Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Pehmeä litografia SOFT LITHOGRAPHY on termi, jota käytetään useista kuvion siirtoprosesseista. Päämuotti tarvitaan kaikissa tapauksissa ja se on mikrovalmistettu tavallisilla litografiamenetelmillä. Päämuotilla valmistamme elastomeerikuvion/leimasimen käytettäväksi pehmeässä litografiassa. Tähän tarkoitukseen käytettävien elastomeerien tulee olla kemiallisesti inerttejä, niillä on hyvä lämmönkestävyys, lujuus, kestävyys, pintaominaisuudet ja hygroskooppisuus. Silikonikumi ja PDMS (polydimetyylisiloksaani) ovat kaksi hyvää kandidaattimateriaalia. Näitä leimoja voidaan käyttää monta kertaa pehmeässä litografiassa. Yksi pehmeän litografian muunnelma on MICROCONTACT PRINTING. Elastomeerileima päällystetään musteella ja painetaan pintaa vasten. Kuvion huiput koskettavat pintaa ja ohut kerros noin 1 yksikerroksinen mustetta siirtyy. Tämä ohut kalvo yksikerros toimii maskina selektiiviselle märkäetsaukselle. Toinen muunnelma on MICROTRANSFER MOLDING, jossa elastomeerimuotin syvennykset täytetään nestemäisellä polymeeriprekursorilla ja työnnetään pintaa vasten. Kun polymeeri on kovettunut mikrosiirtomuovauksen jälkeen, irrotamme muotin jättäen jälkeensä halutun kuvion. Lopuksi kolmas muunnelma on MICROMOLDING IN CAPILLARIES, jossa elastomeerileimakuvio koostuu kanavista, jotka käyttävät kapillaarivoimia nestemäisen polymeerin imemiseen leimaan sen kyljestä. Periaatteessa pieni määrä nestemäistä polymeeriä sijoitetaan kapillaarikanavien viereen ja kapillaarivoimat vetävät nesteen kanaviin. Ylimääräinen nestemäinen polymeeri poistetaan ja kanavien sisällä olevan polymeerin annetaan kovettua. Leimamuotti irrotetaan ja tuote on valmis. Jos kanavan kuvasuhde on kohtalainen ja sallitut kanavan mitat riippuvat käytetystä nesteestä, voidaan taata hyvä kuvion toisto. Kapillaareissa mikromuovauksessa käytettävä neste voi olla lämpökovettuvia polymeerejä, keraamisia sooli-geeliä tai kiinteiden aineiden suspensioita nestemäisten liuottimien sisällä. Anturin valmistuksessa on käytetty mikromuovaus kapillaaritekniikkaa. Pehmeää litografiaa käytetään piirteiden rakentamiseen mikrometristä nanometriin mittakaavassa. Pehmeällä litografialla on etuja muihin litografian muotoihin, kuten fotolitografiaan ja elektronisuihkulitografiaan verrattuna. Edut sisältävät seuraavat: • Alhaisemmat kustannukset massatuotannossa kuin perinteinen fotolitografia • Soveltuu biotekniikan ja muovielektroniikan sovelluksiin • Soveltuu suurille tai ei-tasomaisille (ei-tasaisille) pinnoille • Pehmeä litografia tarjoaa enemmän kuvionsiirtomenetelmiä kuin perinteiset litografiatekniikat (enemmän mustevaihtoehtoja) • Pehmeä litografia ei tarvitse valoreaktiivista pintaa nanorakenteiden luomiseen • Pehmeällä litografialla saadaan aikaan pienempiä yksityiskohtia kuin valolitografialla laboratorio-olosuhteissa (~30 nm vs. ~100 nm). Tarkkuus riippuu käytetystä maskista ja voi saavuttaa arvot 6 nm asti. MONIKERROS PEHMEÄ LITHOGRAPHY on valmistusprosessi, jossa mikroskooppisia kammioita, kanavia, venttiilejä ja läpivientejä valetaan sidottujen elastomeerikerrosten sisään. Käyttämällä monikerroksisia pehmeitä litografialaitteita, jotka koostuvat useista kerroksista, voidaan valmistaa pehmeistä materiaaleista. Näiden materiaalien pehmeys mahdollistaa laitteen pintojen pienentämisen yli kahdella suuruusluokalla piipohjaisiin laitteisiin verrattuna. Pehmeän litografian muut edut, kuten nopea prototyyppien valmistus, valmistuksen helppous ja bioyhteensopivuus, pätevät myös monikerroksisessa pehmeässä litografiassa. Käytämme tätä tekniikkaa rakentaaksemme aktiivisia mikrofluidijärjestelmiä, joissa on on-off-venttiilit, kytkentäventtiilit ja pumput kokonaan elastomeereistä. CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Juotos ja hitsaus Monien valmistuksessa käyttämiemme JOINING-tekniikoiden joukossa erityistä huomiota kiinnitetään HITSAUS-, JUOTTAMINEN, JUOTTAMINEN, LIIMASIDOTUS ja MUKAUTETTU MEKAANINEN ASENNUS, koska näitä tekniikoita käytetään laajalti sellaisissa sovelluksissa kuin hermeettisten kokoonpanojen valmistus, korkean teknologian tuotteiden valmistus ja erikoissaumaus. Tässä keskitymme näiden liitostekniikoiden erikoisempiin näkökohtiin, koska ne liittyvät edistyneiden tuotteiden ja kokoonpanojen valmistukseen. FUSION HITSAUS: Käytämme lämpöä materiaalien sulattamiseen ja yhdistämiseen. Lämpö toimitetaan sähköllä tai suurenergiasäteillä. Käyttämämme sulatushitsaustyypit ovat OXYFUEL-GAASHITSUS, KAARIHITSaus, SUURIENERGIASÄHITSAUS. KIINTEÄTILAHITSaus: Yhdistämme osat ilman sulatusta ja sulattamista. Puolijohdehitsausmenetelmämme ovat KYLMÄ-, ULTRAÄÄNI-, KESTÄVÄ-, KITKA-, RÄJÄHDYSHITSAUS ja DIFFUUSIOSIIDOS. JUOTTAMINEN: Ne käyttävät täyteainemetalleja ja antavat meille edun työskennellä alhaisemmissa lämpötiloissa kuin hitsauksessa, mikä vähentää tuotteiden rakenteellisia vaurioita. Tietoja juotoslaitoksestamme, joka tuottaa keraamisia metalliliittimiä, hermeettistä tiivistystä, tyhjiöläpivientiä, korkea- ja ultrakorkeaa tyhjiö- ja nesteenohjauskomponentteja löytyy täältä:Juotostehtaan esite LIIMASIDOTUS: Teollisuudessa käytettävien liimojen ja käyttökohteiden moninaisuuden vuoksi meillä on tätä varten oma sivu. Siirry liimaussivullemme napsauttamalla tätä. MUKAUTETTU MEKAANINEN ASENNUS: Käytämme erilaisia kiinnikkeitä, kuten pultteja, ruuveja, muttereita, niittejä. Kiinnikkeemme eivät rajoitu tavallisiin off-shelf-kiinnittimiin. Suunnittelemme, kehitämme ja valmistamme erikoiskiinnittimiä, jotka on valmistettu epätyypillisistä materiaaleista, jotta ne täyttävät erikoissovellusten vaatimukset. Joskus halutaan sähkön tai lämmön johtamattomuus, kun taas joskus johtavuus. Joissakin erikoissovelluksissa asiakas saattaa haluta erityisiä kiinnikkeitä, joita ei voida poistaa tuhoamatta tuotetta. Ideoita ja sovelluksia on loputtomasti. Meillä on kaikki sinulle, jos ei valmiina, voimme kehittää sen nopeasti. Siirry mekaanista kokoonpanoa käsittelevälle sivullemme napsauttamalla tätä . Tutustutaanpa erilaisiin liitostekniikoihimme tarkemmin. OXYFUEL GAS WELDING (OFW): Käytämme hapella sekoitettua polttokaasua hitsausliekin tuottamiseen. Kun käytämme asetyleeniä polttoaineena ja hapena, kutsumme sitä oksiasetyleenikaasuhitsaukseksi. Happikaasun palamisprosessissa tapahtuu kaksi kemiallista reaktiota: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Lämpö 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + lämpö Ensimmäinen reaktio hajottaa asetyleenin hiilimonoksidiksi ja vedyksi ja tuottaa noin 33 % syntyneestä kokonaislämmöstä. Toinen yllä oleva prosessi edustaa vedyn ja hiilimonoksidin lisäpolttoa samalla kun tuotetaan noin 67 % kokonaislämmöstä. Liekin lämpötilat ovat välillä 1533-3573 Kelvin. Happiprosentti kaasuseoksessa on tärkeä. Jos happipitoisuus on yli puolet, liekistä tulee hapettava aine. Tämä ei ole toivottavaa joillekin metalleille, mutta toivottavaa toisille. Esimerkki, kun hapettava liekki on toivottavaa, ovat kuparipohjaiset seokset, koska ne muodostavat passivoivan kerroksen metallin päälle. Toisaalta, kun happipitoisuutta vähennetään, täysi palaminen ei ole mahdollista ja liekki muuttuu pelkistäväksi (hiilettäväksi) liekiksi. Pelkistävän liekin lämpötilat ovat alhaisemmat ja siksi se soveltuu prosesseihin, kuten juottamiseen ja juottamiseen. Myös muut kaasut ovat mahdollisia polttoaineita, mutta niillä on joitain haittoja asetyleeniin verrattuna. Ajoittain toimitamme hitsausalueelle lisäainemetalleja täytetankojen tai lankojen muodossa. Jotkut niistä on päällystetty juoksuttimella pintojen hapettumisen hidastamiseksi ja siten sulan metallin suojaamiseksi. Fluxin lisäetu on oksidien ja muiden aineiden poistaminen hitsausalueelta. Tämä johtaa vahvempaan sidokseen. Eräs muunnelma happikaasuhitsauksesta on PAINEKAASUHITSAUS, jossa kahta komponenttia lämmitetään rajapinnallaan oksiasetyleenikaasupolttimella ja kun rajapinta alkaa sulaa, poltin vedetään pois ja kohdistetaan aksiaalinen voima puristamaan kaksi osaa yhteen. kunnes käyttöliittymä on jähmettynyt. KAARIHITSaus: Käytämme sähköenergiaa kaaren tuottamiseen elektrodin kärjen ja hitsattavien osien välille. Virtalähde voi olla AC tai DC, kun taas elektrodit ovat joko kuluvia tai ei-kuluvia. Lämmönsiirto kaarihitsauksessa voidaan ilmaista seuraavalla yhtälöllä: H / l = ex VI / v Tässä H on lämmönsyöttö, l on hitsin pituus, V ja I ovat käytetty jännite ja virta, v on hitsausnopeus ja e on prosessin tehokkuus. Mitä korkeampi hyötysuhde "e", sitä edullisemmin käytettävissä oleva energia käytetään materiaalin sulattamiseen. Lämmöntuotto voidaan ilmaista myös seuraavasti: H = ux (tilavuus) = ux A xl Tässä u on sulamisen ominaisenergia, A hitsin poikkileikkaus ja l hitsin pituus. Kahdesta yllä olevasta yhtälöstä voimme saada: v = ex VI / u A Valokaarihitsauksen muunnelma on SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW), joka muodostaa noin 50 % kaikista teollisuus- ja kunnossapitohitsausprosesseista. SÄHKÖKÄRIHITSaus (PUIKKOHITSAUS) suoritetaan koskettamalla pinnoitetun elektrodin kärkeä työkappaleeseen ja vetämällä se nopeasti ulos kaaren ylläpitämiseen riittävälle etäisyydelle. Kutsumme tätä prosessia myös puikkohitsaukseksi, koska elektrodit ovat ohuita ja pitkiä puikkoja. Hitsausprosessin aikana elektrodin kärki sulaa pinnoitteensa ja perusmetallin kanssa kaaren läheisyydessä. Seos perusmetallista, elektrodimetallista ja elektrodin pinnoitteesta peräisin olevista aineista jähmettyy hitsausalueella. Elektrodin pinnoite poistaa hapettumista ja muodostaa suojakaasun hitsausalueelle, mikä suojaa sitä ympäristön hapelta. Siksi prosessia kutsutaan suojatuksi metallikaarihitsaukseksi. Käytämme 50-300 ampeerin virtoja ja yleensä alle 10 kW tehotasoja optimaalisen hitsaustehon saavuttamiseksi. Tärkeää on myös tasavirran polariteetti (virran suunta). Suora napaisuus, jossa työkappale on positiivinen ja elektrodi negatiivinen, on edullinen ohutlevyjen hitsauksessa sen matalan tunkeutumisen vuoksi ja myös liitoksissa, joissa on erittäin suuria rakoja. Kun meillä on käänteinen napaisuus, eli elektrodi on positiivinen ja työkappale negatiivinen, voimme saavuttaa syvempiä hitsausläpivientejä. Vaihtovirralla, koska meillä on sykkiviä kaaria, voimme hitsata paksuja osia käyttämällä suurihalkaisijaisia elektrodeja ja maksimivirtoja. SMAW-hitsausmenetelmä soveltuu työkappaleiden paksuuksille 3-19 mm ja jopa suuremmille monikierrostekniikoilla. Hitsin päälle muodostunut kuona on poistettava teräsharjalla, jotta hitsauskohdassa ei tapahdu korroosiota ja vaurioita. Tämä tietysti lisää suojatun metallin kaarihitsauksen kustannuksia. Siitä huolimatta SMAW on suosituin hitsaustekniikka teollisuudessa ja korjaustöissä. UPOTETTU KAARIHITSaus (SAH): Tässä prosessissa suojaamme hitsauskaaren käyttämällä rakeisia juoksutemateriaaleja, kuten kalkkia, piidioksidia, kalsiumfluoridia, mangaanioksidia jne. Rakeinen juoksute syötetään hitsausalueelle painovoimavirralla suuttimen läpi. Sulan hitsausvyöhykkeen peittävä juoksute suojaa merkittävästi kipinöiltä, höyryiltä, UV-säteilyltä jne. ja toimii lämmöneristeenä, jolloin lämpö pääsee tunkeutumaan syvälle työkappaleeseen. Sulautumaton juoksute otetaan talteen, käsitellään ja käytetään uudelleen. Paljaskelaa käytetään elektrodina ja se syötetään putken kautta hitsausalueelle. Käytämme 300-2000 ampeerin virtoja. Submerged kaarihitsaus (SAW) -prosessi on rajoitettu vaaka- ja tasaisiin asentoihin ja pyöreisiin hitseihin, jos pyöreän rakenteen (kuten putkien) pyöriminen on mahdollista hitsauksen aikana. Nopeudet voivat olla 5 m/min. SAW-prosessi soveltuu paksuille levyille ja tuottaa laadukkaita, sitkeitä, sitkeitä ja tasaisia hitsejä. Tuottavuus eli tunnissa levitettävän hitsausmateriaalin määrä on 4-10 kertaa SMAW-prosessiin verrattuna. Toinen kaarihitsausprosessi, nimittäin GAS METAL ARC WELDING (GMAW) tai vaihtoehtoisesti METAL INERT GAS WELDING (MIG) -hitsaus perustuu siihen, että hitsausalue suojataan ulkoisilta kaasulähteiltä, kuten helium, argon, hiilidioksidi jne. Elektrodimetallissa voi olla muita hapettumisenestoaineita. Kulutuslanka syötetään suuttimen kautta hitsausalueelle. Valmistus, jossa käytetään sekä rauta- että ei-rautametalleja, suoritetaan kaasumetallikaarihitsauksella (GMAW). Hitsauksen tuottavuus on noin 2 kertaa SMAW-prosessiin verrattuna. Käytössä on automatisoitu hitsauslaitteisto. Metalli siirretään tässä prosessissa jollakin kolmesta tavasta: "Spray Transfer" tarkoittaa useiden satojen pienten metallipisaroiden siirtämistä sekunnissa elektrodilta hitsausalueelle. "Globulaarisessa siirrossa" sitä vastoin käytetään hiilidioksidipitoisia kaasuja ja sulan metallin palloja ajaa valokaari. Hitsausvirrat ovat suuria ja hitsin tunkeutuminen syvemmälle, hitsausnopeus suurempi kuin ruiskusiirrossa. Siten pallomainen siirto on parempi raskaampien osien hitsaukseen. Lopuksi "oikosulku"-menetelmässä elektrodin kärki koskettaa sulaa hitsausallasta ja oikosulkee sen, kun metallia siirtyy yksittäisissä pisaroissa yli 50 pisaraa sekunnissa. Pieniä virtoja ja jännitteitä käytetään ohuemman johdon ohella. Käytetyt tehot ovat noin 2 kW ja lämpötilat suhteellisen alhaiset, joten tämä menetelmä sopii ohuille levyille, joiden paksuus on alle 6 mm. Toinen muunnelma FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) -prosessista on samanlainen kuin kaasumetallikaarihitsaus, paitsi että elektrodi on juoksutuksella täytetty putki. Hydraulielektrodien käytön etuna on, että ne tuottavat vakaampia kaaria, antavat meille mahdollisuuden parantaa hitsausmetallien ominaisuuksia, vähemmän haurautta ja joustavuutta SMAW-hitsaukseen verrattuna, paremmat hitsausääriviivat. Itsesuojatut ydinelektrodit sisältävät materiaaleja, jotka suojaavat hitsausaluetta ilmakehältä. Käytämme noin 20 kW tehoa. Kuten GMAW-prosessi, myös FCAW-prosessi tarjoaa mahdollisuuden automatisoida jatkuvan hitsauksen prosesseja, ja se on taloudellinen. Erilaisia hitsausmetallien kemiallisia yhdisteitä voidaan kehittää lisäämällä erilaisia metalliseoksia sulatusytimeen. ELECTROGAS WELDING (EGW) hitsaa kappaleet reunasta reunaan. Sitä kutsutaan joskus myös BUTT WELDING. Hitsausmetalli asetetaan hitsausonteloon kahden liitettävän kappaleen väliin. Tilaa ympäröi kaksi vesijäähdytteistä patoa, jotka estävät sulan kuonan valumisen ulos. Patoja nostetaan ylös mekaanisilla käyttövoimalla. Kun työkappaletta voidaan pyörittää, voimme käyttää sähkökaasuhitsaustekniikkaa myös putkien kehähitsaukseen. Elektrodit syötetään putken läpi jatkuvan kaaren pitämiseksi. Virrat voivat olla noin 400 ampeeria tai 750 ampeeria ja tehotasot noin 20 kW. Inertit kaasut, jotka ovat peräisin joko täyteelektrodista tai ulkoisesta lähteestä, tarjoavat suojan. Käytämme sähkökaasuhitsausta (EGW) metalleille, kuten teräksille, titaanille jne., joiden paksuus on 12-75 mm. Tekniikka sopii hyvin suuriin rakenteisiin. Kuitenkin toisessa tekniikassa nimeltä ELECTROSLAG WELDING (ESW) kaari sytytetään elektrodin ja työkappaleen pohjan välissä ja lisätään sulatetta. Kun sula kuona saavuttaa elektrodin kärjen, kaari sammuu. Energiaa syötetään jatkuvasti sulan kuonan sähkövastuksen kautta. Voimme hitsata levyjä, joiden paksuus on 50 mm - 900 mm ja jopa suurempi. Virrat ovat noin 600 ampeeria ja jännitteet 40 - 50 V. Hitsausnopeudet ovat noin 12 - 36 mm/min. Käyttökohteet ovat samanlaisia kuin sähkökaasuhitsaus. Yksi non-sumable elektrodiprosesseistamme, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW), joka tunnetaan myös nimellä TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG), sisältää täytemetallin syöttämisen langalla. Tiiviin saumoihin emme joskus käytä täytemetallia. TIG-prosessissa emme käytä sulatetta, vaan käytämme argonia ja heliumia suojaukseen. Volframilla on korkea sulamispiste, eikä sitä kuluteta TIG-hitsausprosessissa, joten vakiovirta ja kaarivälit voidaan säilyttää. Tehotasot ovat 8-20 kW ja virrat joko 200 ampeeria (DC) tai 500 ampeeria (AC). Alumiinille ja magnesiumille käytämme vaihtovirtaa sen oksidipuhdistustoimintoon. Välttääksemme volframielektrodin kontaminoitumisen, vältämme sen kosketusta sulan metallin kanssa. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) on erityisen hyödyllinen ohuiden metallien hitsaukseen. GTAW-hitsaukset ovat erittäin korkealaatuisia ja hyvällä pintakäsittelyllä. Vetykaasun kalliimman hinnan vuoksi harvemmin käytetty tekniikka on ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), jossa muodostetaan kaari kahden volframielektrodin väliin virtaavan vetykaasun suojaavassa ilmakehässä. AHW on myös ei-kuluva puikkohitsausprosessi. Kaksiatominen vetykaasu H2 hajoaa atomimuotoonsa lähellä hitsauskaarta, jossa lämpötilat ovat yli 6273 Kelviniä. Hajotessaan se imee suuren määrän lämpöä kaaresta. Kun vetyatomit osuvat hitsausalueeseen, joka on suhteellisen kylmä pinta, ne yhdistyvät uudelleen kaksiatomiseen muotoon ja vapauttavat varastoitunutta lämpöä. Energiaa voidaan vaihdella muuttamalla työkappaleen kaarietäisyys. Toisessa ei-kuluvassa elektrodiprosessissa, PLASMA ARC WELDING (PAW), meillä on keskitetty plasmakaari, joka on suunnattu kohti hitsausaluetta. Lämpötila saavuttaa 33 273 Kelviniä PAW:ssa. Plasmakaasun muodostaa lähes yhtä suuri määrä elektroneja ja ioneja. Pienvirran pilottikaari käynnistää plasman, joka on volframielektrodin ja aukon välissä. Käyttövirrat ovat yleensä noin 100 ampeeria. Täytemetallia voidaan syöttää. Plasmakaarihitsauksessa suojaus suoritetaan ulomman suojarenkaan avulla ja käyttämällä kaasuja, kuten argonia ja heliumia. Plasmakaarihitsauksessa kaari voi olla elektrodin ja työkappaleen tai elektrodin ja suuttimen välissä. Tällä hitsaustekniikalla on etuja muihin menetelmiin verrattuna korkeampi energiapitoisuus, syvempi ja kapeampi hitsauskyky, parempi valokaaren vakaus, korkeammat hitsausnopeudet jopa 1 metriin/min, vähemmän lämpöä. Käytämme plasmakaarihitsausta yleensä alle 6 mm:n ja joskus jopa 20 mm:n paksuisille alumiinille ja titaanille. SUURIENERGIASSÄTEHITSaus: Toinen sulatushitsausmenetelmä, jossa on elektronisuihkuhitsaus (EBW) ja laserhitsaus (LBW) kahtena muunnelmana. Nämä tekniikat ovat erityisen arvokkaita korkean teknologian tuotteidemme valmistustyössä. Elektronisuihkuhitsauksessa nopeat elektronit iskevät työkappaleeseen ja niiden liike-energia muuttuu lämmöksi. Kapea elektronisäde kulkee helposti tyhjiökammiossa. Yleensä käytämme suurtyhjiötä sähköpalkkihitsauksessa. Levyt, joiden paksuus on 150 mm, voidaan hitsata. Suojakaasuja, juoksutetta tai täyteainetta ei tarvita. Elektronisuihkupistoolien teho on 100 kW. Syvät ja kapeat hitsaukset korkeilla, jopa 30:n sivusuhteilla ja pienet lämpövaikutusvyöhykkeet ovat mahdollisia. Hitsausnopeudet voivat olla 12 m/min. Lasersädehitsauksessa käytämme lämmönlähteenä suuritehoisia lasereita. Jo 10 mikronin suuret lasersäteet ja korkea tiheys mahdollistavat syvän tunkeutumisen työkappaleeseen. Syvyys-leveyssuhde on jopa 10 mahdollista lasersädehitsauksella. Käytämme sekä pulssi- että jatkuvaa aaltolasereita, joista ensimmäinen soveltuu ohuille materiaaleille ja jälkimmäinen enimmäkseen noin 25 mm paksuille työkappaleille. Tehot ovat jopa 100 kW. Lasersädehitsaus ei sovellu optisesti hyvin heijastaville materiaaleille. Kaasuja voidaan käyttää myös hitsausprosessissa. Lasersädehitsausmenetelmä sopii hyvin automaatioon ja suurien volyymien valmistukseen ja voi tarjota hitsausnopeudet välillä 2,5 m/min - 80 m/min. Yksi tämän hitsaustekniikan suuri etu on pääsy alueille, joissa muita tekniikoita ei voida käyttää. Lasersäteet voivat kulkea helposti tällaisille vaikeille alueille. Tyhjiötä ei tarvita kuten elektronisuihkuhitsauksessa. Lasersädehitsauksella voidaan saada hitsejä, joilla on hyvä laatu ja lujuus, alhainen kutistuminen, pieni vääristymä ja pieni huokoisuus. Lasersäteitä voidaan helposti käsitellä ja muotoilla valokuitukaapeleilla. Tekniikka soveltuu siis hyvin hermeettisten tarkkuuskokoonpanojen, elektroniikkapakettien jne. hitsaukseen. Katsotaanpa SOLID STATE -HITSaustekniikoitamme. COLD WELDING (CW) on prosessi, jossa painetta kohdistetaan lämmön sijasta meistien tai telojen avulla liitettäviin osiin. Kylmähitsauksessa vähintään yhden liitososista on oltava sitkeä. Parhaat tulokset saadaan kahdella samankaltaisella materiaalilla. Jos kylmähitsauksella liitettävät metallit ovat erilaisia, liitokset voivat olla heikkoja ja hauraita. Kylmähitsausmenetelmä soveltuu hyvin pehmeille, sitkeille ja pienille työkappaleille, kuten sähköliitännät, lämpöherkät säiliön reunat, bimetallilistat termostaatteihin jne. Kylmähitsauksen eräs muunnelma on telaliitos (tai telahitsaus), jossa paine kohdistetaan telaparin kautta. Joskus teemme telahitsausta korkeissa lämpötiloissa paremman rajapinnan lujuuden saavuttamiseksi. Toinen käyttämämme puolijohdehitsausprosessi on ULTRASONIC WELDING (USW), jossa työkappaleisiin kohdistuu staattinen normaalivoima ja värähtelevät leikkausjännitykset. Värähtelevät leikkausjännitykset kohdistetaan anturin kärjen kautta. Ultraäänihitsaus käyttää värähtelyjä taajuuksilla 10 - 75 kHz. Joissakin sovelluksissa, kuten saumahitsauksessa, käytämme pyörivää hitsauskiekkoa kärjenä. Työkappaleisiin kohdistuvat leikkausjännitykset aiheuttavat pieniä plastisia muodonmuutoksia, hajottavat oksidikerroksia, epäpuhtauksia ja johtavat kiinteään olomuotoon. Ultraäänihitsaukseen liittyvät lämpötilat ovat reilusti metallien sulamispistelämpötilojen alapuolella, eikä fuusiota tapahdu. Käytämme usein ultraäänihitsausprosessia (USW) ei-metallisten materiaalien, kuten muovien, käsittelyyn. Kestomuoveissa lämpötilat saavuttavat kuitenkin sulamispisteitä. Toinen suosittu tekniikka, KITKAHITSAUKSESSA (FRW) lämpö syntyy kitkan kautta liitettävien työkappaleiden rajapinnassa. Kitkahitsauksessa pidämme yhden työkappaleen paikallaan, kun taas toista työkappaletta pidetään kiinnikkeessä ja pyöritetään vakionopeudella. Työkappaleet saatetaan sitten kosketukseen aksiaalisen voiman alaisena. Kitkahitsauksessa pinnan pyörimisnopeus voi joissain tapauksissa olla jopa 900 m/min. Riittävän rajapinnan kosketuksen jälkeen pyörivä työkappale pysäytetään äkillisesti ja aksiaalivoimaa lisätään. Hitsausalue on yleensä kapea alue. Kitkahitsaustekniikkaa voidaan käyttää eri materiaaleista valmistettujen kiinteiden ja putkimaisten osien liittämiseen. FRW:n liitännässä saattaa kehittyä salamaa, mutta tämä salama voidaan poistaa toissijaisella työstyksellä tai hiomalla. Kitkahitsausprosessissa on muunnelmia. Esimerkiksi "hitauskitkahitsaukseen" liittyy vauhtipyörä, jonka pyörimiskineettistä energiaa käytetään osien hitsaukseen. Hitsaus on valmis, kun vauhtipyörä pysähtyy. Pyörivää massaa ja siten pyörimiskineettistä energiaa voidaan vaihdella. Toinen muunnelma on "lineaarinen kitkahitsaus", jossa lineaarinen edestakainen liike kohdistetaan ainakin yhteen liitettävistä komponenteista. Lineaarisessa kitkahitsauksessa osien ei tarvitse olla pyöreitä, ne voivat olla suorakaiteen, neliön tai muun muotoisia. Taajuudet voivat olla kymmenissä hertseissä, amplitudit millimetreissä ja paineet kymmenissä tai satoissa MPa. Lopuksi "kitkasekoitushitsaus" on jonkin verran erilainen kuin kaksi muuta edellä selostettua. Kun inertiakitkahitsauksessa ja lineaarisessa kitkahitsauksessa rajapintojen kuumennus saadaan aikaan kitkan avulla hankaamalla kahta kosketuspintaa, kun kitkasekoitushitsausmenetelmässä kolmatta kappaletta hierotaan kahta liitettävää pintaa vasten. Pyörivä työkalu, jonka halkaisija on 5-6 mm, saatetaan kosketukseen liitoksen kanssa. Lämpötilat voivat nousta 503-533 Kelvinin arvoihin. Saumassa materiaalia kuumennetaan, sekoitetaan ja sekoitetaan. Käytämme kitkasekoitushitsausta erilaisiin materiaaleihin, kuten alumiiniin, muoviin ja komposiitteihin. Hitsaukset ovat tasalaatuisia ja korkealaatuisia minimaalisilla huokosilla. Kitkasekoitushitsauksessa ei synny höyryjä tai roiskeita ja prosessi on hyvin automatisoitu. VASTUSHITSaus (RW): Hitsaukseen tarvittava lämpö syntyy kahden liitettävän työkappaleen välisestä sähkövastuksesta. Vastushitsauksessa ei käytetä juoksutetta, suojakaasuja tai kuluvia elektrodeja. Joule-lämmitys tapahtuu vastushitsauksessa ja se voidaan ilmaista seuraavasti: H = (neliö I) x R xtx K H on lämpöä jouleina (wattisekunteina), I virta ampeereina, R vastus ohmeina, t on virran läpikulkuaika sekunteina. Tekijä K on pienempi kuin 1 ja edustaa energian osaa, joka ei häviä säteilyn ja johtumisen kautta. Vastushitsausprosessien virrat voivat saavuttaa jopa 100 000 A, mutta jännitteet ovat tyypillisesti 0,5 - 10 volttia. Elektrodit on tyypillisesti valmistettu kupariseoksista. Sekä samanlaisia että erilaisia materiaaleja voidaan liittää vastushitsauksella. Tälle prosessille on olemassa useita muunnelmia: "Resistenssipistehitsaus" sisältää kaksi vastakkaista pyöreää elektrodia, jotka koskettavat kahden levyn nivelliitoksen pintoja. Painetta käytetään, kunnes virta katkaistaan. Hitsauskimpale on yleensä halkaisijaltaan enintään 10 mm. Resistanssipistehitsaus jättää hieman värjäytyneitä painumisjälkiä hitsauskohtiin. Pistehitsaus on suosituin vastushitsaustekniikkamme. Pistehitsauksessa käytetään erilaisia elektrodimuotoja vaikeiden alueiden saavuttamiseksi. Pistehitsauslaitteistomme on CNC-ohjattu ja siinä on useita elektrodeja, joita voidaan käyttää samanaikaisesti. Toinen muunnelma "vastussaumahitsaus" suoritetaan pyörä- tai rullaelektrodeilla, jotka tuottavat jatkuvia pistehitsauksia aina, kun virta saavuttaa riittävän korkean tason vaihtovirtakierrossa. Vastussaumahitsauksella valmistetut saumat ovat neste- ja kaasutiiviitä. Noin 1,5 m/min hitsausnopeudet ovat normaalit ohuille levyille. Voidaan käyttää katkonaisia virtoja niin, että pistehitsaukset muodostuvat halutuin väliajoin pitkin saumaa. "Resistenssiprojektiohitsauksessa" kohokuvioitamme yhden tai useamman ulokkeen (kuoppauksen) yhdelle hitsattavalle työkappaleen pinnalle. Nämä ulokkeet voivat olla pyöreitä tai soikeita. Korkeat paikalliset lämpötilat saavutetaan näissä kohokuvioiduissa kohdissa, jotka joutuvat kosketuksiin liitososan kanssa. Elektrodit kohdistavat painetta puristaakseen nämä ulokkeet. Resistanssiprojektiohitsauksessa elektrodeilla on litteät kärjet ja ne ovat vesijäähdytteisiä kupariseoksia. Vastusprojektiohitsauksen etuna on kykymme tehdä useita hitsejä yhdellä iskulla, jolloin elektrodin pidempi käyttöikä, kyky hitsata eripaksuisia levyjä, kyky hitsata muttereita ja pultteja levyihin. Vastusprojektiohitsauksen haittana on kuoppien kohokuvioinnin lisäkustannukset. Vielä toinen tekniikka, "flashhitsauksessa" lämpöä syntyy valokaaresta kahden työkappaleen päissä, kun ne alkavat koskettaa. Tätä menetelmää voidaan vaihtoehtoisesti harkita myös kaarihitsaukseksi. Lämpötila rajapinnalla nousee ja materiaali pehmenee. Aksiaalinen voima kohdistetaan ja hitsaus muodostetaan pehmennetylle alueelle. Kun flash-hitsaus on valmis, liitos voidaan työstää ulkonäön parantamiseksi. Flash-hitsauksella saatu hitsin laatu on hyvä. Tehot ovat 10-1500 kW. Flash-hitsaus soveltuu samanlaisten tai erilaisten metallien, joiden halkaisija on enintään 75 mm, ja levyjen, joiden paksuus on 0,2 mm - 25 mm, liittämiseen reunasta reunaan. "Kaarihitsaus" on hyvin samanlainen kuin flash-hitsaus. Nasta, kuten pultti tai kierretanko, toimii yhtenä elektrodina, kun se liitetään työkappaleeseen, kuten levyyn. Syntyneen lämmön keskittämiseksi, hapettumisen estämiseksi ja sulan metallin pitämiseksi hitsausalueella, liitoksen ympärille asetetaan kertakäyttöinen keraaminen rengas. Lopuksi "iskuhitsaus" toinen vastushitsausprosessi käyttää kondensaattoria sähköenergian syöttämiseen. Iskuhitsauksessa teho purkautuu millisekuntien sisällä erittäin nopeasti kehittäen liitokseen korkeaa paikallista lämpöä. Käytämme iskuhitsausta laajasti elektroniikkateollisuudessa, jossa herkkien elektronisten komponenttien kuumenemista liitoksen läheisyydessä on vältettävä. RÄJÄHDYSHITSAUKSeksi kutsuttu tekniikka sisältää räjähdysainekerroksen räjäyttämisen, joka asetetaan yhden liitettävän työkappaleen päälle. Työkappaleeseen kohdistettu erittäin korkea paine tuottaa turbulentin ja aaltoilevan rajapinnan ja tapahtuu mekaaninen lukitus. Räjähdysainehitsauksessa sidoslujuudet ovat erittäin korkeat. Räjähdyshitsaus on hyvä menetelmä levyjen päällystämiseen erilaisilla metalleilla. Päällystyksen jälkeen levyt voidaan rullata ohuempiin osiin. Joskus käytämme räjähdyshitsausta putkien laajentamiseen, jotta ne tiivistyvät tiiviisti levyä vasten. Viimeinen menetelmämme solid-state-liitoksen alueella on DIFFUSION BONDING tai DIFFUSION WELDING (DFW), jossa hyvä liitos saavutetaan pääasiassa atomien diffuusiolla rajapinnan poikki. Myös rajapinnan plastinen muodonmuutos vaikuttaa hitsaukseen. Lämpötilat ovat noin 0,5 Tm, jossa Tm on metallin sulamislämpötila. Diffuusiohitsauksen sidoslujuus riippuu paineesta, lämpötilasta, kosketusajasta ja kosketuspintojen puhtaudesta. Joskus käytämme rajapinnassa täytemetalleja. Lämpöä ja painetta tarvitaan diffuusioliitokseen ja ne tuotetaan sähkövastuksen tai uunin ja kuolleiden painojen, puristimen tai muun avulla. Samanlaisia ja erilaisia metalleja voidaan liittää diffuusiohitsauksella. Prosessi on suhteellisen hidas johtuen ajasta, joka kestää atomien siirtymiseen. DFW voidaan automatisoida ja sitä käytetään laajalti monimutkaisten osien valmistuksessa ilmailu-, elektroniikka- ja lääketeollisuudelle. Valmistettuja tuotteita ovat ortopediset implantit, anturit, ilmailun rakenneosat. Diffuusioliimaus voidaan yhdistää SUPERPLASTIC FORINGIN kanssa monimutkaisten metallilevyrakenteiden valmistamiseksi. Arkkien valitut kohdat diffuusioliimataan ensin ja sitten sitoutumattomat alueet laajennetaan muottiin ilmanpaineella. Tällä menetelmäyhdistelmällä valmistetaan ilmailu- ja avaruusrakenteita, joilla on korkea jäykkyys-painosuhde. Diffuusiohitsauksen/superplastisen muovauksen yhdistetty prosessi vähentää tarvittavien osien määrää eliminoimalla kiinnikkeiden tarpeen, tuottaa alhaisen jännityksen erittäin tarkkoja osia taloudellisesti ja lyhyillä toimitusajoilla. JUOTOS: Juotos- ja juotostekniikat sisältävät alhaisempia lämpötiloja kuin hitsaukseen vaaditaan. Juotoslämpötilat ovat kuitenkin korkeampia kuin juotoslämpötilat. Juottamisessa liitettävän pinnan väliin sijoitetaan täytemetallia ja lämpötilat nostetaan täyteaineen sulamislämpötilaan yli 723 Kelvinin, mutta työkappaleiden sulamislämpötilojen alapuolelle. Sula metalli täyttää tiiviisti sopivan tilan työkappaleiden välillä. Viilametallin jäähtyminen ja myöhempi jähmettyminen johtavat vahvoihin liitoksiin. Juotoshitsauksessa täytemetalli kerrostuu liitokseen. Juotoshitsauksessa käytetään huomattavasti enemmän lisäainemetallia kuin juottamisessa. Oksiasetyleenipoltinta, jossa on hapettava liekki, käytetään lisäainemetallin kerrostamiseen juotoshitsauksessa. Alhaisten juotoslämpötilojen vuoksi lämmön vaikutuksilla esiintyvät ongelmat, kuten vääntyminen ja jäännösjännitykset, ovat pienemmät. Mitä pienempi välysrako juotuksessa on, sitä suurempi on liitoksen leikkauslujuus. Suurin vetolujuus saavutetaan kuitenkin optimaalisella välillä (huippuarvo). Tämän optimiarvon ala- ja yläpuolella juottamisen vetolujuus pienenee. Tyypilliset juotosvälykset voivat olla välillä 0,025 - 0,2 mm. Käytämme erilaisia juotosmateriaaleja, joilla on eri muotoja, kuten jauheita, renkaita, lankaa, nauhaa jne. ja voi valmistaa näitä suorituksia erityisesti suunnitteluasi tai tuotteen geometriaa varten. Määrittelemme myös juotosmateriaalien sisällön perusmateriaalien ja käyttötarkoituksen mukaan. Käytämme juotuksissa usein juoksutetta ei-toivottujen oksidikerrosten poistamiseksi ja hapettumisen estämiseksi. Myöhemmän korroosion välttämiseksi sulatteet poistetaan yleensä liittämisen jälkeen. AGS-TECH Inc. käyttää erilaisia juotosmenetelmiä, mukaan lukien: - Polttimen juottaminen - Uunin juottaminen - Induktiojuotto - Vastusjuotto - Kastojuotto - Infrapunajuotto - Diffuusiojuotto - High Energy Beam Yleisimmät juotetut liitosesimerkit on valmistettu erilaisista metalleista, joilla on hyvä lujuus, kuten kovametalliporanterät, terät, optoelektroniset hermeettiset paketit, tiivisteet. JUOTTAMINEN: Tämä on yksi useimmin käytetyistä tekniikoistamme, jossa juotos (täytemetalli) täyttää liitoksen, kuten juotettaessa tiiviisti yhteensopivien komponenttien välillä. Juotteidemme sulamispisteet ovat alle 723 Kelviniä. Käytämme tuotannossa sekä manuaalista että automatisoitua juottamista. Juottoon verrattuna juotoslämpötilat ovat alhaisemmat. Juottaminen ei ole kovin sopivaa korkeisiin lämpötiloihin tai lujuuteen. Käytämme juottamiseen muiden lisäksi lyijytöntä juotetta sekä tina-lyijyä, tina-sinkkiä, lyijy-hopeaa, kadmium-hopeaa, sinkki-alumiiniseoksia. Juotoksen juoksutteena käytetään sekä ei-syövyttäviä hartsipohjaisia että epäorgaanisia happoja ja suoloja. Käytämme erikoisjuotetta huonon juotettavuuden omaavien metallien juottamiseen. Sovelluksissa, joissa joudumme juottamaan keraamisia materiaaleja, lasia tai grafiittia, pinnoitamme osat ensin sopivalla metallilla juotettavuuden parantamiseksi. Suosittuja juotostekniikoitamme ovat: - Reflow tai Paste Juotos - Aaltojuotto - Uunin juottaminen - Taskulamppujen juottaminen - Induktiojuotto - Rautajuotos - Vastusjuotto - Kastojuotto - Ultraäänijuotto - Infrapuna juottaminen Ultraäänijuottaminen tarjoaa meille ainutlaatuisen edun, jossa sulatteiden tarve jää pois ultraäänikavitaatiovaikutuksesta, joka poistaa oksidikalvot liitettäviltä pinnoilta. Reflow- ja Wave-juotto ovat teollisesti erinomaisia tekniikoitamme elektroniikan suurien volyymien valmistukseen ja siksi niitä kannattaa selittää tarkemmin. Reflow-juotuksessa käytämme puolikiinteitä pastoja, jotka sisältävät juotosmetallihiukkasia. Tahna asetetaan sauman päälle seulonta- tai leikkaamisprosessilla. Käytämme tätä tekniikkaa usein painetuissa piirilevyissä (PCB). Kun sähkökomponentit asetetaan näille tahnatyynyille, pintajännitys pitää pinta-asennuspakkaukset kohdakkain. Komponenttien sijoittamisen jälkeen lämmitämme kokoonpanon uunissa, jolloin reflow-juotto tapahtuu. Tämän prosessin aikana tahnassa olevat liuottimet haihtuvat, tahnassa oleva juoksutusaine aktivoituu, komponentit esilämmitetään, juotoshiukkaset sulatetaan ja kostutetaan liitos, ja lopuksi PCB-kokoonpano jäähdytetään hitaasti. Toinen suosittu tekniikkamme PCB-levyjen suurien volyymien valmistukseen, nimittäin aaltojuotto perustuu siihen tosiasiaan, että sula juotos kastelee metallipintoja ja muodostaa hyvät sidokset vain, kun metalli on esilämmitetty. Ensin pumppu tuottaa sulan juotteen seisovan laminaarisen aallon ja esilämmitetyt ja esifluksoidut PCB:t kuljetetaan aallon yli. Juotos kastelee vain paljaat metallipinnat, mutta ei kastele IC-polymeeripakkauksia eikä polymeeripinnoitettuja piirilevyjä. Suurinopeuksinen kuumavesisuihku puhaltaa ylimääräisen juotteen liitoksesta ja estää siltojen muodostumisen vierekkäisten johtimien välillä. Pinta-asennuspakkausten aaltojuotuksessa ne liimataan ensin piirilevyyn ennen juottamista. Jälleen käytetään seulontaa ja stencilointia, mutta tällä kertaa epoksille. Kun komponentit on asetettu oikeille paikoilleen, epoksi kovettuu, levyt käännetään ylösalaisin ja aaltojuotto tapahtuu. CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Kiinnikkeet, takilalaitteiston valmistus Lisätietoja kiinnikkeiden valmistusmahdollisuuksistamme saat vierailemalla erillisellä sivullamme napsauttamalla tätä:Siirry Kiinnityssivulle Jos kuitenkin etsit takilalaitteistoa, jatka lukemista ja vieritä tätä sivua alaspäin. Takilan laitteisto Takilat ovat olennainen komponentti kaikissa nosto-, nosto- ja kiinnitysjärjestelmissä, jotka sisältävät köysiä, hihnoja, ketjuja jne. Takilan laatu, lujuus, kestävyys, käyttöikä ja yleinen luotettavuus voivat olla pullonkaula, rajoittava tekijä jos järjestelmääsi ei valita oikeaa korkealaatuista tuotetta riippumatta siitä, kuinka hyviä muut komponentit ovat. ovat. Voit ajatella sitä ketjuna, jossa yksittäinen vaurioitunut ketjun lenkki voi mahdollisesti aiheuttaa koko ketjun vian. Takilatuotteemme sisältävät monia tuotteita, kuten kaapeliliittimet, haarukat, liittimet, koukut, kahleet, kiinnityskoukut, liitoslenkit, kääntölaitteet, tartuntalenkit, vaijerin pidikkeet ja paljon muuta._cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_5cf58d Kiinnikkeiden ja takilakomponenttien hinnat depend on tuotteen, tilauksesi mallin ja määrän. Se riippuu myös siitä, tarvitsetko valmiin tuotteen vai tarvitsetko meidän räätälöimään kiinnikkeet ja takilan laitteistokomponentit eritelmien, piirustusten ja tarpeidesi mukaan. Koska meillä on laaja valikoima kiinnikkeitä ja takilalaitteistoja erikokoisilla, eri sovelluksilla, materiaalilaatu ja pinnoite; Jos et löydä sopivaa tuotetta alta jostakin luettelostamme, kehotamme sinua lähettämään sähköpostia tai soittamaan meille, jotta voimme määrittää, mikä tuote sopii sinulle parhaiten. Kun otat meihin yhteyttä, muista antaa us jotkin seuraavista tärkeistä tiedoista: - Sovellus kiinnittimille tai takilalaitteistolle - Kiinnittimillesi ja takilalaitteistoosi tarvittava materiaaliluokka - Mitat - Suorittaa loppuun - Pakkausvaatimukset - Merkintävaatimukset - Määrä per tilaus / vuotuinen kysyntä Lataa asiaankuuluvat tuoteesitteemme napsauttamalla alla olevia värillisiä linkkejä: Vakiotakila - kahleet Vakiotakila - Silmukkapultti ja mutteri Vakiotakilalaitteisto - soljet Vakiotakila - Vaijeripidike Vakiotakila - Koukut Vakiotakilalaitteisto - Load Binder Vakiotakilalaitteisto - Uudet tuotteet Vakiotakila - ruostumaton teräs Vakiotakilalaitteisto - Teräslangat - Teräsvaijerit ja -kaapelit Vakiotakila - Synteettiset muoviköydet Vakiotakila - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINKKICHAINS on toruksen muotoiset linkit. Niitä käytetään polkupyörän lukoissa, lukitusketjuina, joskus veto- ja nostoketjuina ja vastaavina sovelluksina. 136bad5cf58d_for-shelf-linkkiketjut: Linkkiketjut - Teräsketjut - Kansainväliset ketjut - Ruostumattomasta teräksestä valmistetut ketjut ja Accessories CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserkoneistus ja -leikkaus ja LBM LASERLEIKKAUS is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc71f58d_hiGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc. In LASER BEAM MACHINING (LBM), laserlähde kohdistaa optisen energian työkappaleen pintaan. Laserleikkaus ohjaa suuritehoisen laserin erittäin fokusoidun ja tiheän tehon tietokoneella leikattavaan materiaaliin. Kohdennettu materiaali joko sulaa, palaa, höyrystyy pois tai puhalletaan pois kaasusuihkun vaikutuksesta hallitusti, jolloin jäljelle jää laadukas pintakäsittely. Teolliset laserleikkurimme soveltuvat tasaisten levymateriaalien sekä rakenne- ja putkimateriaalien, metallisten ja ei-metallisten työkappaleiden leikkaamiseen. Lasersäteen työstö- ja leikkausprosesseissa ei yleensä tarvita tyhjiötä. Laserleikkauksessa ja -valmistuksessa käytetään useita lasertyyppejä. Pulssi- tai jatkuva aalto CO2 LASER soveltuu leikkaamiseen, poraukseen ja kaivertamiseen. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical tyyliltään ja eroavat vain sovelluksista. Neodyymi-Nd:tä käytetään poraamiseen ja missä tarvitaan paljon energiaa mutta vähän toistoa. Toisaalta Nd-YAG-laseria käytetään siellä, missä tarvitaan erittäin suurta tehoa sekä poraukseen ja kaivertamiseen. Sekä CO2- että Nd/Nd-YAG-lasereita voidaan käyttää LASERHITSAUKSEN. Muita valmistuksessa käyttämiämme lasereita ovat Nd:GLASS, RUBY ja EXCIMER. Laser Beam Machiningissa (LBM) seuraavat parametrit ovat tärkeitä: Työkappaleen pinnan heijastavuus ja lämmönjohtavuus sekä sen ominaislämpö ja piilevä sulamis- ja haihtumislämpö. Laser Beam Machining (LBM) -prosessin tehokkuus kasvaa näiden parametrien pienentyessä. Leikkaussyvyys voidaan ilmaista seuraavasti: t ~ P / (vxd) Tämä tarkoittaa, että leikkaussyvyys "t" on verrannollinen tehonsyöttöön P ja kääntäen verrannollinen leikkausnopeuteen v ja lasersäteen pisteen halkaisijaan d. LBM:llä valmistettu pinta on yleensä karkea ja siinä on lämpövaikutusalue. HIILIDIOKSIDI (CO2) LASERLEIKKAUS ja TYÖSTÖ: DC-viritetyt CO2-laserit pumpataan johtamalla virtaa kaasuseoksen läpi, kun taas RF-viritetyt CO2-laserit käyttävät viritykseen radiotaajuista energiaa. RF-menetelmä on suhteellisen uusi ja siitä on tullut suositumpi. DC-mallit vaativat elektrodeja ontelon sisällä, ja siksi niissä voi olla elektrodien eroosiota ja elektrodimateriaalin pinnoitusta optiikassa. Päinvastoin, RF-resonaattoreissa on ulkoiset elektrodit, joten ne eivät ole alttiita näille ongelmille. Käytämme CO2-lasereita monien materiaalien, kuten teräksen, alumiinin, ruostumattoman teräksen, titaanin ja muovien teolliseen leikkaamiseen. YAG-LASERLEIKKAUS and MACHINING: Käytämme YAG-lasereita metallien leikkaamiseen ja värjäykseen. Lasergeneraattori ja ulkoinen optiikka vaativat jäähdytystä. Hukkalämpö syntyy ja siirtyy jäähdytysnesteen vaikutuksesta tai suoraan ilmaan. Vesi on yleinen jäähdytysneste, jota yleensä kierrätetään jäähdyttimen tai lämmönsiirtojärjestelmän kautta. EXCIMER LASER LEIKKAUS ja TYÖSTÖ: Excimer laser on eräänlainen laser, jonka aallonpituudet ovat ultraviolettialueella. Tarkka aallonpituus riippuu käytetyistä molekyyleistä. Esimerkiksi seuraavat aallonpituudet liittyvät suluissa esitettyihin molekyyleihin: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Jotkut eksimeerilaserit ovat viritettävissä. Excimer-lasereilla on se houkutteleva ominaisuus, että niillä voidaan poistaa erittäin hienoja kerroksia pintamateriaalia lähes ilman kuumennusta tai muuttamista materiaaliin. Siksi eksimeerilaserit soveltuvat hyvin orgaanisten materiaalien, kuten joidenkin polymeerien ja muovien, tarkkuuteen mikrotyöstöön. KAASUTUVINEN LASERLEIKKAUS: Joskus käytämme lasersäteitä yhdessä kaasuvirran, kuten hapen, typen tai argonin, kanssa ohuiden levymateriaalien leikkaamiseen. Tämä tehdään käyttämällä a LASER-BEAM TORCHia. Ruostumattomasta teräksestä ja alumiinista käytämme korkeapaineista inerttikaasuavusteista laserleikkausta typellä. Tämä johtaa oksidivapaisiin reunoihin hitsattavuuden parantamiseksi. Nämä kaasuvirrat puhaltavat myös sulan ja höyrystyneen materiaalin pois työkappaleen pinnoilta. Mallissa a LASER MICROJET CUTTING meillä on vesisuihkuohjattu beaser, jossa pulssipainettu lasersuihku on kytketty vesisuihkuksi. Käytämme sitä laserleikkaukseen samalla kun käytämme vesisuihkua ohjaamaan lasersädettä, kuten optista kuitua. Lasermikrosuihkun etuja ovat, että vesi poistaa myös roskat ja jäähdyttää materiaalia, se on nopeampi kuin perinteinen "kuiva" laserleikkaus korkeammalla kuutionopeudella, yhdensuuntaisella uurrella ja monisuuntaisella leikkauskyvyllä. Käytämme laserleikkauksessa erilaisia menetelmiä. Joitakin menetelmiä ovat höyrystys, sulatus ja puhallus, sulapuhallus ja -poltto, lämpöjännityshalkeilu, piirustus, kylmäleikkaus ja poltto, stabiloitu laserleikkaus. - Höyrystysleikkaus: Kohdistettu palkki lämmittää materiaalin pinnan kiehumispisteeseensä ja muodostaa reiän. Reikä lisää äkillistä imukykyä ja syventää reikää nopeasti. Kun reikä syvenee ja materiaali kiehuu, syntyvä höyry syövyttää sulat seinät puhaltaen materiaalia ulos ja laajentaen reikää entisestään. Tällä menetelmällä leikataan yleensä sulamattomia materiaaleja, kuten puuta, hiiltä ja kertamuovia. - Sula- ja puhallusleikkaus: Käytämme korkeapainekaasua puhaltamaan sulaa materiaalia leikkausalueelta, mikä vähentää tarvittavaa tehoa. Materiaali kuumennetaan sulamispisteeseensä ja sitten kaasusuihku puhaltaa sulan materiaalin ulos urasta. Tämä eliminoi tarpeen nostaa materiaalin lämpötilaa enempää. Leikkaamme metalleja tällä tekniikalla. - Lämpöjännityshalkeilu: Hauraat materiaalit ovat herkkiä lämpömurtumille. Säde kohdistuu pintaan aiheuttaen paikallista kuumenemista ja lämpölaajenemista. Tämä johtaa halkeamaan, jota voidaan sitten ohjata siirtämällä palkkia. Käytämme tätä tekniikkaa lasinleikkauksessa. - Piikiekkojen varkain pilkkominen: Mikroelektroniikkasirujen erottaminen piikiekoista suoritetaan salaamalla paloitteluprosessilla käyttämällä pulssillista Nd:YAG-laseria, 1064 nm:n aallonpituus soveltuu hyvin piin elektroniseen kaistaväliin (1,11 eV tai 1117 nm). Tämä on suosittu puolijohdelaitteiden valmistuksessa. - Reaktiivinen leikkaus: Tätä tekniikkaa kutsutaan myös liekkileikkaukseksi, ja se voidaan muistuttaa happipolttimen leikkaamista, mutta sytytyslähteenä on lasersäde. Käytämme tätä yli 1 mm:n paksuisten hiiliterästen ja jopa erittäin paksujen teräslevyjen leikkaamiseen pienellä laserteholla. PULSSILASERS tarjoavat meille suuren tehon energiapurskeen lyhyeksi ajaksi ja ovat erittäin tehokkaita joissakin laserleikkausprosesseissa, kuten lävistyksessä, tai kun tarvitaan hyvin pieniä reikiä tai erittäin alhaisia leikkausnopeuksia. Jos sen sijaan käytettäisiin jatkuvaa lasersädettä, lämpö voisi saavuttaa pisteen, jossa koko työstettävä kappale sulaa. Lasereillamme on kyky pulssia tai leikata CW:tä (Continuous Wave) NC (numeerinen ohjaus) ohjelmaohjauksella. Käytämme DOUBLE PULSE LASERS emitting sarjaa pulssipareja parantaaksemme materiaalin poistonopeutta ja reiän laatua. Ensimmäinen pulssi poistaa materiaalia pinnalta ja toinen pulssi estää ulostyönnettyä materiaalia lukkiutumasta reiän tai leikkauksen sivuun. Toleranssit ja pintakäsittely laserleikkauksessa ja koneistuksessa ovat erinomaisia. Nykyaikaisten laserleikkureiden paikannustarkkuus on noin 10 mikrometriä ja toistettavuus 5 mikrometriä. Vakiokarheus Rz kasvaa levyn paksuuden myötä, mutta pienenee lasertehon ja leikkausnopeuden myötä. Laserleikkaus- ja koneistusprosessit pystyvät saavuttamaan läheiset toleranssit, usein 0,001 tuuman (0,025 mm) tarkkuudella. Osageometria ja koneidemme mekaaniset ominaisuudet on optimoitu parhaan toleranssin saavuttamiseksi. Laserleikkauksella saatavat pintakäsittelyt voivat vaihdella välillä 0,003–0,006 mm. Yleensä saamme helposti aikaan halkaisijaltaan 0,025 mm olevia reikiä, ja jopa 0,005 mm reikiä ja reiän syvyys-halkaisijasuhde 50:1 on valmistettu eri materiaaleista. Yksinkertaisimmat ja tavallisimmat laserleikkurimme leikkaavat hiiliteräsmetallia 0,020–0,5 tuuman (0,51–13 mm) paksuudelta ja voivat olla jopa kolmekymmentä kertaa nopeampaa kuin tavallinen sahaus. Lasersädetyöstöä käytetään laajalti metallien, ei-metallien ja komposiittimateriaalien poraamiseen ja leikkaamiseen. Laserleikkauksen etuja mekaaniseen leikkaukseen verrattuna ovat helpompi työskentely, puhtaus ja työkappaleen likaantumisen vähentäminen (koska perinteisessä jyrsinnässä tai sorvauksessa ei ole leikkaussärmää, joka voi kontaminoitua materiaalin vaikutuksesta tai saastuttaa materiaalin, ts. Komposiittimateriaalien hankaava luonne voi tehdä niistä vaikean koneistamisen perinteisillä menetelmillä, mutta helpoksi lasertyöstöllä. Koska lasersäde ei kulu prosessin aikana, saatava tarkkuus voi olla parempi. Koska laserjärjestelmissä on pieni lämpövaikutusalue, on myös pienempi mahdollisuus vääntyä leikattava materiaali. Joillekin materiaaleille laserleikkaus voi olla ainoa vaihtoehto. Lasersäteen leikkausprosessit ovat joustavia, ja kuituoptisen säteen toimitus, yksinkertainen kiinnitys, lyhyet asennusajat, kolmiulotteisten CNC-järjestelmien saatavuus mahdollistavat laserleikkauksen ja koneistuksen kilpailla menestyksekkäästi muiden ohutlevyjen valmistusprosessien, kuten lävistyksen, kanssa. Tästä huolimatta lasertekniikkaa voidaan joskus yhdistää mekaanisten valmistustekniikoiden kanssa yleisen tehokkuuden parantamiseksi. Metallilevyjen laserleikkauksella on se etu plasmaleikkaukseen verrattuna, että se on tarkempi ja kuluttaa vähemmän energiaa, mutta useimmat teollisuuslaserit eivät pysty leikkaamaan suurempia metallipaksuuksia kuin plasma. Suuremmilla tehoilla, kuten 6000 watilla, toimivat laserit lähestyvät plasmakoneita niiden kyvyssä leikata paksuja materiaaleja. Näiden 6000 watin laserleikkureiden pääomakustannukset ovat kuitenkin paljon korkeammat kuin plasmaleikkauskoneiden, jotka pystyvät leikkaamaan paksuja materiaaleja, kuten teräslevyä. Laserleikkauksessa ja koneistuksessa on myös haittoja. Laserleikkaus vaatii suurta virrankulutusta. Teollisuuden lasertehokkuus voi vaihdella 5 %:sta 15 %:iin. Minkä tahansa laserin virrankulutus ja hyötysuhde vaihtelevat lähtötehon ja toimintaparametrien mukaan. Tämä riippuu laserin tyypistä ja siitä, kuinka hyvin laser sopii käsillä olevaan työhön. Tiettyyn tehtävään tarvittava laserleikkaustehon määrä riippuu materiaalityypistä, paksuudesta, käytetystä prosessista (reaktiivinen/inertti) ja halutusta leikkausnopeudesta. Laserleikkauksen ja koneistuksen maksimituotantonopeutta rajoittavat useat tekijät, kuten laserin teho, prosessityyppi (joko reaktiivinen tai inertti), materiaalin ominaisuudet ja paksuus. In LASER ABLATION poistamme materiaalia kiinteältä pinnalta säteilyttämällä sitä lasersäteellä. Pienellä laservuolla materiaali kuumenee absorboidun laserenergian vaikutuksesta ja haihtuu tai sublimoituu. Suurella laservuolla materiaali muunnetaan tyypillisesti plasmaksi. Tehokas laserit puhdistavat suuren paikan yhdellä pulssilla. Pienitehoiset laserit käyttävät monia pieniä pulsseja, jotka voidaan skannata alueen poikki. Laserablaatiossa materiaali poistetaan pulssilaserilla tai jatkuvan aallon lasersäteellä, jos laserin intensiteetti on riittävän korkea. Pulssilaserit voivat porata erittäin pieniä, syviä reikiä erittäin kovien materiaalien läpi. Erittäin lyhyet laserpulssit poistavat materiaalia niin nopeasti, että ympäröivä materiaali imee hyvin vähän lämpöä, joten laserporausta voidaan tehdä herkille tai lämpöherkille materiaaleille. Pinnoitteet voivat absorboida laserenergiaa selektiivisesti, joten CO2- ja Nd:YAG-pulssilasereita voidaan käyttää pintojen puhdistamiseen, maalin ja pinnoitteen poistamiseen tai pintojen valmisteluun maalausta varten ilman, että alla oleva pinta vahingoittuu. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Nämä kaksi tekniikkaa ovat itse asiassa laajimmin käytetyt sovellukset. Musteita ei käytetä, eikä siinä ole työkalunpäitä, jotka koskettavat kaiverrettua pintaa ja kuluvat, kuten perinteisissä mekaanisissa kaiverrus- ja merkintämenetelmissä. Erityisesti laserkaiverrukseen ja -merkintään suunniteltuja materiaaleja ovat laserherkät polymeerit ja erikoisuudet metalliseokset. Vaikka lasermerkintä- ja kaiverruslaitteet ovat suhteellisen kalliimpia vaihtoehtoihin, kuten rei'ityksiin, pinsseihin, kynsiin, etsausleimoihin jne. verrattuna, niistä on tullut yhä suositumpia tarkkuutensa, toistettavuutensa, joustavuutensa, automaation helppouden ja online-sovelluksen ansiosta. monenlaisissa valmistusympäristöissä. Lopuksi käytämme lasersäteitä useisiin muihin valmistustoimintoihin: - LASERHITSAUS - LASERLÄMPÖKÄSITTELY: Metallien ja keramiikan pienimuotoinen lämpökäsittely niiden pintamekaanisten ja tribologisten ominaisuuksien muokkaamiseksi. - LASER PINTAKÄSITTELY / MUOKKAUS: Lasereita käytetään pintojen puhdistamiseen, funktionaalisten ryhmien lisäämiseen, pintojen muokkaamiseen pyrittäessä parantamaan tarttuvuutta ennen pinnoitus- tai liitosprosesseja. CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Gears & Gear Drive Assembly AGS-TECH Inc. tarjoaa sinulle voimansiirtokomponentteja, mukaan lukien GEARS & GEAR Drives. Hammaspyörät välittävät liikettä, pyörivää tai edestakaisin, koneen osasta toiseen. Tarvittaessa vaihteet vähentävät tai lisäävät akselien kierroksia. Pohjimmiltaan hammaspyörät ovat pyöriviä lieriömäisiä tai kartiomaisia osia, joiden kosketuspinnoilla on hampaat positiivisen liikkeen varmistamiseksi. Huomaa, että vaihteet ovat kestävimmät ja lujimmat kaikista mekaanisista käyttötavoista. Useimmat raskaat konekäytöt ja autot, kuljetusajoneuvot käyttävät mieluiten vaihteita hihnojen tai ketjujen sijaan. Meillä on monenlaisia vaihteita. - KAPPALEET: Nämä vaihteet yhdistävät rinnakkaiset akselit. Hammaspyörän mittasuhteet ja hampaiden muoto ovat standardoituja. Vaihteistokäyttöjä on käytettävä erilaisissa olosuhteissa, ja siksi on erittäin vaikeaa määrittää parasta vaihteistoa tiettyyn sovellukseen. Helpoin on valita varastossa olevista vakiovaihteista, joilla on riittävä kuormitus. Likimääräiset tehoarvot erikokoisille hammaspyörille (hampaiden lukumäärä) useilla käyttönopeuksilla (kierrokset/minuutti) ovat saatavilla luetteloissamme. Vaihteiden, joiden kokoja ja nopeuksia ei ole listattu, arvot voidaan arvioida erityistaulukoissa ja -kaavioissa esitettyjen arvojen perusteella. Myös hammaspyörien huoltoluokka ja -tekijä ovat valintaprosessissa mukana. - RACK GEARS: Nämä vaihteet muuttavat kantopyörän liikkeet edestakaisin tai lineaarisen liikkeen. Hammaspyörä on suora tanko, jossa on hampaat, jotka kytkeytyvät hammaspyörän hampaisiin. Hammaspyörän hampaiden tekniset tiedot on annettu samalla tavalla kuin hammaspyörien, koska hammaspyörät voidaan kuvitella hammaspyöriksi, joiden halkaisija on ääretön. Periaatteessa kaikista hammaspyörien pyöreistä mitoista tulee lineaarisia kuusihammaspyöriä. - KARTIOVAIHTEET (JIIRIVAIHTEET ja muut): Nämä vaihteet yhdistävät akseleita, joiden akselit leikkaavat. Kartiohammaspyörien akselit voivat leikata kulmassa, mutta yleisin kulma on 90 astetta. Kartiohammaspyörän hampaat ovat saman muotoisia kuin hammaspyörien hampaat, mutta kapenevat kartiohuippua kohti. Jiirihammaspyörät ovat kartiohampaita, joilla on sama halkaisijaväli tai moduuli, painekulma ja hampaiden lukumäärä. - KIEDOT ja KIERTOvaihteet: Nämä vaihteet yhdistävät akseleita, joiden akselit eivät leikkaa toisiaan. Kierukkavaihteita käytetään siirtämään tehoa kahden akselin välillä, jotka ovat suorassa kulmassa toisiinsa nähden ja jotka eivät leikkaa toisiaan. Kierukkapyörän hampaat ovat kaarevia mukautumaan madon hampaisiin. Matojen johtokulman tulee olla 25-45 astetta, jotta se olisi tehokas voimansiirrossa. Käytetään monisäikeisiä matoja, joissa on 1-8 lankaa. - PIIRTEET: Kahdesta vaihteesta pienempää kutsutaan hammaspyöräksi. Usein hammaspyörä ja hammaspyörä on valmistettu eri materiaaleista paremman tehokkuuden ja kestävyyden vuoksi. Hammaspyörä on valmistettu vahvemmasta materiaalista, koska hammaspyörän hampaat koskettavat useammin kuin toisen hammaspyörän hampaat. Meillä on vakioluettelotuotteet sekä mahdollisuus valmistaa vaihteita toiveidesi ja vaatimusten mukaan. Tarjoamme myös vaihteiden suunnittelua, kokoonpanoa ja valmistusta. Vaihteiston suunnittelu on erittäin monimutkaista, koska suunnittelijoiden on käsiteltävä lujuuden, kulumisen ja materiaalin valinnan kaltaisia ongelmia. Suurin osa vaihteistamme on valmistettu valuraudasta, teräksestä, messingistä, pronssista tai muovista. Meillä on viisi tasoista opetusohjelmaa vaihteille, lue ne annetussa järjestyksessä. Jos et ole perehtynyt vaihteisiin ja vaihdekäyttöihin, nämä alla olevat opetusohjelmat auttavat sinua tuotteen suunnittelussa. Halutessasi voimme myös auttaa sinua valitsemaan suunnitteluasi sopivat vaihteet. Napsauta alla olevaa korostettua tekstiä ladataksesi asianmukainen tuoteluettelo: - Vaihteiston johdanto-opas - Perusopas vaihteille - Opas vaihteiden käytännön käyttöön - Johdatus vaihteisiin - Vaihteiston tekninen viiteopas Auttaaksesi vertailemaan soveltuvia vaihteistostandardeja eri puolilla maailmaa, voit ladata sen täältä: Raaka-aineiden ja vaihteiden tarkkuusluokan vastaavuustaulukot Haluamme vielä kerran toistaa, että ostaaksesi meiltä vaihteita, sinun ei tarvitse olla käden ulottuvilla tiettyä osanumeroa, vaihdekokoa... jne. Sinun ei tarvitse olla vaihteiden ja vaihteiston asiantuntija. Sinun tarvitsee vain antaa meille mahdollisimman paljon tietoa sovelluksestasi, mittojen rajoituksista, joihin hammaspyörät on asennettava, ehkä kuvia järjestelmästäsi… ja me autamme sinua. Käytämme tietokoneohjelmistopaketteja yleistettyjen vaihdeparien integroituun suunnitteluun ja valmistukseen. Näihin hammaspyöriin kuuluu sylinterimäinen, kartiomainen, vinoakseli, mato- ja kierukkapyörä sekä ei-pyöreät hammaspyöräparit. Käyttämämme ohjelmistot perustuvat matemaattisiin suhteisiin, jotka poikkeavat vakiintuneista standardeista ja käytännöistä. Tämä mahdollistaa seuraavat ominaisuudet: • mikä tahansa kasvojen leveys • mikä tahansa välityssuhde (lineaarinen ja epälineaarinen) • mikä tahansa määrä hampaita • mikä tahansa spiraalikulma • mikä tahansa akselin keskipisteetäisyys • mikä tahansa akselikulma • mikä tahansa hammasprofiili. Nämä matemaattiset suhteet kattavat saumattomasti erilaisia vaihteistotyyppejä vaihdeparien suunnittelua ja valmistusta varten. Tässä on joitain vaihteisto- ja vaihteistoesitteistämme ja -luetteloistamme. Lataa värillinen teksti napsauttamalla: - Hammaspyörät - Kierukkavaihteet - Madot ja hammaspyörät - Kääntövoimat - Kääntörenkaat (joissakin on sisäiset tai ulkoiset vaihteet) - Kierukkavaihteen nopeudenrajoittimet - WP-malli - Kierukkavaihteen nopeudenrajoittimet - NMRV-malli - T-tyypin spiraalikartiohammaspyörän uudelleenohjaus - Kierukkavaihteen ruuviliittimet Viitekoodi: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM-koneistus, sähkökemiallinen koneistus, hionta Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , PULSSI SÄHKÖKEMIALLINEN TYÖSTÖ (PECM), SÄHKÖKEMIALLINEN HIOMAUS (EKG), HYBRIDIKONEISTUSPROSESSIT. SÄHKÖKEMIALLINEN TYÖSTÖ (ECM) on ei-perinteinen valmistustekniikka, jossa metalli poistetaan sähkökemiallisella prosessilla. ECM on tyypillisesti massatuotantotekniikka, jota käytetään erittäin kovien ja perinteisillä valmistusmenetelmillä vaikeasti työstettävien materiaalien koneistamiseen. Tuotannossa käyttämämme sähkökemialliset työstöjärjestelmät ovat numeerisesti ohjattuja työstökeskuksia, joilla on korkea tuotantonopeus, joustavuus ja täydellinen mittatoleranssien hallinta. Sähkökemiallinen koneistus pystyy leikkaamaan pieniä ja parittoman muotoisia kulmia, monimutkaisia ääriviivoja tai onteloita koviin ja eksoottisiin metalleihin, kuten titaanialuminideihin, Inconel-, Waspaloy- ja runsaasti nikkeliä sisältäviin, koboltti- ja reniumseoksiin. Sekä ulkoisia että sisäisiä geometrioita voidaan työstää. Sähkökemiallisen työstöprosessin muunnelmia käytetään esimerkiksi sorvaukseen, pintakäsittelyyn, uraan, trepaningiin ja profilointiin, joissa elektrodista tulee leikkaustyökalu. Metallinpoistonopeus on vain ioninvaihtonopeuden funktio, eikä siihen vaikuta työkappaleen lujuus, kovuus tai sitkeys. Valitettavasti sähkökemiallisen koneistuksen (ECM) menetelmä rajoittuu sähköä johtaviin materiaaleihin. Toinen tärkeä näkökohta ECM-tekniikan käyttöönotossa on verrata valmistettujen osien mekaanisia ominaisuuksia muilla koneistusmenetelmillä valmistettuihin osiin. ECM poistaa materiaalia sen lisäämisen sijaan, ja siksi sitä kutsutaan joskus "käänteiseksi galvanoimiseksi". Se muistuttaa jollain tapaa sähköpurkauskoneistusta (EDM) siinä mielessä, että suuri virta johdetaan elektrodin ja osan välillä elektrolyyttisen materiaalinpoistoprosessin kautta, jossa on negatiivisesti varautunut elektrodi (katodi), johtava neste (elektrolyytti) ja johtava työkappale (anodi). Elektrolyytti toimii virran kantajana ja on erittäin johtava epäorgaaninen suolaliuos, kuten natriumkloridi, joka on sekoitettu ja liuotettu veteen tai natriumnitraattiin. ECM:n etuna on, ettei työkalu kuluta. ECM-leikkaustyökalua ohjataan haluttua reittiä pitkin työskentelyn lähelle, mutta koskematta kappaleeseen. Toisin kuin EDM, ei kuitenkaan synny kipinöitä. Korkeat metallinpoistonopeudet ja peilipinnan viimeistely ovat mahdollisia ECM:llä ilman lämpö- tai mekaanisen rasituksen siirtymistä osaan. ECM ei aiheuta lämpövaurioita osalle, ja koska työkaluvoimia ei ole, osassa ei ole vääristymiä eikä työkalun kulumista, kuten tyypillisissä koneistusoperaatioissa. Sähkökemiallisessa työstössä syntyy työkalun naaraskuva. ECM-prosessissa katodityökalu siirretään anodityökappaleeseen. Muotoiltu työkalu on yleensä valmistettu kuparista, messingistä, pronssista tai ruostumattomasta teräksestä. Paineinen elektrolyytti pumpataan suurella nopeudella asetetussa lämpötilassa työkalun kanavien kautta leikattavalle alueelle. Syöttönopeus on sama kuin materiaalin "nesteytymisnopeus", ja elektrolyytin liike työkalun ja työkappaleen välissä pesee metalli-ionit pois työkappaleen anodista ennen kuin ne ehtivät pinnoittaa katodityökalulle. Työkalun ja työkappaleen välinen rako vaihtelee välillä 80-800 mikrometriä ja DC-virtalähde alueella 5-25 V ylläpitää virrantiheydet välillä 1,5-8 A/mm2 aktiivista työstettyä pintaa. Kun elektronit ylittävät raon, materiaali työkappaleesta liukenee, kun työkalu muodostaa halutun muodon työkappaleeseen. Elektrolyyttineste kuljettaa pois tämän prosessin aikana muodostuneen metallihydroksidin. Saatavilla on kaupallisia sähkökemiallisia koneita, joiden virtakapasiteetti on 5A - 40 000A. Materiaalin poistonopeus sähkökemiallisessa koneistuksessa voidaan ilmaista seuraavasti: MRR = C x I xn Tässä MRR = mm3/min, I = virta ampeerina, n = virran hyötysuhde, C = materiaalivakio mm3/A-min. Vakio C riippuu puhtaiden materiaalien valenssista. Mitä suurempi valenssi, sitä pienempi on sen arvo. Useimmille metalleille se on 1 ja 2 välillä. Jos Ao tarkoittaa sähkökemiallisesti työstettyä tasaista poikkileikkausalaa yksikössä mm2, syöttönopeus f yksikössä mm/min voidaan ilmaista seuraavasti: F = MRR/Ao Syöttönopeus f on nopeus, jolla elektrodi tunkeutuu työkappaleeseen. Aiemmin oli ongelmia huonon mittatarkkuuden ja ympäristöä saastuttavien jätteiden kanssa sähkökemiallisesta työstyksestä. Näistä on pääosin selvitty. Jotkut erittäin lujien materiaalien sähkökemiallisen työstön sovelluksista ovat: - Uppoamisoperaatiot. Uppoaminen on taontaa – meistionteloiden koneistamista. - Suihkumoottorin turbiinin siipien, suihkumoottorin osien ja suuttimien poraus. - Useiden pienten reikien poraus. Sähkökemiallinen työstö jättää jäysteetön pinnan. - Höyryturbiinien siivet voidaan työstää tiukoissa rajoissa. - Pintojen purseenpoistoon. Jäysteenpoistossa ECM poistaa koneistusprosesseista jääneet metalliulokkeet ja siten tylsyttää terävät reunat. Sähkökemiallinen työstöprosessi on nopea ja usein kätevämpi kuin tavanomaiset menetelmät jäysteenpoistoon käsin tai ei-perinteiset koneistusprosessit. SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MASINING (STEM) on versio sähkökemiallisesta työstöprosessista, jota käytämme halkaisijaltaan pienten syvien reikien poraamiseen. Titaaniputkea käytetään työkaluna, joka on päällystetty sähköä eristävällä hartsilla materiaalin poistumisen estämiseksi muilta alueilta, kuten reiän ja putken sivupinnoilta. Voimme porata 0,5 mm:n reikiä syvyys-halkaisijasuhteilla 300:1 PULSSI SÄHKÖKEMIALLINEN TYÖSTÖ (PECM): Käytämme erittäin suuria pulssivirtatiheyksiä, luokkaa 100 A/cm2. Pulssivirtojen avulla eliminoimme suurten elektrolyytin virtausnopeuksien tarpeen, mikä rajoittaa ECM-menetelmää muottien ja muottien valmistuksessa. Pulssimainen sähkökemiallinen työstö pidentää väsymisikää ja eliminoi sähköpurkauskoneistuksen (EDM) jättämän uudelleenvalukerroksen muottien ja muotin pinnoilla. In SÄHKÖKEMIALLINEN HIOMAUS (EKG) Yhdistämme tavanomaisen työstön sähkökemialliseen hiontaan. Hiomalaikka on pyörivä katodi, jossa on hankaavia timantti- tai alumiinioksidihiukkasia, jotka on sidottu metalliin. Virran tiheydet vaihtelevat välillä 1 - 3 A/mm2. ECM:n tapaan elektrolyytti, kuten natriumnitraatti, virtaa ja metallin poistoa sähkökemiallisessa jauhamisessa hallitsee elektrolyyttinen vaikutus. Alle 5 % metallin poistosta tapahtuu pyörän hankaavalla vaikutuksella. EKG-tekniikka soveltuu hyvin kovametallien ja vahvojen metalliseosten käsittelyyn, mutta ei niinkään uppoamiseen tai muotin valmistukseen, koska hiomakone ei ehkä pääse helposti käsiksi syviin onteloihin. Materiaalin poistonopeus sähkökemiallisessa hionnassa voidaan ilmaista seuraavasti: MRR = GI / d F Tässä MRR on mm3/min, G on massa grammoina, I on virta ampeereina, d on tiheys g/mm3 ja F on Faradayn vakio (96 485 Coulombs/mol). Hiomalaikan tunkeutumisnopeus työkappaleeseen voidaan ilmaista seuraavasti: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Tässä Vs on mm3/min, E on kennojännite voltteina, g on pyörän ja työkappaleen välinen rako mm, Kp on häviökerroin ja K on elektrolyytin johtavuus. Sähkökemiallisen hiontamenetelmän etuna tavanomaiseen hiontaan verrattuna on pienempi pyörän kuluminen, koska alle 5 % metallin poistosta tapahtuu laikan hankaavalla vaikutuksella. EDM:n ja ECM:n välillä on yhtäläisyyksiä: 1. Työkalu ja työkappale erotetaan toisistaan erittäin pienellä rakolla ilman, että niiden välillä on kosketusta. 2. Sekä työkalun että materiaalin on johdettava sähköä. 3. Molemmat tekniikat vaativat suuria pääomasijoituksia. Käytössä ovat nykyaikaiset CNC-koneet 4. Molemmat menetelmät kuluttavat paljon sähköä. 5. Johtavaa nestettä käytetään väliaineena työkalun ja työkappaleen välillä ECM:ssä ja dielektristä nestettä EDM:ssä. 6. Työkalua syötetään jatkuvasti kohti työkappaletta, jotta niiden välillä säilyy tasainen rako (EDM voi sisältää jaksoittaisen tai syklisen, tyypillisesti osittaisen työkalun vetäytymisen). HYBRIDITYÖSTÖPROSESSIT: Hyödynnämme usein hybridityöstöprosessien etuja, joissa kaksi tai useampia eri prosessia, kuten ECM, EDM jne. käytetään yhdistelmänä. Tämä antaa meille mahdollisuuden voittaa yhden prosessin puutteet toisella ja hyötyä kunkin prosessin eduista. CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses LED-tuotekokoonpanot LED-asennus - moottoripyörän takavalo LED-tuotekokoonpanot AGS-TECH Inc. kokosi valettuja muoviosia valodiodeilla - moottoripyörien takavalot Moottoripyörän takavalo, jossa on valodiodeja Vedenpitävä LED-virtalähde Power LED-valokokoonpanot Tuotteen pakkaus asiakkaan vaatimusten mukaan AGS-TECH tarjoaa räätälöityjä pakkauksia valmistamillesi tuotteille LED-piirilevykokoonpano LED-katuvalojen valmistus Himmennettävä takareuna-LED-ohjain LED-piirilevykokoonpanot Tehokas LED Assemblies Tehokas LED-ohjain EDELLINEN SIVU

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Sähköiset ja elektroniset komponentit ja kokoonpanot Räätälöitynä valmistajana ja suunnitteluintegraattorina AGS-TECH voi toimittaa sinulle seuraavat ELEKTRONISET KOMPONENTIT ja KOKOONPANOT: • Aktiiviset ja passiiviset elektroniset komponentit, laitteet, osakokoonpanot ja valmiit tuotteet. Voimme joko käyttää luetteloissamme ja esitteissämme olevia elektronisia komponentteja, jotka on lueteltu alla, tai käyttää valitsemiesi valmistajien komponentteja elektroniikkatuotteiden kokoonpanossa. Jotkut elektroniset komponentit ja kokoonpano voidaan räätälöidä tarpeidesi ja vaatimusten mukaan. Jos tilausmääräsi on perusteltua, voimme valmistaa tuotantolaitoksen toiveidesi mukaan. Voit vierittää alas ja ladata kiinnostavia esitteitämme napsauttamalla korostettua tekstiä: Valmiit yhteenliitetyt komponentit ja laitteistot Liitinlohkot ja liittimet Liitinlohkojen yleinen luettelo Vastakkeet-Virransyöttö-liittimet -luettelo Siruvastukset Siruvastukset tuotelinja Varistorit Varistorien tuotekatsaus Diodit ja tasasuuntaajat RF-laitteet ja korkeataajuiset kelat RF-tuotteen yleiskuvaustaulukko Korkeataajuisten laitteiden tuotelinja 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Yhdistelmä - ISM-antenni-esite Monikerroksiset keraamiset kondensaattorit MLCC-luettelo Monikerroksiset keraamiset kondensaattorit MLCC-tuotelinja Levykondensaattorien luettelo Zeasset-mallin elektrolyyttikondensaattorit Yaren malli MOSFET - SCR - FRD - Jännitteensäätölaitteet - Bipolaaritransistorit Pehmeät ferriitit - ytimet - Toroidit - EMI-suppressiotuotteet - RFID-transponderit ja tarvikkeet Esite • Muita toimittamiamme elektronisia komponentteja ja kokoonpanoja ovat paineanturit, lämpötila-anturit, johtavuusanturit, läheisyysanturit, kosteusanturit, nopeusanturi, iskuanturi, kemikaalianturi, kaltevuusanturi, punnitusanturi, venymämittarit. Voit ladata näihin liittyviä luetteloita ja esitteitä napsauttamalla värillistä tekstiä: Paineanturit, painemittarit, muuntimet ja lähettimet Lämpövastuksen lämpötila-anturi UTC1 (-50~+600 C) Lämpövastuksen lämpötila-anturi UTC2 (-40~+200 C) Räjähdyssuojattu lämpötilalähetin UTB4 Integroitu lämpötilalähetin UTB8 Älykäs lämpötilalähetin UTB-101 Din-kiskoon asennettavat lämpötilalähettimet UTB11 Lämpötilapaineen integrointilähetin UTB5 Digitaalinen lämpötilalähetin UTI2 Älykäs lämpötilalähetin UTI5 Digitaalinen lämpötilalähetin UTI6 Langaton digitaalinen lämpötilamittari UTI7 Elektroninen lämpötilakytkin UTS2 Lämpötilan kosteuslähettimet Kuormituskennot, painoanturit, kuormitusmittarit, muuntimet ja lähettimet Koodausjärjestelmä valmiille venymäantureille Venymämittarit stressianalyysiin Läheisyysanturit Läheisyysantureiden pistorasiat ja tarvikkeet • Sirutason mikrometrimittakaavassa pieniä Microelectromechanical Systems (MEMS) -pohjaisia laitteita, kuten mikropumput, mikropeilit, mikromoottorit, mikrofluidilaitteet. • Integroidut piirit (IC) • Kytkinelementit, kytkin, rele, kontaktori, katkaisija Painike ja pyörivät kytkimet ja ohjauslaatikot Pienikokoinen tehorele UL- ja CE-sertifioinnilla JQC-3F100111-1153132 Pienoistehorele UL- ja CE-sertifioinnilla JQX-10F100111-1153432 Pienoistehorele UL- ja CE-sertifikaateilla JQX-13F100111-1154072 Pienoiskatkaisijat UL- ja CE-sertifioinneilla NB1100111-1114242 Pienoistehorele UL- ja CE-sertifioinnilla JTX100111-1155122 Pienoistehorele UL- ja CE-sertifioinnilla MK100111-1155402 Pienoistehorele UL- ja CE-sertifioinnilla NJX-13FW100111-1152352 Elektroninen ylikuormitusrele UL- ja CE-sertifioinnilla NRE8100111-1143132 Terminen ylikuormitusrele UL- ja CE-sertifioinnilla NR2100111-1144062 Kontaktorit, joissa on UL- ja CE-sertifikaatti NC1100111-1042532 Kontaktorit, joissa on UL- ja CE-sertifikaatti NC2100111-1044422 Kontaktorit UL- ja CE-sertifikaateilla NC6100111-1040002 Tarkkakäyttöinen kontaktori UL- ja CE-sertifikaateilla NCK3100111-1052422 • Sähkötuulettimet ja -jäähdyttimet asennettaviksi elektroniikka- ja teollisuuslaitteisiin • Lämmityselementit, lämpösähköiset jäähdyttimet (TEC) Vakiojäähdytyslevyt Puristetut jäähdytyslevyt Super Power -jäähdytyslevyt keskisuurille ja suuritehoisille elektronisille järjestelmille Jäähdytyslevyt Super Finsilla Easy Click -jäähdytyselementit Superjäähdytyslevyt Vedettömät jäähdytyslevyt • Toimitamme elektronisia koteloita elektronisten komponenttien ja kokoonpanojen suojaamiseen. Näiden valmiiden elektronisten koteloiden lisäksi teemme räätälöityjä ruiskumuotti- ja lämpömuovattuja elektroniikkakoteloita, jotka sopivat teknisiin piirustuksiin. Lataa alla olevista linkeistä. Tibox-mallin kotelot ja kaapit Taloudelliset 17-sarjan kädessä pidettävät kotelot 10-sarjan suljetut muovikotelot 08-sarjan muovikotelot 18-sarjan erikoismuovikotelot 24-sarjan DIN-muovikotelot 37-sarjan muoviset laitekotelot 15-sarjan modulaariset muovikotelot 14-sarjan PLC-kotelot 31-sarjan kotelot ja virtalähdekotelot 20-sarjan seinäasennuskotelot 03-sarjan muovi- ja teräskotelot 02-sarjan muoviset ja alumiiniset instrumenttikotelojärjestelmät II 01-sarjan instrumenttikotelo System-I 05-sarjan instrumenttikotelo System-V 11-sarjan painevaletut alumiinilaatikot 16-sarjan DIN-kiskomoduulikotelot 19-sarjan työpöytäkotelot 21-sarjan kortinlukijakotelot • Tietoliikenne- ja tietoliikennetuotteet, laserit, vastaanottimet, lähetin-vastaanottimet, transponderit, modulaattorit, vahvistimet. CATV-tuotteet, kuten CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7 kaapelit, CATV-jakajat. • Laserkomponentit ja kokoonpano • Akustiset komponentit ja kokoonpanot, äänityselektroniikka - Nämä luettelot sisältävät vain joitain myymiämme merkkejä. Meillä on myös yleisiä tuotemerkkejä ja muita samanlaatuisia merkkejä, joista voit valita. Lataa esite meille SUUNNITTELUKUMPPANUUSOHJELMA - Ota meihin yhteyttä erityisissä elektroniikkakokoonpanopyynnöissäsi. Integroimme erilaisia komponentteja ja tuotteita sekä valmistamme monimutkaisia kokoonpanoja. Voimme joko suunnitella sen sinulle tai koota suunnittelusi mukaan. Viitekoodi: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Paneelitietokone, monikosketusnäytöt, kosketusnäytöt Teollisuuden PC-tietokoneiden osajoukko on the PANEL PC jossa emolevy,jaf5cf58d_sisällytetään samaan näyttöön,kuten an_cc781905-5c3d16d4c-b-31-9 elektroniikka. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Niitä tarjotaan edullisina versioina, joissa ei ole ympäristötiivistystä, raskaampia malleja, jotka on sinetöity IP67-standardien mukaisesti, jotta ne ovat vedenpitäviä etupaneelista, ja malleja, jotka ovat räjähdyssuojattuja asennettavaksi vaarallisiin ympäristöihin. Täältä voit ladata tuoteluetteloita tuotenimestä JANZ TEC, DFI-ITOX_ccf58d_DFI-ITOX_cce-4cdebb3. Lataa JANZ TEC -merkkinen kompakti tuoteesitteemme Lataa DFI-ITOX-tuotemerkin Panel PC -esitteemme Lataa DFI-ITOX-tuotemerkin Industrial Touch Monitorit Lataa ICP DAS -tuotemerkin Industrial Touch Pad -esite Valitse projektiisi sopiva paneelitietokone siirtymällä teollisuustietokonekauppaamme KLIKKAAMALLA TÄSTÄ. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' nykyiseen 19'' asti. Voimme toteuttaa räätälöityjä ratkaisuja, jotka mukautuvat optimaalisesti tehtäväsi määrittelyyn. Jotkut suosituista paneeli-PC-tuotteistamme ovat: HMI-järjestelmät ja tuulettimettomat teollisuusnäytöt Monikosketusnäyttö Teolliset TFT LCD-näytöt AGS-Tech Inc. vakiintuneena_CC781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_Engineering Integrator_CC781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_AND_CC781905-5CDE-3194-BB3B-36BAD-YouNy-5CD_CDE-3194-BB3B-36BAD5CF5CF5CESS -sovelluksemme. laitteidesi kanssa tai jos tarvitset eri tavalla suunniteltuja kosketusnäyttöpaneelejamme. Lataa esite meille SUUNNITTELUKUMPPANUUSOHJELMA CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Toimilaitteet Akut AGS-TECH on kokoonpanoon, pakkaukseen, robotiikkaan ja teollisuusautomaatioon tarkoitettujen PNEUMAATISET ja HYDRAULISET TOIMILAITTEET johtava valmistaja ja toimittaja. Toimimoottorimme tunnetaan suorituskyvystään, joustavuudestaan ja erittäin pitkästä käyttöiästä, ja ne ovat tervetulleita monenlaisten käyttöympäristöjen haasteisiin. Toimitamme myös HYDRAULISET AKUT jotka ovat laitteita, joissa potentiaalienergiaa käytetään paineen nostamiseen tai jousen puristamiseen paineen nostamiseksi tai potentiaalienergian avulla varastoituna. suhteellisen kokoonpuristumatonta nestettä vastaan. Pneumaattisten ja hydraulisten toimilaitteiden ja akkujen nopea toimitus pienentää varastokustannuksiasi ja pitää tuotantoaikataulusi ajan tasalla. TOIMILAITTEET: Toimilaite on eräänlainen moottori, joka vastaa mekanismin tai järjestelmän siirtämisestä tai ohjaamisesta. Toimilaitteita käytetään energialähteellä. Hydraulisia toimilaitteita käytetään hydraulinesteen paineella, ja pneumaattisia toimilaitteita käytetään pneumaattisella paineella, ja ne muuttavat tämän energian liikkeeksi. Toimilaitteet ovat mekanismeja, joilla ohjausjärjestelmä vaikuttaa ympäristöön. Ohjausjärjestelmä voi olla kiinteä mekaaninen tai elektroninen järjestelmä, ohjelmistopohjainen järjestelmä, henkilö tai mikä tahansa muu syöte. Hydrauliset toimilaitteet koostuvat sylinteri- tai nestemoottorista, joka käyttää hydraulivoimaa mekaanisen toiminnan helpottamiseksi. Mekaaninen liike voi antaa tuloksen lineaarisena, pyörivänä tai värähtelevänä liikkeenä. Koska nesteitä on lähes mahdotonta puristaa, hydrauliset toimilaitteet voivat kohdistaa huomattavia voimia. Hydraulisilla toimilaitteilla voi kuitenkin olla rajoitettu kiihtyvyys. Toimilaitteen hydraulisylinteri koostuu ontosta sylinterimäisestä putkesta, jota pitkin mäntä voi liukua. Yksitoimisissa hydraulitoimilaitteissa nestepaine kohdistetaan vain männän toiselle puolelle. Mäntä voi liikkua vain yhteen suuntaan, ja jousta käytetään yleensä antamaan mäntä paluuliikkeelle. Kaksitoimisia toimilaitteita käytetään, kun männän molemmille puolille kohdistetaan painetta; mikä tahansa paine-ero männän kahden puolen välillä siirtää männän toiselle tai toiselle puolelle. Pneumaattiset toimilaitteet muuttavat tyhjiön tai paineilman muodostaman energian korkeassa paineessa joko lineaariseksi tai pyöriväksi liikkeeksi. Pneumaattiset toimilaitteet mahdollistavat suurten voimien tuottamisen suhteellisen pienistä paineen muutoksista. Näitä voimia käytetään usein venttiileissä siirtämään kalvoja nesteen virtaukseen venttiilin läpi vaikuttamiseksi. Pneumaattinen energia on toivottavaa, koska se voi reagoida nopeasti käynnistykseen ja pysäyttämiseen, koska teholähdettä ei tarvitse varastoida reserviin käyttöä varten. Toimilaitteiden teollisiin sovelluksiin kuuluvat automaatio, logiikka ja sekvenssiohjaus, kiinnikkeet ja suuritehoinen liikkeenohjaus. Toisaalta toimilaitteiden autosovelluksia ovat ohjaustehostin, tehojarrut, hydrauliset jarrut ja ilmanvaihdon säätimet. Toimilaitteiden ilmailusovelluksia ovat lennonohjausjärjestelmät, ohjauksen ohjausjärjestelmät, ilmastointi- ja jarrujen ohjausjärjestelmät. PNEUMAATISET ja HYDRAULISET TOIMILAITTEET: Pneumaattiset lineaaritoimilaitteet koostuvat onton sylinterin sisällä olevasta männästä. Ulkoisen kompressorin tai manuaalisen pumpun paine siirtää mäntää sylinterin sisällä. Paineen kasvaessa toimilaitteen sylinteri liikkuu männän akselia pitkin muodostaen lineaarisen voiman. Mäntä palaa alkuperäiseen asentoonsa joko takaisinjousivoiman tai männän toiselle puolelle syötettävän nesteen avulla. Hydrauliset lineaaritoimilaitteet toimivat samalla tavalla kuin pneumaattiset toimilaitteet, mutta pumpusta tuleva kokoonpuristumaton neste paineilman sijaan liikuttaa sylinteriä. Pneumaattisten toimilaitteiden edut johtuvat niiden yksinkertaisuudesta. Suurin osa pneumaattisista alumiinitoimilaitteista on maksimipaineluokitus 150 psi ja porauskoot vaihtelevat välillä 1/2 - 8 tuumaa, mikä voidaan muuntaa noin 30 - 7500 lb:n voimaksi. Teräksisten pneumaattisten toimilaitteiden maksimipaine on 250 psi ja porauskoot välillä 1/2 - 14 tuumaa, ja ne tuottavat 50 - 38 465 lb voimia. Pneumaattiset toimilaitteet luovat tarkan lineaarisen liikkeen tarjoamalla tarkkuuden, kuten 0,1 tuumaa ja toistettavuus 0,001 tuuman sisällä. Pneumaattisten toimilaitteiden tyypillisiä käyttökohteita ovat alueet, joissa lämpötila on äärimmäinen, kuten -40 F - 250 F. Käyttämällä ilmaa pneumaattiset toimilaitteet välttävät vaarallisten materiaalien käyttöä. Pneumaattiset toimilaitteet täyttävät räjähdyssuojaus- ja koneturvallisuusvaatimukset, koska ne eivät aiheuta magneettisia häiriöitä moottoreiden puutteen vuoksi. Pneumaattisten toimilaitteiden hinta on alhainen verrattuna hydraulisiin toimilaitteisiin. Pneumaattiset toimilaitteet ovat myös kevyitä, vaativat vain vähän huoltoa ja niissä on kestäviä komponentteja. Toisaalta pneumaattisissa toimilaitteissa on haittoja: Painehäviöt ja ilman kokoonpuristuvuus tekevät pneumatiikasta vähemmän tehokkaan kuin muut lineaarisen liikkeen menetelmät. Toiminnassa alhaisemmilla paineilla on pienempiä voimia ja hitaampia nopeuksia. Kompressorin on käytettävä jatkuvasti ja painettava, vaikka mikään ei liiku. Jotta pneumaattiset toimilaitteet olisivat tehokkaita, ne on mitoitettava tiettyä työtä varten, eikä niitä voida käyttää muihin sovelluksiin. Tarkka ohjaus ja tehokkuus edellyttävät suhteellisia säätimiä ja venttiilejä, mikä on kallista ja monimutkaista. Vaikka ilmaa on helposti saatavilla, se voi olla öljyn tai voitelun saastuttamaa, mikä johtaa seisokkiin ja huoltoon. Paineilma on kulutustavara, joka on ostettava. Hydrauliset toimilaitteet ovat toisaalta kestäviä ja soveltuvat voimakkaisiin sovelluksiin. Ne voivat tuottaa 25 kertaa suurempia voimia kuin samankokoiset pneumaattiset toimilaitteet ja toimivat jopa 4000 psi:n paineilla. Hydraulimoottorien hevosvoima-painosuhde on 1-2 hv/lb suurempi kuin pneumaattisilla moottoreilla. Hydrauliset toimilaitteet voivat pitää voiman ja vääntömomentin vakiona ilman, että pumppu syöttää lisää nestettä tai painetta, koska nesteet ovat kokoonpuristumattomia. Hydraulisten toimilaitteiden pumput ja moottorit voidaan sijoittaa huomattavan etäisyyden päähän ilman, että tehohäviöt jäävät pieniksi. Hydrauliikka kuitenkin vuotaa nestettä ja heikentää tehokkuutta. Hydrauliöljyvuodot johtavat puhtausongelmiin ja mahdollisiin vaurioihin ympäröiville osille ja alueille. Hydrauliset toimilaitteet vaativat monia lisäosia, kuten nestesäiliöitä, moottoreita, pumppuja, vapautusventtiilejä ja lämmönvaihtimia, melunvaimennuslaitteita. Tämän seurauksena hydrauliset lineaariset liikejärjestelmät ovat suuria ja vaikeita sovittaa niihin. AKUMULAATORIT: Näitä käytetään nestevoimajärjestelmissä energian keräämiseen ja pulsaatioiden tasoittamiseen. Akkuja hyödyntävä hydraulijärjestelmä voi käyttää pienempiä nestepumppuja, koska akut varastoivat energiaa pumpusta vähäisen tarpeen aikana. Tämä energia on saatavilla välittömään käyttöön, ja sitä vapautuu tarpeen mukaan monta kertaa suuremmalla nopeudella kuin mitä pumppu yksin pystyisi toimittamaan. Akut voivat toimia myös ylijännitteen tai pulssin vaimentajina vaimentamalla hydraulivasaroita, vähentäen nopean toiminnan tai hydraulipiirin voimasylintereiden äkillisen käynnistyksen ja pysähtymisen aiheuttamia iskuja. Akkuja on neljää päätyyppiä: 1.) painokuormitetut mäntätyyppiset akut, 2.) kalvotyyppiset akut, 3.) jousiakut ja 4.) hydropneumaattiset mäntätyyppiset akut. Painolla kuormitettu tyyppi on kapasiteetilleen paljon suurempi ja raskaampi kuin nykyaikaiset mäntä- ja rakkulatyypit. Sekä painokuormitettua tyyppiä että mekaanista jousityyppiä käytetään nykyään hyvin harvoin. Hydropneumaattiset akut käyttävät kaasua jousityynynä hydraulinesteen yhteydessä, jolloin kaasu ja neste erotetaan ohuella kalvolla tai männällä. Akuilla on seuraavat toiminnot: -Energia varasto - Imeyttävä pulsaatio - Iskunvaimennus - Täydennetään pumpputoimitusta - Paineen ylläpito - Toimii annostelijoina Hydropneumaattisissa akuissa on kaasu yhdessä hydraulinesteen kanssa. Nesteellä on vähän dynaamista tehon varastointikykyä. Hydrauliöljyn suhteellinen kokoonpuristumattomuus tekee siitä kuitenkin ihanteellisen nestevoimajärjestelmiin ja tarjoaa nopean vastauksen tehontarpeeseen. Kaasu, toisaalta akussa olevan hydraulinesteen kumppani, voidaan puristaa korkeisiin paineisiin ja pieniin tilavuuksiin. Puristettuun kaasuun varastoituu potentiaalinen energia, joka vapautuu tarvittaessa. Mäntätyyppisissä akuissa painekaasussa oleva energia kohdistaa painetta kaasun ja hydraulinesteen erottavaan mäntää vasten. Mäntä puolestaan pakottaa nesteen sylinteristä järjestelmään ja paikkaan, jossa on suoritettava hyödyllistä työtä. Useimmissa nestevoimasovelluksissa pumppuja käytetään tuottamaan tarvittava teho käytettäväksi tai varastoitavaksi hydraulijärjestelmässä, ja pumput toimittavat tämän tehon sykkivänä virtauksena. Mäntäpumppu, jota käytetään yleisesti korkeammissa paineissa, tuottaa pulsaatioita, jotka ovat haitallisia korkeapainejärjestelmälle. Järjestelmään oikein sijoitettu akku vaimentaa olennaisesti näitä painevaihteluita. Monissa nestevoimasovelluksissa hydraulijärjestelmän käyttöosa pysähtyy äkillisesti luoden paineaallon, joka lähetetään takaisin järjestelmän läpi. Tämä shokkiaalto voi kehittää huippupaineita, jotka ovat useita kertoja suurempia kuin normaalit työpaineet, ja se voi olla järjestelmävian tai häiritsevän melun lähde. Akun kaasuvaimennusvaikutus minimoi nämä iskuaallot. Esimerkki tästä sovelluksesta on hydraulisen etukuormaimen kuormauskauhan äkillisen pysäyttämisen aiheuttama iskunvaimennus. Akku, joka pystyy varastoimaan tehoa, voi täydentää nestepumppua toimittaessaan tehoa järjestelmään. Pumppu varastoi potentiaalienergiaa akkuun työjakson joutojaksojen aikana, ja akku siirtää tämän varavoiman takaisin järjestelmään, kun sykli vaatii hätä- tai huipputehoa. Tämän ansiosta järjestelmä voi käyttää pienempiä pumppuja, mikä säästää kustannuksia ja tehoa. Painemuutoksia havaitaan hydraulijärjestelmissä, kun neste altistuu nouseville tai laskeville lämpötiloille. Lisäksi paine voi laskea hydraulinesteiden vuotamisen vuoksi. Akut kompensoivat tällaiset paineen muutokset toimittamalla tai vastaanottamalla pienen määrän hydraulinestettä. Mikäli päävirtalähde epäonnistuu tai pysähtyy, akut toimivat apuvirtalähteinä ylläpitäen painetta järjestelmässä. Lopuksi akkuja voidaan käyttää paineistettujen nesteiden, kuten voiteluöljyjen, annostelemiseen. Napsauta alla olevaa korostettua tekstiä ladataksesi toimilaitteiden ja akkujen tuoteesitteemme: - Pneumaattiset sylinterit - YC-sarjan hydraulinen sylinteri - AGS-TECH Inc:n akut CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Lasin ja keramiikan muotoilu ja muotoilu Tarjoamamme lasinvalmistustyypit ovat konttilasi, lasinpuhallus, lasikuitu & letkut & tangot, kotitalous- ja teollisuuslasiesineet, lamppu ja polttimo, tarkkuuslasin muovaus, optiset komponentit ja kokoonpanot, taso- ja arkki- ja floatlasi. Suoritamme sekä käsin että konemuovauksen. Suosittuja teknisiä keramiikan valmistusprosessejamme ovat stanssaus, isostaattipuristus, kuumaisostaattinen puristus, kuumapuristus, liukuvalu, nauhavalu, suulakepuristus, ruiskuvalu, raakakoneistus, sintraus tai poltto, timanttihionta, hermeettiset kokoonpanot. Suosittelemme, että napsautat tätä LATAA AGS-TECH Inc:n kaaviomaiset kuvamme lasinmuodostus- ja muotoiluprosesseista. LATAA AGS-TECH Inc:n teknisten keramiikan valmistusprosessien kaavamaiset kuvamme. Nämä ladattavat tiedostot, joissa on valokuvia ja luonnoksia, auttavat sinua ymmärtämään paremmin alla tarjoamamme tiedot. • SÄILIÖLASIN VALMISTUS: Meillä on automatisoitu PURISTUS JA PUHAUS sekä PUHAUS- JA PUHALLUSlinjat valmistusta varten. Puhallus- ja puhallusprosessissa pudotamme pölyn tyhjään muottiin ja muodostamme kaulan puhaltamalla paineilmaa ylhäältä. Välittömästi tämän jälkeen paineilmaa puhalletaan toisen kerran toisesta suunnasta säiliön kaulan läpi pullon esimuodon muodostamiseksi. Tämä esimuoto siirretään sitten varsinaiseen muottiin, lämmitetään uudelleen pehmentämään ja paineilmaa käytetään antamaan esimuodolle sen lopullinen säiliömuoto. Tarkemmin sanottuna se paineistetaan ja työnnetään puhallusmuotin ontelon seinämiä vasten saadakseen halutun muotonsa. Lopuksi valmistettu lasiastia siirretään hehkutusuuniin myöhempää uudelleenkuumennusta ja valun aikana syntyneiden jännitysten poistamista varten ja jäähdytetään kontrolloidusti. Puristus- ja puhallusmenetelmässä sulat pakkaukset laitetaan aihiomuottiin (aihiomuotti) ja puristetaan aihion muotoon (aihiomuoto). Aihiot siirretään sitten puhallusmuotteihin ja puhalletaan samalla tavalla kuin edellä kohdassa "Puhallus- ja puhallusprosessi" kuvattu prosessi. Myöhemmät vaiheet, kuten hehkutus ja stressinpoisto, ovat samanlaisia tai samoja. • LASINPUHALLUS: Olemme valmistaneet lasituotteita tavanomaisella käsipuhalluksella sekä paineilmalla automatisoiduilla laitteilla. Joillekin tilauksille tavanomainen puhallus on välttämätöntä, kuten projektit, joissa on lasitaideteoksia tai projektit, jotka vaativat pienempiä osia löysällä toleranssilla, prototyyppi/demoprojektit jne. Perinteisessä lasinpuhalluksessa ontto metalliputki upotetaan sulaan lasiastiaan ja putkea pyöritetään jonkin määrän lasimateriaalia keräämiseksi. Putken kärkeen kerätty lasi rullataan tasaiselle raudalle, muotoillaan halutulla tavalla, pidennetään, kuumennetaan uudelleen ja puhalletaan ilmalla. Kun se on valmis, se työnnetään muottiin ja puhalletaan ilmaa. Muotin ontelo on märkä, jotta vältetään lasin kosketus metalliin. Vesikalvo toimii tyynynä niiden välillä. Manuaalinen puhallus on työvoimavaltainen hidas prosessi ja se soveltuu vain prototyyppien tai arvokkaiden esineiden valmistukseen, ei sovellu halvoille kappalekohtaisille suurille tilauksille. • KOTIMAISTEN JA TEOLLISUUDEN LASITAVAROIDEN VALMISTUS: Erityyppisten lasimateriaalien avulla valmistetaan laaja valikoima lasitavaroita. Jotkut lasit ovat lämmönkestäviä ja soveltuvat laboratoriolaseihin, kun taas toiset kestävät astianpesukoneen monta kertaa ja soveltuvat kotimaisten tuotteiden valmistukseen. Westlaken koneilla valmistetaan kymmeniä tuhansia juomalaseja päivässä. Yksinkertaistaaksemme sulaa lasia kerätään tyhjiöllä ja työnnetään muotteihin esimuotojen valmistamiseksi. Sitten muotteihin puhalletaan ilmaa, nämä siirretään toiseen muottiin ja puhalletaan ilmaa uudelleen ja lasi saa lopullisen muotonsa. Kuten käsipuhalluksessa, nämä muotit pidetään veden märkinä. Lisävenyttely on osa viimeistelyä, jossa kaula muodostetaan. Ylimääräinen lasi palaa pois. Sen jälkeen seuraa yllä kuvattu ohjattu uudelleenlämmitys- ja jäähdytysprosessi. • LASIPUTKEN JA TAUVOMUOTOS: Pääprosessit, joita käytämme lasiputkien valmistuksessa, ovat DANNER- ja VELLO-prosessit. Danner-prosessissa uunin lasi virtaa ja putoaa kaltevalle, tulenkestävästä materiaalista tehdylle holkille. Holkki on pyörivässä ontossa akselissa tai puhallusputkessa. Lasi kääritään sitten holkin ympärille ja muodostaa sileän kerroksen, joka virtaa alas holkkia pitkin ja varren kärjen yli. Putkimuovauksessa ilmaa puhalletaan onttokärkisen puhallusputken läpi ja sauvamuovauksessa akselissa käytetään kiinteitä kärkiä. Putket tai tangot vedetään sitten kantotelojen yli. Lasiputkien mitat, kuten seinämän paksuus ja halkaisija, säädetään haluttuihin arvoihin asettamalla holkin halkaisija ja puhallusilmanpaine haluttuun arvoon, säätämällä lämpötilaa, lasin virtausnopeutta ja vetonopeutta. Vellon lasiputken valmistusprosessi puolestaan sisältää lasia, joka kulkee uunista ulos kulhoon, jossa on ontto kara tai kello. Lasi kulkee sitten karan ja kulhon välisen ilmatilan läpi ja ottaa putken muodon. Sen jälkeen se kulkee rullien yli vetokoneelle ja jäähtyy. Jäähdytyslinjan lopussa tapahtuu leikkaus ja loppukäsittely. Putken mittoja voidaan säätää kuten Danner-prosessissa. Verrattaessa Danner- ja Vello-prosessia voidaan sanoa, että Vello-prosessi sopii paremmin suuriin tuotantomääriin, kun taas Danner-prosessi voi sopia paremmin tarkkoihin pienempien volyymien putkitilauksiin. • LEVY- JA TASOLASIN KÄSITTELY: Meillä on suuria määriä tasolasia, joiden paksuus vaihtelee submilimetreistä useisiin senttimetreihin. Tasolasimme ovat lähes optisesti täydellisiä. Tarjoamme lasia erikoispinnoitteilla, kuten optisilla pinnoitteilla, joissa käytetään kemiallista höyrypinnoitustekniikkaa pinnoitteiden, kuten heijastuksenesto- tai peilipinnoitteen, levittämiseen. Myös läpinäkyvät johtavat pinnoitteet ovat yleisiä. Saatavilla on myös hydrofobisia tai hydrofiilisiä pinnoitteita lasille sekä pinnoitteita, jotka tekevät lasista itsepuhdistuvan. Karkaistut, luodinkestävät ja laminoidut lasit ovat vielä muita suosittuja tuotteita. Leikkaamme lasin haluttuun muotoon halutuilla toleransseilla. Muita toissijaisia toimintoja, kuten tasolasin taivutus tai taivutus, on saatavana. • TARKKUUSLASIN MUOLI: Käytämme tätä tekniikkaa enimmäkseen tarkkuusoptisten komponenttien valmistukseen ilman kalliimpia ja aikaa vieviä tekniikoita, kuten hiontaa, hiontaa ja kiillotusta. Tämä tekniikka ei aina riitä parhaan optiikan tuottamiseen, mutta joissain tapauksissa, kuten kuluttajatuotteissa, digikameroissa, lääketieteellisessä optiikassa, se voi olla halvempi hyvä vaihtoehto suuren volyymin valmistukseen. Sillä on myös etu verrattuna muihin lasinmuodostustekniikoihin, joissa vaaditaan monimutkaisia geometrioita, kuten asfäärien tapauksessa. Perusprosessi sisältää muottimme alapuolen lataamisen lasiaihiolla, prosessikammion tyhjennyksen hapenpoistoon, muotin lähes sulkemisen, muotin ja lasin nopean ja isotermisen kuumennuksen infrapunavalolla, muotin puoliskojen sulkemisen edelleen pehmennetyn lasin puristaminen hitaasti hallitusti haluttuun paksuuteen ja lopuksi lasin jäähdytys ja kammion täyttäminen typellä ja tuotteen poistaminen. Tarkka lämpötilan säätö, muotin sulkemisetäisyys, muotin sulkemisvoima, muotin ja lasimateriaalin laajenemiskertoimien yhteensovittaminen ovat avainasemassa tässä prosessissa. • OPTISTEN LASIKOMPONENTTIEN JA KOKOONPANOJEN VALMISTUS: Tarkkuuslasin muovauksen lisäksi käytämme lukuisia arvokkaita prosesseja korkealaatuisten optisten komponenttien ja kokoonpanojen valmistukseen vaativiin sovelluksiin. Optisten lasien hionta, hionta ja kiillotus hienoissa erikoishiomalietteissä on taidetta ja tiedettä optisten linssien, prismien, litteiden ja muiden valmistuksessa. Pinnan tasaisuus, aaltoilu, sileys ja virheetön optinen pinta vaatii paljon kokemusta tällaisista prosesseista. Pienet muutokset ympäristössä voivat johtaa spesifikaatioiden ulkopuolisiin tuotteisiin ja pysäyttää valmistuslinjan. Joissakin tapauksissa tuote voi täyttää vaatimukset tai epäonnistua testissä yhdellä pyyhkeellä optisella pinnalla puhtaalla liinalla. Jotkut käytetyt suositut lasimateriaalit ovat sulatettu piidioksidi, kvartsi, BK7. Myös tällaisten komponenttien kokoaminen vaatii erikoisalan kokemusta. Joskus käytetään erityisiä liimoja. Joskus optiseksi kosketukseksi kutsuttu tekniikka on kuitenkin paras valinta, eikä siinä ole materiaalia kiinnitettyjen optisten lasien välissä. Se koostuu fyysisesti koskettavista tasaisista pinnoista kiinnittämiseksi toisiinsa ilman liimaa. Joissakin tapauksissa käytetään mekaanisia välikappaleita, tarkkuuslasitankoja tai -palloja, puristimia tai koneistettuja metallikomponentteja optisten komponenttien kokoamiseen tietyin välimatkoin ja tietyillä geometrisilla suuntauksilla toisiinsa nähden. Tarkastellaanpa joitain suosittuja tekniikoitamme huippuluokan optiikan valmistukseen. HIOMAUS & LIPOTUS & KIOLOTUS: Optisen komponentin karkea muoto saadaan hiomalla lasiaihiota. Tämän jälkeen suoritetaan läppäys ja kiillotus pyörittämällä ja hankaamalla optisten komponenttien karkeita pintoja halutun muotoisia työkaluja vasten. Pieniä hankaavia hiukkasia ja nestettä sisältäviä lietteitä kaadetaan optiikan ja muotoilutyökalujen väliin. Tällaisten lietteiden hiomahiukkaskoot voidaan valita halutun tasaisuusasteen mukaan. Kriittisten optisten pintojen poikkeamat halutuista muodoista ilmaistaan käytettävän valon aallonpituuksina. Tarkkuusoptiikallamme on kymmenesosan aallonpituuden (Wavelength/10) toleranssit tai jopa tiukemmat ovat mahdollisia. Pintaprofiilin lisäksi kriittiset pinnat skannataan ja arvioidaan muiden pinnan ominaisuuksien ja vikojen, kuten mittojen, naarmujen, lastujen, kuoppien, pilkkujen jne. varalta. Optisen valmistuskerroksen ympäristöolosuhteiden tiukka hallinta sekä kattavat metrologian ja testausvaatimukset huippuluokan laitteistoilla tekevät tästä haastavan teollisuudenalan. • LASIN VALMISTEEN TOISIJAISET PROSESSIT: Jälleen kerran, meillä on vain mielikuvituksesi rajallinen lasin toissijaisten ja viimeistelyprosessien suhteen. Tässä listataan joitain niistä: -Lasin pinnoitteet (optiset, sähköiset, tribologiset, lämpö-, toiminnalliset, mekaaniset...). Esimerkkinä voidaan muuttaa lasin pintaominaisuuksia niin, että se heijastaa esimerkiksi lämpöä niin, että se pitää rakennuksen sisätilat viileänä, tai saada toinen puoli infrapunaa absorboivaksi nanoteknologian avulla. Tämä auttaa pitämään rakennusten sisäpuolen lämpimänä, koska lasin uloin pintakerros absorboi infrapunasäteilyä rakennuksen sisällä ja säteilee sitä takaisin sisälle. -etsaus on lasi - Applied Ceramic Labeling (ACL) -Kaiverrus - Liekkikiillotus -Kemiallinen kiillotus - Värjäys TEKNISEN KERAMIKAN VALMISTUS • MUOTTEEN PURISTUS: Koostuu rakeisten jauheiden yksiakselisesta tiivistämisestä suulakkeessa • KUUMAPURISTUS: Samanlainen kuin stanssaus, mutta lämpötilan lisääminen tiivistymisen parantamiseksi. Jauhe tai tiivistetty aihio asetetaan grafiittisuuttimeen ja kohdistetaan yksiakselinen paine, samalla kun muotti pidetään korkeissa lämpötiloissa, kuten 2000 C. Lämpötilat voivat vaihdella riippuen käsiteltävän keraamisen jauheen tyypistä. Monimutkaisia muotoja ja geometrioita varten voidaan tarvita muuta jatkokäsittelyä, kuten timanttihionta. • ISOSTAATTINEN PURISTUS: Rakeiset jauhe- tai puristetut puristetut tiivisteet asetetaan ilmatiiviisiin säiliöihin ja sitten suljettuun paineastiaan, jossa on nestettä. Sen jälkeen ne tiivistetään lisäämällä paineastian painetta. Astian sisällä oleva neste siirtää painevoimat tasaisesti ilmatiiviin säiliön koko pinta-alalla. Materiaali tiivistyy siten tasaisesti ja ottaa joustavan säiliönsä muodon ja sen sisäprofiilin ja ominaisuudet. • ISOSTAATTINEN KUUMAPURISTUS: Samanlainen kuin isostaattinen puristus, mutta paineistetun kaasuilmakehän lisäksi sintraamme kompaktin korkeassa lämpötilassa. Kuumaisostaattinen puristus lisää tiivistymistä ja lisää lujuutta. • LIIKKUVALU / TIETOVALLU: Täytämme muotin mikrometrin kokoisten keraamisten hiukkasten ja kantajanesteen suspensiolla. Tätä seosta kutsutaan "liukumiseksi". Muotissa on huokoset ja siksi seoksessa oleva neste suodatetaan muottiin. Tämän seurauksena muotin sisäpinnoille muodostuu valu. Sintrauksen jälkeen osat voidaan ottaa pois muotista. • TEIPPUVALUMINEN: Valmistamme keraamisia nauhoja valamalla keraamisia lietteitä tasaisille liikkuville alustapinnoille. Lietteet sisältävät keraamisia jauheita sekoitettuna muihin kemikaaleihin sitomista ja kantamista varten. Liuottimien haihtuessa jäljelle jää tiheitä ja taipuisia keramiikkalevyjä, joita voidaan leikata tai rullata halutessaan. • EKRUUSIOMUOKKAUS: Kuten muissakin suulakepuristusprosesseissa, pehmeä keraamisen jauheen seos sideaineiden ja muiden kemikaalien kanssa johdetaan muotin läpi poikkileikkauksen muotoon ja leikataan sitten haluttuihin pituuksiin. Prosessi suoritetaan kylmillä tai lämmitetyillä keraamiseoksilla. • MATALAPAINERUiskupuristus: Valmistamme keraamisen jauheen seoksen sideaineiden ja liuottimien kanssa ja kuumennamme sen lämpötilaan, jossa se voidaan helposti puristaa ja pakottaa työkaluonteloon. Kun muovausjakso on valmis, osa työnnetään ulos ja sideaine poltetaan pois. Ruiskuvalua käyttämällä voimme saada monimutkaisia osia suurilla määrillä taloudellisesti. Reiät jotka ovat millimetrin pieni murto-osa 10 mm paksussa seinässä ovat mahdollisia, kierteet ovat mahdollisia ilman jatkotyöstöä, toleranssit jopa +/- 0,5 % ovat mahdollisia ja jopa pienempiä osia koneistettaessa , seinäpaksuudet luokkaa 0,5 mm - 12,5 mm ovat mahdollisia sekä seinämäpaksuudet 6,5 mm - 150 mm. • VIHREÄ TYÖSTÖ: Samoja metallintyöstötyökaluja käyttämällä voimme työstää puristettuja keraamisia materiaaleja, kun ne ovat vielä pehmeitä kuin liitu. +/- 1 % toleranssit ovat mahdollisia. Paremman toleranssin saavuttamiseksi käytämme timanttihiontaa. • Sintraus tai POLTTO: Sintraus mahdollistaa täyden tiivistymisen. Vihreissä kompakteissa osissa tapahtuu merkittävää kutistumista, mutta tämä ei ole suuri ongelma, koska otamme nämä mittamuutokset huomioon osaa ja työkaluja suunniteltaessa. Jauhehiukkaset sitoutuvat toisiinsa ja tiivistysprosessin aiheuttama huokoisuus poistuu suurelta osin. • TIMANTTIHIONTA: Maailman kovinta materiaalia "timanttia" käytetään kovien materiaalien, kuten keramiikan, hiomiseen ja saadaan tarkkuusosia. Mikrometrialueen toleranssit ja erittäin sileät pinnat saavutetaan. Kustannusten vuoksi harkitsemme tätä tekniikkaa vain silloin, kun todella tarvitsemme sitä. • HERMEETTISET KOKOONPANOT ovat sellaisia, jotka eivät käytännössä salli aineiden, kiinteiden aineiden, nesteiden tai kaasujen vaihtoa rajapintojen välillä. Hermeettinen tiiviste on ilmatiivis. Esimerkiksi hermeettiset elektroniikkakotelot ovat sellaisia, jotka pitävät pakatun laitteen herkän sisäsisällön vahingoittumattomana kosteudesta, epäpuhtauksista tai kaasuista. Mikään ei ole 100 % hermeettistä, mutta kun puhumme hermeettisyydestä, tarkoitamme käytännössä sitä, että hermeettisyys on siinä määrin, että vuotonopeus on niin alhainen, että laitteet ovat turvallisia normaaleissa ympäristöolosuhteissa hyvin pitkiä aikoja. Hermeettiset kokoonpanomme koostuvat metalli-, lasi- ja keraamikomponenteista, metalli-keramiikka, keramiikka-metalli-keramiikka, metalli-keramiikka-metalli, metallista metalliin, metalli-lasi, metalli-lasi-metalli, lasi-metalli-lasi, lasi- metalli ja lasi lasiin ja kaikki muut metalli-lasi-keramiikkasidoksen yhdistelmät. Voimme esimerkiksi metallipinnoittaa keraamiset komponentit niin, että ne voivat sitoutua vahvasti muihin kokoonpanon komponentteihin ja niillä on erinomainen tiivistyskyky. Meillä on tietotaito optisten kuitujen tai läpivientien päällystämisestä metallilla ja niiden juottamisesta koteloihin, jotta koteloihin ei pääse tai vuoda kaasuja. Siksi niitä käytetään elektronisten koteloiden valmistukseen herkkien laitteiden kapseloimiseksi ja suojaamiseksi ulkoilmalta. Erinomaisten tiivistysominaisuuksiensa lisäksi muita ominaisuuksia, kuten lämpölaajenemiskerroin, muodonmuutoskestävyys, ei-kaasupäästö, erittäin pitkä käyttöikä, johtamaton luonne, lämmöneristysominaisuudet, antistaattinen luonne jne. tehdä lasista ja keraamisista materiaaleista valinta tiettyihin sovelluksiin. Tietoja laitoksestamme, joka valmistaa keraamisia metalliliittimiä, hermeettistä tiivistystä, tyhjiöläpivientiä, korkea- ja ultrakorkea tyhjiö- ja nesteenohjauskomponentteja löytyy täältä:Hermetic Components Factory -esite CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Puun leikkaus- ja muotoilutyökalut Puun leikkaus- ja muotoilutyökalumme ovat laajalti ammattipuusepäiden, huonekalujen tuotantolaitosten, metsätyöntekijöiden, harrastusliikkeiden ja monien muiden käyttämiä. Klikkaa korostettua tekstiä wood_cc781905-5cde-319905-5cde-319905-6bbbad3bbba-13fting8 & muotoilutyökalut of kiinnostavat alla, jotta voit ladata aiheeseen liittyvän esitteen tai luettelon. __cc781905-5cf58d___cc781905-4cfcde__cc781905-5cf58d__cc781905-5cfcde__cc781905-5cfcde__cc781905-5cfcd___cc781905-43-6-b3_1_fcd_13_b3_1_fcd_13_b3_13_b3_b3_b3_b3_b3_b3_b3_b -136bad5cf58d_leikkaus- ja muotoilutyökalut sopii lähes kaikkiin sovelluksiin. Valikoimasta löytyy laaja valikoima puuta leikkaus- ja muotoilutyökaluja, materiaaleja, materiaaleja ja 3-5cde-3db-5c781905-5cde-3db-31 sovelluksia. on mahdotonta esittää niitä kaikkia täällä. Jos et löydä tai jos et ole varma, mikä wood leikkaus- ja muotoilutyökalut täyttää odotuksesi ja vaatimukset voimme määrittää, mikä tuote sopii sinulle parhaiten. Kun otat meihin yhteyttä, kokeile ja anna meille mahdollisimman paljon yksityiskohtia, kuten sovelluksesi, mitat, materiaaliluokka, jos tiedät,_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad-35-19bb8b9d_5cf58b 136bad5cf58d_viimeistelyvaatimukset, pakkaus- ja merkintävaatimukset ja tietysti suunnittelemasi tilauksen määrä. Monikulmaporanterät Uutta!! 3 Flute Router Bits Uutta!! Puun porausterät TCT-sahanterät Reitittimen bitit HSS-puun sorvaustyökalut Puuseppä taltta Upotusaltaat puulle Puuntyöstökone Saranaporaus Vix-terät Ontto taltta Jigsahan terät Eteenpäin liikkuva sahanterä Kairaterät Puu Brad Poranterät Monipuoliset kärjet Saranaporausterät Moniporaiset vaarnaporat Forstner Bits Lapion kärjet (Flat Bits) Oven lukon porasarja Pistoleikkurit NAPSAUTA TÄSTÄ ladataksesi tekniset ominaisuudet and viiteoppaamme erikoisleikkaukseen, poraamiseen, hiontaan, muotoiluun, muotoiluun, kiillotukseen käytettäviin työkaluihin medical, hammaslääketiede, tarkkuusinstrumentointi, metallin leimaaminen, muovaus ja muissa teollisissa sovelluksissa. CLICK Product Finder-Locator Service Napsauta tästä siirtyäksesi Leikkaus-, Poraus-, Hionta-, Hionta-, Kiillotus-, Kuutiointi- ja Muotoilutyökalut -valikkoon Viite. Koodi: OICASOSTAR