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Lithographie douce - Impression par microcontact - Moulage par microtransfert - Micromoulage dans les capillaires - AGS-TECH Inc. Lithographie douce SOFT LITHOGRAPHY est un terme utilisé pour un certain nombre de processus de transfert de motifs. Un moule maître est nécessaire dans tous les cas et est microfabriqué en utilisant des méthodes de lithographie standard. À l'aide du moule maître, nous produisons un motif / tampon élastomère à utiliser en lithographie douce. Les élastomères utilisés à cette fin doivent être chimiquement inertes, avoir une bonne stabilité thermique, résistance, durabilité, propriétés de surface et être hygroscopiques. Le caoutchouc de silicone et le PDMS (polydiméthylsiloxane) sont deux bons matériaux candidats. Ces tampons peuvent être utilisés de nombreuses fois en lithographie douce. Une variante de la lithographie douce est MICROCONTACT PRINTING. Le tampon élastomère est enduit d'une encre et pressé contre une surface. Les pics du motif entrent en contact avec la surface et une fine couche d'environ 1 monocouche de l'encre est transférée. Cette monocouche en couche mince sert de masque pour la gravure humide sélective. Une deuxième variante est MOULAGE PAR MICROTRANSFER, dans laquelle les évidements du moule en élastomère sont remplis de précurseur polymère liquide et poussés contre une surface. Une fois que le polymère a durci après le moulage par microtransfert, nous décollons le moule, laissant derrière nous le motif souhaité. Enfin, une troisième variante est MICROMOLDING IN CAPILLARIES, où le motif de tampon en élastomère se compose de canaux qui utilisent des forces capillaires pour faire pénétrer un polymère liquide dans le tampon depuis son côté. Fondamentalement, une petite quantité de polymère liquide est placée à côté des canaux capillaires et les forces capillaires attirent le liquide dans les canaux. Le polymère liquide en excès est éliminé et le polymère à l'intérieur des canaux est autorisé à durcir. Le moule du tampon est décollé et le produit est prêt. Si le rapport d'aspect du canal est modéré et que les dimensions du canal autorisées dépendent du liquide utilisé, une bonne réplication du motif peut être assurée. Le liquide utilisé dans le micromoulage dans les capillaires peut être des polymères thermodurcissables, un sol-gel céramique ou des suspensions de solides dans des solvants liquides. La technique de micromoulage dans les capillaires a été utilisée dans la fabrication de capteurs. La lithographie douce est utilisée pour construire des caractéristiques mesurées à l'échelle du micromètre au nanomètre. La lithographie douce présente des avantages par rapport à d'autres formes de lithographie telles que la photolithographie et la lithographie par faisceau d'électrons. Les avantages incluent ce qui suit : • Coût de production de masse inférieur à celui de la photolithographie traditionnelle • Adaptation aux applications en biotechnologie et en électronique plastique • Convient aux applications impliquant de grandes surfaces ou des surfaces non planes (non plates) • La lithographie douce offre plus de méthodes de transfert de motifs que les techniques de lithographie traditionnelles (plus d'options « d'encre ») • La lithographie douce n'a pas besoin d'une surface photo-réactive pour créer des nanostructures • Avec la lithographie douce, nous pouvons obtenir des détails plus petits que la photolithographie en laboratoire (~30 nm contre ~100 nm). La résolution dépend du masque utilisé et peut atteindre des valeurs jusqu'à 6 nm. LITHOGRAPHIE SOFT MULTICOUCHE est un processus de fabrication dans lequel des chambres microscopiques, des canaux, des vannes et des vias sont moulés dans des couches liées d'élastomères. L'utilisation de dispositifs de lithographie souple multicouche constitués de plusieurs couches peut être fabriquée à partir de matériaux souples. La souplesse de ces matériaux permet de réduire les surfaces du dispositif de plus de deux ordres de grandeur par rapport aux dispositifs à base de silicium. Les autres avantages de la lithographie douce, tels que le prototypage rapide, la facilité de fabrication et la biocompatibilité, sont également valables dans la lithographie douce multicouche. Nous utilisons cette technique pour construire des systèmes microfluidiques actifs avec des vannes tout ou rien, des vannes de commutation et des pompes entièrement en élastomères. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Brasage - Soudage - Processus d'assemblage - Services d'assemblage - Sous-ensembles - Assemblages - Fabrication sur mesure - AGS-TECH Inc. Brasage et soudure et soudage Parmi les nombreuses techniques d'ASSEMBLAGE que nous déployons dans la fabrication, un accent particulier est mis sur le SOUDAGE, le BRASAGE, le SOUDAGE, le COLLAGE et l'ASSEMBLAGE MÉCANIQUE SUR MESURE car ces techniques sont largement utilisées dans des applications telles que la fabrication d'assemblages hermétiques, la fabrication de produits de haute technologie et l'étanchéité spécialisée. Ici, nous nous concentrerons sur les aspects plus spécialisés de ces techniques d'assemblage car ils sont liés à la fabrication de produits et d'assemblages avancés. SOUDAGE PAR FUSION : Nous utilisons la chaleur pour faire fondre et coalescer les matériaux. La chaleur est fournie par l'électricité ou des poutres à haute énergie. Les types de soudage par fusion que nous déployons sont le SOUDAGE AU GAZ OXYFUEL, LE SOUDAGE À L'ARC, LE SOUDAGE PAR FAISCEAU À HAUTE ÉNERGIE. SOUDAGE À L'ÉTAT SOLIDE : Nous assemblons des pièces sans fusion ni fusion. Nos méthodes de soudage à l'état solide sont le soudage à froid, par ultrasons, par résistance, par friction, par explosion et par diffusion. BRASAGE & SOUDURE : Ils utilisent des métaux d'apport et nous donnent l'avantage de travailler à des températures plus basses qu'en soudage, donc moins de dommages structurels aux produits. Des informations sur notre installation de brasage produisant des raccords céramique-métal, des joints hermétiques, des traversées de vide, des composants de contrôle des fluides et des vides poussés et ultra-poussés peuvent être trouvées ici :Brochure de l'usine de brasage COLLAGE ADHÉSIF : En raison de la diversité des adhésifs utilisés dans l'industrie et aussi de la diversité des applications, nous avons une page dédiée à cela. Pour accéder à notre page sur le collage, veuillez cliquer ici. ASSEMBLAGE MÉCANIQUE SUR MESURE : Nous utilisons une variété de fixations telles que des boulons, des vis, des écrous, des rivets. Nos fixations ne se limitent pas aux fixations standard du commerce. Nous concevons, développons et fabriquons des fixations spécialisées fabriquées à partir de matériaux non standard afin qu'elles puissent répondre aux exigences d'applications spéciales. Parfois, la non-conductivité électrique ou thermique est souhaitée, tandis que parfois la conductivité. Pour certaines applications spéciales, un client peut vouloir des attaches spéciales qui ne peuvent pas être retirées sans détruire le produit. Il existe une infinité d'idées et d'applications. Nous avons tout pour vous, sinon nous pouvons le développer rapidement. Pour accéder à notre page sur l'assemblage mécanique, veuillez cliquer ici . Examinons plus en détail nos différentes techniques d'assemblage. SOUDAGE AU GAZ OXYFUEL (OFW): Nous utilisons un gaz combustible mélangé à de l'oxygène pour produire la flamme de soudage. Lorsque nous utilisons de l'acétylène comme combustible et de l'oxygène, nous appelons cela le soudage au gaz oxyacétylène. Deux réactions chimiques se produisent dans le processus de combustion des gaz oxycombustibles : C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Chaleur 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Chaleur La première réaction dissocie l'acétylène en monoxyde de carbone et en hydrogène tout en produisant environ 33 % de la chaleur totale générée. Le deuxième processus ci-dessus représente une combustion supplémentaire de l'hydrogène et du monoxyde de carbone tout en produisant environ 67 % de la chaleur totale. Les températures dans la flamme sont comprises entre 1533 et 3573 Kelvin. Le pourcentage d'oxygène dans le mélange gazeux est important. Si la teneur en oxygène est supérieure à la moitié, la flamme devient un agent oxydant. Ceci est indésirable pour certains métaux mais souhaitable pour d'autres. Un exemple où la flamme oxydante est souhaitable est les alliages à base de cuivre car elle forme une couche de passivation sur le métal. D'autre part, lorsque la teneur en oxygène est réduite, la combustion complète n'est pas possible et la flamme devient une flamme réductrice (carburation). Les températures dans une flamme réductrice sont plus basses et conviennent donc à des processus tels que le brasage et le brasage. D'autres gaz sont également des carburants potentiels, mais ils présentent certains inconvénients par rapport à l'acétylène. Occasionnellement, nous fournissons des métaux d'apport à la zone de soudure sous forme de baguettes ou de fils d'apport. Certains d'entre eux sont recouverts d'un flux pour retarder l'oxydation des surfaces et protéger ainsi le métal en fusion. Un avantage supplémentaire que le flux nous donne est l'élimination des oxydes et autres substances de la zone de soudure. Cela conduit à une liaison plus forte. Une variante du soudage au gaz oxygaz est le SOUDAGE AU GAZ SOUS PRESSION, où les deux composants sont chauffés à leur interface à l'aide d'une torche à gaz oxyacétylène et une fois que l'interface commence à fondre, la torche est retirée et une force axiale est appliquée pour presser les deux pièces ensemble. jusqu'à ce que l'interface soit solidifiée. SOUDAGE À L'ARC : Nous utilisons l'énergie électrique pour produire un arc entre la pointe de l'électrode et les pièces à souder. L'alimentation peut être CA ou CC tandis que les électrodes sont consommables ou non consommables. Le transfert de chaleur dans le soudage à l'arc peut être exprimé par l'équation suivante : H / l = ex VI / v Ici, H est l'apport de chaleur, l est la longueur de soudure, V et I sont la tension et le courant appliqués, v est la vitesse de soudage et e est l'efficacité du processus. Plus le rendement "e" est élevé, plus l'énergie disponible est utilisée de manière bénéfique pour faire fondre le matériau. L'apport de chaleur peut également être exprimé par : H = ux (Volume) = ux A xl Ici u est l'énergie spécifique de fusion, A la section de la soudure et l la longueur de la soudure. A partir des deux équations ci-dessus, nous pouvons obtenir : v = ex VI / u A Une variante du soudage à l'arc est le SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW) qui constitue environ 50% de tous les procédés de soudage industriels et de maintenance. LE SOUDAGE À L'ARC ÉLECTRIQUE (SOUDAGE À LA BAGUETTE) est effectué en touchant la pointe d'une électrode enrobée sur la pièce à usiner et en la retirant rapidement à une distance suffisante pour maintenir l'arc. Nous appelons également ce processus le soudage à la baguette car les électrodes sont des baguettes fines et longues. Pendant le processus de soudage, la pointe de l'électrode fond avec son revêtement et le métal de base à proximité de l'arc. Un mélange de métal de base, de métal d'électrode et de substances provenant du revêtement d'électrode se solidifie dans la zone de soudure. Le revêtement de l'électrode se désoxyde et fournit un gaz de protection dans la zone de soudure, la protégeant ainsi de l'oxygène de l'environnement. Par conséquent, le processus est appelé soudage à l'arc sous protection. Nous utilisons des courants entre 50 et 300 ampères et des niveaux de puissance généralement inférieurs à 10 kW pour des performances de soudage optimales. La polarité du courant continu (sens de circulation du courant) est également importante. La polarité droite où la pièce est positive et l'électrode est négative est préférée dans le soudage des tôles en raison de sa pénétration peu profonde et également pour les joints avec des espaces très larges. Lorsque nous avons une polarité inversée, c'est-à-dire que l'électrode est positive et la pièce négative, nous pouvons obtenir des pénétrations de soudure plus profondes. Avec le courant alternatif, puisque nous avons des arcs pulsés, nous pouvons souder des sections épaisses en utilisant des électrodes de grand diamètre et des courants maximum. Le procédé de soudage SMAW est adapté pour des épaisseurs de pièces de 3 à 19 mm et même plus en utilisant des techniques multipasses. Le laitier formé sur le dessus de la soudure doit être enlevé à l'aide d'une brosse métallique, de sorte qu'il n'y ait pas de corrosion et de défaillance au niveau de la soudure. Cela augmente bien sûr le coût du soudage à l'arc sous protection. Néanmoins, le SMAW est la technique de soudage la plus populaire dans l'industrie et les travaux de réparation. SOUDAGE À L'ARC SUBMERGÉ (SAW): Dans ce processus, nous protégeons l'arc de soudage en utilisant des matériaux de flux granulaires comme la chaux, la silice, le fluorure de calcium, l'oxyde de manganèse… etc. Le flux granulaire est introduit dans la zone de soudure par écoulement gravitaire à travers une buse. Le flux recouvrant la zone de soudure fondue protège de manière significative des étincelles, des fumées, des rayons UV… etc. et agit comme un isolant thermique, laissant ainsi la chaleur pénétrer profondément dans la pièce. Le flux non fondu est récupéré, traité et réutilisé. Une bobine de nu est utilisée comme électrode et alimentée à travers un tube jusqu'à la zone de soudure. Nous utilisons des courants entre 300 et 2000 Ampères. Le processus de soudage à l'arc submergé (SAW) est limité aux positions horizontales et plates et aux soudures circulaires si la rotation de la structure circulaire (telle que les tuyaux) est possible pendant le soudage. Les vitesses peuvent atteindre 5 m/min. Le procédé SAW convient aux tôles épaisses et permet d'obtenir des soudures de haute qualité, résistantes, ductiles et uniformes. La productivité, c'est-à-dire la quantité de matériau de soudure déposée par heure, est de 4 à 10 fois supérieure à celle du procédé SMAW. Un autre procédé de soudage à l'arc, à savoir le GAS METAL ARC WELDING (GMAW) ou alternativement appelé METAL INERT GAS WELDING (MIG) est basé sur le fait que la zone de soudure est protégée par des sources externes de gaz comme l'hélium, l'argon, le dioxyde de carbone… .etc. Il peut y avoir des désoxydants supplémentaires présents dans le métal d'électrode. Le fil consommable est introduit à travers une buse dans la zone de soudure. La fabrication impliquant des métaux aussi bien ferreux que non ferreux est réalisée par soudage à l'arc sous gaz et métal (GMAW). La productivité du soudage est environ 2 fois supérieure à celle du procédé SMAW. Un équipement de soudage automatisé est utilisé. Le métal est transféré de l'une des trois manières suivantes dans ce processus : Le « transfert par pulvérisation » implique le transfert de plusieurs centaines de petites gouttelettes de métal par seconde de l'électrode à la zone de soudure. Dans le « transfert globulaire », en revanche, des gaz riches en dioxyde de carbone sont utilisés et des globules de métal en fusion sont propulsés par l'arc électrique. Les courants de soudage sont élevés et la pénétration de la soudure plus profonde, la vitesse de soudage est supérieure à celle du transfert par pulvérisation. Ainsi le transfert globulaire est meilleur pour souder des sections plus lourdes. Enfin, dans la méthode de "court-circuit", la pointe de l'électrode touche le bain de soudure fondu, le court-circuitant lorsque le métal à des taux supérieurs à 50 gouttelettes/seconde est transféré en gouttelettes individuelles. Des courants et des tensions faibles sont utilisés avec des fils plus fins. Les puissances utilisées sont de l'ordre de 2 kW et les températures relativement basses, ce qui rend cette méthode adaptée aux tôles minces de moins de 6 mm d'épaisseur. Une autre variante du procédé de SOUDAGE À L'ARC À FLUX FOURRÉ (FCAW) est similaire au soudage à l'arc sous gaz, sauf que l'électrode est un tube rempli de flux. Les avantages de l'utilisation d'électrodes à flux fourré sont qu'elles produisent des arcs plus stables, nous donnent la possibilité d'améliorer les propriétés des métaux soudés, la nature moins fragile et flexible de son flux par rapport au soudage SMAW, des contours de soudage améliorés. Les électrodes fourrées auto-protégées contiennent des matériaux qui protègent la zone de soudure contre l'atmosphère. Nous utilisons environ 20 kW de puissance. Comme le procédé GMAW, le procédé FCAW offre également la possibilité d'automatiser les procédés de soudage en continu, et il est économique. Différentes chimies de métal fondu peuvent être développées en ajoutant divers alliages au noyau de flux. En SOUDAGE ELECTROGAZ (EGW), nous soudons les pièces placées bord à bord. Il est parfois aussi appelé SOUDAGE BOUT À BOUT. Le métal fondu est placé dans une cavité de soudure entre deux pièces à assembler. L'espace est entouré de deux barrages refroidis à l'eau pour empêcher le laitier fondu de se déverser. Les barrages sont déplacés par des entraînements mécaniques. Lorsque la pièce peut être tournée, nous pouvons également utiliser la technique de soudage électrogaz pour le soudage circonférentiel des tuyaux. Les électrodes sont alimentées à travers un conduit pour maintenir un arc continu. Les courants peuvent être d'environ 400 ampères ou 750 ampères et les niveaux de puissance d'environ 20 kW. Les gaz inertes provenant d'une électrode à noyau de flux ou d'une source externe fournissent un blindage. Nous utilisons le soudage électrogaz (EGW) pour les métaux tels que les aciers, le titane….etc avec des épaisseurs de 12mm à 75mm. La technique est adaptée aux grandes structures. Pourtant, dans une autre technique appelée ELECTROSLAG WELDING (ESW), l'arc est allumé entre l'électrode et le fond de la pièce et le flux est ajouté. Lorsque le laitier fondu atteint la pointe de l'électrode, l'arc s'éteint. L'énergie est fournie en continu par la résistance électrique du laitier en fusion. Nous pouvons souder des plaques d'épaisseurs comprises entre 50 mm et 900 mm et même plus. Les courants sont d'environ 600 ampères tandis que les tensions sont comprises entre 40 et 50 V. Les vitesses de soudage sont d'environ 12 à 36 mm/min. Les applications sont similaires au soudage électrogaz. L'un de nos procédés d'électrodes non consommables, le GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) également connu sous le nom de TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) implique l'apport d'un métal d'apport par un fil. Pour les joints bien ajustés, nous n'utilisons parfois pas le métal d'apport. Dans le procédé TIG, nous n'utilisons pas de flux, mais utilisons de l'argon et de l'hélium pour le blindage. Le tungstène a un point de fusion élevé et n'est pas consommé dans le processus de soudage TIG, donc un courant constant ainsi que des écarts d'arc peuvent être maintenus. Les niveaux de puissance sont compris entre 8 et 20 kW et les courants à 200 ampères (DC) ou 500 ampères (AC). Pour l'aluminium et le magnésium, nous utilisons le courant alternatif pour sa fonction de nettoyage des oxydes. Pour éviter la contamination de l'électrode de tungstène, nous évitons son contact avec des métaux en fusion. Le soudage à l'arc au gaz tungstène (GTAW) est particulièrement utile pour le soudage de métaux minces. Les soudures GTAW sont de très haute qualité avec un bon état de surface. En raison du coût plus élevé de l'hydrogène gazeux, une technique moins fréquemment utilisée est le SOUDAGE À L'HYDROGÈNE ATOMIQUE (AHW), où nous générons un arc entre deux électrodes de tungstène dans une atmosphère de protection d'hydrogène gazeux en circulation. L'AHW est également un procédé de soudage à électrode non consommable. L'hydrogène gazeux diatomique H2 se décompose en sa forme atomique près de l'arc de soudage où les températures sont supérieures à 6273 Kelvin. En se décomposant, il absorbe une grande quantité de chaleur de l'arc. Lorsque les atomes d'hydrogène frappent la zone de soudure qui est une surface relativement froide, ils se recombinent sous forme diatomique et libèrent la chaleur emmagasinée. L'énergie peut être modifiée en changeant la distance de la pièce à l'arc. Dans un autre processus d'électrode non consommable, PLASMA ARC WELDING (PAW), nous avons un arc plasma concentré dirigé vers la zone de soudure. Les températures atteignent 33 273 Kelvin en PAW. Un nombre presque égal d'électrons et d'ions composent le gaz plasmagène. Un arc pilote à faible courant initie le plasma qui se trouve entre l'électrode de tungstène et l'orifice. Les courants de fonctionnement sont généralement autour de 100 Ampères. Un métal d'apport peut être amené. Dans le soudage à l'arc plasma, le blindage est réalisé par un anneau de blindage extérieur et en utilisant des gaz tels que l'argon et l'hélium. Dans le soudage à l'arc plasma, l'arc peut se situer entre l'électrode et la pièce ou entre l'électrode et la buse. Cette technique de soudage présente les avantages par rapport aux autres méthodes d'une concentration d'énergie plus élevée, d'une capacité de soudage plus profonde et plus étroite, d'une meilleure stabilité de l'arc, de vitesses de soudage plus élevées jusqu'à 1 mètre/min, d'une moindre distorsion thermique. On utilise généralement le soudage à l'arc plasma pour des épaisseurs inférieures à 6 mm et parfois jusqu'à 20 mm pour l'aluminium et le titane. SOUDAGE PAR FAISCEAU À HAUTE ÉNERGIE : Un autre type de procédé de soudage par fusion avec le soudage par faisceau d'électrons (EBW) et le soudage au laser (LBW) en deux variantes. Ces techniques sont particulièrement précieuses pour nos travaux de fabrication de produits de haute technologie. Dans le soudage par faisceau d'électrons, des électrons à grande vitesse frappent la pièce et leur énergie cinétique est convertie en chaleur. Le faisceau étroit d'électrons se déplace facilement dans la chambre à vide. Généralement, nous utilisons un vide poussé dans le soudage par faisceau d'électrons. Des tôles aussi épaisses que 150 mm peuvent être soudées. Aucun gaz de protection, flux ou matériau de remplissage n'est nécessaire. Les canons à faisceau d'électrons ont des capacités de 100 kW. Des soudures profondes et étroites avec des rapports d'aspect élevés jusqu'à 30 et de petites zones affectées par la chaleur sont possibles. Les vitesses de soudage peuvent atteindre 12 m/min. Dans le soudage par faisceau laser, nous utilisons des lasers à haute puissance comme source de chaleur. Des faisceaux laser aussi petits que 10 microns à haute densité permettent une pénétration profonde dans la pièce. Des rapports profondeur/largeur jusqu'à 10 sont possibles avec le soudage par faisceau laser. Nous utilisons à la fois des lasers à impulsions et à ondes continues, les premiers dans les applications pour les matériaux minces et les seconds principalement pour les pièces épaisses jusqu'à environ 25 mm. Les niveaux de puissance vont jusqu'à 100 kW. Le soudage par faisceau laser n'est pas bien adapté aux matériaux optiquement très réfléchissants. Des gaz peuvent également être utilisés dans le processus de soudage. La méthode de soudage par faisceau laser est bien adaptée à l'automatisation et à la fabrication à grand volume et peut offrir des vitesses de soudage comprises entre 2,5 m/min et 80 m/min. L'un des principaux avantages de cette technique de soudage est l'accès à des zones où d'autres techniques ne peuvent pas être utilisées. Les faisceaux laser peuvent facilement se déplacer vers ces régions difficiles. Aucun vide comme dans le soudage par faisceau d'électrons n'est nécessaire. Des soudures de bonne qualité et résistance, un faible retrait, une faible distorsion et une faible porosité peuvent être obtenues avec le soudage par faisceau laser. Les faisceaux laser peuvent être facilement manipulés et façonnés à l'aide de câbles à fibres optiques. La technique est donc bien adaptée au soudage d'assemblages hermétiques de précision, de boîtiers électroniques…etc. Examinons nos techniques de SOUDAGE À L'ÉTAT SOLIDE. Le SOUDAGE À FROID (CW) est un processus où la pression au lieu de la chaleur est appliquée à l'aide de matrices ou de rouleaux sur les pièces qui sont accouplées. En soudage à froid, au moins une des pièces d'accouplement doit être ductile. Les meilleurs résultats sont obtenus avec deux matériaux similaires. Si les deux métaux à assembler par soudage à froid sont différents, nous pouvons obtenir des joints faibles et cassants. La méthode de soudage à froid est bien adaptée aux pièces souples, ductiles et petites telles que les connexions électriques, les bords de conteneurs sensibles à la chaleur, les bilames pour thermostats… etc. Une variante du soudage à froid est le soudage au rouleau (ou soudage au rouleau), où la pression est appliquée à travers une paire de rouleaux. Parfois, nous effectuons le soudage au rouleau à des températures élevées pour une meilleure résistance interfaciale. Un autre procédé de soudage à l'état solide que nous utilisons est le SOUDAGE ULTRASONIQUE (USW), où les pièces sont soumises à une force normale statique et à des contraintes de cisaillement oscillantes. Les contraintes de cisaillement oscillantes sont appliquées à travers la pointe d'un transducteur. Le soudage par ultrasons déploie des oscillations avec des fréquences de 10 à 75 kHz. Dans certaines applications telles que le soudage à la molette, nous utilisons un disque de soudage rotatif comme pointe. Les contraintes de cisaillement appliquées aux pièces provoquent de petites déformations plastiques, cassent les couches d'oxyde, les contaminants et conduisent à une liaison à l'état solide. Les températures impliquées dans le soudage par ultrasons sont bien inférieures aux températures de point de fusion des métaux et aucune fusion n'a lieu. Nous utilisons fréquemment le procédé de soudage par ultrasons (USW) pour les matériaux non métalliques comme les plastiques. Dans les thermoplastiques, les températures atteignent cependant des points de fusion. Autre technique populaire, dans le SOUDAGE PAR FRICTION (FRW), la chaleur est générée par frottement à l'interface des pièces à assembler. Dans le soudage par friction, nous maintenons l'une des pièces à l'arrêt tandis que l'autre pièce est maintenue dans un montage et tourne à une vitesse constante. Les pièces sont alors mises en contact sous une force axiale. La vitesse de rotation de surface en soudage par friction peut atteindre 900 m/min dans certains cas. Après un contact interfacial suffisant, la pièce en rotation est arrêtée brusquement et la force axiale est augmentée. La zone de soudure est généralement une région étroite. La technique de soudage par friction peut être utilisée pour assembler des pièces solides et tubulaires constituées de divers matériaux. Un peu de bavure peut se développer à l'interface dans FRW, mais cette bavure peut être éliminée par un usinage secondaire ou un meulage. Des variantes du procédé de soudage par friction existent. Par exemple, le "soudage par friction à inertie" implique un volant d'inertie dont l'énergie cinétique de rotation est utilisée pour souder les pièces. La soudure est terminée lorsque le volant s'arrête. La masse en rotation peut être variée et donc l'énergie cinétique de rotation. Une autre variante est le "soudage par friction linéaire", où un mouvement alternatif linéaire est imposé à au moins un des composants à assembler. Dans le soudage par friction linéaire, les pièces ne doivent pas nécessairement être circulaires, elles peuvent être rectangulaires, carrées ou d'une autre forme. Les fréquences peuvent être de l'ordre de dizaines de Hz, les amplitudes de l'ordre du millimètre et les pressions de l'ordre de dizaines ou de centaines de MPa. Enfin, le "soudage par friction-malaxage" est quelque peu différent des deux autres expliqués ci-dessus. Alors que dans le soudage par friction à inertie et le soudage par friction linéaire, le chauffage des interfaces est obtenu par frottement en frottant deux surfaces en contact, dans le procédé de soudage par friction-malaxage, un troisième corps est frotté contre les deux surfaces à assembler. Un outil rotatif de 5 à 6 mm de diamètre est mis en contact avec le joint. Les températures peuvent atteindre des valeurs comprises entre 503 et 533 Kelvin. Le chauffage, le mélange et l'agitation du matériau dans le joint ont lieu. Nous utilisons le soudage par friction-malaxage sur une variété de matériaux, y compris l'aluminium, les plastiques et les composites. Les soudures sont uniformes et la qualité est élevée avec un minimum de pores. Aucune fumée ou éclaboussure n'est produite lors du soudage par friction-malaxage et le processus est bien automatisé. SOUDAGE PAR RESISTANCE (RW) : La chaleur nécessaire au soudage est produite par la résistance électrique entre les deux pièces à assembler. Aucun flux, gaz de protection ou électrode consommable n'est utilisé dans le soudage par résistance. L'échauffement Joule a lieu dans le soudage par résistance et peut être exprimé comme suit : H = (Carré I) x R xtx K H est la chaleur générée en joules (watt-secondes), I courant en ampères, R résistance en ohms, t est le temps en secondes que le courant traverse. Le facteur K est inférieur à 1 et représente la fraction d'énergie qui n'est pas perdue par rayonnement et conduction. Les courants dans les procédés de soudage par résistance peuvent atteindre des niveaux aussi élevés que 100 000 A, mais les tensions sont généralement de 0,5 à 10 volts. Les électrodes sont généralement constituées d'alliages de cuivre. Des matériaux similaires et différents peuvent être assemblés par soudage par résistance. Plusieurs variantes existent pour ce procédé : Le « soudage par points par résistance » implique deux électrodes rondes opposées en contact avec les surfaces du joint à recouvrement des deux tôles. La pression est appliquée jusqu'à ce que le courant soit coupé. Le noyau de soudure mesure généralement jusqu'à 10 mm de diamètre. Le soudage par points par résistance laisse des marques d'indentation légèrement décolorées aux points de soudure. Le soudage par points est notre technique de soudage par résistance la plus populaire. Diverses formes d'électrodes sont utilisées dans le soudage par points afin d'atteindre les zones difficiles. Notre équipement de soudage par points est contrôlé par CNC et possède plusieurs électrodes pouvant être utilisées simultanément. Une autre variante, le "soudage à la molette par résistance", est réalisée avec des électrodes à roue ou à rouleau qui produisent des points de soudure continus chaque fois que le courant atteint un niveau suffisamment élevé dans le cycle de courant alternatif. Les joints produits par soudage à la molette par résistance sont étanches aux liquides et aux gaz. Des vitesses de soudage d'environ 1,5 m/min sont normales pour les tôles minces. On peut appliquer des courants intermittents de sorte que des soudures par points soient produites à des intervalles souhaités le long du joint. Dans le «soudage par projection par résistance», nous estampons une ou plusieurs saillies (empreintes) sur l'une des surfaces de la pièce à souder. Ces saillies peuvent être rondes ou ovales. Des températures localisées élevées sont atteintes au niveau de ces points en relief qui entrent en contact avec la pièce d'accouplement. Des électrodes exercent une pression pour comprimer ces saillies. Les électrodes de soudage par projection par résistance ont des pointes plates et sont des alliages de cuivre refroidis à l'eau. L'avantage du soudage par projection par résistance est notre capacité à effectuer un certain nombre de soudures en un seul coup, d'où la durée de vie prolongée de l'électrode, la capacité de souder des tôles de différentes épaisseurs, la capacité de souder des écrous et des boulons sur des tôles. L'inconvénient du soudage par projection par résistance est le coût supplémentaire du gaufrage des alvéoles. Encore une autre technique, dans le "soudage par étincelage", la chaleur est générée à partir de l'arc aux extrémités des deux pièces lorsqu'elles commencent à entrer en contact. Cette méthode peut également être considérée comme un soudage à l'arc. La température à l'interface augmente et le matériau se ramollit. Une force axiale est appliquée et une soudure est formée au niveau de la région ramollie. Une fois le soudage par étincelage terminé, le joint peut être usiné pour améliorer son apparence. La qualité de la soudure obtenue par étincelage est bonne. Les niveaux de puissance sont de 10 à 1500 kW. Le soudage par étincelage convient à l'assemblage bord à bord de métaux similaires ou différents jusqu'à 75 mm de diamètre et de tôles d'une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 25 mm. Le "soudage à l'arc des goujons" est très similaire au soudage par étincelage. Le goujon tel qu'un boulon ou une tige filetée sert d'électrode lorsqu'il est joint à une pièce telle qu'une plaque. Pour concentrer la chaleur générée, empêcher l'oxydation et retenir le métal en fusion dans la zone de soudure, un anneau en céramique jetable est placé autour du joint. Enfin, le "soudage par percussion", un autre procédé de soudage par résistance, utilise un condensateur pour fournir l'énergie électrique. Dans le soudage par percussion, la puissance est déchargée en quelques millisecondes, développant très rapidement une chaleur localisée élevée au niveau du joint. Nous utilisons largement le soudage par percussion dans l'industrie de la fabrication électronique où le chauffage des composants électroniques sensibles à proximité du joint doit être évité. Une technique appelée SOUDAGE PAR EXPLOSION implique la détonation d'une couche d'explosif qui est placée sur l'une des pièces à assembler. La pression très élevée exercée sur la pièce produit une interface turbulente et ondulée et un emboîtement mécanique se produit. Les forces de liaison en soudage explosif sont très élevées. Le soudage par explosion est une bonne méthode pour le revêtement de plaques avec des métaux différents. Après placage, les plaques peuvent être laminées en sections plus minces. Parfois, nous utilisons le soudage par explosion pour dilater les tubes afin qu'ils soient bien scellés contre la plaque. Notre dernière méthode dans le domaine de l'assemblage à l'état solide est le DIFFUSION BONDING ou DIFFUSION WELDING (DFW) dans lequel un bon joint est obtenu principalement par diffusion d'atomes à travers l'interface. Certaines déformations plastiques à l'interface contribuent également au soudage. Les températures mises en jeu sont de l'ordre de 0,5 Tm où Tm est la température de fusion du métal. La force de liaison dans le soudage par diffusion dépend de la pression, de la température, du temps de contact et de la propreté des surfaces de contact. Parfois, nous utilisons des métaux d'apport à l'interface. La chaleur et la pression sont nécessaires dans le collage par diffusion et sont fournies par une résistance électrique ou un four et des poids morts, une presse ou autre. Des métaux similaires et différents peuvent être assemblés par soudage par diffusion. Le processus est relativement lent en raison du temps nécessaire aux atomes pour migrer. DFW peut être automatisé et est largement utilisé dans la fabrication de pièces complexes pour les industries aérospatiale, électronique et médicale. Les produits fabriqués comprennent des implants orthopédiques, des capteurs, des éléments structurels aérospatiaux. Le collage par diffusion peut être combiné avec SUPERPLASTIC FORMING pour fabriquer des structures complexes en tôle. Des emplacements sélectionnés sur les feuilles sont d'abord liés par diffusion, puis les régions non liées sont expansées dans un moule à l'aide d'une pression d'air. Les structures aérospatiales avec des rapports rigidité/poids élevés sont fabriquées en utilisant cette combinaison de méthodes. Le processus combiné de soudage par diffusion / formage superplastique réduit le nombre de pièces nécessaires en éliminant le besoin de fixations, se traduit par des pièces à faible contrainte très précises de manière économique et avec des délais de livraison courts. BRASAGE : Les techniques de brasage et de brasage impliquent des températures plus basses que celles requises pour le soudage. Cependant, les températures de brasage sont plus élevées que les températures de brasage. Lors du brasage, un métal d'apport est placé entre les surfaces à assembler et les températures sont portées à la température de fusion du matériau d'apport au-dessus de 723 Kelvin mais en dessous des températures de fusion des pièces. Le métal en fusion remplit l'espace étroitement ajusté entre les pièces. Le refroidissement et la solidification subséquente du métal d'apport donnent des joints solides. Dans le brasage, le métal d'apport est déposé au niveau du joint. Beaucoup plus de métal d'apport est utilisé dans le soudo-brasage que dans le brasage. La torche oxyacétylénique à flamme oxydante est utilisée pour déposer le métal d'apport en brasage. En raison des températures plus basses lors du brasage, les problèmes au niveau des zones affectées par la chaleur, tels que le gauchissement et les contraintes résiduelles, sont moindres. Plus l'écart de dégagement dans le brasage est petit, plus la résistance au cisaillement du joint est élevée. La résistance à la traction maximale est cependant atteinte à un écart optimal (une valeur maximale). Au-dessous et au-dessus de cette valeur optimale, la résistance à la traction dans le brasage diminue. Les jeux typiques de brasage peuvent être compris entre 0,025 et 0,2 mm. Nous utilisons une variété de matériaux de brasage avec différentes formes telles que des préformes, de la poudre, des anneaux, du fil, des bandes…..etc. et peut fabriquer ces préformes spécialement pour votre conception ou la géométrie de votre produit. Nous déterminons également le contenu des matériaux de brasage en fonction de vos matériaux de base et de votre application. Nous utilisons fréquemment des flux dans les opérations de brasage pour éliminer les couches d'oxyde indésirables et empêcher l'oxydation. Pour éviter une corrosion ultérieure, les flux sont généralement éliminés après l'opération d'assemblage. AGS-TECH Inc. utilise diverses méthodes de brasage, notamment : - Brasage au chalumeau - Brasage au four - Brasage par induction - Brasage par résistance - Brasage par trempage - Brasage infrarouge - Brasage par diffusion - Faisceau à haute énergie Nos exemples les plus courants de joints brasés sont constitués de métaux dissemblables ayant une bonne résistance, tels que des forets en carbure, des inserts, des boîtiers hermétiques optoélectroniques, des joints. SOUDURE : C'est l'une de nos techniques les plus fréquemment utilisées où la soudure (métal d'apport) remplit le joint comme dans le brasage entre des composants étroitement ajustés. Nos soudures ont des points de fusion inférieurs à 723 Kelvin. Nous déployons à la fois le soudage manuel et automatisé dans les opérations de fabrication. Par rapport au brasage, les températures de brasage sont plus basses. La soudure n'est pas très adaptée aux applications à haute température ou à haute résistance. Nous utilisons des soudures sans plomb ainsi que des alliages étain-plomb, étain-zinc, plomb-argent, cadmium-argent, zinc-aluminium et autres pour le brasage. Les acides et sels non corrosifs à base de résine ainsi que les acides et sels inorganiques sont utilisés comme fondant dans le brasage. Nous utilisons des flux spéciaux pour souder les métaux à faible soudabilité. Dans les applications où nous devons souder des matériaux céramiques, du verre ou du graphite, nous plaquons d'abord les pièces avec un métal approprié pour une meilleure soudabilité. Nos techniques de soudure populaires sont : -Refusion ou pâte à souder -Soudure à la vague -Four à souder -Soudage au chalumeau -Soudage par induction - Fer à souder -Soudage par résistance -Soudage au trempé -Soudage par ultrasons -Soudage infrarouge Le soudage par ultrasons nous offre un avantage unique en ce sens que le besoin de flux est éliminé en raison de l'effet de cavitation ultrasonique qui élimine les films d'oxyde des surfaces à assembler. La soudure par refusion et à la vague sont nos techniques exceptionnelles sur le plan industriel pour la fabrication de gros volumes dans l'électronique et méritent donc d'être expliquées plus en détail. Dans le brasage par refusion, nous utilisons des pâtes semi-solides contenant des particules de métal de soudure. La pâte est placée sur le joint à l'aide d'un processus de criblage ou de pochoir. Dans les cartes de circuits imprimés (PCB), nous utilisons fréquemment cette technique. Lorsque des composants électriques sont placés sur ces pastilles à partir de pâte, la tension superficielle maintient les boîtiers de montage en surface alignés. Après avoir placé les composants, nous chauffons l'ensemble dans un four afin que la soudure par refusion ait lieu. Au cours de ce processus, les solvants de la pâte s'évaporent, le flux dans la pâte est activé, les composants sont préchauffés, les particules de soudure sont fondues et mouillent le joint, et enfin l'assemblage PCB est refroidi lentement. Notre deuxième technique populaire pour la production à grand volume de cartes de circuits imprimés, à savoir le soudage à la vague, repose sur le fait que les soudures fondues mouillent les surfaces métalliques et forment de bonnes liaisons uniquement lorsque le métal est préchauffé. Une onde laminaire stationnaire de soudure fondue est d'abord générée par une pompe et les PCB préchauffés et préfluxés sont transportés sur l'onde. La soudure ne mouille que les surfaces métalliques exposées mais ne mouille pas les boîtiers polymères IC ni les cartes de circuits revêtues de polymère. Un jet d'eau chaude à grande vitesse souffle l'excès de soudure du joint et empêche le pontage entre les fils adjacents. Lors du soudage à la vague de boîtiers à montage en surface, nous les collons d'abord de manière adhésive à la carte de circuit imprimé avant de les souder. Encore une fois, le criblage et le pochoir sont utilisés, mais cette fois pour l'époxy. Une fois les composants placés à leur emplacement correct, l'époxy est durci, les cartes sont inversées et le soudage à la vague a lieu. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

AGS-TECH, Inc. est un fabricant mondial d'attaches et de matériel de gréement, y compris des manilles, des boulons à œil et des écrous, des tendeurs, des serre-câbles, des crochets, des tendeurs, des fils en acier et en plastique synthétique, des câbles et des cordes, des cordes traditionnelles de Manille, polyhemp , sisal, coton, chaînes à maillons, chaîne en acier et plus encore. Fixations, fabrication de matériel de gréement Pour plus d'informations sur nos capacités de fabrication de fixations, vous pouvez visiter notre page dédiée en cliquant ici :Aller à la page des fixations Cependant, si vous recherchez du matériel de gréage, continuez à lire et faites défiler cette page s'il vous plaît. Matériel de gréement Le matériel de gréement est un élément essentiel de tout système de levage, de levage, de fixation impliquant des cordes, des courroies, des chaînes, etc. La qualité, la résistance, la durabilité, la durée de vie et la fiabilité globale du matériel de gréement peuvent être un goulot d'étranglement, un facteur limitant si le bon produit de haute qualité n'est pas choisi pour vos systèmes, quelle que soit la qualité des autres composants sommes. Vous pouvez le considérer comme une chaîne, où un seul maillon de chaîne endommagé peut potentiellement provoquer une défaillance de toute la chaîne. Nos produits de quincaillerie de gréement comprennent de nombreux articles tels que des glisseurs de câble, des chapes, des raccords, des crochets, des manilles, des mousquetons, des maillons de connexion, des émerillons, des maillons de préhension, des serre-câbles et bien plus encore. Les prix des fixations et des composants du matériel de gréement depend sur le produit, le modèle et la quantité de votre commande. Cela dépend également si vous avez besoin d'un produit prêt à l'emploi ou si vous avez besoin de nous pour fabriquer sur mesure les attaches et les composants de matériel de gréement selon vos spécifications, vos dessins et vos besoins. Étant donné que nous proposons une grande variété de fixations et de matériel de gréement avec différentes dimensions, applications, matériau et revêtement ; au cas où vous ne trouveriez pas un produit approprié ci-dessous dans l'un de nos catalogues, nous vous encourageons à nous envoyer un e-mail ou à nous appeler afin que nous puissions déterminer quel produit vous convient le mieux. Lorsque vous nous contactez, assurez-vous de fournir us certaines des informations clés suivantes : - Application pour les attaches ou le produit de matériel de gréement - Qualité de matériau nécessaire pour vos attaches et composants de matériel de gréement -Dimensions - Finir - Exigences d'emballage - Exigences d'étiquetage - Quantité par commande / Demande annuelle Veuillez télécharger nos brochures de produits pertinentes en cliquant sur les liens colorés ci-dessous : Quincaillerie de gréement standard - manilles Quincaillerie de gréement standard - boulon à œil et écrou Matériel de gréement standard - Tendeurs Matériel de gréement standard - Clip de câble métallique Quincaillerie de gréement standard - Crochets Matériel de gréement standard - Load Binder Quincaillerie de gréement standard - Nouveaux produits Quincaillerie de gréement standard - Acier inoxydable Quincaillerie de gréement standard - Fils d'acier - Cordes et câbles en acier Quincaillerie de gréement standard - Cordes en plastique synthétique Matériel de gréement standard - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS ont des maillons en forme de tore. Ils sont utilisés dans antivols de vélo, comme chaînes de verrouillage, parfois comme chaînes de traction et de levage et applications similaires. Voici notre brochure produit téléchargeable_cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_pour les chaînes à maillons prêtes à l'emploi : Chaînes à maillons - Chaînes en acier - Chaînes internationales - Chaînes en acier inoxydable and Accessories CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Usinage laser - LM - Découpe laser - Fabrication de pièces sur mesure - Traitement laser CO2 - Nd-YAG - Découpe - Alésage Usinage et découpe au laser et LBM DÉCOUPE AU LASER is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technologie qui utilise un laser pour couper des matériaux, des applications industrielles et de fabrication. Dans LASER BEAM MACHINING (LBM), une source laser concentre l'énergie optique sur la surface de la pièce. La découpe laser dirige la sortie hautement focalisée et haute densité d'un laser haute puissance, par ordinateur, vers le matériau à découper. Le matériau ciblé fond alors, brûle, se vaporise ou est soufflé par un jet de gaz, de manière contrôlée, laissant un bord avec une finition de surface de haute qualité. Nos découpeuses laser industrielles conviennent à la découpe de matériaux en tôle plate ainsi que de matériaux de structure et de tuyauterie, de pièces métalliques et non métalliques. Généralement, aucun vide n'est requis dans les processus d'usinage et de découpe par faisceau laser. Il existe plusieurs types de lasers utilisés dans la découpe et la fabrication au laser. L'onde pulsée ou continue CO2 LASER est adaptée pour la découpe, le perçage et la gravure. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical dans le style et ne diffèrent que dans l'application. Le néodyme Nd est utilisé pour l'alésage et lorsqu'une énergie élevée mais une faible répétition est requise. Le laser Nd-YAG, quant à lui, est utilisé lorsqu'une puissance très élevée est requise et pour le perçage et la gravure. Les lasers CO2 et Nd/Nd-YAG peuvent être utilisés pour LASER WELDING. Les autres lasers que nous utilisons dans la fabrication incluent Nd : GLASS, RUBY et EXCIMER. Dans l'usinage par faisceau laser (LBM), les paramètres suivants sont importants : La réflectivité et la conductivité thermique de la surface de la pièce ainsi que sa chaleur spécifique et sa chaleur latente de fusion et d'évaporation. L'efficacité du processus d'usinage par faisceau laser (LBM) augmente avec la diminution de ces paramètres. La profondeur de coupe peut être exprimée comme suit : t ~ P / (vxd) Cela signifie que la profondeur de coupe "t" est proportionnelle à la puissance absorbée P et inversement proportionnelle à la vitesse de coupe v et au diamètre du faisceau laser d. La surface produite avec LBM est généralement rugueuse et présente une zone affectée thermiquement. DÉCOUPE ET USINAGE AU LASER AU DIOXYDE DE CARBONE (CO2): Les lasers CO2 excités par courant continu sont pompés en faisant passer un courant à travers le mélange gazeux tandis que les lasers CO2 excités par RF utilisent l'énergie radiofréquence pour l'excitation. La méthode RF est relativement nouvelle et est devenue plus populaire. Les conceptions à courant continu nécessitent des électrodes à l'intérieur de la cavité et, par conséquent, elles peuvent avoir une érosion des électrodes et un placage du matériau d'électrode sur l'optique. Au contraire, les résonateurs RF ont des électrodes externes et ne sont donc pas sujets à ces problèmes. Nous utilisons des lasers CO2 dans la découpe industrielle de nombreux matériaux tels que l'acier doux, l'aluminium, l'acier inoxydable, le titane et les plastiques. DÉCOUPE AU LASER YAG and USINAGE : Nous utilisons des lasers YAG pour la découpe et le traçage des métaux et de la céramique. Le générateur laser et l'optique externe nécessitent un refroidissement. La chaleur résiduelle est générée et transférée par un fluide caloporteur ou directement dans l'air. L'eau est un fluide caloporteur courant, qui circule généralement dans un refroidisseur ou un système de transfert de chaleur. DÉCOUPE ET USINAGE AU LASER EXCIMER : Un laser excimer est une sorte de laser avec des longueurs d'onde dans la région ultraviolette. La longueur d'onde exacte dépend des molécules utilisées. Par exemple, les longueurs d'onde suivantes sont associées aux molécules indiquées entre parenthèses : 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Certains lasers à excimères sont accordables. Les lasers à excimère ont la propriété intéressante de pouvoir éliminer de très fines couches de matériau de surface sans presque aucun chauffage ni modification du reste du matériau. Par conséquent, les lasers excimères sont bien adaptés au micro-usinage de précision de matériaux organiques tels que certains polymères et plastiques. DÉCOUPE AU LASER ASSISTÉE AU GAZ : Parfois, nous utilisons des faisceaux laser en combinaison avec un flux de gaz, comme l'oxygène, l'azote ou l'argon pour couper des matériaux en feuilles minces. Ceci est fait en utilisant a LASER-BEAM TORCH. Pour l'acier inoxydable et l'aluminium, nous utilisons une découpe laser assistée par gaz inerte à haute pression utilisant de l'azote. Il en résulte des bords sans oxyde pour améliorer la soudabilité. Ces flux de gaz expulsent également les matériaux fondus et vaporisés des surfaces des pièces. Dans a LASER MICROJET CUTTING , nous avons un laser guidé par jet d'eau dans lequel un faisceau laser pulsé est couplé à un jet d'eau à basse pression. Nous l'utilisons pour effectuer une découpe laser tout en utilisant le jet d'eau pour guider le faisceau laser, semblable à une fibre optique. Les avantages du microjet laser sont que l'eau élimine également les débris et refroidit le matériau, il est plus rapide que la découpe laser « à sec » traditionnelle avec des vitesses de découpe plus élevées, un trait de coupe parallèle et une capacité de coupe omnidirectionnelle. Nous déployons différentes méthodes de découpe à l'aide de lasers. Certaines des méthodes sont la vaporisation, la fusion et le soufflage, le soufflage et la combustion par fusion, la fissuration sous contrainte thermique, le traçage, la découpe et la combustion à froid, la découpe au laser stabilisée. - Découpe par vaporisation : Le faisceau focalisé chauffe la surface du matériau jusqu'à son point d'ébullition et crée un trou. Le trou entraîne une augmentation soudaine de l'absorptivité et approfondit rapidement le trou. Au fur et à mesure que le trou s'approfondit et que le matériau bout, la vapeur générée érode les parois en fusion, soufflant le matériau et agrandissant davantage le trou. Les matériaux non fondants tels que le bois, le carbone et les plastiques thermodurcissables sont généralement coupés par cette méthode. - Découpe par fusion et soufflage : Nous utilisons du gaz à haute pression pour souffler le matériau fondu de la zone de découpe, ce qui diminue la puissance requise. Le matériau est chauffé à son point de fusion, puis un jet de gaz souffle le matériau fondu hors du trait de scie. Cela élimine le besoin d'augmenter davantage la température du matériau. Nous coupons les métaux avec cette technique. - Fissuration sous contrainte thermique : Les matériaux fragiles sont sensibles à la rupture thermique. Un faisceau est focalisé sur la surface provoquant un échauffement localisé et une dilatation thermique. Il en résulte une fissure qui peut ensuite être guidée en déplaçant la poutre. Nous utilisons cette technique dans la découpe du verre. - Découpage furtif des tranches de silicium : la séparation des puces microélectroniques des tranches de silicium est réalisée par le processus de découpage furtif, en utilisant un laser Nd:YAG pulsé, la longueur d'onde de 1064 nm est bien adaptée à la bande interdite électronique du silicium (1,11 eV ou 1117 nm). Ceci est populaire dans la fabrication de dispositifs à semi-conducteurs. - La découpe réactive : Aussi appelée oxycoupage, cette technique peut s'apparenter à la découpe au chalumeau à oxygène mais avec un faisceau laser comme source d'allumage. Nous l'utilisons pour couper de l'acier au carbone d'une épaisseur supérieure à 1 mm et même des tôles d'acier très épaisses avec une faible puissance laser. LASERS PULSÉS nous fournissent une rafale d'énergie de haute puissance pendant une courte période et sont très efficaces dans certains processus de découpe au laser, tels que le perçage, ou lorsque de très petits trous ou des vitesses de coupe très faibles sont nécessaires. Si un faisceau laser constant était utilisé à la place, la chaleur pourrait atteindre le point de faire fondre toute la pièce en cours d'usinage. Nos lasers ont la capacité d'émettre des impulsions ou de couper CW (onde continue) sous le contrôle du programme NC (contrôle numérique). Nous utilisons LASERS À DOUBLE PULSE émettant une série de paires d'impulsions pour améliorer le taux d'enlèvement de matière et la qualité du trou. La première impulsion enlève le matériau de la surface et la seconde impulsion empêche le matériau éjecté de réadhérer au côté du trou ou de la coupe. Les tolérances et l'état de surface de la découpe et de l'usinage au laser sont exceptionnels. Nos découpeuses laser modernes ont des précisions de positionnement d'environ 10 micromètres et des répétabilités de 5 micromètres. Les rugosités standard Rz augmentent avec l'épaisseur de la tôle, mais diminuent avec la puissance du laser et la vitesse de coupe. Les processus de découpe et d'usinage au laser sont capables d'atteindre des tolérances étroites, souvent à moins de 0,001 pouce (0,025 mm). La géométrie des pièces et les caractéristiques mécaniques de nos machines sont optimisées pour obtenir les meilleures capacités de tolérance. Les finitions de surface que nous pouvons obtenir à partir de la découpe au faisceau laser peuvent varier entre 0,003 mm et 0,006 mm. En général, nous réalisons facilement des trous de 0,025 mm de diamètre, et des trous aussi petits que 0,005 mm et des rapports profondeur/diamètre de trou de 50 à 1 ont été produits dans divers matériaux. Nos découpeuses laser les plus simples et les plus standard coupent le métal en acier au carbone de 0,020 à 0,5 pouce (0,51 à 13 mm) d'épaisseur et peuvent facilement être jusqu'à trente fois plus rapides que le sciage standard. L'usinage par faisceau laser est largement utilisé pour le perçage et la découpe de métaux, de non-métaux et de matériaux composites. Les avantages de la découpe laser par rapport à la découpe mécanique incluent une tenue de travail plus facile, la propreté et une contamination réduite de la pièce (puisqu'il n'y a pas d'arête de coupe comme dans le fraisage ou le tournage traditionnel qui peut être contaminé par le matériau ou contaminer le matériau, c'est-à-dire l'accumulation de bue). La nature abrasive des matériaux composites peut les rendre difficiles à usiner par des méthodes conventionnelles mais faciles par usinage au laser. Comme le faisceau laser ne s'use pas pendant le processus, la précision obtenue peut être meilleure. Parce que les systèmes laser ont une petite zone affectée par la chaleur, il y a également moins de chance de déformer le matériau qui est coupé. Pour certains matériaux, la découpe au laser peut être la seule option. Les processus de découpe par faisceau laser sont flexibles, et la livraison de faisceaux de fibres optiques, une fixation simple, des temps de configuration courts, la disponibilité de systèmes CNC tridimensionnels permettent à la découpe et à l'usinage au laser de rivaliser avec succès avec d'autres procédés de fabrication de tôle tels que le poinçonnage. Cela étant dit, la technologie laser peut parfois être combinée avec les technologies de fabrication mécanique pour une meilleure efficacité globale. La découpe au laser des tôles présente les avantages par rapport à la découpe au plasma d'être plus précise et d'utiliser moins d'énergie, cependant, la plupart des lasers industriels ne peuvent pas couper à travers la plus grande épaisseur de métal que le plasma peut. Les lasers fonctionnant à des puissances plus élevées telles que 6 000 watts se rapprochent des machines à plasma dans leur capacité à découper des matériaux épais. Cependant, le coût en capital de ces découpeuses laser de 6 000 watts est beaucoup plus élevé que celui des machines de découpe au plasma capables de découper des matériaux épais comme des tôles d'acier. La découpe et l'usinage au laser présentent également des inconvénients. La découpe au laser implique une forte consommation d'énergie. Les rendements laser industriels peuvent varier de 5 % à 15 %. La consommation d'énergie et l'efficacité d'un laser particulier varient en fonction de la puissance de sortie et des paramètres de fonctionnement. Cela dépendra du type de laser et de la façon dont le laser correspond au travail à accomplir. La puissance de découpe laser requise pour une tâche particulière dépend du type de matériau, de l'épaisseur, du procédé (réactif/inerte) utilisé et de la vitesse de découpe souhaitée. Le taux de production maximal dans la découpe et l'usinage au laser est limité par un certain nombre de facteurs, notamment la puissance du laser, le type de processus (réactif ou inerte), les propriétés et l'épaisseur du matériau. Dans LASER ABLATION nous enlevons de la matière d'une surface solide en l'irradiant avec un faisceau laser. À faible flux laser, le matériau est chauffé par l'énergie laser absorbée et s'évapore ou se sublime. À flux laser élevé, le matériau est généralement converti en plasma. Les lasers haute puissance nettoient une grande tache avec une seule impulsion. Les lasers de faible puissance utilisent de nombreuses petites impulsions qui peuvent être balayées sur une zone. Dans l'ablation au laser, nous enlevons de la matière avec un laser pulsé ou avec un faisceau laser à onde continue si l'intensité du laser est suffisamment élevée. Les lasers pulsés peuvent percer des trous extrêmement petits et profonds dans des matériaux très durs. Des impulsions laser très courtes enlèvent le matériau si rapidement que le matériau environnant absorbe très peu de chaleur. Le perçage au laser peut donc être effectué sur des matériaux délicats ou sensibles à la chaleur. L'énergie laser peut être sélectivement absorbée par les revêtements. Par conséquent, les lasers pulsés CO2 et Nd:YAG peuvent être utilisés pour nettoyer les surfaces, enlever la peinture et le revêtement, ou préparer les surfaces pour la peinture sans endommager la surface sous-jacente. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Ces deux techniques sont en fait les applications les plus utilisées. Aucune encre n'est utilisée, ni aucun outil qui entre en contact avec la surface gravée et s'use, comme c'est le cas avec les méthodes traditionnelles de gravure et de marquage mécaniques. Les matériaux spécialement conçus pour la gravure et le marquage au laser comprennent des polymères sensibles au laser et de nouveaux alliages métalliques spéciaux. Bien que les équipements de marquage et de gravure au laser soient relativement plus chers que les alternatives telles que les poinçons, les broches, les stylets, les tampons de gravure, etc., ils sont devenus plus populaires en raison de leur précision, de leur reproductibilité, de leur flexibilité, de leur facilité d'automatisation et de leur application en ligne. dans une grande variété d'environnements de fabrication. Enfin, nous utilisons des faisceaux laser pour plusieurs autres opérations de fabrication : - SOUDURE LASER - TRAITEMENT THERMIQUE LASER : Traitement thermique à petite échelle des métaux et des céramiques pour modifier leurs propriétés mécaniques et tribologiques de surface. - TRAITEMENT/MODIFICATION DE SURFACE AU LASER : Les lasers sont utilisés pour nettoyer les surfaces, introduire des groupes fonctionnels, modifier les surfaces dans le but d'améliorer l'adhérence avant le dépôt de revêtement ou les processus d'assemblage. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Engrenages et entraînements par engrenages, assemblage d'engrenages, engrenages droits, crémaillère et pignon et engrenages coniques, mitre, vis sans fin, fabrication d'éléments de machine chez AGS-TECH Inc. Engrenages et ensemble d'entraînement par engrenages AGS-TECH Inc. vous offre des composantes de transmission de puissance incluant ENGRENAGES & ENGRENAGES. Les engrenages transmettent le mouvement, rotatif ou alternatif, d'une partie de la machine à une autre. Si nécessaire, des engrenages réduisent ou augmentent les révolutions des arbres. Fondamentalement, les engrenages sont des composants cylindriques ou coniques roulants avec des dents sur leurs surfaces de contact pour assurer un mouvement positif. Veuillez noter que les engrenages sont les plus durables et les plus robustes de tous les entraînements mécaniques. La plupart des entraînements de machines lourdes et des automobiles, les véhicules de transport utilisent de préférence des engrenages plutôt que des courroies ou des chaînes. Nous avons de nombreux types d'engrenages. - PIGNONS DROITS : Ces engrenages relient des arbres parallèles. Les proportions des engrenages droits et la forme des dents sont normalisées. Les transmissions par engrenages doivent fonctionner dans diverses conditions et il est donc très difficile de déterminer le meilleur ensemble d'engrenages pour une application particulière. Le plus simple est de choisir parmi les engrenages standard stockés avec une capacité de charge adéquate. Des puissances nominales approximatives pour des engrenages cylindriques de différentes tailles (nombre de dents) à plusieurs vitesses de fonctionnement (tours/minute) sont disponibles dans nos catalogues. Pour les engrenages dont les tailles et les vitesses ne sont pas répertoriées, les cotes peuvent être estimées à partir des valeurs indiquées sur des tableaux et des graphiques spéciaux. La classe de service et le facteur pour les engrenages droits sont également un facteur dans le processus de sélection. - RACK ENGRENAGES : Ces engrenages convertissent le mouvement des engrenages droits en mouvement alternatif ou linéaire. Un engrenage à crémaillère est une barre droite avec des dents qui s'engagent dans les dents d'un engrenage droit. Les spécifications des dents de la crémaillère sont données de la même manière que pour les engrenages droits, car les engrenages à crémaillère peuvent être imaginés comme des engrenages droits ayant un diamètre primitif infini. Fondamentalement, toutes les dimensions circulaires des engrenages droits deviennent des engrenages à crémaillère linéaires en sapin. - ENGRENAGES CONIQUES (ENGRENAGES À ONGLETS et autres) : Ces engrenages relient des arbres dont les axes se croisent. Les axes des engrenages coniques peuvent se croiser à un angle, mais l'angle le plus courant est de 90 degrés. Les dents des engrenages coniques ont la même forme que les dents des engrenages droits, mais se rétrécissent vers le sommet du cône. Les engrenages à onglet sont des engrenages coniques ayant le même pas ou module diamétral, le même angle de pression et le même nombre de dents. - VERS et VIS SANS FIN : Ces engrenages relient des arbres dont les axes ne se coupent pas. Les engrenages à vis sans fin sont utilisés pour transmettre la puissance entre deux arbres qui sont à angle droit l'un par rapport à l'autre et qui ne se croisent pas. Les dents de l'engrenage à vis sans fin sont courbées pour se conformer aux dents de la vis sans fin. L'angle d'avance sur les vers doit être compris entre 25 et 45 degrés pour être efficace dans la transmission de puissance. Des vers multi-threads avec un à huit threads sont utilisés. - PIGNONS : Le plus petit des deux engrenages est appelé pignon. Souvent, un engrenage et un pignon sont faits de matériaux différents pour une meilleure efficacité et durabilité. Le pignon est fait d'un matériau plus résistant car les dents du pignon entrent en contact plus de fois que les dents de l'autre engrenage. Nous avons des articles de catalogue standard ainsi que la capacité de fabriquer des engrenages selon votre demande et vos spécifications. Nous offrons également la conception, l'assemblage et la fabrication d'engrenages. La conception des engrenages est très compliquée car les concepteurs doivent faire face à des problèmes tels que la résistance, l'usure et la sélection des matériaux. La majorité de nos engrenages sont en fonte, en acier, en laiton, en bronze ou en plastique. Nous avons cinq niveaux de didacticiel pour les engrenages, veuillez les lire dans l'ordre indiqué. Si vous n'êtes pas familier avec les engrenages et les transmissions par engrenages, ces tutoriels ci-dessous vous aideront à concevoir votre produit. Si vous préférez, nous pouvons également vous aider à choisir les bons engrenages pour votre conception. Cliquez sur le texte en surbrillance ci-dessous pour télécharger le catalogue de produits correspondant : - Guide d'introduction aux engrenages - Guide de base pour les engrenages - Guide d'utilisation pratique des engrenages - Introduction aux engrenages - Guide de référence technique pour les engrenages Pour vous aider à comparer les normes applicables relatives aux engrenages dans différentes parties du monde, vous pouvez télécharger ici : Tableaux d'équivalence pour les normes de matière première et de qualité de précision des engrenages Une fois de plus, nous voudrions répéter que pour acheter des engrenages chez nous, vous n'avez pas besoin d'avoir un numéro de pièce particulier, une taille d'engrenage….etc à portée de main. Vous n'avez pas besoin d'être un expert en engrenages et engrenages. Tout ce dont vous avez besoin est vraiment de nous fournir autant d'informations que possible concernant votre application, les limitations dimensionnelles où les engrenages doivent être installés, peut-être des photos de votre système... et nous vous aiderons. Nous utilisons des progiciels informatiques pour la conception et la fabrication intégrées de couples d'engrenages généralisés. Ces paires d'engrenages comprennent des roues cylindriques, coniques, à axe oblique, à vis sans fin et à vis sans fin, ainsi que des paires d'engrenages non circulaires. Les logiciels que nous utilisons sont basés sur des relations mathématiques qui diffèrent des normes et pratiques établies. Cela active les fonctionnalités suivantes : • n'importe quelle largeur de visage • n'importe quel rapport d'engrenage (linéaire et non linéaire) • n'importe quel nombre de dents • n'importe quel angle de spirale • n'importe quel entraxe d'arbre • n'importe quel angle d'arbre • tout profil de dent. Ces relations mathématiques englobent de manière transparente différents types d'engrenages pour concevoir et fabriquer des paires d'engrenages. Voici quelques-unes de nos brochures et catalogues sur les engrenages et les entraînements par engrenages. - Engrenages - Vis sans fin - Vis sans fin et crémaillères - Entraînements d'orientation - Couronnes d'orientation (certaines ont des engrenages internes ou externes) - Réducteurs de vitesse à vis sans fin - Modèle WP - Réducteurs de vitesse à vis sans fin - Modèle NMRV - Redirecteur d'engrenage conique en spirale de type T - Vérins à vis sans fin Code de référence : OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Usinage et meulage électrochimiques - ECM - Galvanoplastie inversée - Usinage sur mesure - AGS-TECH Inc. Usinage ECM, Usinage électrochimique, Rectification Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , USINAGE ÉLECTROCHIMIQUE PULSÉ (PECM), RECTIFICATION ÉLECTROCHIMIQUE (ECG), PROCÉDÉS D'USINAGE HYBRIDES. L'USINAGE ÉLECTROCHIMIQUE (ECM) est une technique de fabrication non conventionnelle où le métal est éliminé par un procédé électrochimique. L'ECM est généralement une technique de production de masse, utilisée pour l'usinage de matériaux extrêmement durs et difficiles à usiner à l'aide des méthodes de fabrication conventionnelles. Les systèmes d'usinage électrochimique que nous utilisons pour la production sont des centres d'usinage à commande numérique avec des cadences de production élevées, une flexibilité, une parfaite maîtrise des tolérances dimensionnelles. L'usinage électrochimique est capable de couper des angles petits et de forme irrégulière, des contours complexes ou des cavités dans des métaux durs et exotiques comme les aluminures de titane, l'Inconel, le Waspaloy et les alliages à haute teneur en nickel, cobalt et rhénium. Les géométries externes et internes peuvent être usinées. Des modifications du processus d'usinage électrochimique sont utilisées pour des opérations telles que le tournage, le surfaçage, le rainurage, la trépanation, le profilage où l'électrode devient l'outil de coupe. Le taux d'enlèvement de métal est uniquement fonction du taux d'échange d'ions et n'est pas affecté par la résistance, la dureté ou la ténacité de la pièce. Malheureusement, la méthode d'usinage électrochimique (ECM) est limitée aux matériaux électriquement conducteurs. Un autre point important à considérer lors du déploiement de la technique ECM est de comparer les propriétés mécaniques des pièces produites avec celles produites par d'autres méthodes d'usinage. L'ECM enlève de la matière au lieu de l'ajouter et est donc parfois appelée « galvanoplastie inversée ». Il ressemble à certains égards à l'usinage par décharge électrique (EDM) en ce sens qu'un courant élevé est passé entre une électrode et la pièce, à travers un processus d'enlèvement de matière électrolytique ayant une électrode chargée négativement (cathode), un fluide conducteur (électrolyte) et un pièce conductrice (anode). L'électrolyte agit comme porteur de courant et est une solution de sel inorganique hautement conductrice comme le chlorure de sodium mélangé et dissous dans de l'eau ou du nitrate de sodium. L'avantage de l'ECM est qu'il n'y a pas d'usure de l'outil. L'outil de coupe ECM est guidé le long de la trajectoire souhaitée à proximité de la pièce mais sans toucher la pièce. Contrairement à l'EDM, cependant, aucune étincelle n'est créée. Des taux d'enlèvement de métal élevés et des finitions de surface miroir sont possibles avec l'ECM, sans qu'aucune contrainte thermique ou mécanique ne soit transférée à la pièce. L'ECM ne cause aucun dommage thermique à la pièce et comme il n'y a pas de forces d'outil, il n'y a pas de distorsion de la pièce et pas d'usure de l'outil, comme ce serait le cas avec des opérations d'usinage typiques. Dans la cavité d'usinage électrochimique produite est l'image d'accouplement femelle de l'outil. Dans le processus ECM, un outil cathodique est déplacé dans une pièce anodique. L'outil façonné est généralement en cuivre, laiton, bronze ou acier inoxydable. L'électrolyte sous pression est pompé à un débit élevé à une température définie à travers les passages de l'outil jusqu'à la zone à couper. La vitesse d'alimentation est la même que la vitesse de « liquéfaction » du matériau, et le mouvement de l'électrolyte dans l'espace outil-pièce élimine les ions métalliques de l'anode de la pièce avant qu'ils n'aient la possibilité de se plaquer sur l'outil cathodique. L'écart entre l'outil et la pièce varie entre 80 et 800 micromètres et l'alimentation en courant continu dans la plage de 5 à 25 V maintient des densités de courant entre 1,5 et 8 A/mm2 de surface usinée active. Lorsque les électrons traversent l'espace, le matériau de la pièce est dissous, car l'outil forme la forme souhaitée dans la pièce. Le fluide électrolytique emporte l'hydroxyde métallique formé au cours de ce processus. Des machines électrochimiques commerciales avec des capacités de courant entre 5A et 40 000A sont disponibles. Le taux d'enlèvement de matière dans l'usinage électrochimique peut être exprimé comme suit : MRR = C x I xn Ici MRR=mm3/min, I=courant en ampères, n=rendement du courant, C=a constante de matériau en mm3/A-min. La constante C dépend de la valence pour les matériaux purs. Plus la valence est élevée, plus sa valeur est faible. Pour la plupart des métaux, il se situe entre 1 et 2. Si Ao désigne la surface de section uniforme usinée électrochimiquement en mm2, la vitesse d'avance f en mm/min peut être exprimée comme suit : F = MRR / Ao L'avance f est la vitesse à laquelle l'électrode pénètre dans la pièce. Dans le passé, il y avait des problèmes de mauvaise précision dimensionnelle et de déchets polluants pour l'environnement provenant des opérations d'usinage électrochimique. Celles-ci ont été en grande partie surmontées. Certaines des applications de l'usinage électrochimique de matériaux à haute résistance sont : - Opérations d'enfonçage. Le matriçage est l'usinage du forgeage - cavités de matrice. - Perçage d'aubes de turbine de turboréacteur, de pièces de turboréacteur et de tuyères. - Perçage de plusieurs petits trous. Le processus d'usinage électrochimique laisse une surface sans bavure. - Les aubes de turbine à vapeur peuvent être usinées dans des limites étroites. - Pour l'ébavurage des surfaces. Lors de l'ébavurage, l'ECM élimine les projections de métal laissées par les processus d'usinage et émousse ainsi les arêtes vives. Le processus d'usinage électrochimique est rapide et souvent plus pratique que les méthodes conventionnelles d'ébavurage à la main ou les processus d'usinage non traditionnels. USINAGE ÉLECTROLYTIQUE À TUBE EN FORME (STEM) est une version du processus d'usinage électrochimique que nous utilisons pour percer des trous profonds de petit diamètre. Un tube en titane est utilisé comme outil qui est recouvert d'une résine électriquement isolante pour empêcher l'enlèvement de matière d'autres régions comme les faces latérales du trou et du tube. Nous pouvons percer des trous de 0,5 mm avec des rapports profondeur/diamètre de 300:1 USINAGE ÉLECTROCHIMIQUE PULSÉ (PECM) : Nous utilisons des densités de courant pulsé très élevées de l'ordre de 100 A/cm2. En utilisant des courants pulsés, nous éliminons le besoin de débits d'électrolyte élevés, ce qui limite la méthode ECM dans la fabrication de moules et de matrices. L'usinage électrochimique pulsé améliore la résistance à la fatigue et élimine la couche de refonte laissée par la technique d'usinage par décharge électrique (EDM) sur les surfaces des moules et des matrices. Dans RECTIFICATION ÉLECTROCHIMIQUE (ECG) nous combinons l'opération de rectification conventionnelle avec l'usinage électrochimique. La meule est une cathode rotative avec des particules abrasives de diamant ou d'oxyde d'aluminium liées au métal. Les densités de courant sont comprises entre 1 et 3 A/mm2. Semblable à l'ECM, un électrolyte tel que le nitrate de sodium s'écoule et l'enlèvement de métal dans le broyage électrochimique est dominé par l'action électrolytique. Moins de 5 % de l'enlèvement de métal se fait par l'action abrasive de la meule. La technique ECG est bien adaptée aux carbures et aux alliages à haute résistance, mais pas tellement adaptée au matriçage ou à la fabrication de moules car la meuleuse peut ne pas accéder facilement aux cavités profondes. Le taux d'enlèvement de matière dans le broyage électrochimique peut être exprimé comme suit : MRR = IG / d F Ici MRR est en mm3/min, G est la masse en grammes, I est le courant en ampères, d est la densité en g/mm3 et F est la constante de Faraday (96 485 Coulombs/mole). La vitesse de pénétration de la meule dans la pièce peut être exprimée comme suit : Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Ici, Vs est en mm3/min, E est la tension de cellule en volts, g est l'écart entre la roue et la pièce en mm, Kp est le coefficient de perte et K est la conductivité de l'électrolyte. L'avantage de la méthode de meulage électrochimique par rapport au meulage conventionnel est une moindre usure de la meule car moins de 5 % de l'enlèvement de métal se fait par l'action abrasive de la meule. Il existe des similitudes entre l'EDM et l'ECM : 1. L'outil et la pièce sont séparés par un très petit espace sans contact entre eux. 2. L'outil et le matériel doivent être conducteurs d'électricité. 3. Les deux techniques nécessitent un investissement en capital élevé. Des machines CNC modernes sont utilisées 4. Les deux méthodes consomment beaucoup d'électricité. 5. Un fluide conducteur est utilisé comme intermédiaire entre l'outil et la pièce pour l'ECM et un fluide diélectrique pour l'EDM. 6. L'outil est alimenté en continu vers la pièce à usiner pour maintenir un écart constant entre elles (l'EDM peut incorporer un retrait d'outil intermittent ou cyclique, généralement partiel). PROCESSUS D'USINAGE HYBRIDES : Nous profitons fréquemment des avantages des processus d'usinage hybrides où deux ou plusieurs processus différents tels que ECM, EDM….etc. sont utilisés en combinaison. Cela nous donne l'opportunité de pallier les défauts d'un procédé par l'autre, et de bénéficier des avantages de chaque procédé. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Assemblages LED, alimentation à diodes électroluminescentes, lentilles moulées en plastique Assemblages de produits LED Ensemble LED - feu arrière moto Assemblages de produits LED AGS-TECH Inc. composants en plastique moulé assemblés avec des diodes électroluminescentes - feux arrière de moto Feu arrière de moto incorporant des diodes électroluminescentes Alimentation LED étanche Ensembles d'éclairage à DEL de puissance Emballage du produit selon les exigences du client AGS-TECH propose des emballages sur mesure pour vos produits manufacturés Assemblage de circuits imprimés à DEL Fabrication d'éclairage public à LED Pilote de LED à gradation de bord de fuite Assemblages de circuits imprimés LED Assemblages LED haute puissance Pilote LED haute puissance PAGE PRÉCÉDENTE

Composants électroniques, Diodes, Transistors - Résistances, Refroidisseur thermoélectrique, Éléments chauffants, Condensateurs, Inducteurs, Pilote, Prises et adaptateurs pour appareils Composants et assemblages électriques et électroniques En tant que fabricant sur mesure et intégrateur d'ingénierie, AGS-TECH peut vous fournir les COMPOSANTS ET ENSEMBLES ÉLECTRONIQUES suivants : • Composants électroniques actifs et passifs, dispositifs, sous-ensembles et produits finis. Nous pouvons soit utiliser les composants électroniques de nos catalogues et brochures répertoriés ci-dessous, soit utiliser les composants de vos fabricants préférés dans l'assemblage de vos produits électroniques. Certains des composants électroniques et de l'assemblage peuvent être personnalisés en fonction de vos besoins et de vos exigences. Si les quantités de votre commande le justifient, nous pouvons faire produire par l'usine de fabrication selon vos spécifications. Vous pouvez faire défiler vers le bas et télécharger nos brochures d'intérêt en cliquant sur le texte en surbrillance : Composants et matériel d'interconnexion prêts à l'emploi Borniers et connecteurs Catalogue général des borniers Catalogue Prises-Entrée de courant-Connecteurs Résistances à puce Gamme de produits de résistances à puce Varistances Présentation des varistances Diodes et redresseurs Dispositifs RF et inductances haute fréquence Tableau de présentation des produits RF Gamme de produits d'appareils à haute fréquence 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Brochure Antenne ISM Condensateurs céramiques multicouches Catalogue MLCC Condensateurs céramiques multicouches Ligne de produits MLCC Catalogue de condensateurs à disque Condensateurs électrolytiques modèle Zeasset MOSFET modèle Yaren - SCR - FRD - Dispositifs de contrôle de tension - Transistors bipolaires Ferrites souples - Noyaux - Tores - Produits de suppression EMI - Brochure sur les transpondeurs et accessoires RFID • D'autres composants électroniques et assemblages que nous fournissons sont des capteurs de pression, des capteurs de température, des capteurs de conductivité, des capteurs de proximité, des capteurs d'humidité, un capteur de vitesse, un capteur de choc, un capteur chimique, un capteur d'inclinaison, une cellule de charge, des jauges de contrainte. Pour télécharger les catalogues et brochures correspondants, veuillez cliquer sur le texte en couleur : Capteurs de pression, manomètres, transducteurs et transmetteurs Transducteur de température à résistance thermique UTC1 (-50 ~ + 600 C) Transducteur de température à résistance thermique UTC2 (-40 ~ + 200 C) Transmetteur de température antidéflagrant UTB4 Transmetteur de température intégré UTB8 Transmetteur de température intelligent UTB-101 Transmetteurs de température montés sur rail DIN UTB11 Transmetteur d'intégration de pression de température UTB5 Transmetteur de température numérique UTI2 Transmetteur de température intelligent UTI5 Transmetteur de température numérique UTI6 Jauge de température numérique sans fil UTI7 Commutateur de température électronique UTS2 Transmetteurs de température et d'humidité Cellules de charge, capteurs de poids, jauges de charge, transducteurs et transmetteurs Système de codage pour jauges de contrainte standard Jauges de contrainte pour l'analyse des contraintes Capteurs de proximité Prises et accessoires de capteurs de proximité • De minuscules dispositifs basés sur des systèmes microélectromécaniques (MEMS) au niveau de la puce tels que des micropompes, des micromiroirs, des micromoteurs, des dispositifs microfluidiques. • Circuits intégrés (CI) • Éléments de commutation, interrupteur, relais, contacteur, disjoncteur Bouton poussoir et commutateurs rotatifs et boîtiers de commande Relais de puissance sous-miniature avec certification UL et CE JQC-3F100111-1153132 Relais de puissance miniature avec certification UL et CE JQX-10F100111-1153432 Relais de puissance miniature avec certifications UL et CE JQX-13F100111-1154072 Disjoncteurs miniatures avec certification UL et CE NB1100111-1114242 Relais de puissance miniature avec certification UL et CE JTX100111-1155122 Relais de puissance miniature avec certification UL et CE MK100111-1155402 Relais de puissance miniature avec certification UL et CE NJX-13FW100111-1152352 Relais de surcharge électronique avec certification UL et CE NRE8100111-1143132 Relais de surcharge thermique avec certification UL et CE NR2100111-1144062 Contacteurs avec certification UL et CE NC1100111-1042532 Contacteurs avec certification UL et CE NC2100111-1044422 Contacteurs avec certifications UL et CE NC6100111-1040002 Contacteur à usage défini avec certifications UL et CE NCK3100111-1052422 • Ventilateurs et refroidisseurs électriques pour installation dans des appareils électroniques et industriels • Éléments chauffants, glacières thermoélectriques (TEC) Dissipateurs thermiques standards Dissipateurs de chaleur extrudés Dissipateurs thermiques Super Power pour systèmes électroniques de puissance moyenne à élevée Dissipateurs de chaleur avec Super Fins Dissipateurs thermiques Easy Click Plaques super refroidissantes Plaques de refroidissement sans eau • Nous fournissons des boîtiers électroniques pour la protection de vos composants et assemblages électroniques. Outre ces boîtiers électroniques prêts à l'emploi, nous réalisons des moulages par injection et des boîtiers électroniques thermoformés personnalisés qui correspondent à vos dessins techniques. Veuillez télécharger à partir des liens ci-dessous. Coffrets et armoires modèle Tibox Boîtiers portatifs économiques de la série 17 Boîtiers en plastique scellés de la série 10 Boîtiers en plastique de la série 08 Boîtiers en plastique spéciaux de la série 18 Boîtiers en plastique DIN série 24 Mallettes d'équipement en plastique de la série 37 Boîtiers en plastique modulaires de la série 15 Boîtiers API série 14 Boîtiers d'empotage et d'alimentation de la série 31 Boîtiers à montage mural série 20 Boîtiers en plastique et en acier série 03 Systèmes de boîtiers d'instruments en plastique et en aluminium de la série 02 II Boîtier d'instruments de la série 01 System-I Mallette pour instruments de la série 05 System-V Boîtes en aluminium moulé sous pression série 11 Boîtiers de modules sur rail DIN série 16 Boîtiers de bureau série 19 Boîtiers de lecteur de carte série 21 • Produits de télécommunication et de communication de données, lasers, récepteurs, émetteurs-récepteurs, transpondeurs, modulateurs, amplificateurs. Produits CATV tels que CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, câbles CAT7, répartiteurs CATV. • Composants laser et assemblage • Composants et ensembles acoustiques, électronique d'enregistrement - Ces catalogues ne contiennent que certaines marques que nous vendons. Nous avons également des marques génériques et d'autres marques de bonne qualité similaire parmi lesquelles vous pouvez choisir. Télécharger la brochure de notre PROGRAMME DE PARTENARIAT DE CONCEPTION - Contactez-nous pour vos demandes particulières de montage électronique. Nous intégrons divers composants et produits et fabriquons des assemblages complexes. Nous pouvons soit le concevoir pour vous, soit l'assembler selon votre conception. Code de référence : OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Panel PC - Ordinateur industriel - Écrans tactiles multipoints - Janz Tec - AGS-TECH Inc. Panel PC, écrans tactiles multipoints, écrans tactiles Un sous-ensemble de PC industriels est le PANEL PC où un écran, tel qu'un LCD, est intégré dans la carte mère et dans le même boîtier que la carte mère et un autre boîtier. électronique. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Ils sont proposés dans des versions à faible coût sans étanchéité environnementale, des modèles plus résistants scellés aux normes IP67 pour être étanches au niveau du panneau avant et des modèles antidéflagrants pour une installation dans des environnements dangereux. Ici, vous pouvez télécharger la documentation sur les produits des marques JANZ TEC, DFI-ITOX et d'autres que nous avons en stock. Téléchargez notre brochure sur les produits compacts de la marque JANZ TEC Téléchargez notre brochure Panel PC de marque DFI-ITOX Téléchargez nos écrans tactiles industriels de la marque DFI-ITOX Téléchargez notre brochure Industrial Touch Pad de marque ICP DAS Pour choisir un panel PC adapté à votre projet, rendez-vous sur notre boutique d'informatique industrielle en CLIQUANT ICI. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' jusqu'à actuellement 19''. Des solutions sur mesure pour une adaptation optimale à la définition de votre tâche peuvent être mises en œuvre par nos soins. Certains de nos produits Panel PC populaires sont : Systèmes IHM et solutions d'affichage industriel sans ventilateur Écran tactile multipoint Écrans LCD TFT industriels AGS-TECH Inc. en tant que ENGINEERING INTEGRATOR and CUSTOM MANUFACTURER vous offrira des solutions clés en main avec votre équipement ou si vous avez besoin de nos écrans tactiles conçus différemment. Télécharger la brochure de notre PROGRAMME DE PARTENARIAT DE CONCEPTION CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Actionneurs pneumatiques et hydrauliques - Accumulateurs - AGS-TECH Inc. Actionneurs Accumulateurs AGS-TECH est un fabricant et fournisseur leader d' ACTIONNEURS PNEUMATIQUES et HYDRAULIQUES pour l'assemblage, l'emballage, la robotique et l'automatisation industrielle. Nos actionneurs sont connus pour leurs performances, leur flexibilité et leur durée de vie extrêmement longue, et relèvent le défi de nombreux types d'environnements d'exploitation différents. Nous fournissons également ACCUMULATEURS HYDRAULIQUES qui sont des dispositifs dans lesquels l'énergie potentielle est stockée sous la forme d'un gaz comprimé ou d'un ressort, ou par un poids surélevé à utiliser pour exercer une force contre un fluide relativement incompressible. Notre livraison rapide d'actionneurs et d'accumulateurs pneumatiques et hydrauliques réduira vos coûts d'inventaire et maintiendra votre calendrier de production sur la bonne voie. ACTIONNEURS : Un actionneur est un type de moteur chargé de déplacer ou de contrôler un mécanisme ou un système. Les actionneurs sont actionnés par une source d'énergie. Les actionneurs hydrauliques sont actionnés par la pression du fluide hydraulique et les actionneurs pneumatiques sont actionnés par la pression pneumatique et convertissent cette énergie en mouvement. Les actionneurs sont des mécanismes par lesquels un système de contrôle agit sur un environnement. Le système de contrôle peut être un système mécanique ou électronique fixe, un système basé sur un logiciel, une personne ou toute autre entrée. Les actionneurs hydrauliques sont constitués d'un cylindre ou d'un moteur à fluide qui utilise l'énergie hydraulique pour faciliter le fonctionnement mécanique. Le mouvement mécanique peut donner une sortie en termes de mouvement linéaire, rotatif ou oscillatoire. Étant donné que les liquides sont presque impossibles à comprimer, les actionneurs hydrauliques peuvent exercer des forces considérables. Les actionneurs hydrauliques peuvent cependant avoir une accélération limitée. Le vérin hydraulique de l'actionneur est constitué d'un tube cylindrique creux le long duquel peut coulisser un piston. Dans les actionneurs hydrauliques à simple effet, la pression du fluide est appliquée sur un seul côté du piston. Le piston ne peut se déplacer que dans une seule direction et un ressort est généralement utilisé pour donner au piston une course de retour. Les actionneurs à double effet sont utilisés lorsqu'une pression est appliquée de chaque côté du piston ; toute différence de pression entre les deux côtés du piston déplace le piston d'un côté ou de l'autre. Les actionneurs pneumatiques convertissent l'énergie formée par le vide ou l'air comprimé à haute pression en un mouvement linéaire ou rotatif. Les actionneurs pneumatiques permettent de produire des forces importantes à partir de changements de pression relativement faibles. Ces forces sont souvent utilisées avec des vannes pour déplacer les membranes afin d'affecter le débit de liquide à travers la vanne. L'énergie pneumatique est souhaitable car elle peut réagir rapidement au démarrage et à l'arrêt car la source d'alimentation n'a pas besoin d'être stockée en réserve pour fonctionner. Les applications industrielles des actionneurs comprennent l'automatisation, le contrôle logique et séquentiel, les dispositifs de maintien et le contrôle de mouvement haute puissance. D'autre part, les applications automobiles des actionneurs comprennent la direction assistée, les freins assistés, les freins hydrauliques et les commandes de ventilation. Les applications aérospatiales des actionneurs comprennent les systèmes de commande de vol, les systèmes de commande de direction, la climatisation et les systèmes de commande de frein. COMPARAISON DES ACTIONNEURS PNEUMATIQUES ET HYDRAULIQUES : Les actionneurs linéaires pneumatiques se composent d'un piston à l'intérieur d'un cylindre creux. La pression d'un compresseur externe ou d'une pompe manuelle déplace le piston à l'intérieur du cylindre. Lorsque la pression augmente, le cylindre de l'actionneur se déplace le long de l'axe du piston, créant une force linéaire. Le piston revient à sa position d'origine soit par une force de rappel élastique, soit par un fluide fourni de l'autre côté du piston. Les actionneurs linéaires hydrauliques fonctionnent de la même manière que les actionneurs pneumatiques, mais un liquide incompressible provenant d'une pompe plutôt que de l'air sous pression déplace le cylindre. Les avantages des actionneurs pneumatiques viennent de leur simplicité. La majorité des actionneurs pneumatiques en aluminium ont une pression nominale maximale de 150 psi avec des tailles d'alésage allant de 1/2 à 8 po, qui peuvent être converties en une force d'environ 30 à 7 500 lb. Les actionneurs pneumatiques en acier, d'autre part, ont une pression nominale maximale de 250 psi avec des tailles d'alésage allant de 1/2 à 14 po et génèrent des forces allant de 50 à 38 465 lb. Les actionneurs pneumatiques génèrent un mouvement linéaire précis en fournissant des précisions telles que 0,1 pouces et des répétabilités inférieures à 0,001 pouce. Les applications typiques des actionneurs pneumatiques sont les zones de températures extrêmes telles que -40 F à 250 F. En utilisant de l'air, les actionneurs pneumatiques évitent d'utiliser des matériaux dangereux. Les actionneurs pneumatiques répondent aux exigences de protection contre les explosions et de sécurité des machines car ils ne créent aucune interférence magnétique en raison de leur absence de moteurs. Le coût des actionneurs pneumatiques est faible par rapport aux actionneurs hydrauliques. Les actionneurs pneumatiques sont également légers, nécessitent un entretien minimal et possèdent des composants durables. D'un autre côté, les actionneurs pneumatiques présentent des inconvénients : les pertes de pression et la compressibilité de l'air rendent la pneumatique moins efficace que les autres méthodes de mouvement linéaire. Les opérations à des pressions plus basses auront des forces plus faibles et des vitesses plus lentes. Un compresseur doit fonctionner en continu et appliquer une pression même si rien ne bouge. Pour être efficaces, les actionneurs pneumatiques doivent être dimensionnés pour un travail spécifique et ne peuvent pas être utilisés pour d'autres applications. Un contrôle et une efficacité précis nécessitent des régulateurs proportionnels et des vannes, ce qui est coûteux et complexe. Même si l'air est facilement disponible, il peut être contaminé par de l'huile ou de la lubrification, ce qui entraîne des temps d'arrêt et de maintenance. L'air comprimé est un consommable qui doit être acheté. Les actionneurs hydrauliques, quant à eux, sont robustes et adaptés aux applications à force élevée. Ils peuvent produire des forces 25 fois supérieures à celles des actionneurs pneumatiques de taille égale et fonctionner avec des pressions allant jusqu'à 4 000 psi. Les moteurs hydrauliques ont des rapports puissance/poids élevés de 1 à 2 ch/lb de plus qu'un moteur pneumatique. Les actionneurs hydrauliques peuvent maintenir la force et le couple constants sans que la pompe fournisse plus de fluide ou de pression, car les fluides sont incompressibles. Les actionneurs hydrauliques peuvent avoir leurs pompes et leurs moteurs situés à une distance considérable avec des pertes de puissance encore minimes. Cependant, l'hydraulique fuira du liquide et entraînera une efficacité moindre. Les fuites de fluide hydraulique entraînent des problèmes de propreté et des dommages potentiels aux composants et aux zones environnantes. Les actionneurs hydrauliques nécessitent de nombreuses pièces complémentaires, telles que des réservoirs de fluide, des moteurs, des pompes, des soupapes de décharge et des échangeurs de chaleur, des équipements de réduction du bruit. Par conséquent, les systèmes hydrauliques à mouvement linéaire sont volumineux et difficiles à adapter. ACCUMULATEURS : Ils sont utilisés dans les systèmes hydrauliques pour accumuler de l'énergie et atténuer les pulsations. Les systèmes hydrauliques qui utilisent des accumulateurs peuvent utiliser des pompes à fluide plus petites car les accumulateurs stockent l'énergie de la pompe pendant les périodes de faible demande. Cette énergie est disponible pour une utilisation instantanée, libérée à la demande à un débit plusieurs fois supérieur à celui qui pourrait être fourni par la pompe seule. Les accumulateurs peuvent également agir comme absorbeurs de surtension ou de pulsation en amortissant les marteaux hydrauliques, réduisant les chocs causés par un fonctionnement rapide ou un démarrage et un arrêt soudains des vérins électriques dans un circuit hydraulique. Il existe quatre principaux types d'accumulateurs : 1.) Les accumulateurs à piston chargés par le poids, 2.) Les accumulateurs à membrane, 3.) Les accumulateurs à ressort et les 4.) Les accumulateurs hydropneumatiques à piston. Le type chargé de poids est beaucoup plus grand et plus lourd pour sa capacité que les types modernes à piston et à vessie. Le type chargé par le poids et le type à ressort mécanique sont très rarement utilisés aujourd'hui. Les accumulateurs de type hydro-pneumatique utilisent un gaz comme coussin de ressort en conjonction avec un fluide hydraulique, le gaz et le fluide étant séparés par une membrane mince ou un piston. Les accumulateurs ont les fonctions suivantes : -Stockage d'Energie -Absorber les pulsations -Amortissement des chocs de fonctionnement -Livraison de la pompe complémentaire -Maintien de la pression -Agir en tant que distributeurs Les accumulateurs hydropneumatiques incorporent un gaz en conjonction avec un fluide hydraulique. Le fluide a peu de capacité de stockage d'énergie dynamique. Cependant, l'incompressibilité relative d'un fluide hydraulique le rend idéal pour les systèmes hydrauliques et fournit une réponse rapide à la demande de puissance. Le gaz, en revanche, partenaire du fluide hydraulique dans l'accumulateur, peut être comprimé à des pressions élevées et de faibles volumes. L'énergie potentielle est stockée dans le gaz comprimé pour être libérée en cas de besoin. Dans les accumulateurs à piston, l'énergie contenue dans le gaz comprimé exerce une pression contre le piston séparant le gaz et le fluide hydraulique. Le piston à son tour force le fluide du cylindre dans le système et vers l'endroit où un travail utile doit être accompli. Dans la plupart des applications hydrauliques, les pompes sont utilisées pour générer la puissance requise à utiliser ou à stocker dans un système hydraulique, et les pompes délivrent cette puissance dans un flux pulsé. La pompe à piston, telle qu'elle est couramment utilisée pour des pressions plus élevées, produit des pulsations préjudiciables à un système à haute pression. Un accumulateur correctement placé dans le système amortira sensiblement ces variations de pression. Dans de nombreuses applications hydrauliques, l'élément entraîné du système hydraulique s'arrête soudainement, créant une onde de pression qui est renvoyée à travers le système. Cette onde de choc peut développer des pressions de pointe plusieurs fois supérieures aux pressions de travail normales et peut être la source d'une défaillance du système ou d'un bruit gênant. L'effet d'amortissement du gaz dans un accumulateur minimisera ces ondes de choc. Un exemple de cette application est l'absorption des chocs provoqués par l'arrêt brutal du godet de chargement sur un chargeur frontal hydraulique. Un accumulateur, capable de stocker de l'énergie, peut compléter la pompe à fluide en fournissant de l'énergie au système. La pompe stocke l'énergie potentielle dans l'accumulateur pendant les périodes d'inactivité du cycle de travail, et l'accumulateur transfère cette puissance de réserve au système lorsque le cycle nécessite une puissance d'urgence ou de pointe. Cela permet à un système d'utiliser des pompes plus petites, ce qui entraîne des économies de coûts et d'énergie. Des changements de pression sont observés dans les systèmes hydrauliques lorsque le liquide est soumis à des températures montantes ou descendantes. De plus, il peut y avoir des chutes de pression dues à des fuites de fluides hydrauliques. Les accumulateurs compensent ces changements de pression en délivrant ou en recevant une petite quantité de liquide hydraulique. En cas de panne ou d'arrêt de la source d'alimentation principale, les accumulateurs agiraient comme sources d'alimentation auxiliaires, maintenant la pression dans le système. Enfin, les accumulateurs peuvent être utilisés pour distribuer des fluides sous pression, tels que des huiles lubrifiantes. Veuillez cliquer sur le texte en surbrillance ci-dessous pour télécharger nos brochures de produits pour les actionneurs et les accumulateurs : - Vérins pneumatiques - Cylindre hydraulique série YC - Accumulateurs d'AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Fabrication de verre et de céramique, Joints et collage d'emballages hermétiques, Verre trempé pare-balles, Moulage par soufflage, Verre de qualité optique, Verre conducteur, Moulage Formage et façonnage du verre et de la céramique Les types de fabrication de verre que nous proposons sont le verre de récipient, le soufflage de verre, la fibre de verre, les tubes et les tiges, la verrerie domestique et industrielle, les lampes et les ampoules, le moulage de précision du verre, les composants et assemblages optiques, le verre plat, le verre plat et le verre flotté. Nous effectuons à la fois le formage à la main et le formage à la machine. Nos procédés de fabrication de céramiques techniques populaires sont le pressage, le pressage isostatique, le pressage isostatique à chaud, le pressage à chaud, le coulage en barbotine, le coulage en bande, l'extrusion, le moulage par injection, l'usinage vert, le frittage ou la cuisson, le meulage au diamant, les assemblages hermétiques. Nous vous recommandons de cliquer ici pour TÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des processus de formage et de façonnage du verre par AGS-TECH Inc. TÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des procédés de fabrication de céramique technique par AGS-TECH Inc. Ces fichiers téléchargeables avec photos et croquis vous aideront à mieux comprendre les informations que nous vous fournissons ci-dessous. • FABRICATION DE VERRE D'EMBALLAGE : Nous disposons de lignes automatisées PRESS AND BLOW ainsi que BLOW AND BLOW pour la fabrication. Dans le processus de soufflage et de soufflage, nous déposons une paraison dans un moule vierge et formons le col en appliquant un coup d'air comprimé par le haut. Immédiatement après cela, de l'air comprimé est soufflé une seconde fois depuis l'autre direction à travers le goulot du récipient pour former la préforme de la bouteille. Cette préforme est ensuite transférée dans le moule réel, réchauffée pour ramollir et de l'air comprimé est appliqué pour donner à la préforme sa forme finale de récipient. Plus explicitement, il est pressurisé et poussé contre les parois de la cavité du moule de soufflage pour prendre sa forme souhaitée. Enfin, le récipient en verre fabriqué est transféré dans un four de recuit pour un réchauffage ultérieur et l'élimination des contraintes produites lors du moulage et est refroidi de manière contrôlée. Dans la méthode de pressage et de soufflage, les paraisons fondues sont placées dans un moule à paraison (moule vierge) et pressées en forme de paraison (forme vierge). Les ébauches sont ensuite transférées dans des moules de soufflage et soufflées de la même manière que le processus décrit ci-dessus sous «Processus de soufflage et de soufflage». Les étapes suivantes comme le recuit et le soulagement des contraintes sont similaires ou identiques. • SOUFFLAGE DU VERRE : Nous fabriquons des produits en verre en utilisant le soufflage à la main conventionnel ainsi qu'en utilisant de l'air comprimé avec des équipements automatisés. Pour certaines commandes, un soufflage conventionnel est nécessaire, comme les projets impliquant des œuvres d'art en verre, ou des projets qui nécessitent un plus petit nombre de pièces avec des tolérances lâches, des projets de prototypage / démo… etc. Le soufflage de verre conventionnel implique le trempage d'un tuyau métallique creux dans un pot de verre fondu et la rotation du tuyau pour recueillir une certaine quantité de matériau de verre. Le verre recueilli sur le bout de la pipe est roulé sur du fer plat, façonné à volonté, allongé, réchauffé et soufflé à l'air. Lorsqu'il est prêt, il est inséré dans un moule et de l'air est soufflé. La cavité du moule est humide pour éviter le contact du verre avec le métal. Le film d'eau agit comme un coussin entre eux. Le soufflage manuel est un processus lent à forte intensité de main-d'œuvre et ne convient qu'au prototypage ou aux articles de grande valeur, ne convient pas aux commandes bon marché à volume élevé par pièce. • FABRICATION DE VERRERIE DOMESTIQUE ET INDUSTRIELLE : En utilisant différents types de matériaux en verre, une grande variété de verrerie est produite. Certains verres sont résistants à la chaleur et conviennent à la verrerie de laboratoire, tandis que d'autres sont suffisamment bons pour résister plusieurs fois au lave-vaisselle et conviennent à la fabrication de produits domestiques. À l'aide des machines Westlake, des dizaines de milliers de verres à boire sont produits chaque jour. Pour simplifier, le verre en fusion est collecté sous vide et inséré dans des moules pour fabriquer les préformes. Ensuite, de l'air est insufflé dans les moules, ceux-ci sont transférés dans un autre moule et de l'air est soufflé à nouveau et le verre prend sa forme définitive. Comme pour le soufflage à la main, ces moules sont maintenus humides avec de l'eau. Un étirement supplémentaire fait partie de l'opération de finition où le col est formé. L'excédent de verre est brûlé. Ensuite, le processus de réchauffage et de refroidissement contrôlés décrit ci-dessus suit. • FORMAGE DE TUBE & BARRE DE VERRE : Les principaux procédés que nous utilisons pour la fabrication des tubes de verre sont les procédés DANNER et VELLO. Dans le procédé Danner, le verre d'un four s'écoule et tombe sur un manchon incliné en matériaux réfractaires. Le manchon est porté sur un arbre creux rotatif ou chalumeau. Le verre est ensuite enroulé autour du manchon et forme une couche lisse coulant le long du manchon et sur la pointe de la tige. Dans le cas de la formation de tubes, l'air est soufflé à travers un chalumeau à pointe creuse, et dans le cas de la formation de tiges, nous utilisons des pointes pleines sur l'arbre. Les tubes ou tiges sont ensuite tirés sur des rouleaux porteurs. Les dimensions telles que l'épaisseur de paroi et le diamètre des tubes de verre sont ajustées aux valeurs souhaitées en réglant le diamètre du manchon et en soufflant la pression d'air à une valeur souhaitée, en ajustant la température, le débit de verre et la vitesse d'étirage. Le processus de fabrication du tube de verre Vello, quant à lui, implique du verre qui sort d'un four et dans un bol avec un mandrin creux ou une cloche. Le verre traverse alors l'espace d'air entre le mandrin et le bol et prend la forme d'un tube. Ensuite, il se déplace sur des rouleaux jusqu'à une machine d'étirage et est refroidi. À la fin de la ligne de refroidissement, la coupe et le traitement final ont lieu. Les dimensions du tube peuvent être ajustées comme dans le procédé Danner. En comparant le processus Danner à Vello, nous pouvons dire que le processus Vello convient mieux à la production en grande quantité, tandis que le processus Danner peut être mieux adapté aux commandes précises de tubes de plus petit volume. • TRAITEMENT DES FEUILLES & VERRE PLAT & FLOAT : Nous disposons de grandes quantités de verre plat dans des épaisseurs allant du submillimétrique à plusieurs centimètres. Nos verres plats sont d'une perfection presque optique. Nous proposons du verre avec des revêtements spéciaux tels que les revêtements optiques, où la technique de dépôt chimique en phase vapeur est utilisée pour mettre des revêtements tels que l'antireflet ou le revêtement miroir. Les revêtements conducteurs transparents sont également courants. Sont également disponibles des revêtements hydrophobes ou hydrophiles sur le verre et des revêtements qui rendent le verre autonettoyant. Les verres trempés, pare-balles et feuilletés sont d'autres articles populaires. Nous coupons le verre dans la forme souhaitée avec les tolérances souhaitées. D'autres opérations secondaires comme le cintrage ou le cintrage du verre plat sont possibles. • MOULAGE DE PRÉCISION DU VERRE : Nous utilisons cette technique principalement pour fabriquer des composants optiques de précision sans avoir besoin de techniques plus coûteuses et chronophages comme le meulage, le rodage et le polissage. Cette technique n'est pas toujours suffisante pour tirer le meilleur parti des meilleures optiques, mais dans certains cas, comme les produits de consommation, les appareils photo numériques, l'optique médicale, elle peut être une bonne option moins coûteuse pour la fabrication à grand volume. Il présente également un avantage par rapport aux autres techniques de formage du verre où des géométries complexes sont requises, comme dans le cas des asphères. Le processus de base implique le chargement de la face inférieure de notre moule avec l'ébauche de verre, l'évacuation de la chambre de traitement pour l'élimination de l'oxygène, la fermeture proche du moule, le chauffage rapide et isotherme de la matrice et du verre avec une lumière infrarouge, une fermeture supplémentaire des moitiés de moule presser le verre ramolli lentement de façon contrôlée jusqu'à l'épaisseur désirée, et enfin refroidissement du verre et remplissage de la chambre avec de l'azote et élimination du produit. Le contrôle précis de la température, la distance de fermeture du moule, la force de fermeture du moule, l'adaptation des coefficients de dilatation du moule et du verre sont essentiels dans ce processus. • FABRICATION DE COMPOSANTS ET D'ASSEMBLAGES OPTIQUES EN VERRE : outre le moulage de précision du verre, nous utilisons un certain nombre de procédés précieux pour fabriquer des composants et des assemblages optiques de haute qualité pour des applications exigeantes. Le meulage, le rodage et le polissage de verres de qualité optique dans de fines suspensions abrasives spéciales sont un art et une science pour la fabrication de lentilles optiques, de prismes, de plats et plus encore. La planéité de surface, l'ondulation, le lissé et les surfaces optiques sans défaut nécessitent une grande expérience de ces processus. De petits changements dans l'environnement peuvent entraîner des produits hors spécifications et entraîner l'arrêt de la chaîne de fabrication. Il existe des cas où un simple essuyage sur la surface optique avec un chiffon propre peut rendre un produit conforme aux spécifications ou échouer au test. Certains matériaux de verre populaires utilisés sont la silice fondue, le quartz, le BK7. De plus, l'assemblage de tels composants nécessite une expérience de niche spécialisée. Parfois, des colles spéciales sont utilisées. Cependant, une technique appelée mise en contact optique est parfois le meilleur choix et n'implique aucun matériau entre les verres optiques attachés. Il consiste à mettre physiquement en contact des surfaces planes pour les attacher les unes aux autres sans colle. Dans certains cas, des entretoises mécaniques, des tiges ou billes de verre de précision, des pinces ou des composants métalliques usinés sont utilisés pour assembler les composants optiques à certaines distances et avec certaines orientations géométriques les uns par rapport aux autres. Examinons certaines de nos techniques populaires de fabrication d'optiques haut de gamme. MEULAGE & RODAGE & POLISSAGE : La forme brute du composant optique est obtenue par meulage d'une ébauche de verre. Ensuite, le rodage et le polissage sont effectués en faisant tourner et en frottant les surfaces rugueuses des composants optiques contre des outils avec des formes de surface souhaitées. Des boues contenant de minuscules particules abrasives et du liquide sont versées entre l'optique et les outils de mise en forme. Les tailles de particules abrasives dans de telles suspensions peuvent être choisies en fonction du degré de planéité souhaité. Les écarts des surfaces optiques critiques par rapport aux formes souhaitées sont exprimés en termes de longueurs d'onde de la lumière utilisée. Nos optiques de haute précision ont des tolérances d'un dixième de longueur d'onde (longueur d'onde/10) ou même plus sont possibles. Outre le profil de surface, les surfaces critiques sont numérisées et évaluées pour d'autres caractéristiques et défauts de surface tels que les dimensions, les rayures, les éclats, les piqûres, les taches, etc. Le contrôle strict des conditions environnementales dans l'atelier de fabrication optique et les exigences de métrologie et de test étendues avec des équipements de pointe en font une branche de l'industrie difficile. • PROCESSUS SECONDAIRES DANS LA FABRICATION DU VERRE : Encore une fois, nous ne sommes limités que par votre imagination lorsqu'il s'agit de processus secondaires et de finition du verre. Nous en énumérons ici quelques-uns : -Revêtements sur verre (optique, électrique, tribologique, thermique, fonctionnel, mécanique...). Par exemple, nous pouvons modifier les propriétés de surface du verre en le faisant par exemple réfléchir la chaleur afin qu'il garde les intérieurs des bâtiments frais, ou faire en sorte qu'un côté absorbe l'infrarouge à l'aide de la nanotechnologie. Cela permet de garder l'intérieur des bâtiments au chaud, car la couche de verre la plus externe absorbe le rayonnement infrarouge à l'intérieur du bâtiment et le renvoie vers l'intérieur. -Gravure sur verre -Étiquetage céramique appliqué (ACL) -Gravure -Polissage à la flamme -Polissage chimique -La coloration FABRICATION DE CÉRAMIQUES TECHNIQUES • DIE PRESSING : Consiste en un compactage uniaxial de poudres granulaires confinées dans une filière • PRESSAGE A CHAUD : Semblable au pressage à chaud mais avec l'ajout de température pour améliorer la densification. La poudre ou la préforme compactée est placée dans une matrice en graphite et une pression uniaxiale est appliquée tandis que la matrice est maintenue à des températures élevées telles que 2000 C. Les températures peuvent être différentes selon le type de poudre céramique en cours de traitement. Pour les formes et géométries compliquées, d'autres traitements ultérieurs tels que le meulage au diamant peuvent être nécessaires. • PRESSAGE ISOSTATIQUE : La poudre granulaire ou les compacts pressés sont placés dans des conteneurs hermétiques puis dans un récipient sous pression fermé avec du liquide à l'intérieur. Ensuite, ils sont compactés en augmentant la pression du récipient sous pression. Le liquide à l'intérieur du récipient transmet les forces de pression uniformément sur toute la surface du récipient hermétique. Le matériau est ainsi compacté uniformément et prend la forme de son contenant souple et de son profil et de ses caractéristiques internes. • PRESSAGE ISOSTATIQUE A CHAUD : Similaire au pressage isostatique, mais en plus de l'atmosphère gazeuse sous pression, nous frittons le compact à haute température. Le pressage isostatique à chaud entraîne une densification supplémentaire et une résistance accrue. • SLIP CASTING / DRAIN CASTING : Nous remplissons le moule avec une suspension de particules céramiques de taille micrométrique et de liquide porteur. Ce mélange est appelé « barbotine ». Le moule a des pores et donc le liquide du mélange est filtré dans le moule. En conséquence, un moulage est formé sur les surfaces intérieures du moule. Après frittage, les pièces peuvent être sorties du moule. • MOULAGE DE RUBAN : Nous fabriquons des rubans céramiques en coulant des boues céramiques sur des surfaces planes porteuses en mouvement. Les bouillies contiennent des poudres céramiques mélangées à d'autres produits chimiques à des fins de liaison et de transport. Au fur et à mesure que les solvants s'évaporent, il reste des feuilles de céramique denses et flexibles qui peuvent être coupées ou roulées à volonté. • FORMAGE PAR EXTRUSION : Comme dans d'autres processus d'extrusion, un mélange mou de poudre céramique avec des liants et d'autres produits chimiques est passé à travers une filière pour acquérir sa forme en coupe transversale et est ensuite coupé aux longueurs désirées. Le processus est effectué avec des mélanges céramiques froids ou chauffés. • MOULAGE PAR INJECTION BASSE PRESSION : Nous préparons un mélange de poudre céramique avec des liants et des solvants et le chauffons à une température où il peut être facilement pressé et forcé dans la cavité de l'outil. Une fois le cycle de moulage terminé, la pièce est éjectée et le liant chimique est brûlé. En utilisant le moulage par injection, nous pouvons obtenir des pièces complexes à des volumes élevés de manière économique. Des trous qui sont une infime fraction de millimètre sur une paroi de 10 mm d'épaisseur sont possibles, des filetages sont possibles sans autre usinage, des tolérances aussi serrées que +/- 0,5% sont possibles et même inférieures lorsque les pièces sont usinées , des épaisseurs de paroi de l'ordre de 0,5 mm à une longueur de 12,5 mm sont possibles ainsi que des épaisseurs de paroi de 6,5 mm à une longueur de 150 mm. • USINAGE VERT : Avec les mêmes outils d'usinage des métaux, nous pouvons usiner les céramiques pressées alors qu'elles sont encore tendres comme de la craie. Des tolérances de +/- 1% sont possibles. Pour de meilleures tolérances, nous utilisons une rectification au diamant. • FRITTAGE ou CUISSON : Le frittage permet une densification complète. Un retrait important se produit sur les pièces compactes vertes, mais ce n'est pas un gros problème puisque nous prenons en compte ces changements dimensionnels lorsque nous concevons la pièce et l'outillage. Les particules de poudre sont liées ensemble et la porosité induite par le processus de compactage est supprimée dans une large mesure. • BROYAGE AU DIAMANT : Le matériau le plus dur au monde, le « diamant », est utilisé pour broyer des matériaux durs comme la céramique et des pièces de précision sont obtenues. Des tolérances de l'ordre du micromètre et des surfaces très lisses sont atteintes. En raison de son coût, nous n'envisageons cette technique que lorsque nous en avons vraiment besoin. • LES ENSEMBLES HERMÉTIQUES sont ceux qui ne permettent pratiquement aucun échange de matière, solide, liquide ou gazeux entre les interfaces. Le scellement hermétique est étanche à l'air. Par exemple, les boîtiers électroniques hermétiques sont ceux qui maintiennent le contenu intérieur sensible d'un appareil emballé à l'abri de l'humidité, des contaminants ou des gaz. Rien n'est hermétique à 100%, mais quand on parle d'herméticité on veut dire qu'en termes pratiques, il y a herméticité dans la mesure où le taux de fuite est si faible que les appareils sont sûrs dans des conditions environnementales normales pendant de très longues durées. Nos assemblages hermétiques sont constitués de composants métal, verre et céramique, métal-céramique, céramique-métal-céramique, métal-céramique-métal, métal sur métal, métal-verre, métal-verre-métal, verre-métal-verre, verre- métal et verre sur verre et toutes les autres combinaisons de collage métal-verre-céramique. Nous pouvons par exemple revêtir de métal les composants en céramique afin qu'ils puissent être fortement liés aux autres composants de l'assemblage et avoir une excellente capacité d'étanchéité. Nous avons le savoir-faire pour revêtir les fibres optiques ou les traversées de métal et les souder ou les braser aux boîtiers, afin qu'aucun gaz ne passe ou ne fuie dans les boîtiers. Ils sont donc utilisés pour fabriquer des boîtiers électroniques pour encapsuler des appareils sensibles et les protéger de l'atmosphère extérieure. Outre leurs excellentes caractéristiques d'étanchéité, d'autres propriétés telles que le coefficient de dilatation thermique, la résistance à la déformation, la nature non dégazante, la très longue durée de vie, la nature non conductrice, les propriétés d'isolation thermique, la nature antistatique... etc. faire du verre et des matériaux céramiques le choix pour certaines applications. Des informations sur notre usine de production de raccords céramique-métal, d'étanchéité hermétique, de traversées de vide, de composants de contrôle des fluides et des vides poussés et ultra-poussés peuvent être trouvées ici :Brochure de l'usine de composants hermétiques CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

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