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Forgeage et métallurgie des poudres, forgeage, tête, forgeage à chaud, matrice d'impression, forme proche du filet, emboutissage, taillage du métal, rivetage, frappe d'AGS-TECH Inc. Forgeage des métaux et métallurgie des poudres Les types de procédés de FORGEAGE DES MÉTAL que nous proposons sont les matrices à chaud et à froid, les matrices ouvertes et les matrices fermées, les matrices d'impression et les pièces forgées sans bavure, cogging, foulage, délignage et forgeage de précision, forme proche du filet, en-tête , emboutissage, forgeage bouleversé, taillage de métaux, presse et roulis et forgeages radiaux et orbitaux et annulaires et isothermes, frappe, rivetage, forgeage de boules métalliques, perçage de métaux, dimensionnement, forgeage à haut taux d'énergie. Nos techniques de MÉTALLURGIE DES POUDRE et de TRAITEMENT DES POUDRE sont le pressage et le frittage des poudres, l'imprégnation, l'infiltration, le pressage isostatique à chaud et à froid, le moulage par injection de métal, le compactage au rouleau, le laminage des poudres, l'extrusion des poudres, le frittage libre, le frittage par étincelle, le pressage à chaud. Nous vous recommandons de cliquer ici pour TÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des processus de forgeage par AGS-TECH Inc. TÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des procédés de métallurgie des poudres par AGS-TECH Inc. Ces fichiers téléchargeables avec photos et croquis vous aideront à mieux comprendre les informations que nous vous fournissons ci-dessous. Dans le forgeage des métaux, des forces de compression sont appliquées et le matériau est déformé et la forme souhaitée est obtenue. Les matériaux forgés les plus courants dans l'industrie sont le fer et l'acier, mais de nombreux autres tels que l'aluminium, le cuivre, le titane, le magnésium sont également largement forgés. Les pièces métalliques forgées ont des structures de grain améliorées en plus des fissures scellées et des espaces vides fermés, ainsi la résistance des pièces obtenues par ce procédé est plus élevée. Le forgeage produit des pièces qui sont significativement plus résistantes pour leur poids que les pièces fabriquées par moulage ou usinage. Étant donné que les pièces forgées sont façonnées en faisant couler le métal dans sa forme finale, le métal prend une structure de grain directionnelle qui explique la résistance supérieure des pièces. En d'autres termes, les pièces obtenues par forgeage présentent de meilleures propriétés mécaniques par rapport à de simples pièces coulées ou usinées. Le poids des pièces forgées en métal peut aller de petites pièces légères à des centaines de milliers de livres. Nous fabriquons des pièces forgées principalement pour des applications mécaniquement exigeantes où des contraintes élevées sont appliquées sur des pièces telles que des pièces automobiles, des engrenages, des outils de travail, des outils à main, des arbres de turbine, des engrenages de moto. Étant donné que les coûts d'outillage et d'installation sont relativement élevés, nous recommandons ce processus de fabrication uniquement pour la production à volume élevé et pour les composants critiques à faible volume mais de grande valeur tels que les trains d'atterrissage aérospatiaux. Outre le coût de l'outillage, les délais de fabrication des pièces forgées en grande quantité peuvent être plus longs par rapport à certaines pièces usinées simples, mais la technique est cruciale pour les pièces qui nécessitent une résistance extraordinaire telles que les boulons, les écrous, les applications spéciales. fixations, automobile, chariot élévateur, pièces de grue. • MATRICE A CHAUD et MATRICE A FROID : La matriçage à chaud, comme son nom l'indique s'effectue à haute température, la ductilité est donc élevée et la résistance du matériau faible. Cela facilite la déformation et le forgeage. Au contraire, le forgeage à froid est effectué à des températures plus basses et nécessite des forces plus élevées, ce qui se traduit par un écrouissage, une meilleure finition de surface et une précision des pièces fabriquées. • MATRICE OUVERTE et MATRICE D'IMPRESSION : Dans le forgeage à matrice ouverte, les matrices ne limitent pas le matériau à comprimer, tandis que dans le forgeage à matrice d'impression, les cavités à l'intérieur des matrices limitent le flux de matériau pendant qu'il est forgé dans la forme souhaitée. FORGAGE UPSET ou également appelé UPSETTING, qui n'est en fait pas le même mais un processus très similaire, est un processus à matrice ouverte où la pièce est prise en sandwich entre deux matrices plates et une force de compression réduit sa hauteur. Lorsque la hauteur est réduite, la largeur de la pièce augmente. HEADING, un procédé de forgeage refoulé implique une matière cylindrique qui est refoulée à son extrémité et dont la section est augmentée localement. Dans le titre, le stock est introduit dans la matrice, forgé puis coupé à longueur. L'opération est capable de produire rapidement de grandes quantités de fixations. Il s'agit principalement d'une opération de travail à froid car elle est utilisée pour fabriquer des bouts de clous, des bouts de vis, des écrous et des boulons là où le matériau doit être renforcé. Un autre processus de matrice ouverte est COGGING, où la pièce est forgée en une série d'étapes, chaque étape entraînant une compression du matériau et le mouvement ultérieur de la matrice ouverte sur la longueur de la pièce. A chaque étape, l'épaisseur est réduite et la longueur est légèrement augmentée. Le processus ressemble à un étudiant nerveux mordant son crayon tout le long à petits pas. Un processus appelé FULLERING est une autre méthode de forgeage à matrice ouverte que nous déployons souvent comme une étape antérieure pour répartir le matériau dans la pièce à usiner avant que d'autres opérations de forgeage du métal n'aient lieu. Nous l'utilisons lorsque la pièce nécessite plusieurs forging operations. Lors de l'opération, les matrices à surfaces convexes se déforment et provoquent l'écoulement du métal des deux côtés. Processus similaire au foulage, le BORDURE, d'autre part, implique une matrice ouverte avec des surfaces concaves pour déformer la pièce à usiner. Le délignage est également un processus préparatoire pour les opérations de forgeage ultérieures qui fait que le matériau s'écoule des deux côtés dans une zone au centre. Le FORGEAGE PAR IMPRESSION ou MATRICE FERMÉE, comme on l'appelle aussi, utilise une matrice / un moule qui comprime le matériau et limite son écoulement à l'intérieur de lui-même. La matrice se referme et la matière prend la forme de la cavité matrice/moule. LA FORGE DE PRÉCISION, procédé nécessitant un outillage et un moule particuliers, produit des pièces sans ou très peu de bavures. En d'autres termes, les pièces auront des dimensions quasi finales. Dans ce processus, une quantité bien contrôlée de matériau est soigneusement insérée et positionnée à l'intérieur du moule. Nous déployons cette méthode pour des formes complexes avec des sections minces, de faibles tolérances et angles de dépouille et lorsque les quantités sont suffisamment importantes pour justifier les coûts du moule et de l'équipement. • FORGEAGE SANS FLASH : La pièce est placée dans la matrice de manière à ce qu'aucune matière ne puisse s'écouler hors de la cavité pour former des bavures. Aucun ajustement de flash indésirable n'est donc nécessaire. Il s'agit d'un processus de forgeage de précision et nécessite donc un contrôle étroit de la quantité de matière utilisée. • MÉTALLAGE OU FORGEAGE RADIAL : Une pièce est sollicitée circonférentiellement par une matrice et forgée. Un mandrin peut également être utilisé pour forger la géométrie intérieure de la pièce à usiner. Lors de l'opération d'emboutissage, la pièce à usiner reçoit généralement plusieurs coups par seconde. Les articles typiques produits par emboutissage sont les outils à bout pointu, les barres coniques, les tournevis. • PERÇAGE DES MÉTAUX : Nous utilisons fréquemment cette opération comme opération complémentaire dans la fabrication des pièces. Un trou ou une cavité est créé en perçant sur la surface de la pièce sans la percer. Veuillez noter que le perçage est différent du perçage qui se traduit par un trou traversant. • TAILLE-TAILLE : Un poinçon avec la géométrie souhaitée est pressé dans la pièce à usiner et crée une cavité avec la forme souhaitée. Nous appelons ce coup de poing un HOB. L'opération implique des pressions élevées et s'effectue à froid. En conséquence, le matériau est travaillé à froid et écroui. Par conséquent, ce procédé convient parfaitement à la fabrication de moules, de matrices et de cavités pour d'autres procédés de fabrication. Une fois la table de cuisson fabriquée, on peut facilement fabriquer de nombreuses cavités identiques sans avoir besoin de les usiner une par une. • ROLL FORGING ou ROLL FORMING : Deux cylindres opposés sont utilisés pour façonner la pièce métallique. La pièce est introduite dans les rouleaux, les rouleaux tournent et tirent le travail dans l'espace, le travail est ensuite alimenté à travers la partie rainurée des rouleaux et les forces de compression donnent au matériau la forme souhaitée. Il ne s'agit pas d'un processus de laminage mais d'un processus de forgeage, car il s'agit d'une opération discrète plutôt que continue. La géométrie des rainures des rouleaux forge le matériau à la forme et à la géométrie requises. Elle est réalisée à chaud. En raison de son processus de forgeage, il produit des pièces aux propriétés mécaniques exceptionnelles et nous l'utilisons donc pour fabrication de pièces automobiles telles que des arbres qui doivent avoir une endurance extraordinaire dans des environnements de travail difficiles. • FORGE ORBITALE : La pièce à usiner est placée dans une cavité de matrice de forgeage et forgée par une matrice supérieure qui se déplace dans une trajectoire orbitale lorsqu'elle tourne sur un axe incliné. A chaque révolution, la matrice supérieure achève d'exercer des forces de compression sur l'ensemble de la pièce à usiner. En répétant ces révolutions un certain nombre de fois, un forgeage suffisant est effectué. Les avantages de cette technique de fabrication sont son fonctionnement peu bruyant et la réduction des efforts nécessaires. En d'autres termes, avec de petites forces, on peut faire tourner une matrice lourde autour d'un axe pour appliquer de grandes pressions sur une section de la pièce qui est en contact avec la matrice. Les pièces en forme de disque ou de forme conique conviennent parfois bien à ce processus. • RING FORGING : Nous utilisons fréquemment pour fabriquer des anneaux sans soudure. Le stock est coupé à longueur, bouleversé puis percé de part en part pour créer un trou central. Ensuite, il est placé sur un mandrin et une matrice de forgeage le martèle par le haut pendant que l'anneau tourne lentement jusqu'à ce que les dimensions souhaitées soient obtenues. • RIVETAGE : Un processus courant pour assembler des pièces commence par une pièce métallique droite insérée dans des trous préfabriqués à travers les pièces. Ensuite, les deux extrémités de la pièce métallique sont forgées en serrant le joint entre une matrice supérieure et inférieure. • MONNAIE : Autre procédé populaire réalisé par presse mécanique, exerçant des forces importantes sur une courte distance. Le nom "coining" vient des détails fins qui sont forgés sur les surfaces des pièces de monnaie en métal. Il s'agit principalement d'un processus de finition pour un produit où des détails fins sont obtenus sur les surfaces en raison de la grande force appliquée par la matrice qui transfère ces détails à la pièce à usiner. • FORGE DE BILLES MÉTALLIQUES : Les produits tels que les roulements à billes nécessitent des billes métalliques de haute qualité fabriquées avec précision. Dans une technique appelée SKEW ROLLING, nous utilisons deux rouleaux opposés qui tournent en continu lorsque le stock est alimenté en continu dans les rouleaux. À une extrémité des deux rouleaux, des sphères métalliques sont éjectées en tant que produit. Une deuxième méthode de forgeage de billes de métal consiste à utiliser des matrices qui pressent le stock de matériau placé entre elles en prenant la forme sphérique de la cavité du moule. Souvent, les balles produites nécessitent des étapes supplémentaires telles que la finition et le polissage afin de devenir un produit de haute qualité. • FORGEAGE ISOTHERME / MATRICE A CHAUD : Un procédé coûteux réalisé uniquement lorsque le rapport bénéfice/coût est justifié. Un processus de travail à chaud où la matrice est chauffée à peu près à la même température que la pièce à usiner. Étant donné que la matrice et le travail sont à peu près à la même température, il n'y a pas de refroidissement et les caractéristiques d'écoulement du métal sont améliorées. L'opération convient bien aux super alliages et aux matériaux à forgeabilité inférieure et aux matériaux dont les propriétés mécaniques sont très sensibles aux petits gradients et changements de température. • CALIBRE MÉTALLIQUE : C'est un procédé de finition à froid. Le flux de matière est illimité dans toutes les directions à l'exception de la direction dans laquelle la force est appliquée. On obtient ainsi un très bon état de surface et des cotes précises. • FORGAGE À HAUTE ÉNERGIE : La technique consiste en un moule supérieur fixé au bras d'un piston qui est poussé rapidement au fur et à mesure qu'un mélange air-carburant est enflammé par une bougie d'allumage. Cela ressemble au fonctionnement des pistons dans un moteur de voiture. Le moule frappe très rapidement la pièce à usiner, puis revient très rapidement à sa position d'origine grâce à la contre-pression. Le travail est forgé en quelques millisecondes et il n'y a donc pas de temps pour que le travail se refroidisse. Ceci est utile pour les pièces difficiles à forger qui ont des propriétés mécaniques très sensibles à la température. En d'autres termes, le processus est si rapide que la pièce est formée à température constante et qu'il n'y aura pas de gradients de température aux interfaces moule/pièce. • Dans DIE FORGING, le métal est battu entre deux blocs d'acier assortis avec des formes spéciales, appelées matrices. Lorsque le métal est martelé entre les matrices, il prend la même forme que les formes de la matrice. Lorsqu'il atteint sa forme définitive, il est sorti pour refroidir. Ce processus produit des pièces solides qui ont une forme précise, mais nécessite un investissement plus important pour les matrices spécialisées. Le forgeage bouleversé augmente le diamètre d'une pièce de métal en l'aplatissant. Il est généralement utilisé pour fabriquer de petites pièces, en particulier pour former des têtes sur des fixations comme des boulons et des clous. • MÉTALLURGIE DES POUDRE / TRAITEMENT DES POUDRE : Comme son nom l'indique, il s'agit de procédés de fabrication permettant de réaliser des pièces solides de certaines géométries et formes à partir de poudres. Si des poudres métalliques sont utilisées à cette fin, c'est le domaine de la métallurgie des poudres et si des poudres non métalliques sont utilisées, c'est le traitement des poudres. Les pièces solides sont produites à partir de poudres par pressage et frittage. Le POWDER PRESSING est utilisé pour compacter les poudres dans les formes souhaitées. Tout d'abord, le matériau primaire est physiquement réduit en poudre, ce qui le divise en plusieurs petites particules individuelles. Le mélange de poudre est versé dans la matrice et un poinçon se déplace vers la poudre et la compacte dans la forme souhaitée. Réalisé principalement à température ambiante, avec le pressage de poudre, on obtient une partie solide et on l'appelle compact vert. Les liants et les lubrifiants sont couramment utilisés pour améliorer la compactabilité. Nous sommes capables de presser les poudres à l'aide de presses hydrauliques de plusieurs milliers de tonnes de capacité. Nous avons également des presses à double action avec des poinçons supérieurs et inférieurs opposés ainsi que des presses à actions multiples pour des géométries de pièces très complexes. L'uniformité qui est un défi important pour de nombreuses usines de métallurgie des poudres / de traitement des poudres n'est pas un gros problème pour AGS-TECH en raison de notre vaste expérience dans la fabrication sur mesure de telles pièces depuis de nombreuses années. Même avec des pièces plus épaisses où l'uniformité pose un défi, nous avons réussi. Si nous nous engageons dans votre projet, nous fabriquerons vos pièces. Si nous voyons des risques potentiels, nous vous en informerons in avance. LE FRITTAGE DE POUDRE, qui est la deuxième étape, implique l'élévation de la température à un certain degré et le maintien de la température à ce niveau pendant un certain temps afin que les particules de poudre dans la partie pressée puissent se lier. Il en résulte des liaisons beaucoup plus fortes et un renforcement de la pièce à usiner. Le frittage a lieu à proximité de la température de fusion de la poudre. Pendant le frittage, un retrait se produit, la résistance du matériau, la densité, la ductilité, la conductivité thermique et la conductivité électrique sont augmentées. Nous avons des fours discontinus et continus pour le frittage. L'une de nos capacités est d'ajuster le niveau de porosité des pièces que nous produisons. Par exemple, nous sommes en mesure de produire des filtres métalliques en gardant les pièces poreuses dans une certaine mesure. En utilisant une technique appelée IMPREGNATION, nous remplissons les pores du métal avec un fluide tel que de l'huile. Nous produisons par exemple des roulements imprégnés d'huile qui sont autolubrifiants. Dans le processus d'INFILTRATION, nous remplissons les pores d'un métal avec un autre métal dont le point de fusion est inférieur à celui du matériau de base. Le mélange est chauffé à une température située entre les températures de fusion des deux métaux. En conséquence, certaines propriétés spéciales peuvent être obtenues. Nous effectuons également fréquemment des opérations secondaires telles que l'usinage et le forgeage de pièces fabriquées en poudre lorsque des caractéristiques ou des propriétés spéciales doivent être obtenues ou lorsque la pièce peut être fabriquée avec moins d'étapes de processus. PRESSAGE ISOSTATIQUE : Dans ce processus, la pression du fluide est utilisée pour compacter la pièce. Les poudres métalliques sont placées dans un moule constitué d'un récipient souple étanche. Dans le pressage isostatique, la pression est appliquée de partout, contrairement à la pression axiale observée dans le pressage conventionnel. Les avantages du pressage isostatique sont une densité uniforme dans la pièce, en particulier pour les pièces plus grandes ou plus épaisses, des propriétés supérieures. Son inconvénient est des temps de cycle longs et des précisions géométriques relativement faibles. Le PRESSAGE ISOSTATIQUE À FROID est réalisé à température ambiante et le moule flexible est en caoutchouc, PVC ou uréthane ou matériaux similaires. Le fluide utilisé pour la pressurisation et le compactage est de l'huile ou de l'eau. Le frittage conventionnel du compact cru suit cela. Le pressage isostatique à chaud, quant à lui, est effectué à haute température et le matériau du moule est une tôle ou une céramique avec un point de fusion suffisamment élevé pour résister aux températures. Le fluide de pressurisation est généralement un gaz inerte. Les opérations de pressage et de frittage sont réalisées en une seule étape. La porosité est presque complètement éliminée, une structure uniform grain est obtenue. L'avantage du pressage isostatique à chaud est qu'il permet de produire des pièces comparables au moulage et au forgeage combinés tout en rendant possible l'utilisation de matériaux qui ne conviennent pas au moulage et au forgeage. L'inconvénient du pressage isostatique à chaud est son temps de cycle élevé et donc son coût. Il convient aux pièces critiques de faible volume. MOULAGE PAR INJECTION MÉTALLIQUE : Procédé très adapté à la réalisation de pièces complexes à parois fines et aux géométries détaillées. Convient le mieux aux petites pièces. Les poudres et le liant polymère sont mélangés, chauffés et injectés dans un moule. Le liant polymère recouvre les surfaces des particules de poudre. Après moulage, le liant est éliminé soit par chauffage à basse température soit dissous à l'aide d'un solvant. COMPACTAGE AU ROULEAU / LAMINAGE EN POUDRE : Les poudres sont utilisées pour produire des bandes ou des feuilles continues. La poudre est alimentée à partir d'un alimentateur et compactée par deux rouleaux rotatifs en feuilles ou en bandes. L'opération est réalisée à froid. La tôle est amenée dans un four de frittage. Le processus de frittage peut être répété une deuxième fois. EXTRUSION DE POUDRE : Les pièces avec des rapports longueur/diamètre importants sont fabriquées en extrudant un récipient en tôle mince avec de la poudre. FRITTAGE LIBRE : Comme son nom l'indique, il s'agit d'une méthode de compactage et de frittage sans pression, adaptée à la production de pièces très poreuses telles que des filtres métalliques. La poudre est introduite dans la cavité du moule sans compactage. FRITTAGE LIBRE : Comme son nom l'indique, il s'agit d'une méthode de compactage et de frittage sans pression, adaptée à la production de pièces très poreuses telles que des filtres métalliques. La poudre est introduite dans la cavité du moule sans compactage. SPARK SINTERING : La poudre est comprimée dans le moule par deux poinçons opposés et un courant électrique de forte puissance est appliqué au poinçon et traverse la poudre compactée prise en sandwich entre eux. Le courant élevé brûle les films de surface des particules de poudre et les fritte avec la chaleur générée. Le processus est rapide car la chaleur n'est pas appliquée de l'extérieur, mais plutôt générée à l'intérieur du moule. PRESSAGE A CHAUD : Les poudres sont pressées et frittées en une seule étape dans un moule résistant aux hautes températures. Au fur et à mesure que la matrice se compacte, la chaleur de la poudre lui est appliquée. Les bonnes précisions et propriétés mécaniques obtenues par cette méthode en font une option intéressante. Même les métaux réfractaires peuvent être traités en utilisant des matériaux de moulage tels que le graphite. CLICK Product Finder-Locator Service MENU PRÉCÉDENT

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La plupart des entraînements de machines lourdes et des automobiles, les véhicules de transport utilisent de préférence des engrenages plutôt que des courroies ou des chaînes. Nous avons de nombreux types d'engrenages. - PIGNONS DROITS : Ces engrenages relient des arbres parallèles. Les proportions des engrenages droits et la forme des dents sont normalisées. Les transmissions par engrenages doivent fonctionner dans diverses conditions et il est donc très difficile de déterminer le meilleur ensemble d'engrenages pour une application particulière. Le plus simple est de choisir parmi les engrenages standard stockés avec une capacité de charge adéquate. Des puissances nominales approximatives pour des engrenages cylindriques de différentes tailles (nombre de dents) à plusieurs vitesses de fonctionnement (tours/minute) sont disponibles dans nos catalogues. Pour les engrenages dont les tailles et les vitesses ne sont pas répertoriées, les cotes peuvent être estimées à partir des valeurs indiquées sur des tableaux et des graphiques spéciaux. La classe de service et le facteur pour les engrenages droits sont également un facteur dans le processus de sélection. - RACK ENGRENAGES : Ces engrenages convertissent le mouvement des engrenages droits en mouvement alternatif ou linéaire. Un engrenage à crémaillère est une barre droite avec des dents qui s'engagent dans les dents d'un engrenage droit. Les spécifications des dents de la crémaillère sont données de la même manière que pour les engrenages droits, car les engrenages à crémaillère peuvent être imaginés comme des engrenages droits ayant un diamètre primitif infini. Fondamentalement, toutes les dimensions circulaires des engrenages droits deviennent des engrenages à crémaillère linéaires en sapin. - ENGRENAGES CONIQUES (ENGRENAGES À ONGLETS et autres) : Ces engrenages relient des arbres dont les axes se croisent. Les axes des engrenages coniques peuvent se croiser à un angle, mais l'angle le plus courant est de 90 degrés. Les dents des engrenages coniques ont la même forme que les dents des engrenages droits, mais se rétrécissent vers le sommet du cône. Les engrenages à onglet sont des engrenages coniques ayant le même pas ou module diamétral, le même angle de pression et le même nombre de dents. - VERS et VIS SANS FIN : Ces engrenages relient des arbres dont les axes ne se coupent pas. Les engrenages à vis sans fin sont utilisés pour transmettre la puissance entre deux arbres qui sont à angle droit l'un par rapport à l'autre et qui ne se croisent pas. Les dents de l'engrenage à vis sans fin sont courbées pour se conformer aux dents de la vis sans fin. L'angle d'avance sur les vers doit être compris entre 25 et 45 degrés pour être efficace dans la transmission de puissance. Des vers multi-threads avec un à huit threads sont utilisés. - PIGNONS : Le plus petit des deux engrenages est appelé pignon. Souvent, un engrenage et un pignon sont faits de matériaux différents pour une meilleure efficacité et durabilité. Le pignon est fait d'un matériau plus résistant car les dents du pignon entrent en contact plus de fois que les dents de l'autre engrenage. Nous avons des articles de catalogue standard ainsi que la capacité de fabriquer des engrenages selon votre demande et vos spécifications. Nous offrons également la conception, l'assemblage et la fabrication d'engrenages. La conception des engrenages est très compliquée car les concepteurs doivent faire face à des problèmes tels que la résistance, l'usure et la sélection des matériaux. 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Cliquez sur le texte en surbrillance ci-dessous pour télécharger le catalogue de produits correspondant : - Guide d'introduction aux engrenages - Guide de base pour les engrenages - Guide d'utilisation pratique des engrenages - Introduction aux engrenages - Guide de référence technique pour les engrenages Pour vous aider à comparer les normes applicables relatives aux engrenages dans différentes parties du monde, vous pouvez télécharger ici : Tableaux d'équivalence pour les normes de matière première et de qualité de précision des engrenages Une fois de plus, nous voudrions répéter que pour acheter des engrenages chez nous, vous n'avez pas besoin d'avoir un numéro de pièce particulier, une taille d'engrenage….etc à portée de main. Vous n'avez pas besoin d'être un expert en engrenages et engrenages. Tout ce dont vous avez besoin est vraiment de nous fournir autant d'informations que possible concernant votre application, les limitations dimensionnelles où les engrenages doivent être installés, peut-être des photos de votre système... et nous vous aiderons. Nous utilisons des progiciels informatiques pour la conception et la fabrication intégrées de couples d'engrenages généralisés. Ces paires d'engrenages comprennent des roues cylindriques, coniques, à axe oblique, à vis sans fin et à vis sans fin, ainsi que des paires d'engrenages non circulaires. Les logiciels que nous utilisons sont basés sur des relations mathématiques qui diffèrent des normes et pratiques établies. Cela active les fonctionnalités suivantes : • n'importe quelle largeur de visage • n'importe quel rapport d'engrenage (linéaire et non linéaire) • n'importe quel nombre de dents • n'importe quel angle de spirale • n'importe quel entraxe d'arbre • n'importe quel angle d'arbre • tout profil de dent. Ces relations mathématiques englobent de manière transparente différents types d'engrenages pour concevoir et fabriquer des paires d'engrenages. Voici quelques-unes de nos brochures et catalogues sur les engrenages et les entraînements par engrenages. - Engrenages - Vis sans fin - Vis sans fin et crémaillères - Entraînements d'orientation - Couronnes d'orientation (certaines ont des engrenages internes ou externes) - Réducteurs de vitesse à vis sans fin - Modèle WP - Réducteurs de vitesse à vis sans fin - Modèle NMRV - Redirecteur d'engrenage conique en spirale de type T - Vérins à vis sans fin Code de référence : OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Formage et fabrication de tôle, emboutissage, poinçonnage, pliage, matrice progressive, soudage par points, emboutissage profond, découpe et refendage de métal chez AGS-TECH Inc. Estampage et fabrication de tôles Nous proposons l'emboutissage, le façonnage, le formage, le pliage, le poinçonnage, le découpage, le refendage, la perforation, l'encochage, le grignotage, le rasage, le travail à la presse, la fabrication, l'emboutissage profond à l'aide de matrices à poinçonnage unique / à un seul coup ainsi que les matrices progressives et le repoussage, le formage du caoutchouc et hydroformage; découpe de tôles au jet d'eau, plasma, laser, scie, flamme; assemblage de tôles par soudage, soudage par points; renflement et flexion des tubes en tôle ; finition de surface de tôle, y compris la peinture par trempage ou par pulvérisation, le revêtement en poudre électrostatique, l'anodisation, le placage, la pulvérisation et plus encore. Nos services vont du prototypage rapide de tôlerie à la fabrication à grand volume. Nous vous recommandons de cliquer ici pourTÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des processus de fabrication et d'emboutissage de tôle par AGS-TECH Inc. Cela vous aidera à mieux comprendre les informations que nous vous fournissons ci-dessous. • DÉCOUPE DE TÔLE : Nous proposons des TRONÇONS et des DÉCOUPES. Les coupures coupent la tôle sur un chemin à la fois et il n'y a fondamentalement aucun gaspillage de matériau, alors qu'avec les séparations, la forme ne peut pas être nichée avec précision et donc une certaine quantité de matériau est gaspillée. L'un de nos processus les plus populaires est le POINÇONNAGE, où un morceau de matériau rond ou d'une autre forme est découpé dans une tôle. Le morceau qui est découpé est un déchet. Une autre version du poinçonnage est le SLOTTING, où des trous rectangulaires ou allongés sont poinçonnés. Le BLANKING, quant à lui, est le même processus que le poinçonnage, à la différence que la pièce découpée est le travail et est conservée. FINE BLANKING, une version supérieure du découpage, crée des coupes avec des tolérances étroites et des bords lisses et droits et ne nécessite pas d'opérations secondaires pour la perfection de la pièce. Un autre processus que nous utilisons fréquemment est le SLITTING, qui est un processus de cisaillement où la tôle est coupée par deux lames circulaires opposées dans un chemin droit ou courbe. L'ouvre-boîte est un exemple simple du processus de refendage. Un autre processus populaire pour nous est la PERFORATION, où de nombreux trous ronds ou d'une autre forme sont percés dans la tôle selon un certain motif. Un exemple typique de produit perforé est celui des filtres métalliques avec de nombreux trous pour les fluides. Dans NOTCHING, un autre processus de découpe de tôle, nous enlevons de la matière d'une pièce à usiner, en commençant par le bord ou ailleurs et coupons vers l'intérieur jusqu'à l'obtention de la forme souhaitée. C'est un processus progressif où chaque opération enlève une autre pièce jusqu'à ce que le contour désiré soit obtenu. Pour les petites séries de production, nous utilisons parfois un processus relativement plus lent appelé GRIGNOTAGE qui consiste en de nombreux poinçons rapides de trous qui se chevauchent pour faire une coupe plus grande et plus complexe. Dans la COUPE PROGRESSIVE, nous utilisons une série d'opérations différentes pour obtenir une seule coupe ou une certaine géométrie. Enfin LE RASAGE un processus secondaire nous aide à améliorer les bords des coupes qui ont déjà été faites. Il est utilisé pour couper les copeaux, les bords rugueux sur la tôlerie. • PLIAGE DE LA TÔLE : Outre la découpe, le pliage est un processus essentiel sans lequel nous ne serions pas en mesure de réaliser la plupart des produits. Principalement une opération de travail à froid, mais parfois également effectuée à chaud ou à chaud. Nous utilisons des matrices et pressons la plupart du temps pour cette opération. Dans le PLIAGE PROGRESSIF, nous utilisons une série d'opérations différentes de poinçonnage et de matriçage pour obtenir un seul pli ou une certaine géométrie. AGS-TECH utilise une variété de procédés de pliage et fait le choix en fonction de la matière de la pièce, sa taille, son épaisseur, la taille de pliage souhaitée, le rayon, la courbure et l'angle de pliage, l'emplacement du pliage, l'économie de fonctionnement, les quantités à fabriquer... etc. Nous utilisons V-BENDING où un poinçon en forme de V force la tôle dans la matrice en forme de V et la plie. Bon pour les angles très aigus et obtus et entre les deux, y compris 90 degrés. À l'aide de matrices d'essuyage, nous effectuons EDGE BENDING. Notre équipement nous permet d'obtenir des angles encore plus grands que 90 degrés. Dans le pliage des bords, la pièce est prise en sandwich entre un tampon de pression et la matrice, la zone de pliage est située sur le bord de la matrice et le reste de la pièce est maintenu au-dessus de space comme une poutre en porte-à-faux. Lorsque le poinçon agit sur la partie en porte-à-faux, il est plié sur le bord de la matrice. BRIDE est un processus de cintrage des bords résultant en un angle de 90 degrés. Les principaux objectifs de l'opération sont l'élimination des arêtes vives et l'obtention de surfaces géométriques pour faciliter l'assemblage des pièces. BEADING, un autre processus de pliage de bord commun forme une boucle sur le bord d'une pièce. L'OURLET, quant à lui, se traduit par un bord de la feuille complètement replié sur lui-même. Dans SEAMING, les bords de deux pièces sont pliés l'un sur l'autre et joints. DOUBLE SEAMING, quant à lui, permet d'obtenir des joints de tôle étanches à l'eau et à l'air. Semblable à la flexion des bords, un processus appelé ROTARY BENDING déploie un cylindre avec l'angle souhaité découpé et servant de poinçon. Lorsque la force est transmise au poinçon, il se ferme avec la pièce. La rainure du cylindre donne à la partie en porte-à-faux l'angle souhaité. La rainure peut avoir un angle inférieur ou supérieur à 90 degrés. En AIR BENDING, nous n'avons pas besoin que la matrice inférieure ait une rainure inclinée. La tôle est supportée par deux surfaces sur des côtés opposés et à une certaine distance. Le poinçon applique alors une force au bon endroit et plie la pièce. CHANNEL BENDING est réalisé à l'aide d'un poinçon et d'une matrice en forme de canal, et U-BEND est réalisé avec un poinçon en forme de U. OFFSET BENDING produit des décalages sur la tôle. ROLL BENDING, une technique idéale pour les travaux épais et le pliage de gros morceaux de plaques de métal, utilise trois rouleaux pour alimenter et plier les plaques aux courbures souhaitées. Les rouleaux sont disposés de manière à obtenir le pli souhaité du travail. La distance et l'angle entre les rouleaux sont contrôlés pour obtenir le résultat souhaité. Un rouleau mobile permet de contrôler la courbure. Le TUBE FORMING est une autre opération populaire de pliage de tôle impliquant plusieurs matrices. Les tubes sont obtenus après plusieurs actions. L'ONDULATION est également réalisée par des opérations de pliage. Fondamentalement, il s'agit de la flexion symétrique à intervalles réguliers sur toute une pièce de tôle. Différentes formes peuvent être utilisées pour l'ondulation. La tôle ondulée est plus rigide et a une meilleure résistance à la flexion et a donc des applications dans l'industrie de la construction. FORMAGE DE ROULEAUX DE TÔLE, un processus de fabrication continu est déployé pour plier des sections transversales d'une certaine géométrie à l'aide de rouleaux et le travail est plié en étapes séquentielles, le rouleau final complétant le travail. Dans certains cas, un seul rouleau et dans certains cas une série de rouleaux sont utilisés. • PROCÉDÉS COMBINÉS DE COUPE ET DE PLIAGE DE LA TÔLE : Ce sont les processus qui coupent et plient en même temps. En PIERCING, un trou est créé à l'aide d'un poinçon pointu. Au fur et à mesure que le poinçon élargit le trou dans la feuille, le matériau est plié simultanément dans une bride interne pour le trou. La bride obtenue peut avoir des fonctions importantes. L'opération LANCING, quant à elle, coupe et plie la tôle pour créer une géométrie en relief. • RENFORCEMENT ET PLIAGE DU TUBE MÉTALLIQUE : Lors du RENFORCEMENT, une partie interne d'un tube creux est mise sous pression, provoquant le renflement du tube vers l'extérieur. Puisque le tube est à l'intérieur d'une matrice, la géométrie du renflement est contrôlée par la forme de la matrice. Dans STRETCH BENDING, un tube métallique est étiré en utilisant des forces parallèles à l'axe du tube et des forces de flexion pour tirer le tube sur un bloc de forme. Dans DRAW BENDING, nous serrons le tube près de son extrémité sur un bloc de forme rotatif qui plie le tube tout en tournant. Enfin, dans le CINTRAGE PAR COMPRESSION, le tube est maintenu par la force sur un bloc de forme fixe, et une matrice le plie sur le bloc de forme. • EMBOUTISSAGE PROFOND : Dans l'une de nos opérations les plus populaires, un poinçon, une matrice assortie et un serre-flan sont utilisés. Le flan de tôle est placé sur l'ouverture de la matrice et le poinçon se déplace vers le flan maintenu par le serre-flan. Une fois qu'ils entrent en contact, le poinçon force la tôle dans la cavité de la matrice pour former le produit. L'opération d'emboutissage profond ressemble à la coupe, mais le jeu entre le poinçon et la matrice empêche la tôle d'être coupée. Un autre facteur assurant que la feuille est emboutie et non coupée sont les coins arrondis de la matrice et du poinçon qui empêchent le cisaillement et la coupe. Pour obtenir une plus grande ampleur d'emboutissage profond, un processus de REDRAWING est déployé où un emboutissage profond ultérieur a lieu sur une pièce qui a déjà subi un processus d'emboutissage profond. Dans REVERSE REDRAWING, la partie emboutie est retournée et dessinée dans la direction opposée. L'emboutissage profond peut fournir des objets de forme irrégulière tels que des gobelets bombés, coniques ou étagés, En EMBOSSAGE, nous utilisons une paire de matrices mâle et femelle pour imprimer la tôle avec un dessin ou un script. • SPINNING : opération au cours de laquelle une pièce plate ou préformée est maintenue entre un mandrin en rotation et une contre-poupée et un outil applique une pression localisée sur la pièce à mesure qu'elle remonte progressivement le mandrin. En conséquence, la pièce est enroulée sur le mandrin et prend sa forme. Nous utilisons cette technique comme alternative à l'emboutissage profond lorsque la quantité d'une commande est petite, les pièces sont grandes (diamètres jusqu'à 20 pieds) et ont des courbes uniques. Même si les prix par pièce sont généralement plus élevés, les coûts d'installation pour l'opération de filage CNC sont faibles par rapport à l'emboutissage profond. Au contraire, l'emboutissage profond nécessite un investissement initial élevé pour la configuration, mais les coûts par pièce sont faibles lorsqu'une grande quantité de pièces est produite. Une autre version de ce processus est SHEAR SPINNING, où il y a également un flux de métal dans la pièce. Le flux de métal réduira l'épaisseur de la pièce au fur et à mesure de l'exécution du processus. Encore un autre procédé connexe est le TUBE SPINNING, qui est appliqué sur des pièces cylindriques. Dans ce processus également, il y a un flux de métal dans la pièce. L'épaisseur est ainsi réduite et la longueur du tube est augmentée. L'outil peut être déplacé pour créer des éléments à l'intérieur ou à l'extérieur du tube. • FORMAGE EN CAOUTCHOUC DE LA TÔLE : Le matériau en caoutchouc ou en polyuréthane est placé dans une matrice de conteneur et la pièce à usiner est placée sur la surface du caoutchouc. Un coup de poing est ensuite appliqué sur la pièce à usiner et la force dans le caoutchouc. La pression générée par la gomme étant faible, la profondeur des pièces produites est limitée. Les coûts d'outillage étant faibles, le procédé convient à une production en petite quantité. • HYDROFORMAGE : Semblable au formage du caoutchouc, dans ce procédé, la tôle est pressée par un poinçon dans un liquide sous pression à l'intérieur d'une chambre. La tôlerie est prise en sandwich entre le poinçon et un diaphragme en caoutchouc. Le diaphragme entoure complètement la pièce et la pression du fluide l'oblige à se former sur le poinçon. Des tirages très profonds encore plus profonds que dans le processus d'emboutissage profond peuvent être obtenus avec cette technique. Nous fabriquons des matrices mono-poinçon ainsi que des matrices progressives selon votre pièce. Les matrices d'estampage à course unique sont une méthode rentable pour produire rapidement de grandes quantités de pièces en tôle simples telles que des rondelles. Les matrices progressives ou la technique d'emboutissage profond sont utilisées pour la fabrication de géométries plus complexes. Selon votre cas, la découpe jet d'eau, laser ou plasma permet de réaliser vos pièces de tôlerie à peu de frais, rapidement et avec précision. De nombreux fournisseurs n'ont aucune idée de ces techniques alternatives ou ne les ont pas et, par conséquent, ils passent par des moyens longs et coûteux de fabriquer des matrices et des outils qui ne font que perdre du temps et de l'argent aux clients. Si vous avez besoin de composants en tôle sur mesure tels que des boîtiers, des boîtiers électroniques, etc. en quelques jours, contactez-nous pour notre service de PROTOTYPAGE RAPIDE DE LA TÔLE. CLICK Product Finder-Locator Service MENU PRÉCÉDENT

Collage adhésif - Adhésifs - Étanchéité - Fixation - Assemblage de matériaux non métalliques - Contact optique - Collage UV - Colle spéciale - Époxy - Assemblage sur mesure Collage et étanchéité adhésifs et fixation et assemblage mécanique sur mesure Parmi nos autres techniques d'ASSEMBLAGE les plus précieuses figurent le COLLAGE ADHÉSIF, LA FIXATION ET L'ASSEMBLAGE MÉCANIQUES, L'ASSEMBLAGE DE MATÉRIAUX NON MÉTALLIQUES. Nous dédions cette section à ces techniques d'assemblage et d'assemblage en raison de leur importance dans nos opérations de fabrication et du contenu important qui s'y rapporte. COLLAGE ADHÉSIF : Saviez-vous qu'il existe des époxydes spécialisés qui peuvent être utilisés pour un scellement de niveau presque hermétique ? Selon le niveau d'étanchéité dont vous avez besoin, nous choisirons ou formulerons un scellant pour vous. Savez-vous également que certains mastics peuvent être durcis à la chaleur alors que d'autres ne nécessitent qu'une lumière UV pour durcir ? Si vous nous expliquez votre application, nous pouvons formuler le bon époxy pour vous. Vous pouvez avoir besoin de quelque chose qui ne contient pas de bulles ou qui correspond au coefficient de dilatation thermique de vos pièces d'accouplement. Nous avons tout ! Contactez-nous et expliquez votre candidature. Nous choisirons ensuite le matériau le plus approprié pour vous ou formulerons une solution personnalisée pour votre défi. Nos matériaux sont livrés avec des rapports d'inspection, des fiches techniques et une certification. Nous sommes en mesure d'assembler vos composants de manière très économique et de vous expédier des produits complets et de qualité contrôlée. Les adhésifs nous sont disponibles sous diverses formes telles que liquides, solutions, pâtes, émulsions, poudres, rubans et films. Nous utilisons trois types d'adhésifs de base pour nos processus d'assemblage : -Adhésifs naturels -Adhésifs inorganiques -Adhésifs organiques synthétiques Pour les applications porteuses dans la fabrication et la fabrication, nous utilisons des adhésifs à haute force de cohésion, et ce sont principalement des adhésifs organiques synthétiques, qui peuvent être des thermoplastiques ou des polymères thermodurcissables. Les adhésifs organiques synthétiques sont notre catégorie la plus importante et peuvent être classés comme suit : Adhésifs chimiquement réactifs : les exemples populaires sont les silicones, les polyuréthanes, les époxydes, les phénoliques, les polyimides, les anaérobies comme la Loctite. Adhésifs sensibles à la pression : Des exemples courants sont le caoutchouc naturel, le caoutchouc nitrile, les polyacrylates, le caoutchouc butyle. Adhésifs thermofusibles : Des exemples sont les thermoplastiques tels que les copolymères éthylène-acétate de vinyle, les polyamides, le polyester, les polyoléfines. Adhésifs thermofusibles réactifs : Ils ont une partie thermodurcissable basée sur la chimie de l'uréthane. Adhésifs par évaporation/diffusion : Les plus populaires sont les vinyles, les acryliques, les phénoliques, les polyuréthanes, les caoutchoucs synthétiques et naturels. Adhésifs de type film et ruban : Des exemples sont les époxy-nylon, les époxy-élastomère, les nitrile-phénoliques, les polyimides. Adhésifs à adhérence retardée : Ceux-ci incluent les acétates de polyvinyle, les polystyrènes, les polyamides. Adhésifs électriquement et thermiquement conducteurs : Des exemples populaires sont les époxydes, les polyuréthanes, les silicones, les polyimides. Selon leurs chimies, les adhésifs que nous utilisons dans la fabrication peuvent être classés comme : - Systèmes adhésifs à base d'époxy : Une résistance élevée et une endurance à haute température jusqu'à 473 Kelvin sont caractéristiques de ceux-ci. Les agents de liaison dans les moulages en sable sont de ce type. - Acryliques : Ils conviennent aux applications qui impliquent des surfaces sales contaminées. - Systèmes adhésifs anaérobies : Durcissement par privation d'oxygène. Liaisons dures et cassantes. - Cyanoacrylate : Lignes de liaison fines avec des temps de prise inférieurs à 1 minute. - Uréthanes : Nous les utilisons comme scellants populaires avec une ténacité et une flexibilité élevées. - Silicones : Reconnus pour leur résistance à l'humidité et aux solvants, leur résistance élevée aux chocs et au pelage. Temps de durcissement relativement longs pouvant aller jusqu'à quelques jours. Pour optimiser les propriétés en collage, on peut combiner plusieurs colles. Des exemples sont les systèmes adhésifs combinés époxy-silicium, nitrile-phénolique. Les polyimides et les polybenzimidazoles sont utilisés dans les applications à haute température. Les joints adhésifs résistent assez bien aux forces de cisaillement, de compression et de traction, mais ils peuvent facilement céder lorsqu'ils sont soumis à des forces de pelage. Par conséquent, dans le collage, nous devons considérer l'application et concevoir le joint en conséquence. La préparation de surface est également d'une importance cruciale dans le collage. Nous nettoyons, traitons et modifions les surfaces pour augmenter la résistance et la fiabilité des interfaces en collage. L'utilisation d'apprêts spéciaux, les techniques de gravure humide et sèche telles que le nettoyage au plasma font partie de nos méthodes courantes. Une couche favorisant l'adhérence telle qu'un oxyde fin peut améliorer l'adhérence dans certaines applications. L'augmentation de la rugosité de surface peut également être bénéfique avant le collage, mais doit être bien contrôlée et non exagérée car une rugosité excessive peut entraîner un piégeage d'air et donc une interface collée plus faible. Nous utilisons des méthodes non destructives pour tester la qualité et la résistance de nos produits après les opérations de collage. Nos techniques incluent des méthodes telles que l'impact acoustique, la détection IR, les tests par ultrasons. Les avantages du collage sont : -La liaison adhésive peut fournir une résistance structurelle, une fonction d'étanchéité et d'isolation, une suppression des vibrations et du bruit. -La liaison adhésive peut éliminer les contraintes localisées à l'interface en éliminant le besoin d'assemblage à l'aide de fixations ou de soudage. -Généralement, aucun trou n'est nécessaire pour le collage, et donc l'apparence extérieure des composants n'est pas affectée. -Les pièces fines et fragiles peuvent être assemblées par collage sans dommage et sans augmentation significative du poids. -L'assemblage adhésif peut être utilisé pour coller des pièces constituées de matériaux très différents avec des tailles très différentes. -Le collage adhésif peut être utilisé sur des composants sensibles à la chaleur en toute sécurité en raison des basses températures impliquées. Cependant, certains inconvénients existent pour le collage et nos clients doivent en tenir compte avant de finaliser leurs conceptions de joints : -Les températures de service sont relativement basses pour les composants collés -Le collage peut nécessiter de longs temps de collage et de durcissement. -La préparation de surface est nécessaire dans le collage. -Surtout pour les grandes structures, il peut être difficile de tester les joints collés de manière non destructive. -Le collage peut poser des problèmes de fiabilité à long terme en raison de la dégradation, de la corrosion sous contrainte, de la dissolution… et autres. L'un de nos produits exceptionnels est l'ADHÉSIF ÉLECTRIQUEMENT CONDUCTEUR, qui peut remplacer les soudures à base de plomb. Des charges telles que l'argent, l'aluminium, le cuivre, l'or rendent ces pâtes conductrices. Les charges peuvent se présenter sous la forme de flocons, de particules ou de particules polymères recouvertes de films minces d'argent ou d'or. Les charges peuvent également améliorer la conductivité thermique en plus de l'électricité. Continuons avec nos autres procédés d'assemblage utilisés dans la fabrication de produits. FIXATION ET ASSEMBLAGE MÉCANIQUES : La fixation mécanique nous offre une facilité de fabrication, une facilité de montage et de démontage, une facilité de transport, une facilité de remplacement des pièces, d'entretien et de réparation, une facilité de conception de produits mobiles et réglables, un coût moindre. Pour la fixation, nous utilisons : Fixations filetées : les boulons, les vis et les écrous en sont des exemples. En fonction de votre application, nous pouvons vous fournir des écrous et des rondelles de blocage spécialement conçus pour amortir les vibrations. Rivetage : Les rivets font partie de nos méthodes les plus courantes d'assemblage mécanique permanent et de processus d'assemblage. Les rivets sont placés dans des trous et leurs extrémités sont déformées par refoulement. Nous réalisons des assemblages par rivetage aussi bien à température ambiante qu'à haute température. Piqûre / Agrafage / Clinchage : Ces opérations d'assemblage sont largement utilisées dans la fabrication et sont fondamentalement les mêmes que celles utilisées sur les papiers et cartons. Les matériaux métalliques et non métalliques peuvent être joints et assemblés rapidement sans qu'il soit nécessaire de prépercer des trous. Sertissage : Une technique d'assemblage rapide et peu coûteuse que nous utilisons largement dans la fabrication de contenants et de boîtes métalliques. Il est basé sur le pliage de deux minces morceaux de matériau ensemble. Même des coutures étanches à l'air et à l'eau sont possibles, surtout si la couture est réalisée conjointement avec l'utilisation de mastics et d'adhésifs. Sertissage : Le sertissage est une méthode d'assemblage où nous n'utilisons pas de fixations. Les connecteurs électriques ou à fibre optique sont parfois installés par sertissage. Dans la fabrication à grand volume, le sertissage est une technique indispensable pour un assemblage et un assemblage rapides de composants plats et tubulaires. Attaches encliquetables : Les ajustements encliquetables sont également une technique d'assemblage économique dans l'assemblage et la fabrication. Ils permettent un montage et un démontage rapides des composants et conviennent parfaitement aux produits ménagers, aux jouets, aux meubles, etc. Ajustements par frettage et par pression : une autre technique d'assemblage mécanique, à savoir l'ajustement par frettage, est basée sur le principe de la dilatation et de la contraction thermiques différentielles de deux composants, alors que dans l'ajustement par pression, un composant est forcé sur un autre, ce qui donne une bonne résistance du joint. Nous utilisons largement le raccord fretté dans l'assemblage et la fabrication de faisceaux de câbles, et le montage d'engrenages et de cames sur des arbres. ASSEMBLAGE DE MATÉRIAUX NON MÉTALLIQUES : Les thermoplastiques peuvent être chauffés et fondus aux interfaces à assembler et, en appliquant une pression adhésive, l'assemblage peut être réalisé par fusion. En variante, des charges thermoplastiques du même type peuvent être utilisées pour le processus d'assemblage. L'assemblage de certains polymères tels que le polyéthylène peut être difficile en raison de l'oxydation. Dans de tels cas, un gaz de protection inerte comme l'azote peut être utilisé contre l'oxydation. Des sources de chaleur externes et internes peuvent être utilisées dans l'assemblage adhésif de polymères. Des exemples de sources externes que nous utilisons couramment dans l'assemblage adhésif des thermoplastiques sont l'air ou les gaz chauds, le rayonnement infrarouge, les outils chauffés, les lasers, les éléments chauffants électriques résistifs. Certaines de nos sources de chaleur internes sont le soudage par ultrasons et le soudage par friction. Dans certaines applications d'assemblage et de fabrication, nous utilisons des adhésifs pour lier les polymères. Certains polymères tels que le PTFE (téflon) ou le PE (polyéthylène) ont de faibles énergies de surface et, par conséquent, un apprêt est d'abord appliqué avant de terminer le processus de collage avec un adhésif approprié. Une autre technique d'assemblage populaire est le "processus Clearweld" où un toner est d'abord appliqué sur les interfaces polymères. Un laser est alors dirigé vers l'interface, mais il ne chauffe pas le polymère, mais chauffe le toner. Cela permet de ne chauffer que des interfaces bien définies résultant en des soudures localisées. D'autres techniques d'assemblage alternatives dans l'assemblage des thermoplastiques utilisent des fixations, des vis autotaraudeuses, des boutons pression intégrés. Une technique exotique dans les opérations de fabrication et d'assemblage consiste à incorporer de minuscules particules de la taille d'un micron dans le polymère et à utiliser un champ électromagnétique à haute fréquence pour le chauffer par induction et le faire fondre aux interfaces à assembler. Les matériaux thermodurcissables, quant à eux, ne ramollissent ni ne fondent avec l'augmentation des températures. Par conséquent, l'assemblage adhésif des plastiques thermodurcissables est généralement effectué à l'aide d'inserts filetés ou d'autres inserts moulés, de fixations mécaniques et d'un collage par solvant. En ce qui concerne les opérations d'assemblage et d'assemblage de verre et de céramique dans nos usines de fabrication, voici quelques observations courantes : Dans les cas où une céramique ou un verre doivent être assemblés avec des matériaux difficiles à lier, les matériaux en céramique ou en verre sont fréquemment recouverts d'un métal qui se lie facilement à eux, puis joint au matériau difficile à coller. Lorsque la céramique ou le verre a un revêtement métallique mince, il peut être plus facilement brasé aux métaux. Les céramiques sont parfois jointes et assemblées au cours de leur processus de façonnage alors qu'elles sont encore chaudes, douces et collantes. Les carbures peuvent être plus facilement brasés sur des métaux s'ils ont comme matériau de matrice un liant métallique tel que le cobalt ou un alliage nickel-molybdène. Nous brasons des outils de coupe en carbure sur des porte-outils en acier. Les verres se lient bien les uns aux autres et aux métaux lorsqu'ils sont chauds et mous. Des informations sur notre usine de production de raccords céramique-métal, d'étanchéité hermétique, de traversées de vide, de composants de contrôle des fluides et des vides poussés et ultra-poussés peuvent être trouvées ici :Brochure de l'usine de brasage CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Assemblages LED, alimentation à diodes électroluminescentes, lentilles moulées en plastique Assemblages de produits LED Ensemble LED - feu arrière moto Assemblages de produits LED AGS-TECH Inc. composants en plastique moulé assemblés avec des diodes électroluminescentes - feux arrière de moto Feu arrière de moto incorporant des diodes électroluminescentes Alimentation LED étanche Ensembles d'éclairage à DEL de puissance Emballage du produit selon les exigences du client AGS-TECH propose des emballages sur mesure pour vos produits manufacturés Assemblage de circuits imprimés à DEL Fabrication d'éclairage public à LED Pilote de LED à gradation de bord de fuite Assemblages de circuits imprimés LED Assemblages LED haute puissance Pilote LED haute puissance PAGE PRÉCÉDENTE

Testeur de dureté - Rockwell - Brinell - Vickers - Leeb - Microdureté - Universel - AGS-TECH Inc. Testeurs de dureté AGS-TECH Inc. stocke une gamme complète de testeurs de dureté comprenant ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, LEEB, KNOOP, TESTEURS DE MICRODURETÉ, TESTEUR DE DURETÉ UNIVERSEL, INSTRUMENTS DE TEST DE DURETÉ PORTABLES, systèmes optiques et logiciels pour la mesure, les données acquisition et analyse, blocs de test, pénétrateurs, enclumes et accessoires associés. Certains des testeurs de dureté de marque que nous vendons sont SADT, SINOAGE and MITECH. Pour télécharger le catalogue de nos équipements de métrologie et d'essai de marque SADT, veuillez CLIQUER ICI. Pour télécharger la brochure de notre testeur de dureté portable MITECH MH600, veuillez CLIQUER ICI CLIQUEZ ICI pour télécharger le tableau de comparaison des produits entre les testeurs de dureté MITECH L'un des tests les plus courants pour évaluer les propriétés mécaniques des matériaux est le test de dureté. La dureté d'un matériau est sa résistance à l'indentation permanente. On peut aussi dire que la dureté est la résistance d'un matériau aux rayures et à l'usure. Il existe plusieurs techniques pour mesurer la dureté des matériaux en utilisant diverses géométries et matériaux. Les résultats de mesure ne sont pas absolus, ils sont plutôt un indicateur comparatif relatif, car les résultats dépendent de la forme du pénétrateur et de la charge appliquée. Nos testeurs de dureté portables peuvent généralement exécuter n'importe quel test de dureté répertorié ci-dessus. Ils peuvent être configurés pour des caractéristiques géométriques et des matériaux particuliers tels que l'intérieur des trous, les dents d'engrenage, etc. Passons brièvement en revue les différentes méthodes d'essai de dureté. TEST BRINELL : Dans ce test, une bille en acier ou en carbure de tungstène de 10 mm de diamètre est pressée contre une surface avec une force de 500, 1500 ou 3000 Kg. L'indice de dureté Brinell est le rapport de la charge à la zone incurvée de l'indentation. Un test Brinell laisse différents types d'impressions sur la surface en fonction de l'état du matériau testé. Par exemple, sur les matériaux recuits, un profil arrondi est laissé alors que sur les matériaux travaillés à froid, nous observons un profil net. Les billes de pénétrateur en carbure de tungstène sont recommandées pour les duretés Brinell supérieures à 500. Pour les matériaux de pièce plus durs, une charge de 1500 kg ou 3000 kg est recommandée afin que les empreintes laissées soient suffisamment grandes pour une mesure précise. En raison du fait que les impressions faites par le même pénétrateur à différentes charges ne sont pas géométriquement similaires, le nombre de dureté Brinell dépend de la charge utilisée. Par conséquent, il faut toujours noter la charge utilisée sur les résultats du test. Le test Brinell est bien adapté aux matériaux de dureté faible à moyenne. ROCKWELL TEST : Dans ce test, la profondeur de pénétration est mesurée. Le pénétrateur est pressé sur la surface initialement avec une charge mineure puis une charge majeure. La différence de la dette de pénétration est une mesure de la dureté. Il existe plusieurs échelles de dureté Rockwell utilisant différentes charges, matériaux de pénétrateur et géométries. Le numéro de dureté Rockwell est lu directement à partir d'un cadran sur la machine d'essai. Par exemple, si le nombre de dureté est de 55 en utilisant l'échelle C, il est écrit 55 HRC. TEST VICKERS : Parfois également appelé TEST DE DURETÉ PYRAMIDE DIAMANT, il utilise un pénétrateur en diamant en forme de pyramide avec des charges allant de 1 à 120 kg. Le nombre de dureté Vickers est donné par HV = 1.854P / carré L. Le L est ici la longueur diagonale de la pyramide de diamant. Le test Vickers donne essentiellement le même nombre de dureté quelle que soit la charge. Le test Vickers convient pour tester des matériaux avec une large gamme de dureté, y compris des matériaux très durs. TEST KNOOP : Dans ce test, nous utilisons un pénétrateur diamant en forme de pyramide allongée et des charges comprises entre 25g à 5 Kg. Le nombre de dureté Knoop est donné par HK = 14,2 P / carré L. Ici, la lettre L est la longueur de la diagonale allongée. La taille des indentations dans les tests de Knoop est relativement petite, de l'ordre de 0,01 à 0,10 mm. En raison de ce petit nombre, la préparation de surface pour le matériau est très importante. Les résultats des tests doivent citer la charge appliquée car le nombre de dureté obtenu dépend de la charge appliquée. Étant donné que des charges légères sont utilisées, le test de Knoop est considéré comme un MICROHARDNESS TEST. Le test Knoop convient donc aux très petits échantillons minces, aux matériaux fragiles tels que les pierres précieuses, le verre et les carbures, et même à la mesure de la dureté des grains individuels dans un métal. LEEB HARDNESS TEST : Il est basé sur la technique de rebond mesurant la dureté Leeb. C'est une méthode facile et populaire dans l'industrie. Cette méthode portable est principalement utilisée pour tester des pièces suffisamment grandes de plus de 1 kg. Un corps d'impact avec une pointe de test en métal dur est propulsé par la force d'un ressort contre la surface de la pièce. Lorsque le corps d'impact frappe la pièce, une déformation de la surface se produit, ce qui entraîne une perte d'énergie cinétique. Les mesures de vitesse révèlent cette perte d'énergie cinétique. Lorsque le corps d'impact passe la bobine à une distance précise de la surface, une tension de signal est induite pendant les phases d'impact et de rebond du test. Ces tensions sont proportionnelles à la vitesse. En utilisant le traitement électronique du signal, on obtient la valeur de dureté Leeb à partir de l'affichage. Our PORTABLE HARDNESS TESTERS from SADT / HARTIP HARDNESS TESTER SADT HARTIP2000/HARTIP2000 D&DL : il s'agit d'un testeur de dureté Leeb portable innovant avec une technologie nouvellement brevetée, qui fait de HARTIP 2000 un testeur de dureté à direction d'impact à angle universel (UA). Il n'est pas nécessaire de configurer la direction d'impact lors de la prise de mesures sous n'importe quel angle. Par conséquent, HARTIP 2000 offre une précision linéaire par rapport à la méthode de compensation d'angle. HARTIP 2000 est également un testeur de dureté économique et possède de nombreuses autres fonctionnalités. Le HARTIP2000 DL est équipé d'une sonde SADT unique D et DL 2-en-1. SADT HARTIP1800 Plus/1800 Plus D&DL : cet appareil est un testeur de dureté des métaux de pointe de la taille d'une paume avec de nombreuses nouvelles fonctionnalités. Utilisant une technologie brevetée, SADT HARTIP1800 Plus est un produit de nouvelle génération. Il a une haute précision de +/-2 HL (ou 0,3% @HL800) avec un affichage OLED à contrat élevé et une large plage de température environnementale (-40ºC ~ 60ºC). Outre d'énormes mémoires en 400 blocs avec des données de 360k, HARTIP1800 Plus peut télécharger les données mesurées sur PC et les imprimer sur une mini-imprimante via un port USB et sans fil avec un module Bluetooth interne. La batterie peut être chargée simplement à partir du port USB. Il dispose d'une fonction de recalibrage client et de statique. HARTIP 1800 plus D&DL est équipé d'une sonde deux en un. Avec une sonde deux-en-un unique, HARTIP1800plus D&DL peut passer de la sonde D à la sonde DL simplement en changeant le corps d'impact. C'est plus économique que de les acheter individuellement. Il a la même configuration avec HARTIP1800 plus sauf la sonde deux en un. SADT HARTIP1800 Basic/1800 Basic D&DL : Il s'agit d'un modèle de base pour HARTIP1800plus. Avec la plupart des fonctions de base de HARTIP1800 plus et un prix inférieur, HARTIP1800 Basic est un bon choix pour le client avec un budget limité. HARTIP1800 Basic peut également être équipé de notre dispositif d'impact unique D/DL deux en un. SADT HARTIP 3000 : il s'agit d'un testeur de dureté numérique portable avancé avec une grande précision, une large plage de mesure et une facilité d'utilisation. Il convient pour tester la dureté de tous les métaux, en particulier sur site pour les grands composants structurels et assemblés, qui sont largement utilisés dans les industries de l'énergie, de la pétrochimie, de l'aérospatiale, de l'automobile et de la construction mécanique. SADT HARTIP1500/HARTIP1000 : il s'agit d'un testeur de dureté de métal portable intégré qui combine un dispositif d'impact (sonde) et un processeur en une seule unité. La taille est beaucoup plus petite que le dispositif d'impact standard, ce qui permet au HARTIP 1500/1000 de répondre non seulement aux conditions de mesure normales, mais peut également prendre des mesures dans des espaces étroits. HARTIP 1500/1000 convient pour tester la dureté de presque tous les matériaux ferreux et non ferreux. Grâce à sa nouvelle technologie, sa précision est améliorée à un niveau supérieur à celui du type standard. HARTIP 1500/1000 est l'un des testeurs de dureté les plus économiques de sa catégorie. SYSTÈME DE MESURE AUTOMATIQUE DE LECTURE DE DURETÉ BRINELL / SADT HB SCALER : HB Scaler est un système de mesure optique qui peut mesurer automatiquement la taille de l'indentation du testeur de dureté Brinell et donne les lectures de dureté Brinell. Toutes les valeurs et les images d'indentation peuvent être enregistrées sur PC. Avec le logiciel, toutes les valeurs peuvent être traitées et imprimées sous forme de rapport. Nos BENCH HARDNESS TESTER produits de SADT_cc781905-5cbb-351cf sont : TESTEUR DE DURETÉ SADT HR-150A ROCKWELL : Le testeur de dureté HR-150A Rockwell à commande manuelle est connu pour sa perfection et sa facilité d'utilisation. Cette machine utilise la force d'essai préliminaire standard de 10 kgf et des charges principales de 60/100/150 kilogrammes tout en se conformant à la norme internationale Rockwell. Après chaque test, le HR-150A affiche la valeur de dureté Rockwell B ou Rockwell C directement sur le comparateur à cadran. La force d'essai préliminaire doit être appliquée manuellement, suivie de l'application de la charge principale au moyen du levier situé sur le côté droit du duromètre. Après le déchargement, le cadran indique directement la valeur de dureté demandée avec une grande précision et répétabilité. SADT HR-150DT TESTEUR DE DURETÉ ROCKWELL MOTORISÉ : Cette série de testeurs de dureté est reconnue pour sa précision et sa facilité d'utilisation, fonction entièrement conforme à la norme internationale Rockwell. Selon la combinaison du type de pénétrateur et de la force d'essai totale appliquée, un symbole unique est attribué à chaque échelle Rockwell. HR-150DT et HRM-45DT comportent à la fois des échelles Rockwell spécifiques de HRC et HRB sur un cadran. La force appropriée doit être ajustée manuellement, en utilisant le cadran sur le côté droit de la machine. Après application de la force préliminaire, le HR150DT et le HRM-45DT procéderont à un test entièrement automatisé : chargement, attente, déchargement, et à la fin afficheront la dureté. SADT HRS-150 TESTEUR DE DURETÉ NUMÉRIQUE ROCKWELL : Le testeur de dureté numérique HRS-150 Rockwell est conçu pour une utilisation facile et une sécurité de fonctionnement. Il est conforme à la norme internationale Rockwell. Selon la combinaison du type de pénétrateur et de la force d'essai totale appliquée, un symbole unique est attribué à chaque échelle Rockwell. Le HRS-150 affichera automatiquement votre sélection d'une échelle Rockwell spécifique sur l'écran LCD et indiquera quelle charge est utilisée. Le mécanisme de freinage automatique intégré permet d'appliquer manuellement la force d'essai préliminaire sans risque d'erreur. Après application de la force préliminaire, le HRS-150 procédera à un test entièrement automatique : chargement, temps de séjour, déchargement, et calcul de la valeur de dureté et son affichage. Connecté à l'imprimante incluse via une sortie RS232, il est possible d'imprimer tous les résultats. Our BENCH TYPE SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HRM-45DT TESTEUR DE DURETÉ ROCKWELL SUPERFICIEL MOTORISÉ : les testeurs de dureté de cette série sont reconnus pour leur précision et leur facilité d'utilisation, fonctionnent entièrement conformément à la norme internationale Rockwell. Selon la combinaison du type de pénétrateur et de la force d'essai totale appliquée, un symbole unique est attribué à chaque échelle Rockwell. HR-150DT et HRM-45DT comportent les deux échelles spécifiques Rockwell HRC et HRB sur un cadran. La force appropriée doit être ajustée manuellement, en utilisant le cadran sur le côté droit de la machine. Après l'application de la force préliminaire, le HR150DT et le HRM-45DT procéderont à un processus de test entièrement automatique : chargement, logement, déchargement et, à la fin, afficheront la dureté. SADT HRMS-45 TESTEUR DE DURETÉ ROCKWELL SUPERFICIELLE : Le testeur de dureté Rockwell superficiel numérique HRMS-45 est un nouveau produit intégrant des technologies mécaniques et électroniques avancées. Le double affichage des diodes numériques LCD et LED en fait une version améliorée du testeur Rockwell superficiel de type standard. Il mesure la dureté des métaux ferreux, non ferreux et des matériaux durs, des couches cémentées et nitrurées et d'autres couches traitées chimiquement. Il est également utilisé pour la mesure de la dureté de pièces minces. TESTEUR DE DURETÉ ROCKWELL EN PLASTIQUE SADT XHR-150 : Le testeur de dureté Rockwell en plastique XHR-150 adopte une méthode de test motorisée, la force de test peut être chargée, maintenue à domicile et déchargée automatiquement. L'erreur humaine est minimisée et facile à utiliser. Il est utilisé pour mesurer les plastiques durs, les caoutchoucs durs, l'aluminium, l'étain, le cuivre, l'acier doux, les résines synthétiques, les matériaux tribologiques, etc. Our BENCH TYPE VICKERS HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HVS-10/50 TESTEUR DE DURETE VICKERS A FAIBLE CHARGE : Ce testeur de dureté Vickers à faible charge avec affichage numérique est un nouveau produit de haute technologie intégrant les technologies mécaniques et photoélectriques. En tant que substitut des testeurs de dureté Vicker traditionnels à petite charge, il se caractérise par une utilisation facile et une bonne fiabilité, spécialement conçu pour tester de petits échantillons minces ou des pièces après revêtement de surface. Adapté aux instituts de recherche, aux laboratoires industriels et aux départements de contrôle qualité, il s'agit d'un instrument de test de dureté idéal à des fins de recherche et de mesure. Il offre l'intégration de la technologie de programmation informatique, du système de mesure optique haute résolution et de la technique photoélectrique, de l'entrée des touches programmables, du réglage de la source lumineuse, du modèle de test sélectionnable, des tables de conversion, du temps de maintien de la pression, de l'entrée du numéro de fichier et des fonctions d'enregistrement des données. Il dispose d'un grand écran LCD pour afficher le modèle de test, la pression de test, la longueur d'indentation, les valeurs de dureté, le temps de maintien de la pression et le nombre de tests. Offre également l'enregistrement de la date, l'enregistrement des résultats des tests et le traitement des données, la fonction de sortie d'impression, via une interface RS232. SADT HV-10/50 DURETÉ VICKERS BASSE CHARGE : Ces duromètres Vickers basse charge sont de nouveaux produits de haute technologie intégrant les technologies mécaniques et photoélectriques. Ces testeurs sont spécialement conçus pour tester des échantillons et des pièces petits et minces après revêtement de surface. Convient aux instituts de recherche, aux laboratoires industriels et aux départements QC. Les principales caractéristiques et fonctions sont le contrôle par micro-ordinateur, le réglage de la source lumineuse via des touches programmables, le réglage du temps de maintien de la pression et l'affichage LED/LCD, son dispositif de conversion de mesure unique et son dispositif de lecture de mesure unique à micro-oculaire unique qui garantit une utilisation facile et une grande précision. TESTEUR DE DURETÉ SADT HV-30 VICKERS : Le testeur de dureté Vickers modèle HV-30 est spécialement conçu pour tester de petits échantillons minces et des pièces après revêtement de surface. Adaptés aux instituts de recherche, aux laboratoires d'usine et aux départements de contrôle qualité, ce sont des instruments de test de dureté idéaux à des fins de recherche et de test. Les principales caractéristiques et fonctions sont le contrôle par micro-ordinateur, le mécanisme de chargement et de déchargement automatique, le réglage de la source d'éclairage via le matériel, le réglage du temps de maintien de la pression (0 ~ 30 s), un dispositif de conversion de mesure unique et un dispositif de lecture de mesure unique à micro-oculaire unique, assurant une facilité utilisation et haute précision. Our BENCH TYPE MICRO HARDNESS TESTER products from SADT are: TESTEUR DE MICRO DURETÉ SADT HV-1000 / TESTEUR DE MICRO DURETÉ NUMÉRIQUE HVS-1000 : Ce produit est particulièrement bien adapté aux tests de dureté de haute précision d'échantillons petits et minces tels que feuilles, feuilles, revêtements, produits céramiques et couches durcies. Pour assurer une indentation satisfaisante, le HV1000 / HVS1000 dispose d'opérations de chargement et de déchargement automatiques, d'un mécanisme de chargement très précis et d'un système de levier robuste. Le système contrôlé par micro-ordinateur assure une mesure de dureté absolument précise avec un temps de séjour réglable. SADT DHV-1000 MICRO TESTEUR DE DURETÉ / DHV-1000Z TESTEUR DE DURETÉ NUMÉRIQUE VICKERS : Ces testeurs de dureté micro Vickers fabriqués avec une conception unique et précise sont capables de produire une indentation plus claire et donc une mesure plus précise. Au moyen d'un objectif 20 × et d'un objectif 40 ×, l'instrument a un champ de mesure plus large et une plage d'application plus large. Équipé d'un microscope numérique, il affiche sur son écran LCD les méthodes de mesure, la force d'essai, la longueur d'indentation, la valeur de dureté, le temps de séjour de la force d'essai ainsi que le nombre de mesures. De plus, il est équipé d'une interface reliée à un appareil photo numérique et une caméra vidéo CCD. Ce testeur est largement utilisé pour mesurer les métaux ferreux, les métaux non ferreux, les sections minces IC, les revêtements, le verre, la céramique, les pierres précieuses, les couches durcies par trempe et plus encore. SADT DXHV-1000 TESTEUR DE DURETÉ NUMÉRIQUE MICRO : Ces testeurs de dureté micro Vickers fabriqués avec un unique et précis sont capables de produire une indentation plus claire et donc des mesures plus précises. Au moyen d'un objectif 20 × et d'un objectif 40 ×, le testeur a un champ de mesure plus large et une plage d'application plus large. Avec un dispositif de rotation automatique (la tourelle à rotation automatique), l'opération est devenue plus facile ; et avec une interface filetée, il peut être relié à un appareil photo numérique et une caméra vidéo CCD. Tout d'abord, l'appareil permet d'utiliser l'écran tactile LCD, permettant ainsi un contrôle plus humain de l'opération. L'appareil a des capacités telles que la lecture directe des mesures, le changement facile des échelles de dureté, la sauvegarde des données, l'impression et la connexion avec l'interface RS232. Ce testeur est largement utilisé pour mesurer les métaux ferreux, les métaux non ferreux, les sections minces IC, les revêtements, le verre, la céramique, les pierres précieuses ; sections en plastique minces, couches durcies par trempe et plus encore. Our BENCH TYPE BRINELL HARDNESS TESTER / MULTI-PURPOSE HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HD9-45 SUPERFICIAL ROCKWELL & VICKERS OPTICAL HARDNESS TESTER : Cet appareil sert à mesurer la dureté des métaux ferreux, non ferreux, des métaux durs, des couches cémentées et nitrurées et des couches traitées chimiquement et des pièces minces. SADT HBRVU-187.5 TESTEUR DE DURETÉ OPTIQUE BRINELL ROCKWELL & VICKERS : Cet instrument est utilisé pour déterminer la dureté Brinell, Rockwell et Vickers des métaux ferreux, non ferreux, des métaux durs, des couches cémentées et des couches traitées chimiquement. Il peut être utilisé dans les usines, les instituts scientifiques et de recherche, les laboratoires et les collèges. SADT HBRV-187.5 TESTEUR DE DURETÉ BRINELL ROCKWELL & VICKERS (NON OPTIQUE) : Cet instrument est utilisé pour déterminer la dureté Brinell, Rockwell et Vickers des métaux ferreux, non ferreux, des métaux durs, des couches cémentées et couches traitées chimiquement. Il peut être utilisé dans les usines, les instituts scientifiques et de recherche, les laboratoires et les collèges. Ce n'est pas un testeur de dureté de type optique. SADT HBE-3000A TESTEUR DE DURETÉ BRINELL : Ce testeur de dureté Brinell automatique dispose d'une large plage de mesure jusqu'à 3000 Kgf avec une grande précision conforme à la norme DIN 51225/1. Pendant le cycle de test automatique, la force appliquée sera contrôlée par un système en boucle fermée garantissant une force constante sur la pièce, conformément à la norme DIN 50351. Le HBE-3000A est livré complet avec un microscope de lecture avec un facteur d'agrandissement 20X et une résolution micrométrique de 0,005 mm. SADT HBS-3000 TESTEUR DE DURETÉ BRINELL NUMÉRIQUE : Ce testeur de dureté numérique Brinell est un appareil de pointe de nouvelle génération. Il peut être utilisé pour déterminer la dureté Brinell des métaux ferreux et non ferreux. Le testeur offre un chargement automatique électronique, une programmation de logiciel informatique, une mesure optique haute puissance, un photocapteur et d'autres fonctionnalités. Chaque processus opérationnel et chaque résultat de test peuvent être affichés sur son grand écran LCD. Les résultats des tests peuvent être imprimés. L'appareil convient aux environnements de fabrication, aux collèges et aux institutions scientifiques. SADT MHB-3000 TESTEUR DE DURETÉ BRINELL ÉLECTRONIQUE NUMÉRIQUE : Cet instrument est un produit intégré combinant des techniques optiques, mécaniques et électroniques, adoptant une structure mécanique précise et un système en circuit fermé contrôlé par ordinateur. L'instrument charge et décharge la force d'essai avec son moteur. En utilisant un capteur de compression d'une précision de 0,5 % pour renvoyer les informations et le processeur pour contrôler, l'instrument compense automatiquement les forces de test variables. Équipé d'un micro oculaire numérique sur l'instrument, la longueur d'indentation peut être mesurée directement. Toutes les données de test telles que la méthode de test, la valeur de la force de test, la longueur de l'indentation de test, la valeur de dureté et le temps de séjour de la force de test peuvent être affichées sur l'écran LCD. Il n'est pas nécessaire d'entrer la valeur de la longueur diagonale pour l'indentation et il n'est pas nécessaire de rechercher la valeur de dureté dans le tableau de dureté. Par conséquent, les données lues sont plus précises et le fonctionnement de cet instrument est plus facile. Pour plus de détails et d'autres équipements similaires, veuillez visiter notre site Web d'équipement : http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Composants électroniques, Diodes, Transistors - Résistances, Refroidisseur thermoélectrique, Éléments chauffants, Condensateurs, Inducteurs, Pilote, Prises et adaptateurs pour appareils Composants et assemblages électriques et électroniques En tant que fabricant sur mesure et intégrateur d'ingénierie, AGS-TECH peut vous fournir les COMPOSANTS ET ENSEMBLES ÉLECTRONIQUES suivants : • Composants électroniques actifs et passifs, dispositifs, sous-ensembles et produits finis. Nous pouvons soit utiliser les composants électroniques de nos catalogues et brochures répertoriés ci-dessous, soit utiliser les composants de vos fabricants préférés dans l'assemblage de vos produits électroniques. Certains des composants électroniques et de l'assemblage peuvent être personnalisés en fonction de vos besoins et de vos exigences. Si les quantités de votre commande le justifient, nous pouvons faire produire par l'usine de fabrication selon vos spécifications. Vous pouvez faire défiler vers le bas et télécharger nos brochures d'intérêt en cliquant sur le texte en surbrillance : Composants et matériel d'interconnexion prêts à l'emploi Borniers et connecteurs Catalogue général des borniers Catalogue Prises-Entrée de courant-Connecteurs Résistances à puce Gamme de produits de résistances à puce Varistances Présentation des varistances Diodes et redresseurs Dispositifs RF et inductances haute fréquence Tableau de présentation des produits RF Gamme de produits d'appareils à haute fréquence 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Brochure Antenne ISM Condensateurs céramiques multicouches Catalogue MLCC Condensateurs céramiques multicouches Ligne de produits MLCC Catalogue de condensateurs à disque Condensateurs électrolytiques modèle Zeasset MOSFET modèle Yaren - SCR - FRD - Dispositifs de contrôle de tension - Transistors bipolaires Ferrites souples - Noyaux - Tores - Produits de suppression EMI - Brochure sur les transpondeurs et accessoires RFID • D'autres composants électroniques et assemblages que nous fournissons sont des capteurs de pression, des capteurs de température, des capteurs de conductivité, des capteurs de proximité, des capteurs d'humidité, un capteur de vitesse, un capteur de choc, un capteur chimique, un capteur d'inclinaison, une cellule de charge, des jauges de contrainte. Pour télécharger les catalogues et brochures correspondants, veuillez cliquer sur le texte en couleur : Capteurs de pression, manomètres, transducteurs et transmetteurs Transducteur de température à résistance thermique UTC1 (-50 ~ + 600 C) Transducteur de température à résistance thermique UTC2 (-40 ~ + 200 C) Transmetteur de température antidéflagrant UTB4 Transmetteur de température intégré UTB8 Transmetteur de température intelligent UTB-101 Transmetteurs de température montés sur rail DIN UTB11 Transmetteur d'intégration de pression de température UTB5 Transmetteur de température numérique UTI2 Transmetteur de température intelligent UTI5 Transmetteur de température numérique UTI6 Jauge de température numérique sans fil UTI7 Commutateur de température électronique UTS2 Transmetteurs de température et d'humidité Cellules de charge, capteurs de poids, jauges de charge, transducteurs et transmetteurs Système de codage pour jauges de contrainte standard Jauges de contrainte pour l'analyse des contraintes Capteurs de proximité Prises et accessoires de capteurs de proximité • De minuscules dispositifs basés sur des systèmes microélectromécaniques (MEMS) au niveau de la puce tels que des micropompes, des micromiroirs, des micromoteurs, des dispositifs microfluidiques. • Circuits intégrés (CI) • Éléments de commutation, interrupteur, relais, contacteur, disjoncteur Bouton poussoir et commutateurs rotatifs et boîtiers de commande Relais de puissance sous-miniature avec certification UL et CE JQC-3F100111-1153132 Relais de puissance miniature avec certification UL et CE JQX-10F100111-1153432 Relais de puissance miniature avec certifications UL et CE JQX-13F100111-1154072 Disjoncteurs miniatures avec certification UL et CE NB1100111-1114242 Relais de puissance miniature avec certification UL et CE JTX100111-1155122 Relais de puissance miniature avec certification UL et CE MK100111-1155402 Relais de puissance miniature avec certification UL et CE NJX-13FW100111-1152352 Relais de surcharge électronique avec certification UL et CE NRE8100111-1143132 Relais de surcharge thermique avec certification UL et CE NR2100111-1144062 Contacteurs avec certification UL et CE NC1100111-1042532 Contacteurs avec certification UL et CE NC2100111-1044422 Contacteurs avec certifications UL et CE NC6100111-1040002 Contacteur à usage défini avec certifications UL et CE NCK3100111-1052422 • Ventilateurs et refroidisseurs électriques pour installation dans des appareils électroniques et industriels • Éléments chauffants, glacières thermoélectriques (TEC) Dissipateurs thermiques standards Dissipateurs de chaleur extrudés Dissipateurs thermiques Super Power pour systèmes électroniques de puissance moyenne à élevée Dissipateurs de chaleur avec Super Fins Dissipateurs thermiques Easy Click Plaques super refroidissantes Plaques de refroidissement sans eau • Nous fournissons des boîtiers électroniques pour la protection de vos composants et assemblages électroniques. Outre ces boîtiers électroniques prêts à l'emploi, nous réalisons des moulages par injection et des boîtiers électroniques thermoformés personnalisés qui correspondent à vos dessins techniques. Veuillez télécharger à partir des liens ci-dessous. Coffrets et armoires modèle Tibox Boîtiers portatifs économiques de la série 17 Boîtiers en plastique scellés de la série 10 Boîtiers en plastique de la série 08 Boîtiers en plastique spéciaux de la série 18 Boîtiers en plastique DIN série 24 Mallettes d'équipement en plastique de la série 37 Boîtiers en plastique modulaires de la série 15 Boîtiers API série 14 Boîtiers d'empotage et d'alimentation de la série 31 Boîtiers à montage mural série 20 Boîtiers en plastique et en acier série 03 Systèmes de boîtiers d'instruments en plastique et en aluminium de la série 02 II Boîtier d'instruments de la série 01 System-I Mallette pour instruments de la série 05 System-V Boîtes en aluminium moulé sous pression série 11 Boîtiers de modules sur rail DIN série 16 Boîtiers de bureau série 19 Boîtiers de lecteur de carte série 21 • Produits de télécommunication et de communication de données, lasers, récepteurs, émetteurs-récepteurs, transpondeurs, modulateurs, amplificateurs. Produits CATV tels que CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, câbles CAT7, répartiteurs CATV. • Composants laser et assemblage • Composants et ensembles acoustiques, électronique d'enregistrement - Ces catalogues ne contiennent que certaines marques que nous vendons. Nous avons également des marques génériques et d'autres marques de bonne qualité similaire parmi lesquelles vous pouvez choisir. Télécharger la brochure de notre PROGRAMME DE PARTENARIAT DE CONCEPTION - Contactez-nous pour vos demandes particulières de montage électronique. Nous intégrons divers composants et produits et fabriquons des assemblages complexes. Nous pouvons soit le concevoir pour vous, soit l'assembler selon votre conception. Code de référence : OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

L'une des spécialités d'AGS-TECH Inc. est la fabrication de produits extraordinaires tels que des brosses, des treillis et des fils, des filtres et des produits de filtration pour l'air et les gaz, les liquides et la filtration des solides, des réservoirs et des conteneurs, des membranes, des produits industriels en cuir, des textiles spécialisés. Fabrication de produits extraordinaires Par produits extraordinaires, nous entendons ceux qui nécessitent des connaissances, des compétences et des équipements spécialisés pour la fabrication. Par exemple, si vous avez besoin que des brosses personnalisées soient fabriquées pour une application de traitement spéciale, et si un produit de brosse standard n'est pas disponible immédiatement, vous devrez nous parler pour vous assurer que vous ne gaspillez pas de ressources financières et de temps à essayer d'avoir un l'usine de moulage développe et fabrique une brosse pour votre application. Une firme d'ingénierie ou une usine de fabrication qui n'est pas spécialement spécialisée dans les brosses vous fera très probablement perdre du temps et de l'argent et ne pourra finalement pas vous livrer un produit satisfaisant. De même, si vous souhaitez qu'un réservoir métallique de taille personnalisée (conteneur) soit développé et fabriqué pour votre équipement de traitement, de nombreux problèmes peuvent survenir si vous confiez la tâche à un tôlier ordinaire. Les réservoirs doivent être faits du bon matériau, de la bonne jauge, soudés et finis en conséquence et les accessoires tels que les manomètres, les jauges de température, les distributeurs, etc. doivent être correctement choisis et installés aux bons endroits. Cela nécessite certainement la bonne expertise afin de ne pas se retrouver avec un réservoir dangereux susceptible d'exploser ou de laisser fuir des produits chimiques corrosifs. Le type de produits extraordinaires développés et fabriqués par nous comprend les éléments suivants(Veuillez cliquer sur le texte surligné en bleu ci-dessous pour accéder à la page respective ): Filtres & Filtration Produits & Membranes Pinceaux Maille et fil Réservoirs et conteneurs Produits en cuir industriel Textiles industriels, spécialisés et fonctionnels PAGE PRÉCÉDENTE

AGS-TECH, Inc. est un fournisseur d'outils de coupe et de façonnage d'engrenages, y compris des fraises-mères, des fraises-mères, des fraises de façonnage d'engrenages, des fraises de rasage d'engrenages. Nous fabriquons et fournissons également des outils de taillage et de façonnage d'engrenages selon vos conceptions spécifiques et vos besoins personnalisés. Outils de façonnage de coupe d'engrenages Veuillez cliquer sur les outils de coupe et de façonnage d'engrenages surlignés en bleu d'intérêt ci-dessous pour télécharger la brochure correspondante. Ce sont des outils de taille et de façonnage d'engrenages prêts à l'emploi, mais nous fabriquons également selon vos dessins et spécifications si vous le souhaitez. Fraises à tailler les engrenages (Plaques à engrenages) Fraises à engrenages Fraises de rasage Prix : Dépend du modèle et de la quantité commandée. Faites-nous savoir le produit de votre intérêt pour un devis. Étant donné que nous proposons une grande variété d'outils de taillage et de façonnage d'engrenages avec différentes dimensions, applications et matériaux; il est impossible de les énumérer ici. Si vous n'êtes pas sûr, nous vous encourageons à contacter us afin que nous puissions déterminer quel produit vous convient le mieux. Merci de nous informer de : - Ton application - Qualité de matériau souhaitée -Dimensions - Exigences de finition - Exigences d'emballage - Exigences d'étiquetage - Quantité par commande et demande annuelle CLIQUEZ ICI pour télécharger nos capacités techniques et guide de référence pour les outils spécialisés de coupe, perçage, meulage, formage, façonnage, polissage utilisés dans médical, dentaire, instrumentation de précision, emboutissage de métal, formage de matrices et autres applications industrielles. CLICK Product Finder-Locator Service Cliquez ici pour accéder aux outils de coupe, de perçage, de meulage, de rodage, de polissage, de découpage en dés et de façonnage Menu Réf. Code: oicasxingwanggongju

Brasage - Soudage - Processus d'assemblage - Services d'assemblage - Sous-ensembles - Assemblages - Fabrication sur mesure - AGS-TECH Inc. Brasage et soudure et soudage Parmi les nombreuses techniques d'ASSEMBLAGE que nous déployons dans la fabrication, un accent particulier est mis sur le SOUDAGE, le BRASAGE, le SOUDAGE, le COLLAGE et l'ASSEMBLAGE MÉCANIQUE SUR MESURE car ces techniques sont largement utilisées dans des applications telles que la fabrication d'assemblages hermétiques, la fabrication de produits de haute technologie et l'étanchéité spécialisée. Ici, nous nous concentrerons sur les aspects plus spécialisés de ces techniques d'assemblage car ils sont liés à la fabrication de produits et d'assemblages avancés. SOUDAGE PAR FUSION : Nous utilisons la chaleur pour faire fondre et coalescer les matériaux. La chaleur est fournie par l'électricité ou des poutres à haute énergie. Les types de soudage par fusion que nous déployons sont le SOUDAGE AU GAZ OXYFUEL, LE SOUDAGE À L'ARC, LE SOUDAGE PAR FAISCEAU À HAUTE ÉNERGIE. SOUDAGE À L'ÉTAT SOLIDE : Nous assemblons des pièces sans fusion ni fusion. Nos méthodes de soudage à l'état solide sont le soudage à froid, par ultrasons, par résistance, par friction, par explosion et par diffusion. BRASAGE & SOUDURE : Ils utilisent des métaux d'apport et nous donnent l'avantage de travailler à des températures plus basses qu'en soudage, donc moins de dommages structurels aux produits. Des informations sur notre installation de brasage produisant des raccords céramique-métal, des joints hermétiques, des traversées de vide, des composants de contrôle des fluides et des vides poussés et ultra-poussés peuvent être trouvées ici :Brochure de l'usine de brasage COLLAGE ADHÉSIF : En raison de la diversité des adhésifs utilisés dans l'industrie et aussi de la diversité des applications, nous avons une page dédiée à cela. Pour accéder à notre page sur le collage, veuillez cliquer ici. ASSEMBLAGE MÉCANIQUE SUR MESURE : Nous utilisons une variété de fixations telles que des boulons, des vis, des écrous, des rivets. Nos fixations ne se limitent pas aux fixations standard du commerce. Nous concevons, développons et fabriquons des fixations spécialisées fabriquées à partir de matériaux non standard afin qu'elles puissent répondre aux exigences d'applications spéciales. Parfois, la non-conductivité électrique ou thermique est souhaitée, tandis que parfois la conductivité. Pour certaines applications spéciales, un client peut vouloir des attaches spéciales qui ne peuvent pas être retirées sans détruire le produit. Il existe une infinité d'idées et d'applications. Nous avons tout pour vous, sinon nous pouvons le développer rapidement. Pour accéder à notre page sur l'assemblage mécanique, veuillez cliquer ici . Examinons plus en détail nos différentes techniques d'assemblage. SOUDAGE AU GAZ OXYFUEL (OFW): Nous utilisons un gaz combustible mélangé à de l'oxygène pour produire la flamme de soudage. Lorsque nous utilisons de l'acétylène comme combustible et de l'oxygène, nous appelons cela le soudage au gaz oxyacétylène. Deux réactions chimiques se produisent dans le processus de combustion des gaz oxycombustibles : C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Chaleur 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Chaleur La première réaction dissocie l'acétylène en monoxyde de carbone et en hydrogène tout en produisant environ 33 % de la chaleur totale générée. Le deuxième processus ci-dessus représente une combustion supplémentaire de l'hydrogène et du monoxyde de carbone tout en produisant environ 67 % de la chaleur totale. Les températures dans la flamme sont comprises entre 1533 et 3573 Kelvin. Le pourcentage d'oxygène dans le mélange gazeux est important. Si la teneur en oxygène est supérieure à la moitié, la flamme devient un agent oxydant. Ceci est indésirable pour certains métaux mais souhaitable pour d'autres. Un exemple où la flamme oxydante est souhaitable est les alliages à base de cuivre car elle forme une couche de passivation sur le métal. D'autre part, lorsque la teneur en oxygène est réduite, la combustion complète n'est pas possible et la flamme devient une flamme réductrice (carburation). Les températures dans une flamme réductrice sont plus basses et conviennent donc à des processus tels que le brasage et le brasage. D'autres gaz sont également des carburants potentiels, mais ils présentent certains inconvénients par rapport à l'acétylène. Occasionnellement, nous fournissons des métaux d'apport à la zone de soudure sous forme de baguettes ou de fils d'apport. Certains d'entre eux sont recouverts d'un flux pour retarder l'oxydation des surfaces et protéger ainsi le métal en fusion. Un avantage supplémentaire que le flux nous donne est l'élimination des oxydes et autres substances de la zone de soudure. Cela conduit à une liaison plus forte. Une variante du soudage au gaz oxygaz est le SOUDAGE AU GAZ SOUS PRESSION, où les deux composants sont chauffés à leur interface à l'aide d'une torche à gaz oxyacétylène et une fois que l'interface commence à fondre, la torche est retirée et une force axiale est appliquée pour presser les deux pièces ensemble. jusqu'à ce que l'interface soit solidifiée. SOUDAGE À L'ARC : Nous utilisons l'énergie électrique pour produire un arc entre la pointe de l'électrode et les pièces à souder. L'alimentation peut être CA ou CC tandis que les électrodes sont consommables ou non consommables. Le transfert de chaleur dans le soudage à l'arc peut être exprimé par l'équation suivante : H / l = ex VI / v Ici, H est l'apport de chaleur, l est la longueur de soudure, V et I sont la tension et le courant appliqués, v est la vitesse de soudage et e est l'efficacité du processus. Plus le rendement "e" est élevé, plus l'énergie disponible est utilisée de manière bénéfique pour faire fondre le matériau. L'apport de chaleur peut également être exprimé par : H = ux (Volume) = ux A xl Ici u est l'énergie spécifique de fusion, A la section de la soudure et l la longueur de la soudure. A partir des deux équations ci-dessus, nous pouvons obtenir : v = ex VI / u A Une variante du soudage à l'arc est le SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW) qui constitue environ 50% de tous les procédés de soudage industriels et de maintenance. LE SOUDAGE À L'ARC ÉLECTRIQUE (SOUDAGE À LA BAGUETTE) est effectué en touchant la pointe d'une électrode enrobée sur la pièce à usiner et en la retirant rapidement à une distance suffisante pour maintenir l'arc. Nous appelons également ce processus le soudage à la baguette car les électrodes sont des baguettes fines et longues. Pendant le processus de soudage, la pointe de l'électrode fond avec son revêtement et le métal de base à proximité de l'arc. Un mélange de métal de base, de métal d'électrode et de substances provenant du revêtement d'électrode se solidifie dans la zone de soudure. Le revêtement de l'électrode se désoxyde et fournit un gaz de protection dans la zone de soudure, la protégeant ainsi de l'oxygène de l'environnement. Par conséquent, le processus est appelé soudage à l'arc sous protection. Nous utilisons des courants entre 50 et 300 ampères et des niveaux de puissance généralement inférieurs à 10 kW pour des performances de soudage optimales. La polarité du courant continu (sens de circulation du courant) est également importante. La polarité droite où la pièce est positive et l'électrode est négative est préférée dans le soudage des tôles en raison de sa pénétration peu profonde et également pour les joints avec des espaces très larges. Lorsque nous avons une polarité inversée, c'est-à-dire que l'électrode est positive et la pièce négative, nous pouvons obtenir des pénétrations de soudure plus profondes. Avec le courant alternatif, puisque nous avons des arcs pulsés, nous pouvons souder des sections épaisses en utilisant des électrodes de grand diamètre et des courants maximum. Le procédé de soudage SMAW est adapté pour des épaisseurs de pièces de 3 à 19 mm et même plus en utilisant des techniques multipasses. Le laitier formé sur le dessus de la soudure doit être enlevé à l'aide d'une brosse métallique, de sorte qu'il n'y ait pas de corrosion et de défaillance au niveau de la soudure. Cela augmente bien sûr le coût du soudage à l'arc sous protection. Néanmoins, le SMAW est la technique de soudage la plus populaire dans l'industrie et les travaux de réparation. SOUDAGE À L'ARC SUBMERGÉ (SAW): Dans ce processus, nous protégeons l'arc de soudage en utilisant des matériaux de flux granulaires comme la chaux, la silice, le fluorure de calcium, l'oxyde de manganèse… etc. Le flux granulaire est introduit dans la zone de soudure par écoulement gravitaire à travers une buse. Le flux recouvrant la zone de soudure fondue protège de manière significative des étincelles, des fumées, des rayons UV… etc. et agit comme un isolant thermique, laissant ainsi la chaleur pénétrer profondément dans la pièce. Le flux non fondu est récupéré, traité et réutilisé. Une bobine de nu est utilisée comme électrode et alimentée à travers un tube jusqu'à la zone de soudure. Nous utilisons des courants entre 300 et 2000 Ampères. Le processus de soudage à l'arc submergé (SAW) est limité aux positions horizontales et plates et aux soudures circulaires si la rotation de la structure circulaire (telle que les tuyaux) est possible pendant le soudage. Les vitesses peuvent atteindre 5 m/min. Le procédé SAW convient aux tôles épaisses et permet d'obtenir des soudures de haute qualité, résistantes, ductiles et uniformes. La productivité, c'est-à-dire la quantité de matériau de soudure déposée par heure, est de 4 à 10 fois supérieure à celle du procédé SMAW. Un autre procédé de soudage à l'arc, à savoir le GAS METAL ARC WELDING (GMAW) ou alternativement appelé METAL INERT GAS WELDING (MIG) est basé sur le fait que la zone de soudure est protégée par des sources externes de gaz comme l'hélium, l'argon, le dioxyde de carbone… .etc. Il peut y avoir des désoxydants supplémentaires présents dans le métal d'électrode. Le fil consommable est introduit à travers une buse dans la zone de soudure. La fabrication impliquant des métaux aussi bien ferreux que non ferreux est réalisée par soudage à l'arc sous gaz et métal (GMAW). La productivité du soudage est environ 2 fois supérieure à celle du procédé SMAW. Un équipement de soudage automatisé est utilisé. Le métal est transféré de l'une des trois manières suivantes dans ce processus : Le « transfert par pulvérisation » implique le transfert de plusieurs centaines de petites gouttelettes de métal par seconde de l'électrode à la zone de soudure. Dans le « transfert globulaire », en revanche, des gaz riches en dioxyde de carbone sont utilisés et des globules de métal en fusion sont propulsés par l'arc électrique. Les courants de soudage sont élevés et la pénétration de la soudure plus profonde, la vitesse de soudage est supérieure à celle du transfert par pulvérisation. Ainsi le transfert globulaire est meilleur pour souder des sections plus lourdes. Enfin, dans la méthode de "court-circuit", la pointe de l'électrode touche le bain de soudure fondu, le court-circuitant lorsque le métal à des taux supérieurs à 50 gouttelettes/seconde est transféré en gouttelettes individuelles. Des courants et des tensions faibles sont utilisés avec des fils plus fins. Les puissances utilisées sont de l'ordre de 2 kW et les températures relativement basses, ce qui rend cette méthode adaptée aux tôles minces de moins de 6 mm d'épaisseur. Une autre variante du procédé de SOUDAGE À L'ARC À FLUX FOURRÉ (FCAW) est similaire au soudage à l'arc sous gaz, sauf que l'électrode est un tube rempli de flux. Les avantages de l'utilisation d'électrodes à flux fourré sont qu'elles produisent des arcs plus stables, nous donnent la possibilité d'améliorer les propriétés des métaux soudés, la nature moins fragile et flexible de son flux par rapport au soudage SMAW, des contours de soudage améliorés. Les électrodes fourrées auto-protégées contiennent des matériaux qui protègent la zone de soudure contre l'atmosphère. Nous utilisons environ 20 kW de puissance. Comme le procédé GMAW, le procédé FCAW offre également la possibilité d'automatiser les procédés de soudage en continu, et il est économique. Différentes chimies de métal fondu peuvent être développées en ajoutant divers alliages au noyau de flux. En SOUDAGE ELECTROGAZ (EGW), nous soudons les pièces placées bord à bord. Il est parfois aussi appelé SOUDAGE BOUT À BOUT. Le métal fondu est placé dans une cavité de soudure entre deux pièces à assembler. L'espace est entouré de deux barrages refroidis à l'eau pour empêcher le laitier fondu de se déverser. Les barrages sont déplacés par des entraînements mécaniques. Lorsque la pièce peut être tournée, nous pouvons également utiliser la technique de soudage électrogaz pour le soudage circonférentiel des tuyaux. Les électrodes sont alimentées à travers un conduit pour maintenir un arc continu. Les courants peuvent être d'environ 400 ampères ou 750 ampères et les niveaux de puissance d'environ 20 kW. Les gaz inertes provenant d'une électrode à noyau de flux ou d'une source externe fournissent un blindage. Nous utilisons le soudage électrogaz (EGW) pour les métaux tels que les aciers, le titane….etc avec des épaisseurs de 12mm à 75mm. La technique est adaptée aux grandes structures. Pourtant, dans une autre technique appelée ELECTROSLAG WELDING (ESW), l'arc est allumé entre l'électrode et le fond de la pièce et le flux est ajouté. Lorsque le laitier fondu atteint la pointe de l'électrode, l'arc s'éteint. L'énergie est fournie en continu par la résistance électrique du laitier en fusion. Nous pouvons souder des plaques d'épaisseurs comprises entre 50 mm et 900 mm et même plus. Les courants sont d'environ 600 ampères tandis que les tensions sont comprises entre 40 et 50 V. Les vitesses de soudage sont d'environ 12 à 36 mm/min. Les applications sont similaires au soudage électrogaz. L'un de nos procédés d'électrodes non consommables, le GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) également connu sous le nom de TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) implique l'apport d'un métal d'apport par un fil. Pour les joints bien ajustés, nous n'utilisons parfois pas le métal d'apport. Dans le procédé TIG, nous n'utilisons pas de flux, mais utilisons de l'argon et de l'hélium pour le blindage. Le tungstène a un point de fusion élevé et n'est pas consommé dans le processus de soudage TIG, donc un courant constant ainsi que des écarts d'arc peuvent être maintenus. Les niveaux de puissance sont compris entre 8 et 20 kW et les courants à 200 ampères (DC) ou 500 ampères (AC). Pour l'aluminium et le magnésium, nous utilisons le courant alternatif pour sa fonction de nettoyage des oxydes. Pour éviter la contamination de l'électrode de tungstène, nous évitons son contact avec des métaux en fusion. Le soudage à l'arc au gaz tungstène (GTAW) est particulièrement utile pour le soudage de métaux minces. Les soudures GTAW sont de très haute qualité avec un bon état de surface. En raison du coût plus élevé de l'hydrogène gazeux, une technique moins fréquemment utilisée est le SOUDAGE À L'HYDROGÈNE ATOMIQUE (AHW), où nous générons un arc entre deux électrodes de tungstène dans une atmosphère de protection d'hydrogène gazeux en circulation. L'AHW est également un procédé de soudage à électrode non consommable. L'hydrogène gazeux diatomique H2 se décompose en sa forme atomique près de l'arc de soudage où les températures sont supérieures à 6273 Kelvin. En se décomposant, il absorbe une grande quantité de chaleur de l'arc. Lorsque les atomes d'hydrogène frappent la zone de soudure qui est une surface relativement froide, ils se recombinent sous forme diatomique et libèrent la chaleur emmagasinée. L'énergie peut être modifiée en changeant la distance de la pièce à l'arc. Dans un autre processus d'électrode non consommable, PLASMA ARC WELDING (PAW), nous avons un arc plasma concentré dirigé vers la zone de soudure. Les températures atteignent 33 273 Kelvin en PAW. Un nombre presque égal d'électrons et d'ions composent le gaz plasmagène. Un arc pilote à faible courant initie le plasma qui se trouve entre l'électrode de tungstène et l'orifice. Les courants de fonctionnement sont généralement autour de 100 Ampères. Un métal d'apport peut être amené. Dans le soudage à l'arc plasma, le blindage est réalisé par un anneau de blindage extérieur et en utilisant des gaz tels que l'argon et l'hélium. Dans le soudage à l'arc plasma, l'arc peut se situer entre l'électrode et la pièce ou entre l'électrode et la buse. Cette technique de soudage présente les avantages par rapport aux autres méthodes d'une concentration d'énergie plus élevée, d'une capacité de soudage plus profonde et plus étroite, d'une meilleure stabilité de l'arc, de vitesses de soudage plus élevées jusqu'à 1 mètre/min, d'une moindre distorsion thermique. On utilise généralement le soudage à l'arc plasma pour des épaisseurs inférieures à 6 mm et parfois jusqu'à 20 mm pour l'aluminium et le titane. SOUDAGE PAR FAISCEAU À HAUTE ÉNERGIE : Un autre type de procédé de soudage par fusion avec le soudage par faisceau d'électrons (EBW) et le soudage au laser (LBW) en deux variantes. Ces techniques sont particulièrement précieuses pour nos travaux de fabrication de produits de haute technologie. Dans le soudage par faisceau d'électrons, des électrons à grande vitesse frappent la pièce et leur énergie cinétique est convertie en chaleur. Le faisceau étroit d'électrons se déplace facilement dans la chambre à vide. Généralement, nous utilisons un vide poussé dans le soudage par faisceau d'électrons. Des tôles aussi épaisses que 150 mm peuvent être soudées. Aucun gaz de protection, flux ou matériau de remplissage n'est nécessaire. Les canons à faisceau d'électrons ont des capacités de 100 kW. Des soudures profondes et étroites avec des rapports d'aspect élevés jusqu'à 30 et de petites zones affectées par la chaleur sont possibles. Les vitesses de soudage peuvent atteindre 12 m/min. Dans le soudage par faisceau laser, nous utilisons des lasers à haute puissance comme source de chaleur. Des faisceaux laser aussi petits que 10 microns à haute densité permettent une pénétration profonde dans la pièce. Des rapports profondeur/largeur jusqu'à 10 sont possibles avec le soudage par faisceau laser. Nous utilisons à la fois des lasers à impulsions et à ondes continues, les premiers dans les applications pour les matériaux minces et les seconds principalement pour les pièces épaisses jusqu'à environ 25 mm. Les niveaux de puissance vont jusqu'à 100 kW. Le soudage par faisceau laser n'est pas bien adapté aux matériaux optiquement très réfléchissants. Des gaz peuvent également être utilisés dans le processus de soudage. La méthode de soudage par faisceau laser est bien adaptée à l'automatisation et à la fabrication à grand volume et peut offrir des vitesses de soudage comprises entre 2,5 m/min et 80 m/min. L'un des principaux avantages de cette technique de soudage est l'accès à des zones où d'autres techniques ne peuvent pas être utilisées. Les faisceaux laser peuvent facilement se déplacer vers ces régions difficiles. Aucun vide comme dans le soudage par faisceau d'électrons n'est nécessaire. Des soudures de bonne qualité et résistance, un faible retrait, une faible distorsion et une faible porosité peuvent être obtenues avec le soudage par faisceau laser. Les faisceaux laser peuvent être facilement manipulés et façonnés à l'aide de câbles à fibres optiques. La technique est donc bien adaptée au soudage d'assemblages hermétiques de précision, de boîtiers électroniques…etc. Examinons nos techniques de SOUDAGE À L'ÉTAT SOLIDE. Le SOUDAGE À FROID (CW) est un processus où la pression au lieu de la chaleur est appliquée à l'aide de matrices ou de rouleaux sur les pièces qui sont accouplées. En soudage à froid, au moins une des pièces d'accouplement doit être ductile. Les meilleurs résultats sont obtenus avec deux matériaux similaires. Si les deux métaux à assembler par soudage à froid sont différents, nous pouvons obtenir des joints faibles et cassants. La méthode de soudage à froid est bien adaptée aux pièces souples, ductiles et petites telles que les connexions électriques, les bords de conteneurs sensibles à la chaleur, les bilames pour thermostats… etc. Une variante du soudage à froid est le soudage au rouleau (ou soudage au rouleau), où la pression est appliquée à travers une paire de rouleaux. Parfois, nous effectuons le soudage au rouleau à des températures élevées pour une meilleure résistance interfaciale. Un autre procédé de soudage à l'état solide que nous utilisons est le SOUDAGE ULTRASONIQUE (USW), où les pièces sont soumises à une force normale statique et à des contraintes de cisaillement oscillantes. Les contraintes de cisaillement oscillantes sont appliquées à travers la pointe d'un transducteur. Le soudage par ultrasons déploie des oscillations avec des fréquences de 10 à 75 kHz. Dans certaines applications telles que le soudage à la molette, nous utilisons un disque de soudage rotatif comme pointe. Les contraintes de cisaillement appliquées aux pièces provoquent de petites déformations plastiques, cassent les couches d'oxyde, les contaminants et conduisent à une liaison à l'état solide. Les températures impliquées dans le soudage par ultrasons sont bien inférieures aux températures de point de fusion des métaux et aucune fusion n'a lieu. Nous utilisons fréquemment le procédé de soudage par ultrasons (USW) pour les matériaux non métalliques comme les plastiques. Dans les thermoplastiques, les températures atteignent cependant des points de fusion. Autre technique populaire, dans le SOUDAGE PAR FRICTION (FRW), la chaleur est générée par frottement à l'interface des pièces à assembler. Dans le soudage par friction, nous maintenons l'une des pièces à l'arrêt tandis que l'autre pièce est maintenue dans un montage et tourne à une vitesse constante. Les pièces sont alors mises en contact sous une force axiale. La vitesse de rotation de surface en soudage par friction peut atteindre 900 m/min dans certains cas. Après un contact interfacial suffisant, la pièce en rotation est arrêtée brusquement et la force axiale est augmentée. La zone de soudure est généralement une région étroite. La technique de soudage par friction peut être utilisée pour assembler des pièces solides et tubulaires constituées de divers matériaux. Un peu de bavure peut se développer à l'interface dans FRW, mais cette bavure peut être éliminée par un usinage secondaire ou un meulage. Des variantes du procédé de soudage par friction existent. Par exemple, le "soudage par friction à inertie" implique un volant d'inertie dont l'énergie cinétique de rotation est utilisée pour souder les pièces. La soudure est terminée lorsque le volant s'arrête. La masse en rotation peut être variée et donc l'énergie cinétique de rotation. Une autre variante est le "soudage par friction linéaire", où un mouvement alternatif linéaire est imposé à au moins un des composants à assembler. Dans le soudage par friction linéaire, les pièces ne doivent pas nécessairement être circulaires, elles peuvent être rectangulaires, carrées ou d'une autre forme. Les fréquences peuvent être de l'ordre de dizaines de Hz, les amplitudes de l'ordre du millimètre et les pressions de l'ordre de dizaines ou de centaines de MPa. Enfin, le "soudage par friction-malaxage" est quelque peu différent des deux autres expliqués ci-dessus. Alors que dans le soudage par friction à inertie et le soudage par friction linéaire, le chauffage des interfaces est obtenu par frottement en frottant deux surfaces en contact, dans le procédé de soudage par friction-malaxage, un troisième corps est frotté contre les deux surfaces à assembler. Un outil rotatif de 5 à 6 mm de diamètre est mis en contact avec le joint. Les températures peuvent atteindre des valeurs comprises entre 503 et 533 Kelvin. Le chauffage, le mélange et l'agitation du matériau dans le joint ont lieu. Nous utilisons le soudage par friction-malaxage sur une variété de matériaux, y compris l'aluminium, les plastiques et les composites. Les soudures sont uniformes et la qualité est élevée avec un minimum de pores. Aucune fumée ou éclaboussure n'est produite lors du soudage par friction-malaxage et le processus est bien automatisé. SOUDAGE PAR RESISTANCE (RW) : La chaleur nécessaire au soudage est produite par la résistance électrique entre les deux pièces à assembler. Aucun flux, gaz de protection ou électrode consommable n'est utilisé dans le soudage par résistance. L'échauffement Joule a lieu dans le soudage par résistance et peut être exprimé comme suit : H = (Carré I) x R xtx K H est la chaleur générée en joules (watt-secondes), I courant en ampères, R résistance en ohms, t est le temps en secondes que le courant traverse. Le facteur K est inférieur à 1 et représente la fraction d'énergie qui n'est pas perdue par rayonnement et conduction. Les courants dans les procédés de soudage par résistance peuvent atteindre des niveaux aussi élevés que 100 000 A, mais les tensions sont généralement de 0,5 à 10 volts. Les électrodes sont généralement constituées d'alliages de cuivre. Des matériaux similaires et différents peuvent être assemblés par soudage par résistance. Plusieurs variantes existent pour ce procédé : Le « soudage par points par résistance » implique deux électrodes rondes opposées en contact avec les surfaces du joint à recouvrement des deux tôles. La pression est appliquée jusqu'à ce que le courant soit coupé. Le noyau de soudure mesure généralement jusqu'à 10 mm de diamètre. Le soudage par points par résistance laisse des marques d'indentation légèrement décolorées aux points de soudure. Le soudage par points est notre technique de soudage par résistance la plus populaire. Diverses formes d'électrodes sont utilisées dans le soudage par points afin d'atteindre les zones difficiles. Notre équipement de soudage par points est contrôlé par CNC et possède plusieurs électrodes pouvant être utilisées simultanément. Une autre variante, le "soudage à la molette par résistance", est réalisée avec des électrodes à roue ou à rouleau qui produisent des points de soudure continus chaque fois que le courant atteint un niveau suffisamment élevé dans le cycle de courant alternatif. Les joints produits par soudage à la molette par résistance sont étanches aux liquides et aux gaz. Des vitesses de soudage d'environ 1,5 m/min sont normales pour les tôles minces. On peut appliquer des courants intermittents de sorte que des soudures par points soient produites à des intervalles souhaités le long du joint. Dans le «soudage par projection par résistance», nous estampons une ou plusieurs saillies (empreintes) sur l'une des surfaces de la pièce à souder. Ces saillies peuvent être rondes ou ovales. Des températures localisées élevées sont atteintes au niveau de ces points en relief qui entrent en contact avec la pièce d'accouplement. Des électrodes exercent une pression pour comprimer ces saillies. Les électrodes de soudage par projection par résistance ont des pointes plates et sont des alliages de cuivre refroidis à l'eau. L'avantage du soudage par projection par résistance est notre capacité à effectuer un certain nombre de soudures en un seul coup, d'où la durée de vie prolongée de l'électrode, la capacité de souder des tôles de différentes épaisseurs, la capacité de souder des écrous et des boulons sur des tôles. L'inconvénient du soudage par projection par résistance est le coût supplémentaire du gaufrage des alvéoles. Encore une autre technique, dans le "soudage par étincelage", la chaleur est générée à partir de l'arc aux extrémités des deux pièces lorsqu'elles commencent à entrer en contact. Cette méthode peut également être considérée comme un soudage à l'arc. La température à l'interface augmente et le matériau se ramollit. Une force axiale est appliquée et une soudure est formée au niveau de la région ramollie. Une fois le soudage par étincelage terminé, le joint peut être usiné pour améliorer son apparence. La qualité de la soudure obtenue par étincelage est bonne. Les niveaux de puissance sont de 10 à 1500 kW. Le soudage par étincelage convient à l'assemblage bord à bord de métaux similaires ou différents jusqu'à 75 mm de diamètre et de tôles d'une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 25 mm. Le "soudage à l'arc des goujons" est très similaire au soudage par étincelage. Le goujon tel qu'un boulon ou une tige filetée sert d'électrode lorsqu'il est joint à une pièce telle qu'une plaque. Pour concentrer la chaleur générée, empêcher l'oxydation et retenir le métal en fusion dans la zone de soudure, un anneau en céramique jetable est placé autour du joint. Enfin, le "soudage par percussion", un autre procédé de soudage par résistance, utilise un condensateur pour fournir l'énergie électrique. Dans le soudage par percussion, la puissance est déchargée en quelques millisecondes, développant très rapidement une chaleur localisée élevée au niveau du joint. Nous utilisons largement le soudage par percussion dans l'industrie de la fabrication électronique où le chauffage des composants électroniques sensibles à proximité du joint doit être évité. Une technique appelée SOUDAGE PAR EXPLOSION implique la détonation d'une couche d'explosif qui est placée sur l'une des pièces à assembler. La pression très élevée exercée sur la pièce produit une interface turbulente et ondulée et un emboîtement mécanique se produit. Les forces de liaison en soudage explosif sont très élevées. Le soudage par explosion est une bonne méthode pour le revêtement de plaques avec des métaux différents. Après placage, les plaques peuvent être laminées en sections plus minces. Parfois, nous utilisons le soudage par explosion pour dilater les tubes afin qu'ils soient bien scellés contre la plaque. Notre dernière méthode dans le domaine de l'assemblage à l'état solide est le DIFFUSION BONDING ou DIFFUSION WELDING (DFW) dans lequel un bon joint est obtenu principalement par diffusion d'atomes à travers l'interface. Certaines déformations plastiques à l'interface contribuent également au soudage. Les températures mises en jeu sont de l'ordre de 0,5 Tm où Tm est la température de fusion du métal. La force de liaison dans le soudage par diffusion dépend de la pression, de la température, du temps de contact et de la propreté des surfaces de contact. Parfois, nous utilisons des métaux d'apport à l'interface. La chaleur et la pression sont nécessaires dans le collage par diffusion et sont fournies par une résistance électrique ou un four et des poids morts, une presse ou autre. Des métaux similaires et différents peuvent être assemblés par soudage par diffusion. Le processus est relativement lent en raison du temps nécessaire aux atomes pour migrer. DFW peut être automatisé et est largement utilisé dans la fabrication de pièces complexes pour les industries aérospatiale, électronique et médicale. Les produits fabriqués comprennent des implants orthopédiques, des capteurs, des éléments structurels aérospatiaux. Le collage par diffusion peut être combiné avec SUPERPLASTIC FORMING pour fabriquer des structures complexes en tôle. Des emplacements sélectionnés sur les feuilles sont d'abord liés par diffusion, puis les régions non liées sont expansées dans un moule à l'aide d'une pression d'air. Les structures aérospatiales avec des rapports rigidité/poids élevés sont fabriquées en utilisant cette combinaison de méthodes. Le processus combiné de soudage par diffusion / formage superplastique réduit le nombre de pièces nécessaires en éliminant le besoin de fixations, se traduit par des pièces à faible contrainte très précises de manière économique et avec des délais de livraison courts. BRASAGE : Les techniques de brasage et de brasage impliquent des températures plus basses que celles requises pour le soudage. Cependant, les températures de brasage sont plus élevées que les températures de brasage. Lors du brasage, un métal d'apport est placé entre les surfaces à assembler et les températures sont portées à la température de fusion du matériau d'apport au-dessus de 723 Kelvin mais en dessous des températures de fusion des pièces. Le métal en fusion remplit l'espace étroitement ajusté entre les pièces. Le refroidissement et la solidification subséquente du métal d'apport donnent des joints solides. Dans le brasage, le métal d'apport est déposé au niveau du joint. Beaucoup plus de métal d'apport est utilisé dans le soudo-brasage que dans le brasage. La torche oxyacétylénique à flamme oxydante est utilisée pour déposer le métal d'apport en brasage. En raison des températures plus basses lors du brasage, les problèmes au niveau des zones affectées par la chaleur, tels que le gauchissement et les contraintes résiduelles, sont moindres. Plus l'écart de dégagement dans le brasage est petit, plus la résistance au cisaillement du joint est élevée. La résistance à la traction maximale est cependant atteinte à un écart optimal (une valeur maximale). Au-dessous et au-dessus de cette valeur optimale, la résistance à la traction dans le brasage diminue. Les jeux typiques de brasage peuvent être compris entre 0,025 et 0,2 mm. Nous utilisons une variété de matériaux de brasage avec différentes formes telles que des préformes, de la poudre, des anneaux, du fil, des bandes…..etc. et peut fabriquer ces préformes spécialement pour votre conception ou la géométrie de votre produit. Nous déterminons également le contenu des matériaux de brasage en fonction de vos matériaux de base et de votre application. Nous utilisons fréquemment des flux dans les opérations de brasage pour éliminer les couches d'oxyde indésirables et empêcher l'oxydation. Pour éviter une corrosion ultérieure, les flux sont généralement éliminés après l'opération d'assemblage. AGS-TECH Inc. utilise diverses méthodes de brasage, notamment : - Brasage au chalumeau - Brasage au four - Brasage par induction - Brasage par résistance - Brasage par trempage - Brasage infrarouge - Brasage par diffusion - Faisceau à haute énergie Nos exemples les plus courants de joints brasés sont constitués de métaux dissemblables ayant une bonne résistance, tels que des forets en carbure, des inserts, des boîtiers hermétiques optoélectroniques, des joints. SOUDURE : C'est l'une de nos techniques les plus fréquemment utilisées où la soudure (métal d'apport) remplit le joint comme dans le brasage entre des composants étroitement ajustés. Nos soudures ont des points de fusion inférieurs à 723 Kelvin. Nous déployons à la fois le soudage manuel et automatisé dans les opérations de fabrication. Par rapport au brasage, les températures de brasage sont plus basses. La soudure n'est pas très adaptée aux applications à haute température ou à haute résistance. Nous utilisons des soudures sans plomb ainsi que des alliages étain-plomb, étain-zinc, plomb-argent, cadmium-argent, zinc-aluminium et autres pour le brasage. Les acides et sels non corrosifs à base de résine ainsi que les acides et sels inorganiques sont utilisés comme fondant dans le brasage. Nous utilisons des flux spéciaux pour souder les métaux à faible soudabilité. Dans les applications où nous devons souder des matériaux céramiques, du verre ou du graphite, nous plaquons d'abord les pièces avec un métal approprié pour une meilleure soudabilité. Nos techniques de soudure populaires sont : -Refusion ou pâte à souder -Soudure à la vague -Four à souder -Soudage au chalumeau -Soudage par induction - Fer à souder -Soudage par résistance -Soudage au trempé -Soudage par ultrasons -Soudage infrarouge Le soudage par ultrasons nous offre un avantage unique en ce sens que le besoin de flux est éliminé en raison de l'effet de cavitation ultrasonique qui élimine les films d'oxyde des surfaces à assembler. La soudure par refusion et à la vague sont nos techniques exceptionnelles sur le plan industriel pour la fabrication de gros volumes dans l'électronique et méritent donc d'être expliquées plus en détail. Dans le brasage par refusion, nous utilisons des pâtes semi-solides contenant des particules de métal de soudure. La pâte est placée sur le joint à l'aide d'un processus de criblage ou de pochoir. Dans les cartes de circuits imprimés (PCB), nous utilisons fréquemment cette technique. Lorsque des composants électriques sont placés sur ces pastilles à partir de pâte, la tension superficielle maintient les boîtiers de montage en surface alignés. Après avoir placé les composants, nous chauffons l'ensemble dans un four afin que la soudure par refusion ait lieu. Au cours de ce processus, les solvants de la pâte s'évaporent, le flux dans la pâte est activé, les composants sont préchauffés, les particules de soudure sont fondues et mouillent le joint, et enfin l'assemblage PCB est refroidi lentement. Notre deuxième technique populaire pour la production à grand volume de cartes de circuits imprimés, à savoir le soudage à la vague, repose sur le fait que les soudures fondues mouillent les surfaces métalliques et forment de bonnes liaisons uniquement lorsque le métal est préchauffé. Une onde laminaire stationnaire de soudure fondue est d'abord générée par une pompe et les PCB préchauffés et préfluxés sont transportés sur l'onde. La soudure ne mouille que les surfaces métalliques exposées mais ne mouille pas les boîtiers polymères IC ni les cartes de circuits revêtues de polymère. Un jet d'eau chaude à grande vitesse souffle l'excès de soudure du joint et empêche le pontage entre les fils adjacents. Lors du soudage à la vague de boîtiers à montage en surface, nous les collons d'abord de manière adhésive à la carte de circuit imprimé avant de les souder. Encore une fois, le criblage et le pochoir sont utilisés, mais cette fois pour l'époxy. Une fois les composants placés à leur emplacement correct, l'époxy est durci, les cartes sont inversées et le soudage à la vague a lieu. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE