Search Results

Optical Coatings - Filter - Waveplates - Lenses - Prism - Mirrors - Beamsplitters - Windows - Optical Flat - Etalons Optikai bevonatok és szűrők gyártása Kínálatunkban áll rendelkezésre, valamint egyedi gyártású: • Optikai bevonatok és szűrők, hullámlemezek, lencsék, prizmák, tükrök, sugárosztók, ablakok, optikai lapok, etalonok, polarizátorok stb. • Különféle optikai bevonatok az Ön által előnyben részesített hordozókon, beleértve a tükröződésgátló, egyedi tervezésű hullámhossz-specifikus transzmissziós, fényvisszaverő bevonatot. Optikai bevonatainkat ionsugaras porlasztásos technikával és más megfelelő technikákkal gyártjuk, hogy fényes, tartós, spektrálisan megfelelő szűrőket és bevonatokat kapjunk. Ha úgy tetszik, kiválaszthatjuk az alkalmazásához legmegfelelőbb optikai hordozóanyagot. Egyszerűen mondja el nekünk az alkalmazását és a hullámhosszát, az optikai teljesítményszintet és az egyéb kulcsfontosságú paramétereket, és együttműködünk Önnel a termék fejlesztésében és gyártásában. Néhány optikai bevonat, szűrő és alkatrész az évek során érlelődött, és árucikké vált. Ezeket Délkelet-Ázsia olcsó országaiban gyártjuk. Másrészt egyes optikai bevonatok és alkatrészek szigorú spektrális és geometriai követelményeket támasztanak, amelyeket az Egyesült Államokban gyártunk tervezési és feldolgozási know-how-nkkal és a legkorszerűbb berendezéseinkkel. Ne fizessen túl feleslegesen az optikai bevonatokért, szűrőkért és alkatrészekért. Lépjen kapcsolatba velünk, hogy eligazodhassunk, és a legtöbbet hozhassuk ki pénzéért. Optikai alkatrészek brosúra (bevonatokat, szűrőket, lencséket, prizmákat stb.) CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

AGS-TECH Inc Customer References - We have many loyal customers satisfied with our global custom manufacturing & engineering integration services Ügyfélreferenciák Az AGS-TECH, Inc. közel két évtizede szolgálja ki hazai és nemzetközi vásárlóit. Sok ügyfelünk sok_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_5cf58 gyártási műveletet, alkatrészeket, alkatrészeket, összeállításokat és késztermékeket bízott meg tőlünk. Vevői referenciákért forduljon hozzánk. KÉRJÜK, KATTINTSON IDE, HA OLVASHATJA AZ ALAKÍTÁSOKAT ÉS VISSZAJELZÉSEKET NÉHÁNY ÜGYFÉLÜNKTŐL ELŐZŐ OLDAL

Composite Stereo Microscopes - Metallurgical Microscope - Fiberscope - Borescope - SADT -AGS-TECH Inc - New Mexico - USA Mikroszkóp, Fiberscope, Borescope We supply MICROSCOPES, FIBERSCOPES and BORESCOPES from manufacturers like SADT, SINOAGE_cc781905-5cde -3194-bb3b-136bad5cf58d_ipari alkalmazásokhoz. Számos olyan mikroszkóp létezik, amelyek a kép előállításához használt fizikai elven és alkalmazási területükön alapulnak. Az általunk szállított műszerek típusai: OPTIKAI MIKROSZKÓPOK (ÖGYES / SZTEREO TÍPUSOK), és_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_METICALLROP588 A SADT márkájú metrológiai és vizsgálóberendezéseink katalógusának letöltéséhez, kérjük, KATTINTSON IDE. Ebben a katalógusban kiváló minőségű metallurgiai mikroszkópokat és fordított mikroszkópokat talál. We offer both FLEXIBLE and RIGID FIBERSCOPE and BORESCOPE_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_models, és ezeket elsősorban NONDESSTRUKTÍV VIZSGÁLATOK_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_in likes computed űrhajókban használják Mindkét optikai műszert vizuális ellenőrzésre használják. Vannak azonban különbségek a fibroszkópok és a boreszkópok között: az egyik a rugalmassági szempont. A fiberscope-ok rugalmas optikai szálakból készülnek, és a fejükhöz látólencse van rögzítve. A kezelő elfordíthatja a lencsét, miután a fibroszkópot egy résbe helyezte. Ez növeli a kezelő látókörét. Éppen ellenkezőleg, a boreszkópok általában merevek, és lehetővé teszik a felhasználó számára, hogy csak egyenesen előre vagy derékszögben nézzen. A másik különbség a fényforrás. A szálcső fényt bocsát ki az optikai szálakon, hogy megvilágítsa a megfigyelési területet. Másrészt a boroszkóp tükrökkel és lencsékkel rendelkezik, így a tükrök közül a fény visszaverhető, hogy megvilágítsa a megfigyelési területet. Végül az egyértelműség más. Míg a fibroszkópok 6-8 hüvelykes tartományban vannak korlátozva, a boroszkópok szélesebb és tisztább látást biztosítanak a fibroszkópokhoz képest. OPTIKAI MIKROSZKÓPOK : Ezek az optikai műszerek látható fényt (vagy fluoreszcens mikroszkóp esetén UV fényt) használnak a kép előállításához. A fény megtörésére optikai lencséket használnak. Az első mikroszkópok, amelyeket feltaláltak, optikai mikroszkópok voltak. Az optikai mikroszkópok további kategóriákra oszthatók. Ezek közül kettőre összpontosítjuk figyelmünket: 1.) COMPOUND MICROSCOPE : Ezek a két objektív lencsékből és a lencsékből álló rendszer. A maximális hasznos nagyítás körülbelül 1000-szeres. 2.) _ CC781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_STERTEO MICROSCOPE_CC781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_ (ismert AS_CC781905-5CDE-3194BBBACTS KORMÁTORMÁTORMÁTORMÁNYOK). mintadarab. Hasznosak átlátszatlan tárgyak megfigyelésére. METALLURGICAL MICROSCOPES : A fenti linkkel letölthető SADT katalógusunk tartalmaz metallurgiai és fordított metallográfiai mikroszkópokat. Ezért kérjük, tekintse meg katalógusunkat a termék részleteiért. Az ilyen típusú mikroszkópokkal kapcsolatos alapvető ismeretek megszerzéséhez kérjük, látogasson el oldalunkra BEVONAT FELÜLET VIZSGÁLATI ESZKÖZÖK. FIBERSCOPES : A Fiberscope száloptikai kötegeket tartalmaz, amelyek számos száloptikai kábelt tartalmaznak. Az optikai kábelek optikailag tiszta üvegből készülnek, és olyan vékonyak, mint egy emberi hajszál. Az optikai kábel fő alkotóelemei a következők: Mag, amely a nagy tisztaságú üvegből készült közepe, a magot körülvevő burkolat, amely megakadályozza a fény szivárgását, és végül a puffer, amely a védő műanyag bevonat. Általában két különböző száloptikai köteg van egy szálcsőben: az első a megvilágító köteg, amelyet arra terveztek, hogy a fényt a forrástól az okulárig szállítsa, a második pedig a képalkotó köteg, amely a képet a lencséről a szemlencsére továbbítja. . Egy tipikus fibroszkóp a következő összetevőkből áll: -Okulár: Ez az a rész, ahonnan megfigyeljük a képet. A könnyebb megtekintés érdekében felnagyítja a képalkotó köteg által hordozott képet. -Imaging Bundle: Rugalmas üvegszálakból álló szál, amely a képeket a szemlencsére továbbítja. -Disztális lencse: Több mikrolencse kombinációja, amelyek képeket készítenek, és a kis képalkotó kötegbe fókuszálják azokat. - Megvilágító rendszer: Száloptikai fényvezető, amely fényt küld a forrásból a célterületre (okulár) -Articulation System: Az a rendszer, amely lehetővé teszi a felhasználó számára, hogy szabályozza a fibroszkóp hajlító szakaszának mozgását, amely közvetlenül a disztális lencséhez van csatlakoztatva. -Fiberscope Body: Az egykezes kezelést segítő vezérlőrész. -Insertion Tube: Ez a rugalmas és tartós cső védi a száloptikai köteget és a csuklós kábeleket. - Hajlító szakasz – A fibroszkóp legrugalmasabb része, amely összeköti a behelyező csövet a disztális látórésszel. -Disztális szakasz: a megvilágító és a képalkotó szálköteg végpontja. BORESCOPES / BOROSCOPES : A boreszkóp egy merev vagy hajlékony csőből álló optikai eszköz, amelynek egyik végén egy okulár, a másik végén pedig egy objektív, amelyet fényáteresztő optikai rendszer köt össze. . A rendszert körülvevő optikai szálakat általában a megtekintendő tárgy megvilágítására használják. A megvilágított tárgy belső képét az objektív képezi, az okulár felnagyítja és a néző szeme elé tárja. Sok modern boreszkóp felszerelhető képalkotó és videokészülékkel. A boroszkópokat a fibroszkópokhoz hasonlóan vizuális ellenőrzésre használják, ahol a vizsgálandó terület más módon nem érhető el. A boroszkópok roncsolásmentes vizsgálati eszközöknek számítanak a hibák és hiányosságok megtekintésére és vizsgálatára. Az alkalmazási területeknek csak a képzelet szab határt. A FLEXIBLE BORESCOPE kifejezést néha felcserélhetően használják a fiberscope kifejezéssel. A flexibilis boreszkópok egyik hátránya a pixelezés és a pixel áthallás a szálas képvezető miatt. A képminőség a rugalmas boreszkópok különböző modelljei között nagymértékben eltér a szálak számától és a szálképvezetőben használt konstrukciótól függően. A csúcsminőségű boreszkópok vizuális rácsot kínálnak a képrögzítéseken, amely segít a vizsgált terület méretének kiértékelésében. A rugalmas boreszkópoknál az artikulációs mechanizmus alkatrészei, az artikuláció tartománya, a látómező és az objektívlencse látószögei is fontosak. A rugalmas relé száltartalma szintén kritikus a lehető legnagyobb felbontás érdekében. A minimális mennyiség 10 000 pixel, míg a legjobb képeket nagyobb számú szál esetén a 15 000 és 22 000 pixel közötti tartományban kapjuk a nagyobb átmérőjű boreszkópoknál. A behelyezett cső végén lévő fény vezérlésének lehetősége lehetővé teszi a felhasználó számára, hogy olyan beállításokat hajtson végre, amelyek jelentősen javíthatják a készített képek tisztaságát. Másrészt a RIGID BORESCOPES általában kiváló képet és alacsonyabb költséget biztosít a rugalmas borescope-hoz képest. A merev boreszkópok hiányossága az a korlát, hogy a néznivalóhoz való hozzáférésnek egyenes vonalban kell lennie. Ezért a merev boreszkópok alkalmazási területe korlátozott. Hasonló minőségű műszerek esetén a legnagyobb merev boreszkóp, amely illeszkedik a furathoz, adja a legjobb képet. Az A VIDEO BORESCOPE hasonlít a hajlékony boroszkóphoz, de a hajlékony cső végén egy miniatűr videokamerát használ. A behelyező cső végén egy lámpa található, amely lehetővé teszi videó vagy állókép rögzítését a vizsgált területen belül. Nagyon hasznos a videoboreszkópok azon képessége, hogy videót és állóképeket rögzítsenek későbbi ellenőrzés céljából. A nézet pozíciója a joystick vezérléssel változtatható, és a fogantyújára szerelt képernyőn megjeleníthető. Mivel a komplex optikai hullámvezetőt egy olcsó elektromos kábelre cserélik, a videoboroszkópok sokkal olcsóbbak lehetnek, és potenciálisan jobb felbontást kínálnak. Egyes boreszkópok USB-kábel csatlakozást kínálnak. Részletekért és egyéb hasonló berendezésekért, kérjük, látogasson el felszerelésünk weboldalára: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Öntés és megmunkálás Egyedi öntési és megmunkálási technikáink a fogyó és nem elhasználható öntvények, vas- és színesfém öntvények, homok-, sajtoló-, centrifugális, folytonos, kerámiaformák, befektetések, veszett hab, hálóhoz közeli forma, tartós forma (gravitációs öntés), vakolat öntőforma (gipszöntés) és héjöntvények, megmunkált alkatrészek marással és esztergálással hagyományos valamint CNC berendezésekkel, svájci típusú megmunkálás nagy áteresztőképességű olcsó kis precíziós alkatrészekhez, csavaros megmunkálás kötőelemekhez, nem hagyományos megmunkálás. Kérjük, vegye figyelembe, hogy a fémek és fémötvözetek mellett kerámia, üveg és műanyag alkatrészeket is megmunkálunk bizonyos esetekben, amikor a formagyártás nem tetszetős, vagy nem lehetséges. A polimer anyagok megmunkálása speciális tapasztalatot igényel, mivel a műanyagok és a gumi kihívást jelentenek lágyságuk, nem merevségük stb. miatt. A kerámia és üveg megmunkálásához tekintse meg a nem hagyományos gyártás oldalunkat. Az AGS-TECH Inc. könnyű és nehéz öntvényeket egyaránt gyárt és szállít. Fémöntvényeket és megmunkált alkatrészeket szállítunk kazánokhoz, hőcserélőkhöz, autókhoz, mikromotorokhoz, szélturbinákhoz, élelmiszer-csomagoló berendezésekhez és egyebekhez. Javasoljuk, hogy kattintson ide: Töltsd le az AGS-TECH Inc. megmunkálási és öntési folyamatainak sematikus illusztrációit. Ez segít jobban megérteni az alábbiakban közölt információkat. Nézzünk meg néhányat az általunk kínált különféle technikák közül: • KIADHATÓ FORMÁKÖNTÉS: Ez a tág kategória olyan módszerekre vonatkozik, amelyek ideiglenes és nem újrafelhasználható formákat foglalnak magukban. Ilyen például a homok, a vakolat, a héj, a befektetés (más néven elveszett viasz) és a gipszöntés. • HOMOKÖNTÉS: Olyan eljárás, amelyben homokot használnak formaanyagként. Nagyon régi módszer és még mindig nagyon népszerű, mivel az előállított fémöntvények többsége ezzel a technikával készül. Alacsony költség még kis mennyiségben is. Alkalmas kis és nagy alkatrészek gyártására. A technikával napokon vagy heteken belül nagyon kis befektetéssel alkatrészeket lehet gyártani. A nedves homokot agyaggal, kötőanyagokkal vagy speciális olajokkal kötik össze. A homokot általában a formadobozok tartalmazzák, és az üregeket és kapurendszereket a homok modellek körüli tömörítésével hozzák létre. A folyamatok a következők: 1.) A modell homokba helyezése a forma elkészítéséhez 2.) Modell és homok beépítése kapurendszerbe 3.) Modell eltávolítása 4.) Formaüreg kitöltése olvadt fémmel 5.) A fém hűtése 6.) A homokforma feltörése és az öntvény eltávolítása • GIPSZÖNTÉS: A homoköntéshez hasonlóan, homok helyett párizsi vakolatot használnak formaanyagként. Rövid gyártási átfutási idők, például homoköntés és olcsó. Jó mérettűrések és felületi minőség. Legnagyobb hátránya, hogy csak alacsony olvadáspontú fémekkel, például alumíniummal és cinkkel használható. • SHELL MOLD CASTING: Hasonlóan a homoköntéshez. Formaüreg, amelyet megkeményített homokhéjjal és hőre keményedő gyanta kötőanyaggal nyernek a homokkal töltött lombik helyett, mint a homoköntési eljárásnál. Szinte minden homokkal öntésre alkalmas fém önthető héjalakítással. A folyamat a következőképpen foglalható össze: 1.) A héjforma gyártása. A felhasznált homok szemcsemérete sokkal kisebb, mint a homoköntéshez használt homok. A finom homokot hőre keményedő gyantával keverjük össze. A fémmintázat elválasztószerrel van bevonva, hogy megkönnyítse a héj eltávolítását. Ezt követően a fémmintát felmelegítik, és a homokkeveréket pórusos formában vagy ráfújják a forró öntési mintára. A minta felületén vékony héj képződik. Ennek a héjnak a vastagsága beállítható a homokgyanta keverékének a fémmintával való érintkezési időtartamának változtatásával. A laza homokot ezután eltávolítjuk, a héjjal borított minta megmarad. 2.) Ezután a héjat és a mintát sütőben felmelegítjük, hogy a héj megkeményedjen. A keményedés befejezése után a héjat a mintába épített csapok segítségével kilökődik a mintából. 3.) Két ilyen héjat ragasztással vagy befogással összeillesztünk, és alkotják a teljes formát. Most a héjformát egy tartályba helyezik, amelyben az öntési folyamat során homok vagy fémlövés támasztja alá. 4.) Most a forró fémet önthetjük a héjformába. A héjöntés előnyei a nagyon jó felületkezelésű termékek, nagy méretpontosságú összetett alkatrészek gyártásának lehetősége, a folyamat könnyen automatizálható, gazdaságos nagy volumenű gyártáshoz. Hátránya, hogy az öntőformák jó szellőzést tesznek szükségessé, mivel az olvadt fém a kötőanyaggal érintkezve keletkező gázok miatt drágák a hőre keményedő gyanták és a fémmintázatok. A fémminták költsége miatt előfordulhat, hogy a technika nem alkalmas kis mennyiségű gyártásra. • BEFEKTETÉSI ÖNTÉS (más néven LOST-WAX CASTING): Szintén nagyon régi technika, és alkalmas minőségi alkatrészek nagy pontosságú, ismételhetőségű, sokoldalú és integritású gyártására számos fémből, tűzálló anyagokból és speciális, nagy teljesítményű ötvözetekből. Kis és nagy méretű alkatrészek is gyárthatók. A többi módszerhez képest költséges eljárás, de nagy előnye a közel háló alakú, bonyolult kontúrú és részletekkel rendelkező alkatrészek előállításának lehetősége. Így a költségeket némileg ellensúlyozza az utómunkálatok és megmunkálások kiiktatása bizonyos esetekben. Bár lehetnek eltérések, íme egy összefoglaló az általános befektetési öntés folyamatáról: 1.) Eredeti mesterminta készítése viaszból vagy műanyagból. Minden öntvényhez egy minta kell, mivel ezek a folyamat során megsemmisülnek. Olyan öntőformára is szükség van, amelyből mintákat gyártanak, és a formát legtöbbször öntik vagy megmunkálják. Mivel a formát nem kell kinyitni, összetett öntvények érhetők el, sok viaszminta összekapcsolható, mint a fa ágai, és összeönthetők, így a fém vagy fémötvözet egyetlen öntésével több alkatrész is előállítható. 2.) Ezután a mintát bemártjuk vagy leöntjük nagyon finom szemcsés szilícium-dioxidból, vízből, kötőanyagokból álló tűzálló iszappal. Ez kerámiaréteget eredményez a minta felületén. A mintán lévő tűzálló bevonatot hagyjuk megszáradni és megkeményedni. Ebből a lépésből származik a befektetési öntés elnevezés: A tűzálló hígtrágyát a viaszmintára helyezik. 3.) Ennél a lépésnél a megkeményedett kerámia formát fejjel lefelé fordítjuk és felmelegítjük, hogy a viasz megolvadjon és kifolyjon a formából. A fémöntvény számára egy üreg marad hátra. 4.) A viasz kiürülése után a kerámia formát még magasabb hőmérsékletre melegítjük, ami a forma megerősödését eredményezi. 5.) A fémöntvényt a forró formába öntik, kitöltve az összes bonyolult szakaszt. 6.) Az öntést hagyjuk megszilárdulni 7.) Végül a kerámia formát feltörjük, és a fáról levágjuk a legyártott részeket. Itt található egy link az Investment Casting Plant Brosúrához • PÁROLGÁSOS MINTÁZÁS: Az eljárás olyan anyagból, például polisztirolhabból készült mintát használ, amely elpárolog, amikor forró olvadt fémet öntenek a formába. Ennek a folyamatnak két típusa van: LOST HABÖNTÉS, amely nem kötött homokot használ, és TELJES FORMÁNYÖNTÉS, amely ragasztott homokot használ. Íme az általános folyamat lépései: 1.) Készítse elő a mintát olyan anyagból, mint a polisztirol. Ha nagy mennyiséget gyártanak, a mintát formázzák. Ha az alkatrész összetett alakú, előfordulhat, hogy több ilyen habanyag-szakaszt kell összeragasztani a minta kialakításához. Gyakran vonjuk be a mintát tűzálló keverékkel, hogy jó felületi minőséget hozzunk létre az öntvényen. 2.) Ezután a mintát formázó homokba helyezzük. 3.) Az olvadt fémet a formába öntik, a habmintát, azaz a legtöbb esetben a polisztirolt elpárologtatják, miközben átfolyik a formaüregen. 4.) Az olvadt fémet a homokformában hagyjuk megkeményedni. 5.) Miután megszilárdult, eltávolítjuk az öntvényt. Bizonyos esetekben az általunk gyártott terméknek magra van szüksége a mintán belül. Párolgásos öntésnél nincs szükség mag elhelyezésére és rögzítésére a formaüregben. A technika nagyon összetett geometriák gyártására alkalmas, nagy volumenű gyártáshoz könnyen automatizálható, az öntött alkatrészben nincsenek elválasztó vonalak. Az alapfolyamat egyszerű és gazdaságos végrehajtani. Nagy mennyiségű gyártás esetén, mivel a minták polisztirolból történő előállításához szerszámra vagy öntőformára van szükség, ez némileg költséges lehet. • NEM HAJSZÍTHATÓ FORMÁBANÖNTÉS: Ez a tág kategória azokra a módszerekre vonatkozik, ahol a formát nem kell megreformálni minden gyártási ciklus után. Ilyen például a permanens, fröccsöntés, folyamatos és centrifugális öntés. Megismételhetőség érhető el, és az alkatrészeket NEAR NET SHAPE-ként jellemezhetjük. • ÁLLANDÓ FORMAÖNTÉS: A fémből készült újrafelhasználható formákat többszörös öntéshez használják. Az állandó penész általában több tízezer alkalommal használható, mielőtt elhasználódik. A forma kitöltésére általában gravitációt, gáznyomást vagy vákuumot használnak. A formák (más néven matricák) általában vasból, acélból, kerámiából vagy más fémekből készülnek. Az általános folyamat a következő: 1.) Géppel és készítsd el a formát. Gyakori, hogy a formát két egymáshoz illeszkedő, nyitható és zárható fémtömbből készítik. Mind az alkatrész jellemzői, mind a kapurendszer általában az öntőformába van bedolgozva. 2.) A belső formafelületeket tűzálló anyagokat tartalmazó iszappal vonják be. Ez segít szabályozni a hőáramlást, és kenőanyagként működik az öntött rész egyszerű eltávolításához. 3.) Ezután az állandó formafelet lezárjuk, és a formát felmelegítjük. 4.) Az olvadt fémet a formába öntjük, és hagyjuk állni, hogy megszilárduljon. 5.) Mielőtt nagymértékben lehűlne, eltávolítjuk az alkatrészt az állandó formából egy kidobó segítségével, amikor a formafelet kinyitjuk. Gyakran alkalmazunk állandó öntést alacsony olvadáspontú fémekhez, például cinkhez és alumíniumhoz. Acélöntvényekhez formaanyagként grafitot használunk. Néha összetett geometriákat kapunk állandó formákban lévő magok felhasználásával. Ennek a technikának a előnyei a gyors hűtéssel elért jó mechanikai tulajdonságokkal rendelkező öntvények, a tulajdonságok egyenletessége, a jó pontosság és a felületi minőség, az alacsony selejtezési arány, a folyamat automatizálásának és a nagy mennyiségek gazdaságos előállításának lehetősége. Hátránya a magas kezdeti beállítási költségek, amelyek alkalmatlanná teszik kis mennyiségű műveletekre, valamint a gyártott alkatrészek méretének korlátai. • PÖLCSÖNTÉS: A szerszámot megmunkálják, és az olvadt fémet nagy nyomás alatt a formaüregekbe nyomják. Színes és vasfém présöntvények egyaránt lehetségesek. Az eljárás alkalmas kis és közepes méretű, részletgazdag, rendkívül vékony falú, méretkonzisztens és jó felületkezelésű alkatrészek nagy mennyiségű gyártására. Az AGS-TECH Inc. ezzel a technikával akár 0,5 mm-es falvastagság gyártására is képes. Az állandó öntési formához hasonlóan a formának két félből kell állnia, amelyek nyithatók és zárhatók az előállított alkatrész eltávolításához. Egy fröccsöntő öntőforma több üreggel is rendelkezhet, hogy minden ciklusban több öntvényt lehessen gyártani. A présöntőformák nagyon nehezek és sokkal nagyobbak, mint az általuk gyártott alkatrészek, ezért drágák is. Ügyfeleink számára díjmentesen javítjuk és cseréljük az elhasználódott szerszámokat mindaddig, amíg alkatrészeiket tőlünk rendelik. Szerszámaink hosszú élettartamúak, több százezer ciklusban. Íme az egyszerűsített folyamat alapvető lépései: 1.) A forma gyártása általában acélból 2.) Présöntőgépre szerelt forma 3.) A dugattyú arra kényszeríti az olvadt fémet, hogy a szerszámüregekben áramoljon, kitöltve a bonyolult vonásokat és vékony falakat. 4.) Az öntőforma megolvadt fémmel való megtöltése után az öntvényt nyomás alatt hagyjuk megkeményedni 5.) Kidobócsapok segítségével a formát kinyitjuk és az öntvényt eltávolítjuk. 6.) Most újra meg kell kenni az üres szerszámot, és rögzíteni kell a következő ciklushoz. A fröccsöntés során gyakran alkalmazunk lapkás öntést, ahol egy további alkatrészt építünk be a formába, és körbeöntjük a fémet. Megszilárdulás után ezek az alkatrészek az öntött termék részévé válnak. A présöntés előnyei az alkatrészek jó mechanikai tulajdonságai, a bonyolult jellemzők lehetősége, a finom részletek és a jó felületi minőség, a magas gyártási sebesség, az egyszerű automatizálás. Hátrányok: Kis térfogatra nem nagyon alkalmas a magas szerszám- és berendezésköltség miatt, az önthető alakzatok korlátai, az öntött részeken a kilökőcsapok érintkezéséből adódó kis kerek foltok, az elválási vonalnál kinyomódó vékony fémhullám, szükség a szerszámok közötti elválasztó vonal mentén lévő szellőzőnyílások esetében a formahőmérsékletet alacsonyan kell tartani vízkeringetéssel. • CENTRIFUGÁLIS ÖNTÉS: Az olvadt fémet a forgó forma közepébe öntik a forgástengelyen. A centrifugális erők a fémet a perem felé hajítják, és hagyják megszilárdulni, miközben a forma folyamatosan forog. Vízszintes és függőleges tengelyforgatások is használhatók. Kerek belső felületű alkatrészek, valamint egyéb nem kerek formájú alkatrészek önthetők. A folyamat a következőképpen foglalható össze: 1.) Az olvadt fémet centrifugális formába öntik. A fém ezután a forma forgásának következtében a külső falakhoz szorul. 2.) Ahogy a forma forog, a fémöntvény megkeményedik A centrifugális öntés megfelelő technika üreges hengeres alkatrészek, például csövek gyártására, nincs szükség csövekre, felszállókra és kapuelemekre, jó felületminőség és részletgazdag jellemzők, nincs zsugorodási probléma, lehetőség nagyon nagy átmérőjű hosszú csövek gyártására, nagy gyártási kapacitás . • FOLYAMATOS ÖNTÉS (FOLYAMATOS ÖNTÉS): Folyamatos hosszúságú fém öntésére szolgál. Alapvetően az olvadt fémet a forma kétdimenziós profiljába öntik, de a hossza meghatározatlan. Folyamatosan új olvadt fém kerül a formába, miközben az öntvény lefelé halad, és hossza idővel növekszik. A fémeket, mint a réz, acél, alumínium, folyamatos öntési eljárással hosszú szálakká öntik. A folyamat különféle konfigurációkkal rendelkezhet, de a közös a következőképpen egyszerűsíthető: 1.) Az olvadt fémet jól kiszámított mennyiségben és áramlási sebességgel a forma felett magasan elhelyezett edénybe öntik, és átfolynak a vízhűtéses formán. A formába öntött fémöntvény a forma alján elhelyezett indítórúdká szilárdul. Ez az indítóléc ad a görgőknek valamit, amibe kezdetben meg kell ragadni. 2.) A hosszú fémszálat görgők hordják állandó sebességgel. A görgők a fémszál áramlási irányát is változtatják függőlegesről vízszintesre. 3.) Miután a folyamatos öntés megtett egy bizonyos vízszintes távolságot, az öntéssel együtt mozgó fáklya vagy fűrész gyorsan levágja a kívánt hosszúságra. A folyamatos öntési folyamat integrálható a ROLLING PROCESS-szal, ahol a folyamatosan öntött fém közvetlenül egy hengerműbe adagolható I-gerendák, T-gerendák stb. A folyamatos öntés egyenletes tulajdonságokat hoz létre az egész termékben, nagy a megszilárdulási sebessége, csökkenti a költségeket a nagyon alacsony anyagveszteség miatt, olyan eljárást kínál, amelyben a fém betöltése, az öntés, a megszilárdítás, a vágás és az öntés eltávolítása folyamatos működésben történik, így magas termelékenységi rátát és kiváló minőséget eredményez. Fontos szempont azonban a magas kezdeti beruházás, a telepítési költségek és a helyigény. • GYÁRTÁSI SZOLGÁLTATÁSOK: Három-, négy- és öttengelyes megmunkálást kínálunk. Az általunk használt megmunkálási folyamatok típusai: ESZTERGÁLÁS, MARÁS, FÚRÁS, FÚRÁS, TÖRÍTÉS, GYALULÁS, FŰRÉSZÉS, KÖSZÖRÉS, LÉPÍTÉS, POLÍROZÁS és NEM HAGYOMÁNYOS MEGMUNKÁLÁS, amelyet honlapunk egy másik menüpontja alatt részletezünk. Gyártásunk nagy részében CNC gépeket használunk. Néhány művelethez azonban a hagyományos technikák jobban illeszkednek, ezért mi is támaszkodunk rájuk. Megmunkálási képességeink a lehető legmagasabb szintet érik el, és néhány legigényesebb alkatrészt AS9100 tanúsítvánnyal rendelkező üzemben gyártanak. A sugárhajtómű-lapátok speciális gyártási tapasztalatot és megfelelő felszerelést igényelnek. A repülőgépiparnak nagyon szigorú szabványai vannak. Egyes összetett geometriai szerkezetű alkatrészeket legkönnyebben öttengelyes megmunkálással lehet előállítani, ami csak néhány megmunkáló üzemben található meg, köztük a miénk is. Repülőgép-tanúsítvánnyal rendelkező üzemünk rendelkezik a szükséges tapasztalattal, hogy megfeleljen a repülőgépipar kiterjedt dokumentációs követelményeinek. ESZTERGÁLÁSI műveletek során a munkadarabot elforgatják és egy vágószerszámmal szemben mozgatják. Ehhez a folyamathoz egy esztergagépet használnak. A MARÁS során a marógépnek nevezett gépnek van egy forgó szerszáma, amely a vágóéleket a munkadarabhoz támasztja. A FÚRÁSI műveletek egy forgó vágóéllel rendelkeznek, amely a munkadarabbal érintkezve lyukakat hoz létre. Általában fúrópréseket, esztergagépeket vagy marókat használnak. FÚRÁSI műveleteknél egyetlen hajlított hegyű szerszámot a forgó munkadarab durva furatába mozgatnak, hogy kissé megnagyobbítsák a furatot és javítsák a pontosságot. Finom befejező célokra használják. A TÖRÍTÉS egy fogazott szerszámot foglal magában, amely az anyagot a munkadarabból a préselés egy menetében eltávolítja (fogazott szerszám). Lineáris kimetszésnél a bélyeg lineárisan fut a munkadarab felületén a vágás érdekében, míg a forgófúrásnál a bélyeg elforgatja és belepréselődik a munkadarabba, hogy tengelyszimmetrikus alakot vágjon. A SWISS TYPE MACHINING az egyik értékes technikánk, amelyet kis, nagy pontosságú alkatrészek nagy volumenű gyártásához használunk. Svájci típusú esztergagéppel kicsi, összetett, precíziós alkatrészeket esztergálunk olcsón. Ellentétben a hagyományos esztergagépekkel, ahol a munkadarabot helyben tartják és a szerszámot mozgatják, a svájci típusú esztergaközpontokban a munkadarab a Z tengelyben mozoghat, a szerszám pedig álló helyzetben van. A svájci típusú megmunkálásnál a rúdkészletet a gépben tartják, és a z tengelyen lévő vezetőperselyen keresztül továbbítják, így csak a megmunkálandó részt szabadítják fel. Így biztosítható a szoros fogás és nagyon nagy a pontosság. Az éles szerszámok rendelkezésre állása lehetőséget ad a marásra és fúrásra, ahogy az anyag előrehalad a vezetőperselyből. A svájci típusú berendezés Y tengelye teljes marási képességet biztosít, és jelentős időt takarít meg a gyártás során. Ezenkívül gépeink fúrókkal és fúrószerszámokkal rendelkeznek, amelyek akkor dolgoznak az alkatrészen, amikor az alkatrészt az alorsóban tartják. Swiss-Type megmunkálási képességünk teljesen automatizált, teljes megmunkálási lehetőséget biztosít számunkra egyetlen műveletben. A megmunkálás az AGS-TECH Inc. üzletágának egyik legnagyobb szegmense. Vagy elsődleges műveletként, vagy másodlagos műveletként használjuk egy alkatrész öntése vagy extrudálása után, hogy minden rajzi előírás teljesüljön. • FELÜLETKIEMELÉSI SZOLGÁLTATÁSOK: Felületkezelések és felületkezelések széles választékát kínáljuk, mint például felületkezelés a tapadás fokozására, vékony oxidréteg felhordása a bevonat tapadásának fokozására, homokfúvás, vegyi film, eloxálás, nitridálás, porfestés, szórással történő bevonat , különféle fejlett fémezési és bevonási technikák, beleértve a porlasztást, elektronsugarat, párologtatást, bevonatot, kemény bevonatokat, például gyémántszerű szén (DLC) vagy titán bevonatot fúró- és vágószerszámokhoz. • TERMÉKJELÖLÉSI ÉS CÍMKÉZÉSI SZOLGÁLTATÁSOK: Sok ügyfelünk igényel jelölést és címkézést, lézeres jelölést, gravírozást a fém alkatrészeken. Ha van ilyen igénye, beszéljük meg, melyik megoldás lenne a legmegfelelőbb az Ön számára. Íme néhány gyakran használt fémöntvény termék. Mivel ezek készen állnak, megtakaríthatja a penészköltségeket, ha ezek közül bármelyik megfelel az Ön igényeinek: KATTINTSON IDE AZ AGS-Electronics 11-es sorozatú présöntött alumíniumdobozaink letöltéséhez CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Adhesive Bonding - Adhesives - Sealing - Fastening - Joining Nonmetallic Materials - Optical Contacting - UV Bonding - Specialty Glue - Epoxy - Custom Assembly Ragasztó ragasztás és tömítés, egyedi mechanikus rögzítés és összeszerelés További legértékesebb ÖSSZEGZÉSI technikáink közé tartozik a RAGASZTÁS, MECHANIKUS RÖGZÍTÉS és ÖSSZESZERELÉS, NEM FÉMES ANYAGOK ÖSSZEGZÉSE. Ezt a fejezetet ezeknek az illesztési és összeszerelési technikáknak szenteljük a gyártási műveleteinkben betöltött jelentőségük és a hozzájuk kapcsolódó kiterjedt tartalom miatt. RAGASZTÁS: Tudta, hogy léteznek speciális epoxik, amelyek szinte hermetikus szintű tömítésre használhatók? Az Ön által igényelt tömítési szinttől függően kiválasztunk vagy összeállítunk Önnek megfelelő tömítőanyagot. Azt is tudja, hogy egyes tömítőanyagok hőkezelhetők, míg mások csak UV-fényt igényelnek? Ha elmagyarázza nekünk az alkalmazását, mi elkészítjük az Ön számára megfelelő epoxit. Szükség lehet valamire, ami buborékmentes, vagy olyasmire, amely megfelel az illeszkedő részek hőtágulási együtthatójának. Mindenünk megvan! Vegye fel velünk a kapcsolatot, és magyarázza el jelentkezését. Ezt követően kiválasztjuk az Önnek legmegfelelőbb anyagot, vagy egyedi megoldást fogalmazunk meg kihívásaira. Anyagainkhoz vizsgálati jegyzőkönyvek, anyagadatlapok és tanúsítványok tartoznak. Képesek vagyunk nagyon gazdaságosan összeszerelni alkatrészeit, és kész és minőségileg ellenőrzött termékeket szállítani. A ragasztók különféle formákban állnak rendelkezésünkre, például folyadékok, oldatok, paszták, emulziók, porok, szalagok és filmek formájában. Az összeillesztési folyamatainkhoz három alapvető ragasztótípust használunk: - Természetes ragasztók - Szervetlen ragasztók - Szintetikus szerves ragasztók A gyártás és gyártás teherbíró alkalmazásokhoz nagy kohéziós szilárdságú ragasztókat használunk, amelyek többnyire szintetikus szerves ragasztók, amelyek lehetnek hőre lágyuló műanyagok vagy hőre keményedő polimerek. A szintetikus szerves ragasztók a legfontosabb kategóriánk, és az alábbiak szerint osztályozhatók: Kémiailag reaktív ragasztók: Népszerű példák a szilikonok, poliuretánok, epoxik, fenolok, poliimidek, anaerob anyagok, például a Loctite. Nyomásérzékeny ragasztók: Gyakori példa erre a természetes gumi, nitril-kaucsuk, poliakrilátok, butil-kaucsuk. Hot Melt ragasztók: Példák a hőre lágyuló műanyagokra, mint az etilén-vinil-acetát kopolimerek, poliamidok, poliészter, poliolefinek. Reaktív melegen olvadó ragasztók: Az uretán kémiáján alapuló hőre keményedő részük van. Párolgásos / diffúziós ragasztók: A legnépszerűbbek a vinilek, akrilok, fenolok, poliuretánok, szintetikus és természetes gumik. Film és szalag típusú ragasztók: Példák a nylon-epoxik, elasztomer-epoxik, nitril-fenolok, poliimidek. Késleltetett tapadású ragasztók: Ide tartoznak a polivinil-acetátok, polisztirolok, poliamidok. Elektromosan és hővezető ragasztók: Népszerű példák az epoxik, poliuretánok, szilikonok, poliimidek. Kémiájuk szerint a gyártásban használt ragasztók a következő csoportokba sorolhatók: - Epoxi alapú ragasztórendszerek: Nagy szilárdság és akár 473 Kelvin magas hőmérséklet-állóság jellemzi ezeket. A homokformájú öntvények kötőanyagai ilyen típusúak. - Akrilok: szennyezett, szennyezett felületeket igénylő alkalmazásokhoz alkalmasak. - Anaerob ragasztórendszerek: Kikeményedés oxigénmegvonással. Kemény és törékeny kötések. - Cianoakrilát: Vékony kötési vonalak 1 perc alatti kötési idővel. - Uretánok: népszerű tömítőanyagként használjuk őket, nagy szívóssággal és rugalmassággal. - Szilikonok: jól ismertek nedvességgel és oldószerekkel szembeni ellenálló képességükről, nagy ütés- és lehúzási szilárdságukról. Viszonylag hosszú kötési idő, akár néhány nap. A ragasztási tulajdonságok optimalizálása érdekében több ragasztót is kombinálhatunk. Ilyenek például az epoxi-szilícium, nitril-fenol kombinált ragasztórendszerek. A poliimideket és a polibenzimidazolokat magas hőmérsékletű alkalmazásokban használják. A tapadó kötések jól ellenállnak a nyíró-, nyomó- és húzóerőknek, de könnyen meghibásodhatnak, ha lehámló erőknek vannak kitéve. Ezért a ragasztásnál figyelembe kell vennünk az alkalmazást, és ennek megfelelően kell megterveznünk a kötést. A felület előkészítése a ragasztás során is kritikus jelentőségű. Tisztítjuk, kezeljük és módosítjuk a felületeket, hogy növeljük a felületek szilárdságát és megbízhatóságát a ragasztás során. A speciális alapozókat használó nedves és száraz maratási technikák, például a plazmatisztítás gyakori módszereink közé tartoznak. A tapadást elősegítő réteg, például egy vékony oxid, egyes alkalmazásokban javíthatja a tapadást. A felületi érdesség növelése szintén előnyös lehet a ragasztás előtt, de jól ellenőrizni kell, és nem szabad túlzásba vinni, mert a túlzott érdesség levegő beszorulásához és ezáltal gyengébb ragasztási felülethez vezethet. Termékeink minőségének és szilárdságának tesztelésére roncsolásmentes módszereket alkalmazunk a ragasztási műveletek után. Technikáink olyan módszereket foglalnak magukban, mint az akusztikus hatás, az IR detektálás, az ultrahangos tesztelés. A ragasztás előnyei a következők: - A ragasztós kötés szerkezeti szilárdságot, tömítő- és szigetelő funkciót, rezgés- és zajelnyomást biztosíthat. - Az öntapadó ragasztás kiküszöbölheti a helyi feszültségeket a határfelületen azáltal, hogy nincs szükség kötőelemekkel vagy hegesztéssel történő összekapcsolásra. - Általában nincs szükség furatokra a ragasztáshoz, így az alkatrészek külső megjelenése nem változik. - A vékony és sérülékeny részek károsodás és jelentős súlynövekedés nélkül ragasztóval összeilleszthetők. -A ragasztós összeillesztéssel nagyon különböző anyagokból készült, jelentősen eltérő méretű alkatrészeket lehet ragasztani. - A ragasztószalag biztonságosan használható hőérzékeny alkatrészeken az alacsony hőmérséklet miatt. A ragasztásnak azonban vannak hátrányai, és ügyfeleinknek ezeket figyelembe kell venniük, mielőtt véglegesítenék a kötésterveket: - Az öntapadó illesztésű alkatrészeknél viszonylag alacsony az üzemi hőmérséklet - A ragasztáshoz hosszú ragasztási és kikeményedési időre lehet szükség. - Ragasztáskor felület-előkészítés szükséges. -Különösen nagy szerkezetek esetén nehéz lehet a ragasztott kötéseket roncsolásmentesen tesztelni. - A ragasztás hosszú távon megbízhatósági aggályokat vethet fel a lebomlás, feszültségkorrózió, oldódás stb. miatt. Kiemelkedő termékünk az ELEKTROMOS VEZETŐ RAGASZTÓ, amely helyettesítheti az ólom alapú forrasztóanyagokat. Az olyan töltőanyagok, mint az ezüst, alumínium, réz, arany teszik ezeket a paszták vezetővé. A töltőanyagok lehetnek pelyhek, részecskék vagy vékony ezüst- vagy aranyréteggel bevont polimer részecskék. A töltőanyagok az elektromos mellett a hővezető képességet is javíthatják. Folytassuk a termékek gyártásánál alkalmazott egyéb illesztési eljárásainkat. MECHANIKUS RÖGZÍTÉS ÉS ÖSSZESZERELÉS: A mechanikus rögzítés egyszerű gyártást, egyszerű össze- és szétszerelést, könnyű szállítást, könnyű alkatrészcserét, karbantartást és javítást, a mozgatható és állítható termékek egyszerű tervezését, alacsonyabb költséget kínál. A rögzítéshez használjuk: Menetes kötőelemek: Csavarok, csavarok és anyák példák ezekre. Alkalmazásától függően speciálisan kialakított anyákat és biztosító alátéteket tudunk biztosítani a vibráció csillapítására. Szegecselés: A szegecsek az állandó mechanikus illesztési és összeszerelési folyamataink egyik leggyakoribb módszerei. A szegecseket lyukakba helyezik, és a végeik felborítással deformálódnak. Az összeszerelést szegecseléssel szobahőmérsékleten és magas hőmérsékleten is végezzük. Varrás / tűzés / összevágás: Ezeket az összeszerelési műveleteket széles körben használják a gyártásban, és alapvetően ugyanazok, mint a papírokon és kartonokon. Mind a fémes, mind a nem fémes anyagok gyorsan összekapcsolhatók és összeszerelhetők anélkül, hogy előfúrni kellene lyukakat. Varrás: Olcsó gyors illesztési technika, amelyet széles körben alkalmazunk tartályok és fémdobozok gyártásában. Két vékony anyagdarab összehajtásán alapul. Még lég- és vízzáró varratok is lehetségesek, különösen, ha a varratokat tömítőanyagok és ragasztók használatával együtt végzik. Krimpelés: A krimpelés olyan illesztési módszer, ahol nem használunk rögzítőelemeket. Az elektromos vagy száloptikai csatlakozókat néha préseléssel szerelik fel. A nagy volumenű gyártás során a krimpelés nélkülözhetetlen technika a lapos és cső alakú alkatrészek gyors összekapcsolásához és összeszereléséhez. Bepattintható kötőelemek: A bepattintható illesztések szintén gazdaságos összekapcsolási technika az összeszerelés és a gyártás során. Lehetővé teszik az alkatrészek gyors össze- és szétszerelését, és jól illeszkednek többek között háztartási termékekhez, játékokhoz, bútorokhoz. Zsugor- és présillesztés: Egy másik mechanikai szerelési technika, nevezetesen a zsugorillesztés két alkatrész eltérő hőtágulásának és összehúzódásának elvén alapul, míg a présillesztésnél az egyik alkatrészt rákényszerítik a másikra, ami jó csatlakozási szilárdságot eredményez. Széles körben alkalmazzuk a zsugorkötést a kábelköteg összeszerelése és gyártása során, valamint a fogaskerekek és bütykök tengelyekre való felszerelése során. NEM FÉMES ANYAGOK ÖSSZEFÜGGÉSE: A hőre lágyuló műanyagok az összekötendő felületeken hevíthetők és megolvaszthatók, valamint nyomóragasztó alkalmazásával az összeillesztés fúzióval valósítható meg. Alternatív megoldásként azonos típusú hőre lágyuló töltőanyagok is használhatók az összeillesztési eljáráshoz. Egyes polimerek, például a polietilén összekapcsolása az oxidáció miatt nehézkes lehet. Ilyen esetekben inert védőgázt, például nitrogént lehet használni az oxidáció ellen. Polimerek ragasztásához külső és belső hőforrások egyaránt használhatók. A hőre lágyuló műanyagok ragasztásához általánosan használt külső források például a forró levegő vagy gázok, az infravörös sugárzás, a fűtött szerszámok, a lézerek, az ellenállásos elektromos fűtőelemek. Néhány belső hőforrásunk az ultrahangos hegesztés és a súrlódó hegesztés. Egyes összeszerelési és gyártási alkalmazásokban ragasztókat használunk polimerek ragasztására. Egyes polimerek, például a PTFE (teflon) vagy a PE (polietilén) alacsony felületi energiával rendelkeznek, ezért először alapozót kell felhordani, mielőtt a ragasztási folyamatot megfelelő ragasztóval befejeznék. Egy másik népszerű összekapcsolási technika a „Clearweld Process”, ahol először festéket visznek fel a polimer felületekre. Ezután egy lézert irányítanak az interfészre, de nem melegíti fel a polimert, hanem melegíti a festéket. Ez lehetővé teszi, hogy csak jól körülhatárolt felületeket melegítsenek fel, helyi hegesztéseket eredményezve. A hőre lágyuló műanyagok összeszerelésénél további alternatív csatlakozási technikák a kötőelemek, önmetsző csavarok, integrált rögzítőelemek használata. A gyártási és összeszerelési műveletek egzotikus technikája az, hogy apró mikron méretű részecskéket ágyaznak be a polimerbe, és nagyfrekvenciás elektromágneses mezőt használnak annak induktív felmelegítésére és olvasztására az összekapcsolandó felületeken. A hőre keményedő anyagok viszont nem lágyulnak vagy olvadnak meg a hőmérséklet emelkedésével. Ezért a hőre keményedő műanyagok ragasztását általában menetes vagy más öntött betétekkel, mechanikus rögzítőelemekkel és oldószeres ragasztással végzik. A gyártóüzemeinkben az üveget és kerámiát érintő illesztési és összeszerelési műveletekkel kapcsolatban néhány gyakori észrevétel: Azokban az esetekben, amikor a kerámiát vagy üveget nehezen ragasztható anyagokkal kell összekötni, a kerámia vagy üveg anyagokat gyakran bevonják fém, amely könnyen kötődik hozzájuk, majd csatlakozik a nehezen ragasztható anyaghoz. Ha a kerámia vagy az üveg vékony fémbevonattal rendelkezik, akkor könnyebben forrasztható fémekhez. A kerámiákat néha összeillesztik és összeillesztik az alakítási folyamat során, miközben még forrók, puhák és ragacsosak. A karbidok könnyebben keményforraszthatók fémekké, ha mátrixanyaguk fém kötőanyag, például kobalt vagy nikkel-molibdén ötvözet. A keményfém vágószerszámokat acél szerszámtartókra keményforrasztjuk. Az üvegek jól tapadnak egymáshoz és a fémekhez, ha melegek és puhák. A kerámia-fém szerelvényeket, hermetikus tömítést, vákuum átvezetéseket, magas és ultramagas vákuum- és folyadékszabályozási alkatrészeket gyártó létesítményünkkel kapcsolatos információkat itt találja:Forrasztógyári prospektus CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Csatlakoztatási és összeszerelési és rögzítési eljárások HEGESZTÉS, FORRSZÍTÁS, SZINTEREZÉS, RAGASZTÁS, RÖGZÍTÉS, SAJTÁSSZERELÉS segítségével összeillesztjük, összeszereljük, rögzítjük és kész- vagy félkész termékké alakítjuk. Legnépszerűbb hegesztési eljárásaink közé tartozik az ív-, oxi-üzemanyag-, ellenállás-, vetítés-, varrat-, felborítás-, ütő-, szilárdtest-, elektronsugár-, lézer-, termit-, indukciós hegesztés. Népszerű keményforrasztási eljárásaink a pisztolyos, az indukciós, a kemencés és a merítőforrasztás. Forrasztási módszereink vas-, főzőlap-, sütő-, indukciós, merítési, hullámos, visszafolyós és ultrahangos forrasztás. Ragasztáshoz gyakran használunk hőre lágyuló és hőre keményedő műanyagokat, epoxikat, fenolokat, poliuretánt, ragasztó ötvözeteket, valamint néhány egyéb vegyszert és szalagot. Végül a rögzítési folyamataink szegezésből, csavarozásból, anyákból és csavarokból, szegecselésből, rögzítésből, tűzésből, varrásból és tűzésből, valamint présillesztésből állnak. • HEGESZTÉS: A hegesztés során az anyagokat a munkadarabok megolvasztásával és töltőanyagok bejuttatásával kötik össze, amelyek az olvadt hegesztőmedencét is összekapcsolják. Amikor a terület lehűl, erős kötést kapunk. Bizonyos esetekben nyomást alkalmaznak. A hegesztéssel ellentétben a keményforrasztási műveletek csak egy alacsonyabb olvadáspontú anyag megolvasztását jelentik a munkadarabok között, és a munkadarabok nem olvadnak meg. Javasoljuk, hogy kattintson ideTöltsd le az AGS-TECH Inc. által készített hegesztési folyamatok sematikus illusztrációit. Ez segít jobban megérteni az alább közölt információkat. Az ÍVHEGESZTÉS során tápegységet és elektródát használunk a fémeket megolvasztó elektromos ív létrehozására. A hegesztési pontot védőgáz, gőz vagy más anyag védi. Ez az eljárás népszerű autóalkatrészek és acélszerkezetek hegesztésénél. A shelded metal ívhegesztésnél (SMAW) vagy más néven pálcás hegesztésnél egy elektródapálcát visznek az alapanyag közelébe, és közöttük elektromos ív keletkezik. Az elektróda rúd megolvad és töltőanyagként működik. Az elektróda folyasztószert is tartalmaz, amely salakrétegként működik, és gőzöket bocsát ki, amelyek védőgázként működnek. Ezek megvédik a hegesztési területet a környezeti szennyeződésektől. Más töltőanyagot nem használnak. Ennek az eljárásnak a hátránya a lassúsága, az elektródák gyakori cseréjének szükségessége, a fluxusból származó maradék salak leforgácsolásának szükségessége. Számos fém, például vas, acél, nikkel, alumínium, réz stb. Hegeszthető. Előnye az olcsó eszközök és a könnyű használat. A gázos fémíves hegesztés (GMAW), más néven fém-inert gáz (MIG), folyamatos betáplálást biztosít a fogyóelektródos huzaltöltőanyagból és egy inert vagy részben inert gázból, amely a huzal körül áramlik a hegesztési tartomány környezeti szennyeződése ellen. Acél, alumínium és más színesfémek hegeszthetők. A MIG előnyei a nagy hegesztési sebesség és a jó minőség. Hátránya a bonyolult felszereltség és a szeles kültéri kihívások, mert stabilan kell tartanunk a hegesztési terület körüli védőgázt. A GMAW egy változata a folyasztószeres ívhegesztés (FCAW), amely egy finom fémcsőből áll, amely folyasztószerekkel van megtöltve. Néha a cső belsejében lévő fluxus elegendő a környezeti szennyeződések elleni védelemhez. A merülőíves hegesztés (SAW) széles körben automatizált folyamat, amely magában foglalja a folyamatos huzal-adagolást és az ívet, amelyet egy folyasztószer-réteg alá ütnek. A gyártási arányok és a minőség magas, a hegesztési salak könnyen leválik, füstmentes munkakörnyezetünk van. Hátránya, hogy csak bizonyos pozíciókban használható alkatrészek hegesztésére. Gáz-volframíves hegesztésnél (GTAW) vagy volfrám-inert gázhegesztésnél (TIG) wolframelektródát használunk külön töltőanyaggal és inert vagy közel inert gázokkal. Mint tudjuk, a volfrámnak magas olvadáspontja van, és nagyon alkalmas fém nagyon magas hőmérsékletekhez. A TIG-ben lévő volfrám nem kerül felhasználásra a fent ismertetett többi módszerrel ellentétben. Lassú, de jó minőségű hegesztési technika, amely előnyös a vékony anyagok hegesztésének más technikáival szemben. Számos fémhez alkalmas. A plazmaívhegesztés hasonló, de plazmagázt használ az ív létrehozásához. A plazmaívhegesztésnél az ív viszonylag koncentráltabb a GTAW-hoz képest, és szélesebb fémvastagság-tartományban használható sokkal nagyobb sebességgel. A GTAW és a plazmaívhegesztés többé-kevésbé ugyanazon anyagokon alkalmazható. OXY-FUEL / OXYFUEL HEGESZTÉS, amit oxiacetilén hegesztésnek is neveznek, oxi-hegesztés, gázhegesztés gázüzemanyag és oxigén hegesztéssel történik. Mivel nem használnak elektromos áramot, hordozható, és ott is használható, ahol nincs áram. Hegesztőpisztoly segítségével felmelegítjük a darabokat és a töltőanyagot, így közös olvadt fémmedencét állítunk elő. Különféle üzemanyagok használhatók, például acetilén, benzin, hidrogén, propán, bután stb. Az oxigén-üzemanyag hegesztésnél két tartályt használunk, az egyiket az üzemanyagnak, a másikat az oxigénnek. Az oxigén oxidálja az üzemanyagot (elégeti). ELLENÁLLÁS HEGESZTÉS: Ez a fajta hegesztés kihasználja a joule melegítés előnyeit, és hő keletkezik azon a helyen, ahol egy bizonyos ideig elektromos áramot alkalmaznak. Nagy áramok haladnak át a fémen. Ezen a helyen olvadt fém medencék képződnek. Az ellenálláshegesztési módszerek hatékonyságuk, csekély szennyezési potenciáljuk miatt népszerűek. A hátrányok azonban a viszonylag jelentős berendezések költségei és a viszonylag vékony munkadarabokra vonatkozó korlátozás. A PONTHEGESZTÉS az ellenálláshegesztés egyik fő típusa. Itt két vagy több átfedő lapot vagy munkadarabot kapcsolunk össze úgy, hogy két rézelektródával összefogjuk a lapokat, és nagy áramot vezetünk át rajtuk. A rézelektródák közötti anyag felmelegszik, és ezen a helyen olvadt medence keletkezik. Ezután az áram leáll, és a rézelektróda csúcsai lehűtik a hegesztési helyet, mivel az elektródák vízhűtésesek. Ennél a technikánál kulcsfontosságú a megfelelő mennyiségű hő alkalmazása a megfelelő anyagra és vastagságra, mert ha rosszul alkalmazzák, a hézag gyenge lesz. A ponthegesztés előnye, hogy nem okoz jelentős deformációt a munkadarabokon, energiahatékonyság, könnyű automatizálás és kiemelkedő gyártási sebesség, és nincs szükség töltőanyagra. Hátránya, hogy mivel a hegesztés nem folytonos varratként, hanem pontokban történik, az összszilárdság viszonylag alacsonyabb lehet más hegesztési módszerekkel összehasonlítva. A SEAM WELDING ezzel szemben varratokat hoz létre hasonló anyagok elválasztó felületein. A varrás lehet tompa vagy átlapoló illesztés. A varrathegesztés az egyik végén kezdődik, és fokozatosan halad át a másik felé. Ez a módszer két rézelektródát is használ, hogy nyomást és áramot fejtsen ki a hegesztési tartományra. A korong alakú elektródák állandó érintkezéssel forognak a varratvonal mentén, és folyamatos hegesztést hoznak létre. Az elektródákat itt is víz hűti. A hegesztési varratok nagyon erősek és megbízhatóak. További módszerek a vetítés, a villanás és a felhajtható hegesztési technikák. A SZILÁRDÁLLÁSÚ HEGESZTÉS egy kicsit eltér a fentebb ismertetett korábbi módszerektől. Az összeolvadás az összekapcsolt fémek olvadáspontja alatti hőmérsékleten megy végbe, fém töltőanyag használata nélkül. Egyes folyamatokban nyomást lehet alkalmazni. Különböző módszerek a KOEXTRÚZIÓS HEGESZTÉS, ahol különböző fémeket extrudálnak ugyanazon a szerszámon keresztül, a HIDEGNYOMÁSÚ HEGESZTÉS, amikor lágy ötvözeteket az olvadáspontjuk alatt kötünk össze, a DIFFÚZIÓS HEGESZTÉS egy látható hegesztési vonalak nélküli technika, a ROBBANÁSI HEGESZTÉS különböző szerkezeti anyagok, pl. korrózióálló anyagok összekapcsolására. acélok, ELEKTROMÁGNESES IMPULZUSHEGESZTÉS, ahol csöveket, lemezeket elektromágneses erővel gyorsítunk, kovácsolt HEGESZTÉS, amely a fémek magas hőmérsékletre való hevítéséből és egymáshoz kalapálásából áll, DRIKCIÓS HEGESZTÉS, ahol kellő súrlódásos hegesztést végeznek, DRIKCIÓS HEGESZTÉS, amely forgó nem fogyószerszám, amely áthalad a csatlakozási vonalon, FORGÓNYOMÁSÚ HEGESZTÉS ahol emelt, olvadási hőmérséklet alatti hőmérsékleten, vákuumban vagy közömbös gázokban fémeket préselünk össze, FORRÓ IZOTATIKUS NYOMÁSHEGESZTÉS olyan eljárás, ahol nyomást alkalmazunk inert gázok felhasználásával egy edény belsejében, ROLL HEGESZTÉS, ahol egyesítjük különböző anyagokat egymás között kényszerítve két forgó kerék, ULTRAHANGOS HEGESZTÉS ahol vékony fém vagy műanyag lemezeket hegesztenek nagyfrekvenciás rezgési energiával. További hegesztési eljárásaink a mély behatolású, gyors megmunkálású, de költséges módszernek számító ELEKTRONSugaras HEGESZTÉS speciális esetekre, az ELEKTROLAG HEGESZTÉS nehéz vastag lemezek és csak acél munkadarabok megmunkálására alkalmas módszer, az INDUKCIÓS HEGESZTÉS ahol elektromágneses indukciót alkalmazunk, ill. melegítsük fel elektromosan vezető vagy ferromágneses munkadarabjainkat, LÉZERSUGÁR HEGESZTÉS szintén mély behatolású és gyors feldolgozással, de költséges módszer, LÉZER HIBRID HEGESZTÉS, amely az LBW-t a GMAW-val kombinálja ugyanabban a hegesztőfejben, és képes áthidalni a lemezek közötti 2 mm-es hézagokat, ÜTŐHEGESZTÉS magában foglalja az elektromos kisülést, majd az anyagok kovácsolását alkalmazott nyomással, a HERMIT HEGESZTÉST, amely exoterm reakciót foglal magában az alumínium és a vas-oxid porok között., ELEKTROGÁZHEGESZTÉS fogyóelektródákkal, és csak függőleges helyzetben használják acélt, végül pedig a CSÜK ÍVHEGESZTÉSE a csap és az alap összekapcsolásához. anyag hővel és nyomással. Javasoljuk, hogy kattintson ideTöltsd le az AGS-TECH Inc. által készített keményforrasztási, forrasztási és ragasztási folyamatok vázlatos illusztrációit Ez segít jobban megérteni az alább közölt információkat. • FORRRASZTÁS: Két vagy több fémet úgy kapcsolunk össze, hogy a köztük lévő töltőanyagot olvadáspontjuk fölé hevítjük, és kapilláris hatást alkalmazunk a szétterítéshez. Az eljárás hasonló a forrasztáshoz, de a töltőanyag megolvadásához szükséges hőmérséklet magasabb a keményforrasztásnál. A hegesztéshez hasonlóan a fluxus megvédi a töltőanyagot a légköri szennyeződésektől. Lehűlés után a munkadarabokat összeillesztjük. A folyamat a következő kulcslépésekből áll: Jó illeszkedés és hézag, az alapanyagok megfelelő tisztítása, megfelelő rögzítés, megfelelő folyasztószer és légkör kiválasztása, a szerelvény felmelegítése és végül a keményforrasztott szerkezet tisztítása. Néhány keményforrasztási eljárásunk a TORCH BRAZING, egy népszerű módszer, amelyet manuálisan vagy automatizáltan hajtanak végre. Alkalmas kis volumenű gyártási rendelésekre és speciális esetekre. A hőt gázlángokkal alkalmazzák a keményforrasztási hézag közelében. A KEMÉNÉS FORRASZTÁSA kevesebb kezelői jártasságot igényel, és egy félautomata folyamat, amely alkalmas ipari tömeggyártásra. Mind a hőmérséklet-szabályozás, mind a kemence légkörének szabályozása ennek a technikának az előnye, mert az előbbi lehetővé teszi, hogy szabályozott hőciklust biztosítsunk, és kiküszöböljük a helyi felmelegedést, ahogy az a fáklyás keményforrasztásnál, az utóbbi pedig megvédi az alkatrészt az oxidációtól. A jigging segítségével minimálisra tudjuk csökkenteni a gyártási költségeket. Hátránya a nagy energiafogyasztás, a berendezés költségei és a nagyobb kihívást jelentő tervezési szempontok. A VÁKUUMFORRASZTÁS vákuumkemencében történik. A hőmérséklet egyenletes marad, és folyasztószermentes, nagyon tiszta kötéseket kapunk, nagyon kis maradék feszültségekkel. A hőkezelések a vákuumforrasztás során történhetnek, mivel a lassú fűtési és hűtési ciklusok során alacsony maradó feszültségek jelentkeznek. A fő hátrány a magas költség, mivel a vákuumkörnyezet létrehozása költséges folyamat. Egy másik technika a DIP BRAZING rögzíti a rögzített részeket, ahol keményforrasztó keveréket visznek fel az illeszkedő felületekre. Ezt követően a fixturált részeket olvadt só, például nátrium-klorid (asztali só) fürdőbe mártják, amely hőátadó közegként és fluxusként működik. Levegő kizárva, ezért nem oxidálódik. Az INDUKCIÓS FORRASZTÁS során az anyagokat olyan töltőfémmel kötjük össze, amelynek olvadáspontja alacsonyabb, mint az alapanyagoké. Az indukciós tekercs váltakozó árama elektromágneses teret hoz létre, amely indukciós melegítést indukál a többnyire vastartalmú mágneses anyagokon. A módszer szelektív melegítést, jó hézagokat biztosít a töltőanyagokkal, amelyek csak a kívánt területeken áramlanak, csekély oxidációt biztosít, mivel nincs láng és a hűtés gyors, gyors felmelegedés, konzisztencia és alkalmas nagy mennyiségű gyártásra. Folyamataink felgyorsítása és a következetesség biztosítása érdekében gyakran használunk előformákat. A kerámia-fém szerelvényeket, hermetikus tömítést, vákuumátvezetéseket, magas és ultramagas vákuum- és folyadékszabályozó alkatrészeket gyártó keményforrasztóüzemünkkel kapcsolatos információk itt találhatók:_cc781905-31-14cdebbbad_5cdebbbad.Forrasztógyári prospektus • FORRASZTÁS: A forrasztásnál nem a munkadarabok olvadásáról van szó, hanem a kötésbe befolyó töltőfémről, amelynek olvadáspontja alacsonyabb, mint az összekötő részeké. A töltőanyag a forrasztásnál alacsonyabb hőmérsékleten olvad meg, mint a keményforrasztásnál. A forrasztáshoz ólommentes ötvözeteket használunk, és megfelelünk az RoHS-nek, és különböző alkalmazásokhoz és követelményekhez különböző és megfelelő ötvözeteink vannak, mint például az ezüstötvözet. A forrasztás gáz- és folyadéktömör csatlakozásokat kínál számunkra. LÁGYFORRASZTÁSBAN a töltőfém olvadáspontja 400 Celsius-fok alatt van, míg EZÜSTFORRASZTÁSBAN és FORRRASZTÁSBAN magasabb hőmérsékletre van szükségünk. A lágyforrasztás alacsonyabb hőmérsékletet használ, de nem eredményez erős kötéseket az igényes alkalmazásokhoz magas hőmérsékleten. Az ezüstforrasztás viszont magas hőmérsékletet igényel, amelyet a fáklya biztosít, és erős kötéseket biztosít, amelyek alkalmasak magas hőmérsékletű alkalmazásokhoz. A keményforrasztás a legmagasabb hőmérsékletet igényli, és általában égőt használnak. Mivel a keményforrasztó hézagok nagyon erősek, jó jelöltek nehéz vastárgyak javítására. Gyártósorainkon kézi kézi forrasztást és automatizált forrasztósorokat egyaránt alkalmazunk. INDUCTION FORRASZTÁS nagyfrekvenciás váltakozó áramot használ egy réztekercsben, hogy megkönnyítse az indukciós fűtést. A forrasztott részben áramok indukálódnak, és ennek eredményeként hő keletkezik a nagy ellenállású csuklón. Ez a hő megolvasztja a töltőfémet. Fluxust is használnak. Az indukciós forrasztás jó módszer a körhengerek és csövek folyamatos forrasztására úgy, hogy a tekercseket körbetekerjük. Egyes anyagok, például grafit és kerámia forrasztása nehezebb, mert ehhez a forrasztás előtt a munkadarabokat megfelelő fémmel kell bevonni. Ez megkönnyíti a határfelületi kötést. Az ilyen anyagokat kifejezetten hermetikus csomagolási alkalmazásokhoz forrasztjuk. Nyomtatott áramköri lapjainkat (NYÁK) nagy mennyiségben gyártjuk, többnyire HULLÁMFORRASZTÁSSAL. Csak kis mennyiségű prototípus készítéséhez használunk kézi forrasztást forrasztópáka segítségével. Hullámforrasztást alkalmazunk mind átmenőfuratokhoz, mind felületre szerelhető PCB-szerelvényekhez (PCBA). Egy ideiglenes ragasztó tartja az alkatrészeket az áramköri laphoz rögzítve, és a szerelvény egy szállítószalagra kerül, és egy olvadt forrasztóanyagot tartalmazó berendezésen mozog. Először a NYÁK-ot folyósítják, majd belép az előmelegítő zónába. Az olvadt forrasztóanyag egy serpenyőben van, és a felületén állóhullámok mintázata van. Amikor a PCB áthalad ezeken a hullámokon, ezek a hullámok érintkeznek a NYÁK aljával, és hozzátapadnak a forrasztólapokhoz. A forrasztóanyag csak a csapokon és a betéteken marad, magán a PCB-n nem. Az olvadt forrasztóanyagban lévő hullámokat jól szabályozni kell, hogy ne fröccsenjen ki, és a hullámok teteje ne érjen hozzá és ne szennyezze be a táblák nem kívánt területeit. A REFLOW SOLDERING során ragadós forrasztópasztát használunk az elektronikus alkatrészek ideiglenes rögzítésére a lapokra. Ezután a táblákat egy visszafolyó kemencén helyezik át hőmérséklet-szabályozással. Itt a forraszanyag megolvad és tartósan összeköti az alkatrészeket. Ezt a technikát mind a felületre szerelhető, mind az átmenő furatú alkatrészekhez használjuk. A megfelelő hőmérséklet-szabályozás és a sütő hőmérsékletének beállítása elengedhetetlen ahhoz, hogy elkerüljük az elektronikus alkatrészek tönkremenetelét a maximális hőmérsékleti határérték fölé történő túlmelegedés következtében. Az újrafolyós forrasztás folyamatában valójában több régiónk vagy szakaszunk van, amelyek mindegyike külön termikus profillal rendelkezik, mint például az előmelegítési lépés, a termikus áztatási lépés, az újrafolyatás és a hűtés lépései. Ezek a különböző lépések elengedhetetlenek a nyomtatott áramköri kártya szerelvények (PCBA) sérülésmentes újrafolyási forrasztásához. ULTRAHANGOS FORRASZTÁS egy másik gyakran használt technika, egyedülálló képességekkel. Üveg, kerámia és nem fémes anyagok forrasztására használható. Például a nem fémes fotovoltaikus panelekhez elektródák szükségesek, amelyeket ezzel a technikával lehet rögzíteni. Az ultrahangos forrasztásnál fűtött forrasztócsúcsot alkalmazunk, amely ultrahangos rezgéseket is kibocsát. Ezek a rezgések kavitációs buborékokat hoznak létre a hordozó és az olvadt forrasztóanyag határfelületén. A kavitáció implozív energiája módosítja az oxidfelületet, eltávolítja a szennyeződéseket és az oxidokat. Ez idő alatt ötvözetréteg is képződik. A kötőfelületen lévő forrasztóanyag oxigént tartalmaz, és lehetővé teszi az üveg és a forraszanyag közötti erős megosztott kötés kialakítását. A MERTÉSFORRASZTÁS a hullámforrasztás egyszerűbb, csak kisüzemi gyártásra alkalmas változatának tekinthető. Az első tisztítófolyasztószert más eljárásokhoz hasonlóan alkalmazzák. A beépített alkatrészekkel rendelkező PCB-ket kézzel vagy félautomata módon olvadt forrasztóanyagot tartalmazó tartályba mártják. Az olvadt forrasztóanyag hozzátapad a szabaddá vált fémes területekhez, amelyeket nem véd a táblán lévő forrasztómaszk. A berendezés egyszerű és olcsó. • RAGASZTÁS: Ez egy másik népszerű technika, amelyet gyakran használunk, és a felületek ragasztóval, epoxival, műanyaggal vagy más vegyszerekkel történő ragasztását foglalja magában. A ragasztás vagy az oldószer elpárologtatásával, hőkezeléssel, UV-fényben történő térhálósítással, nyomásos térhálósítással vagy egy bizonyos idő várakozásával történik. Gyártósorainkon különféle nagy teljesítményű ragasztókat használnak. Megfelelően megtervezett felhordási és kikeményedési folyamatokkal a ragasztós kötés nagyon alacsony feszültségű kötéseket eredményezhet, amelyek erősek és megbízhatóak. A ragasztóanyag jó védelmet nyújthat a környezeti tényezőkkel szemben, mint például a nedvesség, szennyeződések, korrozív anyagok, vibráció stb. A ragasztás előnyei: olyan anyagokra is felhordható, amelyek egyébként nehezen forraszthatók, hegeszthetők vagy keményforraszthatók. Előnyös lehet olyan hőérzékeny anyagoknál is, amelyek hegesztés vagy más magas hőmérsékletű folyamatok károsodnának. A ragasztók további előnye, hogy szabálytalan alakú felületekre is felvihetők, és más módszerekkel összehasonlítva nagyon kis mértékben növelik az összeszerelés súlyát. Az alkatrészek méretváltozásai is nagyon minimálisak. Egyes ragasztók indexillesztő tulajdonságokkal rendelkeznek, és használhatók az optikai alkatrészek között anélkül, hogy jelentősen csökkentené a fény vagy az optikai jel erősségét. Másrészt a hátrányok a hosszabb kikeményedési idők, amelyek lelassíthatják a gyártási folyamatokat, a rögzítési követelményeket, a felület-előkészítési követelményeket és a szétszerelési nehézségeket, amikor újrafeldolgozásra van szükség. A legtöbb ragasztási műveletünk a következő lépésekből áll: -Felületkezelés: Gyakoriak a speciális tisztítási eljárások, mint például az ioncserélt vizes tisztítás, alkoholos tisztítás, plazma vagy koronatisztítás. Tisztítás után tapadást elősegítő anyagokat vihetünk fel a felületekre, hogy a lehető legjobb hézagokat biztosítsuk. - Alkatrészrögzítés: Mind a ragasztós felhordáshoz, mind a kikeményítéshez egyedi rögzítőelemeket tervezünk és használunk. - Ragasztó alkalmazás: Néha kézi, esettől függően pedig automatizált rendszereket használunk, mint például robotika, szervomotorok, lineáris aktuátorok, hogy a ragasztókat a megfelelő helyre szállítsuk, és adagolókat használunk a megfelelő mennyiségben és mennyiségben történő szállításhoz. - Kikeményedés: A ragasztóanyagtól függően alkalmazhatunk egyszerű szárítást és térhálósodást, valamint UV-fény alatti térhálósítást, amely katalizátorként működik, vagy hőkeményedést kemencében, vagy rezisztív fűtőelemeket használunk, amelyek rögzítőelemekre és szerelvényekre vannak felszerelve. Javasoljuk, hogy kattintson ideTöltsd le az AGS-TECH Inc. által készített rögzítési folyamatok sematikus illusztrációit. Ez segít jobban megérteni az alább közölt információkat. • RÖGZÍTÉSI FOLYAMATOK: A mechanikus illesztési eljárásaink két szegélykategóriára oszlanak: RÖGZÍTŐK és INTEGRAL KÖZÖSSÉGEK. Példák az általunk használt kötőelemekre: csavarok, csapok, anyák, csavarok, szegecsek. Példák az általunk használt integrált illesztésekre: bepattanó és zsugorodó illesztések, varratok, krimpelések. Különféle rögzítési módokkal biztosítjuk, hogy mechanikus kötéseink erősek és megbízhatóak legyenek hosszú éveken át. A CSAVAROK és a CSAVAROK a leggyakrabban használt rögzítőelemek tárgyak összetartására és elhelyezésére. Csavarjaink és csavarjaink megfelelnek az ASME szabványoknak. Különféle típusú csavarokat és csavarokat alkalmaznak, beleértve a hatlapfejű csavarokat és hatlapfejű csavarokat, a késcsavarokat és csavarokat, a kétvégű csavarokat, a tiplik csavarokat, a szemcsavarokat, a tükörcsavarokat, a fémlemez csavarokat, a finombeállító csavarokat, az önfúró és önmetsző csavarokat , rögzítőcsavar, csavarok beépített alátéttel stb. Különféle csavarfejtípusokkal rendelkezünk, mint például süllyesztett, kupola, kerek, karimás fej és különféle csavarmeghajtó típusok, például hornyos, philips, négyzet alakú, hatlapú foglalat. A RIVET másrészt egy állandó mechanikus rögzítő, amely egy sima hengeres tengelyből és egy fejből áll. A behelyezés után a szegecs másik vége deformálódik és átmérője kitágul, hogy a helyén maradjon. Más szóval, a beszerelés előtt a szegecsnek egy feje van, a beszerelés után pedig kettő. Különféle típusú szegecseket szerelünk be az alkalmazástól, szilárdságtól, hozzáférhetőségtől és költségtől függően, mint például tömör/kerekfejű szegecsek, szerkezeti, félcsöves, vak-, oscar-, meghajtó-, süllyesztett-, súrlódó-, önszúró-szegecsek. A szegecselés olyan esetekben előnyös, amikor el kell kerülni a hegesztési hő hatására bekövetkező hődeformációt és az anyagtulajdonságok megváltozását. A szegecselés könnyű súlyt és különösen jó szilárdságot és tartósságot biztosít a nyíróerők ellen. A húzó terhelések ellen azonban a csavarok, anyák és csavarok alkalmasabbak lehetnek. A CLINCHING folyamatban speciális lyukasztót és szerszámot használunk, hogy mechanikus reteszelést hozzunk létre az összeillesztendő fémlemezek között. A lyukasztó a fémlemez rétegeit a szerszámüregbe tolja, és állandó kötést eredményez. A csiszoláshoz nincs szükség fűtésre és hűtésre, és ez egy hideg munkafolyamat. Ez egy gazdaságos eljárás, amely bizonyos esetekben helyettesítheti a ponthegesztést. A PINNING során csapokat használunk, amelyek gépelemek, amelyek a gépalkatrészek egymáshoz viszonyított helyzetének rögzítésére szolgálnak. A főbb típusok a csapszegek, a sasszegek, a rugós csapok, a tiplicsapok, a és a hasított csapszegek. A TŰZÉS során tűzőpisztolyokat és kapcsokat használunk, amelyek kétágú rögzítőelemek, amelyek anyagok összekapcsolására vagy megkötésére szolgálnak. A tűzésnek a következő előnyei vannak: Gazdaságos, egyszerű és gyors a használata, a kapcsok koronája használható egymáshoz tapasztott anyagok áthidalására, A kapocskorona megkönnyíti egy darab kábelszerű áthidalását és a felülethez történő rögzítését anélkül, hogy kilyukadna, ill. káros, viszonylag könnyen eltávolítható. A PRESS FITTING az alkatrészek egymáshoz tolásával történik, és a köztük lévő súrlódás rögzíti az alkatrészeket. A túlméretezett tengelyből és egy alulméretezett furatból álló présillesztett alkatrészeket általában két módszer egyikével szerelik össze: Vagy erő alkalmazásával, vagy az alkatrészek hőtágulásának vagy összehúzódásának kihasználásával. Ha erőkifejtéssel présszerelvényt alakítunk ki, akkor vagy hidraulikus prést, vagy kézi működtetésű prést használunk. Másrészt a présillesztés hőtágulással történő kialakításánál a burkoló részeket felmelegítjük és melegen a helyükre szereljük. Amikor lehűlnek, összehúzódnak, és visszatérnek normál méretükhöz. Ez jó préselést eredményez. Ezt más néven SZUGORÓSZERELÉS-nek nevezzük. Ennek másik módja az, hogy összeszerelés előtt lehűtjük a burkolt részeket, majd becsúsztatjuk azokat az illeszkedő részeikbe. Amikor a szerelvény felmelegszik, kitágulnak, és szoros illeszkedést kapunk. Ez utóbbi módszer előnyösebb lehet olyan esetekben, amikor a melegítés az anyagtulajdonságok megváltozásának kockázatát hordozza magában. Ilyen esetekben a hűtés biztonságosabb. Pneumatikus és hidraulikus alkatrészek és szerelvények • Szelepek, hidraulikus és pneumatikus alkatrészek, például O-gyűrű, alátét, tömítések, tömítés, gyűrű, alátét. Mivel a szelepek és pneumatikus alkatrészek nagy választékban kaphatók, nem tudunk itt mindent felsorolni. Az alkalmazás fizikai és kémiai környezetétől függően speciális termékeink vannak az Ön számára. Kérjük, adja meg az alkalmazást, az alkatrész típusát, specifikációit, környezeti feltételeket, például nyomást, hőmérsékletet, folyadékokat vagy gázokat, amelyek érintkezésbe kerülnek a szelepekkel és pneumatikus alkatrészekkel; és kiválasztjuk az Önnek legmegfelelőbb terméket, vagy kifejezetten az Ön alkalmazására gyártjuk. CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Computer Integrated Manufacturing (CIM) at AGS-TECH Inc. We offer Computer Aided Design (CAD), Computer Aided Manufacturing (CAM), Holonic Lean Manufacturing Számítógépbe integrált gyártás az AGS-TECH Inc.-nél SZÁMÍTÓGÉPES INTEGRÁLT GYÁRTÁSI (CIM) RENDSZEREINK összekapcsolják a terméktervezés, a kutatás és fejlesztés, a gyártás, az összeszerelés, az ellenőrzés, a minőségellenőrzés és egyebek funkcióit. Az AGS-TECH számítógépes integrált gyártási tevékenységei a következők: - SZÁMÍTÓGÉPES TERVEZÉS (CAD) és MÉRNÖKI (CAE) - SZÁMÍTÓGÉPES GYÁRTÁS (CAM) - SZÁMÍTÓGÉPES FOLYAMATTERVEZÉS (CAPP) - GYÁRTÁSI FOLYAMATOK és RENDSZEREK SZÁMÍTÓGÉPES SZIMULÁCIÓJA - CSOPORTTECHNOLÓGIA - CELLULÁRIS GYÁRTÁS - RUGALMAS GYÁRTÁSI RENDSZER (FMS) - HOLON GYÁRTÁS - JUST-IN-TIME GYÁRTÁS (JIT) - LEAN GYÁRTÁS - HATÉKONY KOMMUNIKÁCIÓS HÁLÓZATOK - MESTERSÉGES INTELLIGENCIA RENDSZEREK SZÁMÍTÓGÉPES TERVEZÉS (CAD) és MÉRNÖKI TERVEZÉS (CAE): Számítógépekkel készítjük el a termékek tervrajzait és geometriai modelljeit. Hatékony szoftverünk, mint például a CATIA, lehetővé teszi számunkra, hogy mérnöki elemzést végezzünk, hogy azonosítsuk a lehetséges problémákat, például az összeszerelés során az illeszkedő felületeken fellépő interferenciát. Egyéb információk, például anyagok, specifikációk, gyártási utasítások stb. a CAD adatbázisban is tárolódnak. Ügyfeleink beküldhetik nekünk CAD rajzaikat az iparban használt bármely népszerű formátumban, mint például DFX, STL, IGES, STEP, PDES. A Computer-Aided Engineering (CAE) másrészt leegyszerűsíti adatbázisunk létrehozását, és lehetővé teszi a különböző alkalmazások számára, hogy megosszák az adatbázisban lévő információkat. Ezek a megosztott alkalmazások értékes információkat tartalmaznak a feszültségek és elhajlások végeselemes elemzéséből, a szerkezetek hőmérséklet-eloszlásából, valamint az NC adatokból, hogy csak néhányat említsünk. A geometriai modellezés után a tervezést mérnöki elemzésnek vetik alá. Ez olyan feladatokból állhat, mint a feszültségek és alakváltozások, a rezgések, az elhajlások, a hőátadás, a hőmérséklet-eloszlás és a mérettűrések elemzése. Ezekhez a feladatokhoz speciális szoftvereket használunk. A gyártás előtt időnként kísérleteket és méréseket végezhetünk, hogy ellenőrizzük a terhelések, a hőmérséklet és egyéb tényezők tényleges hatását az alkatrészmintákra. Ismét speciális, animációs képességekkel rendelkező szoftvercsomagokat használunk a mozgó alkatrészekkel kapcsolatos lehetséges problémák azonosítására dinamikus helyzetekben. Ez a képesség lehetővé teszi terveink áttekintését és értékelését az alkatrészek pontos méretezése és a megfelelő gyártási tűrések beállítása érdekében. Az általunk használt szoftvereszközök segítségével részlet- és munkarajzok is készülnek. A CAD rendszereinkbe beépített adatbázis-kezelő rendszerek lehetővé teszik tervezőink számára, hogy azonosítsák, megtekintsék és hozzáférjenek az alkatrészekhez egy raktári alkatrészkönyvtárból. Hangsúlyoznunk kell, hogy a CAD és a CAE számítógépes integrált gyártási rendszerünk két alapvető eleme. SZÁMÍTÓGÉPES GYÁRTÁS (CAM): Kétségtelenül számítógépes integrált gyártási rendszerünk másik lényeges eleme a CAM, amely csökkenti a költségeket és növeli a termelékenységet. Ez magában foglalja a gyártás minden fázisát, ahol számítógépes technológiát és továbbfejlesztett CATIA-t használunk, beleértve a folyamat- és gyártástervezést, az ütemezést, a gyártást, a minőségellenőrzést és az irányítást. A számítógéppel támogatott tervezés és a számítógéppel támogatott gyártás CAD/CAM rendszerekben egyesül. Ez lehetővé teszi számunkra, hogy információkat vigyünk át a tervezési szakaszból a tervezési szakaszba a termék gyártása során anélkül, hogy manuálisan újra be kellene írnia az alkatrész geometriájára vonatkozó adatokat. A CAD által kifejlesztett adatbázist a CAM tovább dolgozza fel a gyártógépek üzemeltetéséhez és vezérléséhez, a termékek automatizált teszteléséhez és ellenőrzéséhez szükséges adatokká és utasításokká. A CAD/CAM rendszer lehetővé teszi számunkra, hogy megjelenítsük és vizuálisan ellenőrizzük a szerszámpályákat a rögzítőelemekkel és bilincsekkel való lehetséges ütközések miatt olyan műveleteknél, mint a megmunkálás. Ezután, ha szükséges, a szerszámpályát a kezelő módosíthatja. CAD/CAM rendszerünk képes kódolni és hasonló alakú alkatrészeket csoportokba sorolni. SZÁMÍTÓGÉPES FOLYAMATTERVEZÉS (CAPP): A folyamattervezés magában foglalja a gyártási módszerek, a szerszámok, a rögzítések, a gépek, a műveletek sorrendjének kiválasztását, az egyes műveletek szabványos feldolgozási idejét és az összeszerelési módszereket. CAPP rendszerünkkel a teljes működést integrált rendszernek tekintjük, ahol az egyes műveletek egymással összehangolva az alkatrész előállításához. Számítógépes integrált gyártási rendszerünkben a CAPP a CAD/CAM elengedhetetlen kiegészítője. Ez elengedhetetlen a hatékony tervezéshez és ütemezéshez. A számítógépek folyamattervezési képességei a számítógéppel integrált gyártás alrendszereként integrálhatók a termelési rendszerek tervezésébe és vezérlésébe. Ezek a tevékenységek lehetővé teszik számunkra a kapacitástervezést, a készlet ellenőrzését, a beszerzést és a termelés ütemezését. A CAPP részeként számítógépes ERP rendszerrel rendelkezünk a termékek megrendeléséhez, gyártásához, vevőknek történő kiszállításához, kiszolgálásához, könyveléséhez és számlázásához szükséges erőforrások hatékony tervezésére és ellenőrzésére. ERP rendszerünk nemcsak vállalatunk, hanem közvetve ügyfeleink javát is szolgálja. GYÁRTÁSI FOLYAMATOK és RENDSZEREK SZÁMÍTÓGÉPES SZIMULÁCIÓJA: Végeselem-elemzést (FEA) használunk bizonyos gyártási műveletek folyamatszimulációihoz, valamint több folyamathoz és azok kölcsönhatásaihoz. Ezzel az eszközzel rutinszerűen vizsgálják a folyamat életképességét. Példa erre a fémlemez alakíthatóságának és viselkedésének felmérése a préselési művelet során, a folyamat optimalizálása a nyersdarabok kovácsolásakor a fémáramlási mintázat elemzésével és a lehetséges hibák azonosításával. A FEA egy másik példakénti alkalmazása a formatervezés javítása az öntési műveletek során a forró pontok csökkentése és megszüntetése, valamint a hibák minimalizálása érdekében az egyenletes hűtés elérésével. A teljes integrált gyártási rendszereket is szimulálják az üzemi gépek rendszerezésére, jobb ütemezésre és útválasztásra. A műveletek sorrendjének és a gépek szervezésének optimalizálása segít hatékonyan csökkenteni a gyártási költségeket számítógépes integrált termelési környezeteinkben. CSOPORTTECHNOLÓGIA: A csoporttechnológiai koncepció igyekszik kihasználni a gyártandó alkatrészek tervezési és feldolgozási hasonlóságait. Számítógépes integrált lean gyártási rendszerünkben értékes koncepció. Sok alkatrésznek hasonló az alakja és a gyártási módja. Például az összes tengely egy alkatrészcsaládba sorolható. Hasonlóképpen, minden tömítés vagy karima besorolható ugyanabba az alkatrészcsaládba. A csoporttechnológia segít bennünket abban, hogy egyre szélesebb termékválasztékot tudjunk gazdaságosan legyártani, mindegyiket kisebb mennyiségben, sorozatgyártásként. Más szóval, a csoportos technológia a kulcsunk a kis mennyiségű rendelések olcsó gyártásához. A cellás gyártásunkban a gépeket egy integrált, hatékony termékáramlási vonalba rendezzük, amelyet „csoportos elrendezésnek” nevezünk. A gyártási cella elrendezése az alkatrészek közös jellemzőitől függ. Csoportunkban a technológiai rendszer részeit a számítógép által vezérelt osztályozási és kódolási rendszerünk azonosítja és csoportosítja családokba. Ez az azonosítás és csoportosítás az alkatrészek tervezési és gyártási jellemzői szerint történik. Fejlett számítógépes integrált döntési fa kódolásunk / hibrid kódolásunk egyesíti a tervezési és a gyártási jellemzőket. A csoportos technológia megvalósítása számítógépes integrált gyártásunk részeként segíti az AGS-TECH Inc.-t: - Az alkatrésztervek szabványosításának lehetővé tétele / a tervezési párhuzamosságok minimalizálása. Terméktervezőink könnyen meg tudják állapítani, hogy a számítógépes adatbázisban léteznek-e már hasonló alkatrészre vonatkozó adatok. Új alkatrésztervek fejleszthetők a már meglévő hasonló konstrukciók felhasználásával, ezáltal megtakaríthatók a tervezési költségek. - Tervezőinktől és tervezőinktől a számítógépes integrált adatbázisban tárolt adatok elérhetővé tétele a kevésbé tapasztalt munkatársak számára. - Statisztikák engedélyezése az anyagokról, folyamatokról, a gyártott alkatrészek számáról stb. könnyen használható hasonló alkatrészek és termékek gyártási költségeinek becslésére. - A folyamattervek hatékony szabványosításának és ütemezésének lehetővé tétele, a megrendelések csoportosítása a hatékony gyártás érdekében, a jobb gépkihasználás, a beállítási idő csökkentése, a hasonló eszközök, szerelvények és gépek megosztásának megkönnyítése egy alkatrészcsalád gyártása során, számítógépünk általános minőségének javítása integrált gyártó létesítmények. - A termelékenység javítása és a költségek csökkentése különösen a kisszériás gyártásnál, ahol a legnagyobb szükség van rá. CELLULÁRIS GYÁRTÁS: A gyártócellák kis egységek, amelyek egy vagy több számítógéppel integrált munkaállomásból állnak. Egy munkaállomás egy vagy több gépet tartalmaz, amelyek mindegyike más-más műveletet hajt végre az alkatrészen. A gyártócellák hatékonyak olyan alkatrészcsaládok előállításában, amelyekre viszonylag állandó kereslet mutatkozik. A gyártócellánkban használt szerszámgépek általában esztergagépek, marógépek, fúrók, csiszolók, megmunkáló központok, szikraforgácsoló gépek, fröccsöntő gépek stb. Az automatizálást számítógéppel integrált gyártócellánkban valósítjuk meg, a nyersdarabok és munkadarabok automatizált be- és kirakodásával, a szerszámok és matricák automatizált cseréjével, a szerszámok, matricák és munkadarabok munkaállomások közötti automatizált átvitelével, a műveletek automatizált ütemezésével és vezérlésével a gyártócellában. Ezenkívül a cellákban automatizált ellenőrzés és tesztelés történik. A számítógépbe integrált cellás gyártás csökkentett munkavégzést és gazdasági megtakarítást, jobb termelékenységet, valamint a minőségi problémák azonnali, késedelem nélküli észlelését kínálja, egyéb előnyök mellett. CNC gépekkel, megmunkáló központokkal és ipari robotokkal is telepítünk számítógépbe integrált rugalmas gyártócellákat. Gyártási tevékenységünk rugalmassága azt az előnyt kínálja számunkra, hogy alkalmazkodunk a piaci kereslet gyors változásaihoz, és kisebb mennyiségben több terméket gyártunk. Nagyon különböző alkatrészeket tudunk gyorsan egymás után feldolgozni. Számítógépbe integrált celláink egyszerre 1 db-os kötegméretben tudnak alkatrészeket gyártani, elhanyagolható késleltetéssel az alkatrészek között. Ezek a nagyon rövid késleltetések az új megmunkálási utasítások letöltésére szolgálnak. Elértük a felügyelet nélküli számítógépes integrált cellák (pilóta nélküli) építését a kis megrendelések gazdaságos legyártásához. RUGALMAS GYÁRTÁSI RENDSZEREK (FMS): A gyártás fő elemei egy magasan automatizált rendszerbe vannak integrálva. FMS-ünk számos cellából áll, amelyek mindegyike egy ipari robotot tartalmaz, amely több CNC gépet szolgál ki, valamint egy automatizált anyagmozgató rendszert, amelyek mindegyike egy központi számítógéppel van összekapcsolva. A gyártási folyamathoz külön számítógépes utasítások tölthetők le minden egyes munkaállomáson áthaladó alkatrészhez. Számítógépes integrált FMS rendszereink különféle alkatrészkonfigurációkat képesek kezelni és tetszőleges sorrendben legyártani. Ráadásul a másik alkatrészre való átálláshoz szükséges idő nagyon rövid, ezért nagyon gyorsan tudunk reagálni a termék és a piaci kereslet változásaira. Számítógépes vezérlésű FMS rendszereink CNC megmunkálást, csiszolást, forgácsolást, alakítást, porkohászatot, kovácsolást, lemezalakítást, hőkezelést, kikészítést, tisztítást, alkatrészvizsgálatot tartalmazó megmunkálási és összeszerelési műveleteket végeznek. Az anyagmozgatást központi számítógép vezérli, és a gyártástól függően automatizált, irányított járművek, szállítószalagok vagy egyéb átviteli mechanizmusok végzik. Az alapanyagok, nyersdarabok és alkatrészek szállítása különböző elkészültségi stádiumokban bármilyen gépre, tetszőleges sorrendben, bármikor elvégezhető. Dinamikus folyamattervezés és ütemezés történik, amely képes reagálni a terméktípusok gyors változásaira. Számítógépes integrált dinamikus ütemező rendszerünk meghatározza az egyes alkatrészeken végrehajtandó műveletek típusait és azonosítja a használandó gépeket. Számítógépes integrált FMS rendszereinkben a gyártási műveletek közötti váltás során nem vesztegetik a beállítási időt. Különböző megrendelésekben és különböző gépeken különböző műveletek hajthatók végre. HOLON GYÁRTÁS: Holon gyártási rendszerünk alkotóelemei független entitások, miközben egy hierarchikus és számítógépes integrált szervezet alárendelt részei. Más szavakkal, egy „Egész” részei. Gyártási holonjaink egy számítógépes integrált gyártási rendszer autonóm és együttműködő építőelemei, amelyek tárgyak vagy információk előállítására, tárolására és továbbítására szolgálnak. Számítógépes integrált holarchiáink dinamikusan hozhatók létre és oldhatók fel, az adott gyártási művelet aktuális igényeitől függően. Számítógépes integrált gyártási környezetünk maximális rugalmasságot tesz lehetővé azáltal, hogy intelligenciát biztosít a holonokon belül, amelyek támogatják a gyártási feladatok elvégzéséhez, valamint a berendezések és rendszerek kezeléséhez szükséges összes termelési és irányítási funkciót. A számítógéppel integrált gyártási rendszer működési hierarchiákba konfigurálódik át, hogy optimálisan állítsa elő a holonokat szükség szerint hozzáadva vagy eltávolítva. Az AGS-TECH gyárai számos erőforrás-holonból állnak, amelyek különálló entitásként állnak rendelkezésre egy erőforráskészletben. Ilyenek például a CNC marógép és kezelő, CNC csiszoló és kezelő, CNC eszterga és kezelő. Amikor megkapjuk a beszerzési rendelést, egy rendelési holon jön létre, amely elkezd kommunikálni és tárgyalni elérhető erőforrás-holonjainkkal. Például egy munkamegrendelés megkövetelheti egy CNC eszterga, CNC csiszoló és egy automata ellenőrző állomás használatát, hogy ezeket gyártási holonba rendezzék. A termelési szűk keresztmetszetek azonosítása és megszüntetése az erőforráskészletben lévő holonok közötti számítógépes kommunikáció és egyeztetés révén történik. JUST-IN-TIME TERMELÉS (JIT): Opcionálisan Just-In-Time (JIT) gyártást biztosítunk ügyfeleinknek. Ez is csak egy lehetőség, amelyet kínálunk Önnek, ha szeretné, vagy szüksége van rá. A számítógéppel integrált JIT kiküszöböli az anyagok, gépek, tőke, munkaerő és készletek pazarlását az egész gyártási rendszerben. Számítógépes integrált JIT gyártásunk a következőket tartalmazza: - A kellékek átvétele a felhasználáshoz szükséges időben -Alkatrészek gyártása éppen időben, hogy részegységekké alakítható legyen -A részegységek gyártása a késztermékké való összeállításhoz éppen időben -Késztermékek gyártása és kiszállítása az értékesítés időpontjában Számítógépes integrált JIT-ünkben megrendelésre gyártunk alkatrészeket, miközben a gyártást a kereslethez igazítjuk. Nincsenek készletek, és nincsenek extra mozgások, amelyek visszahoznák őket a tárolóból. Ezenkívül az alkatrészeket valós időben ellenőrzik a gyártás során, és rövid időn belül felhasználják őket. Ez lehetővé teszi számunkra, hogy folyamatosan fenntartsuk az ellenőrzést, és azonnal azonosítsuk a hibás alkatrészeket vagy a folyamateltéréseket. A számítógéppel integrált JIT kiküszöböli a nemkívánatos magas készletszintet, amely elfedheti a minőségi és gyártási problémákat. Minden olyan művelet és erőforrás, amely nem termel hozzáadott értéket, megszűnik. Számítógépes integrált JIT gyártásunk lehetőséget kínál ügyfeleinknek arra, hogy nincs szükség nagy raktárak és tároló helyiségek bérlésére. A számítógéppel integrált JIT kiváló minőségű alkatrészeket és termékeket eredményez alacsony költséggel. JIT rendszerünk részeként számítógépes KANBAN vonalkódrendszert használunk az alkatrészek és alkatrészek gyártásához és szállításához. Másrészt a JIT gyártás magasabb termelési költségekhez és termékeink darabonkénti árához vezethet. LEAN GYÁRTÁS: Ez magában foglalja szisztematikus megközelítésünket a hulladék és a hozzáadott értékkel nem rendelkező tevékenységek azonosítására és kiküszöbölésére a gyártás minden területén a folyamatos fejlesztés révén, és a termékáramlást húzórendszerben, nem pedig push rendszerben hangsúlyozzuk. Folyamatosan felülvizsgáljuk minden tevékenységünket ügyfeleink szemszögéből, és optimalizáljuk a folyamatokat a hozzáadott érték maximalizálása érdekében. Számítógéppel integrált lean gyártási tevékenységeink közé tartozik a készletek megszüntetése vagy minimalizálása, a várakozási idők minimalizálása, dolgozóink hatékonyságának maximalizálása, a szükségtelen folyamatok kiküszöbölése, a termékszállítás minimalizálása és a hibák kiküszöbölése. HATÉKONY KOMMUNIKÁCIÓS HÁLÓZATOK: Számítógépes integrált gyártásunk magas szintű koordinációja és működésének hatékonysága érdekében kiterjedt, interaktív, nagy sebességű kommunikációs hálózattal rendelkezünk. LAN, WAN, WLAN és PAN hálózatokat alkalmazunk a hatékony számítógépes integrált kommunikáció érdekében a személyzet, a gépek és az épületek között. A különböző hálózatok átjárókon és hidakon keresztül kapcsolódnak össze vagy integrálódnak biztonságos fájlátviteli protokollok (FTP) használatával. MESTERSÉGES INTELLIGENCIA RENDSZEREK: A számítástechnikának ez a viszonylag új területe bizonyos mértékig alkalmazható számítógépes integrált gyártási rendszereinkben. Kihasználjuk a szakértői rendszereket, a számítógépes gépi látást és a mesterséges neurális hálózatokat. Számítógéppel segített tervezésünkben, folyamattervezésünkben és gyártásütemezésünkben szakértő rendszereket használunk. Gépi látást alkalmazó rendszereinkben a számítógépeket és a szoftvereket kamerákkal és optikai érzékelőkkel kombinálják, hogy olyan műveleteket hajtsanak végre, mint az ellenőrzés, az azonosítás, az alkatrészek válogatása és a robotok irányítása. Az AGS-TECH, Inc. a QualityLine production Technologies Ltd. hozzáadott értéket képviselő viszonteladója lett, egy high-tech vállalat, amely kifejlesztett egy an Mesterséges intelligencia alapú szoftvermegoldás, amely automatikusan integrálódik az Ön világméretű gyártási adataival, és fejlett diagnosztikai elemzést készít Önnek. Ez az eszköz valóban különbözik a piacon lévő többitől, mert nagyon gyorsan és egyszerűen implementálható, és bármilyen típusú berendezéssel és adattal, bármilyen formátumú adattal, amely az Ön érzékelőitől származik, mentett gyártási adatforrásokkal, tesztállomásokkal, kézi bevitel ..... stb. Ennek a szoftvereszköznek a megvalósításához nem kell módosítania a meglévő berendezéseit. A kulcsfontosságú teljesítményparaméterek valós idejű nyomon követése mellett ez az AI-szoftver alapvető okok elemzését, korai figyelmeztetéseket és riasztásokat biztosít. Ilyen megoldás nincs a piacon. Ezzel az eszközzel rengeteg készpénzt takarítottak meg a gyártók, csökkentve a visszautasításokat, a visszaküldéseket, az utómunkálatokat, az állásidőt és az ügyfelek jóindulatát. Egyszerű és gyors ! Ha szeretne időpontot egyeztetni velünk egy Discovery Call-hoz, és többet megtudni erről a hatékony, mesterséges intelligencián alapuló gyártáselemző eszközről: - Kérjük, töltse ki a downloadable QL kérdőív a bal oldali kék linkről, és térjen vissza hozzánk e-mailben a sales@agstech.net címre. - Tekintse meg a kék színű letölthető brosúra hivatkozásait, hogy képet kapjon erről a hatékony eszközről.QualityLine egyoldalas összefoglaló és QualityLine összefoglaló brosúra - Itt van egy rövid videó is, ami a lényegre tér: VIDEÓ a QUALITYLINE MANUFACTURING AN ALYTICS ESZKÖZ ELŐZŐ OLDAL

Fiber Optic Components - Splicing Enclosures - FTTH Node - Fiber Distribution Box - Optical Platform - CATV Products - Telecommunication Optics - AGS-TECH Inc. Fiber Optic Products Mi szállítjuk: • Száloptikai csatlakozók, adapterek, lezárók, pigtailek, patchcordok, csatlakozó előlapok, polcok, kommunikációs rackek, szálelosztó doboz, toldóház, FTTH csomópont, optikai platform, száloptikai leágazók, osztók-kombinátorok, fix és változtatható optikai csillapítók, optikai kapcsoló , DWDM, MUX/DEMUX, EDFA, Raman erősítők és egyéb erősítők, szigetelők, keringtetők, erősítés simítók, egyedi száloptikai szerelvények távközlési rendszerekhez, optikai hullámvezető eszközök, CATV termékek • Lézerek és fotodetektorok, PSD (Position Sensitive Detectors), quadcellák • Száloptikai szerelvények ipari alkalmazásokhoz (megvilágítás, fényszállítás vagy csőbelsők, hasadékok, üregek, karosszéria belsejének ellenőrzése...). • Száloptikás szerelvények orvosi alkalmazásokhoz (lásd oldalunkat http://www.agsmedical.com orvosi endoszkópokhoz és csatolókhoz). Mérnökeink által kifejlesztett termékek között szerepel egy szupervékony, 0,6 mm átmérőjű, flexibilis videó endoszkóp és egy szálvég-ellenőrző interferométer. Az interferométert mérnökeink fejlesztették ki a szálas csatlakozók gyártása közbeni és végső ellenőrzésére. Speciális ragasztási és rögzítési technikákat és anyagokat használunk a merev, megbízható és hosszú élettartamú szerelvényekhez. Még kiterjedt környezeti ciklusok mellett is, mint például magas hőmérséklet/alacsony hőmérséklet; magas páratartalom/alacsony páratartalom, szerelvényeink sértetlenek maradnak és működnek. Töltse le katalógusunkat a passzív száloptikai alkatrészekhez Töltse le katalógusunkat az aktív optikai termékekhez Töltse le katalógusunkat az ingyenes optikai alkatrészekért és szerelvényekért CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. Bélyegzés és fémlemez gyártás Kínálunk fémlemez sajtolást, alakítást, alakítást, hajlítást, lyukasztást, vágást, hasítást, perforálást, bevágást, rágcsálást, borotválkozást, préselést, gyártást, mélyhúzást egy-/egylöketű szerszámokkal, valamint progresszív matricákat és fonást, gumialakítást és hidroformálás; lemezvágás vízsugár, plazma, lézer, fűrész, láng segítségével; lemezszerelés hegesztéssel, ponthegesztéssel; fémlemezcső kidudorodása és hajlítása; fémlemez felületkezelés, beleértve a mártással vagy szórással történő festést, az elektrosztatikus porfestést, az eloxálást, a bevonatot, a porlasztást és egyebeket. Szolgáltatásaink a gyors fémlemez prototípuskészítéstől a nagy volumenű gyártásig terjednek. Javasoljuk, hogy kattintson ideTöltsd le az AGS-TECH Inc. által készített lemezgyártási és bélyegzési folyamatok sematikus illusztrációit. Ez segít jobban megérteni az alábbiakban közölt információkat. • LEMEZVÁGÁS: VÁGÁST és VÁLASZTÁST kínálunk. A levágások egy-egy pályán vágják le a fémlemezt, és alapvetően nincs anyagpazarlás, az elválasztásoknál viszont nem lehet pontosan beágyazni a formát, így bizonyos mennyiségű anyag elvész. Az egyik legkedveltebb eljárásunk a LYUKGÁS, amikor a fémlemezből kör alakú vagy más alakú anyagdarabot vágunk ki. A kivágott darab hulladék. A lyukasztás másik változata a SLOTTING, ahol téglalap alakú vagy hosszúkás lyukakat ütnek ki. A BLANKOLÁS ezzel szemben ugyanaz a folyamat, mint a lyukasztás, azzal a különbséggel, hogy a kivágott darab megkülönbözteti a munkát és a megtartást. A FINE BLANKING, a kivágás kiváló változata, szoros tűréssel és egyenes sima élekkel vágásokat hoz létre, és nincs szükség másodlagos műveletekre a munkadarab tökéletesítéséhez. Egy másik gyakran használt eljárás a HAJTÁS, amely egy nyírási eljárás, ahol a fémlemezt két egymással szemben lévő körkéssel vágják egyenes vagy íves úton. A konzervnyitó egy egyszerű példa a hasítási folyamatra. Egy másik nálunk népszerű eljárás a PERFORÁLÁS, ahol sok kerek vagy más alakú lyukat lyukasztanak a fémlemezbe meghatározott mintázatban. A perforált termékek tipikus példája a fémszűrők sok lyukkal a folyadékok számára. A NOTCHING, egy másik fémlemez vágási eljárás során a munkadarab szélétől vagy máshonnan eltávolítjuk az anyagot, és befelé vágjuk, amíg el nem érjük a kívánt formát. Ez egy progresszív folyamat, ahol minden művelet egy újabb darabot távolít el, amíg a kívánt kontúrt el nem éri. Kisebb gyártási sorozatok esetén néha egy viszonylag lassabb eljárást alkalmazunk, amelyet NIBBLING-nek neveznek, és amely számos, egymást átfedő lyukak gyors kilyukasztásából áll, hogy nagyobb, összetettebb vágást készítsünk. A PROGRESSIVE CUTTING során különböző műveletek sorozatát alkalmazzuk egyetlen vágás vagy egy bizonyos geometria eléréséhez. Végül a borotválkozás egy másodlagos folyamat segít javítani a már elkészített vágások éleit. A forgácsok, durva élek levágására használják lemezmunkákon. • LEMEZHAJLÍTÁS: A vágás mellett a hajlítás elengedhetetlen folyamat, amely nélkül a legtöbb terméket nem tudnánk előállítani. Többnyire hidegen megmunkálási művelet, de néha melegen vagy melegen is végrehajtják. Ehhez a művelethez a legtöbb esetben szerszámokat és prést használunk. A PROGRESSZÍV HAJLÍTÁS során különféle lyukasztási és stancolási műveleteket alkalmazunk egyetlen hajlítás vagy egy bizonyos geometria eléréséhez. Az AGS-TECH különféle hajlítási eljárásokat alkalmaz, és a választást a munkadarab anyagától, méretétől, vastagságától, kívánt hajlítási méretétől, sugarától, görbületétől és hajlítási szögétől, a hajlítás helyétől, a művelet gazdaságosságától, a gyártási mennyiségtől függően választja… stb. V-hajlítást használunk, ahol egy V alakú lyukasztó a fémlemezt a V alakú szerszámba kényszeríti és meghajlítja. Nagyon hegyes és tompaszögekhez, valamint a közöttük lévő szögekhez is jó, beleértve a 90 fokot is. Törlőszerszámok segítségével EDGE BENDINGET végzünk. Berendezéseink lehetővé teszik, hogy akár 90 foknál nagyobb szögeket is elérjünk. Élhajlításnál a munkadarabot egy nyomópárna és a matrica közé helyezik, a hajlítási terület a szerszám élén található, és a munkadarab többi részét a space konzolos gerendához hasonlóan tartják. Amikor a lyukasztó a konzolos részre hat, az a szerszám széle fölé hajlik. A FLANGING egy élhajlítási eljárás, amely 90 fokos szöget eredményez. A művelet fő célja az éles élek kiküszöbölése és az alkatrészek összekapcsolását megkönnyítő geometriai felületek kialakítása. A GYÖNTÖZÉS, egy másik gyakori élhajlítási eljárás, amely az alkatrész szélén felgöndörödik. A BESZÉRÍTÉS viszont azt eredményezi, hogy a lap széle teljesen magára van hajlítva. A VARRASZTÁS során két rész élét egymásra hajlítják és összeillesztik. A KETTŐS VARRASZTÁS viszont víz- és légmentes fémlemez csatlakozásokat biztosít. Hasonlóan az élhajlításhoz, a ROTARY BENDING nevű eljárás során egy hengert használnak, amely a kívánt szögben van kivágva és lyukasztóként szolgál. Ahogy az erő átadódik a lyukasztóra, az a munkadarabbal együtt záródik. A henger hornya a kívánt szöget adja a konzolos résznek. A horony szöge lehet kisebb vagy nagyobb, mint 90 fok. A AIR BENDING során nincs szükségünk arra, hogy az alsó szerszámnak ferde hornya legyen. A fémlemezt két felület támasztja alá egymással ellentétes oldalon és bizonyos távolságban. A lyukasztó ezután erőt fejt ki a megfelelő helyen, és meghajlítja a munkadarabot. A CHANNEL BENDING csatorna alakú lyukasztóval és matricával történik, az U-BEND pedig egy U alakú lyukasztóval. OFFSET BENDING eltolásokat hoz létre a fémlemezen. A ROLL BENDING egy olyan technika, amely alkalmas vastag megmunkáláshoz és nagy fémlemezdarabok hajlításához, három tekercset használ a lemezek kívánt görbületére történő adagolásához és hajlításához. A tekercsek úgy vannak elrendezve, hogy a munka kívánt hajlítását elérjék. A hengerek közötti távolságot és szöget szabályozzák a kívánt eredmény elérése érdekében. A mozgatható tekercs lehetővé teszi a görbület szabályozását. A TUBE FORMING egy másik népszerű fémlemez hajlítási művelet, amely több szerszámot is magában foglal. A csöveket több művelet után kapjuk meg. A HULLÁZÁS hajlítási műveletekkel is történik. Alapvetően ez a szimmetrikus hajlítás szabályos időközönként egy teljes fémlemezen. A hullámosításhoz különféle formák használhatók. A hullámos fémlemez merevebb és jobban ellenáll a hajlításnak, ezért az építőiparban alkalmazható. LEMEZhengeralakítás, egy folyamatos gyártási eljárást alkalmaznak egy bizonyos geometriájú keresztmetszet hengerek segítségével történő hajlítására, és a munka szekvenciális lépésekben hajlításra kerül, az utolsó tekercs pedig befejezi a munkát. Egyes esetekben egyetlen tekercset, néhány esetben pedig több tekercset alkalmaznak. • KOMBINÁLT LEMEZVÁGÁSI ÉS HAJLÍTÁSI FOLYAMATOK: Ezek azok a folyamatok, amelyek egyszerre vágnak és hajlítanak. A PIERCING során egy lyukat hoznak létre egy hegyes lyukasztó segítségével. Ahogy a lyukasztó kiszélesíti a lyukat a lapon, az anyag egyidejűleg a lyuk belső karimájává hajlik. A kapott karimának fontos funkciói lehetnek. A LANCING művelet ezzel szemben levágja és meghajlítja a lapot, hogy megemelt geometriát hozzon létre. • FÉM CSŐ KIDUDRODÁSA ÉS HAJLÍTÁSA: A KIDUDRODÁS során az üreges cső egyes belső részei nyomás alatt állnak, ami a cső kidudorodását okozza. Mivel a cső a szerszám belsejében van, a kidudorodási geometriát a szerszám alakja szabályozza. A STRETCH BENDING során egy fémcsövet a cső tengelyével párhuzamos erők és hajlító erők segítségével megfeszítenek, hogy a csövet egy formatömb fölé húzzák. A DRAW BENDING során a csövet a végéhez közel rögzítjük egy forgó formatömbhöz, amely forgás közben hajlítja a csövet. Végül a NYOMÁSOS HAJLÍTÁS során a csövet erővel egy rögzített formázótömbhöz tartják, és egy szerszám hajlítja a formatömb fölé. • MÉLYRAJZÁS: Az egyik legnépszerűbb műveletünkben lyukasztót, hozzáillő szerszámot és üres tartót használunk. A fémlemez nyersdarabot a szerszámnyílás fölé helyezik, és a lyukasztó a nyersdarabtartó által tartott nyersdarab felé mozog. Miután érintkezésbe kerülnek, a lyukasztó a fémlemezt a szerszámüregbe kényszeríti a termék kialakításához. A mélyhúzási művelet a vágáshoz hasonlít, azonban a lyukasztó és a szerszám közötti hézag megakadályozza a lap elvágását. Egy másik tényező, amely biztosítja a lemez mélyhúzását és nem vágását, a szerszám és a lyukasztó lekerekített sarkai, amelyek megakadályozzák a nyírást és a vágást. A mélyhúzás nagyobb mértékű elérése érdekében egy REDRAWING folyamatot alkalmaznak, ahol egy következő mélyrajzolás történik egy olyan alkatrészen, amely már átesett egy mélyhúzási folyamaton. A REVERSE REDRAWING során a mélyen húzott részt megfordítják és az ellenkező irányba húzzák. A mélyrajzolás szabálytalan alakú tárgyakat, például kupolás, kúpos vagy lépcsős csészéket biztosíthat, A EMBOSSING-ban férfi és női matricapárt használunk, hogy lenyűgözzük a fémlemezt egy tervvel vagy forgatókönyvvel. • SPINNING : Olyan művelet, amelyben egy lapos vagy előre kialakított munkadarabot a forgó tüske és a farokrész között tartanak, és egy szerszám helyi nyomást fejt ki a munkára, miközben fokozatosan felfelé mozog a tüskén. Ennek eredményeként a munkadarab a tüskére tekerve felveszi a formáját. Ezt a technikát a mélyhúzás alternatívájaként használjuk, ahol a rendelési mennyiség kicsi, az alkatrészek nagyok (20 láb átmérőig) és egyedi ívekkel rendelkeznek. Annak ellenére, hogy a darabonkénti árak általában magasabbak, a CNC-fonás üzembe helyezési költségei alacsonyak a mélyhúzáshoz képest. Éppen ellenkezőleg, a mélyhúzás nagy kezdeti beruházást igényel a beállításhoz, de a darabonkénti költség alacsony, ha nagy mennyiségű alkatrészt gyártanak. Ennek a folyamatnak egy másik változata a NYÍRÁSOS FORGÁS, ahol a munkadarabon belül fémáramlás is van. A fémáramlás csökkenti a munkadarab vastagságát a folyamat során. Egy másik kapcsolódó eljárás a TUBE SPINNING, amelyet hengeres részeken alkalmaznak. Ebben a folyamatban is van fémáramlás a munkadarabon belül. Így a vastagság csökken, és a cső hossza megnő. Az eszköz mozgatásával funkciókat hozhat létre a cső belső vagy külső oldalán. • FÉMLEMEZ GUMIALAKÍTÁSA: A gumit vagy poliuretánt egy tartályszerszámba helyezik, és a munkadarabot a gumi felületére helyezik. Ezután egy ütést gyakorolnak a munkadarabra, és belenyomják a gumiba. Mivel a gumi által keltett nyomás alacsony, a gyártott alkatrészek mélysége korlátozott. Mivel a szerszámköltségek alacsonyak, az eljárás kis mennyiségű gyártásra alkalmas. • HIDROFORMÁZÁS: A gumialakításhoz hasonlóan ebben a folyamatban a fémlemezt lyukasztó nyomás alatt lévő folyadékká préselik egy kamrában. A fémlemez munkadarab a lyukasztó és a gumimembrán közé kerül. A membrán teljesen körülveszi a munkadarabot, és a folyadék nyomása rákényszeríti, hogy a lyukasztón kialakuljon. Ezzel a technikával a mélyhúzásnál is mélyebb húzások érhetők el. Gyártunk egylyukasztó szerszámokat, valamint progresszív matricákat, az Ön részétől függően. Az egylöketű sajtolószerszámok költséghatékony módszer nagy mennyiségű egyszerű fémlemez alkatrészek, például alátétek gyors előállítására. Bonyolultabb geometriák gyártásához progresszív szerszámokat vagy mélyhúzási technikát alkalmaznak. Esetétől függően vízsugaras, lézeres vagy plazmavágással olcsón, gyorsan és pontosan készítheti elő fémlemez alkatrészeit. Sok beszállítónak fogalma sincs ezekről az alternatív technikákról, vagy nincs is velük, ezért hosszadalmas és költséges szerszámok és szerszámok készítésének módjai vannak, amivel csak az ügyfelek időt és pénzt pazarolnak. Ha egyedi gyártású fémlemez alkatrészekre van szüksége, mint például házak, elektronikai házak stb., akár néhány napon belül, akkor vegye fel velünk a kapcsolatot a GYORS LEMEZ PROTOTÍPOZÁSI szolgáltatásunkért. CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ MENÜ

Compressors, Pumps, Motors for Pneumatic & Hydraulic & Vacuum Applications, Compressor, Pump, Positive Type Displacement Compressors - AGS-TECH Inc. Kompresszorok és szivattyúk és motorok Kész és egyedi gyártású KOMPRESSZOROKAT, SZIVATTYÚKAT és MOTOROKAT kínálunk PNEUMATIKAI, HIDRAULIKAI és VÁKUUMALKALMAZÁSOKHOZ. Letölthető prospektusainkból kiválaszthatja a szükséges termékeket, vagy ha bizonytalan, leírhatja nekünk igényeit és alkalmazásait, és mi kínáljuk Önnek a megfelelő kompresszorokat, szivattyúkat, pneumatikus és hidraulikus motorokat. Egyes kompresszorainkat, szivattyúinkat és motorjainkat képesek vagyunk módosítani és egyedileg legyártani az Ön alkalmazásaihoz. PNEUMATIKUS KOMPRESSZOROK: Gázkompresszoroknak is nevezik, ezek olyan mechanikus eszközök, amelyek a gáz nyomását növelik a térfogatának csökkentésével. A kompresszorok levegőt szállítanak a pneumatikus rendszerbe. A légkompresszor egy speciális típusú gázkompresszor. A kompresszorok hasonlóak a szivattyúkhoz, mindkettő növeli a folyadék nyomását, és a folyadékot egy csövön keresztül szállítja. Mivel a gázok összenyomhatók, a kompresszor a gáz térfogatát is csökkenti. A folyadékok viszonylag összenyomhatatlanok; míg egyesek összenyomhatók. A szivattyú fő feladata a folyadékok nyomás alá helyezése és szállítása. Mind a dugattyús, mind a forgócsavaros pneumatikus kompresszorok számos változatban kaphatók és bármilyen gyártási tevékenységhez alkalmasak. Mobil kompresszorok, alacsony vagy nagy nyomású kompresszorok, vázra / edénybe szerelt kompresszorok: Úgy tervezték, hogy megfeleljenek az időszakos sűrített levegő igényeknek. Szíjhajtású kompresszorainkat úgy tervezték, hogy több levegőt és nagyobb nyomást szállítsanak a lehetséges alkalmazások számának növelése érdekében. Néhány szíjhajtású kétfokozatú dugattyús kompresszorunk előre telepített és tartályra szerelt szárítóval rendelkezik. A csendes pneumatikus kompresszorok különösen vonzóak zárt területeken történő alkalmazásokhoz, vagy amikor sok egységet kell használni. A kicsi és kompakt, de nagy teljesítményű csavarkompresszorok is népszerű termékeink közé tartoznak. Pneumatikus kompresszoraink forgórészei kiváló minőségű, alacsony kopású csapágyakra vannak felszerelve. A pneumatikus változó sebességű (CPVS) kompresszorok lehetővé teszik a felhasználók számára, hogy megtakarítsák az üzemeltetési költségeket, ha az alkalmazás nem igényli a kompresszorok teljes kapacitását. A léghűtéses kompresszorokat nagy igénybevételű telepítésekhez és zord körülményekhez tervezték. A kompresszorok a következő kategóriákba sorolhatók: - Pozitív típusú kiszorításos kompresszorok: Ezek a kompresszorok úgy működnek, hogy kinyitnak egy üreget, hogy levegőt szívjanak be, majd kisebbre szabják a sűrített levegőt. A térfogat-kiszorításos kompresszorok három változata általános az iparban: Az első a Reciprocating Compressors (egyfokozatú és kétfokozatú). Ahogy a főtengely forog, a dugattyú oda-vissza mozog, felváltva szívja be a légköri levegőt és nyomja ki a sűrített levegőt. A dugattyús kompresszorok népszerűek a kis- és közepes kereskedelmi alkalmazásokban. Az egyfokozatú kompresszornak csak egy dugattyúja van a főtengelyhez csatlakoztatva, és akár 150 psi nyomást is képes fenntartani. Másrészt a kétfokozatú kompresszorok két különböző méretű dugattyúval rendelkeznek. A nagyobb dugattyút első fokozatnak, a kisebbet pedig második fokozatnak nevezzük. A kétfokozatú kompresszorok 150 psi-nél nagyobb nyomást tudnak generálni. A második típus a Rotary Lane Compressors amelyek rotorral vannak felszerelve a ház közepére. Ahogy a rotor forog, a lapátok kinyúlnak és visszahúzódnak, hogy érintkezzenek a házzal. A bemenetnél a lapátok közötti kamrák térfogata megnő, és vákuumot hoznak létre a légköri levegő beszívásához. Amikor a kamrák elérik a kimenetet, térfogatuk csökken. A levegő összenyomásra kerül, mielőtt a vevőtartályba távozna. A forgólapátos kompresszorok akár 150 psi nyomást is termelnek. Lastly Rotary Screw Compressors két tengelye van, amelyek légtömítési körvonalai hasonlítanak egy csavarhoz. A csavarkompresszorok egyik végén felülről belépő levegő a másik végén távozik. Azon a helyen, ahol a levegő belép a kompresszorokba, a kontúrok közötti kamrák térfogata nagy. Ahogy a csavarok elfordulnak és egymásba találnak, a kamrák térfogata csökken, és a levegő összenyomódik, mielőtt a tartályba távozna. - Nem pozitív típusú kiszorításos kompresszorok: Ezek a kompresszorok járókerékkel működnek a levegő sebességének növelésére. Amikor a levegő bejut a diffúzorba, annak nyomása megnő, mielőtt a levegő egy gyűjtőtartályba kerülne. Ilyen például a centrifugális kompresszor. A többfokozatú centrifugális kompresszorok nagy nyomást tudnak generálni, ha az előző fokozat kilépő levegőjét a következő fokozat bemenetéhez vezetik. HIDRAULIKUS KOMPRESSZOROK: A pneumatikus kompresszorokhoz hasonlóan ezek olyan mechanikus eszközök, amelyek a folyadék nyomását növelik a térfogatának csökkentésével. A hidraulikus kompresszorokat általában négy nagy csoportra osztják: dugattyús kompresszorok, forgólapátos kompresszorok, forgócsavarkompresszorok és fogaskerék-kompresszorok. A forgólapátos modellek hűtött kenőrendszert, olajleválasztót, légbeömlő nyomáscsökkentő szelepet és automatikus forgási sebesség szelepet is tartalmaznak. A forgólapátos modellek a legalkalmasabbak különféle kotrógépekre, bányászati és egyéb gépekre történő felszerelésre. PNEUMATIC PUMPS: AGS-TECH Inc. offers a wide variety of Diaphragm Pumps and Piston Pumps_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_pneumatikus alkalmazásokhoz. A dugattyús szivattyúk és a Plunger Pumps olyan dugattyús szivattyúk, amelyek dugattyúval mozgatják a közeget vagy a dugattyút. A dugattyút vagy a dugattyút gőzhajtású, pneumatikus, hidraulikus vagy elektromos hajtás működteti. A dugattyús és dugattyús szivattyúkat nagy viszkozitású szivattyúknak is nevezik. A membránszivattyúk olyan térfogat-kiszorításos szivattyúk, amelyekben a dugattyús dugattyú rugalmas membránnal van elválasztva az oldattól. Ez a rugalmas membrán lehetővé teszi a folyadék mozgását. Ezek a szivattyúk sokféle folyadékot képesek kezelni, még azokat is, amelyek valamilyen szilárd anyagot tartalmaznak. A sűrített levegős meghajtású dugattyús szivattyúk nagy felületű, levegős meghajtású dugattyút használnak, amely kisfelületű hidraulikus dugattyúhoz van csatlakoztatva, hogy a sűrített levegőt hidraulikus erővé alakítsák. Szivattyúinkat úgy tervezték, hogy gazdaságos, kompakt és hordozható hidraulikus nyomásforrást biztosítsanak. Az alkalmazásának megfelelő szivattyú méretéhez forduljon hozzánk. HIDRAULIKUS SZIVATTYÚK: A hidraulikus szivattyú egy mechanikus energiaforrás, amely a mechanikai energiát hidraulikus energiává alakítja (pl. áramlás, nyomás). A hidraulikus szivattyúkat hidraulikus hajtásrendszerekben használják. Lehetnek hidrosztatikusak vagy hidrodinamikusak. A hidraulikus szivattyúk elegendő erővel hoznak létre áramlást a szivattyú kimeneténél a terhelés által kiváltott nyomás leküzdéséhez. Az üzemben lévő hidraulikus szivattyúk vákuumot hoznak létre a szivattyú bemeneténél, a tartályból a folyadékot a szivattyú bemeneti vezetékébe kényszerítik, majd mechanikai behatásokkal a folyadékot a szivattyú kimenetéhez juttatják és a hidraulikus rendszerbe kényszerítik. A hidrosztatikus szivattyúk térfogat-kiszorításos szivattyúk, míg a hidrodinamikus szivattyúk lehetnek fix lökettérfogatú szivattyúk, amelyeknél a lökettérfogat (a szivattyún átáramló szivattyú fordulatszáma) nem állítható be, vagy a változó térfogatú szivattyúk, amelyek bonyolultabb felépítésűek, és lehetővé teszik az elmozdulást. igazítani kell. A hidrosztatikus szivattyúk különféle típusúak, és a Pascal-törvény elvén működnek. Kimondja, hogy a nyomásnövekedés az egyensúlyi állapotban lévő folyadék egy pontján egyformán átterjed a folyadék összes többi pontjára, kivéve, ha a gravitáció hatását figyelmen kívül hagyjuk. A szivattyú folyadékmozgást vagy áramlást hoz létre, és nem hoz létre nyomást. A szivattyúk állítják elő a nyomás kialakulásához szükséges áramlást, amely a rendszerben a folyadékáramlással szembeni ellenállás függvénye. Például a folyadék nyomása a szivattyú kimeneténél nulla, ha a szivattyú nincs csatlakoztatva rendszerhez vagy terheléshez. Másrészt a rendszerbe szállító szivattyúnál a nyomás csak a terhelés ellenállásának leküzdéséhez szükséges szintre emelkedik. Minden szivattyú besorolható lökettérfogatú vagy nem lökettérfogatú. A hidraulikus rendszerekben használt szivattyúk többsége térfogat-kiszorítású. Az A Non-Positive-Displacement Pump folyamatos áramlást produkál. Mivel azonban nem biztosít pozitív belső tömítést csúszás ellen, teljesítménye a nyomás változásával jelentősen változik. A nem lökettérfogatú szivattyúk példái a centrifugális és a propeller szivattyúk. Ha egy nem lökettérfogatú szivattyú kimeneti portja le van zárva, a nyomás emelkedne, és a kimenet nullára csökkenne. Bár a szivattyúzó elem tovább mozogna, az áramlás leáll a szivattyú belsejében lévő csúszás miatt. Másrészt a pozitív elmozdulású szivattyúban a csúszás elhanyagolható a szivattyú térfogati kimenő áramlásához képest. Ha a kimeneti port bedugná, a nyomás azonnal olyan mértékben megnőne, hogy a szivattyú szivattyúelemei vagy a szivattyú háza meghibásodna, vagy a szivattyú hajtóműve leállna. A kiszorításos szivattyú olyan szivattyú, amely a szivattyúelem minden egyes forgási ciklusával azonos mennyiségű folyadékot szorít ki vagy szállít. A szivattyúelemek és a szivattyúház közötti szoros illeszkedés miatt az állandó szállítás minden ciklus alatt lehetséges. Ez azt jelenti, hogy a térfogat-kiszorításos szivattyúban a szivattyúelemen túl csúszó folyadék mennyisége minimális és elhanyagolható az elméletileg lehetséges maximális szállításhoz képest. A térfogat-kiszorításos szivattyúknál a ciklusonkénti szállítás szinte állandó marad, függetlenül attól, hogy a szivattyú milyen nyomásváltozással szemben működik. Ha jelentős a folyadékcsúszás, ez azt jelenti, hogy a szivattyú nem működik megfelelően, és meg kell javítani vagy ki kell cserélni. A lökettérfogatú szivattyúk fix vagy változó lökettérfogatúak lehetnek. A fix lökettérfogatú szivattyú teljesítménye állandó marad egy adott szivattyúsebesség mellett minden szivattyúzási ciklus alatt. A változtatható lökettérfogatú szivattyú teljesítménye a térfogat-kiszorításos kamra geometriájának megváltoztatásával változtatható. The term Hydrostatic is used for positive-displacement pumps and Hydrodynamic is used for non-positive-displacement pumps. Hidrosztatikus azt jelenti, hogy a szivattyú a mechanikai energiát hidraulikus energiává alakítja át viszonylag kis mennyiségű és sebességű folyadékkal. Másrészt egy hidrodinamikus szivattyúban a folyadék sebessége és mozgása nagy, és a kimeneti nyomás attól függ, hogy a folyadék milyen sebességgel áramlik. Íme a kereskedelemben kapható hidraulikus szivattyúk: - Dugattyús szivattyúk: A dugattyú kinyúlásával a szivattyúkamrában keletkező részleges vákuum a bemeneti visszacsapó szelepen keresztül folyadékot szív a tartályból a kamrába. A részleges vákuum segít szilárdan rögzíteni a kimeneti visszacsapó szelepet. A kamrába szívott folyadék térfogata a szivattyúház geometriája miatt ismert. Amint a dugattyú visszahúzódik, a bemeneti visszacsapó szelep újra beül, lezárva a szelepet, és a dugattyú ereje kioldja a kimeneti visszacsapó szelepet, és a folyadékot kiszorítja a szivattyúból, és bejut a rendszerbe. - Rotációs szivattyúk (külső fogaskerekes szivattyúk, lapátos szivattyúk, csigaszivattyúk, belső fogaskerekes szivattyúk, lapátos szivattyúk): A forgó szivattyúban a forgó mozgás a folyadékot a szivattyú bemenetétől a szivattyú kimenet. A forgószivattyúkat általában a folyadékot továbbító elem típusa szerint osztályozzák. - Dugattyús szivattyúk (axiáldugattyús szivattyúk, sordugattyús szivattyúk, hajlított tengelyű szivattyúk, radiáldugattyús szivattyúk, dugattyús szivattyúk): A dugattyús szivattyú egy forgó egység, amely a dugattyús szivattyú elvét használja a folyadékáramlás előállítására. Egyetlen dugattyú használata helyett ezek a szivattyúk sok dugattyú-henger kombinációval rendelkeznek. A szivattyúmechanizmus egy része a hajtótengely körül forog, hogy oda-vissza mozgásokat generáljon, amelyek folyadékot szívnak be minden hengerbe, majd kinyomják azt, áramlást generálva. A dugattyús szivattyúk némileg hasonlítanak a forgódugattyús szivattyúkhoz, mivel a szivattyúzás a dugattyúk hengerfurataiban való oda-vissza mozgásának eredménye. A hengerek azonban rögzítve vannak ezekben a szivattyúkban. A hengerek nem forognak a hajtótengely körül. A dugattyúk mozgatása történhet főtengellyel, tengelyen lévő excenterekkel vagy lengőlemezzel. VÁKUUMSZIVATTYÚK: A vákuumszivattyú olyan eszköz, amely eltávolítja a gázmolekulákat egy zárt térfogatból, hogy részleges vákuumot hagyjon maga után. A szivattyú kialakításának mechanikája eleve meghatározza azt a nyomástartományt, amelyen a szivattyú képes működni. A vákuumipar a következő nyomási rendszereket ismeri fel: Durva vákuum: 760 - 1 Torr Durva vákuum: 1 Torr – 10exp-3 Torr Nagy vákuum: 10exp-4 – 10exp-8 Torr Ultra nagy vákuum: 10exp-9 – 10exp-12 Torr Az atmoszférikus nyomásról az UHV tartomány aljára (kb. 1 x 10exp-12 Torr) való átmenet körülbelül 10exp+15 dinamikus tartomány, amely meghaladja egyetlen szivattyú képességeit. Valójában a 10exp-4 Torr alatti nyomás eléréséhez egynél több szivattyúra van szükség. - Kiszorításos szivattyúk: Ezek kiterjesztik az üreget, lezárják, elszívják és megismétlik. - Lendület-átvivő szivattyúk (molekuláris szivattyúk): Ezek nagy sebességű folyadékokat vagy lapátokat használnak a gázok szétverésére. - Befogószivattyúk (krioszivattyúk): Szilárd anyagok vagy adszorbeált gázok létrehozása . A vákuumrendszerekben nagyoló szivattyúkat használnak a légköri nyomástól egészen a durva vákuumig (0,1 Pa, 1X10exp-3 Torr). Nagyoló szivattyúkra azért van szükség, mert a turbószivattyúk nehezen indulnak légköri nyomásról. Általában forgólapátos szivattyúkat használnak nagyoláshoz. Lehet bennük olaj vagy nincs. Nagyolás után, ha alacsonyabb nyomásra (jobb vákuumra) van szükség, a turbomolekuláris szivattyúk hasznosak. A gázmolekulák kölcsönhatásba lépnek a forgó pengékkel, és előnyösen lefelé kényszerülnek. A nagyvákuum (10exp-6 Pa) 20 000-90 000 fordulat/perc forgást igényel. A turbomolekuláris szivattyúk általában 10exp-3 és 10exp-7 Torr között működnek. A turbomolekuláris szivattyúk hatástalanok, mielőtt a gáz „molekuláris áramlásba” kerül. PNEUMATIKUS MOTOROK: A pneumatikus motorok, más néven sűrített levegős motorok olyan típusú motorok, amelyek mechanikus munkát végeznek a sűrített levegő kitágulásával. A pneumatikus motorok általában a sűrített levegő energiáját mechanikai munkává alakítják át lineáris vagy forgó mozgással. A lineáris mozgás származhat membránból vagy dugattyús működtetőből, míg a forgó mozgás lapátos légmotorból, dugattyús levegőmotorból, légturbinából vagy hajtóműves motorból származhat. A pneumatikus motorok széles körben elterjedtek a kéziszerszám-iparban ütvecsavarozók, impulzusszerszámok, csavarhúzók, anyacsavarok, fúrók, köszörűk, csiszolók stb., fogászatban, gyógyászatban és számos ipari alkalmazásban. A pneumatikus motoroknak számos előnye van az elektromos szerszámokkal szemben. A pneumatikus motorok nagyobb teljesítménysűrűséget kínálnak, mivel egy kisebb pneumatikus motor ugyanolyan teljesítményt tud biztosítani, mint egy nagyobb villanymotor. A pneumatikus motorok nem igényelnek kiegészítő fordulatszám-szabályozót, ami növeli kompaktságukat, kevesebb hőt termelnek, és illékonyabb környezetben is használhatók, mivel nem igényelnek elektromos áramot, és nem hoznak létre szikrát. Sérülés nélkül teljes nyomatékkal le lehet terhelni. Kérjük, kattintson az alábbi kiemelt szövegre termékismertetőink letöltéséhez: - Olajmentes mini légkompresszorok - YC sorozatú hidraulikus fogaskerék-szivattyúk (motorok) - Közepes és közepes-nagy nyomású hidraulikus lapátos szivattyúk - Caterpillar sorozatú hidraulikus szivattyúk - Komatsu sorozatú hidraulikus szivattyúk - Vickers sorozatú hidraulikus lapátos szivattyúk és motorok - Vickers sorozatú szelepek - YC-Rexroth sorozat változó térfogatú dugattyús szivattyúk - hidraulikus szelepek - több szelep - Yuken sorozatú lapátos szivattyúk - Szelepek CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Functional & Decorative Coatings, Thin Film, Thick Films, Antireflective and Reflective Mirror Coating - AGS-TECH Inc. Funkcionális bevonatok / dekoratív bevonatok / vékony fólia / vastag fólia Az A COATING egy tárgy felületére felvitt burkolat. Coatings can be in the form of THIN FILM (less than 1 micron thick) or THICK FILM ( 1 mikronnál vastagabb). A bevonat felhordásának céljától függően ajánlunk DEKORATÍV BEVONATOK_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d-CO-36bad5cf58d_és/900010101900-3194-3194. Időnként funkcionális bevonatokat alkalmazunk az aljzat felületi tulajdonságainak megváltoztatására, mint például a tapadás, a nedvesíthetőség, a korrózióállóság vagy a kopásállóság. Más esetekben, mint például a félvezető eszközök gyártása során, a funkcionális bevonatokat egy teljesen új tulajdonság, például mágnesezés vagy elektromos vezetőképesség hozzáadására alkalmazzuk, amelyek a késztermék lényeges részévé válnak. A legnépszerűbb FUNCTIONAL COATINGS a következők: Ragasztó bevonatok: Példaként említhető a ragasztószalag, a vasalható szövet. Más funkcionális ragasztóbevonatokat alkalmaznak a tapadási tulajdonságok megváltoztatására, például tapadásmentes PTFE bevonatú főzőedényeket, alapozókat, amelyek elősegítik a későbbi bevonatok jó tapadását. Tribológiai bevonatok: Ezek a funkcionális bevonatok a súrlódás, a kenés és a kopás elvére vonatkoznak. Minden olyan terméket, ahol az egyik anyag átcsúszik vagy dörzsölődik a másikon, összetett tribológiai kölcsönhatások érintik. Az olyan termékeket, mint a csípőimplantátumok és más mesterséges protézisek bizonyos módon kenik, míg más termékeket nem kennek, mint például a magas hőmérsékletű csúszó alkatrészeket, ahol a hagyományos kenőanyagok nem használhatók. A tömörített oxidrétegek kialakulása bizonyítottan védi az ilyen csúszó mechanikai alkatrészek kopását. A tribológiai funkcionális bevonatok óriási előnyökkel járnak az iparban, minimalizálják a gépelemek kopását, minimalizálják a kopást és a tűrési eltéréseket a gyártási eszközökben, például a szerszámokban és a formákban, minimalizálják a teljesítményigényt, valamint energiahatékonyabbá teszik a gépeket és berendezéseket. Optikai bevonatok: Ilyenek például a tükröződésgátló (AR) bevonatok, a tükrök fényvisszaverő bevonatai, a szem védelmére vagy az alapfelület élettartamának növelésére szolgáló UV-elnyelő bevonatok, bizonyos színes világításnál használt színezések, színezett üvegezések és napszemüvegek. Catalytic Coatings például öntisztító üvegre felhordva. Fényérzékeny bevonatok termékek, például fényképészeti filmek készítéséhez Védőbevonatok: A festékek dekoratív céljuk mellett a termékek védelmének is tekinthetők. A műanyagokon és más anyagokon lévő kemény karcolásgátló bevonatok az egyik legszélesebb körben használt funkcionális bevonatunk a karcolás csökkentésére, a kopásállóság javítására stb. A korróziógátló bevonatok, például a bevonatok szintén nagyon népszerűek. Az egyéb védő funkcionális bevonatokat vízálló szövetre és papírra, antimikrobiális felületi bevonatokat a sebészeti eszközökre és implantátumokra helyeznek. Hidrofil / hidrofób bevonatok: Nedvesítő (hidrofil) és nem nedvesítő (hidrofób) funkcionális vékony és vastag filmek fontosak olyan alkalmazásokban, ahol a vízfelvétel kívánatos vagy nem kívánatos. Fejlett technológiával módosíthatjuk termékei felületeit, hogy azok könnyen nedvesíthetővé vagy nem nedvesíthetővé váljanak. Tipikus felhasználási terület a textíliák, kötszerek, bőrcsizmák, gyógyszerészeti vagy sebészeti termékek. A hidrofil természet egy molekula olyan fizikai tulajdonságára utal, amely hidrogénkötés révén átmenetileg képes kötődni vízzel (H2O). Ez termodinamikailag kedvező, és nemcsak vízben, hanem más poláris oldószerekben is oldhatóvá teszi ezeket a molekulákat. A hidrofil és hidrofób molekulákat poláris és nem poláris molekulákként is ismerik. Mágneses bevonatok: Ezek a funkcionális bevonatok olyan mágneses tulajdonságokat adnak hozzá, mint például a mágneses hajlékonylemezek, kazetták, mágnescsíkok, magnetooptikus tárolók, induktív adathordozók, magnetoreziszt érzékelők és vékonyréteg-fejek a termékeken. A mágneses vékony filmek néhány mikrométer vagy annál kisebb vastagságú mágneses anyagból készült lemezek, amelyeket elsősorban az elektronikai iparban használnak. A mágneses vékonyrétegek lehetnek egykristályos, polikristályos, amorf vagy többrétegű funkcionális bevonatok atomjaik elrendezésében. Ferromágneses és ferromágneses filmeket egyaránt használnak. A ferromágneses funkcionális bevonatok általában átmenetifém alapú ötvözetek. Például a permalloy egy nikkel-vas ötvözet. A ferrimágneses funkcionális bevonatok, mint például a gránátok vagy az amorf filmek átmeneti fémeket, például vasat vagy kobaltot és ritkaföldfémeket tartalmaznak, és a ferrimágneses tulajdonságok előnyösek olyan magnetooptikai alkalmazásokban, ahol alacsony általános mágneses momentum érhető el a Curie hőmérséklet jelentős változása nélkül. . Egyes érzékelőelemek az elektromos tulajdonságok, például az elektromos ellenállás változásának elvén működnek, mágneses térrel. A félvezető technológiában a lemeztároló technológiában használt magnetoreziszt fej ezen az elven működik. Nagyon nagy magnetoreziszt jelek (óriás mágneses ellenállás) figyelhetők meg a mágneses többrétegű és mágneses és nem mágneses anyagot tartalmazó kompozitokban. Elektromos vagy elektronikus bevonatok: Ezek a funkcionális bevonatok olyan elektromos vagy elektronikus tulajdonságokat adnak hozzá, mint például a vezetőképesség az olyan termékek gyártásához, mint például az ellenállások, valamint a szigetelési tulajdonságok, például a transzformátorokban használt mágneshuzal-bevonatok. DÍSZBEVONATOK: Amikor dekorbevonatokról beszélünk, a lehetőségeknek csak a képzelet szab határt. A vastag- és vékonyréteg típusú bevonatokat egyaránt sikeresen tervezték és alkalmazták vásárlóink termékeire. Az aljzat geometriai alakjának és anyagának nehézségeitől, valamint a felhordási feltételektől függetlenül mindig meg tudjuk fogalmazni a kívánt dekorációs bevonatok kémiai, fizikai szempontjait, például a pontos Pantone színkódot és felhordási módot. Komplex minták is lehetségesek, amelyek formákat vagy különböző színeket foglalnak magukban. Műanyag polimer részeit fémes megjelenésűvé tehetjük. Az eloxált extrudálásokat különféle mintákkal színezhetjük, és nem is tűnik eloxáltnak. Egy furcsa alakú részt tükrözhetünk. Ezenkívül dekoratív bevonatok is kialakíthatók, amelyek egyben funkcionális bevonatként is funkcionálnak. A funkcionális bevonatokhoz használt, alább említett vékony- és vastagréteg-leválasztási technikák bármelyike alkalmazható dekorációs bevonatokhoz. Íme néhány népszerű dekorációs bevonatunk: - PVD vékonyrétegű dekoratív bevonatok - Galvanizált dekoratív bevonatok - CVD és PECVD vékonyrétegű dekoratív bevonatok - Termikus elpárologtatású dekorációs bevonatok - Roll-to-Roll dekoratív bevonat - E-beam oxid interferencia dekoratív bevonatok - Ionozás - Katódíves párologtatás dekoratív bevonatokhoz - PVD + fotolitográfia, erős aranyozás a PVD-n - Aeroszolos bevonatok üvegfestéshez - Foltodásgátló bevonat - Dekoratív réz-nikkel-króm rendszerek - Dekoratív porbevonat - Dekoratív festés, személyre szabott festékkészítmények pigmentek, töltőanyagok, kolloid szilícium-dioxid diszpergáló anyagok felhasználásával stb. Ha felkeres minket dekorbevonatokkal kapcsolatos igényeivel, akkor szakvéleményünket adjuk. Speciális eszközeink vannak, például színolvasók, színösszehasonlítók stb. hogy garantálja a bevonatok egyenletes minőségét. VÉKONY és VASTAG FILMBEVONÁSI ELJÁRÁSOK: Itt találhatók a legszélesebb körben használt technikáink. Elektromos bevonat / vegyi bevonat (kemény króm, kémiai nikkel) A galvanizálás az a folyamat, amikor egyik fémet a másikra vonják hidrolízissel dekorációs célból, egy fém korrózióvédelméért vagy egyéb célokra. A galvanizálás lehetővé teszi, hogy olcsó fémeket, például acélt vagy cinket vagy műanyagokat használjunk a termék nagy részének, majd a külső felületre különböző fémeket vigyünk fel film formájában a jobb megjelenés, védelem és a terméktől elvárt egyéb tulajdonságok érdekében. Az elektromágneses bevonat, más néven kémiai bevonat egy nem galvanikus bevonási módszer, amely több egyidejű reakciót foglal magában egy vizes oldatban, amelyek külső elektromos áram használata nélkül mennek végbe. A reakció akkor megy végbe, amikor a hidrogént egy redukálószer felszabadítja és oxidálja, így negatív töltés keletkezik az alkatrész felületén. Ezeknek a vékony és vastag filmeknek az előnyei a jó korrózióállóság, az alacsony feldolgozási hőmérséklet, a lerakódás lehetősége a furatokba, résekbe stb. Hátrányuk a bevonóanyagok korlátozott választéka, a bevonatok viszonylag lágysága, a környezetszennyező kezelőfürdők szükségessége. beleértve az olyan vegyi anyagokat, mint a cianid, nehézfémek, fluoridok, olajok, a felületi replikáció korlátozott pontossága. Diffúziós eljárások (nitridálás, nitrokarburálás, bórozás, foszfátozás stb.) A hőkezelő kemencékben a szórt elemek általában a fémfelületekkel magas hőmérsékleten reakcióba lépő gázokból származnak. Ez lehet tiszta termikus és kémiai reakció, amely a gázok termikus disszociációjának következménye. Egyes esetekben a diffúz elemek szilárd anyagokból származnak. Ezen termokémiai bevonási eljárások előnyei a jó korrózióállóság, a jó reprodukálhatóság. Ezek hátrányai a viszonylag puha bevonatok, az alapanyag korlátozott választéka (melynek alkalmasnak kell lennie a nitridálásra), a hosszú feldolgozási idők, az ezzel járó környezeti és egészségügyi kockázatok, az utókezelés követelménye. CVD (kémiai gőzleválasztás) A CVD egy kémiai eljárás, amelyet kiváló minőségű, nagy teljesítményű, szilárd bevonatok előállítására használnak. Az eljárás vékony filmeket is előállít. Egy tipikus CVD-ben a szubsztrátumokat egy vagy több illékony prekurzornak teszik ki, amelyek reakcióba lépnek és/vagy lebomlanak a hordozó felületén a kívánt vékony film létrehozása érdekében. Ezeknek a vékony és vastag fóliáknak az előnyei a nagy kopásállóságuk, a vastagabb bevonatok gazdaságos előállításának lehetősége, a furatok, rések stb. A CVD-eljárások hátrányai a magas feldolgozási hőmérsékletek, a több fémmel (pl. TiAlN) történő bevonatok nehézsége vagy lehetetlensége, az élek lekerekítése, a környezetre veszélyes vegyszerek használata. PACVD / PECVD (plazma-asszisztált kémiai gőzleválasztás) A PACVD-t PECVD-nek is nevezik, ami a Plasma Enhanced CVD rövidítése. Míg a PVD bevonási eljárás során a vékony és vastag filmanyagokat szilárd formából párologtatják el, addig a PECVD-ben a bevonat gázfázisból jön létre. A prekurzor gázokat a plazmában feltörik, hogy elérhetővé váljanak a bevonat számára. Ennek a vékony- és vastagréteg-leválasztási technikának az az előnye, hogy lényegesen alacsonyabb folyamathőmérséklet lehetséges a CVD-hez képest, és precíz bevonatok kerülnek felhordásra. A PACVD hátránya, hogy csak korlátozottan alkalmas furatok, rések stb. PVD (fizikai gőzleválasztás) A PVD-eljárások tisztán fizikai vákuumleválasztási eljárások széles skáláját jelentik, amelyeket vékony filmrétegek leválasztására használnak a kívánt filmanyag elpárologtatott formájának a munkadarab felületére történő kondenzálásával. A porlasztó és párologtató bevonatok a PVD példái. Előnye, hogy nem keletkeznek környezetkárosító anyagok és károsanyag-kibocsátás, sokféle bevonat állítható elő, a bevonat hőmérséklete a legtöbb acél végső hőkezelési hőmérséklete alatt van, precízen reprodukálható vékony bevonatok, nagy kopásállóság, alacsony súrlódási együttható. Hátránya a furatok, rések ...stb. csak a nyílás átmérőjével vagy szélességével megegyező mélységig lehet bevonni, korrózióálló csak bizonyos körülmények között, és az egyenletes rétegvastagság eléréséhez a lerakás során az alkatrészeket forgatni kell. A funkcionális és dekoratív bevonatok tapadása aljzatfüggő. Továbbá a vékony- és vastagréteg-bevonatok élettartama a környezeti paraméterektől is függ, mint a páratartalom, hőmérséklet stb. Ezért, mielőtt funkcionális vagy dekoratív bevonatot választana, forduljon hozzánk véleményért. Kiválaszthatjuk a legalkalmasabb bevonóanyagokat és bevonási technikát, amely illeszkedik az aljzathoz és az alkalmazáshoz, és a legszigorúbb minőségi szabványok szerint is lerakodjuk. Lépjen kapcsolatba az AGS-TECH Inc.-vel a vékony- és vastagréteg-leválasztási lehetőségek részleteiért. Tervezési segítségre van szüksége? Szüksége van prototípusokra? Tömeggyártásra van szüksége? Azért vagyunk itt, hogy segítsünk. CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Plastic Rubber Metal Extrusions, Extrusion Dies, Aluminum Extruding, Pipe Tube Forming, Plastic Profiles, Metal Profiles Manufacturing, PVC at AGS-TECH Inc. Extrudálások, extrudált termékek, extrudált termékek A EXTRUSION eljárást használjuk rögzített keresztmetszeti profilú termékek, például csövek, csövek és hőelvezetők gyártására. Annak ellenére, hogy sok anyag extrudálható, legelterjedtebb extrudálásaink fémből, polimerekből/műanyagból, kerámiából készülnek, amelyet hideg, meleg vagy meleg extrudálással nyernek. Az extrudált részeket extrudátumnak vagy extrudátumnak nevezzük, ha többes számban. Az általunk is végrehajtott eljárás néhány speciális változata a borítás, a koextrudálás és az összetett extrudálás. Javasoljuk, hogy kattintson ide: Töltsd le az AGS-TECH Inc. által készített fémkerámia és műanyag extrudálási folyamatok sematikus illusztrációit. Ez segít jobban megérteni az alábbiakban közölt információkat. Az extrudálás során az extrudálandó anyagot a kívánt keresztmetszeti profillal rendelkező szerszámon keresztül tolják vagy húzzák. Az eljárással kiváló felületi minőséggel rendelkező komplex keresztmetszeteket lehet készíteni, illetve rideg anyagokon megmunkálni. Ezzel az eljárással bármilyen hosszúságú alkatrész gyártható. A folyamat lépéseinek egyszerűsítése érdekében: 1.) Meleg vagy meleg extrudálásnál az anyagot felmelegítik és a présben egy edénybe töltik. Az anyagot préselik és kinyomják a szerszámból. 2.) Az előállított extrudátumot egyengetéshez nyújtják, hőkezelik vagy hidegen megmunkálják a tulajdonságainak javítása érdekében. Másrészt a COLD EXTRUSION körülbelül szobahőmérsékleten játszódik le, és előnye a nagy felületi szilárdság, a kevésbé oxidálható. A WARM EXTRUSION szobahőmérséklet felett, de az átkristályosodási pont alatt történik. Kompromisszumot és egyensúlyt kínál a szükséges erők, hajlékonyság és anyagtulajdonságok tekintetében, ezért bizonyos alkalmazásokhoz megfelelő választás. A HOT EXTRUSION az anyag átkristályosodási hőmérséklete felett történik. Így könnyebb átnyomni az anyagot a szerszámon. A berendezés költsége azonban magas. Minél összetettebb egy extrudált profil, annál költségesebb a szerszám (szerszám) és annál alacsonyabb a gyártási sebesség. A szerszám keresztmetszete és vastagsága az extrudálandó anyagtól függ. Az extrudáló szerszámok éles sarkai mindig nemkívánatosak, és szükség esetén kerülendők. Az extrudálandó anyagtól függően a következőket kínáljuk: • FÉM EXTRUSIONS : Leggyakrabban az alumínium, sárgaréz, cink, réz, acél, titán, magnézium • MŰANYAG EXTRUSION : A műanyagot megolvasztják és folytonos profilt alakítanak ki. Gyakori feldolgozott anyagaink a polietilén, nejlon, polisztirol, polivinil-klorid, polipropilén, ABS műanyag, polikarbonát, akril. Az általunk gyártott tipikus termékek közé tartoznak a csövek, valamint a műanyag keretek. A folyamat során a kisméretű műanyag gyöngyöket/gyantát gravitációs erővel táplálják a garatból az extrudálógép hordójába. Gyakran színezékeket vagy egyéb adalékanyagokat is keverünk a tartályba, hogy a termék a kívánt specifikációkat és tulajdonságokat biztosítsa. A fűtött hordóba belépő anyagot a forgócsavar arra kényszeríti, hogy elhagyja a hengert a végén, és áthaladjon a szitacsomagon, hogy eltávolítsa az olvadt műanyagban lévő szennyeződéseket. Miután áthaladt a szitacsomagon, a műanyag belép az extrudáló szerszámba. A szerszám áthaladva adja a mozgó puha műanyag profilformáját. Most az extrudátum vízfürdőn megy keresztül a hűtéshez. Az AGS-TECH Inc. sok éve használt egyéb technikák a következők: • PIPE & TUBING EXTRUSION : Műanyag csövek és csövek akkor keletkeznek, amikor a műanyagot egy kerek formázószerszámon keresztül extrudálják, és vízfürdőben lehűtik, majd hosszra vágják vagy feltekerik/tekerik. Átlátszó vagy színes, csíkos, egy- vagy kétfalú, rugalmas vagy merev, PE, PP, poliuretán, PVC, nejlon, PC, szilikon, vinil vagy más, nálunk minden megtalálható. Van raktáron csövek, valamint az Ön specifikációi szerinti gyártási képességünk. Az AGS-TECH az FDA, UL és LE követelményeinek megfelelő csöveket gyárt orvosi, elektromos és elektronikus, ipari és egyéb alkalmazásokhoz. • OVERJACKETING / OVER JACKETING EXTRUSION : Ez a technika egy külső műanyag réteget visz fel a meglévő vezetékre vagy kábelre. Szigetelő vezetékeink ezzel a módszerrel készülnek. • COEXTRUSION : Egyszerre több anyagréteget extrudálnak. A több réteget több extruder szállítja. A különböző rétegvastagságok az ügyfél specifikációinak megfelelően állíthatók. Ez az eljárás lehetővé teszi több polimer alkalmazását, amelyek mindegyike eltérő funkcióval rendelkezik a termékben. Ennek eredményeként egy sor tulajdonság optimalizálható. • VEGYÜLET EXTRÚZIÓ: Egy vagy több polimert kevernek össze adalékanyagokkal, hogy műanyag keveréket kapjanak. Ikercsigás extrudereink összetett extrudálást készítenek. Az extrudáló szerszámok általában olcsók a fémformákhoz képest. Ha néhány ezer dollárnál jóval többet fizet egy kis vagy közepes méretű, alumíniumot extrudáló extrudáló szerszámért, valószínűleg túl sokat fizet. Szakértők vagyunk annak meghatározásában, hogy melyik technika a legköltséghatékonyabb, leggyorsabb és legmegfelelőbb az Ön alkalmazásához. Néha egy alkatrész extrudálásával, majd megmunkálásával sok pénzt takaríthat meg. Mielőtt határozott döntést hozna, először kérdezze meg véleményünket. Sok ügyfelünknek segítettünk a helyes döntések meghozatalában. Néhány széles körben használt fémextrudáláshoz az alábbi színes szövegre kattintva letöltheti prospektusainkat és katalógusainkat. Ha ez egy késztermék, amely megfelel az Ön igényeinek, akkor gazdaságosabb lesz. Töltse le orvosi csövek és csőextrudálási képességeinket Töltse le extrudált hűtőbordáinkat • AZ EXTRUSIONS MÁSODLAG GYÁRTÁSI ÉS GYÁRTÁSI ELJÁRÁSAI: Az extrudált termékekhez kínált értéknövelt eljárások közül a következőket kínáljuk: - Egyedi csövek és csövek hajlítása, alakítása és alakítása, csővágás, csővég formázás, csőtekercselés, megmunkálás és kikészítés, lyukfúrás és lyukasztás és lyukasztás, -Egyedi cső- és csőszerelvények, csőszerelvények, hegesztés, keményforrasztás -Egyedi extrudálás hajlítás, alakítás és formázás -Tisztítás, zsírtalanítás, pácolás, passziválás, polírozás, eloxálás, bevonat, festés, hőkezelés, izzítás és edzés, jelölés, gravírozás és címkézés, egyedi csomagolás. CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL