Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA ליטוגרפיה רכה SOFT LITHOGRAPHY הוא מונח המשמש למספר תהליכים להעברת דפוסים. יש צורך בתבנית מאסטר בכל המקרים והיא מיוצרת במיקרו בשיטות ליטוגרפיה סטנדרטיות. באמצעות תבנית המאסטר, אנו מייצרים דפוס / חותמת אלסטומרי לשימוש בליתוגרפיה רכה. האלסטומרים המשמשים למטרה זו צריכים להיות אינרטיים מבחינה כימית, בעלי יציבות תרמית טובה, חוזק, עמידות, תכונות פני השטח ולהיות היגרוסקופיים. גומי סיליקון ו-PDMS (Polydimethylsiloxane) הם שני חומרים מועמדים טובים. ניתן להשתמש בחותמות אלו פעמים רבות בליטוגרפיה רכה. וריאציה אחת של ליטוגרפיה רכה היא MICROCONTACT PRINTING. חותמת האלסטומר מצופה בדיו ונלחצת על משטח. פסגות הדפוס מתקשרות עם פני השטח ומועברת שכבה דקה של בערך מונו-שכבה אחת של הדיו. שכבת סרט דק זה משמשת כמסכה לחריטה רטובה סלקטיבית. וריאציה שנייה היא MICROTRANSFER MOLDING, שבה ממלאים את השקעים של תבנית האלסטומר במבשר פולימר נוזלי ונדחפים אל משטח. לאחר שהפולימר מתרפא לאחר יציקת מיקרו-טרנספר, אנו מקלפים את התבנית ומשאירים מאחור את התבנית הרצויה. לבסוף וריאציה שלישית היא MICROMOLDING IN CAPILLARIES, כאשר תבנית חותמת האלסטומר מורכבת מתעלות המשתמשות בכוחות נימיים כדי לנפת פולימר נוזלי אל הבול מצידו. בעיקרון, כמות קטנה מהפולימר הנוזלי מונחת בסמוך לתעלות הנימים והכוחות הנימים מושכים את הנוזל לתוך התעלות. עודף פולימר נוזלי מוסר ומאפשר לפולימר בתוך התעלות להתרפא. מקלפים את תבנית החותמת והמוצר מוכן. אם יחס הגובה-רוחב של הערוץ מתון וממדי הערוץ המותרים תלויים בנוזל המשמש, ניתן להבטיח שכפול דפוס טוב. הנוזל המשמש ב-micromolding בנימים יכול להיות פולימרים תרמוסטיים, סול-ג'ל קרמי או תרחיפים של מוצקים בתוך ממיסים נוזליים. טכניקת המיקרומולדינג בנימים שימשה בייצור חיישנים. ליטוגרפיה רכה משמשת לבניית תכונות הנמדדות בסולם מיקרומטר עד ננומטר. לליתוגרפיה רכה יש יתרונות על פני צורות אחרות של ליתוגרפיה כמו פוטוליתוגרפיה וליתוגרפיה של קרן אלקטרונים. היתרונות כוללים את הדברים הבאים: • עלות נמוכה יותר בייצור המוני מפוטוליתוגרפיה מסורתית • התאמה ליישומים בביוטכנולוגיה ואלקטרוניקה פלסטית • התאמה ליישומים הכוללים משטחים גדולים או לא מישוריים (לא שטוחים). • ליטוגרפיה רכה מציעה יותר שיטות העברת דפוסים מאשר טכניקות ליטוגרפיה מסורתיות (אפשרויות ''דיו'' נוספות) • ליטוגרפיה רכה אינה זקוקה למשטח תגובתי לצילום כדי ליצור ננו-מבנים • בעזרת ליטוגרפיה רכה נוכל להשיג פרטים קטנים יותר מפוטוליתוגרפיה בהגדרות מעבדה (~30 ננומטר לעומת ~100 ננומטר). הרזולוציה תלויה במסכה שבה נעשה שימוש ויכולה להגיע לערכים של עד 6 ננומטר. LITHOGRAPHY MULTILAYER SOFT הוא תהליך ייצור שבו תאים מיקרוסקופיים, תעלות, שסתומים ומעברים יצוקים בתוך שכבות מלוכדות של אלסטומרים. שימוש במכשירי ליתוגרפיה רכה רב שכבתית המורכבת משכבות מרובות עשוי להיות מפוברק מחומרים רכים. הרכות של חומרים אלו מאפשרת להקטין את שטחי המכשיר ביותר משני סדרי גודל בהשוואה למכשירים מבוססי סיליקון. היתרונות האחרים של ליטוגרפיה רכה, כגון אב טיפוס מהיר, קלות ייצור ותאימות ביולוגית, תקפים גם בליתוגרפיה רכה רב-שכבתית. אנו משתמשים בטכניקה זו כדי לבנות מערכות מיקרו-נוזליות אקטיביות עם שסתומי הפעלה-כיבוי, שסתומי מיתוג ומשאבות לחלוטין מאלסטומרים. CLICK Product Finder-Locator Service עמוד קודם

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA הלחמה והלחמה וריתוך בין טכניקות ההצטרפות הרבות שאנו נוקטים בייצור, ניתן דגש מיוחד על ריתוך, הלחמה, הלחמה, הדבקה דבקה והרכבה מכנית מותאמת אישית מכיוון שטכניקות אלו נמצאות בשימוש נרחב ביישומים כמו ייצור של מכלולים הרמטיים, ייצור מוצרי היי-טק ואיטום מיוחד. כאן נתרכז בהיבטים המיוחדים יותר של טכניקות הצטרפות אלה, שכן הם קשורים לייצור מוצרים ומכלולים מתקדמים. ריתוך היתוך: אנו משתמשים בחום כדי להמיס ולהתלכד חומרים. החום מסופק על ידי חשמל או קרני אנרגיה גבוהה. סוגי ריתוך היתוך שאנו פורסים הם ריתוך גז OXYFUEL, ריתוך קשת, ריתוך קרן גבוה. ריתוך במצב מוצק: אנו מחברים חלקים ללא התכה והיתוך. שיטות הריתוך במצב מוצק שלנו הן COLD, ULTRASonic, התנגדות, חיכוך, ריתוך פיצוץ והדבקה בפיזור. הלחמה והלחמה: הם משתמשים במתכות מילוי ומעניקים לנו את היתרון של עבודה בטמפרטורות נמוכות יותר מאשר בריתוך, ובכך פחות נזק מבני למוצרים. מידע על מתקן ההלחמה שלנו לייצור אביזרי קרמיקה למתכת, איטום הרמטי, הזנת ואקום, ואקום גבוה ואולטרה גבוה ורכיבי בקרת נוזלים ניתן למצוא כאן:חוברת מפעל הלחמה הדבקת דבק: בגלל מגוון הדבקים המשמשים בתעשייה וגם מגוון היישומים, יש לנו דף ייעודי לכך. למעבר לדף שלנו בנושא הדבקה, אנא לחץ כאן. הרכבה מכנית מותאמת אישית: אנו משתמשים במגוון מחברים כגון ברגים, ברגים, אומים, מסמרות. המחברים שלנו אינם מוגבלים למחברי מדף סטנדרטיים. אנו מתכננים, מפתחים ומייצרים מחברים מיוחדים העשויים מחומרים לא סטנדרטיים כדי שיוכלו לעמוד בדרישות ליישומים מיוחדים. לפעמים רצויה אי מוליכות חשמלית או חום ולפעמים מוליכות. עבור יישומים מיוחדים מסוימים, ייתכן שלקוח ירצה מחברים מיוחדים שלא ניתן להסירם מבלי להרוס את המוצר. יש אינסוף רעיונות ויישומים. יש לנו הכל בשבילך, אם לא מהמדף נוכל לפתח אותו במהירות. למעבר לעמוד שלנו בנושא הרכבה מכנית, אנא לחץ כאן . הבה נבחן את טכניקות ההצטרפות השונות שלנו בפירוט רב יותר. ריתוך גז OXYFUEL (OFW): אנו משתמשים בגז דלק מעורבב עם חמצן כדי לייצר את להבת הריתוך. כאשר אנו משתמשים באצטילן כדלק וחמצן, אנו קוראים לזה ריתוך גז אוקסיאצטילן. שתי תגובות כימיות מתרחשות בתהליך שריפת גז החמצן: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + חום 2CO + H2 + 1.5 O2--------» 2 CO2 + H2O + חום התגובה הראשונה מפרקת את האצטילן לפחמן חד חמצני ומימן תוך הפקת כ-33% מסך החום שנוצר. התהליך השני לעיל מייצג בעירה נוספת של המימן והפחמן החד חמצני תוך הפקת כ-67% מכלל החום. הטמפרטורות בלהבה הן בין 1533 ל-3573 קלווין. אחוז החמצן בתערובת הגז חשוב. אם תכולת החמצן היא יותר ממחצית, הלהבה הופכת לחומר מחמצן. זה לא רצוי עבור מתכות מסוימות אך רצוי עבור אחרות. דוגמה כאשר רצוי להבה מחמצנת היא סגסוגות על בסיס נחושת מכיוון שהיא יוצרת שכבת פסיבציה על המתכת. לעומת זאת, כאשר תכולת החמצן מצטמצמת, לא מתאפשרת בעירה מלאה והלהבה הופכת ללהבה מצמצמת (מקרבת). הטמפרטורות בלהבה מפחיתה נמוכות יותר ולכן היא מתאימה לתהליכים כמו הלחמה והלחמה. גזים אחרים הם גם דלקים פוטנציאליים, אבל יש להם כמה חסרונות על פני אצטילן. מדי פעם אנו מספקים מתכות מילוי לאזור הריתוך בצורה של מוטות מילוי או חוט. חלקם מצופים בשטף כדי לעכב חמצון של משטחים ובכך להגן על המתכת המותכת. יתרון נוסף שהשטף נותן לנו הוא סילוק תחמוצות וחומרים אחרים מאזור הריתוך. זה מוביל לחיבור חזק יותר. וריאציה של ריתוך גז oxyfuel היא ריתוך גז PRESSURE, שבו שני הרכיבים מחוממים בממשק שלהם באמצעות לפיד גז אוקסיאצטילן וברגע שהממשק מתחיל להימס, הלפיד נסוג ומופעל כוח צירי כדי ללחוץ את שני החלקים יחד. עד שהממשק מתמצק. ריתוך קשת: אנו משתמשים באנרגיה חשמלית כדי לייצר קשת בין קצה האלקטרודה לחלקים שיש לרתך. ספק הכוח יכול להיות AC או DC בעוד האלקטרודות הן מתכלות או בלתי מתכלות. ניתן לבטא העברת חום בריתוך קשת באמצעות המשוואה הבאה: H / l = ex VI / v כאן H הוא קלט החום, l הוא אורך הריתוך, V ו-I הם המתח והזרם המופעלים, v היא מהירות הריתוך ו-e היא יעילות התהליך. ככל שהיעילות "e" גבוהה יותר, כך נעשה שימוש מועיל יותר באנרגיה הזמינה להמסת החומר. ניתן לבטא את כניסת החום גם כך: H = ux (נפח) = ux A xl כאן u היא האנרגיה הספציפית להתכה, A חתך הריתוך ו-l אורך הריתוך. משתי המשוואות לעיל נוכל לקבל: v = ex VI / u A וריאציה של ריתוך קשת הוא ריתוך מתכת SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW) המהווה כ-50% מכלל תהליכי הריתוך התעשייתי והתחזוקה. ריתוך חשמלי בקשת (ELECTRIC WELDING) מתבצע על ידי נגיעה בקצה האלקטרודה המצופה בחומר העבודה ומשיכתו במהירות למרחק מספיק כדי לשמור על הקשת. אנו קוראים לתהליך הזה גם ריתוך מקל מכיוון שהאלקטרודות הן מקלות דקים וארוכים. במהלך תהליך הריתוך, קצה האלקטרודה נמס יחד עם הציפוי שלה והמתכת הבסיסית בסביבת הקשת. תערובת של המתכת הבסיסית, מתכת האלקטרודה וחומרים מציפוי האלקטרודה מתמצקת באזור הריתוך. ציפוי האלקטרודה משחרר את החמצון ומספק גז מגן באזור הריתוך ובכך מגן עליו מפני החמצן בסביבה. לכן התהליך מכונה ריתוך קשת מתכת מוגנת. אנו משתמשים בזרמים בין 50 ל-300 אמפר וברמות הספק בדרך כלל פחות מ-10 קילוואט לביצועי ריתוך מיטביים. ישנה חשיבות גם לקוטביות של זרם ה-DC (כיוון זרימת הזרם). קוטביות ישרה שבה חומר העבודה חיובי והאלקטרודה שלילית מועדפת בריתוך של מתכות בגלל חדירתה הרדודה וגם לחיבורים עם מרווחים רחבים מאוד. כאשר יש לנו קוטביות הפוכה, כלומר האלקטרודה היא חיובית וחומר שלילי, נוכל להשיג חדירות ריתוך עמוקות יותר. עם זרם AC, מכיוון שיש לנו קשתות פועם, אנו יכולים לרתך קטעים עבים באמצעות אלקטרודות בקוטר גדול וזרמים מקסימליים. שיטת ריתוך SMAW מתאימה לעוביים של 3 עד 19 מ"מ ואף יותר באמצעות טכניקות ריבוי מעברים. את הסיגים שנוצרו על גבי הריתוך יש להסיר באמצעות מברשת תיל, כדי שלא תהיה קורוזיה וכשל באזור הריתוך. זה כמובן מוסיף לעלות של ריתוך בקשת מתכת מסוככת. עם זאת, ה-SMAW היא טכניקת הריתוך הפופולרית ביותר בתעשייה ובעבודות תיקונים. ריתוך קשת שקוע (מסור): בתהליך זה אנו מגנים על קשת הריתוך באמצעות חומרי שטף גרגירים כמו סיד, סיליקה, סידן פלוריד, תחמוצת מנגן וכו'. השטף הגרגירי מוזן לאזור הריתוך על ידי זרימת כוח הכבידה דרך זרבובית. השטף המכסה את אזור הריתוך המותך מגן באופן משמעותי מפני ניצוצות, אדים, קרינת UV וכו' ופועל כמבודד תרמי, ובכך נותן לחום לחדור עמוק לתוך חלק העבודה. השטף שלא התמזג מוחזר, מטופל ועושה שימוש חוזר. סליל חשוף משמש כאלקטרודה ומוזן דרך צינור לאזור הריתוך. אנו משתמשים בזרמים בין 300 ל-2000 אמפר. תהליך ריתוך קשת שקוע (SAW) מוגבל למצבים אופקיים ושטוחים ולריתוכים מעגליים אם סיבוב המבנה העגול (כגון צינורות) אפשרי במהלך הריתוך. המהירויות יכולות להגיע ל-5 מ' לדקה. תהליך ה-SAW מתאים לצלחות עבות ומביא לריתוך איכותי, קשיח, רקיע ואחיד. הפרודוקטיביות, כלומר כמות חומר הריתוך המופקד בשעה היא פי 4 עד 10 מהכמות בהשוואה לתהליך SMAW. תהליך ריתוך קשת נוסף, כלומר ריתוך גז מתכת GAS (GMAW) או לחילופין המכונה METAL INERT GAS WELDING (MIG) מבוסס על אזור הריתוך המוגן על ידי מקורות חיצוניים של גזים כמו הליום, ארגון, פחמן דו חמצני וכו'. יתכנו חומרים משחררי חמצון נוספים במתכת האלקטרודה. חוט מתכלה מוזן דרך זרבובית לתוך אזור הריתוך. ייצור הכולל מתכות ברזליות כמו גם מתכות לא ברזליות מתבצע באמצעות ריתוך גז מתכת קשת (GMAW). פרודוקטיביות הריתוך היא בערך פי 2 מתהליך SMAW. נעשה שימוש בציוד ריתוך אוטומטי. מתכת מועברת באחת משלוש דרכים בתהליך זה: "העברת ספריי" כוללת העברה של כמה מאות טיפות מתכת קטנות בשנייה מאלקטרודה לאזור הריתוך. ב"העברה כדורית" לעומת זאת, נעשה שימוש בגזים עשירים בפחמן דו חמצני וכדוריות של מתכת מותכת מונעות על ידי הקשת החשמלית. זרמי ריתוך גבוהים וחדירת ריתוך עמוקה יותר, מהירות ריתוך גבוהה יותר מאשר בהעברת ריסוס. לפיכך ההעברה הכדורית טובה יותר לריתוך קטעים כבדים יותר. לבסוף, בשיטת "קצר חשמלי", קצה האלקטרודה נוגע בבריכת הריתוך המותך, מקצר אותה כמתכת בקצבים של מעל 50 טיפות לשנייה מועברת בטיפות בודדות. זרמים ומתחים נמוכים משמשים יחד עם חוט דק יותר. ההספקים המשמשים הם כ-2 קילוואט והטמפרטורות נמוכות יחסית, מה שהופך שיטה זו למתאימה ליריעות דקות בעובי של פחות מ-6 מ"מ. וריאציה נוספת של תהליך FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) דומה לריתוך קשת מתכת בגז, אלא שהאלקטרודה היא צינור מלא בשטף. היתרונות של שימוש באלקטרודות עם שטף ליבות הוא שהן מייצרות קשתות יציבות יותר, נותנות לנו את ההזדמנות לשפר את המאפיינים של מתכות ריתוך, אופי פחות שביר וגמיש של השטף שלה בהשוואה לריתוך SMAW, קווי מתאר ריתוך משופרים. אלקטרודות מכוסות ליבה עצמיות מכילות חומרים המגנים על אזור הריתוך מפני האטמוספרה. אנו משתמשים בהספק של כ-20 קילוואט. כמו תהליך GMAW, גם תהליך FCAW מציע הזדמנות להפוך תהליכים לריתוך מתמשך לאוטומטי, וזה חסכוני. ניתן לפתח כימיות שונות של מתכת ריתוך על ידי הוספת סגסוגות שונות לליבת השטף. ב- ELECTROGAS WELDING (EGW) אנו מרתכים את החלקים הממוקמים מקצה לקצה. לפעמים זה נקרא גם ריתוך בטן. מתכת ריתוך מוכנסת לתוך חלל ריתוך בין שני חלקים לחיבור. החלל מוקף בשני סכרים מקוררים במים כדי למנוע מהסיגים המותכים לשפוך החוצה. הסכרים מוזזים על ידי כוננים מכניים. כאשר ניתן לסובב חומר עבודה, אנו יכולים להשתמש בטכניקת ריתוך אלקטרוגז גם לריתוך היקפי של צינורות. אלקטרודות מוזנות דרך צינור כדי לשמור על קשת רציפה. זרמים יכולים להיות בסביבות 400 אמפר או 750 אמפר ורמות הספק בסביבות 20 קילוואט. גזים אינרטיים שמקורם מאלקטרודה עם ליבת שטף או מקור חיצוני מספקים מיגון. אנו משתמשים בריתוך אלקטרוגז (EGW) עבור מתכות כגון פלדה, טיטניום וכו' בעוביים של 12 מ"מ עד 75 מ"מ. הטכניקה מתאימה למבנים גדולים. עם זאת, בטכניקה אחרת הנקראת ELECTROSLAG WELDING (ESW) הקשת מוצתת בין האלקטרודה לתחתית חומר העבודה ומתווסף שטף. כאשר סיגים מותכים מגיעים לקצה האלקטרודה, הקשת נכבית. אנרגיה מסופקת באופן רציף דרך ההתנגדות החשמלית של הסיגים המותכים. אנו יכולים לרתך צלחות בעוביים שבין 50 מ"מ ל-900 מ"מ ואף יותר. הזרמים הם בסביבות 600 אמפר בעוד המתחים הם בין 40 - 50 וולט. מהירויות הריתוך נעות בסביבות 12 עד 36 מ"מ לדקה. יישומים דומים לריתוך אלקטרוגז. אחד מתהליכי האלקטרודה הבלתי מתכלים שלנו, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) הידוע גם בשם TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) כולל אספקה של מתכת מילוי באמצעות חוט. עבור מפרקים בהתאמה הדוקה, לפעמים אנחנו לא משתמשים במתכת המילוי. בתהליך TIG אנחנו לא משתמשים בשטף, אלא משתמשים בארגון והליום למיגון. לטונגסטן יש נקודת התכה גבוהה ואינו נצרך בתהליך ריתוך TIG, לכן ניתן לשמור על זרם קבוע כמו גם פערי קשת. רמות ההספק נעות בין 8 ל-20 קילוואט וזרמים של 200 אמפר (DC) או 500 אמפר (AC). עבור אלומיניום ומגנזיום אנו משתמשים בזרם AC לפונקציית ניקוי התחמוצת שלו. כדי למנוע זיהום של אלקטרודת הטונגסטן, אנו נמנעים ממגע שלה עם מתכות מותכות. ריתוך קשת טונגסטן בגז (GTAW) שימושי במיוחד לריתוך מתכות דקות. ריתוך GTAW הם באיכות גבוהה מאוד עם גימור משטח טוב. בשל העלות הגבוהה יותר של גז מימן, טכניקה שפחות נפוצה היא ריתוך מימן אטומי (ATOMIC HYDROGEN WELDING), שבו אנו יוצרים קשת בין שתי אלקטרודות טונגסטן באווירת מיגון של גז מימן זורם. ה-AHW הוא גם תהליך ריתוך אלקטרודות שאינו מתכלה. גז המימן הדיאטומי H2 מתפרק לצורתו האטומית ליד קשת הריתוך שבה הטמפרטורות הן מעל 6273 קלווין. בזמן פירוק, הוא סופג כמות גדולה של חום מהקשת. כאשר אטומי המימן פוגעים באזור הריתוך שהוא משטח קר יחסית, הם מתחברים מחדש לצורה דו-אטומית ומשחררים את החום המאוחסן. ניתן לשנות את האנרגיה על ידי שינוי חומר העבודה למרחק קשת. בתהליך אחר של אלקטרודה שאינה מתכלה, ריתוך PLASMA ARC (PAW) יש לנו קשת פלזמה מרוכזת המכוונת לכיוון אזור הריתוך. הטמפרטורות מגיעות ל-33,273 קלווין ב-PAW. מספר כמעט שווה של אלקטרונים ויונים מרכיבים את גז הפלזמה. קשת פיילוט עם זרם נמוך יוזמת את הפלזמה שנמצאת בין אלקטרודת הטונגסטן לפתח. זרמי הפעולה הם בדרך כלל סביב 100 אמפר. ניתן להזין מתכת מילוי. בריתוך קשת פלזמה, המיגון מתבצע על ידי טבעת מיגון חיצונית ושימוש בגזים כגון ארגון והליום. בריתוך קשת פלזמה, הקשת עשויה להיות בין האלקטרודה לחומר העבודה או בין האלקטרודה והזרבובית. לטכניקת ריתוך זו היתרונות על פני שיטות אחרות של ריכוז אנרגיה גבוה יותר, יכולת ריתוך עמוקה וצרה יותר, יציבות קשת טובה יותר, מהירויות ריתוך גבוהות יותר עד 1 מטר/דקה, פחות עיוות תרמי. בדרך כלל אנו משתמשים בריתוך קשת פלזמה בעוביים של פחות מ-6 מ"מ ולעיתים עד 20 מ"מ עבור אלומיניום וטיטניום. ריתוך קרן אנרגיה גבוהה: סוג נוסף של שיטת ריתוך היתוך עם ריתוך קרן אלקטרונים (EBW) וריתוך לייזר (LBW) כשתי גרסאות. לטכניקות אלו יש ערך מיוחד עבור עבודת ייצור מוצרי ההייטק שלנו. בריתוך קרן אלקטרונים, אלקטרונים במהירות גבוהה פוגעים בחומר העבודה והאנרגיה הקינטית שלהם מומרת לחום. אלומת האלקטרונים הצרה נעה בקלות בתא הוואקום. בדרך כלל אנו משתמשים בוואקום גבוה בריתוך קרן אלקטרוני. ניתן לרתך צלחות בעובי של עד 150 מ"מ. אין צורך בגזי מגן, שטף או חומר מילוי. לתותחי אלקרון יש קיבולת של 100 קילוואט. ריתוכים עמוקים וצרים עם יחסי גובה-רוחב גבוהים של עד 30 ואזורים קטנים מושפעי חום אפשריים. מהירויות ריתוך יכולות להגיע ל-12 מ' לדקה. בריתוך קרן לייזר אנו משתמשים בלייזרים בעלי הספק גבוה כמקור החום. קרני לייזר קטנות עד 10 מיקרון עם צפיפות גבוהה מאפשרות חדירה עמוקה לתוך חומר העבודה. יחסי עומק לרוחב אפשריים עד 10 עם ריתוך קרן לייזר. אנו משתמשים בלייזר גלים פולסים ורציפים, כאשר הראשון ביישומים לחומרים דקים והשני בעיקר עבור חלקי עבודה עבים עד כ-25 מ"מ. רמות ההספק הן עד 100 קילוואט. ריתוך קרן הלייזר אינו מתאים לחומרים מחזירי אור אופטית. גזים עשויים לשמש גם בתהליך הריתוך. שיטת הריתוך בקרן הלייזר מתאימה היטב לאוטומציה וייצור בנפח גבוה ויכולה להציע מהירויות ריתוך בין 2.5 מ' לדקה ל-80 מ' לדקה. יתרון מרכזי אחד שטכניקת ריתוך זו מציעה הוא גישה לאזורים שבהם לא ניתן להשתמש בטכניקות אחרות. קרני לייזר יכולות להגיע בקלות לאזורים קשים כאלה. אין צורך בוואקום כמו בריתוך קרן אלקטרונים. ניתן להשיג ריתוכים עם איכות וחוזק טוב, התכווצות נמוכה, עיוות נמוך, נקבוביות נמוכה עם ריתוך בקרן לייזר. ניתן לתפעל ולעצב בקלות קרני לייזר באמצעות כבלי סיבים אופטיים. לכן הטכניקה מתאימה היטב לריתוך של מכלולים הרמטיים מדויקים, אריזות אלקטרוניות וכו'. הבה נבחן את טכניקות הריתוך שלנו במצב מוצק. ריתוך קר (CW) הוא תהליך שבו לחץ במקום חום מופעל באמצעות קוביות או גלילים על החלקים המשודכים. בריתוך קר, לפחות אחד מהחלקים המתואמים צריך להיות רקיע. התוצאות הטובות ביותר מתקבלות עם שני חומרים דומים. אם שתי המתכות שיש לחבר בריתוך קר אינן דומות, אנו עלולים לקבל חיבורים חלשים ושבירים. שיטת הריתוך הקרה מתאימה היטב לחלקי עבודה רכים, רקיעים וקטנים כגון חיבורי חשמל, קצוות מיכלים רגישים לחום, פסים דו-מתכתיים לתרמוסטטים וכו'. וריאציה אחת של ריתוך קר היא ריתוך גליל (או ריתוך גליל), כאשר הלחץ מופעל דרך זוג גלילים. לפעמים אנו מבצעים ריתוך גליל בטמפרטורות גבוהות לחוזק הממשק טוב יותר. תהליך ריתוך מוצק נוסף שאנו משתמשים בו הוא הריתוך האולטראסוני (USW), שבו חלקי העבודה נתונים לכוח נורמלי סטטי ולמתחי גזירה מתנודדים. מתחי הגזירה המתנודדים מופעלים דרך קצהו של מתמר. ריתוך אולטראסוני פורס תנודות עם תדרים מ-10 עד 75 קילו-הרץ. ביישומים מסוימים כגון ריתוך תפר, אנו משתמשים בדיסק ריתוך מסתובב כקצה. מתחי הגזירה המופעלים על חלקי העבודה גורמים לעיוותים פלסטיים קטנים, מפרקים שכבות תחמוצת, מזהמים ומובילים להדבקה במצב מוצק. הטמפרטורות המעורבות בריתוך קולי הן הרבה מתחת לטמפרטורות נקודת ההיתוך עבור מתכות ולא מתרחש היתוך. אנו משתמשים לעתים קרובות בתהליך ריתוך קולי (USW) עבור חומרים לא מתכתיים כמו פלסטיק. עם זאת, בתרמופלסטיים, הטמפרטורות אכן מגיעות לנקודות התכה. טכניקה פופולרית נוספת, בריתוך FRICTION (FRW) החום נוצר באמצעות חיכוך בממשק של חלקי העבודה שיש לחבר. בריתוך חיכוך אנו שומרים על אחד מחלקי העבודה נייח בעוד החלק השני מוחזק במתקן ומסובב במהירות קבועה. לאחר מכן מביאים את חלקי העבודה למגע תחת כוח צירי. מהירות סיבוב פני השטח בריתוך חיכוך עשויה להגיע ל-900 מטר לדקה במקרים מסוימים. לאחר מגע מספיק משטחי, חומר העבודה המסתובב נעצר בפתאומיות והכוח הצירי מוגבר. אזור הריתוך הוא בדרך כלל אזור צר. ניתן להשתמש בטכניקת ריתוך החיכוך לחיבור חלקים מוצקים וצינוריים העשויים ממגוון חומרים. הבזק מסוים עשוי להתפתח בממשק ב-FRW, אך ניתן להסיר הבזק זה על ידי עיבוד משני או שחיקה. קיימות וריאציות של תהליך ריתוך החיכוך. לדוגמה "ריתוך חיכוך אינרציה" כולל גלגל תנופה שהאנרגיה הקינטית הסיבובית שלו משמשת לריתוך החלקים. הריתוך הושלם כאשר גלגל התנופה נעצר. ניתן לגוון את המסה המסתובבת ובכך את האנרגיה הקינטית הסיבובית. וריאציה נוספת היא "ריתוך חיכוך ליניארי", כאשר תנועה הדדית ליניארית מוטלת על לפחות אחד מהרכיבים שיש לחבר. בריתוך חיכוך ליניארי חלקים לא חייבים להיות מעגליים, הם יכולים להיות מלבניים, מרובעים או בעלי צורה אחרת. תדרים יכולים להיות בעשרות הרץ, אמפליטודות בטווח המילימטרים ולחצים בעשרות או מאות MPa. לבסוף "ריתוך בוחשת חיכוך" שונה במקצת מהשניים האחרים שהוסברו לעיל. בעוד בריתוך חיכוך אינרציה וריתוך חיכוך ליניארי חימום ממשקים מושג באמצעות חיכוך על ידי שפשוף שני משטחים מגע, בשיטת ריתוך בחיכוך ערעור גוף שלישי משופשף בשני המשטחים שיש לחבר. כלי מסתובב בקוטר של 5 עד 6 מ"מ מובא במגע עם המפרק. הטמפרטורות יכולות לעלות לערכים שבין 503 ל-533 קלווין. מתבצע חימום, ערבוב וערבוב של החומר במפרק. אנו משתמשים בריתוך בחיכוך על מגוון חומרים כולל אלומיניום, פלסטיק וחומרים מרוכבים. הריתוכים אחידים והאיכות גבוהה עם מינימום נקבוביות. לא מיוצרים אדים או ניתזים בריתוך בחיכוך והתהליך הוא אוטומטי היטב. ריתוך התנגדות (RW): החום הנדרש לריתוך מופק על ידי ההתנגדות החשמלית בין שני חלקי העבודה שיש לחבר. אין שימוש בשטף, גזי מגן או אלקטרודות מתכלות בריתוך התנגדות. חימום ג'ול מתרחש בריתוך התנגדות ויכול להתבטא כך: H = (ריבוע I) x R xtx K H הוא חום שנוצר בג'אול (וואט-שניות), זרם I באמפר, התנגדות R באוהם, t הוא הזמן בשניות שהזרם זורם דרכו. הגורם K קטן מ-1 ומייצג את חלק האנרגיה שלא אובד בקרינה והולכה. זרמים בתהליכי ריתוך התנגדות יכולים להגיע לרמות גבוהות של 100,000 A אך המתחים הם בדרך כלל 0.5 עד 10 וולט. אלקטרודות עשויות בדרך כלל מסגסוגות נחושת. ניתן לחבר חומרים דומים ולא דומים על ידי ריתוך התנגדות. קיימות מספר וריאציות לתהליך זה: "ריתוך נקודתי התנגדות" כולל שתי אלקטרודות עגולות מנוגדות המגעות עם המשטחים של מפרק הברכיים של שתי היריעות. לחץ מופעל עד כיבוי הזרם. קוטר גוש הריתוך הוא בדרך כלל עד 10 מ"מ. ריתוך נקודתי התנגדות משאיר סימני חריטה מעט דהויים בנקודות הריתוך. ריתוך נקודתי היא טכניקת ריתוך ההתנגדות הפופולרית ביותר שלנו. צורות אלקטרודות שונות משמשות בריתוך נקודתי על מנת להגיע לאזורים קשים. ציוד הריתוך הנקודתי שלנו נשלט CNC ויש לו מספר אלקטרודות שניתן להשתמש בהן בו זמנית. וריאציה נוספת של "ריתוך תפר התנגדות" מתבצעת עם אלקטרודות גלגל או רולר המייצרות ריתוכים נקודתיים רציפים בכל פעם שהזרם מגיע לרמה גבוהה מספיק במחזור הספק AC. המפרקים המיוצרים על ידי ריתוך תפר התנגדות הם אטומים לנוזל ולגז. מהירויות ריתוך של כ-1.5 מ' לדקה נורמליות עבור יריעות דקות. אפשר להחיל זרמים לסירוגין כך שריתוכים נקודתיים מיוצרים במרווחים רצויים לאורך התפר. ב"ריתוך הקרנת התנגדות" אנו מטביעים הבלטה אחת או יותר (גומות) על אחד ממשטחי העבודה שיש לרתך. הקרנות אלו עשויות להיות עגולות או סגלגלות. מגיעים לטמפרטורות מקומיות גבוהות בנקודות המובלטות הללו הבאות במגע עם חלק ההזדווגות. אלקטרודות מפעילות לחץ כדי לדחוס את ההקרנות הללו. לאלקטרודות בריתוך הקרנת התנגדות יש קצוות שטוחים והן סגסוגות נחושת מקוררות במים. היתרון של ריתוך הקרנת התנגדות הוא היכולת שלנו לבצע מספר ריתוכים במכה אחת, ובכך הארכת חיי האלקטרודה, יכולת ריתוך יריעות בעוביים שונים, יכולת ריתוך אוומים וברגים ליריעות. החיסרון של ריתוך הקרנת התנגדות הוא העלות הנוספת של הבלטה של הגומות. טכניקה נוספת, ב"ריתוך הבזק" נוצר חום מהקשת בקצות שני חלקי העבודה כשהם מתחילים ליצור מגע. שיטה זו עשויה גם לשקול לחילופין ריתוך קשת. הטמפרטורה בממשק עולה, והחומר מתרכך. מופעל כוח צירי ונוצר ריתוך באזור המרוכך. לאחר השלמת ריתוך הבזק, ניתן לעבד את המפרק לשיפור המראה. איכות הריתוך המתקבלת על ידי ריתוך הבזק טובה. רמות ההספק הן 10 עד 1500 קילוואט. ריתוך הבזק מתאים לחיבור מקצה לקצה של מתכות דומות או שונות בקוטר של עד 75 מ"מ ויריעות בעובי של 0.2 מ"מ עד 25 מ"מ. "ריתוך קשת חתיכים" דומה מאוד לריתוך הבזק. החתך כגון בורג או מוט הברגה משמש כאלקטרודה אחת בזמן שהוא מחובר לחומר עבודה כגון צלחת. כדי לרכז את החום שנוצר, למנוע חמצון ולשמור על המתכת המותכת באזור הריתוך, מונחת טבעת קרמית חד פעמית סביב המפרק. לבסוף "ריתוך הקשה" תהליך ריתוך התנגדות נוסף, משתמש בקבל כדי לספק את האנרגיה החשמלית. בריתוך הקשה הכוח נפרק תוך אלפיות שניות של זמן במהירות רבה ומפתח חום מקומי גבוה במפרק. אנו משתמשים בריתוך כלי הקשה נרחב בתעשיית ייצור האלקטרוניקה שבה יש להימנע מחימום של רכיבים אלקטרוניים רגישים בקרבת המפרק. טכניקה הנקראת EXPLOSION WELDING כוללת פיצוץ של שכבת חומר נפץ המונחת על אחד מחלקי העבודה שיש לחבר. הלחץ הגבוה מאוד המופעל על חומר העבודה מייצר ממשק סוער וגלי ומתרחשת חיבור מכני. חוזק הקשר בריתוך נפץ גבוה מאוד. ריתוך פיצוץ הוא שיטה טובה לחיפוי לוחות עם מתכות שונות. לאחר החיפוי, ניתן לגלגל את הצלחות לחלקים דקים יותר. לפעמים אנו משתמשים בריתוך פיצוץ להרחבת צינורות כך שהם ייאטמו בחוזקה כנגד הצלחת. השיטה האחרונה שלנו בתחום של הצטרפות מצב מוצק היא DIFFUSION BONDING או DIFFUSION WELDING (DFW) שבה חיבור טוב מושג בעיקר על ידי דיפוזיה של אטומים על פני הממשק. דפורמציה פלסטית מסוימת בממשק תורמת גם היא לריתוך. הטמפרטורות המעורבות הן בסביבות 0.5 Tm כאשר Tm היא טמפרטורת ההיתוך של המתכת. חוזק הקשר בריתוך דיפוזיה תלוי בלחץ, טמפרטורה, זמן מגע וניקיון משטחי מגע. לפעמים אנו משתמשים במתכות מילוי בממשק. חום ולחץ נדרשים בחיבור דיפוזיה והם מסופקים על ידי התנגדות חשמלית או תנור ומשקולות מתות, מכבש או אחר. ניתן לחבר מתכות דומות ולא דומות באמצעות ריתוך דיפוזיה. התהליך איטי יחסית בגלל הזמן שלוקח לאטומים להגירה. DFW יכול להיות אוטומטי ונמצא בשימוש נרחב בייצור חלקים מורכבים לתעשיות התעופה והחלל, האלקטרוניקה והרפואה. המוצרים המיוצרים כוללים שתלים אורטופדיים, חיישנים, חלקי מבנה תעופה וחלל. ניתן לשלב הדבקת דיפוזיה עם SUPERPLASTIC FORMING לייצור מבני מתכת מורכבים. מיקומים נבחרים על היריעות מחוברים תחילה בדיפוזיה ולאחר מכן מורחבים האזורים הלא מלוכדים לתוך תבנית באמצעות לחץ אוויר. מבני תעופה וחלל בעלי יחסי קשיחות-משקל גבוהים מיוצרים בשילוב שיטות זה. התהליך המשולב של ריתוך דיפוזיה / יצירת סופר-פלסטיק מפחית את מספר החלקים הנדרשים על-ידי ביטול הצורך במחברים, גורם לחלקים בעלי מתח נמוך ומדויק ביותר מבחינה כלכלית ועם זמני אספקה קצרים. הלחמה: טכניקות ההלחמה וההלחמה כרוכות בטמפרטורות נמוכות מאלה הנדרשות לריתוך. עם זאת, טמפרטורות ההלחמה גבוהות יותר מטמפרטורות ההלחמה. בהלחמה מונחת מתכת מילוי בין המשטחים לחיבור והטמפרטורות מועלות לטמפרטורת ההיתוך של חומר המילוי מעל 723 קלווין אך מתחת לטמפרטורות ההיתוך של חלקי העבודה. המתכת המותכת ממלאת את החלל המתאים בין חלקי העבודה. הקירור וההתמצקות לאחר מכן של מתכת הפילטר מביאים למפרקים חזקים. בריתוך הלחמה מתכת המילוי מופקדת במפרק. הרבה יותר מתכת מילוי משמשת בריתוך הלחמה בהשוואה להלחמה. לפיד אוקסיאצטילן עם להבה מחמצנת משמש להפקדת מתכת המילוי בריתוך הלחמה. בשל טמפרטורות נמוכות יותר בהלחמה, הבעיות באזורים מושפעי חום כמו עיוות ומתחים שיוריים פחותות. ככל שפער המרווח בהלחמה קטן יותר חוזק הגזירה של המפרק גבוה יותר. חוזק מתיחה מרבי עם זאת מושג בפער אופטימלי (ערך שיא). מתחת ומעל לערך אופטימלי זה, חוזק המתיחה בהלחמה פוחת. מרווחים אופייניים בהלחמה יכולים להיות בין 0.025 ל-0.2 מ"מ. אנו משתמשים במגוון של חומרי הלחמה בעלי צורות שונות כגון ביצועים, אבקה, טבעות, חוט, רצועה וכו'. והוא יכול לייצר ביצועים אלה במיוחד עבור העיצוב או הגיאומטריה של המוצר שלך. אנו גם קובעים את תכולת חומרי ההלחמה בהתאם לחומרי הבסיס והיישום שלך. אנו משתמשים לעתים קרובות בשטפים בפעולות הלחמה כדי להסיר שכבות תחמוצת לא רצויות ולמנוע חמצון. כדי למנוע קורוזיה לאחר מכן, שטפים מוסרים בדרך כלל לאחר פעולת ההצטרפות. AGS-TECH Inc משתמשת בשיטות הלחמה שונות, כולל: - הלחמת לפיד - הלחמת תנור - הלחמת אינדוקציה - הלחמת התנגדות - הלחמת טבילה - הלחמת אינפרא אדום - הלחמת דיפוזיה - קרן אנרגיה גבוהה הדוגמאות הנפוצות ביותר שלנו לחיבורים מולחמים עשויות ממתכות שונות בעלות חוזק טוב כגון מקדחי קרביד, תוספות, אריזות הרמטיות אופטואלקטרוניות, אטמים. הלחמה: זוהי אחת הטכניקות הנפוצות ביותר שלנו, שבה ההלחמה (מתכת המילוי) ממלאת את המפרק כמו בהלחמה בין רכיבים מתאימים. להלחמות שלנו יש נקודות התכה מתחת ל-723 קלווין. אנו פורסים הלחמה ידנית ואוטומטית בפעולות ייצור. בהשוואה להלחמה, טמפרטורות ההלחמה נמוכות יותר. הלחמה אינה מתאימה במיוחד ליישומים בטמפרטורה גבוהה או חוזק גבוה. אנו משתמשים בהלחמות ללא עופרת וכן בסגסוגות בדיל-עופרת, בדיל-אבץ, עופרת-כסף, קדמיום-כסף, אבץ-אלומיניום מלבד אחרים להלחמה. גם חומצות ומלחים לא-קורוזיביות, כמו גם חומצות אורגניות, משמשות כשטף בהלחמה. אנו משתמשים בשטפים מיוחדים להלחמת מתכות עם יכולת הלחמה נמוכה. ביישומים בהם עלינו להלחים חומרים קרמיים, זכוכית או גרפיט, אנו מצפים תחילה את החלקים במתכת מתאימה להגברת הלחמה. טכניקות ההלחמה הפופולריות שלנו הן: - הלחמה מחדש או הדבקה -הלחמת גל -הלחמת תנור -הלחמת לפיד -הלחמת אינדוקציה -הלחמת ברזל -הלחמת התנגדות -הלחמת טבילה -הלחמה אולטרה-סונית -הלחמה אינפרא אדום הלחמה אולטראסונית מעניקה לנו יתרון ייחודי לפיו הצורך בשטפים מתבטל עקב אפקט קוויטציה אולטרסאונד אשר מסיר סרטי תחמוצת מהמשטחים המחוברים. זרימה חוזרת והלחמת גל הן הטכניקות הבולטות שלנו מבחינה תעשייתית לייצור בנפח גבוה באלקטרוניקה, ולכן כדאי להסביר בפירוט רב יותר. בהלחמה חוזרת, אנו משתמשים במשחות מוצקות למחצה הכוללות חלקיקי הלחמה-מתכת. את המשחה מניחים על המפרק באמצעות תהליך הקרנה או שבלונה. במעגלים מודפסים (PCB) אנו משתמשים לעתים קרובות בטכניקה זו. כאשר מרכיבים חשמליים מונחים על רפידות אלה מהדבקה, מתח פני השטח שומר על אריזות ההרכבה על פני השטח מיושרות. לאחר הנחת הרכיבים, אנו מחממים את המכלול בכבשן כך שההלחמה החוזרת מתרחשת. במהלך תהליך זה, הממיסים שבמשחה מתאדים, השטף במשחה מופעל, הרכיבים מחוממים מראש, חלקיקי ההלחמה מומסים ומרטיבים את המפרק, ולבסוף מכלול ה-PCB מתקרר באיטיות. הטכניקה הפופולרית השנייה שלנו לייצור בנפח גבוה של לוחות PCB, כלומר הלחמת גלים מבוססת על העובדה שהלחמות מותכות מרטיבות משטחי מתכת ויוצרות קשרים טובים רק כאשר המתכת מחוממת מראש. גל למינרי עומד של הלחמה מותכת נוצר תחילה על ידי משאבה וה-PCB שחומם מראש ושטף מראש מועברים על הגל. ההלחמה מרטיבת רק משטחי מתכת חשופים אך אינה מרטיבת את אריזות הפולימר IC וגם לא את לוחות המעגלים המצופים בפולימר. מהירות גבוהה של סילון מים חמים מוציאה עודפי הלחמה מהמפרק ומונעת גישור בין מובילים סמוכים. בהלחמת גלים של חבילות מותקן על פני השטח, אנו מחברים אותן תחילה בהדבקה ללוח המעגלים לפני ההלחמה. שוב נעשה שימוש בסינון ובשבלונות אבל הפעם לאפוקסי. לאחר הנחת הרכיבים במיקומים הנכונים, האפוקסי מתרפא, הלוחות הופכים ומתבצעת הלחמת גלים. CLICK Product Finder-Locator Service עמוד קודם

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. מחברים, חומרת חבלול ייצור למידע על יכולות הייצור שלנו של מחברים, אתה יכול לבקר בדף הייעודי שלנו על ידי לחיצה כאן:עבור לדף מחברים עם זאת, אם אתה מחפש חומרת חבלול, המשך לקרוא וגלול מטה בדף זה בבקשה. חומרת חבלול חומרת חבלול היא מרכיב חיוני בכל מערכת הרמה, הרמה, הידוק הכוללת חבלים, חגורות, שרשראות וכו'. האיכות, החוזק, העמידות, אורך החיים והאמינות הכוללת של חומרת חבלול יכולים להיות צוואר בקבוק, גורם מגביל אם המוצר הנכון ואיכותי לא נבחר עבור המערכות שלך, לא משנה כמה טוב הרכיבים האחרים הם. אתה יכול לחשוב על זה כמו שרשרת, שבה חוליית שרשרת פגומה אחת עלולה לגרום לכשל של השרשרת כולה. מוצרי החומרה שלנו כוללים פריטים רבים כגון רחפני כבלים, שקעים, אביזרים, ווים, שאקלים, ווי צמד, קישורי חיבור, סיבובים, קישורי אחיזה, תפסי חבל תיל ועוד הרבה יותר. מחירי מחברים ורכיבי חומרה חבלול depend על מוצר, דגם וכמות ההזמנה שלך. זה גם תלוי אם אתה צריך מוצר מדף או אם אתה צריך אותנו לייצר בהתאמה אישית את המחברים ורכיבי חומרת החיזוק לפי המפרט, השרטוטים והצרכים שלך. מכיוון שאנו נושאים מגוון רחב של מחברים וחומרי חבלול עם ממדים, יישומים שונים, דרגת חומר וציפוי; במקרה שאינך יכול למצוא מוצר מתאים למטה באחד מהקטלוגים שלנו, אנו ממליצים לך לשלוח אימייל או להתקשר אלינו כדי שנוכל לקבוע איזה מוצר מתאים לך ביותר. בעת יצירת קשר, אנא הקפד לספק us חלק מהמידע המרכזי הבא: - יישום עבור מחברים או מוצר חומרה חבלול - דרושה דרגת חומר עבור המחברים ורכיבי החומרה שלך - ממדים - סיים - דרישות אריזה - דרישות תיוג - כמות להזמנה / דרישה שנתית אנא הורד את עלוני המוצרים הרלוונטיים שלנו על ידי לחיצה על הקישורים הצבעוניים למטה: חומרת חבלול סטנדרטית - שאקלים חומרת חבלול סטנדרטית - בורג ואום עין חומרה סטנדרטית חבלול - פנסים חומרת חבלול סטנדרטית - תפס חבל חוט חומרת חבלול סטנדרטית - ווים חומרת חבלול סטנדרטית - קלסר עומסים חומרת חבלול סטנדרטית - מוצרים חדשים חומרת חבלול סטנדרטית - נירוסטה חומרת חבלול סטנדרטית - חוטי פלדה - חבלים וכבלים של תיל פלדה חומרת חבלול סטנדרטית - חבלים מפלסטיק סינטטי חומרה סטנדרטית - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS יש קישורים בצורת טורוס. הם משמשים ב מנעולי אופניים, כשרשראות נעילה, לפעמים כשרשראות משיכה והנפה ויישומים דומים. 136bad5cf58d_עבור שרשראות קישורים מהמדף: רשתות קישור - רשתות פלדה - רשתות בינלאומיות - שרשראות נירוסטה ו אביזרים CLICK Product Finder-Locator Service עמוד קודם

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring עיבוד שבבי וחיתוך בלייזר & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology that uses a laser to cut materials, and is typically used for industrial manufacturing applications. In LASER BEAM MACHINING (LBM), מקור לייזר ממקד אנרגיה אופטית על פני השטח של חומר העבודה. חיתוך בלייזר מכוון את הפלט הממוקד והצפיפות גבוהה של לייזר בעל הספק גבוה, באמצעות מחשב, אל החומר שיש לחתוך. לאחר מכן, החומר הממוקד נמס, נשרף, מתאדה או מועף על ידי סילון גז, באופן מבוקר ומשאיר קצה בעל גימור משטח איכותי. חותכי הלייזר התעשייתיים שלנו מתאימים לחיתוך חומרי יריעות שטוחות כמו גם חומרים מבניים וצנרת, חלקי עבודה מתכתיים ולא מתכתיים. בדרך כלל אין צורך בוואקום בתהליכי העיבוד והחיתוך של קרן הלייזר. ישנם מספר סוגים של לייזרים המשמשים בחיתוך וייצור בלייזר. הגל הפועם או המתמשך CO2 LASER מתאים לחיתוך, משעמם וחריטה. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical בסגנון ונבדלים רק ביישום. ה-Neodymium Nd משמש לשעמם ולמקומות שבהם נדרשת אנרגיה גבוהה אך חזרה נמוכה. הלייזר Nd-YAG לעומת זאת משמש במקום בו נדרש הספק גבוה מאוד ולמשעמום וחריטה. ניתן להשתמש בשני לייזרים CO2 וגם Nd/Nd-YAG עבור LASER WELDING. לייזרים אחרים שבהם אנו משתמשים בייצור כוללים Nd:GLASS, RUBY ו-EXCIMER. בעיבוד קרן לייזר (LBM), הפרמטרים הבאים חשובים: רפלקטיביות ומוליכות תרמית של משטח העבודה והחום הסגולי שלו והחום הסמוי של התכה ואידוי. היעילות של תהליך עיבוד קרן הלייזר (LBM) עולה עם הקטנת הפרמטרים הללו. ניתן לבטא את עומק החיתוך כך: t ~ P / (vxd) משמעות הדבר היא, שעומק החיתוך "t" הוא פרופורציונלי לכניסת הכוח P ופרופורציונלי הפוך למהירות החיתוך v ולקוטר נקודת הלייזר d. המשטח המיוצר עם LBM הוא בדרך כלל מחוספס ויש לו אזור מושפע חום. חיתוך ועיבוד בלייזר פחמימוקסיד (CO2): לייזר ה-CO2 המעורב ב-DC נשאבים על ידי העברת זרם דרך תערובת הגז, בעוד שלייזרי CO2 מעוררי RF משתמשים באנרגיה בתדר רדיו לעירור. שיטת ה-RF חדשה יחסית והפכה לפופולרית יותר. עיצובי DC דורשים אלקטרודות בתוך החלל, ולכן הם יכולים להיות שחיקת אלקטרודות וציפוי של חומר אלקטרודה על האופטיקה. להיפך, לתהודי RF יש אלקטרודות חיצוניות ולכן הם אינם מועדים לבעיות אלו. אנו משתמשים בלייזרי CO2 בחיתוך תעשייתי של חומרים רבים כגון פלדה עדינה, אלומיניום, נירוסטה, טיטניום ופלסטיק. YAG LASER CUTTING and MACHINING: אנו משתמשים בלייזרי YAG לחיתוך וחריטה של מתכות וסריקות. מחולל הלייזר והאופטיקה החיצונית דורשים קירור. פסולת חום נוצרת ומועברת באמצעות נוזל קירור או ישירות לאוויר. מים הם נוזל קירור נפוץ, המוזרם בדרך כלל דרך מקרר או מערכת העברת חום. חיתוך ועיבוד EXCIMER LASER: לייזר אקצימר הוא סוג של לייזר עם אורכי גל באזור האולטרה סגול. אורך הגל המדויק תלוי במולקולות המשמשות. למשל אורכי הגל הבאים קשורים למולקולות המוצגות בסוגריים: 193 ננומטר (ArF), 248 ננומטר (KrF), 308 ננומטר (XeCl), 353 ננומטר (XeF). חלק מלייזרי אקסימר ניתנים לכוונון. ללייזרי אקסימר יש את התכונה האטרקטיבית שהם יכולים להסיר שכבות עדינות מאוד של חומר פני השטח כמעט ללא חימום או שינוי לשארית החומר. לכן לייזרים אקצימר מתאימים היטב למיקרו-עיבוד מדויק של חומרים אורגניים כמו כמה פולימרים ופלסטיקים. חיתוך בלייזר בעזרת גז: לפעמים אנו משתמשים בקרני לייזר בשילוב עם זרם גז, כמו חמצן, חנקן או ארגון לחיתוך חומרי יריעות דקים. זה נעשה באמצעות a LASER-BEAM TORCH. עבור נירוסטה ואלומיניום אנו משתמשים בחיתוך לייזר בעזרת גז אינרטי בלחץ גבוה באמצעות חנקן. זה מביא לקצוות נטולי תחמוצת לשיפור יכולת הריתוך. זרמי גז אלה גם מפוצצים חומר מותך ומאדה ממשטחי העבודה. ב-a LASER MICROJET CUTTING יש לנו לייזר מונחה סילון מים שבו קרן לייזר פועמת מים מונחה לתוך קרן מים נמוכה. אנו משתמשים בו לביצוע חיתוך לייזר תוך שימוש בסילון המים להנחיית קרן הלייזר, בדומה לסיב אופטי. היתרונות של לייזר microjet הם שהמים גם מסירים פסולת ומקררים את החומר, הוא מהיר יותר מחיתוך לייזר ''יבש'' מסורתי עם מהירויות חיתוך גבוהות יותר, כריכה מקבילה ויכולת חיתוך כל-כיווני. אנו פורסים שיטות שונות בחיתוך באמצעות לייזרים. חלק מהשיטות הן אידוי, התכה ונשיפה, נשיפה וצריבה מתכת, פיצוח מתח תרמי, שרבוט, חיתוך קר ושריפה, חיתוך לייזר מיוצב. - חיתוך אידוי: הקרן הממוקדת מחממת את פני החומר עד לנקודת הרתיחה שלו ויוצרת חור. החור מוביל לעלייה פתאומית בספיגות ומעמיק במהירות את החור. ככל שהחור מעמיק והחומר רותח, האדים שנוצרים שוחקים את הקירות המותכים ומפריחים חומר החוצה ומגדילים עוד יותר את החור. חומר שאינו נמס כמו עץ, פחמן ופלסטיק תרמו-סטם נחתכים בדרך כלל בשיטה זו. - חיתוך נמס וחיתוך: אנו משתמשים בגז בלחץ גבוה כדי לנשוף חומר מותך מאזור החיתוך, תוך הפחתת ההספק הנדרש. החומר מחומם עד לנקודת ההיתוך שלו ואז סילון גז נושף את החומר המותך החוצה מהגרעין. זה מבטל את הצורך להעלות את הטמפרטורה של החומר עוד יותר. אנו חותכים מתכות בטכניקה זו. - פיצוח מתח תרמי: חומרים שבירים רגישים לשבר תרמי. קרן ממוקדת על פני השטח וגורמת לחימום מקומי והתפשטות תרמית. כתוצאה מכך נוצר סדק שניתן להנחות אותו על ידי הזזת הקורה. אנו משתמשים בטכניקה זו בחיתוך זכוכית. - חיתוך קוביות של פרוסות סיליקון: ההפרדה של שבבים מיקרו-אלקטרוניים מפרוסות סיליקון מתבצעת על ידי תהליך חיתוך קוביות חמקמקות, באמצעות לייזר Nd:YAG פולס, אורך הגל של 1064 ננומטר מאומץ היטב לפער הרצועה האלקטרונית של סיליקון (1.11 eV או 1117 ננומטר). זה פופולרי בייצור התקן מוליכים למחצה. - חיתוך תגובתי: נקרא גם חיתוך להבה, טכניקה זו יכולה להידמות לחיתוך לפיד חמצן אך עם קרן לייזר כמקור ההצתה. אנו משתמשים בזה לחיתוך פלדת פחמן בעוביים מעל 1 מ"מ ואפילו לוחות פלדה עבים מאוד עם כוח לייזר קטן. PULSED LASERS מספקים לנו פרץ אנרגיה בעוצמה גבוהה לתקופה קצרה והם יעילים מאוד בחלק מתהליכי חיתוך לייזר, כגון פירסינג, או כאשר נדרשים חורים קטנים מאוד או מהירויות חיתוך נמוכות מאוד. אם במקום זאת נעשה שימוש בקרן לייזר קבועה, החום יכול להגיע לנקודת המסת כל היצירה המעובדת. ללייזרים שלנו יש את היכולת לפעום או לחתוך CW (גל מתמשך) תחת בקרת תוכנית NC (בקרה מספרית). אנו משתמשים DOUBLE PULSE LASERS פולטת סדרה של זוגות דופק כדי לשפר את קצב הסרת החורים וקצב הסרת החומר. הפעימה הראשונה מסירה חומר מהמשטח והפעימה השנייה מונעת מהחומר שנפלט להיצמד לדופן החור או לחתוך. סובלנות וגימור פני השטח בחיתוך ועיבוד לייזר יוצאים מן הכלל. חותכי הלייזר המודרניים שלנו הם בעלי דיוק מיקום בסביבה של 10 מיקרומטר וחזרות של 5 מיקרומטר. החספוסים הסטנדרטיים Rz גדלים עם עובי הגיליון, אך יורדים עם כוח הלייזר ומהירות החיתוך. תהליכי החיתוך והעיבוד בלייזר מסוגלים להשיג סובלנות קרובה, לרוב בטווח של 0.001 אינץ' (0.025 מ"מ) גיאומטריית חלקים והתכונות המכניות של המכונות שלנו מותאמות להשגת יכולות סובלנות מיטביות. גימורי פני השטח שאנו יכולים להשיג מחיתוך קרן לייזר עשויים לנוע בין 0.003 מ"מ ל-0.006 מ"מ. בדרך כלל אנו משיגים בקלות חורים בקוטר 0.025 מ"מ, וחורים קטנים עד 0.005 מ"מ ויחסי עומק לקוטר של 50 עד 1 יוצרו בחומרים שונים. חותכי הלייזר הפשוטים והסטנדרטיים ביותר שלנו יחתכו מתכת פלדת פחמן בעובי של 0.020-0.5 אינץ' (0.51-13 מ"מ) ויכולים בקלות להיות מהירים עד פי שלושים מניסור רגיל. עיבוד קרן לייזר נמצא בשימוש נרחב לקידוח וחיתוך של מתכות, לא מתכות וחומרים מרוכבים. היתרונות של חיתוך בלייזר על פני חיתוך מכני כוללים אחיזת עבודה קלה יותר, ניקיון וזיהום מופחת של חומר העבודה (שכן אין קצה חיתוך כמו בכרסום או חריטה מסורתיים שעלולים להזדהם בחומר או לזהם את החומר, כלומר הצטברות אדמה). האופי השוחק של חומרים מרוכבים עשוי להקשות על עיבודם בשיטות קונבנציונליות אך קל בעיבוד לייזר. מכיוון שקרן הלייזר אינה נשחקת במהלך התהליך, ייתכן שהדיוק המתקבל יהיה טוב יותר. מכיוון שלמערכות לייזר יש אזור קטן מושפע חום, יש גם סיכוי נמוך יותר לעיוות החומר הנחתך. עבור חומרים מסוימים חיתוך לייזר יכול להיות האפשרות היחידה. תהליכי חיתוך קרן לייזר הם גמישים, ואספקת קרן סיבים אופטיים, קיבוע פשוט, זמני התקנה קצרים, זמינות של מערכות CNC תלת מימדיות מאפשרים לחיתוך ועיבוד לייזר להתחרות בהצלחה בתהליכי ייצור מתכת מתכת אחרים כגון ניקוב. עם זאת, ניתן לפעמים לשלב את טכנולוגיית הלייזר עם טכנולוגיות הייצור המכני לשיפור היעילות הכוללת. לחיתוך לייזר של מתכות גיליון יש את היתרונות על פני חיתוך פלזמה של להיות מדויק יותר ושימוש בפחות אנרגיה, עם זאת, רוב הלייזרים התעשייתיים לא יכולים לחתוך את עובי המתכת הגדול יותר שהפלזמה יכולה. לייזרים הפועלים בהספקים גבוהים יותר כמו 6000 וואט מתקרבים למכונות פלזמה ביכולתם לחתוך חומרים עבים. עם זאת, עלות ההון של חותכי הלייזר האלה של 6000 וואט היא הרבה יותר גבוהה מזו של מכונות חיתוך פלזמה המסוגלות לחתוך חומרים עבים כמו לוח פלדה. ישנם גם חסרונות של חיתוך ועיבוד בלייזר. חיתוך בלייזר כרוך בצריכת חשמל גבוהה. יעילות לייזר תעשייתית עשויה לנוע בין 5% ל-15%. צריכת החשמל והיעילות של כל לייזר מסוים ישתנו בהתאם להספק המוצא ופרמטרי הפעולה. זה יהיה תלוי בסוג הלייזר ובמידת ההתאמה של הלייזר לעבודה בהישג יד. כמות כוח חיתוך הלייזר הנדרשת למשימה מסוימת תלויה בסוג החומר, בעובי, בתהליך (תגובתי/אינרטי) בשימוש ובקצב החיתוך הרצוי. קצב הייצור המרבי בחיתוך ועיבוד בלייזר מוגבל על ידי מספר גורמים כולל כוח לייזר, סוג התהליך (בין אם תגובתי או אינרטי), תכונות החומר ועובי. In LASER ABLATION אנו מסירים חומר ממשטח מוצק על ידי הקרנתו בקרן לייזר. בשטף לייזר נמוך, החומר מחומם על ידי אנרגיית הלייזר הנספגת ומתאדה או סובלימץ. בשטף לייזר גבוה, החומר הופך בדרך כלל לפלזמה. לייזרים בהספק גבוה מנקים נקודה גדולה בפולס בודד. לייזרים בהספק נמוך יותר משתמשים בפולסים קטנים רבים אשר עשויים להיסרק על פני אזור. באבלציה בלייזר אנו מסירים חומר בלייזר דופק או בקרן לייזר גל מתמשכת אם עוצמת הלייזר גבוהה מספיק. לייזרים מכוונים יכולים לקדוח חורים קטנים ועמוקים דרך חומרים קשים מאוד. פעימות לייזר קצרות מאוד מסירות חומר כל כך מהר שהחומר שמסביב סופג מעט מאוד חום, לכן ניתן לבצע קידוח בלייזר על חומרים עדינים או רגישים לחום. אנרגיית לייזר יכולה להיספג באופן סלקטיבי על ידי ציפויים, לכן ניתן להשתמש בלייזרים פולסים CO2 ו-Nd:YAG לניקוי משטחים, הסרת צבע וציפוי, או הכנת משטחים לצביעה מבלי לפגוע במשטח הבסיסי. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. שתי הטכניקות הללו הן למעשה היישומים הנפוצים ביותר. אין שימוש בדיו, וגם לא כרוך בפיסות כלים המגעות עם פני השטח החרוטים ומתבלות, כפי שקורה בשיטות חריטה וסימון מכניות מסורתיות. חומרים שתוכננו במיוחד עבור חריטה וסימון בלייזר כוללים פולימרים רגישים ללייזר וסגסוגות מתכת חדשות מיוחדות. למרות שציוד סימון וחריטה בלייזר יקר יותר יחסית לאלטרנטיבות כמו אגרוף, סיכות, סטיילי, חותמות תחריט וכו', הם הפכו פופולריים יותר בשל הדיוק, יכולת השחזור, הגמישות, קלות האוטומציה והיישום המקוון שלהם. במגוון רחב של סביבות ייצור. לבסוף, אנו משתמשים בקרני לייזר עבור מספר פעולות ייצור אחרות: - LASER WELDING - LASER HEAT TREATING: טיפול בחום בקנה מידה קטן של מתכות וקרמיקה כדי לשנות את התכונות המכניות והטריבולוגיות של פני השטח שלהם. - LASER טיפול/שינוי פני שטח: לייזרים משמשים לניקוי משטחים, הכנסת קבוצות פונקציונליות, שינוי משטחים במאמץ לשפר את ההידבקות לפני שקיעת ציפוי או תהליכי חיבור. CLICK Product Finder-Locator Service עמוד קודם

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. מכלול הילוכים וגלגלי שיניים AGS-TECH Inc. מציעה לך רכיבי העברת כוח כולל GEARS & GEAR DRIVES. גלגלי שיניים משדרים תנועה, מסתובבת או הדדית, מחלק מכונה אחד למשנהו. במידת הצורך, גלגלי שיניים מפחיתים או מגדילים את סיבובי הצירים. בעיקרון גלגלי שיניים הם רכיבים גליליים או בצורת חרוט עם שיניים על משטחי המגע שלהם כדי להבטיח תנועה חיובית. שימו לב שגלגלי השיניים הם העמידים והקשוחים ביותר מכל הכוננים המכניים. רוב כונני המכונות והמכוניות הכבדות, כלי תחבורה רצוי להשתמש בהילוכים ולא בחגורות או שרשראות. יש לנו הרבה סוגים של גלגלי שיניים. - SPUR GEARS: גלגלי שיניים אלה מחברים צירים מקבילים. פרופורציות גלגל השיניים וצורת השיניים סטנדרטיות. כונני הילוכים צריכים להיות מופעלים במגוון תנאים ולכן קשה מאוד לקבוע את ערכת ההילוכים הטובה ביותר עבור יישום מסוים. הקלה ביותר היא לבחור מתוך ציוד סטנדרטי מצויד עם דירוג עומס הולם. דירוגי כוח משוערים עבור גלגלי שיניים בעלי גדלים שונים (מספר שיניים) במספר מהירויות פעולה (סיבובים/דקה) זמינים בקטלוגים שלנו. עבור גלגלי שיניים עם גדלים ומהירויות שאינם רשומים, ניתן להעריך דירוגים מערכים המוצגים בטבלאות ובגרפים מיוחדים. דרגת שירות ופקטור עבור גלגלי שיניים דורבנים הוא גם גורם בתהליך הבחירה. - גלגלי שיניים מתלה: גלגלי שיניים אלה ממירים תנועת גלגלי שיניים דורבנים לתנועה הדדית או ליניארית. גלגל שיניים הוא מוט ישר עם שיניים המשלבות את השיניים על גלגל שיניים דורבן. המפרט לשיניים של גלגלי השיניים ניתנים באותו אופן כמו לגבי גלגלי השיניים, מכיוון שניתן לדמיין גלגלי השיניים כגלגלי השיניים בעלי קוטר שיפוע אינסופי. בעיקרון, כל הממדים המעגליים של גלגלי שיניים דורבנים הופכים לגלגלי מתלה ליניאריים של אשוח. - BEVEL GEARS (MITER GEARS ועוד): גלגלי שיניים אלו מחברים בין צירים שציריהם מצטלבים. הצירים של גלגלי שיניים משופעים עשויים להצטלב בזווית, אך הזווית הנפוצה ביותר היא 90 מעלות. השיניים של גלגלי שיניים משופעים זהה לצורת השיניים של גלגלי שיניים דורבנים, אך מתחדדות לכיוון קודקוד החרוט. גלגלי השיניים הם גלגלי שיניים משופעים בעלי אותו גובה קוטר או מודול, זווית לחץ ומספר שיניים. - WORMS ו-WORM GEARS: גלגלי שיניים אלו מחברים בין צירים שציריהם אינם מצטלבים. גלגלי שיניים תולעים משמשים להעברת כוח בין שני צירים שנמצאים בזוית ישרה זה לזה ואינם מצטלבים. שיניים על ציוד התולעת מעוקלות כדי להתאים את השיניים על התולעת. זווית ההובלה בתולעים צריכה להיות בין 25 ל-45 מעלות כדי להיות יעילה בהעברת כוח. משתמשים בתולעים מרובות חוטים עם חוט אחד עד שמונה. - גלגלי השיניים PINION: הגלגל הקטן מבין שני גלגלי השיניים נקרא גלגל השיניים. לעתים קרובות גלגל שיניים ופיניון עשויים מחומרים שונים ליעילות ועמידות טובים יותר. גלגל השיניים עשוי מחומר חזק יותר מכיוון שהשיניים בגלגל השיניים באות במגע יותר פעמים מאשר השיניים בגלגל השני. יש לנו פריטי קטלוג סטנדרטיים כמו גם את היכולת לייצר גלגלי שיניים לפי בקשתך ומפרטיך. אנו מציעים גם עיצוב, הרכבה וייצור ציוד. עיצוב ציוד הוא מאוד מסובך מכיוון שמעצבים צריכים להתמודד עם בעיות כמו חוזק, בלאי ובחירת חומרים. רוב גלגלי השיניים שלנו עשויים מברזל יצוק, פלדה, פליז, ברונזה או פלסטיק. יש לנו חמש רמות של הדרכה לגלגלי שיניים, אנא קרא אותן בסדר הנתון. אם אינך מכיר גלגלי שיניים והנעי הילוכים, מדריכים אלה למטה יעזרו לך בעיצוב המוצר שלך. אם אתה מעדיף, נוכל גם לסייע לך בבחירת גלגלי השיניים הנכונים לעיצוב שלך. לחץ על הטקסט המודגש למטה כדי להוריד את קטלוג המוצרים הרלוונטי: - מדריך מבוא לגלגלי שיניים - מדריך בסיסי לגלגלי שיניים - מדריך לשימוש מעשי בגלגלי שיניים - מבוא לגלגלי שיניים - מדריך עזר טכני לגלגלי שיניים כדי לעזור לך להשוות תקנים ישימים הקשורים לגלגלי שיניים בחלקים שונים של העולם, כאן תוכל להוריד: טבלאות שקילות לתקנים של חומר גלם ודרגת דיוק ציוד שוב, ברצוננו לחזור על כך שכדי לרכוש מאתנו גלגלי שיניים, אינך צריך שיהיה לך בהישג יד מספר חלק מסוים, גודל ציוד וכו'. אתה לא צריך להיות מומחה בהילוכים והנעי הילוכים. כל מה שאתה צריך זה באמת לספק לנו מידע רב ככל האפשר לגבי היישום שלך, מגבלות ממדים שבהם צריך להתקין את גלגלי השיניים, אולי תמונות של המערכת שלך... ואנחנו נעזור לך. אנו משתמשים בחבילות תוכנת מחשב לתכנון וייצור משולבים של זוגות ציוד כלליים. זוגות גלגלי שיניים אלו כוללים גליליים, משופעים, ציר הטיה, תולעת ותולעת, יחד עם זוגות גלגלי שיניים לא עגולים. התוכנה בה אנו משתמשים מבוססת על יחסים מתמטיים השונים מהסטנדרטים והפרקטיקה שנקבעו. זה מאפשר את התכונות הבאות: • כל רוחב פנים • כל יחס העברה (ליניארי ולא ליניארי) • כל מספר שיניים • כל זווית ספירלה • כל מרחק מרכז פיר • כל זווית פיר • כל פרופיל שן. יחסים מתמטיים אלה מקיפים בצורה חלקה סוגי ציוד שונים לתכנון וייצור של זוגות גלגלי שיניים. הנה כמה מהעלונים והקטלוגים של ציוד והנעת הילוכים שלנו. לחץ על טקסט צבעוני להורדה: - Gears - Worm Gears - תולעים ומתלים לציוד - כונני סלווינג - טבעות סיבוב (לחלקן יש גלגלי שיניים פנימיים או חיצוניים) - מפחיתי מהירות גלגלי תולעת - דגם WP - מפחיתי מהירות גלגלי תולעת - דגם NMRV - T-Type ספירלה Bevel Gear Redirector - שקעי בורג ציוד תולעת קוד סימוכין: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service עמוד קודם

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA עיבוד שבבי ECM, עיבוד שבבי אלקטרוכימי, השחזה Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , עיבוד אלקטרוכימי PULSED (PECM), שחיקה אלקטרוכימית (ECG), תהליכי עיבוד היברידיים. עיבוד אלקטרוכימי (ECM) הוא טכניקת ייצור לא קונבנציונלית שבה מתכת מוסרת בתהליך אלקטרוכימי. ECM היא בדרך כלל טכניקת ייצור המוני, המשמשת לעיבוד חומרים קשים במיוחד וחומרים שקשה לעבד אותם בשיטות הייצור הקונבנציונליות. מערכות עיבוד אלקטרוכימיות בהן אנו משתמשים לייצור הן מרכזי עיבוד בשליטה מספרית עם קצבי ייצור גבוהים, גמישות, שליטה מושלמת בסובלנות ממדים. עיבוד שבבי אלקטרוכימי מסוגל לחתוך זוויות קטנות ומשונות, קווי מתאר או חללים מורכבים במתכות קשות ואקזוטיות כמו טיטניום אלומינידים, Inconel, Waspaloy וסגסוגות ניקל, קובלט ורניום גבוהות. ניתן לעבד גיאומטריות חיצוניות ופנימיות כאחד. שינויים בתהליך העיבוד האלקטרוכימי משמשים לפעולות כמו פנייה, פניה, חריצים, עיבוד פרופילים, כאשר האלקטרודה הופכת לכלי החיתוך. קצב הסרת המתכות הוא רק פונקציה של חילופי היונים ואינו מושפע מהחוזק, הקשיות או הקשיחות של חומר העבודה. לרוע המזל, שיטת העיבוד האלקטרוכימי (ECM) מוגבלת לחומרים מוליכים חשמלית. נקודה חשובה נוספת לשקול פריסת טכניקת ה-ECM היא השוואת המאפיינים המכניים של החלקים המיוצרים לאלו המיוצרים בשיטות עיבוד אחרות. ECM מסיר חומר במקום להוסיף אותו ולכן מכונה לפעמים ''ציפוי הפוך''. זה דומה במובנים מסוימים לעיבוד שבבי פריקה חשמלית (EDM) בכך שזרם גבוה מועבר בין אלקטרודה לחלק, דרך תהליך הסרת חומר אלקטרוליטי שיש בו אלקטרודה (קתודה) בעלת מטען שלילי, נוזל מוליך (אלקטרוליט) חומר מוליך (אנודה). האלקטרוליט משמש כנשא הזרם והוא תמיסת מלח אנאורגנית מוליכה גבוהה כמו נתרן כלורי מעורב ומומס במים או נתרן חנקה. היתרון של ECM הוא שאין בלאי כלי עבודה. כלי החיתוך ECM מונחה לאורך השביל הרצוי קרוב לעבודה אך מבלי לגעת ביצירה. בניגוד ל-EDM, לעומת זאת, לא נוצרים ניצוצות. שיעורי הסרת מתכות גבוהים וגימור משטח המראה אפשריים עם ECM, ללא העברת מתחים תרמיים או מכניים לחלק. ECM אינו גורם נזק תרמי לחלק ומכיוון שאין כוחות כלי אין עיוות לחלק ואין בלאי של הכלים, כפי שיהיה במקרה של פעולות עיבוד אופייניות. בעיבוד אלקטרוכימי חלל המיוצר הוא תמונת ההזדווגות הנשית של הכלי. בתהליך ה-ECM, כלי קתודה מועבר לחומר עבודה באנודה. הכלי המעוצב עשוי בדרך כלל מנחושת, פליז, ברונזה או נירוסטה. האלקטרוליט בלחץ נשאב בקצב גבוה בטמפרטורה מוגדרת דרך המעברים בכלי לאזור הנחתך. קצב ההזנה זהה לקצב ה''הנזלה'' של החומר, ותנועת האלקטרוליט במרווח הכלי-חומר שוטף את יוני המתכת מהאנודה של חומר העבודה לפני שיש להם סיכוי לצלוח על כלי הקתודה. הפער בין הכלי לחומר העבודה משתנה בין 80-800 מיקרומטר ואספקת החשמל של DC בטווח 5 – 25 V שומר על צפיפות זרם בין 1.5 – 8 A/mm2 של משטח פעיל במכונה. כאשר אלקטרונים חוצים את הפער, החומר מחומר העבודה מתמוסס, כאשר הכלי יוצר את הצורה הרצויה בחומר העבודה. הנוזל האלקטרוליטי נושא את הידרוקסיד המתכת שנוצר במהלך תהליך זה. מכונות אלקטרוכימיות מסחריות עם קיבולות זרם בין 5A ל-40,000A זמינות. קצב הסרת החומר בעיבוד שבבי אלקטרוכימי יכול להתבטא כך: MRR = C x I xn כאן MRR=mm3/min, I=זרם באמפר, n=יעילות זרם, C=קבוע חומר ב-mm3/A-min. הקבוע C תלוי בערכיות עבור חומרים טהורים. ככל שהערכיות גבוהה יותר, כך הערך שלה נמוך יותר. עבור רוב המתכות הוא נמצא בין 1 ל-2. אם Ao מציין את שטח החתך האחיד המעובד בצורה אלקטרוכימית ב-mm2, ניתן לבטא את קצב ההזנה f ב-mm/min כ: F = MRR / Ao קצב הזנה f הוא המהירות שבה האלקטרודה חודרת לחומר העבודה. בעבר היו בעיות של דיוק מימד לקוי ופסולת מזהמת סביבה מפעולות עיבוד אלקטרוכימי. על אלה התגברו במידה רבה. חלק מהיישומים של עיבוד אלקטרוכימי של חומרים בעלי חוזק גבוה הם: - פעולות טביעה. שקיעה היא עיבוד חישול - חללי מתות. - קידוח להבי טורבינה של מנוע סילון, חלקי מנועי סילון וחירים. - קידוח חורים קטנים מרובים. תהליך העיבוד האלקטרוכימי מותיר משטח נטול קוצים. - להבי טורבינת קיטור ניתנים לעיבוד בגבולות קרובים. - לשחרור משטחים. בשחרור בור, ECM מסיר בלטות מתכת שנותרו מתהליכי העיבוד וכך מקהה קצוות חדים. תהליך העיבוד האלקטרוכימי מהיר ולעיתים נוח יותר מהשיטות הקונבנציונליות של פירוק בור ביד או תהליכי עיבוד לא מסורתיים. עיבוד אלקטרוליטי של SHAPED-TUBE (STEM) הוא גרסה של תהליך עיבוד אלקטרוכימי שאנו משתמשים בו לקידוח חורים עמוקים בקוטר קטן. צינור טיטניום משמש ככלי המצופה בשרף מבודד חשמלי כדי למנוע הסרה של חומר מאזורים אחרים כמו הפנים הצדדיות של החור והצינור. אנחנו יכולים לקדוח גדלי חורים של 0.5 מ"מ עם יחסי עומק לקוטר של 300:1 עיבוד אלקטרוכימי PULSED (PECM): אנו משתמשים בצפיפות זרם pulsed גבוהה מאוד בסדר גודל של 100 A/cm2. על ידי שימוש בזרמים פולסים אנו מבטלים את הצורך בקצבי זרימת אלקטרוליטים גבוהים, מה שמציב מגבלות לשיטת ה-ECM בייצור תבניות ותבנית. עיבוד אלקטרוכימי פועם משפר את חיי העייפות ומבטל את השכבה המחודשת שהותירה טכניקת עיבוד הפריקה החשמלית (EDM) על משטחי עובש ותבנית. In ELCTROCHEMICAL GRINDING (ECG) אנו משלבים את פעולת השחזה הקונבנציונלית עם עיבוד אלקטרוכימי. גלגל השחזה הוא קתודה מסתובבת עם חלקיקים שוחקים של תחמוצת יהלום או אלומיניום המחוברים למתכת. צפיפות הזרם נעה בין 1 ל-3 A/mm2. בדומה ל-ECM, אלקטרוליט כמו סודיום חנקתי זורם והסרת המתכות בטחינה אלקטרוכימית נשלטת על ידי הפעולה האלקטרוליטית. פחות מ-5% מהסרת המתכת היא על ידי פעולה שוחקת של הגלגל. טכניקת ה-ECG מתאימה היטב עבור קרבידים וסגסוגות בעלות חוזק גבוה, אך לא כל כך מתאימה לשקיעת מתיחה או לייצור עובש מכיוון שהמטחנה עשויה לא לגשת בקלות לחללים עמוקים. קצב הסרת החומר בטחינה אלקטרוכימית יכול להתבטא כך: MRR = GI / d F כאן MRR הוא ב-mm3/min, G הוא מסה בגרמים, I הוא זרם באמפר, d הוא צפיפות ב-g/mm3 ו-F הוא הקבוע של פאראדיי (96,485 קולומבים/מול). מהירות החדירה של גלגל השחזה לתוך חומר העבודה יכולה להתבטא כך: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K כאן Vs הוא ב-mm3/min, E הוא מתח התא בוולט, g הוא מרווח גלגל לחומר ב-mm, Kp הוא מקדם הפסד ו-K הוא מוליכות אלקטרוליט. היתרון של שיטת ההשחזה האלקטרוכימית על פני השחזה הקונבנציונלית הוא פחות בלאי גלגלים מכיוון שפחות מ-5% מהסרת המתכת היא על ידי פעולה שוחקת של הגלגל. יש קווי דמיון בין EDM ל-ECM: 1. הכלי וחומר העבודה מופרדים על ידי מרווח קטן מאוד ללא מגע ביניהם. 2. גם הכלי וגם החומר חייבים להיות מוליכים של חשמל. 3. שתי הטכניקות מצריכות השקעת הון גבוהה. נעשה שימוש במכונות CNC מודרניות 4. שתי השיטות צורכות המון חשמל. 5. נוזל מוליך משמש כתווך בין הכלי לחלק העבודה עבור ECM ונוזל דיאלקטרי עבור EDM. 6. הכלי מוזן ברציפות לכיוון חומר העבודה כדי לשמור על מרווח קבוע ביניהם (EDM עשוי לשלב נסיגת כלי לסירוגין או מחזורית, בדרך כלל חלקית). תהליכי עיבוד היברידיים: לעתים קרובות אנו מנצלים את היתרונות של תהליכי עיבוד היברידיים שבהם שניים או יותר תהליכים שונים כגון ECM, EDM... וכו'. משמשים בשילוב. זה נותן לנו את ההזדמנות להתגבר על החסרונות של תהליך אחד על ידי השני, ולהפיק תועלת מהיתרונות של כל תהליך. CLICK Product Finder-Locator Service עמוד קודם

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses מכלולי מוצר LED מכלול לד - פנס אחורי לאופנוע מכלולי מוצרי LED AGS-TECH Inc הרכיבה רכיבי פלסטיק יצוקים עם דיודות פולטות אור - פנסים אחוריים לאופנוע פנס אחורי לאופנוע המשלב דיודות פולטות אור ספק כוח LED עמיד למים מכלולי אור LED מתח אריזת מוצר לפי דרישות הלקוח AGS-TECH מציעה אריזה בהתאמה אישית למוצרים המיוצרים שלך מכלול LED PCB ייצור תאורת רחוב לד מנהל התקן LED הניתן לעמעום בקצה הנגרר מכלולי LED PCB Assemblies LED עם עוצמה גבוהה דרייבר LED עם עוצמה גבוהה עמוד קודם

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters רכיבים ומכלולים חשמליים ואלקטרוניים כיצרן מותאם אישית ואינטגרטור הנדסי, AGS-TECH יכולה לספק לך את הרכיבים והמכלולים האלקטרוניים הבאים: • רכיבים אלקטרוניים אקטיביים ופסיביים, מכשירים, תת-מכלולים ומוצרים מוגמרים. אנו יכולים להשתמש ברכיבים האלקטרוניים בקטלוגים ובברושורים שלנו המפורטים להלן או להשתמש ברכיבי היצרן המועדפים עליך במכלול המוצרים האלקטרוניים שלך. חלק מהרכיבים האלקטרוניים וההרכבה ניתנים להתאמה אישית לפי הצרכים והדרישות שלך. אם כמויות ההזמנה שלך מצדיקות, נוכל לגרום למפעל הייצור לייצר לפי המפרט שלך. אתה יכול לגלול למטה ולהוריד את החוברות המעניינות שלנו על ידי לחיצה על הטקסט המודגש: רכיבי חיבור וחומרה מדף בלוקים ומחברים קטלוג כללי של בלוקים מסוף קטלוג שקעים-כניסת חשמל-מחברים נגדי שבבים קו מוצרי נגדי שבבים וריסטורים סקירת מוצר של Varistors דיודות ומיישרים התקני RF ומשרני תדר גבוה תרשים סקירת מוצר RF קו מוצרים של מכשירים בתדר גבוה 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM אנטנה-ברושור קטלוג קבלים קרמיים רב שכבתיים MLCC קו המוצרים של קבלים קרמיים רב שכבתיים MLCC קטלוג קבלי דיסק קבלים אלקטרוליטים מדגם Zeasset דגם Yaren MOSFET - SCR - FRD - התקני בקרת מתח - טרנזיסטורים דו קוטביים פריטים רכים - ליבות - טורואידים - מוצרי דיכוי EMI - משדרים ואביזרים RFID חוברת • רכיבים אלקטרוניים והרכבה נוספים שאנו מספקים הם חיישני לחץ, חיישני טמפרטורה, חיישני מוליכות, חיישני קירבה, חיישני לחות, חיישן מהירות, חיישן זעזועים, חיישן כימי, חיישן נטייה, תא עומס, מדי מתח. להורדת קטלוגים וחוברות קשורים של אלה, אנא לחץ על טקסט צבעוני: חיישני לחץ, מדי לחץ, מתמרים ומשדרים מתמר טמפרטורת נגד תרמי UTC1 (-50~+600 C) מתמר טמפרטורת נגד תרמי UTC2 (-40~+200 C) משדר טמפרטורה חסין נפץ UTB4 משדר טמפרטורה משולב UTB8 משדר טמפרטורה חכם UTB-101 משדרי טמפרטורה רכובים על מסילת דין UTB11 משדר שילוב לחץ טמפרטורה UTB5 משדר טמפרטורה דיגיטלי UTI2 משדר טמפרטורה חכם UTI5 משדר טמפרטורה דיגיטלי UTI6 מד טמפרטורה דיגיטלי אלחוטי UTI7 מתג טמפרטורה אלקטרוני UTS2 משדרי לחות טמפרטורה תאי עומס, חיישני משקל, מדי עומס, מתמרים ומשדרים מערכת קידוד עבור מדי מתח מדף מדי מתח לניתוח מתח חיישני קרבה שקעים ואביזרים של חיישני קרבה • בקנה מידה מיקרומטר ברמת שבב התקנים זעירים מבוססי מערכות מיקרו-אלקטרו-מכניות (MEMS) כגון מיקרו-משאבות, מיקרו-מראות, מיקרו-מנועים, התקנים מיקרו-נוזליים. • מעגלים משולבים (IC) • מיתוג אלמנטים, מתג, ממסר, מגע, מפסק כפתור לחיצה ומתגים סיבוביים ותיבות בקרה ממסר מתח תת-מיניאטורי עם אישור UL ו-CE JQC-3F100111-1153132 ממסר מתח מיניאטורי עם אישור UL ו-CE JQX-10F100111-1153432 ממסר מתח מיניאטורי עם אישורי UL ו-CE JQX-13F100111-1154072 מפסקים זעירים עם אישור UL ו-CE NB1100111-1114242 ממסר מתח מיניאטורי עם אישור UL ו-CE JTX100111-1155122 ממסר מתח מיניאטורי עם אישור UL ו-CE MK100111-1155402 ממסר מתח מיניאטורי עם אישור UL ו-CE NJX-13FW100111-1152352 ממסר עומס יתר אלקטרוני עם אישור UL ו-CE NRE8100111-1143132 ממסר עומס תרמי עם אישור UL ו-CE NR2100111-1144062 מגעים עם אישור UL ו-CE NC1100111-1042532 מגעים עם אישור UL ו-CE NC2100111-1044422 מגעים עם אישורי UL ו-CE NC6100111-1040002 מגע למטרה מוגדרת עם אישורי UL ו-CE NCK3100111-1052422 • מאווררים ומקררים חשמליים להתקנה במכשירים אלקטרוניים ותעשייתיים • גופי חימום, מצננים תרמו-אלקטריים (TEC) גופי קירור סטנדרטיים גופי קירור מופקעים גופי קירור Super Power למערכות אלקטרוניות בעוצמה בינונית - גבוהה גופי חום עם Super Fins גופי קירור Easy Click צלחות סופר קירור צלחות קירור ללא מים • אנו מספקים מארזים אלקטרוניים להגנה על הרכיבים האלקטרוניים וההרכבה שלך. מלבד המארזים האלקטרוניים האלה, אנו עושים תבניות הזרקה בהתאמה אישית ומארזים אלקטרוניים תרמופורמים המתאימים לשרטוטים הטכניים שלך. אנא הורד מהקישורים למטה. מארזים וארונות מדגם Tibox מארזים ידניים מסדרה 17 כלכלית מארזי פלסטיק אטומים מסדרה 10 מארזי פלסטיק מסדרה 08 סדרת 18 מארזי פלסטיק מיוחדים מארזי פלסטיק DIN סדרה 24 מארזי ציוד פלסטיק מסדרה 37 מארזי פלסטיק מודולריים מסדרה 15 מארזי PLC מסדרה 14 מארזי עציצים ואספקת חשמל מסדרה 31 סדרת 20 מארזים להתקנה על הקיר סדרת 03 מארזי פלסטיק ופלדה סדרת 02 מערכות מארז מכשירים מפלסטיק ואלומיניום II סדרת 01 כלי קייס מערכת-I סדרת 05 כלי נרתיק System-V סדרה 11 קופסאות אלומיניום יצוק מארזי מודול מסילת DIN מסדרה 16 מארזים שולחניים מסדרה 19 מארזי קוראי כרטיסים מסדרה 21 • מוצרי טלקומוניקציה ותקשורת נתונים, לייזרים, מקלטים, משדרים, משדרים, מאפננים, מגברים. מוצרי CATV כגון כבלים CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, מפצלי CATV. • רכיבי לייזר והרכבה • רכיבים ומכלולים אקוסטיים, הקלטת אלקטרוניקה - קטלוגים אלה מכילים רק כמה מותגים שאנו מוכרים. יש לנו גם שמות מותגים גנריים ומותגים אחרים עם איכות טובה דומה לבחירתך. הורד חוברת עבורנו תוכנית שותפות עיצוב - צור איתנו קשר עבור בקשות ההרכבה האלקטרונית המיוחדת שלך. אנו משלבים רכיבים ומוצרים שונים ומייצרים מכלולים מורכבים. אנחנו יכולים לעצב אותו עבורך או להרכיב לפי העיצוב שלך. קוד סימוכין: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service עמוד קודם

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA מחשב לוח, צגי מולטי-טאץ', מסכי מגע תת-קבוצה של מחשבים תעשייתיים היא the PANEL PC where תצוגה, כגון an_cc781905-51cd incorporated in_cc781905-51cd other the en_cc781905-51cd, ו-en_cc781905-51cd other in מכשירי חשמל. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. הם מוצעים בגרסאות בעלות נמוכה ללא אטימה סביבתית, דגמים כבדים יותר אטומים לתקני IP67 כדי להיות עמידים למים בפאנל הקדמי ודגמים חסיני פיצוץ להתקנה בסביבות מסוכנות. כאן אתה יכול להוריד ספרות מוצר של שמות המותג JANZ TEC, DFI-ITOX_cc781935-1 הורד את חוברת המוצרים הקומפקטיים של המותג JANZ TEC הורד את חוברת הפאנל PC של המותג DFI-ITOX שלנו הורד את מסכי המגע התעשייתיים של המותג DFI-ITOX שלנו הורד את חוברת משטח המגע התעשייתי של מותג ICP DAS שלנו כדי לבחור מחשב פאנל מתאים לפרויקט שלך, אנא פנה לחנות המחשבים התעשייתית שלנו על ידי לחיצה כאן. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 ''עד עכשיו 19''. פתרונות מותאמים אישית להתאמה מיטבית להגדרת המשימה שלך יכולים להיות מיושמים על ידינו. חלק ממוצרי הפאנל PC הפופולריים שלנו הם: מערכות HMI ופתרונות תצוגה תעשייתית ללא מאווררים צג מולטי-טאץ' תצוגות LCD TFT תעשייתיות AGS-TECH Inc. כ-eised ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781905-5cde-bb3cd. עם הציוד שלך או במקרה שאתה צריך את לוחות מסך המגע שלנו המעוצבים אחרת. הורד חוברת עבורנו תוכנית שותפות עיצוב CLICK Product Finder-Locator Service עמוד קודם

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM מפעילים מצברים AGS-TECH היא יצרנית וספקית מובילה של PNEUMATIC ו-HYDRAULIC ACTUATORS להרכבה, אריזה, רובוטיקה ואוטומציה תעשייתית. המפעילים שלנו ידועים בביצועים, גמישות וחיים ארוכים במיוחד, והם מברכים על האתגר של סוגים רבים ושונים של סביבות הפעלה. אנו מספקים גם HYDRAULICCUMULATORS שהם מכשירים שבהם אנרגיה פוטנציאלית מאוחסנת על ידי דחיסה של גז פוטנציאלי או דחיסה בכוח בצורת קפיץ או דחיסה. נגד נוזל בלתי דחוס יחסית. האספקה המהירה שלנו של מפעילים ומצברים פניאומטיים והידראוליים יצמצם את עלויות המלאי שלך ותשמור על לוח הזמנים של הייצור שלך על המסלול. ACTUATORS: מפעיל הוא סוג של מנוע שאחראי להזזה או לשלוט במנגנון או מערכת. מפעילים מופעלים על ידי מקור אנרגיה. מפעילים הידראוליים מופעלים על ידי לחץ נוזל הידראולי, ומפעילים פנאומטיים מופעלים על ידי לחץ פנאומטי, וממירים אנרגיה זו לתנועה. מפעילים הם מנגנונים שבאמצעותם מערכת בקרה פועלת על סביבה. מערכת הבקרה יכולה להיות מערכת מכנית או אלקטרונית קבועה, מערכת מבוססת תוכנה, אדם או כל קלט אחר. מפעילים הידראוליים מורכבים מצילינדר או מנוע נוזל המשתמש בכוח הידראולי כדי להקל על הפעולה המכנית. התנועה המכנית עשויה לתת פלט במונחים של תנועה ליניארית, סיבובית או תנודה. מכיוון שכמעט בלתי אפשרי לדחוס נוזלים, מפעילים הידראוליים יכולים להפעיל כוחות ניכרים. מפעילים הידראוליים עשויים להיות בעלי תאוצה מוגבלת. הגליל ההידראולי של המפעיל מורכב מצינור גלילי חלול שלאורכו יכולה להחליק בוכנה. במפעילים הידראוליים חד פעמי לחץ הנוזל מופעל רק על צד אחד של הבוכנה. הבוכנה יכולה לנוע רק בכיוון אחד, ובדרך כלל משתמשים בקפיץ כדי לתת לבוכנה מהלך חזרה. מפעילים כפולים משמשים כאשר מופעל לחץ על כל צד של הבוכנה; כל הבדל בלחץ בין שני הצדדים של הבוכנה מזיז את הבוכנה לצד זה או אחר. מפעילים פנאומטיים ממירים אנרגיה שנוצרת על ידי ואקום או אוויר דחוס בלחץ גבוה לתנועה ליניארית או סיבובית. מפעילים פניאומטיים מאפשרים להפיק כוחות גדולים משינויי לחץ קטנים יחסית. כוחות אלה משמשים לעתים קרובות עם שסתומים כדי להזיז דיאפרגמות כדי להשפיע על זרימת הנוזל דרך השסתום. אנרגיה פנאומטית רצויה מכיוון שהיא יכולה להגיב במהירות בהתנעה ובעצירה מכיוון שאין צורך לאחסן את מקור הכוח ברזרבה לפעולה. יישומים תעשייתיים של מפעילים כוללים אוטומציה, בקרת לוגיקה ורצף, גופי אחיזה ובקרת תנועה בעוצמה גבוהה. יישומי רכב של מפעילים, לעומת זאת, כוללים הגה כוח, בלמים כוח, בלמים הידראוליים ובקרות אוורור. יישומי תעופה וחלל של מפעילים כוללים מערכות בקרת טיסה, מערכות בקרת היגוי, מיזוג אוויר ומערכות בקרת בלמים. השוואת מפעילים פנאומטיים והידראוליים: מפעילים ליניאריים פניאומטיים מורכבים מבוכנה בתוך צילינדר חלול. לחץ ממדחס חיצוני או משאבה ידנית מזיז את הבוכנה בתוך הצילינדר. ככל שהלחץ מוגבר, הגליל של המפעיל נע לאורך ציר הבוכנה, ויוצר כוח ליניארי. הבוכנה חוזרת למיקומה המקורי על ידי כוח קפיצי אחורה או נוזל המסופק לצד השני של הבוכנה. מפעילים ליניאריים הידראוליים פועלים בדומה למפעילים פנאומטיים, אך נוזל בלתי דחוס ממשאבה ולא אוויר בלחץ מזיז את הצילינדר. היתרונות של מפעילים פנאומטיים נובעים מהפשטות שלהם. לרוב מפעילי האלומיניום הפנאומטיים יש דירוג לחץ מרבי של 150 psi עם גדלי קידוחים הנעים בין 1/2 ל-8 אינץ', שניתן להמיר לכ-30 עד 7,500 פאונד של כוח. לעומת זאת, למפעילים פנאומטיים מפלדה יש דירוג לחץ מרבי של 250 psi עם גדלי קידוח שנעים בין 1/2 ל-14 אינץ', ומייצרים כוחות הנעים בין 50 ל-38,465 פאונד. מפעילים פנאומטיים מייצרים תנועה ליניארית מדויקת על ידי מתן דיוקים כגון 0.1 אינץ' וחזרות בטווח של .001 אינץ'. יישומים אופייניים של מפעילים פנאומטיים הם אזורים של טמפרטורות קיצוניות כגון -40 F עד 250 F. שימוש באוויר, מפעילים פנאומטיים נמנעים משימוש בחומרים מסוכנים. מפעילים פנאומטיים עומדים בדרישות ההגנה מפני פיצוץ ובטיחות מכונות מכיוון שהם אינם יוצרים הפרעות מגנטיות עקב היעדר מנועים. העלות של מפעילים פנאומטיים נמוכה בהשוואה למפעילים הידראוליים. מפעילים פניאומטיים הם גם קלים, דורשים תחזוקה מינימלית, ויש להם רכיבים עמידים. מצד שני ישנם חסרונות של מפעילים פנאומטיים: הפסדי לחץ ויכולת הדחיסה של האוויר הופכים את הפנאומטיקה ליעילה פחות משיטות אחרות של תנועה ליניארית. פעולות בלחצים נמוכים יותר יהיו בעלי כוחות נמוכים יותר ומהירויות איטיות יותר. מדחס חייב לפעול ברציפות ולהפעיל לחץ גם אם שום דבר לא זז. כדי להיות יעילים, מפעילים פנאומטיים חייבים להיות בגודל עבור עבודה ספציפית ולא ניתן להשתמש בהם עבור יישומים אחרים. בקרה ויעילות מדויקות דורשות ווסתים ושסתומים פרופורציונליים, וזה יקר ומורכב. למרות שהאוויר זמין בקלות, הוא יכול להיות מזוהם על ידי שמן או סיכה, מה שמוביל להשבתה ולתחזוקה. אוויר דחוס הוא חומר מתכלה שצריך לרכוש. מפעילים הידראוליים, לעומת זאת, עמידים ומתאימים ליישומים בעלי עוצמה גבוהה. הם יכולים לייצר כוחות גדולים פי 25 ממפעילים פנאומטיים בגודל שווה ולפעול עם לחצים של עד 4,000 psi. למנועים הידראוליים יש יחסי כוח סוס למשקל גבוהים ב-1 עד 2 כ"ס לק"ג יותר מאשר למנוע פנאומטי. מפעילים הידראוליים יכולים להחזיק כוח ומומנט קבועים מבלי שהמשאבה תספק יותר נוזל או לחץ, מכיוון שהנוזלים אינם ניתנים לדחיסה. מפעילים הידראוליים יכולים להיות שהמשאבות והמנועים שלהם ממוקמים במרחק ניכר עם הפסדי כוח מינימליים עדיין. עם זאת הידראוליקה תדלוף נוזל ותגרום ליעילות נמוכה יותר. דליפות נוזל הידראולי מובילות לבעיות ניקיון ולנזק אפשרי לרכיבים ואזורים שמסביב. מפעילים הידראוליים דורשים חלקים נלווים רבים, כגון מאגרי נוזלים, מנועים, משאבות, שסתומי שחרור ומחלפי חום, ציוד להפחתת רעש. כתוצאה מכך, מערכות תנועה ליניאריות הידראוליות גדולות וקשה להכיל אותן. ACCUMULATORS: אלה משמשים במערכות כוח נוזלי כדי לצבור אנרגיה ולהחליק פעימות. מערכת הידראולית המנצלת מצברים יכולה להשתמש במשאבות נוזלים קטנות יותר מכיוון שהמצברים אוגרים אנרגיה מהמשאבה בתקופות ביקוש נמוך. אנרגיה זו זמינה לשימוש מיידי, ומשתחררת לפי דרישה בקצב גדול פי כמה ממה שניתן לספק על ידי המשאבה בלבד. מצברים יכולים לשמש גם כבולמי נחשול או פעימה על ידי ריפוד פטישים הידראוליים, הפחתת זעזועים הנגרמים כתוצאה מהפעלה מהירה או התנעה ועצירה פתאומית של גלילי כוח במעגל הידראולי. ישנם ארבעה סוגים עיקריים של מצברים: 1.) מצברים מסוג בוכנה עמוסי משקל, 2.) מצברים מסוג דיאפרגמה, 3.) מצברים מסוג קפיצים ו-4.) מצברים מסוג בוכנה הידרופנאומטית. הסוג הטעון במשקל הוא הרבה יותר גדול וכבד עבור הקיבולת שלו מאשר סוגי בוכנה ושלפוחית השתן המודרניים. גם סוג טעון המשקל וגם סוג קפיץ מכני נמצאים בשימוש נדיר מאוד כיום. המצברים מסוג הידרו-פניאומטיים משתמשים בגז ככרית קפיצים בשילוב עם נוזל הידראולי, הגז והנוזל מופרדים על ידי דיאפרגמה דקה או בוכנה. לצברים יש את הפונקציות הבאות: -אחסון אנרגיה -ספיגת פעימות - ריפוד זעזועים הפעלה -השלמה משלוח משאבה -שמירה על לחץ -ממלאים תפקידים כמתקנים מצברים הידרו-פניאומטיים משלבים גז בשילוב עם נוזל הידראולי. לנוזל יש מעט יכולת אחסון כוח דינמי. עם זאת, חוסר הדחיסה היחסי של נוזל הידראולי הופך אותו לאידיאלי עבור מערכות כוח נוזלים ומספק תגובה מהירה לדרישת הספק. את הגז, לעומת זאת, שותף לנוזל ההידראולי שבמצבר, ניתן לדחוס ללחצים גבוהים ונפחים נמוכים. אנרגיה פוטנציאלית מאוחסנת בגז הדחוס כדי להשתחרר בעת הצורך. במצטברים מסוג בוכנה האנרגיה בגז הדחוס מפעילה לחץ נגד הבוכנה המפרידה בין הגז לנוזל ההידראולי. הבוכנה בתורה מאלצת את הנוזל מהצילינדר לתוך המערכת ואל המיקום שבו צריך לבצע עבודה שימושית. ברוב יישומי כוח הנוזלים, משאבות משמשות להפקת הכוח הנדרש לשימוש או לאחסנה במערכת הידראולית, ומשאבות מספקות את הכוח הזה בזרם פועם. משאבת הבוכנה, כפי שהיא משמשת בדרך כלל ללחצים גבוהים יותר, מייצרת פעימות הפוגעות במערכת בלחץ גבוה. מצבר הממוקם כהלכה במערכת ירכך באופן משמעותי את וריאציות הלחץ הללו. ביישומי כוח נוזלים רבים, החבר המונע של המערכת ההידראולית נעצר בפתאומיות, ויוצר גל לחץ שנשלח בחזרה דרך המערכת. גל הלם זה יכול לפתח לחצי שיא גדולים פי כמה מלחצי עבודה רגילים ויכול להיות המקור לכשל במערכת או לרעש מטריד. אפקט ריפוד הגז במצטבר ימזער את גלי ההלם הללו. דוגמה ליישום זה היא בלימת זעזועים הנגרמים מעצירה פתאומית של דלי ההעמסה על מעמיס קדמי הידראולי. מצבר, המסוגל לאגור כוח, יכול להשלים את משאבת הנוזלים באספקת חשמל למערכת. המשאבה אוגרת אנרגיה פוטנציאלית במצבר בתקופות סרק של מחזור העבודה, והמצבר מעביר את כוח העתודה הזה בחזרה למערכת כאשר המחזור דורש כוח חירום או שיא. זה מאפשר למערכת להשתמש במשאבות קטנות יותר, מה שמביא לחיסכון בעלויות ובחשמל. שינויי לחץ נצפים במערכות הידראוליות כאשר הנוזל נתון לעלייה או ירידה בטמפרטורות. כמו כן, ייתכנו נפילות לחץ עקב דליפה של נוזלים הידראוליים. מצברים מפצים על שינויי לחץ כאלה על ידי אספקה או קבלה של כמות קטנה של נוזל הידראולי. במקרה שמקור הכוח הראשי ייכשל או ייעצר, מצברים ישמשו כמקורות כוח עזר, וישמרו על הלחץ במערכת. לבסוף, מצברים יכולים לשמש להוצאת נוזלים בלחץ, כגון שמני סיכה. אנא לחץ על הטקסט המודגש למטה כדי להוריד את חוברות המוצרים שלנו עבור מפעילים ומצברים: - צילינדרים פניאומטיים - Cyclinder הידראולי מסדרת YC - מצברים מבית AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service עמוד קודם

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding עיצוב ועיצוב זכוכית וקרמיקה סוג ייצור הזכוכית שאנו מציעים הם זכוכית מיכל, ניפוח זכוכית, סיבי זכוכית וצינורות ומוטות, כלי זכוכית ביתיים ותעשייתיים, מנורה ונורה, יציקת זכוכית מדויקת, רכיבים ומכלולים אופטיים, זכוכית שטוחה ויריעות וזכוכית צפה. אנו מבצעים הן גיבוש ביד והן יצירה במכונה. תהליכי ייצור הקרמיקה הטכניים הפופולריים שלנו הם לחיצת קוביות, כבישה איזוסטטית, כבישה איזוסטטית חמה, כבישה חמה, יציקת החלקה, יציקת קלטת, אקסטרוזיה, הזרקה, עיבוד שבבי ירוק, סינטה או שריפה, טחינת יהלומים, מכלולים הרמטיים. אנו ממליצים ללחוץ כאן כדי הורד את האיורים הסכמטיים שלנו של תהליכי יצירת ועיצוב זכוכית מאת AGS-TECH Inc. הורד את האיורים הסכמטיים שלנו של תהליכי ייצור קרמיקה טכניים מאת AGS-TECH Inc. קבצים אלה להורדה עם תמונות וסקיצות יעזרו לך להבין טוב יותר את המידע שאנו מספקים לך למטה. • ייצור זכוכית מכולות: יש לנו קווי לחיצה ונשיפה אוטומטיים כמו גם קווי נשיפה ונשיפה לייצור. בתהליך הנשיפה והנשיפה אנו מפילים גוב לתוך תבנית ריקה ויוצרים את הצוואר על ידי הפעלת מכה של אוויר דחוס מלמעלה. מיד לאחר מכן, אוויר דחוס נשף פעם שנייה מהכיוון השני דרך צוואר המיכל כדי ליצור את הצורה המוקדמת של הבקבוק. הצורה המוקדמת הזו מועברת לתבנית הממשית, מחוממת מחדש כדי לרכך ואוויר דחוס מופעל כדי לתת לתבנית המוקדמת את צורת המיכל הסופית שלה. באופן מפורש יותר, הוא נלחץ ונדחף אל הדפנות של חלל תבנית המכה כדי לקבל את צורתו הרצויה. לבסוף, מיכל הזכוכית המיוצר מועבר לתנור חישול לחימום חוזר והסרת הלחצים שנוצרו במהלך היציקה ומקורר בצורה מבוקרת. בשיטת העיתונות והנשיפה מכניסים גובסים מותכים לתבנית פריזון (תבנית ריקה) ולוחצים לצורת הפריזון (צורת ריק). לאחר מכן מעבירים את החסר לתבניות נשיפה ומפוצצים בדומה לתהליך המתואר לעיל תחת "תהליך נשיפה ונפוח". השלבים הבאים כמו חישול והפגת מתח דומים או זהים. • ניפוח זכוכית: אנו מייצרים מוצרי זכוכית באמצעות ניפוח יד קונבנציונלי וכן באמצעות אוויר דחוס עם ציוד אוטומטי. עבור הזמנות מסוימות נחוצה ניפוח קונבנציונלי, כגון פרויקטים הכוללים עבודות אמנות זכוכית, או פרויקטים הדורשים מספר קטן יותר של חלקים עם סובלנות רופפת, יצירת אב טיפוס / פרויקטי הדגמה... וכו'. ניפוח זכוכית קונבנציונלי כולל טבילה של צינור מתכת חלול לתוך סיר של זכוכית מותכת וסיבוב הצינור לאיסוף כמות מסוימת של חומר הזכוכית. הזכוכית שנאספת על קצה הצינור מגולגלת על ברזל שטוח, מעוצבת לפי הרצוי, מוארכת, מחוממת מחדש ומנשבת אוויר. כשהוא מוכן, מכניסים אותו לתבנית ומנשבים אוויר. חלל התבנית רטוב כדי למנוע מגע של הזכוכית עם מתכת. סרט המים פועל כמו כרית ביניהם. ניפוח ידני הוא תהליך איטי עתיר עבודה ומתאים רק ליצירת אב טיפוס או פריטים בעלי ערך גבוה, לא מתאים להזמנות זולות ליחידה בנפח גבוה. • ייצור של כלי זכוכית ביתיים ותעשייתיים: באמצעות סוגים שונים של חומרי זכוכית מיוצר מגוון גדול של כלי זכוכית. חלק מהכוסות עמידות בחום ומתאימות לכלי זכוכית מעבדה בעוד שחלקן מספיק טובות לעמידה במדיחי כלים פעמים רבות ומתאימות לייצור מוצרים ביתיים. באמצעות מכונות Westlake מיוצרות עשרות אלפי חתיכות של כוסות שתייה ביום. כדי לפשט, זכוכית מותכת נאספת על ידי ואקום ומוכנסת לתבניות כדי ליצור את הטפסים המוקדמים. לאחר מכן מפריחים אוויר לתוך התבניות, אלו מועברים לתבנית אחרת ושוב נושבים אוויר והזכוכית מקבלת את צורתה הסופית. כמו בניפוח יד, תבניות אלו נשמרות רטובות במים. מתיחה נוספת היא חלק מפעולת הגמר שבה נוצר הצוואר. עודפי זכוכית נשרפים. לאחר מכן יופיע תהליך החימום והקירור המבוקר המתואר לעיל. • יצירת צינורות זכוכית ומוטות: התהליכים העיקריים שבהם אנו משתמשים לייצור צינורות זכוכית הם תהליכי DANNER ו-VELLO. בתהליך דנר, זכוכית מתנור זורמת ונופלת על שרוול משופע העשוי מחומרים עמידים. השרוול נישא על מוט חלול מסתובב או צינור נשיפה. לאחר מכן, הזכוכית נכרכת סביב השרוול ויוצרת שכבה חלקה הזורמת במורד השרוול ומעל קצה הפיר. במקרה של יצירת צינורות, אוויר נשף דרך צינור נשיפה עם קצה חלול, ובמקרה של יצירת מוט אנו משתמשים בקצות מוצקות על הפיר. לאחר מכן נמשכים הצינורות או המוטות מעל גלילי נשיאה. המידות כמו עובי הדופן והקוטר של צינורות הזכוכית מותאמים לערכים הרצויים על ידי קביעת קוטר השרוול ונשיפת לחץ אוויר לערך רצוי, התאמת הטמפרטורה, קצב זרימת הזכוכית ומהירות השרטוט. תהליך ייצור צינורות הזכוכית של Vello, לעומת זאת, כולל זכוכית שעוברת החוצה מתנור לתוך קערה עם ציר חלול או פעמון. לאחר מכן הכוס עוברת דרך חלל האוויר שבין הציר לקערה ומקבלת צורה של צינור. לאחר מכן הוא עובר על גלילים למכונת ציור ומתקרר. בסוף קו הקירור מתבצע חיתוך ועיבוד סופי. ניתן להתאים את מידות הצינור בדיוק כמו בתהליך דאנר. כאשר משווים את תהליך Danner ל-Vello, אנו יכולים לומר שתהליך וולו מתאים יותר לייצור כמויות גדולות בעוד שתהליך Danner עשוי להתאים יותר להזמנות מדויקות של צינורות בנפח קטן יותר. • עיבוד של זכוכית שטוחה וזכוכית שטוחה: יש לנו כמויות גדולות של זכוכית שטוחה בעוביים הנעים בין עובי תת-מילימטרים למספר סנטימטרים. המשקפיים השטוחים שלנו הם בעלי שלמות אופטית כמעט. אנו מציעים זכוכית עם ציפויים מיוחדים כגון ציפויים אופטיים, כאשר טכניקת שקיעת אדים כימית משמשת כדי לשים ציפויים כגון אנטי-השתקפות או ציפוי מראה. כמו כן ציפויים מוליכים שקופים נפוצים. זמינים גם ציפויים הידרופוביים או הידרופיליים על זכוכית, וציפוי שהופך את הזכוכית לניקוי עצמי. משקפיים מחוסמים, חסיני כדורים ולמינציה הם פריטים פופולריים נוספים. חתכנו זכוכית לצורה הרצויה עם סובלנות רצויה. זמינות פעולות משניות אחרות כגון עיקול או כיפוף זכוכית שטוחה. • יציקת זכוכית מדויקת: אנו משתמשים בטכניקה זו בעיקר לייצור רכיבים אופטיים מדויקים ללא צורך בטכניקות יקרות יותר וגוזלות זמן כמו השחזה, ליטוש וליטוש. טכניקה זו לא תמיד מספיקה להפיק את המיטב מהאופטיקה הטובה ביותר, אך במקרים מסוימים כמו מוצרי צריכה, מצלמות דיגיטליות, אופטיקה רפואית היא יכולה להיות אפשרות טובה פחות יקרה לייצור בנפח גבוה. כמו כן יש לו יתרון על פני שאר טכניקות יצירת הזכוכית שבהן נדרשות גיאומטריות מורכבות, כמו במקרה של אספרות. התהליך הבסיסי כולל העמסת הצד התחתון של התבנית שלנו עם ריק הזכוכית, פינוי תא התהליך להסרת חמצן, סמוך לסגירה של התבנית, חימום מהיר ואיזוטרמי של תבנית וזכוכית באור אינפרא אדום, סגירה נוספת של חצאי התבנית. ללחוץ את הזכוכית המרוככת באיטיות בצורה מבוקרת לעובי הרצוי, ולבסוף קירור הכוס ומילוי החדר בחנקן והוצאת המוצר. בקרת טמפרטורה מדויקת, מרחק סגירת התבנית, כוח סגירת התבנית, התאמת מקדמי ההתפשטות של התבנית וחומר הזכוכית הם המפתח בתהליך זה. • ייצור רכיבים ומכלולים אופטיים מזכוכית: מלבד יציקת זכוכית מדויקת, ישנם מספר תהליכים בעלי ערך שאנו משתמשים בהם לייצור רכיבים ומכלולים אופטיים באיכות גבוהה עבור יישומים תובעניים. שחיקה, חיכוך והברקה של משקפיים בדרגה אופטית בתמיסות שוחקות משובחות הן אמנות ומדע לייצור עדשות אופטיות, פריזמות, שטוחות ועוד. שטוחות פני השטח, גליות, חלקות ומשטחים אופטיים ללא פגמים דורשים ניסיון רב בתהליכים כאלה. שינויים קטנים בסביבה עלולים לגרום למוצרים מחוץ למפרט ולהפסיק את קו הייצור. ישנם מקרים בהם ניגוב בודד על המשטח האופטי עם מטלית נקייה יכול לגרום למוצר לעמוד במפרטים או להיכשל בבדיקה. כמה חומרי זכוכית פופולריים המשמשים הם סיליקה מתמזגת, קוורץ, BK7. כמו כן, הרכבה של רכיבים כאלה דורשת ניסיון נישה מיוחד. לפעמים משתמשים בדבקים מיוחדים. עם זאת, לפעמים טכניקה הנקראת מגע אופטי היא הבחירה הטובה ביותר ואינה כוללת חומר בין משקפיים אופטיות מחוברות. זה מורכב ממגע פיזי עם משטחים שטוחים כדי להצמד זה לזה ללא דבק. במקרים מסוימים משתמשים במרווחים מכניים, מוטות או כדורי זכוכית מדויקים, מלחציים או רכיבי מתכת מעובדים כדי להרכיב את הרכיבים האופטיים במרחקים מסוימים ובכיוונים גיאומטריים מסוימים זה לזה. הבה נבחן כמה מהטכניקות הפופולריות שלנו לייצור אופטיקה מתקדמת. שחיקה & ליטוש וליטוש: הצורה הגסה של הרכיב האופטי מתקבלת עם שחיקה של ריק מזכוכית. לאחר מכן הליפוף והליטוש מתבצעים על ידי סיבוב ושפשוף המשטחים הגסים של הרכיבים האופטיים כנגד כלים בעלי צורות פני שטח רצויות. תמיסות עם חלקיקים שוחקים ונוזל זעירים מוזגים בין האופטיקה לכלי העיצוב. ניתן לבחור את גדלי החלקיקים השוחקים בתמיסות כאלה בהתאם למידת השטיחות הרצויה. הסטיות של משטחים אופטיים קריטיים מצורות רצויות מתבטאות במונחים של אורכי גל של האור בשימוש. האופטיקה שלנו בעלת דיוק גבוה יש סובלנות של עשירית אורך הגל (אורך גל/10) או אפילו הדוקה יותר אפשרית. מלבד פרופיל פני השטח, המשטחים הקריטיים נסרקים ומוערכים עבור תכונות ופגמים אחרים של פני השטח כגון מידות, שריטות, שבבים, בורות, כתמים וכו '. השליטה ההדוקה של תנאי הסביבה ברצפת הייצור האופטית ודרישות מטרולוגיה ובדיקות נרחבות עם ציוד חדיש הופכים את זה לענף מאתגר בתעשייה. • תהליכים משניים בייצור זכוכית: שוב, אנו מוגבלים רק עם הדמיון שלך בכל הנוגע לתהליכים משניים וגימורים של זכוכית. הנה רשימה של כמה מהם: -ציפויים על זכוכית (אופטי, חשמלי, טריבולוגי, תרמי, פונקציונלי, מכאני...). כדוגמה, אנו יכולים לשנות את תכונות פני השטח של זכוכית ולגרום לה למשל לשקף חום כך שהיא תשמור את פנים הבניין קריר, או להפוך את צד אחד לספוג אינפרא אדום באמצעות ננוטכנולוגיה. זה עוזר לשמור על חום הפנים של הבניינים מכיוון ששכבת הזכוכית החיצונית ביותר תספוג את קרינת האינפרא אדום בתוך הבניין ותקרין אותה בחזרה פנימה. -Etching on glass -תיוג קרמי יישומי (ACL) -חריטה -ליטוש להבה -ליטוש כימי -הכתמה ייצור קרמיקה טכנית • דחיסה חד-צירית של אבקות גרגיריות כלואות בתבנית • כבישה חמה: דומה ללחיצת קוביות אך עם תוספת של טמפרטורה להגברת הצפיפות. אבקה או תבנית דחוסה מוכנסת לתוך תבנית גרפיט ולחץ חד-ציר מופעל בזמן שהמתה נשמרת בטמפרטורות גבוהות כגון 2000 C. הטמפרטורות יכולות להיות שונות בהתאם לסוג האבקה הקרמית המעובדת. עבור צורות וגיאומטריות מסובכות, ייתכן שיהיה צורך בעיבוד אחר אחר כגון השחזה של יהלומים. • דחיסה ISOSTATIC: אבקה גרגירית או קוביות דחוסות מונחות במיכלים אטומים ואז לתוך מיכל לחץ סגור עם נוזל בפנים. לאחר מכן הם נדחסים על ידי הגברת הלחץ של כלי הלחץ. הנוזל בתוך הכלי מעביר את כוחות הלחץ באופן אחיד על פני כל שטח הפנים של המיכל האטום. החומר נדחס בצורה אחידה ומקבל את צורת המיכל הגמיש שלו ואת הפרופיל הפנימי והתכונות שלו. • כבישה איזוסטטית חמה: בדומה לכבישה איזוסטטית, אך בנוסף לאטמוספרה של גז בלחץ, אנו חונטים את הקומפקטי בטמפרטורה גבוהה. לחיצה איזוסטטית חמה מביאה לצפיפות נוספת ולחוזק מוגבר. • יציקת החלקה / יציקת ניקוז: אנו ממלאים את התבנית בתרחיף של חלקיקי קרמיקה בגודל מיקרומטר ונוזל נשא. תערובת זו נקראת "החלקה". לתבנית יש נקבוביות ולכן הנוזל בתערובת מסונן לתוך התבנית. כתוצאה מכך, נוצר יציקה על המשטחים הפנימיים של התבנית. לאחר הסינטר, ניתן להוציא את החלקים מהתבנית. • יציקת קלטות: אנו מייצרים סרטי קרמיקה על ידי יציקת תפוחים קרמיים על משטחי מנשא נעים שטוחים. התמיסות מכילות אבקות קרמיקה מעורבות עם כימיקלים אחרים למטרות קשירה ונשיאה. כאשר הממסים מתאדים נותרות מאחור יריעות קרמיקה צפופות וגמישות אותן ניתן לחתוך או לגלגל כרצונך. • יצירת שחול: כמו בתהליכי שחול אחרים, תערובת רכה של אבקה קרמית עם קלסרים וכימיקלים אחרים מועברת דרך תבנית כדי לרכוש את צורת החתך שלה ולאחר מכן נחתכת באורכים הרצויים. התהליך מתבצע עם תערובות קרמיות קרות או מחוממות. • הזרקה בלחץ נמוך: אנו מכינים תערובת של אבקה קרמית עם קלסרים וממיסים ומחממים אותה לטמפרטורה שבה ניתן ללחוץ אותה בקלות ולהכניס אותה לחלל הכלי. לאחר השלמת מחזור הדפוס, החלק נפלט והכימיקל הקושר נשרף. באמצעות הזרקה, אנו יכולים להשיג חלקים מורכבים בנפחים גבוהים מבחינה כלכלית. חורים שהם שבריר זעיר של מילימטר על דופן בעובי 10 מ"מ אפשריים, הברגים אפשריים ללא עיבוד נוסף, סובלנות הדוקה עד +/- 0.5% אפשריות ואף נמוכות יותר כאשר חלקים מתאפשרים במכונה. , אפשריים עובי דופן בסדר גודל של 0.5 מ"מ עד אורך של 12.5 מ"מ וכן עובי דופן של 6.5 מ"מ עד אורך של 150 מ"מ. • עיבוד ירוק: באמצעות אותם כלי עיבוד מתכת, נוכל לעבד חומרים קרמיים דחוסים כשהם עדיין רכים כמו גיר. אפשריות סובלנות של +/- 1%. לקבלת סובלנות טובה יותר אנו משתמשים בשחיקת יהלומים. • SINTERING או FIRING: סינטה מאפשרת ציפוף מלא. הצטמקות משמעותית מתרחשת בחלקים הקומפקטיים הירוקים, אך זו לא בעיה גדולה מכיוון שאנו לוקחים בחשבון את השינויים הממדים הללו כאשר אנו מתכננים את החלק והכלים. חלקיקי אבקה נקשרים יחד והנקבוביות הנגרמת על ידי תהליך הדחיסה מוסרת במידה רבה. • טחינת יהלומים: החומר הקשה ביותר בעולם "יהלום" משמש לטחינת חומרים קשים כמו קרמיקה ומתקבלים חלקים מדויקים. מושגות סובלנות בטווח המיקרומטר ומשטחים חלקים מאוד. בשל הוצאותיה, אנו שוקלים את הטכניקה הזו רק כאשר אנו באמת זקוקים לה. • מכלולים הרמטיים הם אלו שבאופן מעשי אינם מאפשרים כל חילוף של חומר, מוצקים, נוזלים או גזים בין ממשקים. איטום הרמטי אטום. לדוגמה, מארזים אלקטרוניים הרמטיים הם אלה ששומרים על התוכן הפנימי הרגישה של מכשיר ארוז ללא פגע מלחות, מזהמים או גזים. שום דבר אינו הרמטי ב-100%, אבל כשמדברים על הרמטיות מתכוונים לכך מבחינה מעשית, שיש הרמטיות במידה ששיעור הדליפה כל כך נמוך עד שהמכשירים בטוחים בתנאי סביבה רגילים למשך זמן ארוך מאוד. המכלולים הרמטיים שלנו מורכבים מרכיבי מתכת, זכוכית וקרמיקה, מתכת-קרמיקה, קרמיקה-מתכת-קרמיקה, מתכת-קרמית-מתכת, מתכת למתכת, מתכת-זכוכית, מתכת-זכוכית-מתכת, זכוכית-מתכת-זכוכית, זכוכית- מתכת וזכוכית לזכוכית וכל שאר השילובים של מליטה מתכת-זכוכית-קרמית. אנחנו יכולים למשל לצפות במתכת את הרכיבים הקרמיים כך שיוכלו להיות מחוברים חזק לרכיבים אחרים במכלול ובעלי יכולת איטום מצוינת. יש לנו את הידע של ציפוי סיבים אופטיים או הזנה במתכת והלחמתם או הלחמתם למארזים, כך שאף גזים לא עוברים או דולפים לתוך המתחמים. לכן הם משמשים לייצור מארזים אלקטרוניים כדי לכלול מכשירים רגישים ולהגן עליהם מהאטמוספרה החיצונית. מלבד מאפייני האיטום המצוינים שלהם, תכונות אחרות כגון מקדם ההתפשטות התרמית, עמידות בפני דפורמציה, אופי ללא גז, אורך חיים ארוך מאוד, אופי לא מוליך, תכונות בידוד תרמי, אופי אנטי סטטי... וכו'. להפוך זכוכית וקרמיקה לבחירה עבור יישומים מסוימים. מידע על המתקן שלנו לייצור אביזרי קרמיקה למתכת, איטום הרמטי, הזנת ואקום, ואקום גבוה ואולטרה גבוה ורכיבי בקרת נוזלים ניתן למצוא כאן:חוברת מפעל רכיבים הרמטיים CLICK Product Finder-Locator Service עמוד קודם

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. הוא שלך יצרן מותאם אישית גלובלי, אינטגרטור, קונסולידטור, שותף מיקור חוץ. אנחנו המקור היחיד שלך לייצור, ייצור, הנדסה, איחוד, מיקור חוץ. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE אנחנו AGS-TECH Inc., המקור היחיד שלך לייצור וייצור והנדסה ומיקור חוץ ואיחוד. אנחנו האינטגרטור ההנדסי המגוון ביותר בעולם המציע לך ייצור בהתאמה אישית, תת-הרכבה, הרכבה של מוצרים ושירותי הנדסה.