Valves, Globe Valve, Gate Valve, Pinch Valve, Diaphragm Valve, Needle Valve, Multi Turn - Quarter Turn Valves for Pneumatics & Hydraulics, Vacuum from AGS-TECH Ventili za pneumatiku, hidrauliku i vakuum Vrste pneumatskih i hidroličkih ventila koje isporučujemo sažete su u nastavku. Za one koji nisu baš upoznati s pneumatskim i hidroličkim ventilima, jer će vam to pomoći da bolje razumijete materijal u nastavku, preporučujemo da također preuzmite ilustracije glavnih tipova ventila klikom ovdje VIŠESKRETNI VENTILI ILI VENTILI ZA LINEARNO KREĆANJE Zasun: Zasun je ventil za opću upotrebu koji se prvenstveno koristi za uključivanje/isključivanje, bez prigušivanja. Ova vrsta ventila zatvorena je ravnom površinom, okomitim diskom ili zasunkom koji klizi prema dolje kroz ventil kako bi se blokirao protok. Globe ventil: Globe ventili postižu zatvaranje čepom s ravnim ili konveksnim dnom spuštenim na odgovarajuće vodoravno sjedište smješteno u središtu ventila. Podizanjem čepa otvara se ventil i omogućuje protok tekućine. Globusni ventili koriste se za uključivanje/isključivanje i mogu se nositi s prigušnim aplikacijama. Stezni ventil: Stezni ventili posebno su prikladni za primjenu mulja ili tekućina s velikim količinama suspendiranih krutih tvari. Stezni ventili brtve pomoću jednog ili više fleksibilnih elemenata, kao što je gumena cijev, koji se mogu stegnuti kako bi se zatvorio protok. Membranski ventil: Membranski ventili se zatvaraju pomoću fleksibilne membrane pričvršćene na kompresor. Spuštanjem kompresora za stablo ventila, dijafragma brtvi i prekida protok. Membranski ventil dobro se nosi s korozivnim, erozivnim i prljavim poslovima. Igličasti ventil: Igličasti ventil je ventil za kontrolu volumena koji ograničava protok u malim vodovima. Tekućina koja prolazi kroz ventil okreće se za 90 stupnjeva i prolazi kroz otvor koji je sjedište za šipku s vrhom u obliku stošca. Veličina otvora se mijenja postavljanjem konusa u odnosu na sjedište. ČETVRTI OKRETNI VENTILI ILI ROTACIJSKI VENTILI Zaporni ventil: Zaporni ventili prvenstveno se koriste za uključivanje/isključivanje i usluge prigušenja. Čepni ventili kontroliraju protok pomoću cilindričnog ili suženog čepa s rupom u sredini koja je poravnata s putanjom protoka ventila kako bi se omogućio protok. Četvrtina okreta u bilo kojem smjeru blokira put protoka. Kuglasti ventil: Kuglasti ventil je sličan čep ventilu, ali koristi rotirajuću kuglu s rupom kroz nju koja omogućuje ravnomjeran protok u otvorenom položaju i zatvara protok kada se kugla okrene za 90 stupnjeva blokirajući prolaz protoka. Slično čepnim ventilima, kuglasti ventili se koriste za on-off i prigušne usluge. Leptir ventil: Leptir ventil kontrolira protok pomoću kružnog diska ili lopatice čija je os zakretanja pod pravim kutom u odnosu na smjer protoka u cijevi. Leptir ventili se koriste i za on/off i za prigušne usluge. SAMOPOKRETNI VENTILI Nepovratni ventil: Nepovratni ventil je dizajniran da spriječi povratni tok. Protok tekućine u željenom smjeru otvara ventil, dok povratni tok zatvara ventil. Nepovratni ventili analogni su diodama u električnom krugu ili izolatorima u optičkom krugu. Ventil za smanjenje tlaka: Ventili za smanjenje tlaka dizajnirani su za zaštitu od prekomjernog tlaka u vodovima za paru, plin, zrak i tekućinu. Ventil za smanjenje tlaka ''ispušta paru'' kada tlak prijeđe sigurnu razinu i ponovno se zatvara kada tlak padne na unaprijed postavljenu sigurnu razinu. KONTROLNI VENTILI Oni kontroliraju uvjete kao što su protok, tlak, temperatura i razina tekućine potpunim ili djelomičnim otvaranjem ili zatvaranjem kao odgovor na signale primljene od kontrolera koji uspoređuju "zadanu vrijednost" s "procesnom varijablom" čiju vrijednost daju senzori koji prate promjene u takvim uvjetima. Otvaranje i zatvaranje regulacijskih ventila obično se postiže automatski pomoću električnih, hidrauličkih ili pneumatskih pokretača. Regulacijski ventili se sastoje od tri glavna dijela od kojih svaki dio postoji u nekoliko tipova i izvedbi: 1.) Pokretač ventila 2.) Pozicioner ventila 3.) Tijelo ventila. Kontrolni ventili su dizajnirani da osiguraju točnu proporcionalnu kontrolu protoka. Oni automatski mijenjaju brzinu protoka na temelju signala primljenih od senzorskih uređaja u kontinuiranom procesu. Neki ventili su dizajnirani posebno kao regulacijski ventili. Međutim, drugi ventili, linearnog i rotacijskog gibanja, također se mogu koristiti kao regulacijski ventili, dodavanjem pogonskih pokretača, pozicionera i drugog pribora. SPECIJALNI VENTILI Uz ove standardne tipove ventila, proizvodimo ventile i aktuatore po narudžbi za specifične primjene. Ventili su dostupni u širokom spektru veličina i materijala. Važan je odabir odgovarajućeg ventila za određenu primjenu. Prilikom odabira ventila za svoju primjenu, razmotrite sljedeće: • Tvar kojom se rukuje i sposobnost ventila da se odupre napadu korozije ili erozije. • Brzina protoka • Kontrola ventila i zatvaranje protoka potrebno prema uvjetima rada. • Maksimalne radne tlakove i temperature i sposobnost ventila da ih izdrži. • Zahtjevi za aktuator, ako postoje. • Zahtjevi za održavanje i popravak i prikladnost odabranog ventila za jednostavno servisiranje. Proizvodimo mnogo specijalnih ventila projektiranih za posebne zahtjeve i radne uvjete. Na primjer, kuglasti ventili dostupni su u dvosmjernim i trosmjernim konfiguracijama za standardne i teške uvjete rada. Hastelloy ventili su najčešći ventili od posebnih materijala. Visokotemperaturni ventili imaju proširenje za uklanjanje područja pakiranja iz vruće zone ventila, što ih čini prikladnima za upotrebu na 1000 Fahrenheita (538 Celzijusa). Mikrokontrolni mjerni ventili dizajnirani su da osiguraju fino i precizno kretanje vretena potrebno za izvrsnu kontrolu protoka. Integrirani indikator nonijusa omogućuje točna mjerenja okretaja vretena. Ventili za spajanje cijevi omogućuju korisnicima postavljanje sustava kroz 15.000 psi koristeći standardne NPT spojeve cijevi. Ventili s muškim donjim priključkom dizajnirani su za primjene gdje su kritična dodatna krutost ili prostorna ograničenja. Ovi ventili imaju jednodijelnu konstrukciju vretena kako bi se povećala izdržljivost i smanjila ukupna visina. Kuglasti ventili s dvostrukim blokom i odzračivanjem dizajnirani su za visokotlačne hidrauličke i pneumatske sustave koji se koriste za nadzor i ispitivanje tlaka, ubrizgavanje kemikalija i izolaciju odvodnog voda. UOBIČAJENI VRSTE AKTUATORA VENTILA Ručni aktuatori Ručni aktuator koristi poluge, zupčanike ili kotačiće za olakšavanje kretanja, dok automatski aktuator ima vanjski izvor energije koji osigurava silu i kretanje za upravljanje ventilom na daljinu ili automatski. Za ventile koji se nalaze u udaljenim područjima potrebni su energetski pogoni. Energetski aktuatori također se koriste na ventilima koji se često koriste ili su prigušeni. Ventilima koji su posebno veliki može biti nemoguće ili nepraktično upravljati ručno zbog samih potreba za konjskim snagama. Neki ventili nalaze se u vrlo neprijateljskim ili toksičnim okruženjima koja ručno upravljanje čine vrlo teškim ili nemogućim. Kao sigurnosna funkcija, neke vrste energetskih pokretača mogu biti potrebne za brzo djelovanje, zatvaranje ventila u hitnim slučajevima. Hidraulički i pneumatski aktuatori Hidraulički i pneumatski aktuatori često se koriste na linearnim i četvrtokretnim ventilima. Dovoljan tlak zraka ili tekućine djeluje na klip kako bi omogućio potisak u linearnom kretanju za zasun ili kuglasti ventil. Potisak se mehanički pretvara u rotacijsko gibanje kako bi se pokrenuo četvrtinski zakretni ventil. Većina tipova fluidnih pokretača može se isporučiti sa sigurnosnim značajkama za zatvaranje ili otvaranje ventila u hitnim okolnostima. Električni aktuatori Električni aktuatori imaju motorne pogone koji osiguravaju okretni moment za rad ventila. Električni aktuatori se često koriste na višeokretnim ventilima kao što su zasuni ili kuglasti ventili. Uz dodatak četvrtokretnog mjenjača, mogu se koristiti na kugličnim, čepnim ili drugim četvrtokretnim ventilima. Molimo kliknite na istaknuti tekst ispod kako biste preuzeli naše brošure proizvoda za pneumatske ventile: - Pneumatski ventili - Hidraulične pumpe i motori s lopaticama serije Vickers - Ventili serije Vickers - Klipne pumpe promjenjivog volumena serije YC-Rexroth-Hidraulički ventili-Višestruki ventili - Pumpe s krilcima Yuken serije - Ventili - Hidraulički ventili serije YC - Informacije o našem pogonu za proizvodnju keramičkih i metalnih spojeva, hermetičkog brtvljenja, vakuumskih prolaza, visokog i ultravisokog vakuuma i komponenti za kontrolu tekućine možete pronaći ovdje: Brošura tvornice za kontrolu tekućine CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Lijevanje i strojna obrada Naše prilagođene tehnike lijevanja i strojne obrade su potrošni i jednokratni odljevci, željezni i neželjezni lijevi, pijesak, kalupi, centrifugalni, kontinuirani, keramički kalupi, ulaganje, izgubljena pjena, gotovo neto oblik, trajni kalupi (gravitacijski tlačni lijev), gips kalupi (gipsani odljevi) i odljevci ljuski, strojno obrađeni dijelovi proizvedeni glodanjem i tokarenjem pomoću konvencionalne kao i CNC opreme, švicarski tip strojne obrade za visoku propusnost, jeftini mali precizni dijelovi, obrada vijaka za spojne elemente, nekonvencionalna strojna obrada. Imajte na umu da osim metala i metalnih legura, strojno obrađujemo i keramičke, staklene i plastične komponente u nekim slučajevima kada izrada kalupa nije privlačna ili nije opcija. Strojna obrada polimernih materijala zahtijeva specijalizirano iskustvo koje imamo zbog izazova koji predstavljaju plastika i guma zbog svoje mekoće, nekrutosti... itd. Za strojnu obradu keramike i stakla pogledajte našu stranicu o nekonvencionalnoj izradi. AGS-TECH Inc. proizvodi i isporučuje lake i teške odljevke. Isporučujemo metalne odljevke i strojno obrađene dijelove za kotlove, izmjenjivače topline, automobile, mikromotore, vjetroturbine, opremu za pakiranje hrane i još mnogo toga. Preporučujemo da kliknete ovdje na PREUZMITE naše shematske ilustracije procesa strojne obrade i lijevanja tvrtke AGS-TECH Inc. To će vam pomoći da bolje razumijete informacije koje vam dajemo u nastavku. Pogledajmo detaljno neke od različitih tehnika koje nudimo: • LIJEVANJE U POTROŠNIM KALUPIMA: Ova široka kategorija odnosi se na metode koje uključuju privremene kalupe za jednokratnu upotrebu. Primjeri su pijesak, gips, ljuska, materijal za ulaganje (koji se naziva i izgubljeni vosak) i odljevak od gipsa. • LIJEVANJE U PIJESKU: proces u kojem se pijesak koristi kao materijal kalupa. Vrlo stara metoda i još uvijek vrlo popularna do te mjere da se većina proizvedenih metalnih odljevaka izrađuje ovom tehnikom. Niska cijena čak i pri maloj količini proizvodnje. Pogodan za proizvodnju malih i velikih dijelova. Tehnika se može koristiti za proizvodnju dijelova u roku od nekoliko dana ili tjedana uz vrlo malo ulaganja. Vlažni pijesak spaja se pomoću gline, veziva ili posebnih ulja. Pijesak se općenito nalazi u kalupnim kutijama, a sustav šupljina i vrata nastaje zbijanjem pijeska oko modela. Procesi su: 1.) Postavljanje modela u pijesak za izradu kalupa 2.) Ugradnja modela i pijeska u sustav okretanja 3.) Uklanjanje modela 4.) Ispunjavanje kalupne šupljine rastaljenim metalom 5.) Hlađenje metala 6.) Razbijanje pješčanog kalupa i skidanje odljevka • LIJEVANJE U KALUPU SAPSA: Slično lijevanju u pijesak, a umjesto pijeska, kao materijal za kalupe koristi se pariški gips. Kratko vrijeme proizvodnje poput lijevanja u pijesak i jeftino. Dobre tolerancije dimenzija i površinske obrade. Njegov glavni nedostatak je što se može koristiti samo s metalima niske točke taljenja kao što su aluminij i cink. • LIJEVANJE U KALUP ZA LJUSKE: Također slično lijevanju u pijesak. Šupljina kalupa dobivena stvrdnutom ljuskom od pijeska i vezivom od termoreaktivne smole umjesto posude ispunjene pijeskom kao u postupku lijevanja u pijesak. Gotovo svaki metal prikladan za lijevanje u pijesku može se lijevati ljuskastim kalupljenjem. Proces se može sažeti kao: 1.) Izrada kalupa za ljuske. Upotrijebljeni pijesak ima puno manju veličinu zrna u usporedbi s pijeskom koji se koristi za lijevanje u pijesak. Sitni pijesak pomiješan je s termoreaktivnom smolom. Metalni uzorak premazan je sredstvom za razdvajanje kako bi se olakšalo uklanjanje školjke. Nakon toga se metalni uzorak zagrijava, a mješavina pijeska se posipa ili upuhuje na vrući uzorak za lijevanje. Na površini uzorka formira se tanka ljuska. Debljina ove ljuske može se podesiti mijenjanjem vremena u kojem je mješavina smole pijeska u kontaktu s metalnim uzorkom. Rahli pijesak se zatim uklanja s preostalim uzorkom prekrivenim školjkama. 2.) Zatim se ljuska i šara zagriju u pećnici da se ljuska stvrdne. Nakon završetka stvrdnjavanja, školjka se izbacuje iz uzorka pomoću klinova ugrađenih u uzorak. 3.) Dvije takve ljuske spajaju se lijepljenjem ili stezanjem i čine kompletan kalup. Sada se kalup za ljusku umeće u spremnik u kojem se tijekom procesa lijevanja oslanja na pijesak ili metalnu česticu. 4.) Sada se vrući metal može izliti u kalup za ljusku. Prednosti ljuskavog lijevanja su proizvodi s vrlo dobrom završnom obradom površine, mogućnost izrade složenih dijelova s visokom preciznošću dimenzija, proces koji se lako automatizira, ekonomičan za proizvodnju velikih količina. Nedostaci su da kalupi zahtijevaju dobru ventilaciju zbog plinova koji se stvaraju kada rastaljeni metal dođe u kontakt s vezivnom kemikalijom, termoreaktivne smole i metalni uzorci su skupi. Zbog cijene metalnih uzoraka, tehnika možda neće dobro odgovarati za male količine proizvodnje. • LIJEVANJE PO TOVORU (također poznato kao LIJEVANJE IZ VOSKA): Također vrlo stara tehnika i prikladna za proizvodnju kvalitetnih dijelova visoke točnosti, ponovljivosti, svestranosti i cjelovitosti od mnogih metala, vatrostalnih materijala i posebnih legura visokih performansi. Mogu se proizvesti dijelovi malih i velikih dimenzija. Skup proces u usporedbi s nekim drugim metodama, ali glavna prednost je mogućnost proizvodnje dijelova gotovo neto oblika, zamršenih kontura i detalja. Dakle, trošak je donekle nadoknađen eliminacijom prerade i strojne obrade u nekim slučajevima. Iako mogu postojati varijacije, ovdje je sažetak općeg procesa lijevanja uloškom: 1.) Izrada originalnog glavnog uzorka od voska ili plastike. Svaki odljevak treba jedan uzorak jer se oni uništavaju u procesu. Također je potreban kalup iz kojeg se izrađuju uzorci, a najčešće se kalup lijeva ili obrađuje. Budući da kalup ne treba otvarati, mogu se postići složeni odljevci, mnogi voštani uzorci mogu se povezati poput grana drveta i izliti zajedno, čime se omogućuje izrada više dijelova iz jednog lijevanja metala ili metalne legure. 2.) Zatim se uzorak umoči ili prelije vatrostalnom smjesom koja se sastoji od vrlo fino zrnatog silicija, vode, veziva. To rezultira keramičkim slojem na površini uzorka. Vatrostalni premaz na uzorku ostavimo da se osuši i stvrdne. Od ovog koraka dolazi naziv livenje za ulaganje: Vatrostalna kaša se ulaže preko voštanog uzorka. 3.) U ovom koraku se stvrdnuti keramički kalup okreće naopako i zagrijava da se vosak otopi i izlije iz kalupa. Ostavljena je šupljina za metalni odljev. 4.) Nakon što je vosak izašao, keramički kalup se zagrijava na još višu temperaturu što rezultira učvršćivanjem kalupa. 5.) Metalni odljevak se ulijeva u vrući kalup ispunjavajući sve zamršene dijelove. 6.) Pusti se da se odljevak skrutne 7.) Konačno se keramički kalup lomi i proizvedeni dijelovi se režu sa stabla. Ovdje je poveznica na brošuru postrojenja za livenje u kalupe • LIJEVANJE ISPARIVAČKOG UZORCA: Proces koristi uzorak izrađen od materijala kao što je polistirenska pjena koja će ispariti kada se vrući rastaljeni metal izlije u kalup. Postoje dvije vrste ovog procesa: LIJEVANJE IZ GUBLJENE PJENE koje koristi nevezani pijesak i LIJEVANJE U PUNOM KALUPU koje koristi vezani pijesak. Evo općih koraka procesa: 1.) Izradite uzorak od materijala kao što je polistiren. Kada će se proizvoditi velike količine, uzorak se oblikuje. Ako dio ima složen oblik, nekoliko dijelova takvog pjenastog materijala možda će biti potrebno zalijepiti zajedno kako bi se formirao uzorak. Često premazujemo uzorak vatrostalnom smjesom kako bismo stvorili dobru završnu obradu površine odljevka. 2.) Uzorak se zatim stavlja u kalupni pijesak. 3.) Rastaljeni metal se ulijeva u kalup, isparavajući pjenasti uzorak, tj. polistiren u većini slučajeva dok teče kroz šupljinu kalupa. 4.) Rastaljeni metal ostavlja se u pješčanom kalupu da se stvrdne. 5.) Nakon što se stvrdne, skidamo odljev. U nekim slučajevima, proizvod koji proizvodimo zahtijeva jezgru unutar uzorka. Kod lijevanja isparavanjem nema potrebe za postavljanjem i pričvršćivanjem jezgre u šupljinu kalupa. Tehnika je prikladna za izradu vrlo složenih geometrija, može se lako automatizirati za proizvodnju velikih količina, au lijevanom dijelu nema rastavnih linija. Osnovni postupak je jednostavan i ekonomičan za provedbu. Za proizvodnju velikih količina, budući da je potrebna matrica ili kalup za izradu uzoraka od polistirena, to može biti donekle skupo. • LIJEVANJE U NEEKSPANDIDNOM KALUPU: Ova široka kategorija odnosi se na metode kod kojih se kalup ne mora reformirati nakon svakog proizvodnog ciklusa. Primjeri su trajno, kokilno, kontinuirano i centrifugalno lijevanje. Postiže se ponovljivost i dijelovi se mogu okarakterizirati kao BLIZU NETO OBLIKA. • TRAJNO LIJEVANJE U KALUP: Kalupi za višekratnu upotrebu izrađeni od metala koriste se za višestruke odljevke. Trajni kalup općenito se može koristiti desetke tisuća puta prije nego što se istroši. Gravitacija, tlak plina ili vakuum općenito se koriste za punjenje kalupa. Kalupi (koji se nazivaju i kalupi) općenito su izrađeni od željeza, čelika, keramike ili drugih metala. Opći proces je sljedeći: 1.) Strojno obradite i izradite kalup. Uobičajeno je obraditi kalup od dva metalna bloka koji pristaju zajedno i mogu se otvarati i zatvarati. I značajke dijela, kao i sustav zatvarača općenito se strojno obrađuju u kalup za lijevanje. 2.) Unutarnje površine kalupa obložene su kašom koja sadrži vatrostalne materijale. To pomaže u kontroli protoka topline i djeluje kao lubrikant za jednostavno uklanjanje lijevanog dijela. 3.) Zatim se trajne polovice kalupa zatvore i kalup se zagrijava. 4.) Rastaljeni metal se izlije u kalup i ostavi da se skrutne. 5.) Prije nego što dođe do većeg hlađenja, uklanjamo dio iz trajnog kalupa pomoću ejektora kada se polovice kalupa otvore. Često koristimo trajno lijevanje u kalupe za metale niske točke taljenja kao što su cink i aluminij. Za čelične odljevke koristimo grafit kao materijal za kalupe. Ponekad dobivamo složene geometrije pomoću jezgri unutar trajnih kalupa. Prednosti ove tehnike su odljevci s dobrim mehaničkim svojstvima dobivenim brzim hlađenjem, ujednačenost svojstava, dobra točnost i završna obrada površine, niske stope odbacivanja, mogućnost automatizacije procesa i ekonomična proizvodnja velikih količina. Nedostaci su visoki početni troškovi postavljanja koji ga čine neprikladnim za male količine rada i ograničenja u veličini proizvedenih dijelova. • LIJEVANJE U TLAKU: Kalup se strojno obrađuje i rastaljeni metal se pod visokim pritiskom gura u šupljine kalupa. Mogući su tlačni odljevci obojenih i željeznih metala. Proces je prikladan za velike količine proizvodnje malih do srednjih dijelova s detaljima, izuzetno tankim stijenkama, konzistentnošću dimenzija i dobrom završnom obradom površine. AGS-TECH Inc. je sposoban proizvesti zidove debljine od samo 0,5 mm koristeći ovu tehniku. Kao i kod trajnog lijevanja u kalupe, kalup se mora sastojati od dvije polovice koje se mogu otvarati i zatvarati radi uklanjanja proizvedenog dijela. Kalup za tlačni lijev može imati više šupljina kako bi se omogućila proizvodnja više odljevaka u svakom ciklusu. Kalupi za tlačni lijev su vrlo teški i puno veći od dijelova koje proizvode, stoga su i skupi. Popravljamo i zamjenjujemo istrošene matrice besplatno za naše klijente sve dok ponovno naruče svoje dijelove od nas. Naši matrice imaju dug životni vijek u rasponu od nekoliko stotina tisuća ciklusa. Ovo su osnovni pojednostavljeni koraci procesa: 1.) Proizvodnja kalupa općenito od čelika 2.) Kalup instaliran na stroju za tlačni lijev 3.) Klip tjera rastaljeni metal da teče u šupljinama kalupa ispunjavajući zamršene karakteristike i tanke stijenke 4.) Nakon punjenja kalupa rastaljenim metalom, odljevak se ostavlja da očvrsne pod pritiskom 5.) Kalup se otvara i odljevak vadi pomoću klinova za izbacivanje. 6.) Sada se prazna matrica ponovno podmazuje i pričvršćuje za sljedeći ciklus. U tlačnom lijevanju često koristimo umetnuto kalupljenje gdje ugrađujemo dodatni dio u kalup i lijevamo metal oko njega. Nakon skrućivanja ti dijelovi postaju dio lijevanog proizvoda. Prednosti tlačnog lijevanja su dobra mehanička svojstva dijelova, mogućnost zamršenih karakteristika, finih detalja i dobre površinske obrade, visoke proizvodne stope, laka automatizacija. Nedostaci su: Nije baš prikladno za mali volumen zbog visoke cijene matrice i opreme, ograničenja u oblicima koji se mogu lijevati, male okrugle oznake na lijevanim dijelovima koje proizlaze iz kontakta ejektorskih igala, tanki komadić metala istisnut na liniji razdvajanja, potreba za ventilacijske otvore duž linije razdvajanja između kalupa, potreba za održavanjem niske temperature kalupa pomoću cirkulacije vode. • CENTRIFUGALNO LIJEVANJE: Rastaljeni metal se ulijeva u središte rotirajućeg kalupa na osi rotacije. Centrifugalne sile bacaju metal prema periferiji i ostavljaju ga da se skrutne dok se kalup neprestano okreće. Mogu se koristiti i vodoravna i okomita rotacija osi. Mogu se lijevati dijelovi s okruglim unutarnjim površinama kao i drugi neokrugli oblici. Proces se može sažeti kao: 1.) Rastaljeni metal se ulijeva u centrifugalni kalup. Metal se zatim gura prema vanjskim stijenkama zbog vrtnje kalupa. 2.) Kako se kalup okreće, metalni odljevak se stvrdnjava Centrifugalno lijevanje je prikladna tehnika za proizvodnju šupljih cilindričnih dijelova kao što su cijevi, nema potrebe za kanalima, usponima i elementima za zatvaranje, dobra završna obrada površine i detaljne značajke, nema problema sa skupljanjem, mogućnost proizvodnje dugih cijevi s vrlo velikim promjerima, sposobnost visoke brzine proizvodnje . • KONTINUIRANI LIJEVANJE ( LIJEVANJE UŽAKA ): Koristi se za lijevanje metala u kontinuiranoj duljini. U osnovi se rastaljeni metal lijeva u dvodimenzionalni profil kalupa, ali je njegova duljina neodređena. Novi rastaljeni metal neprestano se dovodi u kalup dok odljevak putuje prema dolje, a njegova se duljina s vremenom povećava. Metali kao što su bakar, čelik, aluminij lijevaju se u dugačke niti pomoću procesa kontinuiranog lijevanja. Proces može imati različite konfiguracije, ali zajednička se može pojednostaviti kao: 1.) Rastaljeni metal se ulijeva u spremnik koji se nalazi visoko iznad kalupa u dobro izračunatim količinama i brzinama protoka te teče kroz vodom hlađeni kalup. Metalni odljevak izliven u kalup skrućuje se na početnu šipku postavljenu na dno kalupa. Ova početna traka daje valjcima nešto za što se u početku mogu uhvatiti. 2.) Dugu metalnu nit nose valjci konstantnom brzinom. Valjci također mijenjaju smjer toka metalne niti iz okomitog u vodoravni. 3.) Nakon što je kontinuirani odljev prešao određenu horizontalnu udaljenost, plamenik ili pila koja se kreće s odljevkom brzo ga reže na željene duljine. Proces kontinuiranog lijevanja može se integrirati s POSTUPKOM VALJANJA, gdje se kontinuirano lijevani metal može unijeti izravno u valjaonicu za proizvodnju I-greda, T-greda… itd. Kontinuirano lijevanje proizvodi ujednačena svojstva u cijelom proizvodu, ima visoku stopu skrućivanja, smanjuje troškove zbog vrlo malog gubitka materijala, nudi proces u kojem se punjenje metala, lijevanje, skrućivanje, rezanje i uklanjanje lijevanja odvijaju u kontinuiranom radu i što rezultira visokom stopom produktivnosti i visokom kvalitetom. Međutim, glavno razmatranje je veliko početno ulaganje, troškovi postavljanja i zahtjevi za prostorom. • USLUGE STROJNE OBRADE: Nudimo tri, četiri i pet osi strojne obrade. Vrste obradnih procesa koje koristimo su TOKARENJE, GLODANJE, BUŠENJE, PROBUŠIVANJE, PROVIRANJE, BLANJANJE, PILENJE, BRUŠENJE, LEPANJE, POLIRANJE i NETRADICIONALNA STROJNA OBRADA koja je dalje razrađena u drugom izborniku naše web stranice. Za većinu naše proizvodnje koristimo CNC strojeve. Međutim, za neke operacije konvencionalne tehnike bolje odgovaraju i stoga se oslanjamo i na njih. Naše mogućnosti strojne obrade dosežu najvišu moguću razinu, a neki najzahtjevniji dijelovi se proizvode u tvornici s certifikatom AS9100. Lopatice mlaznog motora zahtijevaju visoko specijalizirano iskustvo u proizvodnji i odgovarajuću opremu. Zrakoplovna industrija ima vrlo stroge standarde. Neke komponente sa složenom geometrijskom strukturom najlakše je proizvesti petoosnom strojnom obradom, koja se nalazi samo u nekim pogonima za strojnu obradu, uključujući i našu. Naša zrakoplovno-svemirska certificirana tvornica ima potrebno iskustvo u skladu s opsežnim dokumentacijskim zahtjevima zrakoplovne industrije. U operacijama TOKARENJE obradak se okreće i pomiče prema alatu za rezanje. Za ovaj proces koristi se stroj koji se zove strug. U GLODALJU, stroj koji se naziva glodalica ima rotirajući alat koji dovodi rezne rubove na radni komad. Operacije BUŠENJA uključuju rotirajući rezač s oštricama koje stvaraju rupe nakon kontakta s radnim komadom. Općenito se koriste bušilice, tokarilice ili glodalice. U operacijama BUŠENJA alat s jednim savijenim šiljastim vrhom pomiče se u grubu rupu u izratku koji se vrti kako bi se malo povećala rupa i poboljšala točnost. Koristi se za finu završnu obradu. PROVIRANJE uključuje nazubljeni alat za uklanjanje materijala s izratka u jednom prolazu provlačenja (nazubljeni alat). Kod linearnog provlačenja, provlaka ide linearno uz površinu obratka kako bi izvršila rez, dok se kod rotacijskog provlačenja provlaka okreće i utiskuje u obradak kako bi se izrezao oblik simetričan po osi. SWISS TYPE MACHINING je jedna od naših vrijednih tehnika koje koristimo za proizvodnju velikih količina malih i visoko preciznih dijelova. Koristeći tokarski stroj švicarskog tipa, jeftino tokarimo male, složene, precizne dijelove. Za razliku od konvencionalnih tokarilica kod kojih se obradak drži nepomično, a alat se kreće, u centrima za tokarenje švicarskog tipa izradak se može pomicati u Z-osi, a alat je nepomičan. U obradi švicarskog tipa, materijal šipke se drži u stroju i pomiče kroz čahuru za vođenje u osi z, izlažući samo dio koji se obrađuje. Na taj način je osiguran čvrsti stisak i vrlo visoka točnost. Dostupnost alata pod naponom daje mogućnost glodanja i bušenja kako materijal napreduje iz čahure vodilice. Y-os opreme švicarskog tipa pruža pune mogućnosti glodanja i štedi veliku količinu vremena u proizvodnji. Nadalje, naši strojevi imaju bušilice i alate za bušenje koji rade na dijelu kada se drži u pomoćnom vretenu. Naša mogućnost strojne obrade švicarskog tipa daje nam mogućnost potpuno automatizirane strojne obrade u jednoj operaciji. Strojna obrada je jedan od najvećih segmenata poslovanja AGS-TECH Inc. Koristimo ga ili kao primarnu operaciju ili kao sekundarnu operaciju nakon lijevanja ili ekstrudiranja dijela tako da su ispunjene sve specifikacije crteža. • USLUGE ZAVRŠNE OBRADE POVRŠINA: Nudimo veliki izbor površinskih obrada i završne obrade površine kao što je kondicioniranje površine za poboljšanje prianjanja, nanošenje tankog oksidnog sloja za poboljšanje prianjanja premaza, pjeskarenje, kemijski film, eloksiranje, nitriranje, premazivanje prahom, premazivanje raspršivanjem , razne napredne tehnike metalizacije i presvlačenja, uključujući raspršivanje, elektronski snop, isparavanje, galvanizaciju, tvrde prevlake kao što je dijamant poput ugljika (DLC) ili prevlaka od titana za alate za bušenje i rezanje. • USLUGE OZNAČAVANJA I OZNAČAVANJA PROIZVODA: Mnogi naši kupci zahtijevaju označavanje i označavanje, lasersko označavanje, graviranje na metalnim dijelovima. Ako imate bilo kakvu takvu potrebu, dopustite nam da razgovaramo koja bi opcija bila najbolja za vas. Ovdje su neki od često korištenih proizvoda od lijevanog metala. Budući da su gotove, možete uštedjeti na troškovima kalupa u slučaju da nešto od ovoga odgovara vašim zahtjevima: KLIKNITE OVDJE ZA PREUZIMANJE naših 11 serija kutija od tlačno lijevanog aluminija iz AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Micromanufacturing, Nanomanufacturing, Mesomanufacturing - Electronic & Magnetic Optical & Coatings, Thin Film, Nanotubes, MEMS, Microscale Fabrication Proizvodnja u nanosmjeru, mikrosmjeru i mezosmjeru Čitaj više Our NANOMANUFACTURING, MICROMANUFACTURING and MESOMANUFACTURING processes can be categorized as: Površinske obrade i modifikacije Funkcionalni premazi / Dekorativni premazi / Tanki film / debeli film Nanorazmjerna proizvodnja / Nanomanufacturing Mikrorazmjerna proizvodnja / Mikroproizvodnja / Mikrostrojna obrada Mezorazmjerna proizvodnja / Mesomanufacturing Mikroelektronika & Proizvodnja poluvodiča i Izrada Mikrofluidni uređaji Proizvodnja Proizvodnja mikrooptike Mikro sklapanje i pakiranje Meka litografija U svakom pametnom proizvodu dizajniranom danas, može se razmotriti element koji će povećati učinkovitost, svestranost, smanjiti potrošnju energije, smanjiti otpad, produžiti životni vijek proizvoda i time biti ekološki prihvatljiv. U tu svrhu, AGS-TECH se fokusira na niz procesa i proizvoda koji se mogu ugraditi u uređaje i opremu za postizanje ovih ciljeva. Na primjer low-friction FUNCTIONAL COATINGS može smanjiti potrošnju energije. Neki drugi primjeri funkcionalnih premaza su premazi otporni na ogrebotine, premazi protiv vlaženja SURFACE TREATMENTS i premazi (hidrofobni), površinski premazi koji potiču vlažnost, (hidrofilni) premazi i premazi protiv gljivica dijamantne ugljične prevlake za alate za rezanje i piskanje, THIN FILMelektroničke prevlake, tanke magnetske prevlake, višeslojne optičke prevlake. In NANOMANUFACTURING or NANOSCALE MANUFACTURING na.metar, proizvodimo dijelove duljine nano. U praksi se odnosi na proizvodne operacije ispod mikrometarske skale. Nanoproizvodnja je još uvijek u povojima u usporedbi s mikroproizvodnjom, međutim trend je u tom smjeru i nanoproizvodnja je definitivno vrlo važna za blisku budućnost. Neke današnje primjene nanoproizvodnje su ugljikove nanocijevi kao ojačavajuća vlakna za kompozitne materijale u okvirima bicikala, bejzbol palicama i teniskim reketima. Ugljikove nanocijevi, ovisno o orijentaciji grafita u nanocijevi, mogu djelovati kao poluvodiči ili vodiči. Ugljikove nanocijevi imaju vrlo visoku sposobnost provođenja struje, 1000 puta veću od srebra ili bakra. Druga primjena nanoproizvodnje je nanofazna keramika. Korištenjem nanočestica u proizvodnji keramičkih materijala možemo istovremeno povećati čvrstoću i rastegljivost keramike. Kliknite na podizbornik za više informacija. Proizvodnja mikroskala_CC781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_OR_CC781905-5CDE-3194-BB3B-36BAD5CF-BBAST ARDDAST3CICRODATIVANJE_CC781981905-5C781905-5C781981905 Pojmovi mikroproizvodnja, mikroelektronika, mikroelektromehanički sustavi nisu ograničeni na tako male duljine, već umjesto toga sugeriraju materijalnu i proizvodnu strategiju. U našim operacijama mikroproizvodnje neke popularne tehnike koje koristimo su litografija, mokro i suho jetkanje, premazivanje tankim filmom. Širok izbor senzora i aktuatora, sondi, magnetskih glava tvrdog diska, mikroelektroničkih čipova, MEMS uređaja kao što su akcelerometri i senzori tlaka, između ostalog, proizvode se korištenjem takvih metoda mikroproizvodnje. Detaljnije informacije o njima pronaći ćete u podizbornicima. MESOSCALE MANUFACTURING or MESOMANUFACTURING refers to our processes for fabrication of miniature devices such as hearing aids, medical stents, medical valves, mechanical watches and extremely small motori. Mezorazmjerna proizvodnja preklapa makro i mikroproizvodnju. Minijaturni tokarski strojevi, s motorom od 1,5 W i dimenzijama od 32 x 25 x 30,5 mm i težinom od 100 grama, proizvedeni su proizvodnim metodama u mezoskali. Korištenjem takvih tokarilica, mjed je obrađena do promjera od samo 60 mikrona i hrapavosti površine veličine mikrona ili dva. Drugi takvi minijaturni alatni strojevi kao što su glodalice i preše također su proizvedeni korištenjem mezoproizvodnje. U MICROELECTRONICS MANUFACTURING koristimo iste tehnike kao u mikroproizvodnji. Naši najpopularniji supstrati su silicij, a koriste se i drugi kao što su galijev arsenid, indij fosfid i germanij. U izradi mikroelektroničkih uređaja i sklopova koriste se različiti filmovi/prevlake, a posebno vodljivi i izolacijski tanki filmovi. Ovi se uređaji obično dobivaju iz višeslojnih slojeva. Izolacijski slojevi općenito se dobivaju oksidacijom kao što je SiO2. Dodaci (i p i n) tipa su uobičajeni i dijelovi uređaja su dopirani kako bi se promijenila njihova elektronička svojstva i dobila područja p i n tipa. Koristeći litografiju kao što je ultraljubičasta, duboka ili ekstremna ultraljubičasta fotolitografija, ili X-zrake, litografija elektronskim snopom prenosimo geometrijske uzorke koji definiraju uređaje s fotomaske/maske na površine supstrata. Ti se procesi litografije primjenjuju nekoliko puta u mikroproizvodnji mikroelektroničkih čipova kako bi se postigle potrebne strukture u dizajnu. Također se provode postupci jetkanja kojima se uklanjaju cijeli filmovi ili određeni dijelovi filmova ili supstrata. Ukratko, korištenjem različitih taloženja, jetkanja i višestrukih litografskih koraka dobivamo višeslojne strukture na nosivim poluvodičkim podlogama. Nakon što se pločice obrađuju i na njima se mikroproizvode mnogi sklopovi, dijelovi koji se ponavljaju se režu i dobivaju se pojedinačne matrice. Svaki se kalup nakon toga spaja žicom, pakira i testira te postaje komercijalni mikroelektronički proizvod. Još neke pojedinosti o proizvodnji mikroelektronike možete pronaći u našem podizborniku, no tema je vrlo opsežna i stoga vas potičemo da nas kontaktirate u slučaju da trebate informacije o proizvodu ili više detalja. Naše MICROFLUIDICS MANUFACTURING operacije usmjerene su na izradu uređaja i sustava u kojima se rukuje malim količinama tekućina. Primjeri mikrofluidnih uređaja su mikro-pogonski uređaji, sustavi laboratorija na čipu, mikro-termalni uređaji, inkjet ispisne glave i više. U mikrofluidici se moramo baviti preciznom kontrolom i manipulacijom tekućina ograničenih na submilimetarska područja. Tekućine se pomiču, miješaju, odvajaju i obrađuju. U mikrofluidnim sustavima tekućine se pomiču i kontroliraju ili aktivno korištenjem sićušnih mikropumpi i mikroventila i slično ili pasivno iskorištavanjem prednosti kapilarnih sila. Uz sustave laboratorija na čipu, procesi koji se inače provode u laboratoriju su minijaturizirani na jednom čipu kako bi se poboljšala učinkovitost i mobilnost, kao i smanjile količine uzoraka i reagensa. Imamo mogućnost dizajnirati mikrofluidne uređaje za vas i ponuditi izradu mikrofluidičnih prototipova i mikroproizvodnju prilagođenu vašim aplikacijama. Još jedno polje koje obećava u mikroproizvodnji je PROIZVODNJA MIKROOPTIKE. Mikrooptika omogućuje manipulaciju svjetlošću i upravljanje fotonima s mikronskim i submikronskim strukturama i komponentama. Mikrooptika nam omogućuje povezivanje makroskopskog svijeta u kojem živimo s mikroskopskim svijetom opto- i nano-elektroničke obrade podataka. Mikrooptičke komponente i podsustavi nalaze široku primjenu u sljedećim područjima: Informacijska tehnologija: U mikro-zaslonima, mikro-projektorima, optičkoj pohrani podataka, mikro-kamerama, skenerima, pisačima, kopirnim strojevima… itd. Biomedicina: minimalno invazivna/dijagnostika na mjestu skrbi, praćenje liječenja, senzori za mikroslike, retinalni implantati. Rasvjeta: Sustavi temeljeni na LED diodama i drugim učinkovitim izvorima svjetlosti Sigurnosni i sigurnosni sustavi: Infracrveni sustavi noćnog vida za automobilske aplikacije, optički senzori otisaka prstiju, skeneri mrežnice. Optička komunikacija i telekomunikacije: u fotonskim sklopkama, pasivnim optičkim komponentama, optičkim pojačalima, glavnim računalima i sustavima međusobnog povezivanja osobnih računala Pametne strukture: u senzorskim sustavima temeljenim na optičkim vlaknima i još mnogo toga Kao najraznovrsniji pružatelj inženjerskih integracija, ponosimo se svojom sposobnošću pružanja rješenja za gotovo sve potrebe savjetovanja, inženjeringa, obrnutog inženjeringa, brze izrade prototipa, razvoja proizvoda, proizvodnje, proizvodnje i montaže. Nakon mikroproizvodnje naših komponenti, vrlo često moramo nastaviti s MICRO ASSEMBLY & PACKAGING. To uključuje procese kao što su pričvršćivanje matrice, spajanje žice, spajanje, hermetičko zatvaranje pakiranja, ispitivanje, ispitivanje ekološke pouzdanosti pakiranih proizvoda… itd. Nakon mikroproizvodnje uređaja na matrici, matricu pričvršćujemo na robusniji temelj kako bismo osigurali pouzdanost. Često koristimo posebne epoksidne cemente ili eutektičke legure za lijepljenje matrice za njezino pakiranje. Nakon što se čip ili matrica zalijepe za svoju podlogu, spajamo ih električno na kabele paketa pomoću žičane veze. Jedna metoda je korištenje vrlo tankih zlatnih žica iz pakiranja do veznih jastučića smještenih oko perimetra matrice. Na kraju moramo obaviti konačno pakiranje spojenog kruga. Ovisno o primjeni i radnom okruženju, dostupni su različiti standardni i prilagođeni paketi za elektroničke, elektrooptičke i mikroelektromehaničke uređaje mikroproizvodnje. Još jedna tehnika mikroproizvodnje koju koristimo je MEKA LITOGRAFIJA, izraz koji se koristi za niz procesa za prijenos uzoraka. Glavni kalup je potreban u svim slučajevima i mikrofabriciran je standardnim metodama litografije. Pomoću master kalupa izrađujemo elastomerni uzorak / pečat. Jedna varijanta meke litografije je "mikrokontaktni tisak". Pečat od elastomera premaže se tintom i pritisne na površinu. Vrhovi uzorka dodiruju površinu i prenosi se tanak sloj od otprilike 1 jednoslojnog sloja tinte. Ovaj monosloj tankog filma djeluje kao maska za selektivno mokro jetkanje. Druga varijanta je "mikrotransferno oblikovanje", u kojem su udubljenja elastomernog kalupa ispunjena tekućim polimernim prethodnikom i gurnuta na površinu. Nakon što se polimer stvrdne, skidamo kalup ostavljajući iza sebe željeni uzorak. Naposljetku, treća varijacija je "mikroprešanje u kapilarama", gdje se uzorak pečata od elastomera sastoji od kanala koji koriste kapilarne sile za uvlačenje tekućeg polimera u pečat s njegove strane. U osnovi, mala količina tekućeg polimera nalazi se uz kapilarne kanale i kapilarne sile povlače tekućinu u kanale. Višak tekućeg polimera se uklanja i polimer unutar kanala se ostavlja da se stvrdne. Kalup za pečate se odlijepi i proizvod je spreman. Više pojedinosti o našim tehnikama mikroproizvodnje meke litografije možete pronaći klikom na odgovarajući podizbornik sa strane ove stranice. Ako ste većinom zainteresirani za naše inženjerske i istraživačke i razvojne mogućnosti umjesto proizvodnih sposobnosti, pozivamo vas da posjetite i našu inženjersku web stranicu http://www.ags-engineering.com Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

PCB - PCBA - Printed Circuit Board Assembly - Rigid Flexible Multilayer - Surface Mount Assembly - SMA - AGS-TECH Inc. Proizvodnja i montaža PCB & PCBA Nudimo: PCB: Tiskana ploča PCBA: sklop tiskane ploče • Sklopovi tiskanih ploča svih vrsta (PCB, kruti, fleksibilni i višeslojni) • Podloge ili kompletan sklop PCBA ovisno o vašim potrebama. • Sklop kroz rupu i površinsku montažu (SMA) Pošaljite nam svoje Gerber datoteke, BOM, specifikacije komponenti. Možemo sastaviti vaše PCB-e i PCBA-e koristeći točno navedene komponente ili vam možemo ponuditi naše odgovarajuće alternative. Iskusni smo u isporuci PCB-a i PCBA-a i pobrinut ćemo se da ih zapakiramo u antistatičke vrećice kako bismo izbjegli elektrostatičko oštećenje. PCB-ovi namijenjeni ekstremnim okruženjima često imaju konformni premaz koji se nanosi uranjanjem ili raspršivanjem nakon što su komponente lemljene. Premaz sprječava koroziju i struju curenja ili kratki spoj zbog kondenzacije. Naši konformni premazi obično su umakani razrijeđenim otopinama silikonske gume, poliuretana, akrila ili epoksida. Neki su inženjerska plastika raspršena na PCB u vakuumskoj komori. Sigurnosni standard UL 796 pokriva sigurnosne zahtjeve komponenti za tiskane ploče za ožičenje koje se koriste kao komponente u uređajima ili uređajima. Naši testovi analiziraju karakteristike kao što su zapaljivost, maksimalna radna temperatura, električno praćenje, otklon topline i izravna podrška električnih dijelova pod naponom. PCB ploče mogu koristiti organske ili anorganske osnovne materijale u jednoslojnom ili višeslojnom, krutom ili fleksibilnom obliku. Konstrukcija strujnog kruga može uključivati tehnike ugraviranja, utiskivanja, prethodnog izrezivanja, prešanja s izravnavanjem, aditiva i tehnike galvaniziranog vodiča. Mogu se koristiti tiskani dijelovi. Prikladnost parametara uzorka, temperature i maksimalnih granica lemljenja odredit će se u skladu s primjenjivom konstrukcijom krajnjeg proizvoda i zahtjevima. Nemojte čekati, nazovite nas za više informacija, pomoć u dizajnu, prototipove i masovnu proizvodnju. Ako trebate, mi ćemo se pobrinuti za sve označavanje, pakiranje, otpremu, uvoz i carinu, skladištenje i isporuku. U nastavku možete preuzeti naše relevantne brošure i kataloge za PCB i PCBA sklop: Opće mogućnosti procesa i tolerancije za proizvodnju krutih PCB-a Opće mogućnosti procesa i tolerancije za proizvodnju aluminijskih PCB-a Opće mogućnosti procesa i tolerancije za fleksibilnu i kruto-fleksibilnu proizvodnju PCB-a Opći procesi proizvodnje PCB-a Opći sažetak procesa proizvodnje sklopa tiskanih ploča PCBA Pregled tvornice za proizvodnju tiskanih pločica Još nekoliko brošura naših proizvoda koje možemo koristiti u vašim projektima sklapanja PCB i PCBA: Za preuzimanje našeg kataloga za gotove komponente i hardver za međusobno povezivanje kao što su terminali za brzo postavljanje, USB utikači i utičnice, mikro igle i utičnice i više, KLIKNITE OVDJE Terminalni blokovi i konektori Opći katalog terminalnih blokova Standardni hladnjaki Ekstrudirani hladnjaki Hladnjaci Easy Click savršeni proizvod za PCB sklopove Hladnjaci Super Power za elektroničke sustave srednje i velike snage Hladnjaci sa Super Fins LCD moduli Utičnice-Ulaz za napajanje-Katalog konektora Preuzmite brošuru za naše PROGRAM DIZAJN PARTNERSTVA Ako ste zainteresirani za naše inženjerske i istraživačke i razvojne sposobnosti umjesto proizvodnih operacija i mogućnosti, pozivamo vas da posjetite našu inženjersku stranicu http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Test Equipment for Cookware Testing, Cookware Tester, Cutlery Corrosion Resistance Tester, Strength Test Apparatus for Knives, Forks, Spatulas, Bending Strength Tester for Cookware Handles Elektronički testeri Pod pojmom ELEKTRONIČKI TESTER odnosimo se na ispitnu opremu koja se primarno koristi za ispitivanje, pregled i analizu električnih i elektroničkih komponenti i sustava. Nudimo najpopularnije u industriji: NAPAJANJE I UREĐAJI ZA GENERIRANJE SIGNALA: NAPAJANJE, GENERATOR SIGNALA, SINTEZAJER FREKVENCIJE, GENERATOR FUNKCIJA, GENERATOR DIGITALNIH UZORAKA, GENERATOR PULSA, INJEKTOR SIGNALA MJERILA: DIGITALNI MULTIMETRI, LCR MJERAČ, EMF MJER, KAPACITETNI MJER, MOSTNI INSTRUMENT, KLIJESTA, GAUSSMETAR / TESLAMETAR/ MAGNETOMETAR, MJER OTPORA ZEMLJI ANALIZATORI: OSCILOSKOPI, LOGIČKI ANALIZATOR, ANALIZATOR SPEKTRA, ANALIZATOR PROTOKOLA, ANALIZATOR VEKTORSKIH SIGNALA, REFLEKTOMETAR U VREMENSKOJ DOMENI, TRAGANJE KRIVULJA POLUVODIČA, ANALIZATOR MREŽE, ISPITIVANJE ROTACIJE FAZE, BROJAČ FREKVENCIJE Za detalje i drugu sličnu opremu posjetite našu web stranicu o opremi: http://www.sourceindustrialsupply.com Pređimo ukratko na neke od ovih uređaja koji se svakodnevno koriste u industriji: Električna napajanja koja isporučujemo za potrebe mjeriteljstva su diskretni, stolni i samostalni uređaji. PODESIVA REGULIRANA NAPAJANJA ELEKTRIČNE NAPAJANJA su neka od najpopularnijih, jer se njihove izlazne vrijednosti mogu podešavati, a njihov izlazni napon ili struja se održavaju konstantnima čak i ako postoje varijacije u ulaznom naponu ili struji opterećenja. IZOLIRANI NAPAJANI imaju izlazne snage koje su električni neovisne o njihovim ulaznim snagama. Ovisno o načinu pretvorbe snage, postoje LINEARNI i PREKIDNIČKI NAPAJANI. Linearni izvori napajanja obrađuju ulaznu snagu izravno sa svim svojim komponentama za pretvorbu aktivne snage koje rade u linearnim područjima, dok preklopni izvori napajanja imaju komponente koje rade pretežno u nelinearnim načinima rada (kao što su tranzistori) i pretvaraju snagu u AC ili DC impulse prije obrada. Preklopni izvori napajanja općenito su učinkovitiji od linearnih izvora jer gube manje energije zbog kraćeg vremena koje njihove komponente provode u linearnim radnim područjima. Ovisno o primjeni, koristi se DC ili AC napajanje. Ostali popularni uređaji su PROGRAMIBILNI NAPAJANI, gdje se napon, struja ili frekvencija mogu daljinski kontrolirati preko analognog ulaza ili digitalnog sučelja kao što je RS232 ili GPIB. Mnogi od njih imaju integrirano mikroračunalo za praćenje i kontrolu operacija. Takvi su instrumenti neophodni za automatizirano testiranje. Neki elektronički izvori napajanja koriste ograničenje struje umjesto prekida napajanja kada su preopterećeni. Elektroničko ograničavanje obično se koristi na instrumentima tipa laboratorijskih stolova. GENERATORI SIGNALA još su jedan od široko korištenih instrumenata u laboratoriju i industriji, koji generiraju analogne ili digitalne signale koji se ponavljaju ili se ne ponavljaju. Alternativno se nazivaju i FUNKCIJSKI GENERATORI, GENERATORI DIGITALNIH UZORAKA ili GENERATORI FREKVENCIJE. Funkcijski generatori generiraju jednostavne valne oblike koji se ponavljaju kao što su sinusni valovi, koračni impulsi, kvadratni i trokutasti te proizvoljni valni oblici. S generatorima proizvoljnih valnih oblika korisnik može generirati proizvoljne valne oblike unutar objavljenih ograničenja frekvencijskog raspona, točnosti i izlazne razine. Za razliku od generatora funkcija, koji su ograničeni na jednostavan skup valnih oblika, generator proizvoljnog valnog oblika omogućuje korisniku da specificira izvorni valni oblik na niz različitih načina. GENERATORI RF i MIKROVALNOG SIGNALA koriste se za testiranje komponenti, prijamnika i sustava u aplikacijama kao što su mobilne komunikacije, WiFi, GPS, emitiranje, satelitske komunikacije i radari. Generatori RF signala općenito rade između nekoliko kHz do 6 GHz, dok generatori mikrovalnih signala rade u puno širem frekvencijskom rasponu, od manje od 1 MHz do najmanje 20 GHz, pa čak i do stotina GHz raspona pomoću posebnog hardvera. RF i mikrovalni generatori signala mogu se dalje klasificirati kao analogni ili vektorski generatori signala. GENERATORI ZVUČNIH FREKVENCIJSKIH SIGNALA generiraju signale u audiofrekvencijskom području i iznad njega. Imaju elektroničke laboratorijske aplikacije za provjeru frekvencijskog odziva audio opreme. VEKTORSKI GENERATORI SIGNALA, koji se ponekad nazivaju i GENERATORI DIGITALNIH SIGNALA, sposobni su generirati digitalno modulirane radio signale. Vektorski generatori signala mogu generirati signale temeljene na industrijskim standardima kao što su GSM, W-CDMA (UMTS) i Wi-Fi (IEEE 802.11). GENERATORI LOGIČKIH SIGNALA se još nazivaju i GENERATOR DIGITALNOG UZORAKA. Ovi generatori proizvode logičke vrste signala, to jest logičke jedinice i nule u obliku konvencionalnih naponskih razina. Generatori logičkih signala koriste se kao izvori podražaja za funkcionalnu provjeru valjanosti i testiranje digitalnih integriranih sklopova i ugrađenih sustava. Gore navedeni uređaji su za opću upotrebu. Međutim, postoje mnogi drugi generatori signala dizajnirani za posebne namjene. SIGNAL INJEKTOR je vrlo koristan i brz alat za rješavanje problema za praćenje signala u krugu. Tehničari mogu vrlo brzo utvrditi neispravan stupanj uređaja kao što je radio prijamnik. Injektor signala može se primijeniti na izlaz zvučnika, a ako je signal čujan, može se prijeći na prethodni stupanj kruga. U ovom slučaju audio pojačalo, i ako se ubrizgani signal ponovno čuje, može se pomaknuti ubrizgavanje signala prema gore u stupnjevima kruga dok se signal više ne može čuti. To će poslužiti u svrhu lociranja mjesta problema. MULTIMETAR je elektronički mjerni instrument koji kombinira nekoliko mjernih funkcija u jednoj jedinici. Općenito, multimetri mjere napon, struju i otpor. Dostupne su i digitalna i analogna verzija. Nudimo prijenosne ručne multimetre kao i laboratorijske modele s certificiranom kalibracijom. Moderni multimetri mogu mjeriti mnoge parametre kao što su: napon (i AC/DC), u voltima, struja (i AC/DC), u amperima, otpor u ohmima. Osim toga, neki multimetri mjere: Kapacitivnost u faradima, Vodljivost u siemensima, Decibelima, Radni ciklus kao postotak, Frekvenciju u hercima, Induktivitet u henriima, Temperaturu u stupnjevima Celzija ili Fahrenheita, koristeći sondu za ispitivanje temperature. Neki multimetri također uključuju: Ispitivač kontinuiteta; zvukovi kada strujni krug provodi, diode (mjerenje prednjeg pada diodnih spojeva), tranzistori (mjerenje pojačanja struje i drugih parametara), funkcija provjere baterije, funkcija mjerenja razine osvjetljenja, funkcija mjerenja kiselosti i lužnatosti (pH) i funkcija mjerenja relativne vlažnosti. Moderni multimetri često su digitalni. Moderni digitalni multimetri često imaju ugrađeno računalo što ih čini vrlo moćnim alatima u mjeriteljstvu i ispitivanju. Oni uključuju značajke kao što su: • Automatsko rangiranje, koje odabire točan raspon za količinu koja se testira tako da se prikazuju najznačajnije znamenke. • Automatski polaritet za očitanja istosmjerne struje, pokazuje je li primijenjeni napon pozitivan ili negativan. •Uzorkuj i zadrži, što će zaključati najnovije očitanje za ispitivanje nakon što se instrument ukloni iz kruga koji se testira. •Testovi ograničeni strujom za pad napona na spojevima poluvodiča. Iako nije zamjena za tester tranzistora, ova značajka digitalnih multimetara olakšava testiranje dioda i tranzistora. • Prikaz ispitne količine u obliku stupčastog grafikona za bolju vizualizaciju brzih promjena izmjerenih vrijednosti. • Osciloskop niske propusnosti. • Ispitivači automobilskih strujnih krugova s testovima za automobilske vremenske signale i signale zadržavanja. • Značajka prikupljanja podataka za bilježenje maksimalnih i minimalnih očitanja tijekom određenog razdoblja i uzimanje određenog broja uzoraka u fiksnim intervalima. • Kombinirani LCR mjerač. Neki se multimetri mogu povezati s računalima, dok neki mogu pohranjivati mjerenja i postavljati ih na računalo. Još jedan vrlo koristan alat, LCR METER je mjeriteljski instrument za mjerenje induktiviteta (L), kapaciteta (C) i otpora (R) komponente. Impedancija se interno mjeri i pretvara za prikaz u odgovarajuću vrijednost kapaciteta ili induktiviteta. Očitavanja će biti razumno točna ako kondenzator ili induktor koji se ispituje nema značajnu otpornu komponentu impedancije. Napredni LCR mjerači mjere pravi induktivitet i kapacitet, kao i ekvivalentni serijski otpor kondenzatora i Q faktor induktivnih komponenti. Uređaj koji se testira podvrgava se izvoru izmjeničnog napona, a mjerač mjeri napon i struju kroz testirani uređaj. Iz omjera napona i struje mjerač može odrediti impedanciju. Fazni kut između napona i struje također se mjeri u nekim instrumentima. U kombinaciji s impedancijom, mogu se izračunati i prikazati ekvivalentni kapacitet ili induktivitet i otpor testiranog uređaja. LCR mjerači imaju izborne ispitne frekvencije od 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz i 100 kHz. Stacionarni LCR mjerači obično imaju ispitne frekvencije koje se mogu odabrati više od 100 kHz. Oni često uključuju mogućnosti superponiranja istosmjernog napona ili struje na AC mjerni signal. Dok neki mjerači nude mogućnost eksternog napajanja ovim istosmjernim naponima ili strujama, drugi ih uređaji opskrbljuju interno. EMF METER je ispitni i mjeriteljski instrument za mjerenje elektromagnetskih polja (EMF). Većina njih mjeri gustoću toka elektromagnetskog zračenja (DC polja) ili promjenu elektromagnetskog polja tijekom vremena (AC polja). Postoje jednoosne i troosne verzije instrumenata. Mjerači s jednom osi koštaju manje od mjerača s tri osi, ali je potrebno više vremena da se dovrši test jer mjerač mjeri samo jednu dimenziju polja. EMF mjerači s jednom osi moraju biti nagnuti i okrenuti na sve tri osi kako bi se dovršilo mjerenje. S druge strane, troosni mjerači mjere sve tri osi istovremeno, ali su skuplji. EMF mjerač može mjeriti elektromagnetska polja izmjenične struje koja proizlaze iz izvora kao što su električne žice, dok GAUSSMETRI / TESLAMETRI ili MAGNETOMETRI mjere istosmjerna polja emitirana iz izvora u kojima je prisutna istosmjerna struja. Većina EMF mjerača kalibrirana je za mjerenje izmjeničnih polja od 50 i 60 Hz koja odgovaraju frekvenciji američke i europske električne mreže. Postoje i drugi mjerači koji mogu mjeriti izmjenična polja na samo 20 Hz. EMF mjerenja mogu biti širokopojasna preko širokog raspona frekvencija ili frekvencijski selektivno praćenje samo frekvencijskog raspona od interesa. MJERAČ KAPACITETA je ispitna oprema koja se koristi za mjerenje kapaciteta uglavnom diskretnih kondenzatora. Neki mjerači prikazuju samo kapacitet, dok drugi prikazuju i curenje, ekvivalentni serijski otpor i induktivitet. Ispitni instrumenti višeg ranga koriste tehnike kao što je umetanje kondenzatora koji se ispituje u premosni krug. Variranjem vrijednosti ostalih krakova u mostu kako bi se most doveo u ravnotežu, određuje se vrijednost nepoznatog kondenzatora. Ova metoda osigurava veću preciznost. Most također može biti sposoban mjeriti serijski otpor i induktivitet. Mogu se mjeriti kondenzatori u rasponu od pikofarada do farada. Premosni krugovi ne mjere struju curenja, ali se može primijeniti istosmjerni prednapon i izravno mjeriti curenje. Mnogi MOSTNI INSTRUMENTI mogu se spojiti na računala i izvršiti razmjena podataka za preuzimanje očitanja ili eksternu kontrolu mosta. Takvi premosni instrumenti također nude go/no go testiranje za automatizaciju testova u okruženju brze proizvodnje i kontrole kvalitete. Ipak, još jedan ispitni instrument, CLAMP METER je električni ispitivač koji kombinira voltmetar s strujnim mjeračem tipa kliješta. Većina modernih verzija mjernih kliješta su digitalne. Moderna kliješta imaju većinu osnovnih funkcija digitalnog multimetra, ali uz dodatnu značajku strujnog transformatora ugrađenog u proizvod. Kada "čeljusti" instrumenta stegnete oko vodiča koji nosi veliku izmjeničnu struju, ta se struja spaja kroz čeljusti, slično željeznoj jezgri energetskog transformatora, i u sekundarni namot koji je spojen preko šanta ulaza mjerača , princip rada koji uvelike podsjeća na transformator. Puno manja struja isporučuje se na ulaz mjerača zbog omjera broja sekundarnih namota i broja primarnih namota omotanih oko jezgre. Primar je predstavljen jednim vodičem oko kojeg su stegnute čeljusti. Ako sekundar ima 1000 namotaja, tada je struja sekundara 1/1000 struje koja teče u primaru, ili u ovom slučaju vodiču koji se mjeri. Stoga bi 1 amper struje u vodiču koji se mjeri proizveo 0,001 ampera struje na ulazu u mjerač. S kleštama se mogu lako izmjeriti mnogo veće struje povećanjem broja zavoja u sekundarnom namotu. Kao i kod većine naše ispitne opreme, napredna mjerna kliješta nude mogućnost bilježenja. ISPITIVAČI OTPORA UZEMLJENJA koriste se za ispitivanje elektroda uzemljenja i otpora tla. Zahtjevi instrumenta ovise o rasponu primjena. Suvremeni instrumenti za ispitivanje uzemljenja sa stezaljkama pojednostavljuju ispitivanje petlje uzemljenja i omogućuju nenametljiva mjerenja struje curenja. Među ANALIZATORIMA koje prodajemo su OSCILOSKOPI bez sumnje jedna od najčešće korištene opreme. Osciloskop, koji se naziva i OSCILOGRAF, vrsta je elektroničkog ispitnog instrumenta koji omogućuje promatranje stalno promjenjivih napona signala kao dvodimenzionalnog dijagrama jednog ili više signala u funkciji vremena. Neelektrični signali poput zvuka i vibracija također se mogu pretvoriti u napone i prikazati na osciloskopima. Osciloskopi se koriste za promatranje promjena električnog signala tijekom vremena, napon i vrijeme opisuju oblik koji se kontinuirano prikazuje u grafu prema kalibriranoj ljestvici. Promatranje i analiza valnog oblika otkriva nam svojstva kao što su amplituda, frekvencija, vremenski interval, vrijeme porasta i izobličenje. Osciloskopi se mogu namjestiti tako da se signali koji se ponavljaju mogu promatrati kao kontinuirani oblik na ekranu. Mnogi osciloskopi imaju funkciju pohranjivanja koja omogućuje da pojedinačni događaji budu uhvaćeni instrumentom i prikazani relativno dugo vremena. To nam omogućuje da događaje promatramo prebrzo da bismo ih mogli izravno uočiti. Moderni osciloskopi su lagani, kompaktni i prijenosni instrumenti. Postoje i minijaturni instrumenti na baterije za primjene na terenu. Laboratorijski osciloskopi općenito su stolni uređaji. Postoji veliki izbor sondi i ulaznih kabela za korištenje s osciloskopima. Kontaktirajte nas u slučaju da trebate savjet o tome koji od njih koristiti u svojoj aplikaciji. Osciloskopi s dva okomita ulaza nazivaju se osciloskopi s dva traga. Koristeći CRT s jednom zrakom, oni multipleksiraju ulaze, obično se prebacujući između njih dovoljno brzo da prikažu dva traga odjednom. Postoje i osciloskopi s više tragova; među njima su uobičajena četiri ulaza. Neki osciloskopi s više tragova koriste ulaz vanjskog okidača kao izborni okomiti ulaz, a neki imaju treći i četvrti kanal sa samo minimalnim kontrolama. Moderni osciloskopi imaju nekoliko ulaza za napone i stoga se mogu koristiti za crtanje jednog promjenjivog napona u odnosu na drugi. Ovo se primjerice koristi za crtanje IV krivulja (karakteristike struje u odnosu na napon) za komponente kao što su diode. Za visoke frekvencije i brze digitalne signale širina pojasa okomitih pojačala i brzina uzorkovanja moraju biti dovoljno visoki. Za opću upotrebu obično je dovoljna propusnost od najmanje 100 MHz. Puno manja propusnost dovoljna je samo za audio-frekvencijske aplikacije. Korisni raspon pomicanja je od jedne sekunde do 100 nanosekundi, s odgovarajućim okidanjem i odgodom pomicanja. Za stabilan prikaz potreban je dobro osmišljen, stabilan krug okidača. Kvaliteta sklopa okidača ključna je za dobre osciloskope. Drugi ključni kriterij odabira je dubina memorije uzorka i brzina uzorkovanja. Moderni DSO na osnovnoj razini sada imaju 1 MB ili više memorije za uzorke po kanalu. Često se ova memorija uzoraka dijeli između kanala, a ponekad može biti potpuno dostupna samo pri nižim brzinama uzorkovanja. Pri najvećim brzinama uzorkovanja memorija može biti ograničena na nekoliko 10 KB. Svaki moderni DSO brzine uzorkovanja u "stvarnom vremenu" obično će imati 5-10 puta veću ulaznu propusnost u brzini uzorkovanja. Dakle, DSO širine pojasa od 100 MHz imao bi brzinu uzorkovanja od 500 Ms/s - 1 Gs/s. Znatno povećane stope uzorkovanja uvelike su eliminirale prikaz netočnih signala koji je ponekad bio prisutan u prvoj generaciji digitalnih opsega. Većina modernih osciloskopa nudi jedno ili više vanjskih sučelja ili sabirnica kao što su GPIB, Ethernet, serijski priključak i USB kako bi omogućili daljinsko upravljanje instrumentom putem vanjskog softvera. Ovdje je popis različitih vrsta osciloskopa: KATODNI OSCILOSKOP OSCILOSKOP SA DVOSTRUKOM ZRAKOM ANALOGNI OSCILOSKOP ZA POHRANU DIGITALNI OSCILOSKOPI OSCILOSKOPI MJEŠOVITIH SIGNALA RUČNI OSCILOSKOPI OSCILOSKOPI NA OSNOVU PC-a LOGIČKI ANALIZATOR je instrument koji hvata i prikazuje više signala iz digitalnog sustava ili digitalnog sklopa. Logički analizator može pretvoriti snimljene podatke u vremenske dijagrame, dekodiranje protokola, tragove stroja stanja, asemblerski jezik. Logički analizatori imaju napredne mogućnosti pokretanja i korisni su kada korisnik treba vidjeti vremenske odnose između mnogih signala u digitalnom sustavu. MODULARNI LOGIČKI ANALIZATORI sastoje se od šasije ili glavnog računala i modula logičkog analizatora. Kućište ili glavno računalo sadrži zaslon, kontrole, kontrolno računalo i više utora u koje je ugrađen hardver za snimanje podataka. Svaki modul ima određeni broj kanala, a više modula se može kombinirati kako bi se dobio vrlo velik broj kanala. Mogućnost kombiniranja više modula za dobivanje velikog broja kanala i općenito veća izvedba modularnih logičkih analizatora čini ih skupljima. Za vrlo vrhunske modularne logičke analizatore, korisnici će možda trebati osigurati vlastito glavno računalo ili kupiti ugrađeni kontroler kompatibilan sa sustavom. PRIJENOSNI LOGIČKI ANALIZATORI integriraju sve u jedan paket, s opcijama instaliranim u tvornici. Općenito imaju niže performanse od modularnih, ali su ekonomični mjeriteljski alati za opće namjene za otklanjanje pogrešaka. U LOGIČKIM ANALIZATORIMA UTEMELJENIM NA PC-u, hardver se povezuje s računalom putem USB ili Ethernet veze i prosljeđuje snimljene signale softveru na računalu. Ti su uređaji općenito puno manji i jeftiniji jer koriste postojeću tipkovnicu, zaslon i CPU osobnog računala. Logički analizatori mogu se pokrenuti na kompliciranom nizu digitalnih događaja, a zatim uhvatiti velike količine digitalnih podataka iz sustava koji se testiraju. Danas se koriste specijalizirani konektori. Evolucija sondi logičkog analizatora dovela je do zajedničkog otiska koji podržava više dobavljača, što daje dodatnu slobodu krajnjim korisnicima: tehnologija bez konektora koja se nudi kao nekoliko trgovačkih naziva specifičnih za dobavljače, kao što je Compression Probing; Meki dodir; Koristi se D-Max. Ove sonde osiguravaju izdržljivu, pouzdanu mehaničku i električnu vezu između sonde i tiskane ploče. ANALIZATOR SPEKTRA mjeri magnitudu ulaznog signala u odnosu na frekvenciju unutar punog frekvencijskog raspona instrumenta. Primarna namjena je mjerenje snage spektra signala. Postoje i optički i akustički analizatori spektra, ali ovdje ćemo govoriti samo o elektroničkim analizatorima koji mjere i analiziraju električne ulazne signale. Spektri dobiveni iz električnih signala pružaju nam informacije o frekvenciji, snazi, harmonicima, propusnosti… itd. Frekvencija se prikazuje na vodoravnoj osi, a amplituda signala na okomitoj. Analizatori spektra naširoko se koriste u elektroničkoj industriji za analizu frekvencijskog spektra radiofrekvencijskih, RF i audio signala. Gledajući spektar signala, možemo otkriti elemente signala i izvedbu sklopa koji ih proizvodi. Analizatori spektra mogu napraviti veliki izbor mjerenja. Gledajući metode korištene za dobivanje spektra signala, možemo kategorizirati vrste analizatora spektra. - SWEPT-TUNED SPEKTRAL ANALIZATOR koristi superheterodinski prijemnik za pretvaranje dijela spektra ulaznog signala prema dolje (pomoću naponski kontroliranog oscilatora i miksera) u središnju frekvenciju pojasnog filtra. Uz superheterodinsku arhitekturu, naponski kontrolirani oscilator se provlači kroz niz frekvencija, iskorištavajući cijeli frekvencijski raspon instrumenta. Swept-ugođeni analizatori spektra potječu od radio prijamnika. Stoga su analizatori s ugođenim filtrom ili analizatori s ugođenim filtrom (analogno TRF radiju) ili superheterodinski analizatori. Zapravo, u njihovom najjednostavnijem obliku, analizator spektra s ugođajem s prelamanjem možete zamisliti kao frekvencijski selektivni voltmetar s frekvencijskim rasponom koji se ugađa (ugađa) automatski. To je u biti frekvencijski selektivni voltmetar s vršnim odzivom kalibriran za prikaz efektivne vrijednosti sinusnog vala. Analizator spektra može prikazati pojedinačne frekvencijske komponente koje čine složeni signal. Međutim, ne daje informacije o fazi, već samo informacije o magnitudi. Moderni ugođeni analizatori (naročito superheterodinski analizatori) su precizni uređaji koji mogu napraviti širok raspon mjerenja. Međutim, prvenstveno se koriste za mjerenje signala u stabilnom stanju ili ponavljajućih signala jer ne mogu istovremeno procijeniti sve frekvencije u određenom rasponu. Mogućnost evaluacije svih frekvencija istovremeno moguća je samo s analizatorima u stvarnom vremenu. - ANALIZATORI SPEKTRA U REALNOM VREMENU: ANALIZATOR SPEKTRA FFT izračunava diskretnu Fourierovu transformaciju (DFT), matematički proces koji transformira valni oblik u komponente njegova frekvencijskog spektra ulaznog signala. Fourierov ili FFT analizator spektra još je jedna implementacija analizatora spektra u stvarnom vremenu. Fourierov analizator koristi digitalnu obradu signala za uzorkovanje ulaznog signala i njegovo pretvaranje u frekvencijsku domenu. Ova pretvorba se vrši pomoću brze Fourierove transformacije (FFT). FFT je implementacija diskretne Fourierove transformacije, matematičkog algoritma koji se koristi za transformaciju podataka iz vremenske domene u frekvencijsku domenu. Druga vrsta analizatora spektra u stvarnom vremenu, naime PARALELNI FILTERSKI ANALIZATOR kombinira nekoliko pojasnih filtara, svaki s različitom pojasnom frekvencijom. Svaki filtar cijelo vrijeme ostaje spojen na ulaz. Nakon početnog vremena smirivanja, analizator s paralelnim filtrom može trenutačno otkriti i prikazati sve signale unutar mjernog raspona analizatora. Stoga analizator s paralelnim filtrom pruža analizu signala u stvarnom vremenu. Analizator s paralelnim filtrom je brz, mjeri prolazne i vremenski promjenjive signale. Međutim, frekvencijska razlučivost analizatora s paralelnim filtrom mnogo je niža od većine pomaknutih analizatora, jer je razlučivost određena širinom pojasnih filtara. Da biste dobili dobru razlučivost u širokom frekvencijskom rasponu, trebat će vam mnogo mnogo pojedinačnih filtara, što ga čini skupim i složenim. Zbog toga je većina analizatora s paralelnim filtrom, osim onih najjednostavnijih na tržištu, skupa. - VEKTORSKA ANALIZA SIGNALA (VSA): U prošlosti su ugođeni i superheterodinski analizatori spektra pokrivali široke frekvencijske raspone od zvuka, preko mikrovalne, do milimetarskih frekvencija. Osim toga, analizatori s intenzivnom digitalnom obradom signala (DSP) s brzom Fourierovom transformacijom (FFT) omogućili su analizu spektra i mreže visoke rezolucije, ali su bili ograničeni na niske frekvencije zbog ograničenja analogno-digitalne pretvorbe i tehnologija obrade signala. Današnji signali široke pojasne širine, vektorski modulirani, vremenski promjenjivi signali imaju veliku korist od mogućnosti FFT analize i drugih DSP tehnika. Vektorski analizatori signala kombiniraju superheterodinsku tehnologiju s brzim ADC-ovima i drugim DSP tehnologijama kako bi ponudili brza mjerenja spektra visoke razlučivosti, demodulaciju i naprednu analizu vremenske domene. VSA je posebno koristan za karakterizaciju složenih signala kao što su burst, prijelazni ili modulirani signali koji se koriste u komunikacijama, videu, emitiranju, sonaru i ultrazvučnim slikama. Prema faktorima oblika, analizatori spektra su grupirani kao stolni, prijenosni, ručni i umreženi. Stacionarni modeli korisni su za aplikacije u kojima se analizator spektra može priključiti na izmjeničnu struju, kao što je laboratorijsko okruženje ili proizvodno područje. Stolni analizatori spektra općenito nude bolje performanse i specifikacije od prijenosnih ili ručnih verzija. Međutim, općenito su teži i imaju nekoliko ventilatora za hlađenje. Neki STOLNI ANALIZATORI SPEKTRA nude opcijske pakete baterija, što im omogućuje da se koriste dalje od električne utičnice. Oni se nazivaju PRIJENOSNI ANALIZATORI SPEKTRA. Prijenosni modeli korisni su za primjene u kojima analizator spektra treba iznijeti vani radi mjerenja ili nositi dok se koristi. Od dobrog prijenosnog analizatora spektra očekuje se da će ponuditi izborni rad na baterije kako bi korisniku omogućio rad na mjestima bez utičnica, jasno vidljiv zaslon koji omogućuje čitanje zaslona na jakom suncu, u tami ili prašnjavim uvjetima, malu težinu. RUČNI ANALIZATORI SPEKTRA korisni su za primjene u kojima analizator spektra mora biti vrlo lagan i malen. Ručni analizatori nude ograničene mogućnosti u usporedbi s većim sustavima. Prednosti ručnih analizatora spektra su međutim njihova vrlo niska potrošnja energije, rad na baterije dok je na terenu kako bi se korisniku omogućilo slobodno kretanje vani, vrlo mala veličina i mala težina. Konačno, UMREŽENI ANALIZATORI SPEKTRA ne uključuju zaslon i dizajnirani su da omoguće novu klasu geografski distribuiranih aplikacija za praćenje i analizu spektra. Ključni atribut je mogućnost povezivanja analizatora s mrežom i nadzora takvih uređaja preko mreže. Iako mnogi analizatori spektra imaju Ethernet priključak za kontrolu, obično im nedostaju učinkoviti mehanizmi prijenosa podataka i previše su glomazni i/ili skupi da bi se mogli koristiti na tako distribuiran način. Distribuirana priroda takvih uređaja omogućuje geo-lociranje odašiljača, praćenje spektra za dinamički pristup spektru i mnoge druge takve primjene. Ovi uređaji mogu sinkronizirati snimljene podatke preko mreže analizatora i omogućiti mrežno učinkovit prijenos podataka po niskoj cijeni. ANALIZATOR PROTOKOLA je alat koji uključuje hardver i/ili softver koji se koristi za hvatanje i analizu signala i podatkovnog prometa preko komunikacijskog kanala. Analizatori protokola uglavnom se koriste za mjerenje performansi i rješavanje problema. Spajaju se na mrežu kako bi izračunali ključne pokazatelje učinka za nadzor mreže i ubrzali aktivnosti rješavanja problema. ANALIZATOR MREŽNOG PROTOKOLA vitalni je dio skupa alata mrežnog administratora. Analiza mrežnog protokola koristi se za praćenje ispravnosti mrežnih komunikacija. Kako bi otkrili zašto mrežni uređaj funkcionira na određeni način, administratori koriste analizator protokola kako bi njuškali promet i razotkrili podatke i protokole koji prolaze duž žice. Analizatori mrežnih protokola navikli su na - Rješavanje problema koje je teško riješiti - Otkrijte i identificirajte zlonamjerni softver / zlonamjerni softver. Radite sa sustavom za otkrivanje upada ili honeypotom. - Prikupite informacije, kao što su obrasci osnovnog prometa i metrika korištenja mreže - Identificirajte nekorištene protokole kako biste ih mogli ukloniti s mreže - Generirajte promet za testiranje prodora - Prisluškivanje prometa (npr. lociranje neovlaštenog prometa Instant Messaging ili bežičnih pristupnih točaka) REFLEKTOMETAR U VREMENSKOJ DOMENI (TDR) je instrument koji koristi reflektometriju u vremenskoj domeni za karakterizaciju i lociranje grešaka u metalnim kabelima kao što su upredene parice i koaksijalni kabeli, konektori, tiskane ploče,… itd. Reflektometri u vremenskoj domeni mjere refleksije duž vodiča. Kako bi ih izmjerio, TDR odašilje upadni signal na vodič i promatra njegove refleksije. Ako vodič ima jednoliku impedanciju i ispravno je završen, tada neće biti refleksije i preostali upadni signal će biti apsorbiran na udaljenom kraju završetkom. Međutim, ako negdje postoji varijacija impedancije, tada će se dio upadnog signala reflektirati natrag na izvor. Refleksije će imati isti oblik kao i upadni signal, ali njihov predznak i veličina ovise o promjeni razine impedancije. Ako postoji stepenasto povećanje impedancije, refleksija će imati isti predznak kao i upadni signal, a ako postoji stepenasto smanjenje impedancije, refleksija će imati suprotan predznak. Refleksije se mjere na izlazu/ulazu reflektometra u vremenskoj domeni i prikazuju se kao funkcija vremena. Alternativno, zaslon može prikazati prijenos i refleksiju kao funkciju duljine kabela jer je brzina širenja signala gotovo konstantna za dati prijenosni medij. TDR-ovi se mogu koristiti za analizu impedancija i duljina kabela, gubitaka i položaja konektora i spojeva. Mjerenja impedancije TDR-a daju dizajnerima priliku da izvrše analizu integriteta signala interkonekcija sustava i točno predvide performanse digitalnog sustava. TDR mjerenja naširoko se koriste u radu na karakterizaciji ploča. Dizajner ploče može odrediti karakteristične impedancije tragova ploče, izračunati točne modele za komponente ploče i točnije predvidjeti performanse ploče. Postoje mnoga druga područja primjene reflektometara u vremenskoj domeni. SEMICONDUCTOR CURVE TRACER je ispitna oprema koja se koristi za analizu karakteristika diskretnih poluvodičkih uređaja kao što su diode, tranzistori i tiristori. Instrument se temelji na osciloskopu, ali također sadrži izvore napona i struje koji se mogu koristiti za stimulaciju uređaja koji se testira. Prometni napon primjenjuje se na dva priključka uređaja koji se ispituje i mjeri se količina struje koju uređaj dopušta da teče na svakom naponu. Na zaslonu osciloskopa prikazuje se grafikon nazvan VI (napon u odnosu na struju). Konfiguracija uključuje maksimalni primijenjeni napon, polaritet primijenjenog napona (uključujući automatsku primjenu pozitivnih i negativnih polariteta) i otpor umetnut u seriju s uređajem. Za dva terminalna uređaja kao što su diode, to je dovoljno za potpunu karakterizaciju uređaja. Tragač krivulje može prikazati sve zanimljive parametre kao što je prednji napon diode, povratna struja curenja, povratni probojni napon,…itd. Uređaji s tri terminala kao što su tranzistori i FET-ovi također koriste vezu s kontrolnim terminalom uređaja koji se testira, kao što je terminal baze ili vrata. Za tranzistore i druge uređaje temeljene na struji, struja baze ili drugog kontrolnog terminala je stepenasta. Za tranzistore s efektom polja (FET) koristi se stepenasti napon umjesto stepenaste struje. Prolaskom napona kroz konfigurirani raspon napona glavnog priključka, za svaki korak napona upravljačkog signala, automatski se generira skupina VI krivulja. Ova grupa krivulja olakšava određivanje pojačanja tranzistora ili napona okidanja tiristora ili TRIAC-a. Moderni pokazivači krivulja poluvodiča nude mnoge atraktivne značajke kao što su intuitivno Windows temeljeno korisničko sučelje, IV, CV i generiranje pulsa, i puls IV, aplikacijske biblioteke uključene za svaku tehnologiju…itd. ISPITIVANJE / INDIKATOR ROTACIJE FAZE: Ovo su kompaktni i robusni ispitni instrumenti za identifikaciju redoslijeda faza na trofaznim sustavima i otvorenim fazama/fazama bez napona. Idealni su za ugradnju rotirajućih strojeva, motora i za provjeru snage generatora. Među primjenama su identifikacija ispravnih faznih sekvenci, detekcija nedostajućih faza žice, određivanje ispravnih spojeva za rotirajuće strojeve, detekcija strujnih krugova. FREKVENCIJA je ispitni instrument koji služi za mjerenje frekvencije. Brojači frekvencije općenito koriste brojač koji akumulira broj događaja koji su se dogodili unutar određenog vremenskog razdoblja. Ako je događaj koji se broji u elektroničkom obliku, jednostavno sučelje s instrumentom je sve što je potrebno. Signali veće složenosti možda će trebati određeno uvjetovanje kako bi bili prikladni za brojanje. Većina brojača frekvencija ima neki oblik pojačala, strujnog kruga za filtriranje i oblikovanje na ulazu. Digitalna obrada signala, kontrola osjetljivosti i histereza ostale su tehnike za poboljšanje performansi. Ostale vrste periodičnih događaja koji nisu sami po sebi elektronički morat će se pretvoriti pomoću sondi. RF brojači frekvencija rade na istim principima kao i brojači nižih frekvencija. Imaju veći domet prije prelijevanja. Za vrlo visoke mikrovalne frekvencije, mnogi dizajni koriste predskaler velike brzine kako bi frekvenciju signala spustili do točke u kojoj normalni digitalni sklopovi mogu raditi. Mikrovalni brojači frekvencija mogu mjeriti frekvencije do gotovo 100 GHz. Iznad ovih visokih frekvencija signal koji se mjeri kombinira se u mikseru sa signalom iz lokalnog oscilatora, proizvodeći signal na frekvenciji razlike, koja je dovoljno niska za izravno mjerenje. Popularna sučelja na brojačima frekvencija su RS232, USB, GPIB i Ethernet slična ostalim modernim instrumentima. Osim slanja rezultata mjerenja, brojač može obavijestiti korisnika kada se prekorače korisnički definirana ograničenja mjerenja. Za detalje i drugu sličnu opremu posjetite našu web stranicu o opremi: http://www.sourceindustrialsupply.com For other similar equipment, please visit our equipment website: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Composites, Composite Materials Manufacturing, Particle and Fiber Reinforced, Cermets, Ceramic & Metal Composite, Glass Fiber Reinforced Polymer, Lay-Up Process Kompoziti i proizvodnja kompozitnih materijala Jednostavno definirani, KOMPOZITI ili KOMPOZITNI MATERIJALI su materijali koji se sastoje od dva ili više materijala s različitim fizičkim ili kemijskim svojstvima, ali kada se kombiniraju postaju materijal koji se razlikuje od sastavnih materijala. Moramo istaknuti da sastavni materijali ostaju odvojeni i različiti u strukturi. Cilj u proizvodnji kompozitnog materijala je dobiti proizvod koji je bolji od svojih sastojaka i kombinira željena svojstva svakog sastojka. Kao primjer; snaga, mala težina ili niža cijena mogu biti motivacija iza dizajniranja i proizvodnje kompozita. Vrsta kompozita koje nudimo su kompoziti ojačani česticama, kompoziti ojačani vlaknima uključujući kompozite keramičke matrice/polimerne matrice/metalne matrice/ugljik-ugljik/hibridne kompozite, strukturne i laminirane kompozite i kompozite sendvič strukture te nanokompozite. Tehnike izrade koje primjenjujemo u proizvodnji kompozitnih materijala su: pultruzija, procesi proizvodnje preprega, napredno postavljanje vlakana, namotavanje filamenta, prilagođeno postavljanje vlakana, postupak postavljanja raspršivanjem staklenih vlakana, tufting, lanksidni postupak, z-pinning. Mnogi kompozitni materijali sastoje se od dvije faze, matrice, koja je kontinuirana i okružuje drugu fazu; i disperzne faze koja je okružena matriksom. Preporučujemo da kliknete ovdje zaPREUZMITE naše shematske ilustracije kompozita i proizvodnje kompozitnih materijala od strane AGS-TECH Inc. To će vam pomoći da bolje razumijete informacije koje vam pružamo u nastavku. • KOMPOZITI OJAČANI ČESTICAMA: Ova se kategorija sastoji od dvije vrste: kompoziti s velikim česticama i kompoziti ojačani disperzijom. U prvom tipu, interakcije čestica-matrica ne mogu se tretirati na atomskoj ili molekularnoj razini. Umjesto toga vrijedi mehanika kontinuuma. S druge strane, u kompozitima ojačanim disperzijom čestice su općenito mnogo manje u rasponima desetaka nanometara. Primjer kompozita velikih čestica su polimeri kojima su dodana punila. Punila poboljšavaju svojstva materijala i mogu zamijeniti dio polimernog volumena s ekonomičnijim materijalom. Volumni udjeli dviju faza utječu na ponašanje kompozita. Kompoziti velikih čestica koriste se s metalima, polimerima i keramikom. KERMETI su primjeri keramičkih/metalnih kompozita. Naš najčešći kermet je cementni karbid. Sastoji se od vatrostalne karbidne keramike kao što su čestice volfram karbida u matrici metala kao što je kobalt ili nikal. Ovi karbidni kompoziti naširoko se koriste kao alati za rezanje kaljenog čelika. Čestice tvrdog karbida odgovorne su za djelovanje rezanja, a njihova žilavost je poboljšana duktilnom metalnom matricom. Tako dobivamo prednosti oba materijala u jednom kompozitu. Još jedan uobičajeni primjer kompozita s velikim česticama koji koristimo su čestice čađe pomiješane s vulkaniziranom gumom kako bi se dobio kompozit visoke vlačne čvrstoće, žilavosti, otpornosti na trganje i abraziju. Primjer kompozita ojačanog disperzijom su metali i metalne legure ojačani i očvrsnuti jednolikom disperzijom finih čestica vrlo tvrdog i inertnog materijala. Kada se vrlo male ljuskice aluminijevog oksida dodaju metalnoj matrici aluminija, dobivamo sinterirani aluminijski prah koji ima povećanu čvrstoću na visokim temperaturama. • KOMPOZITI OJAČANI VLAKNIMA: Ova kategorija kompozita je zapravo najvažnija. Cilj koji treba postići je visoka čvrstoća i krutost po jedinici težine. Sastav vlakana, duljina, orijentacija i koncentracija u ovim kompozitima ključni su za određivanje svojstava i korisnosti ovih materijala. Tri su skupine vlakana koje koristimo: brkovi, vlakna i žice. BRISOVI su vrlo tanki i dugi monokristali. Među najjačim su materijalima. Neki primjeri materijala za brkove su grafit, silicijev nitrid, aluminijev oksid. VLAKNA su s druge strane uglavnom polimeri ili keramika i nalaze se u polikristalnom ili amorfnom stanju. Treća skupina su fine ŽICE koje imaju relativno velike promjere i često se sastoje od čelika ili volframa. Primjer kompozita ojačanog žicom su automobilske gume koje sadrže čeličnu žicu unutar gume. Ovisno o materijalu matrice, imamo sljedeće kompozite: POLIMER-MATRIČNI KOMPOZITI: Izrađuju se od polimerne smole i vlakana kao sastojka za pojačanje. Podskupina ovih zvanih polimernih kompozita ojačanih staklenim vlaknima (GFRP) sadrži kontinuirana ili diskontinuirana staklena vlakna unutar polimerne matrice. Staklo nudi visoku čvrstoću, ekonomično je, lako se proizvodi u vlakna i kemijski je inertno. Nedostaci su njihova ograničena krutost i krutost, radne temperature su samo do 200 – 300 Celzijusa. Stakloplastika je prikladna za karoserije automobila i transportnu opremu, karoserije brodskih vozila, kontejnere za skladištenje. Nisu prikladni za zrakoplovstvo niti za izradu mostova zbog ograničene krutosti. Druga podskupina naziva se polimerni kompozit ojačan ugljičnim vlaknima (CFRP). Ovdje je ugljik naš vlaknasti materijal u polimernoj matrici. Ugljik je poznat po svom visokom specifičnom modulu i čvrstoći i sposobnosti da ih održava na visokim temperaturama. Karbonska vlakna nam mogu ponuditi standardne, srednje, visoke i ultravisoke vlačne module. Nadalje, ugljična vlakna nude različite fizičke i mehaničke karakteristike i stoga su prikladna za različite inženjerske primjene po mjeri. CFRP kompoziti mogu se smatrati za proizvodnju sportske i rekreacijske opreme, tlačnih posuda i konstrukcijskih komponenti za zrakoplovstvo. Ipak, druga podskupina, polimerni kompoziti ojačani aramidnim vlaknima također su materijali visoke čvrstoće i modula. Njihov omjer snage i težine je izuzetno visok. Aramidna vlakna poznata su i pod trgovačkim nazivima KEVLAR i NOMEX. Pod napetosti imaju bolje performanse od drugih materijala od polimernih vlakana, ali su slabi u kompresiji. Aramidna vlakna su čvrsta, otporna na udarce, puzanje i zamor, stabilna na visokim temperaturama, kemijski inertna osim protiv jakih kiselina i baza. Aramidna vlakna naširoko se koriste u sportskoj opremi, pancirnim prslucima, gumama, užadi, omotačima optičkih kabela. Postoje i drugi materijali za ojačanje vlaknima, ali se koriste u manjoj mjeri. To su uglavnom bor, silicijev karbid, aluminijev oksid. S druge strane, materijal polimerne matrice također je kritičan. Određuje maksimalnu radnu temperaturu kompozita jer polimer općenito ima nižu temperaturu taljenja i razgradnje. Poliesteri i vinil esteri naširoko se koriste kao polimerne matrice. Također se koriste smole koje imaju izvrsnu otpornost na vlagu i mehanička svojstva. Na primjer, poliimidna smola može se koristiti do oko 230 Celzijevih stupnjeva. KOMPOZITI METALNE MATRICE: U ovim materijalima koristimo duktilnu metalnu matricu, a radne temperature općenito su više nego njihove sastavne komponente. U usporedbi s kompozitima polimerne matrice, oni mogu imati više radne temperature, biti nezapaljivi i mogu imati bolju otpornost na razgradnju u organskim tekućinama. Međutim, oni su skuplji. Materijali za pojačanje kao što su vlakna, čestice, kontinuirana i diskontinuirana vlakna; i matrični materijali kao što su bakar, aluminij, magnezij, titan, superlegure se obično koriste. Primjeri primjene su komponente motora izrađene od matrice aluminijske legure ojačane aluminijevim oksidom i ugljičnim vlaknima. KOMPOZITI KERAMIKA-MATRICA: Keramički materijali poznati su po svojoj izvanredno dobroj pouzdanosti pri visokim temperaturama. Međutim, oni su vrlo krti i imaju niske vrijednosti za žilavost loma. Ugrađivanjem čestica, vlakana ili viskira jedne keramike u matricu druge možemo postići kompozite s većom otpornošću na lom. Ovi ugrađeni materijali u osnovi inhibiraju širenje pukotina unutar matrice nekim mehanizmima kao što je skretanje vrhova pukotina ili stvaranje mostova preko lica pukotina. Kao primjer, aluminijev oksid koji je ojačan SiC brkovima koristi se kao uložak alata za obradu tvrdih metalnih legura. Oni mogu pokazati bolje performanse u usporedbi s cementnim karbidima. KARBON-KARBON KOMPOZITI: I ojačanje kao i matrica su ugljik. Imaju visoke vlačne module i čvrstoće na visokim temperaturama iznad 2000 Celzijusa, otpornost na puzanje, visoku otpornost na lom, niske koeficijente toplinske ekspanzije, visoku toplinsku vodljivost. Ova svojstva ih čine idealnim za primjene koje zahtijevaju otpornost na toplinski udar. Međutim, slabost ugljik-ugljik kompozita je njihova osjetljivost na oksidaciju na visokim temperaturama. Tipični primjeri upotrebe su kalupi za vruće prešanje, proizvodnja naprednih komponenti turbinskih motora. HIBRIDNI KOMPOZITI: Dvije ili više različitih vrsta vlakana miješaju se u jednu matricu. Tako se može oblikovati novi materijal kombinacijom svojstava. Primjer je kada su i karbonska i staklena vlakna ugrađena u polimernu smolu. Karbonska vlakna daju krutost i snagu male gustoće, ali su skupa. Staklo je s druge strane jeftino, ali mu nedostaje krutost karbonskih vlakana. Staklo-ugljik hibridni kompozit je jači i čvršći i može se proizvoditi po nižoj cijeni. OBRADA KOMPOZITA OJAČANIH VLAKNIMA: Za kontinuiranu plastiku ojačanu vlaknima s ravnomjerno raspoređenim vlaknima usmjerenim u istom smjeru koristimo sljedeće tehnike. PULTRUZIJA: Izrađuju se šipke, grede i cijevi kontinuiranih duljina i konstantnih presjeka. Kontinuirana vlaknasta rovinga impregnirana su termoreaktivnom smolom i provučena kroz čeličnu matricu kako bi se prethodno oblikovala u željeni oblik. Zatim prolaze kroz precizno strojno izrađenu matricu za stvrdnjavanje kako bi postigli svoj konačni oblik. Budući da se matrica za stvrdnjavanje zagrijava, ona stvrdnjava matricu smole. Izvlakači izvlače materijal kroz matrice. Koristeći umetnute šuplje jezgre, možemo dobiti cijevi i šuplje geometrije. Metoda pultruzije je automatizirana i nudi nam visoke stope proizvodnje. Moguća je izrada bilo koje duljine proizvoda. PROIZVODNI PROCES PREPREGA: Prepreg je ojačanje od kontinuiranih vlakana prethodno impregnirano djelomično stvrdnutom polimernom smolom. Široko se koristi za strukturne primjene. Materijal dolazi u obliku trake i isporučuje se kao traka. Proizvođač ga izravno oblikuje i potpuno stvrdnjava bez potrebe za dodavanjem smole. Budući da se preprezi podvrgavaju reakcijama stvrdnjavanja na sobnoj temperaturi, skladište se na 0 C ili nižim temperaturama. Nakon upotrebe preostale trake pohranjuju se na niskim temperaturama. Koriste se termoplastične i termoreaktivne smole, a česta su i ojačavajuća vlakna od ugljika, aramida i stakla. Da bi se koristili prepregovi, najprije se uklanja noseći papir za podlogu, a zatim se izvodi izrada polaganjem prepreg trake na površinu obrađenu alatom (postupak postavljanja). Može se postaviti nekoliko slojeva kako bi se postigle željene debljine. Česta praksa je izmjenjivanje orijentacije vlakana kako bi se proizveo križni ili kutni laminat. Na kraju se primjenjuju toplina i pritisak za stvrdnjavanje. I ručna obrada kao i automatizirani procesi koriste se za rezanje preprega i postavljanje. NAMOTAVANJE FILAMENTA: Kontinuirana ojačavajuća vlakna točno su postavljena u unaprijed određeni uzorak kako bi slijedila šuplji i obično kružni oblik. Vlakna prvo prolaze kroz smolnu kupku, a zatim se pomoću automatiziranog sustava namotavaju na trn. Nakon nekoliko ponavljanja namotavanja postižu se željene debljine i stvrdnjavanje se izvodi na sobnoj temperaturi ili u pećnici. Sada je trn uklonjen i proizvod je izvađen iz kalupa. Namatanje filamenta može ponuditi vrlo visoke omjere čvrstoće i težine namotavanjem vlakana u obodnim, spiralnim i polarnim uzorcima. Cijevi, spremnici, kućišta proizvode se ovom tehnikom. • STRUKTURALNI KOMPOZITI: Općenito se sastoje od homogenih i kompozitnih materijala. Stoga su njihova svojstva određena sastavnim materijalima i geometrijskim dizajnom njegovih elemenata. Evo glavnih vrsta: LAMINARNI KOMPOZITI: Ovi strukturni materijali izrađeni su od dvodimenzionalnih listova ili ploča s preferiranim smjerovima visoke čvrstoće. Slojevi se slažu i cementiraju zajedno. Izmjenom smjerova visoke čvrstoće u dvije okomite osi dobivamo kompozit koji ima veliku čvrstoću u oba smjera u dvodimenzionalnoj ravnini. Podešavanjem kutova slojeva može se proizvesti kompozit čvrstoće u željenim smjerovima. Moderne skije se proizvode na ovaj način. SENDVIČ PANELI: Ovi strukturni kompoziti su lagani, ali ipak imaju veliku krutost i snagu. Sendvič paneli se sastoje od dvije vanjske ploče izrađene od krutog i jakog materijala poput aluminijskih legura, plastike ojačane vlaknima ili čelika i jezgre između vanjskih ploča. Jezgra mora biti lagana i većinu vremena mora imati nizak modul elastičnosti. Popularni osnovni materijali su krute polimerne pjene, drvo i saće. Sendvič paneli naširoko se koriste u građevinskoj industriji kao krovni materijal, podni ili zidni materijal, a također i u zrakoplovnoj industriji. • NANOKOMPOZITI: Ovi novi materijali sastoje se od čestica nano veličine umetnutih u matricu. Korištenjem nanokompozita možemo proizvesti gumene materijale koji su vrlo dobre barijere za prodor zraka, a istovremeno zadržavaju nepromijenjena svojstva gume. CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. je vaš Globalni proizvođač po narudžbi, integrator, konsolidator, vanjski partner. Mi smo vaš sveobuhvatni izvor za proizvodnju, proizvodnju, inženjering, konsolidaciju, outsourcing. Dijelovi i sklopovi proizvedeni po narudžbi Saznajte više Proizvodnja elemenata strojeva Saznajte više Proizvodnja pričvrsnih elemenata, opreme za opute Saznajte više Proizvodnja alata za rezanje, bušenje, oblikovanje Saznajte više Pneumatika, hidraulika, vakuumski proizvodi Nekonvencionalna izrada Saznajte više Saznajte više Proizvodnja izvanrednih proizvoda Saznajte više Proizvodnja u nanosmjeru, mikrosmjeru, mezosmjeru Saznajte više Proizvodnja električne opreme i elektronike Saznajte više Proizvodnja optičkih, optičkih vlakana, optoelektronike Saznajte više Inženjerska integracija Jigs, Fixtues, Tools Manufacturing Saznajte više Saznajte više Machines & Equipment Manufacturing Saznajte više Industrial Test Equipment Saznajte više Mi smo AGS-TECH Inc., vaš sveobuhvatni izvor za proizvodnju, izradu i inženjering, outsourcing i konsolidaciju. Mi smo najraznovrsniji inženjerski integrator na svijetu koji vam nudi proizvodnju po narudžbi, podsklapanje, sastavljanje proizvoda i inženjerske usluge.

Plasma Machining - HF Plasma Cutting - Plasma Gouging - CNC - Plasma Arc Welding - PAW - GTAW - AGS-TECH Inc. - New Mexico Plazma obrada i rezanje We use the PLASMA CUTTING and PLASMA MACHINING processes to cut and machine steel, aluminum, metals and other materials of različite debljine pomoću plazma plamenika. Kod rezanja plazmom (također se ponekad naziva PLAZMA-LUČNO REZANJE), inertni plin ili komprimirani zrak ispuhuje se velikom brzinom iz mlaznice i istovremeno se kroz taj plin formira električni luk od mlaznice do površina koja se reže, pretvarajući dio tog plina u plazmu. Da pojednostavimo, plazma se može opisati kao četvrto agregatno stanje. Tri agregatna stanja su čvrsto, tekuće i plinovito. Za uobičajeni primjer, vodu, ova tri stanja su led, voda i para. Razlika između ovih stanja odnosi se na njihove energetske razine. Kada ledu dodamo energiju u obliku topline, on se topi i stvara vodu. Kada dodamo više energije, voda isparava u obliku pare. Dodavanjem više energije pari ti plinovi postaju ionizirani. Ovaj proces ionizacije uzrokuje da plin postane električki vodljiv. Taj električki vodljivi ionizirani plin nazivamo "plazma". Plazma je vrlo vruća i topi metal koji se reže i istovremeno otpuhuje rastaljeni metal od reza. Koristimo plazmu za rezanje tankih i debelih, željeznih i neželjeznih materijala. Naši ručni plamenici obično mogu rezati čeličnu ploču debljine do 2 inča, a naši jači računalno upravljani plamenici mogu rezati čelik debljine do 6 inča. Plazma rezači proizvode vrlo vrući i lokalizirani konus za rezanje i stoga su vrlo prikladni za rezanje metalnih limova u zakrivljenim i kutnim oblicima. Temperature koje se stvaraju pri rezanju plazma lukom vrlo su visoke i oko 9673 Kelvina u plameniku s kisikovom plazmom. To nam nudi brz proces, malu širinu zareza i dobru završnu obradu. U našim sustavima koji koriste volframove elektrode, plazma je inertna, formirana pomoću plinova argona, argona-H2 ili dušika. No, ponekad koristimo i oksidirajuće plinove, poput zraka ili kisika, au tim sustavima elektroda je bakar s hafnijem. Prednost zračnog plazma plamenika je u tome što koristi zrak umjesto skupih plinova, čime se potencijalno smanjuju ukupni troškovi strojne obrade. Naši HF-TIPE PLAZMA REZANJE strojevi koriste visokofrekventnu iskru visokog napona za ionizaciju zraka kroz glavu plamenika i iniciranje lukova. Naši HF plazma rezači ne zahtijevaju da plamenik bude u kontaktu s materijalom obratka na početku i prikladni su za primjene koje uključuju RAČUNALNO NUMERIČKO UPRAVLJANJE (CNC) rezanje. Drugi proizvođači koriste primitivne strojeve koji zahtijevaju kontakt vrha s osnovnim metalom da bi se pokrenuli i tada dolazi do odvajanja razmaka. Ovi primitivniji plazma rezači su osjetljiviji na oštećenje kontaktnog vrha i štita pri pokretanju. Naši PILOT-ARC TYPE PLASMA strojevi koriste proces u dva koraka za proizvodnju plazme, bez potrebe za početnim kontaktom. U prvom koraku, visokonaponski krug niske struje koristi se za pokretanje vrlo male iskre visokog intenziteta unutar tijela baklje, generirajući mali džep plazma plina. To se zove pilot luk. Upravljački luk ima povratni električni put ugrađen u glavu gorionika. Pilot luk se održava i čuva sve dok se ne približi izratku. Tamo pilot luk pali glavni luk plazma rezanja. Plazma lukovi su izuzetno vrući i nalaze se u rasponu od 25 000 °C = 45 000 °F. Tradicionalnija metoda koju također primjenjujemo je REZANJE PLINOM KISISOM (OFC) gdje koristimo plamenik kao kod zavarivanja. Operacija se koristi za rezanje čelika, lijevanog željeza i lijevanog čelika. Princip rezanja u plinsko-gorivnom rezanju temelji se na oksidaciji, gorenju i taljenju čelika. Širine zareza kod rezanja plinom kisikom su u rasponu od 1,5 do 10 mm. Proces s plazma lukom smatra se alternativom procesu s kisikom i gorivom. Plazma-lučni proces razlikuje se od procesa s kisikom i gorivom po tome što radi pomoću luka za taljenje metala, dok u procesu s kisikom i gorivom kisik oksidira metal, a toplina iz egzotermne reakcije topi metal. Stoga se, za razliku od procesa s kisikom, plazma-proces može primijeniti za rezanje metala koji tvore vatrostalne okside kao što su nehrđajući čelik, aluminij i legure obojenih metala. PLAZMA GOUGING postupak sličan plazma rezanju, obično se izvodi s istom opremom kao i plazma rezanje. Umjesto rezanja materijala, plazma žljebljenje koristi drugačiju konfiguraciju plamenika. Mlaznica gorionika i raspršivač plina obično su različiti, a za otpuhivanje metala održava se duža udaljenost plamenika od izratka. Plazma žljebljenje može se koristiti u raznim primjenama, uključujući uklanjanje zavara radi ponovne obrade. Neki od naših plazma rezača ugrađeni su u CNC stol. CNC stolovi imaju računalo za upravljanje glavom gorionika za izradu čistih oštrih rezova. Naša suvremena CNC plazma oprema sposobna je za višeosno rezanje debelih materijala i omogućuje složene zavarene šavove koji inače nisu mogući. Naši plazma-lučni rezači visoko su automatizirani korištenjem programabilnih kontrola. Za tanje materijale preferiramo lasersko rezanje nego plazma rezanje, uglavnom zbog vrhunskih sposobnosti rezanja rupa našeg laserskog rezača. Također postavljamo vertikalne CNC strojeve za plazma rezanje, nudeći nam manji otisak, veću fleksibilnost, veću sigurnost i brži rad. Kvaliteta ruba rezanog plazmom slična je onoj koja se postiže postupcima rezanja s kisikom. Međutim, budući da plazma proces reže taljenjem, karakteristična je značajka veći stupanj taljenja prema vrhu metala što rezultira zaobljenjem gornjeg ruba, lošom pravokutnošću ruba ili skošenim rubom na reznom rubu. Koristimo nove modele plazma plamenika s manjom mlaznicom i tanjim plazma lukom za poboljšanje suženja luka radi ravnomjernijeg zagrijavanja na vrhu i dnu reza. To nam omogućuje postizanje gotovo laserske preciznosti na plazma rezu i strojno obrađenim rubovima. Naši LUČNO REZANJE PLAZMOM VISOKE TOLERANCIJE (HTPAC) sustavi rade s visoko suženom plazmom. Fokusiranje plazme postiže se prisiljavanjem plazme generirane kisikom da se vrtloži dok ulazi u plazma otvor, a sekundarni tok plina ubrizgava se nizvodno od plazma mlaznice. Imamo zasebno magnetsko polje koje okružuje luk. Ovo stabilizira mlaz plazme održavanjem rotacije izazvane vrtložnim plinom. Kombinirajući preciznu CNC kontrolu s ovim manjim i tanjim gorionicima, sposobni smo proizvoditi dijelove koji zahtijevaju malo ili nimalo dorade. Stope uklanjanja materijala u plazma strojnoj obradi mnogo su veće nego u postupcima obrade električnim pražnjenjem (EDM) i obrade laserskim snopom (LBM), a dijelovi se mogu obraditi s dobrom ponovljivošću. PLAZMA LUČNO ZAVARIVANJE (PAW) je postupak sličan plinskolučnom zavarivanju (GTAW). Električni luk nastaje između elektrode koja je općenito izrađena od sinteriranog volframa i obratka. Ključna razlika u odnosu na GTAW je u tome što se u PAW, postavljanjem elektrode unutar tijela plamenika, plazma luk može odvojiti od ovojnice zaštitnog plina. Plazma se zatim tjera kroz bakrenu mlaznicu finog promjera koja sužava luk i plazma koja izlazi iz otvora pri velikim brzinama i temperaturama koje se približavaju 20 000 °C. Plazma zavarivanje je napredak u odnosu na GTAW proces. Proces PAW zavarivanja koristi nepotrošnu volframovu elektrodu i luk sužen kroz bakrenu mlaznicu finog promjera. PAW se može koristiti za spajanje svih metala i legura koje je moguće zavariti s GTAW. Nekoliko osnovnih varijacija procesa PAW moguće je mijenjanjem struje, protoka plazma plina i promjera otvora, uključujući: Mikroplazma (< 15 Ampera) Način rada za topljenje (15–400 ampera) Način rada ključanice (>100 ampera) Kod plazma zavarivanja (PAW) dobivamo veću koncentraciju energije u usporedbi s GTAW. Moguće je duboko i usko prodiranje, s maksimalnom dubinom od 12 do 18 mm (0,47 do 0,71 in), ovisno o materijalu. Veća stabilnost luka omogućuje mnogo veću duljinu luka (stand-off) i mnogo veću toleranciju na promjene duljine luka. Međutim, kao nedostatak, PAW zahtijeva relativno skupu i složenu opremu u usporedbi s GTAW. Održavanje plamenika također je kritično i izazovnije. Ostali nedostaci PAW-a su: Postupci zavarivanja su složeniji i manje tolerantni na varijacije u postavljanju, itd. Potrebna vještina rukovatelja malo je veća nego za GTAW. Zamjena otvora je neophodna. CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

We offer a large variety of cutting tools, drilling tools, grinding tool, polishing tools, lapping, dicing tool, material shaping tools, blades, drill bits, and more Alati za rezanje, bušenje, brušenje, lepljenje, poliranje, rezanje kockica i oblikovanje We imamo širok izbor alata za rezanje, brušenje, lepljenje, poliranje, rezanje na kocke i oblikovanje koji se mogu koristiti u radionicama strojeva, automehaničarima, stolarima, gradilištima, proizvođačima opreme...itd. Naši alati za rezanje, bušenje, brušenje, lepljenje, poliranje, rezanje na kocke i oblikovanje, oštrice, diskovi, svrdla... proizvode se u tvornicama s certifikatom ISO9001 ili TS16949 i u skladu su s međunarodno prihvaćenim industrijskim standardima. Molimo kliknite na označeni tekst u nastavku kako biste prešli na odgovarajući podizbornik: Pile za rupe Alati za rezanje i oblikovanje metala Alati za rezanje drva Alati za rezanje zidova Disk za rezanje i brušenje Dijamantni alati Alati za rezanje stakla Alati za rezanje zupčanika Specijalni alati za rezanje Oprema za rezanje laka za bušenje Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više Čitaj više CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Optomechanical Assembly, Endoscope Coupler Manufacturing, Optocouplers Custom Fabrication Optomehanički sklopovi Optomehanički sklopovi Optomehanički sklopovi - AGS-TECH Sklopovi optičkih projektora tvrtke AGS-TECH Inc. Optomehanički sklopovi - Sustavi kamera - AGS-TECH, Inc. AGS-TECH dizajnira i proizvodi optokaplere kao što je spojnik za iPhone i endoskop Fiberscope isporučuje AGS-TECH Inc. Optomehaničke komponente Zrcalni završni reflektirajući metalni sklop za solarnu primjenu tvrtke AGS-TECH Inc. PRETHODNA STRANICA

Microfluidic Devices - Microfluidics - Micropumps - Microvalves - Lab-on-a-Chip Systems - Microhydraulic - Micropneumatic - AGS-TECH Inc.- New Mexico - USA Mikrofluidni uređaji Proizvodnja Naši MICROFLUIDIC DEVICES MANUFACTURING operacije su usmjerene na proizvodnju uređaja i sustava u kojima se rukuje malim količinama tekućina. Imamo mogućnost dizajnirati mikrofluidne uređaje za vas i ponuditi izradu prototipa i mikroproizvodnju prilagođenu vašim aplikacijama. Primjeri mikrofluidnih uređaja su mikro-pogonski uređaji, sustavi laboratorija na čipu, mikro-termalni uređaji, inkjet ispisne glave i više. U MICROFLUIDICS moramo se pozabaviti preciznom kontrolom i manipulacijom tekućinama ograničenim na submilimetarska područja. Tekućine se pomiču, miješaju, odvajaju i obrađuju. U mikrofluidnim sustavima tekućine se pomiču i kontroliraju ili aktivno korištenjem sićušnih mikropumpi i mikroventila i slično ili pasivno iskorištavanjem prednosti kapilarnih sila. Uz sustave laboratorija na čipu, procesi koji se inače provode u laboratoriju su minijaturizirani na jednom čipu kako bi se poboljšala učinkovitost i mobilnost, kao i smanjile količine uzoraka i reagensa. Neke glavne primjene mikrofluidnih uređaja i sustava su: - Laboratoriji na čipu - Pregled droga - Testovi glukoze - Kemijski mikroreaktor - Mikroprocesorsko hlađenje - Mikro gorivne ćelije - Kristalizacija proteina - Brza promjena lijekova, manipulacija pojedinačnim stanicama - Studije pojedinačnih stanica - Podesivi nizovi optofluidnih mikroleća - Mikrohidraulički i mikropneumatski sustavi (pumpe za tekućine, plinski ventili, sustavi za miješanje… itd.) - Biočip sustavi ranog upozorenja - Detekcija kemijskih vrsta - Bioanalitičke primjene - Analiza DNK i proteina na čipu - Uređaji za prskanje sa mlaznicama - Kvarcne protočne ćelije za detekciju bakterija - Čipovi za stvaranje dvostrukih ili višestrukih kapljica Naši inženjeri dizajna imaju dugogodišnje iskustvo u modeliranju, projektiranju i testiranju mikrofluidnih uređaja za niz aplikacija. Naša stručnost u dizajnu u području mikrofluidije uključuje: • Niskotemperaturni postupak toplinskog spajanja za mikrofluidiku • Mokro jetkanje mikrokanala s dubinom jetkanja od nm do mm duboko u staklu i borosilikatu. • Brušenje i poliranje za širok raspon debljina podloga od samo 100 mikrona do preko 40 mm. • Sposobnost spajanja više slojeva za stvaranje složenih mikrofluidnih uređaja. • Tehnike bušenja, rezanja i ultrazvučne strojne obrade prikladne za mikrofluidne uređaje • Inovativne tehnike rezanja na kockice s preciznim spajanjem rubova za međusobno povezivanje mikrofluidnih uređaja • Točno poravnanje • Raznolikost nanesenih premaza, mikrofluidni čipovi mogu se raspršiti metalima kao što su platina, zlato, bakar i titan za stvaranje širokog raspona značajki, kao što su ugrađeni RTD-ovi, senzori, zrcala i elektrode. Osim naših prilagođenih mogućnosti izrade, imamo stotine dostupnih standardnih dizajna mikrofluidnih čipova s hidrofobnim, hidrofilnim ili fluoriranim premazima i širokim rasponom veličina kanala (100 nanometara do 1 mm), ulaza, izlaza, različitih geometrija kao što je kružni križ , nizovi stupova i mikromikser. Naši mikrofluidički uređaji nude izvrsnu kemijsku otpornost i optičku prozirnost, stabilnost na visokim temperaturama do 500 Celzijusa, raspon visokog tlaka do 300 bara. Neki popularni mikrofluidni gotovi čipovi su: MIKROFLUIDIČKI KAPLJIČKI ČIPOVI: dostupni su stakleni kapljični čipovi s različitim geometrijama spojeva, veličinama kanala i svojstvima površine. Čipovi mikrofluidnih kapljica imaju izvrsnu optičku prozirnost za jasne slike. Napredni tretmani hidrofobnog premaza omogućuju stvaranje kapljica vode u ulju, kao i kapljica ulja u vodi koje se formiraju u neobrađenom čipsu. MIKROFLUIDIČKI ČIPOVI ZA MJEŠALICE: Omogućujući miješanje dviju struja tekućina unutar milisekundi, mikromikserski čipovi imaju koristi od širokog raspona primjena uključujući reakcijsku kinetiku, razrjeđivanje uzorka, brzu kristalizaciju i sintezu nanočestica. JEDNOKANALNI MIKROFLUIDIČKI ČIPOVI: AGS-TECH Inc. nudi jednokanalne mikrofluidne čipove s jednim ulazom i jednim izlazom za nekoliko primjena. Dostupne su dvije različite dimenzije čipa (66x33mm i 45x15mm). Imamo i kompatibilne držače za čipove. ČIPOVI S KRIŽNIM MIKROFLUIDIČKIM KANALOM: Također nudimo mikrofluidne čipove s dva jednostavna kanala koji se međusobno križaju. Idealno za stvaranje kapljica i aplikacije za fokusiranje protoka. Standardne dimenzije čipa su 45x15 mm i imamo kompatibilan držač čipa. ČIPOVI T-SPORA: T-spoj je osnovna geometrija koja se koristi u mikrofluidici za kontakt tekućine i stvaranje kapljica. Ovi mikrofluidni čipovi dostupni su u brojnim oblicima uključujući tankoslojne, kvarcne, platinasto presvučene, hidrofobne i hidrofilne verzije. Y-JUNCTION ČIPOVI: Ovo su stakleni mikrofluidni uređaji dizajnirani za širok raspon primjena, uključujući studije kontakta tekućine i tekućine i studije difuzije. Ovi mikrofluidni uređaji imaju dva povezana Y-spoja i dva ravna kanala za promatranje protoka mikrokanala. MIKROFLUIDIČKI REAKTORSKI ČIPOVI: mikroreaktorski čipovi su kompaktni stakleni mikrofluidni uređaji dizajnirani za brzo miješanje i reakciju dvije ili tri struje tekućih reagensa. WELLPLATE CHIPS: Ovo je alat za analitička istraživanja i kliničke dijagnostičke laboratorije. Čipovi za ploču s bušotinama služe za držanje malih kapljica reagensa ili skupina stanica u jažicama od nano litara. MEMBRANSKI UREĐAJI: Ovi membranski uređaji dizajnirani su za korištenje za odvajanje tekućine od tekućine, kontakt ili ekstrakciju, filtraciju s poprečnim protokom i površinske kemijske reakcije. Prednosti ovih uređaja su mali mrtvi volumen i jednokratna membrana. MIKROFLUIDIČKI ČIPOVI KOJI SE MOGU PONOVO ZATVORITI: Dizajnirani za mikrofluidne čipove koji se mogu otvoriti i ponovno zatvoriti, čipovi koji se mogu ponovno zatvoriti omogućuju do osam fluidnih i osam električnih veza i taloženje reagensa, senzora ili ćelija na površinu kanala. Neke primjene su kultura i analiza stanica, detekcija impedancije i testiranje biosenzora. POROUS MEDIA CHIPS: Ovo je stakleni mikrofluidni uređaj dizajniran za statističko modeliranje složene porozne strukture stijene pješčenjaka. Među primjenama ovog mikrofluidnog čipa su istraživanja u znanosti o zemlji i inženjerstvu, petrokemijskoj industriji, ispitivanju okoliša, analizi podzemnih voda. ČIP ZA KAPILARNU ELEKTROFOREZU (CE čip): Nudimo čipove za kapilarnu elektroforezu sa i bez integriranih elektroda za analizu DNK i odvajanje biomolekula. Čipovi za kapilarnu elektroforezu kompatibilni su s kapsulama dimenzija 45x15 mm. Imamo CE čipove, jedan s klasičnim križanjem i jedan s T-križanjem. Svi potrebni dodaci kao što su držači čipova, konektori su dostupni. Osim mikrofluidnih čipova, AGS-TECH nudi širok raspon pumpi, cijevi, mikrofluidnih sustava, konektora i pribora. Neki standardni mikrofluidni sustavi su: MIKROFLUIDNI SUSTAVI ZA POKRETANJE KAPLJICA: Sustav za pokretanje s kapljicama na bazi štrcaljke pruža potpuno rješenje za stvaranje monodisperznih kapljica promjera od 10 do 250 mikrona. Radeći u širokim rasponima protoka između 0,1 mikrolitara/min do 10 mikrolitara/min, kemijski otporan mikrofluidički sustav idealan je za početni rad na konceptu i eksperimentiranje. S druge strane, sustav pokretanja kapljica temeljen na tlaku je alat za preliminarni rad u mikrofluidici. Sustav pruža cjelovito rješenje koje sadrži sve potrebne pumpe, priključke i mikrofluidne čipove koji omogućuju proizvodnju visoko monodisperznih kapljica u rasponu od 10 do 150 mikrona. Radeći u širokom rasponu tlaka između 0 i 10 bara, ovaj je sustav kemijski otporan, a njegov modularni dizajn čini ga lako proširivim za buduće primjene. Omogućujući stabilan protok tekućine, ovaj modularni set alata eliminira mrtvi volumen i otpadne uzorke kako bi učinkovito smanjio povezane troškove reagensa. Ovaj mikrofluidni sustav nudi mogućnost brze izmjene tekućine. Tlačna komora koja se može zaključati i inovativni trosmjerni poklopac komore omogućuju istovremeno pumpanje do tri tekućine. NAPREDNI MIKROFLUIDIČKI SUSTAV KAPLJICA: Modularni mikrofluidički sustav koji omogućuje proizvodnju kapljica, čestica, emulzija i mjehurića izuzetno konzistentne veličine. Napredni sustav mikrofluidnih kapljica koristi tehnologiju fokusiranja protoka u mikrofluidnom čipu s protokom tekućine bez pulsa za proizvodnju monodisperznih kapljica veličine između nanometara i stotina mikrona. Dobro prilagođen za kapsuliranje stanica, proizvodnju kuglica, kontrolu stvaranja nanočestica itd. Veličina kapljica, brzine protoka, temperature, spojevi miješanja, površinska svojstva i redoslijed dodavanja mogu se brzo mijenjati za optimizaciju procesa. Mikrofluidički sustav sadrži sve potrebne dijelove uključujući pumpe, senzore protoka, čipove, konektore i komponente automatizacije. Dostupni su i dodaci, uključujući optičke sustave, veće spremnike i komplete reagensa. Neke mikrofluidne primjene za ovaj sustav su inkapsulacija stanica, DNK i magnetskih kuglica za istraživanje i analizu, isporuka lijekova putem polimernih čestica i formulacija lijekova, precizna proizvodnja emulzija i pjena za hranu i kozmetiku, proizvodnja boja i polimernih čestica, mikrofluidičko istraživanje na kapljice, emulzije, mjehurići i čestice. MIKROFLUIDNI SUSTAV S MALIM KAPLJICAMA: idealan sustav za proizvodnju i analizu mikroemulzija koje nude povećanu stabilnost, veću međufaznu površinu i sposobnost topljenja spojeva topivih u vodi i ulju. Mikrofluidni čipovi s malim kapljicama omogućuju stvaranje visoko monodisperznih mikrokapljica u rasponu od 5 do 30 mikrona. MIKROFLUIDIČKI PARALELNI SUSTAV KAPLJICA: Sustav visoke propusnosti za proizvodnju do 30 000 monodisperznih mikrokapljica u sekundi u rasponu od 20 do 60 mikrona. Sustav mikrofluidnih paralelnih kapljica omogućuje korisnicima stvaranje stabilnih kapljica voda u ulju ili ulje u vodi, olakšavajući širok raspon primjena u proizvodnji lijekova i hrane. MIKROFLUIDNI SUSTAV ZA SAKUPLJANJE KAPLJICA: Ovaj sustav je vrlo prikladan za stvaranje, prikupljanje i analizu monodisperznih emulzija. Mikrofluidni sustav za prikupljanje kapljica sadrži modul za prikupljanje kapljica koji omogućuje prikupljanje emulzija bez prekida protoka ili spajanja kapljica. Veličina mikrofluidne kapljice može se točno prilagoditi i brzo mijenjati omogućujući potpunu kontrolu nad karakteristikama emulzije. MIKROFLUIDIČKI MIKROMIKSNI SUSTAV: Ovaj sustav se sastoji od mikrofluidnog uređaja, precizne pumpe, mikrofluidnih elemenata i softvera za postizanje izvrsnog miješanja. Kompaktni mikromikser stakleni mikrofluidni uređaj na bazi laminacije omogućuje brzo miješanje dva ili tri toka tekućine u svakoj od dvije neovisne geometrije miješanja. Savršeno miješanje može se postići ovim mikrofluidnim uređajem pri visokim i niskim omjerima protoka. Mikrofluidički uređaj i njegove okolne komponente nude izvrsnu kemijsku stabilnost, visoku vidljivost za optiku i dobar optički prijenos. Sustav mikromiksera radi iznimno brzo, radi u načinu kontinuiranog protoka i može potpuno pomiješati dva ili tri toka tekućine unutar milisekundi. Neke primjene ovog mikrofluidnog uređaja za miješanje su kinetika reakcije, razrjeđivanje uzorka, poboljšana selektivnost reakcije, brza kristalizacija i sinteza nanočestica, aktivacija stanica, enzimske reakcije i hibridizacija DNA. MIKROFLUIDNI SUSTAV KAPLJICE NA ZAHTJEV: Ovo je kompaktan i prijenosni mikrofluidni sustav kapljica na zahtjev za generiranje kapljica do 24 različita uzorka i pohranjivanje do 1000 kapljica veličine do 25 nanolitara. Mikrofluidički sustav nudi izvrsnu kontrolu veličine i učestalosti kapljica, kao i dopušta upotrebu višestrukih reagensa za brzu i jednostavnu izradu složenih testova. Mikrofluidne kapljice mogu se pohraniti, termički ciklirati, spojiti ili podijeliti iz nanolitarskih u pikolitarske kapljice. Neke primjene su generiranje knjižnica probira, enkapsulacija stanica, enkapsulacija organizama, automatizacija ELISA testova, priprema koncentracijskih gradijenata, kombinatorna kemija, stanični testovi. SUSTAV SINTEZE NANOČESTICA: Nanočestice su manje od 100 nm i koriste se u nizu primjena kao što je sinteza fluorescentnih nanočestica na bazi silicija (kvantne točke) za označavanje biomolekula u dijagnostičke svrhe, isporuku lijekova i snimanje stanica. Mikrofluidna tehnologija idealna je za sintezu nanočestica. Smanjuje potrošnju reagensa, omogućuje čvršću distribuciju veličine čestica, poboljšanu kontrolu vremena reakcije i temperature, kao i bolju učinkovitost miješanja. SUSTAV ZA PROIZVODNJU MIKROFLUIDIČKIH KAPLJICA: mikrofluidički sustav velike propusnosti koji olakšava proizvodnju do tone visoko monodisperznih kapljica, čestica ili emulzija mjesečno. Ovaj modularni, skalabilni i visoko fleksibilni mikrofluidni sustav omogućuje paralelno sastavljanje do 10 modula, omogućujući identične uvjete za do 70 spojeva mikrofluidnih čipova. Moguća je masovna proizvodnja visoko monodisperznih mikrofluidnih kapljica u rasponu između 20 mikrona i 150 mikrona koje mogu otjecati izravno s čipova ili u cijevi. Primjene uključuju proizvodnju čestica - PLGA, želatine, alginata, polistirena, agaroze, dostavu lijekova u kremama, aerosolima, masovnu preciznu proizvodnju emulzija i pjena u hrani, kozmetici, industriji boja, sintezu nanočestica, paralelno mikromiješanje i mikroreakcije. MIKROFLUIDIČKI SUSTAV KONTROLE PROTOKA POKRETAN TLAKOM: pametna kontrola protoka zatvorene petlje omogućuje kontrolu protoka od nanolitara/min do mililitara/min, pri tlaku od 10 bara do vakuuma. Senzor brzine protoka spojen linijski između pumpe i mikrofluidnog uređaja korisnicima olakšava unos ciljne brzine protoka izravno na pumpu bez potrebe za računalom. Korisnici će dobiti glatkoću tlaka i ponovljivost volumetrijskog protoka u svojim mikrofluidnim uređajima. Sustavi se mogu proširiti na više pumpi, koje će sve neovisno kontrolirati protok. Za rad u načinu upravljanja protokom, senzor brzine protoka mora biti spojen na crpku pomoću zaslona senzora ili sučelja senzora. CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Photochemical Machining - PCM - Photo Etching - Chemical Milling - Blanking - Wet Etching - CM - Sheet Metal Components Kemijska strojna i fotokemijska obrada KEMIJSKA OBRADA (CM) technique temelji se na činjenici da neke kemikalije napadaju metale i nagrizaju ih. To rezultira uklanjanjem malih slojeva materijala s površina. Koristimo reagense i sredstva za jetkanje kao što su kiseline i alkalne otopine za uklanjanje materijala s površina. Tvrdoća materijala nije faktor za jetkanje. AGS-TECH Inc. često koristi kemijsku strojnu obradu za graviranje metala, proizvodnju tiskanih ploča i skidanje ivica s proizvedenih dijelova. Kemijska strojna obrada je prikladna za plitko uklanjanje do 12 mm na velikim ravnim ili zakrivljenim površinama, and CHEMICAL BLANKING tankih ploča. Metoda kemijske strojne obrade (CM) uključuje niske troškove alata i opreme i ima prednost u odnosu na other NAPREDNI PROCES OBRADE za niske proizvodne serije. Tipične stope skidanja materijala ili brzine rezanja kod kemijske strojne obrade su oko 0,025 – 0,1 mm/min. Koristeći KEMIJSKO GLODANJE, proizvodimo plitke šupljine na limovima, pločama, otkivcima i ekstruzijama, bilo da ispunimo zahtjeve dizajna ili za smanjenje težine dijelova. Tehnika kemijskog glodanja može se koristiti na raznim metalima. U našim proizvodnim procesima koristimo uklonjive slojeve maskanta za kontrolu selektivnog napada kemijskog reagensa na različita područja površina obratka. U mikroelektroničkoj industriji kemijsko mljevenje naširoko se koristi za izradu minijaturnih uređaja na čipovima, a tehnika se naziva MOKRO JEDKANJE. Određena površinska oštećenja mogu biti posljedica kemijskog mljevenja zbog preferencijalnog jetkanja i intergranularnog napada uključenih kemikalija. To može dovesti do propadanja površina i hrapavosti. Morate biti oprezni prije nego što se odlučite koristiti kemijsko mljevenje metalnih odljevaka, zavarenih i lemljenih konstrukcija jer može doći do neravnomjernog uklanjanja materijala jer se dodatni metal ili konstrukcijski materijal mogu strojno obraditi preferirano. Kod metalnih odljevaka mogu se dobiti neravne površine zbog poroznosti i nejednolikosti strukture. KEMIJSKO BLANKIRANJE: Ovu metodu koristimo za izradu karakteristika koje prodiru kroz debljinu materijala, pri čemu se materijal uklanja kemijskim otapanjem. Ova metoda je alternativa tehnici štancanja koju koristimo u proizvodnji lima. Također u jetkanju tiskanih ploča (PCB) bez srha primjenjujemo kemijsko čišćenje. PHOTOCHEMICAL BLANKING & PHOTOCHEMICAL MACHINING (PCM): Photochemical blanking is also known as PHOTOETCHING or PHOTO ETCHING, and is a modified version of chemical milling. Materijal se uklanja s ravnih tankih listova korištenjem fotografskih tehnika, a složeni oblici bez neravnina i naprezanja se brišu. Koristeći fotokemijsko čišćenje proizvodimo fina i tanka metalna sita, kartice s tiskanim krugovima, elektromotorne laminacije, ravne precizne opruge. Tehnika fotokemijskog izrezivanja nudi nam prednost proizvodnje malih dijelova, lomljivih dijelova bez potrebe za proizvodnjom teških i skupih kalupa za izrezivanje koji se koriste u tradicionalnoj proizvodnji lima. Fotokemijsko čišćenje zahtijeva kvalificirano osoblje, ali troškovi alata su niski, proces se lako automatizira i izvedivost je velika za srednje do velike količine proizvodnje. Neki nedostaci postoje kao što je slučaj u svakom proizvodnom procesu: zabrinutost za okoliš zbog kemikalija i zabrinutost za sigurnost zbog upotrebe hlapljivih tekućina. Fotokemijska strojna obrada poznata i kao FOTOKEMIJSKO GLODANJE je proces izrade limenih komponenti pomoću fotootpornog materijala i sredstava za jetkanje za korozivno strojno uklanjanje odabranih područja. Koristeći fotojetkanje, ekonomično proizvodimo vrlo složene dijelove s finim detaljima. Fotokemijski postupak mljevenja za nas je ekonomična alternativa štancanju, bušenju, rezanju laserom i vodenim mlazom za precizne dijelove tanke debljine. Proces fotokemijskog mljevenja koristan je za izradu prototipova i omogućuje jednostavne i brze promjene kada dođe do promjene u dizajnu. To je idealna tehnika za istraživanje i razvoj. Phototooling je brz i jeftin za izradu. Većina fotoalata košta manje od 500 dolara i može se proizvesti u roku od dva dana. Tolerancije dimenzija su dobro zadovoljene, bez neravnina, bez naprezanja i oštrih rubova. Možemo započeti proizvodnju dijela u roku od nekoliko sati nakon što primimo vaš crtež. PCM možemo koristiti na većini komercijalno dostupnih metala i legura kao što su aluminij, mjed, berilij-bakar, bakar, molibden, inkonel, mangan, nikal, srebro, čelik, nehrđajući čelik, cink i titan s debljinama od 0,0005 do 0,080 in ( 0,013 do 2,0 mm). Fotoalati su izloženi samo svjetlu i stoga se ne troše. Zbog troškova tvrdog alata za štancanje i fino oblikovanje, potreban je značajan volumen da bi se opravdao trošak, što nije slučaj u PCM-u. PCM proces započinjemo ispisivanjem oblika dijela na optički jasan i dimenzionalno stabilan fotografski film. Fotoalat se sastoji od dva lista ovog filma koji prikazuju negativne slike dijelova što znači da je područje koje će postati dijelovi čisto i da su sva područja koja će biti urezana crna. Optički i mehanički spajamo dva lista kako bismo oblikovali gornju i donju polovicu alata. Limove režemo na željenu mjeru, čistimo i potom laminiramo s obje strane fotootpornom folijom osjetljivom na UV zračenje. Obloženi metal stavljamo između dva lista fotoalata i stvara se vakuum kako bi se osigurao intiman kontakt između fotoalata i metalne ploče. Zatim izlažemo ploču UV svjetlu koje omogućuje da se područja otpora koja su u prozirnim dijelovima filma stvrdnu. Nakon ekspozicije isperemo neeksponirani rezist ploče, ostavljajući područja koja treba urezati nezaštićena. Naše linije za jetkanje imaju transportere s pogonskim kotačima za pomicanje ploča i nizove raspršivača iznad i ispod ploča. Sredstvo za jetkanje je obično vodena otopina kiseline kao što je željezni klorid, koja se zagrijava i usmjerava pod pritiskom na obje strane ploče. Sredstvo za jetkanje reagira s nezaštićenim metalom i nagriza ga. Nakon neutralizacije i ispiranja uklanjamo zaostalu zaštitnu masu te se lim dijelova čisti i suši. Primjene fotokemijske strojne obrade uključuju fine zaslone i mreže, otvore, maske, rešetke baterija, senzore, opruge, tlačne membrane, fleksibilne grijaće elemente, RF i mikrovalne krugove i komponente, okvire poluvodiča, laminacije motora i transformatora, metalne brtve i brtve, štitove i držači, električni kontakti, EMI/RFI štitovi, podloške. Neki dijelovi, kao što su okviri poluvodiča, vrlo su složeni i krhki da se, unatoč količinama u milijunima komada, mogu proizvesti samo fotojetkanjem. Točnost koja se može postići postupkom kemijskog jetkanja nudi nam tolerancije počevši od +/-0,010 mm, ovisno o vrsti materijala i debljini. Značajke se mogu pozicionirati s točnošću od oko +-5 mikrona. U PCM-u, najekonomičniji način je planiranje najveće moguće veličine lista u skladu s tolerancijom veličine i dimenzija dijela. Što se više dijelova po listu proizvodi, to je niža jedinična cijena rada po dijelu. Debljina materijala utječe na troškove i proporcionalna je duljini vremena potrebnog za jetkanje. Većina legura jetka pri brzinama između 0,0005–0,001 in (0,013–0,025 mm) dubine po minuti po strani. Općenito, za obradake od čelika, bakra ili aluminija debljine do 0,020 inča (0,51 mm), troškovi dijelova bit će otprilike 0,15–0,20 USD po kvadratnom inču. Kako geometrija dijela postaje složenija, fotokemijska obrada dobiva veću ekonomsku prednost u odnosu na sekvencijske procese kao što su CNC probijanje, rezanje laserom ili vodenim mlazom i obrada električnim pražnjenjem. Kontaktirajte nas danas sa svojim projektom i dopustite nam da vam pružimo svoje ideje i prijedloge. CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA