Manufaktur Aditif dan Cepat

Dalam beberapa tahun terakhir, kami telah melihat peningkatan permintaan untuk RAPID MANUFACTURING atau RAPID PROTOTYPING. Proses ini bisa juga disebut DESKTOP MANUFACTURING atau FREE-FORM FABRICATION. Pada dasarnya model fisik yang solid dari suatu bagian dibuat langsung dari gambar CAD tiga dimensi. Kami menggunakan istilah MANUFAKTUR ADDITIVE untuk berbagai teknik ini di mana kami membangun bagian-bagian dalam lapisan. Menggunakan perangkat keras dan perangkat lunak berbasis komputer yang terintegrasi, kami melakukan manufaktur aditif. Prototyping cepat dan teknik manufaktur kami adalah STEREOLITHOGRAPHY, POLYJET, FUSED-DEPOSITION MODELING, SELECTIVE LASER SINTERING, ELEKTRON BEAM MELTING, THREE-DIMENSIONAL PRINTING, DIRECT MANUFACTURING, RAPID TOOLING. Kami menyarankan Anda mengklik di sini untukUNDUH Ilustrasi Skema Manufaktur Aditif dan Proses Manufaktur Cepat kami oleh AGS-TECH Inc. 
Ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. 

 

Prototyping cepat memberikan kita: 1.) Desain produk konseptual dilihat dari sudut yang berbeda pada monitor menggunakan sistem 3D / CAD. 2.) Prototipe dari bahan bukan logam dan logam dibuat dan dipelajari dari aspek fungsional, teknis dan estetika. 3.) Prototyping biaya rendah dalam waktu yang sangat singkat tercapai. Manufaktur aditif dapat menyerupai konstruksi sepotong roti dengan menumpuk dan mengikat irisan individu di atas satu sama lain. Dengan kata lain, produk dibuat irisan demi irisan, atau lapis demi lapis ditumpuk satu sama lain. Sebagian besar suku cadang dapat diproduksi dalam beberapa jam. Tekniknya bagus jika suku cadang dibutuhkan dengan sangat cepat atau jika jumlah yang dibutuhkan rendah dan membuat cetakan dan perkakas terlalu mahal dan memakan waktu. Namun biaya suku cadang mahal karena bahan baku yang mahal. 

 

• STEREOLITHOGRAFI : Teknik ini juga disingkat STL, didasarkan pada pengawetan dan pengerasan fotopolimer cair menjadi bentuk tertentu dengan memfokuskan sinar laser di atasnya. Laser mempolimerisasi fotopolimer dan menyembuhkannya. Dengan memindai sinar laser UV sesuai dengan bentuk yang diprogram di sepanjang permukaan campuran fotopolimer, bagian tersebut dihasilkan dari bawah ke atas dalam irisan individu yang mengalir di atas satu sama lain. Pemindaian titik laser diulang berkali-kali untuk mencapai geometri yang diprogram ke dalam sistem. Setelah bagian benar-benar diproduksi, dikeluarkan dari platform, dihapus dan dibersihkan secara ultrasonik dan dengan penangas alkohol. Selanjutnya, terkena iradiasi UV selama beberapa jam untuk memastikan polimer sepenuhnya sembuh dan mengeras. Untuk meringkas proses, platform yang dicelupkan ke dalam campuran fotopolimer dan sinar laser UV dikontrol dan dipindahkan melalui sistem kontrol servo sesuai dengan bentuk bagian yang diinginkan dan bagian tersebut diperoleh dengan memfotokurasi polimer lapis demi lapis. Tentu saja dimensi maksimum dari bagian yang diproduksi ditentukan oleh peralatan stereolitografi. 

 

• POLYJET : Mirip dengan pencetakan inkjet, dalam polyjet kami memiliki delapan kepala cetak yang menyimpan fotopolimer pada baki pembuatan. Sinar ultraviolet yang ditempatkan di samping pancaran segera menyembuhkan dan mengeraskan setiap lapisan. Dua bahan yang digunakan dalam polyjet. Bahan pertama adalah untuk pembuatan model yang sebenarnya. Bahan kedua, resin seperti gel digunakan untuk penyangga. Kedua bahan ini diendapkan lapis demi lapis dan sekaligus disembuhkan.  Setelah model selesai, bahan pendukung dihilangkan dengan larutan berair. Resin yang digunakan mirip dengan stereolithography (STL). Polyjet memiliki keunggulan sebagai berikut dibandingkan stereolitografi: 1.) Tidak perlu membersihkan bagian. 2.) Tidak perlu pengawetan pascaproses 3.) Ketebalan lapisan yang lebih kecil dimungkinkan dan dengan demikian kami mendapatkan resolusi yang lebih baik dan dapat memproduksi bagian yang lebih halus.
 
• FUSED DEPOSITION MODELING : Juga disingkat FDM, dalam metode ini kepala ekstruder yang dikendalikan robot bergerak dalam dua arah prinsip di atas meja. Kabel diturunkan dan dinaikkan sesuai kebutuhan. Dari lubang die yang dipanaskan di kepala, filamen termoplastik diekstrusi dan lapisan awal diendapkan pada fondasi busa. Ini dilakukan oleh kepala ekstruder yang mengikuti jalur yang telah ditentukan. Setelah lapisan awal, tabel diturunkan dan lapisan berikutnya disimpan di atas satu sama lain. Kadang-kadang ketika membuat bagian yang rumit, diperlukan struktur pendukung agar pengendapan dapat berlanjut ke arah tertentu. Dalam kasus ini, bahan pendukung diekstrusi dengan jarak filamen yang kurang rapat pada lapisan sehingga lebih lemah dari bahan model. Struktur pendukung ini nantinya dapat dibubarkan atau dipatahkan setelah selesainya bagian tersebut. Dimensi die extruder menentukan ketebalan lapisan yang diekstrusi. Proses FDM menghasilkan bagian-bagian dengan permukaan melangkah pada bidang eksterior miring. Jika kekasaran ini tidak dapat diterima, pemolesan uap kimia atau alat yang dipanaskan dapat digunakan untuk menghaluskannya. Bahkan lilin pemoles tersedia sebagai bahan pelapis untuk menghilangkan langkah-langkah ini dan mencapai toleransi geometrik yang wajar.    

 

• SELEKTIF LASER SINTERING : Juga dilambangkan sebagai SLS, proses ini didasarkan pada sintering serbuk polimer, keramik atau logam secara selektif ke dalam suatu objek. Bagian bawah ruang pemrosesan memiliki dua silinder: Silinder pembuatan bagian dan silinder pengumpanan bubuk. Yang pertama diturunkan secara bertahap ke tempat bagian yang disinter sedang dibentuk dan yang terakhir dinaikkan secara bertahap untuk memasok bubuk ke silinder pembuatan bagian melalui mekanisme roller. Pertama, lapisan tipis bubuk diendapkan di silinder bagian-pembuatan, kemudian sinar laser difokuskan pada lapisan itu, menelusuri dan melelehkan / sintering penampang tertentu, yang kemudian memadat kembali menjadi padatan. Bedak adalah area yang tidak terkena sinar laser tetap longgar tetapi masih menopang bagian padat. Kemudian lapisan bubuk lainnya diendapkan dan prosesnya diulang berkali-kali untuk mendapatkan bagiannya. Pada akhirnya, partikel bedak lepas terguncang. Semua ini dilakukan oleh komputer kontrol proses menggunakan instruksi yang dihasilkan oleh program CAD 3D dari bagian yang diproduksi. Berbagai bahan seperti polimer (seperti ABS, PVC, poliester), lilin, logam dan keramik dengan pengikat polimer yang sesuai dapat disimpan.

 

• ELEKTRON-BEAM  MELTING : Mirip dengan sintering laser selektif, tetapi menggunakan berkas elektron untuk melelehkan titanium atau bubuk krom kobalt untuk membuat prototipe dalam ruang hampa. Beberapa perkembangan telah dilakukan untuk melakukan proses ini pada baja tahan karat, aluminium dan paduan tembaga. Jika kekuatan lelah dari bagian yang diproduksi perlu ditingkatkan, kami menggunakan pengepresan isostatik panas setelah pembuatan bagian sebagai proses sekunder.   

 

• PERCETAKAN TIGA DIMENSI : Juga dilambangkan dengan 3DP, dalam teknik ini kepala cetak menyimpan pengikat anorganik ke lapisan bubuk nonlogam atau metalik. Piston yang membawa lapisan serbuk diturunkan secara bertahap dan pada setiap langkah pengikat diendapkan  lapisan demi lapis dan menyatu dengan pengikat. Bahan bubuk yang digunakan adalah campuran polimer dan serat, pasir pengecoran, logam. Dengan menggunakan kepala pengikat yang berbeda secara bersamaan dan pengikat warna yang berbeda, kita dapat memperoleh berbagai warna. Prosesnya mirip dengan pencetakan inkjet tetapi alih-alih mendapatkan lembaran berwarna, kami memperoleh objek tiga dimensi berwarna. Bagian yang dihasilkan mungkin berpori dan karena itu mungkin memerlukan sintering dan infiltrasi logam untuk meningkatkan densitas dan kekuatannya. Sintering akan membakar pengikat dan menyatukan bubuk logam. Logam seperti stainless steel, aluminium, titanium dapat digunakan untuk membuat bagian dan sebagai bahan infiltrasi kami biasanya menggunakan tembaga dan perunggu. Keindahan teknik ini adalah bahkan rakitan yang rumit dan bergerak dapat dibuat dengan sangat cepat. Misalnya perakitan roda gigi, kunci pas sebagai alat dapat dibuat dan akan memiliki bagian yang bergerak dan berputar yang siap digunakan. Komponen yang berbeda dari rakitan dapat diproduksi dengan warna yang berbeda dan semuanya dalam satu tembakan.  Unduh brosur kami di:Dasar-dasar Pencetakan 3D Logam

 

• MANUFAKTUR LANGSUNG dan PERALATAN RAPID : Selain evaluasi desain, pemecahan masalah kami menggunakan prototipe cepat untuk pembuatan langsung produk atau aplikasi langsung ke dalam produk. Dengan kata lain, prototyping cepat dapat dimasukkan ke dalam proses konvensional untuk membuatnya lebih baik dan lebih kompetitif. Misalnya, prototyping cepat dapat menghasilkan pola dan cetakan. Pola peleburan dan pembakaran polimer yang dibuat oleh operasi prototyping cepat dapat dirakit untuk pengecoran investasi dan diinvestasikan. Contoh lain yang disebutkan adalah menggunakan 3DP untuk menghasilkan cangkang pengecoran keramik dan menggunakannya untuk operasi pengecoran cangkang. Bahkan cetakan injeksi dan sisipan cetakan dapat diproduksi dengan pembuatan prototipe cepat dan seseorang dapat menghemat waktu pembuatan cetakan selama berminggu-minggu atau berbulan-bulan. Dengan hanya menganalisis file CAD dari bagian yang diinginkan, kami dapat menghasilkan geometri alat menggunakan perangkat lunak. Berikut adalah beberapa metode perkakas cepat populer kami:
RTV (Room-Temperature Vulcanizing) MOLDING / URETHANE CASTING : Menggunakan rapid prototyping dapat digunakan untuk membuat pola part yang diinginkan. Kemudian pola ini dilapisi dengan bahan perpisahan dan karet RTV cair dituangkan di atas pola untuk menghasilkan bagian cetakan. Selanjutnya, bagian cetakan ini digunakan untuk menyuntikkan uretan cair cetakan. Masa pakai cetakan pendek, hanya seperti 0 atau 30 siklus tetapi cukup untuk produksi batch kecil. 
ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) INJECTION MOLDING : Menggunakan teknik rapid prototyping seperti stereolithography, kami memproduksi cetakan injeksi. Cetakan ini adalah cangkang dengan ujung terbuka untuk memungkinkan pengisian dengan bahan seperti epoksi, epoksi berisi aluminium atau logam. Sekali lagi masa pakai cetakan terbatas pada puluhan atau maksimum ratusan bagian. 
PROSES PERKAKAS LOGAM SPRAYED : Kami menggunakan rapid prototyping dan membuat pola. Kami menyemprotkan paduan seng-aluminium pada permukaan pola dan melapisinya. Pola dengan lapisan logam kemudian ditempatkan di dalam labu dan dipot dengan epoksi atau epoksi berisi aluminium. Akhirnya, itu dihapus dan dengan memproduksi dua bagian cetakan seperti itu, kami mendapatkan cetakan lengkap untuk cetakan injeksi. Cetakan ini memiliki masa pakai lebih lama, dalam beberapa kasus tergantung pada bahan dan suhu mereka dapat menghasilkan suku cadang dalam ribuan. 
PROSES KEELTOOL : Teknik ini dapat menghasilkan cetakan dengan siklus hidup 100.000 sampai 10 Juta. Menggunakan prototyping cepat kami memproduksi cetakan RTV. Cetakan selanjutnya diisi dengan campuran yang terdiri dari serbuk baja perkakas A6, tungsten karbida, pengikat polimer dan biarkan mengering. Cetakan ini kemudian dipanaskan untuk membuat polimer terbakar dan serbuk logam menyatu.  Langkah selanjutnya adalah infiltrasi tembaga untuk menghasilkan cetakan akhir. Jika diperlukan, operasi sekunder seperti pemesinan dan pemolesan dapat dilakukan pada cetakan untuk akurasi dimensi yang lebih baik.