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ट्रांसमिशन घटक, बेल्ट, चेन और केबल ड्राइव, पारंपरिक और ग्रूव्ड या सीरेटेड, पॉजिटिव ड्राइव, पुली बेल्ट और चेन और केबल ड्राइव असेंबली AGS-TECH Inc. आपको बेल्ट और चेन और केबल ड्राइव असेंबली सहित बिजली पारेषण घटक प्रदान करता है। शोधन के वर्षों के साथ, हमारे रबर, चमड़े और अन्य बेल्ट ड्राइव हल्के और अधिक कॉम्पैक्ट हो गए हैं, जो कम लागत पर अधिक भार ले जाने में सक्षम हैं। इसी तरह, समय के साथ हमारे चेन ड्राइव में काफी विकास हुआ है और वे हमारे ग्राहकों को कई फायदे प्रदान करते हैं। चेन ड्राइव का उपयोग करने के कुछ फायदे उनकी अपेक्षाकृत अप्रतिबंधित शाफ्ट केंद्र दूरी, कॉम्पैक्टनेस, असेंबली में आसानी, पर्ची या रेंगने के बिना तनाव में लोच, उच्च तापमान वातावरण में काम करने की क्षमता हैं। हमारे केबल ड्राइव अन्य प्रकार के ट्रांसमिशन घटकों पर कुछ अनुप्रयोगों में सादगी जैसे लाभ भी प्रदान करते हैं। दोनों ऑफ-शेल्फ बेल्ट, चेन और केबल ड्राइव के साथ-साथ कस्टम गढ़े और इकट्ठे संस्करण उपलब्ध हैं। हम इन ट्रांसमिशन घटकों को आपके आवेदन के लिए और सबसे उपयुक्त सामग्री से सही आकार में बना सकते हैं। बेल्ट और बेल्ट ड्राइव: - पारंपरिक फ्लैट बेल्ट: ये बिना दांत, खांचे या सेरेशन के सादे फ्लैट बेल्ट होते हैं। फ्लैट बेल्ट ड्राइव लचीलापन, अच्छा सदमे अवशोषण, उच्च गति पर कुशल बिजली संचरण, घर्षण प्रतिरोध, कम लागत प्रदान करते हैं। बेल्ट को बड़ा किया जा सकता है या बड़े बेल्ट बनाने के लिए जोड़ा जा सकता है। पारंपरिक फ्लैट बेल्ट के अन्य फायदे हैं वे पतले हैं, वे उच्च केन्द्रापसारक भार के अधीन नहीं हैं (उन्हें छोटे पुली के साथ उच्च गति संचालन के लिए अच्छा बनाता है)। दूसरी ओर वे उच्च भार वहन करते हैं क्योंकि फ्लैट बेल्ट के लिए उच्च तनाव की आवश्यकता होती है। फ्लैट बेल्ट ड्राइव के अन्य नुकसान फिसलन, शोर संचालन, और ऑपरेशन की कम और मध्यम गति पर अपेक्षाकृत कम क्षमता हो सकते हैं। हमारे पास दो प्रकार के पारंपरिक बेल्ट हैं: प्रबलित और गैर-प्रबलित। प्रबलित बेल्ट में उनकी संरचना में एक तन्यता सदस्य होता है। पारंपरिक फ्लैट बेल्ट चमड़े, रबरयुक्त कपड़े या कॉर्ड, गैर-प्रबलित रबर या प्लास्टिक, कपड़े, प्रबलित चमड़े के रूप में उपलब्ध हैं। चमड़े के बेल्ट लंबे जीवन, लचीलेपन, घर्षण के उत्कृष्ट गुणांक, आसान मरम्मत की पेशकश करते हैं। हालांकि चमड़े के बेल्ट अपेक्षाकृत महंगे होते हैं, उन्हें बेल्ट ड्रेसिंग और सफाई की आवश्यकता होती है, और वातावरण के आधार पर वे सिकुड़ या खिंचाव कर सकते हैं। रबरयुक्त कपड़े या कॉर्ड बेल्ट नमी, एसिड और क्षार के प्रतिरोधी होते हैं। रबरयुक्त कपड़े की बेल्ट कपास या सिंथेटिक बत्तख के ढेर से बनी होती है जिसे रबर से लगाया जाता है और यह सबसे किफायती होती है। रबरयुक्त कॉर्ड बेल्ट में रबर-गर्भवती डोरियों की एक श्रृंखला होती है। रबरयुक्त कॉर्ड बेल्ट उच्च तन्यता ताकत और मामूली आकार और द्रव्यमान प्रदान करते हैं। गैर-प्रबलित रबर या प्लास्टिक बेल्ट लाइट-ड्यूटी, लो-स्पीड ड्राइव अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त हैं। गैर-प्रबलित रबर और प्लास्टिक बेल्ट को उनके पुली के ऊपर जगह में फैलाया जा सकता है। प्लास्टिक गैर-प्रबलित बेल्ट रबर बेल्ट की तुलना में उच्च शक्ति संचारित कर सकते हैं। प्रबलित चमड़े के बेल्ट में चमड़े के ऊपर और नीचे की परतों के बीच एक प्लास्टिक तन्यता सदस्य होता है। अंत में, हमारे कपड़े के बेल्ट में कपास या बतख का एक टुकड़ा शामिल हो सकता है और अनुदैर्ध्य टांके की पंक्तियों के साथ सिल दिया जाता है। फैब्रिक बेल्ट समान रूप से ट्रैक करने और उच्च गति पर काम करने में सक्षम हैं। - अंडाकार या दाँतेदार बेल्ट (जैसे वी-बेल्ट): ये मूल फ्लैट बेल्ट हैं जिन्हें दूसरे प्रकार के ट्रांसमिशन उत्पाद के लाभ प्रदान करने के लिए संशोधित किया गया है। ये फ्लैट बेल्ट हैं जिनमें एक अनुदैर्ध्य रूप से काटने का निशानवाला निचला भाग होता है। पॉली-वी बेल्ट तन्यता अनुभाग के साथ अनुदैर्ध्य रूप से घुमावदार या दाँतेदार फ्लैट बेल्ट हैं और ट्रैकिंग और संपीड़न उद्देश्यों के लिए आसन्न वी-आकार के खांचे की एक श्रृंखला है। बिजली की क्षमता बेल्ट की चौड़ाई पर निर्भर करती है। वी-बेल्ट उद्योग का वर्कहॉर्स है और लगभग किसी भी लोड पावर के संचरण के लिए विभिन्न प्रकार के मानकीकृत आकारों और प्रकारों में उपलब्ध है। वी-बेल्ट ड्राइव 1500 से 6000 फीट/मिनट के बीच अच्छी तरह से काम करते हैं, हालांकि संकीर्ण वी-बेल्ट 10,000 फीट/मिनट तक संचालित होंगे। वी-बेल्ट ड्राइव लंबे जीवन की पेशकश करते हैं जैसे कि 3 से 5 साल और बड़े गति अनुपात की अनुमति देते हैं, वे स्थापित करना और निकालना आसान है, शांत संचालन, कम रखरखाव, बेल्ट ड्राइवर और संचालित शाफ्ट के बीच अच्छा सदमे अवशोषण प्रदान करते हैं। वी-बेल्ट का नुकसान उनकी निश्चित पर्ची और रेंगना है और इसलिए वे सबसे अच्छा समाधान नहीं हो सकते हैं जहां तुल्यकालिक गति की आवश्यकता होती है। हमारे पास औद्योगिक, ऑटोमोटिव और कृषि क्षेत्र हैं। स्टॉक की गई मानक लंबाई के साथ-साथ बेल्ट की कस्टम लंबाई भी उपलब्ध है। सभी मानक वी-बेल्ट क्रॉस सेक्शन स्टॉक से उपलब्ध हैं। ऐसी तालिकाएँ हैं जहाँ आप अज्ञात मापदंडों की गणना कर सकते हैं जैसे कि बेल्ट की लंबाई, बेल्ट सेक्शन (चौड़ाई और मोटाई) बशर्ते आप अपने सिस्टम के कुछ मापदंडों जैसे ड्राइविंग और चालित चरखी व्यास, पुली के बीच केंद्र की दूरी और पुली की घूर्णी गति को जानते हों। आप ऐसी तालिकाओं का उपयोग कर सकते हैं या हमें आपके लिए सही वी-बेल्ट चुनने के लिए कह सकते हैं। - पॉजिटिव ड्राइव बेल्ट्स (टाइमिंग बेल्ट): ये बेल्ट भी फ्लैट टाइप की होती हैं और अंदर की परिधि पर समान दूरी वाले दांतों की एक श्रृंखला होती है। सकारात्मक ड्राइव या टाइमिंग बेल्ट, चेन और गियर की सकारात्मक-पकड़ विशेषताओं के साथ फ्लैट बेल्ट के फायदों को जोड़ती है। सकारात्मक ड्राइव बेल्ट कोई फिसलन या गति भिन्नता नहीं दिखाते हैं। गति अनुपात की एक विस्तृत श्रृंखला संभव है। असर भार कम हैं क्योंकि वे कम तनाव पर काम कर सकते हैं। हालांकि वे पुली में गलत संरेखण के लिए अधिक संवेदनशील हैं। - बेल्ट के लिए पुली, शेव, हब: फ्लैट, रिब्ड (दाँतेदार) और सकारात्मक ड्राइव बेल्ट के साथ विभिन्न प्रकार के पुली का उपयोग किया जाता है। हम उन सभी का निर्माण करते हैं। हमारे अधिकांश फ्लैट बेल्ट पुली लोहे की ढलाई द्वारा बनाए जाते हैं, लेकिन स्टील संस्करण विभिन्न रिम और हब संयोजनों में भी उपलब्ध हैं। हमारे फ्लैट-बेल्ट पुली में ठोस, स्पोक या स्प्लिट हब हो सकते हैं या हम आपकी इच्छानुसार निर्माण कर सकते हैं। Ribbed और पॉजिटिव-ड्राइव बेल्ट विभिन्न प्रकार के स्टॉक आकार और चौड़ाई में उपलब्ध हैं। बेल्ट को ड्राइव पर रखने के लिए टाइमिंग-बेल्ट ड्राइव में कम से कम एक पुली को फ्लैंग किया जाना चाहिए। लॉन्ग सेंटर ड्राइव सिस्टम के लिए, दोनों पुली को फ्लैंग्ड करने की सिफारिश की जाती है। शीव पुली के घुमावदार पहिये होते हैं और आमतौर पर लोहे की ढलाई, स्टील बनाने या प्लास्टिक मोल्डिंग द्वारा निर्मित होते हैं। ऑटोमोटिव और कृषि शीवों के निर्माण के लिए स्टील बनाने की उपयुक्त प्रक्रिया है। हम नियमित और गहरे खांचे के साथ शीशों का उत्पादन करते हैं। जब वी-बेल्ट एक कोण पर शीव में प्रवेश करता है, तो डीप-ग्रूव शीव अच्छी तरह से उपयुक्त होते हैं, जैसा कि क्वार्टर-टर्न ड्राइव में होता है। गहरे खांचे ऊर्ध्वाधर-शाफ्ट ड्राइव और अनुप्रयोगों के लिए भी उपयुक्त हैं जहां बेल्ट का कंपन एक समस्या हो सकती है। हमारे आइडलर पुली ग्रोव्ड शीव या फ्लैट पुली हैं जो ट्रांसमिटिंग मैकेनिकल पावर का काम नहीं करते हैं। आइडलर पुली का उपयोग ज्यादातर बेल्ट को कसने के लिए किया जाता है। - सिंगल और मल्टीपल बेल्ट ड्राइव: सिंगल बेल्ट ड्राइव में सिंगल ग्रूव होता है जबकि मल्टीपल बेल्ट ड्राइव में मल्टीपल ग्रूव्स होते हैं। नीचे प्रासंगिक रंगीन टेक्स्ट पर क्लिक करके आप हमारे कैटलॉग डाउनलोड कर सकते हैं: - पावर ट्रांसमिशन बेल्ट (वी-बेल्ट, टाइमिंग बेल्ट, रॉ एज बेल्ट, रैप्ड बेल्ट और स्पेशलिटी बेल्ट शामिल हैं) - कन्वेयर बेल्ट पर बढ़ जाती है - वी-पुलिस - समय Pulleys चेन और चेन ड्राइव: हमारी पावर ट्रांसमिशन चेन के कुछ फायदे हैं जैसे अपेक्षाकृत अप्रतिबंधित शाफ्ट केंद्र दूरी, आसान असेंबली, कॉम्पैक्टनेस, बिना पर्ची या रेंगने के तनाव के तहत लोच, उच्च तापमान के तहत संचालन की क्षमता। यहाँ हमारी श्रृंखलाओं के प्रमुख प्रकार हैं: - वियोज्य जंजीरें: हमारी वियोज्य जंजीरें आकार, पिच और परम शक्ति की एक श्रृंखला में और आम तौर पर निंदनीय लोहे या स्टील से बनाई जाती हैं। लचीला चेन 0.902 (23 मिमी) से 4.063 इंच (103 मिमी) पिच और 700 से 17,000 एलबी / वर्ग इंच तक की अंतिम ताकत के आकार में बने होते हैं। दूसरी ओर हमारी वियोज्य स्टील चेन 0.904 इंच (23 मिमी) से लेकर लगभग 3.00 इंच (76 मिमी) पिच में आकार में बनाई गई हैं, जिसमें अंतिम ताकत 760 से 5000 एलबी/वर्ग इंच है।_cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_ - पिंटल चेन: इन जंजीरों का उपयोग भारी भार और थोड़ी अधिक गति के लिए लगभग 450 फीट/मिनट (2.2 मीटर/सेकंड) के लिए किया जाता है। पिंटल चेन अलग-अलग कास्ट लिंक से बने होते हैं जिनमें ऑफसेट साइडबार के साथ पूर्ण, गोल बैरल अंत होता है। ये चेन लिंक स्टील पिन से जुड़े होते हैं। ये श्रृंखला पिच में लगभग 1.00 इंच (25 मिमी) से 6.00 इंच (150 मिमी) और अंतिम ताकत 3600 से 30,000 एलबी / वर्ग इंच के बीच होती है। - ऑफ़सेट-साइडबार चेन: ये निर्माण मशीनरी की ड्राइव चेन में लोकप्रिय हैं। ये चेन 1000 फीट/मिनट की गति से काम करती हैं और लोड को लगभग 250 hp तक पहुंचाती हैं। आम तौर पर प्रत्येक लिंक में दो ऑफसेट साइडबार होते हैं, एक झाड़ी, एक रोलर, एक पिन, एक कोटर पिन। - रोलर चेन: वे पिचों में 0.25 (6 मिमी) से 3.00 (75 मिमी) इंच तक उपलब्ध हैं। एकल-चौड़ाई वाली रोलर श्रृंखलाओं की अंतिम ताकत 925 से 130,000 lb/वर्ग इंच के बीच होती है। रोलर चेन के बहु-चौड़ाई वाले संस्करण उपलब्ध हैं और उच्च गति पर अधिक शक्ति संचारित करते हैं। बहु-चौड़ाई वाली रोलर चेन कम शोर के साथ सहज क्रिया भी प्रदान करती है। रोलर चेन को रोलर लिंक और पिन लिंक से इकट्ठा किया जाता है। कोटर पिन का उपयोग वियोज्य संस्करण रोलर चेन में किया जाता है। रोलर चेन ड्राइव के डिजाइन के लिए विषय विशेषज्ञता की आवश्यकता होती है। जबकि बेल्ट ड्राइव रैखिक गति पर आधारित होते हैं, चेन ड्राइव छोटे स्प्रोकेट की घूर्णी गति पर आधारित होते हैं, जो कि अधिकांश इंस्टॉलेशन में संचालित सदस्य होता है। हॉर्सपावर रेटिंग और घूर्णी गति के अलावा, चेन ड्राइव का डिज़ाइन कई अन्य कारकों पर आधारित होता है। - डबल-पिच चेन: मूल रूप से रोलर चेन के समान ही, सिवाय इसके कि पिच दोगुनी लंबी होती है। - इनवर्टेड टूथ (साइलेंट) चेन: हाई स्पीड चेन का इस्तेमाल ज्यादातर प्राइम मूवर, पावर-टेकऑफ ड्राइव के लिए किया जाता है। इनवर्टेड टूथ चेन ड्राइव्स 1200 hp तक की शक्ति संचारित कर सकते हैं और टूथ लिंक की एक श्रृंखला से बने होते हैं, जो वैकल्पिक रूप से या तो पिन या संयुक्त घटकों के संयोजन के साथ इकट्ठे होते हैं। सेंटर-गाइड चेन में स्प्रोकेट में खांचे लगाने के लिए गाइड लिंक होते हैं, और साइड-गाइड चेन में स्प्रोकेट के किनारों को जोड़ने के लिए गाइड होते हैं। - मनका या स्लाइडर चेन: इन श्रृंखलाओं का उपयोग धीमी गति की ड्राइव के लिए और मैन्युअल संचालन में भी किया जाता है। नीचे प्रासंगिक रंगीन टेक्स्ट पर क्लिक करके आप हमारे कैटलॉग डाउनलोड कर सकते हैं: - ड्राइविंग चेन - कन्वेयर चेन - बड़ी पिच कन्वेयर चेन - स्टेनलेस स्टील रोलर चेन - उत्थापन जंजीर - मोटरसाइकिल चेन - कृषि मशीन चेन - स्प्रोकेट: हमारे मानक स्प्रोकेट एएनएसआई मानकों के अनुरूप हैं। प्लेट स्प्रोकेट फ्लैट, हबलेस स्प्रोकेट हैं। हमारे छोटे और मध्यम आकार के हब स्प्रोकेट को बार स्टॉक या फोर्जिंग से बदल दिया जाता है या बार-स्टॉक हब को हॉट-रोल्ड प्लेट में वेल्डिंग करके बनाया जाता है। AGS-TECH Inc. ग्रे-आयरन कास्टिंग, कास्ट स्टील और वेल्डेड हब कंस्ट्रक्शन, sintered पाउडर मेटल, मोल्डेड या मशीनी प्लास्टिक से बने स्पॉकेट की आपूर्ति कर सकता है। उच्च गति पर सुचारू संचालन के लिए, स्पॉकेट के आकार का उचित चयन आवश्यक है। अंतरिक्ष की सीमाएं निश्चित रूप से एक कारक है जिसे हम स्प्रोकेट चुनते समय अनदेखा नहीं कर सकते। यह अनुशंसा की जाती है कि चालक और चालित स्प्रोकेट का अनुपात 6:1 से अधिक नहीं होना चाहिए, और चालक पर चेन रैप 120 डिग्री है। छोटे और बड़े स्प्रोकेट, चेन की लंबाई और चेन टेंशन के बीच की दूरी को भी कुछ अनुशंसित इंजीनियरिंग गणनाओं और दिशानिर्देशों के अनुसार चुना जाना चाहिए, न कि बेतरतीब ढंग से। नीचे रंगीन टेक्स्ट पर क्लिक करके हमारे कैटलॉग डाउनलोड करें: - स्प्राकेट्स और प्लेट व्हील्स - ट्रांसमिशन बुशिंग्स - चेन कपलिंग - चेन लॉक केबल ड्राइव: कुछ मामलों में बेल्ट और चेन ड्राइव पर इनके फायदे हैं। केबल ड्राइव बेल्ट के समान कार्य को पूरा कर सकते हैं और कुछ अनुप्रयोगों में लागू करने के लिए सरल और अधिक किफायती भी हो सकते हैं। उदाहरण के लिए, सिंक्रोमेश केबल ड्राइव की एक नई श्रृंखला को पारंपरिक रस्सियों, साधारण केबलों और कॉग ड्राइव को बदलने के लिए सकारात्मक कर्षण के लिए डिज़ाइन किया गया है, विशेष रूप से तंग जगहों में। नई केबल ड्राइव को इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों जैसे कॉपी मशीन, प्लॉटर, टाइपराइटर, प्रिंटर,… .. आदि में उच्च परिशुद्धता स्थिति प्रदान करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। नए केबल ड्राइव की एक प्रमुख विशेषता इसकी 3 डी सर्पिन कॉन्फ़िगरेशन में उपयोग करने की क्षमता है जो सक्षम बनाता है अत्यंत लघु डिजाइन। रस्सियों की तुलना में सिंक्रोमेश केबल्स का उपयोग कम तनाव के साथ किया जा सकता है जिससे बिजली की खपत कम हो जाती है। बेल्ट, चेन और केबल ड्राइव पर प्रश्नों और राय के लिए AGS-TECH से संपर्क करें। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

सम्मिश्र, समग्र सामग्री निर्माण, कण और फाइबर प्रबलित सम्मिश्र, Cermets, सिरेमिक और धातु सम्मिश्र, ग्लास फाइबर प्रबलित पॉलिमर, ले-अप प्रक्रिया समग्र और समग्र सामग्री निर्माण सरल रूप से परिभाषित, समग्र या समग्र सामग्री विभिन्न भौतिक या रासायनिक गुणों के साथ दो या एकाधिक सामग्रियों से युक्त सामग्री हैं, लेकिन जब वे संयुक्त होते हैं तो वे एक ऐसी सामग्री बन जाती हैं जो घटक सामग्री से भिन्न होती है। हमें यह इंगित करने की आवश्यकता है कि संरचना में घटक सामग्री अलग और अलग रहती है। एक मिश्रित सामग्री के निर्माण में लक्ष्य एक ऐसा उत्पाद प्राप्त करना है जो इसके घटकों से बेहतर हो और प्रत्येक घटक की वांछित विशेषताओं को जोड़ता हो। उदाहरण के तौर पे; ताकत, कम वजन या कम कीमत एक समग्र डिजाइन और उत्पादन के पीछे प्रेरक हो सकती है। हम जिस प्रकार के कंपोजिट की पेशकश करते हैं, वे कण-प्रबलित कंपोजिट, फाइबर-प्रबलित कंपोजिट हैं जिनमें सिरेमिक-मैट्रिक्स / पॉलीमर-मैट्रिक्स / मेटल-मैट्रिक्स / कार्बन-कार्बन / हाइब्रिड कंपोजिट, स्ट्रक्चरल और लैमिनेटेड और सैंडविच-स्ट्रक्चर्ड कंपोजिट और नैनोकम्पोजिट शामिल हैं। कंपोजिट मैटेरियल मैन्युफैक्चरिंग में हम जो फैब्रिकेशन तकनीक तैनात करते हैं, वे हैं: पल्ट्रूज़न, प्रीप्रेग प्रोडक्शन प्रोसेस, एडवांस्ड फाइबर प्लेसमेंट, फिलामेंट वाइंडिंग, सिलवाया फाइबर प्लेसमेंट, फाइबरग्लास स्प्रे ले-अप प्रोसेस, टफटिंग, लैंक्साइड प्रोसेस, जेड-पिनिंग। कई मिश्रित सामग्री दो चरणों से बनी होती है, मैट्रिक्स, जो निरंतर है और दूसरे चरण को घेरती है; और फैलाव चरण जो मैट्रिक्स से घिरा हुआ है। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करेंएजीएस-टेक इंक द्वारा कंपोजिट्स और कंपोजिट मैटेरियल्स मैन्युफैक्चरिंग के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें। इससे आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद मिलेगी। • कण-प्रबलित सम्मिश्र: इस श्रेणी में दो प्रकार होते हैं: बड़े-कण सम्मिश्रण और फैलाव-मजबूत सम्मिश्र। पूर्व प्रकार में, परमाणु या आणविक स्तर पर कण-मैट्रिक्स इंटरैक्शन का इलाज नहीं किया जा सकता है। इसके बजाय सातत्य यांत्रिकी मान्य है। दूसरी ओर, फैलाव-मजबूत कंपोजिट में कण आमतौर पर दसियों नैनोमीटर रेंज में बहुत छोटे होते हैं। बड़े कण मिश्रित का एक उदाहरण पॉलिमर है जिसमें फिलर्स जोड़े गए हैं। भराव सामग्री के गुणों में सुधार करते हैं और कुछ बहुलक मात्रा को अधिक किफायती सामग्री के साथ बदल सकते हैं। दो चरणों के आयतन अंश समग्र के व्यवहार को प्रभावित करते हैं। धातु, पॉलिमर और सिरेमिक के साथ बड़े कण कंपोजिट का उपयोग किया जाता है। CERMETS सिरेमिक / धातु कंपोजिट के उदाहरण हैं। हमारा सबसे आम सेरमेट सीमेंटेड कार्बाइड है। इसमें कोबाल्ट या निकल जैसे धातु के मैट्रिक्स में टंगस्टन कार्बाइड कण जैसे दुर्दम्य कार्बाइड सिरेमिक होते हैं। इन कार्बाइड कंपोजिट का व्यापक रूप से कठोर स्टील के लिए काटने के उपकरण के रूप में उपयोग किया जाता है। कठोर कार्बाइड कण काटने की क्रिया के लिए जिम्मेदार होते हैं और उनकी कठोरता को तन्य धातु मैट्रिक्स द्वारा बढ़ाया जाता है। इस प्रकार हम एक ही सम्मिश्र में दोनों सामग्रियों के लाभ प्राप्त करते हैं। हमारे द्वारा उपयोग किए जाने वाले बड़े कण मिश्रित का एक अन्य सामान्य उदाहरण उच्च तन्यता ताकत, क्रूरता, आंसू और घर्षण प्रतिरोध के साथ एक समग्र प्राप्त करने के लिए वल्केनाइज्ड रबर के साथ मिश्रित कार्बन ब्लैक पार्टिकुलेट है। एक फैलाव-मजबूत मिश्रित का एक उदाहरण धातु और धातु मिश्र धातु है जो बहुत कठोर और निष्क्रिय सामग्री के ठीक कणों के समान फैलाव द्वारा मजबूत और कठोर होता है। जब एल्यूमीनियम धातु मैट्रिक्स में बहुत छोटे एल्यूमीनियम ऑक्साइड फ्लेक्स जोड़े जाते हैं तो हम sintered एल्यूमीनियम पाउडर प्राप्त करते हैं जिसमें उच्च तापमान की ताकत बढ़ जाती है। • फाइबर-प्रबलित कंपोजिट्स: कंपोजिट की यह श्रेणी वास्तव में सबसे महत्वपूर्ण है। प्राप्त करने का लक्ष्य प्रति यूनिट वजन में उच्च शक्ति और कठोरता है। इन सामग्रियों के गुणों और उपयोगिता को निर्धारित करने में इन कंपोजिट में फाइबर संरचना, लंबाई, अभिविन्यास और एकाग्रता महत्वपूर्ण है। हमारे द्वारा उपयोग किए जाने वाले रेशों के तीन समूह हैं: मूंछें, रेशे और तार। व्हिस्कर्स बहुत पतले और लंबे सिंगल क्रिस्टल होते हैं। वे सबसे मजबूत सामग्रियों में से हैं। कुछ उदाहरण व्हिस्कर सामग्री ग्रेफाइट, सिलिकॉन नाइट्राइड, एल्यूमीनियम ऑक्साइड हैं। दूसरी ओर FIBERS ज्यादातर पॉलिमर या सिरेमिक होते हैं और पॉलीक्रिस्टलाइन या अनाकार अवस्था में होते हैं। तीसरा समूह ठीक तार है जिसमें अपेक्षाकृत बड़े व्यास होते हैं और अक्सर स्टील या टंगस्टन होते हैं। तार प्रबलित समग्र का एक उदाहरण कार टायर है जो रबड़ के अंदर स्टील के तार को शामिल करता है। मैट्रिक्स सामग्री के आधार पर, हमारे पास निम्नलिखित कंपोजिट हैं: पॉलिमर-मैट्रिक्स कंपोजिट्स: ये एक पॉलीमर रेजिन और फाइबर से बने होते हैं जो सुदृढीकरण घटक के रूप में होते हैं। इनमें से एक उपसमूह जिसे ग्लास फाइबर-प्रबलित पॉलिमर (GFRP) कहा जाता है, कंपोजिट में एक बहुलक मैट्रिक्स के भीतर निरंतर या असंतत ग्लास फाइबर होते हैं। ग्लास उच्च शक्ति प्रदान करता है, यह किफायती है, फाइबर में बनाना आसान है, और रासायनिक रूप से निष्क्रिय है। नुकसान उनकी सीमित कठोरता और कठोरता है, सेवा तापमान केवल 200 - 300 सेंटीग्रेड तक है। शीसे रेशा मोटर वाहन निकायों और परिवहन उपकरण, समुद्री वाहन निकायों, भंडारण कंटेनरों के लिए उपयुक्त है। वे सीमित कठोरता के कारण न तो एयरोस्पेस के लिए उपयुक्त हैं और न ही पुल बनाने के लिए। अन्य उपसमूह को कार्बन फाइबर-प्रबलित पॉलिमर (CFRP) कम्पोजिट कहा जाता है। यहाँ, बहुलक मैट्रिक्स में कार्बन हमारी फाइबर सामग्री है। कार्बन अपने उच्च विशिष्ट मापांक और शक्ति और उच्च तापमान पर इन्हें बनाए रखने की क्षमता के लिए जाना जाता है। कार्बन फाइबर हमें मानक, मध्यवर्ती, उच्च और अल्ट्राहाई तन्यता मोडुली प्रदान कर सकते हैं। इसके अलावा, कार्बन फाइबर विविध भौतिक और यांत्रिक विशेषताओं की पेशकश करते हैं और इसलिए विभिन्न कस्टम अनुरूप इंजीनियरिंग अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त हैं। सीएफआरपी कंपोजिट को खेल और मनोरंजक उपकरण, दबाव वाहिकाओं और एयरोस्पेस संरचनात्मक घटकों के निर्माण के लिए माना जा सकता है। फिर भी, एक अन्य उपसमूह, अरामिड फाइबर-प्रबलित पॉलिमर कंपोजिट भी उच्च शक्ति और मापांक सामग्री हैं। वजन अनुपात के लिए उनकी ताकत बहुत अधिक है। अरामिड फाइबर को केवलर और नोमेक्स के व्यापारिक नामों से भी जाना जाता है। तनाव के तहत वे अन्य बहुलक फाइबर सामग्री की तुलना में बेहतर प्रदर्शन करते हैं, लेकिन वे संपीड़न में कमजोर होते हैं। अरामिड फाइबर सख्त, प्रभाव प्रतिरोधी, रेंगना और थकान प्रतिरोधी, उच्च तापमान पर स्थिर, मजबूत एसिड और बेस के अलावा रासायनिक रूप से निष्क्रिय होते हैं। खेल के सामान, बुलेटप्रूफ बनियान, टायर, रस्सियों, फाइबर ऑप्टिक केबल शीट्स में अरामिड फाइबर का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। अन्य फाइबर सुदृढीकरण सामग्री मौजूद हैं लेकिन कुछ हद तक उपयोग की जाती हैं। ये मुख्य रूप से बोरॉन, सिलिकॉन कार्बाइड, एल्यूमीनियम ऑक्साइड हैं। दूसरी ओर बहुलक मैट्रिक्स सामग्री भी महत्वपूर्ण है। यह समग्र के अधिकतम सेवा तापमान को निर्धारित करता है क्योंकि बहुलक में आमतौर पर कम पिघलने और गिरावट का तापमान होता है। पॉलिएस्टर और विनाइल एस्टर व्यापक रूप से बहुलक मैट्रिक्स के रूप में उपयोग किए जाते हैं। रेजिन का भी उपयोग किया जाता है और उनमें उत्कृष्ट नमी प्रतिरोध और यांत्रिक गुण होते हैं। उदाहरण के लिए पॉलीमाइड राल का उपयोग लगभग 230 डिग्री सेल्सियस तक किया जा सकता है। धातु-मैट्रिक्स सम्मिश्र: इन सामग्रियों में हम एक तन्य धातु मैट्रिक्स का उपयोग करते हैं और सेवा तापमान आम तौर पर उनके घटक घटकों से अधिक होता है। जब पॉलिमर-मैट्रिक्स कंपोजिट की तुलना में, इनमें उच्च ऑपरेटिंग तापमान हो सकता है, गैर-ज्वलनशील हो सकता है, और कार्बनिक तरल पदार्थों के खिलाफ बेहतर गिरावट प्रतिरोध हो सकता है। हालांकि वे अधिक महंगे हैं। सुदृढीकरण सामग्री जैसे कि मूंछ, कण, निरंतर और असंतत फाइबर; और मैट्रिक्स सामग्री जैसे तांबा, एल्यूमीनियम, मैग्नीशियम, टाइटेनियम, सुपरऑलॉय का आमतौर पर उपयोग किया जा रहा है। उदाहरण अनुप्रयोग एल्यूमीनियम ऑक्साइड और कार्बन फाइबर के साथ प्रबलित एल्यूमीनियम मिश्र धातु मैट्रिक्स से बने इंजन घटक हैं। सिरेमिक-मैट्रिक्स कंपोजिट्स: सिरेमिक सामग्री को उनकी उत्कृष्ट उच्च तापमान विश्वसनीयता के लिए जाना जाता है। हालांकि वे बहुत भंगुर होते हैं और फ्रैक्चर बेरहमी के लिए कम मूल्य रखते हैं। एक सिरेमिक के पार्टिकुलेट, फाइबर या व्हिस्कर को दूसरे के मैट्रिक्स में एम्बेड करके हम उच्च फ्रैक्चर बेरहमी वाले कंपोजिट प्राप्त करने में सक्षम होते हैं। ये एम्बेडेड सामग्री मूल रूप से कुछ तंत्रों द्वारा मैट्रिक्स के अंदर दरार के प्रसार को रोकती हैं जैसे कि दरार युक्तियों को विक्षेपित करना या दरार वाले चेहरों पर पुल बनाना। एक उदाहरण के रूप में, एल्यूमिना जो सीआईसी व्हिस्कर्स के साथ प्रबलित होते हैं, मशीनिंग हार्ड मेटल मिश्र धातु के लिए उपकरण आवेषण काटने के रूप में उपयोग किए जाते हैं। ये सीमेंटेड कार्बाइड की तुलना में बेहतर प्रदर्शन प्रकट कर सकते हैं। कार्बन-कार्बन कंपोजिट्स: सुदृढीकरण और मैट्रिक्स दोनों ही कार्बन हैं। उनके पास 2000 सेंटीग्रेड से अधिक उच्च तापमान पर उच्च तन्यता मोडुली और ताकत है, रेंगना प्रतिरोध, उच्च फ्रैक्चर क्रूरता, कम थर्मल विस्तार गुणांक, उच्च तापीय चालकता। ये गुण उन्हें थर्मल शॉक प्रतिरोध की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों के लिए आदर्श बनाते हैं। हालांकि कार्बन-कार्बन कंपोजिट की कमजोरी उच्च तापमान पर ऑक्सीकरण के प्रति इसकी भेद्यता है। उपयोग के विशिष्ट उदाहरण हैं हॉट-प्रेसिंग मोल्ड्स, उन्नत टरबाइन इंजन घटकों का निर्माण। हाइब्रिड कंपोजिट: एक ही मैट्रिक्स में दो या दो से अधिक विभिन्न प्रकार के फाइबर मिश्रित होते हैं। इस प्रकार गुणों के संयोजन के साथ एक नई सामग्री तैयार की जा सकती है। एक उदाहरण है जब कार्बन और ग्लास फाइबर दोनों को बहुलक राल में शामिल किया जाता है। कार्बन फाइबर कम घनत्व कठोरता और ताकत प्रदान करते हैं लेकिन महंगे हैं। दूसरी ओर कांच सस्ता है लेकिन कार्बन फाइबर की कठोरता की कमी है। ग्लास-कार्बन हाइब्रिड कंपोजिट मजबूत और सख्त है और इसे कम लागत पर निर्मित किया जा सकता है। फाइबर-प्रबलित कंपोजिट का प्रसंस्करण: समान रूप से वितरित फाइबर के साथ निरंतर फाइबर-प्रबलित प्लास्टिक के लिए एक ही दिशा में उन्मुख हम निम्नलिखित तकनीकों का उपयोग करते हैं। पुल्ट्रसियन: निरंतर लंबाई और निरंतर क्रॉस-सेक्शन की छड़, बीम और ट्यूब निर्मित होते हैं। निरंतर फाइबर रोविंग्स को थर्मोसेटिंग रेजिन के साथ लगाया जाता है और स्टील डाई के माध्यम से खींचा जाता है ताकि उन्हें वांछित आकार में बनाया जा सके। इसके बाद, वे अपने अंतिम आकार को प्राप्त करने के लिए एक सटीक मशीनी इलाज मरने से गुजरते हैं। चूंकि क्योरिंग डाई को गर्म किया जाता है, यह रेजिन मैट्रिक्स को ठीक करता है। खींचने वाले सामग्री को मरने के माध्यम से खींचते हैं। सम्मिलित खोखले कोर का उपयोग करके, हम ट्यूब और खोखले ज्यामिति प्राप्त करने में सक्षम हैं। pultrusion विधि स्वचालित है और हमें उच्च उत्पादन दर प्रदान करती है। किसी भी लम्बाई के उत्पाद का उत्पादन संभव है। प्रीप्रेग उत्पादन प्रक्रिया: प्रीप्रेग एक निरंतर-फाइबर सुदृढीकरण है जो आंशिक रूप से ठीक किए गए बहुलक राल के साथ पूर्व-गर्भवती है। यह व्यापक रूप से संरचनात्मक अनुप्रयोगों के लिए उपयोग किया जाता है। सामग्री टेप के रूप में आती है और टेप के रूप में भेज दी जाती है। निर्माता इसे सीधे मोल्ड करता है और बिना किसी राल को जोड़ने की आवश्यकता के इसे पूरी तरह से ठीक करता है। चूंकि प्रीप्रेग कमरे के तापमान पर इलाज की प्रतिक्रियाओं से गुजरते हैं, इसलिए उन्हें 0 सेंटीग्रेड या कम तापमान पर संग्रहीत किया जाता है। उपयोग के बाद शेष टेप कम तापमान पर वापस जमा हो जाते हैं। थर्मोप्लास्टिक और थर्मोसेटिंग रेजिन का उपयोग किया जाता है और कार्बन, आर्मीड और ग्लास के सुदृढीकरण फाइबर आम हैं। प्रीप्रेग का उपयोग करने के लिए, कैरियर बैकिंग पेपर को पहले हटा दिया जाता है और फिर प्रीप्रेग टेप को टूल वाली सतह (ले-अप प्रक्रिया) पर बिछाकर निर्माण किया जाता है। वांछित मोटाई प्राप्त करने के लिए कई प्लाई लगाए जा सकते हैं। क्रॉस-प्लाई या एंगल-प्लाई लैमिनेट का उत्पादन करने के लिए फाइबर ओरिएंटेशन को वैकल्पिक करने के लिए अक्सर अभ्यास होता है। अंत में इलाज के लिए गर्मी और दबाव लगाया जाता है। प्रीप्रेग और ले-अप को काटने के लिए दोनों हाथ प्रसंस्करण के साथ-साथ स्वचालित प्रक्रियाओं का उपयोग किया जाता है। फिलामेंट वाइंडिंग: एक खोखले और आमतौर पर चक्रीय आकार का अनुसरण करने के लिए निरंतर प्रबलिंग फाइबर एक पूर्व निर्धारित पैटर्न में सटीक रूप से स्थित होते हैं। फाइबर पहले एक राल स्नान से गुजरते हैं और फिर एक स्वचालित प्रणाली द्वारा एक खराद का धुरा पर घाव कर दिया जाता है। कई घुमावदार दोहराव के बाद वांछित मोटाई प्राप्त की जाती है और इलाज या तो कमरे के तापमान पर या ओवन के अंदर किया जाता है। अब खराद का धुरा हटा दिया जाता है और उत्पाद को ध्वस्त कर दिया जाता है। फिलामेंट वाइंडिंग फाइबर को परिधीय, पेचदार और ध्रुवीय पैटर्न में घुमाकर बहुत अधिक शक्ति-से-भार अनुपात प्रदान कर सकता है। इस तकनीक का उपयोग करके पाइप, टैंक, केसिंग का निर्माण किया जाता है। • स्ट्रक्चरल कंपोजिट्स: आम तौर पर ये सजातीय और मिश्रित सामग्री दोनों से बने होते हैं। इसलिए इनके गुण इसके तत्वों के संघटक सामग्रियों और ज्यामितीय डिजाइन द्वारा निर्धारित किए जाते हैं। यहाँ प्रमुख प्रकार हैं: LAMINAR COMPOSITES: ये संरचनात्मक सामग्री दो आयामी चादरों या पैनलों से बनी होती हैं जिनमें पसंदीदा उच्च शक्ति वाली दिशाएँ होती हैं। परतों को एक साथ ढेर और सीमेंट किया जाता है। दो लंबवत अक्षों में उच्च-शक्ति दिशाओं को बारी-बारी से, हम एक समग्र प्राप्त करते हैं जिसमें द्वि-आयामी विमान में दोनों दिशाओं में उच्च शक्ति होती है। परतों के कोणों को समायोजित करके कोई पसंदीदा दिशाओं में ताकत के साथ एक समग्र का निर्माण कर सकता है। आधुनिक स्की का निर्माण इस प्रकार किया जाता है। सैंडविच पैनल: ये संरचनात्मक कंपोजिट हल्के होते हैं लेकिन फिर भी उच्च कठोरता और ताकत होती है। सैंडविच पैनल में एल्यूमीनियम मिश्र धातु, फाइबर प्रबलित प्लास्टिक या स्टील जैसे कठोर और मजबूत सामग्री से बने दो बाहरी शीट होते हैं और बाहरी शीट के बीच में एक कोर होता है। कोर को हल्का होना चाहिए और अधिकांश समय में लोच का कम मापांक होता है। लोकप्रिय मुख्य सामग्री कठोर बहुलक फोम, लकड़ी और छत्ते हैं। सैंडविच पैनल व्यापक रूप से निर्माण उद्योग में छत सामग्री, फर्श या दीवार सामग्री के रूप में और एयरोस्पेस उद्योगों में भी उपयोग किए जाते हैं। • नैनोकंपोजिट्स: इन नई सामग्रियों में एक मैट्रिक्स में एम्बेडेड नैनोसाइज्ड कण होते हैं। नैनोकम्पोजिट्स का उपयोग करके हम रबर सामग्री का निर्माण कर सकते हैं जो हवा के प्रवेश के लिए बहुत अच्छी बाधाएं हैं, जबकि उनके रबर गुणों को अपरिवर्तित बनाए रखते हैं। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

मशीन एलिमेंट्स मैन्युफैक्चरिंग, गियर्स, गियर ड्राइव्स, बियरिंग्स, कीज़, स्प्लाइन्स, पिन्स, शाफ़्ट्स, सील्स, फास्टनर्स, क्लच, कैम्स, फॉलोअर्स, बेल्ट्स, कपलिंग्स, शाफ़्ट्स मशीन तत्व निर्माण अधिक पढ़ें बेल्ट और चेन और केबल ड्राइव असेंबली अधिक पढ़ें गियर्स और गियर ड्राइव असेंबली अधिक पढ़ें कपलिंग और बियरिंग्स निर्माण अधिक पढ़ें कुंजी और स्प्लिन और पिन निर्माण अधिक पढ़ें कैम और फॉलोअर्स और लिंकेज और शाफ़्ट व्हील्स मैन्युफैक्चरिंग अधिक पढ़ें शाफ्ट निर्माण अधिक पढ़ें मैकेनिकल सील निर्माण अधिक पढ़ें क्लच और ब्रेक असेंबली अधिक पढ़ें फास्टनरों निर्माण अधिक पढ़ें सरल मशीन असेंबली मशीन ELEMENTS एक मशीन के प्राथमिक घटक हैं। इन तत्वों में तीन मूल प्रकार होते हैं: 1.) फ्रेम सदस्यों, बीयरिंग, धुरी, स्प्लिन, फास्टनरों, मुहरों और स्नेहक सहित संरचनात्मक घटक। 2.) विभिन्न तरीकों से गति को नियंत्रित करने वाले तंत्र जैसे गियर ट्रेन, बेल्ट या चेन ड्राइव, लिंकेज, कैम और फॉलोअर सिस्टम, ब्रेक और क्लच। 3.) नियंत्रण घटक जैसे बटन, स्विच, संकेतक, सेंसर, एक्चुएटर और कंप्यूटर नियंत्रक। अधिकांश मशीन तत्व जो हम आपको प्रदान करते हैं वे सामान्य आकारों के लिए मानकीकृत हैं, लेकिन कस्टम मेड मशीन तत्व आपके विशेष अनुप्रयोगों के लिए भी उपलब्ध हैं। मशीन तत्वों का अनुकूलन मौजूदा डिज़ाइनों पर हो सकता है जो हमारे डाउनलोड करने योग्य कैटलॉग में हैं या बिल्कुल नए डिज़ाइन पर हैं। दोनों पक्षों द्वारा एक डिजाइन को मंजूरी मिलने के बाद मशीन तत्वों के प्रोटोटाइप और निर्माण को आगे बढ़ाया जा सकता है। यदि नए मशीन तत्वों को डिजाइन और निर्मित करने की आवश्यकता है, तो हमारे ग्राहक या तो हमें अपने स्वयं के ब्लूप्रिंट ईमेल करते हैं और हम अनुमोदन के लिए उनकी समीक्षा करते हैं, या वे हमें उनके आवेदन के लिए मशीन तत्वों को डिजाइन करने के लिए कहते हैं। बाद के मामले में हम अपने ग्राहकों से सभी इनपुट का उपयोग करते हैं और मशीन तत्वों को डिजाइन करते हैं और अंतिम ब्लूप्रिंट हमारे ग्राहकों को अनुमोदन के लिए भेजते हैं। एक बार स्वीकृत होने के बाद, हम पहले लेख तैयार करते हैं और बाद में अंतिम डिजाइन के अनुसार मशीन तत्वों का निर्माण करते हैं। इस कार्य के किसी भी चरण में, यदि कोई विशेष मशीन तत्व डिज़ाइन क्षेत्र में असंतोषजनक प्रदर्शन करता है (जो दुर्लभ है), हम पूरी परियोजना की समीक्षा करते हैं और आवश्यकतानुसार अपने ग्राहकों के साथ संयुक्त रूप से परिवर्तन करते हैं। जब भी जरूरत हो या आवश्यकता हो, मशीन तत्वों या किसी अन्य उत्पाद के डिजाइन के लिए अपने ग्राहकों के साथ गैर-प्रकटीकरण समझौतों (एनडीए) पर हस्ताक्षर करना हमारा मानक अभ्यास है। एक बार जब किसी विशेष ग्राहक के लिए मशीन तत्व कस्टम डिज़ाइन और निर्मित हो जाते हैं, तो हम उसे एक उत्पाद कोड प्रदान करते हैं और केवल अपने ग्राहक को उत्पाद का उत्पादन और बिक्री करते हैं जो उत्पाद का मालिक है। हम मशीन तत्वों को विकसित टूल, मोल्ड्स और प्रक्रियाओं का उपयोग करके जितनी बार जरूरत होती है और जब भी हमारे ग्राहक उन्हें पुन: व्यवस्थित करते हैं, पुन: पेश करते हैं। दूसरे शब्दों में, एक बार जब एक कस्टम मशीन तत्व आपके लिए डिज़ाइन और निर्मित किया जाता है, तो बौद्धिक संपदा के साथ-साथ सभी टूलींग और मोल्ड हमारे द्वारा आपके लिए और आपकी इच्छानुसार पुन: प्रस्तुत किए गए उत्पादों के लिए अनिश्चित काल के लिए आरक्षित और स्टॉक किए जाते हैं। हम मशीन तत्वों को रचनात्मक रूप से एक घटक या असेंबली में जोड़कर अपने ग्राहकों को इंजीनियरिंग सेवाएं भी प्रदान करते हैं जो एक एप्लिकेशन की सेवा करता है और हमारे ग्राहकों की अपेक्षाओं को पूरा करता है या उससे अधिक है। हमारे मशीन तत्वों को बनाने वाले पौधे या तो ISO9001, QS9000 या TS16949 द्वारा योग्य हैं। इसके अलावा, हमारे अधिकांश उत्पादों में सीई या उल चिह्न है और आईएसओ, एसएई, एएसएमई, डीआईएन जैसे अंतरराष्ट्रीय स्तर पर प्रासंगिक मानकों को पूरा करते हैं। हमारे मशीन तत्वों सहित विस्तृत जानकारी प्राप्त करने के लिए कृपया सबमेनू पर क्लिक करें: - 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ज्वाइनिंग एंड असेंबली एंड फास्टनिंग प्रोसेस, वेल्डिंग, ब्रेजिंग, सोल्डरिंग, सिंटरिंग, एडहेसिव बॉन्डिंग, प्रेस फिटिंग, वेव एंड रिफ्लो सोल्डर प्रोसेस, टॉर्च फर्नेस जुड़ना और संयोजन और बन्धन प्रक्रिया हम आपके निर्मित पुर्जों को जोड़ते हैं, इकट्ठा करते हैं और जकड़ते हैं और उन्हें वेल्डिंग, ब्रेजिंग, सोल्डरिंग, सिंटरिंग, एडहेसिव बॉन्डिंग, फास्टनिंग, प्रेस फिटिंग का उपयोग करके तैयार या अर्ध-तैयार उत्पादों में बदल देते हैं। हमारी कुछ सबसे लोकप्रिय वेल्डिंग प्रक्रियाएं आर्क, ऑक्सीफ्यूल गैस, प्रतिरोध, प्रक्षेपण, सीम, अपसेट, पर्क्यूशन, सॉलिड स्टेट, इलेक्ट्रॉन बीम, लेजर, थर्मिट, इंडक्शन वेल्डिंग हैं। हमारी लोकप्रिय टांकने की प्रक्रिया टार्च, इंडक्शन, फर्नेस और डिप ब्रेजिंग हैं। हमारे सोल्डरिंग के तरीके आयरन, हॉट प्लेट, ओवन, इंडक्शन, डिप, वेव, रिफ्लो और अल्ट्रासोनिक सोल्डरिंग हैं। चिपकने वाली बॉन्डिंग के लिए हम अक्सर थर्मोप्लास्टिक्स और थर्मो-सेटिंग, एपॉक्सी, फेनोलिक्स, पॉलीयूरेथेन, चिपकने वाली मिश्र धातुओं के साथ-साथ कुछ अन्य रसायनों और टेपों का उपयोग करते हैं। अंत में हमारी बन्धन प्रक्रियाओं में नेलिंग, स्क्रूइंग, नट और बोल्ट, रिवेटिंग, क्लिंचिंग, पिनिंग, सिलाई और स्टेपलिंग और प्रेस फिटिंग शामिल हैं। • वेल्डिंग: वेल्डिंग में काम के टुकड़ों को पिघलाकर सामग्री को जोड़ना और भराव सामग्री को शामिल करना शामिल है, जो पिघला हुआ वेल्ड पूल में भी शामिल होता है। जब क्षेत्र ठंडा हो जाता है, तो हमें एक मजबूत जोड़ मिलता है। कुछ मामलों में दबाव बनाया जाता है। वेल्डिंग के विपरीत, टांकना और टांका लगाने के संचालन में केवल वर्कपीस के बीच कम गलनांक वाली सामग्री का पिघलना शामिल होता है, और वर्कपीस पिघलती नहीं है। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करेंएजीएस-टेक इंक द्वारा वेल्डिंग प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें। इससे आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद मिलेगी। एआरसी वेल्डिंग में, हम धातुओं को पिघलाने वाला इलेक्ट्रिक आर्क बनाने के लिए बिजली की आपूर्ति और इलेक्ट्रोड का उपयोग करते हैं। वेल्डिंग बिंदु एक परिरक्षण गैस या वाष्प या अन्य सामग्री द्वारा संरक्षित है। यह प्रक्रिया ऑटोमोटिव भागों और इस्पात संरचनाओं की वेल्डिंग के लिए लोकप्रिय है। शेल्ड मेटल आर्क वेल्डिंग (SMAW) में या स्टिक वेल्डिंग के रूप में भी जाना जाता है, एक इलेक्ट्रोड स्टिक को आधार सामग्री के करीब लाया जाता है और उनके बीच एक इलेक्ट्रिक आर्क उत्पन्न होता है। इलेक्ट्रोड रॉड पिघलता है और भराव सामग्री के रूप में कार्य करता है। इलेक्ट्रोड में फ्लक्स भी होता है जो स्लैग की एक परत के रूप में कार्य करता है और वाष्प को छोड़ता है जो परिरक्षण गैस के रूप में कार्य करता है। ये वेल्ड क्षेत्र को पर्यावरण प्रदूषण से बचाते हैं। किसी अन्य भराव का उपयोग नहीं किया जा रहा है। इस प्रक्रिया का नुकसान इसकी सुस्ती है, बार-बार इलेक्ट्रोड को बदलने की जरूरत है, फ्लक्स से उत्पन्न होने वाले अवशिष्ट स्लैग को दूर करने की आवश्यकता है। लोहा, स्टील, निकल, एल्युमिनियम, तांबा… आदि जैसी कई धातुएँ। वेल्ड किया जा सकता है। इसके फायदे इसके सस्ते उपकरण और उपयोग में आसानी हैं। गैस मेटल आर्क वेल्डिंग (GMAW) जिसे मेटल-इनर्ट गैस (MIG) के रूप में भी जाना जाता है, हमारे पास एक उपभोज्य इलेक्ट्रोड वायर फिलर और एक अक्रिय या आंशिक रूप से अक्रिय गैस है जो वेल्ड क्षेत्र के पर्यावरणीय संदूषण के खिलाफ तार के चारों ओर बहती है। स्टील, एल्यूमीनियम और अन्य अलौह धातुओं को वेल्ड किया जा सकता है। एमआईजी के फायदे उच्च वेल्डिंग गति और अच्छी गुणवत्ता हैं। नुकसान इसके जटिल उपकरण और हवा के बाहरी वातावरण में आने वाली चुनौतियाँ हैं क्योंकि हमें वेल्डिंग क्षेत्र के चारों ओर परिरक्षण गैस को स्थिर बनाए रखना है। GMAW की एक भिन्नता फ्लक्स-कोरेड आर्क वेल्डिंग (FCAW) है जिसमें फ्लक्स सामग्री से भरी एक महीन धातु की ट्यूब होती है। कभी-कभी ट्यूब के अंदर प्रवाह पर्यावरण प्रदूषण से सुरक्षा के लिए पर्याप्त होता है। जलमग्न आर्क वेल्डिंग (एसएडब्ल्यू) व्यापक रूप से एक स्वचालित प्रक्रिया है, जिसमें निरंतर वायर फीडिंग और चाप शामिल है जो फ्लक्स कवर की एक परत के नीचे मारा जाता है। उत्पादन दर और गुणवत्ता उच्च है, वेल्डिंग स्लैग आसानी से बंद हो जाता है, और हमारे पास एक धूम्रपान मुक्त कार्य वातावरण है। नुकसान यह है कि इसका उपयोग केवल कुछ स्थितियों में parts को वेल्ड करने के लिए किया जा सकता है। गैस टंगस्टन आर्क वेल्डिंग (GTAW) या टंगस्टन-अक्रिय गैस वेल्डिंग (TIG) में हम एक अलग भराव और अक्रिय या अक्रिय गैसों के साथ टंगस्टन इलेक्ट्रोड का उपयोग करते हैं। जैसा कि हम जानते हैं कि टंगस्टन का गलनांक उच्च होता है और यह बहुत उच्च तापमान के लिए बहुत उपयुक्त धातु है। ऊपर बताए गए अन्य तरीकों के विपरीत TIG में टंगस्टन का सेवन नहीं किया जाता है। पतली सामग्री की वेल्डिंग में अन्य तकनीकों की तुलना में एक धीमी लेकिन उच्च गुणवत्ता वाली वेल्डिंग तकनीक फायदेमंद है। कई धातुओं के लिए उपयुक्त। प्लाज्मा चाप वेल्डिंग समान है लेकिन चाप बनाने के लिए प्लाज्मा गैस का उपयोग करता है। प्लाज्मा आर्क वेल्डिंग में चाप GTAW की तुलना में अपेक्षाकृत अधिक केंद्रित होता है और इसका उपयोग धातु की मोटाई की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए बहुत अधिक गति पर किया जा सकता है। GTAW और प्लाज्मा आर्क वेल्डिंग को कमोबेश समान सामग्रियों पर लागू किया जा सकता है। ऑक्सी-ईंधन / ऑक्सीफ्यूल वेल्डिंग को ऑक्सीसेटिलीन वेल्डिंग भी कहा जाता है, ऑक्सी वेल्डिंग, वेल्डिंग के लिए गैस ईंधन और ऑक्सीजन का उपयोग करके गैस वेल्डिंग किया जाता है। चूंकि कोई विद्युत शक्ति का उपयोग नहीं किया जाता है, यह पोर्टेबल है और इसका उपयोग वहां किया जा सकता है जहां बिजली नहीं है। एक वेल्डिंग मशाल का उपयोग करके हम एक साझा पिघला हुआ धातु पूल बनाने के लिए टुकड़ों और भराव सामग्री को गर्म करते हैं। एसिटिलीन, गैसोलीन, हाइड्रोजन, प्रोपेन, ब्यूटेन… आदि जैसे विभिन्न ईंधनों का उपयोग किया जा सकता है। ऑक्सी-ईंधन वेल्डिंग में हम दो कंटेनरों का उपयोग करते हैं, एक ईंधन के लिए और दूसरा ऑक्सीजन के लिए। ऑक्सीजन ईंधन का ऑक्सीकरण करता है (इसे जलाता है)। प्रतिरोध वेल्डिंग: इस प्रकार की वेल्डिंग जूल हीटिंग का लाभ उठाती है और उस स्थान पर गर्मी उत्पन्न होती है जहां एक निश्चित समय के लिए विद्युत प्रवाह लगाया जाता है। धातु के माध्यम से उच्च धाराएं पारित की जाती हैं। इस स्थान पर पिघली हुई धातु के ताल बनते हैं। प्रतिरोध वेल्डिंग के तरीके उनकी दक्षता, कम प्रदूषण क्षमता के कारण लोकप्रिय हैं। हालांकि नुकसान यह है कि उपकरण की लागत अपेक्षाकृत महत्वपूर्ण है और अपेक्षाकृत पतले काम के टुकड़ों के लिए अंतर्निहित सीमा है। स्पॉट वेल्डिंग प्रतिरोध वेल्डिंग का एक प्रमुख प्रकार है। यहां हम दो या दो से अधिक ओवरलैपिंग शीट या वर्क पीस को दो कॉपर इलेक्ट्रोड का उपयोग करके शीट्स को एक साथ जकड़ने और उनके माध्यम से एक उच्च धारा पास करने के लिए जोड़ते हैं। कॉपर इलेक्ट्रोड के बीच की सामग्री गर्म हो जाती है और उस स्थान पर एक पिघला हुआ पूल उत्पन्न होता है। फिर करंट को रोक दिया जाता है और कॉपर इलेक्ट्रोड टिप्स वेल्ड स्थान को ठंडा कर देते हैं क्योंकि इलेक्ट्रोड वाटर कूल्ड होते हैं। इस तकनीक के लिए सही सामग्री और मोटाई के लिए सही मात्रा में गर्मी लागू करना महत्वपूर्ण है, क्योंकि अगर गलत तरीके से लागू किया गया तो जोड़ कमजोर होगा। स्पॉट वेल्डिंग में वर्कपीस, ऊर्जा दक्षता, स्वचालन में आसानी और उत्कृष्ट उत्पादन दर, और किसी भी भराव की आवश्यकता नहीं होने के कारण कोई महत्वपूर्ण विरूपण नहीं होने के फायदे हैं। नुकसान यह है कि चूंकि वेल्डिंग एक निरंतर सीम बनाने के बजाय स्पॉट पर होती है, अन्य वेल्डिंग विधियों की तुलना में समग्र ताकत अपेक्षाकृत कम हो सकती है। दूसरी ओर सीएएम वेल्डिंग समान सामग्री की फेयिंग सतहों पर वेल्ड का उत्पादन करती है। सीम बट या ओवरलैप संयुक्त हो सकता है। सीम वेल्डिंग एक छोर से शुरू होती है और दूसरे छोर तक उत्तरोत्तर चलती रहती है। वेल्ड क्षेत्र में दबाव और करंट लगाने के लिए यह विधि तांबे से दो इलेक्ट्रोड का भी उपयोग करती है। डिस्क के आकार के इलेक्ट्रोड सीम लाइन के साथ निरंतर संपर्क के साथ घूमते हैं और एक निरंतर वेल्ड बनाते हैं। यहां भी इलेक्ट्रोड को पानी से ठंडा किया जाता है। वेल्ड बहुत मजबूत और विश्वसनीय हैं। अन्य तरीके प्रोजेक्शन, फ्लैश और अपसेट वेल्डिंग तकनीक हैं। सॉलिड-स्टेट वेल्डिंग ऊपर बताए गए पिछले तरीकों से थोड़ा अलग है। सहसंयोजन धातुओं के पिघलने के तापमान से नीचे के तापमान पर होता है और इसमें धातु भराव का उपयोग नहीं होता है। कुछ प्रक्रियाओं में दबाव का उपयोग किया जा सकता है। विभिन्न विधियाँ हैं COEXTRUSION WELDING जहाँ एक ही डाई के माध्यम से असमान धातुओं को बाहर निकाला जाता है, COLD प्रेशर वेल्डिंग जहाँ हम उनके गलनांक के नीचे नरम मिश्र धातुओं को मिलाते हैं, डिफ्यूज़न वेल्डिंग एक तकनीक बिना दृश्य वेल्ड लाइनों के, असमान सामग्री में शामिल होने के लिए EXPLOSION वेल्डिंग, जैसे जंग प्रतिरोधी मिश्र धातु संरचनात्मक के लिए स्टील्स, इलेक्ट्रोमैग्नेटिक पल्स वेल्डिंग जहां हम विद्युत चुम्बकीय बलों द्वारा ट्यूब और शीट को तेज करते हैं, फोर्ज वेल्डिंग जिसमें धातुओं को उच्च तापमान पर गर्म करना और उन्हें एक साथ हथौड़ा करना होता है, फ्रिक्शन वेल्डिंग जहां पर्याप्त घर्षण वेल्डिंग के साथ प्रदर्शन किया जाता है, घर्षण स्टिर वेल्डिंग जिसमें घूर्णन गैर शामिल होता है- संयुक्त लाइन को पार करने वाला उपभोज्य उपकरण, हॉट प्रेशर वेल्डिंग जहां हम वैक्यूम या अक्रिय गैसों में पिघलने के तापमान के नीचे ऊंचे तापमान पर धातुओं को एक साथ दबाते हैं, हॉट आइसोस्टैटिक प्रेशर वेल्डिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जहां हम एक बर्तन के अंदर अक्रिय गैसों का उपयोग करके दबाव डालते हैं, रोल वेल्डिंग जहां हम जुड़ते हैं अलग-अलग सामग्रियों को उनके बीच मजबूर करके दो घूर्णन पहियों, अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग जहां पतली धातु या प्लास्टिक शीट को उच्च आवृत्ति कंपन ऊर्जा का उपयोग करके वेल्ड किया जाता है। हमारी अन्य वेल्डिंग प्रक्रियाएं हैं गहरी पैठ और तेजी से प्रसंस्करण के साथ इलेक्ट्रॉन बीम वेल्डिंग, लेकिन एक महंगी विधि होने के नाते हम इसे विशेष मामलों के लिए मानते हैं, इलेक्ट्रोस्लैग वेल्डिंग केवल भारी मोटी प्लेटों और स्टील के काम के टुकड़ों के लिए उपयुक्त एक विधि है, इंडक्शन वेल्डिंग जहां हम विद्युत चुम्बकीय प्रेरण का उपयोग करते हैं और हमारे विद्युत प्रवाहकीय या फेरोमैग्नेटिक वर्कपीस को गर्म करें, लेजर बीम वेल्डिंग भी गहरी पैठ और तेज प्रसंस्करण के साथ, लेकिन एक महंगी विधि, लेजर हाइब्रिड वेल्डिंग जो एक ही वेल्डिंग हेड में GMAW के साथ LBW को जोड़ती है और प्लेटों के बीच 2 मिमी के अंतराल को पाटने में सक्षम है, PERCUSSION WELDING लागू दबाव के साथ सामग्री फोर्जिंग के बाद एक विद्युत निर्वहन शामिल है, एल्यूमीनियम और लौह ऑक्साइड पाउडर के बीच एक्ज़ोथिर्मिक प्रतिक्रिया शामिल थर्मिट वेल्डिंग। उपभोग्य इलेक्ट्रोड के साथ इलेक्ट्रोगैस वेल्डिंग और लंबवत स्थिति में केवल स्टील के साथ प्रयोग किया जाता है, और अंत में स्टड से बेस में शामिल होने के लिए स्टड एआरसी वेल्डिंग शामिल है। गर्मी और दबाव के साथ सामग्री। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करेंAGS-TECH इंक द्वारा ब्रेजिंग, सोल्डरिंग और चिपकने वाली बॉन्डिंग प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें इससे आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद मिलेगी। • टांकना: हम दो या दो से अधिक धातुओं को उनके गलनांक से ऊपर भराव धातुओं को गर्म करके और फैलाने के लिए केशिका क्रिया का उपयोग करके मिलाते हैं। प्रक्रिया सोल्डरिंग के समान है लेकिन भराव को पिघलाने में शामिल तापमान टांकने में अधिक होता है। वेल्डिंग की तरह, फ्लक्स भराव सामग्री को वायुमंडलीय संदूषण से बचाता है। ठंडा होने के बाद वर्कपीस को आपस में जोड़ दिया जाता है। प्रक्रिया में निम्नलिखित महत्वपूर्ण चरण शामिल हैं: अच्छा फिट और निकासी, आधार सामग्री की उचित सफाई, उचित फिक्स्चर, उचित प्रवाह और वातावरण चयन, असेंबली को गर्म करना और अंत में ब्रेज़्ड असेंबली की सफाई। हमारी टांकने की कुछ प्रक्रियाएँ TORCH BRAZING हैं, जो मैन्युअल रूप से या स्वचालित तरीके से की जाने वाली एक लोकप्रिय विधि है। It कम मात्रा में उत्पादन ऑर्डर और विशेष मामलों के लिए उपयुक्त है। संयुक्त ब्रेज़िंग के पास गैस की लपटों का उपयोग करके गर्मी लागू की जाती है। फर्नेस ब्रेजिंग के लिए कम ऑपरेटर कौशल की आवश्यकता होती है और यह एक अर्ध-स्वचालित प्रक्रिया है जो औद्योगिक बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है। भट्ठी में तापमान नियंत्रण और वातावरण का नियंत्रण दोनों ही इस तकनीक के फायदे हैं, क्योंकि पूर्व हमें नियंत्रित गर्मी चक्रों को नियंत्रित करने और स्थानीय हीटिंग को खत्म करने में सक्षम बनाता है जैसा कि टार्च ब्रेजिंग में होता है, और बाद वाला हिस्सा ऑक्सीकरण से बचाता है। जिगिंग का उपयोग करके हम विनिर्माण लागत को कम से कम करने में सक्षम हैं। नुकसान उच्च बिजली की खपत, उपकरण लागत और अधिक चुनौतीपूर्ण डिजाइन विचार हैं। वैक्यूम ब्रेजिंग वैक्यूम की भट्टी में होता है। तापमान एकरूपता बनाए रखी जाती है और हम बहुत कम अवशिष्ट तनाव के साथ प्रवाह मुक्त, बहुत साफ जोड़ प्राप्त करते हैं। वैक्यूम ब्रेजिंग के दौरान हीट ट्रीटमेंट हो सकता है, क्योंकि धीमी हीटिंग और कूलिंग साइकल के दौरान कम अवशिष्ट तनाव मौजूद होता है। मुख्य नुकसान इसकी उच्च लागत है क्योंकि वैक्यूम वातावरण का निर्माण एक महंगी प्रक्रिया है। फिर भी एक और तकनीक डीआईपी ब्रेजिंग फिक्स्चर वाले हिस्सों में शामिल हो जाती है जहां ब्रेजिंग कंपाउंड को संभोग सतहों पर लागू किया जाता है। इसके बाद fixtured भागों को सोडियम क्लोराइड (टेबल सॉल्ट) जैसे पिघले हुए नमक के स्नान में डुबोया जाता है जो गर्मी हस्तांतरण माध्यम और प्रवाह के रूप में कार्य करता है। हवा को बाहर रखा गया है और इसलिए कोई ऑक्साइड नहीं बनता है। इंडक्शन ब्रेजिंग में हम सामग्री को एक भराव धातु से जोड़ते हैं जिसमें आधार सामग्री की तुलना में कम गलनांक होता है। इंडक्शन कॉइल से प्रत्यावर्ती धारा एक विद्युत चुम्बकीय क्षेत्र बनाती है जो ज्यादातर लौह चुंबकीय सामग्री पर प्रेरण हीटिंग को प्रेरित करती है। विधि चयनात्मक हीटिंग प्रदान करती है, केवल वांछित क्षेत्रों में बहने वाले भराव के साथ अच्छे जोड़, थोड़ा ऑक्सीकरण क्योंकि कोई लपटें मौजूद नहीं हैं और शीतलन तेज, तेज हीटिंग, स्थिरता और उच्च मात्रा के निर्माण के लिए उपयुक्तता है। अपनी प्रक्रियाओं को तेज करने और निरंतरता सुनिश्चित करने के लिए हम अक्सर प्रीफॉर्म का उपयोग करते हैं। सिरेमिक से धातु की फिटिंग, हर्मेटिक सीलिंग, वैक्यूम फीडथ्रू, उच्च और अल्ट्राहाई वैक्यूम और द्रव नियंत्रण घटकों का उत्पादन करने वाली हमारी ब्रेज़िंग सुविधा की जानकारी यहां पाई जा सकती है: टांकना फैक्टरी ब्रोशर • सोल्डरिंग: सोल्डरिंग में हमारे पास वर्कपीस का गलनांक नहीं होता है, बल्कि एक फिलर मेटल होता है जिसका गलनांक जोड़ में बहने वाले भागों की तुलना में कम होता है। सोल्डरिंग में फिलर मेटल ब्रेजिंग की तुलना में कम तापमान पर पिघलता है। हम सोल्डरिंग के लिए सीसा रहित मिश्र धातुओं का उपयोग करते हैं और RoHS अनुपालन करते हैं और विभिन्न अनुप्रयोगों और आवश्यकताओं के लिए हमारे पास अलग और उपयुक्त मिश्र धातु जैसे सिल्वर मिश्र धातु है। सोल्डरिंग हमें ऐसे जोड़ प्रदान करता है जो गैस और तरल-तंग होते हैं। सॉफ्ट सोल्डरिंग में, हमारी फिलर धातु का गलनांक 400 सेंटीग्रेड से नीचे होता है, जबकि सिल्वर सोल्डरिंग और ब्रेजिंग में हमें उच्च तापमान की आवश्यकता होती है। सॉफ्ट सोल्डरिंग कम तापमान का उपयोग करता है लेकिन ऊंचे तापमान पर अनुप्रयोगों की मांग के लिए मजबूत जोड़ों का परिणाम नहीं होता है। दूसरी ओर सिल्वर सोल्डरिंग के लिए टार्च द्वारा प्रदान किए गए उच्च तापमान की आवश्यकता होती है और हमें उच्च तापमान अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त मजबूत जोड़ देता है। टांकने के लिए उच्चतम तापमान की आवश्यकता होती है और आमतौर पर एक मशाल का उपयोग किया जा रहा है। चूंकि ब्रेजिंग जोड़ बहुत मजबूत होते हैं, इसलिए वे भारी लोहे की वस्तुओं की मरम्मत के लिए एक अच्छे उम्मीदवार हैं। हमारी विनिर्माण लाइनों में हम मैनुअल हैंड सोल्डरिंग के साथ-साथ स्वचालित सोल्डर लाइनों दोनों का उपयोग करते हैं। INDUCTION सोल्डरिंग इंडक्शन हीटिंग की सुविधा के लिए कॉपर कॉइल में उच्च आवृत्ति एसी करंट का उपयोग करता है। सोल्डर वाले हिस्से में करंट प्रेरित होता है और परिणामस्वरूप उच्च प्रतिरोध joint पर गर्मी उत्पन्न होती है। यह गर्मी भराव धातु को पिघला देती है। फ्लक्स का भी उपयोग किया जाता है। इंडक्शन सोल्डरिंग साइक्लिनर्स और पाइपों को उनके चारों ओर कॉइल लपेटकर एक सतत प्रक्रिया में सोल्डरिंग के लिए एक अच्छी विधि है। ग्रेफाइट और सिरेमिक जैसी कुछ सामग्रियों को मिलाप करना अधिक कठिन होता है क्योंकि इसके लिए टांका लगाने से पहले उपयुक्त धातु के साथ वर्कपीस को चढ़ाना आवश्यक होता है। यह इंटरफेसियल बॉन्डिंग को आसान बनाता है। हम विशेष रूप से हेमेटिक पैकेजिंग अनुप्रयोगों के लिए ऐसी सामग्रियों को मिलाप करते हैं। हम ज्यादातर वेव सोल्डरिंग का उपयोग करके अपने मुद्रित सर्किट बोर्ड (पीसीबी) का निर्माण उच्च मात्रा में करते हैं। केवल थोड़ी मात्रा में प्रोटोटाइप उद्देश्यों के लिए हम टांका लगाने वाले लोहे का उपयोग करके हाथ टांका लगाने का उपयोग करते हैं। हम थ्रू-होल और सरफेस माउंट पीसीबी असेंबलियों (पीसीबीए) दोनों के लिए वेव सोल्डरिंग का उपयोग करते हैं। एक अस्थायी गोंद सर्किट बोर्ड से जुड़े घटकों को रखता है और असेंबली को एक कन्वेयर पर रखा जाता है और एक उपकरण के माध्यम से चलता है जिसमें पिघला हुआ सोल्डर होता है। पहले पीसीबी को फ्लक्स किया जाता है और फिर प्रीहीटिंग जोन में प्रवेश किया जाता है। पिघला हुआ मिलाप एक कड़ाही में होता है और इसकी सतह पर खड़ी तरंगों का एक पैटर्न होता है। जब पीसीबी इन तरंगों पर चलता है, तो ये तरंगें पीसीबी के नीचे से संपर्क करती हैं और सोल्डरिंग पैड से चिपक जाती हैं। सोल्डर केवल पिन और पैड पर रहता है न कि पीसीबी पर ही। पिघले हुए सोल्डर में तरंगों को अच्छी तरह से नियंत्रित किया जाना चाहिए ताकि कोई छींटे न पड़े और लहरें बोर्ड के अवांछित क्षेत्रों को छूएं और दूषित न करें। REFLOW SOLDERING में, हम अस्थायी रूप से इलेक्ट्रॉनिक घटकों को बोर्डों से जोड़ने के लिए एक चिपचिपा मिलाप पेस्ट का उपयोग करते हैं। फिर बोर्डों को तापमान नियंत्रण के साथ एक रिफ्लो ओवन के माध्यम से रखा जाता है। यहां मिलाप पिघलता है और घटकों को स्थायी रूप से जोड़ता है। हम इस तकनीक का उपयोग सतह माउंट घटकों के साथ-साथ थ्रू-होल घटकों दोनों के लिए करते हैं। उचित तापमान नियंत्रण और ओवन तापमान का समायोजन बोर्ड पर इलेक्ट्रॉनिक घटकों को उनकी अधिकतम तापमान सीमा से अधिक गर्म करके नष्ट होने से बचाने के लिए आवश्यक है। रिफ्लो सोल्डरिंग की प्रक्रिया में हमारे पास वास्तव में एक अलग थर्मल प्रोफाइल के साथ कई क्षेत्र या चरण होते हैं, जैसे कि प्रीहीटिंग स्टेप, थर्मल सोकिंग स्टेप, रिफ्लो और कूलिंग स्टेप्स। प्रिंटेड सर्किट बोर्ड असेंबलियों (पीसीबीए) के डैमेज फ्री रिफ्लो सोल्डरिंग के लिए ये विभिन्न चरण आवश्यक हैं। ULTRASONIC SOLDERING अद्वितीय क्षमताओं के साथ एक और अक्सर उपयोग की जाने वाली तकनीक है- इसका उपयोग सोल्डर ग्लास, सिरेमिक और गैर-धातु सामग्री के लिए किया जा सकता है। उदाहरण के लिए फोटोवोल्टिक पैनल जो गैर-धातु वाले होते हैं उन्हें इलेक्ट्रोड की आवश्यकता होती है जिन्हें इस तकनीक का उपयोग करके चिपकाया जा सकता है। अल्ट्रासोनिक सोल्डरिंग में, हम एक गर्म सोल्डरिंग टिप तैनात करते हैं जो अल्ट्रासोनिक कंपन भी उत्सर्जित करता है। ये कंपन पिघले हुए मिलाप सामग्री के साथ सब्सट्रेट के इंटरफेस पर गुहिकायन बुलबुले पैदा करते हैं। गुहिकायन की निहित ऊर्जा ऑक्साइड की सतह को संशोधित करती है और गंदगी और ऑक्साइड को हटाती है। इस दौरान एक मिश्र धातु की परत भी बनती है। बंधन सतह पर मिलाप ऑक्सीजन को शामिल करता है और कांच और मिलाप के बीच एक मजबूत साझा बंधन के गठन को सक्षम बनाता है। डीआईपी सोल्डरिंग को केवल छोटे पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त वेव सोल्डरिंग का एक सरल संस्करण माना जा सकता है। पहले सफाई प्रवाह को अन्य प्रक्रियाओं की तरह लागू किया जाता है। घुड़सवार घटकों के साथ पीसीबी को मैन्युअल रूप से या अर्ध-स्वचालित फैशन में पिघला हुआ सोल्डर युक्त टैंक में डुबोया जाता है। पिघला हुआ मिलाप बोर्ड पर सोल्डर मास्क द्वारा असुरक्षित उजागर धातु क्षेत्रों से चिपक जाता है। उपकरण सरल और सस्ता है। • एडहेसिव बॉन्डिंग: यह एक और लोकप्रिय तकनीक है जिसका हम अक्सर उपयोग करते हैं और इसमें ग्लू, एपॉक्सी, प्लास्टिक एजेंट या अन्य रसायनों का उपयोग करके सतहों का बंधन शामिल है। बॉन्डिंग या तो सॉल्वेंट को वाष्पित करके, हीट क्योरिंग द्वारा, यूवी लाइट क्योरिंग द्वारा, प्रेशर क्योरिंग द्वारा या एक निश्चित समय की प्रतीक्षा करके पूरा किया जाता है। हमारे उत्पादन लाइनों में विभिन्न उच्च प्रदर्शन गोंद का उपयोग किया जाता है। उचित रूप से इंजीनियर आवेदन और इलाज प्रक्रियाओं के साथ, चिपकने वाला बंधन बहुत कम तनाव बंधन में परिणाम कर सकता है जो मजबूत और भरोसेमंद हैं। चिपकने वाले बंधन पर्यावरणीय कारकों जैसे नमी, संदूषक, संक्षारक, कंपन… आदि के खिलाफ अच्छे रक्षक हो सकते हैं। चिपकने वाले बंधन के लाभ हैं: उन्हें उन सामग्रियों पर लागू किया जा सकता है जो अन्यथा मिलाप, वेल्ड या ब्रेक के लिए कठिन होंगे। इसके अलावा यह गर्मी संवेदनशील सामग्री के लिए बेहतर हो सकता है जो वेल्डिंग या अन्य उच्च तापमान प्रक्रियाओं से क्षतिग्रस्त हो जाएगा। चिपकने के अन्य लाभ यह हैं कि उन्हें अनियमित आकार की सतहों पर लागू किया जा सकता है और अन्य तरीकों की तुलना में बहुत कम मात्रा में असेंबली वजन बढ़ाया जा सकता है। इसके अलावा भागों में आयामी परिवर्तन बहुत कम हैं। कुछ ग्लू में इंडेक्स मैचिंग गुण होते हैं और इसका उपयोग प्रकाश या ऑप्टिकल सिग्नल की शक्ति को कम किए बिना ऑप्टिकल घटकों के बीच में किया जा सकता है। दूसरी ओर नुकसान लंबे समय तक इलाज का समय है जो निर्माण लाइनों को धीमा कर सकता है, फिक्सिंग आवश्यकताओं, सतह की तैयारी की आवश्यकताओं और पुनर्विक्रय की आवश्यकता होने पर जुदा करने में कठिनाई हो सकती है। हमारे अधिकांश एडहेसिव बॉन्डिंग ऑपरेशंस में निम्नलिखित चरण शामिल हैं: - भूतल उपचार: विशेष सफाई प्रक्रियाएं जैसे कि विआयनीकृत पानी की सफाई, शराब की सफाई, प्लाज्मा या कोरोना सफाई आम हैं। सफाई के बाद हम सर्वोत्तम संभव जोड़ों को सुनिश्चित करने के लिए सतहों पर आसंजन प्रमोटरों को लागू कर सकते हैं। -पार्ट फिक्सिंग: दोनों चिपकने वाले आवेदन के साथ-साथ इलाज के लिए हम कस्टम फिक्स्चर डिजाइन और उपयोग करते हैं। -चिपकने वाला अनुप्रयोग: हम कभी-कभी मैनुअल का उपयोग करते हैं, और कभी-कभी केस ऑटोमेटेड सिस्टम जैसे रोबोटिक्स, सर्वो मोटर्स, लीनियर एक्ट्यूएटर्स के आधार पर एडहेसिव को सही स्थान पर पहुंचाने के लिए और हम डिस्पेंसर का उपयोग इसे सही मात्रा और मात्रा में वितरित करने के लिए करते हैं। -क्योरिंग: एडहेसिव के आधार पर, हम यूवी लाइट्स के तहत साधारण सुखाने और इलाज के साथ-साथ इलाज का उपयोग कर सकते हैं जो ओवन में उत्प्रेरक या गर्मी इलाज के रूप में कार्य करते हैं या जिग्स और फिक्स्चर पर लगे प्रतिरोधी हीटिंग तत्वों का उपयोग करते हैं। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करेंएजीएस-टेक इंक द्वारा बन्धन प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें। इससे आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद मिलेगी। • बन्धन प्रक्रिया: हमारी यांत्रिक जुड़ने की प्रक्रिया दो ब्रैड श्रेणियों में आती है: फास्टनर और इंटीग्रल जॉइंट। हमारे द्वारा उपयोग किए जाने वाले फास्टनरों के उदाहरण स्क्रू, पिन, नट, बोल्ट, रिवेट्स हैं। हमारे द्वारा उपयोग किए जाने वाले अभिन्न जोड़ों के उदाहरण स्नैप और सिकुड़ते फिट, सीम, क्रिम्प्स हैं। विभिन्न प्रकार के बन्धन विधियों का उपयोग करके हम सुनिश्चित करते हैं कि हमारे यांत्रिक जोड़ कई वर्षों के उपयोग के लिए मजबूत और विश्वसनीय हैं। SCREWS और BOLTS वस्तुओं को एक साथ रखने और पोजिशनिंग के लिए सबसे अधिक उपयोग किए जाने वाले फास्टनरों में से कुछ हैं। हमारे स्क्रू और बोल्ट ASME मानकों को पूरा करते हैं। हेक्स कैप स्क्रू और हेक्स बोल्ट, लैग स्क्रू और बोल्ट, डबल एंडेड स्क्रू, डॉवेल स्क्रू, आई स्क्रू, मिरर स्क्रू, शीट मेटल स्क्रू, फाइन एडजस्टमेंट स्क्रू, सेल्फ-ड्रिलिंग और सेल्फ-टैपिंग स्क्रू सहित विभिन्न प्रकार के स्क्रू और बोल्ट लगाए जाते हैं। , स्क्रू सेट करें, बिल्ट-इन वाशर के साथ स्क्रू,… और बहुत कुछ। हमारे पास विभिन्न स्क्रू हेड प्रकार हैं जैसे काउंटरसंक, गुंबद, गोल, निकला हुआ सिर और स्लॉट, फिलिप्स, स्क्वायर, हेक्स सॉकेट जैसे विभिन्न स्क्रू ड्राइव प्रकार। दूसरी ओर एक RIVET एक स्थायी यांत्रिक फास्टनर है जिसमें एक चिकनी बेलनाकार शाफ्ट और एक तरफ एक सिर होता है। डालने के बाद कीलक का दूसरा सिरा विकृत हो जाता है और उसका व्यास बढ़ा दिया जाता है ताकि वह अपनी जगह पर बना रहे। दूसरे शब्दों में, स्थापना से पहले एक कीलक में एक सिर होता है और स्थापना के बाद इसके दो होते हैं। हम अनुप्रयोग, शक्ति, पहुंच और लागत के आधार पर विभिन्न प्रकार के रिवेट्स स्थापित करते हैं जैसे सॉलिड/राउंड हेड रिवेट्स, स्ट्रक्चरल, सेमी-ट्यूबलर, ब्लाइंड, ऑस्कर, ड्राइव, फ्लश, फ्रिक्शन-लॉक, सेल्फ-पियर्सिंग रिवेट्स। उन मामलों में रिवेटिंग को प्राथमिकता दी जा सकती है जहां वेल्डिंग गर्मी के कारण गर्मी विरूपण और भौतिक गुणों में परिवर्तन से बचा जाना चाहिए। रिवेटिंग भी हल्के वजन और कतरनी बलों के खिलाफ विशेष रूप से अच्छी ताकत और सहनशक्ति प्रदान करता है। तन्य भार के खिलाफ हालांकि शिकंजा, नट और बोल्ट अधिक उपयुक्त हो सकते हैं। CLINCHING प्रक्रिया में हम विशेष पंच का उपयोग करते हैं और शीट धातुओं को जोड़ने के बीच एक यांत्रिक इंटरलॉक बनाने के लिए मर जाते हैं। पंच शीट धातु की परतों को डाई कैविटी में धकेलता है और इसके परिणामस्वरूप एक स्थायी जोड़ बनता है। क्लिनिंग में किसी हीटिंग और कूलिंग की आवश्यकता नहीं होती है और यह एक कोल्ड वर्किंग प्रोसेस है। यह एक किफायती प्रक्रिया है जो कुछ मामलों में स्पॉट वेल्डिंग की जगह ले सकती है। पिनिंग में हम पिन का उपयोग करते हैं जो मशीन के तत्व होते हैं जिनका उपयोग मशीन के पुर्जों को एक दूसरे के सापेक्ष सुरक्षित करने के लिए किया जाता है। प्रमुख प्रकार हैं क्लीविस पिन, कॉटर पिन, स्प्रिंग पिन, डॉवेल पिन, and स्प्लिट पिन। स्टेपलिंग में हम स्टेपलिंग गन और स्टेपल का उपयोग करते हैं जो दो-तरफा फास्टनरों का उपयोग सामग्री को जोड़ने या बांधने के लिए किया जाता है। स्टेपलिंग के निम्नलिखित फायदे हैं: किफायती, सरल और तेजी से उपयोग करने के लिए, स्टेपल के मुकुट का उपयोग एक साथ बटी हुई सामग्री को पाटने के लिए किया जा सकता है, स्टेपल का मुकुट एक केबल की तरह एक टुकड़े को पाटने और इसे बिना पंचर किए सतह पर बन्धन की सुविधा प्रदान कर सकता है। हानिकारक, अपेक्षाकृत आसान हटाने। प्रेस फिटिंग भागों को एक साथ धक्का देकर की जाती है और उनके बीच घर्षण भागों को तेज करता है। एक बड़े आकार के शाफ्ट और एक छोटे छेद वाले प्रेस फिट भागों को आम तौर पर दो तरीकों में से एक द्वारा इकट्ठा किया जाता है: या तो बल लगाने या थर्मल विस्तार या भागों के संकुचन का लाभ उठाकर। जब एक बल लगाकर प्रेस फिटिंग स्थापित की जाती है, तो हम या तो हाइड्रोलिक प्रेस या हाथ से संचालित प्रेस का उपयोग करते हैं। दूसरी ओर जब थर्मल विस्तार द्वारा प्रेस फिटिंग स्थापित की जाती है तो हम लिफाफे वाले हिस्सों को गर्म करते हैं और गर्म होने पर उन्हें उनके स्थान पर इकट्ठा करते हैं। जब वे ठंडा हो जाते हैं तो वे सिकुड़ जाते हैं और अपने सामान्य आकार में वापस आ जाते हैं। इसके परिणामस्वरूप एक अच्छा प्रेस फिट होता है। हम इसे वैकल्पिक रूप से SHRINK-FITTING कहते हैं। ऐसा करने का दूसरा तरीका यह है कि बंद हिस्सों को इकट्ठा करने से पहले ठंडा किया जाए और फिर उन्हें उनके संभोग भागों में खिसका दिया जाए। जब विधानसभा गर्म हो जाती है तो वे विस्तार करते हैं और हम एक तंग फिट प्राप्त करते हैं। यह बाद की विधि उन मामलों में बेहतर हो सकती है जहां हीटिंग से भौतिक गुणों को बदलने का जोखिम होता है। उन मामलों में कूलिंग सुरक्षित है। वायवीय और हाइड्रोलिक घटक और असेंबली • वाल्व, हाइड्रोलिक और वायवीय घटक जैसे ओ-रिंग, वॉशर, सील, गैसकेट, रिंग, शिम। चूंकि वाल्व और न्यूमेटिक घटक बहुत अधिक विविधता में आते हैं, इसलिए हम यहां सब कुछ सूचीबद्ध नहीं कर सकते हैं। आपके आवेदन के भौतिक और रासायनिक वातावरण के आधार पर, हमारे पास आपके लिए विशेष उत्पाद हैं। कृपया हमें आवेदन, घटक के प्रकार, विनिर्देशों, पर्यावरणीय परिस्थितियों जैसे दबाव, तापमान, तरल पदार्थ या गैसों को निर्दिष्ट करें जो आपके वाल्व और वायवीय घटकों के संपर्क में होंगे; और हम आपके लिए सबसे उपयुक्त उत्पाद का चयन करेंगे या विशेष रूप से आपके आवेदन के लिए इसका निर्माण करेंगे। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला 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रैपिड प्रोटोटाइपिंग, डेस्कटॉप मैन्युफैक्चरिंग, एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग, स्टीरियोलिथोग्राफी, पॉलीजेट, फ्यूज्ड डिपोजिशन मॉडलिंग, सेलेक्टिव लेजर सिंटरिंग, एफडीएम, एसएलएस एडिटिव और रैपिड मैन्युफैक्चरिंग हाल के वर्षों में, हमने रैपिड मैन्युफैक्चरिंग या रैपिड प्रोटोटाइपिंग की मांग में वृद्धि देखी है। इस प्रक्रिया को डेस्कटॉप मैन्युफैक्चरिंग या फ्री-फॉर्म फैब्रिकेशन भी कहा जा सकता है। मूल रूप से एक भाग का एक ठोस भौतिक मॉडल सीधे तीन आयामी सीएडी ड्राइंग से बनाया जाता है। हम इन विभिन्न तकनीकों के लिए एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग शब्द का उपयोग करते हैं जहां हम परतों में भागों का निर्माण करते हैं। एकीकृत कंप्यूटर-चालित हार्डवेयर और सॉफ़्टवेयर का उपयोग करके हम योगात्मक निर्माण करते हैं। हमारे रैपिड प्रोटोटाइप और निर्माण तकनीक स्टीरियोलिथोग्राफी, पॉलीजेट, फ्यूज्ड-डिपॉजिट मॉडलिंग, सेलेक्टिव लेजर सिंटरिंग, इलेक्ट्रॉन बीम मेल्टिंग, थ्री-डायमेंशनल प्रिंटिंग, डायरेक्ट मैन्युफैक्चरिंग, रैपिड टूलिंग हैं। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करेंAGS-TECH Inc. द्वारा एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग और रैपिड मैन्युफैक्चरिंग प्रोसेस के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें इससे आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद मिलेगी। रैपिड प्रोटोटाइप हमें प्रदान करता है: 1.) वैचारिक उत्पाद डिजाइन को 3D / CAD सिस्टम का उपयोग करके मॉनिटर पर विभिन्न कोणों से देखा जाता है। 2.) गैर-धातु और धातु सामग्री से प्रोटोटाइप का निर्माण और अध्ययन कार्यात्मक, तकनीकी और सौंदर्य पहलुओं से किया जाता है। 3.) कम लागत का प्रोटोटाइप बहुत ही कम समय में पूरा किया जाता है। एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग को एक-दूसरे के ऊपर अलग-अलग स्लाइस को स्टैक करके और बॉन्डिंग करके ब्रेड के एक पाव के निर्माण के समान बनाया जा सकता है। दूसरे शब्दों में, उत्पाद का निर्माण टुकड़ा द्वारा टुकड़ा, या परत दर परत एक दूसरे पर जमा किया जाता है। अधिकांश भागों का उत्पादन घंटों के भीतर किया जा सकता है। तकनीक अच्छी है यदि भागों की बहुत जल्दी आवश्यकता होती है या यदि आवश्यक मात्रा कम है और मोल्ड और टूलींग बनाना बहुत महंगा है और समय लगता है। हालांकि महंगे कच्चे माल के कारण एक हिस्से की कीमत महंगी है। • स्टीरियोलिथोग्राफी: इस तकनीक को एसटीएल के रूप में भी संक्षिप्त किया जाता है, यह एक तरल फोटोपॉलिमर के इलाज और सख्त करने पर एक लेजर बीम को केंद्रित करके एक विशिष्ट आकार में आधारित है। लेजर फोटोपॉलीमर को पॉलीमराइज़ करता है और इसे ठीक करता है। फोटोपॉलिमर मिश्रण की सतह के साथ क्रमादेशित आकार के अनुसार यूवी लेजर बीम को स्कैन करके भाग को एक दूसरे के ऊपर कैस्केड अलग-अलग स्लाइस में नीचे से ऊपर तक बनाया जाता है। सिस्टम में प्रोग्राम किए गए ज्यामिति को प्राप्त करने के लिए लेजर स्पॉट की स्कैनिंग कई बार दोहराई जाती है। भाग पूरी तरह से निर्मित होने के बाद, इसे प्लेटफॉर्म से हटा दिया जाता है, ब्लॉट किया जाता है और अल्ट्रासोनिक रूप से और अल्कोहल स्नान के साथ साफ किया जाता है। इसके बाद, यह सुनिश्चित करने के लिए कि बहुलक पूरी तरह से ठीक हो गया है और कठोर हो गया है, यह कुछ घंटों के लिए यूवी विकिरण के संपर्क में है। प्रक्रिया को संक्षेप में प्रस्तुत करने के लिए, एक प्लेटफ़ॉर्म जिसे एक फोटोपॉलीमर मिश्रण में डुबोया जाता है और एक यूवी लेजर बीम को नियंत्रित किया जाता है और एक सर्वो-नियंत्रण प्रणाली के माध्यम से वांछित भाग के आकार के अनुसार स्थानांतरित किया जाता है और भाग को परत द्वारा बहुलक परत को फोटोक्यूरिंग करके प्राप्त किया जाता है। बेशक उत्पादित भाग के अधिकतम आयाम स्टीरियोलिथोग्राफी उपकरण द्वारा निर्धारित किए जाते हैं। • पॉलीजेट: इंकजेट प्रिंटिंग के समान, पॉलीजेट में हमारे पास आठ प्रिंट हेड होते हैं जो बिल्ड ट्रे पर फोटोपॉलिमर जमा करते हैं। जेट के साथ रखा गया पराबैंगनी प्रकाश प्रत्येक परत को तुरंत ठीक करता है और सख्त करता है। पॉलीजेट में दो सामग्रियों का उपयोग किया जाता है। पहली सामग्री वास्तविक मॉडल के निर्माण के लिए है। दूसरी सामग्री, एक जेल जैसी राल का उपयोग समर्थन के लिए किया जाता है। इन दोनों सामग्रियों को परत दर परत जमा किया जाता है और साथ ही साथ ठीक किया जाता है। मॉडल के पूरा होने के बाद, समर्थन सामग्री को एक जलीय घोल से हटा दिया जाता है। उपयोग किए जाने वाले रेजिन स्टीरियोलिथोग्राफी (एसटीएल) के समान होते हैं। स्टीरियोलिथोग्राफी की तुलना में पॉलीजेट के निम्नलिखित फायदे हैं: 1.) भागों की सफाई की कोई आवश्यकता नहीं है। 2.) पोस्टप्रोसेस इलाज की कोई आवश्यकता नहीं है 3.) छोटी परत की मोटाई संभव है और इस प्रकार हम बेहतर रिज़ॉल्यूशन प्राप्त करते हैं और बेहतर भागों का निर्माण कर सकते हैं। • फ्यूज्ड डिपॉज़िट मॉडलिंग: इसे FDM के रूप में भी संक्षिप्त किया जाता है, इस पद्धति में एक रोबोट-नियंत्रित एक्सट्रूडर हेड एक टेबल पर दो सिद्धांत दिशाओं में चलता है। केबल को कम किया जाता है और आवश्यकतानुसार उठाया जाता है। सिर पर एक गर्म डाई के छिद्र से, एक थर्मोप्लास्टिक फिलामेंट निकाला जाता है और एक प्रारंभिक परत फोम नींव पर जमा की जाती है। यह एक्सट्रूडर हेड द्वारा पूरा किया जाता है जो एक पूर्व निर्धारित पथ का अनुसरण करता है। प्रारंभिक परत के बाद, तालिका को नीचे कर दिया जाता है और बाद की परतें एक दूसरे के ऊपर जमा हो जाती हैं। कभी-कभी एक जटिल हिस्से का निर्माण करते समय, समर्थन संरचनाओं की आवश्यकता होती है ताकि कुछ दिशाओं में बयान जारी रह सके। इन मामलों में, एक परत पर फिलामेंट के कम घने अंतर के साथ एक समर्थन सामग्री को बाहर निकाला जाता है ताकि यह मॉडल सामग्री से कमजोर हो। इन समर्थन संरचनाओं को बाद में भाग के पूरा होने के बाद भंग या तोड़ा जा सकता है। एक्सट्रूडर डाई आयाम एक्सट्रूडेड परतों की मोटाई निर्धारित करते हैं। एफडीएम प्रक्रिया तिरछे बाहरी विमानों पर चरणबद्ध सतहों के साथ भागों का निर्माण करती है। यदि यह खुरदरापन अस्वीकार्य है, तो इन्हें चिकना करने के लिए रासायनिक वाष्प पॉलिशिंग या एक गर्म उपकरण का उपयोग किया जा सकता है। यहां तक कि इन चरणों को खत्म करने और उचित ज्यामितीय सहनशीलता प्राप्त करने के लिए एक पॉलिशिंग मोम एक कोटिंग सामग्री के रूप में उपलब्ध है। • चयनात्मक लेजर सिंटरिंग: एसएलएस के रूप में भी जाना जाता है, यह प्रक्रिया एक बहुलक, सिरेमिक या धातु पाउडर को एक वस्तु में चुनिंदा रूप से सिंटरिंग पर आधारित है। प्रसंस्करण कक्ष के निचले भाग में दो सिलेंडर होते हैं: एक पार्ट-बिल्ड सिलेंडर और एक पाउडर-फीड सिलेंडर। पूर्व को क्रमिक रूप से कम किया जाता है जहां sintered भाग का गठन किया जा रहा है और बाद वाले को एक रोलर तंत्र के माध्यम से पार्ट-बिल्ड सिलेंडर को पाउडर की आपूर्ति करने के लिए वृद्धिशील रूप से उठाया जाता है। पहले पार्ट-बिल्ड सिलेंडर में पाउडर की एक पतली परत जमा की जाती है, फिर एक लेजर बीम उस परत पर केंद्रित होती है, एक विशेष क्रॉस सेक्शन को ट्रेसिंग और मेल्टिंग / सिंटरिंग करती है, जो फिर एक ठोस में बदल जाती है। पाउडर ऐसे क्षेत्र हैं जो लेजर बीम की चपेट में नहीं आते हैं, ढीले रहते हैं लेकिन फिर भी ठोस हिस्से का समर्थन करते हैं। फिर पाउडर की एक और परत जमा की जाती है और भाग प्राप्त करने के लिए प्रक्रिया को कई बार दोहराया जाता है। अंत में, ढीले पाउडर के कण हिल जाते हैं। इन सभी को एक प्रोसेस-कंट्रोल कंप्यूटर द्वारा निर्मित किए जा रहे भाग के 3D CAD प्रोग्राम द्वारा उत्पन्न निर्देशों का उपयोग करके किया जाता है। विभिन्न सामग्री जैसे पॉलिमर (जैसे ABS, PVC, पॉलिएस्टर), मोम, धातु और सिरेमिक उपयुक्त पॉलीमर बाइंडर्स के साथ जमा किए जा सकते हैं। • ELECTRON-BEAM MELTING: चयनात्मक लेजर सिंटरिंग के समान, लेकिन वैक्यूम में प्रोटोटाइप बनाने के लिए टाइटेनियम या कोबाल्ट क्रोम पाउडर को पिघलाने के लिए इलेक्ट्रॉन बीम का उपयोग करना। स्टेनलेस स्टील, एल्यूमीनियम और तांबे मिश्र धातुओं पर इस प्रक्रिया को करने के लिए कुछ विकास किए गए हैं। यदि उत्पादित भागों की थकान शक्ति को बढ़ाने की आवश्यकता है, तो हम एक माध्यमिक प्रक्रिया के रूप में भाग निर्माण के बाद गर्म आइसोस्टैटिक दबाव का उपयोग करते हैं। • तीन-आयामी मुद्रण: 3DP द्वारा भी दर्शाया जाता है, इस तकनीक में एक प्रिंट हेड एक अकार्बनिक बाइंडर को या तो अधातु या धातु पाउडर की एक परत पर जमा करता है। पाउडर बेड को ले जाने वाले पिस्टन को धीरे-धीरे नीचे किया जाता है और प्रत्येक चरण में बाइंडर को लेयर द्वारा परत में जमा किया जाता है और बाइंडर द्वारा फ्यूज किया जाता है। उपयोग की जाने वाली पाउडर सामग्री पॉलिमर मिश्रण और फाइबर, फाउंड्री रेत, धातु हैं। अलग-अलग बाइंडर हेड एक साथ और अलग-अलग कलर बाइंडर्स का उपयोग करके हम विभिन्न रंग प्राप्त कर सकते हैं। प्रक्रिया इंकजेट प्रिंटिंग के समान है लेकिन रंगीन शीट प्राप्त करने के बजाय हम एक रंगीन त्रि-आयामी वस्तु प्राप्त करते हैं। उत्पादित हिस्से झरझरा हो सकते हैं और इसलिए इसके घनत्व और ताकत को बढ़ाने के लिए सिंटरिंग और धातु की घुसपैठ की आवश्यकता हो सकती है। सिंटरिंग बाइंडर को जला देगा और धातु के पाउडर को आपस में मिला देगा। स्टेनलेस स्टील, एल्यूमीनियम, टाइटेनियम जैसी धातुओं का उपयोग भागों को बनाने के लिए किया जा सकता है और घुसपैठ सामग्री के रूप में हम आमतौर पर तांबे और कांस्य का उपयोग करते हैं। इस तकनीक की खूबी यह है कि जटिल और गतिशील असेंबलियों को भी बहुत जल्दी निर्मित किया जा सकता है। उदाहरण के लिए एक गियर असेंबली, एक उपकरण के रूप में एक रिंच बनाया जा सकता है और इसमें चलने और मोड़ने वाले हिस्से उपयोग के लिए तैयार होंगे। असेंबली के विभिन्न घटकों को अलग-अलग रंगों के साथ और सभी को एक ही शॉट में निर्मित किया जा सकता है। हमारे विवरणिका को यहां डाउनलोड करें:धातु 3 डी प्रिंटिंग मूल बातें • डायरेक्ट मैन्युफैक्चरिंग और रैपिड टूलिंग: डिजाइन मूल्यांकन के अलावा, समस्या निवारण के लिए हम उत्पादों के सीधे निर्माण या उत्पादों में सीधे आवेदन के लिए रैपिड प्रोटोटाइप का उपयोग करते हैं। दूसरे शब्दों में, रैपिड प्रोटोटाइप को पारंपरिक प्रक्रियाओं में बेहतर और अधिक प्रतिस्पर्धी बनाने के लिए शामिल किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, रैपिड प्रोटोटाइप पैटर्न और मोल्ड का उत्पादन कर सकता है। रैपिड प्रोटोटाइप ऑपरेशंस द्वारा बनाए गए पिघलने और जलने वाले बहुलक के पैटर्न को निवेश कास्टिंग और निवेश के लिए इकट्ठा किया जा सकता है। उल्लेख करने के लिए एक अन्य उदाहरण सिरेमिक कास्टिंग शेल का उत्पादन करने के लिए 3DP का उपयोग कर रहा है और इसका उपयोग शेल कास्टिंग ऑपरेशन के लिए कर रहा है। यहां तक कि इंजेक्शन मोल्ड्स और मोल्ड इंसर्ट भी तेजी से प्रोटोटाइप द्वारा उत्पादित किए जा सकते हैं और मोल्ड बनाने में कई हफ्तों या महीनों का समय बचा सकता है। केवल वांछित भाग की CAD फ़ाइल का विश्लेषण करके, हम सॉफ़्टवेयर का उपयोग करके टूल ज्योमेट्री का उत्पादन कर सकते हैं। यहां हमारे कुछ लोकप्रिय त्वरित टूलींग तरीके दिए गए हैं: आरटीवी (कमरे का तापमान वल्केनाइजिंग) मोल्डिंग / यूरेथेन कास्टिंग: रैपिड प्रोटोटाइप का उपयोग वांछित हिस्से का पैटर्न बनाने के लिए किया जा सकता है। फिर इस पैटर्न को एक बिदाई एजेंट के साथ लेपित किया जाता है और मोल्ड के हिस्सों का उत्पादन करने के लिए तरल आरटीवी रबर को पैटर्न के ऊपर डाला जाता है। इसके बाद, इन मोल्ड हिस्सों का उपयोग मोल्ड तरल यूरेथेन इंजेक्शन के लिए किया जाता है। मोल्ड जीवन छोटा है, केवल 0 या 30 चक्रों की तरह लेकिन छोटे बैच उत्पादन के लिए पर्याप्त है। एसीईएस (एसिटल क्लियर एपॉक्सी सॉलिड) इंजेक्शन मोल्डिंग: स्टीरियोलिथोग्राफी जैसी रैपिड प्रोटोटाइप तकनीकों का उपयोग करके, हम इंजेक्शन मोल्ड्स का उत्पादन करते हैं। ये साँचे एक खुले सिरे वाले गोले हैं जो एपॉक्सी, एल्यूमीनियम से भरे एपॉक्सी या धातुओं जैसी सामग्री को भरने की अनुमति देते हैं। फिर से ढालना जीवन दसियों या अधिकतम सैकड़ों भागों तक सीमित है। स्प्रेड मेटल टूलिंग प्रक्रिया: हम रैपिड प्रोटोटाइप का उपयोग करते हैं और एक पैटर्न बनाते हैं। हम पैटर्न की सतह पर एक जस्ता-एल्यूमीनियम मिश्र धातु स्प्रे करते हैं और इसे कोट करते हैं। धातु कोटिंग के साथ पैटर्न को एक फ्लास्क के अंदर रखा जाता है और एक एपॉक्सी या एल्यूमीनियम से भरे एपॉक्सी के साथ रखा जाता है। अंत में, इसे हटा दिया जाता है और दो ऐसे मोल्ड हिस्सों का निर्माण करके हम इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए एक पूर्ण मोल्ड प्राप्त करते हैं। इन सांचों का जीवन लंबा होता है, कुछ मामलों में सामग्री और तापमान के आधार पर वे हजारों में भागों का उत्पादन कर सकते हैं। कील्टूल प्रक्रिया: यह तकनीक 100,000 से 10 मिलियन चक्र जीवन के साथ मोल्ड का उत्पादन कर सकती है। रैपिड प्रोटोटाइप का उपयोग करके हम एक RTV मोल्ड तैयार करते हैं। इसके बाद मोल्ड को A6 टूल स्टील पाउडर, टंगस्टन कार्बाइड, पॉलीमर बाइंडर और लेट टू क्योर के मिश्रण से भर दिया जाता है। फिर इस सांचे को गर्म किया जाता है ताकि पॉलिमर जल जाए और धातु के पाउडर फ्यूज हो जाएं। अगला चरण अंतिम मोल्ड बनाने के लिए तांबे की घुसपैठ है। यदि आवश्यक हो, तो बेहतर आयामी सटीकता के लिए मोल्ड पर मशीनिंग और पॉलिशिंग जैसे माध्यमिक संचालन किए जा सकते हैं। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

ग्लास और सिरेमिक निर्माण, हर्मेटिक पैकेज सील और बॉन्डिंग, टेम्पर्ड बुलेटप्रूफ ग्लास, ब्लो मोल्डिंग, ऑप्टिकल ग्रेड ग्लास, कंडक्टिव ग्लास, मोल्डिंग ग्लास और सिरेमिक बनाना और आकार देना ग्लास निर्माण के प्रकार हम कंटेनर ग्लास, ग्लास ब्लोइंग, ग्लास फाइबर और ट्यूबिंग और रॉड, घरेलू और औद्योगिक कांच के बने पदार्थ, लैंप और बल्ब, सटीक ग्लास मोल्डिंग, ऑप्टिकल घटक और असेंबली, फ्लैट और शीट और फ्लोट ग्लास प्रदान करते हैं। हम दोनों हाथ बनाने के साथ-साथ मशीन बनाने का काम करते हैं। हमारी लोकप्रिय तकनीकी सिरेमिक निर्माण प्रक्रियाएं डाई प्रेसिंग, आइसोस्टैटिक प्रेसिंग, हॉट आइसोस्टैटिक प्रेसिंग, हॉट प्रेसिंग, स्लिप कास्टिंग, टेप कास्टिंग, एक्सट्रूज़न, इंजेक्शन मोल्डिंग, ग्रीन मशीनिंग, सिंटरिंग या फायरिंग, डायमंड ग्राइंडिंग, हर्मेटिक असेंबली हैं। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करें AGS-TECH इंक द्वारा ग्लास बनाने और आकार देने की प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें। एजीएस-टेक इंक द्वारा तकनीकी सिरेमिक निर्माण प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें। फ़ोटो और स्केच के साथ डाउनलोड करने योग्य ये फ़ाइलें आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद करेंगी। • कंटेनर ग्लास निर्माण: हमारे पास विनिर्माण के लिए स्वचालित प्रेस और ब्लो के साथ-साथ ब्लो और ब्लो लाइनें हैं। ब्लो एंड ब्लो प्रक्रिया में हम एक गोब को खाली सांचे में गिराते हैं और ऊपर से संपीड़ित हवा का एक झटका लगाकर गर्दन बनाते हैं। इसके तुरंत बाद, संपीड़ित हवा को दूसरी दिशा से दूसरी दिशा से कंटेनर गर्दन के माध्यम से बोतल के पूर्व-रूप बनाने के लिए उड़ाया जाता है। इस प्री-फॉर्म को फिर वास्तविक मोल्ड में स्थानांतरित कर दिया जाता है, नरम करने के लिए फिर से गरम किया जाता है और प्री-फॉर्म को इसके अंतिम कंटेनर आकार देने के लिए संपीड़ित हवा को लागू किया जाता है। अधिक स्पष्ट रूप से, इसे वांछित आकार लेने के लिए झटका मोल्ड गुहा की दीवारों के खिलाफ दबाव डाला जाता है और धक्का दिया जाता है। अंत में, निर्मित ग्लास कंटेनर को बाद में फिर से गर्म करने और मोल्डिंग के दौरान उत्पन्न तनाव को हटाने के लिए एक एनीलिंग ओवन में स्थानांतरित किया जाता है और एक नियंत्रित फैशन में ठंडा किया जाता है। प्रेस और ब्लो विधि में, पिघले हुए गोब्स को पैरिसन मोल्ड (रिक्त मोल्ड) में डाल दिया जाता है और पैरिसन शेप (रिक्त आकार) में दबाया जाता है। फिर ब्लैंक्स को ब्लो मोल्ड्स में स्थानांतरित किया जाता है और "ब्लो एंड ब्लो प्रोसेस" के तहत ऊपर वर्णित प्रक्रिया के समान ब्लो किया जाता है। एनीलिंग और तनाव से राहत जैसे बाद के चरण समान या समान हैं। • शीशा फूंकना: हम पारंपरिक हाथ उड़ाने के साथ-साथ स्वचालित उपकरणों के साथ संपीड़ित हवा का उपयोग करके कांच उत्पादों का निर्माण कर रहे हैं। कुछ आदेशों के लिए पारंपरिक ब्लोइंग आवश्यक है, जैसे कि ग्लास आर्ट वर्क वाली परियोजनाएँ, या ऐसी परियोजनाएँ जिनमें ढीली सहनशीलता वाले कम संख्या में भागों की आवश्यकता होती है, प्रोटोटाइप / डेमो प्रोजेक्ट…। आदि। पारंपरिक कांच उड़ाने में एक खोखले धातु के पाइप को पिघले हुए कांच के बर्तन में डुबाना और कांच की सामग्री की कुछ मात्रा को इकट्ठा करने के लिए पाइप को घुमाना शामिल है। पाइप की नोक पर एकत्र किए गए गिलास को सपाट लोहे पर घुमाया जाता है, जिसे वांछित आकार दिया जाता है, लम्बा किया जाता है, फिर से गर्म किया जाता है और हवा में उड़ाया जाता है। तैयार होने पर, इसे एक सांचे में डाला जाता है और हवा को उड़ा दिया जाता है। धातु के साथ कांच के संपर्क से बचने के लिए मोल्ड गुहा गीला है। पानी की फिल्म उनके बीच तकिये की तरह काम करती है। मैनुअल ब्लोइंग एक श्रम गहन धीमी प्रक्रिया है और केवल प्रोटोटाइप या उच्च मूल्य की वस्तुओं के लिए उपयुक्त है, सस्ते प्रति पीस उच्च मात्रा ऑर्डर के लिए उपयुक्त नहीं है। • घरेलू और औद्योगिक कांच के बने पदार्थ का निर्माण: विभिन्न प्रकार की कांच सामग्री का उपयोग करके बड़ी संख्या में कांच के बने पदार्थ का उत्पादन किया जा रहा है। कुछ ग्लास गर्मी प्रतिरोधी होते हैं और प्रयोगशाला के कांच के बने पदार्थ के लिए उपयुक्त होते हैं जबकि कुछ कई बार डिशवॉशर को झेलने के लिए पर्याप्त होते हैं और घरेलू उत्पाद बनाने के लिए उपयुक्त होते हैं। वेस्टलेक मशीनों का उपयोग करके प्रतिदिन पीने के गिलास के हजारों टुकड़े तैयार किए जा रहे हैं। सरल बनाने के लिए, पिघला हुआ ग्लास वैक्यूम द्वारा एकत्र किया जाता है और प्री-फॉर्म बनाने के लिए मोल्डों में डाला जाता है। फिर हवा को सांचों में उड़ाया जाता है, इन्हें दूसरे सांचे में स्थानांतरित किया जाता है और हवा को फिर से उड़ाया जाता है और कांच अपना अंतिम आकार लेता है। जैसे हाथ फूंकने में इन सांचों को पानी से गीला रखा जाता है। आगे की स्ट्रेचिंग उस फिनिशिंग ऑपरेशन का हिस्सा है जहां गर्दन बनाई जा रही है। अतिरिक्त कांच जल जाता है। इसके बाद ऊपर वर्णित नियंत्रित पुन: ताप और शीतलन प्रक्रिया निम्नानुसार है। • ग्लास ट्यूब और रॉड बनाना: ग्लास ट्यूबों के निर्माण के लिए हम जिन मुख्य प्रक्रियाओं का उपयोग करते हैं, वे हैं डैनर और वेल्लो प्रक्रियाएं। डैनर प्रक्रिया में, एक भट्टी से कांच बहता है और आग रोक सामग्री से बनी झुकी हुई आस्तीन पर गिरता है। आस्तीन को एक घूर्णन खोखले शाफ्ट या ब्लोपाइप पर ले जाया जाता है। फिर कांच को आस्तीन के चारों ओर लपेटा जाता है और आस्तीन के नीचे और शाफ्ट की नोक पर बहने वाली एक चिकनी परत बनाता है। ट्यूब बनाने के मामले में, खोखले टिप के साथ एक ब्लोपाइप के माध्यम से हवा को उड़ाया जाता है, और रॉड बनाने के मामले में हम शाफ्ट पर ठोस युक्तियों का उपयोग करते हैं। ट्यूबों या छड़ों को फिर रोलर्स ले जाने के ऊपर खींचा जाता है। दीवार की मोटाई और कांच की नलियों के व्यास जैसे आयामों को आस्तीन के व्यास को निर्धारित करके और हवा के दबाव को वांछित मूल्य पर प्रवाहित करके, तापमान को समायोजित करके, कांच के प्रवाह की दर और ड्राइंग की गति को वांछित मूल्यों में समायोजित किया जाता है। दूसरी ओर वेलो ग्लास ट्यूब निर्माण प्रक्रिया में ग्लास शामिल होता है जो एक भट्टी से बाहर निकलता है और एक खोखले मंडल या घंटी के साथ एक कटोरे में जाता है। कांच फिर खराद का धुरा और कटोरे के बीच हवा के स्थान से गुजरता है और एक ट्यूब का आकार लेता है। इसके बाद यह रोलर्स के ऊपर से एक ड्राइंग मशीन तक जाता है और ठंडा किया जाता है। कूलिंग लाइन के अंत में कटिंग और अंतिम प्रसंस्करण होता है। डैनर प्रक्रिया की तरह ही ट्यूब आयामों को समायोजित किया जा सकता है। डैनर की वेलो प्रक्रिया से तुलना करते समय, हम कह सकते हैं कि वेलो प्रक्रिया बड़ी मात्रा में उत्पादन के लिए एक बेहतर फिट है जबकि डैनर प्रक्रिया सटीक छोटे वॉल्यूम ट्यूब ऑर्डर के लिए बेहतर फिट हो सकती है। • शीट और फ्लैट और फ्लोट ग्लास का प्रसंस्करण: हमारे पास सबमिलिमीटर मोटाई से लेकर कई सेंटीमीटर तक की मोटाई में बड़ी मात्रा में फ्लैट ग्लास हैं। हमारे फ्लैट ग्लास लगभग ऑप्टिकल परफेक्शन के हैं। हम ऑप्टिकल कोटिंग्स जैसे विशेष कोटिंग्स के साथ ग्लास की पेशकश करते हैं, जहां रासायनिक वाष्प जमाव तकनीक का उपयोग एंटीरफ्लेक्शन या मिरर कोटिंग जैसे कोटिंग्स लगाने के लिए किया जाता है। इसके अलावा पारदर्शी प्रवाहकीय कोटिंग्स आम हैं। ग्लास पर हाइड्रोफोबिक या हाइड्रोफिलिक कोटिंग्स भी उपलब्ध हैं, और कोटिंग जो ग्लास को स्वयं-सफाई बनाती है। टेम्पर्ड, बुलेटप्रूफ और लैमिनेटेड ग्लास अन्य लोकप्रिय आइटम हैं। हमने वांछित सहनशीलता के साथ कांच को वांछित आकार में काट दिया। अन्य माध्यमिक संचालन जैसे कर्विंग या बेंडिंग फ्लैट ग्लास उपलब्ध हैं। • सटीक ग्लास मोल्डिंग: हम इस तकनीक का उपयोग ज्यादातर सटीक ऑप्टिकल घटकों के निर्माण के लिए करते हैं, बिना अधिक महंगी और समय लेने वाली तकनीकों जैसे पीसने, लैपिंग और पॉलिशिंग की आवश्यकता के बिना। यह तकनीक हमेशा सर्वोत्तम प्रकाशिकी बनाने के लिए पर्याप्त नहीं होती है, लेकिन कुछ मामलों में जैसे उपभोक्ता उत्पाद, डिजिटल कैमरा, चिकित्सा प्रकाशिकी यह उच्च मात्रा में निर्माण के लिए कम खर्चीला अच्छा विकल्प हो सकता है। इसके अलावा अन्य ग्लास बनाने की तकनीकों पर इसका एक फायदा है जहां जटिल ज्यामिति की आवश्यकता होती है, जैसे कि ऐस्फेयर के मामले में। मूल प्रक्रिया में हमारे मोल्ड के निचले हिस्से को ग्लास ब्लैंक के साथ लोड करना, ऑक्सीजन हटाने के लिए प्रक्रिया कक्ष को खाली करना, मोल्ड के बंद होने के करीब, इंफ्रारेड लाइट के साथ डाई और ग्लास का तेज और इज़ोटेर्मल हीटिंग, मोल्ड के हिस्सों को और बंद करना शामिल है। नरम कांच को धीरे-धीरे नियंत्रित तरीके से वांछित मोटाई तक दबाने के लिए, और अंत में कांच को ठंडा करने और कक्ष को नाइट्रोजन से भरने और उत्पाद को हटाने के लिए। सटीक तापमान नियंत्रण, मोल्ड क्लोजर दूरी, मोल्ड क्लोजर बल, मोल्ड और ग्लास सामग्री के विस्तार के गुणांक मिलान इस प्रक्रिया में महत्वपूर्ण हैं। • ग्लास ऑप्टिकल घटकों और असेंबली का निर्माण: सटीक ग्लास मोल्डिंग के अलावा, कई मूल्यवान प्रक्रियाएं हैं जिनका उपयोग हम उच्च गुणवत्ता वाले ऑप्टिकल घटकों और असेंबलियों को मांग वाले अनुप्रयोगों के लिए करते हैं। ऑप्टिकल ग्रेड ग्लास को बारीक विशेष अपघर्षक घोल में पीसना, लैपिंग करना और पॉलिश करना ऑप्टिकल लेंस, प्रिज्म, फ्लैट और बहुत कुछ बनाने की कला और विज्ञान है। सतह की समतलता, लहराती, चिकनाई और दोष मुक्त ऑप्टिकल सतहों को ऐसी प्रक्रियाओं के साथ बहुत सारे अनुभव की आवश्यकता होती है। पर्यावरण में छोटे बदलावों के परिणामस्वरूप विशिष्ट उत्पाद नहीं हो सकते हैं और निर्माण लाइन को रोक दिया जा सकता है। ऐसे मामले हैं जहां एक साफ कपड़े के साथ ऑप्टिकल सतह पर एक पोंछे उत्पाद को विनिर्देशों को पूरा कर सकता है या परीक्षण में विफल हो सकता है। उपयोग की जाने वाली कुछ लोकप्रिय कांच सामग्री फ्यूज्ड सिलिका, क्वार्ट्ज, बीके 7 हैं। साथ ही ऐसे घटकों के संयोजन के लिए विशेष आला अनुभव की आवश्यकता होती है। कभी-कभी विशेष गोंद का उपयोग किया जाता है। हालांकि, कभी-कभी ऑप्टिकल कॉन्टैक्टिंग नामक एक तकनीक सबसे अच्छा विकल्प है और इसमें संलग्न ऑप्टिकल ग्लास के बीच कोई सामग्री शामिल नहीं है। इसमें बिना गोंद के एक दूसरे से जुड़ने के लिए शारीरिक रूप से समतल सतहों से संपर्क करना शामिल है। कुछ मामलों में यांत्रिक स्पेसर, सटीक कांच की छड़ या गेंद, क्लैंप या मशीनी धातु के घटकों का उपयोग कुछ दूरी पर और एक दूसरे के लिए कुछ ज्यामितीय अभिविन्यास के साथ ऑप्टिकल घटकों को इकट्ठा करने के लिए किया जा रहा है। आइए हम उच्च अंत प्रकाशिकी के निर्माण के लिए अपनी कुछ लोकप्रिय तकनीकों की जाँच करें। ग्राइंडिंग और लैपिंग और पॉलिशिंग: एक ग्लास ब्लैंक पीसकर ऑप्टिकल कंपोनेंट का खुरदरा आकार प्राप्त किया जाता है। इसके बाद वांछित सतह के आकार वाले उपकरणों के खिलाफ ऑप्टिकल घटकों की खुरदरी सतहों को घुमाकर और रगड़कर लैपिंग और पॉलिशिंग की जाती है। प्रकाशिकी और आकार देने वाले औजारों के बीच छोटे अपघर्षक कणों और तरल पदार्थ के साथ घोल डाला जा रहा है। इस तरह के घोल में अपघर्षक कण आकार को वांछित समतलता की डिग्री के अनुसार चुना जा सकता है। वांछित आकार से महत्वपूर्ण ऑप्टिकल सतहों के विचलन को उपयोग किए जा रहे प्रकाश की तरंग दैर्ध्य के रूप में व्यक्त किया जाता है। हमारे उच्च परिशुद्धता प्रकाशिकी में तरंग दैर्ध्य (तरंगदैर्ध्य/10) सहनशीलता का दसवां हिस्सा है या यहां तक कि कड़ा भी संभव है। सतह प्रोफ़ाइल के अलावा, महत्वपूर्ण सतहों को स्कैन किया जाता है और अन्य सतह विशेषताओं और दोषों जैसे कि आयाम, खरोंच, चिप्स, गड्ढे, धब्बे ... आदि के लिए मूल्यांकन किया जाता है। ऑप्टिकल मैन्युफैक्चरिंग फ्लोर में पर्यावरण की स्थिति का कड़ा नियंत्रण और अत्याधुनिक उपकरणों के साथ व्यापक मेट्रोलॉजी और परीक्षण आवश्यकताओं ने इसे उद्योग की एक चुनौतीपूर्ण शाखा बना दिया है। • कांच के निर्माण में माध्यमिक प्रक्रियाएं: फिर से, जब कांच की माध्यमिक और परिष्करण प्रक्रियाओं की बात आती है तो हम केवल आपकी कल्पना तक ही सीमित होते हैं। यहां हम उनमें से कुछ को सूचीबद्ध करते हैं: कांच पर कोटिंग्स (ऑप्टिकल, इलेक्ट्रिकल, ट्राइबोलॉजिकल, थर्मल, फंक्शनल, मैकेनिकल...) एक उदाहरण के रूप में हम कांच की सतह के गुणों को बदल सकते हैं, उदाहरण के लिए इसे गर्मी को प्रतिबिंबित करते हैं ताकि यह इंटीरियर को ठंडा बना सके, या नैनो तकनीक का उपयोग करके एक तरफ इन्फ्रारेड अवशोषित कर सके। यह इमारतों के अंदरूनी हिस्से को गर्म रखने में मदद करता है क्योंकि कांच की सबसे बाहरी सतह परत इमारत के अंदर अवरक्त विकिरण को अवशोषित करेगी और इसे वापस अंदर तक विकीर्ण करेगी। -नक़्क़ाशी on ग्लास -एप्लाइड सिरेमिक लेबलिंग (एसीएल) -उत्कीर्णन -लौ चमकाने -रासायनिक चमकाने -धुंधला होना तकनीकी सिरेमिक का निर्माण • डाई प्रेसिंग: एक डाई में सीमित दानेदार पाउडर के एक अक्षीय संघनन से मिलकर बनता है • हॉट प्रेसिंग: डाई प्रेसिंग के समान लेकिन घनत्व बढ़ाने के लिए तापमान को जोड़ने के साथ। पाउडर या कॉम्पैक्टेड प्रीफॉर्म को ग्रेफाइट डाई में रखा जाता है और डाई को 2000 C जैसे उच्च तापमान पर रखा जाता है, जबकि एकसैक्सियल प्रेशर लगाया जाता है। संसाधित किए जा रहे सिरेमिक पाउडर के प्रकार के आधार पर तापमान भिन्न हो सकते हैं। जटिल आकृतियों और ज्यामिति के लिए अन्य बाद के प्रसंस्करण जैसे हीरा पीसने की आवश्यकता हो सकती है। • आइसोस्टैटिक प्रेसिंग: दानेदार पाउडर या डाई प्रेस्ड कॉम्पेक्ट को एयरटाइट कंटेनर में रखा जाता है और फिर एक बंद दबाव वाले बर्तन में तरल के साथ रखा जाता है। इसके बाद वे दबाव पोत के दबाव को बढ़ाकर संकुचित हो जाते हैं। बर्तन के अंदर का तरल दबाव बलों को वायुरोधी कंटेनर के पूरे सतह क्षेत्र में समान रूप से स्थानांतरित करता है। सामग्री इस प्रकार समान रूप से संकुचित होती है और इसके लचीले कंटेनर और इसकी आंतरिक प्रोफ़ाइल और विशेषताओं का आकार लेती है। • हॉट आइसोस्टैटिक प्रेसिंग: आइसोस्टैटिक प्रेसिंग के समान, लेकिन दबाव वाले गैस वातावरण के अलावा, हम उच्च तापमान पर कॉम्पैक्ट को सिन्टर करते हैं। गर्म आइसोस्टैटिक दबाव के परिणामस्वरूप अतिरिक्त घनत्व और बढ़ी हुई ताकत होती है। • स्लिप कास्टिंग / ड्रेन कास्टिंग: हम मोल्ड को माइक्रोमीटर आकार के सिरेमिक कणों और वाहक तरल के निलंबन से भरते हैं। इस मिश्रण को "स्लिप" कहा जाता है। मोल्ड में छिद्र होते हैं और इसलिए मिश्रण में तरल को मोल्ड में फ़िल्टर किया जाता है। नतीजतन, मोल्ड की आंतरिक सतहों पर एक कास्ट बनता है। सिंटरिंग के बाद, भागों को मोल्ड से बाहर निकाला जा सकता है। • टेप ढलाई : हम चपटी चलती वाहक सतहों पर चीनी मिट्टी के घोल की ढलाई करके सिरेमिक टेप का निर्माण करते हैं। स्लरी में सिरेमिक पाउडर होते हैं जिन्हें अन्य रसायनों के साथ मिलाया जाता है ताकि वे बाध्यकारी और ले जा सकें। सॉल्वैंट्स वाष्पित होने के कारण सिरेमिक की घनी और लचीली चादरें पीछे रह जाती हैं जिन्हें इच्छानुसार काटा या लुढ़काया जा सकता है। • एक्सट्रूज़न बनाना: अन्य एक्सट्रूज़न प्रक्रियाओं की तरह, बाइंडर और अन्य रसायनों के साथ सिरेमिक पाउडर का एक नरम मिश्रण एक डाई के माध्यम से पार-अनुभागीय आकार प्राप्त करने के लिए पारित किया जाता है और फिर वांछित लंबाई में काटा जाता है। प्रक्रिया ठंडे या गर्म सिरेमिक मिश्रण के साथ की जाती है। • कम दबाव इंजेक्शन मोल्डिंग: हम बाइंडर्स और सॉल्वैंट्स के साथ सिरेमिक पाउडर का मिश्रण तैयार करते हैं और इसे ऐसे तापमान पर गर्म करते हैं जहां इसे आसानी से दबाया जा सके और टूल कैविटी में मजबूर किया जा सके। एक बार मोल्डिंग चक्र पूरा हो जाने के बाद, भाग को बाहर निकाल दिया जाता है और बाध्यकारी रसायन को जला दिया जाता है। इंजेक्शन मोल्डिंग का उपयोग करके, हम आर्थिक रूप से उच्च मात्रा में जटिल भागों को प्राप्त कर सकते हैं। छेद जो 10 मिमी मोटी दीवार पर एक मिलीमीटर का एक छोटा सा अंश संभव है, आगे की मशीनिंग के बिना धागे संभव हैं, +/- 0.5% के रूप में सहनशीलता संभव है और इससे भी कम है जब भागों को मशीनीकृत किया जाता है , 0.5 मिमी से 12.5 मिमी की लंबाई के क्रम में दीवार की मोटाई संभव है और साथ ही दीवार की मोटाई 6.5 मिमी से 150 मिमी की लंबाई तक संभव है। • ग्रीन मशीनिंग: एक ही धातु मशीनिंग उपकरण का उपयोग करके, हम दबाए गए सिरेमिक सामग्री को मशीन कर सकते हैं, जबकि वे अभी भी चाक की तरह नरम हैं। +/- 1% की सहनशीलता संभव है। बेहतर सहनशीलता के लिए हम डायमंड ग्राइंडिंग का उपयोग करते हैं। • सिंटरिंग या फ़ायरिंग: सिंटरिंग पूर्ण सघनीकरण को संभव बनाता है। हरे रंग के कॉम्पैक्ट भागों पर महत्वपूर्ण संकोचन होता है, लेकिन यह कोई बड़ी समस्या नहीं है क्योंकि हम भाग और टूलिंग को डिजाइन करते समय इन आयामी परिवर्तनों को ध्यान में रखते हैं। पाउडर के कण एक साथ बंधे होते हैं और संघनन प्रक्रिया से प्रेरित सरंध्रता काफी हद तक दूर हो जाती है। • हीरा पीसना: दुनिया की सबसे कठोर सामग्री "हीरा" का उपयोग सिरेमिक जैसी कठोर सामग्री को पीसने के लिए किया जा रहा है और सटीक भागों को प्राप्त किया जाता है। माइक्रोमीटर रेंज और बहुत चिकनी सतहों में सहिष्णुता हासिल की जा रही है। इसके खर्च के कारण हम इस तकनीक पर तभी विचार करते हैं जब हमें वास्तव में इसकी आवश्यकता होती है। • हर्मेटिक असेंबली वे हैं जो व्यावहारिक रूप से इंटरफेस के बीच पदार्थ, ठोस, तरल या गैसों के किसी भी आदान-प्रदान की अनुमति नहीं देती हैं। हर्मेटिक सीलिंग एयरटाइट है। उदाहरण के लिए हर्मेटिक इलेक्ट्रॉनिक एनक्लोजर वे होते हैं जो नमी, संदूषकों या गैसों से सुरक्षित पैकेज्ड डिवाइस की संवेदनशील आंतरिक सामग्री को सुरक्षित रखते हैं। कुछ भी 100% हर्मेटिक नहीं है, लेकिन जब हम हर्मेटिकिटी की बात करते हैं तो हमारा मतलब है कि व्यावहारिक रूप से, कि रिसाव दर इतनी कम है कि उपकरण बहुत लंबे समय तक सामान्य पर्यावरणीय परिस्थितियों में सुरक्षित रहते हैं। हमारे हर्मेटिक असेंबलियों में धातु, कांच और चीनी मिट्टी के घटक, धातु-सिरेमिक, सिरेमिक-धातु-सिरेमिक, धातु-सिरेमिक-धातु, धातु से धातु, धातु-कांच, धातु-कांच-धातु, कांच-धातु-कांच, कांच- धातु और कांच से कांच और धातु-कांच-सिरेमिक बंधन के अन्य सभी संयोजन। हम उदाहरण के लिए सिरेमिक घटकों को धातु कोट कर सकते हैं ताकि वे असेंबली में अन्य घटकों के साथ दृढ़ता से बंधे जा सकें और उत्कृष्ट सीलिंग क्षमता हो। हमारे पास ऑप्टिकल फाइबर या फीडथ्रू को धातु से कोटिंग करने और बाड़ों में सोल्डरिंग या ब्रेज़िंग करने का तरीका है, इसलिए कोई भी गैस बाड़ों में नहीं जाती है या लीक नहीं होती है। इसलिए इनका उपयोग संवेदनशील उपकरणों को एनकैप्सुलेट करने और उन्हें बाहरी वातावरण से बचाने के लिए इलेक्ट्रॉनिक बाड़ों के निर्माण के लिए किया जाता है। उनकी उत्कृष्ट सीलिंग विशेषताओं के अलावा, अन्य गुण जैसे थर्मल विस्तार गुणांक, विरूपण प्रतिरोध, गैर-आउटगैसिंग प्रकृति, बहुत लंबा जीवनकाल, गैर-प्रवाहकीय प्रकृति, थर्मल इन्सुलेशन गुण, एंटीस्टेटिक प्रकृति ... आदि। कांच और चीनी मिट्टी की सामग्री को कुछ अनुप्रयोगों के लिए पसंद करें। सिरेमिक से धातु की फिटिंग, हर्मेटिक सीलिंग, वैक्यूम फीडथ्रू, उच्च और अल्ट्राहाई वैक्यूम और द्रव नियंत्रण घटकों का उत्पादन करने वाली हमारी सुविधा की जानकारी यहां पाई जा सकती है:हर्मेटिक कंपोनेंट्स फैक्ट्री ब्रोशर CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

AGS-TECH इंक में वायर एंड स्प्रिंग फॉर्मिंग, शेपिंग, वेल्डिंग, असेंबली ऑफ वायर्स, कम्प्रेशन कॉइल, एक्सटेंशन कॉइल, टॉर्सियन स्प्रिंग, फ्लैट स्प्रिंग्स, कस्टम वायर्स, हेलिकल स्प्रिंग्स। तार और वसंत बनाने हम कस्टम वायर, वायर असेंबली, वांछित 2D और 3D आकृतियों में बने तार, वायर नेट, मेश, एनक्लोजर, टोकरी, बाड़, वायर स्प्रिंग, फ्लैट स्प्रिंग का निर्माण करते हैं; मरोड़, संपीड़न, तनाव, फ्लैट स्प्रिंग्स और बहुत कुछ। हमारी प्रक्रियाएं वायर और स्प्रिंग फॉर्मिंग, वायर ड्रॉइंग, शेपिंग, बेंडिंग, वेल्डिंग, ब्रेजिंग, सोल्डरिंग, पियर्सिंग, स्वेजिंग, ड्रिलिंग, चम्फरिंग, ग्राइंडिंग, थ्रेडिंग, कोटिंग, फोरस्लाइड, स्लाइड फॉर्मिंग, वाइंडिंग, कोइलिंग, अपसेटिंग हैं। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करें एजीएस-टेक इंक द्वारा वायर और स्प्रिंग बनाने की प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें। फ़ोटो और स्केच के साथ डाउनलोड करने योग्य यह फ़ाइल आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद करेगी। • तार खींचना: तन्यता बलों का उपयोग करके हम धातु के स्टॉक को खींचते हैं और व्यास को कम करने और इसकी लंबाई बढ़ाने के लिए इसे डाई के माध्यम से खींचते हैं। कभी-कभी हम मरने की एक श्रृंखला का उपयोग करते हैं। हम तार के हर गेज के लिए डाई बनाने में सक्षम हैं। उच्च तन्यता शक्ति की सामग्री का उपयोग करके हम बहुत पतले तार खींचते हैं। हम ठंडे और गर्म दोनों तरह के तारों की पेशकश करते हैं। • तार बनाना: गेज किए गए तार का एक रोल मुड़ा हुआ होता है और एक उपयोगी उत्पाद के आकार का होता है। हमारे पास सभी गेजों से तार बनाने की क्षमता है, जिसमें पतले फिलामेंट्स के साथ-साथ मोटे तार जैसे ऑटोमोबाइल चेसिस के तहत स्प्रिंग्स के रूप में उपयोग किए जाने वाले तार शामिल हैं। तार बनाने के लिए हमारे द्वारा उपयोग किए जाने वाले उपकरण मैनुअल और सीएनसी वायर फॉर्मर्स, कॉइलर, पावर प्रेस, फोरस्लाइड, मल्टी-स्लाइड हैं। हमारी प्रक्रियाएं ड्राइंग, बेंडिंग, स्ट्रेटनिंग, फ़्लैटनिंग, स्ट्रेचिंग, कटिंग, अपसेटिंग, सोल्डरिंग और वेल्डिंग और ब्रेज़िंग, असेंबली, कॉइलिंग, स्वेजिंग (या विंगिंग), पियर्सिंग, वायर थ्रेडिंग, ड्रिलिंग, चम्फरिंग, ग्राइंडिंग, कोटिंग और सरफेस ट्रीटमेंट हैं। हमारे अत्याधुनिक उपकरण किसी भी आकार और सख्त सहनशीलता के बहुत जटिल डिजाइन विकसित करने के लिए स्थापित किए जा सकते हैं। हम आपके तारों के लिए विभिन्न अंत प्रकार जैसे गोलाकार, नुकीले या चम्फर्ड सिरों की पेशकश करते हैं। हमारी अधिकांश वायर बनाने वाली परियोजनाओं में न्यूनतम से शून्य टूलींग लागत होती है। नमूना टर्नअराउंड समय आम तौर पर दिन होते हैं। तार रूपों के डिजाइन/कॉन्फ़िगरेशन में परिवर्तन बहुत जल्दी किए जा सकते हैं। • स्प्रिंग फॉर्मिंग : AGS-TECH कई तरह के स्प्रिंग बनाती है, जिनमें शामिल हैं: -टोरसन / डबल टोरसन स्प्रिंग -तनाव / संपीड़न वसंत -लगातार / परिवर्तनीय वसंत -कुंडल और पेचदार वसंत -फ्लैट और लीफ स्प्रिंग_सीसी781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ -बैलेंस स्प्रिंग -बेलेविल वॉशर -नेगेटर स्प्रिंग -प्रगतिशील दर कुंडल वसंत -वेव स्प्रिंग -घुमावदार वसंत -पतला स्प्रिंग्स -स्प्रिंग रिंग्स -क्लॉक स्प्रिंग्स -क्लिप्स हम विभिन्न सामग्रियों से स्प्रिंग्स का निर्माण करते हैं और आपके आवेदन के अनुसार आपका मार्गदर्शन कर सकते हैं। सबसे आम सामग्री स्टेनलेस स्टील, क्रोम सिलिकॉन, उच्च कार्बन स्टील, तेल-टेम्पर्ड कम कार्बन, क्रोम वैनेडियम, फॉस्फोर कांस्य, टाइटेनियम, बेरिलियम तांबा मिश्र धातु, उच्च तापमान सिरेमिक हैं। हम सीएनसी कॉइलिंग, कोल्ड वाइंडिंग, हॉट वाइंडिंग, हार्डनिंग, फिनिशिंग सहित स्प्रिंग्स के निर्माण में विभिन्न तकनीकों का उपयोग करते हैं। तार बनाने के तहत पहले से ही ऊपर वर्णित अन्य तकनीकें हमारे वसंत निर्माण कार्यों में भी आम हैं। • तारों और स्प्रिंग्स के लिए फिनिशिंग सेवाएं: हम आपकी पसंद और जरूरतों के आधार पर आपके उत्पादों को कई तरह से खत्म कर सकते हैं। हमारे द्वारा प्रदान की जाने वाली कुछ सामान्य प्रक्रियाएं हैं: पेंटिंग, पाउडर कोटिंग, प्लेटिंग, विनाइल डिपिंग, एनोडाइजिंग, स्ट्रेस रिलीफ, हीट ट्रीटमेंट, शॉट पीन, टम्बल, क्रोमेट, इलेक्ट्रोलेस निकल, पैसिवेशन, बेक्ड इनेमल, प्लास्टिक कोट , प्लाज्मा सफाई। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

एजीएस-टेक इंक से फोर्जिंग और पाउडर धातुकर्म, डाई फोर्जिंग, हेडिंग, हॉट फोर्जिंग, इम्प्रेशन डाई, नियर नेट शेप, स्वैगिंग, मेटल हॉबिंग, रिवेटिंग, कॉइनिंग। धातु फोर्जिंग और पाउडर धातुकर्म हम जिस प्रकार की धातु फोर्जिंग प्रक्रियाओं की पेशकश करते हैं, वे हैं हॉट एंड कोल्ड डाई, ओपन डाई और क्लोज्ड डाई, इंप्रेशन डाई और फ्लैशलेस फोर्जिंग, cogging, फुलरिंग, एजिंग और सटीक फोर्जिंग, नियर-नेट-शेप, हेडिंग , स्विंगिंग, अपसेट फोर्जिंग, मेटल हॉबिंग, प्रेस एंड रोल एंड रेडियल एंड ऑर्बिटल एंड रिंग एंड इज़ोटेर्मल फोर्जिंग, कॉइनिंग, रिवेटिंग, मेटल बॉल फोर्जिंग, मेटल पियर्सिंग, साइज़िंग, हाई एनर्जी रेट फोर्जिंग। हमारे पाउडर धातुकर्म और पाउडर प्रसंस्करण तकनीक पाउडर दबाने और सिंटरिंग, संसेचन, घुसपैठ, गर्म और ठंडे आइसोस्टैटिक दबाने, धातु इंजेक्शन मोल्डिंग, रोल संघनन, पाउडर रोलिंग, पाउडर एक्सट्रूज़न, लूज सिंटरिंग, स्पार्क सिंटरिंग, हॉट प्रेसिंग हैं। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करें AGS-TECH Inc. द्वारा फोर्जिंग प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें AGS-TECH Inc. द्वारा पाउडर धातुकर्म प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें फ़ोटो और स्केच के साथ डाउनलोड करने योग्य ये फ़ाइलें आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद करेंगी। धातु फोर्जिंग में, संपीड़ित बल लागू होते हैं और सामग्री विकृत हो जाती है और वांछित आकार प्राप्त होता है। उद्योग में सबसे आम जाली सामग्री लोहा और इस्पात हैं, लेकिन कई अन्य जैसे एल्यूमीनियम, तांबा, टाइटेनियम, मैग्नीशियम भी व्यापक रूप से जाली हैं। जाली धातु के हिस्सों ने सीलबंद दरारों और बंद खाली जगहों के अलावा अनाज संरचनाओं में सुधार किया है, इस प्रकार इस प्रक्रिया से प्राप्त भागों की ताकत अधिक है। फोर्जिंग से ऐसे पुर्जे बनते हैं जो कास्टिंग या मशीनिंग द्वारा बनाए गए पुर्जों की तुलना में अपने वजन के हिसाब से काफी मजबूत होते हैं। चूंकि जाली भागों को धातु के प्रवाह को उसके अंतिम आकार में बनाकर आकार दिया जाता है, धातु एक दिशात्मक अनाज संरचना लेती है जो भागों की बेहतर ताकत के लिए जिम्मेदार होती है। दूसरे शब्दों में, फोर्जिंग प्रक्रिया द्वारा प्राप्त भाग साधारण कास्ट या मशीनीकृत भागों की तुलना में बेहतर यांत्रिक गुणों को प्रकट करते हैं। धातु फोर्जिंग का वजन छोटे हल्के भागों से लेकर सैकड़ों हजारों पाउंड तक हो सकता है। हम ज्यादातर यांत्रिक रूप से मांग वाले अनुप्रयोगों के लिए फोर्जिंग का निर्माण करते हैं जहां ऑटोमोटिव पार्ट्स, गियर, वर्क टूल्स, हैंड टूल्स, टर्बाइन शाफ्ट, मोटरसाइकिल गियर जैसे हिस्सों पर उच्च तनाव लागू होते हैं। चूंकि टूलींग और सेट-अप लागत अपेक्षाकृत अधिक है, इसलिए हम इस निर्माण प्रक्रिया को केवल उच्च मात्रा में उत्पादन और कम मात्रा के लिए लेकिन उच्च मूल्य वाले महत्वपूर्ण घटकों जैसे एयरोस्पेस लैंडिंग गियर के लिए अनुशंसा करते हैं। टूलींग की लागत के अलावा, बड़ी मात्रा में जाली भागों के लिए निर्माण का समय कुछ साधारण मशीनी भागों की तुलना में लंबा हो सकता है, लेकिन तकनीक उन भागों के लिए महत्वपूर्ण है जो बोल्ट, नट, विशेष अनुप्रयोग जैसे असाधारण ताकत की आवश्यकता होती है। फास्टनरों, मोटर वाहन, फोर्कलिफ्ट, क्रेन भागों। • हॉट डाई और कोल्ड डाई फोर्जिंग: हॉट डाई फोर्जिंग, जैसा कि नाम से पता चलता है, उच्च तापमान पर किया जाता है, इसलिए लचीलापन अधिक होता है और सामग्री की ताकत कम होती है। यह आसान विरूपण और फोर्जिंग की सुविधा प्रदान करता है। इसके विपरीत, कोल्ड डाई फोर्जिंग को कम तापमान पर किया जाता है और इसके लिए उच्च बलों की आवश्यकता होती है जिसके परिणामस्वरूप निर्मित भागों की तनाव सख्त, बेहतर सतह खत्म और सटीकता होती है। • ओपन डाई और इंप्रेशन डाई फोर्जिंग: ओपन डाई फोर्जिंग में, डाईज सामग्री को संकुचित होने से नहीं रोकता है, जबकि इंप्रेशन डाई फोर्जिंग में डाई के भीतर कैविटी सामग्री प्रवाह को प्रतिबंधित करती है जबकि यह वांछित आकार में जाली होती है। UPSET FORGING या UPSETTING भी कहा जाता है, जो वास्तव में वही नहीं बल्कि एक बहुत ही समान प्रक्रिया है, एक खुली मरने की प्रक्रिया है जहां काम का टुकड़ा दो फ्लैट मरने के बीच सैंडविच होता है और एक संपीड़न बल इसकी ऊंचाई कम कर देता है। जैसे-जैसे ऊंचाई होती है reduced, वर्कपीस की चौड़ाई बढ़ती जाती है। हेडिंग, एक परेशान फोर्जिंग प्रक्रिया में बेलनाकार स्टॉक शामिल होता है जो इसके अंत में परेशान होता है और इसके क्रॉस सेक्शन को स्थानीय रूप से बढ़ाया जाता है। शीर्ष में स्टॉक को डाई, जाली के माध्यम से खिलाया जाता है और फिर लंबाई में काटा जाता है। ऑपरेशन तेजी से बड़ी मात्रा में फास्टनरों का उत्पादन करने में सक्षम है। अधिकतर यह एक कोल्ड वर्किंग ऑपरेशन है क्योंकि इसका उपयोग नेल एंड्स, स्क्रू एंड्स, नट और बोल्ट बनाने के लिए किया जाता है जहां सामग्री को मजबूत करने की आवश्यकता होती है। एक अन्य ओपन डाई प्रक्रिया COGGING है, जहां वर्क पीस को प्रत्येक चरण के साथ चरणों की एक श्रृंखला में जाली बनाया जाता है जिसके परिणामस्वरूप सामग्री का संपीड़न होता है और वर्कपीस की लंबाई के साथ ओपन डाई की बाद की गति होती है। प्रत्येक चरण में, मोटाई कम हो जाती है और लंबाई थोड़ी मात्रा में बढ़ जाती है। यह प्रक्रिया एक घबराए हुए छात्र की तरह है जो अपनी पेंसिल को छोटे-छोटे चरणों में काटता है। फुलरिंग नामक एक प्रक्रिया एक और खुली डाई फोर्जिंग विधि है जिसे हम अक्सर अन्य धातु फोर्जिंग संचालन होने से पहले वर्कपीस में सामग्री को वितरित करने के लिए पहले चरण के रूप में तैनात करते हैं। हम इसका उपयोग तब करते हैं जब वर्कपीस को कई फोर्जिंग_सीसी781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_operations की आवश्यकता होती है। ऑपरेशन में, उत्तल सतहों के साथ मर जाते हैं और दोनों तरफ धातु के प्रवाह का कारण बनते हैं। फुलरिंग के लिए एक समान प्रक्रिया, दूसरी ओर EDGING में काम के टुकड़े को ख़राब करने के लिए अवतल सतहों के साथ ओपन डाई शामिल है। बाद के फोर्जिंग संचालन के लिए एक प्रारंभिक प्रक्रिया को भी किनारा करना दोनों पक्षों से केंद्र में एक क्षेत्र में सामग्री प्रवाह बनाता है। इम्प्रेशन डाई फोर्जिंग या क्लोज्ड डाई फोर्जिंग जैसा कि इसे डाई / मोल्ड का उपयोग भी कहा जाता है जो सामग्री को संपीड़ित करता है और इसके प्रवाह को अपने भीतर प्रतिबंधित करता है। डाई बंद हो जाती है और सामग्री डाई / मोल्ड कैविटी का आकार ले लेती है। सटीक फोर्जिंग, विशेष उपकरण और मोल्ड की आवश्यकता वाली एक प्रक्रिया, बिना या बहुत कम फ्लैश वाले भागों का उत्पादन करती है। दूसरे शब्दों में, भागों के पास अंतिम आयाम होंगे। इस प्रक्रिया में सामग्री की एक अच्छी तरह से नियंत्रित मात्रा को सावधानी से डाला जाता है और मोल्ड के अंदर रखा जाता है। हम इस विधि को जटिल आकार के लिए पतले वर्गों, छोटे सहनशीलता और ड्राफ्ट कोणों के साथ तैनात करते हैं और जब मात्रा मोल्ड और उपकरण लागत को उचित ठहराने के लिए पर्याप्त होती है। • फ्लैशलेस फोर्जिंग: वर्कपीस को डाई में इस तरह रखा जाता है कि कोई भी सामग्री कैविटी से बाहर नहीं निकल सके और फ्लैश बन सके। इस प्रकार किसी अवांछित फ्लैश ट्रिमिंग की आवश्यकता नहीं है। यह एक सटीक फोर्जिंग प्रक्रिया है और इस प्रकार उपयोग की जाने वाली सामग्री की मात्रा के निकट नियंत्रण की आवश्यकता होती है। • धातु की अदला-बदली या रेडियल फोर्जिंग: एक काम के टुकड़े पर परिधिगत रूप से डाई और जाली द्वारा कार्य किया जाता है। इंटीरियर वर्क पीस ज्योमेट्री बनाने के लिए एक खराद का धुरा भी इस्तेमाल किया जा सकता है। स्वेजिंग ऑपरेशन में वर्कपीस आमतौर पर प्रति सेकंड कई स्ट्रोक प्राप्त करता है। स्वैगिंग द्वारा उत्पादित विशिष्ट वस्तुएं नुकीले सिरे वाले उपकरण, टेपर्ड बार, स्क्रूड्राइवर हैं। • धातु भेदी: हम इस ऑपरेशन को अक्सर भागों के निर्माण में एक अतिरिक्त ऑपरेशन के रूप में उपयोग करते हैं। वर्कपीस की सतह पर छेद किए बिना छेद करके एक छेद या गुहा बनाया जाता है। कृपया ध्यान दें कि पियर्सिंग ड्रिलिंग से अलग है जिसके परिणामस्वरूप छेद होता है। • हॉबिंग: वांछित ज्यामिति के साथ एक पंच को वर्कपीस में दबाया जाता है और वांछित आकार के साथ एक गुहा बनाता है। हम इस पंच को HOB कहते हैं। ऑपरेशन में उच्च दबाव शामिल है और ठंड में किया जाता है। एक परिणाम के रूप में सामग्री ठंडा काम किया है और कठोर तनाव है। इसलिए यह प्रक्रिया अन्य निर्माण प्रक्रियाओं के लिए मोल्ड, डाई और कैविटी के निर्माण के लिए बहुत उपयुक्त है। एक बार हॉब निर्मित हो जाने के बाद, कोई भी व्यक्ति एक-एक करके मशीन की आवश्यकता के बिना कई समान गुहाओं का निर्माण आसानी से कर सकता है। • रोल फोर्जिंग या रोल बनाने: धातु के हिस्से को आकार देने के लिए दो विरोधी रोल का उपयोग किया जाता है। वर्क पीस को रोल्स में फीड किया जाता है, रोल्स मुड़ते हैं और काम को गैप में खींचते हैं, फिर वर्क को रोल्स के ग्रोव्ड हिस्से के माध्यम से फीड किया जाता है और कंप्रेसिव फोर्स सामग्री को उसका वांछित आकार देते हैं। यह एक रोलिंग प्रक्रिया नहीं बल्कि एक फोर्जिंग प्रक्रिया है, क्योंकि यह एक सतत संचालन के बजाय एक असतत है। रोल ग्रोव्स पर ज्यामिति सामग्री को आवश्यक आकार और ज्यामिति के लिए बनाती है। इसे गर्म किया जाता है। फोर्जिंग प्रक्रिया होने के कारण यह उत्कृष्ट यांत्रिक गुणों वाले भागों का उत्पादन करती है और इसलिए हम इसका उपयोग शाफ्ट जैसे ऑटोमोटिव भागों के निर्माण के लिए करते हैं जिन्हें कठिन कार्य वातावरण में असाधारण सहनशक्ति की आवश्यकता होती है। • कक्षीय फोर्जिंग: वर्कपीस को फोर्जिंग डाई कैविटी में रखा जाता है और एक ऊपरी डाई द्वारा जाली बनाई जाती है जो एक झुकाव वाले अक्ष पर घूमते हुए एक कक्षीय पथ में यात्रा करती है। प्रत्येक क्रांति में, ऊपरी पासा पूरे काम के टुकड़े पर संपीडित बल लगाता है। इन क्रांतियों को कई बार दोहराने से पर्याप्त फोर्जिंग की जाती है। इस निर्माण तकनीक के फायदे इसके कम शोर संचालन और कम बलों की जरूरत है। दूसरे शब्दों में, छोटे बलों के साथ कोई भी काम के टुकड़े के एक हिस्से पर बड़े दबाव को लागू करने के लिए एक अक्ष के चारों ओर एक भारी पासे को घुमा सकता है जो कि डाई के संपर्क में है। कभी-कभी डिस्क या शंक्वाकार भाग इस प्रक्रिया के लिए उपयुक्त होते हैं। • रिंग फोर्जिंग: हम अक्सर सीमलेस रिंग बनाने के लिए उपयोग करते हैं। स्टॉक को लंबाई में काटा जाता है, परेशान किया जाता है और फिर एक केंद्रीय छेद बनाने के लिए सभी तरह से छेद किया जाता है। फिर इसे एक खराद का धुरा पर रखा जाता है और एक फोर्जिंग डाई इसे ऊपर से हथौड़े से मारती है क्योंकि रिंग को धीरे-धीरे घुमाया जाता है जब तक कि वांछित आयाम प्राप्त नहीं हो जाते। • रिवेटिंग : पुर्जों को जोड़ने की एक सामान्य प्रक्रिया, पुर्जों के माध्यम से पहले से बने छिद्रों में सीधे धातु के टुकड़े डालने से शुरू होती है। इसके बाद धातु के टुकड़े के दोनों सिरों को ऊपरी और निचले डाई के बीच के जोड़ को निचोड़कर जाली बनाया जाता है। • सिक्का बनाना : यांत्रिक प्रेस द्वारा की जाने वाली एक और लोकप्रिय प्रक्रिया, जिसमें कम दूरी पर बड़ी ताकतें लगाई जाती हैं। "सिक्का" नाम धातु के सिक्कों की सतहों पर जालीदार बारीक विवरणों से आता है। यह ज्यादातर एक उत्पाद के लिए एक परिष्करण प्रक्रिया है जहां इन विवरणों को काम के टुकड़े में स्थानांतरित करने वाले डाई द्वारा लागू बड़े बल के परिणामस्वरूप सतहों पर बारीक विवरण प्राप्त किया जाता है। • धातु बॉल फोर्जिंग: बॉल बेयरिंग जैसे उत्पादों के लिए उच्च गुणवत्ता वाली सटीक रूप से निर्मित धातु की गेंदों की आवश्यकता होती है। SKEW रॉलिंग नामक एक तकनीक में, हम दो विरोधी रोल का उपयोग करते हैं जो लगातार घूमते रहते हैं क्योंकि स्टॉक को लगातार रोल में फीड किया जा रहा है। दो रोलों के एक छोर पर धातु के गोले उत्पाद के रूप में निकाले जाते हैं। धातु की गेंद फोर्जिंग के लिए एक दूसरी विधि डाई का उपयोग कर रही है जो मोल्ड गुहा के गोलाकार आकार लेते हुए उनके बीच रखे सामग्री स्टॉक को निचोड़ती है। अक्सर उत्पादित गेंदों को उच्च गुणवत्ता वाला उत्पाद बनने के लिए कुछ अतिरिक्त चरणों जैसे परिष्करण और पॉलिशिंग की आवश्यकता होती है। • इज़ोटेर्मल फोर्जिंग / हॉट डाई फोर्जिंग: एक महंगी प्रक्रिया केवल तभी की जाती है जब लाभ / लागत मूल्य उचित हो। एक गर्म काम करने की प्रक्रिया जहां डाई को वर्कपीस के समान तापमान पर गर्म किया जाता है। चूंकि दोनों मर जाते हैं और काम एक ही तापमान के बारे में होते हैं, इसलिए कोई शीतलन नहीं होता है और धातु की प्रवाह विशेषताओं में सुधार होता है। ऑपरेशन सुपर मिश्र धातुओं और घटिया फोर्जेबिलिटी और सामग्री के साथ एक अच्छा फिट है जिसका यांत्रिक गुण छोटे तापमान प्रवणता और परिवर्तनों के प्रति बहुत संवेदनशील होते हैं। • मेटल साइजिंग: यह कोल्ड फिनिशिंग प्रक्रिया है। जिस दिशा में बल लगाया जाता है, उसे छोड़कर सभी दिशाओं में सामग्री प्रवाह अप्रतिबंधित है। नतीजतन, बहुत अच्छी सतह खत्म और सटीक आयाम प्राप्त होते हैं। • उच्च ऊर्जा दर फोर्जिंग: इस तकनीक में पिस्टन की बांह से जुड़ा एक ऊपरी साँचा शामिल होता है जिसे तेजी से धकेला जाता है क्योंकि ईंधन-वायु मिश्रण एक स्पार्क प्लग द्वारा प्रज्वलित होता है। यह कार के इंजन में पिस्टन के संचालन जैसा दिखता है। मोल्ड काम के टुकड़े को बहुत तेजी से हिट करता है और फिर बैकप्रेशर की बदौलत बहुत तेजी से अपनी मूल स्थिति में लौट आता है। काम कुछ मिलीसेकंड के भीतर जाली हो जाता है और इसलिए काम के ठंडा होने का समय नहीं होता है। यह उन भागों को बनाने के लिए उपयोगी है जिनमें बहुत तापमान संवेदनशील यांत्रिक गुण होते हैं। दूसरे शब्दों में प्रक्रिया इतनी तेज है कि पूरे हिस्से में निरंतर तापमान के तहत हिस्सा बनता है और मोल्ड/वर्क पीस इंटरफेस पर तापमान प्रवणता नहीं होगी। • डाई फोर्जिंग में, धातु को दो मेल खाने वाले स्टील ब्लॉकों के बीच विशेष आकार के साथ पीटा जाता है, जिसे डाई कहा जाता है। जब धातु को पासे के बीच अंकित किया जाता है, तो यह उसी आकार का हो जाता है जैसा कि पासे में होता है। जब यह अपने अंतिम आकार में पहुंच जाता है, तो इसे ठंडा होने के लिए निकाल लिया जाता है। यह प्रक्रिया मजबूत भागों का निर्माण करती है जो एक सटीक आकार के होते हैं, लेकिन विशेष मरने के लिए बड़े निवेश की आवश्यकता होती है। अपसेट फोर्जिंग धातु के टुकड़े को चपटा करके उसका व्यास बढ़ा देता है। यह आमतौर पर छोटे भागों को बनाने के लिए उपयोग किया जाता है, विशेष रूप से बोल्ट और नाखून जैसे फास्टनरों पर सिर बनाने के लिए। • पाउडर धातुकर्म/पाउडर प्रसंस्करण: जैसा कि नाम से ही स्पष्ट है, इसमें पाउडर से कुछ ज्यामिति और आकृतियों के ठोस हिस्से बनाने के लिए निर्माण प्रक्रियाएं शामिल हैं। यदि इस उद्देश्य के लिए धातु पाउडर का उपयोग किया जाता है तो यह पाउडर धातु विज्ञान का क्षेत्र है और यदि गैर-धातु पाउडर का उपयोग किया जाता है तो यह पाउडर प्रसंस्करण होता है। पाउडर को दबाने और सिंटरिंग द्वारा ठोस भागों का उत्पादन किया जाता है। पाउडर प्रेसिंग का उपयोग पाउडर को वांछित आकार में कॉम्पैक्ट करने के लिए किया जाता है। सबसे पहले, प्राथमिक सामग्री को भौतिक रूप से पाउडर किया जाता है, इसे कई छोटे व्यक्तिगत कणों में विभाजित किया जाता है। पाउडर मिश्रण को डाई में भर दिया जाता है और एक पंच पाउडर की ओर बढ़ता है और इसे वांछित आकार में जमा देता है। ज्यादातर कमरे के तापमान पर किया जाता है, पाउडर को दबाकर एक ठोस भाग प्राप्त किया जाता है और इसे ग्रीन कॉम्पैक्ट कहा जाता है। बाइंडर्स और लुब्रिकेंट्स का इस्तेमाल आमतौर पर कॉम्पेक्टेबिलिटी बढ़ाने के लिए किया जाता है। हम कई हजार टन क्षमता वाले हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग करके पाउडर प्रेस बनाने में सक्षम हैं। इसके अलावा हमारे पास डबल एक्शन प्रेस हैं जिनमें शीर्ष और नीचे के घूंसे के साथ-साथ अत्यधिक जटिल भाग ज्यामिति के लिए कई एक्शन प्रेस हैं। एकरूपता जो कई पाउडर धातु विज्ञान / पाउडर प्रसंस्करण संयंत्रों के लिए एक महत्वपूर्ण चुनौती है, एजीएस-टेक के लिए कोई बड़ी समस्या नहीं है क्योंकि कई वर्षों से ऐसे भागों के कस्टम निर्माण में हमारे व्यापक अनुभव के कारण। मोटे हिस्सों के साथ भी जहां एकरूपता एक चुनौती है, हम सफल हुए हैं। अगर हम आपकी परियोजना के लिए प्रतिबद्ध हैं, तो हम आपके हिस्से बनाएंगे। यदि हमें कोई संभावित जोखिम दिखाई देता है, तो हम आपको in में सूचित करेंगे। अग्रिम. पाउडर सिंटरिंग, जो दूसरा चरण है, में तापमान को एक निश्चित डिग्री तक बढ़ाना और उस स्तर पर तापमान को एक निश्चित समय तक बनाए रखना शामिल है ताकि दबाए गए हिस्से में पाउडर कण एक साथ बंध सकें। यह बहुत मजबूत बंधन और वर्कपीस को मजबूत करता है। पाउडर के पिघलने के तापमान के करीब सिंटरिंग होता है। सिंटरिंग के दौरान संकोचन होगा, भौतिक शक्ति, घनत्व, लचीलापन, तापीय चालकता, विद्युत चालकता बढ़ जाती है। हमारे पास सिंटरिंग के लिए बैच और निरंतर भट्टियां हैं। हमारी क्षमताओं में से एक हमारे द्वारा उत्पादित भागों के सरंध्रता के स्तर को समायोजित करना है। उदाहरण के लिए हम भागों को कुछ हद तक छिद्रपूर्ण रखकर धातु फिल्टर का उत्पादन करने में सक्षम हैं। इम्प्रेग्नेशन नामक तकनीक का उपयोग करते हुए, हम धातु के छिद्रों को तेल जैसे तरल पदार्थ से भरते हैं। हम उदाहरण के लिए तेल संसेचित बियरिंग्स का उत्पादन करते हैं जो स्वयं-चिकनाई कर रहे हैं। इन्फिल्ट्रेशन प्रक्रिया में हम धातु के छिद्रों को आधार सामग्री की तुलना में कम गलनांक वाली दूसरी धातु से भरते हैं। मिश्रण को दो धातुओं के पिघलने वाले तापमान के बीच के तापमान पर गर्म किया जाता है। इसके फलस्वरूप कुछ विशेष गुण प्राप्त हो सकते हैं। जब विशेष सुविधाओं या गुणों को प्राप्त करने की आवश्यकता होती है या जब कम प्रक्रिया चरणों के साथ भाग का निर्माण किया जा सकता है, तो हम पाउडर निर्मित भागों पर मशीनिंग और फोर्जिंग जैसे माध्यमिक संचालन भी करते हैं। आइसोस्टैटिक प्रेसिंग: इस प्रक्रिया में भाग को संकुचित करने के लिए द्रव दबाव का उपयोग किया जा रहा है। धातु के पाउडर को एक सीलबंद लचीले कंटेनर से बने सांचे में रखा जाता है। आइसोस्टैटिक प्रेसिंग में, पारंपरिक दबाव में देखे जाने वाले अक्षीय दबाव के विपरीत, चारों ओर से दबाव डाला जाता है। आइसोस्टैटिक प्रेसिंग के फायदे भाग के भीतर एक समान घनत्व हैं, विशेष रूप से बड़े या मोटे भागों के लिए, बेहतर गुण। इसका नुकसान लंबे चक्र समय और अपेक्षाकृत कम ज्यामितीय सटीकता है। कोल्ड आइसोस्टैटिक प्रेसिंग कमरे के तापमान पर की जाती है और लचीला मोल्ड रबर, पीवीसी या यूरेथेन या इसी तरह की सामग्री से बना होता है। दबाव बनाने और संघनन के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला द्रव तेल या पानी है। हरे रंग की कॉम्पैक्ट की पारंपरिक सिंटरिंग इस प्रकार है। दूसरी ओर हॉट आइसोस्टैटिक प्रेसिंग उच्च तापमान पर की जाती है और मोल्ड सामग्री शीट मेटल या सिरेमिक होती है जिसमें उच्च पर्याप्त गलनांक होता है जो तापमान का प्रतिरोध करता है। दबाव डालने वाला द्रव आमतौर पर एक अक्रिय गैस होता है। प्रेसिंग और सिंटरिंग ऑपरेशन एक चरण में किए जाते हैं। सरंध्रता लगभग पूरी तरह से समाप्त हो गई है, एक समान ग्रेन संरचना प्राप्त की जाती है। गर्म आइसोस्टैटिक दबाने का लाभ यह है कि यह कास्टिंग और फोर्जिंग के लिए तुलनीय भागों का उत्पादन कर सकता है, जबकि सामग्री बनाने के लिए जो कि कास्टिंग और फोर्जिंग के लिए उपयुक्त नहीं हैं, का उपयोग किया जा सकता है। गर्म आइसोस्टैटिक प्रेसिंग का नुकसान इसका उच्च चक्र समय है और इसलिए लागत है। यह कम मात्रा के महत्वपूर्ण भागों के लिए उपयुक्त है। धातु इंजेक्शन मोल्डिंग: पतली दीवारों और विस्तृत ज्यामिति के साथ जटिल भागों के उत्पादन के लिए बहुत उपयुक्त प्रक्रिया। छोटे भागों के लिए सबसे उपयुक्त। पाउडर और पॉलीमर बाइंडर को मिलाया जाता है, गर्म किया जाता है और एक सांचे में डाला जाता है। पॉलिमर बाइंडर पाउडर कणों की सतहों को कोट करता है। मोल्डिंग के बाद, एक विलायक का उपयोग करके भंग के कम तापमान हीटिंग द्वारा बाइंडर को हटा दिया जाता है। रोल संघनन/पाउडर रोलिंग: पाउडर का उपयोग निरंतर स्ट्रिप्स या शीट बनाने के लिए किया जाता है। पाउडर को एक फीडर से खिलाया जाता है और दो घूर्णन रोल द्वारा शीट या स्ट्रिप्स में संकुचित किया जाता है। ऑपरेशन ठंडा किया जाता है। शीट को सिंटरिंग भट्टी में ले जाया जाता है। सिंटरिंग प्रक्रिया को दूसरी बार दोहराया जा सकता है। पाउडर एक्सट्रूज़न: बड़ी लंबाई से व्यास अनुपात वाले भागों का निर्माण पाउडर के साथ एक पतली शीट धातु के कंटेनर को बाहर निकालकर किया जाता है। लूज सिंटरिंग: जैसा कि नाम से ही स्पष्ट है, यह एक दबाव रहित संघनन और सिंटरिंग विधि है, जो धातु फिल्टर जैसे बहुत छिद्रपूर्ण भागों के उत्पादन के लिए उपयुक्त है। पाउडर को बिना संघनन के मोल्ड गुहा में डाला जाता है। लूज सिंटरिंग: जैसा कि नाम से ही स्पष्ट है, यह एक दबाव रहित संघनन और सिंटरिंग विधि है, जो धातु फिल्टर जैसे बहुत छिद्रपूर्ण भागों के उत्पादन के लिए उपयुक्त है। पाउडर को बिना संघनन के मोल्ड गुहा में डाला जाता है। स्पार्क सिंटरिंग: पाउडर को दो विरोधी पंचों द्वारा मोल्ड में संपीड़ित किया जाता है और एक उच्च शक्ति विद्युत प्रवाह को पंच पर लगाया जाता है और उनके बीच सैंडविच किए गए कॉम्पैक्ट पाउडर से होकर गुजरता है। उच्च धारा पाउडर कणों से सतह की फिल्मों को जला देती है और उत्पन्न गर्मी के साथ उन्हें सिंटर कर देती है। प्रक्रिया तेज है क्योंकि गर्मी बाहर से नहीं बल्कि मोल्ड के भीतर से उत्पन्न होती है। गर्म दबाव: पाउडर को एक ही चरण में दबाया जाता है और एक मोल्ड में पाप किया जाता है जो उच्च तापमान का सामना कर सकता है। जैसे ही डाई संकुचित होती है, उस पर पाउडर हीट लगाई जाती है। इस विधि द्वारा प्राप्त अच्छी सटीकता और यांत्रिक गुण इसे एक आकर्षक विकल्प बनाते हैं। यहां तक कि अपवर्तक धातुओं को ग्रेफाइट जैसे मोल्ड सामग्री का उपयोग करके संसाधित किया जा सकता है। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला मेनू

एजीएस-टेक इंक पर शीट मेटल फॉर्मिंग और फैब्रिकेशन, स्टैम्पिंग, पंचिंग, बेंडिंग, प्रोग्रेसिव डाई, स्पॉट वेल्डिंग, डीप ड्रॉइंग, मेटल ब्लैंकिंग और स्लिटिंग। मुद्रांकन और शीट धातु निर्माण हम शीट मेटल स्टैम्पिंग, शेपिंग, फॉर्मिंग, बेंडिंग, पंचिंग, ब्लैंकिंग, स्लिटिंग, परफोरेटिंग, नॉचिंग, निबलिंग, शेविंग, प्रेसवर्किंग, फैब्रिकेशन, सिंगल पंच / सिंगल स्ट्रोक डाई के साथ-साथ प्रोग्रेसिव डाई और स्पिनिंग, रबर फॉर्मिंग और डीप ड्राइंग की पेशकश करते हैं। हाइड्रोफॉर्मिंग; वॉटर जेट, प्लाज्मा, लेजर, आरी, फ्लेम का उपयोग करके शीट मेटल कटिंग; वेल्डिंग, स्पॉट वेल्डिंग का उपयोग करके शीट मेटल असेंबली; शीट धातु ट्यूब उभड़ा हुआ और झुकना; शीट मेटल सरफेस फिनिशिंग जिसमें डिप या स्प्रे पेंटिंग, इलेक्ट्रोस्टैटिक पाउडर कोटिंग, एनोडाइजिंग, प्लेटिंग, स्पटरिंग और बहुत कुछ शामिल हैं। हमारी सेवाएं रैपिड शीट मेटल प्रोटोटाइप से लेकर उच्च मात्रा में निर्माण तक हैं। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करेंएजीएस-टेक इंक द्वारा शीट मेटल फैब्रिकेशन और स्टैम्पिंग प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें। इससे आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद मिलेगी। • शीट मेटल कटिंग: हम कटऑफ और पार्टिंग की पेशकश करते हैं। कटऑफ एक समय में शीट मेटल को एक पथ पर काटते हैं और मूल रूप से सामग्री की बर्बादी नहीं होती है, जबकि बिदाई के साथ आकार को ठीक से नहीं जोड़ा जा सकता है और इसलिए कुछ मात्रा में सामग्री बर्बाद हो जाती है। हमारी सबसे लोकप्रिय प्रक्रियाओं में से एक पंचिंग है, जहां शीट मेटल से गोल या अन्य आकार की सामग्री का एक टुकड़ा काट दिया जाता है। जो टुकड़ा काट दिया जाता है वह बेकार है। छिद्रण का एक अन्य संस्करण स्लॉटिंग है, जहां आयताकार या लम्बी छिद्रों को छिद्रित किया जाता है। दूसरी ओर ब्लैंकिंग पंचिंग के समान ही प्रक्रिया है, जिसमें टुकड़े को काटे जाने के भेद के साथ काम किया जाता है और रखा जाता है। फाइन ब्लैंकिंग, ब्लैंकिंग का एक बेहतर संस्करण, निकट सहनशीलता और सीधे चिकने किनारों के साथ कट बनाता है और वर्कपीस की पूर्णता के लिए द्वितीयक संचालन की आवश्यकता नहीं होती है। एक अन्य प्रक्रिया जिसका हम अक्सर उपयोग करते हैं, वह है SLITTING, जो एक कतरनी प्रक्रिया है जहाँ शीट धातु को दो विपरीत गोलाकार ब्लेड द्वारा सीधे या घुमावदार रास्ते में काटा जाता है। कैन ओपनर स्लीटिंग प्रक्रिया का एक सरल उदाहरण है। हमारे लिए एक और लोकप्रिय process PERFORATING है, जहां एक निश्चित पैटर्न में शीट मेटल में कई छेद गोल या अन्य आकार में छिद्रित होते हैं। छिद्रित उत्पाद के लिए एक विशिष्ट उदाहरण तरल पदार्थ के लिए कई छेद वाले धातु फिल्टर हैं। NOTCHING में, एक अन्य शीट धातु काटने की प्रक्रिया, हम एक काम के टुकड़े से सामग्री को हटाते हैं, किनारे या कहीं और से शुरू करते हैं और वांछित आकार प्राप्त होने तक अंदर की ओर काटते हैं। यह एक प्रगतिशील प्रक्रिया है जहां प्रत्येक ऑपरेशन वांछित समोच्च प्राप्त होने तक दूसरे टुकड़े को हटा देता है। छोटे उत्पादन रन के लिए हम कभी-कभी एक अपेक्षाकृत धीमी प्रक्रिया का उपयोग करते हैं जिसे NIBBLING कहा जाता है जिसमें अधिक जटिल कटौती करने के लिए अतिव्यापी छिद्रों के कई तेज़ छिद्र होते हैं। PROGRESSIVE CUTTING में हम एकल कट या एक निश्चित ज्यामिति प्राप्त करने के लिए विभिन्न संक्रियाओं की एक श्रृंखला का उपयोग करते हैं। अंत में एक माध्यमिक प्रक्रिया को शेव करने से हमें पहले से किए गए कटों के किनारों को बेहतर बनाने में मदद मिलती है। इसका उपयोग शीट मेटल वर्क पर चिप्स, खुरदुरे किनारों को काटने के लिए किया जाता है। • शीट मेटल बेंडिंग: काटने के अलावा, झुकना एक आवश्यक प्रक्रिया है जिसके बिना हम अधिकांश उत्पादों का उत्पादन करने में सक्षम नहीं होंगे। ज्यादातर एक ठंडा काम करने वाला ऑपरेशन लेकिन कभी-कभी गर्म या गर्म होने पर भी किया जाता है। हम इस ऑपरेशन के लिए ज्यादातर समय डाई और प्रेस का इस्तेमाल करते हैं। प्रोग्रेसिव बेंडिंग में हम सिंगल बेंड या एक निश्चित ज्यामिति प्राप्त करने के लिए विभिन्न पंच और डाई ऑपरेशन की एक श्रृंखला का उपयोग करते हैं। एजीएस-टेक विभिन्न प्रकार की झुकने वाली प्रक्रियाओं का उपयोग करता है और वर्कपीस सामग्री, उसके आकार, मोटाई, मोड़ के वांछित आकार, त्रिज्या, वक्रता और मोड़ के कोण, मोड़ के स्थान, संचालन की अर्थव्यवस्था, मात्रा का निर्माण करने के आधार पर चुनाव करता है ... आदि। हम V-BENDING का उपयोग करते हैं जहां एक V आकार का पंच शीट धातु को V आकार के डाई में धकेलता है और उसे मोड़ देता है। 90 डिग्री सहित, बहुत तीव्र और अधिक कोणों और बीच में दोनों के लिए अच्छा है। वाइपिंग डाई का उपयोग करके हम EDGE BENDING करते हैं। हमारे उपकरण हमें 90 डिग्री से भी बड़े कोण प्राप्त करने में सक्षम बनाते हैं। एज बेंडिंग में वर्कपीस को एक प्रेशर पैड और डाई के बीच सैंडविच किया जाता है, झुकने का क्षेत्र डाई एज पर स्थित होता है और बाकी वर्कपीस स्पेस एक ब्रैकट बीम की तरह होता है। जब पंच ब्रैकट भाग पर कार्य करता है, तो यह पासे के किनारे पर मुड़ा हुआ होता है। FLANGING एक किनारे झुकने की प्रक्रिया है जिसके परिणामस्वरूप 90 डिग्री का कोण बनता है। ऑपरेशन के मुख्य लक्ष्य तेज किनारों को खत्म करना और भागों में शामिल होने को आसान बनाने के लिए ज्यामितीय सतहों को प्राप्त करना है। बीडिंग, एक और आम किनारे झुकने की प्रक्रिया एक हिस्से के किनारे पर एक कर्ल बनाती है। दूसरी ओर हेमिंग का परिणाम शीट के एक किनारे के साथ होता है जो पूरी तरह से अपने आप पर मुड़ा हुआ होता है। SEAMING में, दो भागों के किनारों को एक दूसरे पर झुकाकर जोड़ दिया जाता है। दूसरी ओर डबल सीमिंग वॉटरटाइट और एयरटाइट शीट मेटल जॉइंट्स प्रदान करता है। किनारे झुकने के समान, रोटरी बेंडिंग नामक एक प्रक्रिया एक सिलेंडर को वांछित कोण से काटकर पंच के रूप में सेवा प्रदान करती है। जैसे ही बल पंच को प्रेषित होता है, यह वर्कपीस के साथ बंद हो जाता है। बेलन का खांचा ब्रैकट भाग को वांछित कोण देता है। खांचे का कोण 90 डिग्री से छोटा या बड़ा हो सकता है। AIR BENDING में, कोण वाली खांचे के लिए हमें निचले डाई की आवश्यकता नहीं होती है। शीट मेटल को विपरीत पक्षों पर और एक निश्चित दूरी पर two सतहों द्वारा समर्थित किया जाता है। पंच तब सही स्थान पर बल लगाता है और वर्कपीस को मोड़ देता है। चैनल बेंडिंग एक चैनल के आकार के पंच और डाई का उपयोग करके किया जाता है, और यू-बेंड को यू-आकार के पंच के साथ प्राप्त किया जाता है। ऑफसेट बेंडिंग शीट मेटल पर ऑफसेट पैदा करता है। रोल बेंडिंग, मोटे काम के लिए अच्छी तकनीक और धातु की प्लेटों के बड़े टुकड़ों को मोड़ने के लिए, प्लेटों को वांछित वक्रता में खिलाने और मोड़ने के लिए तीन रोल का उपयोग करता है। रोल्स की व्यवस्था की जाती है ताकि काम का वांछित मोड़ प्राप्त हो। वांछित परिणाम प्राप्त करने के लिए रोल के बीच की दूरी और कोण को नियंत्रित किया जाता है। एक जंगम रोल वक्रता को नियंत्रित करना संभव बनाता है। TUBE FORMING एक और लोकप्रिय शीट मेटल बेंडिंग ऑपरेशन है जिसमें कई डाई शामिल हैं। कई क्रियाओं के बाद ट्यूब प्राप्त होते हैं। झुकने के संचालन से भी CORRUGATION किया जाता है। मूल रूप से यह शीट धातु के पूरे टुकड़े में नियमित अंतराल पर सममित झुकाव है। नालीदार बनाने के लिए विभिन्न आकृतियों का उपयोग किया जा सकता है। नालीदार शीट धातु अधिक कठोर है और झुकने के खिलाफ बेहतर प्रतिरोध है और इसलिए निर्माण उद्योग में इसका अनुप्रयोग है। शीट मेटल रोल फॉर्मिंग, एक सतत manufacturing प्रक्रिया को रोल का उपयोग करके एक निश्चित ज्यामिति के क्रॉस सेक्शन को मोड़ने के लिए तैनात किया जाता है और काम क्रमिक चरणों में मुड़ा हुआ होता है, जिसमें अंतिम रोल काम पूरा करता है। कुछ मामलों में एक एकल रोल और कुछ मामलों में रोल की एक श्रृंखला नियोजित होती है। • संयुक्त शीट धातु काटने और झुकने की प्रक्रियाएं: ये ऐसी प्रक्रियाएं हैं जो एक ही समय में कट और मोड़ती हैं। भेदी में, एक नुकीले पंच का उपयोग करके एक छेद बनाया जाता है। जैसे ही पंच शीट में छेद को चौड़ा करता है, सामग्री एक साथ छेद के लिए एक आंतरिक निकला हुआ किनारा में मुड़ी हुई है। प्राप्त निकला हुआ किनारा में महत्वपूर्ण कार्य हो सकते हैं। दूसरी ओर लैंसिंग ऑपरेशन एक उभरी हुई ज्यामिति बनाने के लिए शीट को काटता और मोड़ता है। • धातु ट्यूब का उभार और झुकना : उभार में एक खोखले ट्यूब के कुछ आंतरिक भाग पर दबाव डाला जाता है, जिससे ट्यूब बाहर की ओर उभार जाती है। चूंकि ट्यूब एक पासे के अंदर है, उभार ज्यामिति को पासे के आकार से नियंत्रित किया जाता है। स्ट्रेच बेंडिंग में, एक धातु ट्यूब को ट्यूब की धुरी के समानांतर बलों का उपयोग करके और ट्यूब को एक फॉर्म ब्लॉक पर खींचने के लिए झुकने वाले बलों का उपयोग करके खींचा जाता है। DRAW BENDING में, हम ट्यूब को उसके सिरे के पास एक रोटेटिंग फॉर्म ब्लॉक से जकड़ते हैं जो ट्यूब को घुमाते समय मोड़ता है। अंत में, COMPRESSION BENDING में ट्यूब को बल द्वारा एक निश्चित फॉर्म ब्लॉक में रखा जाता है, और एक डाई इसे फॉर्म ब्लॉक के ऊपर मोड़ देती है। • डीप ड्रॉइंग : हमारे सबसे लोकप्रिय ऑपरेशनों में से एक में पंच, मैचिंग डाई और ब्लैंक होल्डर का उपयोग किया जाता है। शीट मेटल ब्लैंक को डाई ओपनिंग के ऊपर रखा जाता है और पंच ब्लैंक होल्डर द्वारा रखे गए ब्लैंक की ओर बढ़ता है। एक बार जब वे संपर्क में आ जाते हैं, तो पंच धातु को उत्पाद बनाने के लिए डाई कैविटी में धकेल देता है। डीप ड्रॉइंग ऑपरेशन कटिंग जैसा दिखता है, हालांकि पंच और डाई के बीच क्लीयरेंस शीट को कटने से रोकता है। एक अन्य कारक जो यह सुनिश्चित करता है कि शीट गहरी खींची गई है और कट नहीं है, डाई और पंच पर गोल कोने हैं जो कतरनी और काटने को रोकता है। गहरी ड्राइंग के अधिक परिमाण को प्राप्त करने के लिए, एक पुनर्लेखन प्रक्रिया को तैनात किया जा रहा है, जहां बाद में गहरी ड्राइंग उस हिस्से पर होती है जो पहले से ही एक गहरी ड्राइंग प्रक्रिया से गुजर चुका है। रिवर्स रिड्राइंग में, गहरे खींचे गए हिस्से को उलट दिया जाता है और विपरीत दिशा में खींचा जाता है। गहरी ड्राइंग अनियमित आकार की वस्तुएं प्रदान कर सकती है जैसे गुंबददार, पतला या स्टेप्ड कप, EMBOSSING में हम एक डिज़ाइन या स्क्रिप्ट के साथ शीट मेटल को प्रभावित करने के लिए एक पुरुष और महिला डाई जोड़ी का उपयोग करते हैं। • SPINNING : एक ऑपरेशन जहां एक फ्लैट या पूर्वनिर्मित वर्कपीस एक घूर्णन खराद का धुरा और पूंछ स्टॉक के बीच आयोजित किया जाता है और एक उपकरण काम पर स्थानीय दबाव लागू करता है क्योंकि यह धीरे-धीरे खराद का धुरा ऊपर ले जाता है। नतीजतन, वर्कपीस खराद का धुरा के ऊपर लपेटा जाता है और अपना आकार लेता है। हम इस तकनीक का उपयोग गहरी ड्राइंग के विकल्प के रूप में करते हैं जहां ऑर्डर की मात्रा छोटी होती है, भाग बड़े होते हैं (व्यास 20 फीट तक) और अद्वितीय वक्र होते हैं। भले ही प्रति पीस की कीमतें आम तौर पर अधिक होती हैं, लेकिन गहरी ड्राइंग की तुलना में सीएनसी कताई संचालन के लिए सेट-अप लागत कम होती है। इसके विपरीत, गहरी ड्राइंग के लिए सेट-अप के लिए उच्च प्रारंभिक निवेश की आवश्यकता होती है, लेकिन उच्च मात्रा में भागों का उत्पादन होने पर प्रति पीस लागत कम होती है। इस प्रक्रिया का एक अन्य संस्करण शीयर स्पिनिंग है, जहां वर्कपीस के भीतर धातु का प्रवाह भी होता है। प्रक्रिया पूरी होने पर धातु का प्रवाह वर्कपीस की मोटाई को कम कर देगा। फिर भी एक अन्य संबंधित प्रक्रिया ट्यूब स्पिनिंग है, जो बेलनाकार भागों पर लागू होती है। साथ ही इस प्रक्रिया में वर्कपीस के भीतर धातु का प्रवाह होता है। इस प्रकार मोटाई कम हो जाती है और ट्यूब की लंबाई बढ़ जाती है। ट्यूब के अंदर या बाहर सुविधाओं को बनाने के लिए उपकरण को स्थानांतरित किया जा सकता है। • शीट धातु का रबड़ बनाना: रबड़ या पॉलीयूरेथेन सामग्री को एक कंटेनर डाई में डाल दिया जाता है और काम का टुकड़ा रबर की सतह पर रखा जाता है। फिर वर्कपीस पर एक मुक्का मारा जाता है और उसे रबर में धकेल दिया जाता है। चूंकि रबर द्वारा उत्पन्न दबाव कम होता है, इसलिए उत्पादित भागों की गहराई सीमित होती है। चूंकि टूलींग की लागत कम है, इसलिए प्रक्रिया कम मात्रा में उत्पादन के लिए उपयुक्त है। • हाइड्रोफॉर्मिंग: रबर बनाने के समान, इस प्रक्रिया में शीट धातु के काम को एक कक्ष के अंदर एक दबाव वाले तरल में एक पंच द्वारा दबाया जाता है। शीट मेटल वर्क पंच और रबर डायफ्राम के बीच में होता है। डायाफ्राम पूरी तरह से वर्कपीस को घेर लेता है और द्रव का दबाव इसे पंच पर बनने के लिए मजबूर करता है। इस तकनीक से गहरी ड्राइंग प्रक्रिया की तुलना में बहुत गहरे ड्रॉ प्राप्त किए जा सकते हैं। हम आपके हिस्से के आधार पर सिंगल-पंच डाई के साथ-साथ प्रोगेसिव डाई का निर्माण करते हैं। सिंगल स्ट्रोक स्टैम्पिंग डाई बड़ी मात्रा में साधारण शीट धातु भागों जैसे वाशर को जल्दी से उत्पादन करने के लिए एक लागत प्रभावी तरीका है। अधिक जटिल ज्यामिति के निर्माण के लिए प्रगतिशील डाई या गहरी ड्राइंग तकनीक का उपयोग किया जाता है। आपके मामले के आधार पर, वॉटरजेट, लेजर या प्लाज्मा कटिंग का उपयोग आपके शीट धातु भागों को सस्ते, तेज और सटीक रूप से बनाने के लिए किया जा सकता है। कई आपूर्तिकर्ताओं को इन वैकल्पिक तकनीकों के बारे में कोई जानकारी नहीं है या उनके पास नहीं है और इसलिए वे डाई और उपकरण बनाने के लंबे और महंगे तरीकों से गुजरते हैं जो केवल ग्राहकों का समय और पैसा बर्बाद करते हैं। यदि आपको कस्टम बिल्ट शीट मेटल कंपोनेंट्स जैसे एनक्लोजर, इलेक्ट्रॉनिक हाउसिंग ... 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AGS-TECH इंक में प्लास्टिक रबर मेटल एक्सट्रूज़न, एक्सट्रूज़न डाइज़, एल्युमिनियम एक्सट्रूडिंग, पाइप ट्यूब बनाने, प्लास्टिक प्रोफाइल, मेटल प्रोफाइल मैन्युफैक्चरिंग, पीवीसी। एक्सट्रूज़न, एक्सट्रूडेड उत्पाद, एक्सट्रूडेट्स हम ट्यूब, पाइप और हीट सिंक जैसे निश्चित क्रॉस सेक्शनल प्रोफाइल वाले उत्पादों के निर्माण के लिए EXTRUSION process का उपयोग करते हैं। भले ही कई सामग्रियों को बाहर निकाला जा सकता है, हमारे सबसे आम एक्सट्रूज़न धातु, पॉलिमर / प्लास्टिक, सिरेमिक से बने होते हैं जो ठंडे, गर्म या गर्म एक्सट्रूज़न विधि द्वारा प्राप्त किए जाते हैं। बहुवचन होने पर हम एक्सट्रूडेड पार्ट को एक्सट्रूडेट या एक्सट्रूडेट कहते हैं। प्रक्रिया के कुछ विशेष संस्करण जो हम भी करते हैं, वे हैं ओवरजैकेटिंग, कोएक्सट्रूज़न और कंपाउंड एक्सट्रूज़न। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करें एजीएस-टेक इंक द्वारा धातु सिरेमिक और प्लास्टिक एक्सट्रूज़न प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें। इससे आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद मिलेगी। एक्सट्रूज़न में निकाली जाने वाली सामग्री को एक डाई के माध्यम से धकेला या खींचा जाता है जिसमें वांछित क्रॉस-सेक्शनल प्रोफाइल होता है। इस प्रक्रिया का उपयोग उत्कृष्ट सतह खत्म के साथ जटिल क्रॉस-सेक्शन के निर्माण और भंगुर सामग्री पर काम करने के लिए किया जा सकता है। इस प्रक्रिया का उपयोग करके कोई भी लंबाई के भागों का उत्पादन कर सकता है। प्रक्रिया चरणों को सरल बनाने के लिए: 1.) गर्म या गर्म एक्सट्रूज़न में सामग्री को गर्म किया जाता है और प्रेस में एक कंटेनर में लोड किया जाता है। सामग्री को दबाया जाता है और मरने से बाहर धकेल दिया जाता है। 2.) उत्पादित एक्सट्रूडेट को सीधा करने के लिए बढ़ाया जाता है, गर्मी का इलाज किया जाता है या इसके गुणों को बढ़ाने के लिए ठंडा काम किया जाता है। दूसरी ओर COLD EXTRUSION लगभग कमरे के तापमान पर होता है और इसमें कम ऑक्सीकरण, उच्च शक्ति, करीब सहनशीलता, अच्छी सतह खत्म और स्थिरता के फायदे हैं। WARM EXTRUSION कमरे के तापमान से ऊपर लेकिन पुनर्क्रिस्टलीकरण बिंदु से नीचे किया जाता है। यह आवश्यक बलों, लचीलापन और भौतिक गुणों के लिए एक समझौता और संतुलन प्रदान करता है और इसलिए कुछ अनुप्रयोगों के लिए विकल्प है। HOT EXTRUSION सामग्री के पुन: क्रिस्टलीकरण तापमान से ऊपर होता है। इस तरह से सामग्री को डाई के माध्यम से धकेलना आसान हो जाता है। हालांकि उपकरण की लागत अधिक है। एक एक्सट्रूडेड प्रोफाइल जितना जटिल होता है, डाई (टूलींग) उतना ही महंगा होता है और उत्पादन की दर कम होती है। डाई क्रॉस सेक्शन के साथ-साथ मोटाई की सीमाएँ होती हैं जो कि निकाली जाने वाली सामग्री पर निर्भर करती हैं। एक्सट्रूज़न डाई में नुकीले कोने हमेशा अवांछनीय होते हैं और जब तक आवश्यक न हो इससे बचा जाना चाहिए। जिस सामग्री को बाहर निकाला जा रहा है, उसके अनुसार हम पेशकश करते हैं: • METAL EXTRUSIONS : एल्युमीनियम, पीतल, जस्ता, तांबा, स्टील, टाइटेनियम, मैग्नीशियम हमारे द्वारा उत्पादित सबसे आम हैं • प्लास्टिक EXTRUSION : प्लास्टिक को पिघलाकर एक सतत प्रोफ़ाइल में बनाया जाता है। हमारी संसाधित की जाने वाली सामान्य सामग्री पॉलीथीन, नायलॉन, पॉलीस्टाइनिन, पॉलीविनाइल क्लोराइड, पॉलीप्रोपाइलीन, एबीएस प्लास्टिक, पॉली कार्बोनेट, ऐक्रेलिक हैं। हमारे द्वारा निर्मित विशिष्ट उत्पादों में पाइप और ट्यूबिंग, प्लास्टिक फ्रेम शामिल हैं। इस प्रक्रिया में छोटे प्लास्टिक के मोतियों / राल को हॉपर से एक्सट्रूज़न मशीन के बैरल में खिलाया जाता है। उत्पाद को आवश्यक विनिर्देश और गुण देने के लिए अक्सर हम हॉपर में रंगीन या अन्य एडिटिव्स भी मिलाते हैं। गर्म बैरल में प्रवेश करने वाली सामग्री को घूर्णन पेंच द्वारा बैरल को अंत में छोड़ने और पिघले हुए प्लास्टिक में दूषित पदार्थों को हटाने के लिए स्क्रीन पैक के माध्यम से स्थानांतरित करने के लिए मजबूर किया जाता है। स्क्रीन पैक पास करने के बाद प्लास्टिक एक्सट्रूज़न डाई में प्रवेश करता है। जैसे-जैसे यह गुजरता है, डाई चलती हुई नरम प्लास्टिक को अपना प्रोफ़ाइल आकार देती है। अब एक्सट्रूडेट ठंडा करने के लिए पानी के स्नान से गुजरता है। अन्य तकनीकें AGS-TECH Inc. कई वर्षों से उपयोग कर रही हैं: • पाइप और ट्यूबिंग EXTRUSION : प्लास्टिक पाइप और ट्यूब तब बनते हैं जब प्लास्टिक को गोल आकार देने वाले डाई के माध्यम से बाहर निकाला जाता है और पानी के स्नान में ठंडा किया जाता है, फिर लंबाई में काटा जाता है या कुंडलित / स्पूल किया जाता है। स्पष्ट या रंगीन, धारीदार, एकल या दोहरी दीवार, लचीली या कठोर, पीई, पीपी, पॉलीयुरेथेन, पीवीसी, नायलॉन, पीसी, सिलिकॉन, विनाइल या फिर, हमारे पास यह सब है। हमने आपके विनिर्देशों के अनुसार उत्पादन करने की क्षमता के साथ-साथ ट्यूबों का स्टॉक किया है। AGS-TECH मेडिकल, इलेक्ट्रिक और इलेक्ट्रॉनिक, औद्योगिक और अन्य अनुप्रयोगों के लिए FDA, UL और LE आवश्यकताओं के लिए टयूबिंग बनाती है। • ओवरजैकेटिंग / ओवर जैकेटिंग EXTRUSION : यह तकनीक मौजूदा तार या केबल पर प्लास्टिक की एक बाहरी परत लागू करती है। हमारे इन्सुलेशन तार इस विधि से निर्मित होते हैं। • COEXTRUSION : सामग्री की कई परतें एक साथ निकाली जाती हैं। कई परतों को कई एक्सट्रूडर द्वारा वितरित किया जाता है। ग्राहक विनिर्देशों को पूरा करने के लिए विभिन्न परत मोटाई को समायोजित किया जा सकता है। यह प्रक्रिया उत्पाद में अलग-अलग कार्यक्षमता वाले कई पॉलिमर का उपयोग करना संभव बनाती है। नतीजतन, कोई गुणों की एक श्रृंखला को अनुकूलित कर सकता है। • यौगिक बाहर निकालना: एक प्लास्टिक यौगिक प्राप्त करने के लिए एक या कई पॉलिमर को एडिटिव्स के साथ मिलाया जाता है। हमारे ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर कंपाउंडिंग एक्सट्रूज़न का उत्पादन करते हैं। धातु के सांचों की तुलना में एक्सट्रूज़न डाई आमतौर पर सस्ती होती है। यदि आप छोटे या मध्यम आकार के एक्सट्रूज़न डाई एक्सट्रूज़न एल्यूमीनियम के लिए कुछ हज़ार डॉलर से अधिक का भुगतान कर रहे हैं, तो आप शायद बहुत अधिक भुगतान कर रहे हैं। हम यह निर्धारित करने में विशेषज्ञ हैं कि कौन सी तकनीक आपके आवेदन के लिए सबसे अधिक लागत प्रभावी, सबसे तेज और सबसे उपयुक्त है। कभी-कभी एक्सट्रूज़न और फिर मशीनिंग एक हिस्सा आपको बहुत सारा पैसा बचा सकता है। कोई दृढ़ निर्णय लेने से पहले, पहले हमसे हमारी राय पूछें। हमने कई ग्राहकों को सही निर्णय लेने में मदद की है। कुछ व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले धातु के एक्सट्रूज़न के लिए, आप नीचे दिए गए रंगीन टेक्स्ट पर क्लिक करके हमारे ब्रोशर और कैटलॉग डाउनलोड कर सकते हैं। यदि यह आपकी आवश्यकताओं को पूरा करने वाला एक ऑफ-शेल्फ उत्पाद है, तो यह अधिक किफायती होगा। हमारी मेडिकल ट्यूब और पाइप एक्सट्रूज़न क्षमताओं को डाउनलोड करें हमारे एक्सट्रूडेड हीट सिंक डाउनलोड करें • EXTRUSIONS के लिए माध्यमिक निर्माण और निर्माण प्रक्रियाएं: एक्सट्रूडेड उत्पादों के लिए हमारे द्वारा प्रदान की जाने वाली मूल्य वर्धित प्रक्रियाओं में शामिल हैं: -कस्टम ट्यूब और पाइप झुकने, बनाने और आकार देने, ट्यूब कटऑफ, ट्यूब एंड बनाने, ट्यूब कोइलिंग, मशीनिंग और परिष्करण, छेद ड्रिलिंग और भेदी और छिद्रण, -कस्टम पाइप और ट्यूब असेंबली, ट्यूबलर असेंबली, वेल्डिंग, ब्रेज़िंग और सोल्डरिंग -कस्टम एक्सट्रूज़न झुकना, बनाना और आकार देना -सफाई, degreasing, अचार बनाना, निष्क्रिय करना, पॉलिश करना, एनोडाइजिंग, चढ़ाना, पेंटिंग, गर्मी उपचार, एनीलिंग और सख्त, अंकन, उत्कीर्णन और लेबलिंग, कस्टम पैकेजिंग। CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

कास्टिंग और मशीनीकृत भाग, सीएनसी विनिर्माण, मिलिंग, टर्निंग, स्विस टाइप मशीनिंग, डाई कास्टिंग, निवेश कास्टिंग, एजीएस-टेक इंक से खोया फोम कास्ट पार्ट्स। कास्टिंग और मशीनिंग हमारी कस्टम कास्टिंग और मशीनिंग तकनीक खर्च करने योग्य और गैर-व्यय योग्य कास्टिंग, लौह और अलौह कास्टिंग, रेत, डाई, केन्द्रापसारक, निरंतर, सिरेमिक मोल्ड, निवेश, खोया फोम, निकट-नेट-आकार, स्थायी मोल्ड (गुरुत्वाकर्षण डाई कास्टिंग), प्लास्टर हैं। मोल्ड (प्लास्टर कास्टिंग) और शेल कास्टिंग, पारंपरिक और साथ ही सीएनसी उपकरण का उपयोग करके मिलिंग और टर्निंग द्वारा उत्पादित मशीनी भाग, उच्च थ्रूपुट सस्ते छोटे सटीक भागों के लिए स्विस टाइप मशीनिंग, फास्टनरों के लिए स्क्रू मशीनिंग, गैर-पारंपरिक मशीनिंग। कृपया ध्यान रखें कि धातुओं और धातु मिश्र धातुओं के अलावा, हम सिरेमिक, कांच और प्लास्टिक के घटकों को भी मशीन करते हैं, साथ ही कुछ मामलों में जब मोल्ड बनाना आकर्षक नहीं होता है या विकल्प नहीं होता है। पॉलिमर सामग्री की मशीनिंग के लिए हमारे पास विशेष अनुभव की आवश्यकता होती है क्योंकि प्लास्टिक और रबर की चुनौती उनकी कोमलता, गैर-कठोरता ... आदि के कारण होती है। सिरेमिक और कांच की मशीनिंग के लिए, कृपया हमारे गैर-पारंपरिक निर्माण पर पृष्ठ देखें। AGS-TECH Inc. हल्के और भारी दोनों कास्टिंग का निर्माण और आपूर्ति करता है। हम बॉयलर, हीट एक्सचेंजर्स, ऑटोमोबाइल, माइक्रोमोटर्स, विंड टर्बाइन, खाद्य पैकेजिंग उपकरण और बहुत कुछ के लिए धातु की ढलाई और मशीनीकृत भागों की आपूर्ति कर रहे हैं। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करें एजीएस-टेक इंक द्वारा मशीनिंग और कास्टिंग प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें। इससे आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद मिलेगी। आइए कुछ विभिन्न तकनीकों को देखें जो हम विस्तार से पेश करते हैं: • एक्सपेंडेबल मोल्ड कास्टिंग: यह व्यापक श्रेणी उन तरीकों को संदर्भित करती है जिनमें अस्थायी और गैर-पुन: प्रयोज्य मोल्ड शामिल हैं। उदाहरण हैं रेत, प्लास्टर, खोल, निवेश (लॉस्ट-मोम भी कहा जाता है) और प्लास्टर कास्टिंग। • रेत की ढलाई : एक ऐसी प्रक्रिया जिसमें रेत का उपयोग मोल्ड सामग्री के रूप में किया जाता है। एक बहुत पुरानी विधि और अभी भी इस हद तक बहुत लोकप्रिय है कि उत्पादित अधिकांश धातु कास्टिंग इस तकनीक द्वारा बनाई जाती हैं। कम मात्रा में उत्पादन पर भी कम लागत। छोटे और बड़े भागों के निर्माण के लिए उपयुक्त। तकनीक का उपयोग बहुत कम निवेश के साथ दिनों या हफ्तों के भीतर भागों के निर्माण के लिए किया जा सकता है। नम रेत को मिट्टी, बाइंडर या विशेष तेलों का उपयोग करके एक साथ बांधा जाता है। रेत आम तौर पर मोल्ड बॉक्स में समाहित होती है और मॉडल के चारों ओर रेत को संकुचित करके गुहा और गेट सिस्टम बनाया जाता है। प्रक्रियाएं हैं: 1.) मोल्ड बनाने के लिए मॉडल को रेत में रखना 2.) गेटिंग सिस्टम में मॉडल और रेत को शामिल करना 3.) मॉडल को हटाना 4.) मोल्ड कैविटी को पिघली हुई धातु से भरना 5.) धातु का ठंडा होना 6.) रेत के सांचे को तोड़ना और ढलाई को हटाना • प्लास्टर मोल्ड कास्टिंग: रेत कास्टिंग के समान, और रेत के बजाय, प्लास्टर ऑफ पेरिस का उपयोग मोल्ड सामग्री के रूप में किया जा रहा है। बालू की ढलाई और सस्ते जैसे लघु उत्पादन का नेतृत्व समय। अच्छी आयामी सहनशीलता और सतह खत्म। इसका मुख्य नुकसान यह है कि इसका उपयोग केवल एल्यूमीनियम और जस्ता जैसी कम गलनांक वाली धातुओं के साथ किया जा सकता है। • शैल मोल्ड कास्टिंग: रेत कास्टिंग के समान। रेत कास्टिंग प्रक्रिया के रूप में रेत से भरे फ्लास्क के बजाय रेत के कठोर खोल और थर्मोसेटिंग राल बाइंडर द्वारा प्राप्त मोल्ड गुहा। बालू द्वारा ढलाई के लिए उपयुक्त लगभग किसी भी धातु को शेल मोल्डिंग द्वारा ढाला जा सकता है। प्रक्रिया को संक्षेप में प्रस्तुत किया जा सकता है: 1.) शेल मोल्ड का निर्माण। रेत की ढलाई में उपयोग की जाने वाली रेत की तुलना में उपयोग की जाने वाली रेत बहुत छोटे दाने के आकार की होती है। महीन रेत को थर्मोसेटिंग राल के साथ मिलाया जाता है। खोल को हटाने को आसान बनाने के लिए धातु के पैटर्न को एक बिदाई एजेंट के साथ लेपित किया जाता है। तत्पश्चात धातु के पैटर्न को गर्म किया जाता है और रेत के मिश्रण को गर्म कास्टिंग पैटर्न पर पोयर या उड़ाया जाता है। पैटर्न की सतह पर एक पतला खोल बनता है। इस खोल की मोटाई को धातु के पैटर्न के संपर्क में रेत राल मिश्रण की लंबाई को बदलकर समायोजित किया जा सकता है। फिर ढीली रेत को खोल से ढके पैटर्न के साथ हटा दिया जाता है। 2.) इसके बाद, खोल और पैटर्न को ओवन में गरम किया जाता है ताकि खोल सख्त हो जाए। सख्त होने के बाद, पैटर्न में निर्मित पिन का उपयोग करके खोल को पैटर्न से बाहर निकाल दिया जाता है। 3.) ऐसे दो गोले ग्लूइंग या क्लैम्पिंग द्वारा एक साथ इकट्ठे होते हैं और पूरा मोल्ड बनाते हैं। अब शेल मोल्ड को एक कंटेनर में डाला जाता है जिसमें कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान इसे रेत या धातु के शॉट द्वारा समर्थित किया जाता है। 4.) अब गर्म धातु को शेल मोल्ड में डाला जा सकता है। शेल कास्टिंग के लाभ बहुत अच्छे सतह खत्म वाले उत्पाद हैं, उच्च आयामी सटीकता के साथ जटिल भागों के निर्माण की संभावना, स्वचालित करने में आसान प्रक्रिया, बड़ी मात्रा में उत्पादन के लिए किफायती। नुकसान यह है कि मोल्डों को अच्छे वेंटिलेशन की आवश्यकता होती है क्योंकि गैसों का निर्माण तब होता है जब पिघला हुआ धातु बांधने वाले रसायन से संपर्क करता है, थर्मोसेटिंग रेजिन और धातु पैटर्न महंगे होते हैं। धातु के पैटर्न की लागत के कारण, तकनीक कम मात्रा में उत्पादन चलाने के लिए उपयुक्त नहीं हो सकती है। • इन्वेस्टमेंट कास्टिंग (लोस्ट-वैक्स कास्टिंग के रूप में भी जाना जाता है): यह भी एक बहुत पुरानी तकनीक है और कई धातुओं, आग रोक सामग्री और विशेष उच्च प्रदर्शन मिश्र धातुओं से उच्च सटीकता, दोहराव, बहुमुखी प्रतिभा और अखंडता के साथ गुणवत्ता वाले भागों के निर्माण के लिए उपयुक्त है। छोटे और बड़े आकार के भागों का उत्पादन किया जा सकता है। कुछ अन्य तरीकों की तुलना में एक महंगी प्रक्रिया, लेकिन प्रमुख लाभ निकट शुद्ध आकार, जटिल आकृति और विवरण के साथ भागों का उत्पादन करने की संभावना है। तो कुछ मामलों में पुनर्विक्रय और मशीनिंग के उन्मूलन से लागत कुछ हद तक ऑफसेट होती है। भले ही भिन्नताएं हो सकती हैं, यहां सामान्य निवेश कास्टिंग प्रक्रिया का सारांश दिया गया है: 1.) मोम या प्लास्टिक से मूल मास्टर पैटर्न का निर्माण। प्रत्येक कास्टिंग को एक पैटर्न की आवश्यकता होती है क्योंकि ये प्रक्रिया में नष्ट हो जाते हैं। जिस साँचे से पैटर्न निर्मित होते हैं, उसकी भी आवश्यकता होती है और अधिकांश समय सांचे को कास्ट या मशीनीकृत किया जाता है। क्योंकि मोल्ड को खोलने की आवश्यकता नहीं है, जटिल कास्टिंग प्राप्त की जा सकती है, कई मोम पैटर्न को एक पेड़ की शाखाओं की तरह जोड़ा जा सकता है और एक साथ डाला जा सकता है, इस प्रकार धातु या धातु मिश्र धातु के एक ही डालने से कई भागों का उत्पादन सक्षम होता है। 2.) इसके बाद, पैटर्न को बहुत महीन दानेदार सिलिका, पानी, बाइंडरों से बना एक दुर्दम्य घोल के साथ डुबोया या डाला जाता है। इसका परिणाम पैटर्न की सतह पर एक सिरेमिक परत में होता है। पैटर्न पर आग रोक कोट को सूखने और सख्त होने के लिए छोड़ दिया जाता है। यह कदम वह जगह है जहां नाम निवेश कास्टिंग आता है: मोम पैटर्न पर आग रोक घोल का निवेश किया जाता है। 3.) इस कदम पर, कठोर सिरेमिक मोल्ड को उल्टा कर दिया जाता है और गर्म किया जाता है ताकि मोम पिघल जाए और मोल्ड से बाहर निकल जाए। धातु की ढलाई के लिए एक गुहा पीछे छोड़ दिया जाता है। 4.) मोम के बाहर निकलने के बाद, सिरेमिक मोल्ड को और भी अधिक तापमान तक गर्म किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप मोल्ड मजबूत होता है। 5.) धातु की ढलाई को सभी जटिल वर्गों को भरते हुए गर्म सांचे में डाला जाता है। 6.) कास्टिंग को जमने की अनुमति है 7.) अंत में सिरेमिक मोल्ड को तोड़ दिया जाता है और निर्मित भागों को पेड़ से काट दिया जाता है। यहां निवेश कास्टिंग प्लांट ब्रोशर का लिंक दिया गया है • बाष्पीकरणीय पैटर्न कास्टिंग: प्रक्रिया पॉलीस्टाइन फोम जैसी सामग्री से बने पैटर्न का उपयोग करती है जो गर्म पिघली हुई धातु को मोल्ड में डालने पर वाष्पित हो जाएगी। इस प्रक्रिया के दो प्रकार हैं: लॉस्ट फोम कास्टिंग जो बिना बंधी रेत का उपयोग करती है और फुल मोल्ड कास्टिंग जो बंधी हुई रेत का उपयोग करती है। यहाँ सामान्य प्रक्रिया चरण हैं: 1.) पॉलीस्टाइनिन जैसी सामग्री से पैटर्न का निर्माण करें। जब बड़ी मात्रा में निर्माण किया जाएगा, तो पैटर्न को ढाला जाता है। यदि भाग का एक जटिल आकार है, तो पैटर्न बनाने के लिए ऐसी फोम सामग्री के कई वर्गों को एक साथ पालन करने की आवश्यकता हो सकती है। हम अक्सर कास्टिंग पर एक अच्छी सतह खत्म करने के लिए एक आग रोक यौगिक के साथ पैटर्न को कोट करते हैं। 2.) फिर पैटर्न को मोल्डिंग रेत में डाल दिया जाता है। 3.) पिघली हुई धातु को मोल्ड में डाला जाता है, फोम पैटर्न को वाष्पित कर देता है, यानी ज्यादातर मामलों में पॉलीस्टाइनिन, क्योंकि यह मोल्ड कैविटी से बहता है। 4.) पिघली हुई धातु को सख्त करने के लिए रेत के सांचे में छोड़ दिया जाता है। 5.) इसके सख्त होने के बाद, हम कास्टिंग को हटा देते हैं। कुछ मामलों में, हमारे द्वारा निर्मित उत्पाद को पैटर्न के भीतर एक कोर की आवश्यकता होती है। बाष्पीकरणीय कास्टिंग में, मोल्ड गुहा में एक कोर लगाने और सुरक्षित करने की कोई आवश्यकता नहीं है। तकनीक बहुत जटिल ज्यामिति के निर्माण के लिए उपयुक्त है, इसे उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए आसानी से स्वचालित किया जा सकता है, और कास्ट भाग में कोई बिदाई लाइनें नहीं हैं। बुनियादी प्रक्रिया सरल और लागू करने के लिए किफायती है। बड़ी मात्रा में उत्पादन के लिए, चूंकि पॉलीस्टाइनिन से पैटर्न बनाने के लिए डाई या मोल्ड की आवश्यकता होती है, यह कुछ हद तक महंगा हो सकता है। • गैर-विस्तार योग्य मोल्ड कास्टिंग: यह व्यापक श्रेणी उन तरीकों को संदर्भित करती है जहां प्रत्येक उत्पादन चक्र के बाद मोल्ड को सुधारने की आवश्यकता नहीं होती है। उदाहरण स्थायी, डाई, निरंतर और केन्द्रापसारक कास्टिंग हैं। पुनरावर्तनीयता प्राप्त की जाती है और भागों को NEAR NET SHAPE के रूप में चित्रित किया जा सकता है। • स्थायी मोल्ड कास्टिंग: धातु से बने पुन: प्रयोज्य मोल्ड कई कास्टिंग के लिए उपयोग किए जाते हैं। एक स्थायी साँचा आमतौर पर खराब होने से पहले हजारों बार इस्तेमाल किया जा सकता है। मोल्ड को भरने के लिए आमतौर पर गुरुत्वाकर्षण, गैस दबाव या वैक्यूम का उपयोग किया जाता है। मोल्ड (जिसे डाई भी कहा जाता है) आमतौर पर लोहे, स्टील, सिरेमिक या अन्य धातुओं से बना होता है। सामान्य प्रक्रिया है: 1.) मशीन बनाएं और मोल्ड बनाएं। दो धातु ब्लॉकों से मोल्ड को मशीन करना आम बात है जो एक साथ फिट होते हैं और खोले और बंद किए जा सकते हैं। दोनों भाग सुविधाओं के साथ-साथ गेटिंग सिस्टम को आम तौर पर कास्टिंग मोल्ड में बनाया जाता है। 2.) आंतरिक मोल्ड सतहों को अपवर्तक सामग्री को शामिल करने वाले घोल के साथ लेपित किया जाता है। यह गर्मी के प्रवाह को नियंत्रित करने में मदद करता है और कास्ट भाग को आसानी से हटाने के लिए स्नेहक के रूप में कार्य करता है। 3.) इसके बाद, स्थायी मोल्ड हिस्सों को बंद कर दिया जाता है और मोल्ड गर्म हो जाता है। 4.) पिघली हुई धातु को सांचे में डाला जाता है और जमने के लिए छोड़ दिया जाता है। 5.) बहुत अधिक ठंडा होने से पहले, हम मोल्ड के हिस्सों को खोलने पर इजेक्टर का उपयोग करके स्थायी मोल्ड से भाग को हटा देते हैं। हम अक्सर कम पिघलने बिंदु धातुओं जैसे जस्ता और एल्यूमीनियम के लिए स्थायी मोल्ड कास्टिंग का उपयोग करते हैं। स्टील कास्टिंग के लिए, हम ग्रेफाइट का उपयोग मोल्ड सामग्री के रूप में करते हैं। हम कभी-कभी स्थायी सांचों के भीतर कोर का उपयोग करके जटिल ज्यामिति प्राप्त करते हैं। इस तकनीक के लाभ तेजी से शीतलन, गुणों में एकरूपता, अच्छी सटीकता और सतह खत्म, कम अस्वीकार दर, प्रक्रिया को स्वचालित करने की संभावना और आर्थिक रूप से उच्च मात्रा में उत्पादन द्वारा प्राप्त अच्छे यांत्रिक गुणों के साथ कास्टिंग हैं। नुकसान उच्च प्रारंभिक सेटअप लागत हैं जो इसे कम मात्रा के संचालन के लिए अनुपयुक्त बनाते हैं, और निर्मित भागों के आकार पर सीमाएं हैं। • डाई कास्टिंग: एक डाई को मशीनीकृत किया जाता है और पिघला हुआ धातु उच्च दबाव में मोल्ड गुहाओं में धकेल दिया जाता है। अलौह और साथ ही लौह धातु दोनों की डाई कास्टिंग संभव है। यह प्रक्रिया विवरण, अत्यंत पतली दीवारों, आयामी स्थिरता और अच्छी सतह खत्म के साथ छोटे से मध्यम आकार के भागों के उच्च मात्रा में उत्पादन रन के लिए उपयुक्त है। AGS-TECH Inc. इस तकनीक का उपयोग करके दीवार की मोटाई 0.5 मिमी जितनी छोटी बनाने में सक्षम है। स्थायी मोल्ड कास्टिंग की तरह, मोल्ड को दो हिस्सों से युक्त होना चाहिए जो उत्पादित भाग को हटाने के लिए खुल और बंद हो सकते हैं। प्रत्येक चक्र के साथ कई कास्टिंग के उत्पादन को सक्षम करने के लिए एक डाई कास्टिंग मोल्ड में कई गुहाएं हो सकती हैं। डाई कास्टिंग मोल्ड बहुत भारी होते हैं और उनके द्वारा उत्पादित भागों की तुलना में बहुत बड़े होते हैं, इसलिए महंगे भी होते हैं। हम अपने ग्राहकों के लिए घिसे-पिटे डाई की मरम्मत करते हैं और उन्हें तब तक मुफ्त में बदलते हैं जब तक वे हमसे अपने पुर्जे फिर से व्यवस्थित करते हैं। कई सौ हजार चक्रों की सीमा में हमारे मरने का जीवनकाल लंबा होता है। यहाँ बुनियादी सरलीकृत प्रक्रिया चरण हैं: 1.) आम तौर पर स्टील से मोल्ड का उत्पादन 2.) डाई कास्टिंग मशीन पर स्थापित मोल्ड 3.) पिस्टन पिघली हुई धातु को डाई कैविटी में प्रवाहित करने के लिए मजबूर करता है, जो जटिल विशेषताओं और पतली दीवारों को भरता है 4.) मोल्ड को पिघली हुई धातु से भरने के बाद, कास्टिंग को दबाव में सख्त होने दिया जाता है 5.) मोल्ड को खोला जाता है और इजेक्टर पिन की मदद से कास्टिंग को हटाया जाता है। 6.) अब खाली पासे को फिर से लुब्रिकेट किया जाता है और अगले चक्र के लिए जकड़ दिया जाता है। डाई कास्टिंग में, हम अक्सर इंसर्ट मोल्डिंग का उपयोग करते हैं जहां हम मोल्ड में एक अतिरिक्त भाग शामिल करते हैं और इसके चारों ओर धातु डालते हैं। जमने के बाद, ये भाग कास्ट उत्पाद का हिस्सा बन जाते हैं। डाई कास्टिंग के लाभ भागों के अच्छे यांत्रिक गुण, जटिल विशेषताओं की संभावना, बारीक विवरण और अच्छी सतह खत्म, उच्च उत्पादन दर, आसान स्वचालन हैं। नुकसान हैं: उच्च डाई और उपकरण लागत के कारण कम मात्रा के लिए बहुत उपयुक्त नहीं है, आकार में सीमाएं जो डाली जा सकती हैं, इजेक्टर पिन के संपर्क के परिणामस्वरूप कास्ट भागों पर छोटे गोल निशान, पार्टिंग लाइन पर निचोड़ा हुआ धातु का पतला फ्लैश, जरूरत डाई के बीच बिदाई लाइन के साथ वेंट के लिए, पानी के संचलन का उपयोग करके मोल्ड तापमान को कम रखने की आवश्यकता है। • अपकेंद्री ढलाई : पिघली हुई धातु को घूर्णन के अक्ष पर घूमने वाले सांचे के केंद्र में डाला जाता है। केन्द्रापसारक बल धातु को परिधि की ओर फेंकते हैं और इसे जमने दिया जाता है क्योंकि मोल्ड घूमता रहता है। क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर अक्ष रोटेशन दोनों का उपयोग किया जा सकता है। गोल आंतरिक सतहों के साथ-साथ अन्य गैर-गोल आकार वाले भागों को कास्ट किया जा सकता है। प्रक्रिया को संक्षेप में प्रस्तुत किया जा सकता है: 1.) पिघली हुई धातु को सेंट्रीफ्यूगल मोल्ड में डाला जाता है। मोल्ड के घूमने के कारण धातु को बाहरी दीवारों पर धकेल दिया जाता है। 2.) जैसे ही मोल्ड घूमता है, धातु की ढलाई सख्त हो जाती है केन्द्रापसारक कास्टिंग पाइप जैसे खोखले बेलनाकार भागों के उत्पादन के लिए एक उपयुक्त तकनीक है, स्प्रूस, राइजर और गेटिंग तत्वों की कोई आवश्यकता नहीं है, अच्छी सतह खत्म और विस्तृत विशेषताएं, कोई संकोचन मुद्दे नहीं, बहुत बड़े व्यास के साथ लंबे पाइप का उत्पादन करने की संभावना, उच्च दर उत्पादन क्षमता . • सतत ढलाई (स्ट्रैंड कास्टिंग) : धातु की एक सतत लंबाई डालने के लिए प्रयुक्त। मूल रूप से पिघला हुआ धातु मोल्ड के दो आयामी प्रोफाइल में डाला जाता है लेकिन इसकी लंबाई अनिश्चित होती है। नई पिघली हुई धातु को लगातार सांचे में डाला जाता है क्योंकि समय के साथ इसकी लंबाई बढ़ने के साथ ढलाई नीचे की ओर जाती है। तांबा, स्टील, एल्युमिनियम जैसी धातुओं को निरंतर ढलाई प्रक्रिया का उपयोग करके लंबी किस्में में ढाला जाता है। प्रक्रिया में विभिन्न विन्यास हो सकते हैं लेकिन सामान्य को सरल बनाया जा सकता है: 1.) पिघला हुआ धातु अच्छी तरह से गणना की गई मात्रा और प्रवाह दर पर मोल्ड के ऊपर स्थित एक कंटेनर में डाला जाता है और पानी ठंडा मोल्ड के माध्यम से बहता है। सांचे में डाली गई धातु की ढलाई सांचे के तल पर रखे स्टार्टर बार में जम जाती है। यह स्टार्टर बार रोलर्स को शुरू में पकड़ने के लिए कुछ देता है। 2.) लंबे मेटल स्ट्रैंड को रोलर्स द्वारा स्थिर गति से ले जाया जाता है। रोलर्स धातु के स्ट्रैंड के प्रवाह की दिशा को लंबवत से क्षैतिज में भी बदलते हैं। 3.) निरंतर ढलाई के एक निश्चित क्षैतिज दूरी तय करने के बाद, एक मशाल या आरी जो ढलाई के साथ चलती है, उसे जल्दी से वांछित लंबाई में काट देती है। सतत कास्टिंग प्रक्रिया को रोलिंग प्रक्रिया के साथ एकीकृत किया जा सकता है, जहां निरंतर कास्ट धातु को आई-बीम, टी-बीम….आदि का उत्पादन करने के लिए सीधे रोलिंग मिल में खिलाया जा सकता है। निरंतर ढलाई पूरे उत्पाद में एक समान गुण पैदा करती है, इसकी उच्च जमने की दर होती है, सामग्री के बहुत कम नुकसान के कारण लागत कम होती है, एक ऐसी प्रक्रिया प्रदान करता है जहां धातु की लोडिंग, डालना, जमना, काटना और कास्टिंग हटाना सभी एक निरंतर संचालन में होते हैं और इस प्रकार उच्च उत्पादकता दर और उच्च गुणवत्ता के परिणामस्वरूप। हालांकि एक प्रमुख विचार उच्च प्रारंभिक निवेश, सेटअप लागत और स्थान की आवश्यकताएं हैं। • मशीनिंग सेवाएं: हम तीन, चार और पांच-अक्ष मशीनिंग की पेशकश करते हैं। टर्निंग, मिलिंग, ड्रिलिंग, बोरिंग, ब्रोचिंग, प्लानिंग, सॉइंग, ग्राइंडिंग, लैपिंग, पॉलिशिंग और गैर-पारंपरिक मशीनिंग जो कि हमारी वेबसाइट के एक अलग मेनू के तहत विस्तृत है। हमारे अधिकांश निर्माण के लिए, हम सीएनसी मशीनों का उपयोग करते हैं। हालाँकि कुछ ऑपरेशनों के लिए पारंपरिक तकनीकें बेहतर होती हैं और इसलिए हम उन पर भी भरोसा करते हैं। हमारी मशीनिंग क्षमताएं उच्चतम स्तर तक पहुंचती हैं और कुछ सबसे अधिक मांग वाले हिस्से AS9100 प्रमाणित संयंत्र में निर्मित होते हैं। जेट इंजन ब्लेड के लिए अत्यधिक विशिष्ट विनिर्माण अनुभव और सही उपकरण की आवश्यकता होती है। एयरोस्पेस उद्योग के बहुत सख्त मानक हैं। जटिल ज्यामितीय संरचनाओं वाले कुछ घटक पांच अक्ष मशीनिंग द्वारा सबसे आसानी से निर्मित होते हैं, जो केवल हमारे सहित कुछ मशीनिंग संयंत्रों में पाए जाते हैं। हमारे एयरोस्पेस प्रमाणित संयंत्र के पास एयरोस्पेस उद्योग की व्यापक प्रलेखन आवश्यकता का अनुपालन करने का आवश्यक अनुभव है। टर्निंग ऑपरेशन में, एक वर्कपीस को घुमाया जाता है और एक कटिंग टूल के खिलाफ ले जाया जाता है। इस प्रक्रिया के लिए लेथ नामक मशीन का उपयोग किया जा रहा है। मिलिंग में, मिलिंग मशीन नामक एक मशीन में एक घूर्णन उपकरण होता है जो काटने वाले किनारों को एक वर्कपीस के खिलाफ सहन करने के लिए लाता है। ड्रिलिंग संचालन में काटने वाले किनारों के साथ एक घूर्णन कटर शामिल होता है जो वर्कपीस के संपर्क में छेद पैदा करता है। आमतौर पर ड्रिल प्रेस, खराद या मिलों का उपयोग किया जाता है। बोरिंग ऑपरेशन में एक सिंगल बेंट पॉइंट टिप वाला टूल कताई वर्कपीस में किसी न किसी छेद में ले जाया जाता है ताकि छेद को थोड़ा बड़ा किया जा सके और सटीकता में सुधार किया जा सके। इसका उपयोग ठीक परिष्करण उद्देश्यों के लिए किया जाता है। ब्रोचिंग में ब्रोच (दांतेदार उपकरण) के एक पास में वर्कपीस से सामग्री को हटाने के लिए एक दांतेदार उपकरण शामिल है। रैखिक ब्रोचिंग में, ब्रोच कट को प्रभावित करने के लिए वर्कपीस की सतह के खिलाफ रैखिक रूप से चलता है, जबकि रोटरी ब्रोचिंग में, ब्रोच को घुमाया जाता है और अक्ष सममित आकार को काटने के लिए वर्कपीस में दबाया जाता है। स्विस टाइप मशीनिंग हमारी मूल्यवान तकनीकों में से एक है जिसका उपयोग हम छोटे उच्च परिशुद्धता भागों के उच्च मात्रा में निर्माण के लिए करते हैं। स्विस-प्रकार के खराद का उपयोग करके हम छोटे, जटिल, सटीक भागों को सस्ते में बदल देते हैं। पारंपरिक खराद के विपरीत जहां वर्कपीस को स्थिर रखा जाता है और उपकरण चलती है, स्विस-प्रकार के मोड़ केंद्रों में, वर्कपीस को जेड-अक्ष में स्थानांतरित करने की अनुमति है और उपकरण स्थिर है। स्विस-प्रकार की मशीनिंग में, बार स्टॉक को मशीन में रखा जाता है और जेड-अक्ष में एक गाइड बुशिंग के माध्यम से उन्नत किया जाता है, केवल मशीनीकृत होने वाले हिस्से को उजागर करता है। इस तरह एक मजबूत पकड़ सुनिश्चित की जाती है और सटीकता बहुत अधिक होती है। लाइव टूल्स की उपलब्धता गाइड बुशिंग से सामग्री की प्रगति के रूप में मिल और ड्रिल करने का अवसर प्रदान करती है। स्विस-प्रकार के उपकरणों का वाई-अक्ष पूर्ण मिलिंग क्षमता प्रदान करता है और निर्माण में काफी समय बचाता है। इसके अलावा, हमारी मशीनों में ड्रिल और बोरिंग टूल होते हैं जो सब स्पिंडल में रखे जाने पर उस हिस्से पर काम करते हैं। हमारी स्विस-टाइप मशीनिंग क्षमता हमें एक ही ऑपरेशन में पूरी तरह से स्वचालित पूर्ण मशीनिंग का अवसर देती है। मशीनिंग AGS-TECH Inc. व्यवसाय के सबसे बड़े खंडों में से एक है। हम या तो इसे प्राथमिक ऑपरेशन के रूप में उपयोग करते हैं या किसी हिस्से को ढलाई या बाहर निकालने के बाद द्वितीयक ऑपरेशन करते हैं ताकि सभी ड्राइंग विनिर्देशों को पूरा किया जा सके। • सतह परिष्करण सेवाएं: हम सतह के उपचार और सतह परिष्करण की एक विशाल विविधता प्रदान करते हैं जैसे कि आसंजन बढ़ाने के लिए सतह कंडीशनिंग, कोटिंग के आसंजन को बढ़ाने के लिए पतली ऑक्साइड परत जमा करना, रेत नष्ट करना, रसायन-फिल्म, एनोडाइजिंग, नाइट्राइडिंग, पाउडर कोटिंग, स्प्रे कोटिंग , विभिन्न उन्नत धातुकरण और कोटिंग तकनीक जिनमें स्पटरिंग, इलेक्ट्रॉन बीम, वाष्पीकरण, चढ़ाना, हीरा जैसे कार्बन (डीएलसी) या टाइटेनियम कोटिंग जैसे ड्रिलिंग और काटने के उपकरण शामिल हैं। • उत्पाद अंकन और लेबलिंग सेवाएं: हमारे कई ग्राहकों को धातु के हिस्सों पर अंकन और लेबलिंग, लेजर अंकन, उत्कीर्णन की आवश्यकता होती है। अगर आपको ऐसी कोई जरूरत है तो आइए चर्चा करते हैं कि आपके लिए कौन सा विकल्प सबसे अच्छा रहेगा। यहाँ आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले धातु के कुछ उत्पाद दिए गए हैं। चूंकि ये ऑफ-द-शेल्फ हैं, इसलिए यदि इनमें से कोई भी आपकी आवश्यकताओं के अनुरूप हो तो आप मोल्ड लागत पर बचत कर सकते हैं: एजीएस-इलेक्ट्रॉनिक्स से हमारे 11 सीरीज डाई-कास्ट एल्यूमिनियम बॉक्स डाउनलोड करने के लिए यहां क्लिक करें CLICK Product Finder-Locator Service पिछला पृष्ठ

कस्टम निर्मित पार्ट्स, असेंबली, प्लास्टिक मोल्ड, रबड़ मोल्डिंग, धातु कास्टिंग, सीएनसी मशीनिंग, टर्निंग, मिलिंग, इलेक्ट्रिकल, इलेक्ट्रॉनिक, ऑप्टिकल असेंबली, पीसीबीए कस्टम निर्मित पुर्जे & सभाओं और उत्पाद अधिक पढ़ें प्लास्टिक और रबर मोल्ड और मोल्डिंग अधिक पढ़ें कास्टिंग और मशीनिंग अधिक पढ़ें एक्सट्रूज़न, एक्सट्रूडेड उत्पाद अधिक पढ़ें मुद्रांकन और शीट धातु निर्माण अधिक पढ़ें धातु फोर्जिंग और पाउडर धातुकर्म अधिक पढ़ें तार और वसंत बनाने अधिक पढ़ें ग्लास और सिरेमिक बनाना और आकार देना अधिक पढ़ें एडिटिव और रैपिड मैन्युफैक्चरिंग अधिक पढ़ें समग्र और समग्र सामग्री निर्माण अधिक पढ़ें जुड़ना और संयोजन और बन्धन प्रक्रिया हम आपके लिए पुर्जों और असेंबलियों का उत्पादन करते हैं और निम्नलिखित निर्माण प्रक्रियाओं की पेशकश करते हैं: • प्लास्टिक और रबर के सांचे और ढाले हुए हिस्से। इंजेक्शन मोल्डिंग, थर्मोफॉर्मिंग, थर्मोसेट मोल्डिंग, वैक्यूम फॉर्मिंग, ब्लो मोल्डिंग, रोटेशनल मोल्डिंग, मोल्डिंग डालना, मोल्डिंग डालना और अन्य। • प्लास्टिक, रबर और धातु के एक्सट्रूज़न • मिलिंग और टर्निंग तकनीक, स्विस-प्रकार की मशीनिंग द्वारा उत्पादित लौह और अलौह कास्टिंग और मशीनीकृत भाग। • पाउडर धातुकर्म भागों • धातु और अधातु की स्टांपिंग, शीट मेटल फॉर्मिंग, वेल्डेड शीट मेटल असेंबली • ठंडा और गर्म फोर्जिंग • तार, वेल्डेड तार असेंबलियाँ, तार बनाना • विभिन्न प्रकार के स्प्रिंग, स्प्रिंग फॉर्मिंग • गियर निर्माण, गियरबॉक्स, कपलिंग, वर्म, स्पीड रिड्यूसर, सिलेंडर, ट्रांसमिशन बेल्ट, ट्रांसमिशन चेन, ट्रांसमिशन कंपोनेंट्स • नाटो और सैन्य मानकों के अनुरूप कस्टम टेम्पर्ड और बुलेटप्रूफ ग्लास • बॉल्स, बेयरिंग, पुली और पुली असेंबली • वाल्व और वायवीय घटक जैसे ओ-रिंग, वॉशर और सील • कांच और चीनी मिट्टी के पुर्जे और असेंबली, वैक्यूम प्रूफ और भली भांति बंद करने वाले घटक, धातु-सिरेमिक और सिरेमिक-सिरेमिक बॉन्डिंग। • विभिन्न प्रकार के यांत्रिक, ऑप्टोमैकेनिकल, इलेक्ट्रोमैकेनिकल, ऑप्टोइलेक्ट्रोनिक असेंबलियां। • मेटल-रबर, मेटल-प्लास्टिक बॉन्डिंग • पाइप और ट्यूब, पाइप बनाना, झुकना और कस्टम पाइप असेंबलियां, बोलो निर्माण। • शीसे रेशा निर्माण • विभिन्न तकनीकों जैसे स्पॉट वेल्डिंग, लेजर वेल्डिंग, एमआईजी, टीआईजी का उपयोग करके वेल्डिंग। प्लास्टिक भागों के लिए अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग। • सतह के उपचार और सतह खत्म की विशाल विविधता जैसे आसंजन बढ़ाने के लिए सतह कंडीशनिंग, कोटिंग के आसंजन को बढ़ाने के लिए पतली ऑक्साइड परत जमा करना, रेत विस्फोट, रसायन-फिल्म, एनोडाइजिंग, नाइट्राइडिंग, पाउडर कोटिंग, स्प्रे कोटिंग, विभिन्न उन्नत धातुकरण और कोटिंग तकनीक काटने और ड्रिलिंग उपकरण के लिए स्पटरिंग, इलेक्ट्रॉन बीम, वाष्पीकरण, चढ़ाना, हीरा जैसे कार्बन (डीएलसी) या टाइटेनियम जैसे कठोर कोटिंग्स शामिल हैं। • अंकन और लेबलिंग, धातु भागों पर लेजर अंकन, प्लास्टिक और रबर भागों पर छपाई डिजाइनरों और इंजीनियरों द्वारा उपयोग की जाने वाली सामान्य मैकेनिकल इंजीनियरिंग शर्तों के लिए ब्रोशर डाउनलोड करें हम आपके विशेष विनिर्देशों और आवश्यकताओं के अनुसार उत्पादों का निर्माण करते हैं। आपको सर्वोत्तम गुणवत्ता, वितरण और कीमतों की पेशकश करने के लिए, हम चीन, भारत, ताइवान, फिलीपींस, दक्षिण कोरिया, मलेशिया, श्रीलंका, तुर्की, अमेरिका, कनाडा, जर्मनी, यूके और जापान में विश्व स्तर पर उत्पादों का निर्माण करते हैं। यह हमें किसी भी अन्य कस्टम manufacturer की तुलना में अधिक मजबूत और विश्व स्तर पर अधिक प्रतिस्पर्धी बनाता है। हमारे उत्पाद ISO9001: 2000, QS9000, ISO14001, TS16949 प्रमाणित वातावरण में निर्मित होते हैं और CE, UL चिह्न रखते हैं और अन्य उद्योग मानकों को पूरा करते हैं। एक बार जब हम आपकी परियोजना के लिए नियुक्त हो जाते हैं, तो हम आपकी इच्छानुसार संपूर्ण निर्माण, असेंबली, परीक्षण, योग्यता, शिपिंग और सीमा शुल्क का ध्यान रख सकते हैं। यदि आप चाहें, तो हम आपके पुर्जों को वेयरहाउस कर सकते हैं, कस्टम किट को इकट्ठा कर सकते हैं, आपकी कंपनी का नाम और ब्रांड प्रिंट और लेबल कर सकते हैं और आपके ग्राहकों को शिप भेज सकते हैं। दूसरे शब्दों में, यदि आप चाहें तो हम आपके वेयरहाउसिंग और वितरण केंद्र भी हो सकते हैं। चूंकि हमारे गोदाम प्रमुख बंदरगाहों के पास स्थित हैं, इसलिए यह हमें लॉजिस्टिक लाभ देता है। उदाहरण के लिए, जब आपके उत्पाद संयुक्त राज्य अमेरिका के एक प्रमुख बंदरगाह पर पहुंचते हैं, तो हम इसे सीधे पास के गोदाम में ले जा सकते हैं, जहां हम आपकी पसंद के अनुसार स्टोर कर सकते हैं, इकट्ठा कर सकते हैं, किट बना सकते हैं, फिर से लेबल कर सकते हैं, प्रिंट कर सकते हैं, पैकेज कर सकते हैं और ड्रॉप कर सकते हैं। अपने ग्राहकों को भेजें। हम न केवल उत्पादों की आपूर्ति करते हैं। हमारी कंपनी कस्टम अनुबंधों पर काम करती है जहां हम आपकी साइट पर आते हैं, साइट पर आपके प्रोजेक्ट का मूल्यांकन करते हैं और आपके लिए डिज़ाइन किया गया एक प्रोजेक्ट प्रस्ताव कस्टम विकसित करते हैं। फिर हम परियोजना को लागू करने के लिए अपनी अनुभवी टीम भेजते हैं। हमारे इंजीनियरिंग कार्य के बारे में अधिक जानकारी प्राप्त की जा सकती है http://www.ags-engineering.com - हम औद्योगिक पैमाने पर छोटी परियोजनाओं के साथ-साथ बड़ी परियोजनाओं को भी लेते हैं। पहले चरण के रूप में, हम आपको या तो फोन, टेलीकांफ्रेंसिंग या एमएसएन मैसेंजर द्वारा हमारे विशेषज्ञ टीम के सदस्यों से जोड़ सकते हैं, ताकि आप किसी विशेषज्ञ से सीधे संवाद कर सकें, प्रश्न पूछ सकें और अपने प्रोजेक्ट पर चर्चा कर सकें। हमें कॉल करें और यदि आवश्यक हो तो हम आएंगे और आपसे मुलाकात करेंगे। पिछला पृष्ठ