Search Results

Global Product Finder Locator for Off Shelf Products AGS-TECH, Inc. شما است تولید کننده سفارشی جهانی، یکپارچه ساز، تثبیت کننده، شریک برون سپاری. ما منبع تک مرحله ای شما برای تولید، ساخت، مهندسی، تلفیق، برون سپاری هستیم. If you exactly know the product you are searching, please fill out the table below If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a known brand, model, part number....etc. First name Last name Email Phone Product Name Product Make or Brand Please Enter Manufacturer Part Number if Known Please Enter SKU Code if You Know: Your Application for the Product Quantity Needed Do You have a price target ? If so, please let us know: Give us more details if you want: Condition of Product Needed New Used Does Not Matter If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE ما شرکت AGS-TECH هستیم، منبع تک مرحله ای شما برای تولید و ساخت و مهندسی و برون سپاری و تلفیق. ما متنوع ترین ادغام کننده مهندسی در جهان هستیم که به شما تولید سفارشی، مونتاژ فرعی، مونتاژ محصولات و خدمات مهندسی را ارائه می دهیم.

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. شما است تولید کننده سفارشی جهانی، یکپارچه ساز، تثبیت کننده، شریک برون سپاری. ما منبع تک مرحله ای شما برای تولید، ساخت، مهندسی، تلفیق، برون سپاری هستیم. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE ما شرکت AGS-TECH هستیم، منبع تک مرحله ای شما برای تولید و ساخت و مهندسی و برون سپاری و تلفیق. ما متنوع ترین ادغام کننده مهندسی در جهان هستیم که به شما تولید سفارشی، مونتاژ فرعی، مونتاژ محصولات و خدمات مهندسی را ارائه می دهیم.

Lighting, Illumination, LED Assembly, Lighting Fixture, Marine Lighting, Warning Lights, Panel Light, Indicator Lamps, Fiber Optic Illumination, AGS-TECH Inc. ساخت و مونتاژ سیستم های روشنایی و روشنایی AGS-TECH به عنوان یک ادغامکننده مهندسی، میتواند سیستمهای طراحی و تولید سفارشی LIGHTING & ILLUMINATION SYSTEMS را در اختیار شما قرار دهد. ما ابزارهای نرم افزاری مانند ZEMAX و CODE V را برای طراحی، بهینه سازی و شبیه سازی نوری و سیستم عامل برای تست روشنایی، شدت نور، چگالی، خروجی رنگی و غیره سیستم های روشنایی و روشنایی داریم. به طور خاص ما پیشنهاد می کنیم: • وسایل روشنایی و روشنایی، مجموعهها، سیستمها، کممصرف انرژی LED یا مجموعههای روشنایی مبتنی بر فلورسنت با توجه به مشخصات، نیازها و نیازهای نوری شما. • کاربرد ویژه سیستم های روشنایی و روشنایی برای محیط های خشن، مانند کشتی ها، قایق ها، کارخانه های شیمیایی، زیردریایی ها و غیره. با محفظه های ساخته شده از مواد مقاوم در برابر نمک مانند برنج و برنز و اتصالات مخصوص. • سیستم های روشنایی و روشنایی مبتنی بر فیبر نوری، دسته فیبر یا دستگاه های هدایت موج. • سیستم های روشنایی و روشنایی که در مناطق مرئی و سایر مناطق طیفی مانند UV یا IR کار می کنند. برخی از بروشورهای ما در رابطه با سیستم های روشنایی و روشنایی را می توانید از لینک های زیر دانلود کنید: کاتالوگ قالب ها و تراشه های LED ما را دانلود کنید کاتالوگ چراغ های LED ما را دانلود کنید بروشور Relight Model Lights LED کاتالوگ ما را برای لامپ های نشانگر و چراغ های هشدار دانلود کنید دانلود بروشور لامپ های نشانگر اضافی با گواهینامه UL و CE و IP65 ND16100111-1150582 بروشور ما را برای صفحه نمایش LED دانلود کنید دانلود بروشور برای ما برنامه مشارکت طراحی ما از برنامه های نرم افزاری مانند ZEMAX و CODE V برای طراحی سیستم های نوری از جمله سیستم های روشنایی و روشنایی استفاده می کنیم. ما این تخصص را داریم که مجموعه ای از اجزای نوری آبشاری و توزیع نور حاصل از آنها، زوایای پرتو و غیره را شبیه سازی کنیم. چه کاربرد شما اپتیک فضای آزاد مانند نورپردازی خودرو یا نورپردازی ساختمان ها باشد. یا اپتیک های هدایت شونده مانند موجبرها، فیبر نوری .... و غیره، ما در طراحی نوری تخصص داریم تا توزیع چگالی روشنایی را بهینه کنیم و در مصرف انرژی صرفه جویی کنیم، خروجی طیفی مورد نظر را به دست آوریم، ویژگی های نور پراکنده .... و غیره. ما محصولاتی مانند چراغهای جلوی موتور سیکلت، چراغهای عقب، منشور طول موج مرئی و مجموعههای لنز برای سنسورهای سطح مایع و غیره طراحی و تولید کردهایم. بسته به نیاز و بودجه شما، ما میتوانیم سیستمهای روشنایی و روشنایی را از اجزای خارج از قفسه و همچنین طراحی و ساخت سفارشی طراحی و مونتاژ کنیم. با تشدید بحران انرژی، خانوارها و شرکت ها شروع به اجرای استراتژی ها و محصولات صرفه جویی در انرژی در زندگی روزمره خود کرده اند. روشنایی یکی از مهمترین بخشهایی است که مصرف انرژی را میتوان به طور چشمگیری کاهش داد. همانطور که می دانیم، لامپ های فیلامنتی سنتی انرژی زیادی مصرف می کنند. لامپ های فلورسنت به طور قابل توجهی کمتر مصرف می کنند و LED (دیودهای ساطع کننده نور) حتی کمتر مصرف می کنند، که به حدود 15٪ از انرژی مصرفی لامپ های کلاسیک برای ارائه همان مقدار روشنایی می رسد. این بدان معناست که LED ها فقط کسری مصرف می کنند! ال ای دی های نوع SMD را می توان بسیار مقرون به صرفه، قابل اعتماد و با ظاهر مدرن بهبود یافته مونتاژ کرد. ما میتوانیم مقدار دلخواه تراشههای LED را روی سیستمهای روشنایی و روشنایی طراحی خاص شما وصل کنیم و میتوانیم محفظه شیشهای، پانلها و سایر اجزاء را به صورت سفارشی برای شما بسازیم. علاوه بر صرفه جویی در انرژی، زیبایی شناسی سیستم روشنایی شما می تواند نقش مهمی ایفا کند. در برخی از کاربردها، مواد خاصی برای به حداقل رساندن یا جلوگیری از خوردگی و آسیب به سیستمهای روشنایی شما مورد نیاز است، مانند قایقها و کشتیها که تحت تأثیر معکوس قطرات آب شور دریا قرار میگیرد که میتواند تجهیزات شما را خورده و در طول زمان منجر به عملکرد نادرست یا ظاهری غیرعادی شود. بنابراین، چه در حال توسعه یک سیستم نورافکن، سیستمهای روشنایی اضطراری، سیستمهای روشنایی خودرو، سیستمهای روشنایی تزئینی یا معماری، نورپردازی و ابزار روشنایی برای آزمایشگاه زیستی یا غیره هستید، برای نظر ما با ما تماس بگیرید. ما ممکن است به احتمال زیاد بتوانیم چیزی را به شما ارائه دهیم که پروژه شما را بهبود بخشد، به عملکرد، زیبایی شناسی، قابلیت اطمینان و هزینه شما کاهش دهد. اطلاعات بیشتر در مورد قابلیت های مهندسی و تحقیق و توسعه ما را می توانید در سایت مهندسی ما بیابید http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Microwave Components - Subassembly - Microwave Circuits - RF Transformer - LNA - Mixer - Fixed Attenuator - AGS-TECH ساخت و مونتاژ قطعات و سیستم های مایکروویو ما تولید و عرضه می کنیم: لوازم الکترونیکی مایکروویو شامل دیودهای مایکروویو سیلیکونی، دیودهای لمسی نقطهای، دیودهای شاتکی، دیودهای پین، دیودهای وارکتور، دیودهای بازیابی مرحلهای، مدارهای مجتمع مایکروویو، اسپلیتر/کمباینرها، میکسرها، جفتکنندههای جهتی، آشکارسازها، مدولاتورهای I/Q، فیلترها، اتنوس ثابت ترانسفورماتورها، شیفترهای فاز شبیه سازی، LNA، PA، سوئیچ ها، تضعیف کننده ها و محدود کننده ها. ما همچنین مجموعهها و مجموعههای فرعی مایکروویو را با توجه به نیاز کاربران سفارشی میسازیم. لطفا بروشور اجزای مایکروویو و سیستم های ما را از لینک های زیر دانلود کنید: قطعات RF و مایکروویو موجبرهای مایکروویو - قطعات کواکسیال - آنتن های میلی متری بروشور 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM Antenna بروشور Soft Ferrites - Cores - Toroids - EMI Suppression Products - RFID Transponders and Accessories دانلود بروشور برای ما برنامه مشارکت طراحی مایکروویوها امواج الکترومغناطیسی با طول موج های 1 میلی متر تا 1 متر یا فرکانس های بین 0.3 گیگاهرتز تا 300 گیگاهرتز هستند. محدوده مایکروویو شامل فرکانس فوق العاده بالا (UHF) (0.3-3 گیگاهرتز)، فرکانس فوق العاده بالا (SHF) (3- سیگنال های 30 گیگاهرتز و فرکانس بسیار بالا (EHF) (30-300 گیگاهرتز). موارد استفاده از فناوری مایکروویو: سیستم های ارتباطی: قبل از اختراع فناوری انتقال فیبر نوری، بیشتر تماس های تلفنی از راه دور از طریق لینک های نقطه به نقطه مایکروویو از طریق سایت هایی مانند خطوط طولانی AT&T انجام می شد. از اوایل دهه 1950، مالتی پلکس تقسیم فرکانس برای ارسال تا 5400 کانال تلفن در هر کانال رادیویی مایکروویو، با ده کانال رادیویی ترکیب شده در یک آنتن برای پرش به سایت بعدی، که تا 70 کیلومتر دورتر بود، استفاده شد. . پروتکل های LAN بی سیم مانند بلوتوث و مشخصات IEEE 802.11 نیز از امواج مایکروویو در باند ISM 2.4 گیگاهرتز استفاده می کنند، اگرچه 802.11a از باند ISM و فرکانس U-NII در محدوده 5 گیگاهرتز استفاده می کند. خدمات دسترسی به اینترنت بی سیم با مجوز (تا حدود 25 کیلومتر) در بسیاری از کشورها در محدوده 3.5 تا 4.0 گیگاهرتز یافت می شود (اما نه در ایالات متحده). شبکه های شهری: پروتکل های MAN، مانند وایمکس (Worldwide Interoperability for Microwave Access) بر اساس مشخصات IEEE 802.16. مشخصات IEEE 802.16 برای کارکرد بین فرکانس های 2 تا 11 گیگاهرتز طراحی شده است. پیاده سازی های تجاری در محدوده فرکانس 2.3 گیگاهرتز، 2.5 گیگاهرتز، 3.5 گیگاهرتز و 5.8 گیگاهرتز هستند. Wide Area Broadband Wireless Mobile: پروتکل های MBWA بر اساس مشخصات استاندارد مانند IEEE 802.20 یا ATIS/ANSI HC-SDMA (به عنوان مثال iBurst) برای کارکرد بین 1.6 تا 2.3 گیگاهرتز طراحی شده اند تا ویژگی های تحرک و نفوذ داخل ساختمان را مشابه تلفن های همراه ارائه دهند. اما با بازده طیفی بسیار بیشتر. برخی از طیف فرکانس مایکروویو پایین تر در تلویزیون کابلی و دسترسی به اینترنت در کابل کواکسیال و همچنین تلویزیون پخش استفاده می شود. همچنین برخی از شبکههای تلفن همراه، مانند GSM، از فرکانسهای مایکروویو پایینتری نیز استفاده میکنند. رادیو مایکروویو در پخش و ارسال های مخابراتی استفاده می شود، زیرا به دلیل طول موج کوتاه، آنتن های بسیار هدایت کننده کوچکتر و در نتیجه کاربردی تر از آنها در فرکانس های پایین تر (طول موج های طولانی تر) هستند. همچنین پهنای باند بیشتری در طیف مایکروویو نسبت به بقیه طیف رادیویی وجود دارد. پهنای باند قابل استفاده زیر 300 مگاهرتز کمتر از 300 مگاهرتز است در حالی که بسیاری از گیگاهرتزها را می توان بالای 300 مگاهرتز استفاده کرد. به طور معمول، امواج مایکروویو در اخبار تلویزیونی برای انتقال سیگنال از یک مکان دور به ایستگاه تلویزیونی در یک ون مجهز به ویژه استفاده می شود. باندهای C، X، Ka یا Ku طیف مایکروویو در عملکرد اکثر سیستمهای ارتباطی ماهوارهای استفاده میشوند. این فرکانسها پهنای باند بزرگی را فراهم میکنند و در عین حال از فرکانسهای شلوغ UHF اجتناب میکنند و زیر جذب اتمسفری فرکانسهای EHF باقی میمانند. تلویزیون ماهواره ای یا در باند C برای سرویس ماهواره ای ثابت دیش بزرگ سنتی یا باند Ku برای پخش مستقیم ماهواره عمل می کند. سیستمهای ارتباطی نظامی عمدتاً از طریق پیوندهای X یا Ku باند اجرا میشوند و باند Ka برای Milstar استفاده میشود. سنجش از راه دور: رادارها از تشعشعات فرکانس مایکروویو برای تشخیص برد، سرعت و سایر مشخصات اجسام دور استفاده می کنند. رادارها به طور گسترده برای کاربردهایی از جمله کنترل ترافیک هوایی، ناوبری کشتی ها و کنترل محدودیت سرعت ترافیک استفاده می شوند. علاوه بر دستگاه های اولتراسونیک، گاهی اوقات از نوسانگرها و موجبرهای دیود Gunn به عنوان آشکارساز حرکت برای درب بازکن های اتوماتیک استفاده می شود. بسیاری از نجوم رادیویی از فناوری مایکروویو استفاده می کنند. سیستم های ناوبری: سیستم های ماهواره ای ناوبری جهانی (GNSS) از جمله سیستم موقعیت یاب جهانی آمریکا (GPS)، چینی Beidou و GLONASS روسی سیگنال های ناوبری را در باندهای مختلف بین 1.2 گیگاهرتز و 1.6 گیگاهرتز پخش می کنند. قدرت: اجاق مایکروویو تشعشعات مایکروویو (غیر یونیزان) را (با فرکانس نزدیک به 2.45 گیگاهرتز) از غذا عبور می دهد و با جذب انرژی در آب، چربی ها و قند موجود در غذا باعث گرم شدن دی الکتریک می شود. اجاق های مایکروویو به دنبال توسعه مگنترون های حفره ای ارزان رایج شدند. گرمایش مایکروویو به طور گسترده در فرآیندهای صنعتی برای خشک کردن و پخت محصولات استفاده می شود. بسیاری از تکنیکهای پردازش نیمهرسانا از امواج مایکروویو برای تولید پلاسما برای مقاصدی مانند حکاکی یونی راکتیو (RIE) و رسوبدهی بخار شیمیایی تقویتشده با پلاسما (PECVD) استفاده میکنند. از امواج مایکروویو می توان برای انتقال نیرو در فواصل طولانی استفاده کرد. ناسا در دهه 1970 و اوایل دهه 1980 برای تحقیق در مورد امکان استفاده از سیستم های ماهواره ای انرژی خورشیدی (SPS) با آرایه های خورشیدی بزرگ که نیرو را از طریق امواج مایکروویو به سطح زمین ارسال می کرد، کار کرد. برخی از تسلیحات سبک از امواج میلی متری برای گرم کردن لایه نازکی از پوست انسان تا دمای غیرقابل تحمل استفاده می کنند تا فرد مورد نظر دور شود. یک انفجار دو ثانیه ای از پرتو متمرکز 95 گیگاهرتز، پوست را تا دمای 130 درجه فارنهایت (54 درجه سانتیگراد) در عمق 1/64 اینچ (0.4 میلی متر) گرم می کند. نیروی هوایی و تفنگداران دریایی ایالات متحده از این نوع سیستم انکار فعال استفاده می کنند. اگر علاقه شما به مهندسی و تحقیق و توسعه است، لطفاً به سایت مهندسی ما مراجعه کنید http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring ماشینکاری و برش لیزری و LBM Laser CUTTING_CC781905-5CDE-3194-BB3B-36BAD5CF58D_IS A_CC781905-5 BISTIPSIPSIPINIS-3194-BB3B-36BAD5CF58DEPIGHIIGH-BIGHIGH-BIGHIGH-BBADILIVE-BB31905-B-B-B-B-31905-31905-31905-31905-3cde In LASER BEAM MACHINING (LBM)، یک منبع لیزری انرژی نوری را روی سطح قطعه کار متمرکز می کند. برش لیزری خروجی بسیار متمرکز و با چگالی بالا یک لیزر پرقدرت را توسط کامپیوتر به سمت موادی که قرار است برش دهند هدایت می کند. سپس مواد مورد نظر یا ذوب میشوند، میسوزند، تبخیر میشوند، یا توسط یک جت گاز به روشی کنترلشده منفجر میشوند و لبهای با پوشش سطحی با کیفیت بالا باقی میگذارند. برش های لیزری صنعتی ما برای برش مواد ورق تخت و همچنین مواد ساختاری و لوله کشی، قطعات فلزی و غیرفلزی مناسب هستند. معمولاً در فرآیندهای ماشینکاری و برش پرتو لیزر نیازی به خلاء نیست. انواع مختلفی از لیزرها در برش و ساخت لیزر مورد استفاده قرار می گیرند. موج پالسی یا پیوسته CO2 LASER برای برش، خسته کننده و حکاکی مناسب است. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical در سبک و تنها در کاربرد متفاوت است. نئودیمیم Nd برای خسته کردن و جاهایی که انرژی زیاد اما تکرار کم مورد نیاز است استفاده می شود. از طرف دیگر لیزر Nd-YAG در مواردی که به قدرت بسیار بالا نیاز است و برای حفاری و حکاکی استفاده می شود. هر دو لیزر CO2 و Nd/Nd-YAG را می توان برای جوشکاری LASER استفاده کرد. لیزرهای دیگری که ما در ساخت استفاده می کنیم عبارتند از Nd:GLASS، RUBY و EXCIMER. در ماشین کاری پرتو لیزر (LBM)، پارامترهای زیر مهم هستند: بازتابی و هدایت حرارتی سطح قطعه کار و گرمای ویژه آن و گرمای نهان ذوب و تبخیر. کارایی فرآیند ماشینکاری پرتو لیزر (LBM) با کاهش این پارامترها افزایش می یابد. عمق برش را می توان به صورت زیر بیان کرد: t ~ P / (vxd) این بدان معناست که عمق برش "t" متناسب با توان ورودی P و با سرعت برش v و قطر نقطه پرتو لیزر d متناسب است. سطح تولید شده با LBM عموماً ناهموار است و دارای ناحیه متاثر از حرارت است. برش و ماشین کاری لیزری کربندیوکسید (CO2): لیزرهای CO2 تحریک شده DC با عبور جریان از مخلوط گاز پمپ می شوند در حالی که لیزرهای CO2 تحریک شده با RF از انرژی فرکانس رادیویی برای تحریک استفاده می کنند. روش RF نسبتا جدید است و محبوبیت بیشتری پیدا کرده است. طرح های DC به الکترودهای داخل حفره نیاز دارند و بنابراین می توانند فرسایش الکترود و آبکاری مواد الکترود روی اپتیک را داشته باشند. برعکس، تشدید کننده های RF دارای الکترودهای خارجی هستند و بنابراین مستعد این مشکلات نیستند. ما از لیزر CO2 در برش صنعتی بسیاری از مواد مانند فولاد نرم، آلومینیوم، فولاد ضد زنگ، تیتانیوم و پلاستیک استفاده می کنیم. YAG LASER CUTTING and MACHINING: ما از لیزر YAG برای برش و خراش دادن فلزات استفاده می کنیم. ژنراتور لیزر و اپتیک خارجی نیاز به خنک کننده دارند. گرمای هدر رفته توسط یک خنک کننده یا مستقیماً به هوا منتقل می شود. آب یک خنک کننده معمولی است که معمولاً از طریق چیلر یا سیستم انتقال حرارت به گردش در می آید. برش و ماشینکاری با لیزر اکسایمر: لیزر اگزایمر نوعی لیزر با طول موج در ناحیه فرابنفش است. طول موج دقیق بستگی به مولکول های مورد استفاده دارد. به عنوان مثال، طول موج های زیر با مولکول های نشان داده شده در پرانتز مرتبط است: 193 نانومتر (ArF)، 248 نانومتر (KrF)، 308 نانومتر (XeCl)، 353 نانومتر (XeF). برخی از لیزرهای اگزایمر قابل تنظیم هستند. لیزرهای اگزایمر این خاصیت جذاب را دارند که میتوانند لایههای بسیار ظریفی از مواد سطحی را تقریباً بدون حرارت دادن یا تغییر به بقیه مواد حذف کنند. بنابراین لیزرهای اگزایمر برای ریزماشین کاری دقیق مواد آلی مانند برخی از پلیمرها و پلاستیک ها مناسب هستند. برش لیزری با کمک گاز: گاهی اوقات از پرتوهای لیزر در ترکیب با جریان گاز مانند اکسیژن، نیتروژن یا آرگون برای برش مواد ورقه ای نازک استفاده می کنیم. این کار با استفاده از a LASER-BEAM TORCH انجام می شود. برای فولاد ضد زنگ و آلومینیوم از برش لیزری با فشار بالا به کمک گاز بی اثر با استفاده از نیتروژن استفاده می کنیم. این منجر به ایجاد لبه های بدون اکسید برای بهبود قابلیت جوش می شود. این جریان های گازی همچنین مواد مذاب و بخار شده را از سطوح قطعه کار دور می کنند. در a LASER MICROJET CUTTING ما یک لیزر هدایت شونده با جت آب داریم که در آن یک لیزر آب با پالس کم به جت آب متصل می شود. ما از آن برای انجام برش لیزری استفاده می کنیم در حالی که از جت آب برای هدایت پرتو لیزر، مشابه فیبر نوری استفاده می کنیم. مزایای میکروجت لیزری این است که آب زباله ها را نیز از بین می برد و مواد را خنک می کند، سریعتر از برش لیزر سنتی خشک با سرعت های تاس بالاتر، کرف موازی و قابلیت برش همه جهته است. ما روش های مختلفی را در برش با استفاده از لیزر به کار می بریم. برخی از روش ها عبارتند از تبخیر، ذوب و دمش، ضربه و سوختن مذاب، ترک تنش حرارتی، خراش دادن، برش و سوزاندن سرد، برش لیزری تثبیت شده. - برش تبخیر: پرتو متمرکز سطح ماده را تا نقطه جوش حرارت داده و سوراخ ایجاد می کند. سوراخ منجر به افزایش ناگهانی در جذب می شود و به سرعت سوراخ را عمیق می کند. همانطور که سوراخ عمیق می شود و مواد به جوش می آیند، بخار تولید شده دیواره های مذاب را فرسایش می دهد و مواد را بیرون می زند و سوراخ را بیشتر بزرگ می کند. معمولاً مواد غیر ذوب مانند چوب، کربن و پلاستیک های ترموست را با این روش برش می دهند. - برش ذوب و دمنده: از گاز پرفشار برای دمیدن مواد مذاب از ناحیه برش استفاده می کنیم و قدرت مورد نیاز را کاهش می دهیم. این ماده تا نقطه ذوب خود حرارت داده می شود و سپس یک جت گاز مواد مذاب را از داخل پوسته خارج می کند. این امر نیاز به افزایش بیشتر دمای مواد را از بین می برد. فلزات را با این تکنیک برش می دهیم. - ترک تنش حرارتی: مواد شکننده به شکست حرارتی حساس هستند. یک پرتو بر روی سطح متمرکز شده و باعث گرمایش موضعی و انبساط حرارتی می شود. این منجر به ترک می شود که می تواند با حرکت دادن پرتو هدایت شود. ما از این تکنیک در برش شیشه استفاده می کنیم. - مخفیکاری ویفرهای سیلیکونی: جداسازی تراشههای میکروالکترونیک از ویفرهای سیلیکونی توسط فرآیند داینگ مخفی انجام میشود، با استفاده از لیزر پالسی Nd:YAG، طول موج 1064 نانومتر به خوبی با گپ باند الکترونیکی سیلیکون (1.11 eV یا 1.11 ولت یا ولت) سازگار است. 1117 نانومتر). این در ساخت دستگاه های نیمه هادی محبوب است. - برش واکنشی: همچنین برش شعله ای نامیده می شود، این روش را می توان شبیه برش با مشعل اکسیژن اما با پرتو لیزر به عنوان منبع اشتعال. ما از این برای برش فولاد کربنی در ضخامت های بیش از 1 میلی متر و حتی صفحات فولادی بسیار ضخیم با قدرت لیزر کم استفاده می کنیم. PULSED LASERS انرژی پرقدرتی را برای مدت کوتاهی در اختیار ما قرار می دهد و در برخی از فرآیندهای برش لیزری، مانند سوراخ کردن، یا زمانی که سوراخ های بسیار کوچک یا سرعت های برش بسیار پایین مورد نیاز است، بسیار موثر هستند. اگر به جای آن از یک پرتو لیزر ثابت استفاده شود، گرما می تواند به نقطه ای برسد که کل قطعه در حال ماشینکاری را ذوب کند. لیزرهای ما توانایی پالس یا برش CW (موج پیوسته) را تحت کنترل برنامه NC (کنترل عددی) دارند. ما از یک سری جفت پالس برای بهبود سرعت حذف مواد و سوراخها استفاده میکنیم. پالس اول مواد را از سطح جدا می کند و پالس دوم مانع از خواندن مواد خارج شده به کنار سوراخ یا برش می شود. تلورانس ها و پرداخت سطح در برش و ماشینکاری لیزری فوق العاده است. برش های لیزری مدرن ما دارای دقت موقعیت یابی در همسایگی 10 میکرومتر و تکرارپذیری 5 میکرومتر هستند. زبری استاندارد Rz با ضخامت ورق افزایش می یابد، اما با قدرت لیزر و سرعت برش کاهش می یابد. فرآیندهای برش لیزری و ماشینکاری قادر به دستیابی به تلرانسهای نزدیک، اغلب تا 0.001 اینچ (0.025 میلیمتر) هندسه قطعه هستند و ویژگیهای مکانیکی ماشینهای ما برای دستیابی به بهترین قابلیتهای تحمل بهینه شدهاند. پوشش های سطحی که می توانیم از برش پرتو لیزر بدست آوریم ممکن است بین 0.003 میلی متر تا 0.006 میلی متر باشد. به طور کلی ما به راحتی به سوراخ هایی با قطر 0.025 میلی متر می رسیم و سوراخ هایی به کوچکی 0.005 میلی متر و نسبت عمق به قطر سوراخ 50 به 1 در مواد مختلف ایجاد شده است. سادهترین و استانداردترین برشهای لیزری ما، فلز فولاد کربنی را از 0.020 تا 0.5 اینچ (0.51 تا 13 میلیمتر) در ضخامت برش میدهند و به راحتی میتوانند تا 30 برابر سریعتر از ارهزنی استاندارد باشند. ماشینکاری پرتو لیزر به طور گسترده ای برای حفاری و برش فلزات، غیر فلزات و مواد کامپوزیتی استفاده می شود. مزایای برش لیزری نسبت به برش مکانیکی شامل نگهداری آسان تر، تمیزی و کاهش آلودگی قطعه کار است (زیرا هیچ لبه برشی مانند فرزکاری یا تراشکاری سنتی وجود ندارد که می تواند توسط مواد آلوده شود یا مواد را آلوده کند، به عنوان مثال ایجاد بوته). ماهیت ساینده مواد کامپوزیتی ممکن است ماشین کاری آنها را با روش های معمولی دشوار کند اما با ماشینکاری لیزری آسان است. از آنجایی که پرتو لیزر در طول فرآیند فرسوده نمی شود، دقت به دست آمده ممکن است بهتر باشد. از آنجایی که سیستمهای لیزری دارای یک ناحیه کوچک تحت تأثیر حرارت هستند، احتمال تاب برداشتن مواد بریدهشده نیز کمتر است. برای برخی از مواد، برش لیزری می تواند تنها گزینه باشد. فرآیندهای برش پرتو لیزر انعطافپذیر هستند و تحویل پرتو فیبر نوری، نصب ساده، زمانهای تنظیم کوتاه، در دسترس بودن سیستمهای CNC سه بعدی این امکان را برای برش لیزری و ماشینکاری با سایر فرآیندهای ساخت ورق فلزی مانند پانچ کردن فراهم میکند. همانطور که گفته شد، گاهی اوقات فناوری لیزر را می توان با فناوری های ساخت مکانیکی برای بهبود کارایی کلی ترکیب کرد. برش لیزری ورق فلزات دارای مزایایی نسبت به برش پلاسما است که دقت بیشتری دارد و انرژی کمتری مصرف می کند، با این حال، اکثر لیزرهای صنعتی نمی توانند ضخامت فلز بیشتری را که پلاسما می تواند برش دهند. لیزرهایی که با توانهای بالاتر مانند 6000 وات کار میکنند، در توانایی آنها برای برش مواد ضخیم به ماشینهای پلاسما نزدیک میشوند. با این حال هزینه سرمایه این برش های لیزری 6000 وات بسیار بالاتر از دستگاه های برش پلاسما است که قادر به برش مواد ضخیم مانند ورق فولادی هستند. همچنین برش و ماشینکاری لیزری معایبی دارد. برش لیزری مستلزم مصرف انرژی بالا است. راندمان لیزر صنعتی ممکن است بین 5 تا 15 درصد باشد. مصرف انرژی و کارایی هر لیزر خاص بسته به توان خروجی و پارامترهای عملیاتی متفاوت خواهد بود. این بستگی به نوع لیزر و میزان مطابقت لیزر با کار در دست دارد. مقدار توان برش لیزری مورد نیاز برای یک کار خاص به نوع ماده، ضخامت، فرآیند (واکنش/بی اثر) مورد استفاده و نرخ برش مورد نظر بستگی دارد. حداکثر نرخ تولید در برش و ماشینکاری لیزری توسط تعدادی از عوامل از جمله قدرت لیزر، نوع فرآیند (اعم از واکنشی یا بی اثر)، خواص مواد و ضخامت محدود می شود. In LASER ABLATION ما مواد را با تابش پرتو لیزر از سطح جامد حذف می کنیم. در شار لیزر کم، ماده توسط انرژی جذب شده لیزر گرم شده و تبخیر یا تصعید می شود. در شار لیزر بالا، مواد به طور معمول به پلاسما تبدیل میشوند. لیزرهای پرقدرت یک نقطه بزرگ را با یک پالس تمیز می کنند. لیزرهای کم توان از پالس های کوچک زیادی استفاده می کنند که ممکن است در سراسر یک منطقه اسکن شوند. در فرسایش لیزر، اگر شدت لیزر به اندازه کافی زیاد باشد، مواد را با لیزر پالسی یا با پرتو لیزر موج پیوسته حذف می کنیم. لیزرهای پالسی می توانند سوراخ های بسیار کوچک و عمیقی را در مواد بسیار سخت ایجاد کنند. پالس های لیزری بسیار کوتاه مواد را به قدری سریع حذف می کنند که مواد اطراف گرمای بسیار کمی را جذب می کنند، بنابراین حفاری لیزری را می توان بر روی مواد ظریف یا حساس به حرارت انجام داد. انرژی لیزر را می توان به طور انتخابی توسط پوشش ها جذب کرد، بنابراین لیزرهای پالسی CO2 و Nd:YAG را می توان برای تمیز کردن سطوح، حذف رنگ و پوشش، یا آماده سازی سطوح برای رنگ آمیزی بدون آسیب رساندن به سطح زیرین استفاده کرد. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. این دو تکنیک در واقع پرکاربردترین کاربردها هستند. هیچ جوهر استفاده نمی شود، و همچنین شامل قطعات ابزاری نیست که با سطح حکاکی شده تماس می گیرند و فرسوده می شوند، که در روش های سنتی حکاکی و علامت گذاری مکانیکی صدق می کند. مواد ویژه طراحی شده برای حکاکی و علامت گذاری لیزری شامل پلیمرهای حساس به لیزر و آلیاژهای فلزی جدید ویژه است. اگرچه تجهیزات علامت گذاری و حکاکی لیزری در مقایسه با جایگزین هایی مانند پانچ، پین، استایل، مهرهای حکاکی و غیره نسبتاً گران تر هستند، اما به دلیل دقت، تکرارپذیری، انعطاف پذیری، سهولت اتوماسیون و کاربرد آنلاین محبوبیت بیشتری پیدا کرده اند. در طیف گسترده ای از محیط های تولیدی. در نهایت، ما از پرتوهای لیزر برای چندین عملیات ساخت دیگر استفاده می کنیم: - جوشکاری با لیزر - لیزر عملیات حرارتی: عملیات حرارتی در مقیاس کوچک فلزات و سرامیک ها برای اصلاح خواص مکانیکی و تریبولوژیکی سطح آنها. - لیزر درمان سطحی / اصلاح: لیزرها برای تمیز کردن سطوح، معرفی گروه های عملکردی، اصلاح سطوح در تلاش برای بهبود چسبندگی قبل از رسوب پوشش یا فرآیندهای اتصال استفاده می شوند. CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Plasma Machining - HF Plasma Cutting - Plasma Gouging - CNC - Plasma Arc Welding - PAW - GTAW - AGS-TECH Inc. - New Mexico ماشینکاری و برش پلاسما We use the PLASMA CUTTING and PLASMA MACHINING processes to cut and machine steel, aluminum, metals and other materials of ضخامت های مختلف با استفاده از مشعل پلاسما. در برش پلاسما (که گاهی اوقات PLASMA-ARC CUTTING نیز نامیده می شود)، یک گاز بی اثر یا هوای فشرده با سرعت زیاد از یک نازل خارج می شود و به طور همزمان یک قوس الکتریکی از نازل به آن گاز تشکیل می شود. سطح در حال برش، تبدیل بخشی از آن گاز به پلاسما. برای ساده تر، پلاسما را می توان به عنوان حالت چهارم ماده توصیف کرد. سه حالت ماده جامد، مایع و گاز است. برای مثال معمول آب، این سه حالت یخ، آب و بخار هستند. تفاوت بین این حالت ها به سطح انرژی آنها مربوط می شود. وقتی انرژی را به صورت گرما به یخ اضافه می کنیم، ذوب می شود و آب تشکیل می شود. وقتی انرژی بیشتری اضافه می کنیم، آب به شکل بخار تبخیر می شود. با افزودن انرژی بیشتر به بخار، این گازها یونیزه می شوند. این فرآیند یونیزاسیون باعث می شود که گاز رسانای الکتریکی شود. ما این گاز یونیزه و رسانای الکتریکی را "پلاسما" می نامیم. پلاسما بسیار داغ است و فلز در حال برش را ذوب می کند و در عین حال فلز مذاب را از برش دور می کند. ما از پلاسما برای برش مواد نازک و ضخیم، آهنی و غیر آهنی به طور یکسان استفاده می کنیم. مشعل های دستی ما معمولاً می توانند صفحه فولادی با ضخامت 2 اینچ را برش دهند و مشعل های قوی تر با کنترل رایانه ما می توانند فولاد تا ضخامت 6 اینچ را برش دهند. برش های پلاسما یک مخروط بسیار داغ و موضعی برای برش ایجاد می کنند و بنابراین برای برش ورق های فلزی در اشکال منحنی و زاویه دار بسیار مناسب هستند. دمای تولید شده در برش قوس پلاسما بسیار بالا و در حدود 9673 کلوین در مشعل پلاسمای اکسیژن است. این یک فرآیند سریع، عرض کوچک و پرداخت سطح خوب را به ما ارائه می دهد. در سیستم های ما که از الکترودهای تنگستن استفاده می کنند، پلاسما خنثی است و با استفاده از گازهای آرگون، آرگون-H2 یا نیتروژن تشکیل می شود. با این حال، گاهی اوقات از گازهای اکسید کننده مانند هوا یا اکسیژن نیز استفاده می کنیم و در آن سیستم ها الکترود مس با هافنیوم است. مزیت مشعل پلاسمای هوا این است که از هوا به جای گازهای گران قیمت استفاده می کند، بنابراین به طور بالقوه هزینه کلی ماشینکاری را کاهش می دهد. Our HF-TYPE PLASMA CUTTING machines از هد با فرکانس بالا و ولتاژ بالا برای تابش ولتاژ هوا استفاده می کنند. برشهای پلاسما HF ما نیازی به تماس مشعل با مواد قطعه کار در ابتدا ندارند و برای کاربردهایی که شامل COMPUTER NUMERICAL CONTROL (CNC)_cc781905-31905-381905-2000 میشوند، مناسب هستند. تولیدکنندگان دیگر از ماشینهای اولیه استفاده میکنند که برای شروع به تماس نوک با فلز اصلی نیاز دارند و سپس جداسازی شکاف رخ میدهد. این برشهای پلاسما ابتداییتر در هنگام راهاندازی بیشتر در معرض آسیب نوک و سپر تماسی هستند. Our PILOT-ARC TYPE PLASMA machines از یک فرآیند دو مرحله ای برای تولید پلاسما بدون نیاز به تماس اولیه استفاده می کنند. در مرحله اول، یک مدار ولتاژ بالا و جریان کم برای راه اندازی یک جرقه بسیار کوچک با شدت بالا در بدنه مشعل استفاده می شود و یک جیب کوچک از گاز پلاسما تولید می کند. به این قوس خلبان می گویند. قوس خلبان دارای یک مسیر الکتریکی برگشتی است که در سر مشعل تعبیه شده است. قوس پایلوت تا زمانی که به قطعه کار نزدیک شود حفظ و نگهداری می شود. در آنجا قوس پیلوت قوس اصلی برش پلاسما را مشتعل می کند. قوس های پلاسما بسیار داغ هستند و در محدوده 25000 درجه سانتیگراد = 45000 درجه فارنهایت قرار دارند. روش سنتیتری که ما نیز به کار میبریم این است OXYFUEL-GAS CUTTING (OFC) که در آن از awel استفاده میکنیم. این عملیات در برش فولاد، چدن و فولاد چدنی استفاده می شود. اصل برش در برش اکسی سوخت گاز بر اکسیداسیون، سوزاندن و ذوب فولاد است. عرض کرف در برش اکسی سوخت گاز در همسایگی 1.5 تا 10 میلی متر است. فرآیند قوس پلاسما به عنوان جایگزینی برای فرآیند اکسی سوخت دیده شده است. فرآیند قوس پلاسما با فرآیند سوخت اکسی تفاوت دارد زیرا با استفاده از قوس برای ذوب فلز عمل می کند در حالی که در فرآیند اکسی سوخت، اکسیژن فلز را اکسید می کند و گرمای حاصل از واکنش گرمازا فلز را ذوب می کند. بنابراین، برخلاف فرآیند اکسی سوخت، فرآیند پلاسما را می توان برای برش فلزاتی که اکسیدهای نسوز مانند فولاد ضد زنگ، آلومینیوم و آلیاژهای غیر آهنی تشکیل می دهند، به کار برد. PLASMA GOUGING یک فرآیند مشابه با برش پلاسما، معمولاً با تجهیزات مشابه برش پلاسما انجام می شود. به جای برش مواد، پلاسما گوگ از پیکربندی مشعل متفاوتی استفاده می کند. نازل مشعل و پخش کننده گاز معمولاً متفاوت است و فاصله مشعل تا قطعه کار برای دمیدن فلز بیشتر است. پلاسما گوگ را می توان در کاربردهای مختلف از جمله برداشتن جوش برای کار مجدد استفاده کرد. برخی از برش های پلاسما ما روی میز CNC تعبیه شده اند. میزهای CNC دارای یک کامپیوتر برای کنترل سر مشعل برای ایجاد برش های تیز تمیز هستند. تجهیزات پلاسما CNC مدرن ما قادر به برش چند محوری مواد ضخیم هستند و فرصت هایی را برای درزهای جوشکاری پیچیده که در غیر این صورت امکان پذیر نیست، فراهم می کند. برشهای قوس پلاسما ما با استفاده از کنترلهای قابل برنامهریزی بسیار خودکار هستند. برای مواد نازک تر، ما برش لیزر را به برش پلاسما ترجیح می دهیم، بیشتر به دلیل توانایی برتر برش سوراخ برش لیزری ما. ما همچنین ماشینهای برش پلاسما CNC عمودی را به کار میگیریم که ردپایی کوچکتر، انعطافپذیری بیشتر، ایمنی بهتر و عملکرد سریعتر را به ما ارائه میدهد. کیفیت لبه برش پلاسما مشابه آن چیزی است که با فرآیندهای برش اکسی سوخت به دست می آید. با این حال، از آنجایی که فرآیند پلاسما با ذوب شدن قطع میشود، یکی از ویژگیهای بارز درجه ذوب بیشتر به سمت بالای فلز است که منجر به گرد شدن لبه بالایی، مربعی ضعیف لبه یا یک اریب در لبه برش میشود. ما از مدلهای جدید مشعلهای پلاسما با نازل کوچکتر و قوس پلاسمایی نازکتر برای بهبود انقباض قوس استفاده میکنیم تا گرمایش یکنواختتری در بالا و پایین برش ایجاد کنیم. این به ما امکان می دهد تا دقت لیزری را روی لبه های برش پلاسما و ماشین کاری شده به دست آوریم. Our برش قوس پلاسما با تحمل بالا (HTPAC) سیستمهایی که دارای مخاطرات پلاسمایی بالا هستند. تمرکز پلاسما با وادار کردن پلاسمای تولید شده اکسیژن به چرخش به هنگام ورود به دهانه پلاسما و تزریق جریان ثانویه گاز در پایین دست نازل پلاسما حاصل می شود. ما یک میدان مغناطیسی مجزا در اطراف قوس داریم. این امر با حفظ چرخش ناشی از گاز چرخان، جت پلاسما را تثبیت می کند. با ترکیب کنترل دقیق CNC با این مشعلهای کوچکتر و نازکتر، میتوانیم قطعاتی را تولید کنیم که نیاز به پرداخت کم یا بدون پرداخت دارند. نرخ حذف مواد در ماشینکاری پلاسما بسیار بالاتر از فرآیندهای ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM) و ماشینکاری پرتو لیزری (LBM) است و قطعات را می توان با قابلیت تکرارپذیری خوب ماشینکاری کرد. جوشکاری قوس پلاسما (PAW) فرآیندی شبیه به جوشکاری قوسی تنگستن گازی (GTAW) است. قوس الکتریکی بین یک الکترود به طور کلی از تنگستن متخلخل و قطعه کار تشکیل می شود. تفاوت اصلی با GTAW این است که در PAW، با قرار دادن الکترود در داخل بدنه مشعل، قوس پلاسما را می توان از پوشش گاز محافظ جدا کرد. پلاسما سپس از طریق یک نازل مسی ریز سوراخ می شود که قوس و پلاسمای خروجی از روزنه را در سرعت های بالا و دمای نزدیک به 20000 درجه سانتی گراد منقبض می کند. جوشکاری قوس پلاسما پیشرفتی نسبت به فرآیند GTAW است. فرآیند جوشکاری PAW از یک الکترود تنگستن غیر مصرفی و یک قوس منقبض شده از طریق یک نازل مسی با سوراخ ریز استفاده می کند. PAW را می توان برای اتصال تمام فلزات و آلیاژهایی که با GTAW قابل جوش هستند استفاده کرد. چندین تغییر اساسی فرآیند PAW با تغییر جریان، سرعت جریان گاز پلاسما و قطر روزنه ممکن است، از جمله: میکرو پلاسما (< 15 آمپر) حالت ذوب (15-400 آمپر) حالت سوراخ کلید (بیش از 100 آمپر) در جوشکاری قوس پلاسما (PAW) غلظت انرژی بیشتری نسبت به GTAW بدست می آوریم. نفوذ عمیق و باریک با حداکثر عمق 12 تا 18 میلی متر (0.47 تا 0.71 اینچ) بسته به ماده قابل دستیابی است. پایداری بیشتر قوس طول قوس بسیار طولانیتری (استانداخت) و تحمل بسیار بیشتر در برابر تغییرات طول قوس را ممکن میسازد. به عنوان یک نقطه ضعف، PAW در مقایسه با GTAW به تجهیزات نسبتاً گران و پیچیده ای نیاز دارد. همچنین تعمیر و نگهداری مشعل بسیار مهم و چالش برانگیزتر است. سایر معایب PAW عبارتند از: روشهای جوشکاری پیچیدهتر هستند و نسبت به تغییرات در تناسب و غیره تحمل کمتری دارند. مهارت اپراتور کمی بیشتر از GTAW است. تعویض روزنه ضروری است. CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Electric Discharge Machining - EDM - Spark Machining - Die Sinking - Wire Erosion - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. ماشینکاری EDM، آسیاب و سنگ زنی با تخلیه الکتریکی ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), also referred to as SPARK-EROSION or ELECTRODISCHARGE MACHINING, SPARK ERODING, DIE SINKING_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, is a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING process where erosion of metals takes place and desired shape is obtained using electrical discharges in the form از جرقه ها ما همچنین انواعی از EDM را ارائه می دهیم، به نام های NO-WEAR EDM، WIRE EDM (WEDM)، EDM GriNDING (EDG)، EDM DIE-SINKING، ELECTRICAL-DISCHARGE-MCCED-MILLING, ELECTRICAL-DISCHARGE-Mcc58, -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and سوز کردن الکتروشیمیایی-تخلیه (ECDG). سیستمهای EDM ما شامل ابزار/الکترود شکلدار و قطعه کار متصل به منبع تغذیه DC و وارد شده در یک سیال دیالکتریک نارسانای الکتریکی است. پس از سال 1940، ماشینکاری تخلیه الکتریکی به یکی از مهمترین و محبوبترین فناوریهای تولید در صنایع تولیدی تبدیل شد. هنگامی که فاصله بین دو الکترود کاهش می یابد، شدت میدان الکتریکی در حجم بین الکترودها در برخی نقاط از قدرت دی الکتریک بیشتر می شود که شکسته می شود و در نهایت پلی برای عبور جریان بین دو الکترود ایجاد می کند. یک قوس الکتریکی شدید ایجاد می شود که باعث می شود حرارت قابل توجهی بخشی از قطعه کار و برخی از مواد ابزار را ذوب کند. در نتیجه، مواد از هر دو الکترود حذف می شود. در عین حال، سیال دی الکتریک به سرعت گرم می شود و در نتیجه سیال در شکاف قوس تبخیر می شود. هنگامی که جریان قطع می شود یا متوقف می شود، گرما توسط سیال دی الکتریک اطراف از حباب گاز خارج می شود و حباب حفره می کند (جمع می شود). موج ضربه ای ایجاد شده در اثر فروپاشی حباب و جریان سیال دی الکتریک، زباله ها را از سطح قطعه کار خارج می کند و هر ماده مذاب قطعه کار را به داخل سیال دی الکتریک می کشاند. نرخ تکرار برای این تخلیه ها بین 50 تا 500 کیلوهرتز، ولتاژ بین 50 تا 380 ولت و جریان بین 0.1 تا 500 آمپر است. دیالکتریک مایع جدید مانند روغنهای معدنی، نفت سفید یا آب مقطر و دییونیزه معمولاً به داخل حجم بین الکترود منتقل میشود و ذرات جامد (به شکل زباله) را میبرد و ویژگیهای عایق دیالکتریک بازسازی میشود. پس از یک جریان جریان، اختلاف پتانسیل بین دو الکترود به آنچه قبل از شکست بود بازگردانده می شود، بنابراین یک شکست دی الکتریک مایع جدید می تواند رخ دهد. ماشین های تخلیه الکتریکی مدرن ما (EDM) حرکات کنترل شده عددی را ارائه می دهند و مجهز به پمپ ها و سیستم های فیلتر برای سیالات دی الکتریک هستند. ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM) یک روش ماشینکاری است که عمدتاً برای فلزات سخت یا فلزاتی که ماشینکاری با تکنیکهای معمولی بسیار دشوار است، استفاده میشود. EDM معمولا با هر ماده ای که رسانای الکتریکی است کار می کند، اگرچه روش هایی برای ماشینکاری سرامیک های عایق با EDM نیز پیشنهاد شده است. نقطه ذوب و گرمای نهان ذوب خواصی هستند که حجم فلز حذف شده در هر تخلیه را تعیین می کنند. هر چه این مقادیر بالاتر باشد، سرعت حذف مواد کندتر می شود. از آنجایی که فرآیند ماشینکاری تخلیه الکتریکی شامل هیچ انرژی مکانیکی نمی شود، سختی، استحکام و چقرمگی قطعه کار بر میزان حذف تأثیر نمی گذارد. فرکانس تخلیه یا انرژی در هر تخلیه، ولتاژ و جریان برای کنترل نرخ حذف مواد تغییر می کند. سرعت حذف مواد و زبری سطح با افزایش چگالی جریان و کاهش فرکانس جرقه افزایش می یابد. میتوانیم خطوط یا حفرههای پیچیده را در فولاد از پیش سخت شده با استفاده از EDM بدون نیاز به عملیات حرارتی برای نرم کردن و سختشدن مجدد آنها برش دهیم. ما می توانیم از این روش برای هر فلز یا آلیاژ فلزی مانند تیتانیوم، hastelloy، kovar و inconel استفاده کنیم. کاربردهای فرآیند EDM شامل شکل دادن به ابزارهای الماس پلی کریستالی است. EDM یک روش ماشینکاری غیر سنتی یا غیر متعارف به همراه فرآیندهایی مانند ماشینکاری الکتروشیمیایی (ECM)، برش با جت آب (WJ، AWJ)، برش لیزری در نظر گرفته می شود. از سوی دیگر روشهای ماشینکاری مرسوم شامل تراشکاری، آسیاب، سنگزنی، حفاری و سایر فرآیندهایی است که مکانیسم حذف مواد اساساً بر اساس نیروهای مکانیکی است. الکترودهای مخصوص ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM) از گرافیت، برنج، مس و آلیاژ مس- تنگستن ساخته می شوند. قطر الکترود تا 0.1 میلی متر امکان پذیر است. از آنجایی که سایش ابزار یک پدیده نامطلوب است که بر دقت ابعادی در EDM تأثیر منفی میگذارد، ما از فرآیندی به نام NO-WEAR EDM با معکوس کردن قطبیت و استفاده از ابزار مسی برای به حداقل رساندن سایش ابزار استفاده میکنیم. در حالت ایدهآل، ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM) را میتوان مجموعهای از شکستن و بازیابی مایع دی الکتریک بین الکترودها در نظر گرفت. اما در واقعیت، حذف زباله از ناحیه بین الکترود تقریباً همیشه جزئی است. این باعث می شود که ویژگی های الکتریکی دی الکتریک در ناحیه بین الکترودها با مقادیر اسمی آنها متفاوت باشد و با زمان تغییر کند. فاصله بین الکترود، (شکاف جرقه)، توسط الگوریتم های کنترل ماشین خاص مورد استفاده تنظیم می شود. متأسفانه گاهی اوقات شکاف جرقه در EDM می تواند توسط زباله ها اتصال کوتاه پیدا کند. سیستم کنترل الکترود ممکن است به اندازه کافی سریع واکنش نشان ندهد تا از اتصال کوتاه دو الکترود (ابزار و قطعه کار) جلوگیری کند. این اتصال کوتاه ناخواسته به حذف مواد متفاوت از حالت ایده آل کمک می کند. ما برای بازگرداندن خواص عایق دی الکتریک به عمل شستشو بسیار اهمیت می دهیم تا جریان همیشه در نقطه بین الکترود اتفاق بیفتد و در نتیجه احتمال تغییر شکل ناخواسته (آسیب) ابزار-الکترود را به حداقل برسانیم. و قطعه کار برای به دست آوردن یک هندسه خاص، ابزار EDM در امتداد مسیر مورد نظر بسیار نزدیک به قطعه کار بدون دست زدن به آن هدایت می شود، ما نهایت توجه را به عملکرد کنترل حرکت در استفاده می کنیم. به این ترتیب، تعداد زیادی تخلیه / جرقه جریان رخ می دهد، و هر کدام به حذف مواد از ابزار و قطعه کار، که در آن دهانه های کوچک تشکیل می شود، کمک می کند. اندازه دهانه ها تابعی از پارامترهای تکنولوژیکی تعیین شده برای کار خاص است و ابعاد ممکن است از مقیاس نانو (مانند عملیات میکرو EDM) تا حدود صدها میکرومتر در شرایط ناهموار متغیر باشد. این دهانه های کوچک روی ابزار باعث فرسایش تدریجی الکترود به نام "سایش ابزار" می شود. برای خنثی کردن اثر مضر سایش بر روی هندسه قطعه کار، ما به طور مداوم الکترود ابزار را در طول عملیات ماشینکاری تعویض می کنیم. گاهی اوقات ما با استفاده از یک سیم به طور مداوم جایگزین شده به عنوان الکترود به این امر دست مییابیم (این فرآیند EDM همچنین نامیده میشود WIRE EDM ). گاهی اوقات ما از ابزار-الکترود به گونه ای استفاده می کنیم که تنها بخش کوچکی از آن در واقع درگیر فرآیند ماشینکاری می شود و این قسمت به طور منظم تغییر می کند. به عنوان مثال، این مورد در هنگام استفاده از یک دیسک چرخان به عنوان یک ابزار-الکترود است. این فرآیند EDM GRINDING نامیده می شود. روش دیگری که ما به کار میگیریم شامل استفاده از مجموعهای از الکترودها با اندازهها و شکلهای مختلف در طول یک عملیات EDM برای جبران سایش است. ما این تکنیک الکترود چندگانه را مینامیم و معمولاً زمانی استفاده میشود که الکترود ابزار به شکل منفی شکل دلخواه را تکرار میکند و به سمت قسمت خالی در امتداد یک جهت، معمولاً جهت عمودی (یعنی محور z) پیش میرود. این شبیه به سینک ابزار در مایع دی الکتریک است که قطعه کار در آن غوطه ور شده است، و بنابراین به آن با عنوان DIE-SINKING EDM_cc781905-5cde-3194-bb3_5-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_DIE-SINKING گفته می شود. 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RA). ماشین های این عملیات به نام های SINKER EDM هستند. الکترودهای این نوع EDM اشکال پیچیده ای دارند. اگر هندسه نهایی با استفاده از یک الکترود معمولی ساده شکل گرفته شود که در امتداد چندین جهت حرکت می کند و همچنین در معرض چرخش است، آن را می گوییم EDM MILLING. مقدار سایش به شدت به پارامترهای تکنولوژیکی مورد استفاده در عملیات (قطبیت، حداکثر جریان، ولتاژ مدار باز) بستگی دارد. به عنوان مثال، in micro-EDM، که با نام m-EDM نیز شناخته می شود، این پارامترها معمولاً در مقادیری تنظیم می شوند که سایش شدید ایجاد می کنند. بنابراین، سایش یک مشکل عمده در آن زمینه است که ما با استفاده از دانش انباشته خود آن را به حداقل می رسانیم. به عنوان مثال برای به حداقل رساندن سایش الکترودهای گرافیتی، یک ژنراتور دیجیتالی که در عرض میلی ثانیه قابل کنترل است، قطبیت را با وقوع فرسایش الکتریکی معکوس می کند. این منجر به اثری مشابه آبکاری الکتریکی می شود که به طور مداوم گرافیت فرسایش یافته را بر روی الکترود رسوب می دهد. در روشی دیگر، مداری که اصطلاحاً «سایش صفر» نامیده میشود، تعداد دفعات شروع و توقف تخلیه را به حداقل میرسانیم و آن را برای مدت طولانی روشن نگه میداریم. سرعت حذف مواد در ماشینکاری تخلیه الکتریکی را می توان از موارد زیر تخمین زد: MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1.23) در اینجا MRR بر حسب mm3/min است، I بر حسب آمپر جریان دارد، Tw نقطه ذوب قطعه کار در K-273.15K است. exp مخفف exponent است. از طرف دیگر، میزان سایش Wt الکترود را می توان از موارد زیر بدست آورد: Wt = ( 1.1 x 10 exp (11) ) x I x Ttexp (-2.38) در اینجا Wt بر حسب mm3/min است و Tt نقطه ذوب ماده الکترود در K-273.15K است. در نهایت، نسبت سایش قطعه کار به الکترود R را می توان از موارد زیر بدست آورد: R = 2.25 x Trexp (-2.38) در اینجا Tr نسبت نقاط ذوب قطعه کار به الکترود است. SINKER EDM : Sinker EDM، که به نامهای CAVITY TYPE EDM or_cc781905-31905-136bad5cf58d_or_cc781905-31905-136، EDM ادغام شده است. الکترود و قطعه کار به منبع تغذیه متصل می شوند. منبع تغذیه یک پتانسیل الکتریکی بین این دو تولید می کند. با نزدیک شدن الکترود به قطعه کار، تجزیه دی الکتریک در سیال رخ می دهد و یک کانال پلاسما تشکیل می دهد و یک جرقه کوچک می پرد. جرقهها معمولاً یکی یکی زده میشوند، زیرا بعید است که مکانهای مختلف در فضای بین الکترود ویژگیهای الکتریکی محلی یکسانی داشته باشند که باعث میشود جرقه در همه مکانها به طور همزمان رخ دهد. صدها هزار مورد از این جرقه ها در نقاط تصادفی بین الکترود و قطعه کار در هر ثانیه اتفاق می افتد. با فرسایش فلز پایه، و متعاقباً شکاف جرقه افزایش می یابد، الکترود به طور خودکار توسط دستگاه CNC ما پایین می آید تا فرآیند بتواند بدون وقفه ادامه یابد. تجهیزات ما دارای چرخه های کنترلی هستند که به عنوان "به موقع" و "زمان خاموش" شناخته می شوند. تنظیم زمان، طول یا مدت جرقه را تعیین می کند. زمان طولانیتر، حفره عمیقتری برای آن جرقه و تمام جرقههای بعدی برای آن چرخه ایجاد میکند و سطح خشنتری روی قطعه کار ایجاد میکند و بالعکس. زمان خاموشی دوره زمانی است که یک جرقه با جرقه دیگری جایگزین می شود. زمان خاموش شدن طولانی تر به سیال دی الکتریک اجازه می دهد تا از یک نازل برای تمیز کردن زباله های فرسوده شده عبور کند و در نتیجه از اتصال کوتاه جلوگیری شود. این تنظیمات در میکرو ثانیه تنظیم می شوند. WIRE EDM : In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), also called WIRE-CUT EDM or WIRE CUTTING, we feed a سیم فلزی نازک تک رشته ای از برنج از طریق قطعه کار، که در مخزن سیال دی الکتریک غوطه ور است. Wire EDM یکی از انواع مهم EDM است. ما گهگاه از EDM سیمبرش برای برش صفحات به ضخامت 300 میلیمتر و ساخت پانچها، ابزارها و قالبها از فلزات سخت استفاده میکنیم که ماشینکاری با روشهای دیگر تولید دشوار است. در این فرآیند که شبیه برش کانتور با اره نواری است، سیمی که دائماً از یک قرقره تغذیه می شود، بین راهنماهای الماس بالایی و پایینی نگه داشته می شود. راهنماهای کنترلشده با CNC در صفحه x–y حرکت میکنند و راهنمای بالایی نیز میتواند بهطور مستقل در محور z–u–v حرکت کند و توانایی برش اشکال مخروطی و انتقالی (مانند دایره در پایین و مربع در بالاترین). راهنمای بالایی می تواند حرکات محور را در x–y–u–v–i–j–k–l– کنترل کند. این به WEDM اجازه می دهد تا اشکال بسیار پیچیده و ظریف را برش دهد. متوسط برش تجهیزات ما که بهترین هزینه اقتصادی و زمان ماشینکاری را به دست می آورد 0.335 میلی متر با استفاده از برنج Ø 0.25، مس یا سیم تنگستن است. با این حال، راهنماهای الماسی بالایی و پایینی تجهیزات CNC ما دقتی در حدود 0.004 میلی متر دارند و می توانند با استفاده از سیم Ø 0.02 میلی متر، مسیر برش یا قفسه ای به کوچکی 0.021 میلی متر داشته باشند. بنابراین برش های بسیار باریک امکان پذیر است. عرض برش بیشتر از عرض سیم است زیرا جرقه از طرفین سیم به قطعه کار ایجاد می شود و باعث فرسایش می شود. این "اضافه برش" ضروری است، برای بسیاری از برنامه ها قابل پیش بینی است و بنابراین می توان آن را جبران کرد (در میکرو EDM اغلب اینطور نیست). قرقره های سیم بلند هستند - یک قرقره 8 کیلوگرمی از سیم 0.25 میلی متری کمی بیش از 19 کیلومتر طول دارد. قطر سیم می تواند به کوچکی 20 میکرومتر باشد و دقت هندسی آن در مجاورت +/- 1 میکرومتر است. ما معمولاً فقط یک بار از سیم استفاده می کنیم و آن را بازیافت می کنیم زیرا نسبتاً ارزان است. با سرعت ثابت 0.15 تا 9 متر در دقیقه حرکت میکند و در طول برش، یک شکاف (شکاف) ثابت حفظ میشود. در فرآیند EDM با سیم برش، از آب به عنوان سیال دی الکتریک استفاده می کنیم و مقاومت آن و سایر خواص الکتریکی آن را با فیلترها و واحدهای دی یونیزر کنترل می کنیم. آب زباله های بریده شده را از منطقه برش دور می کند. فلاشینگ یک عامل مهم در تعیین حداکثر نرخ تغذیه برای یک ضخامت ماده معین است و بنابراین ما آن را ثابت نگه می داریم. سرعت برش در سیم EDM بر حسب سطح مقطع برش در واحد زمان بیان می شود، مانند 18000 میلی متر مربع در ساعت برای فولاد ابزار D2 ضخامت 50 میلی متر. سرعت برش خطی برای این مورد 18000/50 = 360mm/hr خواهد بود. نرخ حذف مواد در سیم EDM برابر است با: MRR = Vf xhxb در اینجا MRR بر حسب mm3/min است، Vf نرخ تغذیه سیم به قطعه کار بر حسب میلیمتر در دقیقه، h ضخامت یا ارتفاع بر حسب میلیمتر، و b بهعنوان کرف است که: b = dw + 2s در اینجا dw قطر سیم و s شکاف بین سیم و قطعه کار بر حسب میلی متر است. در کنار تلورانسهای سختتر، مراکز ماشینکاری سیمبرش چند محوره EDM ما ویژگیهایی مانند چند سر برای برش دو قسمت به طور همزمان، کنترلهایی برای جلوگیری از شکستن سیم، ویژگیهای خود رزوهای خودکار در صورت شکستن سیم و برنامهریزی شده را اضافه کردهاند. استراتژی های ماشینکاری برای بهینه سازی عملیات، قابلیت های برش مستقیم و زاویه ای. Wire-EDM تنش های پسماند کمی را به ما ارائه می دهد، زیرا برای حذف مواد به نیروهای برش زیادی نیاز ندارد. هنگامی که انرژی/قدرت هر پالس نسبتاً کم باشد (مانند عملیات تکمیلی)، به دلیل تنشهای پسماند کم، تغییر کمی در خواص مکانیکی یک ماده انتظار میرود. سنگ زنی تخلیه الکتریکی (EDG) : چرخ های سنگ زنی حاوی مواد ساینده نیستند، آنها از گرافیت یا برنج ساخته شده اند. جرقه های مکرر بین چرخ دوار و قطعه کار، مواد را از سطوح قطعه کار حذف می کند. نرخ حذف مواد: MRR = K x I در اینجا MRR بر حسب mm3/min، I بر حسب آمپر جریان دارد و K ضریب ماده قطعه کار بر حسب mm3/A-min است. ما اغلب از سنگ زنی با تخلیه الکتریکی برای اره کردن شکاف های باریک روی قطعات استفاده می کنیم. ما گاهی اوقات فرآیند EDG (سوز کردن تخلیه الکتریکی) را با فرآیند ECG (سنگزنی الکتروشیمیایی) ترکیب میکنیم که در آن مواد با عمل شیمیایی حذف میشوند، تخلیههای الکتریکی از چرخ گرافیت فیلم اکسید را میشکند و توسط الکترولیت شسته میشود. این فرآیند ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GriNDING (ECDG) نامیده می شود. اگرچه فرآیند ECDG انرژی نسبتاً بیشتری مصرف میکند، این فرآیند سریعتر از EDG است. ما بیشتر ابزار کاربید را با استفاده از این تکنیک آسیاب می کنیم. کاربردهای ماشینکاری تخلیه الکتریکی: تولید نمونه اولیه: ما از فرآیند EDM در ساخت قالب، ساخت ابزار و قالب، و همچنین برای ساخت نمونه اولیه و قطعات تولید، به ویژه برای صنایع هوافضا، خودرو و الکترونیک استفاده می کنیم که در آن مقدار تولید نسبتاً کم است. در Sinker EDM، یک گرافیت، تنگستن مس یا الکترود مس خالص به شکل دلخواه (منفی) ماشینکاری می شود و در انتهای یک قوچ عمودی به قطعه کار وارد می شود. ساخت قالب سکه: برای ایجاد قالبهایی برای تولید جواهرات و نشانها با فرآیند ضرب سکه (مهر زدن)، ممکن است ماتریس مثبت از نقره استرلینگ ساخته شود، زیرا (با تنظیمات ماشین مناسب) استاد به طور قابل توجهی فرسایش یافته و فقط یک بار استفاده میشود. قالب منفی حاصل سخت می شود و در یک چکش قطره ای برای تولید تخت های مهر و موم شده از ورقه های برش خورده برنز، نقره، یا آلیاژ طلای کم مقاومت استفاده می شود. برای نشان ها، این تخت ها ممکن است توسط قالب دیگری به یک سطح منحنی شکل داده شوند. این نوع EDM معمولا به صورت غوطه ور در دی الکتریک مبتنی بر روغن انجام می شود. شی تمام شده ممکن است بیشتر با میناکاری سخت (شیشه ای) یا نرم (رنگ) و/یا با طلای خالص یا نیکل آبکاری شود. مواد نرم تری مانند نقره ممکن است به عنوان یک اصلاح با دست حکاکی شوند. حفاری سوراخ های کوچک: در دستگاههای EDM سیمبرش، از EDM حفاری سوراخ کوچک برای ایجاد سوراخی در قطعه کار استفاده میکنیم تا سیم را برای عملیات EDM سیم برش رزوه بکشیم. سرهای EDM جداگانه مخصوص حفاری سوراخ های کوچک بر روی دستگاه های سیم برش ما نصب می شوند که به صفحات سخت شده بزرگ اجازه می دهد تا در صورت نیاز و بدون پیش حفاری، قطعات تمام شده از آنها ساییده شوند. ما همچنین از EDM سوراخ کوچک برای سوراخ کردن ردیفهایی از سوراخها در لبههای پرههای توربین مورد استفاده در موتورهای جت استفاده میکنیم. جریان گاز از طریق این سوراخ های کوچک به موتورها اجازه می دهد تا از دماهای بالاتری نسبت به موارد دیگر استفاده کنند. آلیاژهای تک کریستالی با دمای بالا، بسیار سخت و بسیار سخت که این تیغه ها از آن ساخته شده اند، ماشینکاری معمولی این سوراخ ها را با نسبت تصویر بالا بسیار دشوار و حتی غیرممکن می کند. سایر زمینه های کاربردی برای EDM سوراخ کوچک ایجاد روزنه های میکروسکوپی برای اجزای سیستم سوخت است. علاوه بر سرهای EDM یکپارچه، ما دستگاههای EDM حفاری سوراخ کوچک مستقل را با محورهای x-y برای کور کردن ماشینها یا سوراخها به کار میگیریم. EDM سوراخ هایی را با یک الکترود لوله برنجی یا مسی دراز ایجاد می کند که در یک چاک با جریان ثابتی از آب مقطر یا یونیزه شده در الکترود به عنوان یک عامل شستشو و دی الکتریک می چرخد. برخی از EDM های حفاری با سوراخ کوچک می توانند 100 میلی متر فولاد نرم یا حتی سخت شده را در کمتر از 10 ثانیه سوراخ کنند. در این عملیات حفاری می توان سوراخ هایی بین 0.3 میلی متر تا 6.1 میلی متر ایجاد کرد. ماشینکاری تجزیه فلز: ما همچنین ماشینهای مخصوص EDM را برای حذف ابزارهای شکسته (مته یا شیر آلات) از قطعات کار داریم. این فرآیند "ماشینکاری تجزیه فلز" نامیده می شود. مزایا و معایب ماشینکاری تخلیه الکتریکی: از مزایای EDM می توان به ماشینکاری موارد زیر اشاره کرد: - اشکال پیچیده ای که در غیر این صورت تولید آنها با ابزارهای برش معمولی دشوار خواهد بود - مواد بسیار سخت تا تلورانس های بسیار نزدیک - قطعات کار بسیار کوچک که ابزارهای برش معمولی ممکن است در اثر فشار اضافی ابزار برش به قطعه آسیب برسانند. - هیچ تماس مستقیمی بین ابزار و قطعه کار وجود ندارد. بنابراین مقاطع ظریف و مواد ضعیف را می توان بدون هیچ گونه اعوجاج ماشین کاری کرد. - یک سطح خوب می توان به دست آورد. - سوراخ های بسیار ریز را می توان به راحتی سوراخ کرد. معایب EDM عبارتند از: - سرعت کند حذف مواد. - زمان و هزینه اضافی مورد استفاده برای ایجاد الکترود برای ram/sinker EDM. - بازتولید گوشه های تیز روی قطعه کار به دلیل سایش الکترود مشکل است. - مصرف برق بالاست. - "Overcut" تشکیل می شود. - سایش بیش از حد ابزار در حین ماشین کاری رخ می دهد. - مواد غیر رسانای الکتریکی را می توان تنها با تنظیم خاصی از فرآیند ماشین کاری کرد. CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Micromanufacturing, Nanomanufacturing, Mesomanufacturing - Electronic & Magnetic Optical & Coatings, Thin Film, Nanotubes, MEMS, Microscale Fabrication تولید در مقیاس نانو و میکرو مقیاس و در مقیاس متوسط ادامه مطلب Our NANOMANUFACTURING, MICROMANUFACTURING and MESOMANUFACTURING processes can be categorized as: درمان و اصلاح سطح پوشش های کاربردی / پوشش های تزئینی / فیلم نازک / فیلم ضخیم تولید در مقیاس نانو / تولید نانو تولید در مقیاس میکرو / تولید خرد / ریز ماشینکاری Mesoscale Manufacturing / Mesomanufacturing Microelectronics & Semiconductor Manufacturing و ساخت Microfluidic Devices Manufacturing تولید میکرو اپتیک میکرو مونتاژ و بسته بندی لیتوگرافی نرم در هر محصول هوشمندی که امروزه طراحی می شود، می توان عنصری را در نظر گرفت که باعث افزایش کارایی، تطبیق پذیری، کاهش مصرف برق، کاهش ضایعات، افزایش طول عمر محصول و در نتیجه سازگاری با محیط زیست می شود. برای این منظور، AGS-TECH بر روی تعدادی از فرآیندها و محصولاتی متمرکز شده است که می توانند در دستگاه ها و تجهیزات برای دستیابی به این اهداف گنجانده شوند. به عنوان مثال low-friction FUNCTIONAL COATINGS می تواند مصرف برق را کاهش دهد. برخی از نمونههای پوشش عملکردی دیگر عبارتند از: پوششهای مقاوم در برابر خراش، ضد خیس شدن SURFACE TREATMENTS_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_SURFACE TREATMENTS_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad-5cde-3194-136-5cde-3194-bb3b-136. پوشش های کربنی مانند الماس برای ابزارهای برش و خط زنی، THIN FIL پوشش های الکترونیکی، پوشش های مغناطیسی لایه نازک، پوشش های نوری چند لایه. In NANOMANUFACTURING or_cc781905-5cde-3194-Bad3MN طول na. در عمل به عملیات تولیدی زیر مقیاس میکرومتر اشاره دارد. تولید نانو در مقایسه با تولید خرد هنوز در مراحل ابتدایی خود قرار دارد، با این حال روند در آن جهت است و تولید نانو قطعا برای آینده نزدیک بسیار مهم است. برخی از کاربردهای تولید نانو امروزه، نانولوله های کربنی به عنوان الیاف تقویت کننده مواد کامپوزیتی در قاب دوچرخه، چوب بیسبال و راکت تنیس است. نانولوله های کربنی، بسته به جهت گرافیت در نانولوله، می توانند به عنوان نیمه رسانا یا رسانا عمل کنند. نانولولههای کربنی قابلیت انتقال جریان بسیار بالایی دارند که 1000 برابر بیشتر از نقره یا مس است. یکی دیگر از کاربردهای نانوساخت، سرامیک های نانوفاز است. با استفاده از نانوذرات در تولید مواد سرامیکی، میتوان به طور همزمان هم استحکام و هم شکلپذیری سرامیک را افزایش داد. لطفا برای اطلاعات بیشتر بر روی زیر منو کلیک کنید. MICROSCALE MANUFACTURING or MICROMANUFACTURING refers to our manufacturing and fabrication processes on a microscopic scale not visible to the naked eye. اصطلاحات میکروساخت، میکروالکترونیک، سیستم های میکروالکترومکانیکی به چنین مقیاس های طول کوچک محدود نمی شوند، بلکه در عوض، یک استراتژی مواد و تولید را پیشنهاد می کنند. در عملیات میکروساخت ما برخی از تکنیک های رایجی که استفاده می کنیم عبارتند از لیتوگرافی، اچینگ مرطوب و خشک، پوشش لایه نازک. طیف گستردهای از سنسورها و محرکها، پروبها، هدهای هارد درایو مغناطیسی، تراشههای میکروالکترونیک، دستگاههای MEMS مانند شتابسنجها و سنسورهای فشار و سایر موارد با استفاده از این روشهای ریز تولید تولید میشوند. اطلاعات دقیق تری در مورد این موارد در زیر منوها خواهید یافت. MESOSCALE MANUFACTURING or MESOMANUFACTURING refers to our processes for fabrication of miniature devices such as hearing aids, medical stents, medical valves, mechanical watches and extremely small موتورها تولید در مقیاس میانی با تولید کلان و تولید خرد همپوشانی دارد. دستگاه های تراش مینیاتوری با موتور 1.5 وات و ابعاد 32×25×30.5 میلی متر و وزن 100 گرم با روش های ساخت مزواسکیل ساخته شده اند. با استفاده از چنین تراشهایی، برنج به قطر 60 میکرون و زبریهای سطحی در حد یک یا دو میکرون تراشیده شده است. سایر ماشینآلات مینیاتوری مانند ماشینهای فرز و پرس نیز با استفاده از مزوموفاکچر تولید شدهاند. In MICROELECTRONICS MANUFACTURING ما از همان تکنیک هایی استفاده می کنیم که در میکروساخت. محبوب ترین سوبستراهای ما سیلیکون هستند و موارد دیگری مانند آرسنید گالیم، فسفید ایندیوم و ژرمانیوم نیز استفاده می شود. فیلم ها / پوشش ها از انواع مختلف و به ویژه پوشش های لایه نازک رسانا و عایق در ساخت دستگاه ها و مدارهای میکروالکترونیک استفاده می شود. این دستگاه ها معمولا از چند لایه به دست می آیند. لایه های عایق معمولاً با اکسیداسیون مانند SiO2 به دست می آیند. دوپانتها (هر دو نوع p و n) رایج هستند و قسمتهایی از دستگاهها دوپ میشوند تا خواص الکترونیکی آنها تغییر کند و نواحی نوع p و n به دست آید. با استفاده از لیتوگرافی مانند فتولیتوگرافی فرابنفش، عمیق یا ماوراء بنفش شدید، یا لیتوگرافی اشعه ایکس، پرتو الکترونی، الگوهای هندسی تعیین کننده دستگاه ها را از یک ماسک/ماسک نوری به سطوح زیرلایه انتقال می دهیم. این فرآیندهای لیتوگرافی چندین بار در ریز ساخت تراشه های میکروالکترونیک به منظور دستیابی به ساختارهای مورد نیاز در طراحی اعمال می شوند. همچنین فرآیندهای اچینگ انجام می شود که توسط آن کل فیلم ها یا بخش های خاصی از فیلم ها یا بستر حذف می شوند. به طور خلاصه، با استفاده از رسوبگذاری، اچینگ و مراحل متعدد لیتوگرافی، ساختارهای چندلایه را بر روی زیرلایههای نیمهرسانای پشتیبان بهدست میآوریم. پس از پردازش ویفرها و ساخت مدارهای زیادی روی آنها، قطعات تکراری بریده شده و قالب های فردی به دست می آید. پس از آن، هر قالب با سیم متصل، بسته بندی و آزمایش می شود و به یک محصول میکروالکترونیک تجاری تبدیل می شود. برخی از جزئیات بیشتر در مورد تولید میکروالکترونیک را می توان در منوی فرعی ما یافت، با این حال موضوع بسیار گسترده است و بنابراین ما شما را تشویق می کنیم در صورت نیاز به اطلاعات خاص محصول یا جزئیات بیشتر با ما تماس بگیرید. عملیات های Our MICROFLUIDICS MANUFACTURING با هدف ساخت دستگاه ها و سیستم هایی با حجم کم انجام می شود. نمونههایی از دستگاههای میکروسیال عبارتند از: دستگاههای پیشرانه میکرو، سیستمهای آزمایشگاهی روی تراشه، دستگاههای میکرو حرارتی، هدهای چاپ جوهرافشان و غیره. در میکروسیالات ما باید با کنترل و دستکاری دقیق سیالات محدود به مناطق زیر میلیمتری سر و کار داشته باشیم. سیالات جابجا، مخلوط، جدا و پردازش می شوند. در سیستمهای میکروسیال، سیالات یا به طور فعال با استفاده از میکروپمپها و میکرو دریچههای کوچک و موارد مشابه حرکت و کنترل میشوند یا به صورت غیرفعال با بهرهگیری از نیروهای مویرگی. در سیستمهای آزمایشگاه روی تراشه، فرآیندهایی که معمولاً در آزمایشگاه انجام میشوند، روی یک تراشه کوچک میشوند تا کارایی و تحرک و همچنین کاهش حجم نمونه و معرف کاهش یابد. ما این قابلیت را داریم که دستگاه های میکروسیال را برای شما طراحی کنیم و نمونه سازی میکروسیال و ساخت میکروسیال را به صورت سفارشی برای برنامه های شما ارائه دهیم. یکی دیگر از زمینه های امیدوار کننده در ریزساخت MICRO-OPTICS MANUFACTURING است. میکرواپتیک امکان دستکاری نور و مدیریت فوتون ها با ساختارها و اجزای مقیاس میکرون و زیر میکرون را فراهم می کند. میکرواپتیک به ما امکان می دهد دنیای ماکروسکوپی را که در آن زندگی می کنیم با دنیای میکروسکوپی پردازش داده های نوری و نانو الکترونیکی ارتباط برقرار کنیم. اجزاء و زیرسیستم های میکرو نوری کاربردهای گسترده ای در زمینه های زیر پیدا می کنند: فناوری اطلاعات: در نمایشگرهای میکرو، میکرو پروژکتورها، ذخیره سازی داده های نوری، دوربین های میکرو، اسکنر، چاپگر، دستگاه کپی و غیره. زیست پزشکی: تشخیص حداقل تهاجمی/نقطه مراقبت، نظارت بر درمان، سنسورهای میکرو تصویربرداری، ایمپلنت های شبکیه. روشنایی: سیستم های مبتنی بر LED و سایر منابع نور کارآمد سیستمهای ایمنی و امنیتی: سیستمهای دید در شب مادون قرمز برای کاربردهای خودرو، حسگرهای اثر انگشت نوری، اسکنرهای شبکیه. ارتباطات نوری و مخابرات: در سوئیچهای فوتونیکی، اجزای فیبر نوری غیرفعال، تقویتکنندههای نوری، رایانههای مرکزی و سیستمهای متصل به رایانه شخصی ساختارهای هوشمند: در سیستم های حسگر مبتنی بر فیبر نوری و موارد دیگر بهعنوان متنوعترین ارائهدهنده یکپارچهسازی مهندسی، ما به توانایی خود در ارائه راهحلی برای تقریباً هرگونه نیازهای مشاوره، مهندسی، مهندسی معکوس، نمونهسازی سریع، توسعه محصول، ساخت، ساخت و مونتاژ افتخار میکنیم. پس از ساخت ریز اجزای خود، اغلب ما باید با MICRO ASSEMBLY & PACKAGING ادامه دهیم. این شامل فرآیندهایی مانند اتصال قالب، اتصال سیم، اتصال، آب بندی هرمتیک بسته ها، کاوش، آزمایش محصولات بسته بندی شده برای قابلیت اطمینان زیست محیطی ... و غیره است. پس از ساخت دستگاههای ریز بر روی قالب، قالب را به پایه محکمتری متصل میکنیم تا از قابلیت اطمینان اطمینان حاصل شود. ما اغلب از سیمان های اپوکسی مخصوص یا آلیاژهای یوتکتیک برای چسباندن قالب به بسته بندی آن استفاده می کنیم. بعد از اینکه تراشه یا قالب به زیرلایه خود چسبانده شد، با استفاده از اتصال سیمی، آن را به صورت الکتریکی به سیم های بسته بندی متصل می کنیم. یکی از روش ها استفاده از سیم های بسیار نازک طلایی از سرب های بسته بندی به پدهای باندینگ است که در اطراف محیط قالب قرار دارند. در آخر باید بسته بندی نهایی مدار متصل را انجام دهیم. بسته به کاربرد و محیط عملیاتی، انواع بستههای استاندارد و سفارشی تولید شده برای دستگاههای الکترونیکی، الکترواپتیکی و میکروالکترومکانیکی میکروساخت موجود است. یکی دیگر از تکنیکهای تولید ریز که ما استفاده میکنیم SOFT LITHOGRAPHY است، اصطلاحی که برای تعدادی از فرآیندها برای انتقال الگو استفاده میشود. یک قالب اصلی در همه موارد مورد نیاز است و با استفاده از روش های استاندارد لیتوگرافی میکروساخت می شود. با استفاده از قالب اصلی، یک الگوی / مهر الاستومری تولید می کنیم. یکی از انواع لیتوگرافی نرم "چاپ میکروکنتاکت" است. مهر الاستومری با جوهر پوشانده شده و بر روی یک سطح فشرده می شود. قله های الگو با سطح تماس می گیرند و یک لایه نازک از حدود 1 تک لایه جوهر منتقل می شود. این تک لایه لایه نازک به عنوان ماسکی برای اچینگ انتخابی مرطوب عمل می کند. نوع دوم «قالبگیری میکروترانسفر» است که در آن فرورفتگیهای قالب الاستومری با پیش ماده پلیمری مایع پر میشود و به یک سطح فشار داده میشود. پس از خشک شدن پلیمر، قالب را جدا می کنیم و الگوی مورد نظر را پشت سر می گذاریم. در نهایت، تغییر سوم «ریز قالبگیری در مویرگها» است، که در آن الگوی استمپ الاستومری از کانالهایی تشکیل میشود که از نیروهای مویرگی برای فتیله کردن یک پلیمر مایع از سمت آن به مهر استفاده میکنند. اصولاً مقدار کمی از پلیمر مایع در مجاورت کانال های مویین قرار می گیرد و نیروهای مویرگی مایع را به داخل کانال ها می کشند. پلیمر مایع اضافی حذف می شود و پلیمر داخل کانال ها اجازه می دهد تا خشک شود. قالب تمبر پوست کنده شده و محصول آماده است. شما می توانید با کلیک بر روی منوی فرعی مربوطه در کنار این صفحه، جزئیات بیشتری در مورد تکنیک های تولید ریز لیتوگرافی نرم ما بیابید. اگر بیشتر به توانایی های مهندسی و تحقیق و توسعه ما به جای توانایی های تولید علاقه مند هستید، از شما دعوت می کنیم از وب سایت مهندسی ما نیز دیدن کنید http://www.ags-engineering.com ادامه مطلب ادامه مطلب ادامه مطلب ادامه مطلب ادامه مطلب ادامه مطلب ادامه مطلب ادامه مطلب ادامه مطلب CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Coating Thickness Gauge - Surface Roughness Tester - Nondestructive Testing - SADT - Mitech - AGS-TECH Inc. - NM - USA ابزار تست سطح پوشش از جمله ابزارهای آزمایشی ما برای ارزیابی پوشش و سطح میتوان به مترهای ضخامت پوشش، تستکنندههای ناهمواری سطح، سنجهای براق، خوانندگان رنگ، رنگخوانهای رنگی، MPHICME و M. تمرکز اصلی ما روی روش های آزمایش غیر مخرب است. ما برندهای با کیفیتی مانند SADTand MITECH را حمل می کنیم. درصد زیادی از تمام سطوح اطراف ما پوشش داده شده است. پوشش ها اهداف زیادی از جمله ظاهر خوب، محافظت و دادن عملکردهای مطلوب خاص به محصولات مانند دفع آب، افزایش اصطکاک، مقاومت در برابر سایش و سایش و غیره را انجام می دهند. بنابراین، توانایی اندازه گیری، آزمایش و ارزیابی خواص و کیفیت پوشش ها و سطوح محصولات از اهمیت حیاتی برخوردار است. اگر ضخامتها در نظر گرفته شود، پوششها را میتوان به طور کلی به دو گروه اصلی دستهبندی کرد: THICK FILM_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_5_cf578d. برای دانلود کاتالوگ تجهیزات اندازه شناسی و تست مارک SADT ما، لطفا اینجا را کلیک کنید. در این کاتالوگ تعدادی از این ابزارها را برای ارزیابی سطوح و پوشش ها خواهید یافت. برای دانلود بروشور ضخامت سنج روکش Mitech مدل MCT200 لطفا اینجا را کلیک کنید. برخی از ابزارها و تکنیک های مورد استفاده برای چنین اهدافی عبارتند از: COATING THICKNESS METER : انواع مختلف پوشش ها به انواع مختلفی از تسترهای پوشش نیاز دارند. بنابراین درک اولیه از تکنیک های مختلف برای کاربر برای انتخاب تجهیزات مناسب ضروری است. در the روش القای مغناطیسی ضخامت پوشش اندازه گیری می کنیم پوشش های غیر مغناطیسی را روی لایه های فرعی مغناطیسی و زیر لایه های مغناطیسی اندازه گیری می کنیم. پروب روی نمونه قرار می گیرد و فاصله خطی بین نوک پروب که با سطح و بستر پایه تماس دارد اندازه گیری می شود. درون پروب اندازه گیری سیم پیچی وجود دارد که یک میدان مغناطیسی متغیر ایجاد می کند. هنگامی که پروب روی نمونه قرار می گیرد، چگالی شار مغناطیسی این میدان با ضخامت یک پوشش مغناطیسی یا وجود یک بستر مغناطیسی تغییر می کند. تغییر در اندوکتانس مغناطیسی توسط یک سیم پیچ ثانویه روی پروب اندازه گیری می شود. خروجی سیم پیچ ثانویه به یک ریزپردازنده منتقل می شود، جایی که به عنوان اندازه گیری ضخامت پوشش روی صفحه نمایش دیجیتال نشان داده می شود. این آزمایش سریع برای پوششهای مایع یا پودری، آبکاریهایی مانند کروم، روی، کادمیوم یا فسفات روی بسترهای فولادی یا آهنی مناسب است. پوشش هایی مانند رنگ یا پودر با ضخامت بیشتر از 0.1 میلی متر برای این روش مناسب هستند. روش القای مغناطیسی برای نیکل روی پوشش های فولادی به دلیل خاصیت مغناطیسی جزئی نیکل مناسب نیست. روش جریان گردابی حساس به فاز برای این پوشش ها مناسب تر است. نوع دیگری از پوشش که در آن روش القای مغناطیسی مستعد شکست است، فولاد گالوانیزه روی است. کاوشگر ضخامتی برابر با ضخامت کل خواهد خواند. ابزارهای مدل جدیدتر قادر به کالیبراسیون خود با تشخیص مواد بستر از طریق پوشش هستند. این البته زمانی که یک بستر خالی در دسترس نیست یا زمانی که مواد بستر ناشناخته است بسیار مفید است. با این حال، نسخههای ارزانتر تجهیزات به کالیبراسیون ابزار روی یک بستر لخت و بدون پوشش نیاز دارند. The Eddy Current روش ضخامت پوشش اندازه گیری معیار پوشش های نارسانای نارسانای ناهمسو بر روی فلزات نارسانا نارسانا و منافذ غیر رسانا. این شبیه به روش القایی مغناطیسی است که قبلاً ذکر شد که حاوی یک سیم پیچ و پروب های مشابه است. سیم پیچ در روش جریان گردابی دارای عملکرد دوگانه تحریک و اندازه گیری است. این سیم پیچ کاوشگر توسط یک نوسان ساز فرکانس بالا هدایت می شود تا یک میدان فرکانس بالا متناوب ایجاد کند. هنگامی که نزدیک یک هادی فلزی قرار می گیرد، جریان های گردابی در هادی ایجاد می شود. تغییر امپدانس در سیم پیچ پروب صورت می گیرد. فاصله بین سیم پیچ پروب و ماده بستر رسانا، میزان تغییر امپدانس را تعیین میکند، که میتوان آن را اندازهگیری کرد، با ضخامت پوشش مرتبط کرد و در قالب یک قرائت دیجیتال نمایش داد. کاربردها شامل پوشش مایع یا پودری روی آلومینیوم و فولاد ضد زنگ غیر مغناطیسی و آنودایز روی آلومینیوم است. قابلیت اطمینان این روش به هندسه قطعه و ضخامت پوشش بستگی دارد. قبل از انجام قرائت، باید بستر آن شناخته شود. پروب های جریان گردابی نباید برای اندازه گیری پوشش های غیر مغناطیسی روی بسترهای مغناطیسی مانند فولاد و نیکل روی بسترهای آلومینیومی استفاده شوند. اگر کاربران باید پوششها را روی بسترهای رسانای مغناطیسی یا غیر آهنی اندازهگیری کنند، بهتر است از یک گیج القایی مغناطیسی / جریان گردابی دوگانه استفاده کنند که به طور خودکار بستر را تشخیص میدهد. روش سوم به نام the روش کولومتری اندازه گیری ضخامت پوشش، یک روش آزمایش مخرب است که کارکردهای مهم زیادی دارد. اندازه گیری پوشش های نیکل دوبلکس در صنعت خودرو یکی از کاربردهای اصلی آن است. در روش کولومتری، وزن یک ناحیه با اندازه مشخص روی یک پوشش فلزی از طریق جداسازی موضعی آندی پوشش تعیین می شود. سپس جرم در واحد سطح ضخامت پوشش محاسبه می شود. این اندازهگیری روی پوشش با استفاده از یک سلول الکترولیز انجام میشود که با الکترولیتی که بهطور خاص برای جدا کردن پوشش خاص انتخاب شده است، پر میشود. یک جریان ثابت از طریق سلول آزمایش می گذرد و از آنجایی که ماده پوشش دهنده به عنوان آند عمل می کند، تخلیه می شود. چگالی جریان و مساحت سطح ثابت است و بنابراین ضخامت پوشش متناسب با زمان لازم برای کندن و برداشتن پوشش است. این روش برای اندازه گیری پوشش های رسانای الکتریکی روی یک بستر رسانا بسیار مفید است. روش کولومتریک همچنین می تواند برای تعیین ضخامت پوشش چند لایه روی یک نمونه استفاده شود. به عنوان مثال، ضخامت نیکل و مس را می توان بر روی یک قطعه با یک پوشش رویه نیکل و یک پوشش مسی میانی روی یک بستر فولادی اندازه گیری کرد. نمونه دیگری از پوشش چند لایه کروم روی نیکل روی مس در بالای یک بستر پلاستیکی است. روش تست کولومتریک در کارخانه های آبکاری با تعداد کمی از نمونه های تصادفی رایج است. با این حال، روش چهارم the Beta Backscatter Method برای اندازه گیری ضخامت پوشش است. یک ایزوتوپ ساطع کننده بتا به نمونه آزمایشی با ذرات بتا تابش می کند. پرتوی از ذرات بتا از طریق یک روزنه به قسمت پوشش داده شده هدایت می شود و بخشی از این ذرات همانطور که انتظار می رود از پوشش از طریق روزنه به عقب پراکنده می شوند تا به پنجره نازک یک لوله گایگر مولر نفوذ کنند. گاز در لوله گایگر مولر یونیزه می شود و باعث تخلیه لحظه ای در سراسر الکترودهای لوله می شود. تخلیه ای که به صورت پالس است شمارش می شود و به ضخامت پوشش تبدیل می شود. مواد با عدد اتمی بالا ذرات بتا را بیشتر پراکنده می کنند. برای نمونه ای با مس به عنوان بستر و روکش طلا با ضخامت 40 میکرون، ذرات بتا هم توسط بستر و هم مواد پوششی پراکنده می شوند. اگر ضخامت پوشش طلا افزایش یابد، نرخ پس پراکندگی نیز افزایش می یابد. بنابراین تغییر در نرخ ذرات پراکنده معیاری برای ضخامت پوشش است. کاربردهایی که برای روش بتا پس پراکندگی مناسب هستند، کاربردهایی هستند که تعداد اتمی پوشش و زیرلایه 20 درصد متفاوت است. اینها شامل طلا، نقره یا قلع بر روی اجزای الکترونیکی، پوششهای روی ابزارآلات، آبکاریهای تزئینی روی وسایل لولهکشی، پوششهای رسوبشده با بخار بر روی قطعات الکترونیکی، سرامیک و شیشه، پوششهای آلی مانند روغن یا روانکننده روی فلزات میشود. روش پراکندگی بتا برای پوششهای ضخیمتر و برای ترکیبهای زیرلایه و پوشش که در آن روشهای القای مغناطیسی یا جریان گردابی کار نمیکنند، مفید است. تغییرات در آلیاژها بر روش پراکندگی برگشتی بتا تأثیر میگذارد و ایزوتوپهای مختلف و کالیبراسیونهای متعدد ممکن است برای جبران مورد نیاز باشد. به عنوان مثال می توان قلع/سرب روی مس، یا قلع روی فسفر/برنز که در صفحات مدار چاپی و پین های تماسی شناخته شده است، باشد و در این موارد تغییرات آلیاژها با روش فلورسانس اشعه ایکس گرانتر بهتر اندازه گیری می شود. The روش فلورسانس اشعه ایکس برای اندازه گیری ضخامت پوشش یک روش غیرتماسی از همه قطعات کوچکتر است که امکان اندازه گیری چند لایه را فراهم می کند. قطعات در معرض اشعه ایکس قرار دارند. یک کولیماتور پرتوهای ایکس را روی یک ناحیه دقیقاً مشخص از نمونه آزمایش متمرکز می کند. این تابش X باعث انتشار مشخصه پرتو ایکس (یعنی فلورسانس) از پوشش و مواد زیرلایه نمونه آزمایش می شود. این تشعشع پرتو ایکس با یک آشکارساز پراکنده انرژی شناسایی می شود. با استفاده از وسایل الکترونیکی مناسب، می توان تنها انتشار اشعه ایکس از مواد پوشش یا بستر را ثبت کرد. همچنین تشخیص انتخابی یک پوشش خاص در صورت وجود لایه های میانی امکان پذیر است. این تکنیک به طور گسترده در مدارهای چاپی، جواهرات و قطعات نوری استفاده می شود. فلورسانس اشعه ایکس برای پوشش های آلی مناسب نیست. ضخامت پوشش اندازه گیری شده نباید از 0.5-0.8 میل تجاوز کند. با این حال، بر خلاف روش پراکندگی بتا، فلورسانس اشعه ایکس می تواند پوشش هایی با اعداد اتمی مشابه (به عنوان مثال نیکل روی مس) را اندازه گیری کند. همانطور که قبلا ذکر شد، آلیاژهای مختلف بر کالیبراسیون ابزار تاثیر می گذارند. تجزیه و تحلیل مواد پایه و ضخامت پوشش برای اطمینان از خواندن دقیق بسیار مهم است. سیستم ها و برنامه های نرم افزاری امروزی نیاز به کالیبراسیون های متعدد را بدون کاهش کیفیت کاهش می دهند. در پایان لازم به ذکر است که گیج هایی وجود دارند که می توانند در چندین حالت ذکر شده در بالا کار کنند. برخی دارای پروب های قابل جدا شدن برای انعطاف پذیری در استفاده هستند. بسیاری از این ابزارهای مدرن قابلیت تجزیه و تحلیل آماری را برای کنترل فرآیند و حداقل نیازهای کالیبراسیون ارائه می دهند، حتی اگر روی سطوح با شکل های متفاوت یا مواد مختلف استفاده شوند. ناهمواری سطح TESTERS : زبری سطح با انحرافات در جهت بردار نرمال یک سطح از شکل ایده آل آن اندازه گیری می شود. اگر این انحرافات زیاد باشد، سطح ناهموار در نظر گرفته می شود. اگر کوچک باشند، سطح صاف در نظر گرفته می شود. ابزارهای تجاری موجود به نام SURFACE PROFILOMETERS برای اندازه گیری و ثبت زبری سطح استفاده می شوند. یکی از ابزارهای پرکاربرد دارای یک قلم الماس است که در امتداد یک خط مستقیم بر روی سطح حرکت می کند. ابزارهای ضبط قادر به جبران هرگونه موجی سطحی هستند و فقط زبری را نشان می دهند. زبری سطح را می توان از طریق الف) تداخل سنجی و ب) میکروسکوپ نوری، میکروسکوپ الکترونی روبشی، میکروسکوپ لیزری یا نیروی اتمی (AFM) مشاهده کرد. تکنیکهای میکروسکوپی مخصوصاً برای تصویربرداری از سطوح بسیار صاف که ویژگیهای آنها توسط ابزارهای کمتر حساس قابل ثبت نیستند، مفید هستند. عکسهای استریوسکوپی برای نمایش سه بعدی سطوح مفید هستند و میتوانند برای اندازهگیری زبری سطح استفاده شوند. اندازه گیری سطح سه بعدی را می توان با سه روش انجام داد. Light from an optical-interference microscope shines against a reflective surface and records the interference fringes resulting from the incident and reflected waves. Laser profilometers_cc781905- 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_برای اندازه گیری سطوح از طریق تکنیک های تداخل سنجی یا با حرکت دادن یک عدسی شیئی برای حفظ فاصله کانونی ثابت روی سطح استفاده می شود. سپس حرکت عدسی معیاری از سطح است. در نهایت، روش سوم، یعنی میکروسکوپ نیروی اتمی atomic-force، برای اندازه گیری سطوح بسیار صاف در مقیاس اتمی استفاده می شود. به عبارت دیگر با این تجهیزات حتی اتم های موجود در سطح نیز قابل تشخیص هستند. این تجهیزات پیچیده و نسبتا گران قیمت، نواحی کمتر از 100 میکرون مربع را روی سطوح نمونه اسکن می کند. GLOSS METERS، COLOR READERS، COLOR DIFFERENCE METER : A_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d1905. با پرتاب کردن یک پرتو نور با شدت و زاویه ثابت بر روی یک سطح و اندازهگیری مقدار بازتابش در یک زاویه مساوی اما مخالف، اندازهگیری براقیت به دست میآید. گلاسمترها بر روی انواع مواد مانند رنگ، سرامیک، کاغذ، فلز و سطوح محصولات پلاستیکی استفاده می شوند. اندازه گیری براقیت می تواند به شرکت ها در تضمین کیفیت محصولاتشان کمک کند. شیوه های تولید خوب نیاز به سازگاری در فرآیندها دارد و این شامل سطح و ظاهر ثابت است. اندازه گیری براقیت در تعدادی از هندسه های مختلف انجام می شود. این بستگی به مواد سطح دارد. به عنوان مثال فلزات دارای سطوح بالایی از بازتاب هستند و بنابراین وابستگی زاویهای در مقایسه با غیر فلزات مانند پوششها و پلاستیکها که وابستگی زاویهای به دلیل پراکندگی و جذب پراکنده بیشتر است، کمتر است. منبع روشنایی و پیکربندی زاویه دریافت مشاهده امکان اندازه گیری در محدوده کوچکی از زاویه بازتاب کلی را فراهم می کند. نتایج اندازه گیری یک براق سنج به میزان نور بازتاب شده از استاندارد شیشه سیاه با ضریب شکست مشخص مربوط می شود. نسبت نور منعکس شده به نور فرودی برای نمونه آزمایش، در مقایسه با نسبت استاندارد براقیت، به عنوان واحدهای براق (GU) ثبت می شود. زاویه اندازه گیری به زاویه بین نور تابیده و بازتاب شده اشاره دارد. سه زاویه اندازه گیری (20 درجه، 60 درجه و 85 درجه) برای اکثر پوشش های صنعتی استفاده می شود. زاویه بر اساس محدوده براقیت پیش بینی شده انتخاب می شود و بسته به اندازه گیری اقدامات زیر انجام می شود: محدوده براق..........60 درجه ارزش.......عمل براقیت زیاد.......... براق متوسط .... 10 - 70 GU براقیت کم.............<10 GU..........اگر اندازه گیری کمتر از 10 GU است، تنظیمات تست را به 85 درجه تغییر دهید تا دقت اندازه گیری بهینه شود. سه نوع ساز به صورت تجاری در دسترس هستند: سازهای تک زاویه 60 درجه، نوع دو زاویه که 20 درجه و 60 درجه را ترکیب می کند و نوع سه زاویه که 20 درجه، 60 درجه و 85 درجه را ترکیب می کند. دو زاویه اضافی برای سایر مواد استفاده می شود، زاویه 45 درجه برای اندازه گیری سرامیک، فیلم، منسوجات و آلومینیوم آنودایز شده، در حالی که زاویه اندازه گیری 75 درجه برای کاغذ و مواد چاپی مشخص شده است. A COLOR READER or also referred to as COLORIMETER is a device that measures the absorbance of particular wavelengths of light by یک راه حل خاص رنگ سنج ها معمولاً برای تعیین غلظت یک املاح شناخته شده در یک محلول با استفاده از قانون Beer-Lambert استفاده می شوند که بیان می کند غلظت یک املاح متناسب با جذب است. رنگخوانهای قابل حمل ما را میتوان روی پلاستیک، نقاشی، آبکاری، منسوجات، چاپ، رنگسازی، مواد غذایی مانند کره، سیب زمینی سرخ کرده، قهوه، محصولات پخته شده و گوجهفرنگی و غیره استفاده کرد. آنها می توانند توسط آماتورهایی که دانش حرفه ای در مورد رنگ ها ندارند استفاده شوند. از آنجایی که انواع مختلفی از رنگ خوان ها وجود دارد، برنامه های کاربردی بی پایان هستند. در کنترل کیفیت عمدتاً برای اطمینان از اینکه نمونه ها در محدوده تحمل رنگ تعیین شده توسط کاربر قرار می گیرند استفاده می شود. برای مثال، رنگسنجهای دستی گوجهفرنگی وجود دارند که از یک شاخص تایید شده USDA برای اندازهگیری و درجهبندی رنگ محصولات گوجهفرنگی فرآوریشده استفاده میکنند. مثال دیگر رنگ سنج های قهوه دستی هستند که به طور خاص برای اندازه گیری رنگ دانه های سبز کامل، دانه های برشته شده و قهوه برشته با استفاده از اندازه گیری های استاندارد صنعتی طراحی شده اند. Our COLOR DIFFERENCE METERS نمایش مستقیماً تفاوت رنگ توسط E*ab، L*L*IE*b، C انحراف استاندارد در داخل E*ab0.2 است. آنها روی هر رنگی کار می کنند و آزمایش فقط چند ثانیه طول می کشد. METALLURGICAL MICROSCOPES and INVERTED METALLOGRAPHIC MICROSCOPE : Metallurgical microscope is usually an optical microscope, but differs from others in the method of the specimen illumination. فلزات مواد مات هستند و بنابراین باید با نور جلویی روشن شوند. بنابراین منبع نور در داخل لوله میکروسکوپ قرار دارد. یک بازتابنده شیشه ای ساده در لوله نصب شده است. بزرگنماییهای معمولی میکروسکوپهای متالورژیکی در محدوده x50 - x1000 است. روشنایی میدان روشن برای تولید تصاویر با پس زمینه روشن و ویژگی های ساختار غیر مسطح تیره مانند منافذ، لبه ها و مرزهای دانه های حکاکی شده استفاده می شود. روشنایی میدان تاریک برای تولید تصاویر با پس زمینه تیره و ویژگی های ساختار غیر مسطح روشن مانند منافذ، لبه ها و مرزهای دانه های حکاکی شده استفاده می شود. نور پلاریزه برای مشاهده فلزات با ساختار کریستالی غیر مکعبی مانند منیزیم، آلفا تیتانیوم و روی استفاده می شود که به نور متقاطع قطبی پاسخ می دهد. نور پلاریزه توسط یک پلاریزه تولید می شود که قبل از روشن کننده و آنالایزر قرار دارد و در جلوی چشمی قرار می گیرد. از یک منشور Nomarsky برای سیستم کنتراست تداخل دیفرانسیل استفاده می شود که مشاهده ویژگی هایی را که در میدان روشن قابل مشاهده نیستند امکان پذیر می کند. ، بالای مرحله به سمت پایین است، در حالی که اهداف و برجک در زیر مرحله به سمت بالا هستند. میکروسکوپهای معکوس برای مشاهده ویژگیهای پایین یک ظرف بزرگ در شرایط طبیعیتر از یک لام شیشهای مفید هستند، همانطور که در مورد میکروسکوپ معمولی وجود دارد. میکروسکوپهای معکوس در کاربردهای متالورژیکی استفاده میشوند که در آن نمونههای صیقلی را میتوان در بالای صحنه قرار داد و با استفاده از اهداف بازتابی از زیر آن را مشاهده کرد و همچنین در برنامههای ریزدستکاری که فضای بالای نمونه برای مکانیسمهای دستکاری و میکروابزارهایی که نگه میدارند مورد نیاز است. در اینجا خلاصه ای از برخی از ابزارهای آزمایشی ما برای ارزیابی سطوح و پوشش ها آورده شده است. جزئیات این موارد را می توانید از لینک های کاتالوگ محصولات ارائه شده در بالا دانلود کنید. تستر ناهمواری سطح SADT RoughScan : این یک ابزار قابل حمل و باتری دار برای بررسی ناهمواری سطح با مقادیر اندازه گیری شده نمایش داده شده در یک بازخوان دیجیتال است. استفاده از این ابزار آسان است و میتوان از آن در آزمایشگاه، محیطهای تولیدی، مغازهها و هر جایی که آزمایش زبری سطح مورد نیاز است استفاده کرد. SADT GT SERIES Gloss Meters : براق کننده های سری GT بر اساس استانداردهای بین المللی ISO2813، ASTMD523 و DIN67530 طراحی و تولید می شوند. پارامترهای فنی مطابق با JJG696-2002 است. براق سنج GT45 به ویژه برای اندازه گیری فیلم های پلاستیکی و سرامیک، مناطق کوچک و سطوح منحنی طراحی شده است. SADT GMS/GM60 SERIES Gloss Meters : این براق سنج ها بر اساس استانداردهای بین المللی ISO2813, ISO7668, ASTM D523, ASTM D523, ASTM طراحی و تولید می شوند. پارامترهای فنی نیز با JJG696-2002 مطابقت دارند. براق سنج های سری GM ما برای اندازه گیری رنگ، پوشش، پلاستیک، سرامیک، محصولات چرمی، کاغذ، مواد چاپی، پوشش های کف و غیره مناسب هستند. دارای طراحی جذاب و کاربر پسند، نمایش داده های براق سه زاویه به طور همزمان، حافظه بزرگ برای داده های اندازه گیری، آخرین عملکرد بلوتوث و کارت حافظه قابل جابجایی برای انتقال راحت داده ها، نرم افزار براق کننده ویژه برای تجزیه و تحلیل خروجی داده ها، باتری کم و حافظه پر است. نشانگر از طریق ماژول بلوتوث داخلی و رابط USB، براق سنج GM می تواند داده ها را به رایانه شخصی منتقل کند یا از طریق رابط چاپ به چاپگر صادر کند. با استفاده از کارتهای SD اختیاری میتوان حافظه را تا حد نیاز افزایش داد. رنگ خوان دقیق SADT SC 80 : این رنگ خوان بیشتر در پلاستیک، نقاشی، آبکاری، منسوجات و لباس، محصولات چاپی و در صنایع تولید رنگ استفاده می شود. توانایی انجام آنالیز رنگ را دارد. صفحه نمایش رنگی 2.4 اینچی و طراحی قابل حمل استفاده راحت را ارائه می دهد. سه نوع منبع نور برای انتخاب کاربر، سوئیچ حالت SCI و SCE و تجزیه و تحلیل متامریسم نیازهای تست شما را در شرایط کاری مختلف برآورده می کند. تنظیم تلورانس، مقادیر تفاوت رنگ با قضاوت خودکار و عملکردهای انحراف رنگ باعث می شود که رنگ را به راحتی تعیین کنید، حتی اگر دانش حرفه ای در مورد رنگ ها ندارید. با استفاده از نرم افزارهای حرفه ای تجزیه و تحلیل رنگ، کاربران می توانند تجزیه و تحلیل داده های رنگ را انجام دهند و تفاوت رنگ ها را در نمودارهای خروجی مشاهده کنند. مینی چاپگر اختیاری به کاربران امکان می دهد داده های رنگی را در سایت چاپ کنند. تفاوت رنگ قابل حمل SADT SC 20 : این تفاوت رنگ قابل حمل به طور گسترده در کنترل کیفیت محصولات پلاستیکی و چاپ استفاده می شود. برای گرفتن رنگ به طور موثر و دقیق استفاده می شود. کارکرد آسان، تفاوت رنگ را با E*ab، L*a*b، CIE_L*a*b، CIE_L*c*h نمایش میدهد، انحراف استاندارد در داخل E*ab0.2، میتوان آن را از طریق گسترش USB به رایانه متصل کرد. رابط برای بازرسی توسط نرم افزار میکروسکوپ متالورژیکی SADT SM500 : این یک میکروسکوپ متالورژیکی قابل حمل است که برای ارزیابی متالوگرافی فلزات در آزمایشگاه یا در محل ایده آل است. طراحی قابل حمل و پایه مغناطیسی منحصر به فرد، SM500 را می توان به طور مستقیم بر روی سطح فلزات آهنی در هر زاویه، صافی، انحنا و پیچیدگی سطح برای بررسی غیر مخرب متصل کرد. SADT SM500 همچنین می تواند با دوربین دیجیتال یا سیستم پردازش تصویر CCD برای دانلود تصاویر متالورژیکی به کامپیوتر برای انتقال داده ها، تجزیه و تحلیل، ذخیره سازی و چاپ استفاده شود. اساساً یک آزمایشگاه متالورژی قابل حمل است، با آماده سازی نمونه در محل، میکروسکوپ، دوربین و بدون نیاز به منبع تغذیه AC در میدان. رنگ های طبیعی بدون نیاز به تغییر نور با کاهش نور LED بهترین تصویر مشاهده شده را در هر زمان ارائه می دهند. این ابزار دارای لوازم جانبی اختیاری از جمله پایه اضافی برای نمونه های کوچک، آداپتور دوربین دیجیتال با چشمی، CCD با رابط، چشمی 5x/10x/15x/16x، شیئی 4x/5x/20x/25x/40x/100x، مینی آسیاب، پولیش الکترولیتی، مجموعه ای از سر چرخ، چرخ پارچه پولیش، فیلم ماکت، فیلتر (سبز، آبی، زرد)، لامپ. میکروسکوپ متالورگرافی قابل حمل SADT مدل SM-3 : این ابزار پایه مغناطیسی خاصی را ارائه می دهد که واحد را محکم روی قطعات کار ثابت می کند، مناسب برای تست رول در مقیاس بزرگ و مشاهده مستقیم، بدون برش و نمونه برداری مورد نیاز، نور LED، دمای رنگ یکنواخت، بدون گرمایش، مکانیزم حرکت به جلو / عقب و چپ / راست، مناسب برای تنظیم نقطه بازرسی، آداپتور برای اتصال دوربین های دیجیتال و مشاهده مستقیم ضبط ها بر روی رایانه شخصی. لوازم جانبی اختیاری مشابه مدل SADT SM500 است. برای جزئیات، لطفا کاتالوگ محصولات را از لینک بالا دانلود کنید. میکروسکوپ متالورژیکی SADT مدل XJP-6A : این متالوسکوپ را می توان به راحتی در کارخانه ها، مدارس، موسسات تحقیقاتی علمی برای شناسایی و آنالیز ریزساختار انواع فلزات و آلیاژها استفاده کرد. این ابزار ایده آل برای آزمایش مواد فلزی، تأیید کیفیت ریخته گری و تجزیه و تحلیل ساختار متالوگرافی مواد فلزی است. میکروسکوپ متالوگرافی معکوس SADT مدل SM400 : این طرح امکان بازرسی دانه های نمونه های متالورژیکی را فراهم می کند. نصب آسان در خط تولید و حمل آسان. SM400 برای کالج ها و کارخانه ها مناسب است. یک آداپتور برای اتصال دوربین دیجیتال به لوله سه چشمی نیز موجود است. این حالت به MI چاپ تصویر متالوگرافی با اندازه های ثابت نیاز دارد. ما مجموعه ای از آداپتورهای CCD را برای چاپ کامپیوتری با بزرگنمایی استاندارد و نمای مشاهده ای بیش از 60 درصد داریم. میکروسکوپ متالوگرافی معکوس SADT مدل SD300M : اپتیک های فوکوس بی نهایت تصاویری با وضوح بالا ارائه می دهند. هدف دید از راه دور، میدان دید 20 میلیمتری، مرحله مکانیکی سه صفحهای که تقریباً هر اندازه نمونه را میپذیرد، بارهای سنگین و امکان بررسی میکروسکوپی غیرمخرب اجزای بزرگ را فراهم میکند. ساختار سه صفحه ای پایداری و دوام میکروسکوپ را فراهم می کند. اپتیک NA بالا و فاصله دید طولانی را فراهم می کند و تصاویر روشن و با وضوح بالا را ارائه می دهد. پوشش نوری جدید SD300M ضد گرد و غبار و رطوبت است. برای جزئیات و سایر تجهیزات مشابه، لطفا از وب سایت تجهیزات ما دیدن کنید: http://www.sourceindustrialssupply.com CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Surface Treatment and Modification - Surface Engineering - Hardening - Plasma - Laser - Ion Implantation - Electron Beam Processing at AGS-TECH درمان و اصلاح سطح سطوح همه چیز را می پوشاند. جذابیت و عملکردی که سطوح مواد در اختیار ما قرار می دهند بسیار مهم هستند. Therefore SURFACE TREATMENT and SURFACE MODIFICATION are among our everyday industrial operations. عملیات و اصلاح سطح منجر به بهبود خواص سطحی می شود و می تواند به عنوان عملیات تکمیل نهایی یا قبل از عملیات پوشش یا اتصال انجام شود. ، سطوح مواد و محصولات را به گونه ای تنظیم کنید: - اصطکاک و سایش را کنترل کنید - بهبود مقاومت در برابر خوردگی - افزایش چسبندگی پوشش های بعدی یا قطعات به هم پیوسته - تغییر خواص فیزیکی هدایت، مقاومت، انرژی سطح و بازتاب - تغییر خواص شیمیایی سطوح با معرفی گروه های عاملی - تغییر ابعاد - تغییر ظاهر، به عنوان مثال، رنگ، زبری ... و غیره. - سطوح را تمیز و / یا ضد عفونی کنید با استفاده از تصفیه و اصلاح سطح، عملکرد و عمر مفید مواد را می توان بهبود بخشید. روش های متداول تصفیه و اصلاح سطح ما را می توان به دو دسته عمده تقسیم کرد: درمان و اصلاح سطحی که سطوح را پوشش می دهد: پوششهای ارگانیک: پوششهای ارگانیک رنگ، سیمان، لمینت، پودرهای ذوب شده و روانکنندهها را بر روی سطوح مواد اعمال میکنند. پوششهای معدنی: پوششهای معدنی محبوب ما عبارتند از: آبکاری، آبکاری اتوکاتالیستی (آبکاری بدون الکترود)، پوششهای تبدیلی، اسپریهای حرارتی، غوطهوری داغ، پوششهای سخت، ذوب کوره، پوششهای فیلم نازک مانند SiO2، SiN روی فلز، شیشه، سرامیک و .... اصلاح سطح و اصلاح پوششها در زیر منوی مربوطه به طور مفصل توضیح داده شده استاینجا را کلیک کنید پوشش های کاربردی / پوشش های تزئینی / لایه نازک / لایه ضخیم درمان و اصلاح سطحی که سطوح را تغییر میدهد: در اینجا در این صفحه روی این موارد تمرکز میکنیم. تمام تکنیکهای تصفیه و اصلاح سطحی که در زیر توضیح میدهیم در مقیاس میکرو یا نانو نیستند، اما با این وجود به طور مختصر به آنها اشاره خواهیم کرد زیرا اهداف و روشهای اساسی تا حد قابل توجهی مشابه آنهایی است که در مقیاس ساخت میکرو هستند. سخت شدن: سخت شدن سطحی انتخابی توسط لیزر، شعله، القایی و پرتو الکترونی. درمانهای با انرژی بالا: برخی از درمانهای پرانرژی ما شامل کاشت یون، لعاب لیزری و همجوشی، و درمان پرتو الکترونی است. درمان های انتشار نازک: فرآیندهای انتشار نازک شامل فریت-نیتروکربورسازی، بورون سازی، سایر فرآیندهای واکنش در دمای بالا مانند TiC، VC است. درمانهای انتشار سنگین: فرآیندهای انتشار سنگین ما شامل کربورسازی، نیترید کردن و کربونیتریدینگ است. درمانهای سطحی ویژه: درمانهای ویژهای مانند درمانهای برودتی، مغناطیسی و صوتی هم روی سطوح و هم بر مواد حجیم تأثیر میگذارند. فرآیندهای سخت شدن انتخابی را می توان با شعله، القاء، پرتو الکترونی، پرتو لیزر انجام داد. بسترهای بزرگ با استفاده از سخت شدن شعله سخت می شوند. از طرف دیگر سختی القایی برای قطعات کوچک استفاده می شود. سخت شدن لیزر و پرتوهای الکترونی گاهی اوقات از سختیهای سختافزاری یا درمانهای پرانرژی متمایز نمیشود. این فرآیندهای تصفیه و اصلاح سطح فقط برای فولادهایی قابل اجرا هستند که دارای کربن و آلیاژ کافی برای سخت شدن خاموش شوند. چدن ها، فولادهای کربنی، فولادهای ابزار و فولادهای آلیاژی برای این روش تصفیه و اصلاح سطح مناسب هستند. ابعاد قطعات به طور قابل توجهی توسط این درمان های سطح سخت کننده تغییر نمی کند. عمق سخت شدن می تواند از 250 میکرون تا عمق کل مقطع متفاوت باشد. با این حال، در کل بخش، بخش باید نازک، کمتر از 25 میلی متر (1 اینچ)، یا کوچک باشد، زیرا فرآیندهای سخت شدن نیازمند خنک شدن سریع مواد، گاهی اوقات در عرض یک ثانیه است. دستیابی به این امر در قطعات کار بزرگ دشوار است و بنابراین در مقاطع بزرگ فقط سطوح را می توان سخت کرد. بهعنوان یک فرآیند محبوب و اصلاح سطح، ما فنرها، تیغههای چاقو و تیغههای جراحی را در میان بسیاری از محصولات دیگر سخت میکنیم. فرآیندهای پرانرژی، روشهای اصلاح و تصفیه سطح نسبتاً جدیدی هستند. خواص سطوح بدون تغییر ابعاد تغییر می کند. فرآیندهای محبوب سطحی پر انرژی ما درمان پرتو الکترونی، کاشت یون و درمان پرتو لیزر است. درمان با پرتو الکترونی: عملیات سطح پرتو الکترونی با گرم کردن سریع و خنک کردن سریع خواص سطح را تغییر می دهد - به ترتیب 10Exp6 سانتیگراد در ثانیه (10exp6 فارنهایت در ثانیه) در یک منطقه بسیار کم عمق در حدود 100 میکرون در نزدیکی سطح ماده. از عملیات پرتو الکترونی نیز می توان در سخت کاری برای تولید آلیاژهای سطحی استفاده کرد. کاشت یونی: این روش اصلاح و درمان سطحی از پرتوهای الکترونی یا پلاسما برای تبدیل اتمهای گاز به یونهای با انرژی کافی و کاشت/وارد کردن یونها در شبکه اتمی بستر استفاده میکند که توسط سیمپیچهای مغناطیسی در یک محفظه خلاء شتاب میگیرد. خلاء حرکت آزادانه یون ها را در محفظه آسان تر می کند. عدم تطابق بین یون های کاشته شده و سطح فلز باعث ایجاد نقص های اتمی می شود که سطح را سخت می کند. درمان با پرتو لیزر: مانند درمان و اصلاح سطح پرتو الکترونی، درمان پرتو لیزر با گرم کردن سریع و خنک کردن سریع در یک منطقه بسیار کم عمق در نزدیکی سطح، خواص سطح را تغییر میدهد. این روش اصلاح و درمان سطحی همچنین میتواند در سختافزار برای تولید آلیاژهای سطحی استفاده شود. دانش در دوزها و پارامترهای درمان ایمپلنت این امکان را برای ما فراهم می کند تا از این تکنیک های درمان سطح با انرژی بالا در کارخانه های ساخت خود استفاده کنیم. درمانهای سطح انتشار نازک: نیتروکربورسازی فریتی یک فرآیند سخت شدن موردی است که نیتروژن و کربن را به فلزات آهنی در دماهای زیر بحرانی پخش می کند. دمای پردازش معمولاً 565 درجه سانتیگراد (1049 فارنهایت) است. در این دما، فولادها و سایر آلیاژهای آهنی هنوز در فاز فریتی هستند، که در مقایسه با سایر فرآیندهای سخت شدن موردی که در فاز آستنیتی رخ میدهند، سودمند است. این فرآیند برای بهبود استفاده می شود: •مقاومت در برابر سایش •خواص خستگی •مقاومت در برابر خوردگی اعوجاج شکل بسیار کمی در طول فرآیند سخت شدن به لطف دمای پایین پردازش رخ می دهد. بورونیزاسیون، فرآیندی است که در آن بور به یک فلز یا آلیاژ وارد می شود. این یک فرآیند سخت شدن و اصلاح سطح است که توسط آن اتم های بور در سطح یک جزء فلزی پخش می شوند. در نتیجه سطح دارای بوریدهای فلزی مانند بوریدهای آهن و بوریدهای نیکل است. این بوریدها در حالت خالص خود سختی و مقاومت سایشی بسیار بالایی دارند. قطعات فلزی بورنیزه بسیار مقاوم در برابر سایش هستند و اغلب تا پنج برابر بیشتر از قطعاتی که با عملیات حرارتی معمولی مانند سخت شدن، کربورسازی، نیتریدینگ، نیتروکربوریزه کردن یا سخت شدن القایی درمان می شوند، دوام خواهند داشت. درمان و اصلاح سطح انتشار سنگین: اگر محتوای کربن کم باشد (به عنوان مثال کمتر از 0.25٪) می توانیم محتوای کربن سطح را برای سخت شدن افزایش دهیم. بسته به خواص مورد نظر، این قطعه را می توان با عملیات حرارتی با کوئنچ در مایع یا خنک شدن در هوای ساکن انجام داد. این روش فقط اجازه سفت شدن موضعی روی سطح را می دهد، اما نه در هسته. این گاهی اوقات بسیار مطلوب است زیرا اجازه می دهد تا سطح سختی با خواص سایش خوب مانند چرخ دنده ها ایجاد شود، اما دارای یک هسته داخلی سخت است که تحت بارگذاری ضربه ای عملکرد خوبی دارد. در یکی از تکنیکهای اصلاح و اصلاح سطح، یعنی کربورسازی، کربن را به سطح اضافه میکنیم. ما قطعه را در یک اتمسفر غنی از کربن در دمای بالا قرار می دهیم و به انتشار اجازه می دهیم تا اتم های کربن را به فولاد منتقل کند. انتشار فقط در صورتی اتفاق میافتد که فولاد محتوای کربن پایینی داشته باشد، زیرا انتشار بر اساس تفاضل اصل غلظت کار میکند. Pack Carburizing: قطعات در یک محیط پر کربن مانند پودر کربن بسته بندی می شوند و در کوره به مدت 12 تا 72 ساعت در دمای 900 سانتیگراد (1652 فارنهایت) حرارت داده می شوند. در این دماها گاز CO تولید می شود که یک عامل احیا کننده قوی است. واکنش کاهش روی سطح کربن آزاد کننده فولاد رخ می دهد. سپس کربن به دلیل دمای بالا به سطح پخش می شود. کربن روی سطح بسته به شرایط فرآیند 0.7٪ تا 1.2٪ است. سختی به دست آمده 60 - 65 RC است. عمق کیس کربوره شده از حدود 0.1 میلی متر تا 1.5 میلی متر متغیر است. کربورسازی پک نیازمند کنترل خوب یکنواختی دما و ثبات در گرمایش است. کربنسازی گاز: در این نوع عملیات سطحی، گاز مونوکسید کربن (CO) به یک کوره گرم داده میشود و واکنش کاهش رسوب کربن در سطح قطعات انجام میشود. این فرآیند بر اکثر مشکلات کربورسازی پک غلبه می کند. با این حال، یک نگرانی، مهار ایمن گاز CO است. کربنسازی مایع: قطعات فولادی در حمام غنی از کربن مذاب غوطهور میشوند. نیتریدینگ یک فرآیند تصفیه و اصلاح سطحی است که شامل انتشار نیتروژن در سطح فولاد است. نیتروژن با عناصری مانند آلومینیوم، کروم و مولیبدن نیتریدها را تشکیل می دهد. قطعات قبل از نیترید شدن تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند و تمپر می شوند. سپس قطعات را تمیز کرده و در یک کوره در فضایی از آمونیاک تفکیک شده (حاوی N و H) به مدت 10 تا 40 ساعت در دمای 500-625 سانتیگراد (932 - 1157 فارنهایت) حرارت می دهند. نیتروژن در فولاد پخش می شود و آلیاژهای نیترید را تشکیل می دهد. این تا عمق 0.65 میلی متر نفوذ می کند. مورد بسیار سخت است و اعوجاج کم است. از آنجایی که بدنه نازک است، سنگ زنی سطح توصیه نمی شود و بنابراین عملیات سطحی نیتریدینگ ممکن است گزینه ای برای سطوحی با نیاز به پرداخت بسیار صاف نباشد. فرآیند تصفیه و اصلاح سطح کربناترید برای فولادهای آلیاژی کم کربن مناسب ترین است. در فرآیند کربونیتریدینگ، کربن و نیتروژن هر دو در سطح پخش می شوند. قطعات در اتمسفر یک هیدروکربن (مانند متان یا پروپان) مخلوط با آمونیاک (NH3) گرم می شوند. به زبان ساده، این فرآیند ترکیبی از کربورسازی و نیتریدینگ است. عملیات سطحی کربونیتریدینگ در دمای 760 تا 870 درجه سانتیگراد (1400 تا 1598 فارنهایت) انجام می شود، سپس در یک اتمسفر گاز طبیعی (بدون اکسیژن) خاموش می شود. فرآیند کربونیترید برای قطعات با دقت بالا به دلیل اعوجاج های ذاتی مناسب نیست. سختی بهدستآمده مشابه کربنسازی (60 - 65 RC) است اما به اندازه Nitriding (70 RC) نیست. عمق کیس بین 0.1 تا 0.75 میلی متر است. کیس سرشار از نیتریدها و همچنین مارتنزیت است. برای کاهش شکنندگی نیاز به تلطیف بعدی است. فرآیندهای اصلاح و درمان سطح ویژه در مراحل اولیه توسعه هستند و اثربخشی آنها هنوز اثبات نشده است. آن ها هستند: درمان برودتی: معمولاً روی فولادهای سخت شده اعمال می شود، به آرامی بستر را تا حدود -166 سانتیگراد (300- فارنهایت) خنک کنید تا چگالی مواد افزایش یابد و در نتیجه مقاومت به سایش و پایداری ابعاد افزایش یابد. درمان ارتعاشی: اینها قصد دارند استرس حرارتی ایجاد شده در عملیات حرارتی را از طریق ارتعاشات کاهش دهند و عمر سایش را افزایش دهند. درمان مغناطیسی: اینها قصد دارند ردیف اتم ها را در مواد از طریق میدان های مغناطیسی تغییر دهند و امیدواریم عمر سایش را بهبود بخشند. اثربخشی این تکنیکهای اصلاح و درمان سطح ویژه هنوز ثابت مانده است. همچنین این سه تکنیک فوق بر روی مواد توده ای علاوه بر سطوح تأثیر می گذارد. CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Custom Electric Electronics Manufacturing, Lighting, Display, Touchscreen, Cable Assembly, PCB, PCBA, Wireless Devices, Wire Harness, Microwave Components سفارشی Electrical & Electronic Products Manufacturing ادامه مطلب مونتاژ و اتصالات کابل برق و الکترونیک ادامه مطلب ساخت و مونتاژ PCB و PCBA ادامه مطلب تولید و مونتاژ قطعات و سیستم های برق و انرژی ادامه مطلب ساخت و مونتاژ RF و دستگاه های بی سیم ادامه مطلب ساخت و مونتاژ قطعات و سیستم های مایکروویو ادامه مطلب ساخت و مونتاژ سیستم های روشنایی و روشنایی ادامه مطلب شیر برقی و قطعات و مجموعه های الکترومغناطیسی ادامه مطلب قطعات و مجموعه های الکتریکی و الکترونیکی ادامه مطلب ساخت و مونتاژ نمایشگر و صفحه نمایش لمسی و مانیتور ادامه مطلب اتوماسیون و ساخت و مونتاژ سیستم های رباتیک ادامه مطلب سیستمهای جاسازی شده و رایانههای صنعتی و رایانه شخصی ادامه مطلب تجهیزات تست صنعتی ما پیشنهاد می دهیم: • مونتاژ کابل سفارشی، PCB، صفحه نمایش و صفحه لمسی (مانند آی پاد)، اجزای برق و انرژی، بی سیم، مایکروویو، اجزای کنترل حرکت، محصولات روشنایی، قطعات الکترومغناطیسی و الکترونیکی. ما محصولات را با توجه به مشخصات و نیازهای خاص شما می سازیم. محصولات ما در محیطهای دارای گواهی ISO9001:2000، QS9000، ISO14001، TS16949 تولید میشوند و دارای علامت CE، UL و سایر استانداردهای صنعتی مانند IEEE، ANSI هستند. هنگامی که ما برای پروژه شما منصوب شدیم، میتوانیم از کل ساخت، مونتاژ، آزمایش، صلاحیت، حمل و نقل و گمرک مراقبت کنیم. اگر ترجیح می دهید، ما می توانیم قطعات شما را انبار کنیم، کیت های سفارشی را مونتاژ کنیم، نام و برند شرکت شما را چاپ و برچسب گذاری کنیم و برای مشتریان شما ارسال کنیم. به عبارت دیگر در صورت تمایل ما می توانیم مرکز انبارداری و توزیع شما باشیم. از آنجایی که انبارهای ما در نزدیکی بنادر دریایی اصلی قرار دارند، مزیت لجستیکی به ما می دهد. به عنوان مثال، هنگامی که محصولات شما به یک بندر بزرگ ایالات متحده می رسد، ما می توانیم آن را مستقیماً به یک انبار مجاور منتقل کنیم، جایی که می توانیم ذخیره، مونتاژ، کیت ها، برچسب گذاری مجدد، چاپ، بسته بندی بر اساس انتخاب شما و در صورت تمایل، ارسال به مشتریان شما . ما نه تنها محصولات را عرضه می کنیم. شرکت ما روی قراردادهای سفارشی کار می کند که در آن ما به سایت شما می آییم، پروژه شما را در محل ارزیابی می کنیم و یک پیشنهاد پروژه سفارشی طراحی شده برای شما ایجاد می کنیم. سپس تیم مجرب خود را برای اجرای پروژه می فرستیم. نمونه هایی از کارهای قراردادی شامل نصب ماژول های خورشیدی، ژنراتورهای بادی، روشنایی LED و سیستم های اتوماسیون صرفه جویی در انرژی در تاسیسات صنعتی شما برای کاهش قبوض انرژی شما، نصب سیستم تشخیص فیبر نوری برای تشخیص هرگونه آسیب به خطوط لوله شما یا شناسایی نفوذگران احتمالی به داخل شما می باشد. محل ما پروژه های کوچک و همچنین پروژه های بزرگ را در مقیاس صنعتی می پذیریم. به عنوان اولین قدم، ما می توانیم شما را از طریق تلفن، کنفرانس راه دور یا پیام رسان MSN به اعضای تیم متخصص خود متصل کنیم، بنابراین شما می توانید مستقیماً با یک متخصص ارتباط برقرار کنید، سؤال بپرسید و در مورد پروژه خود بحث کنید. در صورت نیاز می آییم و به شما سر می زنیم. اگر به هر یک از این محصولات نیاز دارید یا سؤالی دارید، لطفاً با شماره 1-505-550-6501 با ما تماس بگیرید یا به آدرس ایمیل بزنید.sales@agstech.net اگر بیشتر به توانایی های مهندسی و تحقیق و توسعه ما به جای توانایی های تولید علاقه مند هستید، از شما دعوت می کنیم از وب سایت مهندسی ما دیدن کنید http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Thickness Gauges - Ultrasonic - Flaw Detector - Nondestructive Measurement of Thickness & Flaws from AGS-TECH Inc. - USA ضخامت و عیب سنج و آشکارساز AGS-TECH Inc. offers ULTRASONIC FLAW DETECTORS and a number of different THICKNESS GAUGES with different principles of operation. One of the popular types are the ULTRASONIC THICKNESS GAUGES ( also referred to as UTM ) which are measuring ابزارهای the NON-DESTRUCTIVE TESTING & بررسی ضخامت یک ماده با استفاده از امواج فراصوت. Another type is HALL EFFECT THICKNESS GAUGE ( also referred to as MAGNETIC BOTTLE THICKNESS GAUGE ). ضخامت سنج هال اثر این مزیت را ارائه می دهد که دقت تحت تأثیر شکل نمونه ها قرار نمی گیرد. A third common type of NON-DESTRUCTIVE TESTING ( NDT ) instruments are_cc781905-5cde-3194- bb3b-136bad5cf58d_EDDY ضخامت سنج های فعلی. ضخامت سنج های نوع جریان گردابی ابزارهای الکترونیکی هستند که تغییرات امپدانس یک سیم پیچ القا کننده جریان گردابی ناشی از تغییرات ضخامت پوشش را اندازه گیری می کنند. آنها تنها در صورتی می توانند مورد استفاده قرار گیرند که رسانایی الکتریکی پوشش به طور قابل توجهی با سطح زیرین متفاوت باشد. با این حال، یک نوع کلاسیک از سازها، ضخامت سنج های دیجیتالی هستند. آن ها در اشکال و قابلیت های مختلفی وجود دارند. بیشتر آنها ابزارهای نسبتاً ارزانی هستند که برای اندازه گیری ضخامت به تماس با دو سطح متضاد نمونه متکی هستند. برخی از ضخامت سنجهای نام تجاری و ردیابهای عیب اولتراسونیک که ما به فروش میرسانیم عبارتند از SADT, SINOAGE_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf5781-and-3194-bb3b-136bad5_cc5781-and برای دانلود بروشور ضخامت سنج های اولتراسونیک SADT، لطفا اینجا را کلیک کنید. برای دانلود کاتالوگ تجهیزات اندازه شناسی و تست مارک SADT ما، لطفا اینجا را کلیک کنید. برای دانلود بروشور ضخامت سنج اولتراسونیک چند حالته ما MITECH MT180 و MT190، لطفا اینجا را کلیک کنید برای دانلود بروشور تشخیص عیب اولتراسونیک MITECH MODEL MFD620C لطفا اینجا را کلیک کنید. برای دانلود جدول مقایسه محصولات MITECH Flaw Detectors لطفا اینجا را کلیک کنید. ضخامت سنج های اولتراسونیک: چیزی که اندازه گیری های اولتراسونیک را بسیار جذاب می کند، توانایی آنها در اندازه گیری ضخامت بدون نیاز به دسترسی به هر دو طرف نمونه آزمایش است. انواع مختلفی از این ابزارها مانند ضخامت سنج پوشش اولتراسونیک، ضخامت سنج رنگ و ضخامت سنج دیجیتال به صورت تجاری در دسترس هستند. انواع مواد از جمله فلزات، سرامیک، شیشه و پلاستیک قابل آزمایش هستند. این ابزار مدت زمان لازم برای عبور امواج صوتی از مبدل را از طریق مواد به انتهای قسمت و سپس زمان بازتاب برای بازگشت به مبدل را اندازه گیری می کند. از زمان اندازه گیری شده، دستگاه ضخامت را بر اساس سرعت صوت در نمونه محاسبه می کند. سنسورهای مبدل عموماً پیزوالکتریک یا EMAT هستند. ضخامت سنج هایی با فرکانس از پیش تعیین شده و همچنین برخی با فرکانس های قابل تنظیم در دسترس هستند. آنهایی که قابل تنظیم هستند امکان بازرسی از طیف وسیع تری از مواد را فراهم می کنند. فرکانس های ضخامت سنج اولتراسونیک معمولی 5 مگاهرتز هستند. ضخامت سنج های ما قابلیت ذخیره داده ها و خروجی آن ها را به دستگاه های ثبت داده ارائه می دهند. ضخامت سنج های اولتراسونیک آزمایش کننده های غیر مخرب هستند، نیازی به دسترسی به هر دو طرف نمونه های آزمایشی ندارند، برخی از مدل ها را می توان روی پوشش ها و آسترها استفاده کرد، دقت کمتر از 0.1 میلی متر را می توان به دست آورد، استفاده آسان در زمین و بدون نیاز برای محیط آزمایشگاه برخی از معایب نیاز به کالیبراسیون برای هر ماده، نیاز به تماس خوب با مواد است که گاهی اوقات نیاز به استفاده از ژل های جفت کننده خاص یا ژله نفتی در رابط تماس دستگاه/نمونه دارد. زمینه های کاربردی محبوب ضخامت سنج های اولتراسونیک قابل حمل عبارتند از: کشتی سازی، صنایع ساختمانی، خطوط لوله و ساخت لوله، تولید کانتینر و مخزن و غیره. تکنسین ها می توانند به راحتی خاک و خوردگی را از سطوح پاک کنند و سپس ژل کوپلینگ را اعمال کرده و پروب را روی فلز فشار دهند تا ضخامت اندازه گیری شود. گیج های اثر هال تنها ضخامت دیواره را اندازه می گیرند، در حالی که گیج های اولتراسونیک قادر به اندازه گیری لایه های جداگانه در محصولات پلاستیکی چندلایه هستند. In HALL EFFECT THICKNESS GAUGES دقت اندازه گیری تحت تاثیر شکل نمونه ها قرار نمی گیرد. این دستگاه ها بر اساس تئوری اثر هال ساخته شده اند. برای آزمایش، توپ فولادی در یک طرف نمونه و پروب در طرف دیگر قرار می گیرد. سنسور اثر هال روی پروب فاصله نوک پروب تا توپ فولادی را اندازه گیری می کند. ماشین حساب قرائت ضخامت واقعی را نشان می دهد. همانطور که میتوانید تصور کنید، این روش آزمایش غیر مخرب، اندازهگیری سریع ضخامت نقطه را در ناحیهای که اندازهگیری دقیق گوشهها، شعاعهای کوچک یا اشکال پیچیده مورد نیاز است، ارائه میکند. در آزمایشهای غیرمخرب، گیجهای اثر هال از یک کاوشگر حاوی یک آهنربای دائمی قوی و یک نیمه هادی هال متصل به مدار اندازهگیری ولتاژ استفاده میکنند. اگر یک هدف فرومغناطیسی مانند یک توپ فولادی با جرم شناخته شده در میدان مغناطیسی قرار گیرد، میدان را خم می کند و این باعث تغییر ولتاژ در حسگر هال می شود. همانطور که هدف از آهنربا دور می شود، میدان مغناطیسی و در نتیجه ولتاژ هال به شیوه ای قابل پیش بینی تغییر می کند. با ترسیم این تغییرات، یک ابزار می تواند یک منحنی کالیبراسیون ایجاد کند که ولتاژ اندازه گیری شده هال را با فاصله هدف از کاوشگر مقایسه می کند. اطلاعات وارد شده به دستگاه در طول کالیبراسیون به گیج اجازه می دهد تا یک جدول جستجو ایجاد کند و در واقع منحنی تغییرات ولتاژ را ترسیم کند. در طول اندازهگیریها، گیج مقادیر اندازهگیری شده را در مقابل جدول جستجو بررسی میکند و ضخامت را روی یک صفحه دیجیتال نمایش میدهد. کاربران فقط باید مقادیر شناخته شده را در حین کالیبراسیون کلید بزنند و به گیج اجازه دهند مقایسه و محاسبه را انجام دهد. فرآیند کالیبراسیون خودکار است. نسخه های پیشرفته تجهیزات نمایش قرائت ضخامت در زمان واقعی را ارائه می دهند و به طور خودکار حداقل ضخامت را ثبت می کنند. ضخامت سنج هال افکت به طور گسترده در صنعت بسته بندی پلاستیکی با قابلیت اندازه گیری سریع، تا 16 بار در ثانیه و دقت حدود 1 ± استفاده می شود. آنها می توانند هزاران قرائت ضخامت را در حافظه ذخیره کنند. وضوح 0.01 میلی متر یا 0.001 میلی متر (معادل 0.001 اینچ یا 0.0001 اینچ) امکان پذیر است. GAUGES ضخامت نوع جریان گردابی ابزارهای الکترونیکی هستند که تغییرات امپدانس یک سیم پیچ القا کننده جریان گردابی ناشی از تغییرات ضخامت پوشش را اندازه گیری می کنند. آنها تنها در صورتی می توانند مورد استفاده قرار گیرند که رسانایی الکتریکی پوشش به طور قابل توجهی با سطح زیرین متفاوت باشد. تکنیک های جریان گردابی را می توان برای تعدادی از اندازه گیری های ابعادی استفاده کرد. توانایی انجام اندازه گیری های سریع بدون نیاز به کوپلنت یا در برخی موارد حتی بدون نیاز به تماس سطحی، تکنیک های جریان گردابی را بسیار مفید می کند. نوع اندازهگیریهایی که میتوان انجام داد شامل ضخامت ورق و فویل نازک فلزی و پوششهای فلزی روی بستر فلزی و غیرفلزی، ابعاد مقطع لولهها و میلههای استوانهای، ضخامت پوششهای غیرفلزی روی زیرلایههای فلزی است. یکی از کاربردهایی که در آن تکنیک جریان گردابی معمولاً برای اندازهگیری ضخامت مواد استفاده میشود، در تشخیص و شناسایی آسیب خوردگی و نازک شدن پوسته هواپیما است. از آزمایش جریان گردابی می توان برای انجام بررسی های نقطه ای استفاده کرد یا از اسکنرها می توان برای بازرسی مناطق کوچک استفاده کرد. بازرسی جریان گردابی مزیتی نسبت به اولتراسوند در این کاربرد دارد زیرا برای دریافت انرژی به سازه نیازی به کوپلینگ مکانیکی نیست. بنابراین، در مناطق چند لایه سازه مانند اتصالات لبه، جریان گردابی اغلب می تواند تعیین کند که آیا نازک شدن خوردگی در لایه های مدفون وجود دارد یا خیر. بازرسی جریان گردابی مزیتی نسبت به رادیوگرافی برای این کاربرد دارد زیرا برای انجام بازرسی فقط به دسترسی یک طرفه نیاز است. برای گرفتن یک قطعه فیلم رادیوگرافی در قسمت پشتی پوست هواپیما ممکن است نیاز به حذف اثاثیه داخلی، پانل ها و عایق باشد که می تواند بسیار پرهزینه و آسیب زا باشد. تکنیک های جریان گردابی نیز برای اندازه گیری ضخامت ورق داغ، نوار و فویل در کارخانه های نورد استفاده می شود. یکی از کاربردهای مهم اندازه گیری ضخامت دیواره لوله، تشخیص و ارزیابی خوردگی خارجی و داخلی است. پروب های داخلی باید در مواقعی که سطوح خارجی در دسترس نیستند، مانند آزمایش لوله هایی که مدفون شده اند یا توسط براکت ها پشتیبانی می شوند، استفاده شوند. موفقیت در اندازه گیری تغییرات ضخامت در لوله های فلزی فرومغناطیسی با تکنیک میدان از راه دور به دست آمده است. ابعاد لوله ها و میله های استوانه ای را می توان با سیم پیچ های قطر بیرونی یا سیم پیچ های محوری داخلی اندازه گیری کرد، هر کدام که مناسب باشد. رابطه بین تغییر امپدانس و تغییر قطر نسبتاً ثابت است، به استثنای فرکانسهای بسیار پایین. تکنیک های جریان گردابی می توانند تغییرات ضخامت را تا حدود سه درصد ضخامت پوست تعیین کنند. همچنین می توان ضخامت لایه های نازک فلز را بر روی بسترهای فلزی اندازه گیری کرد، مشروط بر اینکه این دو فلز دارای رسانایی الکتریکی بسیار متفاوتی باشند. فرکانس باید طوری انتخاب شود که جریان گردابی به لایه نفوذ کند، اما نه به خود بستر. این روش همچنین با موفقیت برای اندازهگیری ضخامت پوششهای محافظ بسیار نازک فلزات فرومغناطیسی (مانند کروم و نیکل) بر روی پایههای فلزی غیر فرومغناطیسی مورد استفاده قرار گرفته است. از طرف دیگر، ضخامت پوششهای غیرفلزی روی بسترهای فلزی را میتوان به سادگی از روی تأثیر بالابر روی امپدانس تعیین کرد. از این روش برای اندازه گیری ضخامت رنگ و پوشش های پلاستیکی استفاده می شود. این پوشش به عنوان یک فاصله بین پروب و سطح رسانا عمل می کند. با افزایش فاصله بین کاوشگر و فلز پایه رسانا، قدرت میدان گردابی کاهش مییابد زیرا کمتر میدان مغناطیسی پروب میتواند با فلز پایه تعامل داشته باشد. ضخامت های بین 0.5 تا 25 میکرومتر را می توان با دقت بین 10 درصد برای مقادیر کمتر و 4 درصد برای مقادیر بالاتر اندازه گیری کرد. DIGITAL THICKNESS GAUGES : برای اندازه گیری ضخامت به تماس با دو سطح متضاد نمونه متکی هستند. اکثر ضخامت سنج های دیجیتال از خواندن متریک به خواندن اینچ قابل تغییر هستند. آنها در توانایی های خود محدود هستند زیرا برای انجام اندازه گیری های دقیق به تماس مناسب نیاز است. آنها همچنین بیشتر مستعد خطای اپراتور هستند که دلیل آن تفاوتهای مربوط به استفاده از نمونه کاربر به کاربر و همچنین تفاوتهای گسترده در خواص نمونه مانند سختی، کشسانی و غیره است. اما ممکن است برای برخی کاربردها کافی باشند و قیمت آنها در مقایسه با انواع دیگر ضخامت سنج ها پایین تر باشد. The MITUTOYO brand به خوبی برای ضخامت سنج های دیجیتالش شناخته شده است. Our PORTABLE ULTRASONIC THICKNESS GAUGES from SADT are: مدل های SADT SA40 / SA40EZ / SA50 : SA40 / SA40EZ ضخامت سنج های اولتراسونیک مینیاتوری هستند که می توانند ضخامت و سرعت دیوار را اندازه گیری کنند. این گیجهای هوشمند برای اندازهگیری ضخامت مواد فلزی و غیرفلزی مانند فولاد، آلومینیوم، مس، برنج، نقره و غیره طراحی شدهاند. محیط ها ضخامت سنج اولتراسونیک SA50 با میکروپروسسور کنترل می شود و بر اساس اصل اندازه گیری اولتراسونیک است. این دستگاه قادر به اندازه گیری ضخامت و سرعت صوتی فراصوتی است که از طریق مواد مختلف منتقل می شود. SA50 برای اندازه گیری ضخامت مواد فلزی استاندارد و مواد فلزی پوشیده شده با پوشش طراحی شده است. بروشور محصول SADT ما را از لینک بالا دانلود کنید تا تفاوت بین این سه مدل را در محدوده اندازه گیری، وضوح، دقت، ظرفیت حافظه و .... مشاهده کنید. مدل های SADT ST5900 / ST5900+ : این ابزارها ضخامت سنج های اولتراسونیک مینیاتوری هستند که می توانند ضخامت دیوار را اندازه گیری کنند. ST5900 دارای سرعت ثابت 5900 متر بر ثانیه است که فقط برای اندازه گیری ضخامت دیواره فولاد استفاده می شود. از سوی دیگر، مدل ST5900+ قادر به تنظیم سرعت بین 1000 تا 9990 متر بر ثانیه است تا بتواند ضخامت مواد فلزی و غیرفلزی مانند فولاد، آلومینیوم، برنج، نقره و … را اندازه گیری کند. برای جزئیات بیشتر در مورد پروب های مختلف لطفا بروشور محصول را از لینک بالا دانلود کنید. Our PORTABLE ULTRASONIC THICKNESS GAUGES from MITECH are: ضخامت سنج اولتراسونیک چند حالته MITECH MT180 / MT190 : اینها ضخامت سنج های اولتراسونیک چند حالته هستند که بر اساس اصول عملیاتی مشابه SONAR هستند. این دستگاه قادر است ضخامت مواد مختلف را با دقت 0.1/0.01 میلی متر اندازه گیری کند. ویژگی چند حالته گیج به کاربر این امکان را می دهد که بین حالت پالس اکو (تشخیص عیب و حفره) و حالت اکو اکو (رنگ فیلتر یا ضخامت پوشش) جابجا شود. حالت چندگانه: حالت پالس اکو و حالت اکو اکو. مدل های MITECH MT180 / MT190 قادر به انجام اندازه گیری بر روی طیف گسترده ای از مواد از جمله فلزات، پلاستیک، سرامیک، کامپوزیت ها، اپوکسی ها، شیشه و سایر مواد رسانای امواج اولتراسونیک هستند. مدلهای مبدل مختلف برای کاربردهای خاص مانند مواد درشت دانه و محیطهای با دمای بالا در دسترس هستند. این ابزارها عملکرد Probe-Zero، عملکرد صدا-سرعت-کالیبراسیون، عملکرد کالیبراسیون دو نقطه، حالت تک نقطه و حالت اسکن را ارائه می دهند. مدل های MITECH MT180 / MT190 قادر به خواندن هفت اندازه گیری در ثانیه در حالت تک نقطه ای و شانزده در ثانیه در حالت اسکن هستند. آنها دارای نشانگر وضعیت کوپلینگ، گزینه ای برای انتخاب واحد متریک/امپریال، نشانگر اطلاعات باتری برای ظرفیت باقیمانده باتری، عملکرد خواب خودکار و خاموش شدن خودکار برای حفظ عمر باتری، نرم افزار اختیاری برای پردازش داده های حافظه در رایانه شخصی هستند. برای جزئیات بیشتر در مورد پروب ها و مبدل های مختلف لطفا بروشور محصول را از لینک بالا دانلود کنید. DETECTORS FLAW ULTRASONIC : نسخه های مدرن ابزارهای کوچک، قابل حمل و مبتنی بر ریزپردازنده مناسب برای استفاده در کارخانه و مزرعه هستند. امواج صوتی با فرکانس بالا برای تشخیص ترک های پنهان، تخلخل، حفره ها، عیوب و ناپیوستگی در مواد جامد مانند سرامیک، پلاستیک، فلز، آلیاژها و غیره استفاده می شود. این امواج مافوق صوت از طریق چنین نقص هایی در ماده یا محصول به روش های قابل پیش بینی منعکس می شوند یا از طریق آنها منتقل می شوند و الگوهای پژواک متمایز تولید می کنند. آشکارسازهای نقص اولتراسونیک ابزارهای تست غیرمخرب (تست NDT) هستند. آنها در آزمایش سازه های جوش داده شده، مواد ساختاری، مواد تولیدی محبوب هستند. اکثر آشکارسازهای نقص اولتراسونیک در فرکانسهایی بین 500000 تا 10000000 سیکل در ثانیه (500 کیلوهرتز تا 10 مگاهرتز) کار میکنند که بسیار فراتر از فرکانسهای شنیداری که گوش ما میتواند تشخیص دهد. در تشخیص عیب اولتراسونیک، معمولاً حد پایین تشخیص برای یک نقص کوچک یک دوم طول موج است و هر چیزی کوچکتر از آن برای دستگاه آزمایش نامرئی خواهد بود. عبارتی که یک موج صوتی را خلاصه می کند این است: طول موج = سرعت / فرکانس صدا امواج صوتی در جامدات حالت های مختلفی از انتشار را نشان می دهند: - موج طولی یا فشاری با حرکت ذرات در همان جهت انتشار موج مشخص می شود. به عبارت دیگر امواج در نتیجه فشردگی و نادر شدن در محیط حرکت می کنند. - موج برشی / عرضی حرکت ذرات را عمود بر جهت انتشار موج نشان می دهد. - موج سطحی یا ریلی حرکت ذره ای بیضوی دارد و در سطح یک ماده حرکت می کند و تا عمق تقریباً یک طول موج نفوذ می کند. امواج لرزه ای در زلزله نیز امواج ریلی هستند. - موج صفحه یا بره حالت پیچیده ای از ارتعاش است که در صفحات نازک مشاهده می شود که ضخامت مواد کمتر از یک طول موج است و موج تمام سطح مقطع محیط را پر می کند. امواج صوتی ممکن است از شکلی به شکل دیگر تبدیل شوند. وقتی صدا از یک ماده عبور می کند و با مرز ماده دیگری مواجه می شود، بخشی از انرژی به عقب منعکس می شود و بخشی از آن منتقل می شود. مقدار انرژی بازتاب شده یا ضریب بازتاب به امپدانس صوتی نسبی دو ماده مرتبط است. امپدانس آکوستیک به نوبه خود یک ویژگی ماده است که به عنوان چگالی ضرب در سرعت صوت در یک ماده معین تعریف می شود. برای دو ماده، ضریب انعکاس به عنوان درصد فشار انرژی برخوردی برابر است با: R = (Z2 - Z1) / (Z2 + Z1) R = ضریب بازتاب (به عنوان مثال درصد انرژی منعکس شده) Z1 = امپدانس صوتی ماده اول Z2 = امپدانس صوتی ماده دوم در تشخیص عیب اولتراسونیک، ضریب انعکاس برای مرزهای فلز / هوا به 100٪ نزدیک می شود، که می تواند به عنوان تمام انرژی صوتی که از یک ترک یا ناپیوستگی در مسیر موج منعکس می شود، تفسیر شود. این امر تشخیص نقص اولتراسونیک را امکان پذیر می کند. وقتی صحبت از بازتاب و شکست امواج صوتی می شود، وضعیت مشابه امواج نور است. انرژی صوت در فرکانسهای اولتراسونیک بسیار جهتدار است و پرتوهای صوتی مورد استفاده برای تشخیص عیب به خوبی مشخص هستند. وقتی صدا از یک مرز منعکس می شود، زاویه بازتاب با زاویه برخورد برابر است. یک پرتو صوتی که با یک سطح عمود برخورد می کند، مستقیماً به عقب منعکس می شود. امواج صوتی که از یک ماده به ماده دیگر منتقل می شوند مطابق با قانون شکست اسنل خم می شوند. امواج صوتی که با زاویه ای به مرز برخورد می کنند طبق فرمول خم می شوند: Sin Ø1/Sin Ø2 = V1/V2 Ø1 = زاویه برخورد در ماده اول Ø2= زاویه شکست در ماده دوم V1 = سرعت صوت در ماده اول V2 = سرعت صوت در ماده دوم مبدل های آشکارسازهای نقص اولتراسونیک دارای یک عنصر فعال هستند که از یک ماده پیزوالکتریک ساخته شده است. هنگامی که این عنصر توسط یک موج صوتی ورودی به ارتعاش در می آید، یک پالس الکتریکی تولید می کند. هنگامی که توسط یک پالس الکتریکی با ولتاژ بالا برانگیخته می شود، در طیف خاصی از فرکانس ها ارتعاش می کند و امواج صوتی تولید می کند. از آنجایی که انرژی صوتی در فرکانس های اولتراسونیک به طور موثر از طریق گازها عبور نمی کند، یک لایه نازک از ژل جفت کننده بین مبدل و قطعه آزمایش استفاده می شود. مبدل های اولتراسونیک مورد استفاده در کاربردهای تشخیص عیب عبارتند از: - مبدل های تماسی: در تماس مستقیم با قطعه آزمایش استفاده می شود. آنها انرژی صوتی را عمود بر سطح می فرستند و معمولاً برای مکان یابی حفره ها، تخلخل ها، ترک ها، لایه بندی های موازی با سطح بیرونی یک قطعه و همچنین برای اندازه گیری ضخامت استفاده می شوند. - مبدل های پرتو زاویه ای: آنها همراه با گوه های پلاستیکی یا اپوکسی (تیرهای زاویه ای) برای وارد کردن امواج برشی یا امواج طولی به یک قطعه آزمایشی در یک زاویه تعیین شده نسبت به سطح استفاده می شوند. آنها در بازرسی جوش محبوب هستند. - مبدلهای خط تاخیری: اینها یک موجبر یا خط تاخیری پلاستیکی کوتاه بین عنصر فعال و قطعه آزمایشی دارند. آنها برای بهبود وضوح سطح نزدیک استفاده می شوند. آنها برای آزمایش دمای بالا مناسب هستند، جایی که خط تاخیر عنصر فعال را از آسیب حرارتی محافظت می کند. - مبدلهای غوطهوری: این مبدلها برای اتصال انرژی صوتی به قطعه آزمایشی از طریق ستون آب یا حمام آب طراحی شدهاند. آنها در برنامههای اسکن خودکار و همچنین در موقعیتهایی که برای بهبود وضوح عیوب به یک پرتو با تمرکز واضح نیاز است استفاده میشود. - مبدل های دو عنصری: این مبدل ها از عناصر فرستنده و گیرنده جداگانه در یک مجموعه واحد استفاده می کنند. آنها اغلب در کاربردهایی که شامل سطوح ناهموار، مواد درشت دانه، تشخیص حفره یا تخلخل هستند استفاده می شوند. آشکارسازهای عیوب اولتراسونیک یک شکل موج اولتراسونیک را که با کمک نرم افزار آنالیز تفسیر می شود، تولید و نمایش می دهند تا عیوب مواد و محصولات نهایی را پیدا کنند. دستگاههای مدرن شامل فرستنده و گیرنده پالس اولتراسونیک، سختافزار و نرمافزار برای ضبط و تجزیه و تحلیل سیگنال، نمایشگر شکل موج، و ماژول ثبت دادهها هستند. پردازش سیگنال دیجیتال برای ثبات و دقت استفاده می شود. بخش فرستنده و گیرنده پالس، یک پالس تحریک برای به حرکت درآوردن مبدل، و تقویت و فیلتر برای اکوهای برگشتی را فراهم می کند. دامنه، شکل و میرایی پالس را می توان برای بهینه سازی عملکرد مبدل کنترل کرد و بهره و پهنای باند گیرنده را می توان برای بهینه سازی نسبت سیگنال به نویز تنظیم کرد. ردیاب های نقص نسخه پیشرفته یک شکل موج را به صورت دیجیتالی می گیرند و سپس اندازه گیری ها و تحلیل های مختلفی را روی آن انجام می دهند. یک ساعت یا تایمر برای همگام سازی پالس های مبدل و ارائه کالیبراسیون فاصله استفاده می شود. پردازش سیگنال یک نمایشگر شکل موج تولید میکند که دامنه سیگنال را در مقابل زمان در مقیاس کالیبره شده نشان میدهد، الگوریتمهای پردازش دیجیتالی تصحیح فاصله و دامنه و محاسبات مثلثاتی برای مسیرهای صوتی زاویهدار را شامل میشوند. گیتهای هشدار سطوح سیگنال را در نقاط انتخاب شده در قطار موج کنترل میکنند و پرچم از نقصها بازتاب میکند. صفحه نمایش با نمایشگرهای چند رنگ بر حسب واحد عمق یا فاصله کالیبره می شوند. دیتالاگرهای داخلی اطلاعات شکل موج کامل و تنظیمات مربوط به هر آزمایش، اطلاعاتی مانند دامنه اکو، عمق یا فاصله خواندن، وجود یا عدم وجود شرایط هشدار را ثبت می کنند. تشخیص نقص اولتراسونیک اساساً یک روش مقایسه ای است. یک اپراتور آموزش دیده با استفاده از استانداردهای مرجع مناسب همراه با دانش انتشار موج صوتی و روش های آزمایش پذیرفته شده کلی، الگوهای پژواک خاص مربوط به پاسخ اکو را از قطعات خوب و از عیوب معرف شناسایی می کند. الگوی پژواک از یک ماده یا محصول آزمایش شده ممکن است سپس با الگوهای این استانداردهای کالیبراسیون مقایسه شود تا وضعیت آن مشخص شود. پژواک که قبل از پژواک دیواره پشتی قرار می گیرد به معنای وجود یک ترک یا فضای خالی است. تجزیه و تحلیل پژواک منعکس شده عمق، اندازه و شکل ساختار را آشکار می کند. در برخی موارد آزمایش در حالت انتقال از طریق عبور انجام می شود. در چنین حالتی انرژی صوت بین دو مبدل قرار می گیرد که در طرف مقابل قطعه آزمایش قرار گرفته اند. اگر نقص بزرگی در مسیر صدا وجود داشته باشد، پرتو مسدود می شود و صدا به گیرنده نمی رسد. ترک ها و معایب عمود بر سطح قطعه آزمایش یا کج شده نسبت به آن سطح، معمولاً با روش های آزمایش پرتو مستقیم به دلیل جهت گیری آنها نسبت به پرتو صوت نامرئی هستند. در چنین مواردی که در سازههای جوشی رایج است، از تکنیکهای پرتو زاویهای استفاده میشود که از مجموعههای مبدل پرتو زاویهای معمولی یا مبدلهای غوطهوری همتراز شدهاند تا انرژی صوتی را در یک زاویه انتخابشده به قطعه آزمایش هدایت کنند. با افزایش زاویه یک موج طولی تابشی نسبت به سطح، بخش فزاینده ای از انرژی صوتی در ماده دوم به موج برشی تبدیل می شود. اگر زاویه به اندازه کافی زیاد باشد، تمام انرژی در ماده دوم به صورت امواج برشی خواهد بود. انتقال انرژی در زوایای برخوردی که امواج برشی را در فولاد و مواد مشابه ایجاد میکنند، کارآمدتر است. علاوه بر این، وضوح حداقل اندازه نقص با استفاده از امواج برشی بهبود مییابد، زیرا در یک فرکانس معین، طول موج یک موج برشی تقریباً 60٪ طول موج یک موج طولی قابل مقایسه است. پرتو صوتی زاویه دار به ترک های عمود بر سطح دور قطعه آزمایش بسیار حساس است و پس از جهش از سمت دور، به ترک های عمود بر سطح کوپلینگ بسیار حساس است. آشکارسازهای نقص اولتراسونیک ما از SADT / SINOAGE عبارتند از: ردیاب عیوب اولتراسونیک SADT SUD10 and SUD20 : SUD10 یک ابزار قابل حمل و مبتنی بر ریزپردازنده است که به طور گسترده در کارخانه های تولیدی و در زمینه استفاده می شود. SADT SUD10 یک دستگاه دیجیتال هوشمند با فناوری جدید نمایشگر EL است. SUD10 تقریباً تمام عملکردهای یک ابزار تست غیرمخرب حرفه ای را ارائه می دهد. مدل SADT SUD20 عملکردهای مشابه SUD10 دارد، اما کوچکتر و سبک تر است. برخی از ویژگی های این دستگاه ها به شرح زیر است: - ضبط با سرعت بالا و نویز بسیار کم -DAC، AVG، B Scan - محفظه فلزی جامد (IP65) -فیلم خودکار از فرآیند تست و پخش -نمایش شکل موج با کنتراست بالا در نور مستقیم و روشن خورشید و همچنین تاریکی کامل. خواندن آسان از همه جهات. -نرم افزار و داده های کامپیوتر قدرتمند را می توان به اکسل صادر کرد - کالیبراسیون خودکار مبدل صفر، افست و/یا سرعت عملکردهای افزایش خودکار، اوج نگهداری و حافظه اوج -نمایش خودکار محل دقیق نقص (عمق d، سطح p، فاصله s، دامنه، sz dB، Ø) - سوئیچ خودکار برای سه گیج (عمق d، سطح p، فاصله s) -ده تابع راه اندازی مستقل، هر معیاری را می توان آزادانه وارد کرد، می تواند بدون بلوک آزمایشی در زمینه کار کند -حافظه بزرگ از نمودار 300 A و مقادیر ضخامت 30000 اسکن A&B - پورت RS232/USB، ارتباط با کامپیوتر آسان است -نرم افزار تعبیه شده را می توان به صورت آنلاین به روز کرد باتری لیتیوم، زمان کار مداوم تا 8 ساعت -نمایش عملکرد انجماد -درجه اکو خودکار -زاویه ها و K-value عملکرد قفل و باز کردن قفل پارامترهای سیستم -خواب و محافظ صفحه نمایش -تقویم ساعت الکترونیکی تنظیم دو دروازه و نشانگر زنگ برای جزئیات، بروشور SADT / SINOAGE ما را از لینک بالا دانلود کنید. برخی از آشکارسازهای اولتراسونیک ما از MITECH عبارتند از: ردیاب عیوب اولتراسونیک قابل حمل MFD620C با صفحه نمایش TFT LCD رنگی با وضوح بالا. رنگ پس زمینه و رنگ موج را می توان با توجه به محیط انتخاب کرد. روشنایی LCD را می توان به صورت دستی تنظیم کرد. بیش از 8 ساعت با بالا به کار خود ادامه دهید عملکرد ماژول باتری لیتیوم یون (با گزینه باتری لیتیوم یون با ظرفیت بالا) به راحتی جدا می شود و ماژول باتری را می توان به طور مستقل در خارج از باتری شارژ کرد دستگاه سبک و قابل حمل است، به راحتی با یک دست گرفته می شود. عملیات آسان؛ برتر قابلیت اطمینان طول عمر طولانی را تضمین می کند. دامنه: 0 ~ 6000 میلی متر (در سرعت فولاد)؛ محدوده قابل انتخاب در مراحل ثابت یا متغیر پیوسته. ضربان دار: تحریک سنبله با انتخاب های کم، متوسط و زیاد انرژی پالس. نرخ تکرار پالس: به صورت دستی از 10 تا 1000 هرتز قابل تنظیم است. عرض پالس: قابل تنظیم در یک محدوده خاص برای مطابقت با پروب های مختلف. میرایی: 200، 300، 400، 500، 600 قابل انتخاب برای دیدار با وضوح و وضوح مختلف نیاز به حساسیت حالت کار پروب: تک عنصر، دو عنصر و از طریق انتقال. گیرنده: نمونه برداری بلادرنگ با سرعت بالای 160 مگاهرتز، برای ثبت اطلاعات نقص کافی است. اصلاح: نیمه موج مثبت، نیمه موج منفی، موج کامل و RF: مرحله DB: مقدار گام 0dB، 0.1 dB، 2dB، 6dB و همچنین حالت افزایش خودکار زنگ خطر. هشدار: زنگ هشدار با صدا و نور حافظه: مجموع 1000 کانال پیکربندی، تمام پارامترهای عملکرد دستگاه به اضافه DAC/AVG منحنی را می توان ذخیره کرد. داده های پیکربندی ذخیره شده را می توان به راحتی پیش نمایش و فراخوانی کرد راه اندازی ابزار سریع و قابل تکرار در مجموع 1000 مجموعه داده همه ابزارهای عملیاتی را ذخیره می کنند پارامترها به اضافه A-scan. تمام کانال های پیکربندی و مجموعه داده ها را می توان به آن منتقل کرد کامپیوتر از طریق پورت USB. کارکرد: نگه داشتن اوج: به طور خودکار موج اوج را در داخل دروازه جستجو می کند و آن را روی نمایشگر نگه می دارد. محاسبه قطر معادل: پیک اکو را پیدا کنید و معادل آن را محاسبه کنید قطر ضبط مداوم: صفحه نمایش را به طور مداوم ضبط کنید و آن را در حافظه داخلی ذخیره کنید ابزار. Defect Localization: موقعیت عیب را از جمله فاصله، عمق و آن بومی سازی کنید فاصله طرح ریزی هواپیما اندازه نقص: اندازه نقص را محاسبه کنید ارزیابی نقص: نقص را با پاکت اکو ارزیابی کنید. DAC: تصحیح دامنه فاصله AVG: تابع منحنی اندازه افزایش فاصله اندازه گیری ترک: اندازه گیری و محاسبه عمق ترک B-Scan: نمایش مقطع بلوک تست. ساعت بیدرنگ: ساعت واقعی برای ردیابی زمان. ارتباط: پورت ارتباطی پرسرعت USB2.0 برای جزئیات و سایر تجهیزات مشابه، لطفا از وب سایت تجهیزات ما دیدن کنید: http://www.sourceindustrialssupply.com CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی