta amplia categoría se refiere a los métodos en los que no es necesario reformar el molde después de cada ciclo de producción. Algunos ejemplos son la colada permanente, en matriz, continua y centrífuga. Se obtiene repetibilidad y las piezas se pueden caracterizar como DE FORMA NEAR NET. • FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE: Los moldes reutilizables hechos de metal se utilizan para coladas múltiples. Un molde permanente generalmente se puede usar decenas de miles de veces antes de que se desgaste. Generalmente se utiliza gravedad, presión de gas o vacío para llenar el molde. Los moldes (también llamados troqueles) generalmente están hechos de hierro, acero, cerámica u otros metales. El proceso general es: 1.) Mecanizar y crear el molde. Es común mecanizar el molde a partir de dos bloques de metal que encajan entre sí y se pueden abrir y cerrar. Tanto las características de la pieza como el sistema de inyección generalmente se mecanizan en el molde de fundición. 2.) Las superficies internas del molde se recubren con una suspensión que incorpora materiales refractarios. Esto ayuda a controlar el flujo de calor y actúa como lubricante para facilitar la extracción de la pieza fundida. 3.) A continuación, se cierran las mitades del molde permanente y se calienta el molde. 4.) El metal fundido se vierte en un molde y se deja quieto para que se solidifique. 5.) Antes de que ocurra mucho enfriamiento, retiramos la pieza del molde permanente usando eyectores cuando se abren las mitades del molde. Con frecuencia utilizamos fundición en molde permanente para metales de bajo punto de fusión como el zinc y el aluminio. Para fundiciones de acero, utilizamos grafito como material de molde. A veces obtenemos geometrías complejas utilizando núcleos dentro de moldes permanentes. Las ventajas de esta técnica son piezas fundidas con buenas propiedades mecánicas obtenidas por enfriamiento rápido, uniformidad en las propiedades, buena precisión y acabado superficial, bajas tasas de rechazo, posibilidad de automatizar el proceso y producir grandes volúmenes de forma económica. Las desventajas son los altos costos de configuración inicial que lo hacen inadecuado para operaciones de bajo volumen y las limitaciones en el tamaño de las piezas fabricadas. • FUNDICIÓN A PRESIÓN: Se mecaniza una matriz y se empuja el metal fundido a alta presión dentro de las cavidades del molde. Son posibles las fundiciones a presión de metales tanto no ferrosos como ferrosos. El proceso es adecuado para lotes de producción de grandes cantidades de piezas de tamaño pequeño a mediano con detalles, paredes extremadamente delgadas, consistencia dimensional y buen acabado superficial. AGS-TECH Inc. es capaz de fabricar espesores de pared tan pequeños como 0,5 mm usando esta técnica. Al igual que en la fundición con molde permanente, el molde debe constar de dos mitades que puedan abrirse y cerrarse para retirar la pieza producida. Un molde de fundición a presión puede tener múltiples cavidades para permitir la producción de múltiples piezas fundidas con cada ciclo. Los moldes de fundición a presión son muy pesados y mucho más grandes que las piezas que producen, por lo que también son caros. Reparamos y reemplazamos troqueles desgastados de forma gratuita para nuestros clientes, siempre que vuelvan a pedirnos sus piezas. Nuestros troqueles tienen una larga vida útil en el rango de varios cientos de miles de ciclos. Estos son los pasos básicos del proceso simplificado: 1.) Producción del molde generalmente de acero 2.) Molde instalado en la máquina de fundición a presión 3.) El pistón obliga al metal fundido a fluir en las cavidades de la matriz rellenando las características intrincadas y las paredes delgadas. 4.) Después de llenar el molde con el metal fundido, la fundición se deja endurecer bajo presión. 5.) Se abre el molde y se retira la pieza fundida con la ayuda de pasadores eyectores. 6.) Ahora, el troquel vacío se lubrica nuevamente y se sujeta para el siguiente ciclo. En la fundición a presión, utilizamos con frecuencia el moldeo por inserción en el que incorporamos una pieza adicional en el molde y moldeamos el metal a su alrededor. Después de la solidificación, estas piezas pasan a formar parte del producto fundido. Las ventajas de la fundición a presión son las buenas propiedades mecánicas de las piezas, la posibilidad de características complejas, detalles finos y buen acabado superficial, altas tasas de producción y fácil automatización. Las desventajas son: No es muy adecuado para volúmenes bajos debido al alto costo del troquel y del equipo, limitaciones en las formas que se pueden moldear, pequeñas marcas redondas en las piezas fundidas como resultado del contacto de los pasadores eyectores, un destello delgado de metal que sale por la línea de separación, necesidad para las ventilaciones a lo largo de la línea de separación entre la matriz, la necesidad de mantener bajas las temperaturas del molde usando circulación de agua. • FUNDICIÓN CENTRÍFUGA: El metal fundido se vierte en el centro del molde giratorio en el eje de rotación. Las fuerzas centrífugas lanzan el metal hacia la periferia y se deja solidificar mientras el molde sigue girando. Se pueden utilizar rotaciones de eje tanto horizontal como vertical. Se pueden moldear piezas con superficies internas redondas, así como otras formas no redondas. El proceso se puede resumir así: 1.) El metal fundido se vierte en un molde centrífugo. Luego, el metal es forzado hacia las paredes exteriores debido al giro del molde. 2.) A medida que gira el molde, la fundición de metal se endurece. La fundición centrífuga es una técnica adecuada para la producción de piezas cilíndricas huecas como tuberías, sin necesidad de bebederos, elevadores y elementos de compuerta, buen acabado superficial y características detalladas, sin problemas de contracción, posibilidad de producir tuberías largas con diámetros muy grandes, alta capacidad de producción . • COLADA CONTINUA ( STRAND CASTING ) : Se utiliza para colar una longitud continua de metal. Básicamente, el metal fundido se cuela en un perfil bidimensional del molde, pero su longitud es indeterminada. El nuevo metal fundido se introduce constantemente en el molde a medida que la fundición se desplaza hacia abajo y su longitud aumenta con el tiempo. Los metales como el cobre, el acero y el aluminio se moldean en hilos largos mediante un proceso de colada continua. El proceso puede tener varias configuraciones, pero la común se puede simplificar como: 1.) El metal fundido se vierte en un recipiente ubicado muy por encima del molde en cantidades y tasas de flujo bien calculadas y fluye a través del molde enfriado por agua. La fundición de metal vertida en el molde se solidifica en una barra inicial colocada en la parte inferior del molde. Esta barra inicial les da a los rodillos algo a lo que agarrarse inicialmente. 2.) La hebra larga de metal es transportada por rodillos a una velocidad constante. Los rodillos también cambian la dirección del flujo de hilo metálico de vertical a horizontal. 3.) Después de que la colada continua ha recorrido una cierta distancia horizontal, una antorcha o sierra que se mueve con la colada la corta rápidamente a las longitudes deseadas. El proceso de colada continua se puede integrar con el PROCESO DE LAMINACIÓN, donde el metal de colada continua se puede alimentar directamente a un tren de laminación para producir vigas en I, vigas en T, etc. La colada continua produce propiedades uniformes en todo el producto, tiene una alta tasa de solidificación, reduce los costos debido a la muy baja pérdida de material, ofrece un proceso en el que la carga de metal, el vertido, la solidificación, el corte y la eliminación de la fundición se llevan a cabo en una operación continua y lo que resulta en una alta tasa de productividad y alta calidad. Sin embargo, una consideración importante es la alta inversión inicial, los costos de configuración y los requisitos de espacio. • SERVICIOS DE MECANIZADOS: Ofrecemos mecanizados de tres, cuatro y cinco ejes. El tipo de procesos de mecanizado que utilizamos son TORNEADO, FRESADO, TALADRADO, MANDRINADO, BROCHADO, CEPILLADO, ASERRADO, RECTIFICADO, LAPEADO, PULIDO y MECANIZADO NO TRADICIONAL que se detalla en un menú diferente de nuestro sitio web. Para la mayor parte de nuestra fabricación, utilizamos máquinas CNC. Sin embargo, para algunas operaciones, las técnicas convencionales son más adecuadas y, por lo tanto, también confiamos en ellas. Nuestras capacidades de mecanizado alcanzan el nivel más alto posible y algunas de las piezas más exigentes se fabrican en una planta certificada AS9100. Las palas de los motores a reacción requieren una experiencia de fabricación altamente especializada y el equipo adecuado. La industria aeroespacial tiene estándares muy estrictos. Algunos componentes con estructuras geométricas complejas se fabrican más fácilmente mediante el mecanizado de cinco ejes, que se encuentra solo en algunas plantas de mecanizado, incluida la nuestra. Nuestra planta aeroespacial certificada tiene la experiencia necesaria para cumplir con los extensos requisitos de documentación de la industria aeroespacial. En las operaciones de TORNEADO, una pieza de trabajo gira y se mueve contra una herramienta de corte. Para este proceso se está utilizando una máquina llamada torno. En FRESADO, una máquina llamada fresadora tiene una herramienta giratoria para hacer que los bordes de corte se apoyen contra una pieza de trabajo. Las operaciones de TALADRADO implican un cortador giratorio con bordes cortantes que produce agujeros al entrar en contacto con la pieza de trabajo. Generalmente se utilizan prensas taladradoras, tornos o fresadoras. En las operaciones de PERFORACIÓN, una herramienta con una sola punta puntiaguda doblada se mueve dentro de un agujero rugoso en una pieza de trabajo giratoria para agrandar ligeramente el agujero y mejorar la precisión. Se utiliza para fines de acabado fino. BROCHAR implica una herramienta dentada para eliminar material de una pieza de trabajo en una sola pasada de la brocha (herramienta dentada). En el brochado lineal, la brocha corre linealmente contra una superficie de la pieza de trabajo para efectuar el corte, mientras que en el brochado giratorio, la brocha gira y se presiona contra la pieza de trabajo para cortar una forma simétrica del eje. El MECANIZADO DE TIPO SUIZO es una de nuestras valiosas técnicas que utilizamos para la fabricación de gran volumen de piezas pequeñas de alta precisión. Usando un torno tipo suizo torneamos piezas pequeñas, complejas y de precisión a bajo costo. A diferencia de los tornos convencionales donde la pieza de trabajo se mantiene estacionaria y la herramienta en movimiento, en los centros de torneado de tipo suizo, la pieza de trabajo puede moverse en el eje Z y la herramienta permanece estacionaria. En el mecanizado de tipo suizo, el material en barra se mantiene en la máquina y avanza a través de un buje guía en el eje z, exponiendo solo la parte que se va a mecanizar. De esta manera se asegura un agarre firme y la precisión es muy alta. La disponibilidad de herramientas vivas brinda la oportunidad de fresar y taladrar a medida que el material avanza desde el buje guía. El eje Y del equipo de tipo suizo proporciona capacidades de fresado completas y ahorra una gran cantidad de tiempo en la fabricación. Además, nuestras máquinas tienen taladros y herramientas de perforación que operan en la pieza cuando se sujeta en el subhusillo. Nuestra capacidad de mecanizado de tipo suizo nos brinda una oportunidad de mecanizado completo totalmente automatizado en una sola operación. El mecanizado es uno de los segmentos más grandes del negocio de AGS-TECH Inc. Lo usamos como operación principal o como operación secundaria después de fundir o extruir una pieza para que se cumplan todas las especificaciones de dibujo. • SERVICIOS DE ACABADO DE SUPERFICIES: ofrecemos una amplia variedad de tratamientos y acabados de superficies, como acondicionamiento de superficies para mejorar la adhesión, depósito de una capa delgada de óxido para mejorar la adhesión del revestimiento, limpieza con chorro de arena, película química, anodizado, nitruración, recubrimiento en polvo, recubrimiento por pulverización , varias técnicas avanzadas de metalización y recubrimiento, que incluyen pulverización catódica, haz de electrones, evaporación, recubrimiento, recubrimientos duros como el carbono similar al diamante (DLC) o recubrimiento de titanio para herramientas de perforación y corte. • SERVICIOS DE MARCADO Y ETIQUETADO DE PRODUCTOS: Muchos de nuestros clientes requieren marcado y etiquetado, marcado láser, grabado en piezas metálicas. Si tiene alguna necesidad de este tipo, permítanos analizar qué opción será la mejor para usted. Estos son algunos de los productos de fundición de metal de uso común. Dado que estos están listos para usar, puede ahorrar en costos de moldes en caso de que alguno de estos se ajuste a sus requisitos: HAGA CLIC AQUÍ PARA DESCARGAR nuestras cajas de aluminio fundido a presión de la serie 11 de AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Piezas fabricadas a medida, ensamblajes, moldes de plástico, moldeado de caucho, fundición de metales, mecanizado CNC, torneado, fresado, ensamblaje óptico electrónico eléctrico PCBA Piezas fabricadas a medida & Ensamblajes y productos Lee mas Moldes y molduras de plástico y caucho Lee mas Fundición y Mecanizado Lee mas Extrusiones, Productos Extruidos Lee mas Estampados y Fabricación de Chapa Lee mas Forja de metales y pulvimetalurgia Lee mas Formado de alambres y resortes Lee mas Formación y modelado de vidrio y cerámica Lee mas Fabricación aditiva y rápida Lee mas Fabricación de compuestos y materiales compuestos Lee mas Procesos de Unión, Montaje y Fijación Producimos piezas y conjuntos para usted y ofrecemos los siguientes procesos de fabricación: • Moldes y piezas moldeadas de plástico y caucho. Moldeo por inyección, termoformado, moldeo termoestable, moldeo por vacío, moldeo por soplado, moldeo rotacional, moldeo por vertido, moldeo por inserción y otros. • Extrusiones de plástico, caucho y metal • Fundiciones ferrosas y no ferrosas y piezas maquinadas producidas por técnicas de fresado y torneado, maquinado tipo suizo. • Piezas pulvimetalúrgicas • Estampados metálicos y no metálicos, formación de láminas metálicas, conjuntos de láminas metálicas soldadas • Forja en frío y en caliente • Alambres, ensambles de alambre soldado, formación de alambre • Varios tipos de resortes, formación de resortes • Fabricación de engranajes, caja de cambios, acoplamiento, tornillo sin fin, reductor de velocidad, cilindro, correas de transmisión, cadenas de transmisión, componentes de transmisión • Vidrio templado y a prueba de balas personalizado que cumple con los estándares militares y de la OTAN • Bolas, cojinetes, poleas y conjuntos de poleas • Válvulas y componentes neumáticos como juntas tóricas, arandelas y sellos • Piezas y conjuntos de vidrio y cerámica, componentes a prueba de vacío y herméticos, unión metal-cerámica y cerámica-cerámica. • Diversos tipos de montajes mecánicos, optomecánicos, electromecánicos, optoelectrónicos. • Unión metal-caucho, metal-plástico • Tubos y tuberías, conformado de tuberías, doblado y ensamblajes de tuberías personalizados, fabricación de fuelles. • Fabricación de fibra de vidrio • Soldadura mediante diversas técnicas como soldadura por puntos, soldadura láser, MIG, TIG. Soldadura por ultrasonidos para piezas de plástico. • Amplia variedad de tratamientos y acabados superficiales, como acondicionamiento de superficies para mejorar la adhesión, depósito de una capa delgada de óxido para mejorar la adhesión del revestimiento, limpieza con chorro de arena, película química, anodizado, nitruración, recubrimiento en polvo, recubrimiento por aspersión, diversas técnicas avanzadas de metalización y recubrimiento incluyendo pulverización catódica, haz de electrones, evaporación, chapado, recubrimientos duros como el carbono similar al diamante (DLC) o titanio para herramientas de corte y perforación. • Marcado y etiquetado, marcado láser en piezas metálicas, impresión en piezas de plástico y caucho Descargue el folleto de términos comunes de ingeniería mecánica utilizados por diseñadores e ingenieros Construimos productos de acuerdo a sus especificaciones y requerimientos particulares. Con el fin de ofrecerle la mejor calidad, entrega y precios, fabricamos productos a nivel mundial en China, India, Taiwán, Filipinas, Corea del Sur, Malasia, Sri Lanka, Turquía, EE. UU., Canadá, Alemania, Reino Unido y Japón. Esto nos hace mucho más fuertes y globalmente más competitivos que cualquier otro custom fabricante. Nuestros productos se fabrican en entornos con certificación ISO9001:2000, QS9000, ISO14001, TS16949 y poseen la marca CE, UL y cumplen con otros estándares de la industria. Una vez que somos designados para su proyecto, podemos encargarnos de toda la fabricación, ensamblaje, prueba, calificación, envío y aduanas como desee. Si lo prefiere, podemos almacenar sus piezas, ensamblar kits personalizados, imprimir y etiquetar el nombre y la marca de su empresa y enviarlos directamente a sus clientes. En otras palabras, también podemos ser su centro de almacenamiento y distribución si así lo prefiere. Dado que nuestros almacenes están ubicados cerca de los principales puertos marítimos, nos brinda una ventaja logística. Por ejemplo, cuando sus productos llegan a un importante puerto marítimo de EE. UU., podemos transportarlos directamente a un almacén cercano donde podemos almacenar, ensamblar, hacer kits, volver a etiquetar, imprimir, empaquetar según su elección y dejarlos enviar a sus clientes. No solo suministramos productos. Nuestra empresa trabaja en contratos personalizados en los que vamos a su sitio, evaluamos su proyecto en el sitio y desarrollamos una propuesta de proyecto diseñada a medida para usted. Luego enviamos a nuestro equipo experimentado para implementar el proyecto. Puede encontrar más información sobre nuestros trabajos de ingeniería en http://www.ags-engineering.com -Tomamos proyectos pequeños y grandes a escala industrial. Como primer paso, podemos conectarlo por teléfono, teleconferencia o MSN messenger con los miembros de nuestro equipo de expertos, para que pueda comunicarse directamente con un experto, hacer preguntas y discutir su proyecto. Llámenos y si lo necesita iremos a visitarlo. PAGINA ANTERIOR