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PCB - PCBA - Assemblage de carte de circuit imprimé - Multicouche flexible rigide - Assemblage de montage en surface - SMA - AGS-TECH Inc. Fabrication et assemblage de PCB et PCBA Nous offrons: PCB : carte de circuit imprimé PCBA : Assemblage de cartes de circuits imprimés • Assemblages de circuits imprimés de tous types (PCB, rigides, flexibles et multicouches) • Substrats ou assemblage PCBA complet selon vos besoins. • Assemblage traversant et montage en surface (SMA) Veuillez nous envoyer vos fichiers Gerber, BOM, spécifications des composants. Nous pouvons soit assembler vos PCB et PCBA en utilisant vos composants exacts spécifiés, soit nous pouvons vous proposer nos alternatives correspondantes. Nous sommes expérimentés dans l'expédition de PCB et de PCBA et nous nous assurerons de les emballer dans des sacs antistatiques pour éviter les dommages électrostatiques. Les PCB destinés aux environnements extrêmes ont souvent un revêtement conforme, qui est appliqué par trempage ou pulvérisation après que les composants ont été soudés. Le revêtement empêche la corrosion et les courants de fuite ou les courts-circuits dus à la condensation. Nos couches conformes sont généralement des trempages de solutions diluées de caoutchouc de silicone, de polyuréthane, d'acrylique ou d'époxy. Certains sont des plastiques techniques pulvérisés sur le PCB dans une chambre à vide. La norme de sécurité UL 796 couvre les exigences de sécurité des composants pour les cartes de circuits imprimés utilisées comme composants dans des dispositifs ou des appareils. Nos tests analysent des caractéristiques telles que l'inflammabilité, la température de fonctionnement maximale, le suivi électrique, la déviation thermique et le support direct des pièces électriques sous tension. Les cartes PCB peuvent utiliser des matériaux de base organiques ou inorganiques sous une forme monocouche ou multicouche, rigide ou souple. La construction de circuits peut inclure des techniques de conducteur gravé, estampé, prédécoupé, affleurant, additif et plaqué. Des composants imprimés peuvent être utilisés. La pertinence des paramètres du modèle, de la température et des limites maximales de soudure doit être déterminée conformément à la construction et aux exigences applicables du produit final. N'attendez pas, appelez-nous pour plus d'informations, une assistance à la conception, des prototypes et une production en série. Si vous en avez besoin, nous nous occuperons de tout l'étiquetage, de l'emballage, de l'expédition, de l'importation et des douanes, du stockage et de la livraison. Ci-dessous, vous pouvez télécharger nos brochures et catalogues pertinents pour l'assemblage de PCB et PCBA : Capacités de processus générales et tolérances pour la fabrication de PCB rigides Capacités de processus générales et tolérances pour la fabrication de PCB en aluminium Capacités et tolérances de processus générales pour la fabrication de PCB flexibles et rigides-flexibles Processus généraux de fabrication de PCB Résumé général du processus de fabrication de l'assemblage de circuits imprimés PCBA Vue d'ensemble de l'usine de fabrication de cartes de circuits imprimés Quelques autres brochures de nos produits que nous pouvons utiliser dans vos projets d'assemblage de PCB et PCBA : Pour télécharger notre catalogue de composants et de matériel d'interconnexion prêts à l'emploi, tels que les bornes à montage rapide, les fiches et prises USB, les micro broches et prises et bien plus encore, veuillez CLIQUER ICI Borniers et connecteurs Catalogue général des borniers Dissipateurs thermiques standards Dissipateurs de chaleur extrudés Les dissipateurs thermiques Easy Click sont un produit parfait pour les assemblages de circuits imprimés Dissipateurs thermiques Super Power pour systèmes électroniques de puissance moyenne à élevée Dissipateurs de chaleur avec Super Fins Modules LCD Catalogue Prises-Entrée de courant-Connecteurs Télécharger la brochure de notre PROGRAMME DE PARTENARIAT DE CONCEPTION Si vous êtes intéressé par nos capacités d'ingénierie et de recherche et développement plutôt que par nos opérations et nos capacités de fabrication, nous vous invitons à visiter notre site d'ingénierie http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Mesofabrication - Fabrication à moyenne échelle - Fabrication d'appareils miniatures - Moteurs minuscules - AGS-TECH Inc. Fabrication à mésoéchelle / Mésofabrication Avec les techniques de production conventionnelles, nous produisons des structures "à grande échelle" qui sont relativement grandes et visibles à l'œil nu. Avec MESOMANUFACTURING cependant nous produisons des composants pour des appareils miniatures. La mésofabrication est également appelée MESOSCALE MANUFACTURING ou MESO-MACHINING. La mésofabrication chevauche à la fois la macro et la microfabrication. Des exemples de mésofabrication sont les aides auditives, les stents, les très petits moteurs. La première approche de la mésofabrication consiste à réduire les processus de macrofabrication. Par exemple, un tour minuscule avec des dimensions de quelques dizaines de millimètres et un moteur de 1,5 W pesant 100 grammes est un bon exemple de mésofabrication où la réduction d'échelle a eu lieu. La deuxième approche consiste à mettre à l'échelle les processus de microfabrication. Par exemple, les processus LIGA peuvent être mis à l'échelle et entrer dans le domaine de la mésofabrication. Nos procédés de mésofabrication comblent le fossé entre les procédés MEMS à base de silicium et l'usinage miniature conventionnel. Les procédés à petite échelle peuvent fabriquer des pièces bidimensionnelles et tridimensionnelles ayant des caractéristiques de taille micrométrique dans des matériaux traditionnels tels que les aciers inoxydables, la céramique et le verre. Les procédés de mésofabrication qui nous sont actuellement disponibles comprennent la pulvérisation par faisceau ionique focalisé (FIB), le micro-fraisage, le micro-tournage, l'ablation au laser excimer, l'ablation au laser femtoseconde et l'usinage par micro-électrodécharge (EDM). Ces procédés à mésoéchelle utilisent des technologies d'usinage soustractives (c'est-à-dire l'enlèvement de matière), tandis que le procédé LIGA est un procédé additif à mésoéchelle. Les processus de mésofabrication ont des capacités et des spécifications de performances différentes. Les spécifications de performance d'usinage intéressantes incluent la taille minimale des éléments, la tolérance des éléments, la précision de l'emplacement des éléments, la finition de surface et le taux d'enlèvement de matière (MRR). Nous avons la capacité de mésofabrication de composants électromécaniques nécessitant des pièces de mésoéchelle. Les pièces de mésoéchelle fabriquées par les procédés de mésofabrication soustractive ont des propriétés tribologiques uniques en raison de la variété des matériaux et des états de surface produits par les différents procédés de mésofabrication. Ces technologies d'usinage méso-échelle soustractives nous amènent des préoccupations liées à la propreté, à l'assemblage et à la tribologie. La propreté est essentielle dans la mésofabrication, car la taille des particules de saleté et de débris à l'échelle méso créée au cours du processus de méso-usinage peut être comparable aux caractéristiques à l'échelle méso. Le fraisage et le tournage à petite échelle peuvent créer des copeaux et des bavures qui peuvent bloquer les trous. La morphologie de surface et les conditions de finition de surface varient considérablement en fonction de la méthode de mésofabrication. Les pièces à petite échelle sont difficiles à manipuler et à aligner, ce qui fait de l'assemblage un défi que la plupart de nos concurrents sont incapables de surmonter. Nos taux de rendement en mésofabrication sont bien supérieurs à ceux de nos concurrents ce qui nous donne l'avantage de pouvoir proposer de meilleurs prix. PROCÉDÉS D'USINAGE MÉSO-ÉCHELLE : Nos principales techniques de mésofabrication sont le faisceau ionique focalisé (FIB), le micro-fraisage et le micro-tournage, le méso-usinage laser, le micro-EDM (usinage par décharge électrique) Mésofabrication utilisant un faisceau ionique focalisé (FIB), un micro-fraisage et un micro-tournage : le FIB pulvérise le matériau d'une pièce par bombardement par faisceau d'ions Gallium. La pièce est montée sur un ensemble d'étapes de précision et est placée dans une chambre à vide sous la source de gallium. Les étapes de translation et de rotation dans la chambre à vide rendent divers emplacements sur la pièce à usiner disponibles pour le faisceau d'ions Gallium pour la mésofabrication FIB. Un champ électrique accordable balaye le faisceau pour couvrir une zone projetée prédéfinie. Un potentiel de haute tension provoque l'accélération et la collision d'une source d'ions gallium avec la pièce à usiner. Les collisions arrachent les atomes de la pièce à usiner. Le résultat du processus de méso-usinage FIB peut être la création de facettes presque verticales. Certains FIB dont nous disposons ont des diamètres de faisceau aussi petits que 5 nanomètres, ce qui fait du FIB une machine capable de mesurer à l'échelle méso et même à l'échelle microscopique. Nous montons des outils de micro-fraisage sur des fraiseuses de haute précision pour usiner des canaux en aluminium. En utilisant la FIB, nous pouvons fabriquer des outils de micro-tournage qui peuvent ensuite être utilisés sur un tour pour fabriquer des tiges finement filetées. En d'autres termes, le FIB peut être utilisé pour usiner des outils durs en plus des fonctions de méso-usinage directement sur la pièce finale. Le taux d'enlèvement de matière lent a rendu le FIB peu pratique pour l'usinage direct de grandes caractéristiques. Les outils durs, cependant, peuvent enlever de la matière à une vitesse impressionnante et sont suffisamment durables pour plusieurs heures d'usinage. Néanmoins, le FIB est pratique pour le méso-usinage direct de formes tridimensionnelles complexes qui ne nécessitent pas un taux d'enlèvement de matière conséquent. La longueur d'exposition et l'angle d'incidence peuvent grandement affecter la géométrie des éléments directement usinés. Mésofabrication au laser : Les lasers à excimères sont utilisés pour la mésofabrication. Le laser à excimère usine le matériau en le pulsant avec des impulsions nanosecondes de lumière ultraviolette. La pièce à usiner est montée sur des platines de translation de précision. Un contrôleur coordonne le mouvement de la pièce par rapport au faisceau laser UV stationnaire et coordonne le déclenchement des impulsions. Une technique de projection de masque peut être utilisée pour définir des géométries de méso-usinage. Le masque est inséré dans la partie expansée du faisceau où la fluence laser est trop faible pour ablater le masque. La géométrie du masque est agrandie à travers la lentille et projetée sur la pièce à usiner. Cette approche peut être utilisée pour usiner plusieurs trous (réseaux) simultanément. Nos lasers à excimère et YAG peuvent être utilisés pour usiner des polymères, des céramiques, du verre et des métaux ayant des tailles de caractéristiques aussi petites que 12 microns. Un bon couplage entre la longueur d'onde UV (248 nm) et la pièce dans la mésofabrication / méso-usinage laser se traduit par des parois de canal verticales. Une approche de méso-usinage laser plus propre consiste à utiliser un laser femtoseconde Ti-saphir. Les débris détectables de ces processus de mésofabrication sont des nanoparticules. Des caractéristiques profondes d'un micron peuvent être microfabriquées à l'aide du laser femtoseconde. Le processus d'ablation au laser femtoseconde est unique en ce sens qu'il rompt les liaisons atomiques au lieu d'ablater thermiquement le matériau. Le processus de méso-usinage / micro-usinage au laser femtoseconde occupe une place particulière dans la mésofabrication car il est plus propre, capable de micron, et il n'est pas spécifique au matériau. Mésofabrication à l'aide de Micro-EDM (usinage par électroérosion) : L'usinage par électroérosion élimine la matière par un processus d'électroérosion. Nos machines de micro-EDM peuvent produire des caractéristiques aussi petites que 25 microns. Pour le plomb et la machine de micro-EDM à fil, les deux principales considérations pour déterminer la taille des caractéristiques sont la taille de l'électrode et l'espace de sur-brûlure. Des électrodes d'un peu plus de 10 microns de diamètre et des surbrûlures aussi petites que quelques microns sont utilisées. La création d'une électrode à géométrie complexe pour la machine d'électro-érosion par enfonçage nécessite un savoir-faire. Le graphite et le cuivre sont tous deux populaires comme matériaux d'électrode. Une approche pour fabriquer une électrode EDM à enfonçage compliquée pour une pièce à échelle moyenne consiste à utiliser le procédé LIGA. Le cuivre, en tant que matériau d'électrode, peut être plaqué dans des moules LIGA. L'électrode LIGA en cuivre peut ensuite être montée sur la machine d'électro-érosion par enfonçage pour la mésofabrication d'une pièce dans un matériau différent tel que l'acier inoxydable ou le kovar. Aucun procédé de mésofabrication n'est suffisant pour toutes les opérations. Certains processus à moyenne échelle ont une portée plus large que d'autres, mais chaque processus a sa niche. La plupart du temps, nous avons besoin d'une variété de matériaux pour optimiser les performances des composants mécaniques et nous sommes à l'aise avec les matériaux traditionnels tels que l'acier inoxydable, car ces matériaux ont une longue histoire et ont été très bien caractérisés au fil des ans. Les procédés de mésofabrication nous permettent d'utiliser des matériaux traditionnels. Les technologies d'usinage soustractives à moyenne échelle élargissent notre base de matériaux. Le grippage peut être un problème avec certaines combinaisons de matériaux dans la mésofabrication. Chaque processus d'usinage particulier à méso-échelle affecte de manière unique la rugosité et la morphologie de la surface. Le micro-fraisage et le micro-tournage peuvent générer des bavures et des particules pouvant causer des problèmes mécaniques. Le micro-EDM peut laisser une couche de refonte qui peut avoir des caractéristiques d'usure et de frottement particulières. Les effets de frottement entre les pièces à mésoéchelle peuvent avoir des points de contact limités et ne sont pas modélisés avec précision par les modèles de contact de surface. Certaines technologies d'usinage à méso-échelle, telles que la micro-EDM, sont assez matures, contrairement à d'autres, telles que le méso-usinage laser femtoseconde, qui nécessitent encore des développements supplémentaires. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Testeurs électroniques - Test des propriétés électriques - Oscilloscope - Générateur de signaux - Générateur de fonctions - Générateur d'impulsions - Synthétiseur de fréquence - Multimètre Testeurs électroniques Avec le terme TESTEUR ÉLECTRONIQUE, nous nous référons à un équipement de test qui est principalement utilisé pour tester, inspecter et analyser des composants et systèmes électriques et électroniques. Nous offrons les plus populaires de l'industrie : ALIMENTATIONS ÉLECTRIQUES ET DISPOSITIFS GÉNÉRATEURS DE SIGNAUX : ALIMENTATION ÉLECTRIQUE, GÉNÉRATEUR DE SIGNAUX, SYNTHÉTISEUR DE FRÉQUENCE, GÉNÉRATEUR DE FONCTIONS, GÉNÉRATEUR DE MODÈLES NUMÉRIQUES, GÉNÉRATEUR D'IMPULSIONS, INJECTEUR DE SIGNAUX MÈTRES : MULTIMÈTRES NUMÉRIQUES, COMPTEUR LCR, COMPTEUR EMF, COMPTEUR DE CAPACITÉ, INSTRUMENT DE PONT, PINCE COMPTEUR, GAUSSMETRE / TESLAMETRE / MAGNETOMÈTRE, COMPTEUR DE RÉSISTANCE AU SOL ANALYSEURS : OSCILLOSCOPES, ANALYSEUR LOGIQUE, ANALYSEUR DE SPECTRE, ANALYSEUR DE PROTOCOLES, ANALYSEUR DE SIGNAUX VECTORIELS, RÉFLECTOMÈTRE TEMPOREL, TRACEUR DE COURBE À SEMI-CONDUCTEUR, ANALYSEUR DE RÉSEAU, TESTEUR DE ROTATION DE PHASE, COMPTEUR DE FRÉQUENCE Pour plus de détails et d'autres équipements similaires, veuillez visiter notre site Web d'équipement : http://www.sourceindustrialsupply.com Passons brièvement en revue certains de ces équipements utilisés quotidiennement dans l'industrie : Les alimentations électriques que nous fournissons à des fins de métrologie sont des appareils discrets, de paillasse et autonomes. Les ALIMENTATIONS ÉLECTRIQUES RÉGULÉES RÉGLABLES sont parmi les plus populaires, car leurs valeurs de sortie peuvent être ajustées et leur tension ou courant de sortie est maintenu constant même s'il y a des variations de tension d'entrée ou de courant de charge. Les ALIMENTATIONS ISOLEES ont des sorties de puissance qui sont électriquement indépendantes de leurs entrées de puissance. Selon leur méthode de conversion de puissance, il existe des ALIMENTATIONS LINÉAIRES et À DÉCOUPAGE. Les alimentations linéaires traitent la puissance d'entrée directement avec tous leurs composants de conversion de puissance actifs travaillant dans les régions linéaires, tandis que les alimentations à découpage ont des composants fonctionnant principalement dans des modes non linéaires (tels que des transistors) et convertissent la puissance en impulsions CA ou CC avant En traitement. Les alimentations à découpage sont généralement plus efficaces que les alimentations linéaires car elles perdent moins de puissance en raison des temps plus courts que leurs composants passent dans les régions de fonctionnement linéaires. Selon l'application, une alimentation CC ou CA est utilisée. D'autres appareils populaires sont les ALIMENTATIONS ÉLECTRIQUES PROGRAMMABLES, où la tension, le courant ou la fréquence peuvent être contrôlés à distance via une entrée analogique ou une interface numérique telle que RS232 ou GPIB. Beaucoup d'entre eux ont un micro-ordinateur intégré pour surveiller et contrôler les opérations. Ces instruments sont essentiels à des fins de test automatisé. Certaines alimentations électroniques utilisent une limitation de courant au lieu de couper l'alimentation en cas de surcharge. La limitation électronique est couramment utilisée sur les instruments de type banc de laboratoire. Les GÉNÉRATEURS DE SIGNAUX sont d'autres instruments largement utilisés dans les laboratoires et l'industrie, générant des signaux analogiques ou numériques répétitifs ou non répétitifs. Alternativement, ils sont également appelés GÉNÉRATEURS DE FONCTIONS, GÉNÉRATEURS DE MODÈLES NUMÉRIQUES ou GÉNÉRATEURS DE FRÉQUENCES. Les générateurs de fonctions génèrent des formes d'onde répétitives simples telles que des ondes sinusoïdales, des impulsions de pas, des formes d'onde carrées et triangulaires et arbitraires. Avec les générateurs de formes d'onde arbitraires, l'utilisateur peut générer des formes d'onde arbitraires, dans les limites publiées de la plage de fréquences, de la précision et du niveau de sortie. Contrairement aux générateurs de fonctions, qui sont limités à un simple ensemble de formes d'onde, un générateur de formes d'onde arbitraires permet à l'utilisateur de spécifier une forme d'onde source de différentes manières. Les GÉNÉRATEURS DE SIGNAUX RF et MICRO-ONDES sont utilisés pour tester les composants, les récepteurs et les systèmes dans des applications telles que les communications cellulaires, le WiFi, le GPS, la diffusion, les communications par satellite et les radars. Les générateurs de signaux RF fonctionnent généralement entre quelques kHz et 6 GHz, tandis que les générateurs de signaux micro-ondes fonctionnent dans une gamme de fréquences beaucoup plus large, de moins de 1 MHz à au moins 20 GHz et même jusqu'à des centaines de gammes de GHz en utilisant un matériel spécial. Les générateurs de signaux RF et micro-ondes peuvent être classés en tant que générateurs de signaux analogiques ou vectoriels. LES GÉNÉRATEURS DE SIGNAUX À FRÉQUENCE AUDIO génèrent des signaux dans la gamme des fréquences audio et au-dessus. Ils ont des applications de laboratoire électronique vérifiant la réponse en fréquence des équipements audio. Les GÉNÉRATEURS DE SIGNAUX VECTORIELS, parfois également appelés GÉNÉRATEURS DE SIGNAUX NUMÉRIQUES, sont capables de générer des signaux radio modulés numériquement. Les générateurs de signaux vectoriels peuvent générer des signaux basés sur des normes industrielles telles que GSM, W-CDMA (UMTS) et Wi-Fi (IEEE 802.11). LES GÉNÉRATEURS DE SIGNAUX LOGIQUES sont également appelés GÉNÉRATEURS DE MODÈLES NUMÉRIQUES. Ces générateurs produisent des signaux de types logiques, c'est-à-dire des 1 et des 0 logiques sous la forme de niveaux de tension classiques. Les générateurs de signaux logiques sont utilisés comme sources de stimulus pour la validation fonctionnelle et les tests de circuits intégrés numériques et de systèmes embarqués. Les appareils mentionnés ci-dessus sont à usage général. Il existe cependant de nombreux autres générateurs de signaux conçus pour des applications spécifiques personnalisées. Un INJECTEUR DE SIGNAL est un outil de dépannage très utile et rapide pour le traçage du signal dans un circuit. Les techniciens peuvent déterminer très rapidement l'étage défaillant d'un appareil tel qu'un récepteur radio. L'injecteur de signal peut être appliqué à la sortie du haut-parleur, et si le signal est audible, on peut passer à l'étage précédent du circuit. Dans ce cas un amplificateur audio, et si le signal injecté se fait à nouveau entendre on peut faire monter l'injection du signal dans les étages du circuit jusqu'à ce que le signal ne soit plus audible. Cela servira à localiser l'emplacement du problème. Un MULTIMÈTRE est un instrument de mesure électronique combinant plusieurs fonctions de mesure dans un seul appareil. Généralement, les multimètres mesurent la tension, le courant et la résistance. Des versions numériques et analogiques sont disponibles. Nous proposons des multimètres portables ainsi que des modèles de qualité laboratoire avec étalonnage certifié. Les multimètres modernes peuvent mesurer de nombreux paramètres tels que : Tension (à la fois AC / DC), en volts, Courant (à la fois AC / DC), en ampères, Résistance en ohms. De plus, certains multimètres mesurent : la capacité en farads, la conductance en siemens, les décibels, le rapport cyclique en pourcentage, la fréquence en hertz, l'inductance en henry, la température en degrés Celsius ou Fahrenheit, à l'aide d'une sonde de test de température. Certains multimètres incluent également : Testeur de continuité ; sonne lorsqu'un circuit conduit, diodes (mesure de la chute directe des jonctions de diodes), transistors (mesure du gain de courant et d'autres paramètres), fonction de vérification de la batterie, fonction de mesure du niveau de lumière, fonction de mesure de l'acidité et de l'alcalinité (pH) et fonction de mesure de l'humidité relative. Les multimètres modernes sont souvent numériques. Les multimètres numériques modernes ont souvent un ordinateur intégré pour en faire des outils très puissants en métrologie et en test. Ils incluent des fonctionnalités telles que :: • Auto-gaming, qui sélectionne la plage correcte pour la quantité testée afin que les chiffres les plus significatifs soient affichés. • Auto-polarité pour les lectures de courant continu, indique si la tension appliquée est positive ou négative. •Échantillonnage et maintien, qui verrouillera la lecture la plus récente pour examen une fois l'instrument retiré du circuit testé. • Tests à courant limité pour la chute de tension aux jonctions semi-conductrices. Même si elle ne remplace pas un testeur de transistors, cette fonctionnalité des multimètres numériques facilite le test des diodes et des transistors. • Une représentation graphique à barres de la quantité testée pour une meilleure visualisation des changements rapides des valeurs mesurées. •Un oscilloscope à faible bande passante. • Testeurs de circuits automobiles avec tests pour les signaux de temporisation et de temporisation automobiles. •Fonction d'acquisition de données pour enregistrer les lectures maximales et minimales sur une période donnée et pour prélever un certain nombre d'échantillons à intervalles fixes. •Un compteur LCR combiné. Certains multimètres peuvent être interfacés avec des ordinateurs, tandis que d'autres peuvent stocker des mesures et les télécharger sur un ordinateur. Encore un autre outil très utile, un LCR METER est un instrument de métrologie pour mesurer l'inductance (L), la capacité (C) et la résistance (R) d'un composant. L'impédance est mesurée en interne et convertie pour l'affichage en la valeur de capacité ou d'inductance correspondante. Les lectures seront raisonnablement précises si le condensateur ou l'inducteur testé n'a pas de composante résistive d'impédance significative. Les compteurs LCR avancés mesurent l'inductance et la capacité réelles, ainsi que la résistance série équivalente des condensateurs et le facteur Q des composants inductifs. L'appareil testé est soumis à une source de tension alternative et le multimètre mesure la tension aux bornes et le courant traversant l'appareil testé. À partir du rapport de la tension au courant, le compteur peut déterminer l'impédance. L'angle de phase entre la tension et le courant est également mesuré dans certains instruments. En combinaison avec l'impédance, la capacité ou l'inductance équivalente et la résistance de l'appareil testé peuvent être calculées et affichées. Les compteurs LCR ont des fréquences de test sélectionnables de 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz et 100 kHz. Les compteurs LCR de paillasse ont généralement des fréquences de test sélectionnables de plus de 100 kHz. Ils incluent souvent la possibilité de superposer une tension ou un courant continu au signal de mesure alternatif. Alors que certains compteurs offrent la possibilité de fournir ces tensions ou courants continus en externe, d'autres appareils les fournissent en interne. Un EMF METER est un instrument de test et de métrologie pour mesurer les champs électromagnétiques (EMF). La majorité d'entre eux mesurent la densité de flux de rayonnement électromagnétique (champs CC) ou la variation d'un champ électromagnétique dans le temps (champs CA). Il existe des versions d'instruments à un axe et à trois axes. Les compteurs à axe unique coûtent moins cher que les compteurs à trois axes, mais prennent plus de temps pour effectuer un test car le compteur ne mesure qu'une dimension du champ. Les compteurs EMF à axe unique doivent être inclinés et tournés sur les trois axes pour effectuer une mesure. D'autre part, les compteurs tri-axes mesurent les trois axes simultanément, mais sont plus chers. Un compteur EMF peut mesurer les champs électromagnétiques CA, qui émanent de sources telles que le câblage électrique, tandis que les GAUSSMÈTRES / TESLAMÈTRES ou MAGNETOMÈTRES mesurent les champs CC émis par des sources où le courant continu est présent. La majorité des compteurs EMF sont calibrés pour mesurer des champs alternatifs de 50 et 60 Hz correspondant à la fréquence du réseau électrique américain et européen. Il existe d'autres compteurs qui peuvent mesurer des champs alternés à aussi peu que 20 Hz. Les mesures EMF peuvent être à large bande sur une large gamme de fréquences ou surveiller sélectivement les fréquences uniquement sur la gamme de fréquences d'intérêt. Un COMPTEUR DE CAPACITÉ est un équipement de test utilisé pour mesurer la capacité de condensateurs principalement discrets. Certains compteurs affichent uniquement la capacité, tandis que d'autres affichent également les fuites, la résistance série équivalente et l'inductance. Les instruments de test haut de gamme utilisent des techniques telles que l'insertion du condensateur sous test dans un circuit en pont. En faisant varier les valeurs des autres branches du pont de manière à équilibrer le pont, on détermine la valeur du condensateur inconnu. Cette méthode assure une plus grande précision. Le pont peut également être capable de mesurer la résistance et l'inductance en série. Les condensateurs sur une plage allant des picofarads aux farads peuvent être mesurés. Les circuits en pont ne mesurent pas le courant de fuite, mais une tension de polarisation continue peut être appliquée et la fuite mesurée directement. De nombreux INSTRUMENTS DE PONT peuvent être connectés à des ordinateurs et des échanges de données peuvent être effectués pour télécharger des lectures ou pour contrôler le pont de manière externe. De tels instruments de pont offrent également des tests go / no go pour l'automatisation des tests dans un environnement de production et de contrôle qualité au rythme rapide. Pourtant, un autre instrument de test, un CLAMP METER est un testeur électrique combinant un voltmètre avec un ampèremètre de type pince. La plupart des versions modernes des pinces ampèremétriques sont numériques. Les pinces ampèremétriques modernes ont la plupart des fonctions de base d'un multimètre numérique, mais avec la fonctionnalité supplémentaire d'un transformateur de courant intégré au produit. Lorsque vous serrez les "mâchoires" de l'instrument autour d'un conducteur transportant un courant alternatif important, ce courant est couplé à travers les mâchoires, comme le noyau de fer d'un transformateur de puissance, et dans un enroulement secondaire qui est connecté à travers le shunt de l'entrée du compteur , le principe de fonctionnement ressemblant beaucoup à celui d'un transformateur. Un courant beaucoup plus faible est délivré à l'entrée du compteur en raison du rapport entre le nombre d'enroulements secondaires et le nombre d'enroulements primaires enroulés autour du noyau. Le primaire est représenté par le seul conducteur autour duquel les mâchoires sont serrées. Si le secondaire a 1000 enroulements, alors le courant secondaire est 1/1000 du courant circulant dans le primaire, ou dans ce cas le conducteur mesuré. Ainsi, 1 ampère de courant dans le conducteur mesuré produirait 0,001 ampère de courant à l'entrée du compteur. Avec les pinces ampèremétriques, des courants beaucoup plus importants peuvent être facilement mesurés en augmentant le nombre de tours dans l'enroulement secondaire. Comme avec la plupart de nos équipements de test, les pinces ampèremétriques avancées offrent une capacité d'enregistrement. Les TESTEURS DE RÉSISTANCE AU SOL sont utilisés pour tester les électrodes de terre et la résistivité du sol. Les exigences de l'instrument dépendent de la gamme d'applications. Les instruments de test de terre à pince modernes simplifient les tests de boucle de terre et permettent des mesures de courant de fuite non intrusives. Parmi les ANALYSEURS que nous vendons figurent les OSCILLOSCOPES sans aucun doute l'un des équipements les plus utilisés. Un oscilloscope, également appelé OSCILLOGRAPHE, est un type d'instrument de test électronique qui permet l'observation de tensions de signal variant constamment sous la forme d'un tracé bidimensionnel d'un ou plusieurs signaux en fonction du temps. Les signaux non électriques tels que le son et les vibrations peuvent également être convertis en tensions et affichés sur des oscilloscopes. Les oscilloscopes sont utilisés pour observer l'évolution d'un signal électrique dans le temps, la tension et le temps décrivent une forme qui est représentée graphiquement en continu par rapport à une échelle calibrée. L'observation et l'analyse de la forme d'onde nous révèlent des propriétés telles que l'amplitude, la fréquence, l'intervalle de temps, le temps de montée et la distorsion. Les oscilloscopes peuvent être réglés de manière à ce que les signaux répétitifs puissent être observés sous forme de forme continue sur l'écran. De nombreux oscilloscopes ont une fonction de stockage qui permet de capturer des événements uniques par l'instrument et de les afficher pendant une durée relativement longue. Cela nous permet d'observer des événements trop rapidement pour être directement perceptibles. Les oscilloscopes modernes sont des instruments légers, compacts et portables. Il existe également des instruments miniatures alimentés par batterie pour les applications de service sur le terrain. Les oscilloscopes de laboratoire sont généralement des appareils de table. Il existe une grande variété de sondes et de câbles d'entrée à utiliser avec les oscilloscopes. Veuillez nous contacter si vous avez besoin de conseils sur celui à utiliser dans votre application. Les oscilloscopes à deux entrées verticales sont appelés oscilloscopes à double trace. À l'aide d'un CRT à faisceau unique, ils multiplexent les entrées, commutant généralement entre elles assez rapidement pour afficher deux traces apparemment à la fois. Il existe aussi des oscilloscopes avec plus de traces ; quatre entrées sont communes à celles-ci. Certains oscilloscopes multi-traces utilisent l'entrée de déclenchement externe comme entrée verticale facultative, et certains ont des troisième et quatrième canaux avec seulement des commandes minimales. Les oscilloscopes modernes ont plusieurs entrées pour les tensions et peuvent donc être utilisés pour tracer une tension variable par rapport à une autre. Ceci est utilisé par exemple pour tracer des courbes IV (caractéristiques de courant en fonction de la tension) pour des composants tels que des diodes. Pour les hautes fréquences et avec des signaux numériques rapides, la bande passante des amplificateurs verticaux et le taux d'échantillonnage doivent être suffisamment élevés. Pour une utilisation à usage général, une bande passante d'au moins 100 MHz est généralement suffisante. Une bande passante beaucoup plus faible est suffisante pour les applications audiofréquence uniquement. La plage utile de balayage va d'une seconde à 100 nanosecondes, avec un déclenchement et un retard de balayage appropriés. Un circuit de déclenchement bien conçu et stable est nécessaire pour un affichage stable. La qualité du circuit de déclenchement est essentielle pour de bons oscilloscopes. Un autre critère de sélection clé est la profondeur de la mémoire d'échantillonnage et la fréquence d'échantillonnage. Les DSO modernes de niveau de base ont maintenant 1 Mo ou plus de mémoire d'échantillons par canal. Souvent, cette mémoire d'échantillons est partagée entre les canaux et ne peut parfois être entièrement disponible qu'à des taux d'échantillonnage inférieurs. Aux fréquences d'échantillonnage les plus élevées, la mémoire peut être limitée à quelques dizaines de Ko. Tout DSO moderne à taux d'échantillonnage "en temps réel" aura généralement 5 à 10 fois la bande passante d'entrée en taux d'échantillonnage. Ainsi, un DSO à bande passante de 100 MHz aurait une fréquence d'échantillonnage de 500 Ms/s - 1 Gs/s. Des taux d'échantillonnage considérablement augmentés ont largement éliminé l'affichage de signaux incorrects qui étaient parfois présents dans la première génération d'oscilloscopes numériques. La plupart des oscilloscopes modernes fournissent une ou plusieurs interfaces ou bus externes tels que GPIB, Ethernet, port série et USB pour permettre le contrôle à distance de l'instrument par un logiciel externe. Voici une liste des différents types d'oscilloscope : OSCILLOSCOPE À RAYONS CATHODIQUES OSCILLOSCOPE DOUBLE FAISCEAU OSCILLOSCOPE À MÉMOIRE ANALOGIQUE OSCILLOSCOPES NUMÉRIQUES OSCILLOSCOPES À SIGNAUX MIXTES OSCILLOSCOPES PORTATIFS OSCILLOSCOPES BASÉS SUR PC Un ANALYSEUR LOGIQUE est un instrument qui capture et affiche plusieurs signaux provenant d'un système numérique ou d'un circuit numérique. Un analyseur logique peut convertir les données capturées en diagrammes temporels, en décodages de protocole, en traces de machine d'état, en langage d'assemblage. Les analyseurs logiques ont des capacités de déclenchement avancées et sont utiles lorsque l'utilisateur a besoin de voir les relations temporelles entre de nombreux signaux dans un système numérique. Les ANALYSEURS LOGIQUES MODULAIRES se composent à la fois d'un châssis ou d'un ordinateur central et de modules d'analyseur logique. Le châssis ou l'unité centrale contient l'affichage, les commandes, l'ordinateur de contrôle et plusieurs emplacements dans lesquels le matériel de capture de données est installé. Chaque module a un nombre spécifique de canaux, et plusieurs modules peuvent être combinés pour obtenir un nombre de canaux très élevé. La possibilité de combiner plusieurs modules pour obtenir un nombre élevé de voies et les performances généralement supérieures des analyseurs logiques modulaires les rendent plus chers. Pour les analyseurs logiques modulaires très haut de gamme, les utilisateurs peuvent avoir besoin de fournir leur propre PC hôte ou d'acheter un contrôleur intégré compatible avec le système. Les ANALYSEURS LOGIQUES PORTABLES intègrent tout dans un seul package, avec des options installées en usine. Ils ont généralement des performances inférieures à celles des modulaires, mais sont des outils de métrologie économiques pour le débogage à usage général. Dans les ANALYSEURS LOGIQUES BASÉS SUR PC, le matériel se connecte à un ordinateur via une connexion USB ou Ethernet et relaie les signaux capturés au logiciel sur l'ordinateur. Ces appareils sont généralement beaucoup plus petits et moins chers car ils utilisent le clavier, l'écran et le processeur existants d'un ordinateur personnel. Les analyseurs logiques peuvent être déclenchés sur une séquence complexe d'événements numériques, puis capturer de grandes quantités de données numériques à partir des systèmes testés. Aujourd'hui, des connecteurs spécialisés sont utilisés. L'évolution des sondes d'analyseurs logiques a conduit à une empreinte commune prise en charge par plusieurs fournisseurs, ce qui offre une liberté supplémentaire aux utilisateurs finaux : technologie sans connecteur proposée sous plusieurs noms commerciaux spécifiques aux fournisseurs tels que Compression Probing ; Doux au toucher; D-Max est utilisé. Ces sondes fournissent une connexion mécanique et électrique durable et fiable entre la sonde et le circuit imprimé. Un ANALYSEUR DE SPECTRE mesure l'amplitude d'un signal d'entrée par rapport à la fréquence dans toute la gamme de fréquences de l'instrument. L'utilisation principale est de mesurer la puissance du spectre des signaux. Il existe également des analyseurs de spectre optiques et acoustiques, mais nous ne discuterons ici que des analyseurs électroniques qui mesurent et analysent les signaux d'entrée électriques. Les spectres obtenus à partir des signaux électriques nous renseignent sur la fréquence, la puissance, les harmoniques, la bande passante…etc. La fréquence est affichée sur l'axe horizontal et l'amplitude du signal sur la verticale. Les analyseurs de spectre sont largement utilisés dans l'industrie électronique pour les analyses du spectre de fréquence des signaux radiofréquence, RF et audio. En regardant le spectre d'un signal, nous sommes en mesure de révéler des éléments du signal et les performances du circuit qui les produit. Les analyseurs de spectre sont capables d'effectuer une grande variété de mesures. En regardant les méthodes utilisées pour obtenir le spectre d'un signal, nous pouvons classer les types d'analyseurs de spectre. - UN ANALYSEUR DE SPECTRE SWEPT-TUNED utilise un récepteur superhétérodyne pour abaisser une partie du spectre du signal d'entrée (à l'aide d'un oscillateur commandé en tension et d'un mélangeur) à la fréquence centrale d'un filtre passe-bande. Avec une architecture superhétérodyne, l'oscillateur commandé en tension balaye une gamme de fréquences, tirant parti de toute la gamme de fréquences de l'instrument. Les analyseurs de spectre à balayage sont issus des récepteurs radio. Par conséquent, les analyseurs accordés par balayage sont soit des analyseurs à filtre accordé (analogues à une radio TRF), soit des analyseurs superhétérodynes. En fait, dans leur forme la plus simple, vous pouvez considérer un analyseur de spectre à balayage comme un voltmètre sélectif en fréquence avec une plage de fréquences qui est réglée (balayée) automatiquement. Il s'agit essentiellement d'un voltmètre sélectif en fréquence, à réponse de crête, calibré pour afficher la valeur efficace d'une onde sinusoïdale. L'analyseur de spectre peut afficher les composantes de fréquence individuelles qui composent un signal complexe. Cependant, il ne fournit pas d'informations de phase, uniquement des informations de magnitude. Les analyseurs modernes à réglage par balayage (analyseurs superhétérodynes, en particulier) sont des appareils de précision qui peuvent effectuer une grande variété de mesures. Cependant, ils sont principalement utilisés pour mesurer des signaux stables ou répétitifs, car ils ne peuvent pas évaluer simultanément toutes les fréquences d'une plage donnée. La capacité d'évaluer toutes les fréquences simultanément est possible uniquement avec les analyseurs en temps réel. - ANALYSEURS DE SPECTRE EN TEMPS RÉEL : UN ANALYSEUR DE SPECTRE FFT calcule la transformée de Fourier discrète (DFT), un processus mathématique qui transforme une forme d'onde en composantes de son spectre de fréquence, du signal d'entrée. L'analyseur de spectre Fourier ou FFT est une autre implémentation d'analyseur de spectre en temps réel. L'analyseur de Fourier utilise le traitement numérique du signal pour échantillonner le signal d'entrée et le convertir dans le domaine fréquentiel. Cette conversion est effectuée à l'aide de la transformée de Fourier rapide (FFT). La FFT est une implémentation de la transformée de Fourier discrète, l'algorithme mathématique utilisé pour transformer les données du domaine temporel au domaine fréquentiel. Un autre type d'analyseurs de spectre en temps réel, à savoir les ANALYSEURS DE FILTRES PARALLÈLES combinent plusieurs filtres passe-bande, chacun avec une fréquence passe-bande différente. Chaque filtre reste connecté à l'entrée à tout moment. Après un temps de stabilisation initial, l'analyseur à filtre parallèle peut instantanément détecter et afficher tous les signaux dans la plage de mesure de l'analyseur. Par conséquent, l'analyseur à filtre parallèle fournit une analyse de signal en temps réel. L'analyseur à filtre parallèle est rapide, il mesure les signaux transitoires et variant dans le temps. Cependant, la résolution en fréquence d'un analyseur à filtre parallèle est bien inférieure à celle de la plupart des analyseurs à balayage, car la résolution est déterminée par la largeur des filtres passe-bande. Pour obtenir une résolution fine sur une large gamme de fréquences, vous auriez besoin de nombreux filtres individuels, ce qui le rend coûteux et complexe. C'est pourquoi la plupart des analyseurs à filtres parallèles, à l'exception des plus simples du marché, sont chers. - ANALYSE DU SIGNAL VECTORIEL (VSA) : Dans le passé, les analyseurs de spectre à balayage et superhétérodynes couvraient de larges gammes de fréquences allant de l'audio, aux micro-ondes, aux fréquences millimétriques. De plus, les analyseurs de transformation de Fourier rapide (FFT) intensifs de traitement du signal numérique (DSP) fournissaient une analyse de spectre et de réseau haute résolution, mais étaient limités aux basses fréquences en raison des limites des technologies de conversion analogique-numérique et de traitement du signal. Les signaux actuels à large bande passante, à modulation vectorielle et variables dans le temps bénéficient grandement des capacités d'analyse FFT et d'autres techniques DSP. Les analyseurs de signaux vectoriels combinent la technologie superhétérodyne avec des ADC à grande vitesse et d'autres technologies DSP pour offrir des mesures de spectre haute résolution rapides, une démodulation et une analyse avancée dans le domaine temporel. Le VSA est particulièrement utile pour caractériser des signaux complexes tels que des signaux en rafale, transitoires ou modulés utilisés dans les communications, la vidéo, la diffusion, les sonars et les applications d'imagerie par ultrasons. Selon les facteurs de forme, les analyseurs de spectre sont regroupés en appareils de table, portables, portables et en réseau. Les modèles de paillasse sont utiles pour les applications où l'analyseur de spectre peut être branché sur l'alimentation secteur, comme dans un environnement de laboratoire ou une zone de fabrication. Les analyseurs de spectre de paillasse offrent généralement de meilleures performances et spécifications que les versions portables ou portables. Cependant, ils sont généralement plus lourds et disposent de plusieurs ventilateurs pour le refroidissement. Certains ANALYSEURS DE SPECTRE DE PAILLASSE offrent des blocs-piles en option, leur permettant d'être utilisés loin d'une prise secteur. Ceux-ci sont appelés ANALYSEURS DE SPECTRE PORTABLES. Les modèles portables sont utiles pour les applications où l'analyseur de spectre doit être emmené à l'extérieur pour effectuer des mesures ou transporté pendant son utilisation. Un bon analyseur de spectre portable devrait offrir un fonctionnement optionnel alimenté par batterie pour permettre à l'utilisateur de travailler dans des endroits sans prises de courant, un affichage clairement visible pour permettre à l'écran d'être lu en plein soleil, dans l'obscurité ou dans des conditions poussiéreuses, léger. Les ANALYSEURS DE SPECTRE PORTABLES sont utiles pour les applications où l'analyseur de spectre doit être très léger et petit. Les analyseurs portables offrent une capacité limitée par rapport aux systèmes plus grands. Les avantages des analyseurs de spectre portables sont cependant leur très faible consommation d'énergie, leur fonctionnement sur batterie sur le terrain pour permettre à l'utilisateur de se déplacer librement à l'extérieur, leur très petite taille et leur poids léger. Enfin, les ANALYSEURS DE SPECTRE EN RÉSEAU n'incluent pas d'affichage et ils sont conçus pour permettre une nouvelle classe d'applications de surveillance et d'analyse du spectre réparties géographiquement. L'attribut clé est la possibilité de connecter l'analyseur à un réseau et de surveiller ces appareils sur un réseau. Alors que de nombreux analyseurs de spectre ont un port Ethernet pour le contrôle, ils manquent généralement de mécanismes de transfert de données efficaces et sont trop volumineux et/ou coûteux pour être déployés de manière aussi distribuée. La nature distribuée de ces dispositifs permet la géolocalisation des émetteurs, la surveillance du spectre pour un accès dynamique au spectre et de nombreuses autres applications similaires. Ces appareils sont capables de synchroniser les captures de données sur un réseau d'analyseurs et permettent un transfert de données efficace sur le réseau pour un faible coût. Un ANALYSEUR DE PROTOCOLE est un outil incorporant du matériel et/ou un logiciel utilisé pour capturer et analyser les signaux et le trafic de données sur un canal de communication. Les analyseurs de protocole sont principalement utilisés pour mesurer les performances et le dépannage. Ils se connectent au réseau pour calculer des indicateurs de performance clés afin de surveiller le réseau et d'accélérer les activités de dépannage. UN ANALYSEUR DE PROTOCOLE RÉSEAU est un élément essentiel de la boîte à outils d'un administrateur réseau. L'analyse de protocole réseau est utilisée pour surveiller la santé des communications réseau. Pour savoir pourquoi un périphérique réseau fonctionne d'une certaine manière, les administrateurs utilisent un analyseur de protocole pour renifler le trafic et exposer les données et les protocoles qui transitent le long du câble. Les analyseurs de protocole réseau sont utilisés pour - Résoudre les problèmes difficiles à résoudre - Détecter et identifier les logiciels malveillants / malware. Travaillez avec un système de détection d'intrusion ou un pot de miel. - Recueillir des informations, telles que les modèles de trafic de base et les mesures d'utilisation du réseau - Identifiez les protocoles inutilisés afin de pouvoir les supprimer du réseau - Générer du trafic pour les tests d'intrusion - Écouter le trafic (par exemple, localiser le trafic de messagerie instantanée non autorisé ou les points d'accès sans fil) Un RÉFLECTOMÈTRE DANS LE DOMAINE TEMPOREL (TDR) est un instrument qui utilise la réflectométrie dans le domaine temporel pour caractériser et localiser les défauts dans les câbles métalliques tels que les câbles à paires torsadées et les câbles coaxiaux, les connecteurs, les cartes de circuits imprimés, etc. Les réflectomètres dans le domaine temporel mesurent les réflexions le long d'un conducteur. Pour les mesurer, le TDR transmet un signal incident sur le conducteur et regarde ses réflexions. Si le conducteur a une impédance uniforme et est correctement terminé, il n'y aura pas de réflexions et le signal incident restant sera absorbé à l'extrémité éloignée par la terminaison. Cependant, s'il y a une variation d'impédance quelque part, une partie du signal incident sera réfléchie vers la source. Les réflexions auront la même forme que le signal incident, mais leur signe et leur amplitude dépendent du changement de niveau d'impédance. S'il y a une augmentation progressive de l'impédance, alors la réflexion aura le même signe que le signal incident et s'il y a une diminution progressive de l'impédance, la réflexion aura le signe opposé. Les réflexions sont mesurées à la sortie/entrée du réflectomètre temporel et affichées en fonction du temps. Alternativement, l'affichage peut afficher la transmission et les réflexions en fonction de la longueur du câble car la vitesse de propagation du signal est presque constante pour un support de transmission donné. Les TDR peuvent être utilisés pour analyser les impédances et les longueurs des câbles, les pertes et les emplacements des connecteurs et des épissures. Les mesures d'impédance TDR offrent aux concepteurs la possibilité d'effectuer une analyse de l'intégrité du signal des interconnexions du système et de prédire avec précision les performances du système numérique. Les mesures TDR sont largement utilisées dans les travaux de caractérisation des cartes. Un concepteur de carte de circuit imprimé peut déterminer les impédances caractéristiques des traces de carte, calculer des modèles précis pour les composants de la carte et prédire les performances de la carte avec plus de précision. Il existe de nombreux autres domaines d'application pour les réflectomètres dans le domaine temporel. Un TRACEUR DE COURBE SEMI-CONDUCTEUR est un équipement de test utilisé pour analyser les caractéristiques des dispositifs semi-conducteurs discrets tels que les diodes, les transistors et les thyristors. L'instrument est basé sur un oscilloscope, mais contient également des sources de tension et de courant qui peuvent être utilisées pour stimuler l'appareil testé. Une tension balayée est appliquée à deux bornes de l'appareil testé, et la quantité de courant que l'appareil permet de circuler à chaque tension est mesurée. Un graphique appelé VI (tension versus courant) s'affiche sur l'écran de l'oscilloscope. La configuration comprend la tension maximale appliquée, la polarité de la tension appliquée (y compris l'application automatique des polarités positive et négative) et la résistance insérée en série avec l'appareil. Pour les dispositifs à deux bornes comme les diodes, cela suffit pour caractériser complètement le dispositif. Le traceur de courbe peut afficher tous les paramètres intéressants tels que la tension directe de la diode, le courant de fuite inverse, la tension de claquage inverse, etc. Les dispositifs à trois bornes tels que les transistors et les FET utilisent également une connexion à la borne de commande de l'appareil testé, telle que la borne de base ou de porte. Pour les transistors et autres dispositifs basés sur le courant, le courant de base ou autre borne de commande est échelonné. Pour les transistors à effet de champ (FET), une tension échelonnée est utilisée à la place d'un courant échelonné. En balayant la tension à travers la plage configurée des tensions aux bornes principales, pour chaque pas de tension du signal de commande, un groupe de courbes VI est généré automatiquement. Cet ensemble de courbes permet de déterminer très facilement le gain d'un transistor, ou la tension de déclenchement d'un thyristor ou d'un TRIAC. Les traceurs de courbes à semi-conducteurs modernes offrent de nombreuses fonctionnalités attrayantes telles que des interfaces utilisateur intuitives basées sur Windows, IV, CV et génération d'impulsions, et pulse IV, bibliothèques d'applications incluses pour chaque technologie… etc. TESTEUR/INDICATEUR DE ROTATION DE PHASE : Ce sont des instruments de test compacts et robustes pour identifier la séquence de phase sur les systèmes triphasés et les phases ouvertes/hors tension. Ils sont idéaux pour installer des machines tournantes, des moteurs et pour vérifier la puissance des générateurs. Parmi les applications figurent l'identification des séquences de phases appropriées, la détection des phases de fil manquantes, la détermination des connexions appropriées pour les machines tournantes, la détection des circuits sous tension. Un COMPTEUR DE FRÉQUENCE est un instrument de test utilisé pour mesurer la fréquence. Les compteurs de fréquence utilisent généralement un compteur qui accumule le nombre d'événements se produisant dans une période de temps spécifique. Si l'événement à compter est sous forme électronique, une simple interface avec l'instrument suffit. Les signaux de plus grande complexité peuvent nécessiter un certain conditionnement pour les rendre aptes au comptage. La plupart des compteurs de fréquence ont une forme d'amplificateur, de filtrage et de circuit de mise en forme à l'entrée. Le traitement numérique du signal, le contrôle de la sensibilité et l'hystérésis sont d'autres techniques permettant d'améliorer les performances. D'autres types d'événements périodiques qui ne sont pas intrinsèquement de nature électronique devront être convertis à l'aide de transducteurs. Les compteurs de fréquence RF fonctionnent sur les mêmes principes que les compteurs de fréquence inférieure. Ils ont plus de portée avant le débordement. Pour les fréquences micro-ondes très élevées, de nombreuses conceptions utilisent un prédiviseur à grande vitesse pour ramener la fréquence du signal à un point où les circuits numériques normaux peuvent fonctionner. Les compteurs de fréquence hyperfréquence peuvent mesurer des fréquences jusqu'à près de 100 GHz. Au-dessus de ces hautes fréquences, le signal à mesurer est combiné dans un mélangeur avec le signal d'un oscillateur local, produisant un signal à la fréquence différence, qui est suffisamment basse pour une mesure directe. Les interfaces populaires sur les compteurs de fréquence sont RS232, USB, GPIB et Ethernet similaires à d'autres instruments modernes. En plus d'envoyer les résultats de mesure, un compteur peut avertir l'utilisateur lorsque les limites de mesure définies par l'utilisateur sont dépassées. Pour plus de détails et d'autres équipements similaires, veuillez visiter notre site Web d'équipement : http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Usinage par électroérosion - EDM - Usinage par étincelage - Enfonçage - Érosion par fil - Fabrication sur mesure - AGS-TECH Inc. Usinage EDM, fraisage et meulage par électroérosion ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), also referred to as SPARK-EROSION or ELECTRODISCHARGE MACHINING, SPARK ERODING, DIE SINKING_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_ou WIRE EROSION, est un NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d où la décharge électrique prend la forme souhaitée des métaux et où la décharge électrique prend la forme souhaitée des métaux. d'étincelles. Nous proposons également certaines variétés d'EDM, à savoir NO-WEAR EDM, WIRE EDM (WEDM), EDM GRINDING (EDG), DIE-SINKING EDM, ELECTRICAL-DISCHARGE MILLING, micro-EDM, m-EDM_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and RECTIFICATION PAR DÉCHARGE ÉLECTROCHIMIQUE (ECDG). Nos systèmes EDM se composent d'outils/d'électrodes façonnés et de la pièce à usiner connectés à des alimentations en courant continu et insérés dans un fluide diélectrique électriquement non conducteur. Après 1940, l'usinage par décharge électrique est devenu l'une des technologies de production les plus importantes et les plus populaires dans les industries manufacturières. Lorsque la distance entre les deux électrodes est réduite, l'intensité du champ électrique dans le volume entre les électrodes devient supérieure à la force du diélectrique en certains points, qui se rompt, formant finalement un pont pour que le courant circule entre les deux électrodes. Un arc électrique intense est généré provoquant un échauffement important pour faire fondre une partie de la pièce et une partie du matériau d'outillage. En conséquence, le matériau est retiré des deux électrodes. En même temps, le fluide diélectrique est chauffé rapidement, ce qui entraîne l'évaporation du fluide dans l'espace d'arc. Une fois que le flux de courant s'arrête ou qu'il est arrêté, la chaleur est évacuée de la bulle de gaz par le fluide diélectrique environnant et la bulle cavite (s'effondre). L'onde de choc créée par l'effondrement de la bulle et l'écoulement du fluide diélectrique chasse les débris de la surface de la pièce et entraîne tout matériau fondu de la pièce dans le fluide diélectrique. Les taux de répétition de ces décharges sont compris entre 50 et 500 kHz, les tensions entre 50 et 380 V et les courants entre 0,1 et 500 Ampères. Un nouveau diélectrique liquide tel que des huiles minérales, du kérosène ou de l'eau distillée et désionisée est généralement acheminé dans le volume inter-électrodes emportant les particules solides (sous forme de débris) et les propriétés isolantes du diélectrique sont restaurées. Après un passage de courant, la différence de potentiel entre les deux électrodes est restaurée à ce qu'elle était avant le claquage, de sorte qu'un nouveau claquage diélectrique liquide peut se produire. Nos machines d'électroérosion (EDM) modernes offrent des mouvements à commande numérique et sont équipées de pompes et de systèmes de filtrage des fluides diélectriques. L'usinage par décharge électrique (EDM) est une méthode d'usinage principalement utilisée pour les métaux durs ou ceux qui seraient très difficiles à usiner avec les techniques conventionnelles. L'EDM fonctionne généralement avec tous les matériaux qui sont des conducteurs électriques, bien que des méthodes d'usinage de céramiques isolantes avec EDM aient également été proposées. Le point de fusion et la chaleur latente de fusion sont des propriétés qui déterminent le volume de métal retiré par décharge. Plus ces valeurs sont élevées, plus le taux d'enlèvement de matière est lent. Étant donné que le processus d'usinage par décharge électrique n'implique aucune énergie mécanique, la dureté, la résistance et la ténacité de la pièce n'affectent pas le taux d'enlèvement. La fréquence de décharge ou l'énergie par décharge, la tension et le courant sont variés pour contrôler les taux d'enlèvement de matière. Le taux d'enlèvement de matière et la rugosité de surface augmentent avec l'augmentation de la densité de courant et la diminution de la fréquence des étincelles. Nous pouvons découper des contours complexes ou des cavités dans de l'acier pré-trempé à l'aide de l'EDM sans avoir besoin de traitement thermique pour les adoucir et les durcir à nouveau. Nous pouvons utiliser cette méthode avec n'importe quel métal ou alliage métallique comme le titane, l'hastelloy, le kovar et l'inconel. Les applications du procédé EDM comprennent le façonnage d'outils en diamant polycristallin. L'EDM est considérée comme une méthode d'usinage non traditionnelle ou non conventionnelle avec des procédés tels que l'usinage électrochimique (ECM), la découpe au jet d'eau (WJ, AWJ), la découpe au laser. D'autre part, les méthodes d'usinage conventionnelles comprennent le tournage, le fraisage, la rectification, le perçage et d'autres processus dont le mécanisme d'enlèvement de matière est essentiellement basé sur des forces mécaniques. Les électrodes pour l'usinage par électroérosion (EDM) sont en graphite, laiton, cuivre et alliage cuivre-tungstène. Des diamètres d'électrode jusqu'à 0,1 mm sont possibles. Étant donné que l'usure de l'outil est un phénomène indésirable qui affecte négativement la précision dimensionnelle dans l'EDM, nous profitons d'un processus appelé NO-WEAR EDM, en inversant la polarité et en utilisant des outils en cuivre pour minimiser l'usure de l'outil. Idéalement parlant, l'usinage par décharge électrique (EDM) peut être considéré comme une série de claquage et de restauration du liquide diélectrique entre les électrodes. En réalité cependant, l'évacuation des débris de la zone inter-électrodes est presque toujours partielle. Il en résulte que les propriétés électriques du diélectrique dans la zone inter-électrodes sont différentes de leurs valeurs nominales et varient dans le temps. La distance inter-électrodes (éclateur) est ajustée par les algorithmes de contrôle de la machine spécifique utilisée. L'éclateur dans l'EDM peut malheureusement parfois être court-circuité par les débris. Le système de contrôle de l'électrode peut ne pas réagir assez rapidement pour empêcher les deux électrodes (outil et pièce) de se court-circuiter. Ce court-circuit indésirable contribue à un enlèvement de matière différent du cas idéal. Nous accordons la plus haute importance à l'action de rinçage afin de restaurer les propriétés isolantes du diélectrique afin que le courant passe toujours au point de la zone inter-électrodes, minimisant ainsi la possibilité d'un changement de forme indésirable (endommagement) de l'outil-électrode et pièce à usiner. Pour obtenir une géométrie spécifique, l'outil EDM est guidé le long de la trajectoire souhaitée très près de la pièce sans la toucher. Nous accordons la plus grande attention aux performances du contrôle de mouvement en cours d'utilisation. De cette façon, un grand nombre de décharges/étincelles de courant ont lieu, et chacune contribue à l'enlèvement de matière à la fois de l'outil et de la pièce, où de petits cratères se forment. La taille des cratères est fonction des paramètres technologiques définis pour le travail spécifique à accomplir et les dimensions peuvent aller de l'échelle nanométrique (comme dans le cas des opérations de micro-EDM) à quelques centaines de micromètres dans des conditions d'ébauche. Ces petits cratères sur l'outil provoquent une érosion progressive de l'électrode appelée « usure de l'outil ». Pour contrer l'effet néfaste de l'usure sur la géométrie de la pièce, nous remplaçons en permanence l'électrode-outil au cours d'une opération d'usinage. Parfois, nous y parvenons en utilisant un fil remplacé en permanence comme électrode (ce processus EDM est également appelé WIRE EDM ). Parfois, nous utilisons l'électrode-outil de telle manière que seule une petite partie de celle-ci est réellement engagée dans le processus d'usinage et cette partie est changée régulièrement. C'est par exemple le cas lorsqu'on utilise un disque rotatif comme électrode-outil. Ce processus est appelé EDM GRINDING. Une autre technique encore que nous déployons consiste à utiliser un jeu d'électrodes de tailles et de formes différentes lors d'une même opération d'électroérosion pour compenser l'usure. Nous appelons cette technique à électrodes multiples, et est le plus souvent utilisée lorsque l'électrode de l'outil reproduit en négatif la forme souhaitée et est avancée vers l'ébauche le long d'une seule direction, généralement la direction verticale (c'est-à-dire l'axe z). Cela ressemble à l'évier de l'outil dans le liquide diélectrique dans lequel la pièce est immergée, et par conséquent, il est appelé DIE-SINKING EDM (parfois appelé_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONNEL EDM ou RAM EDM). Les machines pour cette opération sont appelées SINKER EDM. Les électrodes pour ce type d'EDM ont des formes complexes. Si la géométrie finale est obtenue à l'aide d'une électrode de forme généralement simple déplacée dans plusieurs directions et soumise également à des rotations, nous l'appelons it EDM MILLING. La quantité d'usure dépend strictement des paramètres technologiques utilisés dans l'opération (polarité, courant maximum, tension en circuit ouvert). Par exemple, in micro-EDM, également appelé m-EDM, ces paramètres sont généralement réglés à des valeurs qui génèrent une usure importante. L'usure est donc un problème majeur dans ce domaine que nous minimisons grâce à notre savoir-faire accumulé. Par exemple, pour minimiser l'usure des électrodes en graphite, un générateur numérique, contrôlable en quelques millisecondes, inverse la polarité lors de l'électro-érosion. Il en résulte un effet similaire à la galvanoplastie qui dépose en continu le graphite érodé sur l'électrode. Dans une autre méthode, un circuit dit '' Zero Wear '', nous minimisons la fréquence de démarrage et d'arrêt de la décharge, en la maintenant allumée aussi longtemps que possible. Le taux d'enlèvement de matière dans l'usinage par électroérosion peut être estimé à partir de : MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1,23) Ici, MRR est en mm3/min, I est le courant en ampères, Tw est le point de fusion de la pièce en K-273,15K. L'exp signifie exposant. D'autre part, le taux d'usure Wt de l'électrode peut être obtenu à partir de : Poids = ( 1,1 x 10exp(11) ) x I x Ttexp(-2,38) Ici Wt est en mm3/min et Tt est le point de fusion du matériau d'électrode en K-273.15K Enfin, le taux d'usure de la pièce à usiner sur l'électrode R peut être obtenu à partir de : R = 2,25 x Trexp(-2,38) Ici, Tr est le rapport des points de fusion de la pièce à usiner à l'électrode. PLOMB EDM : EDM à encastrer, également appelé CAVITY TYPE EDM or VOLUME EDM, le liquide se compose d'une électrode et d'une pièce isolante submergées. L'électrode et la pièce sont connectées à une alimentation électrique. L'alimentation génère un potentiel électrique entre les deux. Lorsque l'électrode s'approche de la pièce, une rupture diélectrique se produit dans le fluide, formant un canal de plasma, et une petite étincelle saute. Les étincelles frappent généralement une à la fois car il est hautement improbable que différents emplacements dans l'espace inter-électrodes aient des caractéristiques électriques locales identiques qui permettraient à une étincelle de se produire simultanément dans tous ces emplacements. Des centaines de milliers de ces étincelles se produisent à des points aléatoires entre l'électrode et la pièce à usiner par seconde. Au fur et à mesure que le métal de base s'érode et que l'éclateur augmente par la suite, l'électrode est automatiquement abaissée par notre machine CNC afin que le processus puisse se poursuivre sans interruption. Nos équipements ont des cycles de contrôle appelés ''on time'' et ''off time''. Le réglage de l'heure détermine la longueur ou la durée de l'étincelle. Un temps plus long produit une cavité plus profonde pour cette étincelle et toutes les étincelles suivantes pour ce cycle, créant une finition plus rugueuse sur la pièce et vice versa. Le temps d'arrêt est la période de temps pendant laquelle une étincelle est remplacée par une autre. Un temps d'arrêt plus long permet au fluide diélectrique de rincer à travers une buse pour nettoyer les débris érodés, évitant ainsi un court-circuit. Ces paramètres sont ajustés en micro secondes. FIL EDM : In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), also called WIRE-CUT EDM or WIRE CUTTING, we feed a fin fil métallique monobrin en laiton à travers la pièce, qui est immergé dans un réservoir de fluide diélectrique. L'EDM à fil est une variante importante de l'EDM. Nous utilisons occasionnellement l'électroérosion à fil pour couper des plaques jusqu'à 300 mm d'épaisseur et pour fabriquer des poinçons, des outils et des matrices à partir de métaux durs difficiles à usiner avec d'autres méthodes de fabrication. Dans ce processus qui ressemble à la coupe de contour avec une scie à ruban, le fil, qui est constamment alimenté à partir d'une bobine, est maintenu entre des guides diamantés supérieur et inférieur. Les guides commandés par CNC se déplacent dans le plan x-y et le guide supérieur peut également se déplacer indépendamment dans l'axe z-u-v, donnant lieu à la possibilité de couper des formes coniques et de transition (telles que le cercle en bas et le carré à haut). Le guide supérieur peut contrôler les mouvements des axes en x–y–u–v–i–j–k–l–. Cela permet au WEDM de découper des formes très complexes et délicates. Le trait de coupe moyen de nos équipements qui permettent d'obtenir le meilleur coût économique et le meilleur temps d'usinage est de 0,335 mm en utilisant du fil Ø 0,25 en laiton, cuivre ou tungstène. Cependant, les guides diamantés supérieurs et inférieurs de notre équipement CNC sont précis à environ 0,004 mm et peuvent avoir un chemin de coupe ou un trait de coupe aussi petit que 0,021 mm en utilisant un fil de Ø 0,02 mm. Des coupes vraiment étroites sont donc possibles. La largeur de coupe est supérieure à la largeur du fil car des étincelles se produisent des côtés du fil vers la pièce, provoquant une érosion. Ce ''overcut'' est nécessaire, pour de nombreuses applications il est prévisible et peut donc être compensé (en micro-EDM ce n'est pas souvent le cas). Les bobines de fil sont longues : une bobine de 8 kg de fil de 0,25 mm fait un peu plus de 19 kilomètres de long. Le diamètre du fil peut être aussi petit que 20 micromètres et la précision de la géométrie est de l'ordre de +/- 1 micromètre. Nous n'utilisons généralement le fil qu'une seule fois et le recyclons car il est relativement peu coûteux. Il se déplace à une vitesse constante de 0,15 à 9 m/min et une saignée (fente) constante est maintenue pendant une coupe. Dans le processus d'électroérosion à fil, nous utilisons l'eau comme fluide diélectrique, contrôlant sa résistivité et d'autres propriétés électriques avec des filtres et des unités de désionisation. L'eau évacue les débris coupés de la zone de coupe. Le rinçage est un facteur important dans la détermination de la vitesse d'alimentation maximale pour une épaisseur de matériau donnée et nous la gardons donc cohérente. La vitesse de coupe dans l'électroérosion à fil est exprimée en termes de section transversale coupée par unité de temps, par exemple 18 000 mm2/h pour un acier à outils D2 de 50 mm d'épaisseur. La vitesse de coupe linéaire dans ce cas serait de 18 000/50 = 360 mm/h. Le taux d'enlèvement de matière dans l'électroérosion à fil est : MRR = Vf xhxb Ici MRR est en mm3/min, Vf est la vitesse d'alimentation du fil dans la pièce en mm/min, h est l'épaisseur ou la hauteur en mm, et b est le trait de coupe, qui est : b = dw + 2s Ici, dw est le diamètre du fil et s est l'écart entre le fil et la pièce en mm. Outre des tolérances plus strictes, nos centres d'usinage de coupe de fil EDM multi-axes modernes ont ajouté des fonctionnalités telles que plusieurs têtes pour couper deux pièces en même temps, des commandes pour prévenir la rupture de fil, des fonctions d'auto-filetage automatique en cas de rupture de fil et programmé stratégies d'usinage pour optimiser l'opération, les capacités de coupe droite et angulaire. Wire-EDM nous offre de faibles contraintes résiduelles, car il ne nécessite pas d'efforts de coupe élevés pour l'enlèvement de matière. Lorsque l'énergie/puissance par impulsion est relativement faible (comme dans les opérations de finition), on s'attend à peu de changement dans les propriétés mécaniques d'un matériau en raison des faibles contraintes résiduelles. MEULAGE PAR ÉLECTRO-ÉLECTROCUTION (EDG) : Les meules ne contiennent pas d'abrasifs, elles sont en graphite ou en laiton. Des étincelles répétitives entre la meule en rotation et la pièce enlèvent de la matière des surfaces de la pièce. Le taux d'enlèvement de matière est de : MRR = K x I Ici, MRR est en mm3/min, I est le courant en ampères et K est le facteur de matériau de la pièce en mm3/A-min. Nous utilisons fréquemment le meulage par décharge électrique pour scier des fentes étroites sur les composants. Nous combinons parfois le processus EDG (Electrical-Discharge Grinding) avec le processus ECG (Electrochemical Grinding) où la matière est éliminée par action chimique, les décharges électriques de la roue en graphite brisant le film d'oxyde et emportées par l'électrolyte. Le processus est appelé ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG). Même si le processus ECDG consomme relativement plus d'énergie, il s'agit d'un processus plus rapide que l'EDG. Nous meulons principalement des outils en carbure avec cette technique. Applications de l'usinage par électroérosion : Fabrication de prototypes : Nous utilisons le procédé EDM dans la fabrication de moules, la fabrication d'outils et de matrices, ainsi que pour la fabrication de prototypes et de pièces de production, en particulier pour les industries aérospatiale, automobile et électronique dans lesquelles les quantités de production sont relativement faibles. Dans Sinker EDM, une électrode en graphite, en tungstène de cuivre ou en cuivre pur est usinée dans la forme (négative) souhaitée et introduite dans la pièce à usiner à l'extrémité d'un vérin vertical. Fabrication de matrices de monnaie : Pour la création de matrices pour la production de bijoux et de badges par le processus de frappe (estampage), le maître positif peut être en argent sterling, car (avec les réglages appropriés de la machine) le maître est considérablement érodé et n'est utilisé qu'une seule fois. La matrice négative résultante est ensuite durcie et utilisée dans un marteau-pilon pour produire des méplats estampés à partir d'ébauches de feuilles découpées en bronze, en argent ou en alliage d'or à faible épreuve. Pour les badges, ces plats peuvent être en outre façonnés en une surface incurvée par une autre matrice. Ce type d'EDM est généralement réalisé immergé dans un diélectrique à base d'huile. L'objet fini peut être encore affiné par un émaillage dur (verre) ou doux (peinture) et/ou électroplaqué avec de l'or pur ou du nickel. Des matériaux plus tendres tels que l'argent peuvent être gravés à la main comme raffinement. Perçage de petits trous : Sur nos machines d'électroérosion à fil, nous utilisons l'électroérosion par perçage de petits trous pour faire un trou traversant dans une pièce à travers laquelle passer le fil pour l'opération d'électroérosion à fil. Des têtes d'électroérosion séparées spécialement conçues pour le perçage de petits trous sont montées sur nos machines à découper au fil, ce qui permet d'éroder des pièces finies sur de grandes plaques trempées selon les besoins et sans pré-perçage. Nous utilisons également l'EDM à petits trous pour percer des rangées de trous dans les bords des aubes de turbine utilisées dans les moteurs à réaction. Le flux de gaz à travers ces petits trous permet aux moteurs d'utiliser des températures plus élevées que ce qui serait autrement possible. Les alliages monocristallins à haute température et très durs dont ces lames sont constituées rendent l'usinage conventionnel de ces trous avec un rapport d'aspect élevé extrêmement difficile, voire impossible. D'autres domaines d'application pour l'EDM à petit trou consistent à créer des orifices microscopiques pour les composants du système de carburant. Outre les têtes EDM intégrées, nous déployons des machines EDM de perçage de petits trous autonomes avec axes x-y pour usiner des trous borgnes ou débouchants. L'EDM perce des trous avec une longue électrode en tube de laiton ou de cuivre qui tourne dans un mandrin avec un flux constant d'eau distillée ou déminéralisée traversant l'électrode en tant qu'agent de rinçage et diélectrique. Certaines machines d'électroérosion pour petits trous sont capables de percer 100 mm d'acier doux ou même trempé en moins de 10 secondes. Des trous entre 0,3 mm et 6,1 mm peuvent être obtenus dans cette opération de perçage. Usinage par désintégration des métaux : Nous avons également des machines EDM spéciales dans le but spécifique de retirer les outils cassés (forets ou tarauds) des pièces à usiner. Ce procédé est appelé ''usinage par désintégration des métaux''. Avantages et inconvénients de l'usinage par électroérosion : Les avantages de l'EDM incluent l'usinage de : - Formes complexes qui seraient autrement difficiles à produire avec des outils de coupe conventionnels - Matériau extrêmement dur avec des tolérances très étroites - Très petites pièces où les outils de coupe conventionnels peuvent endommager la pièce à cause d'une pression excessive de l'outil de coupe. - Il n'y a pas de contact direct entre l'outil et la pièce à usiner. Par conséquent, les sections délicates et les matériaux fragiles peuvent être usinés sans aucune distorsion. - Une bonne finition de surface peut être obtenue. - Des trous très fins peuvent être facilement percés. Les inconvénients de l'EDM incluent : - La lenteur de l'enlèvement de matière. - Le temps et les coûts supplémentaires utilisés pour créer des électrodes pour l'EDM à piston/plongeur. - La reproduction d'angles vifs sur la pièce est difficile en raison de l'usure des électrodes. - La consommation électrique est élevée. - ''Overcut'' est formé. - Une usure excessive de l'outil se produit pendant l'usinage. - Les matériaux électriquement non conducteurs ne peuvent être usinés qu'avec une configuration spécifique du processus. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Prototypage électronique rapide, assemblage de robots sur mesure, fabrication de prototypes optomécaniques, AGS-TECH Prototypage électronique Robot électronique prototype avec détecteurs infrarouges proches, platine de rotation et tête inclinable Prototypage électronique rapide Circuit imprimé à quatre couches avec RO4003C au-dessus de la couche d'or d'immersion Prototypage de PCB pour projet solaire Conception et mise en page du prototype PCBA à deux couches Robot prototype optoélectronique Services de prototypage PCBA Prototypage de carte multicouche PCBA Prototypage d'assemblage de circuits imprimés Prototypage d'assemblage de faisceaux de câbles électroniques Prototypage d'amplificateur personnalisé Prototypage d'amplificateurs électroniques PAGE PRÉCÉDENTE

Lithographie douce - Impression par microcontact - Moulage par microtransfert - Micromoulage dans les capillaires - AGS-TECH Inc. Lithographie douce SOFT LITHOGRAPHY est un terme utilisé pour un certain nombre de processus de transfert de motifs. Un moule maître est nécessaire dans tous les cas et est microfabriqué en utilisant des méthodes de lithographie standard. À l'aide du moule maître, nous produisons un motif / tampon élastomère à utiliser en lithographie douce. Les élastomères utilisés à cette fin doivent être chimiquement inertes, avoir une bonne stabilité thermique, résistance, durabilité, propriétés de surface et être hygroscopiques. Le caoutchouc de silicone et le PDMS (polydiméthylsiloxane) sont deux bons matériaux candidats. Ces tampons peuvent être utilisés de nombreuses fois en lithographie douce. Une variante de la lithographie douce est MICROCONTACT PRINTING. Le tampon élastomère est enduit d'une encre et pressé contre une surface. Les pics du motif entrent en contact avec la surface et une fine couche d'environ 1 monocouche de l'encre est transférée. Cette monocouche en couche mince sert de masque pour la gravure humide sélective. Une deuxième variante est MOULAGE PAR MICROTRANSFER, dans laquelle les évidements du moule en élastomère sont remplis de précurseur polymère liquide et poussés contre une surface. Une fois que le polymère a durci après le moulage par microtransfert, nous décollons le moule, laissant derrière nous le motif souhaité. Enfin, une troisième variante est MICROMOLDING IN CAPILLARIES, où le motif de tampon en élastomère se compose de canaux qui utilisent des forces capillaires pour faire pénétrer un polymère liquide dans le tampon depuis son côté. Fondamentalement, une petite quantité de polymère liquide est placée à côté des canaux capillaires et les forces capillaires attirent le liquide dans les canaux. Le polymère liquide en excès est éliminé et le polymère à l'intérieur des canaux est autorisé à durcir. Le moule du tampon est décollé et le produit est prêt. Si le rapport d'aspect du canal est modéré et que les dimensions du canal autorisées dépendent du liquide utilisé, une bonne réplication du motif peut être assurée. Le liquide utilisé dans le micromoulage dans les capillaires peut être des polymères thermodurcissables, un sol-gel céramique ou des suspensions de solides dans des solvants liquides. La technique de micromoulage dans les capillaires a été utilisée dans la fabrication de capteurs. La lithographie douce est utilisée pour construire des caractéristiques mesurées à l'échelle du micromètre au nanomètre. La lithographie douce présente des avantages par rapport à d'autres formes de lithographie telles que la photolithographie et la lithographie par faisceau d'électrons. Les avantages incluent ce qui suit : • Coût de production de masse inférieur à celui de la photolithographie traditionnelle • Adaptation aux applications en biotechnologie et en électronique plastique • Convient aux applications impliquant de grandes surfaces ou des surfaces non planes (non plates) • La lithographie douce offre plus de méthodes de transfert de motifs que les techniques de lithographie traditionnelles (plus d'options « d'encre ») • La lithographie douce n'a pas besoin d'une surface photo-réactive pour créer des nanostructures • Avec la lithographie douce, nous pouvons obtenir des détails plus petits que la photolithographie en laboratoire (~30 nm contre ~100 nm). La résolution dépend du masque utilisé et peut atteindre des valeurs jusqu'à 6 nm. LITHOGRAPHIE SOFT MULTICOUCHE est un processus de fabrication dans lequel des chambres microscopiques, des canaux, des vannes et des vias sont moulés dans des couches liées d'élastomères. L'utilisation de dispositifs de lithographie souple multicouche constitués de plusieurs couches peut être fabriquée à partir de matériaux souples. La souplesse de ces matériaux permet de réduire les surfaces du dispositif de plus de deux ordres de grandeur par rapport aux dispositifs à base de silicium. Les autres avantages de la lithographie douce, tels que le prototypage rapide, la facilité de fabrication et la biocompatibilité, sont également valables dans la lithographie douce multicouche. Nous utilisons cette technique pour construire des systèmes microfluidiques actifs avec des vannes tout ou rien, des vannes de commutation et des pompes entièrement en élastomères. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Revêtements optiques - Filtre - Lames d'onde - Lentilles - Prisme - Miroirs - Séparateurs de faisceaux - Fenêtres - Plat optique - Étalons Fabrication de revêtements optiques et de filtres Nous proposons des produits sur étagère ainsi que des produits fabriqués sur mesure : • Revêtements et filtres optiques, lames d'ondes, lentilles, prismes, miroirs, séparateurs de faisceaux, fenêtres, plats optiques, étalons, polariseurs…etc. • Divers revêtements optiques sur vos substrats préférés, y compris antireflet, transmissif spécifique à la longueur d'onde conçu sur mesure, réfléchissant. Nos revêtements optiques sont fabriqués par la technique de pulvérisation par faisceau ionique et d'autres techniques appropriées pour obtenir des filtres et des revêtements brillants, durables et correspondant aux spécifications spectrales. Si vous préférez, nous pouvons sélectionner le matériau de substrat optique le plus adapté à votre application. Parlez-nous simplement de votre application et de votre longueur d'onde, du niveau de puissance optique et d'autres paramètres clés et nous travaillerons avec vous pour développer et fabriquer votre produit. Certains revêtements, filtres et composants optiques ont mûri au fil des ans et sont devenus des produits de base. Nous les fabriquons dans des pays low cost d'Asie du Sud-Est. D'autre part, certains revêtements et composants optiques ont des exigences spectrales et géométriques strictes, que nous fabriquons aux États-Unis en utilisant notre savoir-faire en matière de conception et de processus et des équipements de pointe. Ne surpayez pas inutilement les revêtements, filtres et composants optiques. Contactez-nous pour vous guider et vous en donner le plus pour votre argent. Brochure sur les composants optiques (comprend les revêtements, le filtre, les lentilles, les prismes, etc.) CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Assemblage mécanique, assemblage et fixation, sous-ensembles métalliques soudés, sous-ensembles, fabrication sous contrat, fabrication et assemblage sur mesure Assemblages mécaniques Assemblage mécanique Ensembles mécaniques constitués de billes d'acier, de ressorts et de composants usinés Composants métalliques soudés fabriqués par AGS-TECH Assemblages mécaniques utilisant toutes sortes de fixations standard et sur mesure Assemblages mécaniques avec clavettes, filetages et éléments mécaniques personnalisés Assemblage en acier soudé par AGS-TECH Inc. Assemblage soudé en acier inoxydable finition miroir par AGS-TECH Inc. Assemblage mécanique de pièces de précision par AGS-TECH Inc. Composants usinés CNC, moletés, filetés et assemblés Pièces en laiton nickelé assemblées à un tube Assemblage mécanique sur mesure par AGS-TECH Inc. Cadran et engrenage usinés - AGS-TECH Inc. Ensemble d'engrenage et de cadran usiné pour les manomètres fabriqués par AGS-TECH Inc. Ensemble écrou hexagonal Fabrication d'assemblage d'écrous hexagonaux Assemblage de pièces métalliques soudées par AGS-TECH Inc. Assemblage de la pompe Assemblage mécanique - AGS-TECH Inc. Assemblage de roulement à goupille Roulements à broches d'AGS-TECH Inc. Assemblage de roulement Assemblage de roulement de AGS-TECH Inc. Assemblages mécaniques de précision pour applications industrielles - AGS-TECH Inc Composants usinés et assemblés avec précision pour les applications d'étanchéité - AGS-TECH Inc Assemblage mécanique en fibre de carbone Wing-I Type pour automobiles Assemblage Mécanique et Soudure - AGS-TECH Assemblages de Précision de Charnières Ressorts Vis et Autres Composants - AGS-TECH Inc Assemblage de chaîne sur mesure - AGS-TECH Assemblages mécaniques Type Wing-E en fibre de carbone Assemblage de chaîne personnalisé Fabrication et assemblage mécanique de manomètres sur mesure par AGS-TECH Inc. Face arrière des assemblages de manomètres personnalisés PAGE PRÉCÉDENTE

Processus d'assemblage et d'assemblage et de fixation, soudage, brasage, frittage, collage, ajustement à la presse, processus de soudure à la vague et par refusion, four à chalumeau Processus d'assemblage, d'assemblage et de fixation Nous assemblons, assemblons et fixons vos pièces manufacturées et les transformons en produits finis ou semi-finis par SOUDURE, BRASAGE, BRASAGE, FRITTAGE, COLLAGE, FIXATION, EMBOUTISSAGE. Certains de nos procédés de soudage les plus populaires sont l'arc, le gaz oxycombustible, la résistance, la projection, la couture, le renversement, la percussion, l'état solide, le faisceau d'électrons, le laser, le thermit, le soudage par induction. Nos procédés de brasage populaires sont le brasage au chalumeau, par induction, au four et par trempage. Nos méthodes de soudure sont le fer, la plaque chauffante, le four, l'induction, l'immersion, la vague, la refusion et la soudure par ultrasons. Pour le collage, nous utilisons fréquemment des thermoplastiques et des thermodurcissables, des époxydes, des phénoliques, du polyuréthane, des alliages adhésifs ainsi que d'autres produits chimiques et rubans. Enfin, nos procédés de fixation consistent en clouage, vissage, boulonnerie, rivetage, clinchage, goupillage, couture & agrafage et emmanchement à la presse. • SOUDAGE : Le soudage consiste à assembler des matériaux en faisant fondre les pièces et en introduisant des matériaux d'apport, qui rejoignent également le bain de soudure en fusion. Lorsque la zone se refroidit, on obtient un joint solide. La pression est appliquée dans certains cas. Contrairement au soudage, les opérations de brasage et de brasage impliquent uniquement la fusion d'un matériau à point de fusion inférieur entre les pièces, et les pièces ne fondent pas. Nous vous recommandons de cliquer ici pourTÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des procédés de soudage par AGS-TECH Inc. Cela vous aidera à mieux comprendre les informations que nous vous fournissons ci-dessous. En SOUDAGE À L'ARC, nous utilisons une source d'alimentation et une électrode pour créer un arc électrique qui fait fondre les métaux. Le point de soudage est protégé par un gaz ou une vapeur de protection ou un autre matériau. Ce processus est populaire pour le soudage de pièces automobiles et de structures en acier. Dans le soudage à l'arc sous protection (SMAW) ou également connu sous le nom de soudage à la baguette, une baguette d'électrode est rapprochée du matériau de base et un arc électrique est généré entre eux. La tige d'électrode fond et sert de matériau de remplissage. L'électrode contient également un flux qui agit comme une couche de laitier et dégage des vapeurs qui agissent comme gaz de protection. Ceux-ci protègent la zone de soudure de la contamination environnementale. Aucune autre charge n'est utilisée. Les inconvénients de ce procédé sont sa lenteur, la nécessité de remplacer fréquemment les électrodes, la nécessité d'éliminer les scories résiduelles provenant du flux. Un certain nombre de métaux tels que le fer, l'acier, le nickel, l'aluminium, le cuivre…etc. Peut être soudé. Ses avantages sont ses outils peu coûteux et sa facilité d'utilisation. Soudage à l'arc sous gaz métal (GMAW) également connu sous le nom de gaz inerte métal (MIG), nous avons une alimentation continue d'un fil d'apport d'électrode consommable et d'un gaz inerte ou partiellement inerte qui circule autour du fil contre la contamination environnementale de la région de soudure. L'acier, l'aluminium et d'autres métaux non ferreux peuvent être soudés. Les avantages du MIG sont des vitesses de soudage élevées et une bonne qualité. Les inconvénients sont son équipement compliqué et les défis rencontrés dans les environnements extérieurs venteux car nous devons maintenir stable le gaz de protection autour de la zone de soudage. Une variante du GMAW est le soudage à l'arc avec fil fourré (FCAW) qui consiste en un tube métallique fin rempli de matériaux de flux. Parfois, le flux à l'intérieur du tube est suffisant pour la protection contre la contamination de l'environnement. Le soudage à l'arc submergé (SAW) est un processus largement automatisé, qui implique une alimentation continue du fil et un arc qui est amorcé sous une couche de couverture de flux. Les taux de production et la qualité sont élevés, les scories de soudage se détachent facilement et nous avons un environnement de travail sans fumée. L'inconvénient est qu'il ne peut être utilisé que pour souder des parts dans certaines positions. Dans le soudage à l'arc au tungstène au gaz (GTAW) ou le soudage au tungstène sous gaz inerte (TIG), nous utilisons une électrode de tungstène avec une charge séparée et des gaz inertes ou presque inertes. Comme nous le savons, le tungstène a un point de fusion élevé et c'est un métal très approprié pour les températures très élevées. Le Tungstène en TIG n'est pas consommé contrairement aux autres méthodes expliquées ci-dessus. Une technique de soudage lente mais de haute qualité avantageuse par rapport aux autres techniques de soudage de matériaux minces. Convient à de nombreux métaux. Le soudage à l'arc plasma est similaire mais utilise du gaz plasma pour créer l'arc. L'arc dans le soudage à l'arc plasma est relativement plus concentré par rapport au GTAW et peut être utilisé pour une plus large gamme d'épaisseurs de métal à des vitesses beaucoup plus élevées. Le soudage GTAW et le soudage à l'arc plasma peuvent être appliqués à plus ou moins les mêmes matériaux. SOUDAGE OXY-COMBUSTIBLE / OXYCOMBUSTIBLE également appelé soudage oxyacétylénique, soudage oxy, le soudage au gaz est réalisé en utilisant des combustibles gazeux et de l'oxygène pour le soudage. Comme aucune alimentation électrique n'est utilisée, il est portable et peut être utilisé là où il n'y a pas d'électricité. À l'aide d'une torche de soudage, nous chauffons les pièces et le matériau d'apport pour produire un bain de métal en fusion partagé. Différents carburants peuvent être utilisés tels que l'acétylène, l'essence, l'hydrogène, le propane, le butane…etc. Dans le soudage oxy-combustible, nous utilisons deux conteneurs, l'un pour le combustible et l'autre pour l'oxygène. L'oxygène oxyde le carburant (le brûle). SOUDAGE PAR RÉSISTANCE : Ce type de soudage tire parti du chauffage Joule et de la chaleur est générée à l'endroit où le courant électrique est appliqué pendant un certain temps. Des courants élevés traversent le métal. Des flaques de métal en fusion se forment à cet endroit. Les méthodes de soudage par résistance sont populaires en raison de leur efficacité et de leur faible potentiel de pollution. Cependant, les inconvénients sont les coûts d'équipement relativement importants et la limitation inhérente à des pièces relativement minces. LE SOUDAGE PAR POINTS est un type majeur de soudage par résistance. Ici, nous joignons deux ou plusieurs feuilles ou pièces qui se chevauchent en utilisant deux électrodes en cuivre pour serrer les feuilles ensemble et faire passer un courant élevé à travers elles. Le matériau entre les électrodes de cuivre chauffe et un bain de fusion est généré à cet endroit. Le courant est alors arrêté et les pointes des électrodes en cuivre refroidissent l'emplacement de la soudure car les électrodes sont refroidies à l'eau. L'application de la bonne quantité de chaleur au bon matériau et à la bonne épaisseur est essentielle pour cette technique, car si elle est mal appliquée, le joint sera faible. Le soudage par points présente les avantages de ne provoquer aucune déformation significative des pièces, d'efficacité énergétique, de facilité d'automatisation et de taux de production exceptionnels, et de ne nécessiter aucun matériau de remplissage. L'inconvénient est que, puisque le soudage a lieu par points plutôt que de former un joint continu, la résistance globale peut être relativement inférieure par rapport aux autres méthodes de soudage. Le SOUDAGE PAR JOINT, d'autre part, produit des soudures sur les surfaces de contact de matériaux similaires. La couture peut être bout à bout ou chevauchement. Le soudage à la molette commence à une extrémité et se déplace progressivement vers l'autre. Cette méthode utilise également deux électrodes en cuivre pour appliquer une pression et un courant à la région de soudure. Les électrodes en forme de disque tournent avec un contact constant le long de la ligne de couture et réalisent une soudure continue. Ici aussi, les électrodes sont refroidies par de l'eau. Les soudures sont très solides et fiables. D'autres méthodes sont les techniques de soudage par projection, flash et refoulement. Le SOUDAGE À L'ÉTAT SOLIDE est un peu différent des méthodes précédentes expliquées ci-dessus. La coalescence a lieu à des températures inférieures à la température de fusion des métaux assemblés et sans utilisation de charge métallique. La pression peut être utilisée dans certains procédés. Diverses méthodes sont le SOUDAGE PAR COEXTRUSION où des métaux dissemblables sont extrudés à travers la même filière, le SOUDAGE PAR PRESSION A FROID où nous assemblons des alliages souples en dessous de leurs points de fusion, le SOUDAGE PAR DIFFUSION une technique sans lignes de soudure visibles, le SOUDAGE PAR EXPLOSION pour assembler des matériaux dissemblables, par exemple des alliages résistants à la corrosion à des structures aciers, SOUDAGE ÉLECTROMAGNÉTIQUE PAR IMPULSIONS où l'on accélère tubes et tôles par des forces électromagnétiques, SOUDAGE PAR FORGE qui consiste à chauffer les métaux à haute température et les marteler ensemble, SOUDAGE PAR FRICTION où l'on effectue un soudage par friction suffisant, SOUDAGE PAR FRICTION STIR qui implique un non- outil consommable traversant la ligne de joint, SOUDAGE À LA PRESSION À CHAUD où nous pressons les métaux ensemble à des températures élevées inférieures à la température de fusion dans le vide ou les gaz inertes, SOUDAGE À LA PRESSION ISOSTATIQUE À CHAUD un processus où nous appliquons une pression à l'aide de gaz inertes à l'intérieur d'un récipient, SOUDAGE AU ROULEAU où nous joignons matériaux dissemblables en les forçant entre deux roues rotatives, SOUDURE ULTRASONIQUE où de fines feuilles de métal ou de plastique sont soudées en utilisant une énergie vibratoire à haute fréquence. Nos autres procédés de soudage sont le SOUDAGE PAR FAISCEAU D'ÉLECTRONS avec une pénétration profonde et un traitement rapide, mais étant une méthode coûteuse, nous la considérons pour des cas particuliers, le SOUDAGE ÉLECTRONIQUE une méthode adaptée aux plaques épaisses lourdes et aux pièces en acier uniquement, le SOUDAGE PAR INDUCTION où nous utilisons l'induction électromagnétique et chauffer nos pièces électriquement conductrices ou ferromagnétiques, SOUDAGE PAR FAISCEAU LASER également avec une pénétration profonde et un traitement rapide mais une méthode coûteuse, SOUDAGE HYBRIDE LASER qui combine LBW avec GMAW dans la même tête de soudage et capable de combler des espaces de 2 mm entre les plaques, SOUDAGE PAR PERCUSSION qui implique une décharge électrique suivie du forgeage des matériaux avec une pression appliquée, SOUDAGE THERMIT impliquant une réaction exothermique entre les poudres d'aluminium et d'oxyde de fer., SOUDAGE ELECTROGAZ avec des électrodes consommables et utilisé uniquement avec de l'acier en position verticale, et enfin SOUDAGE À L'ARC DE GOUJONS pour joindre le goujon à la base matériau avec chaleur et pression. Nous vous recommandons de cliquer ici pourTÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des processus de brasage, de soudage et de collage par AGS-TECH Inc Cela vous aidera à mieux comprendre les informations que nous vous fournissons ci-dessous. • BRASAGE : Nous joignons deux ou plusieurs métaux en chauffant les métaux d'apport entre eux au-dessus de leurs points de fusion et en utilisant l'action capillaire pour se répandre. Le processus est similaire au brasage, mais les températures impliquées pour faire fondre la charge sont plus élevées lors du brasage. Comme en soudage, le flux protège le matériau d'apport de la contamination atmosphérique. Après refroidissement, les pièces sont assemblées. Le processus implique les étapes clés suivantes : un bon ajustement et un bon dégagement, un nettoyage approprié des matériaux de base, une fixation appropriée, une sélection appropriée du flux et de l'atmosphère, le chauffage de l'assemblage et enfin le nettoyage de l'assemblage brasé. Certains de nos processus de brasage sont le BRASAGE AU CHALUMEAU, une méthode populaire réalisée manuellement ou de manière automatisée. Il convient aux commandes de production à faible volume et aux cas spécialisés. La chaleur est appliquée à l'aide de flammes de gaz près du joint à braser. Le BRASAGE AU FOUR nécessite moins de compétences de l'opérateur et est un processus semi-automatique adapté à la production industrielle de masse. Le contrôle de la température et le contrôle de l'atmosphère dans le four sont des avantages de cette technique, car le premier permet d'avoir des cycles thermiques contrôlés et d'éliminer les échauffements locaux comme c'est le cas dans le brasage au chalumeau, et le second protège la pièce de l'oxydation. En utilisant le jigging, nous sommes capables de réduire les coûts de fabrication au minimum. Les inconvénients sont une consommation d'énergie élevée, des coûts d'équipement et des considérations de conception plus difficiles. LE BRASAGE SOUS VIDE a lieu dans un four sous vide. L'uniformité de la température est maintenue et nous obtenons des joints sans flux, très propres avec très peu de contraintes résiduelles. Des traitements thermiques peuvent avoir lieu lors du brasage sous vide, en raison des faibles contraintes résiduelles présentes lors des cycles lents de chauffage et de refroidissement. L'inconvénient majeur est son coût élevé car la création d'un environnement sous vide est un processus coûteux. Encore une autre technique DIP BRAZING joint les pièces fixées où le composé de brasage est appliqué sur les surfaces de contact. Par la suite, les pièces fixtured sont plongées dans un bain de sel fondu tel que le chlorure de sodium (sel de table) qui agit comme fluide caloporteur et fondant. L'air est exclu et donc aucune formation d'oxyde n'a lieu. Dans le BRASAGE PAR INDUCTION, nous assemblons des matériaux par un métal d'apport qui a un point de fusion inférieur à celui des matériaux de base. Le courant alternatif de la bobine d'induction crée un champ électromagnétique qui induit un chauffage par induction sur des matériaux magnétiques principalement ferreux. La méthode fournit un chauffage sélectif, de bons joints avec des charges ne circulant que dans les zones souhaitées, peu d'oxydation car aucune flamme n'est présente et le refroidissement est rapide, un chauffage rapide, une consistance et une aptitude à la fabrication à grand volume. Pour accélérer nos processus et assurer la cohérence, nous utilisons fréquemment des préformes. Des informations sur notre installation de brasage produisant des raccords céramique-métal, des joints hermétiques, des traversées de vide, des composants de contrôle des fluides et des vides poussés et ultra-poussés peuvent être trouvées ici : Brochure de l'usine de brasage • SOUDAGE : Dans le brasage, nous n'avons pas de fusion des pièces, mais un métal d'apport avec un point de fusion plus bas que les pièces d'assemblage qui coule dans le joint. Le métal d'apport dans le brasage fond à une température plus basse que dans le brasage. Nous utilisons des alliages sans plomb pour le brasage et sommes conformes à RoHS. Pour différentes applications et exigences, nous avons des alliages différents et appropriés tels que l'alliage d'argent. La soudure nous offre des joints étanches aux gaz et aux liquides. En SOFT SOLDERING, notre métal d'apport a un point de fusion inférieur à 400 degrés centigrades, alors qu'en SILVER SOLDERING et BRAZING, nous avons besoin de températures plus élevées. Le brasage tendre utilise des températures plus basses mais ne produit pas de joints solides pour les applications exigeantes à des températures élevées. La soudure à l'argent, d'autre part, nécessite des températures élevées fournies par la torche et nous donne des joints solides adaptés aux applications à haute température. Le brasage nécessite les températures les plus élevées et une torche est généralement utilisée. Comme les joints de brasage sont très résistants, ils sont de bons candidats pour la réparation d'objets en fer lourds. Dans nos lignes de fabrication, nous utilisons à la fois la soudure manuelle manuelle et des lignes de soudure automatisées. INDUCTION SOLDERING utilise un courant alternatif haute fréquence dans une bobine de cuivre pour faciliter le chauffage par induction. Des courants sont induits dans la partie soudée et, par conséquent, de la chaleur est générée au niveau de la haute résistance joint. Cette chaleur fait fondre le métal d'apport. Le flux est également utilisé. Le soudage par induction est une bonne méthode pour souder des cylindres et des tuyaux dans un processus continu en enroulant les bobines autour d'eux. Le soudage de certains matériaux tels que le graphite et la céramique est plus difficile car il nécessite le placage des pièces avec un métal approprié avant le soudage. Cela facilite la liaison interfaciale. Nous soudons ces matériaux en particulier pour les applications d'emballage hermétiques. Nous fabriquons nos cartes de circuits imprimés (PCB) en grande quantité en utilisant principalement la SOUDURE À LA VAGUE. Seulement pour une petite quantité à des fins de prototypage, nous utilisons le soudage manuel à l'aide d'un fer à souder. Nous utilisons le soudage à la vague pour les assemblages de circuits imprimés traversants et à montage en surface (PCBA). Une colle temporaire maintient les composants attachés à la carte de circuit imprimé et l'ensemble est placé sur un convoyeur et se déplace dans un équipement contenant de la soudure fondue. Le PCB est d'abord fluxé puis entre dans la zone de préchauffage. La soudure fondue est dans une casserole et présente un motif d'ondes stationnaires sur sa surface. Lorsque le PCB se déplace sur ces ondes, ces ondes entrent en contact avec le bas du PCB et collent aux pastilles de soudure. La soudure reste uniquement sur les broches et les pastilles et non sur le circuit imprimé lui-même. Les vagues dans la soudure fondue doivent être bien contrôlées afin qu'il n'y ait pas d'éclaboussures et que les sommets des vagues ne touchent pas et ne contaminent pas les zones indésirables des cartes. Dans REFLOW SOLDERING, nous utilisons une pâte à souder collante pour fixer temporairement les composants électroniques aux cartes. Ensuite, les planches sont passées dans un four de refusion avec contrôle de température. Ici, la soudure fond et connecte les composants de manière permanente. Nous utilisons cette technique pour les composants montés en surface ainsi que pour les composants traversants. Un bon contrôle de la température et un réglage des températures du four sont essentiels pour éviter la destruction des composants électroniques sur la carte en les surchauffant au-dessus de leurs limites de température maximales. Dans le processus de brasage par refusion, nous avons en fait plusieurs régions ou étapes chacune avec un profil thermique distinct, comme l'étape de préchauffage, l'étape de trempage thermique, les étapes de refusion et de refroidissement. Ces différentes étapes sont essentielles pour une soudure par refusion sans dommage des assemblages de cartes de circuits imprimés (PCBA). LA SOUDURE PAR ULTRASONS est une autre technique fréquemment utilisée avec des capacités uniques. Elle peut être utilisée pour souder du verre, de la céramique et des matériaux non métalliques. Par exemple, les panneaux photovoltaïques non métalliques nécessitent des électrodes qui peuvent être fixées selon cette technique. Dans le soudage par ultrasons, nous déployons une panne à souder chauffée qui émet également des vibrations ultrasonores. Ces vibrations produisent des bulles de cavitation à l'interface du substrat avec le matériau de soudure fondu. L'énergie implosive de cavitation modifie la surface d'oxyde et élimine la saleté et les oxydes. Pendant ce temps, une couche d'alliage se forme également. La soudure à la surface de liaison incorpore de l'oxygène et permet la formation d'une forte liaison partagée entre le verre et la soudure. Le SOUDAGE PAR IMMERSION peut être considéré comme une version plus simple du brasage à la vague adaptée uniquement à une production à petite échelle. Le premier flux de nettoyage est appliqué comme dans les autres processus. Les PCB avec des composants montés sont plongés manuellement ou de manière semi-automatisée dans un réservoir contenant de la soudure fondue. La soudure fondue adhère aux zones métalliques exposées non protégées par un masque de soudure sur la carte. L'équipement est simple et peu coûteux. • COLLAGE ADHÉSIF : Il s'agit d'une autre technique populaire que nous utilisons fréquemment et qui implique le collage de surfaces à l'aide de colles, d'époxydes, d'agents plastiques ou d'autres produits chimiques. Le collage est réalisé soit par évaporation du solvant, par durcissement à la chaleur, par durcissement à la lumière UV, par durcissement sous pression ou en attendant un certain temps. Différentes colles hautes performances sont utilisées dans nos lignes de production. Avec des processus d'application et de durcissement correctement conçus, le collage peut entraîner des liaisons à très faible contrainte qui sont solides et fiables. Les liaisons adhésives peuvent être de bons protecteurs contre les facteurs environnementaux tels que l'humidité, les contaminants, les corrosifs, les vibrations, etc. Les avantages du collage adhésif sont les suivants : ils peuvent être appliqués sur des matériaux qui seraient autrement difficiles à souder, souder ou braser. Il peut également être préférable pour les matériaux sensibles à la chaleur qui seraient endommagés par le soudage ou d'autres processus à haute température. Les autres avantages des adhésifs sont qu'ils peuvent être appliqués sur des surfaces de forme irrégulière et augmenter le poids de l'assemblage de très très petites quantités par rapport à d'autres méthodes. De plus, les changements dimensionnels des pièces sont très minimes. Certaines colles ont des propriétés d'adaptation d'indice et peuvent être utilisées entre des composants optiques sans diminuer de manière significative l'intensité de la lumière ou du signal optique. Les inconvénients, d'autre part, sont des temps de durcissement plus longs qui peuvent ralentir les lignes de fabrication, les exigences de montage, les exigences de préparation de surface et la difficulté à démonter lorsqu'une reprise est nécessaire. La plupart de nos opérations de collage impliquent les étapes suivantes : -Traitement de surface : des procédures de nettoyage spéciales telles que le nettoyage à l'eau déminéralisée, le nettoyage à l'alcool, le nettoyage au plasma ou corona sont courantes. Après le nettoyage, nous pouvons appliquer des promoteurs d'adhérence sur les surfaces pour assurer les meilleurs joints possibles. - Fixation des pièces : pour l'application d'adhésif ainsi que pour le durcissement, nous concevons et utilisons des fixations personnalisées. -Application d'adhésif : nous utilisons parfois des systèmes manuels et parfois, selon le cas, des systèmes automatisés tels que la robotique, des servomoteurs, des actionneurs linéaires pour livrer les adhésifs au bon endroit et nous utilisons des distributeurs pour le livrer au bon volume et en bonne quantité. -Durcissement : selon l'adhésif, nous pouvons utiliser un séchage et un durcissement simples ainsi qu'un durcissement sous des lampes UV qui agissent comme catalyseur ou un durcissement thermique dans un four ou à l'aide d'éléments chauffants résistifs montés sur des gabarits et des fixations. Nous vous recommandons de cliquer ici pourTÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des processus de fixation par AGS-TECH Inc. Cela vous aidera à mieux comprendre les informations que nous vous fournissons ci-dessous. • PROCÉDÉS DE FIXATION : Nos procédés d'assemblage mécanique se répartissent en deux catégories de brad : FIXATIONS et JOINTS INTÉGRÉS. Des exemples de fixations que nous utilisons sont des vis, des goupilles, des écrous, des boulons, des rivets. Des exemples de joints intégraux que nous utilisons sont les ajustements par encliquetage et rétraction, les coutures, les sertissages. En utilisant une variété de méthodes de fixation, nous nous assurons que nos joints mécaniques sont solides et fiables pendant de nombreuses années d'utilisation. Les VIS et les BOULONS sont parmi les fixations les plus couramment utilisées pour maintenir et positionner des objets ensemble. Nos vis et boulons répondent aux normes ASME. Différents types de vis et de boulons sont déployés, y compris des vis à tête hexagonale et des boulons hexagonaux, des tirefonds et des boulons, des vis à double extrémité, des vis à goujon, des vis à œil, des vis à miroir, des vis à tôle, des vis de réglage fin, des vis autoperceuses et autotaraudeuses , vis de réglage, vis avec rondelles intégrées,… et plus encore. Nous avons différents types de têtes de vis telles que tête fraisée, dôme, ronde, tête à bride et divers types d'entraînement de vis tels que fente, phillips, carré, douille hexagonale. Un RIVET d'autre part est une fixation mécanique permanente constituée d'une tige cylindrique lisse et d'une tête d'une part. Après insertion, l'autre extrémité du rivet est déformée et son diamètre est agrandi pour qu'il reste en place. En d'autres termes, avant l'installation, un rivet a une tête et après l'installation, il en a deux. Nous installons différents types de rivets en fonction de l'application, de la résistance, de l'accessibilité et du coût tels que les rivets à tête pleine/ronde, les rivets structuraux, semi-tubulaires, aveugles, oscar, d'entraînement, affleurants, à friction, auto-perforants. Le rivetage peut être préféré dans les cas où la déformation thermique et la modification des propriétés du matériau dues à la chaleur de soudage doivent être évitées. Le rivetage offre également un poids léger et surtout une bonne résistance et endurance contre les forces de cisaillement. Contre les charges de traction, les vis, les écrous et les boulons peuvent cependant être plus appropriés. Dans le processus de CLINCHING, nous utilisons des poinçons et des matrices spéciaux pour former un verrouillage mécanique entre les tôles à assembler. Le poinçon pousse les couches de tôle dans la cavité de la matrice et entraîne la formation d'un joint permanent. Aucun chauffage ni refroidissement n'est nécessaire lors du clinchage et il s'agit d'un processus de travail à froid. C'est un procédé économique qui peut remplacer le soudage par points dans certains cas. Dans PINNING, nous utilisons des broches qui sont des éléments de machine utilisés pour sécuriser les positions des pièces de machine les unes par rapport aux autres. Les principaux types sont les goupilles de chape, les goupilles fendues, les goupilles élastiques, les goupilles cylindriques, et les goupilles fendues. Dans STAPLING, nous utilisons des agrafeuses et des agrafes qui sont des attaches à deux dents utilisées pour joindre ou lier des matériaux. L'agrafage présente les avantages suivants : Économique, simple et rapide à utiliser, la couronne des agrafes peut être utilisée pour ponter des matériaux aboutés, La couronne de l'agrafe peut faciliter le pontage d'une pièce comme un câble et la fixer à une surface sans perforer ni dommageable, retrait relativement facile. Le PRESS FITTING est réalisé en poussant les pièces ensemble et le frottement entre elles fixe les pièces. Les pièces à ajustement serré composées d'un arbre surdimensionné et d'un trou sous-dimensionné sont généralement assemblées par l'une des deux méthodes suivantes : soit en appliquant une force, soit en tirant parti de la dilatation ou de la contraction thermique des pièces. Lorsqu'un emmanchement est établi en appliquant une force, nous utilisons soit une presse hydraulique, soit une presse manuelle. Par contre lorsque l'emmanchement est réalisé par dilatation thermique on chauffe les pièces enveloppantes et on les assemble à chaud à leur place. Lorsqu'elles refroidissent, elles se contractent et reprennent leurs dimensions normales. Il en résulte un bon ajustement serré. Nous appelons cela alternativement SHRINK-FITTING. L'autre façon de procéder consiste à refroidir les pièces enveloppées avant l'assemblage, puis à les faire glisser dans leurs pièces d'accouplement. Lorsque l'ensemble s'échauffe ils se dilatent et on obtient un ajustement serré. Cette dernière méthode peut être préférable dans les cas où le chauffage présente le risque de modifier les propriétés du matériau. Le refroidissement est plus sûr dans ces cas. Composants et assemblages pneumatiques et hydrauliques • Vannes, composants hydrauliques et pneumatiques tels que joint torique, rondelle, joints, garniture, bague, cale. Étant donné que les vannes et les composants pneumatiques sont très variés, nous ne pouvons pas tout énumérer ici. Selon les environnements physiques et chimiques de votre application, nous avons des produits spéciaux pour vous. Veuillez nous préciser l'application, le type de composant, les spécifications, les conditions environnementales telles que la pression, la température, les liquides ou les gaz qui seront en contact avec vos vannes et composants pneumatiques ; et nous choisirons le produit le plus approprié pour vous ou le fabriquerons spécialement pour votre application. CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Postes de travail industriels - Informatique industrielle - Micro-ordinateurs - AGS-TECH Inc. Postes de travail industriels et micro-ordinateurs A WORKSTATION is a high-end MICROCOMPUTER designed and used for technical or scientific applications. L'intention est qu'ils soient utilisés par une seule personne à la fois, et qu'ils soient généralement connectés à un réseau local (LAN) et qu'ils exécutent des systèmes d'exploitation multi-utilisateurs. Le terme poste de travail a également été utilisé par de nombreuses personnes pour désigner un terminal d'ordinateur central ou un PC connecté à un réseau. Dans le passé, les postes de travail offraient des performances supérieures à celles des ordinateurs de bureau, notamment en ce qui concerne le processeur et les graphiques, la capacité de mémoire et la capacité multitâche. Les postes de travail sont optimisés pour la visualisation et la manipulation de différents types de données complexes telles que la conception mécanique 3D, la simulation d'ingénierie (comme la dynamique des fluides computationnelle), l'animation et le rendu d'images, les tracés mathématiques, etc. Les consoles sont constituées au minimum d'un écran haute résolution, d'un clavier et d'une souris, mais peuvent également proposer plusieurs écrans, des tablettes graphiques, des souris 3D (dispositifs de manipulation et de navigation d'objets et de scènes 3D), etc. Les postes de travail constituent le premier segment du marché de l'informatique pour présenter des accessoires avancés et des outils de collaboration. Pour choisir un poste de travail industriel adapté à votre projet, rendez-vous sur notre boutique d'informatique industrielle en CLIQUANT ICI. Nous proposons à la fois des postes de travail industriels prêts à l'emploi ainsi que DES POSTES DE TRAVAIL INDUSTRIELS CONÇUS ET FABRIQUÉS SUR MESURE pour un usage industriel. Pour les applications critiques, nous concevons et fabriquons vos postes de travail industriels selon vos besoins spécifiques. Nous discutons de vos besoins et de vos exigences et vous fournissons des commentaires et des propositions de conception avant de construire votre système informatique. Nous sélectionnons l'un des nombreux boîtiers robustes et déterminons la puissance de calcul adaptée à vos besoins. Les postes de travail industriels peuvent être fournis avec des fonds de panier de bus PCI actifs et passifs qui peuvent être configurés pour prendre en charge vos cartes ISA. Notre gamme couvre des petits systèmes de table de 2 à 4 emplacements jusqu'aux systèmes de montage en rack 2U, 4U ou supérieurs. Nous proposons NEMA / postes de travail entièrement fermés. Nos postes de travail industriels surpassent les systèmes concurrents similaires en termes de normes de qualité auxquelles ils répondent, de fiabilité, de durabilité, d'utilisation à long terme et sont utilisés dans une variété d'industries, y compris l'armée, la marine, la marine, le pétrole et le gaz, le traitement industriel, médical, pharmaceutique, transport et logistique, fabrication de semi-conducteurs. Ils sont conçus pour être utilisés dans une grande variété de conditions environnementales et d'applications industrielles qui nécessitent une protection supplémentaire contre la saleté, la poussière, la pluie, les projections d'eau et d'autres circonstances où des matériaux corrosifs tels que l'eau salée ou des substances caustiques peuvent être présents. Nos ordinateurs et postes de travail LCD robustes et robustes sont une solution idéale et fiable pour une utilisation dans les installations de transformation de la volaille, du poisson ou du bœuf où le lavage total avec des désinfectants se produit à plusieurs reprises, ou dans les raffineries pétrochimiques et les plates-formes de forage offshore pour le pétrole et le naturel. gaz. Nos modèles NEMA 4X (IP66) sont étanches et construits en acier inoxydable 316. Chaque système est conçu et assemblé selon une conception entièrement scellée en utilisant de l'acier inoxydable 316 de qualité supérieure pour le boîtier extérieur et des composants de haute technologie à l'intérieur de chaque PC robuste. Ils sont équipés d'écrans TFT lumineux de qualité industrielle et d'écrans tactiles industriels analogiques résistifs. Nous énumérons ici certaines des caractéristiques de nos postes de travail industriels populaires : - Résistant à l'eau et à la poussière, résistant à la corrosion. Intégré avec des claviers étanches - Poste de travail fermé robuste, cartes mères robustes - Protection environnementale NEMA 4 (IP65) ou NEMA 4X (IP66) - Flexibilité et options de montage. Types de montage tels que socle, cloison…etc. - Câblage direct ou KVM vers l'hôte - Alimenté par des processeurs Intel Dual-Core ou Atom - Lecteur de disque à accès rapide SATA ou support à semi-conducteurs - Systèmes d'exploitation Windows ou Linux - Extensibilité - Températures de fonctionnement étendues - Selon les préférences du client, les connecteurs d'entrée peuvent être situés en bas, sur le côté ou à l'arrière. - Modèles disponibles en 15.0", 17" & 19.0" - Lisibilité supérieure à la lumière du soleil - Système de purge intégré pour les applications C1D1 ainsi que les conceptions C1D2 non purgées - Conformités UL, CE, FC, RoHS, MET Télécharger la brochure de notre PROGRAMME DE PARTENARIAT DE CONCEPTION CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE

Pièces fabriquées sur mesure, Assemblages, Moules en plastique, Fonderie, Usinage CNC, Extrusion, Forgeage des métaux, Fabrication de ressorts, Assemblage de produits, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. est votre Fabricant mondial personnalisé, intégrateur, consolideur, partenaire d'externalisation. Nous sommes votre guichet unique pour la fabrication, la fabrication, l'ingénierie, la consolidation, l'externalisation. Custom Manufacturing Custom manufacturing is our strength. We custom manufacture for you any product that is manufacturable. Custom manufacturing encompasses procedures such as designing, engineering, and manufacturing products tailored to a customer’s preference and taste. Custom manufacturing process requires working closely with the end user to design and develop the product. Therefore, custom manufacturing often requires careful and excellent communication and advanced expertise. Custom manufacturing is the process of designing, engineering, and producing goods based on a customer's unique specifications. Custom manufacturing may include build to order (BTO) parts, one-offs, short production runs, as well mass customization and production. Under our PRODUCTS menu you will find the large variety of products we manufacture for our customers. Therefore there is no need to repeat that here. However, in bullet form we nevertheless would like to list how we can make your dreams come though when you need a product made specially for you or your company: We can manufacture any product according to your drawings, design, samples, description.....etc as long as it is technically and legally manufacturable. We can modify, change, convert, improve any product you wish according to your needs and preferences. We can consolidate and incorporate any products of your choice into a subassembly or an assembly. We can reverse engineer and replicate any product you wish, including its hardware, software and firmware. We can package products using any packaging materials, labels, stickers.....etc. of your choice. In addition, we can produce your product brochures, user instruction brochures and other documents as you wish and include them inside the product packages. We can PRIVATE LABEL or WHITE LABEL most products you find on our site. If you can't find the product of your choice, simply fill out our FORM and we will locate and look into private labeling options for you. Nous sommes AGS-TECH Inc., votre guichet unique pour la fabrication, la fabrication, l'ingénierie, l'externalisation et la consolidation. Nous sommes l'intégrateur d'ingénierie le plus diversifié au monde qui vous propose une fabrication sur mesure, un sous-assemblage, un assemblage de produits et des services d'ingénierie.

Compresseurs, pompes, moteurs pour applications pneumatiques, hydrauliques et de vide, compresseur, pompe, compresseurs volumétriques de type positif - AGS-TECH Inc. Compresseurs et Pompes et Moteurs Nous proposons des COMPRESSEURS, POMPES et MOTEURS prêts à l'emploi et fabriqués sur mesure pour les APPLICATIONS PNEUMATIQUES, HYDRAULIQUES et DE VIDE. Vous pouvez choisir les produits dont vous avez besoin dans nos brochures téléchargeables ou, en cas de doute, vous pouvez nous décrire vos besoins et vos applications et nous pourrons vous proposer les compresseurs, pompes et moteurs pneumatiques et hydrauliques adaptés. Pour certains de nos compresseurs, pompes et moteurs, nous sommes capables d'apporter des modifications et de les fabriquer sur mesure selon vos applications. COMPRESSEURS PNEUMATIQUES : Aussi appelés compresseurs de gaz, ce sont des appareils mécaniques qui augmentent la pression d'un gaz en réduisant son volume. Les compresseurs alimentent en air un système pneumatique. Un compresseur d'air est un type spécifique de compresseur de gaz. Les compresseurs sont similaires aux pompes, ils augmentent tous deux la pression sur un fluide et peuvent transporter le fluide à travers un tuyau. Comme les gaz sont compressibles, le compresseur réduit également le volume d'un gaz. Les liquides sont relativement incompressibles ; tandis que certains peuvent être compressés. L'action principale d'une pompe est de pressuriser et de transporter des liquides. Les compresseurs pneumatiques à piston et à vis rotative sont disponibles dans de nombreuses versions et conviennent à toute activité de production. Compresseurs mobiles, compresseurs basse ou haute pression, compresseurs sur châssis / sur cuve : ils sont conçus pour répondre aux demandes intermittentes en air comprimé. Nos compresseurs entraînés par courroie sont conçus pour fournir plus d'air et des pressions plus élevées afin d'augmenter le nombre d'applications possibles. Certains de nos compresseurs à pistons à deux étages entraînés par courroie sont équipés de sécheurs préinstallés et montés sur réservoir. La gamme silencieuse de compresseurs pneumatiques est particulièrement attrayante pour les applications dans des zones fermées ou lorsque de nombreuses unités doivent être utilisées. Les petits compresseurs à vis compacts mais puissants font également partie de nos produits les plus appréciés. Les rotors de nos compresseurs pneumatiques sont montés sur des roulements à faible usure de haute qualité. Les compresseurs pneumatiques à vitesse variable (CPVS) permettent aux utilisateurs de réduire les coûts d'exploitation lorsque l'application ne nécessite pas la pleine capacité des compresseurs. Les compresseurs refroidis par air sont conçus pour les installations lourdes et les conditions difficiles. Les compresseurs peuvent être classés comme suit : - Compresseurs à déplacement positif : Ces compresseurs fonctionnent en ouvrant une cavité pour aspirer de l'air, puis en réduisant la cavité pour expulser l'air comprimé. Trois modèles de compresseurs volumétriques sont courants dans l'industrie : le premier sont les compresseurs alternatifs (à un étage et à deux étages). Lorsque le vilebrequin tourne, il provoque le mouvement alternatif du piston, aspirant alternativement de l'air atmosphérique et expulsant de l'air comprimé. Les compresseurs à piston sont populaires dans les petites et moyennes applications commerciales. Un compresseur à un étage n'a qu'un seul piston relié à un vilebrequin et peut supporter des pressions allant jusqu'à 150 psi. D'autre part, les compresseurs à deux étages ont deux pistons de tailles différentes. Le plus gros piston est appelé le premier étage et le plus petit le deuxième étage. Les compresseurs à deux étages peuvent générer des pressions supérieures à 150 psi. Le deuxième type sont les Rotary Vane Compressors qui ont un rotor monté décentré sur le boîtier. Lorsque le rotor tourne, les aubes s'étendent et se rétractent pour rester en contact avec le boîtier. A l'entrée, les chambres entre aubes augmentent de volume et créent une dépression pour aspirer l'air atmosphérique. Lorsque les chambres atteignent la sortie, leur volume diminue. L'air est comprimé avant d'être évacué dans le réservoir récepteur. Les compresseurs à palettes rotatives produisent jusqu'à 150 psi de pression. Enfin, les compresseurs à vis rotatifs cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ont deux arbres avec des contours étanches à l'air qui ressemblent à une vis. L'air entrant par le haut à une extrémité des compresseurs rotatifs à vis est évacué à l'autre extrémité. A l'endroit où l'air entre dans les compresseurs, le volume des chambres entre les contours est important. Au fur et à mesure que les vis tournent et s'engrènent, le volume des chambres diminue et provoque la compression de l'air avant son évacuation dans le réservoir récepteur. - Compresseurs à déplacement de type non positif : Ces compresseurs fonctionnent en utilisant une turbine pour augmenter la vitesse de l'air. Lorsque l'air entre dans un diffuseur, sa pression augmente avant que l'air ne pénètre dans un réservoir récepteur. Les compresseurs centrifuges en sont un exemple. Les conceptions de compresseurs centrifuges à plusieurs étages peuvent générer des pressions élevées en alimentant l'air de sortie d'un étage précédent vers l'entrée de l'étage suivant. COMPRESSEURS HYDRAULIQUES : Semblables aux compresseurs pneumatiques, ce sont des dispositifs mécaniques qui augmentent la pression d'un liquide en réduisant son volume. Les compresseurs hydrauliques sont généralement divisés en quatre groupes principaux : compresseurs à piston, compresseurs à palettes, compresseurs à vis et compresseurs à engrenages. Les modèles à palettes rotatives comprennent également un système de lubrification refroidi, un séparateur d'huile, une soupape de décharge sur l'admission d'air et une soupape de vitesse de rotation automatique. Les modèles à palettes rotatives sont les plus adaptés à l'installation sur différentes excavatrices, machines minières et autres. PNEUMATIC PUMPS: AGS-TECH Inc. offers a wide variety of Diaphragm Pumps and Piston Pumps_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_pour les applications pneumatiques. Les pompes à piston et Plunger Pumps sont des pompes alternatives qui utilisent un plongeur ou un piston pour déplacer le fluide à travers une chambre cylindrique. Le plongeur ou le piston est actionné par un entraînement à vapeur, pneumatique, hydraulique ou électrique. Les pompes à piston et à piston sont également appelées pompes à haute viscosité. Les pompes à membrane sont des pompes volumétriques dans lesquelles le piston alternatif est séparé de la solution par une membrane flexible. Cette membrane souple permet le mouvement des fluides. Ces pompes peuvent traiter de nombreux types de fluides différents, même ceux contenant des matériaux solides. Les pompes à piston à air comprimé utilisent un piston pneumatique de grande surface relié à un piston hydraulique de petite surface, pour convertir l'air comprimé en énergie hydraulique. Nos pompes sont conçues pour fournir une source de pression hydraulique économique, compacte et portable. Pour dimensionner la pompe adaptée à votre application, contactez-nous. POMPES HYDRAULIQUES : Une pompe hydraulique est une source d'énergie mécanique qui convertit l'énergie mécanique en énergie hydraulique (c.-à-d. débit, pression). Les pompes hydrauliques sont utilisées dans les systèmes d'entraînement hydrauliques. Ils peuvent être hydrostatiques ou hydrodynamiques. Les pompes hydrauliques génèrent un débit suffisamment puissant pour surmonter la pression induite par la charge à la sortie de la pompe. Les pompes hydrauliques en fonctionnement créent un vide à l'entrée de la pompe, forçant le liquide du réservoir dans la ligne d'entrée de la pompe et, par action mécanique, délivrant ce liquide à la sortie de la pompe et le forçant dans le système hydraulique. Les pompes hydrostatiques sont des pompes à déplacement positif tandis que les pompes hydrodynamiques peuvent être des pompes à déplacement fixe, dans lesquelles le déplacement (débit à travers la pompe par rotation de la pompe) ne peut pas être ajusté, ou des pompes à déplacement variable, qui ont une construction plus compliquée qui permet au déplacement de être ajusté. Les pompes hydrostatiques sont de différents types et fonctionnent selon le principe de la loi de Pascal. Il stipule que l'augmentation de pression en un point du liquide enfermé en équilibre se transmet également à tous les autres points du liquide, à moins que l'effet de la gravité ne soit négligé. Une pompe produit un mouvement ou un écoulement de liquide et ne génère pas de pression. Les pompes produisent le débit nécessaire au développement de la pression qui est fonction de la résistance à l'écoulement du fluide dans le système. A titre d'exemple, la pression du fluide en sortie de pompe est nulle pour une pompe non connectée à un système ou à une charge. Par contre, pour une pompe délivrant dans un système, la pression ne montera qu'au niveau nécessaire pour vaincre la résistance de la charge. Toutes les pompes peuvent être classées comme à déplacement positif ou à déplacement non positif. La majorité des pompes utilisées dans les systèmes hydrauliques sont à déplacement positif. A Non-Positive-Displacement Pump produit un débit continu. Cependant, puisqu'il ne fournit pas une étanchéité interne positive contre le glissement, son débit varie considérablement lorsque la pression varie. Des exemples de pompes à déplacement non positif sont les pompes centrifuges et à hélice. Si l'orifice de sortie d'une pompe à déplacement non positif était bloqué, la pression augmenterait et la sortie diminuerait jusqu'à zéro. Bien que l'élément de pompage continuerait à se déplacer, le débit s'arrêterait à cause du glissement à l'intérieur de la pompe. En revanche, dans une pompe volumétrique, le glissement est négligeable par rapport au débit volumétrique de sortie de la pompe. Si l'orifice de sortie était bouché, la pression augmenterait instantanément au point que les éléments de pompage de la pompe ou le boîtier de la pompe tomberaient en panne, ou que le moteur principal de la pompe calerait. Une pompe volumétrique est une pompe qui déplace ou refoule la même quantité de liquide à chaque cycle de rotation de l'élément de pompage. Un débit constant pendant chaque cycle est possible grâce à l'ajustement à tolérance étroite entre les éléments de pompage et le carter de pompe. Cela signifie que la quantité de liquide qui glisse devant l'élément de pompage dans une pompe volumétrique est minimale et négligeable par rapport au débit maximal théorique possible. Dans les pompes volumétriques, le débit par cycle reste presque constant, quels que soient les changements de pression contre lesquels la pompe fonctionne. Si le glissement de liquide est important, cela signifie que la pompe ne fonctionne pas correctement et doit être réparée ou remplacée. Les pompes volumétriques peuvent être de type à cylindrée fixe ou variable. Le débit d'une pompe à cylindrée fixe reste constant à une vitesse de pompe donnée pendant chaque cycle de pompage. La sortie d'une pompe à cylindrée variable peut être modifiée en modifiant la géométrie de la chambre de déplacement. The term Hydrostatic is used for positive-displacement pumps and Hydrodynamic is used for non-positive-displacement pumps. Hydrostatique, ce qui signifie que la pompe convertit l'énergie mécanique en énergie hydraulique avec une quantité et une vitesse de liquide relativement faibles. D'autre part, dans une pompe hydrodynamique, la vitesse et le mouvement du liquide sont importants et la pression de sortie dépend de la vitesse à laquelle le liquide est amené à s'écouler. Voici les pompes hydrauliques disponibles dans le commerce : - Pompes à piston : Lorsque le piston s'étend, le vide partiel créé dans la chambre de la pompe aspire du liquide du réservoir à travers le clapet anti-retour d'entrée dans la chambre. Le vide partiel aide à asseoir fermement le clapet anti-retour de sortie. Le volume de liquide aspiré dans la chambre est connu du fait de la géométrie du carter de pompe. Lorsque le piston se rétracte, le clapet anti-retour d'entrée se referme, fermant la vanne, et la force du piston déloge le clapet anti-retour de sortie, forçant le liquide hors de la pompe et dans le système. - Pompes rotatives (pompes à engrenage externe, pompe à lobes, pompe à vis, pompes à engrenage interne, pompes à palettes) : Dans une pompe de type rotatif, le mouvement rotatif transporte le liquide de l'entrée de la pompe vers sortie de la pompe. Les pompes rotatives sont généralement classées selon le type d'élément qui transmet le liquide. - Pompes à pistons (pompes à pistons axiaux, pompes à pistons en ligne, pompes à axe coudé, pompes à pistons radiaux, pompes à plongeurs) : La pompe à pistons est une unité rotative qui utilise le principe de la pompe alternative pour produire un débit de fluide. Au lieu d'utiliser un seul piston, ces pompes ont de nombreuses combinaisons piston-cylindre. Une partie du mécanisme de la pompe tourne autour d'un arbre d'entraînement pour générer les mouvements alternatifs, qui aspirent le fluide dans chaque cylindre puis l'expulsent, produisant un écoulement. Les pompes à piston sont quelque peu similaires aux pompes à piston rotatif, en ce que le pompage est le résultat de pistons alternatifs dans des alésages de cylindre. Cependant, les cylindres sont fixes dans ces pompes. Les cylindres ne tournent pas autour de l'arbre d'entraînement. Les pistons peuvent être animés d'un mouvement alternatif par un vilebrequin, par des excentriques sur un arbre ou par une plaque oscillante. POMPES À VIDE : Une pompe à vide est un dispositif qui élimine les molécules de gaz d'un volume étanche afin de laisser derrière lui un vide partiel. La mécanique de la conception de la pompe dicte intrinsèquement la plage de pression à laquelle la pompe est capable de fonctionner. L'industrie du vide reconnaît les régimes de pression suivants : Vide grossier : 760 - 1 Torr Vide brut : 1 Torr – 10exp-3 Torr Vide poussé : 10exp-4 – 10exp-8 Torr Ultra-vide : 10exp-9 – 10exp-12 Torr La transition de la pression atmosphérique au bas de la plage UHV (environ 1 x 10exp-12 Torr) est une plage dynamique d'environ 10exp+15 et au-delà des capacités d'une seule pompe. En effet, pour atteindre une pression inférieure à 10exp-4 Torr, il faut plus d'une pompe. - Pompes à déplacement positif : Celles-ci élargissent une cavité, la scellent, l'évacuent et la répètent. - Pompes de transfert de quantité de mouvement (pompes moléculaires) : Celles-ci utilisent des liquides ou des pales à grande vitesse pour renverser les gaz. - Pompes à piégeage (cryopompes) : Créer des solides ou des gaz adsorbés . Dans les systèmes à vide, les pompes primaires sont utilisées depuis la pression atmosphérique jusqu'au vide primaire (0,1 Pa, 1X10exp-3 Torr). Les pompes de prévidage sont nécessaires car les turbopompes ont du mal à démarrer à partir de la pression atmosphérique. Habituellement, les pompes à palettes rotatives sont utilisées pour l'ébauche. Ils peuvent avoir de l'huile ou pas. Après l'ébauche, si des pressions plus basses (meilleur vide) sont nécessaires, les pompes turbomoléculaires sont utiles. Les molécules de gaz interagissent avec les pales en rotation et sont préférentiellement poussées vers le bas. Le vide poussé (10exp-6 Pa) nécessite une rotation de 20 000 à 90 000 tours par minute. Les pompes turbomoléculaires fonctionnent généralement entre 10exp-3 et 10exp-7 Torr Les pompes turbomoléculaires sont inefficaces avant que le gaz ne soit en « flux moléculaire ». MOTEURS PNEUMATIQUES : Les moteurs pneumatiques, également appelés moteurs à air comprimé, sont des types de moteurs qui effectuent un travail mécanique en dilatant l'air comprimé. Les moteurs pneumatiques convertissent généralement l'énergie de l'air comprimé en travail mécanique par un mouvement linéaire ou rotatif. Le mouvement linéaire peut provenir d'un actionneur à diaphragme ou à piston, tandis que le mouvement rotatif peut provenir d'un moteur pneumatique à palettes, d'un moteur pneumatique à piston, d'une turbine à air ou d'un moteur à engrenages. Les moteurs pneumatiques sont largement utilisés dans l'industrie des outils portatifs pour les clés à chocs, les outils à impulsion, les tournevis, les visseuses, les perceuses, les meuleuses, les ponceuses, etc., la dentisterie, la médecine et une large gamme d'applications industrielles. Les moteurs pneumatiques présentent plusieurs avantages par rapport aux outils électriques. Les moteurs pneumatiques offrent une plus grande densité de puissance car un moteur pneumatique plus petit peut fournir la même quantité de puissance qu'un moteur électrique plus gros. Les moteurs pneumatiques ne nécessitent pas de variateur de vitesse auxiliaire ce qui ajoute à leur compacité, ils génèrent moins de chaleur, et peuvent être utilisés dans des atmosphères plus volatiles car ils ne nécessitent pas d'alimentation électrique, ni ne créent d'étincelles. Ils peuvent être chargés pour s'arrêter avec un couple complet sans dommage. Veuillez cliquer sur le texte en surbrillance ci-dessous pour télécharger nos brochures de produits : - Mini compresseurs d'air sans huile - Pompes à engrenages hydrauliques série YC (moteurs) - Pompes hydrauliques à palettes moyenne et moyenne-haute pression - Pompes hydrauliques série Caterpillar - Pompes hydrauliques de la série Komatsu - Pompes et moteurs hydrauliques à palettes série Vickers - Vannes série Vickers - Pompes à piston à cylindrée variable série YC-Rexroth-Vannes hydrauliques-Vannes multiples - Pompes à palettes série Yuken - Vannes CLICK Product Finder-Locator Service PAGE PRÉCÉDENTE