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Assemblage électronique, faisceau de câbles, PCBA, PCB, fabrication optoélectronique, assemblage de transformateur, détecteur de mouvement Électrique et électronique Assemblages Assemblage électronique - AGS-TECH, Inc. Assemblage électronique d'un four médical Fabrication et assemblage de produits électroniques par AGS-TECH, Inc. Câble pour casque tactile capacitif développé et fabriqué par AGS-TECH Inc. Développement et fabrication de câble pour casque tactile capacitif Circuit imprimé optoélectronique Cartes PCB Assemblages PCB personnalisés par AGS-TECH Prototype d'un robot optoélectronique avec platine rotative et basculante pour le suivi et l'enregistrement automatisés Transformateur fabriqué et assemblé sur mesure Transformateurs sur mesure fabriqués par AGS-TECH Assemblage de perceuse électrique par AGS-TECH Inc. Transformateurs fabriqués sur mesure par AGS-TECH pour un fabricant de gril Assemblages PCBA - Assemblages électriques et électroniques Étui à lunettes avec détecteurs de mouvement AGS-TECH, Inc. Étui à lunettes avec détecteurs de mouvement entièrement fabriqué et assemblé par AGS-TECH, Inc. AGS-TECH conditionne vos produits selon votre choix et vos besoins Assemblage d'alternateur par AGS-TECH Inc. Ensemble de démarrage par AGS-TECH Inc. Démarreur électrique par AGS-TECH Inc. Assemblages PCB et SMT AGS-TECH Inc. Jauges de contrainte avec fils conducteurs fabriquées et assemblées par AGS-TECH Inc. Cartes PCB simples et multicouches disponibles auprès d'AGS-TECH Inc Assemblages de cartes de circuits imprimés PCBA Fabrication de PCBA sur mesure AGS-TECH, Inc. Fabrication de cartes PCB AGS-TECH Nous fabriquons des assemblages de cartes de circuits imprimés selon votre conception ou notre conception adaptée à vos besoins PAGE PRÉCÉDENTE

Nous offrons une grande variété d'outils de coupe, d'outils de forage, d'outils de meulage, d'outils de polissage, d'outils de rodage, d'outils de découpage en dés, d'outils de façonnage de matériaux, de lames, de forets, etc. Outils de coupe, de perçage, de meulage, de rodage, de polissage, de découpage en dés et de façonnage Nous ont une large sélection d'outils de coupe, de meulage, de rodage, de polissage, de découpage en dés et de façonnage qui peuvent être utilisés dans les ateliers d'usinage, la mécanique automobile, par les menuisiers, les chantiers de construction, les fabricants d'équipements... etc. Nos outils de coupe, de perçage, de meulage, de rodage, de polissage, de découpe et de mise en forme, nos lames, nos disques, nos forets... sont fabriqués dans des usines certifiées ISO9001 ou TS16949 et sont conformes aux normes industrielles acceptées au niveau international. Veuillez cliquer sur le texte en surbrillance ci-dessous pour accéder au sous-menu correspondant : Scies cloches Outils de coupe et de façonnage des métaux Outils de façonnage de coupe de bois Outils de façonnage de coupe de maçonnerie Disque de coupe et de meulage Outils diamantés Outils de façonnage de coupe de verre Outils de façonnage de coupe d'engrenages Outils de coupe spécialisés Équipement pour couper le polissage du foret Lire la suite Lire la suite Lire la suite Lire la suite Lire la suite Lire la suite Lire la suite Lire la suite Lire la suite Lire la suite CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Panel PC - Ordinateur industriel - Écrans tactiles multipoints - Janz Tec - AGS-TECH Inc. Panel PC, écrans tactiles multipoints, écrans tactiles Un sous-ensemble de PC industriels est le PANEL PC où un écran, tel qu'un LCD, est intégré dans la carte mère et dans le même boîtier que la carte mère et un autre boîtier. électronique. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Ils sont proposés dans des versions à faible coût sans étanchéité environnementale, des modèles plus résistants scellés aux normes IP67 pour être étanches au niveau du panneau avant et des modèles antidéflagrants pour une installation dans des environnements dangereux. Ici, vous pouvez télécharger la documentation sur les produits des marques JANZ TEC, DFI-ITOX et d'autres que nous avons en stock. Téléchargez notre brochure sur les produits compacts de la marque JANZ TEC Téléchargez notre brochure Panel PC de marque DFI-ITOX Téléchargez nos écrans tactiles industriels de la marque DFI-ITOX Téléchargez notre brochure Industrial Touch Pad de marque ICP DAS Pour choisir un panel PC adapté à votre projet, rendez-vous sur notre boutique d'informatique industrielle en CLIQUANT ICI. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' jusqu'à actuellement 19''. Des solutions sur mesure pour une adaptation optimale à la définition de votre tâche peuvent être mises en œuvre par nos soins. Certains de nos produits Panel PC populaires sont : Systèmes IHM et solutions d'affichage industriel sans ventilateur Écran tactile multipoint Écrans LCD TFT industriels AGS-TECH Inc. en tant que ENGINEERING INTEGRATOR and CUSTOM MANUFACTURER vous offrira des solutions clés en main avec votre équipement ou si vous avez besoin de nos écrans tactiles conçus différemment. Télécharger la brochure de notre PROGRAMME DE PARTENARIAT DE CONCEPTION CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Pièces fabriquées sur mesure, Assemblages, Moules en plastique, Fonderie, Usinage CNC, Extrusion, Forgeage des métaux, Fabrication de ressorts, Assemblage de produits, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. est votre Fabricant mondial personnalisé, intégrateur, consolideur, partenaire d'externalisation. Nous sommes votre guichet unique pour la fabrication, la fabrication, l'ingénierie, la consolidation, l'externalisation. Pièces et assemblages fabriqués sur mesure Apprendre encore plus Fabrication d'éléments de machines Apprendre encore plus Attaches, Fabrication de quincaillerie de gréement Apprendre encore plus Fabrication d'outils de coupe, de perçage et de façonnage Apprendre encore plus Produits pneumatiques, hydrauliques, sous vide Fabrication non conventionnelle Apprendre encore plus Apprendre encore plus Fabrication de produits extraordinaires Apprendre encore plus Fabrication à l'échelle nanométrique, micrométrique et mésoéchelle Apprendre encore plus Fabrication électrique et électronique Apprendre encore plus Fabrication d'optique, de fibre optique et d'optoélectronique Apprendre encore plus Intégration d'ingénierie Jigs, Fixtues, Tools Manufacturing Apprendre encore plus Apprendre encore plus Machines & Equipment Manufacturing Apprendre encore plus Industrial Test Equipment Apprendre encore plus Nous sommes AGS-TECH Inc., votre guichet unique pour la fabrication, la fabrication, l'ingénierie, l'externalisation et la consolidation. Nous sommes l'intégrateur d'ingénierie le plus diversifié au monde qui vous propose une fabrication sur mesure, un sous-assemblage, un assemblage de produits et des services d'ingénierie.

Usinage laser - LM - Découpe laser - Fabrication de pièces sur mesure - Traitement laser CO2 - Nd-YAG - Découpe - Alésage Usinage et découpe au laser et LBM DÉCOUPE AU LASER is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technologie qui utilise un laser pour couper des matériaux, des applications industrielles et de fabrication. Dans LASER BEAM MACHINING (LBM), une source laser concentre l'énergie optique sur la surface de la pièce. La découpe laser dirige la sortie hautement focalisée et haute densité d'un laser haute puissance, par ordinateur, vers le matériau à découper. Le matériau ciblé fond alors, brûle, se vaporise ou est soufflé par un jet de gaz, de manière contrôlée, laissant un bord avec une finition de surface de haute qualité. Nos découpeuses laser industrielles conviennent à la découpe de matériaux en tôle plate ainsi que de matériaux de structure et de tuyauterie, de pièces métalliques et non métalliques. Généralement, aucun vide n'est requis dans les processus d'usinage et de découpe par faisceau laser. Il existe plusieurs types de lasers utilisés dans la découpe et la fabrication au laser. L'onde pulsée ou continue CO2 LASER est adaptée pour la découpe, le perçage et la gravure. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical dans le style et ne diffèrent que dans l'application. Le néodyme Nd est utilisé pour l'alésage et lorsqu'une énergie élevée mais une faible répétition est requise. Le laser Nd-YAG, quant à lui, est utilisé lorsqu'une puissance très élevée est requise et pour le perçage et la gravure. Les lasers CO2 et Nd/Nd-YAG peuvent être utilisés pour LASER WELDING. Les autres lasers que nous utilisons dans la fabrication incluent Nd : GLASS, RUBY et EXCIMER. Dans l'usinage par faisceau laser (LBM), les paramètres suivants sont importants : La réflectivité et la conductivité thermique de la surface de la pièce ainsi que sa chaleur spécifique et sa chaleur latente de fusion et d'évaporation. L'efficacité du processus d'usinage par faisceau laser (LBM) augmente avec la diminution de ces paramètres. La profondeur de coupe peut être exprimée comme suit : t ~ P / (vxd) Cela signifie que la profondeur de coupe "t" est proportionnelle à la puissance absorbée P et inversement proportionnelle à la vitesse de coupe v et au diamètre du faisceau laser d. La surface produite avec LBM est généralement rugueuse et présente une zone affectée thermiquement. DÉCOUPE ET USINAGE AU LASER AU DIOXYDE DE CARBONE (CO2): Les lasers CO2 excités par courant continu sont pompés en faisant passer un courant à travers le mélange gazeux tandis que les lasers CO2 excités par RF utilisent l'énergie radiofréquence pour l'excitation. La méthode RF est relativement nouvelle et est devenue plus populaire. Les conceptions à courant continu nécessitent des électrodes à l'intérieur de la cavité et, par conséquent, elles peuvent avoir une érosion des électrodes et un placage du matériau d'électrode sur l'optique. Au contraire, les résonateurs RF ont des électrodes externes et ne sont donc pas sujets à ces problèmes. Nous utilisons des lasers CO2 dans la découpe industrielle de nombreux matériaux tels que l'acier doux, l'aluminium, l'acier inoxydable, le titane et les plastiques. DÉCOUPE AU LASER YAG and USINAGE : Nous utilisons des lasers YAG pour la découpe et le traçage des métaux et de la céramique. Le générateur laser et l'optique externe nécessitent un refroidissement. La chaleur résiduelle est générée et transférée par un fluide caloporteur ou directement dans l'air. L'eau est un fluide caloporteur courant, qui circule généralement dans un refroidisseur ou un système de transfert de chaleur. DÉCOUPE ET USINAGE AU LASER EXCIMER : Un laser excimer est une sorte de laser avec des longueurs d'onde dans la région ultraviolette. La longueur d'onde exacte dépend des molécules utilisées. Par exemple, les longueurs d'onde suivantes sont associées aux molécules indiquées entre parenthèses : 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Certains lasers à excimères sont accordables. Les lasers à excimère ont la propriété intéressante de pouvoir éliminer de très fines couches de matériau de surface sans presque aucun chauffage ni modification du reste du matériau. Par conséquent, les lasers excimères sont bien adaptés au micro-usinage de précision de matériaux organiques tels que certains polymères et plastiques. DÉCOUPE AU LASER ASSISTÉE AU GAZ : Parfois, nous utilisons des faisceaux laser en combinaison avec un flux de gaz, comme l'oxygène, l'azote ou l'argon pour couper des matériaux en feuilles minces. Ceci est fait en utilisant a LASER-BEAM TORCH. Pour l'acier inoxydable et l'aluminium, nous utilisons une découpe laser assistée par gaz inerte à haute pression utilisant de l'azote. Il en résulte des bords sans oxyde pour améliorer la soudabilité. Ces flux de gaz expulsent également les matériaux fondus et vaporisés des surfaces des pièces. Dans a LASER MICROJET CUTTING , nous avons un laser guidé par jet d'eau dans lequel un faisceau laser pulsé est couplé à un jet d'eau à basse pression. Nous l'utilisons pour effectuer une découpe laser tout en utilisant le jet d'eau pour guider le faisceau laser, semblable à une fibre optique. Les avantages du microjet laser sont que l'eau élimine également les débris et refroidit le matériau, il est plus rapide que la découpe laser « à sec » traditionnelle avec des vitesses de découpe plus élevées, un trait de coupe parallèle et une capacité de coupe omnidirectionnelle. Nous déployons différentes méthodes de découpe à l'aide de lasers. Certaines des méthodes sont la vaporisation, la fusion et le soufflage, le soufflage et la combustion par fusion, la fissuration sous contrainte thermique, le traçage, la découpe et la combustion à froid, la découpe au laser stabilisée. - Découpe par vaporisation : Le faisceau focalisé chauffe la surface du matériau jusqu'à son point d'ébullition et crée un trou. Le trou entraîne une augmentation soudaine de l'absorptivité et approfondit rapidement le trou. Au fur et à mesure que le trou s'approfondit et que le matériau bout, la vapeur générée érode les parois en fusion, soufflant le matériau et agrandissant davantage le trou. Les matériaux non fondants tels que le bois, le carbone et les plastiques thermodurcissables sont généralement coupés par cette méthode. - Découpe par fusion et soufflage : Nous utilisons du gaz à haute pression pour souffler le matériau fondu de la zone de découpe, ce qui diminue la puissance requise. Le matériau est chauffé à son point de fusion, puis un jet de gaz souffle le matériau fondu hors du trait de scie. Cela élimine le besoin d'augmenter davantage la température du matériau. Nous coupons les métaux avec cette technique. - Fissuration sous contrainte thermique : Les matériaux fragiles sont sensibles à la rupture thermique. Un faisceau est focalisé sur la surface provoquant un échauffement localisé et une dilatation thermique. Il en résulte une fissure qui peut ensuite être guidée en déplaçant la poutre. Nous utilisons cette technique dans la découpe du verre. - Découpage furtif des tranches de silicium : la séparation des puces microélectroniques des tranches de silicium est réalisée par le processus de découpage furtif, en utilisant un laser Nd:YAG pulsé, la longueur d'onde de 1064 nm est bien adaptée à la bande interdite électronique du silicium (1,11 eV ou 1117 nm). Ceci est populaire dans la fabrication de dispositifs à semi-conducteurs. - La découpe réactive : Aussi appelée oxycoupage, cette technique peut s'apparenter à la découpe au chalumeau à oxygène mais avec un faisceau laser comme source d'allumage. Nous l'utilisons pour couper de l'acier au carbone d'une épaisseur supérieure à 1 mm et même des tôles d'acier très épaisses avec une faible puissance laser. LASERS PULSÉS nous fournissent une rafale d'énergie de haute puissance pendant une courte période et sont très efficaces dans certains processus de découpe au laser, tels que le perçage, ou lorsque de très petits trous ou des vitesses de coupe très faibles sont nécessaires. Si un faisceau laser constant était utilisé à la place, la chaleur pourrait atteindre le point de faire fondre toute la pièce en cours d'usinage. Nos lasers ont la capacité d'émettre des impulsions ou de couper CW (onde continue) sous le contrôle du programme NC (contrôle numérique). Nous utilisons LASERS À DOUBLE PULSE émettant une série de paires d'impulsions pour améliorer le taux d'enlèvement de matière et la qualité du trou. La première impulsion enlève le matériau de la surface et la seconde impulsion empêche le matériau éjecté de réadhérer au côté du trou ou de la coupe. Les tolérances et l'état de surface de la découpe et de l'usinage au laser sont exceptionnels. Nos découpeuses laser modernes ont des précisions de positionnement d'environ 10 micromètres et des répétabilités de 5 micromètres. Les rugosités standard Rz augmentent avec l'épaisseur de la tôle, mais diminuent avec la puissance du laser et la vitesse de coupe. Les processus de découpe et d'usinage au laser sont capables d'atteindre des tolérances étroites, souvent à moins de 0,001 pouce (0,025 mm). La géométrie des pièces et les caractéristiques mécaniques de nos machines sont optimisées pour obtenir les meilleures capacités de tolérance. Les finitions de surface que nous pouvons obtenir à partir de la découpe au faisceau laser peuvent varier entre 0,003 mm et 0,006 mm. En général, nous réalisons facilement des trous de 0,025 mm de diamètre, et des trous aussi petits que 0,005 mm et des rapports profondeur/diamètre de trou de 50 à 1 ont été produits dans divers matériaux. Nos découpeuses laser les plus simples et les plus standard coupent le métal en acier au carbone de 0,020 à 0,5 pouce (0,51 à 13 mm) d'épaisseur et peuvent facilement être jusqu'à trente fois plus rapides que le sciage standard. L'usinage par faisceau laser est largement utilisé pour le perçage et la découpe de métaux, de non-métaux et de matériaux composites. Les avantages de la découpe laser par rapport à la découpe mécanique incluent une tenue de travail plus facile, la propreté et une contamination réduite de la pièce (puisqu'il n'y a pas d'arête de coupe comme dans le fraisage ou le tournage traditionnel qui peut être contaminé par le matériau ou contaminer le matériau, c'est-à-dire l'accumulation de bue). La nature abrasive des matériaux composites peut les rendre difficiles à usiner par des méthodes conventionnelles mais faciles par usinage au laser. Comme le faisceau laser ne s'use pas pendant le processus, la précision obtenue peut être meilleure. Parce que les systèmes laser ont une petite zone affectée par la chaleur, il y a également moins de chance de déformer le matériau qui est coupé. Pour certains matériaux, la découpe au laser peut être la seule option. Les processus de découpe par faisceau laser sont flexibles, et la livraison de faisceaux de fibres optiques, une fixation simple, des temps de configuration courts, la disponibilité de systèmes CNC tridimensionnels permettent à la découpe et à l'usinage au laser de rivaliser avec succès avec d'autres procédés de fabrication de tôle tels que le poinçonnage. Cela étant dit, la technologie laser peut parfois être combinée avec les technologies de fabrication mécanique pour une meilleure efficacité globale. La découpe au laser des tôles présente les avantages par rapport à la découpe au plasma d'être plus précise et d'utiliser moins d'énergie, cependant, la plupart des lasers industriels ne peuvent pas couper à travers la plus grande épaisseur de métal que le plasma peut. Les lasers fonctionnant à des puissances plus élevées telles que 6 000 watts se rapprochent des machines à plasma dans leur capacité à découper des matériaux épais. Cependant, le coût en capital de ces découpeuses laser de 6 000 watts est beaucoup plus élevé que celui des machines de découpe au plasma capables de découper des matériaux épais comme des tôles d'acier. La découpe et l'usinage au laser présentent également des inconvénients. La découpe au laser implique une forte consommation d'énergie. Les rendements laser industriels peuvent varier de 5 % à 15 %. La consommation d'énergie et l'efficacité d'un laser particulier varient en fonction de la puissance de sortie et des paramètres de fonctionnement. Cela dépendra du type de laser et de la façon dont le laser correspond au travail à accomplir. La puissance de découpe laser requise pour une tâche particulière dépend du type de matériau, de l'épaisseur, du procédé (réactif/inerte) utilisé et de la vitesse de découpe souhaitée. Le taux de production maximal dans la découpe et l'usinage au laser est limité par un certain nombre de facteurs, notamment la puissance du laser, le type de processus (réactif ou inerte), les propriétés et l'épaisseur du matériau. Dans LASER ABLATION nous enlevons de la matière d'une surface solide en l'irradiant avec un faisceau laser. À faible flux laser, le matériau est chauffé par l'énergie laser absorbée et s'évapore ou se sublime. À flux laser élevé, le matériau est généralement converti en plasma. Les lasers haute puissance nettoient une grande tache avec une seule impulsion. Les lasers de faible puissance utilisent de nombreuses petites impulsions qui peuvent être balayées sur une zone. Dans l'ablation au laser, nous enlevons de la matière avec un laser pulsé ou avec un faisceau laser à onde continue si l'intensité du laser est suffisamment élevée. Les lasers pulsés peuvent percer des trous extrêmement petits et profonds dans des matériaux très durs. Des impulsions laser très courtes enlèvent le matériau si rapidement que le matériau environnant absorbe très peu de chaleur. Le perçage au laser peut donc être effectué sur des matériaux délicats ou sensibles à la chaleur. L'énergie laser peut être sélectivement absorbée par les revêtements. Par conséquent, les lasers pulsés CO2 et Nd:YAG peuvent être utilisés pour nettoyer les surfaces, enlever la peinture et le revêtement, ou préparer les surfaces pour la peinture sans endommager la surface sous-jacente. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Ces deux techniques sont en fait les applications les plus utilisées. Aucune encre n'est utilisée, ni aucun outil qui entre en contact avec la surface gravée et s'use, comme c'est le cas avec les méthodes traditionnelles de gravure et de marquage mécaniques. Les matériaux spécialement conçus pour la gravure et le marquage au laser comprennent des polymères sensibles au laser et de nouveaux alliages métalliques spéciaux. Bien que les équipements de marquage et de gravure au laser soient relativement plus chers que les alternatives telles que les poinçons, les broches, les stylets, les tampons de gravure, etc., ils sont devenus plus populaires en raison de leur précision, de leur reproductibilité, de leur flexibilité, de leur facilité d'automatisation et de leur application en ligne. dans une grande variété d'environnements de fabrication. Enfin, nous utilisons des faisceaux laser pour plusieurs autres opérations de fabrication : - SOUDURE LASER - TRAITEMENT THERMIQUE LASER : Traitement thermique à petite échelle des métaux et des céramiques pour modifier leurs propriétés mécaniques et tribologiques de surface. - TRAITEMENT/MODIFICATION DE SURFACE AU LASER : Les lasers sont utilisés pour nettoyer les surfaces, introduire des groupes fonctionnels, modifier les surfaces dans le but d'améliorer l'adhérence avant le dépôt de revêtement ou les processus d'assemblage. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Systèmes de caméra - Composants - Scanner optique - Lecteurs optiques - Système d'imagerie - CCD - Systèmes optomécaniques - Caméras IR Fabrication et assemblage de systèmes de caméras personnalisés AGS-TECH propose : • Systèmes de caméras, composants de caméras et assemblages de caméras personnalisés • Scanners optiques, lecteurs, assemblages de produits de sécurité optique conçus et fabriqués sur mesure. • Assemblages optiques, optomécaniques et électro-optiques de précision intégrant des optiques d'imagerie et non d'imagerie, un éclairage LED, des fibres optiques et des caméras CCD • Parmi les produits que nos ingénieurs optiques ont développés figurent : - Périscope et caméra omnidirectionnels pour les applications de surveillance et de sécurité. Image haute résolution de champ de vision 360 x 60º, aucun assemblage requis. - Caméra vidéo grand angle à cavité interne - Endoscope vidéo flexible ultra fin de 0,6 mm de diamètre. Tous les coupleurs vidéo médicaux s'adaptent sur les oculaires d'endoscope standard et sont complètement scellés et imbibables. Pour nos systèmes d'endoscope et de caméra médicaux, veuillez visiter : http://www.agsmedical.com - Caméra vidéo et coupleur pour endoscope semi-rigide - Sonde vidéo Eye-Q. Sonde vidéo à zoom sans contact pour machines à mesurer tridimensionnelles. - Spectrographe optique et système d'imagerie IR (OSIRIS) pour le satellite ODIN. Nos ingénieurs ont travaillé sur l'assemblage, l'alignement, l'intégration et les tests de l'unité de vol. - Interféromètre d'imagerie du vent (WINDII) pour le satellite de recherche de la haute atmosphère de la NASA (UARS). Nos ingénieurs ont travaillé sur le conseil en montage, intégration et test. Les performances et la durée de vie opérationnelle de WINDII ont largement dépassé les objectifs et les exigences de conception. En fonction de votre application, nous déterminerons les dimensions, le nombre de pixels, la résolution et la sensibilité à la longueur d'onde requis par votre application de caméra. Nous pouvons construire pour vous des systèmes adaptés à l'infrarouge, au visible et à d'autres longueurs d'onde. Contactez-nous dès aujourd'hui pour en savoir plus. Télécharger la brochure de notre PROGRAMME DE PARTENARIAT DE CONCEPTION Assurez-vous également de télécharger notre catalogue complet de composants électriques et électroniques pour les produits standard en CLIQUANT ICI. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Scies cloches et scies cloches de haute qualité pour couper différents matériaux. Nous avons des scies cloches fabriquées à partir de divers matériaux pour couper le bois, la maçonnerie, le verre et plus encore. Scies cloches Veuillez cliquer sur le texte en surbrillance sur la scie cloche products below pour télécharger la brochure correspondante. Nous avons une large gamme de scies cloches adaptées à presque toutes les applications. Il y a une grande variété de scies cloches avec différentes dimensions, applications et matériaux ; il est impossible de les présenter tous ici. Si vous ne trouvez pas ou si vous n'êtes pas sûr des scies cloches qui répondront à vos attentes et exigences, email ou appelez-nous afin que nous puissions déterminer quel produit vous convient le mieux. Lorsque vous nous contactez, veuillez essayer pour nous fournir autant de détails que possible tels que votre application, les dimensions, la qualité du matériau si vous le savez, _cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_exigences de finition, exigences d'emballage et d'étiquetage et bien sûr quantité de votre commande prévue. Scies cloches bimétalliques Scie cloche brasée au diamant Scies trépans en carbure de tungstène Scies cloches HSS Scies cloches pour le travail du bois Scies cloches diamantées Scies cloches TCT Fraises HSS JetBroach TCT JetBroach Cutters Scies cloches en acier au carbone Coupe-trou réglable Trépans diamantés Forets à carotter TCT Mèches pour carrelage et verre CLIQUEZ ICI pour télécharger nos capacités techniques et guide de référence pour les outils spécialisés de coupe, perçage, meulage, formage, façonnage, polissage utilisés dans médical, dentaire, instrumentation de précision, emboutissage de métal, formage de matrices et autres applications industrielles. CLICK Product Finder-Locator Service Cliquez ici pour accéder aux outils de coupe, de perçage, de meulage, de rodage, de polissage, de découpage en dés et de façonnage Menu Réf. Code: OICASOSTAR

Industrial Processing Machines and Equipment Manufacturing, Custom Manufacture of Machines, Motion Control, Power & Control, Dipping and Dispensing, Pick and Place, Controlled Shaking, Controlled Rotation, Slitting and Cutting, Oiling, Surface Finishing, Painting, Coating, Controlled Grinding and Chopping, Automated Inspection, Special Purpose Machines Automation, One-Off Machines, Smart Factory Industrial Processing Machines and Equipment Manufacturing We supply our customers custom manufactured and off-shelf industrial processing machines and equipment. - Brand new custom manufactured industrial machine or equipment made to your needs and specifications. - Brand new off-shelf industrial machines and equipment - Refurbished, rebuilt or upgraded industrial machines and equipment Some types of machines and equipment we are experienced in include the following generic groups: - Robotic Machines, Robots - High Vacuum Equipment - Equipment for clean rooms and critical environments. - Thermal Processing Machines and Equipment - Continuous Process Machines and Equipment - Web Forming, Handling & Converting Some of the type of automation we can incorporate in your custom made equipment include: - Motion Control - Power & Control - Dipping and Dispensing - Pick and Place - Controlled Shaking - Controlled Rotation - Slitting and Cutting - Oiling, Surface Finishing, Painting, Coating - Controlled Grinding and Chopping - Automated Inspection - Special Purpose Machines Automation - One-Off Machines - Smart Factory - PLC Machines and equipment we build or supply include the following industrial sectors: - Food and Beverage - Heavy Industry - Biomedical - Pharmaceutical - Chemical Industry - Construction - Glass and Ceramics Industry - High-Tech Industries - Consumer Goods Industry - Textile Industry Some specific machines and equipment built, rebuilt or upgraded include: - Pipe bending machines - Press room equipment such as sheet metal bending and forming machines - Cable and wire winding machines, coil processing - Hydraulic and pneumatic lifting, turning systems - Single and double leg crushers - Labeling, printing, packaging machines - Metal forming machinery - Custom part handling machinery - Slitting, trimming, cutting machines - Shape correction and leveling machinery - Grinding machines - Chopping Machinery - Ovens, dryers, roasters - Food processing machines - Sizing and separation machines - Industrial filling machine solutions - Horizontal, incline, belt, bucket conveyors - Oiling, finishing, painting, coating machines - Surface treatment equipment - Pollution control equipment - Inspection and quality control equipment - 2D and 3D vision systems Download brochure for our CUSTOM MACHINE AND EQUIPMENT MANUFACTURING D owload brochure for our DESIGN PARTNERSHIP PROGRAM Below, you can click and download brochures of some high quality products we use in manufacturing and integration of your custom industrial machines and equipment . 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Forgeage et métallurgie des poudres, forgeage, tête, forgeage à chaud, matrice d'impression, forme proche du filet, emboutissage, taillage du métal, rivetage, frappe d'AGS-TECH Inc. Forgeage des métaux et métallurgie des poudres Les types de procédés de FORGEAGE DES MÉTAL que nous proposons sont les matrices à chaud et à froid, les matrices ouvertes et les matrices fermées, les matrices d'impression et les pièces forgées sans bavure, cogging, foulage, délignage et forgeage de précision, forme proche du filet, en-tête , emboutissage, forgeage bouleversé, taillage de métaux, presse et roulis et forgeages radiaux et orbitaux et annulaires et isothermes, frappe, rivetage, forgeage de boules métalliques, perçage de métaux, dimensionnement, forgeage à haut taux d'énergie. Nos techniques de MÉTALLURGIE DES POUDRE et de TRAITEMENT DES POUDRE sont le pressage et le frittage des poudres, l'imprégnation, l'infiltration, le pressage isostatique à chaud et à froid, le moulage par injection de métal, le compactage au rouleau, le laminage des poudres, l'extrusion des poudres, le frittage libre, le frittage par étincelle, le pressage à chaud. Nous vous recommandons de cliquer ici pour TÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des processus de forgeage par AGS-TECH Inc. TÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des procédés de métallurgie des poudres par AGS-TECH Inc. Ces fichiers téléchargeables avec photos et croquis vous aideront à mieux comprendre les informations que nous vous fournissons ci-dessous. Dans le forgeage des métaux, des forces de compression sont appliquées et le matériau est déformé et la forme souhaitée est obtenue. Les matériaux forgés les plus courants dans l'industrie sont le fer et l'acier, mais de nombreux autres tels que l'aluminium, le cuivre, le titane, le magnésium sont également largement forgés. Les pièces métalliques forgées ont des structures de grain améliorées en plus des fissures scellées et des espaces vides fermés, ainsi la résistance des pièces obtenues par ce procédé est plus élevée. Le forgeage produit des pièces qui sont significativement plus résistantes pour leur poids que les pièces fabriquées par moulage ou usinage. Étant donné que les pièces forgées sont façonnées en faisant couler le métal dans sa forme finale, le métal prend une structure de grain directionnelle qui explique la résistance supérieure des pièces. En d'autres termes, les pièces obtenues par forgeage présentent de meilleures propriétés mécaniques par rapport à de simples pièces coulées ou usinées. Le poids des pièces forgées en métal peut aller de petites pièces légères à des centaines de milliers de livres. Nous fabriquons des pièces forgées principalement pour des applications mécaniquement exigeantes où des contraintes élevées sont appliquées sur des pièces telles que des pièces automobiles, des engrenages, des outils de travail, des outils à main, des arbres de turbine, des engrenages de moto. Étant donné que les coûts d'outillage et d'installation sont relativement élevés, nous recommandons ce processus de fabrication uniquement pour la production à volume élevé et pour les composants critiques à faible volume mais de grande valeur tels que les trains d'atterrissage aérospatiaux. Outre le coût de l'outillage, les délais de fabrication des pièces forgées en grande quantité peuvent être plus longs par rapport à certaines pièces usinées simples, mais la technique est cruciale pour les pièces qui nécessitent une résistance extraordinaire telles que les boulons, les écrous, les applications spéciales. fixations, automobile, chariot élévateur, pièces de grue. • MATRICE A CHAUD et MATRICE A FROID : La matriçage à chaud, comme son nom l'indique s'effectue à haute température, la ductilité est donc élevée et la résistance du matériau faible. Cela facilite la déformation et le forgeage. Au contraire, le forgeage à froid est effectué à des températures plus basses et nécessite des forces plus élevées, ce qui se traduit par un écrouissage, une meilleure finition de surface et une précision des pièces fabriquées. • MATRICE OUVERTE et MATRICE D'IMPRESSION : Dans le forgeage à matrice ouverte, les matrices ne limitent pas le matériau à comprimer, tandis que dans le forgeage à matrice d'impression, les cavités à l'intérieur des matrices limitent le flux de matériau pendant qu'il est forgé dans la forme souhaitée. FORGAGE UPSET ou également appelé UPSETTING, qui n'est en fait pas le même mais un processus très similaire, est un processus à matrice ouverte où la pièce est prise en sandwich entre deux matrices plates et une force de compression réduit sa hauteur. Lorsque la hauteur est réduite, la largeur de la pièce augmente. HEADING, un procédé de forgeage refoulé implique une matière cylindrique qui est refoulée à son extrémité et dont la section est augmentée localement. Dans le titre, le stock est introduit dans la matrice, forgé puis coupé à longueur. L'opération est capable de produire rapidement de grandes quantités de fixations. Il s'agit principalement d'une opération de travail à froid car elle est utilisée pour fabriquer des bouts de clous, des bouts de vis, des écrous et des boulons là où le matériau doit être renforcé. Un autre processus de matrice ouverte est COGGING, où la pièce est forgée en une série d'étapes, chaque étape entraînant une compression du matériau et le mouvement ultérieur de la matrice ouverte sur la longueur de la pièce. A chaque étape, l'épaisseur est réduite et la longueur est légèrement augmentée. Le processus ressemble à un étudiant nerveux mordant son crayon tout le long à petits pas. Un processus appelé FULLERING est une autre méthode de forgeage à matrice ouverte que nous déployons souvent comme une étape antérieure pour répartir le matériau dans la pièce à usiner avant que d'autres opérations de forgeage du métal n'aient lieu. Nous l'utilisons lorsque la pièce nécessite plusieurs forging operations. Lors de l'opération, les matrices à surfaces convexes se déforment et provoquent l'écoulement du métal des deux côtés. Processus similaire au foulage, le BORDURE, d'autre part, implique une matrice ouverte avec des surfaces concaves pour déformer la pièce à usiner. Le délignage est également un processus préparatoire pour les opérations de forgeage ultérieures qui fait que le matériau s'écoule des deux côtés dans une zone au centre. Le FORGEAGE PAR IMPRESSION ou MATRICE FERMÉE, comme on l'appelle aussi, utilise une matrice / un moule qui comprime le matériau et limite son écoulement à l'intérieur de lui-même. La matrice se referme et la matière prend la forme de la cavité matrice/moule. LA FORGE DE PRÉCISION, procédé nécessitant un outillage et un moule particuliers, produit des pièces sans ou très peu de bavures. En d'autres termes, les pièces auront des dimensions quasi finales. Dans ce processus, une quantité bien contrôlée de matériau est soigneusement insérée et positionnée à l'intérieur du moule. Nous déployons cette méthode pour des formes complexes avec des sections minces, de faibles tolérances et angles de dépouille et lorsque les quantités sont suffisamment importantes pour justifier les coûts du moule et de l'équipement. • FORGEAGE SANS FLASH : La pièce est placée dans la matrice de manière à ce qu'aucune matière ne puisse s'écouler hors de la cavité pour former des bavures. Aucun ajustement de flash indésirable n'est donc nécessaire. Il s'agit d'un processus de forgeage de précision et nécessite donc un contrôle étroit de la quantité de matière utilisée. • MÉTALLAGE OU FORGEAGE RADIAL : Une pièce est sollicitée circonférentiellement par une matrice et forgée. Un mandrin peut également être utilisé pour forger la géométrie intérieure de la pièce à usiner. Lors de l'opération d'emboutissage, la pièce à usiner reçoit généralement plusieurs coups par seconde. Les articles typiques produits par emboutissage sont les outils à bout pointu, les barres coniques, les tournevis. • PERÇAGE DES MÉTAUX : Nous utilisons fréquemment cette opération comme opération complémentaire dans la fabrication des pièces. Un trou ou une cavité est créé en perçant sur la surface de la pièce sans la percer. Veuillez noter que le perçage est différent du perçage qui se traduit par un trou traversant. • TAILLE-TAILLE : Un poinçon avec la géométrie souhaitée est pressé dans la pièce à usiner et crée une cavité avec la forme souhaitée. Nous appelons ce coup de poing un HOB. L'opération implique des pressions élevées et s'effectue à froid. En conséquence, le matériau est travaillé à froid et écroui. Par conséquent, ce procédé convient parfaitement à la fabrication de moules, de matrices et de cavités pour d'autres procédés de fabrication. Une fois la table de cuisson fabriquée, on peut facilement fabriquer de nombreuses cavités identiques sans avoir besoin de les usiner une par une. • ROLL FORGING ou ROLL FORMING : Deux cylindres opposés sont utilisés pour façonner la pièce métallique. La pièce est introduite dans les rouleaux, les rouleaux tournent et tirent le travail dans l'espace, le travail est ensuite alimenté à travers la partie rainurée des rouleaux et les forces de compression donnent au matériau la forme souhaitée. Il ne s'agit pas d'un processus de laminage mais d'un processus de forgeage, car il s'agit d'une opération discrète plutôt que continue. La géométrie des rainures des rouleaux forge le matériau à la forme et à la géométrie requises. Elle est réalisée à chaud. En raison de son processus de forgeage, il produit des pièces aux propriétés mécaniques exceptionnelles et nous l'utilisons donc pour fabrication de pièces automobiles telles que des arbres qui doivent avoir une endurance extraordinaire dans des environnements de travail difficiles. • FORGE ORBITALE : La pièce à usiner est placée dans une cavité de matrice de forgeage et forgée par une matrice supérieure qui se déplace dans une trajectoire orbitale lorsqu'elle tourne sur un axe incliné. A chaque révolution, la matrice supérieure achève d'exercer des forces de compression sur l'ensemble de la pièce à usiner. En répétant ces révolutions un certain nombre de fois, un forgeage suffisant est effectué. Les avantages de cette technique de fabrication sont son fonctionnement peu bruyant et la réduction des efforts nécessaires. En d'autres termes, avec de petites forces, on peut faire tourner une matrice lourde autour d'un axe pour appliquer de grandes pressions sur une section de la pièce qui est en contact avec la matrice. Les pièces en forme de disque ou de forme conique conviennent parfois bien à ce processus. • RING FORGING : Nous utilisons fréquemment pour fabriquer des anneaux sans soudure. Le stock est coupé à longueur, bouleversé puis percé de part en part pour créer un trou central. Ensuite, il est placé sur un mandrin et une matrice de forgeage le martèle par le haut pendant que l'anneau tourne lentement jusqu'à ce que les dimensions souhaitées soient obtenues. • RIVETAGE : Un processus courant pour assembler des pièces commence par une pièce métallique droite insérée dans des trous préfabriqués à travers les pièces. Ensuite, les deux extrémités de la pièce métallique sont forgées en serrant le joint entre une matrice supérieure et inférieure. • MONNAIE : Autre procédé populaire réalisé par presse mécanique, exerçant des forces importantes sur une courte distance. Le nom "coining" vient des détails fins qui sont forgés sur les surfaces des pièces de monnaie en métal. Il s'agit principalement d'un processus de finition pour un produit où des détails fins sont obtenus sur les surfaces en raison de la grande force appliquée par la matrice qui transfère ces détails à la pièce à usiner. • FORGE DE BILLES MÉTALLIQUES : Les produits tels que les roulements à billes nécessitent des billes métalliques de haute qualité fabriquées avec précision. Dans une technique appelée SKEW ROLLING, nous utilisons deux rouleaux opposés qui tournent en continu lorsque le stock est alimenté en continu dans les rouleaux. À une extrémité des deux rouleaux, des sphères métalliques sont éjectées en tant que produit. Une deuxième méthode de forgeage de billes de métal consiste à utiliser des matrices qui pressent le stock de matériau placé entre elles en prenant la forme sphérique de la cavité du moule. Souvent, les balles produites nécessitent des étapes supplémentaires telles que la finition et le polissage afin de devenir un produit de haute qualité. • FORGEAGE ISOTHERME / MATRICE A CHAUD : Un procédé coûteux réalisé uniquement lorsque le rapport bénéfice/coût est justifié. Un processus de travail à chaud où la matrice est chauffée à peu près à la même température que la pièce à usiner. Étant donné que la matrice et le travail sont à peu près à la même température, il n'y a pas de refroidissement et les caractéristiques d'écoulement du métal sont améliorées. L'opération convient bien aux super alliages et aux matériaux à forgeabilité inférieure et aux matériaux dont les propriétés mécaniques sont très sensibles aux petits gradients et changements de température. • CALIBRE MÉTALLIQUE : C'est un procédé de finition à froid. Le flux de matière est illimité dans toutes les directions à l'exception de la direction dans laquelle la force est appliquée. On obtient ainsi un très bon état de surface et des cotes précises. • FORGAGE À HAUTE ÉNERGIE : La technique consiste en un moule supérieur fixé au bras d'un piston qui est poussé rapidement au fur et à mesure qu'un mélange air-carburant est enflammé par une bougie d'allumage. Cela ressemble au fonctionnement des pistons dans un moteur de voiture. Le moule frappe très rapidement la pièce à usiner, puis revient très rapidement à sa position d'origine grâce à la contre-pression. Le travail est forgé en quelques millisecondes et il n'y a donc pas de temps pour que le travail se refroidisse. Ceci est utile pour les pièces difficiles à forger qui ont des propriétés mécaniques très sensibles à la température. En d'autres termes, le processus est si rapide que la pièce est formée à température constante et qu'il n'y aura pas de gradients de température aux interfaces moule/pièce. • Dans DIE FORGING, le métal est battu entre deux blocs d'acier assortis avec des formes spéciales, appelées matrices. Lorsque le métal est martelé entre les matrices, il prend la même forme que les formes de la matrice. Lorsqu'il atteint sa forme définitive, il est sorti pour refroidir. Ce processus produit des pièces solides qui ont une forme précise, mais nécessite un investissement plus important pour les matrices spécialisées. Le forgeage bouleversé augmente le diamètre d'une pièce de métal en l'aplatissant. Il est généralement utilisé pour fabriquer de petites pièces, en particulier pour former des têtes sur des fixations comme des boulons et des clous. • MÉTALLURGIE DES POUDRE / TRAITEMENT DES POUDRE : Comme son nom l'indique, il s'agit de procédés de fabrication permettant de réaliser des pièces solides de certaines géométries et formes à partir de poudres. Si des poudres métalliques sont utilisées à cette fin, c'est le domaine de la métallurgie des poudres et si des poudres non métalliques sont utilisées, c'est le traitement des poudres. Les pièces solides sont produites à partir de poudres par pressage et frittage. Le POWDER PRESSING est utilisé pour compacter les poudres dans les formes souhaitées. Tout d'abord, le matériau primaire est physiquement réduit en poudre, ce qui le divise en plusieurs petites particules individuelles. Le mélange de poudre est versé dans la matrice et un poinçon se déplace vers la poudre et la compacte dans la forme souhaitée. Réalisé principalement à température ambiante, avec le pressage de poudre, on obtient une partie solide et on l'appelle compact vert. Les liants et les lubrifiants sont couramment utilisés pour améliorer la compactabilité. Nous sommes capables de presser les poudres à l'aide de presses hydrauliques de plusieurs milliers de tonnes de capacité. Nous avons également des presses à double action avec des poinçons supérieurs et inférieurs opposés ainsi que des presses à actions multiples pour des géométries de pièces très complexes. L'uniformité qui est un défi important pour de nombreuses usines de métallurgie des poudres / de traitement des poudres n'est pas un gros problème pour AGS-TECH en raison de notre vaste expérience dans la fabrication sur mesure de telles pièces depuis de nombreuses années. Même avec des pièces plus épaisses où l'uniformité pose un défi, nous avons réussi. Si nous nous engageons dans votre projet, nous fabriquerons vos pièces. Si nous voyons des risques potentiels, nous vous en informerons in avance. LE FRITTAGE DE POUDRE, qui est la deuxième étape, implique l'élévation de la température à un certain degré et le maintien de la température à ce niveau pendant un certain temps afin que les particules de poudre dans la partie pressée puissent se lier. Il en résulte des liaisons beaucoup plus fortes et un renforcement de la pièce à usiner. Le frittage a lieu à proximité de la température de fusion de la poudre. Pendant le frittage, un retrait se produit, la résistance du matériau, la densité, la ductilité, la conductivité thermique et la conductivité électrique sont augmentées. Nous avons des fours discontinus et continus pour le frittage. L'une de nos capacités est d'ajuster le niveau de porosité des pièces que nous produisons. Par exemple, nous sommes en mesure de produire des filtres métalliques en gardant les pièces poreuses dans une certaine mesure. En utilisant une technique appelée IMPREGNATION, nous remplissons les pores du métal avec un fluide tel que de l'huile. Nous produisons par exemple des roulements imprégnés d'huile qui sont autolubrifiants. Dans le processus d'INFILTRATION, nous remplissons les pores d'un métal avec un autre métal dont le point de fusion est inférieur à celui du matériau de base. Le mélange est chauffé à une température située entre les températures de fusion des deux métaux. En conséquence, certaines propriétés spéciales peuvent être obtenues. Nous effectuons également fréquemment des opérations secondaires telles que l'usinage et le forgeage de pièces fabriquées en poudre lorsque des caractéristiques ou des propriétés spéciales doivent être obtenues ou lorsque la pièce peut être fabriquée avec moins d'étapes de processus. PRESSAGE ISOSTATIQUE : Dans ce processus, la pression du fluide est utilisée pour compacter la pièce. Les poudres métalliques sont placées dans un moule constitué d'un récipient souple étanche. Dans le pressage isostatique, la pression est appliquée de partout, contrairement à la pression axiale observée dans le pressage conventionnel. Les avantages du pressage isostatique sont une densité uniforme dans la pièce, en particulier pour les pièces plus grandes ou plus épaisses, des propriétés supérieures. Son inconvénient est des temps de cycle longs et des précisions géométriques relativement faibles. Le PRESSAGE ISOSTATIQUE À FROID est réalisé à température ambiante et le moule flexible est en caoutchouc, PVC ou uréthane ou matériaux similaires. Le fluide utilisé pour la pressurisation et le compactage est de l'huile ou de l'eau. Le frittage conventionnel du compact cru suit cela. Le pressage isostatique à chaud, quant à lui, est effectué à haute température et le matériau du moule est une tôle ou une céramique avec un point de fusion suffisamment élevé pour résister aux températures. Le fluide de pressurisation est généralement un gaz inerte. Les opérations de pressage et de frittage sont réalisées en une seule étape. La porosité est presque complètement éliminée, une structure uniform grain est obtenue. L'avantage du pressage isostatique à chaud est qu'il permet de produire des pièces comparables au moulage et au forgeage combinés tout en rendant possible l'utilisation de matériaux qui ne conviennent pas au moulage et au forgeage. L'inconvénient du pressage isostatique à chaud est son temps de cycle élevé et donc son coût. Il convient aux pièces critiques de faible volume. MOULAGE PAR INJECTION MÉTALLIQUE : Procédé très adapté à la réalisation de pièces complexes à parois fines et aux géométries détaillées. Convient le mieux aux petites pièces. Les poudres et le liant polymère sont mélangés, chauffés et injectés dans un moule. Le liant polymère recouvre les surfaces des particules de poudre. Après moulage, le liant est éliminé soit par chauffage à basse température soit dissous à l'aide d'un solvant. COMPACTAGE AU ROULEAU / LAMINAGE EN POUDRE : Les poudres sont utilisées pour produire des bandes ou des feuilles continues. La poudre est alimentée à partir d'un alimentateur et compactée par deux rouleaux rotatifs en feuilles ou en bandes. L'opération est réalisée à froid. La tôle est amenée dans un four de frittage. Le processus de frittage peut être répété une deuxième fois. EXTRUSION DE POUDRE : Les pièces avec des rapports longueur/diamètre importants sont fabriquées en extrudant un récipient en tôle mince avec de la poudre. FRITTAGE LIBRE : Comme son nom l'indique, il s'agit d'une méthode de compactage et de frittage sans pression, adaptée à la production de pièces très poreuses telles que des filtres métalliques. La poudre est introduite dans la cavité du moule sans compactage. FRITTAGE LIBRE : Comme son nom l'indique, il s'agit d'une méthode de compactage et de frittage sans pression, adaptée à la production de pièces très poreuses telles que des filtres métalliques. La poudre est introduite dans la cavité du moule sans compactage. SPARK SINTERING : La poudre est comprimée dans le moule par deux poinçons opposés et un courant électrique de forte puissance est appliqué au poinçon et traverse la poudre compactée prise en sandwich entre eux. Le courant élevé brûle les films de surface des particules de poudre et les fritte avec la chaleur générée. Le processus est rapide car la chaleur n'est pas appliquée de l'extérieur, mais plutôt générée à l'intérieur du moule. PRESSAGE A CHAUD : Les poudres sont pressées et frittées en une seule étape dans un moule résistant aux hautes températures. Au fur et à mesure que la matrice se compacte, la chaleur de la poudre lui est appliquée. Les bonnes précisions et propriétés mécaniques obtenues par cette méthode en font une option intéressante. Même les métaux réfractaires peuvent être traités en utilisant des matériaux de moulage tels que le graphite. CLICK Product Finder-Locator Service MENU PRÉCÉDENT

Pièces moulées et usinées, fabrication CNC, fraisage, tournage, usinage de type suisse, moulage sous pression, moulage à modèle perdu, pièces moulées en mousse perdue d'AGS-TECH Inc. Fonderie et Usinage Nos techniques de coulée et d'usinage sur mesure sont les pièces coulées consommables et non consommables, la coulée ferreuse et non ferreuse, le sable, la matrice, la centrifugeuse, la continue, le moule en céramique, l'investissement, la mousse perdue, la forme quasi nette, le moule permanent (moulage sous pression par gravité), le plâtre moules (fonderie de plâtre) et coquilles, pièces usinées réalisées par fraisage et tournage avec des équipements conventionnels et à commande numérique, usinage de type suisse pour petites pièces de précision peu coûteuses à haut débit, décolletage pour la visserie, usinage non conventionnel. Veuillez garder à l'esprit qu'en plus des métaux et des alliages métalliques, nous usinons également des composants en céramique, en verre et en plastique dans certains cas lorsque la fabrication d'un moule n'est pas attrayante ou n'est pas l'option. L'usinage de matériaux polymères nécessite l'expérience spécialisée que nous avons en raison du défi que présentent les plastiques et le caoutchouc en raison de leur souplesse, de leur non-rigidité...etc. Pour l'usinage de la céramique et du verre, veuillez consulter notre page sur la fabrication non conventionnelle. AGS-TECH Inc. fabrique et fournit des pièces moulées légères et lourdes. Nous fournissons des pièces moulées en métal et des pièces usinées pour les chaudières, les échangeurs de chaleur, les automobiles, les micromoteurs, les éoliennes, les équipements d'emballage alimentaire et plus encore. Nous vous recommandons de cliquer ici pour TÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des processus d'usinage et de moulage par AGS-TECH Inc. Cela vous aidera à mieux comprendre les informations que nous vous fournissons ci-dessous. Examinons en détail certaines des différentes techniques que nous proposons : • MOULAGE CONSOMMABLE : Cette large catégorie fait référence aux méthodes qui impliquent des moules temporaires et non réutilisables. Les exemples sont le sable, le plâtre, la coquille, l'investissement (également appelé cire perdue) et le moulage en plâtre. • MOULAGE AU SABLE : Un processus où le sable est utilisé comme matériau de moulage. Une méthode très ancienne et toujours très populaire dans la mesure où la majorité des pièces moulées en métal produites sont réalisées par cette technique. Faible coût même à faible quantité de production. Convient pour la fabrication de petites et grandes pièces. La technique peut être utilisée pour fabriquer des pièces en quelques jours ou semaines avec très peu d'investissement. Le sable humide est lié à l'aide d'argile, de liants ou d'huiles spéciales. Le sable est généralement contenu dans les moules et le système de cavité et de porte est créé en compactant le sable autour des modèles. Les processus sont : 1.) Mise en place du modèle dans le sable pour faire le moule 2.) Incorporation du modèle et du sable dans un système de gating 3.) Suppression du modèle 4.) Remplissage de la cavité du moule avec du métal en fusion 5.) Refroidissement du métal 6.) Casser le moule en sable et retirer le moulage • MOULAGE EN PLÂTRE : Similaire au moulage au sable, et au lieu du sable, le plâtre de Paris est utilisé comme matériau de moulage. Délais de production courts comme le moulage au sable et peu coûteux. Bonnes tolérances dimensionnelles et finition de surface. Son inconvénient majeur est qu'il ne peut être utilisé qu'avec des métaux à bas point de fusion comme l'aluminium et le zinc. • MOULAGE EN COQUILLE : Semblable également au moulage au sable. Cavité de moule obtenue par une coquille durcie de sable et de liant de résine thermodurcissable au lieu d'un flacon rempli de sable comme dans le processus de moulage au sable. Presque tous les métaux aptes à être coulés au sable peuvent être coulés par moulage en coquille. Le processus peut être résumé comme suit : 1.) Fabrication du moule carapace. Le sable utilisé est d'une granulométrie beaucoup plus petite par rapport au sable utilisé dans le moulage au sable. Le sable fin est mélangé à de la résine thermodurcissable. Le motif métallique est recouvert d'un agent de séparation pour faciliter le retrait de la coque. Ensuite, le modèle métallique est chauffé et le mélange de sable est poreux ou soufflé sur le modèle de moulage à chaud. Une fine coquille se forme à la surface du motif. L'épaisseur de cette coque peut être ajustée en faisant varier la durée de contact du mélange sable-résine avec le motif métallique. Le sable meuble est ensuite retiré avec le motif recouvert de coquille restant. 2.) Ensuite, la coque et le motif sont chauffés dans un four afin que la coque durcisse. Une fois le durcissement terminé, la coque est éjectée du modèle à l'aide de broches intégrées au modèle. 3.) Deux de ces coquilles sont assemblées par collage ou serrage et constituent le moule complet. Maintenant, le moule carapace est inséré dans un récipient dans lequel il est soutenu par du sable ou de la grenaille de métal pendant le processus de coulée. 4.) Maintenant, le métal chaud peut être versé dans le moule en coquille. Les avantages de la fonderie coquille sont des produits avec un très bon état de surface, la possibilité de fabriquer des pièces complexes avec une grande précision dimensionnelle, un processus facile à automatiser, économique pour une production en grand volume. Les inconvénients sont que les moules nécessitent une bonne ventilation en raison des gaz qui sont créés lorsque le métal en fusion entre en contact avec le liant chimique, les résines thermodurcissables et les modèles métalliques sont coûteux. En raison du coût des modèles métalliques, la technique peut ne pas convenir aux cycles de production en petite quantité. • INVESTMENT CASTING (également connu sous le nom de LOST-WAX CASTING) : également une technique très ancienne et adaptée à la fabrication de pièces de qualité avec une grande précision, répétabilité, polyvalence et intégrité à partir de nombreux métaux, matériaux réfractaires et alliages spéciaux à hautes performances. Des pièces de petite comme de grande taille peuvent être produites. Un processus coûteux par rapport à certaines des autres méthodes, mais le principal avantage est la possibilité de produire des pièces avec une forme presque nette, des contours et des détails complexes. Ainsi, le coût est quelque peu compensé par l'élimination des retouches et de l'usinage dans certains cas. Même s'il peut y avoir des variations, voici un résumé du processus général de moulage de précision : 1.) Création d'un modèle maître original à partir de cire ou de plastique. Chaque moulage a besoin d'un motif car ceux-ci sont détruits au cours du processus. Le moule à partir duquel les modèles sont fabriqués est également nécessaire et la plupart du temps, le moule est coulé ou usiné. Parce que le moule n'a pas besoin d'être ouvert, des moulages complexes peuvent être réalisés, de nombreux modèles de cire peuvent être connectés comme les branches d'un arbre et coulés ensemble, permettant ainsi la production de plusieurs pièces à partir d'un seul coulage du métal ou de l'alliage métallique. 2.) Ensuite, le modèle est trempé ou versé avec une suspension réfractaire composée de silice à grains très fins, d'eau et de liants. Il en résulte une couche de céramique sur la surface du motif. La couche réfractaire sur modèle est laissée sécher et durcir. Cette étape est à l'origine du nom de la coulée de précision : une suspension réfractaire est investie sur le modèle en cire. 3.) À cette étape, le moule en céramique durcie est retourné et chauffé afin que la cire fonde et se déverse du moule. Une cavité est laissée pour la coulée du métal. 4.) Une fois la cire sortie, le moule en céramique est chauffé à une température encore plus élevée, ce qui renforce le moule. 5.) La coulée de métal est coulée dans le moule chaud remplissant toutes les sections complexes. 6.) Le moulage est autorisé à se solidifier 7.) Enfin, le moule en céramique est cassé et les pièces fabriquées sont coupées de l'arbre. Voici un lien vers la brochure de l'usine de moulage de précision • MOULAGE PAR MOTIF PAR ÉVAPORATION : Le procédé utilise un modèle fabriqué à partir d'un matériau tel que la mousse de polystyrène qui s'évapore lorsque du métal fondu chaud est versé dans le moule. Il existe deux types de ce procédé : LOST FOAM CASTING qui utilise du sable non lié et FULL MOLD CASTING qui utilise du sable lié. Voici les étapes générales du processus : 1.) Fabriquez le motif à partir d'un matériau tel que le polystyrène. Lorsque de grandes quantités seront fabriquées, le modèle est moulé. Si la pièce a une forme complexe, plusieurs sections d'un tel matériau en mousse peuvent devoir être collées ensemble pour former le motif. Nous enduisons souvent le modèle avec un composé réfractaire pour créer une bonne finition de surface sur le moulage. 2.) Le motif est ensuite placé dans du sable de moulage. 3.) Le métal en fusion est versé dans le moule, évaporant le motif en mousse, c'est-à-dire le polystyrène dans la plupart des cas lorsqu'il s'écoule à travers la cavité du moule. 4.) Le métal fondu est laissé dans le moule en sable pour durcir. 5.) Après durcissement, nous retirons le moulage. Dans certains cas, le produit que nous fabriquons nécessite un noyau dans le modèle. Dans la coulée par évaporation, il n'est pas nécessaire de placer et de fixer un noyau dans la cavité du moule. La technique convient à la fabrication de géométries très complexes, elle peut être facilement automatisée pour une production à grand volume et il n'y a pas de lignes de séparation dans la pièce moulée. Le procédé de base est simple et économique à mettre en oeuvre. Pour une production en grand volume, puisqu'une matrice ou un moule est nécessaire pour produire les motifs en polystyrène, cela peut être quelque peu coûteux. • MOULAGE NON EXPANSIBLE : Cette large catégorie fait référence aux méthodes où le moule n'a pas besoin d'être reformé après chaque cycle de production. Des exemples sont la coulée permanente, en matrice, continue et centrifuge. La répétabilité est obtenue et les pièces peuvent être caractérisées comme NEAR NET SHAPE. • COULÉE EN MOULE PERMANENT : Des moules réutilisables en métal sont utilisés pour les coulées multiples. Un moule permanent peut généralement être utilisé des dizaines de milliers de fois avant de s'user. La gravité, la pression de gaz ou le vide sont généralement utilisés pour remplir le moule. Les moules (également appelés moules) sont généralement en fer, en acier, en céramique ou en d'autres métaux. Le processus général est le suivant : 1.) Usiner et créer le moule. Il est courant d'usiner le moule à partir de deux blocs métalliques qui s'emboîtent et peuvent être ouverts et fermés. Les caractéristiques de la pièce ainsi que le système de porte sont généralement usinés dans le moule de coulée. 2.) Les surfaces internes du moule sont recouvertes d'une suspension incorporant des matériaux réfractaires. Cela aide à contrôler le flux de chaleur et agit comme un lubrifiant pour un retrait facile de la pièce moulée. 3.) Ensuite, les moitiés de moule permanentes sont fermées et le moule est chauffé. 4.) Le métal en fusion est versé dans le moule et laissé immobile pour la solidification. 5.) Avant que le refroidissement ne se produise, nous retirons la pièce du moule permanent à l'aide d'éjecteurs lorsque les moitiés de moule sont ouvertes. Nous utilisons fréquemment la coulée en moule permanent pour les métaux à bas point de fusion tels que le zinc et l'aluminium. Pour les pièces moulées en acier, nous utilisons du graphite comme matériau de moule. Nous obtenons parfois des géométries complexes en utilisant des noyaux dans des moules permanents. Les avantages de cette technique sont des pièces moulées avec de bonnes propriétés mécaniques obtenues par un refroidissement rapide, une uniformité des propriétés, une bonne précision et un bon état de surface, de faibles taux de rebut, la possibilité d'automatiser le processus et de produire de gros volumes de manière économique. Les inconvénients sont les coûts d'installation initiaux élevés qui le rendent inadapté aux opérations à faible volume et les limitations de la taille des pièces fabriquées. • MOULAGE SOUS PRESSION : Une matrice est usinée et le métal en fusion est poussé sous haute pression dans les cavités du moule. Les moulages sous pression de métaux non ferreux et ferreux sont possibles. Le procédé convient aux grandes séries de production de pièces de petite à moyenne taille avec des détails, des parois extrêmement minces, une cohérence dimensionnelle et une bonne finition de surface. AGS-TECH Inc. est capable de fabriquer des épaisseurs de paroi aussi petites que 0,5 mm en utilisant cette technique. Comme dans la coulée en moule permanent, le moule doit être composé de deux moitiés qui peuvent s'ouvrir et se fermer pour retirer la pièce produite. Un moule de coulée sous pression peut avoir plusieurs cavités pour permettre la production de plusieurs pièces moulées à chaque cycle. Les moules de coulée sous pression sont très lourds et beaucoup plus grands que les pièces qu'ils produisent, donc également coûteux. Nous réparons et remplaçons gratuitement les matrices usées pour nos clients tant qu'ils commandent à nouveau leurs pièces chez nous. Nos matrices ont de longues durées de vie dans la gamme de plusieurs centaines de milliers de cycles. Voici les étapes de base du processus simplifié : 1.) Fabrication du moule généralement en acier 2.) Moule installé sur la machine de coulée sous pression 3.) Le piston force le métal en fusion à s'écouler dans les cavités de la matrice en remplissant les caractéristiques complexes et les parois minces 4.) Après avoir rempli le moule avec le métal en fusion, le moulage est laissé durcir sous pression 5.) Le moule est ouvert et le moulage retiré à l'aide d'éjecteurs. 6.) Maintenant, les moules vides sont à nouveau lubrifiés et serrés pour le cycle suivant. Dans le moulage sous pression, nous utilisons fréquemment le moulage par insertion où nous incorporons une pièce supplémentaire dans le moule et coulons le métal autour de celui-ci. Après solidification, ces pièces font partie du produit coulé. Les avantages du moulage sous pression sont de bonnes propriétés mécaniques des pièces, la possibilité de caractéristiques complexes, des détails fins et une bonne finition de surface, des taux de production élevés, une automatisation facile. Les inconvénients sont : Pas très adapté aux faibles volumes en raison du coût élevé de la matrice et de l'équipement, limitations des formes pouvant être moulées, petites marques rondes sur les pièces coulées résultant du contact des broches d'éjecteur, mince éclat de métal expulsé au niveau de la ligne de séparation, besoin pour les évents le long de la ligne de séparation entre la matrice, nécessité de maintenir des températures de moule basses en utilisant la circulation d'eau. • COULÉE CENTRIFUGE : Le métal en fusion est coulé au centre du moule rotatif au niveau de l'axe de rotation. Les forces centrifuges projettent le métal vers la périphérie et le laissent se solidifier tandis que le moule continue de tourner. Les rotations horizontales et verticales peuvent être utilisées. Les pièces avec des surfaces intérieures rondes ainsi que d'autres formes non rondes peuvent être coulées. Le processus peut être résumé comme suit : 1.) Le métal en fusion est versé dans un moule centrifuge. Le métal est ensuite forcé vers les parois extérieures en raison de la rotation du moule. 2.) Au fur et à mesure que le moule tourne, la coulée de métal durcit La coulée centrifuge est une technique appropriée pour la production de pièces cylindriques creuses telles que des tuyaux, pas besoin de tiges de coulée, de colonnes montantes et d'éléments d'injection, bon état de surface et caractéristiques détaillées, pas de problèmes de retrait, possibilité de produire de longs tuyaux avec de très grands diamètres, capacité de production à haut débit . • COULÉE CONTINUE ( STRAND CASTING ) : Utilisée pour couler une longueur continue de métal. Fondamentalement, le métal en fusion est coulé dans le profil bidimensionnel du moule, mais sa longueur est indéterminée. Du nouveau métal en fusion est constamment introduit dans le moule au fur et à mesure que la coulée se déplace vers le bas, sa longueur augmentant avec le temps. Les métaux tels que le cuivre, l'acier, l'aluminium sont coulés en longs brins à l'aide d'un procédé de coulée continue. Le processus peut avoir différentes configurations, mais la plus courante peut être simplifiée comme suit : 1.) Le métal fondu est versé dans un récipient situé au-dessus du moule à des quantités et des débits bien calculés et s'écoule à travers le moule refroidi à l'eau. La coulée de métal coulée dans le moule se solidifie en une barre de démarrage placée au fond du moule. Cette barre de démarrage donne aux rouleaux quelque chose à saisir au départ. 2.) Le long toron métallique est transporté par des rouleaux à vitesse constante. Les rouleaux modifient également la direction du flux de torons métalliques de la verticale à l'horizontale. 3.) Une fois que la coulée continue a parcouru une certaine distance horizontale, une torche ou une scie qui se déplace avec la coulée la coupe rapidement aux longueurs souhaitées. Le processus de coulée continue peut être intégré au PROCESSUS DE LAMINAGE, où le métal coulé en continu peut être introduit directement dans un laminoir pour produire des poutres en I, des poutres en T… etc. La coulée continue produit des propriétés uniformes dans tout le produit, elle a un taux de solidification élevé, réduit les coûts grâce à une très faible perte de matière, offre un processus où le chargement du métal, le coulage, la solidification, la coupe et l'enlèvement de la coulée se déroulent tous en une opération continue et résultant ainsi en un taux de productivité élevé et une qualité élevée. Une considération majeure est cependant l'investissement initial élevé, les coûts d'installation et les besoins en espace. • SERVICES D'USINAGE : Nous proposons des usinages trois, quatre et cinq axes. Les types de processus d'usinage que nous utilisons sont le TOURNAGE, le FRAISAGE, le PERÇAGE, l'ALÉSAGE, le BROCHAGE, le RABOTAGE, le SCIAGE, le MEULAGE, le RODAGE, le POLISSAGE et l'USINAGE NON TRADITIONNEL qui est développé dans un menu différent de notre site Web. Pour la plupart de nos fabrications, nous utilisons des machines CNC. Cependant, pour certaines opérations, les techniques conventionnelles conviennent mieux et nous nous appuyons donc également sur elles. Nos capacités d'usinage atteignent le plus haut niveau possible et certaines pièces les plus exigeantes sont fabriquées dans une usine certifiée AS9100. Les aubes de moteur à réaction nécessitent une expérience de fabrication hautement spécialisée et le bon équipement. L'industrie aérospatiale a des normes très strictes. Certains composants aux structures géométriques complexes sont plus facilement fabriqués par usinage cinq axes, que l'on ne trouve que dans certaines usines d'usinage dont la nôtre. Notre usine certifiée aérospatiale possède l'expérience nécessaire pour se conformer aux exigences de documentation étendues de l'industrie aérospatiale. Dans les opérations de TOURNAGE, une pièce est tournée et déplacée contre un outil de coupe. Pour ce processus, une machine appelée tour est utilisée. En FRAISAGE, une machine appelée fraiseuse dispose d'un outil rotatif pour amener les arêtes de coupe en appui contre une pièce. Les opérations de PERÇAGE impliquent une fraise rotative avec des arêtes de coupe qui produisent des trous au contact de la pièce. Des perceuses à colonne, des tours ou des broyeurs sont généralement utilisés. Dans les opérations d'alésage, un outil avec une seule pointe pointue pliée est déplacé dans un trou rugueux dans une pièce en rotation pour agrandir légèrement le trou et améliorer la précision. Il est utilisé à des fins de finition fine. Le BROCHAGE implique un outil denté pour enlever le matériau d'une pièce en un seul passage de la broche (outil denté). Dans le brochage linéaire, la broche passe linéairement contre une surface de la pièce pour effectuer la coupe, tandis que dans le brochage rotatif, la broche est tournée et enfoncée dans la pièce pour couper une forme symétrique d'axe. L'USINAGE DE TYPE SUISSE est l'une de nos précieuses techniques que nous utilisons pour la fabrication en grand volume de petites pièces de haute précision. À l'aide d'un tour de type suisse, nous tournons de petites pièces complexes de précision à peu de frais. Contrairement aux tours conventionnels où la pièce est maintenue immobile et l'outil en mouvement, dans les centres de tournage de type suisse, la pièce est autorisée à se déplacer dans l'axe Z et l'outil est immobile. Dans l'usinage de type suisse, la barre est maintenue dans la machine et avancée à travers une douille de guidage dans l'axe z, n'exposant que la partie à usiner. De cette façon, une prise ferme est assurée et la précision est très élevée. La disponibilité d'outils motorisés offre la possibilité de fraiser et de percer au fur et à mesure que le matériau avance de la douille de guidage. L'axe Y de l'équipement de type suisse offre des capacités de fraisage complètes et permet de gagner beaucoup de temps dans la fabrication. De plus, nos machines sont équipées de perceuses et d'outils d'alésage qui agissent sur la pièce lorsqu'elle est maintenue dans la contre-broche. Notre capacité d'usinage de type suisse nous offre une possibilité d'usinage complet entièrement automatisé en une seule opération. L'usinage est l'un des plus grands segments d'activité d'AGS-TECH Inc. Nous l'utilisons soit comme opération primaire, soit comme opération secondaire après la coulée ou l'extrusion d'une pièce afin que toutes les spécifications de dessin soient respectées. • SERVICES DE FINITION DE SURFACE : Nous offrons une grande variété de traitements de surface et de finition de surface tels que le conditionnement de surface pour améliorer l'adhérence, le dépôt d'une fine couche d'oxyde pour améliorer l'adhérence du revêtement, le sablage, le film chimique, l'anodisation, la nitruration, le revêtement en poudre, le revêtement par pulvérisation , diverses techniques avancées de métallisation et de revêtement, notamment la pulvérisation, le faisceau d'électrons, l'évaporation, le placage, les revêtements durs tels que le diamant comme le carbone (DLC) ou le revêtement de titane pour les outils de forage et de coupe. • SERVICES DE MARQUAGE ET D'ÉTIQUETAGE DE PRODUITS : Beaucoup de nos clients ont besoin de marquage et d'étiquetage, marquage laser, gravure sur pièces métalliques. Si vous avez un tel besoin, laissez-nous discuter de l'option qui vous conviendra le mieux. Voici quelques-uns des produits de fonte de métal couramment utilisés. Étant donné qu'ils sont prêts à l'emploi, vous pouvez économiser sur les coûts de moules au cas où l'un d'entre eux répondrait à vos besoins : CLIQUEZ ICI POUR TÉLÉCHARGER nos boîtiers en aluminium moulé sous pression de la série 11 d'AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

AGS-TECH Inc., Moulage, Fonderie, Usinage, Forgeage, Tôlerie, Assemblage Mécanique Électrique Électronique Optique, PCBA, Métallurgie des Poudres, CNC AGS-TECH Inc. AGS-TECH Inc. Custom Manufacturing, Domestic & Global Outsourcing, Engineering Integration, Consolidation AGS-TECH Inc. 1/2 AGS-TECH, Inc. est votre : Fabricant mondial sur mesure, intégrateur, consolidateur, partenaire d'externalisation pour une grande variété de produits et services. Nous sommes votre source unique pour la fabrication, l'ingénierie, la consolidation, l'externalisation de produits fabriqués sur mesure et prêts à l'emploi. SERVICES : Fabrication sur mesure Fabrication sous contrat nationale et mondiale Sous-traitance de fabrication Approvisionnement national et mondial Consolidation Intégration d'ingénierie À PROPOS D'AGS-TECH, Inc. - Votre fabricant mondial sur mesure, intégrateur d'ingénierie, consolidateur, partenaire d'externalisation AGS-TECH Inc. est un fabricant, un intégrateur d'ingénierie, un fournisseur mondial de produits industriels, notamment des moules, des pièces moulées en plastique et en caoutchouc, des pièces moulées, des extrusions, la fabrication de tôles, l'emboutissage et le forgeage de métaux, l'usinage CNC, des éléments de machine, la métallurgie des poudres, la céramique et formage du verre, formage de fils / ressorts, assemblage et assemblage et fixations, fabrication non conventionnelle, microfabrication, revêtements nanotechnologiques et couches minces, composants et assemblages électroniques mécaniques et électriques personnalisés et PCB et PCBA et faisceau de câbles, composants et assemblage optiques et à fibres optiques , équipements de test et de métrologie tels que testeurs de dureté, microscopes métallurgiques, détecteurs de défauts à ultrasons, ordinateurs industriels, systèmes embarqués, automatisation et panel PC, ordinateurs monocarte, équipement de contrôle qualité. Outre les produits, grâce à notre ingénierie mondiale, notre ingénierie inverse, notre recherche et développement, notre développement de produits, notre fabrication additive et rapide, notre prototypage, nos capacités de gestion de projet, nous offrons une assistance technique, logistique et commerciale pour vous rendre plus compétitif et plus performant sur les marchés mondiaux. Notre mission est simple : faire en sorte que nos clients réussissent et grandissent. Comment ? En fournissant 1.) Une meilleure qualité 2.) Un meilleur prix 3.) Une meilleure livraison ........ le tout d'une seule entreprise et l'intégrateur et fournisseur d'ingénierie mondial le plus diversifié au monde AGS-TECH Inc. Vous pouvez nous fournir vos plans et nous pouvons usiner des moules, des matrices et des outils pour la fabrication de vos pièces. Nous les produisons soit par moulage, fonderie, extrusion, forgeage, tôlerie, emboutissage, métallurgie des poudres, usinage CNC, formage. Nous pouvons soit vous expédier des pièces et des composants, soit effectuer des opérations d'assemblage, de fabrication et de fabrication complète dans nos installations. Nos opérations d'assemblage concernent des produits mécaniques, optiques, électroniques, fibre optique. Nous effectuons des opérations d'assemblage à l'aide de fixations, de soudage, de brasage, de brasage, de collage et plus encore. Nos processus de moulage sont pour une variété de matériaux plastiques, caoutchouc, céramique, verre, métallurgie des poudres. Il en va de même pour nos processus de moulage, d'usinage CNC, de forgeage, de fabrication de tôles, de formage de fils et de ressorts qui impliquent des métaux, des alliages, du plastique et de la céramique. Nous proposons des opérations de finition finale telles que les revêtements et les films minces et épais, le meulage, le rodage, le polissage et plus encore. Nos capacités de fabrication vont au-delà de l'assemblage mécanique. Nous fabriquons des composants et assemblages électroniques électriques et PCB et PCBA et faisceau de câbles, composants et assemblage optiques et fibre optique selon vos dessins techniques, BOM, fichiers Gerber. Diverses techniques de fabrication de PCB et PCBA, y compris la soudure par refusion et la soudure à la vague, entre autres, sont déployées. Nous sommes experts dans la connectique de précision, l'assemblage, l'assemblage et le scellage de boîtiers et de produits électroniques et à fibres optiques hermétiques. Outre l'assemblage mécanique passif et actif, nous profitons de matériaux et de techniques de brasage et de brasage spéciaux pour fabriquer des produits conformes à Telcordia et à d'autres normes de l'industrie. Nous ne sommes pas limités à la fabrication et à la fabrication à grand volume. Presque chaque projet commence par un besoin d'ingénierie, d'ingénierie inverse, de recherche et développement, de développement de produits, de fabrication additive et rapide, de prototypage. En tant que fabricant sur mesure mondial le plus diversifié au monde, intégrateur d'ingénierie, groupeur, partenaire d'externalisation, nous vous accueillons même si vous n'avez que des idées. Nous vous accompagnons à partir de là et vous aidons à toutes les phases d'un cycle complet de développement et de fabrication de produits réussi. Qu'il s'agisse de fabrication rapide de tôles, d'usinage et de moulage rapides de moules, de coulée rapide, d'assemblage rapide de PCB et PCBA ou encore de toute technique de prototypage rapide est à votre service. Nous vous proposons des équipements de métrologie prêts à l'emploi ainsi que des équipements de métrologie fabriqués sur mesure, tels que des testeurs de dureté, des microscopes métallurgiques, des détecteurs de défauts à ultrasons ; ordinateurs industriels, systèmes embarqués, automatisation et panel PC, ordinateurs à carte unique et équipements de contrôle qualité qui sont largement utilisés dans les installations de fabrication et industrielles. En vous proposant des équipements de métrologie et des composants informatiques industriels de pointe, nous répondons à vos besoins en tant que fabricant et fournisseur unique où vous pouvez trouver tout ce dont vous avez besoin. Sans un large éventail de services d'ingénierie, nous ne serions pas différents de la majorité des autres fabricants et vendeurs avec des capacités de fabrication et d'assemblage personnalisées limitées qui existent sur le marché. L'étendue de nos services d'ingénierie nous distingue en tant que fabricant sur mesure, sous-traitant, intégrateur d'ingénierie, groupeur et partenaire d'externalisation le plus diversifié au monde. Les services d'ingénierie peuvent être offerts seuls ou dans le cadre du développement d'un nouveau produit ou d'un processus, ou dans le cadre d'un développement de produit ou de processus existant ou comme toute autre chose qui vous vient à l'esprit. Nous sommes flexibles et nos services d'ingénierie peuvent prendre la forme qui correspond le mieux à vos besoins et exigences. Les livrables et les résultats de nos services d'ingénierie ne sont limités que par votre imagination et peuvent prendre la forme qui vous convient. Les formes les plus courantes de production de nos services d'ingénierie sont les suivantes : rapports de consultation, feuilles et rapports d'essais, rapports d'inspection, plans, dessins techniques, dessins d'assemblage, nomenclatures, fiches techniques, simulations, programmes logiciels, graphiques et tableaux, sorties de logiciels optiques, thermiques ou autres, échantillons et prototypes, maquettes, démonstrations…..etc. Nos services d'ingénierie peuvent être livrés avec une signature ou plusieurs signatures d'ingénieurs professionnels certifiés dans votre état. Parfois, un certain nombre d'ingénieurs professionnels de différentes disciplines peuvent être tenus de signer les travaux. L'externalisation de nos services d'ingénierie peut vous offrir de nombreux avantages, tels que des économies de coûts grâce à l'embauche d'un ingénieur ou d'ingénieurs à temps plein, l'obtention rapide d'un ingénieur expert pour vous servir dans les délais et le budget plutôt que de chercher à en embaucher un, vous donnant la possibilité d'arrêter un projet rapidement au cas où vous réaliseriez qu'il n'est pas réalisable (c'est très coûteux si vous embauchez et licenciez vos propres ingénieurs), être rapidement en mesure de changer d'ingénieurs de disciplines et d'horizons différents, ce qui vous donne la possibilité de manœuvrer à tout moment et phase de vos projets…..etc. L'externalisation des services d'ingénierie présente de nombreux autres avantages en plus de la fabrication et de l'assemblage sur mesure. Sur ce site, nous nous concentrerons sur la fabrication sur mesure, la fabrication sous contrat, l'assemblage, l'intégration, la consolidation et l'externalisation des produits. Si le côté ingénierie de notre activité vous intéresse davantage, vous pouvez trouver des informations détaillées sur nos services d'ingénierie en visitant http://www.ags-engineering.com Nous sommes AGS-TECH Inc., votre guichet unique pour la fabrication, la fabrication, l'ingénierie, l'externalisation et la consolidation. Nous sommes l'intégrateur d'ingénierie le plus diversifié au monde qui vous propose une fabrication sur mesure, un sous-assemblage, un assemblage de produits et des services d'ingénierie. Contact Us First Name Last Name Email Write a message Submit Thanks for submitting!

AGS-TECH fournit des filtres, des produits de filtration et des membranes prêts à l'emploi et fabriqués sur mesure, y compris des filtres de purification d'air, des filtres en mousse céramique, des filtres à charbon actif, des filtres HEPA, des médias de préfiltrage et des filtres grossiers, des filtres en treillis métallique et en tissu, des filtres à huile et filtres à carburant et à gaz. Filtres & Produits de Filtration & Membranes Nous fournissons des filtres, des produits de filtration et des membranes pour les applications industrielles et grand public. Les produits incluent : - Filtres à base de charbon actif - Filtres planaires en treillis métallique fabriqués selon les spécifications du client - Filtres en treillis métallique de forme irrégulière fabriqués selon les spécifications du client. - Autres types de filtres tels que les filtres à air, à huile, à carburant. - Filtres en mousse céramique et membrane céramique pour diverses applications industrielles en pétrochimie, fabrication chimique, pharmaceutique...etc. - Filtres salle blanche et HEPA haute performance. Nous stockons en gros des filtres, des produits de filtration et des membranes prêts à l'emploi avec différentes dimensions et spécifications. Nous fabriquons et fournissons également des filtres et des membranes selon les spécifications des clients. Nos produits de filtrage sont conformes aux normes internationales telles que les normes CE, UL et ROHS. Veuillez cliquer sur les liens ci-dessous pour sélectionner le produit de filtration qui vous intéresse. Filtres à charbon actif Le charbon actif, également appelé charbon actif, est une forme de charbon traité pour avoir de petits pores de faible volume qui augmentent la surface disponible pour l'adsorption ou les réactions chimiques. un gramme de charbon actif a une surface supérieure à 1 300 m2 (14 000 pieds carrés). Un niveau d'activation suffisant pour une application utile de charbon actif peut être atteint uniquement à partir d'une surface élevée ; cependant, un traitement chimique supplémentaire améliore souvent les propriétés d'adsorption. Le charbon actif est largement utilisé dans les filtres pour la purification des gaz, les filtres pour la décaféination, l'extraction des métaux & purification, la filtration et la purification de l'eau, la médecine, le traitement des eaux usées, les filtres à air dans les masques à gaz et les respirateurs, les filtres à air comprimé , filtrage des boissons alcoolisées comme la vodka et le whisky des impuretés organiques qui peuvent affecter goût,_cc781905-5cde-3194-bb3b-139cc139bad5cf58d_odeur et couleur_5. -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_Le charbon actif est étant utilisé dans divers types de filtres, le plus souvent dans les filtres à panneaux, les tissus non tissés, les filtres de type cartouche... etc. Vous pouvez télécharger les brochures de nos filtres à charbon actif à partir des liens ci-dessous. - Filtres de purification d'air (comprend les filtres à air à charbon actif de type plié et en forme de V) Filtres à membrane en céramique Les filtres à membrane en céramique sont inorganiques, hydrophiles et sont idéaux pour les applications de nano-, ultra- et micro-filtration extrêmes qui nécessitent une longévité, des tolérances de pression/température supérieures et une résistance aux solvants agressifs. Les filtres à membrane en céramique sont essentiellement des filtres d'ultrafiltration ou de microfiltration, utilisés pour traiter les eaux usées et l'eau à des températures plus élevées. Les filtres à membrane en céramique sont fabriqués à partir de matériaux inorganiques tels que l'oxyde d'aluminium, le carbure de silicium, l'oxyde de titane et l'oxyde de zirconium. Le matériau de noyau poreux de la membrane est d'abord formé par un processus d'extrusion qui devient la structure de support de la membrane céramique. Ensuite, des revêtements sont appliqués sur la face interne ou la face filtrante avec les mêmes particules de céramique ou parfois des particules différentes, selon l'application. Par exemple, si votre matériau de base est de l'oxyde d'aluminium, nous utilisons également des particules d'oxyde d'aluminium comme revêtement. La taille des particules de céramique utilisées pour le revêtement, ainsi que le nombre de revêtements appliqués détermineront la taille des pores de la membrane ainsi que les caractéristiques de distribution. Après avoir déposé le revêtement sur le noyau, un frittage à haute température a lieu à l'intérieur d'un four, rendant la couche de membrane solidaire de la structure de support du noyau. Cela nous fournit une surface très durable et dure. Ce collage fritté assure une très longue durée de vie à la membrane. Nous pouvons fabriquer sur mesure filtres à membrane céramique de la gamme de microfiltration à la gamme d'ultrafiltration en faisant varier le nombre de revêtements et en utilisant la bonne granulométrie pour le revêtement. Les tailles de pores standard peuvent varier de 0,4 micron à 0,01 micron. Les filtres à membrane en céramique sont comme le verre, très durs et durables, contrairement aux membranes polymériques. Les filtres à membrane céramique offrent donc une résistance mécanique très élevée. Les filtres à membrane céramique sont chimiquement inertes et peuvent être utilisés à un flux très élevé par rapport aux membranes polymères. Les filtres à membrane en céramique peuvent être nettoyés vigoureusement et sont thermiquement stables. Les filtres à membrane céramique ont une très longue durée de vie, environ trois à quatre fois plus longue que les membranes polymères. Comparés aux filtres polymères, les filtres céramiques sont très coûteux, car les applications de filtration céramique commencent là où se terminent les applications polymères. Les filtres à membrane en céramique ont diverses applications, principalement dans le traitement de l'eau et des eaux usées très difficiles à traiter, ou lorsque des opérations à haute température sont impliquées. Il a également de vastes applications dans le pétrole et le gaz, le recyclage des eaux usées, comme prétraitement pour l'osmose inverse et pour éliminer les métaux précipités de tout processus de précipitation, pour la séparation du pétrole et de l'eau, l'industrie alimentaire et des boissons, la microfiltration du lait, la clarification des jus de fruits. , la récupération et la collecte de nanopoudres et de catalyseurs, dans l'industrie pharmaceutique, dans les mines où il faut traiter les bassins de résidus perdus. Nous proposons des filtres à membrane céramique monocanal et multicanaux. La fabrication sur étagère ainsi que la fabrication sur mesure vous sont offertes par AGS-TECH Inc. Filtres en mousse céramique Filtre en mousse céramique est un dur mousse fabriqué à partir de céramique . Les mousses polymères à cellules ouvertes sont imprégnées en interne de céramique bouillie puis viré in a four , ne laissant que du matériau céramique. Les mousses peuvent être constituées de plusieurs matériaux céramiques tels que oxyde d'aluminium , une céramique haute température courante. Filtres en mousse céramique get propriétés isolantes des nombreux petits vides remplis d'air. Les filtres en mousse céramique sont utilisés pour filtration d'alliages métalliques en fusion, absorption de polluants environnementaux , et comme substrat pour catalyseurs nécessitant une grande surface interne. Filtres en mousse céramique sont des céramiques durcies avec des poches d'air ou d'autres gaz4 emprisonnés19-bb3cc1 -136bad5cf58d_pores dans tout le corps du matériau. Ces matériaux peuvent être fabriqués jusqu'à 94 à 96 % d'air en volume avec des résistances à haute température telles que 1700 °C. Depuis la plupart céramique sont déjà oxydes ou d'autres composés inertes, il n'y a aucun danger d'oxydation ou de réduction du matériau dans les filtres en mousse céramique. - Brochure sur les filtres en mousse céramique - Guide de l'utilisateur du filtre en mousse céramique Filtres HEPA HEPA est un type de filtre à air et l'abréviation signifie High-Efficiency Particulate Arrestance (HEPA). Les filtres répondant à la norme HEPA ont de nombreuses applications dans les salles blanches, les installations médicales, les automobiles, les avions et les maisons. Les filtres HEPA doivent satisfaire à certaines normes d'efficacité telles que celles établies par le Département américain de l'énergie (DOE). Pour être qualifié de HEPA selon les normes du gouvernement américain, un filtre à air doit éliminer de l'air qui passe à travers 99,97 % des particules de taille 0,3 µm. La résistance minimale du filtre HEPA au flux d'air, ou chute de pression, est généralement spécifiée à 300 pascals (0,044 psi) à son débit nominal. La filtration HEPA fonctionne par des moyens mécaniques et ne ressemble pas aux méthodes de filtration ionique et à l'ozone qui utilisent respectivement des ions négatifs et de l'ozone gazeux. Par conséquent, les risques d'effets secondaires pulmonaires potentiels tels que l'asthme et les allergies sont beaucoup plus faibles avec les systèmes de filtrage HEPA. Les filtres HEPA sont également utilisés dans les aspirateurs de haute qualité pour protéger efficacement les utilisateurs contre l'asthme et les allergies, car le filtre HEPA retient les particules fines telles que les pollens et les excréments d'acariens qui déclenchent les symptômes d'allergie et d'asthme. Contactez-nous si vous souhaitez avoir notre avis sur l'utilisation des filtres HEPA pour une application ou un projet particulier. Vous pouvez télécharger nos brochures produits pour les filtres HEPA prêts à l'emploi ci-dessous. Si vous ne trouvez pas la bonne taille ou la bonne forme dont vous auriez besoin, nous serons heureux de concevoir et de fabriquer des filtres HEPA personnalisés pour votre application spéciale. - Filtres de purification d'air (comprend les filtres HEPA) Filtres grossiers et médias de préfiltrage Des filtres grossiers et des médias de préfiltration sont utilisés pour bloquer les gros débris. Ils sont d'une importance critique car ils sont peu coûteux et protègent les filtres de qualité supérieure plus coûteux contre la contamination par des particules grossières et des contaminants. Sans les filtres grossiers et les médias de préfiltration, le coût du filtrage aurait été beaucoup plus élevé car nous aurions dû changer les filtres fins beaucoup plus fréquemment. La plupart de nos filtres grossiers et médias de préfiltration sont faits de fibres synthétiques avec des diamètres et des tailles de pores contrôlés. Les matériaux de filtre grossiers comprennent le matériau populaire polyester. Le degré d'efficacité de filtrage est un paramètre important à vérifier avant de choisir un filtre grossier / média de préfiltration particulier. D'autres paramètres et caractéristiques à vérifier sont si le média de pré-filtrage est lavable, réutilisable, valeur d'arrêt, résistance à l'air ou au débit de fluide, débit d'air nominal, poussière et particules capacité de rétention, résistance à la température, inflammabilité , caractéristiques de chute de pression, dimensions et spécification liée à la forme... etc. Contactez-nous pour avis avant de choisir les bons filtres grossiers et médias de préfiltration pour vos produits et systèmes. - Brochure sur les treillis métalliques et les toiles (comprend des informations sur nos capacités de fabrication de filtres en treillis métallique et en tissu. Les tissus métalliques et non métalliques peuvent être utilisés comme filtres grossiers et médias de préfiltrage dans certaines applications) - Filtres de purification d'air (comprend les filtres grossiers et les médias de préfiltrage pour l'air) Filtres à huile, carburant, gaz, air et eau AGS-TECH Inc. conçoit et fabrique des filtres à huile, carburant, gaz, air et eau selon les exigences du client pour les machines industrielles, automobiles, bateaux à moteur, motos...etc. Les filtres à huile sont conçus pour éliminer les contaminants de huile moteur , huile de transmission , huile de graissage , huile hydraulique . Les filtres à huile sont utilisés dans de nombreux types de machines hydrauliques . La production de pétrole, l'industrie du transport et les installations de recyclage utilisent également des filtres à huile et à carburant dans leurs processus de fabrication. filtres selon vos exigences, nous mettons vos logos sur le produit et l'emballage selon vos besoins et exigences. Si vous le souhaitez, les matériaux de logement pour vos filtres à huile, à carburant, à gaz, à air et à eau peuvent être personnalisés en fonction de votre application particulière. Des informations sur nos filtres à huile, à carburant, à gaz, à air et à eau standard disponibles dans le commerce peuvent être téléchargées ci-dessous. - Huile - Carburant - Gaz - Air - Brochure de sélection de filtres à eau pour automobiles, motos, camions et autobus - Filtres de purification d'air Membranes A membrane est une barrière sélective ; il laisse passer certaines choses mais en arrête d'autres. Ces éléments peuvent être des molécules, des ions ou d'autres petites particules. Généralement, les membranes polymères sont utilisées pour séparer, concentrer ou fractionner une grande variété de liquides. Les membranes servent de fine barrière entre les fluides miscibles qui permettent le transport préférentiel d'un ou plusieurs composants d'alimentation lorsqu'une force motrice est appliquée, telle qu'un différentiel de pression. Nous offrons une suite de membranes de nanofiltration, d'ultrafiltration et de microfiltration qui sont conçues pour fournir un flux et un rejet optimaux et peuvent être personnalisées pour répondre aux exigences uniques d'applications de processus spécifiques. Membrane Les systèmes de filtration sont au cœur de nombreux procédés de séparation. Le choix de la technologie, la conception de l'équipement et la qualité de la fabrication sont tous des facteurs essentiels au succès ultime d'un projet. Pour commencer, la bonne configuration de membrane doit être sélectionnée. Contactez-nous pour vous aider dans vos projets. PAGE PRÉCÉDENTE