Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Lágy litográfia SOFT LITHOGRAPHY a kifejezés, amelyet számos mintaátviteli folyamatra használnak. Minden esetben szükség van egy mesterformára, amely szabványos litográfiai módszerekkel történik mikrogyártással. A mesterforma segítségével lágy litográfiához használható elasztomer mintát/bélyegzőt készítünk. Az erre a célra használt elasztomereknek kémiailag közömbösnek, jó hőstabilitással, szilárdsággal, tartóssággal, felületi tulajdonságokkal és higroszkóposnak kell lenniük. A szilikongumi és a PDMS (polidimetil-sziloxán) két jó anyagjelölt. Ezek a bélyegek sokszor használhatók lágy litográfiában. A lágy litográfia egyik változata a MICROCONTACT PRINTING. Az elasztomer bélyegzőt tintával vonják be és egy felülethez nyomják. A mintacsúcsok érintkeznek a felülettel, és egy vékony, körülbelül egyrétegű tintaréteg kerül átadásra. Ez a vékony film egyrétegű maszkként működik a szelektív nedves maratáshoz. Egy másik változat a MICROTRANSFER MOLDING, amelyben az elasztomer öntőforma mélyedéseit folyékony polimer prekurzorral töltik meg, és egy felülethez nyomják. Miután a polimer megkeményedik a mikrotranszfer formázás után, lefejtjük a formát, hátrahagyva a kívánt mintát. Végül egy harmadik változat a MICROMOLDING IN CAPILLARIES, ahol az elasztomer bélyegminta olyan csatornákból áll, amelyek kapilláris erők segítségével folyékony polimert szívnak be a bélyegbe az oldaláról. Alapvetően kis mennyiségű folyékony polimert helyeznek a kapilláris csatornák mellé, és a kapilláris erők a folyadékot a csatornákba húzzák. A felesleges folyékony polimert eltávolítják, és a csatornákban lévő polimert hagyják kikeményedni. A bélyegzőformát lehúzzuk, és a termék készen áll. Ha a csatorna méretaránya mérsékelt és a megengedett csatornaméretek a felhasznált folyadéktól függenek, akkor jó minta replikáció biztosítható. A kapillárisokban végzett mikroöntéshez használt folyadék lehet hőre keményedő polimer, kerámia szol-gél vagy szilárd anyagok folyékony oldószerekben lévő szuszpenziója. A mikroformázás kapillárisokban technikát használták az érzékelőgyártásban. A lágy litográfiát a mikrométertől nanométerig terjedő skálán mért jellemzők létrehozására használják. A lágy litográfia előnyei a litográfia más formáival szemben, mint például a fotolitográfia és az elektronsugaras litográfia. Az előnyök a következők: • Alacsonyabb költség a tömeggyártásban, mint a hagyományos fotolitográfia • Alkalmas biotechnológiai és műanyag elektronikai alkalmazásokhoz • Alkalmas nagy vagy nem sík (nem sík) felületekre • A lágy litográfia több mintaátviteli módszert kínál, mint a hagyományos litográfiai technikák (több „tinta” lehetőség) • A lágy litográfiának nincs szüksége fotoreaktív felületre a nanostruktúrák létrehozásához • Lágy litográfiával kisebb részleteket tudunk elérni, mint a fotolitográfiával laboratóriumi körülmények között (~30 nm vs ~100 nm). A felbontás a használt maszktól függ, és akár 6 nm-es értékeket is elérhet. TÖBBRÉTEGES SOFT LITHOGRAPHY egy olyan gyártási folyamat, amelyben mikroszkopikus kamrákat, csatornákat, szelepeket és átmenőnyílásokat öntenek az elasztomerek ragasztott rétegeibe. Többrétegű lágy litográfiai eszközökkel, amelyek több rétegből állnak, lágy anyagokból lehet előállítani. Ezen anyagok puhasága lehetővé teszi, hogy a szilícium alapú eszközökhöz képest több mint két nagyságrenddel csökkentsék az eszközök területét. A lágy litográfia további előnyei, mint például a gyors prototípuskészítés, a könnyű gyártás és a biokompatibilitás, a többrétegű lágy litográfiában is érvényesek. Ezzel a technikával olyan aktív mikrofluidikus rendszereket építünk ki, amelyek teljes egészében elasztomerekből készülnek be-kikapcsoló szelepekkel, kapcsolószelepekkel és szivattyúkkal. CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Forrasztás és hegesztés Az általunk a gyártásban alkalmazott számos ÖSSZEFOGLALÁSI technika közül kiemelt hangsúlyt kap a HEGESZTÉS, FORRSZÍTÁS, RAGASZTÁS és EGYEDI MECHANIKAI ÖSSZESZERELÉS, mert ezeket a technikákat széles körben alkalmazzák olyan alkalmazásokban, mint a hermetikus szerelvények gyártása, a high-tech termékgyártás és a speciális tömítés. Itt ezeknek az illesztési technikáknak a speciálisabb aspektusaira koncentrálunk, mivel ezek a fejlett termékek és szerelvények gyártásához kapcsolódnak. FÚZIÓS HEGESZTÉS: Hőt használunk az anyagok olvasztására és egyesítésére. A hőt elektromos árammal vagy nagyenergiájú gerendákkal biztosítják. Az általunk alkalmazott fúziós hegesztés típusok: OXYFUEL GÁZHEGESZTÉS, ÍVHEGESZTÉS, NAGYENERGIÁJÚ HEGESZTÉS. SZILÁRDHEZETŐ HEGESZTÉS: Az alkatrészeket olvasztás és ömlesztés nélkül egyesítjük. Szilárdtest-hegesztési módszereink a HIDEG, ULTRAHANGOS, ELLENÁLLÁS, SÚRLÁS, ROBBANÁS HEGESZTÉS és DIFFÚZIÓS RAGASZTÁS. FORRASZTÁS ÉS FORRASZTÁS: Töltőfémeket használnak, és azt az előnyt biztosítják, hogy alacsonyabb hőmérsékleten dolgozunk, mint a hegesztésnél, így kevesebb szerkezeti sérülés keletkezik a termékeken. A kerámia-fém idomokat, hermetikus tömítést, vákuumátvezetéseket, magas és ultramagas vákuum- és folyadékszabályozási alkatrészeket gyártó keményforrasztóüzemünkkel kapcsolatos információkat itt találja:Forrasztógyári prospektus RAGASZTÁS: Az iparban használt ragasztók és az alkalmazások sokfélesége miatt külön oldalunk van erre. A ragasztással foglalkozó oldalunk megtekintéséhez kattintson ide. EGYEDI MECHANIKAI ÖSSZESZERELÉS: Különféle rögzítőelemeket használunk, például csavarokat, csavarokat, anyákat, szegecseket. Rögzítőink nem korlátozódnak a szokásos, polcról kapható kötőelemekre. Speciális kötőelemeket tervezünk, fejlesztünk és gyártunk, amelyek nem szabványos anyagokból készülnek, hogy megfeleljenek a speciális alkalmazások követelményeinek. Néha elektromos vagy hő nem vezetőképesség kívánatos, míg néha vezetőképesség. Egyes speciális alkalmazásokhoz az ügyfélnek olyan speciális rögzítőelemekre van szüksége, amelyeket nem lehet eltávolítani a termék tönkretétele nélkül. Végtelen sok ötlet és alkalmazás létezik. Nálunk mindent megtalálsz, ha nem készen, gyorsan kifejlesztjük. A mechanikus összeszereléssel foglalkozó oldalunk megtekintéséhez kattintson ide . Nézzük meg részletesebben a különféle illesztési technikáinkat. OXYFUEL GAS HEGESZTÉS (OFW): A hegesztési láng előállításához oxigénnel kevert fűtőgázt használunk. Ha acetilént használunk tüzelőanyagként és oxigénként, azt oxiacetilén gázhegesztésnek nevezzük. Az oxigéngáz égési folyamatában két kémiai reakció megy végbe: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Hő 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Hő Az első reakció során az acetilént szén-monoxidra és hidrogénre disszociálják, miközben a teljes hőtermelés mintegy 33%-át állítják elő. A fenti második eljárás a hidrogén és a szén-monoxid további elégetését jelenti, miközben a teljes hő mintegy 67%-át állítják elő. A láng hőmérséklete 1533 és 3573 Kelvin között van. A gázkeverék oxigénszázaléka fontos. Ha az oxigéntartalom több mint a fele, akkor a láng oxidálószerré válik. Ez egyes fémeknél nemkívánatos, mások számára viszont kívánatos. Egy példa arra, amikor az oxidáló láng kívánatos, a rézalapú ötvözetek, mivel passziváló réteget képeznek a fémen. Másrészt, ha az oxigéntartalom csökken, a teljes égés nem lehetséges, és a láng redukáló (karburáló) lánggá válik. A redukáló láng hőmérséklete alacsonyabb, ezért alkalmas olyan eljárásokra, mint a forrasztás és keményforrasztás. Más gázok is potenciális tüzelőanyagok, de van néhány hátrányuk az acetilénhez képest. Alkalmanként töltőrudak vagy huzalok formájában töltőfémeket szállítunk a hegesztési zónába. Némelyikük folyasztószerrel van bevonva, hogy késleltesse a felületek oxidációját, és így védje az olvadt fémet. A fluxus további előnye az oxidok és egyéb anyagok eltávolítása a hegesztési zónából. Ez erősebb kötődéshez vezet. Az oxigéngázos hegesztés egy változata a NYOMÁSOS GÁZHEGESZTÉS, ahol a két komponenst a határfelületükön hevítik fel oxiacetilén gázpisztoly segítségével, és amint a határfelület elkezd olvadni, a pisztolyt kihúzzák, és axiális erőt alkalmaznak a két rész összenyomására. amíg a felület megszilárdul. ÍVHEGESZTÉS: Az elektromos energiát használva ívet hozunk létre az elektróda csúcsa és a hegesztendő részek között. A tápegység lehet AC vagy DC, míg az elektródák fogyaszthatók vagy nem fogyaszthatók. Az ívhegesztés hőátadása a következő egyenlettel fejezhető ki: H / l = ex VI / v Itt H a hőbevitel, l a hegesztési varrat hossza, V és I az alkalmazott feszültség és áram, v a hegesztési sebesség és e a folyamat hatékonysága. Minél nagyobb az „e” hatásfok, annál előnyösebben hasznosul a rendelkezésre álló energia az anyag olvasztására. A hőbevitel a következőképpen is kifejezhető: H = ux (térfogat) = ux A xl Itt u az olvadás fajlagos energiája, A a varrat keresztmetszete és l a varrat hossza. A fenti két egyenletből a következőket kaphatjuk: v = ex VI / u A Az ívhegesztés egy változata a SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW), amely az összes ipari és karbantartási hegesztési folyamat mintegy 50%-át teszi ki. AZ ELEKTROMOS ÍVHEGESZTÉS (STAC HEGESZTÉS) úgy történik, hogy a bevonatos elektróda hegyét hozzáérinti a munkadarabhoz, és gyorsan visszahúzza az ív fenntartásához elegendő távolságra. Ezt az eljárást pálcás hegesztésnek is nevezzük, mivel az elektródák vékony és hosszú pálcikák. A hegesztési folyamat során az elektróda hegye a bevonattal és az ív közelében lévő nem nemesfémmel együtt megolvad. Az alapfém, az elektródfém és az elektródabevonatból származó anyagok keveréke megszilárdul a hegesztési területen. Az elektróda bevonata dezoxidálódik és védőgázt képez a hegesztési tartományban, így megvédi a környezet oxigénjétől. Ezért az eljárást árnyékolt fém ívhegesztésnek nevezik. Az optimális hegesztési teljesítmény érdekében 50 és 300 amper közötti áramerősséget és általában 10 kW-nál kisebb teljesítményszintet használunk. Szintén fontos az egyenáram polaritása (az áram áramlási iránya). Az egyenes polaritás, ahol a munkadarab pozitív, az elektróda pedig negatív, előnyös a fémlemezek hegesztésénél a sekély behatolása miatt, valamint a nagyon széles hézagokkal rendelkező kötéseknél is. Fordított polaritás esetén, azaz az elektróda pozitív és a munkadarab negatív, akkor mélyebb hegesztési behatolást érhetünk el. Váltakozó árammal, mivel pulzáló íveink vannak, vastag szakaszokat tudunk hegeszteni nagy átmérőjű elektródákkal és maximális áramerősségekkel. Az SMAW hegesztési módszer 3-19 mm-es és még ennél is nagyobb vastagságú munkadarabokhoz alkalmas többszörös menetes technikával. A hegesztési varrat tetején keletkezett salakot drótkefével kell eltávolítani, hogy ne legyen korrózió és tönkremenetel a hegesztési helyen. Ez természetesen növeli az árnyékolt fém ívhegesztés költségeit. Ennek ellenére az SMAW a legnépszerűbb hegesztési technika az iparban és a javítási munkákban. MERÜLT ÍVHEGESZTÉS (FŰRÉSZ): Ebben a folyamatban a hegesztési ívet szemcsés folyasztószerekkel árnyékoljuk, mint például mész, szilícium-dioxid, kalcium-fluorid, mangán-oxid stb. A szemcsés folyasztószert egy fúvókán keresztül gravitációs áramlással táplálják a hegesztési zónába. Az olvadt hegesztési zónát lefedő fluxus jelentősen véd a szikrától, füsttől, UV sugárzástól stb., és hőszigetelőként működik, így a hő mélyen behatol a munkadarabba. A meg nem ömlesztett fluxust visszanyerjük, kezeljük és újra felhasználjuk. Egy csupasz tekercset használnak elektródaként, és egy csövön keresztül a hegesztési területre vezetik. 300 és 2000 amper közötti áramot használunk. A merülőíves hegesztési (SAW) eljárás vízszintes és lapos helyzetekre és körhegesztésekre korlátozódik, ha a hegesztés során a kör alakú szerkezet (például csövek) elfordulása lehetséges. A sebesség elérheti az 5 m/perc-et. A SAW eljárás vastag lemezekhez alkalmas, és kiváló minőségű, szívós, képlékeny és egyenletes hegesztést eredményez. A termelékenység, vagyis az óránként felvitt hegesztési anyag mennyisége 4-10-szerese az SMAW eljáráshoz képest. Egy másik ívhegesztési eljárás, nevezetesen a GAS METAL ARC WELDING (GMAW) vagy más néven METAL INERT GAS WELDING (MIG) azon alapul, hogy a hegesztési területet külső gázforrások, például hélium, argon, szén-dioxid stb. védik. Az elektródfémben további deoxidálószerek is lehetnek. A fogyóhuzalt egy fúvókán keresztül vezetik be a hegesztési zónába. A vas- és színesfémeket egyaránt tartalmazó gyártás gázíves fémívhegesztéssel (GMAW) történik. A hegesztési termelékenység körülbelül kétszerese az SMAW-eljárásénak. Automatizált hegesztőberendezéseket használnak. A fémet ebben a folyamatban háromféleképpen továbbítják: „Spray Transfer”: másodpercenként több száz kis fémcsepp átvitele az elektródáról a hegesztési területre. A „globuláris átvitelben” viszont szén-dioxidban gazdag gázokat használnak, és az olvadt fémgömböket az elektromos ív hajtja. A hegesztőáramok nagyok, a hegesztési varrat mélyebb behatolása, a hegesztési sebesség nagyobb, mint a permetezésnél. Így a gömb alakú átvitel jobb a nehezebb szakaszok hegesztéséhez. Végül a „rövidzárlatos” módszernél az elektróda csúcsa hozzáér az olvadt hegesztési medencéhez, rövidre zárva azt, miközben a fém 50 csepp/másodperc feletti sebességgel kerül át az egyes cseppekben. Alacsony áramot és feszültséget vékonyabb vezetékkel együtt használnak. A felhasznált teljesítmény körülbelül 2 kW és a hőmérséklet viszonylag alacsony, így ez a módszer alkalmas 6 mm-nél kisebb vékony lemezekhez. A FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) eljárás egy másik változata hasonló a gázos fémívhegesztéshez, azzal a különbséggel, hogy az elektróda egy folyasztószerrel töltött cső. A mag-folyasztószeres elektródák használatának előnye, hogy stabilabb íveket hoznak létre, lehetőséget adnak a hegesztett fémek tulajdonságainak javítására, az SMAW-hegesztéshez képest kevésbé rideg és rugalmas folyasztószer, jobb hegesztési kontúrok. Az önárnyékolt magelektródák olyan anyagokat tartalmaznak, amelyek védik a hegesztési zónát a légkörtől. Kb. 20 kW teljesítményt használunk. A GMAW eljáráshoz hasonlóan az FCAW eljárás is lehetőséget kínál a folyamatos hegesztési folyamatok automatizálására, és gazdaságos. Különböző hegesztési fémek kémiája fejleszthető ki különböző ötvözetek hozzáadásával a folyasztószermaghoz. Az ELECTROGAS WELDING (EGW) során az egymás mellett elhelyezett darabokat hegesztjük. Néha TOMPHEGESZTÉSnek is nevezik. A hegesztett fémet egy hegesztési üregbe helyezik két összekapcsolandó darab közé. A teret két vízhűtéses gát veszi körül, hogy az olvadt salak ne ömljön ki. A gátak mozgatása mechanikus hajtásokkal történik. Ha a munkadarab forgatható, akkor az elektrogázos hegesztési technikát csövek kerületi hegesztésére is használhatjuk. Az elektródákat egy vezetéken keresztül vezetik be a folyamatos ív fenntartása érdekében. Az áramerősség körülbelül 400 Amper vagy 750 Amper, a teljesítményszint pedig körülbelül 20 kW. A fluxusmagos elektródából vagy külső forrásból származó inert gázok árnyékolást biztosítanak. Az elektrogázos hegesztést (EGW) használjuk fémekhez, például acélokhoz, titánhoz stb. 12-75 mm vastagságban. A technika jól illeszkedik nagyméretű szerkezetekhez. Mégis, egy másik technikában, az ELECTROSLAG WELDING (ESW) néven, az ívet meggyújtják az elektróda és a munkadarab alja között, és hozzáadják a fluxust. Amikor az olvadt salak eléri az elektróda csúcsát, az ív kialszik. Az energiaellátás az olvadt salak elektromos ellenállásán keresztül folyamatosan történik. 50 mm és 900 mm közötti vastagságú lemezeket is tudunk hegeszteni. Az áramerősség körülbelül 600 Amper, míg a feszültség 40-50 V között van. A hegesztési sebesség 12-36 mm/perc. Az alkalmazások hasonlóak az elektrogázhegesztéshez. Egyik nem fogyó elektródával kapcsolatos eljárásunk, a GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW), más néven TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG), magában foglalja a töltőfém huzalon történő ellátását. A szorosan illeszkedő hézagokhoz néha nem használunk töltőfémet. A TIG folyamatban nem folyasztószert használunk, hanem argont és héliumot használunk az árnyékoláshoz. A volfrám magas olvadáspontú, és a TIG hegesztési folyamat során nem fogyasztják, így az állandó áram és az ívhézag is fenntartható. A teljesítményszint 8 és 20 kW között van, az áramerősség pedig 200 Amper (DC) vagy 500 Amper (AC). Alumínium és magnézium esetében AC áramot használunk az oxidtisztító funkcióhoz. A volfrámelektróda szennyeződésének elkerülése érdekében kerüljük az olvadt fémekkel való érintkezést. A Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) különösen vékony fémek hegesztésére alkalmas. A GTAW varratok nagyon jó minőségűek, jó felületi minőséggel. A hidrogéngáz magasabb költsége miatt ritkábban alkalmazott technika az ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), ahol áramló hidrogéngáz árnyékoló atmoszférájában ívet hozunk létre két volfrámelektróda között. Az AHW egy nem fogyó elektródahegesztési eljárás is. A H2 kétatomos hidrogéngáz atomformájára bomlik a hegesztési ív közelében, ahol a hőmérséklet meghaladja a 6273 Kelvint. Lebomlása során nagy mennyiségű hőt vesz fel az ívből. Amikor a hidrogénatomok nekiütköznek a hegesztési zónának, amely egy viszonylag hideg felület, akkor újra kétatomos formává egyesülnek, és felszabadítják a tárolt hőt. Az energia változtatható a munkadarab ívtávolságra való változtatásával. Egy másik nem fogyó elektróda eljárásban, a PLASMA ARC WELDING (PAW) során koncentrált plazmaívet irányítunk a hegesztési zóna felé. A hőmérséklet PAW-ban eléri a 33 273 Kelvint. Közel azonos számú elektron és ion alkotja a plazmagázt. Egy kisáramú pilotív indítja el a plazmát, amely a volfrámelektróda és a nyílás között van. Az üzemi áramok általában 100 amper körül mozognak. Töltőfém adagolható. A plazmaíves hegesztésnél az árnyékolást egy külső árnyékoló gyűrű és gázok, például argon és hélium felhasználásával valósítják meg. A plazmaívhegesztésnél az ív lehet az elektróda és a munkadarab, vagy az elektróda és a fúvóka között. Ennek a hegesztési technikának az előnyei a többi módszerhez képest nagyobb energiakoncentráció, mélyebb és keskenyebb hegesztési képesség, jobb ívstabilitás, nagyobb hegesztési sebesség akár 1 méter/percig, kisebb hőtorzulás. Általában plazmaívhegesztést alkalmazunk 6 mm-nél kisebb vastagságoknál, esetenként pedig 20 mm-es vastagságnál alumínium és titán esetében. NAGYENERGIÁJÚ HEGESZTÉS: Egy másik típusú fúziós hegesztési módszer, két változatként elektronsugaras hegesztéssel (EBW) és lézerhegesztéssel (LBW). Ezek a technikák különösen értékesek csúcstechnológiás termékeink gyártása során. Az elektronsugaras hegesztés során nagy sebességű elektronok ütköznek a munkadarabba, és mozgási energiájuk hővé alakul. A keskeny elektronnyaláb könnyen halad a vákuumkamrában. Az e-sugaras hegesztésnél általában nagyvákuumot használunk. 150 mm vastag lemezek hegeszthetők. Nincs szükség védőgázra, folyasztószerre vagy töltőanyagra. Az elektronsugaras fegyverek 100 kW teljesítményűek. Mély és keskeny hegesztések lehetségesek akár 30-ig terjedő nagy oldalaránnyal és kis hőhatású zónákkal. A hegesztési sebesség elérheti a 12 m/perc értéket. A lézersugaras hegesztésnél nagy teljesítményű lézereket használunk hőforrásként. A 10 mikronos nagy sűrűségű lézersugarak mélyen behatolnak a munkadarabba. A lézersugaras hegesztéssel akár 10-es mélység-szélesség arány is elérhető. Mind pulzáló, mind folyamatos hullámú lézereket használunk, az előbbit vékony anyagokhoz, az utóbbit pedig leginkább 25 mm-es vastagságú munkadarabokhoz. A teljesítményszint 100 kW-ig terjed. A lézersugaras hegesztés nem alkalmas optikailag nagyon visszaverő anyagokhoz. A hegesztési folyamat során gázok is használhatók. A lézersugaras hegesztési módszer jól illeszkedik az automatizáláshoz és a nagy volumenű gyártáshoz, és 2,5 m/perc és 80 m/perc közötti hegesztési sebességet kínál. Ennek a hegesztési technikának az egyik fő előnye, hogy olyan területekhez is hozzáférhet, ahol más technikák nem használhatók. A lézersugarak könnyen eljuthatnak ilyen nehéz területekre. Nincs szükség vákuumra, mint az elektronsugaras hegesztésnél. A lézersugaras hegesztéssel jó minőségű és szilárdságú, alacsony zsugorodású, alacsony torzítású, alacsony porozitású hegesztések érhetők el. A lézersugarak könnyen kezelhetők és formázhatók száloptikai kábelekkel. A technika tehát kiválóan alkalmas precíziós hermetikus szerelvények, elektronikai csomagok stb. hegesztésére. Nézzük meg a SZILÁRDÁLLÁSÚ HEGESZTÉSI technikáinkat. A HIDEGHEGESZTÉS (CW) egy olyan folyamat, ahol hő helyett nyomást alkalmaznak szerszámok vagy hengerek segítségével a párosított részekre. Hideghegesztésnél legalább az egyik illeszkedő alkatrésznek képlékenynek kell lennie. A legjobb eredményt két hasonló anyaggal lehet elérni. Ha a hideghegesztéssel összekötendő két fém különbözik, akkor gyenge és törékeny kötéseket kaphatunk. A hideghegesztési módszer jól alkalmazható puha, képlékeny és kisméretű munkadarabokhoz, például elektromos csatlakozásokhoz, hőérzékeny tartályélekhez, bimetál szalagokhoz termosztátokhoz stb. A hideghegesztés egyik változata a tekercskötés (vagy tekercshegesztés), ahol a nyomást egy hengerpáron keresztül fejtik ki. Néha a hengeres hegesztést magasabb hőmérsékleten végezzük a jobb felületi szilárdság érdekében. Egy másik általunk használt szilárdtest-hegesztési eljárás az ULTRAHANGOS HEGESZTÉS (USW), ahol a munkadarabokat statikus normálerő és oszcilláló nyírófeszültségek érik. Az oszcilláló nyírófeszültségeket egy átalakító hegyén keresztül fejtik ki. Az ultrahangos hegesztés 10-75 kHz frekvenciájú rezgéseket alkalmaz. Egyes alkalmazásokban, például varrathegesztésnél, forgó hegesztőtárcsát használunk hegyként. A munkadarabokra ható nyírófeszültségek kis képlékeny alakváltozásokat okoznak, felbontják az oxidrétegeket, szennyeződéseket és szilárdtest-kötéshez vezetnek. Az ultrahangos hegesztésnél alkalmazott hőmérséklet jóval a fémek olvadáspontja alatt van, és nem történik fúzió. Gyakran használjuk az ultrahangos hegesztési (USW) eljárást nemfémes anyagokhoz, például műanyagokhoz. A hőre lágyuló műanyagokban azonban a hőmérséklet eléri az olvadáspontot. Egy másik népszerű technika, a DRICTION WELDING (FRW) során a hő súrlódás révén keletkezik az összekapcsolandó munkadarabok határfelületén. A dörzshegesztésnél az egyik munkadarabot álló helyzetben tartjuk, míg a másik munkadarabot egy rögzítőben tartjuk és állandó sebességgel forgatjuk. Ezután a munkadarabokat axiális erő hatására érintkezésbe hozzuk. A felületi forgási sebesség dörzshegesztésnél egyes esetekben elérheti a 900 m/perc értéket. Elegendő határfelületi érintkezés után a forgó munkadarab hirtelen leáll, és az axiális erő megnő. A hegesztési zóna általában egy szűk terület. A súrlódó hegesztési technika különféle anyagokból készült tömör és cső alakú alkatrészek összekapcsolására használható. Az FRW-ben előfordulhat némi vaku az interfészen, de ez a vaku eltávolítható másodlagos megmunkálással vagy köszörüléssel. A súrlódó hegesztési eljárásnak vannak változatai. Például a „tehetetlenségi súrlódásos hegesztés” egy lendkereket foglal magában, amelynek forgási kinetikus energiáját használják fel az alkatrészek hegesztésére. A hegesztés akkor fejeződik be, amikor a lendkerék megáll. A forgó tömeg és így a forgási mozgási energia változtatható. Egy másik változat a „lineáris súrlódásos hegesztés”, ahol lineáris oda-vissza mozgást gyakorolnak legalább az egyik összeillesztendő alkatrészre. A lineáris dörzshegesztésnél az alkatrészeknek nem kell kör alakúaknak lenniük, lehetnek téglalap alakúak, négyzet alakúak vagy más alakúak. A frekvenciák tíz Hz-ben, az amplitúdók milliméteres tartományban, a nyomások pedig tíz- vagy száz MPa-ban lehetnek. Végül a „súrlódó keverős hegesztés” némileg eltér a fentebb ismertetett másik kettőtől. Míg a tehetetlenségi súrlódásos hegesztésnél és a lineáris súrlódásos hegesztésnél a határfelületek felmelegítése súrlódás révén valósul meg két érintkező felület dörzsölésével, addig a súrlódó keverős hegesztésnél egy harmadik testet dörzsölnek a két összekapcsolandó felülethez. Egy 5-6 mm átmérőjű forgó szerszám érintkezik a kötéssel. A hőmérséklet 503 és 533 Kelvin közötti értékekre emelkedhet. A hézagban az anyag melegítése, keverése és keverése történik. A súrlódó keverős hegesztést különféle anyagokon alkalmazzuk, beleértve az alumíniumot, a műanyagokat és a kompozitokat. A hegesztési varratok egységesek, minősége kiváló, minimális pórusokkal. A súrlódó keverőhegesztés során nem keletkeznek gőzök vagy fröccsenések, és a folyamat jól automatizált. ELLENÁLLÁS HEGESZTÉS (RW): A hegesztéshez szükséges hőt a két összeillesztendő munkadarab közötti elektromos ellenállás termeli. Az ellenálláshegesztés során nem használnak folyasztószert, védőgázt vagy fogyó elektródákat. A Joule-melegítés ellenálláshegesztésben történik, és a következőképpen fejezhető ki: H = (I. négyzet) x R xtx K H a keletkező hő joule-ban (watt-másodpercben), I áram Amperben, R ellenállás ohmban, t az áram átfolyási ideje másodpercben. A K tényező kisebb, mint 1, és az energia azon hányadát jelenti, amely nem vész el a sugárzás és a vezetés során. Az ellenállás-hegesztési folyamatokban az áramok elérhetik a 100 000 A-t is, de a feszültségek általában 0,5-10 Volt. Az elektródák jellemzően rézötvözetből készülnek. Ellenálláshegesztéssel hasonló és eltérő anyagok is összekapcsolhatók. Ennek az eljárásnak számos változata létezik: Az „ellenállási ponthegesztés” két egymással szemben lévő kerek elektródát foglal magában, amelyek érintkeznek a két lap átlapolt csatlakozásának felületeivel. A nyomást addig alkalmazzák, amíg az áramot le nem kapcsolják. A hegesztési rög általában legfeljebb 10 mm átmérőjű. Az ellenállási ponthegesztés enyhén elszíneződött bemélyedésnyomokat hagy a hegesztési pontokon. A ponthegesztés a legnépszerűbb ellenállás-hegesztési technikánk. A ponthegesztésben különféle elektródaformákat használnak a nehéz területek elérése érdekében. Ponthegesztő berendezésünk CNC vezérlésű, és több elektródával rendelkezik, amelyek egyidejűleg használhatók. Az „ellenállási varrathegesztés” egy másik változata kerék- vagy görgős elektródákkal történik, amelyek folyamatos ponthegesztést hoznak létre, amikor az áram eléri a kellően magas szintet a váltakozó áramú tápciklusban. Az ellenállási hegesztéssel előállított kötések folyadék- és gáztömörek. A körülbelül 1,5 m/perc hegesztési sebesség normális vékony lemezeknél. Alkalmazhatunk szakaszos áramokat, így a ponthegesztések a varrat mentén kívánt időközönként jönnek létre. Az „ellenállási vetületi hegesztésnél” egy vagy több kiemelkedést (gödröcskét) domborítunk a hegesztendő munkadarab egyik felületére. Ezek a kiemelkedések lehetnek kerekek vagy oválisak. Ezeken a dombornyomott helyeken, amelyek érintkezésbe kerülnek az illeszkedő résszel, magas helyi hőmérséklet érhető el. Az elektródák nyomást fejtenek ki, hogy összenyomják ezeket a kiemelkedéseket. Az ellenállás-kivetítő hegesztésben használt elektródák lapos hegyűek, és vízhűtéses rézötvözetekből állnak. Az ellenállás-kivetítő hegesztés előnye, hogy egy lökettel több hegesztést tudunk elvégezni, ezáltal meghosszabbodik az elektródák élettartama, különböző vastagságú lemezek hegeszthetősége, valamint anyák és csavarok lemezre hegeszthetősége. Az ellenállás-kivetítő hegesztés hátránya a mélyedések domborításának többletköltsége. Egy másik technika, a „villanóhegesztés” során a két munkadarab végén lévő ívből hő keletkezik, amikor azok érintkezni kezdenek. Ez a módszer alternatív megoldásként ívhegesztésnek is tekinthető. A határfelület hőmérséklete emelkedik, és az anyag meglágyul. Axiális erőt fejtenek ki, és hegesztési varrat keletkezik a lágyított tartományban. A villanóhegesztés befejezése után a kötés megmunkálható a jobb megjelenés érdekében. A villanóhegesztéssel kapott hegesztési minőség jó. A teljesítményszint 10-1500 kW. A villanóhegesztés alkalmas hasonló vagy eltérő fémek 75 mm átmérőig és 0,2 mm és 25 mm közötti vastagságú lemezek élek közötti összekötésére. A „csapos ívhegesztés” nagyon hasonlít a villanóhegesztéshez. A csap, például egy csavar vagy menetes rúd egy elektródaként szolgál, miközben egy munkadarabhoz, például egy lemezhez csatlakozik. A keletkező hő koncentrálása, az oxidáció megelőzése és az olvadt fém hegesztési zónában való megtartása érdekében eldobható kerámiagyűrűt helyeznek a kötés köré. Végül az „ütőhegesztés” egy másik ellenálláshegesztési eljárás, amely kondenzátort használ az elektromos energia ellátására. Ütőhegesztésnél a teljesítmény ezredmásodperceken belül lemerül, nagyon gyorsan nagy helyi hőt fejlesztve a csatlakozásnál. Az ütős hegesztést széles körben alkalmazzuk az elektronikai gyártóiparban, ahol kerülni kell az érzékeny elektronikai alkatrészek felmelegedését a csatlakozás közelében. A ROBBANÁSI HEGESZTÉSnek nevezett technika magában foglalja egy robbanóanyag-réteg felrobbantását, amelyet az összeillesztendő munkadarabok egyikére helyeznek. A munkadarabra kifejtett nagyon nagy nyomás turbulens és hullámos felületet hoz létre, és mechanikus reteszelés történik. A robbanásveszélyes hegesztésnél a kötési szilárdság nagyon magas. A robbantásos hegesztés jó módszer a lemezek különböző fémekkel történő burkolására. A burkolat után a lemezeket vékonyabb részekre lehet hengerelni. Néha robbantásos hegesztést alkalmazunk a csövek kiterjesztésére, hogy azok szorosan a lemezhez tapadjanak. Utolsó módszerünk a szilárdtest-illesztés tartományán belül a DIFFÚZIÓS KÖTÖTÉS vagy DIFFÚZIÓS HEGESZTÉS (DFW), amelyben a jó kötést főként az atomok határfelületi diffúziójával érjük el. A felületen előforduló képlékeny alakváltozás is hozzájárul a hegesztéshez. Az érintett hőmérséklet körülbelül 0,5 Tm, ahol Tm a fém olvadáspontja. A diffúziós hegesztés kötési szilárdsága a nyomástól, a hőmérséklettől, az érintkezési időtől és az érintkező felületek tisztaságától függ. Néha töltőfémeket használunk a határfelületen. Hőre és nyomásra van szükség a diffúziós kötésnél, és elektromos ellenállással vagy kemencével és önsúlyokkal, préssel vagy mással biztosítják. Hasonló és eltérő fémek diffúziós hegesztéssel is összekapcsolhatók. A folyamat viszonylag lassú az atomok migrációjához szükséges idő miatt. A DFW automatizálható, és széles körben használják összetett alkatrészek gyártásában a repülőgépiparban, az elektronikában és az orvosi iparban. A gyártott termékek között ortopédiai implantátumok, érzékelők, repülőgép-szerkezeti elemek találhatók. A diffúziós kötés kombinálható a SZUPERPLASTIC FORMING-mal összetett fémlemez szerkezetek készítéséhez. A lapok kiválasztott helyeit először diffúziós ragasztással kötik össze, majd a nem ragasztott részeket légnyomással formába expandálják. A módszerek ezen kombinációjával nagy merevség/tömeg arányú repülőgép- és űrszerkezeteket gyártanak. A diffúziós hegesztés / szuperplasztikus alakítás kombinált eljárása csökkenti a szükséges alkatrészek számát azáltal, hogy nincs szükség kötőelemekre, alacsony feszültségű, rendkívül pontos alkatrészeket eredményez gazdaságosan és rövid átfutási idővel. FORRÁS: A keményforrasztási technikák alacsonyabb hőmérsékletet igényelnek, mint a hegesztéshez szükséges. A keményforrasztási hőmérséklet azonban magasabb, mint a forrasztási hőmérséklet. A keményforrasztás során az összeillesztendő felületek közé töltőanyagot helyeznek, és a hőmérsékletet a töltőanyag olvadási hőmérsékletére 723 Kelvin fölé, de a munkadarabok olvadási hőmérséklete alá emelik. Az olvadt fém kitölti a munkadarabok közötti szorosan illeszkedő teret. A reszelőfém lehűtése és ezt követő megszilárdulása erős kötéseket eredményez. A keményforrasztó hegesztésnél a töltőanyag a csatlakozásnál lerakódik. A keményforrasztásnál lényegesen több töltőfémet használnak fel, mint a keményforrasztásnál. Az oxidáló lánggal rendelkező oxi-acetilén pisztolyt keményforrasztó hegesztésnél a töltőfém leválasztására használják. A keményforrasztásnál alacsonyabb hőmérsékletnek köszönhetően kisebbek a problémák a hő által érintett zónákban, mint például a vetemedés és a maradék feszültség. Minél kisebb a hézag a keményforrasztásnál, annál nagyobb a kötés nyírószilárdsága. A maximális szakítószilárdság azonban optimális résnél (csúcsérték) érhető el. Ezen optimális érték alatt és felett a keményforrasztás szakítószilárdsága csökken. A tipikus hézagok keményforrasztásnál 0,025 és 0,2 mm között lehetnek. Különféle formájú keményforrasztási anyagokat használunk, mint például forrasztó, por, gyűrűk, huzal, szalag stb. és ezeket kifejezetten az Ön tervezési vagy termékgeometriájának megfelelően tudja legyártani. Meghatározzuk a keményforrasztó anyagok tartalmát is az Ön alapanyagának és felhasználásának megfelelően. A keményforrasztási műveleteknél gyakran használunk folyasztószereket a nem kívánt oxidrétegek eltávolítására és az oxidáció megelőzésére. A későbbi korrózió elkerülése érdekében a folyasztószereket általában az illesztési művelet után eltávolítják. Az AGS-TECH Inc. különféle keményforrasztási módszereket alkalmaz, többek között: - Fáklyaforrasztás - Kemencés keményforrasztás - Indukciós keményforrasztás - Ellenállási keményforrasztás - Merítési keményforrasztás - Infravörös keményforrasztás - Diffúziós keményforrasztás - High Energy Beam A leggyakrabban használt keményforrasztott kötéseink jó szilárdságú, eltérő fémekből készülnek, mint például keményfém fúrószárak, betétek, optoelektronikus hermetikus tokok, tömítések. FORRASZTÁS: Ez az egyik leggyakrabban használt technikánk, ahol a forrasztóanyag (töltőfém) kitölti a hézagot, mint a szorosan illeszkedő alkatrészek közötti keményforrasztáskor. Forraszanyagaink olvadáspontja 723 Kelvin alatt van. A gyártási műveletekben kézi és automatizált forrasztást egyaránt alkalmazunk. A keményforrasztáshoz képest a forrasztási hőmérséklet alacsonyabb. A forrasztás nem nagyon alkalmas magas hőmérsékletű vagy nagy szilárdságú alkalmazásokhoz. Forrasztáshoz ólommentes forrasztóanyagokat, valamint ón-ólom, ón-cink, ólom-ezüst, kadmium-ezüst, cink-alumínium ötvözeteket használunk. Mind a nem korrozív gyantaalapú, mind a szervetlen savakat és sókat folyasztószerként használják a forrasztáshoz. Speciális folyasztószereket használunk alacsony forraszthatóságú fémek forrasztásához. Azokban az alkalmazásokban, ahol kerámia anyagokat, üveget vagy grafitot kell forrasztanunk, először az alkatrészeket megfelelő fémmel bevonjuk a jobb forraszthatóság érdekében. Népszerű forrasztási technikáink a következők: - Reflow vagy Paste forrasztás - Hullámforrasztás -Kemence forrasztás - Fáklya forrasztás - Indukciós forrasztás - Vasforrasztás - Ellenállásos forrasztás - Merítési forrasztás - Ultrahangos forrasztás - Infravörös forrasztás Az ultrahangos forrasztás egyedülálló előnyt kínál számunkra, mivel az ultrahangos kavitációs hatásnak köszönhetően nincs szükség folyasztószerre, amely eltávolítja az oxidfilmeket az összekapcsolandó felületekről. A Reflow és Wave forrasztás iparilag kiemelkedő technikáink az elektronikai nagy volumenű gyártáshoz, ezért érdemes részletesebben elmagyarázni. Az újrafolyós forrasztásnál félszilárd pasztákat használunk, amelyek forrasztófém részecskéket tartalmaznak. A pasztát szita- vagy sablonozási eljárással helyezik az illesztésre. A nyomtatott áramköri lapoknál (PCB) gyakran alkalmazzuk ezt a technikát. Amikor elektromos alkatrészeket helyeznek ezekre a pasztából készült párnákra, a felületi feszültség egy vonalban tartja a felületre szerelhető csomagokat. Az alkatrészek elhelyezése után a szerelvényt kemencében felmelegítjük, így megtörténik a visszafolyó forrasztás. A folyamat során a pasztában lévő oldószerek elpárolognak, a pasztában lévő fluxus aktiválódik, az alkatrészek előmelegednek, a forrasztási részecskék megolvasztják és nedvesítik a kötést, végül a PCB-szerelvény lassan lehűl. Második népszerű technikánk a nyomtatott áramköri lapok nagy volumenű gyártására, nevezetesen a hullámforrasztás azon a tényen alapul, hogy az olvadt forrasztóanyagok nedvesítik a fémfelületeket, és csak akkor hoznak létre jó kötést, ha a fémet előmelegítik. Az olvadt forrasztóanyag álló lamináris hullámát először egy szivattyú generálja, és az előmelegített és előmelegített PCB-ket a hullámon továbbítják. A forrasztás csak a szabaddá vált fémfelületeket nedvesíti, de nem nedvesíti az IC polimer csomagokat, sem a polimer bevonatú áramköri lapokat. A nagy sebességű forró vízsugár kifújja a felesleges forrasztást a csatlakozásból, és megakadályozza a szomszédos vezetékek közötti áthidalást. A felületre szerelhető csomagok hullámforrasztásánál először ragasztjuk őket az áramköri lapra a forrasztás előtt. Ismét szűrést és stencilezést alkalmaznak, de ezúttal epoxira. Miután az alkatrészeket a megfelelő helyükre helyezték, az epoxi megkeményedik, a táblákat felfordítják, és megtörténik a hullámforrasztás. CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Lézeres megmunkálás és vágás és LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM gyártási és technológiai felhasználásra jellemző anyagok, gyártási technológiával és gyártási technológiával. Az In LASER BEAM MACHINING (LBM) lézerforrás optikai energiát fókuszál a munkadarab felületére. A lézeres vágás a nagy teljesítményű lézer nagysűrűségű és fókuszált kimenetét számítógéppel a vágandó anyagra irányítja. A megcélzott anyag ezután vagy megolvad, megég, elpárolog, vagy egy gázsugárral elfújja, ellenőrzött módon, így egy élt hagy jó minőségű felületkezeléssel. Ipari lézervágóink síklap anyagok, valamint szerkezeti és csővezetékek, fémes és nemfémes munkadarabok vágására is alkalmasak. Általában nincs szükség vákuumra a lézersugaras megmunkálási és vágási folyamatokban. A lézervágásban és gyártásban többféle lézert használnak. A pulzáló vagy folyamatos hullámú CO2 LASER vágásra, fúrásra és gravírozásra alkalmas. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical stílusban és csak alkalmazásban különböznek. A neodímium Nd-t fúráshoz használják, és ahol nagy energiaigényű, de alacsony ismétlésszám szükséges. Az Nd-YAG lézert viszont ott használják, ahol nagyon nagy teljesítményre van szükség, valamint fúráshoz és gravírozáshoz. A CO2 és Nd/Nd-YAG lézerek egyaránt használhatók a LASER HEGESZTÉShez. A gyártás során használt egyéb lézerek közé tartozik a Nd:GLASS, RUBY és EXCIMER. A lézersugaras megmunkálásnál (LBM) a következő paraméterek fontosak: A munkadarab felületének visszaverő képessége és hővezető képessége, valamint fajhője és olvadási és párolgási látens hője. A Laser Beam Machining (LBM) folyamat hatékonysága ezen paraméterek csökkenésével növekszik. A vágási mélység a következőképpen fejezhető ki: t ~ P / (vxd) Ez azt jelenti, hogy a „t” vágási mélység arányos a P bemeneti teljesítménnyel, és fordítottan arányos a v vágási sebességgel és a d lézersugár-pontátmérővel. Az LBM-mel előállított felület általában érdes, és van egy hőhatás zónája. SZÉNDIOXIDOS (CO2) LÉZERES VÁGÁS és FORGÁS: Az egyenáramú gerjesztésű CO2 lézerek a gázkeveréken áramot vezetnek, míg az RF-gerjesztésű CO2 lézerek rádiófrekvenciás energiát használnak a gerjesztéshez. Az RF módszer viszonylag új, és egyre népszerűbb. Az egyenáramú kialakítások elektródákat igényelnek az üregben, ezért előfordulhat elektróda erózió és az elektródaanyag bevonása az optikán. Éppen ellenkezőleg, az RF rezonátorok külső elektródákkal rendelkeznek, ezért nem hajlamosak ezekre a problémákra. CO2 lézereket használunk számos anyag ipari vágásához, mint például lágyacél, alumínium, rozsdamentes acél, titán és műanyagok. YAG LASER CUTTING and MACHINING: YAG lézereket használunk fémek vágására és karcolására. A lézergenerátor és a külső optika hűtést igényel. A hulladékhőt hűtőfolyadék termeli és továbbítja közvetlenül a levegőbe. A víz egy gyakori hűtőfolyadék, amelyet általában hűtőn vagy hőátadó rendszeren keresztül keringetnek. EXCIMER LÉZER VÁGÁS ÉS MEGMUNKÁLÁS: Az excimer lézer egyfajta lézer, amelynek hullámhossza az ultraibolya tartományban van. A pontos hullámhossz a használt molekuláktól függ. Például a következő hullámhosszok kapcsolódnak a zárójelben szereplő molekulákhoz: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Néhány excimer lézer hangolható. Az excimer lézerek azzal a vonzó tulajdonsággal rendelkeznek, hogy a felületi anyag nagyon finom rétegeit szinte melegítés nélkül, vagy az anyag többi részének megváltoztatása nélkül tudják eltávolítani. Ezért az excimer lézerek kiválóan alkalmasak szerves anyagok, például egyes polimerek és műanyagok precíziós mikromegmunkálására. GÁZSEGÍTSÉGES LÉZERVÁGÁS: Néha lézersugarat használunk gázárammal, például oxigénnel, nitrogénnel vagy argonnal kombinálva vékony lemezanyagok vágásához. Ez az a LASER-BEAM TORCH használatával történik. Rozsdamentes acélhoz és alumíniumhoz nagynyomású inertgázzal segített lézervágást alkalmazunk nitrogénnel. Ez oxidmentes éleket eredményez a hegeszthetőség javítása érdekében. Ezek a gázáramok a megolvadt és elpárolgott anyagokat is elfújják a munkadarab felületeiről. Az a LASER MICROJET CUTTING ben van egy vízsugárral vezérelt beépített lézer, amelyben egy impulzusos lézersugár párosul a vízsugárba. Lézeres vágásra használjuk, miközben a vízsugarat a lézersugár vezetésére használjuk, hasonlóan egy optikai szálhoz. A lézeres mikrojet előnyei, hogy a víz a törmeléket is eltávolítja és lehűti az anyagot, gyorsabb, mint a hagyományos ''száraz'' lézervágás, nagyobb kockázási sebességgel, párhuzamos bevágással és mindenirányú vágási képességgel. A lézeres vágás során különböző módszereket alkalmazunk. Néhány módszer az elpárologtatás, az olvadás és fúvás, az olvadékfúvás és -égetés, a termikus feszültségrepesztés, a csíkozás, a hidegvágás és -égetés, a stabilizált lézervágás. - Párologtatásos vágás: A fókuszált sugár az anyag felületét forráspontig melegíti és lyukat hoz létre. A lyuk az abszorpciós képesség hirtelen növekedéséhez vezet, és gyorsan elmélyíti a lyukat. Ahogy a lyuk mélyül és az anyag felforr, a keletkező gőz erodálja az olvadt falakat, kifújja az anyagot, és tovább növeli a lyukat. A nem olvadó anyagokat, mint a fa, szén és hőre keményedő műanyagokat általában ezzel a módszerrel vágják. - Olvasztó- és fúvóvágás: Az olvadt anyagot nagynyomású gázzal fújjuk ki a vágási területről, ezzel csökkentve a szükséges teljesítményt. Az anyagot olvadáspontjára hevítik, majd egy gázsugár kifújja az olvadt anyagot a hasadékból. Ezzel szükségtelenné válik az anyag hőmérsékletének további emelése. Ezzel a technikával fémeket vágunk. - Hőfeszültségi repedés: A rideg anyagok érzékenyek a hőtörésre. Egy sugár a felületre fókuszál, ami helyi felmelegedést és hőtágulást okoz. Ez repedést eredményez, amelyet a gerenda mozgatásával lehet irányítani. Ezt a technikát üvegvágásnál alkalmazzuk. - Szilícium lapkák lopakodó kockázása: A mikroelektronikai chipek és a szilícium lapkák szétválasztása lopakodó kockázási eljárással történik, impulzusos Nd:YAG lézerrel, az 1064 nm-es hullámhossz jól alkalmazkodik a szilícium elektronikus sávszélességéhez (1,11 eV ill. 1117 nm). Ez népszerű a félvezető eszközök gyártásában. - Reaktív vágás: Lángvágásnak is nevezik, ez a technika az oxigénes fáklyás vágáshoz hasonlítható, de lézersugárral gyújtóforrásként. Ezt használjuk szénacél vágására 1 mm-nél nagyobb vastagságban, sőt nagyon vastag acéllemezek vágására is kis lézererővel. PULSED LASERS nagy teljesítményű energiát biztosítanak számunkra rövid ideig, és nagyon hatékonyak egyes lézeres vágási folyamatokban, mint például a szúrás, vagy amikor nagyon kis lyukak vagy nagyon alacsony vágási sebesség szükséges. Ha ehelyett állandó lézersugarat használnak, a hő elérheti azt a pontot, hogy a teljes megmunkálás alatt álló darab megolvadjon. Lézereink képesek CW (Continuous Wave) impulzusra vagy vágására NC (numerikus vezérlés) programvezérlés mellett. cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_DOUBLE PULSE LASERS egy sor impulzuspárt használunk, hogy javítsuk az anyageltávolítási sebességet és a lyukakat. Az első impulzus eltávolítja az anyagot a felületről, a második impulzus pedig megakadályozza, hogy a kidobott anyag a lyuk vagy a vágás oldalára kerüljön. A lézeres vágás és megmunkálás tűrése és felületi minősége kiemelkedő. Modern lézervágóink 10 mikrométer körüli pozicionálási pontossággal és 5 mikrométeres ismétlési képességgel rendelkeznek. Az Rz szabványos érdesség a lemezvastagsággal nő, de csökken a lézerteljesítmény és a vágási sebesség növekedésével. A lézeres vágási és megmunkálási folyamatok közeli, gyakran 0,001 hüvelykes (0,025 mm) tűrések elérésére képesek. Az alkatrészgeometriát és gépeink mechanikai jellemzőit úgy optimalizáltuk, hogy a legjobb tűréshatárokat elérjék. A lézersugaras vágással elérhető felületkezelés 0,003 mm és 0,006 mm között lehet. Általában könnyen készítünk 0,025 mm átmérőjű furatokat, és akár 0,005 mm-es furatokat, valamint 50:1 furatmélység-átmérő arányt gyártanak különböző anyagokból. A legegyszerűbb és legszokványosabb lézervágóink 0,020–0,5 hüvelyk (0,51–13 mm) vastagságú szénacél fémeket vágnak, és könnyedén akár harmincszor gyorsabbak is, mint a normál fűrészelés. A lézersugaras megmunkálást széles körben használják fémek, nemfémek és kompozit anyagok fúrására és vágására. A lézeres vágás előnyei a mechanikus vágással szemben a könnyebb munkatartás, a tisztaság és a munkadarab csökkentett szennyeződése (mivel a hagyományos marásnál vagy esztergálásnál nincs olyan vágóél, amely beszennyeződhet az anyaggal, vagy beszennyezheti az anyagot, azaz felhalmozódhat). A kompozit anyagok koptató jellege megnehezítheti a hagyományos módszerekkel való megmunkálásukat, de könnyű lézeres megmunkálásukkal. Mivel a lézersugár nem kopik a folyamat során, az elért pontosság jobb lehet. Mivel a lézerrendszerek kis hőhatászónával rendelkeznek, kisebb az esélye a vágott anyag megvetemedésének is. Egyes anyagok esetében a lézervágás lehet az egyetlen lehetőség. A lézersugaras vágási folyamatok rugalmasak, és a száloptikai sugár szállítása, az egyszerű rögzítés, a rövid beállítási idő, a háromdimenziós CNC rendszerek elérhetősége lehetővé teszi, hogy a lézeres vágás és megmunkálás sikeresen versenyezzen más lemezgyártási folyamatokkal, például a lyukasztással. Ennek ellenére a lézertechnológia néha kombinálható a mechanikus gyártási technológiákkal a jobb általános hatékonyság érdekében. A fémlemezek lézeres vágásának előnye a plazmavágással szemben, hogy precízebb és kevesebb energiát használ fel, azonban a legtöbb ipari lézer nem képes olyan vastagságú fémet átvágni, mint a plazma. A nagyobb teljesítménnyel, például 6000 Watttal működő lézerek a plazmagépekhez közelítenek, mivel képesek átvágni a vastag anyagokat. Azonban ezeknek a 6000 Wattos lézervágóknak a tőkeköltsége jóval magasabb, mint a vastag anyagok, például acéllemez vágására alkalmas plazmavágó gépeké. A lézeres vágásnak és megmunkálásnak vannak hátrányai is. A lézeres vágás nagy energiafogyasztással jár. Az ipari lézer hatásfoka 5% és 15% között lehet. Egy adott lézer energiafogyasztása és hatékonysága a kimeneti teljesítménytől és a működési paraméterektől függően változik. Ez a lézer típusától és attól függ, hogy a lézer mennyire illeszkedik az adott munkához. Az adott feladathoz szükséges lézervágási teljesítmény az anyag típusától, vastagságától, az alkalmazott eljárástól (reaktív/inert) és a kívánt vágási sebességtől függ. A lézeres vágás és megmunkálás maximális gyártási sebességét számos tényező korlátozza, beleértve a lézer teljesítményét, a folyamat típusát (reaktív vagy inert), az anyag tulajdonságait és a vastagságot. In LASER ABLATION a szilárd felületről eltávolítjuk az anyagot lézersugárral történő besugárzással. Alacsony lézerfluxus esetén az anyagot az elnyelt lézerenergia felmelegíti, és elpárolog vagy szublimál. Nagy lézerfluxus esetén az anyag jellemzően plazmává alakul. A nagy teljesítményű lézerek egyetlen impulzussal tisztítanak meg egy nagy helyet. A kisebb teljesítményű lézerek sok kis impulzust használnak, amelyek egy területen pásztázhatók. A lézeres abláció során impulzuslézerrel vagy folyamatos hullámú lézersugárral távolítjuk el az anyagot, ha a lézer intenzitása elég nagy. Az impulzuslézerek rendkívül kicsi, mély lyukakat tudnak fúrni nagyon kemény anyagokon. A nagyon rövid lézerimpulzusok olyan gyorsan távolítják el az anyagot, hogy a környező anyag nagyon kevés hőt nyel el, ezért a lézerfúrás kényes vagy hőérzékeny anyagokon is elvégezhető. A lézerenergiát a bevonatok szelektíven elnyelik, ezért a CO2 és Nd:YAG impulzuslézerekkel felületek tisztítására, festék és bevonat eltávolítására, vagy felületek festésre való előkészítésére használhatók anélkül, hogy az alatta lévő felületet károsítanák. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Valójában ez a két technika a legszélesebb körben használt alkalmazás. Nem használnak tintákat, és nem tartalmaznak szerszámhegyeket, amelyek érintkeznek a gravírozott felülettel és elhasználódnak, ami a hagyományos mechanikus gravírozási és jelölési módszerek esetében történik. A kifejezetten lézeres gravírozáshoz és jelöléshez tervezett anyagok közé tartoznak a lézerre érzékeny polimerek és a speciális új fémötvözetek. Bár a lézeres jelölő és gravírozó berendezések viszonylag drágábbak az olyan alternatívákhoz képest, mint a lyukasztók, tűk, tűk, maratási bélyegek stb., pontosságuk, reprodukálhatóságuk, rugalmasságuk, egyszerű automatizálásuk és on-line alkalmazásuk miatt egyre népszerűbbé váltak. sokféle gyártási környezetben. Végül lézersugarat használunk számos más gyártási művelethez: - LÉZERHEGESZTÉS - LÉZERES HŐKEZELÉS: Fémek és kerámiák kis léptékű hőkezelése felületmechanikai és tribológiai tulajdonságaik módosítására. - LÉZERES FELÜLETKEZELÉS / MÓDOSÍTÁS: A lézereket felületek tisztítására, funkcionális csoportok bevitelére, felületek módosítására használják, hogy javítsák a tapadást a bevonat felhordása vagy összeillesztése előtt. CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Fogaskerekek és hajtóművek Az AGS-TECH Inc. erőátviteli alkatrészeket kínál, beleértve a GEARS & GEAR DRIVES. A fogaskerekek a forgó vagy oda-vissza mozgást továbbítják egyik géprészről a másikra. Ahol szükséges, a fogaskerekek csökkentik vagy növelik a tengelyek fordulatszámát. A fogaskerekek alapvetően hengeres vagy kúp alakú alkatrészek gördülnek, érintkezési felületükön fogakkal, hogy biztosítsák a pozitív mozgást. Felhívjuk figyelmét, hogy a fogaskerekek a legtartósabbak és legmasszívabbak az összes mechanikus hajtás közül. A legtöbb nagy teherbírású géphajtás és autó, szállítójármű előnyösen fogaskerekeket használ, nem pedig szíjat vagy láncot. Sokféle fogaskerékünk van. - TARTÓS KEREKESSÉGEK: Ezek a fogaskerekek párhuzamos tengelyeket kötnek össze. A homlokkerekek arányai és a fogak alakja szabványos. A fogaskerekes hajtóműveket különféle körülmények között kell üzemeltetni, ezért nagyon nehéz meghatározni a legjobb fogaskerék-készletet egy adott alkalmazáshoz. A legegyszerűbb a raktáron lévő szabványos fokozatok közül választani, megfelelő terhelési besorolással. Katalógusainkban elérhetők a különböző méretű (fogszám) homlokkerekes fogaskerekek hozzávetőleges teljesítményértékei különböző üzemi sebességeknél (fordulat/perc). A felsorolásban nem szereplő méretű és sebességű fogaskerekek esetében a névleges értékek a speciális táblázatokon és grafikonokon látható értékek alapján becsülhetők meg. A homlokkerekes fogaskerekek szervizosztálya és tényezője szintén szerepet játszik a kiválasztási folyamatban. - RACK GEARS: Ezek a fogaskerekek a homlokkerekes fogaskerekek mozgását váltakozó vagy lineáris mozgássá alakítják át. A fogasléces fogaskerék egy egyenes rúd fogakkal, amelyek a homlokfogaskeréken kapcsolódnak a fogakhoz. A fogasléces fogaskerekes fogaskerekek specifikációi ugyanúgy vannak megadva, mint a homlokfogaskerekek esetében, mivel a fogasléces fogaskerekek végtelen osztásátmérőjű homlokkerekekként képzelhetők el. Alapvetően a homlokkerekek minden körmérete lineáris fogasléces fogaskerekekké válik. - KÚPKERESŐ KERESKEDELEMEK (GÉRKERESKEDELEMEK és egyebek): Ezek a fogaskerekek olyan tengelyeket kötnek össze, amelyek tengelyei metszik egymást. A kúpfogaskerekek tengelyei szögben metszhetik egymást, de a leggyakoribb szög 90 fok. A kúpfogaskerekek fogai ugyanolyan alakúak, mint a homlokkerekek fogai, de a kúpcsúcs felé elvékonyodnak. A gérfogaskerekek olyan kúpfogaskerekek, amelyek átmérője vagy modulja, nyomásszöge és fogszáma azonos. - CSIGÁK és CSIGAKERESŐK: Ezek a fogaskerekek olyan tengelyeket kötnek össze, amelyek tengelyei nem metszik egymást. A csigakerekes fogaskerekek a teljesítmény átvitelére szolgálnak két egymásra merőleges tengely között, amelyek nem metszik egymást. A csigakerék fogai íveltek, hogy illeszkedjenek a csiga fogaihoz. A férgek vezetési szögének 25 és 45 fok között kell lennie, hogy hatékony legyen az erőátvitelben. Egy-nyolc menetes többszálú férgeket használnak. - FOGASKEREKESSÉGEK: A két fogaskerék közül a kisebbet fogaskerekesnek hívják. A fogaskerék és a fogaskerék gyakran különböző anyagokból készül a jobb hatékonyság és tartósság érdekében. A fogaskerék erősebb anyagból készül, mert a fogaskerék fogai többször érintkeznek, mint a másik fogaskeréken. Rendelkezünk szabványos katalógustételekkel, valamint lehetőségünk van fogaskerekek gyártására az Ön kérésének és specifikációinak megfelelően. Vállalunk hajtóművek tervezését, összeszerelését és gyártását is. A fogaskerekek tervezése nagyon bonyolult, mivel a tervezőknek olyan problémákkal kell megküzdeniük, mint a szilárdság, a kopás és az anyagválasztás. Fogaskerekeink többsége öntöttvasból, acélból, sárgarézből, bronzból vagy műanyagból készül. Öt szintű oktatóanyagunk van a fogaskerekekhez, kérjük, olvassa el őket a megadott sorrendben. Ha nem ismeri a fogaskerekeket és a hajtóműveket, az alábbi oktatóanyagok segítséget nyújtanak a termék megtervezésében. Ha úgy gondolja, mi is segítünk Önnek a megfelelő fogaskerekek kiválasztásában. Kattintson az alábbi kiemelt szövegre a megfelelő termékkatalógus letöltéséhez: - Bevezető útmutató a fogaskerekekhez - Alapvető útmutató a fogaskerekekhez - Útmutató a fogaskerekek gyakorlati használatához - Bevezetés a fogaskerekekbe - Műszaki referencia útmutató a fogaskerekekhez A világ különböző részein a fogaskerekekre vonatkozó vonatkozó szabványok összehasonlításához itt töltheti le: Egyenértékűségi táblázatok a nyersanyag és a hajtómű precíziós fokozatának szabványaihoz Még egyszer szeretnénk megismételni, hogy ha tőlünk szeretne fogaskerekeket vásárolni, nem szükséges, hogy kéznél legyen egy adott cikkszám, fogaskerék méret, stb. Nem kell szakértőnek lennie a fogaskerekek és fogaskerekes hajtások terén. Csak annyit kell megadnia, amennyit csak lehetséges az alkalmazásáról, a méretkorlátokról, ahol a fogaskerekeket be kell szerelni, esetleg fényképeket a rendszeréről… és mi segítünk Önnek. Számítógépes szoftvercsomagokat használunk általánosított fogaskerékpárok integrált tervezésére és gyártására. Ezek a fogaskerékpárok hengeres, kúp alakú, ferde tengelyű, csiga- és csigakerékpárokat tartalmaznak, valamint a nem kör alakú fogaskerekes fogaskerekeket. Az általunk használt szoftver olyan matematikai összefüggéseken alapul, amelyek eltérnek a bevett szabványoktól és gyakorlattól. Ez a következő funkciókat teszi lehetővé: • bármilyen arcszélesség • bármilyen áttételi arány (lineáris és nemlineáris) • tetszőleges számú fog • bármilyen spirálszög • tetszőleges tengelyközéptávolság • bármilyen tengelyszög • bármilyen fogprofil. Ezek a matematikai összefüggések zökkenőmentesen felölelik a különböző fogaskerekek típusait a fogaskerékpárok tervezéséhez és gyártásához. Íme néhány készen álló fogaskerekes és hajtómű-prospektusunk és katalógusunk. Kattintson a színes szövegre a letöltéshez: - Fogaskerekek - Csigafogaskerekek - Csigák és fogaslécek - Forgó hajtások - Forgógyűrűk (néhány belső vagy külső fogaskerekes) - Csigahajtómű sebességcsökkentők - WP modell - Csigahajtómű sebességcsökkentők - NMRV modell - T-típusú spirális kúpkerék-átirányító - Csigahajtómű-csavaremelők Hivatkozási kód: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM megmunkálás, elektrokémiai megmunkálás, köszörülés Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , IMPULSUS ELEKTROKÉMIAI MEGMUNKÁLÁS (PECM), ELEKTROKÉMIAI KÖSZÖLÉS (EKG), HIBRID GYÁRTÁSI FOLYAMATOK. ELEKTROKÉMIAI MEGMUNKÁLÁS (ECM) egy nem hagyományos gyártási technika, ahol a fémet elektrokémiai eljárással távolítják el. Az ECM tipikusan egy tömeggyártási technika, amelyet rendkívül kemény és hagyományos gyártási módszerekkel nehezen megmunkálható anyagok megmunkálására használnak. A gyártáshoz használt elektrokémiai-megmunkáló rendszerek numerikus vezérlésű megmunkáló központok, nagy gyártási sebességgel, rugalmassággal, a mérettűrések tökéletes szabályozásával. Az elektrokémiai megmunkálás alkalmas kis és páratlan alakú szögek, bonyolult kontúrok vagy üregek vágására kemény és egzotikus fémekben, például titán-aluminidekben, Inconelben, Waspaloyban és magas nikkel-, kobalt- és réniumötvözetekben. Külső és belső geometriák is megmunkálhatók. Az elektrokémiai megmunkálási folyamat módosításait olyan műveleteknél alkalmazzák, mint az esztergálás, homlokozás, hornyolás, trepanning, profilozás, ahol az elektróda lesz a vágószerszám. A fémeltávolítási sebesség csak az ioncsere sebességének függvénye, és nem befolyásolja a munkadarab szilárdsága, keménysége vagy szívóssága. Sajnos az elektrokémiai megmunkálás (ECM) módszere az elektromosan vezető anyagokra korlátozódik. Az ECM technika alkalmazásának másik fontos szempontja az előállított alkatrészek mechanikai tulajdonságainak összehasonlítása más megmunkálási módszerekkel előállított alkatrészekkel. Az ECM eltávolítja az anyagot ahelyett, hogy hozzáadná, ezért néha "fordított galvanizálásnak" nevezik. Bizonyos tekintetben az elektromos kisüléses megmunkáláshoz (EDM) hasonlít, mivel nagy áramot vezetnek át az elektróda és az alkatrész között egy elektrolitikus anyageltávolítási folyamaton keresztül, amelynek negatív töltésű elektródája (katód), vezető folyadék (elektrolit) és vezetőképes munkadarab (anód). Az elektrolit áramhordozóként működik, és nagy vezetőképességű szervetlen sóoldat, például nátrium-klorid, amelyet vízben vagy nátrium-nitrátban kevernek össze és oldanak fel. Az ECM előnye, hogy nincs szerszámkopás. Az ECM vágószerszámot a kívánt útvonalon vezetik a munka közelében, de anélkül, hogy megérintené a darabot. Az EDM-mel ellentétben azonban nem keletkezik szikra. Az ECM-mel nagy fémeltávolítási sebesség és tükörfelület-megmunkálás érhető el anélkül, hogy az alkatrészre hő- vagy mechanikai igénybevételek hárulnának. Az ECM nem okoz hőkárosodást az alkatrészben, és mivel nincsenek szerszámerők, az alkatrész nem torzul, és nem kopik a szerszám, ahogy az a tipikus megmunkálási műveleteknél történik. Az elektrokémiai megmunkálás során üreg keletkezik a szerszám női illeszkedő képe. Az ECM folyamatban egy katódszerszámot mozgatnak egy anód munkadarabba. A formázott szerszám általában rézből, sárgarézből, bronzból vagy rozsdamentes acélból készül. A túlnyomásos elektrolitot nagy sebességgel, beállított hőmérsékleten pumpálják a szerszámban lévő járatokon keresztül a vágott területre. Az előtolási sebesség megegyezik az anyag „folyósodásának” sebességével, és az elektrolit mozgása a szerszám-munkadarab résben lemossa a fémionokat a munkadarab anódjáról, mielőtt esélyük lenne a katódszerszámra lemezelni. A szerszám és a munkadarab közötti rés 80-800 mikrométer között változik, és az 5-25 V DC tápfeszültség 1,5-8 A/mm2 aktív megmunkált felület között tartja az áramsűrűséget. Ahogy az elektronok áthaladnak a résen, a munkadarabból származó anyag feloldódik, mivel a szerszám a kívánt formát alakítja ki a munkadarabban. Az elektrolitikus folyadék elszállítja a folyamat során keletkezett fém-hidroxidot. Kereskedelmi elektrokémiai gépek állnak rendelkezésre 5A és 40 000 A közötti áramkapacitással. Az elektrokémiai megmunkálás során az anyageltávolítási sebesség a következőképpen fejezhető ki: MRR = C x I xn Itt MRR=mm3/min, I=áram amperben, n=áram hatásfok, C=a anyagállandó mm3/A-min-ben. A C állandó a tiszta anyagok vegyértékétől függ. Minél magasabb a vegyérték, annál alacsonyabb az értéke. A legtöbb fém esetében 1 és 2 között van. Ha Ao az elektrokémiai úton megmunkált egyenletes keresztmetszeti területet jelöli mm2-ben, az f előtolási sebesség mm/perc-ben a következőképpen fejezhető ki: F = MRR/Ao Az f előtolás az a sebesség, amellyel az elektróda behatol a munkadarabba. A múltban problémák merültek fel a rossz méretpontosság és az elektrokémiai megmunkálási műveletekből származó környezetszennyező hulladék miatt. Ezeket nagyrészt sikerült leküzdeni. A nagy szilárdságú anyagok elektrokémiai megmunkálásának néhány alkalmazása a következő: - Süllyesztési műveletek. A süllyesztés a kovácsolás – matricaüregek megmunkálása. - Sugárhajtómű turbinalapátok, sugárhajtómű-alkatrészek és fúvókák fúrása. - Több kis lyuk fúrása. Az elektrokémiai megmunkálási folyamat sorjamentes felületet hagy maga után. - A gőzturbina lapátjai szűk határok között megmunkálhatók. - Felületek sorjázására. A sorjázás során az ECM eltávolítja a megmunkálási folyamatokból visszamaradt fémkiemelkedéseket, és így tompítja az éles éleket. Az elektrokémiai megmunkálási folyamat gyors és gyakran kényelmesebb, mint a hagyományos kézi vagy nem hagyományos megmunkálási eljárások. FORMÁLT CSŐ ELEKTROLITUS MEGMUNKÁLÁS (STEM) az elektrokémiai megmunkálási eljárás egyik változata, amelyet kis átmérőjű mély lyukak fúrására használunk. Szerszámként titán csövet használnak, amelyet elektromosan szigetelő gyantával vonnak be, hogy megakadályozzák az anyag eltávolítását más területekről, például a lyuk és a cső oldalsó felületeiről. 0,5 mm-es furatokat tudunk fúrni 300:1 mélység-átmérő aránnyal. IMULZÁCIÓS ELEKTROKÉMIAI MEGMUNKÁLÁS (PECM): Nagyon nagy, 100 A/cm2 nagyságrendű impulzus áramsűrűséget alkalmazunk. Az impulzusáramok használatával kiküszöböljük a nagy elektrolit áramlási sebességek szükségességét, ami korlátozza az ECM módszert a szerszámok és szerszámok gyártásában. Az impulzusos elektrokémiai megmunkálás növeli a kifáradási élettartamot, és kiküszöböli az elektromos kisülési megmunkálási (EDM) technika által hagyott újraöntött réteget a forma- és szerszámfelületeken. Az In ELEKTROKÉMIAI CSISZOLÁS (EKG) a hagyományos csiszolási műveletet elektrokémiai gépi megmunkálással kombináljuk. A csiszolókorong egy forgó katód, amely fémhez kötött gyémánt- vagy alumínium-oxid csiszolószemcséket tartalmaz. Az áramsűrűség 1 és 3 A/mm2 között van. Az ECM-hez hasonlóan egy elektrolit, például nátrium-nitrát áramlik, és az elektrokémiai őrlés során a fémeltávolítást az elektrolitikus hatás uralja. A fémeltávolítás kevesebb mint 5%-a a kerék koptató hatásával történik. Az EKG-technika kiválóan alkalmas keményfémekhez és nagy szilárdságú ötvözetekhez, de nem annyira alkalmas süllyesztésre vagy öntőformák készítésére, mert előfordulhat, hogy a daráló nem fér hozzá könnyen a mély üregekhez. Az elektrokémiai őrlésnél az anyageltávolítási sebesség a következőképpen fejezhető ki: MRR = GI / d F Itt az MRR mm3/perc, G a tömeg grammban, I az áramerősség amperben, d a sűrűség g/mm3-ben, F pedig a Faraday-állandó (96 485 Coulomb/mol). A csiszolókorongnak a munkadarabba való behatolási sebessége a következőképpen fejezhető ki: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Itt Vs mm3/perc-ben, E a cellafeszültség voltban, g a kerék és a munkadarab közötti rés mm-ben, Kp a veszteségi együttható és K az elektrolit vezetőképessége. Az elektrokémiai köszörülési módszer előnye a hagyományos köszörüléssel szemben, hogy kisebb a korongkopás, mivel a fémeltávolítás kevesebb mint 5%-a történik a korong koptató hatásával. Vannak hasonlóságok az EDM és az ECM között: 1. A szerszámot és a munkadarabot egy nagyon kis rés választja el egymástól anélkül, hogy érintkezés lenne közöttük. 2. Mind a szerszámnak, mind az anyagnak elektromos vezetőnek kell lennie. 3. Mindkét technika nagy tőkebefektetést igényel. Modern CNC gépeket használnak 4. Mindkét módszer sok elektromos energiát fogyaszt. 5. Az ECM-hez vezetőképes folyadékot használnak közegként a szerszám és a munkadarab között, az EDM-hez pedig dielektromos folyadékot. 6. A szerszámot folyamatosan adagoljuk a munkadarab felé, hogy állandó rés maradjon közöttük (az EDM szakaszos vagy ciklikus, jellemzően részleges szerszámkivonást tartalmazhat). HIBRID MEGMUNKÁLÁSI FOLYAMATOK: Gyakran kihasználjuk a hibrid megmunkálási folyamatok előnyeit, ahol két vagy több különböző folyamat, például ECM, EDM stb. kombinációban használják. Ez lehetőséget ad arra, hogy az egyik folyamat hiányosságait a másikkal küszöböljük ki, és élvezzük az egyes folyamatok előnyeit. CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses LED-es termékösszeállítások LED szerelvény - motorkerékpár hátsó lámpa LED-es termékösszeállítások Az AGS-TECH Inc. öntött műanyag alkatrészeket szerelt össze fénykibocsátó diódákkal - motorkerékpárok hátsó lámpái Motorkerékpár hátsó lámpa fénykibocsátó diódákkal Vízálló LED tápegység Erőteljes LED-es lámpaegységek A termék csomagolása az ügyfél igényei szerint Az AGS-TECH egyedi csomagolást kínál az Ön gyártott termékeihez LED PCB összeállítás LED utcai világítás gyártás Trailing Edge szabályozható LED meghajtó LED PCB szerelvények Nagy teljesítményű LED-összeállítások Nagy teljesítményű LED-illesztőprogram ELŐZŐ OLDAL

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Elektromos és elektronikus alkatrészek és szerelvények Egyedi gyártóként és mérnöki integrátorként az AGS-TECH a következő ELEKTRONIKUS ALKATRÉSZEKET és ÖSSZETÉTELEKET tudja szállítani: • Aktív és passzív elektronikai alkatrészek, eszközök, részegységek és késztermékek. Használhatjuk az alábbiakban felsorolt katalógusainkban és prospektusainkban szereplő elektronikus alkatrészeket, vagy használhatjuk az Ön által preferált gyártó alkatrészeket az elektronikai termékek összeszerelésében. Egyes elektronikus alkatrészek és összeállítások testreszabhatók az Ön igényeinek és követelményeinek megfelelően. Ha a rendelési mennyiség indokolja, a gyártó üzemet az Ön specifikációi szerint állíthatjuk elő. A kiemelt szövegre kattintva lefelé görgetheti és letöltheti érdeklődésére számot tartó prospektusainkat: Készen kapható, összekapcsolható alkatrészek és hardver Sorkapocsblokkok és csatlakozók Sorkapcsok általános katalógusa Aljzatok-Tápellátás-csatlakozók katalógusa Chip ellenállások Chip ellenállások termékcsalád Varisztorok Varisztor termékek áttekintése Diódák és egyenirányítók RF eszközök és nagyfrekvenciás induktorok RF termék áttekintő táblázat Nagyfrekvenciás eszközök termékcsalád 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Kombinált - ISM Antenna-Prospektus Többrétegű kerámia kondenzátorok MLCC katalógusa Többrétegű kerámia kondenzátorok MLCC termékcsalád Lemezkondenzátorok katalógusa Zeasset típusú elektrolitkondenzátorok Yaren Model MOSFET - SCR - FRD - Feszültségszabályozó eszközök - Bipoláris tranzisztorok Puha ferritek - Magok - Toroidok - EMI-elnyomó termékek - RFID transzponderek és tartozékok prospektus • Egyéb elektronikai alkatrészek és szerelvények, amelyeket biztosítunk: nyomásérzékelők, hőmérséklet-érzékelők, vezetőképesség-érzékelők, közelség-érzékelők, páratartalom-érzékelők, sebesség-érzékelők, lökésérzékelők, vegyi érzékelők, dőlésérzékelők, erőmérő cellák, nyúlásmérők. A kapcsolódó katalógusok és prospektusok letöltéséhez kattintson a színes szövegre: Nyomásérzékelők, nyomásmérők, jelátalakítók és távadók Hőellenállás hőmérséklet-átalakító UTC1 (-50~+600 C) Hőellenállás hőmérséklet-átalakító UTC2 (-40~+200 C) Robbanásbiztos hőmérséklet-távadó UTB4 Integrált hőmérséklet-távadó UTB8 Intelligens hőmérséklet-távadó UTB-101 Din sínre szerelt hőmérséklet-távadók UTB11 Hőmérséklet-nyomás integrációs távadó UTB5 Digitális hőmérséklet-távadó UTI2 Intelligens hőmérséklet-távadó UTI5 Digitális hőmérséklet-távadó UTI6 Vezeték nélküli digitális hőmérsékletmérő UTI7 Elektronikus hőmérsékletkapcsoló UTS2 Hőmérséklet páratartalom távadók Erőmérő cellák, súlyérzékelők, terhelésmérők, jelátalakítók és adók Kódolási rendszer a készen kapható nyúlásmérőkhöz Feszültségmérők feszültségelemzéshez Közelségérzékelők Proximity érzékelők aljzatai és tartozékai • Chipszintű mikrométer skálájú apró mikroelektromechanikai rendszerek (MEMS) alapú eszközök, mint például mikroszivattyúk, mikrotükrök, mikromotorok, mikrofluidikus eszközök. • Integrált áramkörök (IC) • Kapcsolóelemek, kapcsoló, relé, kontaktor, megszakító Nyomógombos és forgókapcsolók és vezérlődobozok Szubminiatűr teljesítményrelé UL és CE tanúsítvánnyal JQC-3F100111-1153132 Miniatűr teljesítményrelé UL és CE tanúsítvánnyal JQX-10F100111-1153432 Miniatűr teljesítményrelé UL és CE tanúsítvánnyal JQX-13F100111-1154072 Miniatűr megszakítók UL és CE tanúsítvánnyal NB1100111-1114242 Miniatűr teljesítményrelé UL és CE tanúsítvánnyal JTX100111-1155122 Miniatűr teljesítményrelé UL és CE tanúsítvánnyal MK100111-1155402 Miniatűr teljesítményrelé UL és CE tanúsítvánnyal NJX-13FW100111-1152352 Elektronikus túlterhelés relé UL és CE tanúsítvánnyal NRE8100111-1143132 Termikus túlterhelés relé UL és CE tanúsítvánnyal NR2100111-1144062 Kontaktorok UL és CE tanúsítvánnyal NC1100111-1042532 Kontaktorok UL és CE tanúsítvánnyal NC2100111-1044422 Kontaktorok UL és CE tanúsítvánnyal NC6100111-1040002 Határozott célú kontaktor UL és CE tanúsítvánnyal NCK3100111-1052422 • Elektromos ventilátorok és hűtők elektronikai és ipari berendezésekbe történő beépítéshez • Fűtőelemek, termoelektromos hűtők (TEC) Szabványos hűtőbordák Extrudált hűtőbordák Super Power hűtőbordák közepes és nagy teljesítményű elektronikus rendszerekhez Super uszonyos hűtőbordák Easy Click hűtőbordák Szuper hűtőlemezek Vízmentes hűtőlemezek • Elektronikus burkolatokat szállítunk az elektronikus alkatrészek és szerelvények védelmére. Ezeken a készen kapható elektronikus házakon kívül egyedi fröccsöntő és hőformázott elektronikus burkolatokat is készítünk, amelyek illeszkednek az Ön műszaki rajzaihoz. Kérjük, töltse le az alábbi linkekről. Tibox modell házak és szekrények Gazdaságos 17-es sorozatú kézi szekrények 10-es sorozatú zárt műanyag burkolatok 08-as sorozatú műanyag tokok 18-as sorozatú speciális műanyag burkolatok 24-es sorozatú DIN műanyag házak 37-es sorozatú műanyag berendezéstokok 15-ös sorozatú moduláris műanyag burkolatok 14-es sorozatú PLC-házak 31-es sorozatú tartályok és tápegységek 20-as sorozatú falra szerelhető házak 03 sorozatú műanyag és acél házak 02 sorozatú műanyag és alumínium műszertok rendszerek II 01-es sorozatú műszertok System-I 05-ös sorozatú műszertok rendszer-V 11-es sorozatú présöntött alumínium dobozok 16-os sorozatú DIN-sínes modulházak 19-es sorozatú asztali burkolatok 21-es sorozatú kártyaolvasó burkolatok • Távközlési és adatkommunikációs termékek, lézerek, vevők, adó-vevők, transzponderek, modulátorok, erősítők. CATV termékek, például CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7 kábelek, CATV elosztók. • Lézer alkatrészek és összeszerelés • Akusztikus alkatrészek és szerelvények, rögzítő elektronika - Ezek a katalógusok csak néhány általunk forgalmazott márkát tartalmaznak. Vannak általános márkanevek és más, hasonló jó minőségű márkák is, amelyek közül választhat. Brosúra letöltése számunkra TERVEZÉSI PARTNERSÉGI PROGRAM - Speciális elektronikai összeszerelési igényeivel forduljon hozzánk. Különböző alkatrészeket és termékeket integrálunk, és összetett szerelvényeket gyártunk. Megtervezzük Önnek vagy összeállítjuk az Ön terve szerint. Hivatkozási kód: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Panel PC, Multitouch kijelzők, érintőképernyők Az ipari PC-k egy részhalmaza a PANEL PC ahol az LC, ésf58d_ahol a kijelző ugyanaz, mint a_cc781905-9 a_cc781905-9 másik_cc781905-9 LC-be van beépítve. elektronika. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Környezetvédelmi tömítés nélküli, alacsony költségű változatokban, nagyobb igénybevételű, IP67-es szabvány szerint tömített modellekben kaphatók, hogy vízállóak legyenek az előlapon, és olyan modellekben, amelyek robbanásbiztosak a veszélyes környezetbe történő beszereléshez. Itt töltheti le a márkanevek JANZ TEC, DFI-ITOX_cc78cdebb-3194-bb3b-136bad5cf58d_DFI-ITOX_cc-4cdebb3 márkanevek termékismertetőjét Töltse le JANZ TEC márkájú kompakt termékismertetőnket Töltse le DFI-ITOX márkájú panelszámítógép-prospektusunkat Töltse le DFI-ITOX márkájú ipari érintőképernyőinket Töltse le ICP DAS márkájú ipari érintőpad prospektusunkat Ahhoz, hogy projektjéhez megfelelő panelszámítógépet válasszon, látogasson el ipari számítástechnikai üzletünkbe IDE KATTINTVA. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 "jelenleg 19"-ig. Személyre szabott megoldásokat valósíthatunk meg az Ön feladatdefiníciójához való optimális alkalmazkodás érdekében. Néhány népszerű panel PC termékünk: HMI rendszerek és ventilátor nélküli ipari kijelzőmegoldások Multitouch kijelző Ipari TFT LCD kijelzők AGS-Tech Inc. mint egy létrehozott_CC781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_Engineering Integrator_CC781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5Cf58D_AND_CC781905-5CDE-3194BBB136B136BAD_CC781905-5CDE-3194BBAD5CFARD_ALD_CC781905-5CDE-3194-BBBAD-BARAD. felszerelésével, vagy ha más kialakítású érintőképernyős paneljeinkre van szüksége. Brosúra letöltése számunkra TERVEZÉSI PARTNERSÉGI PROGRAM CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Működtetők Akkumulátorok Az AGS-TECH a PNEUMATIKUS és HIDRAULIKUS AKTUÁTOROK vezető gyártója és szállítója az összeszereléshez, csomagoláshoz, robotikához és ipari automatizáláshoz. Aktoraink teljesítményükről, rugalmasságukról és rendkívül hosszú élettartamukról ismertek, és örömmel fogadják a különféle típusú működési környezetek kihívásait. Szállítunk még HIDRAULIKUS AKKUMULÁTOROK , amelyek olyan eszközök, amelyekben a potenciális energia a gáz vagy a rugó által súlyemelésre kerül, vagy a potenciális energiát súlyemelésként tárolja. viszonylag összenyomhatatlan folyadékkal szemben. Pneumatikus és hidraulikus hajtóművek és akkumulátorok gyors szállítása csökkenti a raktározási költségeit, és a gyártási ütemtervének megfelelően. AKTUÁTOROK: A működtető egy olyan típusú motor, amely egy mechanizmus vagy rendszer mozgatásáért vagy vezérléséért felelős. A hajtóműveket energiaforrás működteti. A hidraulikus hajtóműveket hidraulikus folyadéknyomással, a pneumatikus hajtóműveket pedig pneumatikus nyomással működtetik, és ezt az energiát mozgássá alakítják. Az aktuátorok olyan mechanizmusok, amelyekkel a vezérlőrendszer a környezetre hat. A vezérlőrendszer lehet rögzített mechanikus vagy elektronikus rendszer, szoftver alapú rendszer, személy vagy bármilyen más bemenet. A hidraulikus működtetők hengeres vagy folyadékmotorból állnak, amely hidraulikus erőt használ a mechanikai működés megkönnyítésére. A mechanikus mozgás lineáris, forgó vagy oszcilláló mozgást eredményezhet. Mivel a folyadékokat szinte lehetetlen összenyomni, a hidraulikus működtetők jelentős erőket fejthetnek ki. A hidraulikus működtetők azonban korlátozottan gyorsulhatnak. Az aktuátor hidraulikus hengere egy üreges hengeres csőből áll, amelyen egy dugattyú csúszhat. Az egyszeres működésű hidraulikus működtetőkben a folyadéknyomás csak a dugattyú egyik oldalán érvényesül. A dugattyú csak egy irányba tud mozogni, és általában rugót használnak a dugattyú visszatérő löketének biztosítására. Kettős működésű működtetőket használnak, ha nyomást gyakorolnak a dugattyú mindkét oldalán; a dugattyú két oldala közötti nyomáskülönbség a dugattyút az egyik vagy a másik oldalra mozgatja. A pneumatikus működtetők a vákuum vagy a nagy nyomású sűrített levegő által képzett energiát lineáris vagy forgó mozgássá alakítják át. A pneumatikus működtetők lehetővé teszik nagy erők létrehozását viszonylag kis nyomásváltozásokból. Ezeket az erőket gyakran használják a szelepeknél a membránok mozgatására, hogy befolyásolják a folyadék áramlását a szelepen keresztül. A pneumatikus energia azért kívánatos, mert gyorsan reagál indításkor és leállításkor, mivel az áramforrást nem kell tartalékban tárolni a működéshez. Az aktuátorok ipari alkalmazásai közé tartozik az automatizálás, a logikai és sorrendvezérlés, a rögzítőelemek és a nagy teljesítményű mozgásvezérlés. Másrészt az indítószerkezetek autóipari alkalmazásai magukban foglalják a szervokormányt, az elektromos fékeket, a hidraulikus fékeket és a szellőzésvezérlőket. A működtetők repülési alkalmazásai közé tartoznak a repülésvezérlő rendszerek, a kormányzásvezérlő rendszerek, a légkondicionáló és a fékvezérlő rendszerek. A PNEUMATIKUS és HIDRAULIKUS AKTUÁTOROK ÖSSZEHASONLÍTÁSA: A pneumatikus lineáris hajtóművek egy üreges hengerben található dugattyúból állnak. A külső kompresszor vagy kézi szivattyú nyomása mozgatja a dugattyút a henger belsejében. A nyomás növekedésével a működtető hengere a dugattyú tengelye mentén mozog, lineáris erőt hozva létre. A dugattyú visszatér eredeti helyzetébe vagy visszarugózó erő hatására, vagy a dugattyú másik oldalára áramló folyadék hatására. A hidraulikus lineáris hajtóművek a pneumatikus működtetőkhöz hasonlóan működnek, de a szivattyúból összenyomhatatlan folyadék, nem pedig túlnyomásos levegő mozgatja a hengert. A pneumatikus hajtóművek előnyei az egyszerűségükből fakadnak. A pneumatikus alumínium működtetők többségének maximális nyomása 150 psi, a furat mérete 1/2 és 8 hüvelyk között van, ami körülbelül 30 és 7500 font közötti erővé alakítható. Ezzel szemben az acél pneumatikus működtetők maximális nyomása 250 psi, a furat mérete 1/2 és 14 hüvelyk között van, és 50 és 38 465 lb közötti erőket generálnak. A pneumatikus hajtóművek precíz lineáris mozgást biztosítanak, például 0,1 pontossággal. hüvelyk és ismételhetőség 0,001 hüvelyken belül. A pneumatikus hajtóművek tipikus alkalmazásai a szélsőséges hőmérsékletű területek, például -40 F és 250 F között. Levegőt használva a pneumatikus működtetők elkerülik a veszélyes anyagok használatát. A pneumatikus hajtóművek megfelelnek a robbanásvédelmi és gépbiztonsági követelményeknek, mivel motorhiányuk miatt nem okoznak mágneses interferenciát. A pneumatikus hajtóművek költsége alacsony a hidraulikus hajtóművekhez képest. A pneumatikus működtetők szintén könnyűek, minimális karbantartást igényelnek, és tartós alkatrészekkel rendelkeznek. Másrészt a pneumatikus hajtóműveknek vannak hátrányai: a nyomásveszteségek és a levegő összenyomhatósága miatt a pneumatika kevésbé hatékony, mint a többi lineáris mozgási módszer. Az alacsonyabb nyomáson végzett műveletek kisebb erőkkel és lassabb sebességgel járnak. A kompresszornak folyamatosan működnie kell és nyomást kell gyakorolnia akkor is, ha semmi sem mozog. A hatékony működés érdekében a pneumatikus hajtóműveket egy adott feladathoz kell méretezni, és nem használhatók más alkalmazásokhoz. A pontos szabályozáshoz és hatékonysághoz arányos szabályozókra és szelepekre van szükség, ami költséges és bonyolult. Annak ellenére, hogy a levegő könnyen hozzáférhető, szennyeződhet olajjal vagy kenéssel, ami leálláshoz és karbantartáshoz vezethet. A sűrített levegő fogyóeszköz, amelyet meg kell vásárolni. A hidraulikus működtetők viszont masszívak és nagy erejű alkalmazásokhoz alkalmasak. 25-ször nagyobb erőt képesek kifejteni, mint az azonos méretű pneumatikus működtetők, és akár 4000 psi nyomással működnek. A hidraulikus motorok lóerő/tömeg aránya 1-2 LE/lb-vel nagyobb, mint a pneumatikus motoroké. A hidraulikus működtetők állandó erőt és nyomatékot tudnak tartani anélkül, hogy a szivattyú több folyadékot vagy nyomást szolgáltatna, mivel a folyadékok összenyomhatatlanok. A hidraulikus hajtóművek szivattyúi és motorjai jelentős távolságra helyezhetők el, még mindig minimális teljesítményveszteség mellett. Azonban a hidraulikából folyadék szivárog, ami csökkenti a hatékonyságot. A hidraulikafolyadék szivárgása tisztasági problémákhoz, valamint a környező alkatrészek és területek esetleges károsodásához vezet. A hidraulikus működtetőkhöz sok kiegészítő alkatrészre van szükség, például folyadéktartályokra, motorokra, szivattyúkra, kioldószelepekre és hőcserélőkre, zajcsökkentő berendezésekre. Ennek eredményeként a hidraulikus lineáris mozgásrendszerek nagyok és nehezen befogadhatók. AKKUMULÁTOROK: Ezeket folyékony energiaellátó rendszerekben használják az energia felhalmozására és a lüktetések kisimítására. Az akkumulátorokat használó hidraulikus rendszerek kisebb folyadékszivattyúkat is használhatnak, mivel az akkumulátorok a szivattyúból tárolják az energiát alacsony igényű időszakokban. Ez az energia azonnali felhasználásra áll rendelkezésre, igény esetén annyiszor szabadul fel, mint amennyit a szivattyú önmagában biztosítana. Az akkumulátorok túlfeszültség- vagy pulzációcsillapítóként is működhetnek a hidraulikus kalapácsok csillapításával, csökkentve a hidraulikus körben lévő erőhengerek gyors működése vagy hirtelen indítása és leállása által okozott ütéseket. Az akkumulátoroknak négy fő típusa van: 1.) Súlyterhelésű dugattyús típusú akkumulátorok, 2.) Membrán típusú akkumulátorok, 3.) Rugós típusú akkumulátorok és 4.) Hidropneumatikus dugattyús típusú akkumulátorok. A súllyal terhelt típus sokkal nagyobb és kapacitásához képest nehezebb, mint a modern dugattyús és tömlős típusok. Mind a súlyterhelésű, mind a mechanikus rugós típust ma nagyon ritkán használják. A hidropneumatikus típusú akkumulátorok rugós párnaként gázt használnak hidraulikafolyadékkal együtt, a gázt és a folyadékot vékony membrán vagy dugattyú választja el egymástól. Az akkumulátorok a következő funkciókkal rendelkeznek: -Energia tároló - Lüktetések elnyelése - Üzemi lökések csillapítása -Kiegészítő szivattyú szállítás - Nyomás fenntartása -Adagolóként működnek A hidropneumatikus akkumulátorok gázt és hidraulikafolyadékot tartalmaznak. A folyadéknak csekély dinamikus energiatároló képessége van. A hidraulikafolyadék relatív összenyomhatatlansága azonban ideálissá teszi folyadékellátó rendszerekhez, és gyors választ ad az energiaigényre. A gáz viszont, amely az akkumulátorban lévő hidraulikafolyadék partnere, nagy nyomásra és kis térfogatra sűríthető. A sűrített gázban a potenciális energia tárolódik, hogy szükség esetén felszabaduljon. A dugattyús típusú akkumulátorokban a sűrített gázban lévő energia nyomást fejt ki a gázt és a hidraulikus folyadékot elválasztó dugattyúra. A dugattyú pedig a folyadékot a hengerből a rendszerbe és arra a helyre kényszeríti, ahol hasznos munkát kell végezni. A legtöbb folyadékenergia-alkalmazásban szivattyúkat használnak a hidraulikus rendszerben felhasználandó vagy tárolható teljesítmény előállítására, és a szivattyúk ezt a teljesítményt pulzáló áramlásban adják le. A dugattyús szivattyú, amelyet általában nagyobb nyomásokhoz használnak, pulzációkat produkál, amelyek károsak a nagynyomású rendszerre. A rendszerben megfelelően elhelyezett akkumulátor jelentősen tompítja ezeket a nyomásingadozásokat. Sok folyadék-alkalmazásban a hidraulikus rendszer hajtott tagja hirtelen leáll, nyomáshullámot hozva létre, amely visszakerül a rendszeren. Ez a lökéshullám a normál üzemi nyomásnál többszörös csúcsnyomást fejleszthet ki, és rendszerhiba vagy zavaró zaj forrása lehet. Az akkumulátorban lévő gázcsillapító hatás minimálisra csökkenti ezeket a lökéshullámokat. Egy példa erre az alkalmazásra a rázkódás elnyelése, amelyet egy hidraulikus homlokrakodó rakodókanarájának hirtelen leállítása okoz. Az energia tárolására képes akkumulátor kiegészítheti a folyadékszivattyút a rendszer áramellátásában. A szivattyú a munkaciklus üresjárati szakaszaiban tárolja a potenciális energiát az akkumulátorban, és az akkumulátor ezt a tartalékteljesítményt visszaadja a rendszernek, amikor a ciklus vész- vagy csúcsteljesítményt igényel. Ez lehetővé teszi a rendszer számára, hogy kisebb szivattyúkat használjon, ami költség- és energiamegtakarítást eredményez. Nyomásváltozások figyelhetők meg a hidraulikus rendszerekben, amikor a folyadékot emelkedő vagy csökkenő hőmérsékletnek teszik ki. Emellett nyomásesések is előfordulhatnak a hidraulikafolyadékok szivárgása miatt. Az akkumulátorok az ilyen nyomásváltozásokat kis mennyiségű hidraulikus folyadék szállításával vagy fogadásával kompenzálják. Abban az esetben, ha a fő áramforrás meghibásodna vagy leállna, az akkumulátorok kiegészítő áramforrásként működnének, fenntartva a nyomást a rendszerben. Végül az akkumulátorok nyomás alatti folyadékok, például kenőolajok adagolására használhatók. Kérjük, kattintson az alábbi kiemelt szövegre, hogy letöltse termékismertetőinket aktuátorokhoz és akkumulátorokhoz: - Pneumatikus hengerek - YC sorozatú hidraulikus henger - akkumulátorok az AGS-TECH Inc.-től CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Üveg és kerámia formázás és formázás Az általunk kínált üveggyártás típusa: konténerüveg, üvegfúvás, üvegszál- és cső- és rúd, háztartási és ipari üvegáru, lámpa és izzó, precíziós üvegöntés, optikai alkatrészek és szerelvények, sík- és lemez- és floatüveg. Mind a kézi, mind a gépi alakítást végezzük. Népszerű műszaki kerámiagyártási eljárásaink a préselés, izosztatikus préselés, melegizosztatikus préselés, melegsajtolás, csúszóöntés, szalagöntés, extrudálás, fröccsöntés, zöld megmunkálás, szinterezés vagy égetés, gyémántcsiszolás, hermetikus összeállítások. Javasoljuk, hogy kattintson ide Töltsd le az AGS-TECH Inc. által készített üvegformázó és -formázó folyamatok sematikus illusztrációit. Töltsd le az AGS-TECH Inc. műszaki kerámiagyártási folyamatainak sematikus illusztrációit. Ezek a fotókat és vázlatokat tartalmazó letölthető fájlok segítenek jobban megérteni az alábbiakban közölt információkat. • KONTÉNERES ÜVEG GYÁRTÁS: A gyártáshoz automatizált PRESS ÉS FLOW, valamint FÚVÓ ÉS FÚVÓ soraink vannak. A fúvási és fúvási folyamat során egy golyót beleejtünk az üres formába, és felülről sűrített levegő fújásával kialakítjuk a nyakat. Közvetlenül ezt követően a sűrített levegőt másodszor fújják át a másik irányból a tartály nyakán keresztül, hogy kialakítsák a palack előformáját. Ezt az előformát azután átvisszük a tényleges formába, felmelegítjük, hogy meglágyuljon, és sűrített levegőt alkalmazunk, hogy az előforma végleges formáját kapja. Pontosabban, nyomás alá helyezik, és a fúvóforma üregének falaihoz nyomják, hogy felvegye kívánt formáját. Végül a legyártott üvegtartályt egy izzítókemencébe helyezik át az ezt követő újramelegítés és az öntés során keletkező feszültségek eltávolítása céljából, és szabályozott módon lehűtik. A préselési és fúvásos módszerrel az olvadt golyókat egy parison formába (blank formába) helyezik, és a parison formába (üres forma) préselik. A nyersdarabokat ezután fúvóformákba helyezik, és a fent „Fúvási és fúvási eljárás” részben leírt eljáráshoz hasonlóan fújják. Az ezt követő lépések, például a lágyítás és a stresszoldás hasonlóak vagy azonosak. • ÜVEGFÚVÁS: Üvegtermékeket gyártunk hagyományos kézi fúvással, valamint automatizált berendezésekkel sűrített levegővel. Egyes megrendeléseknél hagyományos fúvás szükséges, mint például üvegművészeti alkotások, vagy kisebb számú, laza tűréssel rendelkező alkatrészt igénylő projektek, prototípus/demó projektek stb. A hagyományos üvegfúvás során egy üreges fémcsövet belemerítenek egy olvadt üvegedénybe, és a csövet forgatják az üveganyag bizonyos mennyiségének összegyűjtésére. A csővégen összegyűlt üveget laposvasra hengereljük, tetszőlegesen formázzuk, meghosszabbítjuk, felmelegítjük és levegővel fújjuk. Ha kész, formába szúrjuk és levegőt fújunk. A formaüreg nedves, hogy elkerüljük az üveg fémmel való érintkezését. A vízfilm párnaként működik közöttük. A kézi fúvás munkaigényes lassú folyamat, és csak prototípusok vagy nagy értékű cikkek készítésére alkalmas, olcsó darabonkénti nagy volumenű megrendelésekre nem. • HÁZTARTÁSI ÉS IPARI ÜVEGÁRUK GYÁRTÁSA: Különféle üveganyagok felhasználásával sokféle üvegáru készül. Egyes poharak hőállóak és alkalmasak laboratóriumi üvegedények készítésére, míg vannak, amelyek elég jók a mosogatógépben való többszöri kibíráshoz, és alkalmasak háztartási termékek készítésére. A Westlake gépek használatával naponta több tízezer darab ivópohár készül. Az egyszerűsítés kedvéért az olvadt üveget vákuum segítségével gyűjtik össze, és formákba helyezik az előformák elkészítéséhez. Ezután levegőt fújnak a formákba, ezeket átteszik egy másik formába és újra levegőt fújnak, és az üveg elnyeri végleges formáját. A kézi fúváshoz hasonlóan ezeket a formákat vízzel nedvesen tartják. A további nyújtás a befejező művelet része, ahol a nyak kialakítása történik. A felesleges üveg leégett. Ezt követően a fent leírt szabályozott újramelegítési és hűtési folyamat következik. • ÜVEGCSÖVEK ÉS RÚDAK ALAKÍTÁSA: Az üvegcsövek gyártásához használt fő eljárások a DANNER és a VELLO eljárások. A Danner-eljárás során a kemencéből származó üveg folyik, és egy tűzálló anyagokból készült ferde hüvelyre esik. A hüvely forgó üreges tengelyen vagy fúvócsövön van hordva. Ezután az üveget a hüvely köré tekerik, és sima réteget képeznek, amely lefolyik a hüvelyen és a szár hegyén. Csőalakítás esetén üreges hegyű fúvócsövön keresztül fújják át a levegőt, rúdformázásnál pedig tömör csúcsokat használunk a tengelyen. A csöveket vagy rudakat ezután hordozógörgőkre kell húzni. Az üvegcsövek falvastagságának és átmérőjének méreteit a kívánt értékekre állítjuk be a hüvely átmérőjének és a légnyomásnak a kívánt értékre állításával, a hőmérséklet, az üveg áramlási sebességének és a húzás sebességének beállításával. A Vello üvegcső gyártási folyamata viszont olyan üvegből áll, amely kijut a kemencéből egy edénybe egy üreges tüskével vagy haranggal. Az üveg ezután áthalad a tüske és a tál közötti légteren, és cső alakot ölt. Ezt követően görgőkön keresztül egy húzógéphez jut, és lehűtik. A hűtősor végén a vágás és a végső feldolgozás történik. A cső méretei a Danner eljáráshoz hasonlóan állíthatók. A Danner-Vello-eljárás összehasonlításakor elmondható, hogy a Vello-eljárás jobban illeszkedik a nagy mennyiségű gyártáshoz, míg a Danner-eljárás jobban illeszkedik a precíz, kisebb volumenű csőrendelésekhez. • LEMEZ- ÉS SÍK- ÉS ÚSZTÓÜVEG FELDOLGOZÁSA: Nagy mennyiségű síküvegünk van, vastagságuk szubmilmétertől néhány centiméterig terjed. Lapos szemüvegeink szinte optikailag tökéletesek. Speciális bevonattal ellátott üvegeket kínálunk, például optikai bevonattal, ahol kémiai gőzleválasztásos technikát alkalmaznak olyan bevonatok felvitelére, mint a tükröződésgátló vagy tükörbevonat. Szintén gyakoriak az átlátszó, vezetőképes bevonatok. Rendelkezésre állnak továbbá hidrofób vagy hidrofil bevonatok az üvegen, valamint olyan bevonat, amely az üveget öntisztítóvá teszi. Az edzett, golyóálló és laminált üvegek is népszerű termékek. Az üveget a kívánt formára vágjuk a kívánt tűréshatárokkal. Más másodlagos műveletek, például síküveg hajlítása vagy hajlítása is elérhető. • PRECÍZIÓS ÜVEGÖNTÉS: Ezt a technikát leginkább precíziós optikai alkatrészek gyártására használjuk, anélkül, hogy szükség lenne drágább és időigényesebb technikákra, mint például csiszolás, átlapolás és polírozás. Ez a technika nem mindig elegendő a legjobb optikák legjobbjának elkészítéséhez, de bizonyos esetekben, mint a fogyasztói termékek, digitális fényképezőgépek, orvosi optikák, olcsóbb megoldás lehet nagy volumenű gyártáshoz. Emellett előnye van a többi üvegformázó technikával szemben, ahol összetett geometriákra van szükség, például aszférák esetében. Az alapfolyamat magában foglalja a formánk alsó oldalának megtöltését az üveglappal, a folyamatkamra kiürítését az oxigén eltávolításához, a forma közeli záródását, a szerszám és az üveg gyors és izoterm felmelegítését infravörös fénnyel, a formafelek további zárását. a meglágyult üveget lassan, szabályozott módon a kívánt vastagságig préselni, végül az üveget lehűteni, a kamrát nitrogénnel feltölteni és a terméket eltávolítani. Ebben a folyamatban kulcsfontosságú a pontos hőmérsékletszabályozás, a szerszámzárási távolság, a szerszámzáró erő, a forma és az üveganyag tágulási együtthatóinak összehangolása. • OPTIKAI ÜVEG ALKATRÉSZEK ÉS ÖSSZETÉTELEK GYÁRTÁSA: A precíziós üvegöntés mellett számos értékes eljárást alkalmazunk magas színvonalú optikai alkatrészek és szerelvények előállítására, igényes alkalmazásokhoz. Az optikai minőségű üvegek csiszolása, lelapolása és polírozása finom speciális csiszoló iszapokban művészet és tudomány az optikai lencsék, prizmák, laposüvegek és egyebek előállításához. A felületi síkság, hullámosság, simaság és hibamentes optikai felületek sok tapasztalatot igényelnek az ilyen eljárásokban. A környezetben bekövetkezett kis változások a specifikációkon túli termékeket eredményezhetnek, és leállíthatják a gyártósort. Vannak esetek, amikor az optikai felület egyetlen tiszta ronggyal történő letörlésével a termék megfelel a specifikációknak, vagy nem sikerül a teszten. Néhány népszerű üveganyag az olvasztott szilícium-dioxid, kvarc, BK7. Az ilyen alkatrészek összeszerelése is speciális szaktudást igényel. Néha speciális ragasztókat használnak. Néha azonban az optikai érintkezésnek nevezett technika a legjobb választás, és nem használ semmilyen anyagot a csatlakoztatott optikai üvegek közé. Fizikailag érintkező sík felületekből áll, amelyek ragasztó nélkül rögzíthetők egymáshoz. Egyes esetekben mechanikus távtartókat, precíziós üvegrudakat vagy golyókat, bilincseket vagy megmunkált fém alkatrészeket használnak az optikai alkatrészek bizonyos távolságra és bizonyos geometriai orientációjú egymáshoz való összeszerelésére. Vizsgáljuk meg néhány népszerű technikánkat csúcskategóriás optika gyártására. KÖSZÖLÉS ÉS FELÉPÍTÉS ÉS POLÍROZÁS: Az optikai alkatrész durva formáját egy üres üveg csiszolásával kapjuk. Ezt követően az optikai alkatrészek durva felületének forgatásával és dörzsölésével történik a lapolás és polírozás a kívánt felületi formájú szerszámokhoz. Az optika és a formázó szerszámok közé apró csiszolórészecskéket és folyadékot tartalmazó szuszpenziót öntenek. Az ilyen szuszpenziókban a csiszolószemcsék mérete a kívánt síkosság mértéke szerint választható meg. A kritikus optikai felületek kívánt alaktól való eltérését a használt fény hullámhosszaiban fejezzük ki. Nagy pontosságú optikánk tized hullámhosszú (Wavelength/10) tűréssel rendelkezik, vagy ennél is szűkebb. A felületi profilon kívül a kritikus felületeket szkenneljük és értékeljük egyéb felületi jellemzők és hibák, például méretek, karcolások, forgácsok, gödrök, foltok stb. szempontjából. A környezeti feltételek szigorú ellenőrzése az optikai gyártási padlóban, valamint a kiterjedt metrológiai és tesztelési követelmények a legmodernebb berendezésekkel teszik ezt az ipar kihívást jelentő ágává. • MÁSODLAGOS FOLYAMATOK AZ ÜVEGGYÁRTÁSBAN: Ismét csak az Ön fantáziája szab határt, amikor az üveg másodlagos és befejező folyamatairól van szó. Íme néhány közülük: - Üvegbevonatok (optikai, elektromos, tribológiai, termikus, funkcionális, mechanikai...). Például megváltoztathatjuk az üveg felületi tulajdonságait úgy, hogy például visszaveri a hőt, hogy hűvösen tartsa az épület belsejét, vagy nanotechnológiával infravörös elnyelővé tehetjük az egyik oldalát. Ez segít melegen tartani az épületek belsejét, mivel az üveg legkülső felületi rétege elnyeli az infravörös sugárzást az épületen belül, és visszasugározza azt a belső térbe. -maratás on üveg - Alkalmazott kerámia címkézés (ACL) -Metszés -Lángpolírozás - Vegyi polírozás -Festés MŰSZAKI KERÁMIA GYÁRTÁSA • KONCENTRÁLÁS: A szerszámba zárt szemcsés porok egytengelyű tömörítéséből áll. • HOT PRESSING: Hasonló a préseléshez, de hőmérséklet hozzáadásával fokozza a tömörítést. A port vagy a tömörített előformát grafit szerszámba helyezik, és egytengelyű nyomást alkalmaznak, miközben a szerszámot magas hőmérsékleten, például 2000 C-on tartják. A hőmérséklet eltérő lehet a feldolgozott kerámiapor típusától függően. Bonyolult formák és geometriák esetén további utólagos feldolgozásra, például gyémántcsiszolásra lehet szükség. • IZOZTATIKUS PRESSZELÉS: A szemcsés por- vagy préselt tömörítéseket légmentesen záródó edényekbe helyezik, majd zárt nyomástartó edénybe, amelyben folyadék van. Ezt követően a nyomástartó edény nyomásának növelésével tömörítik őket. Az edényben lévő folyadék egyenletesen adja át a nyomást a légmentesen záródó tartály teljes felületén. Az anyag így egyenletesen tömörül, és felveszi a rugalmas tartály alakját, valamint belső profilját és jellemzőit. • MELEG IZOSZTATIKUS PRESSING : Hasonlóan az izosztatikus préseléshez, de a nyomás alatti gázatmoszféra mellett magas hőmérsékleten szintereljük a tömörítést. A forró izosztatikus préselés további tömörítést és nagyobb szilárdságot eredményez. • CSÚSZTÓÖNTÉS / DRAIN ÖNTÉS: A formát mikrométer méretű kerámiaszemcsékből és hordozófolyadékból álló szuszpenzióval töltjük meg. Ezt a keveréket „csúszásnak” nevezik. A forma pórusos, ezért a keverékben lévő folyadékot a formába szűrik. Ennek eredményeként az öntőforma belső felületein öntvény képződik. Szinterezés után az alkatrészeket ki lehet venni a formából. • SZALAGÖNTÉS: Kerámia szalagokat gyártunk úgy, hogy kerámia iszapot öntünk sík mozgó hordozófelületekre. Az iszapok kerámiaporokat tartalmaznak, amelyeket más vegyszerekkel kevernek össze megkötési és szállítási célokra. Ahogy az oldószer elpárolog, sűrű és rugalmas kerámialapok maradnak hátra, amelyeket tetszés szerint vághatunk vagy hengerelhetünk. • EXTRÚZIÓS FORMÁZÁS: Más extrudálási eljárásokhoz hasonlóan a kerámiapor kötőanyagokkal és egyéb vegyszerekkel alkotott lágy keverékét egy szerszámon vezetik át, hogy elnyerje keresztmetszeti alakját, majd a kívánt hosszúságúra vágják. A folyamat hideg vagy melegített kerámia keverékekkel történik. • ALACSONY NYOMÁSÚ Fröccsöntés: Kerámiapor keveréket készítünk kötőanyagokkal és oldószerekkel, és olyan hőmérsékletre hevítjük, hogy könnyen benyomható és a szerszám üregébe kényszeríthető. Amint a formázási ciklus befejeződött, az alkatrész kilökődik, és a kötőanyag leég. Fröccsöntéssel nagy mennyiségben, gazdaságosan tudunk bonyolult alkatrészeket előállítani. A lyukak, amelyek a milliméter apró töredékét teszik ki 10 mm vastag falon, lehetségesek, menetek további megmunkálás nélkül is lehetségesek, +/- 0,5%-os tűrések lehetségesek, de megmunkáláskor még ennél is alacsonyabbak. 0,5 mm-től 12,5 mm-ig terjedő falvastagságok, valamint 6,5 mm-től 150 mm-es hosszig terjedő falvastagságok lehetségesek. • ZÖLD MEGMUNKÁLÁS : Ugyanazokkal a fémmegmunkáló szerszámokkal megmunkálhatjuk a préselt kerámia anyagokat, amíg azok még puhaak, mint a kréta. +/- 1%-os tűrés lehetséges. A jobb tűrés érdekében gyémántcsiszolást alkalmazunk. • SZINTEREZÉS vagy ÉGEZÉS: A szinterezés lehetővé teszi a teljes tömörítést. Jelentős zsugorodás lép fel a zöld kompakt alkatrészeken, de ez nem nagy probléma, hiszen az alkatrész és a szerszámok tervezésénél figyelembe vesszük ezeket a méretváltozásokat. A porszemcsék egymáshoz kötődnek, és a tömörítési folyamat által kiváltott porozitás nagymértékben eltűnik. • GYÉMÁNTKÖSZÖRÉS: A világ legkeményebb anyagát, a „gyémántot” kemény anyagok, például kerámiák csiszolására használják, és precíziós alkatrészeket állítanak elő. Mikrométeres tűrések és nagyon sima felületek érhetők el. Költsége miatt csak akkor vesszük figyelembe ezt a technikát, amikor valóban szükségünk van rá. • A HERMETIKUS EGYSÉGEK azok, amelyek gyakorlatilag nem teszik lehetővé az anyagok, szilárd anyagok, folyadékok vagy gázok cseréjét a határfelületek között. A hermetikus tömítés légmentes. Például a hermetikus elektronikus házak azok, amelyek a becsomagolt készülék érzékeny belső tartalmát nedvességtől, szennyeződésektől vagy gázoktól sértetlenül tartják. Semmi sem 100%-ban hermetikus, de amikor hermetikusról beszélünk, akkor gyakorlatilag azt értjük, hogy olyan mértékben van hermetikus, hogy a szivárgás mértéke olyan alacsony, hogy a készülékek normál környezeti körülmények között nagyon hosszú ideig biztonságosak. Hermetikus szerelvényeink fém, üveg és kerámia alkatrészekből állnak, fém-kerámia, kerámia-fém-kerámia, fém-kerámia-fém, fém-fém, fém-üveg, fém-üveg-fém, üveg-fém-üveg, üveg- fém és üveg az üveghez és a fém-üvegkerámia kötés minden egyéb kombinációja. Például fémmel bevonhatjuk a kerámia alkatrészeket, így azok erősen kötődhetnek a szerelvény többi alkatrészéhez, és kiváló tömítőképességgel rendelkeznek. Az optikai szálak vagy átvezetések fémmel való bevonásával és a burkolatokhoz való forrasztásával vagy keményforrasztásával kapcsolatos know-how-val rendelkezünk, így a gázok nem jutnak át vagy szivárognak be a házakba. Ezért elektronikus burkolatok gyártására használják őket, hogy az érzékeny eszközöket tokba zárják és megvédjék őket a külső légkörtől. A kiváló tömítési tulajdonságaikon kívül egyéb tulajdonságok, mint például a hőtágulási együttható, deformációállóság, gázmentesség, nagyon hosszú élettartam, nem vezetőképesség, hőszigetelő tulajdonságok, antisztatikus tulajdonságok stb. bizonyos alkalmazásokhoz az üveg és a kerámia anyagokat válasszák. A kerámia-fém szerelvényeket, hermetikus tömítést, vákuum átvezetéseket, magas és ultramagas vákuum- és folyadékszabályozási alkatrészeket gyártó létesítményünkkel kapcsolatos információkat itt találja:Hermetic Components Factory Brosúra CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... Üvegvágó formázó szerszámok A kapcsolódó brosúra letöltéséhez kattintson az alábbi, érdeklődésre számot tartó Üvegvágó és -alakító eszközök címre. Gyémánt kerék sorozat Gyémánt kerék napelemes üveghez Gyémánt kerék CNC géphez Perifériás gyémánt kerék Cup&Bowl alakú gyémánt kerék Gyanta kerék sorozat Polírozó kerék sorozat 10S polírozó kerék Filc kerék Kőkerék Bevonateltávolító kerék BD polírozó kerék BK polírozó kerék 9R ploshing kerék Polírozó anyag sorozat Cérium-oxid sorozat Üvegfúró sorozat Üvegszerszám-sorozat Egyéb üvegeszközök Üvegfogó Üvegszívó és emelő Köszörűszerszám Elektromos szerszám UV, tesztelő eszköz Homokszóró szerelvények sorozat Gépi szerelvények sorozat Vágókorongok Üvegvágók Csoportosítás nélkül Üvegvágó formázó szerszámaink ára modelltől és rendelési mennyiségtől függ. Ha szeretné, hogy kifejezetten az Ön számára tervezzünk és/vagy gyártsunk üvegvágó és -formázó szerszámokat, kérjük, adjon meg részletes tervrajzot, vagy kérjen segítséget. Ezt követően speciálisan az Ön számára megtervezzük, prototípussal és legyártjuk őket. Mivel különféle méretű, felhasználású és anyagú üvegvágó, fúró, csiszoló, polírozó és formázó termékek széles választékát szállítjuk; lehetetlen itt felsorolni őket. Javasoljuk, hogy írjon e-mailt vagy hívjon minket, hogy eldönthessük, melyik termék a legmegfelelőbb az Ön számára. Amikor kapcsolatba lép velünk, kérjük tájékoztasson minket a következőkről: - A tervezett alkalmazás - Előnyben az anyagminőség - Méretek - Kidolgozási követelmények - Csomagolási követelmények - Címkézési követelmények - A tervezett rendelés mennyisége és becsült éves kereslet KATTINTSON IDE a technikai képességek and referencia útmutatónk letöltéséhez. speciális vágáshoz, fúráshoz, köszörüléshez, alakításhoz, alakításhoz, polírozáshoz használt in medical, fogorvosi, precíziós műszerek, fémbélyegzés, stancolási és egyéb ipari alkalmazásokhoz. CLICK Product Finder-Locator Service Kattintson ide a Vágó, Fúró, Köszörülés, Lapozás, Polírozás, Kocka és formázó szerszámok menü megnyitásához. Ref. Kód: OICASANHUA

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Favágó és -formázó szerszámok Favágó és -alakító eszközeinket széles körben használják professzionális asztalosok, bútorgyártó üzemek, erdészeti munkások, hobbiboltok és még sokan mások. Kérjük, kattintson a wood_cc781905-5cde-319-13-6bbbad3bb-cf58d kiemelt szövegére. & Alakformáló eszközök érdeklődésre számot tartó lentebb, a kapcsolódó prospektus vagy katalógus letöltéséhez. __cc781905-5cf58d___cc781905-13bcd__cc781905-5cf58d__cc781905. -136bad5cf58d_vágó- és alakítóeszközök szinte minden alkalmazáshoz alkalmas. Van a fa széles választéka vágó- és formázószerszámok, anyagok_cc781905-5cde-6d-35c és 136bad5cf58d194-bb-3d lehetetlen itt bemutatni őket. Ha nem találja, vagy nem biztos benne, hogy melyik wood vágó- és formázószerszámok megfelelnek az elvárásainak és követelményeinek. eldönthetjük, hogy melyik termék a legmegfelelőbb az Ön számára. Amikor felveszi velünk a kapcsolatot, kérjük, próbálja meg a következőt: 136bad5cf58d_finishing követelmények, csomagolási és címkézési követelmények és természetesen a tervezett rendelés mennyisége. Többszögű fúrófejek Új!! 3 Flute Router bit Új!! Fafúró bitek TCT fűrészlapok Router bitek HSS faesztergaszerszámok Famunkás Véső Süllyesztők fához Famegmunkáló sík Csuklópántos fúrófejek Üreges véső Kirakófűrészlapok Dugattyús fűrészlap Csiga bitek Fa Brad fúrófejek Multi-spur bitek Csuklófúró bitek Többfúrású tiplifúrók Forstner Bits Ásó bitek (lapos bitek) Ajtózár fúrókészlet Dugóvágók KATTINTSON IDE a technikai képességek and referencia útmutatónk letöltéséhez. speciális vágáshoz, fúráshoz, köszörüléshez, alakításhoz, alakításhoz, polírozáshoz használt in medical, fogorvosi, precíziós műszerek, fémbélyegzés, stancolási és egyéb ipari alkalmazásokhoz. CLICK Product Finder-Locator Service Kattintson ide a Vágó, Fúró, Köszörülés, Lapozás, Polírozás, Kocka és formázó szerszámok menü megnyitásához. Ref. Kód: OICASOSTAR