Search Results

Contact Us : Molding - Metal Casting - Machining - Extrusion - Forging - Sheet Metal Fabrication - Assembly - AGS-TECH OTA YHTEYTTÄ AGS-TECH, Inc.:hen valmistus- ja suunnittelualaa varten Menestys! Viesti vastaanotettu. Lähettää AGS-TECH, Inc. Puhelin: (505) 565-5102 tai (505) 550-6501 (USA) Faksi: (505) 814-5778 (USA) WhatsApp: (505) 550-6501 (USA - Jos muodostat kansainvälisen yhteyden, valitse ensin maakoodi +1) Skype: agstech1 Sähköposti (myyntiosasto): sales@agstech.net , Sähköposti (yleistä tietoa): info@agstech.net Sähköposti (Engineering & Technical Support Department): Technicalsupport@agstech.net Web://www.agstech.net POSTIOSOITE: AGS-TECH Inc., PO Box 4457, Albuquerque, NM 87196, USA, FYYSINEN OSOITE (USA – päämaja): AGS-TECH Inc., AMERICAS PARKWAY CENTER, 6565 Americas Parkway NE, Suite 200, Albuquerque, NM 87110, USA Jos haluat vierailla maailmanlaajuisissa tuotantopisteissämme, tapaa offshore-tiimimme ja järjestä vierailu tuotantolaitoksillemme: AGS-TECH Inc.-Intia Kalpatarun synergia Vastapäätä Grand Hyattia, Santacruz (itä), taso 2 Mumbai, Intia 400055 AGS-TECH Inc.-Kiina Kiinan resurssien rakentaminen 8 Jianguomenbei Avenue, taso 12 Peking, Kiina 100005 AGS-TECH Inc.-Meksiko ja Latinalainen Amerikka Monterrey Campestre Tower Ricardo Margain Zozaya 575, Valle de Santa Engracia, San Pedro Garza García, Nuevo Leon 66267 Meksiko AGS-TECH Inc.-Saksa & EU-valtiot ja Itä-Eurooppa Frankfurt - Westhafen Tower Westhafenplatz 1 Frankfurt, Saksa 60327 Jos olet tuotteiden ja palvelujen toimittaja ja haluat, että sinut arvioidaan ja harkitaan tulevia ostoja varten, täytä verkkotoimittajan hakulomake napsauttamalla alla olevaa linkkiä: https://www.agsoutsourcing.com/online-supplier-application-platfor Ostajien ei tule täyttää tätä lomaketta, tämä lomake on tarkoitettu vain myyjille, jotka haluavat tarjota meille tuotteita ja suunnittelupalveluita.

Microelectronics Manufacturing, Semiconductor Fabrication - Foundry - FPGA - IC Assembly Packaging - AGS-TECH Inc. Mikroelektroniikka ja puolijohteiden valmistus ja valmistus Monia nanovalmistus-, mikrovalmistus- ja mesovalmistustekniikoitamme ja -prosessejamme, jotka on kuvattu muissa valikoissa, voidaan käyttää for MICROELECTRONICS MANUFACTURING_cc781905-14f-6bbd. Mikroelektroniikan merkityksen vuoksi tuotteissamme keskitymme kuitenkin tässä näiden prosessien aihekohtaisiin sovelluksiin. Mikroelektroniikkaan liittyviä prosesseja kutsutaan laajalti myös nimellä SEMICONDUCTOR FABRICATION processes. Puolijohdesuunnittelu- ja valmistuspalveluihimme kuuluvat: - FPGA-kortin suunnittelu, kehitys ja ohjelmointi - Mikroelektroniikkavalimopalvelut: Suunnittelu, prototyyppien valmistus ja valmistus, kolmannen osapuolen palvelut - Puolijohdekiekkojen valmistus: Kuutioiminen, taustahionta, ohentaminen, ristikon sijoittaminen, muotin lajittelu, poiminta ja sijoittaminen, tarkastus - Mikroelektroninen pakkaussuunnittelu ja valmistus: Sekä valmiina että räätälöitynä suunnittelu ja valmistus - Puolijohdepiirin kokoonpano ja pakkaus ja testaus: Muotti-, lanka- ja siruliitos, kapselointi, kokoonpano, merkintä ja brändäys - Puolijohdelaitteiden lyijykehykset: Sekä valmiina että räätälöitynä suunnittelu ja valmistus - Mikroelektroniikkaan tarkoitettujen jäähdytyslevyjen suunnittelu ja valmistus: Sekä valmiina että räätälöitynä suunnittelu ja valmistus - Anturien ja toimilaitteen suunnittelu ja valmistus: Sekä valmiina että räätälöitynä suunnittelu ja valmistus - Optoelektronisten ja fotonisten piirien suunnittelu ja valmistus Tutustutaanpa tarkemmin mikroelektroniikan ja puolijohteiden valmistus- ja testaustekniikoihin, jotta ymmärrät paremmin tarjoamiamme palveluita ja tuotteita. FPGA-levyjen suunnittelu ja kehittäminen sekä ohjelmointi: Kenttäohjelmoitavat porttiryhmät (FPGA:t) ovat uudelleen ohjelmoitavia piisiruja. Toisin kuin henkilökohtaisissa tietokoneissa esiintyvät prosessorit, FPGA:n ohjelmointi ohjaa itse sirun uudelleen toteuttamaan käyttäjän toimintoja ohjelmistosovelluksen käyttämisen sijaan. Käyttämällä valmiita logiikkalohkoja ja ohjelmoitavia reititysresursseja, FPGA-sirut voidaan konfiguroida toteuttamaan mukautettuja laitteistotoimintoja ilman koeppilevyä ja juotoskolvia. Digitaaliset laskentatehtävät suoritetaan ohjelmistossa ja käännetään konfiguraatiotiedostoksi tai bittivirtaan, joka sisältää tietoa komponenttien kytkemisestä yhteen. FPGA:ita voidaan käyttää toteuttamaan mitä tahansa loogista toimintoa, jonka ASIC voisi suorittaa, ja ne ovat täysin uudelleenkonfiguroitavissa, ja niille voidaan antaa täysin erilainen "persoonallisuus" kääntämällä uudelleen eri piirikokoonpano. FPGA:t yhdistävät sovelluskohtaisten integroitujen piirien (ASIC) ja prosessoripohjaisten järjestelmien parhaat puolet. Näitä etuja ovat seuraavat: • Nopeammat I/O-vasteajat ja erikoistoiminnot • Digitaalisten signaaliprosessorien (DSP) laskentatehon ylittäminen • Nopea prototyyppien luominen ja todentaminen ilman mukautetun ASIC:n valmistusprosessia • Räätälöityjen toimintojen käyttöönotto deterministisen laitteiston luotettavuudella • Kentällä päivitettävissä, mikä eliminoi mukautetun ASIC-uudelleensuunnittelun ja -huollon kustannukset FPGA:t tarjoavat nopeutta ja luotettavuutta ilman suuria volyymeja, jotka oikeuttavat mukautetun ASIC-suunnittelun suuret ennakkokustannukset. Uudelleenohjelmoitavalla piillä on myös sama joustavuus kuin prosessoripohjaisissa järjestelmissä toimivissa ohjelmistoissa, eikä sitä rajoita käytettävissä olevien prosessointiytimien määrä. Toisin kuin prosessorit, FPGA:t ovat luonteeltaan todella rinnakkaisia, joten eri käsittelytoimintojen ei tarvitse kilpailla samoista resursseista. Jokainen itsenäinen prosessointitehtävä on osoitettu sirun omistetulle osalle, ja se voi toimia itsenäisesti ilman muiden logiikkalohkojen vaikutusta. Tämän seurauksena yhden sovelluksen osan suorituskyky ei vaikuta, jos lisää käsittelyä lisätään. Joissakin FPGA:issa on digitaalisten toimintojen lisäksi analogisia ominaisuuksia. Joitakin yleisiä analogisia ominaisuuksia ovat ohjelmoitava kääntönopeus ja taajuusmuuttajan voimakkuus jokaisessa lähtönastassa, jolloin insinööri voi asettaa hitaita nopeuksia kevyesti kuormitetuille nastille, jotka muuten soisivat tai pariutuisivat luvattomasti, ja voi asettaa vahvempia ja nopeampia nopeuksia raskaasti kuormitetuille nastille suurissa nopeuksissa. kanavia, jotka muuten toimisivat liian hitaasti. Toinen suhteellisen yleinen analoginen ominaisuus on differentiaaliset komparaattorit tulonastoissa, jotka on suunniteltu kytkettäväksi differentiaalisiin signalointikanaviin. Joissakin sekasignaalin FPGA:issa on integroidut oheislaitteet analogia-digitaalimuuntimet (ADC) ja digitaali-analogimuuntimet (DAC) ja analogiset signaalinkäsittelylohkot, joiden avulla ne voivat toimia sirulla. Lyhyesti sanottuna FPGA-sirujen viisi parasta etua ovat: 1. Hyvä suorituskyky 2. Lyhyt aika markkinoille 3. Alhaiset kustannukset 4. Korkea luotettavuus 5. Pitkäaikainen huoltokyky Hyvä suorituskyky – FPGA-prosessoreilla on parempi laskentateho kuin digitaalisilla signaaliprosessoreilla (DSP), eivätkä ne vaadi peräkkäistä suoritusta DSP:inä ja voivat saavuttaa enemmän kellojaksoa kohden. Tulojen ja lähtöjen (I/O) ohjaus laitteistotasolla tarjoaa nopeammat vasteajat ja erikoistoiminnot, jotka vastaavat tarkasti sovellusvaatimuksia. Lyhyt markkinoilletuloaika – FPGA:t tarjoavat joustavuutta ja nopeat prototyyppiominaisuudet ja siten lyhyemmän markkinoille tulon. Asiakkaamme voivat testata ideaa tai konseptia ja varmistaa sen laitteistossa ilman pitkää ja kallista räätälöidyn ASIC-suunnittelun valmistusprosessia. Voimme toteuttaa vaiheittaisia muutoksia ja iteroida FPGA-suunnittelua tunneissa viikkojen sijaan. Kaupallisia valmiita laitteita on saatavana myös erilaisilla I/O-tyypeillä, jotka on jo liitetty käyttäjän ohjelmoitavaan FPGA-siruun. Korkean tason ohjelmistotyökalujen kasvava saatavuus tarjoaa arvokkaita IP-ytimiä (esirakennettuja toimintoja) edistyneeseen ohjaukseen ja signaalinkäsittelyyn. Alhaiset kustannukset – Mukautettujen ASIC-mallien kertaluonteiset suunnittelukustannukset (NRE) ylittävät FPGA-pohjaisten laitteistoratkaisujen kustannukset. Suuri alkuinvestointi ASIC-järjestelmiin voi olla perusteltua OEM-valmistajille, jotka tuottavat useita siruja vuodessa, mutta monet loppukäyttäjät tarvitsevat mukautettuja laitteistotoimintoja moniin kehitteillä oleviin järjestelmiin. Ohjelmoitava silikoni-FPGA tarjoaa sinulle jotain ilman valmistuskustannuksia tai pitkiä kokoonpanon toimitusaikoja. Järjestelmävaatimukset muuttuvat usein ajan myötä, ja FPGA-rakenteiden asteittaisten muutosten kustannukset ovat mitättömät verrattuna ASIC:n uudelleenpyörityksen suuriin kustannuksiin. Korkea luotettavuus – Ohjelmistotyökalut tarjoavat ohjelmointiympäristön, ja FPGA-piirit ovat todellisen ohjelman suorittamisen toteutus. Prosessoripohjaisissa järjestelmissä on yleensä useita abstraktiokerroksia, jotka helpottavat tehtävien ajoittamista ja resurssien jakamista useiden prosessien kesken. Ohjainkerros hallitsee laitteistoresursseja ja käyttöjärjestelmä muistia ja prosessorin kaistanleveyttä. Jokaisella prosessoriytimellä vain yksi käsky voidaan suorittaa kerrallaan, ja prosessoripohjaiset järjestelmät ovat jatkuvasti vaarassa aikakriittisten tehtävien ennaltaehkäisystä toisensa. FPGA:t, jotka eivät käytä käyttöjärjestelmiä, aiheuttavat vähimmäisluotettavuusongelmia niiden todellisen rinnakkaissuorituksen ja jokaiseen tehtävään omistetun deterministisen laitteiston vuoksi. Pitkän aikavälin huoltokyky – FPGA-sirut ovat päivitettävissä kentällä, eivätkä ne vaadi ASIC:n uudelleensuunnitteluun liittyvää aikaa ja kustannuksia. Esimerkiksi digitaalisten viestintäprotokollien spesifikaatiot voivat muuttua ajan myötä, ja ASIC-pohjaiset rajapinnat voivat aiheuttaa ylläpito- ja yhteensopivuushaasteita. Päinvastoin, uudelleenkonfiguroitavat FPGA-sirut voivat pysyä mahdollisten tulevien muutosten mukana. Kun tuotteet ja järjestelmät kehittyvät, asiakkaamme voivat tehdä toiminnallisia parannuksia kuluttamatta aikaa laitteiston uudelleensuunnitteluun ja levyasettelujen muokkaamiseen. Mikroelektroniikan valimopalvelut: Mikroelektroniikan valimopalvelut sisältävät suunnittelun, prototyyppien valmistuksen ja valmistuksen sekä kolmannen osapuolen palvelut. Tarjoamme asiakkaillemme apua koko tuotekehityssyklin ajan suunnittelutuesta puolijohdesirujen prototyyppien ja valmistustukeen. Tavoitteenamme suunnittelun tukipalveluissa on mahdollistaa ensimmäistä kertaa oikea lähestymistapa puolijohdelaitteiden digitaaliseen, analogiseen ja sekasignaalisuunnitteluun. Saatavilla on esimerkiksi MEMS-kohtaisia simulointityökaluja. Fabit, jotka pystyvät käsittelemään 6 ja 8 tuuman kiekkoja integroitua CMOS- ja MEMS-järjestelmää varten, ovat palveluksessasi. Tarjoamme asiakkaillemme suunnittelutukea kaikille tärkeimmille elektronisen suunnittelun automaation (EDA) alustoille, toimittamalla oikeat mallit, prosessisuunnittelusarjat (PDK), analogiset ja digitaaliset kirjastot sekä suunnittelutukea valmistukseen (DFM). Tarjoamme kaksi prototyyppivaihtoehtoa kaikille teknologioille: Multi Product Wafer (MPW) -palvelun, jossa useita laitteita käsitellään rinnakkain yhdellä kiekolla, ja Multi Level Mask (MLM) -palvelun, jossa on neljä maskitasoa piirrettynä samalle ristikkolle. Nämä ovat taloudellisempia kuin koko maskisarja. MLM-palvelu on erittäin joustava verrattuna MPW-palvelun kiinteisiin päivämääriin. Yritykset voivat mieluummin ulkoistaa puolijohdetuotteet mikroelektroniikan valimolle useista syistä, mukaan lukien toisen lähteen tarve, sisäisten resurssien käyttäminen muihin tuotteisiin ja palveluihin, halukkuus tarttua ja vähentää puolijohdetehtaan pyörittämisen riskiä ja taakkaa jne. AGS-TECH tarjoaa avoimen alustan mikroelektroniikan valmistusprosesseja, jotka voidaan skaalata pieniin kiekkosarjoihin sekä massatuotantoon. Tietyissä olosuhteissa olemassa olevat mikroelektroniikka- tai MEMS-valmistustyökalut tai täydelliset työkalusarjat voidaan siirtää toimitetuina työkaluina tai myydään työkaluina tehtaaltasi tehtaallemme, tai olemassa olevat mikroelektroniikka- ja MEMS-tuotteesi voidaan suunnitella uudelleen käyttämällä avoimen alustan prosessiteknologioita ja siirtää prosessi, joka on saatavilla tehtaallamme. Tämä on nopeampaa ja taloudellisempaa kuin mukautettu teknologian siirto. Haluttaessa voidaan kuitenkin siirtää asiakkaan olemassa olevia mikroelektroniikan / MEMS-valmistusprosesseja. Puolijohdekiekkojen valmistus: Asiakkaiden halutessaan puolijohdekiekkojen mikromuokkauksen jälkeen suoritamme kuutioinnit, taustahionnat, ohennukset, ristikkosijoittelut, stanssauslajittelut, poiminta ja sijoittelut, puolijohdekiekkojen tarkastustoimenpiteet. Puolijohdekiekkojen käsittely sisältää metrologian eri käsittelyvaiheiden välillä. Esimerkiksi ellipsometriaan tai reflektometriaan perustuvilla ohutkalvotestausmenetelmillä kontrolloidaan tiukasti hilaoksidin paksuutta sekä fotoresistin ja muiden pinnoitteiden paksuutta, taitekerrointa ja ekstinktiokerrointa. Käytämme puolijohdekiekkojen testauslaitteita varmistaaksemme, että kiekot eivät ole vaurioituneet aikaisemmissa prosessointivaiheissa testaukseen asti. Kun etupään prosessit on saatu päätökseen, puolijohdemikroelektronisille laitteille tehdään erilaisia sähkötestejä sen määrittämiseksi, toimivatko ne kunnolla. Viittaamme "tuottoksi" mikroelektroniikan osuuteen kiekossa, joka on todettu toimivan oikein. Mikroelektroniikan sirujen testaus kiekolla suoritetaan elektronisella testerillä, joka puristaa pieniä antureita puolijohdesirua vasten. Automaattinen kone merkitsee jokaisen huonon mikroelektroniikkasirun väriainepisaralla. Kiekkotestitiedot kirjataan keskustietokantaan ja puolijohdesirut lajitellaan virtuaalilokeroihin ennalta määrättyjen testirajojen mukaan. Tuloksena oleva binning-data voidaan piirtää tai kirjata lokiin kiekkokartalle valmistusvirheiden jäljittämiseksi ja huonojen sirujen merkitsemiseksi. Tätä karttaa voidaan käyttää myös kiekkojen kokoamisessa ja pakkaamisessa. Lopputestauksessa mikroelektroniikan sirut testataan uudelleen pakkauksen jälkeen, koska liitosjohdot saattavat puuttua tai pakkauksen analoginen suorituskyky saattaa muuttua. Kun puolijohdekiekko on testattu, sen paksuutta tyypillisesti pienennetään ennen kuin kiekko uurretaan ja jaetaan sitten yksittäisiksi muottiksi. Tätä prosessia kutsutaan puolijohdekiekkojen kuutioiksi. Käytämme erityisesti mikroelektroniikkateollisuudelle valmistettuja automaattisia poimintakoneita hyvien ja huonojen puolijohdemuottien selvittämiseen. Vain hyvät, merkitsemättömät puolijohdesirut pakataan. Seuraavaksi mikroelektroniikan muovi- tai keramiikkapakkausprosessissa asennamme puolijohdesuulakkeen, yhdistämme muottityynyt pakkauksessa oleviin nastoihin ja suljemme suulakkeen. Pieniä kultajohtoja käytetään tyynyjen yhdistämiseen nastoihin automatisoitujen koneiden avulla. Chip scale pakkaus (CSP) on toinen mikroelektroniikan pakkaustekniikka. Muovinen dual in-line -pakkaus (DIP), kuten useimmat paketit, on useita kertoja suurempi kuin varsinainen puolijohdesuula, joka on sijoitettu sen sisään, kun taas CSP-sirut ovat lähes mikroelektroniikan muottikokoisia; ja CSP voidaan rakentaa kullekin suulakkeelle ennen kuin puolijohdekiekko pilkotaan. Pakatut mikroelektroniikkasirut testataan uudelleen sen varmistamiseksi, että ne eivät vaurioidu pakkaamisen aikana ja että die-to-pin-liitäntäprosessi on suoritettu oikein. Lasereiden avulla etsaamme sitten sirujen nimet ja numerot pakkaukseen. Mikroelektroniikkapakettien suunnittelu ja valmistus: Tarjoamme sekä valmiita että räätälöityjä mikroelektroniikkapakkausten suunnittelua ja valmistusta. Osana tätä palvelua tehdään myös mikroelektroniikkapakettien mallintamista ja simulointia. Mallintaminen ja simulointi varmistaa virtuaalisen kokeiden suunnittelun (DoE) optimaalisen ratkaisun saavuttamiseksi pakettien testaamisen sijaan kentällä. Tämä vähentää kustannuksia ja tuotantoaikaa erityisesti mikroelektroniikan uusien tuotteiden kehittämisessä. Tämä työ antaa meille myös mahdollisuuden selittää asiakkaillemme, miten kokoonpano, luotettavuus ja testaus vaikuttavat heidän mikroelektroniikkatuotteisiinsa. Mikroelektroniikan pakkausten ensisijaisena tavoitteena on suunnitella elektroninen järjestelmä, joka täyttää tietyn sovelluksen vaatimukset kohtuullisin kustannuksin. Koska käytettävissä on monia vaihtoehtoja mikroelektroniikan yhteenliittämiseen ja sijoittamiseen, pakkaustekniikan valinta tiettyä sovellusta varten vaatii asiantuntija-arvion. Mikroelektroniikkapakettien valintakriteerit voivat sisältää joitain seuraavista teknologia-ajureista: -Johdotettavuus -Tuotto -Kustannus -Lämmönpoistoominaisuudet -Sähkömagneettisen suojauksen suorituskyky - Mekaaninen sitkeys -Luotettavuus Nämä mikroelektroniikkapakettien suunnittelunäkökohdat vaikuttavat nopeuteen, toimivuuteen, liitoslämpötiloihin, tilavuuteen, painoon ja muihin. Ensisijainen tavoite on valita kustannustehokkain mutta luotettava yhteenliittämistekniikka. Käytämme kehittyneitä analyysimenetelmiä ja ohjelmistoja mikroelektroniikan pakettien suunnittelussa. Mikroelektroniikan pakkaukset käsittelevät toisiinsa kytkettyjen pienoiselektroniikkajärjestelmien valmistusmenetelmien suunnittelua ja näiden järjestelmien luotettavuutta. Tarkemmin sanottuna mikroelektroniikan pakkaus sisältää signaalien reitittämisen samalla kun signaalin eheys säilyy, maan ja virran jakaminen integroituihin puolijohdepiireihin, hajotetun lämmön hajottaminen samalla kun säilytetään rakenteellinen ja materiaalien eheys sekä piirin suojaaminen ympäristövaaroilta. Yleensä menetelmät mikroelektroniikan IC:iden pakkaamiseksi sisältävät PWB:n käytön liittimillä, jotka tarjoavat todelliset I/O:t elektroniikkapiirille. Perinteisissä mikroelektroniikan pakkausmenetelmissä käytetään yksittäispakkauksia. Yksisiruisen paketin tärkein etu on kyky testata mikroelektroniikan IC täysin ennen sen yhdistämistä alla olevaan substraattiin. Tällaiset pakatut puolijohdelaitteet asennetaan PWB:hen joko reiän läpi tai pinta-asennus. Pinta-asennettavat mikroelektroniikkapaketit eivät vaadi läpivientireikiä koko levyn läpi. Sen sijaan pinta-asennetut mikroelektroniikan komponentit voidaan juottaa PWB:n molemmille puolille, mikä mahdollistaa suuremman piiritiheyden. Tätä lähestymistapaa kutsutaan pinta-asennustekniikaksi (SMT). Aluematriisityyppisten pakettien, kuten BGA- ja sirumittakaavapakettien (CSP) lisääminen tekee SMT:stä kilpailukykyisen tiheimpien puolijohdemikroelektroniikan pakkaustekniikoiden kanssa. Uudempi pakkaustekniikka käsittää useamman kuin yhden puolijohdelaitteen kiinnittämisen suuritiheyksiselle liitäntäalustalle, joka sitten asennetaan suureen pakkaukseen, mikä tarjoaa sekä I/O-nastat että ympäristönsuojelun. Tälle MCM (multichip module) -tekniikalle on lisäksi tunnusomaista substraattiteknologiat, joita käytetään liitettävien IC:ien yhdistämiseen. MCM-D edustaa kerrostettua ohutkalvometallia ja dielektrisiä monikerroksia. MCM-D-substraateilla on kaikkien MCM-tekniikoiden korkeimmat johdotustiheydet kehittyneiden puolijohdekäsittelytekniikoiden ansiosta. MCM-C viittaa monikerroksisiin "keraamisiin" substraatteihin, jotka poltetaan pinotuista vuorotellen seulottujen metallimusteiden ja polttamattomien keraamisten levyjen kerroksista. MCM-C:tä käyttämällä saadaan kohtalaisen tiheä kytkentäkapasiteetti. MCM-L viittaa monikerroksisiin substraatteihin, jotka on valmistettu pinotuista metalloiduista PWB-"laminaateista", jotka on kuvioitu yksilöllisesti ja sitten laminoitu. Se oli aiemmin pienitiheyksinen liitäntätekniikka, mutta nyt MCM-L lähestyy nopeasti MCM-C- ja MCM-D-mikroelektroniikan pakkaustekniikoiden tiheyttä. Suora siruliitos (DCA) tai chip-on-board (COB) mikroelektroniikan pakkaustekniikka sisältää mikroelektroniikan IC:iden asentamisen suoraan PWB:hen. Muovinen kapselointiaine, joka "pallotetaan" paljaan IC:n päälle ja sitten kovetetaan, suojaa ympäristöä. Mikroelektroniikan IC:t voidaan liittää alustaan joko flip-chip- tai lankaliitosmenetelmillä. DCA-tekniikka on erityisen taloudellinen järjestelmissä, joissa on enintään 10 puolijohde-IC:tä, koska suurempi määrä siruja voi vaikuttaa järjestelmän tehoon ja DCA-kokoonpanoja voi olla vaikea muokata uudelleen. Sekä DCA- että MCM-pakkausvaihtoehdoille yhteinen etu on puolijohde-IC-paketin liitäntätason eliminointi, mikä mahdollistaa läheisyyden (lyhyemmät signaalin lähetysviiveet) ja pienentyneen johdininduktanssin. Molempien menetelmien ensisijainen haittapuoli on vaikeus ostaa täysin testattuja mikroelektroniikan piirilevyjä. Muita DCA- ja MCM-L-tekniikoiden haittoja ovat huono lämmönhallinta, joka johtuu PWB-laminaattien alhaisesta lämmönjohtavuudesta ja huonosta lämpölaajenemiskertoimesta puolijohdesuulakkeen ja alustan välillä. Lämpölaajenemisen yhteensopimattomuusongelman ratkaiseminen vaatii välialustan, kuten molybdeenin lankaliitossuuttimeen ja alatäyteepoksia flip-chip-suuttimeen. Multichip carrier module (MCCM) yhdistää kaikki DCA:n positiiviset puolet MCM-tekniikkaan. MCCM on yksinkertaisesti pieni MCM ohuella metallikannattimella, joka voidaan liittää tai kiinnittää mekaanisesti PWB:hen. Metallipohja toimii sekä lämmönpoistajana että jännityksen väliaineena MCM-substraatille. MCCM:ssä on oheisjohdot johtimien liittämistä, juottamista tai kielekeliittämistä varten PWB:hen. Paljaat puolijohdepiirit on suojattu glob-top-materiaalilla. Kun otat meihin yhteyttä, keskustelemme hakemuksestasi ja vaatimuksistasi valitaksemme sinulle parhaan mikroelektroniikan pakkausvaihtoehdon. Semiconductor IC Assembly & Packaging & Test: Osana mikroelektroniikan valmistuspalveluitamme tarjoamme stanssauksen, lankojen ja sirujen liittämistä, kapselointia, kokoonpanoa, merkintää ja brändäystä sekä testausta. Jotta puolijohdesiru tai integroitu mikroelektroniikkapiiri toimisi, se on liitettävä järjestelmään, jota se ohjaa tai antaa ohjeita. Microelectronics IC -kokoonpano tarjoaa kytkennät tehon ja tiedon siirtoon sirun ja järjestelmän välillä. Tämä saavutetaan yhdistämällä mikroelektroniikkasiru pakkaukseen tai suoraan piirilevyyn näitä toimintoja varten. Sirun ja pakkauksen tai painetun piirilevyn (PCB) väliset liitännät tehdään lankaliitoksen, läpireiän tai flip chip -kokoonpanon kautta. Olemme alan johtavia mikroelektroniikan IC-pakkausratkaisuja, jotka vastaavat langattoman ja internetin markkinoiden monimutkaisiin vaatimuksiin. Tarjoamme tuhansia erilaisia pakkausmuotoja ja -kokoja perinteisistä lyijykehyksen mikroelektroniikan IC-paketteista läpireikä- ja pinta-asennusta varten uusimpiin sirumittakaava- (CSP) ja BGA-ratkaisuihin, joita tarvitaan korkean nastamäärän ja suuren tiheyden sovelluksissa. . Varastossa on saatavilla laaja valikoima paketteja, mukaan lukien CABGA (Chip Array BGA), CQFP, CTBGA (Chip Array Thin Core BGA), CVBGA (Very Thin Chip Array BGA), Flip Chip, LCC, LGA, MQFP, PBGA, PDIP, PLCC, PoP - Package on Package, PoP TMV - Muotin kautta, SOIC / SOJ, SSOP, TQFP, TSOP, WLP (Wafer Level Package) jne. Johtojen liittäminen kuparilla, hopealla tai kullalla on suosittuja mikroelektroniikassa. Kuparilanka (Cu) on ollut tapa liittää piipuolijohdesuulakkeet mikroelektroniikkapaketin liittimiin. Kultalangan (Au) hinta on viime aikoina noussut, joten kuparilanka (Cu) on houkutteleva tapa hallita pakettien kokonaiskustannuksia mikroelektroniikan alalla. Se muistuttaa myös kultalankaa (Au) samanlaisten sähköisten ominaisuuksiensa vuoksi. Itseinduktanssi ja omakapasitanssi ovat lähes samat kulta- (Au) ja kuparilangalla (Cu), kun kuparilangalla (Cu) on pienempi resistanssi. Mikroelektroniikan sovelluksissa, joissa sidoslangan aiheuttama vastus voi vaikuttaa negatiivisesti piirin suorituskykyyn, kuparilangan (Cu) käyttö voi tarjota parannusta. Kuparista, palladiumilla päällystetystä kuparista (PCC) ja hopeaseoksesta (Ag) valmistettuja lankoja on noussut vaihtoehtoina kultasidoslangoille kustannusten vuoksi. Kuparipohjaiset johdot ovat halpoja ja niillä on alhainen sähkövastus. Kuparin kovuus vaikeuttaa kuitenkin sen käyttöä monissa sovelluksissa, kuten sellaisissa, joissa on hauraita sidostyynyrakenteita. Näihin sovelluksiin Ag-Alloy tarjoaa kullan ominaisuuksien kaltaisia ominaisuuksia, kun taas sen hinta on samanlainen kuin PCC:n. Ag-seoslanka on pehmeämpi kuin PCC, mikä johtaa alhaisempaan Al-Splash-pitoisuuteen ja pienempi liimatyynyn vaurioitumisriski. Ag-seoslanka on paras edullinen korvaaja sovelluksiin, jotka tarvitsevat die-to-die-sidontaa, vesiputoussidontaa, erittäin hienoa sidostyynyn jakoa ja pieniä liitostyynyn aukkoja, erittäin matalaa silmukan korkeutta. Tarjoamme täydellisen valikoiman puolijohteiden testauspalveluita, mukaan lukien kiekkojen testaus, erityyppiset lopputestaukset, järjestelmätason testaukset, liuskatestaukset ja täydelliset päätepalvelut. Testaamme erilaisia puolijohdelaitteita kaikissa pakettiperheissämme, mukaan lukien radiotaajuus, analoginen ja sekasignaali, digitaalinen, virranhallinta, muisti ja erilaiset yhdistelmät, kuten ASIC, monisiruiset moduulit, System-in-Package (SiP) ja pinottu 3D-pakkaus, anturit ja MEMS-laitteet, kuten kiihtyvyysmittarit ja paineanturit. Testauslaitteistomme ja kosketuslaitteistomme sopivat mukautettuun pakkauskokoon SiP, kaksipuolisiin kosketusratkaisuihin Package on Package (PoP), TMV PoP, FusionQuad-liitännät, monirivinen MicroLeadFrame, Fine-Pitch Copper Pillar. Testauslaitteet ja testilattiat on integroitu CIM/CAM-työkaluihin, tuottoanalyysiin ja suorituskyvyn seurantaan, jotta saadaan erittäin korkea hyötysuhde ensimmäistä kertaa. Tarjoamme asiakkaillemme lukuisia mukautuvia mikroelektroniikan testausprosesseja ja hajautettuja testivirtoja SiP:lle ja muille monimutkaisille kokoonpanovirroille. AGS-TECH tarjoaa täyden valikoiman testikonsultointi-, kehitys- ja suunnittelupalveluita puolijohde- ja mikroelektroniikkatuotteesi koko elinkaaren ajalta. Ymmärrämme SiP:n, autojen, verkkojen, pelien, grafiikan, tietojenkäsittelyn, RF/langattomien laitteiden ainutlaatuiset markkinat ja testausvaatimukset. Puolijohteiden valmistusprosessit vaativat nopeita ja tarkasti ohjattuja merkintäratkaisuja. Yli 1000 merkin sekunnissa merkintänopeudet ja alle 25 mikronin materiaalin tunkeutumissyvyys ovat yleisiä puolijohdemikroelektroniikkateollisuudessa, jossa käytetään edistyneitä lasereita. Pystymme merkitsemään muottiyhdisteitä, kiekkoja, keramiikkaa ja paljon muuta minimaalisella lämmönkulutuksella ja täydellisellä toistettavuudella. Käytämme lasereita erittäin tarkasti merkitsemään pienimmätkin osat ilman vaurioita. Johtokehykset puolijohdelaitteille: Sekä valmiina että mukautettuna suunnittelu ja valmistus ovat mahdollisia. Lyijykehyksiä käytetään puolijohdelaitteiden kokoonpanoprosesseissa, ja ne ovat pääosin ohuita metallikerroksia, jotka yhdistävät johdot pienistä puolijohdemikroelektroniikan pinnalla olevista sähköliittimistä sähkölaitteiden ja piirilevyjen laajamittaiseen piiriin. Lyijykehyksiä käytetään lähes kaikissa puolijohdemikroelektroniikan pakkauksissa. Useimmat mikroelektroniikan IC-paketit valmistetaan asettamalla puolijohdesiru lyijykehyksen päälle, liittämällä siru sitten johtokehyksen metallijohtimiin ja peittämällä mikroelektroniikan siru muovikuorella. Tämä yksinkertainen ja suhteellisen edullinen mikroelektroniikan pakkaus on edelleen paras ratkaisu moniin sovelluksiin. Lyijykehykset valmistetaan pitkinä nauhoina, mikä mahdollistaa niiden nopean prosessoinnin automatisoiduilla kokoonpanokoneilla ja yleensä käytetään kahta valmistusprosessia: jonkinlaista valokuvaetsausta ja leimaamista. Mikroelektroniikan lyijyrunkojen suunnittelussa vaaditaan usein räätälöityjä spesifikaatioita ja ominaisuuksia, sähköisiä ja lämpöominaisuuksia parantavia malleja sekä erityisiä sykliaikavaatimuksia. Meillä on syvällinen kokemus mikroelektroniikan lyijykehysten valmistuksesta useille eri asiakkaille laseravusteisesta valoetsauksesta ja leimaamisesta. Jäähdytyslevyjen suunnittelu ja valmistus mikroelektroniikkaan: Sekä valmiina että räätälöitynä suunnittelu ja valmistus. Mikroelektroniikan laitteista peräisin olevan lämmön haihtumisen lisääntyessä ja yleisten muototekijöiden pienentyessä lämmönhallinnasta tulee entistä tärkeämpi elementti elektroniikkatuotteiden suunnittelussa. Elektronisten laitteiden suorituskyvyn ja käyttöiän johdonmukaisuus ovat käänteisessä suhteessa laitteen komponenttien lämpötilaan. Tyypillisen piipuolijohdelaitteen luotettavuuden ja käyttölämpötilan välinen suhde osoittaa, että lämpötilan lasku vastaa laitteen luotettavuuden ja käyttöiän eksponentiaalista kasvua. Siksi puolijohdemikroelektroniikkakomponentin pitkä käyttöikä ja luotettava suorituskyky voidaan saavuttaa ohjaamalla tehokkaasti laitteen käyttölämpötilaa suunnittelijoiden asettamissa rajoissa. Jäähdytyselementit ovat laitteita, jotka tehostavat lämmön poistumista kuumalta pinnalta, yleensä lämpöä tuottavan komponentin ulkokuoresta, viileämpään ympäristöön, kuten ilmaan. Seuraavissa keskusteluissa ilman oletetaan olevan jäähdytysneste. Useimmissa tilanteissa lämmönsiirto kiinteän pinnan ja jäähdytysnesteilman välisen rajapinnan yli on vähiten tehokasta järjestelmässä, ja kiinteän ilman välinen rajapinta on suurin este lämmönpoistolle. Jäähdytyselementti alentaa tätä estettä lähinnä lisäämällä pinta-alaa, joka on suorassa kosketuksessa jäähdytysnesteen kanssa. Tämä mahdollistaa suuremman lämmön haihtumisen ja/tai alentaa puolijohdelaitteen käyttölämpötilaa. Jäähdytyslevyn ensisijainen tarkoitus on pitää mikroelektroniikan laitteen lämpötila puolijohdelaitteen valmistajan määrittämän suurimman sallitun lämpötilan alapuolella. Voimme luokitella jäähdytyslevyt valmistusmenetelmien ja niiden muotojen perusteella. Yleisimmät ilmajäähdytteisten jäähdytyslevyjen tyypit ovat: - Meistot: Kupari- tai alumiinilevyt meistetään haluttuun muotoon. niitä käytetään elektronisten komponenttien perinteisessä ilmajäähdytyksessä ja ne tarjoavat taloudellisen ratkaisun matalatiheyksisiin lämpöongelmiin. Ne soveltuvat suurien volyymien tuotantoon. - Ekstruusio: Nämä jäähdytyselementit mahdollistavat monimutkaisten kaksiulotteisten muotojen muodostumisen, jotka pystyvät haihduttamaan suuria lämpökuormia. Niitä voidaan leikata, työstää ja lisätä lisävarusteita. Poikittaisleikkaus tuottaa monisuuntaisia, suorakaiteen muotoisia tapin jäähdytyselementtejä, ja sahalaitaisten ripojen käyttö parantaa suorituskykyä noin 10-20 %, mutta hitaammin pursotusnopeudella. Pursotusrajat, kuten evän korkeus rakoon, sanelevat yleensä suunnitteluvaihtoehtojen joustavuuden. Tyypillinen evän korkeus-rako-kuvasuhde jopa 6 ja evän vähimmäispaksuus 1,3 mm voidaan saavuttaa tavallisilla suulakepuristustekniikoilla. Kuvasuhde 10:1 ja evän paksuus 0,8″ voidaan saavuttaa erityisillä muotin suunnitteluominaisuuksilla. Kuitenkin, kun kuvasuhde kasvaa, ekstruusiotoleranssi vaarantuu. - Liimatut/valmistetut rivat: Useimmissa ilmajäähdytteisissä jäähdytyselementeissä on konvektio rajoitettu, ja ilmajäähdytetyn jäähdytyslevyn yleistä lämpötehoa voidaan usein parantaa merkittävästi, jos enemmän pinta-alaa voidaan altistaa ilmavirralle. Nämä korkean suorituskyvyn jäähdytyslevyt käyttävät lämpöä johtavaa alumiinitäytteistä epoksia liittääkseen tasomaiset rivat uritettuun ekstruusiopohjalevyyn. Tämä prosessi mahdollistaa paljon suuremman evän korkeus-rako-kuvasuhteen 20-40, mikä lisää merkittävästi jäähdytyskapasiteettia lisäämättä tilavuuden tarvetta. - Valukappaleet: Hiekka-, vaha- ja painevaluprosessit alumiinille tai kuparille/pronssille ovat saatavilla tyhjiöavulla tai ilman. Käytämme tätä tekniikkaa korkeatiheyksisten pin eväjäähdytyslevyjen valmistukseen, jotka tarjoavat maksimaalisen suorituskyvyn käytettäessä törmäysjäähdytystä. - Taitetut rivat: Alumiinista tai kuparista valmistettu aallotettu metallilevy lisää pinta-alaa ja tilavuutta. Jäähdytyselementti kiinnitetään sitten joko pohjalevyyn tai suoraan lämmityspintaan epoksilla tai juottamalla. Se ei sovellu korkean profiilin jäähdytyslevyihin saatavuuden ja lamellitehokkuuden vuoksi. Siksi se mahdollistaa korkean suorituskyvyn jäähdytyslevyjen valmistamisen. Valittaessa sopivaa jäähdytyselementtiä, joka täyttää mikroelektroniikan sovelluksillesi vaaditut lämpökriteerit, meidän on tutkittava useita parametreja, jotka eivät vaikuta pelkästään jäähdytyselementin suorituskykyyn vaan myös järjestelmän yleiseen suorituskykyyn. Tietyn tyyppisen jäähdytyselementin valinta mikroelektroniikassa riippuu suurelta osin jäähdytyslevylle sallitusta lämpöbudjetista ja jäähdytyselementtiä ympäröivistä ulkoisista olosuhteista. Tietylle jäähdytyselementille ei ole koskaan määritetty yhtä lämpöresistanssin arvoa, koska lämpövastus vaihtelee ulkoisten jäähdytysolosuhteiden mukaan. Anturin ja toimilaitteen suunnittelu ja valmistus: Saatavilla on sekä valmiita että mukautettuja suunnittelu ja valmistus. Tarjoamme ratkaisuja käyttövalmiilla prosesseilla inertia-antureille, paine- ja suhteellisille paineantureille sekä IR-lämpötila-antureille. Käyttämällä IP-lohkojamme kiihtyvyysantureille, IR- ja paineantureille tai soveltamalla suunnitteluasi saatavilla olevien spesifikaatioiden ja suunnittelusääntöjen mukaan, voimme toimittaa MEMS-pohjaiset anturilaitteet sinulle viikkojen kuluessa. MEMS:n lisäksi voidaan valmistaa muun tyyppisiä anturi- ja toimilaiterakenteita. Optoelektronisten ja fotonisten piirien suunnittelu ja valmistus: Fotoni- tai optinen integroitu piiri (PIC) on laite, joka yhdistää useita fotonitoimintoja. Sitä voidaan muistuttaa mikroelektroniikan elektronisia integroituja piirejä. Suurin ero näiden kahden välillä on se, että integroitu fotoninen piiri tarjoaa toiminnallisuuden informaatiosignaaleille, jotka asetetaan optisille aallonpituuksille näkyvässä spektrissä tai lähellä infrapunaa 850 nm-1650 nm. Valmistustekniikat ovat samanlaisia kuin mikroelektroniikan integroiduissa piireissä, joissa fotolitografiaa käytetään kiekkojen kuvioimiseen etsausta ja materiaalin kerrostamista varten. Toisin kuin puolijohdemikroelektroniikassa, jossa ensisijainen laite on transistori, optoelektroniikassa ei ole yhtä hallitsevaa laitetta. Fotonisia siruja ovat pienihäviöiset aaltoputket, tehonjakajat, optiset vahvistimet, optiset modulaattorit, suodattimet, laserit ja ilmaisimet. Nämä laitteet vaativat useita erilaisia materiaaleja ja valmistustekniikoita, ja siksi niitä kaikkia on vaikea toteuttaa yhdellä sirulla. Fotonisten integroitujen piirien sovelluksemme ovat pääasiassa kuituoptisen viestinnän, biolääketieteen ja fotonisen laskennan aloilla. Joitakin esimerkkejä optoelektronisista tuotteista, joita voimme suunnitella ja valmistaa sinulle, ovat LEDit (Light Emitting Diodes), diodilaserit, optoelektroniset vastaanottimet, valodiodit, laseretäisyysmoduulit, räätälöidyt lasermoduulit ja paljon muuta. CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

Seals - Fittings - Connections - Adaptors - Flanges for Pneumatics Hydraulics and Vacuum - AGS-TECH Inc. Tiivisteet & Liittimet & Puristimet & Liitännät & Adapterit & Laipat & Pikaliittimet Tärkeitä komponentteja pneumaattisissa, hydraulisissa ja tyhjiöjärjestelmissä ovat TIIVISTEET, KIINNIKKEET, LIITÄNNÄT, ADAPTERIT, PIKAKYTKENTÄT, PURKISET, LAIPAT. Sovellusympäristöstä, standardivaatimuksista ja sovellusalueen geometriasta riippuen näitä tuotteita on laaja valikoima helposti saatavilla varastostamme. Toisaalta asiakkaille, joilla on erityistarpeita ja -vaatimuksia, valmistamme räätälöityjä tiivisteitä, liittimiä, liitoksia, sovittimia, puristimia ja laippoja kaikkiin mahdollisiin pneumatiikka-, hydrauliikka- ja tyhjiösovelluksiin. Jos hydraulijärjestelmien komponentteja ei koskaan tarvinnut poistaa, voimme yksinkertaisesti juottaa tai hitsata liitokset. On kuitenkin väistämätöntä, että liitännät on katkaistava huoltoa ja vaihtoa varten, joten irrotettavat liittimet ja liitännät ovat välttämättömiä hydraulisissa, pneumaattisissa ja tyhjiöjärjestelmissä. Liittimet tiivistävät nesteet hydraulijärjestelmissä jommallakummalla kahdesta tekniikasta: ALL-METAL FITTINGS luottaa metallin väliseen kosketukseen, kun taas O-RENKAUSTYYPPI LIITTEET luottavat elastomeerisen tiivisteen puristamiseen. Molemmissa tapauksissa kiristyskierteet liittimen vastinpuoliskojen välillä tai liittimen ja komponentin välillä pakottavat kaksi liitäntäpintaa yhteen muodostamaan korkeapainetiivisteen. TÄYSMETALLISET LIITTIMET: Putken liitososien kierteet ovat kartiomaisia ja perustuvat jännitykseen, joka syntyy, kun liitoskappaleiden urospuoliskon kartiomaiset kierteet liitososien naaraspuoliskolle pakotetaan. Putkien kierteet ovat alttiita vuotaville, koska ne ovat vääntömomenttiherkkiä. Täysmetallisten liitososien liiallinen kiristäminen vääristää kierteitä liikaa ja muodostaa vuodon liitäntäkierteiden ympärille. Täysmetallisten liitososien putkien kierteet ovat myös alttiita löystymiselle, kun ne ovat alttiina tärinälle ja suurille lämpötilanvaihteluille. Liittimien putkien kierteet ovat kartiomaisia, ja siksi liitosten toistuva kokoaminen ja purkaminen pahentaa vuotoongelmia vääristämällä kierteitä. Flare-tyyppiset liitososat ovat parempia kuin putkiliittimet, ja ne pysyvät todennäköisesti jatkossakin hydraulijärjestelmissä käytettäväksi valinnaksi. Mutterin kiristäminen vetää liittimet letkun levenevään päähän, mikä johtaa positiiviseen tiivisteeseen levenevän putken pinnan ja liittimen rungon välillä. 37 asteen laippaliittimet on suunniteltu käytettäväksi ohutseinäisten ja keskipaksujen putkien kanssa järjestelmissä, joiden käyttöpaineet ovat jopa 3 000 psi ja lämpötilat -65 - 400 F. Koska paksuseinäisiä putkia on vaikea muodostaa soihdun tuottamiseksi, sitä ei suositella käytettäväksi laippaliittimien kanssa. Se on kompaktimpi kuin useimmat muut liittimet, ja se voidaan helposti sovittaa metrisiin putkiin. Se on helposti saatavilla ja yksi taloudellisimmista. Leikkuvat liittimet ovat vähitellen saamassa laajempaa hyväksyntää, koska ne vaativat vain vähän putken valmistelua. Flareless-liittimet kestävät jopa 3000 psi:n keskimääräisen nesteen työpaineen ja kestävät tärinää paremmin kuin muut täysmetalliset liittimet. Liittimen mutterin kiristäminen runkoon vetää holkin runkoon. Tämä puristaa holkin putken ympärille, jolloin holkki koskettaa ja tunkeutuu sitten putken ulkokehän läpi luoden positiivisen tiivisteen. Flareless liittimet on käytettävä keskikokoisten tai paksuseinäisten putkien kanssa. O-RENKAUSTYYPPI LIITTIMET: O-renkaita käyttävät liitokset tiiviissä liitoksissa saavat edelleen laitesuunnittelijoiden hyväksyntää. Saatavilla on kolme perustyyppiä: SAE suorakierteiset O-rengasliittimet, pintatiivisteet tai litteät O-rengasliittimet (FFOR) ja O-rengaslaippaliittimet. Valinta O-renkaan ulokkeen ja FFOR-liitosten välillä riippuu yleensä sellaisista tekijöistä kuin asennuspaikka, jakoavaimen välys jne. Laippaliitoksia käytetään yleensä putkien kanssa, joiden ulkohalkaisija on suurempi kuin 7/8 tuumaa, tai sovelluksissa, joihin liittyy erittäin korkeita paineita. O-renkaan ulokeliittimet asettavat O-renkaan kierteiden väliin ja jakoavaimen litteitä liittimen urospuolisen ulkohalkaisijan (OD) ympärille. Naarasportin koneistettua istukkaa vasten muodostetaan vuototiivis tiiviste. O-rengasliittimiä on kaksi ryhmää: säädettävät ja ei-säädettävät liittimet. Ei-säädettävät tai suuntaamattomat O-renkaan ulokkeet sisältävät tulpat ja liittimet. Nämä ruuvataan yksinkertaisesti porttiin, eikä kohdistusta tarvita. Toisaalta säädettävät liittimet, kuten kyynärpäät ja t-paidat, on suunnattava tiettyyn suuntaan. Kahden tyyppisten O-rengasliitosten suunnittelun perusero on se, että pistokkeissa ja liittimissä ei ole lukkomuttereita, eivätkä ne vaadi tukialuslevyä liitoksen tehokkaaseen tiivistämiseen. Ne edellyttävät laipallista rengasmaista aluetta työntämään O-rengas portin kartiomaiseen tiivisteonteloon ja puristamaan O-rengasta liitoksen tiivistämiseksi. Toisaalta säädettävät liittimet ruuvataan vastakappaleeseen, suunnataan haluttuun suuntaan ja lukittuvat paikoilleen, kun lukkomutteria kiristetään. Lukitusmutterin kiristäminen pakottaa myös varalevyn O-renkaaseen, joka muodostaa tiiviin tiivisteen. Kokoaminen on aina ennakoitavissa, teknikkojen tarvitsee vain varmistaa, että varalevy on tiukasti paikallaan portin pistepinnalla kokoonpanon valmistuttua ja että se on kiristetty kunnolla. FFOR-liittimet muodostavat tiivisteen naaraspuoliskossa olevan tasaisen ja viimeistellyn pinnan ja urospuoliskossa olevan pyöreässä urassa olevan O-renkaan välille. Kierremutterin kiertäminen naaraspuoliskossa vetää molemmat puoliskot yhteen ja puristaa O-rengasta. O-rengastiivisteillä varustetut liittimet tarjoavat joitain etuja metalli-metalli-liittimiin verrattuna. Täysmetalliset liittimet ovat herkempiä vuotoille, koska ne on kiristettävä korkeammalle, mutta kapeammalle vääntömomenttialueelle. Tämä helpottaa kierteiden kuorimista tai liitososien halkeilua tai vääristymistä, mikä estää oikean tiivistymisen. O-rengasliittimien kumi-metallitiiviste ei vääristä metalliosia ja antaa tunteen sormillamme, kun liitos on tiukka. Täysmetalliset liitososat kiristyvät vähitellen, joten teknikkojen voi olla vaikeampaa havaita, kun liitos on riittävän tiukka mutta ei liian tiukka. Haittapuolena on, että O-rengasliittimet ovat kalliimpia kuin täysmetalliset liittimet, ja asennuksen aikana on huolehdittava siitä, että O-rengas ei putoa tai vaurioidu kokoonpanoja kytkettäessä. Lisäksi O-renkaat eivät ole vaihdettavissa kaikkien kytkimien välillä. Väärän O-renkaan valinta tai vääntyneen tai vaurioituneen uudelleenkäyttö voi johtaa liitosten vuotamiseen. Kun O-rengasta on käytetty liittimessä, sitä ei voi käyttää uudelleen, vaikka se saattaa näyttää vääristymättömältä. LAIPAT: Tarjoamme laippoja yksittäin tai kokonaisena sarjana useisiin eri käyttötarkoituksiin eri kokoisina ja tyypeinä. Varastossa on laipat, vastalaipat, 90 asteen laipat, halkaistut laipat, kierrelaipat. Liittimet yli 1 tuuman putkille. Ulkopinta on kiristettävä suurilla kuusiomuttereilla, mikä vaatii suurta jakoavainta riittävän vääntömomentin käyttämiseksi kiinnikkeiden kunnolla kiristämiseksi. Tällaisten suurten varusteiden asentamiseksi työntekijöille on annettava riittävästi tilaa suurten jakoavaimien heilauttamiseksi. Työntekijän voima ja väsymys voivat myös vaikuttaa oikeaan kokoamiseen. Jotkin työntekijät saattavat tarvita jakoavaimia, jotta ne voivat käyttää sopivaa vääntömomenttia. Jaettuja laippaliittimiä on saatavilla, jotta ne ratkaisevat nämä ongelmat. Jaetuissa laippaliittimissä käytetään O-rengasta liitoksen tiivistämiseen ja paineistetun nesteen sisältämiseen. Elastomeerinen O-rengas sijaitsee laipan urassa ja sopii tasaiseen pintaan portissa - järjestely on samanlainen kuin FFOR-liitin. O-rengaslaippa on kiinnitetty porttiin neljällä kiinnityspultilla, jotka kiristyvät laipan kiinnittimiin. Tämä eliminoi suurten jakoavaimien tarpeen halkaisijaltaan suuria komponentteja liitettäessä. Laippaliitäntöjä asennettaessa on tärkeää kiristää neljää laippapulttia tasaisesti, jotta vältetään rako, jonka läpi O-rengas voi puristua korkeassa paineessa. Jaettu laippaliitos koostuu yleensä neljästä elementistä: putkeen pysyvästi liitetty (yleensä hitsattu tai juotettu) laipallinen pää, laipan päätypintaan koneistettuun uraan sopiva O-rengas ja kahdesta vastakkaisesta puristinpuolikkaasta sopivat pultit jaetun laippakokoonpanon liittämiseksi liitäntäpintaan. Puristimen puolikkaat eivät itse asiassa kosketa liitospintoja. Kriittinen toimenpide halkaistun laippaliittimen liitospintaan asennettaessa on varmistaa, että neljä kiinnityspulttia kiristetään asteittain ja tasaisesti ristikkäin. PURKISET: Letkulle ja putkelle on saatavana erilaisia kiristysratkaisuja joko profiloidulla tai sileällä sisäpinnalla useissa eri kokoissa. Kaikki tarvittavat komponentit voidaan toimittaa käyttötarkoituksen mukaan, mukaan lukien puristusleuat, pultit, pinoamispultit, hitsauslevyt, ylälevyt, kisko. Hydrauliset ja pneumaattiset puristimet mahdollistavat tehokkaamman asennuksen, mikä johtaa puhtaaseen putken sijoitteluun sekä tehokkaaseen tärinän ja melun vaimennukseen. AGS-TECH:n hydrauliset ja pneumaattiset kiinnitystuotteet varmistavat kiristyksen toistettavuuden ja tasaiset puristusvoimat osien liikkumisen ja työkalun rikkoutumisen välttämiseksi. Varastossamme on laaja valikoima kiristyskomponentteja (tuuma- ja metripohjaisia), tarkkoja 7 MPa (70 bar) hydraulisia kiinnitysjärjestelmiä ja ammattitason pneumaattisia työnpitolaitteita. Hydrauliset kiinnitystuotteemme on mitoitettu jopa 5 000 psi:n käyttöpaineeseen, joka voi kiinnittää osia turvallisesti monissa sovelluksissa autoteollisuudesta hitsaukseen ja kuluttaja- ja teollisuusmarkkinoille. Valikoimamme pneumaattiset kiinnitysjärjestelmät tarjoavat ilmakäyttöisen pidon korkean tuotannon ympäristöihin ja sovelluksiin, jotka vaativat tasaisia puristusvoimia. Pneumaattisia puristimia käytetään kiinnitykseen ja kiinnitykseen kokoonpanossa, koneistuksessa, muovin valmistuksessa, automaatiossa ja hitsaussovelluksissa. Voimme auttaa sinua määrittämään työnpidätysratkaisut osakoon, tarvittavien puristusvoimien ja muiden tekijöiden perusteella. Maailman monipuolisimpana räätälöitynä valmistajana, ulkoistuskumppanina ja suunnitteluintegraattorina voimme suunnitella ja valmistaa räätälöityjä pneumaattisia ja hydraulisia puristimia sinulle. ADAPTERIT: AGS-TECH tarjoaa sovittimia, jotka tarjoavat vuotottomia ratkaisuja. Adaptereita ovat hydrauliset, pneumaattiset ja instrumentit. Adapterimme on valmistettu täyttämään tai ylittämään teollisuusstandardien SAE, ISO, DIN, DOT ja JIS vaatimukset. Saatavilla on laaja valikoima sovitintyylejä, mukaan lukien: kääntyvät sovittimet, teräs- ja ruostumattomasta teräksestä valmistetut putkisovittimet ja teollisuusliittimet, messinkiputkisovittimet, messingiset ja muoviset teollisuusliittimet, erittäin puhtaat ja prosessisovittimet, kulmasovittimet. PIKAKYTKENTÄ: Tarjoamme pikaliittimiä hydraulisiin, pneumaattisiin ja lääketieteellisiin sovelluksiin. Pikaliittimiä käytetään hydrauli- tai pneumaattisten johtojen liittämiseen ja irrottamiseen nopeasti ja helposti ilman työkaluja. Saatavilla on useita eri malleja: läikkymättömät ja kaksoissulkeutuvat pikaliittimet, paineen alaisen pikaliittimet, termoplastiset pikaliittimet, testiportin pikaliittimet, maatalouden pikaliittimet jne. TIIVISTEET: Hydrauliset ja pneumaattiset tiivisteet on suunniteltu edestakaiseen liikkeeseen, joka on yleistä hydraulisissa ja pneumaattisissa sovelluksissa, kuten sylintereissä. Hydrauliset ja pneumaattiset tiivisteet sisältävät männän tiivisteet, varren tiivisteet, U-kupit, Vee-, kuppi-, W-, männän- ja laippatiivisteet. Hydrauliset tiivisteet on suunniteltu korkeapaineisiin dynaamisiin sovelluksiin, kuten hydraulisylintereihin. Pneumaattisia tiivisteitä käytetään pneumaattisissa sylintereissä ja venttiileissä, ja ne on yleensä suunniteltu alhaisemmille käyttöpaineille verrattuna hydraulisiin tiivisteisiin. Pneumaattiset sovellukset vaativat kuitenkin korkeampia käyttönopeuksia ja pienempiä kitkatiivisteitä verrattuna hydraulisovelluksiin. Tiivisteitä voidaan käyttää pyörivään ja edestakaisin liikkeeseen. Jotkut hydrauliset tiivisteet ja pneumaattiset tiivisteet ovat yhdistelmärakenteita, ja ne on valmistettu kahdesta tai moniosaisesta osasta. Tyypillinen komposiittitiiviste koostuu kiinteästä PTFE-renkaasta ja elastomeerirenkaasta, jotka tarjoavat elastomeerirenkaan ominaisuudet jäykällä, matalakitkaisella (PTFE) työpinnalla. Tiivisteillämme voi olla useita erilaisia poikkileikkauksia. Hydraulisten ja pneumaattisten tiivisteiden yleisiä tiivistyssuuntauksia ja ohjeita ovat 1.) Tankotiivisteet, jotka ovat säteittäisiä tiivisteitä. Tiiviste on puristussovitettu kotelon reikään siten, että tiivistehuuli koskettaa akselia. Kutsutaan myös akselitiivisteeksi. 2.) Männän tiivisteet, jotka ovat säteittäisiä tiivisteitä. Tiiviste asennetaan akselille siten, että tiivistehuuli koskettaa kotelon reikää. V-renkaita pidetään ulkopuolisina huulitiivisteinä, 3.) Symmetrinen tiivisteet ovat symmetrisiä ja toimivat yhtä hyvin kuin tanko tai mäntätiiviste. 4.) Aksiaalitiiviste tiivistää aksiaalisesti koteloa tai koneen komponenttia vasten. Tiivistyssuunta koskee hydraulisia ja pneumaattisia tiivisteitä, joita käytetään sovelluksissa, joissa on aksiaalinen liike, kuten sylintereissä ja männissä. Toiminta voi olla yksi- tai kaksinkertainen. Yksitoimiset tai yksisuuntaiset tiivisteet tarjoavat tehokkaan tiivistyksen vain yhdessä aksiaalisessa suunnassa, kun taas kaksitoimiset tai kaksisuuntaiset tiivisteet ovat tehokkaita molempiin suuntiin. Jotta tiivistettä voidaan tehdä molempiin suuntiin edestakaisin liikkeellä, on käytettävä useampaa kuin yhtä tiivistettä. Hydraulisten ja pneumaattisten tiivisteiden ominaisuuksia ovat jousikuormitteinen, kiinteä pyyhin ja jaettu tiiviste. Jotkut tärkeät mitat, jotka on otettava huomioon määritettäessä hydraulisia ja pneumaattisia tiivisteitä: • Akselin ulkohalkaisija tai tiivisteen sisähalkaisija • Kotelon reiän halkaisija tai tiivisteen ulkohalkaisija • Aksiaalinen poikkileikkaus tai paksuus • Säteittäinen poikkileikkaus Tärkeitä huoltorajaparametreja, jotka on otettava huomioon tiivisteitä ostettaessa: • Suurin käyttönopeus • Suurin käyttöpaine • Tyhjiöluokitus • Käyttölämpötila Suosittuja materiaalivaihtoehtoja hydrauliikan ja pneumatiikan kumitiivisteelementeille ovat: • Eteeniakryyli • EDPM-kumi • Fluorielastomeeri ja fluorosilikoni • Nitriili • Nylon tai polyamidi • Polykloropreeni • Polyoksimetyleeni • Polytetrafluorieteeni (PTFE) • Polyuretaani / uretaani • Luonnonkumi Jotkut tiivistemateriaalivaihtoehdot ovat: • Sintrattu pronssi • Ruostumaton teräs • Valurauta • Tunsi olonsa • Nahkaa Tiivisteisiin liittyvät standardit ovat: BS 6241 - Laakerirenkaita sisältävien hydraulisten tiivisteiden kotelon mittojen tiedot edestakaisin liikkuviin sovelluksiin ISO 7632 - Maantieajoneuvot - elastomeeriset tiivisteet GOST 14896 - Hydraulisten laitteiden kumiset U-tiivisteet Voit ladata asiaankuuluvat tuoteesitteet alla olevista linkeistä: Pneumaattiset liittimet Pneumaattiset ilmaletkuliittimet Adapterit Liittimet Jakajat ja tarvikkeet Tietoja laitoksestamme, joka valmistaa keraamisia metalliliittimiä, hermeettistä tiivistystä, tyhjiöläpivientiä, korkea- ja ultrakorkea tyhjiö- ja nesteenohjauskomponentteja löytyy täältä: Fluid Control Factory -esite CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

System Components Pneumatics Hydraulics Vacuum, Booster Regulators, Sensors Gauges, Pneumatic Cylinder Controls, Silencers, Exhaust Cleaners, Feedthroughs Järjestelmäkomponentit pneumatiikkaan ja hydrauliikkaan sekä tyhjiöön Toimitamme myös muita pneumaattisten, hydraulisten ja tyhjiöjärjestelmien komponentteja, joita ei ole mainittu muualla millään valikkosivulla. Nämä ovat: BOOSTER-SÄÄTIMET: Ne säästävät rahaa ja energiaa lisäämällä päälinjan painetta moninkertaisesti ja samalla suojaavat alavirran järjestelmiä paineenvaihteluilta. Pneumaattinen tehostimen säädin, kun se on kytketty ilmansyöttölinjaan, moninkertaistaa paineen ja pääilman syöttöpaine voidaan asettaa alhaiseksi. Haluttu paine nousee ja ulostulopaineet ovat helposti säädettävissä. Pneumaattiset tehostimen säätimet lisäävät paikallista linjapainetta ilman lisätehoa 2–4 kertaa. Painetehostimien käyttö on erityisen suositeltavaa silloin, kun järjestelmän painetta on lisättävä valikoivasti. Järjestelmää tai sen osia ei tarvitse syöttää liian korkealla paineella, koska se johtaisi oleellisesti korkeampiin käyttökustannuksiin. Painetehostimia voidaan käyttää myös liikkuvaan pneumatiikkaan. Alkupaine voidaan muodostaa suhteellisen pienillä kompressoreilla ja sitten vahvistaa tehostimen avulla. Muista kuitenkin, että paineenkorottimet eivät korvaa kompressoreja. Jotkut paineenkorottimemme eivät vaadi muuta lähdettä kuin paineilmaa. Painetehostimet luokitellaan kaksoismäntäisiksi paineenkorottimiksi ja ne on tarkoitettu paineilman puristamiseen. Tehostimen perusversio koostuu kaksoismäntäjärjestelmästä ja jatkuvaa käyttöä varten suunnatusta ohjausventtiilistä. Nämä tehostimet kaksinkertaistavat tulopaineen automaattisesti. Painetta ei ole mahdollista säätää pienemmiksi arvoiksi. Painetehostimet, joissa on myös paineensäädin, voivat nostaa paineet alle kaksinkertaiseksi asetettuun arvoon. Tässä tapauksessa paineensäädin vähentää painetta ulkokammioissa. Painetehostimet eivät voi ilmaantua itsestään, ilma voi virrata vain yhteen suuntaan. Siksi paineenkorostimia ei välttämättä voida käyttää venttiilien ja sylinterien välisessä työlinjassa. ANTURIT ja MITTARIT (paine, tyhjiö… jne.): Paine, tyhjiöalue, nesteen virtausalueen lämpötila-alue… jne. päättää, mikä instrumentti valitaan. Meillä on laaja valikoima tavallisia off-shelf-antureita ja mittareita pneumatiikkaan, hydrauliikkaan ja tyhjiöön. Kapasitanssimanometrit, paineanturit, painekytkimet, paineensäätöalijärjestelmät, tyhjiö- ja painemittarit, tyhjiö- ja paineanturit, epäsuorat tyhjiömittarin muuntimet ja moduulit sekä tyhjiö- ja painemittarin ohjaimet ovat joitakin suosittuja tuotteita. Oikean paineanturin valitsemiseksi tiettyyn sovellukseen painealueen lisäksi on otettava huomioon paineen mittaustyyppi. Paineanturit mittaavat tietyn paineen vertailupaineeseen verrattuna ja ne voidaan luokitella 1.) Absoluuttiseen 2.) Mittariin ja 3.) Erolaitteisiin. Absoluuttiset pietsoresistiiviset paineanturit mittaavat painetta suhteessa korkeaan tyhjiöreferenssiin, joka on sinetöity sen anturikalvon taakse (käytännössä kutsutaan absoluuttiseksi paineeksi). Tyhjiö on mitätön verrattuna mitattavaan paineeseen. Mittaripaine mitataan suhteessa ympäristön ilmanpaineeseen. Sääolosuhteista tai korkeudesta johtuvat muutokset ilmakehän paineessa vaikuttavat mittauspaineanturin lähtöön. Ympäristön painetta korkeampaa mittapainetta kutsutaan positiiviseksi paineeksi. Jos mittauspaine on ilmakehän paineen alapuolella, sitä kutsutaan negatiiviseksi tai tyhjiöpaineeksi. Laadun mukaan tyhjiö voidaan luokitella eri alueisiin, kuten matala, korkea ja ultrakorkea tyhjiö. Mittaripaineanturit tarjoavat vain yhden paineportin. Ympäristön ilmanpaine ohjataan tuuletusreiän tai tuuletusputken kautta anturielementin takapuolelle ja näin kompensoituu. Paine-ero on minkä tahansa kahden prosessipaineen p1 ja p2 välinen ero. Tästä syystä paine-eroantureissa on oltava kaksi erillistä paineporttia liitännöineen. Vahvistetut paineanturimme pystyvät mittaamaan positiivisia ja negatiivisia paine-eroja, jotka vastaavat arvoja p1>p2 ja p1<p2. Näitä antureita kutsutaan kaksisuuntaisiksi paine-eroantureiksi. Sitä vastoin yksisuuntaiset paine-eroanturit toimivat vain positiivisella alueella (p1>p2) ja korkeampi paine on kohdistettava paineporttiin, joka on määritelty "korkeapaineportiksi". Toinen saatavilla oleva mittariluokka on virtausmittarit. Järjestelmät, jotka vaativat jatkuvaa virtauksen seurantaa, käyttöä yleisissä elektronisissa virtausantureissa virtausmittareiden sijaan, jotka eivät vaadi virtaa. Elektroniset virtausanturit voivat käyttää erilaisia anturielementtejä tuottamaan virtaukseen verrannollisen elektronisen signaalin. Sen jälkeen signaali lähetetään elektroniseen näyttöpaneeliin tai ohjauspiiriin. Virtausanturit eivät kuitenkaan tuota visuaalista ilmaisua virtauksesta itse, ja ne tarvitsevat jonkin ulkoisen virtalähteen signaalin lähettämiseksi analogiselle tai digitaaliselle näytölle. Itsenäiset virtausmittarit puolestaan luottavat virtauksen dynamiikkaan antaakseen siitä visuaalisen osoituksen. Virtausmittarit toimivat dynaamisen paineen periaatteella. Koska mitattu virtaus riippuu nesteen dynamiikasta, nesteen fysikaalisten ominaisuuksien muutokset voivat vaikuttaa virtauslukemiin. Tämä johtuu siitä, että virtausmittari on kalibroitu nesteelle, jolla on tietty ominaispaino eri viskositeettien sisällä. Suuret lämpötilavaihtelut voivat muuttaa hydraulinesteen ominaispainoa ja viskositeettia. Siksi kun virtausmittaria käytetään, kun neste on erittäin kuumaa tai kylmää, virtauslukemat eivät välttämättä vastaa valmistajan antamia tietoja. Muita tuotteita ovat lämpötila-anturit ja mittarit. PNEUMAATISET SYLINTERIT: Nopeussäätimissämme on sisäänrakennetut yhden kosketuksen liittimet, jotka minimoivat asennusajan, pienentävät asennuskorkeutta ja mahdollistavat kompaktin koneen suunnittelun. Nopeussäätimemme mahdollistavat rungon pyörittämisen helpottamaan asennusta. Saatavana sekä tuuman että metrinen kierrekokoina, vaihtelevilla putkikokoilla, valinnaisella kulmakappaleella ja yleistyylillä joustavuuden lisäämiseksi. Nopeussäätimet on suunniteltu vastaamaan useimpiin sovelluksiin. Pneumaattisten sylintereiden ulos- ja sisäänvetonopeuden säätämiseen on useita menetelmiä. Tarjoamme virtauksen säätimiä, nopeudensäätöäänivaimentimia, pikapakoventtiilejä nopeuden säätöön. Kaksitoimisissa sylintereissä voi olla sekä ulos- että sisään-iskuohjattu, ja jokaisessa portissa voi olla useita erilaisia ohjaustapoja. SYLINTERIN ASENTO-ANTURIT: Näitä antureita käytetään paineilma- ja muun tyyppisten sylintereiden magneeteilla varustettujen mäntien havaitsemiseen. Anturi havaitsee mäntään upotetun magneetin magneettikentän sylinterikotelon seinämän kautta. Nämä kosketuksettomat anturit määrittävät sylinterin männän asennon heikentämättä itse sylinterin eheyttä. Nämä asentoanturit toimivat tunkeutumatta sylinteriin ja pitävät järjestelmän täysin ehjänä. ÄÄNENVAIMENNEET / PAKOPUHDISTUSLAITTEET: Äänenvaimentimemme vähentävät erittäin tehokkaasti pumpuista ja muista pneumaattisista laitteista aiheutuvaa ilmanpoistomelua. Äänenvaimentimemme vähentävät melutasoa jopa 30 dB mahdollistaen samalla suuret virtausnopeudet minimaalisella vastapaineella. Meillä on suodattimet, jotka mahdollistavat ilman suoran poiston puhtaasta huoneesta. Ilma voidaan poistaa suoraan puhtaasta huoneesta vain asentamalla nämä poistopuhdistimet puhdastilan pneumaattisiin laitteisiin. Poisto- ja paineilman putkistoa ei tarvita. Tuote vähentää putkien asennustyötä ja tilaa. SYÖTTÖLÄPIT: Nämä ovat yleensä sähköjohtimia tai optisia kuituja, joita käytetään siirtämään signaali kotelon, kammion, astian tai liitännän läpi. Läpiviennit voidaan jakaa teho- ja instrumentointiluokkiin. Tehon läpiviennit kuljettavat joko suuria virtoja tai suuria jännitteitä. Instrumentointiläpivientejä toisaalta käytetään kuljettamaan sähköisiä signaaleja, kuten termopareja, jotka ovat yleensä matalan virran tai jännitteen. Lopuksi RF-läpiviennit on suunniteltu kuljettamaan erittäin korkeataajuisia RF- tai mikroaaltosignaaleja. Läpiviennin sähköliitäntä saattaa joutua kestämään huomattavaa paine-eroa koko pituudeltaan. Korkeassa tyhjiössä toimivat järjestelmät, kuten tyhjiökammiot, vaativat sähköliitännät astian läpi. Uppoajoneuvot vaativat myös läpivientiliitännät ulkoisten instrumenttien ja laitteiden sekä ajoneuvon painerungon sisäisten hallintalaitteiden välillä. Hermeettisesti suljettuja läpivientejä käytetään usein instrumentointiin, korkean ampeerin ja jännitteen, koaksiaali-, termopari- ja kuituoptisiin sovelluksiin. Kuituoptiset läpiviennit välittävät kuituoptisia signaaleja rajapintojen kautta. Mekaaniset läpiviennit välittävät mekaanista liikettä rajapinnan yhdeltä puolelta (esimerkiksi painekammion ulkopuolelta) toiselle puolelle (painekammion sisäpuolelle). Läpivientimme sisältävät keraamisia, lasi-, metalli-/metalliseososia, kuitujen metallipinnoitteita juotettavuutta varten sekä erikoissilikoneja ja epokseja, jotka kaikki on valittu huolellisesti käyttökohteen mukaan. Kaikki läpivientikokoonpanomme ovat läpäisseet tiukat testit, mukaan lukien ympäristöpyöräilytestit ja niihin liittyvät teollisuusstandardit. TIHIOISÄÄTIMET: Nämä laitteet varmistavat, että tyhjiöprosessi pysyy vakaana jopa suurilla virtausnopeuden ja syöttöpaineen vaihteluilla. Tyhjiösäätimet säätelevät suoraan tyhjiöpaineita moduloimalla virtausta järjestelmästä tyhjiöpumppuun. Tarkkuustyhjiösäätimiemme käyttäminen on suhteellisen yksinkertaista. Sinun tarvitsee vain liittää tyhjiöpumppu tai imulaite Outlet-porttiin. Yhdistät ohjattavan prosessin tuloporttiin. Säätämällä alipainenuppia saavutat halutun alipainetason. Napsauta alla olevaa korostettua tekstiä ladataksesi tuoteesitteemme pneumaattisten, hydraulisten ja tyhjiöjärjestelmien komponenteista: - Pneumaattiset sylinterit - YC-sarjan hydraulinen sylinteri - AGS-TECH Inc:n akut - Tietoja laitoksestamme, joka valmistaa keraamisia metalliliittimiä, hermeettistä tiivistystä, tyhjiöläpivientiä, korkea- ja ultrakorkeaa alipaine- ja nesteenohjauskomponentteja löytyy täältä: Fluid Control Factory -esite CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

AGS-TECH Inc. News and Announcements - Employment Opportunities - New Product Launch - Corporate News - News about Advancements in Manufacturing and Technology AGS-TECH Inc:n uutisia ja ilmoituksia 5.11.2021: AGS-TECH, Inc.:stä on tullut lisäarvoa lisäävä jälleenmyyjä QualityLine production Technologies, Ltd:lle, korkean teknologian yritykselle, joka on kehittänyt an Tekoälypohjainen ohjelmistoratkaisu, joka integroituu automaattisesti maailmanlaajuisiin valmistustietoihisi ja luo sinulle edistyneen diagnostisen analytiikan. Tämä työkalu on todella erilainen kuin mikään muu markkinoilla oleva työkalu, koska se voidaan ottaa käyttöön erittäin nopeasti ja helposti, ja se toimii kaikentyyppisten laitteiden ja tietojen kanssa, datan missä tahansa muodossa, jotka tulevat antureistasi, tallennettujen valmistustietolähteiden, testiasemien, manuaalinen syöttö jne. Sinun ei tarvitse muuttaa olemassa olevia laitteitasi tämän ohjelmistotyökalun käyttöönottamiseksi. Keskeisten suoritusparametrien reaaliaikaisen seurannan lisäksi tämä tekoälyohjelmisto tarjoaa sinulle perussyyanalyysin, tarjoaa varhaisia varoituksia ja hälytyksiä. Tällaista ratkaisua ei markkinoilla ole. Tämä työkalu on säästänyt valmistajille runsaasti käteistä, mikä vähentää hylkäämistä, palautuksia, korjauksia, seisokkeja ja asiakkaiden liikearvoa. Helppoa ja nopeaa ! Varaa meille Discovery Call ja saat lisätietoja tästä tehokkaasta tekoälyyn perustuvasta valmistusanalytiikkatyökalusta: - Täytä downloadable QL-kysely vasemmalla olevasta sinisestä linkistä ja palaa meille sähköpostitse osoitteeseen sales@agstech.net . - Katso sinisen väriset ladattavat esitelinkit saadaksesi käsityksen tästä tehokkaasta työkalusta.QualityLine yhden sivun yhteenveto ja QualityLinen yhteenvetoesite - Tässä on myös lyhyt video, joka menee asiaan: VIDEO QUALITYLINE MANUFACTURING AN ALYTICS-TYÖKALU 18.9.–2021: AGS-TECH, Inc.:stä on tullut ATOP-teollisuuden verkko- ja tietotekniikan jakelukumppani. Nyt voit tilata meiltä ATOP-teollisuuden verkko- ja kytkentätuotteita. Tarjoamme yrityksellesi sekä valmiita että räätälöityjä ratkaisuja. Tarkista verkkosivumme ja lataa vastaavat esitteet auttaaksesi sinua valitsemaan parhaan ratkaisun. Lataa kompakti ATOP TECHNOLOGIES -tuoteesitteemme (Lataa ATOP Technologies -tuote List 2021) 4. helmikuuta 2020: Koronavirusepidemian vuoksi ilmoitamme asiakkaillemme, että osa Kiinassa tapahtuvasta tuotannostamme jatkuu helmikuun 10. päivänä hallituksen varotoimien ja leviämisen pysäyttävien toimenpiteiden vuoksi. Pahoittelemme tämän valitettavan tapahtuman aiheuttamaa viivästystä. 19. heinäkuuta -2018: AGS-TECH, Inc. on avannut uudistetun maailmanlaajuisen hankintasivustonsa. Mahdolliset tuotteiden ja palvelujen toimittajat vieraile hankinta- ja ostosivustollamme http://www.agsoutsourcing.com Kehotamme sinua täyttämään online toimittajahakemuslomakkeen napsauttamalla tätä: https://www.agsoutsourcing.com/online-supplier-application-platfor Täyttämällä tämän lomakkeen voimme arvioida sinut mahdollisena toimittajana. Tämä on suosituin tapa tulla AGS-TECH, Inc:n, sen sivuliikkeiden ja tytäryhtiöiden toimittajaksi. Olitpa osien mainoskomponenttien räätälöity valmistaja, insinööriintegraattori, suunnittelukonsultti tai palveluntarjoaja tai mikä tahansa muu, josta saatat mielestäsi olla hyötyä meille, tämä on lomake, joka sinun tulee täyttää. 31. tammikuuta 2018: AGS-TECH Inc. avasi uuden verkkosivustonsa. Toivomme, että nykyiset asiakkaamme ja uudet potentiaaliset asiakkaamme pitävät uudesta verkkosivustostamme ja vierailevat usein verkossa. 23. tammikuuta 2017: Uusi Free Space Optical Components -esitteemme on nyt ladattavissa Optical / Fiber Optic Products -valikosta tai suoraan seuraavasta linkistä - VAPAA TILA OPTISET KOMPONENTIT ESITE Toivomme, että sinun on helppo selata uutta tuoteesitteämme. 27. huhtikuuta 2015: AGS-TECH Inc.:llä on tällä hetkellä tarjolla seuraavat avoimet työpaikat. Lisätietoja näistä aukoista saa tohtori Zach Milleriltä. Kiinnostuneet hakijat, lähetä kiinnostuksesi ja ansioluettelot sähköpostitse osoitteeseen info@agstech.net (nimellä Uramahdollisuudet) - Projektikoordinaattori (vähintään tekniikan, fysiikan tai materiaalitieteen kandidaatin tutkinto vaaditaan. Ihanteellisella hakijalla on oltava syvälliset tiedot ja käytännön kokemusta CNC-työstyksestä, alumiinin painevalusta, metallin takomisesta, liittämisestä ja kokoonpanoprosesseista, kuten hitsauksesta, juottamisesta , juotos, kiinnitys, laadunvalvonta, testaus- ja mittaustekniikat, joita käytetään metallurgiassa Vähintään 5 vuoden teollisuuskokemus USA:sta tai Kanadasta ja sujuva englannin, kiinan, mandariinikiinan taito vaaditaan Yhdysvaltain tai Kanadan kansalaisuus. - Projektikoordinaattori (Vaaditaan vähintään tekniikan, fysiikan tai materiaalitieteen BS. Ihanteellisella hakijalla tulee olla syvällinen tietämys ja kokemus kuituoptisista passiivikomponenteista, DWDM:stä, säteenjakajista, valokuituvahvistimista, kuituoptisten komponenttien kokoonpanosta, laadunvalvonnasta, testauksesta ja mittaustekniikat, kuten tehonvalvonta, OTDR, liitostyökalut, valokuituoptiikassa käytettävät spektrianalysaattorit Vähintään 5 vuoden teollisuuskokemus USA:sta tai Kanadasta ja sujuva englannin, kiinan, mandariinikiinan taito vaaditaan Yhdysvaltain tai Kanadan kansalaisuus. 24. huhtikuuta 2015: AGS-TECH Inc:n verkkosivuja päivitetään parhaillaan. Ole kärsivällinen siltä varalta, että joillekin sivuille ei pääse käsiksi tai niissä ilmenee ongelmia. Pahoittelemme tästä mahdollisesti aiheutuvaa tilapäistä haittaa vierailusi aikana. Maaliskuu 2014: AGS-TECH Inc.:llä on tällä hetkellä tarjolla seuraavat avoimet työpaikat. Lisätietoja näistä aukoista saa tohtori Zach Milleriltä. Kiinnostuneet hakijat, lähetä kiinnostuksesi ja ansioluettelot sähköpostitse osoitteeseen info@agstech.net (nimellä Uramahdollisuudet) - Projektikoordinaattori (Vaaditaan vähintään tekniikan, fysiikan tai materiaalitieteen kandidaatin tutkinto. Ihanteellisen hakijan tulee tuntea koneistus, valu, tarkkuuskokoonpano, laadunvalvonta, testaus- ja mittaustekniikat, joita käytetään metallurgiassa. Sujuva englannin, Kiinan, mandariinikiinan ja/tai vietnami vaaditaan) - Projektikoordinaattori (Vaaditaan vähintään tekniikan, fysiikan tai materiaalitieteen kandidaatin tutkinto. Ihanteellisen hakijan tulee tuntea koneistuksen, valun, tarkkuuskokoonpanon, laadunvalvonnan, metallurgian testaus- ja mittaustekniikat. Hänen tulee puhua sujuvasti saksaa ja englantia. Hakijat sijoittuvat ja Saksassa asuminen on etusijalla) - Vanhempi järjestelmäinsinööri (vähintään tekniikan, fysiikan tai materiaalitieteen BS, vähintään 5 vuoden teollinen kokemus valokuituviestintäjärjestelmistä katsotaan eduksi, sujuva englannin, kiinan ja mandariinikiinan taito vaaditaan) • Marraskuu 2013: AGS-TECH Inc. palkkaa. Kiinnostuneet hakijat, lähetä kiinnostuksesi ja ansioluettelot sähköpostitse osoitteeseen info@agstech.net Avoimia työpaikkoja on: - Vanhempi suunnitteluinsinööri (langattomat viestintäjärjestelmät) - vanhempi järjestelmäinsinööri (langattomat viestintäjärjestelmät) - materiaali- tai kemianinsinööri (nanovalmistus) - Projektikoordinaattori (täytyy puhua sujuvasti kiinaa ja englantia) - Projektikoordinaattori (täytyy puhua sujuvasti saksaa ja englantia. Saksassa asuvat ja asuvat hakijat ovat etusijalla) EDELLINEN SIVU

Micro-Optics, Micro-Optical, Microoptical, Wafer Level Optics, Gratings, Fresnel Lenses, Lens Array, Micromirrors, Micro Reflectors, Collimators, Aspheres, LED Mikro-optiikan valmistus Yksi osa-alueistamme mikrovalmistuksessa on MICRO-OPTICS VALMISTUS. Mikrooptiikka mahdollistaa valon manipuloinnin ja fotonien hallinnan mikronin ja alimikronin mittakaavan rakenteilla ja komponenteilla. Jotkut sovellukset MICRO-OPTICAL COMPONENTS ja SUBSYSTEMS ovat: Tietotekniikka: mikronäytöissä, mikroprojektoreissa, optisissa tallennusvälineissä, mikrokameroissa, skannereissa, tulostimissa, kopiokoneissa jne. Biolääketiede: Minimaaliinvasiivinen/hoitopistediagnostiikka, hoidon seuranta, mikrokuvaanturit, verkkokalvon implantit, mikroendoskoopit. Valaistus: LEDeihin ja muihin tehokkaisiin valonlähteisiin perustuvat järjestelmät Turvajärjestelmät: Infrapuna-yönäköjärjestelmät autosovelluksiin, optiset sormenjälkitunnistimet, verkkokalvoskannerit. Optinen viestintä ja tietoliikenne: fotonikytkimissä, passiivisissa kuituoptisissa komponenteissa, optisissa vahvistimissa, keskustietokoneissa ja henkilökohtaisissa tietokoneissa Älykkäät rakenteet: valokuitupohjaisissa tunnistusjärjestelmissä ja paljon muuta Valmistamamme ja toimittamiemme mikrooptisten komponenttien ja osajärjestelmien tyypit ovat: - Kiekkotason optiikka - Taittooptiikka - Diffraktiivinen optiikka - Suodattimet - Ritilät - Tietokoneella luodut hologrammit - Hybridimikrooptiset komponentit - Infrapuna-mikrooptiikka - Polymeerimikrooptiikka - Optinen MEMS - Monoliittinen ja diskreetti integroidut mikrooptiset järjestelmät Jotkut eniten käytetyistä mikrooptisista tuotteistamme ovat: - Bi-kuperat ja tasokuperat linssit - Achromat linssit - Pallolinssit - Vortex-linssit - Fresnel-linssit - Moniteholinssi - Sylinterimäiset linssit - Graded Index (GRIN) -linssit - Mikrooptiset prismat - Asfäärit - Asfäärien joukot - Kollimaattorit - Mikro-linssiryhmät - Diffraktiorilat - Wire-grid polarisaattorit - Mikrooptiset digitaaliset suodattimet - Pulssipuristusritilät - LED-moduulit - Säteen muotoilijat - Säteen näytteenottolaite - Sormusgeneraattori - Mikro-optiset homogenisaattorit / diffuusorit - Multispot-säteen jakajat - Kaksoisaallonpituuspalkkiyhdistimet - Mikro-optiset liitännät - Älykkäät mikrooptiikkajärjestelmät - Kuvausmikrolinssit - Mikropeilit - Mikroheijastimet - Mikro-optiset ikkunat - Dielektrinen maski - Iriskalvot Anna meidän tarjota sinulle perustietoja näistä mikro-optisista tuotteista ja niiden sovelluksista: PALLINSIT: Pallolinssit ovat täysin pallomaisia mikrooptisia linssejä, joita käytetään yleisimmin valon kytkemiseen kuituihin ja niistä ulos. Toimitamme valikoiman mikro-optisia varastopallolinssejä ja voimme valmistaa myös omien toiveidesi mukaan. Kvartsista valmistetuilla pallolinsseillämme on erinomainen UV- ja IR-läpäisy välillä 185 nm -> 2000 nm, ja safiirilinsseillämme on korkeampi taitekerroin, mikä mahdollistaa erittäin lyhyen polttovälin erinomaiseen kuitujen kytkemiseen. Saatavilla on mikrooptisia pallolinssejä muista materiaaleista ja halkaisijaltaan. Kuitukytkentäsovellusten lisäksi mikro-optisia pallolinssejä käytetään objektiivilinsseinä endoskopiassa, lasermittausjärjestelmissä ja viivakoodiskannauksessa. Toisaalta mikro-optiset puolipallolinssit tarjoavat tasaisen valon hajoamisen ja niitä käytetään laajalti LED-näytöissä ja liikennevaloissa. MIKROOPTISET ASFERIT ja MATRIOT: Ei-pallomaisilla pinnoilla on ei-pallomainen profiili. Asfäärien käyttö voi vähentää tarvittavan optiikan määrää halutun optisen suorituskyvyn saavuttamiseksi. Suosittuja sovelluksia mikro-optisille linssiryhmille, joissa on pallomainen tai asfäärinen kaarevuus, ovat kuvantaminen ja valaistus sekä laservalon tehokas kollimointi. Yhden asfäärisen mikrolinssiryhmän korvaaminen monimutkaisella monilinssijärjestelmällä ei johda pelkästään optisen järjestelmän pienempään kokoon, kevyempään painoon, kompaktiin geometriaan ja alhaisempiin kustannuksiin, vaan myös sen optisen suorituskyvyn, kuten kuvanlaadun, merkittävään paranemiseen. Asfääristen mikrolinssien ja mikrolinssiryhmien valmistus on kuitenkin haastavaa, koska tavanomaiset tekniikat, joita käytetään makrokokoisiin asfääreihin, kuten yksipisteinen timanttijyrsintä ja lämpöreflow, eivät pysty määrittelemään monimutkaista mikrooptista linssiprofiilia niin pienellä alueella kuin useita. kymmeniin mikrometreihin asti. Meillä on osaaminen tällaisten mikro-optisten rakenteiden valmistamisesta kehittyneillä tekniikoilla, kuten femtosekunditeillä lasereilla. MIKROOPTISET AKROMAATTILINSSIT: Nämä linssit sopivat ihanteellisesti värinkorjausta vaativiin sovelluksiin, kun taas asfääriset linssit on suunniteltu korjaamaan pallopoikkeamaa. Akromaattinen linssi tai akromaatti on linssi, joka on suunniteltu rajoittamaan kromaattisen ja pallomaisen aberraation vaikutuksia. Mikrooptiset akromaattiset linssit tekevät korjauksia kahden aallonpituuden (kuten punaisen ja sinisen värin) tarkentamiseksi samalle tasolle. LIERIÖISET LINSSIT: Nämä linssit tarkentavat valon viivalle pisteen sijaan, kuten pallomainen linssi tekisi. Sylinterimäisen linssin kaarevat pinnat ovat sylinterin poikkileikkauksia ja tarkentavat sen läpi kulkevan kuvan linssin pinnan ja sitä tangentin tason leikkauskohdan kanssa samansuuntaiseksi linjaksi. Sylinterimäinen linssi puristaa kuvan tähän viivaan nähden kohtisuorassa suunnassa ja jättää sen muuttumattomana sen suuntaiseen suuntaan (tangenttitasossa). Saatavilla on pieniä mikrooptisia versioita, jotka soveltuvat käytettäväksi mikrooptisissa ympäristöissä, joissa tarvitaan kompaktin kokoisia kuituoptisia komponentteja, laserjärjestelmiä ja mikrooptisia laitteita. MIKROOPTISET IKKUNAT JA LUOTTEET: Saatavana on milimetriset mikro-optiset ikkunat, jotka täyttävät tiukat toleranssivaatimukset. Voimme valmistaa ne mittatilaustyönä toiveidesi mukaan mistä tahansa optisesta lasista. Tarjoamme erilaisia mikro-optisia ikkunoita, jotka on valmistettu eri materiaaleista, kuten sulatetusta piidioksidista, BK7:stä, safiirista, sinkkisulfidista jne. lähetyksellä UV-keskialueelta IR-alueelle. KUVAUSMIKROLINSSIT: Mikrolinssit ovat pieniä linssejä, joiden halkaisija on yleensä alle millimetri (mm) ja niinkin pieni kuin 10 mikrometriä. Kuvantamislinssejä käytetään kohteiden katseluun kuvantamisjärjestelmissä. Kuvauslinssejä käytetään kuvantamisjärjestelmissä tarkentamaan kuva tutkitusta kohteesta kameran anturiin. Objektiivista riippuen kuvantamislinssejä voidaan käyttää parallaksi- tai perspektiivivirheen poistamiseen. Ne voivat myös tarjota säädettäviä suurennuksia, näkökenttää ja polttoväliä. Nämä linssit mahdollistavat kohteen katsomisen useilla tavoilla havainnollistamaan tiettyjä ominaisuuksia tai ominaisuuksia, jotka voivat olla toivottavia tietyissä sovelluksissa. MIKROPEILIT: Mikropeililaitteet perustuvat mikroskooppisesti pieniin peileihin. Peilit ovat mikroelektromekaanisia järjestelmiä (MEMS). Näiden mikro-optisten laitteiden tiloja ohjataan kohdistamalla jännite kahden elektrodin välille peiliryhmien ympärillä. Digitaalisia mikropeililaitteita käytetään videoprojektoreissa ja optiikkaa ja mikropeililaitteita valonpoikkeuttamiseen ja ohjaukseen. MIKROOPTISET KOLLIMAATTORIT JA KOLLIMAATTORIT: Erilaisia mikro-optisia kollimaattoreita on saatavana valmiina. Mikrooptiset piensädekollimaattorit vaativiin sovelluksiin valmistetaan laserfuusioteknologialla. Kuidun pää on sulatettu suoraan linssin optiseen keskustaan, mikä eliminoi epoksidin optiselta tieltä. Mikrooptisen kollimaattorilinssin pinta laserkiillotetaan sitten tuuman miljoonasosan tarkkuudella ihanteellisesta muodosta. Small Beam -kollimaattorit tuottavat kollimoituja palkkeja, joiden säteen vyötärö on alle millimetrin. Mikrooptisia pienisädekollimaattoreita käytetään tyypillisesti 1064, 1310 tai 1550 nm aallonpituuksilla. Saatavilla on myös GRIN-linssipohjaisia mikrooptisia kollimaattoreita sekä kollimaattoriryhmä- ja kollimaattorikuituryhmäkokoonpanoja. MIKROOPTISET FRESNEL-LINSSIT: Fresnel-objektiivi on pienikokoinen linssi, joka on suunniteltu mahdollistamaan suuren aukon ja lyhyen polttovälin objektiivien rakentaminen ilman materiaalin massaa ja tilavuutta, jota tavanomaisen suunnittelun objektiivi vaatisi. Fresnel-linssistä voidaan tehdä paljon ohuempi kuin vastaava perinteinen linssi, joskus litteän levyn muotoinen. Fresnel-linssi voi siepata enemmän vinoa valoa valonlähteestä, mikä mahdollistaa valon näkyvyyden pidemmälle. Fresnel-linssi vähentää tarvittavan materiaalin määrää verrattuna perinteiseen linssiin jakamalla linssin samankeskisiin rengasmaisiin osiin. Jokaisessa osassa kokonaispaksuus on pienempi verrattuna vastaavaan yksinkertaiseen linssiin. Tätä voidaan pitää vakiolinssin jatkuvan pinnan jakamisena saman kaarevuuden omaavien pintojen joukkoon, joiden välillä on asteittainen epäjatkuvuus. Mikrooptiset Fresnel-linssit tarkentavat valon taittumisen avulla samankeskisiin kaareviin pintoihin. Nämä linssit voidaan tehdä erittäin ohuiksi ja kevyiksi. Mikro-optiset Fresnel-linssit tarjoavat optiikassa mahdollisuuksia korkearesoluutioisiin röntgensovelluksiin, läpivientikiekon optisia liitäntäominaisuuksia. Meillä on useita valmistusmenetelmiä, mukaan lukien mikromuovaus ja mikrotyöstö mikro-optisten Fresnel-linssien ja -ryhmien valmistamiseksi erityisesti sovelluksiisi. Voimme suunnitella positiivisen Fresnel-linssin kollimaattoriksi, keräilijäksi tai kahdella äärellisellä konjugaatilla. Mikro-optiset Fresnel-linssit korjataan yleensä pallopoikkeamien varalta. Mikrooptiset positiiviset linssit voidaan metalloida käytettäviksi toisena pintaheijastimena ja negatiiviset linssit voidaan metalloida käytettäviksi ensimmäisenä pintaheijastimena. MIKROOPTISET PRISMAT: Tarkkuusmikrooptiikkavalikoimaamme kuuluvat vakiopäällysteiset ja pinnoittamattomat mikroprismat. Ne soveltuvat käytettäväksi laserlähteiden ja kuvantamissovellusten kanssa. Mikro-optisilla prismoillamme on submillimetrimitat. Pinnoitettuja mikrooptisia prismojamme voidaan käyttää myös peiliheijastimina tulevan valon suhteen. Päällystämättömät prismat toimivat peileinä yhdelle lyhyelle sivulle tulevalle valolle, koska tuleva valo heijastuu täysin sisäisesti hypotenuusassa. Esimerkkejä mikrooptisista prismaominaisuuksistamme ovat suorakulmaprismat, säteenjakajakuutiokokoonpanot, Amici-prismat, K-prismat, Dove-prismat, kattoprismat, kulmakuutiot, pentaprismat, romboidiprismat, Bauernfeind-prismat, hajottavat prismat, Refl-prismat. Tarjoamme myös valoa johtavia ja häikäiseviä optisia mikroprismoja, jotka on valmistettu akryylistä, polykarbonaatista ja muista muovimateriaaleista kuumakuviointiprosessilla soveltuviin lamppuihin ja valaisimiin, LEDeihin. Ne ovat erittäin tehokkaita, vahvoja valoa ohjaavia tarkkoja prismapintoja, jotka tukevat valaisimia täyttämään toimiston häikäisyn vaatimukset. Muita räätälöityjä prismarakenteita ovat mahdollisia. Mikroprismat ja mikroprismaryhmät kiekot ovat myös mahdollisia käyttämällä mikrovalmistustekniikoita. DIFRAKTIORILIKOT: Tarjoamme diffraktiivisten mikro-optisten elementtien (DOE) suunnittelua ja valmistusta. Diffraktiohila on jaksollisen rakenteen omaava optinen komponentti, joka jakaa ja taittaa valon useiksi eri suuntiin kulkeviksi säteiksi. Näiden säteiden suunnat riippuvat hilan etäisyydestä ja valon aallonpituudesta niin, että hila toimii hajottavana elementtinä. Tämä tekee hilasta sopivan elementin käytettäväksi monokromaattoreissa ja spektrometreissä. Tuotamme kiekkopohjaisen litografian avulla diffraktiivisia mikrooptisia elementtejä, joilla on poikkeukselliset lämpö-, mekaaniset ja optiset suorituskykyominaisuudet. Mikrooptiikan kiekkotason käsittely tarjoaa erinomaisen valmistuksen toistettavuuden ja taloudellisen tuoton. Joitakin diffraktiivisten mikrooptisten elementtien materiaaleja ovat kristallikvartsi, sulatettu piidioksidi, lasi, pii ja synteettiset substraatit. Diffraktiohilat ovat hyödyllisiä sovelluksissa, kuten spektrianalyysissä/spektroskopiassa, MUX/DEMUX/DWDM:ssä, tarkkuusliikkeen ohjauksessa, kuten optisissa koodereissa. Litografiatekniikat mahdollistavat tarkkojen mikrooptisten ritilöiden valmistuksen tiukasti säädetyillä uravälillä. AGS-TECH tarjoaa sekä mukautettuja että varastomalleja. VORTEX LINSSIT: Lasersovelluksissa Gaussin säde on muutettava donitsin muotoiseksi energiarenkaaksi. Tämä saavutetaan käyttämällä Vortex-linssejä. Jotkut sovellukset ovat litografiassa ja korkearesoluutioisessa mikroskopiassa. Polymeeri lasilla Vortex-faasilevyjä on myös saatavana. MIKROOPTISET HOMOGENISAATTORIT / HAJOTTIMET: Mikro-optisten homogenisoijidemme ja diffuusoriemme valmistukseen käytetään erilaisia tekniikoita, mukaan lukien kohokuviointi, suunnitelluilla diffuusorikalvoilla, syövytetyillä diffuusoreilla ja HiLAM-hajottimilla. Lasertäplä on optinen ilmiö, joka johtuu koherentin valon satunnaisesta häiriöstä. Tätä ilmiötä käytetään mittaamaan ilmaisinryhmien modulaatiosiirtofunktiota (MTF). Mikrolinssihajottimet ovat osoittaneet olevan tehokkaita mikrooptisia laitteita pilkkujen synnyttämiseen. SÄTEEN MUOTOJAT: Mikro-optinen säteen muotoilija on optiikka tai optiikkasarja, joka muuttaa sekä lasersäteen intensiteettijakauman että spatiaalisen muodon joksikin halutummaksi tietylle sovellukselle. Usein Gaussin kaltainen tai epätasainen lasersäde muunnetaan tasaiseksi yläsäteeksi. Säteen muotoilevaa mikrooptiikkaa käytetään yksimuotoisen ja monimuotoisen lasersäteen muotoiluun ja käsittelyyn. Säteen muotoileva mikrooptiikkamme tarjoaa pyöreitä, neliömäisiä, suoraviivaisia, kuusikulmaisia tai viivoja muotoja ja homogenisoi säteen (tasainen yläosa) tai tarjoaa mukautetun intensiteettikuvion sovelluksen vaatimusten mukaan. Lasersäteen muotoiluun ja homogenointiin on valmistettu taittavia, diffraktiivisia ja heijastavia mikrooptisia elementtejä. Monitoimisia mikro-optisia elementtejä käytetään mielivaltaisten lasersädeprofiilien muotoilemiseen erilaisiksi geometrioiksi, kuten homogeeniseksi pistematriisiksi tai viivakuvioksi, laservalolevyksi tai tasaisen intensiteetin profiileiksi. Hienopalkkisovellusesimerkkejä ovat leikkaus ja avaimenreikien hitsaus. Esimerkkejä leveäsäteen sovelluksista ovat johtavuushitsaus, juottaminen, juottaminen, lämpökäsittely, ohutkalvon ablaatio, laserpiikkaus. PULSSIPURISTUSRILAT: Pulssin kompressointi on hyödyllinen tekniikka, joka hyödyntää pulssin keston ja pulssin spektrin leveyden välistä suhdetta. Tämä mahdollistaa laserpulssien vahvistamisen laserjärjestelmän optisten komponenttien asettamien normaalien vaurioraja-arvojen yläpuolelle. On olemassa lineaarisia ja epälineaarisia tekniikoita optisten pulssien kestojen lyhentämiseksi. Optisten pulssien tilapäiseen kompressointiin/lyhentämiseen eli pulssin keston lyhentämiseen on useita menetelmiä. Nämä menetelmät alkavat yleensä piko- tai femtosekuntialueelta, eli jo ultralyhyiden pulssien aikana. MULTISPOT SÄTEEN JAKAJAT: Säteen jakaminen diffraktiivisten elementtien avulla on toivottavaa, kun yhtä elementtiä tarvitaan tuottamaan useita säteitä tai kun tarvitaan erittäin tarkka optinen tehoerotus. Tarkka asemointi voidaan saavuttaa myös esimerkiksi luomaan reikiä selkeästi määritellyille ja tarkalle etäisyydelle. Meillä on Multi-Spot Elements, Beam Sampler Elements, Multi-Focus Element. Diffraktioelementin avulla kollimoidut tulevat säteet jaetaan useiksi säteiksi. Näillä optisilla säteillä on sama intensiteetti ja sama kulma toisiinsa nähden. Meillä on sekä yksiulotteisia että kaksiulotteisia elementtejä. 1D-elementit jakavat säteitä suoraa linjaa pitkin, kun taas 2D-elementit tuottavat säteitä, jotka on järjestetty esimerkiksi 2 x 2 tai 3 x 3 pisteen matriisiin ja elementtejä, joissa on kuusikulmaisesti järjestettyjä pisteitä. Saatavilla on mikro-optisia versioita. SÄDENÄYTTEILIMEN ELEMENTIT: Nämä elementit ovat ritilöitä, joita käytetään suuritehoisten lasereiden inline-seurantaan. Sädemittauksissa voidaan käyttää ± ensimmäistä diffraktiojärjestystä. Niiden voimakkuus on huomattavasti pienempi kuin kaukosäteen, ja ne voidaan suunnitella mittatilaustyönä. Korkeampia diffraktioarvoja voidaan käyttää myös mittaamiseen vielä pienemmällä intensiteetillä. Suuritehoisten lasereiden intensiteetin ja sädeprofiilin muutoksia voidaan seurata luotettavasti inline tällä menetelmällä. MULTI-FOCUS ELEMENTS: Tällä diffraktiivisella elementillä voidaan luoda useita polttopisteitä pitkin optista akselia. Näitä optisia elementtejä käytetään antureissa, oftalmologiassa ja materiaalinkäsittelyssä. Saatavilla on mikro-optisia versioita. MIKROOPTISET YHTEYDET: Optiset liitännät ovat korvanneet sähköisiä kuparijohtimia liitäntähierarkian eri tasoilla. Yksi mahdollisuus tuoda mikrooptisen tietoliikenteen edut tietokoneen taustalevylle, piirilevylle, sirujen ja sirujen väliselle liitäntätasolle on käyttää muovista valmistettuja vapaan tilan mikrooptisia liitäntämoduuleja. Nämä moduulit pystyvät kuljettamaan suurta yhteenlaskettua tiedonsiirtokaistanleveyttä tuhansien point-to-point optisten linkkien kautta neliösenttimetrin alueella. Ota yhteyttä, jos tarvitset valmiita ja räätälöityjä mikro-optisia liitäntöjä tietokoneen taustalevylle, piirilevylle, sirujen välisille ja on-chip -liitäntätasoille. ÄLYKKÄT MIKROOPTIIKKAJÄRJESTELMÄT: Älykkäitä mikro-optisia valomoduuleja käytetään älypuhelimissa ja älylaitteissa LED-salamasovelluksia varten, optisissa liitännöissä tiedon siirtämiseen supertietokoneissa ja tietoliikennelaitteissa, pienoisratkaisuina lähi-infrapunasäteen muotoiluun, havaitsemiseen pelaamisessa. sovelluksissa ja eleohjauksen tukemiseen luonnollisissa käyttöliittymissä. Sensoivia optoelektronisia moduuleja käytetään useissa tuotesovelluksissa, kuten älypuhelimien ympäristön valossa ja läheisyysantureissa. Älykkäitä kuvantamismikrooptisia järjestelmiä käytetään ensisijaisessa ja etukamerassa. Tarjoamme myös räätälöityjä älykkäitä mikrooptisia järjestelmiä, joilla on korkea suorituskyky ja valmistettavuus. LED-MODUULIT: Löydät LED-sirumme, meistimme ja moduulimme sivultamme Valaistus- ja valaistuskomponenttien valmistus napsauttamalla tätä. LANKAVERKKOPOLARISAATTORIT: Nämä koostuvat säännöllisestä joukosta hienoja yhdensuuntaisia metallilankoja, jotka on sijoitettu tasoon, joka on kohtisuorassa tulevaan säteeseen nähden. Polarisaatiosuunta on kohtisuorassa johtoihin nähden. Kuvioiduilla polarisaattoreilla on sovelluksia polarimetriassa, interferometriassa, 3D-näytöissä ja optisessa tiedontallennustilassa. Lankaverkkopolarisaattoreita käytetään laajasti infrapunasovelluksissa. Toisaalta mikrokuvioiduilla lankaverkkopolarisaattoreilla on rajallinen avaruudellinen resoluutio ja huono suorituskyky näkyvillä aallonpituuksilla, ne ovat alttiita vioille, eikä niitä voida helposti laajentaa epälineaarisiin polarisaatioihin. Pikseloidut polarisaattorit käyttävät erilaisia mikrokuvioituja nanolankaverkkoja. Pikselöidyt mikro-optiset polarisaattorit voidaan kohdistaa kameroiden, tasoryhmien, interferometrien ja mikrobolometrien kanssa ilman mekaanisia polarisaattorikytkimiä. Eläviä kuvia, jotka erottavat useat näkyvän ja IR-aallonpituuden polarisaatiot, voidaan kaapata samanaikaisesti reaaliajassa, mikä mahdollistaa nopeat, korkearesoluutioiset kuvat. Pikselöidyt mikro-optiset polarisaattorit mahdollistavat myös selkeät 2D- ja 3D-kuvat myös heikossa valaistuksessa. Tarjoamme kuvioituja polarisaattoreita kahden, kolmen ja neljän tilan kuvantamislaitteille. Saatavilla on mikro-optisia versioita. GRADED INDEX (GRIN) LINSSIT: Materiaalin taitekertoimen (n) asteittaista vaihtelua voidaan käyttää tasapintaisten linssien tai linssien, joissa ei ole perinteisissä pallomaisissa linsseissä tyypillisiä poikkeamia, valmistukseen. Gradient-index (GRIN) -linssien taitegradientti voi olla pallomainen, aksiaalinen tai radiaalinen. Saatavilla on erittäin pieniä mikro-optisia versioita. MIKROOPTISET DIGITAALISET SUODATIMET: Digitaalisia neutraalitiheyssuodattimia käytetään valaistuksen ja projektiojärjestelmien intensiteettiprofiilien ohjaamiseen. Nämä mikro-optiset suodattimet sisältävät tarkasti määritellyt metallia absorboivat mikrorakenteet, jotka jakautuvat satunnaisesti sulatetulle piidioksidisubstraatille. Näiden mikrooptisten komponenttien ominaisuuksia ovat korkea tarkkuus, suuri kirkas aukko, korkea vauriokynnys, laajakaistavaimennus DUV:sta IR-aallonpituuksiin, hyvin määritellyt yksi- tai kaksiulotteiset lähetysprofiilit. Joitakin sovelluksia ovat pehmeäreunaiset aukot, tarkka intensiteettiprofiilien korjaus valaistus- tai projektiojärjestelmissä, säädettävät vaimennussuodattimet suuritehoisille lampuille ja laajennetut lasersäteet. Voimme räätälöidä rakenteiden tiheyden ja koon vastaamaan tarkasti sovelluksen edellyttämiä siirtoprofiileja. MONI-AALTOPITUUSSÄIDEN YHDISTELMÄT: Moniaallonpituussäteen yhdistäjät yhdistävät kaksi eri aallonpituuksilla olevaa LED-kollimaattoria yhdeksi kollimoiduksi säteeksi. Useita yhdistäjiä voidaan peräkkäin yhdistää useamman kuin kahden LED-kollimaattorilähteen yhdistämiseksi. Säteenyhdistimet on valmistettu korkean suorituskyvyn dikroisista säteenjakajista, jotka yhdistävät kaksi aallonpituutta >95 % teholla. Saatavilla on erittäin pieniä mikrooptisia versioita. CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

Display - Touchscreen - Monitors - LED - OLED - LCD - PDP - HMD - VFD - ELD - SED - Flat Panel Displays - AGS-TECH Inc. Näyttöjen ja kosketusnäyttöjen sekä näyttöjen valmistus ja kokoonpano Tarjoamme: • Mukautetut näytöt, mukaan lukien LED, OLED, LCD, PDP, VFD, ELD, SED, HMD, laser-TV, litteänäyttö vaadituilla mitoilla ja sähköoptiset tekniset tiedot. Napsauta korostettua tekstiä ladataksesi näyttö-, kosketusnäyttö- ja näyttötuotteitamme koskevat esitteet. LED-näyttöpaneelit LCD-moduulit Lataa esitteemme TRu Multi-Touch -näytöistä. Tämä näyttötuotesarja koostuu useista pöytäkoneista, avoimesta kehyksestä, ohuesta linjasta ja suurikokoisista monikosketusnäytöistä - 15" - 70". Laadun, herkkyyden, visuaalisen houkuttelevuuden ja kestävyyden vuoksi TRu Multi-Touch -näytöt täydentävät mitä tahansa interaktiivista monikosketusratkaisua. Klikkaa tästä hinnoitteluun Jos haluat erityisesti tarpeidesi mukaan suunniteltuja ja valmistettuja LCD-moduuleja, täytä ja lähetä meille sähköpostia: Mukautettu suunnittelulomake LCD-moduuleille Jos haluat, että LCD-paneelit on suunniteltu ja valmistettu erityisesti tarpeidesi mukaan, täytä ja lähetä meille sähköpostia: Mukautettu suunnittelulomake LCD-paneeleille • Mukautettu kosketusnäyttö (kuten iPod) • Insinööriemme kehittämiä mukautettuja tuotteita ovat: - Kontrastinmittausasema nestekidenäyttöjä varten. - Tietokoneistettu keskitysasema television projektiolinsseille Paneelit/näytöt ovat elektronisia näyttöjä, joita käytetään tietojen ja/tai grafiikan katseluun, ja niitä on saatavana eri kokoisina ja tekniikoina. Tässä ovat näyttö-, kosketusnäyttö- ja näyttölaitteisiin liittyvien lyhennettyjen termien merkitykset: LED: valodiodi LCD: Nestekidenäyttö PDP: Plasma Display Panel VFD: Vacuum Fluorescent Display OLED: Orgaaninen valodiodi ELD: Elektroluminesenssinäyttö SED: Pintajohtavuuselektroni-emitter-näyttö HMD: Päähän kiinnitetty näyttö OLED-näytön merkittävä etu nestekidenäyttöön (LCD) verrattuna on, että OLED ei vaadi taustavaloa toimiakseen. Siksi OLED-näyttö kuluttaa paljon vähemmän virtaa ja voi toimia pidempään LCD-näyttöön verrattuna, kun se saa virtaa akusta. Koska taustavaloa ei tarvita, OLED-näyttö voi olla paljon ohuempi kuin LCD-paneeli. OLED-materiaalien huonontuminen on kuitenkin rajoittanut niiden käyttöä näyttönä, kosketusnäytönä ja monitorina. ELD toimii virittämällä atomeja johtamalla sähkövirtaa niiden läpi ja saattamalla ELD:n lähettämään fotoneja. Vaihtelemalla viritettävää materiaalia voidaan muuttaa säteilevän valon väriä. ELD on rakennettu käyttämällä litteitä, läpinäkymättömiä elektrodiliuskoja, jotka kulkevat yhdensuuntaisesti toistensa kanssa, peitetty kerroksella elektroluminoivaa materiaalia, jota seuraa toinen kerros elektrodeja, jotka kulkevat kohtisuorassa pohjakerroksen kanssa. Päällyskerroksen on oltava läpinäkyvä, jotta valo pääsee kulkemaan ja poistumaan. Jokaisessa risteyksessä materiaali syttyy ja luo siten pikselin. ELD:itä käytetään joskus taustavalona LCD-näytöissä. Ne ovat hyödyllisiä myös luotaessa pehmeää ympäristövaloa ja matalavärisiä ja suurikontrastisia näyttöjä. Pintajohtavuuselektronilähetinnäyttö (SED) on litteän paneelin näyttötekniikka, joka käyttää pintajohtavuuselektronilähettimiä jokaiselle yksittäiselle näytön pikselille. Pintajohtavuussäteilijä emittoi elektroneja, jotka herättävät näyttöpaneelissa olevan fosforipinnoitteen, kuten katodisädeputkitelevisiot (CRT). Toisin sanoen SED:t käyttävät pieniä katodisädeputkia jokaisen pikselin takana yhden koko näytön putken sijasta, ja niissä voidaan yhdistää LCD- ja plasmanäyttöjen ohut muotokerroin ylivertaisiin katselukulmiin, kontrastiin, mustan tasoon, väritarkkuuteen ja pikseliin. CRT:n vasteaika. On myös laajalti väitetty, että SED-laitteet kuluttavat vähemmän virtaa kuin LCD-näytöt. Päähän kiinnitettävä näyttö tai kypärään kiinnitetty näyttö, molemmista lyhenne "HMD", on näyttölaite, jota pidetään päässä tai osana kypärää ja jossa on pieni näyttöoptiikka yhden tai kummankin silmän edessä. Tyypillisessä HMD:ssä on joko yksi tai kaksi pientä näyttöä linsseillä ja puoliläpinäkyvillä peileillä, jotka on upotettu kypärään, silmälaseihin tai visiiriin. Näyttöyksiköt ovat pieniä, ja ne voivat sisältää CRT-, LCD-näytöt, nestekide on silikoni tai OLED. Joskus käytetään useita mikronäyttöjä kokonaistarkkuuden ja näkökentän lisäämiseksi. HMD:t eroavat toisistaan siinä, voivatko ne näyttää vain tietokoneella luodun kuvan (CGI), live-kuvia todellisesta maailmasta vai molempien yhdistelmän. Useimmat HMD:t näyttävät vain tietokoneella luodun kuvan, jota joskus kutsutaan virtuaalikuvaksi. Jotkut HMD:t mahdollistavat CGI:n asettamisen todellisen maailmankuvan päälle. Tätä kutsutaan joskus lisätyksi todellisuudeksi tai sekatodellisuudeksi. Reaalimaailman näkymän yhdistäminen CGI:hen voidaan tehdä projisoimalla CGI osittain heijastavan peilin läpi ja katsomalla todellista maailmaa suoraan. Jos haluat tietää osittain heijastavista peileistä, katso passiiviset optiset komponentit sivultamme. Tätä menetelmää kutsutaan usein optiseksi läpinäkyväksi. Reaalimaailman näkymän yhdistäminen CGI:hen voidaan tehdä myös sähköisesti hyväksymällä videokuvaa kamerasta ja sekoittamalla se sähköisesti CGI:n kanssa. Tätä menetelmää kutsutaan usein nimellä Video läpinäkyvä. Tärkeimpiä HMD-sovelluksia ovat sotilaalliset, valtion (palo, poliisi jne.) ja siviili-/kaupalliset (lääketiede, videopelit, urheilu jne.). Armeija, poliisi ja palomiehet käyttävät HMD-laitteita taktisten tietojen, kuten karttojen tai lämpökuvaustietojen, näyttämiseen, kun he katsovat todellista kohtausta. HMD:t on integroitu nykyaikaisten helikopterien ja hävittäjien ohjaamoihin. Ne on täysin integroitu lentäjän lentäjäkypärään, ja ne voivat sisältää suojavisiiriä, pimeänäkölaitteita ja muita symboleja ja tietoja. Insinöörit ja tiedemiehet käyttävät HMD-laitteita stereoskooppisten näkymien luomiseen CAD-kaavioista (Computer Aided Design). Näitä järjestelmiä käytetään myös monimutkaisten järjestelmien ylläpidossa, koska ne voivat antaa teknikolle tehokkaan "röntgennäön" yhdistämällä tietokonegrafiikkaa, kuten järjestelmäkaavioita ja kuvia, teknikon luonnolliseen näkökykyyn. Myös kirurgiassa on sovelluksia, joissa radiografisten tietojen yhdistelmä (CAT-skannaukset ja MRI-kuvaukset) yhdistetään kirurgin luonnolliseen näkemykseen leikkauksesta. Esimerkkejä halvemmista HMD-laitteista voidaan nähdä 3D-peleissä ja viihdeohjelmissa. Tällaisten järjestelmien avulla "virtuaaliset" vastustajat voivat kurkistaa oikeista ikkunoista pelaajan liikkuessa. Muita mielenkiintoisia kehityskulkuja näyttö-, kosketusnäyttö- ja näyttöteknologioissa AGS-TECH on kiinnostunut: Laser-TV: Laservalaistustekniikka pysyi liian kalliina käytettäväksi kaupallisesti kannattavissa kuluttajatuotteissa ja liian heikko suorituskykyinen lamppujen korvaamiseksi lukuun ottamatta joitakin harvinaisia huippuluokan projektoreita. Äskettäin yritykset kuitenkin esittelivät laservalolähteensä projektionäytöille ja prototyypin takaprojektio "laser-TV":lle. Ensimmäinen kaupallinen Laser TV ja sen jälkeen muita on paljastettu. Ensimmäiset yleisöt, joille näytettiin referenssikatkelmia suosituista elokuvista, kertoivat, että lasertelevision tähän asti ennennäkemätön värinäyttökyky oli hämmästynyt. Jotkut jopa kuvailevat sitä liian intensiiviseksi niin, että se näyttää keinotekoiselta. Joihinkin muihin tulevaisuuden näyttöteknologioihin kuuluu todennäköisesti hiilinanoputkia ja nanokiteisiä näyttöjä, jotka käyttävät kvanttipisteitä eloisten ja joustavien näyttöjen tekemiseen. Kuten aina, jos annat meille yksityiskohtaiset tiedot vaatimuksestasi ja sovelluksestasi, voimme suunnitella ja räätälöidä näyttöjä, kosketusnäyttöjä ja näyttöjä puolestasi. Napsauta tästä ladataksesi esite paneelimittareistamme - OICASCHINT Lataa esite meille SUUNNITTELUKUMPPANUUSOHJELMA Lisätietoja suunnittelutyöstämme on osoitteessa: http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU

Surface Treatment and Modification - Surface Engineering - Hardening - Plasma - Laser - Ion Implantation - Electron Beam Processing at AGS-TECH Pintakäsittelyt ja muokkaukset Pinnat peittävät kaiken. Materiaalipintojen viehätys ja toiminnot ovat meille äärimmäisen tärkeitä. Therefore SURFACE TREATMENT and SURFACE MODIFICATION are among our everyday industrial operations. Pintakäsittely ja modifiointi parantavat pinnan ominaisuuksia, ja ne voidaan suorittaa joko lopullisena viimeistelynä tai ennen päällystystä tai liittämistä. Pintakäsittely- ja muokkausprosessit (kutsutaan myös nimellä PINNATUNNITELU) , räätälöidä materiaalien ja tuotteiden pinnat: - Hallitse kitkaa ja kulumista - Parantaa korroosionkestävyyttä - Parantaa myöhempien pinnoitteiden tai liitettyjen osien tarttuvuutta - Muuttaa fysikaalisia ominaisuuksia johtavuutta, ominaisvastusta, pintaenergiaa ja heijastusta - Muuttaa pintojen kemiallisia ominaisuuksia ottamalla käyttöön funktionaalisia ryhmiä - Muuta mittoja - Muuta ulkonäköä, esim. väriä, karheutta jne. - Puhdista ja/tai desinfioi pinnat Pintakäsittelyn ja modifioinnin avulla materiaalien toimintoja ja käyttöikää voidaan parantaa. Yleiset pintakäsittely- ja muokkausmenetelmämme voidaan jakaa kahteen pääluokkaan: Pintakäsittely ja pinnat kattavat muutokset: Orgaaniset pinnoitteet: Orgaaniset pinnoitteet levittävät maaleja, sementtejä, laminaatteja, sulatettuja jauheita ja voiteluaineita materiaalien pinnoille. Epäorgaaniset pinnoitteet: Suosittuja epäorgaanisia pinnoitteitamme ovat galvanointi, autokatalyyttinen pinnoitus (sähköttömät pinnoitteet), muunnospinnoitteet, lämpösuihkeet, kuumakasto, kovapinnoitus, uunisulatus, ohutkalvopinnoitteet, kuten SiO2, SiN metallille, lasille, keramiikalle jne. Pintakäsittelyä ja pinnoitteita sisältäviä muokkauksia selitetään yksityiskohtaisesti vastaavassa alavalikossa, kiitosklikkaa tästä Funktionaaliset pinnoitteet / Koristepinnoitteet / Ohutkalvo / Paksukalvo Pintakäsittely ja pintoja muuttava modifiointi: Tällä sivulla keskitymme näihin. Kaikki alla kuvailemamme pintakäsittely- ja muunnostekniikat eivät ole mikro- tai nanomittakaavaisia, mutta mainitaan niistä kuitenkin lyhyesti, koska perustavoitteet ja -menetelmät ovat olennaisesti samanlaisia kuin mikrovalmistusmittakaavassa. Kovetus: Selektiivinen pintakarkaisu laserilla, liekillä, induktiolla ja elektronisuihkulla. Korkean energian hoidot: Jotkut korkean energian hoidoistamme sisältävät ioni-istutuksen, laserlasituksen ja -fuusion sekä elektronisädekäsittelyn. Ohut diffuusiokäsittelyt: Ohuet diffuusioprosessit sisältävät ferriittisen nitrohiiletyksen, boronisoinnin ja muut korkean lämpötilan reaktioprosessit, kuten TiC, VC. Voimakkaat diffuusiokäsittelyt: Raskaisiin diffuusioprosesseihimme kuuluvat hiiletys, nitridointi ja hiiletys. Erikoispintakäsittelyt: Erikoiskäsittelyt, kuten kryogeeniset, magneettiset ja äänikäsittelyt, vaikuttavat sekä pintoihin että bulkkimateriaaleihin. Selektiiviset kovetusprosessit voidaan suorittaa liekillä, induktiolla, elektronisäteellä tai lasersäteellä. Suuret alustat syväkarkaistaan liekkikarkaisulla. Induktiokarkaisua sitä vastoin käytetään pienille osille. Laser- ja elektronisuihkukarkaisua ei toisinaan eroteta pinnoitteissa tai korkean energian käsittelyissä olevista. Näitä pintakäsittely- ja modifiointiprosesseja voidaan soveltaa vain teräksiin, joissa on riittävä hiili- ja seosainepitoisuus karkaisukarkaisun mahdollistamiseksi. Valuraudat, hiiliteräkset, työkaluteräkset ja seosteräkset sopivat tähän pintakäsittely- ja muokkausmenetelmään. Nämä kovettuvat pintakäsittelyt eivät muuta osien mittoja merkittävästi. Kovettumissyvyys voi vaihdella 250 mikronista koko leikkaussyvyyteen. Kuitenkin koko profiilin tapauksessa osan tulee olla ohut, alle 25 mm (1 tuuma) tai pieni, koska karkaisuprosessit vaativat materiaalien nopean jäähdytyksen, joskus sekunnissa. Tämä on vaikea saavuttaa suurissa työkappaleissa, ja siksi suurissa osissa vain pinnat voidaan karkaista. Suosittuna pintakäsittely- ja muokkausprosessina kovetamme jousia, veitsen teriä ja kirurgisia teriä monien muiden tuotteiden joukossa. Korkean energian prosessit ovat suhteellisen uusia pintakäsittely- ja modifiointimenetelmiä. Pintojen ominaisuudet muuttuvat mittoja muuttamatta. Suosittuja korkean energian pintakäsittelyprosessejamme ovat elektronisuihkukäsittely, ioni-istutus ja lasersädekäsittely. Elektronisuihkukäsittely: Elektronisuihkupintakäsittely muuttaa pinnan ominaisuuksia nopealla kuumennuksella ja nopealla jäähdytyksellä – luokkaa 10Exp6 Celsius-astetta/s (10exp6 Fahrenheit/s) erittäin matalalla alueella noin 100 mikronia lähellä materiaalin pintaa. Elektronisuihkukäsittelyä voidaan käyttää myös kovetuksessa pintaseosten valmistukseen. Ioni-istutus: Tämä pintakäsittely- ja muokkausmenetelmä käyttää elektronisuihkua tai plasmaa muuttamaan kaasuatomit ioneiksi, joilla on riittävä energia, ja istuttamaan/lisäämään ionit substraatin atomihilaan tyhjiökammiossa olevien magneettikäämien kiihdytettynä. Tyhjiö helpottaa ionien vapaata liikkumista kammiossa. Implantoitujen ionien ja metallin pinnan välinen epäsuhta aiheuttaa atomivirheitä, jotka kovettavat pintaa. Lasersädekäsittely: Kuten elektronisäteen pintakäsittely ja modifiointi, lasersädekäsittely muuttaa pinnan ominaisuuksia nopealla lämmityksellä ja jäähdytyksellä hyvin matalalla alueella lähellä pintaa. Tätä pintakäsittely- ja muokkausmenetelmää voidaan käyttää myös kovetuksessa pintaseosten valmistukseen. Implanttien annostelu- ja käsittelyparametrejen osaaminen mahdollistaa näiden korkeaenergiaisten pintakäsittelytekniikoiden käytön tuotantolaitoksissamme. Ohut diffuusiopintakäsittelyt: Ferriittinen nitrohiiletys on kotelon karkaisuprosessi, joka diffundoi typpeä ja hiiltä rautamealleihin alikriittisissä lämpötiloissa. Käsittelylämpötila on yleensä 565 Celsius-astetta (1049 Fahrenheit). Tässä lämpötilassa teräkset ja muut rautaseokset ovat edelleen ferriittisessä faasissa, mikä on edullista verrattuna muihin austeniittisessa faasissa tapahtuviin kotelon karkaisuprosesseihin. Prosessia käytetään parantamaan: •hankauskestävyys •väsymisominaisuudet •korroosionkestävyys Alhaisten käsittelylämpötilojen ansiosta kovettumisprosessin aikana esiintyy hyvin vähän muotovääristymiä. Boronisointi on prosessi, jossa boori lisätään metalliin tai seokseen. Se on pinnan karkaisu- ja modifiointiprosessi, jolla booriatomit diffundoidaan metallikomponentin pintaan. Tämän seurauksena pinta sisältää metalliborideja, kuten rautaborideja ja nikkeliborideja. Puhtaassa tilassaan näillä borideilla on erittäin korkea kovuus ja kulutuskestävyys. Boronoidut metalliosat ovat erittäin kulutusta kestäviä ja kestävät usein jopa viisi kertaa pidempään kuin komponentit, jotka on käsitelty tavanomaisilla lämpökäsittelyillä, kuten karkaisulla, hiiletyksellä, nitrauksella, nitrohiilellä tai induktiokarkaisulla. Raskas diffuusiopintakäsittely ja modifiointi: Jos hiilipitoisuus on alhainen (alle 0,25 % esim.), voimme lisätä pinnan hiilipitoisuutta kovettumista varten. Osa voidaan joko lämpökäsitellä jäähdyttämällä nesteessä tai jäähdyttää tyynessä ilmassa haluttujen ominaisuuksien mukaan. Tämä menetelmä sallii paikallisen kovettumisen vain pinnalla, mutta ei ytimessä. Tämä on joskus erittäin toivottavaa, koska se mahdollistaa kovan pinnan, jolla on hyvät kulutusominaisuudet, kuten hammaspyörissä, mutta siinä on sitkeä sisäydin, joka toimii hyvin iskukuormituksessa. Yhdessä pintakäsittely- ja muokkaustekniikoissa, nimittäin hiiletyksessä, lisäämme pintaan hiiltä. Altistamme osan hiilipitoiselle ilmakehälle korotetussa lämpötilassa ja sallimme diffuusion siirtää hiiliatomit teräkseen. Diffuusio tapahtuu vain, jos teräksen hiilipitoisuus on alhainen, koska diffuusio toimii pitoisuuksien eroperiaatteella. Pakkauksen hiiletys: Osat pakataan hiilipitoiseen väliaineeseen, kuten hiilijauheeseen, ja niitä kuumennetaan uunissa 12–72 tuntia 900 asteen (1652 Fahrenheitin) lämpötilassa. Näissä lämpötiloissa muodostuu CO-kaasua, joka on vahva pelkistävä aine. Pelkistysreaktio tapahtuu teräksen pinnalla vapauttaen hiiltä. Hiili leviää sitten pintaan korkean lämpötilan ansiosta. Pinnan hiiltä on 0,7–1,2 % prosessiolosuhteista riippuen. Saavutettu kovuus on 60 - 65 RC. Hiiltyneen kotelon syvyys vaihtelee noin 0,1 mm - 1,5 mm. Pakkauksen hiiletys vaatii hyvää lämpötilan tasaisuuden ja lämmityksen johdonmukaisuuden hallintaa. Kaasuhiiletys: Tässä pintakäsittelyversiossa hiilimonoksidi (CO) -kaasua syötetään lämmitettyyn uuniin ja hiilen laskeuman pelkistysreaktio tapahtuu osien pinnalla. Tämä prosessi ratkaisee suurimman osan pakkauksen hiilettämiseen liittyvistä ongelmista. Yksi huolenaihe on kuitenkin CO-kaasun turvallinen eristäminen. Nestehiiletys: Teräsosat upotetaan sulaan hiilipitoiseen kylpyyn. Nitraus on pintakäsittely- ja modifiointiprosessi, jossa typen diffuusio teräksen pintaan. Typpi muodostaa nitridejä elementtien, kuten alumiinin, kromin ja molybdeenin, kanssa. Osat on lämpökäsitelty ja karkaistu ennen nitrausta. Sen jälkeen osat puhdistetaan ja kuumennetaan uunissa dissosioituneen ammoniakin (sisältää N ja H) ilmakehässä 10-40 tuntia 500-625 Celsius-asteessa (932-1157 Fahrenheit). Typpi diffundoituu teräkseen ja muodostaa nitridiseoksia. Tämä tunkeutuu jopa 0,65 mm:n syvyyteen. Kotelo on erittäin kova ja vääristymät vähäiset. Koska kotelo on ohut, pintahiontaa ei suositella, joten nitrauspintakäsittely ei välttämättä ole vaihtoehto pinnoille, joilla on erittäin tasainen viimeistelyvaatimus. Hiiletyspintakäsittely- ja modifiointiprosessi soveltuu parhaiten vähähiiliselle seosteräkselle. Hiilenpoistoprosessissa sekä hiiltä että typpeä levitetään pintaan. Osat kuumennetaan hiilivedyn (kuten metaani tai propaani) ilmakehässä, johon on sekoitettu ammoniakkia (NH3). Yksinkertaisesti sanottuna prosessi on sekoitus hiiletystä ja typpitystä. Hiiletyspintakäsittely suoritetaan 760 - 870 Celsius-asteen (1400 - 1598 Fahrenheit) lämpötiloissa. Sitten se sammutetaan maakaasuatmosfäärissä (happivapaassa). Hiilitriding-prosessi ei sovellu erittäin tarkkoihin osiin luontaisten vääristymien vuoksi. Saavutettu kovuus on samanlainen kuin hiiletys (60 - 65 RC), mutta ei niin korkea kuin nitraus (70 RC). Kotelon syvyys on 0,1-0,75 mm. Kotelossa on runsaasti nitridejä sekä martensiittia. Myöhempi karkaisu on tarpeen haurauden vähentämiseksi. Erityiset pintakäsittely- ja modifiointiprosessit ovat kehitysvaiheessa ja niiden tehokkuutta ei ole vielä todistettu. He ovat: Kryogeeninen käsittely: Levitetään yleensä karkaistuille teräksille, jäähdytä alusta hitaasti noin -166 Celsius-asteeseen (-300 Fahrenheit) lisätäksesi materiaalin tiheyttä ja siten lisätäksesi kulutuskestävyyttä ja mittojen vakautta. Tärinäkäsittely: Näiden tarkoituksena on lievittää lämpökäsittelyissä tärinän aiheuttamaa lämpörasitusta ja lisätä käyttöikää. Magneettinen käsittely: Näiden tarkoituksena on muuttaa materiaalien atomien kokoonpanoa magneettikenttien kautta ja toivottavasti parantaa käyttöikää. Näiden erityisten pintakäsittely- ja muokkaustekniikoiden tehokkuus on vielä todistamatta. Myös nämä kolme yllä olevaa tekniikkaa vaikuttavat pintojen lisäksi bulkkimateriaaliin. CLICK Product Finder-Locator Service EDELLINEN SIVU