Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Litografi lunak LITHOGRAPHY adalah istilah yang digunakan untuk sejumlah proses untuk transfer pola. Cetakan master diperlukan dalam semua kasus dan dibuat mikro menggunakan metode litografi standar. Menggunakan cetakan utama, kami menghasilkan pola / cap elastomer untuk digunakan dalam litografi lunak. Elastomer yang digunakan untuk tujuan ini harus bersifat inert secara kimia, memiliki stabilitas termal yang baik, kekuatan, daya tahan, sifat permukaan dan higroskopis. Karet silikon dan PDMS (Polydimethylsiloxane) adalah dua bahan kandidat yang baik. Perangko ini dapat digunakan berkali-kali dalam litografi lunak. Salah satu variasi dari soft lithography adalah MICROCONTACT PRINTING. Stempel elastomer dilapisi dengan tinta dan ditekan ke permukaan. Puncak pola menyentuh permukaan dan lapisan tipis sekitar 1 monolayer tinta ditransfer. Monolayer film tipis ini bertindak sebagai topeng untuk etsa basah selektif. Variasi kedua adalah MICROTRANSFER MOLDING, di mana ceruk cetakan elastomer diisi dengan prekursor polimer cair dan didorong ke permukaan. Setelah polimer sembuh setelah pencetakan mikrotransfer, kami melepas cetakan, meninggalkan pola yang diinginkan. Terakhir, variasi ketiga adalah MICROMOLDING IN CAPILLARIES, di mana pola stempel elastomer terdiri dari saluran yang menggunakan gaya kapiler untuk mengikat polimer cair ke dalam stempel dari sisinya. Pada dasarnya, sejumlah kecil polimer cair ditempatkan berdekatan dengan saluran kapiler dan gaya kapiler menarik cairan ke dalam saluran. Kelebihan polimer cair dihilangkan dan polimer di dalam saluran dibiarkan mengering. Cetakan stempel terkelupas dan produk sudah siap. Jika rasio aspek saluran sedang dan dimensi saluran yang diizinkan bergantung pada cairan yang digunakan, replikasi pola yang baik dapat dipastikan. Cairan yang digunakan dalam micromolding dalam kapiler dapat berupa polimer termoset, sol-gel keramik atau suspensi padatan dalam pelarut cair. Teknik micromolding dalam kapiler telah digunakan dalam pembuatan sensor. Litografi lunak digunakan untuk membangun fitur yang diukur pada skala mikrometer hingga nanometer. Litografi lunak memiliki keunggulan dibandingkan bentuk litografi lainnya seperti fotolitografi dan litografi berkas elektron. Keuntungannya antara lain sebagai berikut: • Biaya produksi massal lebih rendah daripada fotolitografi tradisional • Kesesuaian untuk aplikasi dalam bioteknologi dan elektronik plastik • Kesesuaian untuk aplikasi yang melibatkan permukaan besar atau nonplanar (tidak rata) • Litografi lunak menawarkan lebih banyak metode transfer pola daripada teknik litografi tradisional (lebih banyak opsi ''tinta'') • Litografi lunak tidak memerlukan permukaan foto-reaktif untuk membuat struktur nano • Dengan litografi lunak, kami dapat mencapai detail yang lebih kecil daripada fotolitografi dalam pengaturan laboratorium (~30 nm vs ~100 nm). Resolusi tergantung pada topeng yang digunakan dan dapat mencapai nilai hingga 6 nm. LITHOGRAFI LEMBUT MULTILAYER adalah proses fabrikasi di mana ruang mikroskopis, saluran, katup, dan vias dicetak di dalam lapisan elastomer yang terikat. Menggunakan perangkat litografi lunak multilayer yang terdiri dari beberapa lapisan dapat dibuat dari bahan lunak. Kelembutan bahan ini memungkinkan area perangkat dikurangi lebih dari dua kali lipat dibandingkan dengan perangkat berbasis silikon. Keuntungan lain dari litografi lunak, seperti pembuatan prototipe cepat, kemudahan fabrikasi, dan biokompatibilitas, juga berlaku dalam litografi lunak multilayer. Kami menggunakan teknik ini untuk membangun sistem mikofluida aktif dengan katup on-off, katup switching, dan pompa yang seluruhnya terbuat dari elastomer. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Mematri & Solder & Pengelasan Di antara banyak teknik PENGGABUNGAN yang kami terapkan di bidang manufaktur, penekanan khusus diberikan pada PENGELASAN, BRAZING, SOLDERING, ADHESIVE BONDING, dan CUSTOM MECHANICAL ASSEMBLY karena teknik ini banyak digunakan dalam aplikasi seperti pembuatan rakitan kedap udara, pembuatan produk berteknologi tinggi, dan penyegelan khusus. Di sini kita akan berkonsentrasi pada aspek yang lebih khusus dari teknik penyambungan ini karena terkait dengan pembuatan produk dan rakitan canggih. FUSION WELDING: Kami menggunakan panas untuk melelehkan dan menyatukan material. Panas disuplai oleh listrik atau sinar berenergi tinggi. Jenis fusion welding yang kami gunakan adalah OXYFUEL GAS WELDING, ARC WELDING, HIGH-ENERGY-BEAM WELDING. PENGELASAN SOLID-STATE: Kami menggabungkan bagian-bagian tanpa meleleh dan melebur. Metode pengelasan solid-state kami adalah COLD, ULTRASONIC, RESISTANCE, FRICTION, EXPLOSION WELDING dan DIFUSION BONDING. BRAZING & SOLDERING: Mereka menggunakan logam pengisi dan memberi kami keuntungan bekerja pada suhu yang lebih rendah daripada di pengelasan, sehingga lebih sedikit kerusakan struktural pada produk. Informasi tentang fasilitas mematri kami yang memproduksi fitting keramik ke logam, penyegelan kedap udara, feedthrough vakum, komponen kontrol vakum dan fluida tinggi dan ultratinggi dapat ditemukan di sini:Brosur Pabrik Brazing Ikatan PEREKAT: Karena keragaman perekat yang digunakan dalam industri dan juga keragaman aplikasi, kami memiliki halaman khusus untuk ini. Untuk pergi ke halaman kami tentang ikatan perekat, silakan klik di sini. PERAKITAN MEKANIK CUSTOM: Kami menggunakan berbagai pengencang seperti baut, sekrup, mur, paku keling. Pengencang kami tidak terbatas pada pengencang standar. Kami merancang, mengembangkan, dan memproduksi pengencang khusus yang terbuat dari bahan tidak standar sehingga dapat memenuhi persyaratan untuk aplikasi khusus. Terkadang non-konduktivitas listrik atau panas diinginkan sedangkan terkadang konduktivitas. Untuk beberapa aplikasi khusus, pelanggan mungkin menginginkan pengencang khusus yang tidak dapat dilepas tanpa merusak produk. Ada ide dan aplikasi yang tak ada habisnya. Kami memiliki semuanya untuk Anda, jika tidak siap, kami dapat mengembangkannya dengan cepat. Untuk membuka halaman kami tentang perakitan mekanis, silakan klik di sini . Mari kita periksa berbagai teknik penggabungan kita secara lebih rinci. OXYFUEL GAS WELDING (OFW): Kami menggunakan bahan bakar gas yang dicampur dengan oksigen untuk menghasilkan nyala las. Ketika kami menggunakan asetilena sebagai bahan bakar dan oksigen, kami menyebutnya pengelasan gas oksiasetilen. Dua reaksi kimia terjadi dalam proses pembakaran gas oxyfuel: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Panas 2CO + H2 + 1,5 O2 --------» 2 CO2 + H2O + Panas Reaksi pertama memisahkan asetilena menjadi karbon monoksida dan hidrogen sambil menghasilkan sekitar 33% dari total panas yang dihasilkan. Proses kedua di atas menunjukkan pembakaran lebih lanjut dari hidrogen dan karbon monoksida sambil menghasilkan sekitar 67% dari total panas. Temperatur dalam nyala api adalah antara 1533 hingga 3573 Kelvin. Persentase oksigen dalam campuran gas adalah penting. Jika kandungan oksigen lebih dari setengah, nyala api menjadi zat pengoksidasi. Ini tidak diinginkan untuk beberapa logam tetapi diinginkan untuk yang lain. Contoh ketika api pengoksidasi diinginkan adalah paduan berbasis tembaga karena membentuk lapisan pasif di atas logam. Di sisi lain, ketika kandungan oksigen berkurang, pembakaran penuh tidak mungkin terjadi dan nyala api menjadi nyala pereduksi (karburasi). Suhu dalam nyala api pereduksi lebih rendah dan oleh karena itu cocok untuk proses seperti penyolderan dan pematrian. Gas-gas lain juga merupakan bahan bakar potensial, tetapi mereka memiliki beberapa kelemahan dibandingkan asetilena. Kadang-kadang kami memasok logam pengisi ke zona las dalam bentuk batang pengisi atau kawat. Beberapa dari mereka dilapisi dengan fluks untuk menghambat oksidasi permukaan dan dengan demikian melindungi logam cair. Manfaat tambahan yang diberikan fluks kepada kita adalah penghilangan oksida dan zat lain dari zona las. Ini mengarah pada ikatan yang lebih kuat. Variasi dari las oxyfuel gas adalah PRESSURE GAS WELDING, di mana kedua komponen dipanaskan pada antarmuka mereka menggunakan obor gas oxyacetylene dan setelah antarmuka mulai meleleh, obor ditarik dan gaya aksial diterapkan untuk menekan kedua bagian bersama-sama. sampai antarmuka dipadatkan. PENGELASAN BUSUR: Kami menggunakan energi listrik untuk menghasilkan busur antara ujung elektroda dan bagian yang akan dilas. Catu daya dapat berupa AC atau DC sedangkan elektroda dapat dikonsumsi atau tidak dapat dikonsumsi. Perpindahan panas pada las busur dapat dinyatakan dengan persamaan berikut: H / l = ex VI / v Di sini H adalah masukan panas, l adalah panjang las, V dan I adalah tegangan dan arus yang diterapkan, v adalah kecepatan pengelasan dan e adalah efisiensi proses. Semakin tinggi efisiensi “e” semakin menguntungkan energi yang tersedia digunakan untuk melelehkan material. Masukan panas juga dapat dinyatakan sebagai: H = ux (Volume) = ux A xl Di sini u adalah energi spesifik untuk peleburan, A penampang las dan l panjang las. Dari kedua persamaan di atas kita dapat memperoleh: v = ex VI / u A Variasi dari pengelasan busur adalah SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW) yang merupakan sekitar 50% dari semua proses pengelasan industri dan pemeliharaan. PENGELASAN BUSUR LISTRIK (STICK WELDING) dilakukan dengan cara menyentuhkan ujung elektroda yang dilapisi ke benda kerja dan dengan cepat menariknya ke jarak yang cukup untuk mempertahankan busur. Kami menyebut proses ini juga stick-welding karena elektrodanya tipis dan tongkatnya panjang. Selama proses pengelasan, ujung elektroda meleleh bersama dengan lapisannya dan logam dasar di sekitar busur. Campuran logam dasar, logam elektroda dan zat dari lapisan elektroda memadat di daerah las. Lapisan elektroda mendeoksidasi dan menyediakan gas pelindung di daerah las, sehingga melindunginya dari oksigen di lingkungan. Oleh karena itu proses ini disebut sebagai pengelasan busur logam terlindung. Kami menggunakan arus antara 50 dan 300 Ampere dan tingkat daya umumnya kurang dari 10 kW untuk kinerja las yang optimal. Yang juga penting adalah polaritas arus DC (arah aliran arus). Polaritas lurus di mana benda kerja positif dan elektroda negatif lebih disukai dalam pengelasan lembaran logam karena penetrasinya yang dangkal dan juga untuk sambungan dengan celah yang sangat lebar. Ketika kita memiliki polaritas terbalik, yaitu elektroda positif dan benda kerja negatif, kita dapat mencapai penetrasi las yang lebih dalam. Dengan arus AC, karena kami memiliki busur yang berdenyut, kami dapat mengelas bagian tebal menggunakan elektroda berdiameter besar dan arus maksimum. Metode pengelasan SMAW cocok untuk ketebalan benda kerja 3 sampai 19 mm dan bahkan lebih menggunakan teknik multiple-pass. Terak yang terbentuk di atas las perlu dihilangkan dengan menggunakan sikat kawat, agar tidak terjadi korosi dan kegagalan pada area las. Hal ini tentu saja menambah biaya pengelasan busur logam terlindung. Namun demikian SMAW adalah teknik pengelasan yang paling populer di industri dan pekerjaan perbaikan. SUBMERGED ARC WELDING (SAW): Dalam proses ini kami melindungi busur las menggunakan bahan fluks granular seperti kapur, silika, kalsium florida, oksida mangan….dll. Fluks granular dimasukkan ke dalam zona las oleh aliran gravitasi melalui nosel. Fluks yang menutupi zona las cair secara signifikan melindungi dari percikan api, asap, radiasi UV….dll dan bertindak sebagai isolator termal, sehingga memungkinkan panas menembus jauh ke dalam benda kerja. Fluks yang tidak menyatu dipulihkan, dirawat, dan digunakan kembali. Sebuah kumparan telanjang digunakan sebagai elektroda dan dimasukkan melalui tabung ke daerah las. Kami menggunakan arus antara 300 dan 2000 Ampere. Proses las busur terendam (SAW) terbatas pada posisi horizontal dan datar dan las melingkar jika rotasi struktur melingkar (seperti pipa) dimungkinkan selama pengelasan. Kecepatannya bisa mencapai 5 m/menit. Proses SAW cocok untuk pelat tebal dan menghasilkan lasan berkualitas tinggi, tangguh, ulet, dan seragam. Produktivitas, yaitu jumlah material las yang diendapkan per jam adalah 4 sampai 10 kali lipat dibandingkan dengan proses SMAW. Proses pengelasan busur lainnya, yaitu GAS METAL ARC WELDING (GMAW) atau disebut juga sebagai METAL INERT GAS WELDING (MIG) didasarkan pada area las yang dilindungi oleh sumber gas eksternal seperti helium, argon, karbon dioksida….dll. Mungkin ada deoxidizers tambahan hadir dalam logam elektroda. Kawat habis pakai diumpankan melalui nosel ke zona las. Fabrikasi yang melibatkan logam besi dan non besi dilakukan dengan menggunakan pengelasan busur logam gas (GMAW). Produktivitas pengelasan sekitar 2 kali lipat dari proses SMAW. Peralatan las otomatis sedang digunakan. Logam ditransfer dalam salah satu dari tiga cara dalam proses ini: "Transfer Semprot" melibatkan transfer beberapa ratus tetesan logam kecil per detik dari elektroda ke daerah las. Dalam "Transfer Globular" di sisi lain, gas kaya karbon dioksida digunakan dan butiran logam cair didorong oleh busur listrik. Arus pengelasan tinggi dan penetrasi las lebih dalam, kecepatan pengelasan lebih besar daripada transfer semprot. Jadi transfer globular lebih baik untuk pengelasan bagian yang lebih berat. Akhirnya, dalam metode “Hubungan Pendek”, ujung elektroda menyentuh kolam las cair, menyebabkan hubungan pendek karena logam dengan kecepatan lebih dari 50 tetesan/detik ditransfer dalam tetesan individu. Arus dan tegangan rendah digunakan bersama dengan kawat yang lebih tipis. Daya yang digunakan sekitar 2 kW dan suhu yang relatif rendah, sehingga metode ini cocok untuk lembaran tipis dengan ketebalan kurang dari 6mm. Variasi lain proses FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) mirip dengan pengelasan busur logam gas, kecuali elektrodanya adalah tabung yang diisi dengan fluks. Keuntungan menggunakan elektroda inti-fluks adalah bahwa mereka menghasilkan busur yang lebih stabil, memberi kita kesempatan untuk meningkatkan sifat logam las, sifat fluks yang kurang rapuh dan fleksibel dibandingkan dengan pengelasan SMAW, kontur pengelasan yang lebih baik. Elektroda inti berpelindung diri mengandung bahan yang melindungi zona lasan terhadap atmosfer. Kami menggunakan daya sekitar 20 kW. Seperti proses GMAW, proses FCAW juga menawarkan kesempatan untuk mengotomatisasi proses untuk pengelasan berkelanjutan, dan itu ekonomis. Kimia logam las yang berbeda dapat dikembangkan dengan menambahkan berbagai paduan ke inti fluks. Dalam ELECTROGAS WELDING (EGW) kami mengelas potongan yang ditempatkan dari ujung ke ujung. Kadang-kadang juga disebut BUTT WELDING. Logam las dimasukkan ke dalam rongga las di antara dua bagian yang akan disambung. Ruang tersebut dikelilingi oleh dua bendungan berpendingin air untuk mencegah terak cair mengalir keluar. Bendungan digerakkan oleh penggerak mekanis. Ketika benda kerja dapat diputar, kita dapat menggunakan teknik pengelasan elektrogas untuk pengelasan pipa juga. Elektroda diumpankan melalui saluran untuk menjaga busur terus menerus. Arus bisa sekitar 400Ampere atau 750 Ampere dan tingkat daya sekitar 20 kW. Gas inert yang berasal dari elektroda berinti fluks atau sumber eksternal memberikan pelindung. Kami menggunakan pengelasan electrogas (EGW) untuk logam seperti baja, titanium….dll dengan ketebalan dari 12mm hingga 75mm. Teknik ini cocok untuk struktur besar. Namun, dalam teknik lain yang disebut ELECTROSLAG WELDING (ESW) busur dinyalakan antara elektroda dan bagian bawah benda kerja dan fluks ditambahkan. Ketika terak cair mencapai ujung elektroda, busur padam. Energi terus disuplai melalui hambatan listrik dari terak cair. Kami dapat mengelas pelat dengan ketebalan antara 50 mm dan 900 mm dan bahkan lebih tinggi. Arus sekitar 600 Ampere sedangkan tegangan antara 40 – 50 V. Kecepatan pengelasan sekitar 12 hingga 36 mm/menit. Aplikasinya mirip dengan pengelasan electrogas. Salah satu proses elektroda kami yang tidak dapat dikonsumsi, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) juga dikenal sebagai TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) melibatkan pasokan logam pengisi melalui kawat. Untuk sambungan yang pas, terkadang kami tidak menggunakan logam pengisi. Pada proses TIG kami tidak menggunakan flux, tetapi menggunakan argon dan helium untuk shielding. Tungsten memiliki titik leleh yang tinggi dan tidak dikonsumsi dalam proses pengelasan TIG, sehingga arus konstan serta celah busur dapat dipertahankan. Tingkat daya antara 8 hingga 20 kW dan arus pada 200 Ampere (DC) atau 500 Ampere (AC). Untuk aluminium dan magnesium kami menggunakan arus AC untuk fungsi pembersihan oksidanya. Untuk menghindari kontaminasi elektroda tungsten, kami menghindari kontak dengan logam cair. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) sangat berguna untuk mengelas logam tipis. Lasan GTAW memiliki kualitas yang sangat tinggi dengan permukaan akhir yang baik. Karena biaya gas hidrogen yang lebih tinggi, teknik yang lebih jarang digunakan adalah ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), di mana kami menghasilkan busur antara dua elektroda tungsten dalam atmosfer pelindung gas hidrogen yang mengalir. AHW juga merupakan proses pengelasan elektroda yang tidak dapat dikonsumsi. Gas hidrogen diatomik H2 terurai menjadi bentuk atomnya di dekat busur las di mana suhu lebih dari 6273 Kelvin. Saat mogok, ia menyerap panas dalam jumlah besar dari busur. Ketika atom hidrogen menyerang zona las yang merupakan permukaan yang relatif dingin, mereka bergabung kembali menjadi bentuk diatomik dan melepaskan panas yang tersimpan. Energi dapat divariasikan dengan mengubah benda kerja menjadi jarak busur. Dalam proses elektroda nonconsumable lainnya, PLASMA ARC WELDING (PAW) kami memiliki busur plasma terkonsentrasi yang diarahkan ke zona las. Suhu mencapai 33.273 Kelvin di PAW. Jumlah elektron dan ion yang hampir sama membentuk gas plasma. Sebuah busur pilot arus rendah memulai plasma yang berada di antara elektroda tungsten dan lubang. Arus operasi umumnya sekitar 100 Ampere. Sebuah logam pengisi dapat diumpankan. Dalam pengelasan busur plasma, pelindung dilakukan dengan cincin pelindung luar dan menggunakan gas seperti argon dan helium. Dalam pengelasan busur plasma, busur mungkin berada di antara elektroda dan benda kerja atau antara elektroda dan nosel. Teknik pengelasan ini memiliki keunggulan dibandingkan metode lain dengan konsentrasi energi yang lebih tinggi, kemampuan pengelasan yang lebih dalam dan sempit, stabilitas busur yang lebih baik, kecepatan pengelasan yang lebih tinggi hingga 1 meter/menit, distorsi termal yang lebih sedikit. Kami biasanya menggunakan pengelasan busur plasma untuk ketebalan kurang dari 6 mm dan terkadang hingga 20 mm untuk aluminium dan titanium. PENGELASAN BEAM ENERGI TINGGI: Jenis lain dari metode pengelasan fusi dengan pengelasan berkas elektron (EBW) dan pengelasan laser (LBW) sebagai dua varian. Teknik-teknik ini memiliki nilai khusus untuk pekerjaan manufaktur produk berteknologi tinggi kami. Dalam pengelasan berkas elektron, elektron berkecepatan tinggi menabrak benda kerja dan energi kinetiknya diubah menjadi panas. Berkas elektron yang sempit bergerak dengan mudah di ruang vakum. Umumnya kami menggunakan vakum tinggi dalam pengelasan e-beam. Pelat setebal 150 mm dapat dilas. Tidak diperlukan gas pelindung, fluks atau bahan pengisi. Pistol sinar Elecron memiliki kapasitas 100 kW. Pengelasan dalam dan sempit dengan rasio aspek tinggi hingga 30 dan zona terpengaruh panas kecil dimungkinkan. Kecepatan pengelasan bisa mencapai 12 m/menit. Dalam pengelasan sinar laser kami menggunakan laser berdaya tinggi sebagai sumber panas. Sinar laser sekecil 10 mikron dengan kepadatan tinggi memungkinkan penetrasi yang dalam ke benda kerja. Rasio kedalaman-ke-lebar sebanyak 10 dimungkinkan dengan pengelasan sinar laser. Kami menggunakan laser gelombang berdenyut maupun kontinu, dengan yang pertama dalam aplikasi untuk bahan tipis dan yang terakhir sebagian besar untuk benda kerja yang tebal hingga sekitar 25 mm. Tingkat daya hingga 100 kW. Pengelasan sinar laser tidak cocok untuk bahan yang sangat reflektif secara optik. Gas juga dapat digunakan dalam proses pengelasan. Metode pengelasan sinar laser sangat cocok untuk otomatisasi & manufaktur volume tinggi dan dapat menawarkan kecepatan pengelasan antara 2,5 m/mnt dan 80 m/mnt. Salah satu keuntungan utama yang ditawarkan teknik pengelasan ini adalah akses ke area di mana teknik lain tidak dapat digunakan. Sinar laser dapat dengan mudah melakukan perjalanan ke daerah yang sulit tersebut. Tidak diperlukan vakum seperti pada pengelasan berkas elektron. Lasan dengan kualitas & kekuatan yang baik, penyusutan rendah, distorsi rendah, porositas rendah dapat diperoleh dengan pengelasan sinar laser. Sinar laser dapat dengan mudah dimanipulasi dan dibentuk menggunakan kabel serat optik. Teknik ini sangat cocok untuk pengelasan rakitan hermetis presisi, paket elektronik…dll. Mari kita lihat teknik SOLID STATE WELDING kami. COLD WELDING (CW) adalah proses di mana tekanan, bukan panas, diterapkan menggunakan cetakan atau gulungan ke bagian yang dikawinkan. Dalam pengelasan dingin, setidaknya salah satu bagian kawin harus ulet. Hasil terbaik diperoleh dengan dua bahan serupa. Jika dua logam yang akan disambung dengan las dingin berbeda, kita mungkin mendapatkan sambungan yang lemah dan rapuh. Metode pengelasan dingin sangat cocok untuk benda kerja yang lunak, ulet, dan kecil seperti sambungan listrik, tepi wadah yang peka terhadap panas, strip bimetal untuk termostat…dll. Salah satu variasi pengelasan dingin adalah ikatan gulungan (atau pengelasan gulungan), di mana tekanan diterapkan melalui sepasang gulungan. Terkadang kami melakukan pengelasan gulungan pada suhu tinggi untuk kekuatan antarmuka yang lebih baik. Proses pengelasan solid state lain yang kami gunakan adalah ULTRASONIC WELDING (USW), di mana benda kerja dikenai gaya normal statis dan tegangan geser berosilasi. Tegangan geser berosilasi diterapkan melalui ujung transduser. Pengelasan ultrasonik menyebarkan osilasi dengan frekuensi dari 10 hingga 75 kHz. Dalam beberapa aplikasi seperti pengelasan jahitan, kami menggunakan cakram las yang berputar sebagai ujungnya. Tegangan geser yang diterapkan pada benda kerja menyebabkan deformasi plastis kecil, memecah lapisan oksida, kontaminan, dan menyebabkan ikatan keadaan padat. Suhu yang terlibat dalam pengelasan ultrasonik jauh di bawah suhu titik leleh untuk logam dan tidak ada fusi yang terjadi. Kami sering menggunakan proses pengelasan ultrasonik (USW) untuk bahan bukan logam seperti plastik. Dalam termoplastik, suhu mencapai titik leleh. Teknik populer lainnya, dalam FRICTION WELDING (FRW) panas dihasilkan melalui gesekan pada antarmuka benda kerja yang akan disambung. Dalam pengelasan gesekan, kami menjaga salah satu benda kerja tetap diam sementara benda kerja lainnya ditahan di fixture dan diputar dengan kecepatan konstan. Benda kerja kemudian dibawa ke dalam kontak di bawah gaya aksial. Kecepatan putaran permukaan dalam pengelasan gesekan dapat mencapai 900m/menit dalam beberapa kasus. Setelah kontak antarmuka yang cukup, benda kerja yang berputar dihentikan secara tiba-tiba dan gaya aksial ditingkatkan. Zona las umumnya merupakan wilayah yang sempit. Teknik pengelasan gesekan dapat digunakan untuk menyambung bagian padat dan tabung yang terbuat dari berbagai bahan. Beberapa flash mungkin berkembang pada antarmuka di FRW, tetapi flash ini dapat dihilangkan dengan pemesinan atau penggilingan sekunder. Variasi dari proses pengelasan gesekan ada. Misalnya "pengelasan gesekan inersia" melibatkan roda gila yang energi kinetik rotasinya digunakan untuk mengelas bagian-bagiannya. Pengelasan selesai ketika roda gila berhenti. Massa berputar dapat bervariasi dan dengan demikian energi kinetik rotasi. Variasi lain adalah "las gesekan linier", di mana gerakan reciprocating linier dikenakan pada setidaknya salah satu komponen yang akan disambung. Dalam pengelasan gesekan linier bagian tidak harus melingkar, mereka bisa persegi panjang, persegi atau bentuk lainnya. Frekuensi bisa dalam puluhan Hz, amplitudo dalam kisaran milimeter dan tekanan dalam puluhan atau ratusan MPa. Akhirnya "pengelasan aduk gesekan" agak berbeda dari dua lainnya yang dijelaskan di atas. Sedangkan dalam pengelasan gesekan inersia dan pengelasan gesekan linier, pemanasan antarmuka dicapai melalui gesekan dengan menggosok dua permukaan yang bersentuhan, dalam metode pengelasan aduk gesekan benda ketiga digosokkan pada dua permukaan yang akan disambung. Sebuah pahat berputar dengan diameter 5 sampai 6 mm dikontakkan dengan sambungan. Suhu dapat meningkat hingga nilai antara 503 hingga 533 Kelvin. Pemanasan, pencampuran dan pengadukan bahan dalam sambungan berlangsung. Kami menggunakan pengelasan gesekan aduk pada berbagai bahan termasuk aluminium, plastik dan komposit. Lasan seragam dan kualitas tinggi dengan pori-pori minimum. Tidak ada asap atau percikan yang dihasilkan dalam pengelasan adukan gesekan dan prosesnya otomatis dengan baik. RESISTANCE WELDING (RW): Panas yang dibutuhkan untuk pengelasan dihasilkan oleh hambatan listrik antara dua benda kerja yang akan disambung. Tidak ada fluks, gas pelindung atau elektroda habis pakai yang digunakan dalam pengelasan resistansi. Pemanasan joule terjadi dalam pengelasan resistansi dan dapat dinyatakan sebagai: H = (Persegi I) x R xtx K H adalah panas yang dihasilkan dalam joule (watt-detik), arus I dalam Ampere, resistansi R dalam Ohm, t adalah waktu dalam detik arus mengalir. Faktor K kurang dari 1 dan mewakili fraksi energi yang tidak hilang melalui radiasi dan konduksi. Arus dalam proses pengelasan resistansi dapat mencapai level setinggi 100.000 A tetapi tegangan biasanya 0,5 hingga 10 Volt. Elektroda biasanya terbuat dari paduan tembaga. Baik bahan yang serupa maupun yang berbeda dapat disambung dengan pengelasan resistansi. Ada beberapa variasi untuk proses ini: “Resistance spot welding” melibatkan dua elektroda bulat yang berlawanan yang bersentuhan dengan permukaan sambungan pangkuan dari dua lembar. Tekanan diterapkan sampai arus dimatikan. Nugget las umumnya berdiameter hingga 10 mm. Pengelasan titik resistansi meninggalkan bekas lekukan yang sedikit berubah warna pada titik las. Pengelasan titik adalah teknik pengelasan resistensi kami yang paling populer. Berbagai bentuk elektroda digunakan dalam pengelasan titik untuk menjangkau area yang sulit. Peralatan las spot kami dikontrol oleh CNC dan memiliki beberapa elektroda yang dapat digunakan secara bersamaan. Variasi lain “pengelasan jahitan resistansi” dilakukan dengan elektroda roda atau rol yang menghasilkan las titik kontinu setiap kali arus mencapai tingkat yang cukup tinggi dalam siklus daya AC. Sambungan yang dihasilkan oleh pengelasan jahitan resistensi bersifat cair dan kedap gas. Kecepatan pengelasan sekitar 1,5 m/menit adalah normal untuk lembaran tipis. Seseorang dapat menerapkan arus intermiten sehingga las titik dihasilkan pada interval yang diinginkan di sepanjang jahitan. Dalam "pengelasan proyeksi resistansi" kami mengembos satu atau lebih proyeksi (lesung pipit) pada salah satu permukaan benda kerja yang akan dilas. Proyeksi ini mungkin bulat atau oval. Temperatur lokal yang tinggi dicapai pada titik timbul yang bersentuhan dengan bagian kawin. Elektroda memberikan tekanan untuk memampatkan proyeksi ini. Elektroda dalam pengelasan proyeksi resistansi memiliki ujung datar dan merupakan paduan tembaga berpendingin air. Keuntungan dari pengelasan proyeksi resistensi adalah kemampuan kami untuk beberapa lasan dalam satu langkah, sehingga memperpanjang umur elektroda, kemampuan untuk mengelas lembaran dengan berbagai ketebalan, kemampuan untuk mengelas mur dan baut menjadi lembaran. Kerugian dari pengelasan proyeksi resistensi adalah biaya tambahan untuk mengembos lesung pipi. Namun teknik lain, dalam "las kilat" panas dihasilkan dari busur di ujung kedua benda kerja saat mereka mulai melakukan kontak. Metode ini juga dapat dianggap sebagai pengelasan busur. Suhu pada antarmuka naik, dan material melunak. Sebuah gaya aksial diterapkan dan lasan terbentuk di daerah lunak. Setelah pengelasan flash selesai, sambungan dapat dikerjakan untuk meningkatkan penampilan. Kualitas las yang diperoleh dengan flash welding adalah baik. Tingkat daya adalah 10 hingga 1500 kW. Pengelasan kilat cocok untuk penyambungan tepi-ke-tepi dari logam serupa atau berbeda hingga diameter 75 mm dan lembaran dengan ketebalan antara 0,2 mm hingga 25 mm. "Stud arc welding" sangat mirip dengan flash welding. Stud seperti baut atau batang berulir berfungsi sebagai salah satu elektroda saat disambungkan ke benda kerja seperti pelat. Untuk memusatkan panas yang dihasilkan, mencegah oksidasi dan mempertahankan logam cair di zona las, cincin keramik sekali pakai ditempatkan di sekitar sambungan. Akhirnya "pengelasan perkusi" proses pengelasan resistansi lainnya, menggunakan kapasitor untuk memasok energi listrik. Dalam pengelasan perkusi, daya dilepaskan dalam waktu milidetik dengan sangat cepat sehingga menghasilkan panas lokal yang tinggi pada sambungan. Kami menggunakan pengelasan perkusi secara luas di industri manufaktur elektronik di mana pemanasan komponen elektronik sensitif di sekitar sambungan harus dihindari. Teknik yang disebut EXPLOSION WELDING melibatkan peledakan lapisan bahan peledak yang diletakkan di atas salah satu benda kerja yang akan disambung. Tekanan yang sangat tinggi yang diberikan pada benda kerja menghasilkan antarmuka yang turbulen dan bergelombang dan terjadi interlocking mekanis. Kekuatan ikatan dalam pengelasan eksplosif sangat tinggi. Pengelasan ledakan adalah metode yang baik untuk pelapisan pelat dengan logam yang berbeda. Setelah kelongsong, pelat dapat digulung menjadi bagian yang lebih tipis. Terkadang kami menggunakan las ledakan untuk memperluas tabung sehingga tertutup rapat pada pelat. Metode terakhir kami dalam domain solid state bergabung adalah DIFUSION BONDING atau DIFUSION WELDING (DFW) di mana sambungan yang baik dicapai terutama dengan difusi atom melintasi antarmuka. Beberapa deformasi plastis pada antarmuka juga berkontribusi pada pengelasan. Suhu yang terlibat adalah sekitar 0,5 Tm di mana Tm adalah suhu leleh logam. Kekuatan ikatan dalam pengelasan difusi tergantung pada tekanan, suhu, waktu kontak dan kebersihan permukaan kontak. Terkadang kami menggunakan logam pengisi pada antarmuka. Panas dan tekanan diperlukan dalam ikatan difusi dan disuplai oleh hambatan listrik atau tungku dan bobot mati, tekan atau lainnya. Logam serupa dan berbeda dapat digabungkan dengan pengelasan difusi. Prosesnya relatif lambat karena waktu yang dibutuhkan atom untuk bermigrasi. DFW dapat diotomatisasi dan digunakan secara luas dalam pembuatan komponen kompleks untuk industri kedirgantaraan, elektronik, dan medis. Produk yang diproduksi meliputi implan ortopedi, sensor, anggota struktural kedirgantaraan. Ikatan difusi dapat dikombinasikan dengan PEMBENTUKAN SUPERPLASTIS untuk membuat struktur lembaran logam yang kompleks. Lokasi yang dipilih pada lembaran pertama-tama diikat difusi dan kemudian daerah yang tidak terikat diperluas ke dalam cetakan menggunakan tekanan udara. Struktur ruang angkasa dengan rasio kekakuan-terhadap-berat yang tinggi diproduksi menggunakan kombinasi metode ini. Pengelasan difusi / proses gabungan pembentukan superplastik mengurangi jumlah suku cadang yang diperlukan dengan menghilangkan kebutuhan akan pengencang, menghasilkan suku cadang yang sangat akurat dengan tegangan rendah secara ekonomis dan dengan waktu tunggu yang singkat. BRAZING: Teknik mematri dan menyolder melibatkan suhu yang lebih rendah daripada yang dibutuhkan untuk pengelasan. Suhu mematri lebih tinggi dari suhu penyolderan. Dalam mematri logam pengisi ditempatkan di antara permukaan yang akan disambung dan suhu dinaikkan ke suhu leleh bahan pengisi di atas 723 Kelvin tetapi di bawah suhu leleh benda kerja. Logam cair mengisi ruang yang pas di antara benda kerja. Pendinginan dan pemadatan berikutnya dari logam filer menghasilkan sambungan yang kuat. Dalam pengelasan braze, logam pengisi diendapkan pada sambungan. Jauh lebih banyak logam pengisi yang digunakan dalam pengelasan braze dibandingkan dengan mematri. Obor oksiasetilen dengan nyala pengoksidasi digunakan untuk menyimpan logam pengisi dalam pengelasan las. Karena suhu yang lebih rendah dalam mematri, masalah di zona yang terkena panas seperti tegangan bengkok dan sisa berkurang. Semakin kecil celah celah dalam mematri semakin tinggi kekuatan geser sambungan. Namun kekuatan tarik maksimum dicapai pada celah optimal (nilai puncak). Di bawah dan di atas nilai optimal ini, kekuatan tarik dalam mematri menurun. Jarak bebas khas dalam mematri bisa antara 0,025 dan 0,2 mm. Kami menggunakan berbagai bahan mematri dengan berbagai bentuk seperti pertunjukan, bubuk, cincin, kawat, strip…..dll. dan dapat memproduksi pertunjukan ini khusus untuk desain atau geometri produk Anda. Kami juga menentukan isi bahan mematri sesuai dengan bahan dasar dan aplikasi Anda. Kami sering menggunakan fluks dalam operasi mematri untuk menghilangkan lapisan oksida yang tidak diinginkan dan mencegah oksidasi. Untuk menghindari korosi berikutnya, fluks umumnya dihilangkan setelah operasi penyambungan. AGS-TECH Inc. menggunakan berbagai metode mematri, termasuk: - Pematrian Obor - Pematrian Tungku - Pematrian Induksi - Perlawanan mematri - Dip Brazing - Pematrian Inframerah - Pematrian Difusi - Sinar Energi Tinggi Contoh sambungan brazing kami yang paling umum terbuat dari logam yang berbeda dengan kekuatan yang baik seperti mata bor karbida, sisipan, paket hermetik optoelektronik, segel. SOLDERING : Ini adalah salah satu teknik kami yang paling sering digunakan di mana solder (logam pengisi) mengisi sambungan seperti dalam mematri antara komponen yang pas. Solder kami memiliki titik leleh di bawah 723 Kelvin. Kami menerapkan penyolderan manual dan otomatis dalam operasi manufaktur. Dibandingkan dengan mematri, suhu penyolderan lebih rendah. Solder sangat tidak cocok untuk aplikasi suhu tinggi atau kekuatan tinggi. Kami menggunakan solder bebas timah serta timah-timah, timah-seng, timah-perak, kadmium-perak, paduan seng-aluminium selain yang lain untuk menyolder. Baik asam dan garam non-korosif berbasis resin maupun anorganik digunakan sebagai fluks dalam penyolderan. Kami menggunakan fluks khusus untuk menyolder logam dengan kemampuan solder rendah. Dalam aplikasi di mana kita harus menyolder bahan keramik, kaca atau grafit, pertama-tama kita melapisi bagian-bagiannya dengan logam yang sesuai untuk meningkatkan kemampuan menyolder. Teknik penyolderan populer kami adalah: -Reflow atau Tempel Solder -Solder Gelombang -Tungku Solder -Solder Obor -Solder Induksi -Solder Besi -Solder Resistansi -Dip solder -Solder Ultrasonik -Solder Inframerah Penyolderan ultrasonik memberi kami keuntungan unik di mana kebutuhan akan fluks dihilangkan karena efek kavitasi ultrasonik yang menghilangkan film oksida dari permukaan yang disambung. Penyolderan Reflow dan Gelombang adalah teknik industri kami yang luar biasa untuk manufaktur volume tinggi dalam elektronik dan oleh karena itu perlu dijelaskan secara lebih rinci. Dalam penyolderan reflow, kami menggunakan pasta semipadat yang mencakup partikel logam solder. Pasta ditempatkan pada sambungan menggunakan proses penyaringan atau stensil. Di papan sirkuit tercetak (PCB) kami sering menggunakan teknik ini. Ketika komponen listrik ditempatkan ke bantalan ini dari pasta, tegangan permukaan menjaga paket pemasangan permukaan tetap sejajar. Setelah menempatkan komponen, kami memanaskan rakitan dalam tungku sehingga penyolderan reflow terjadi. Selama proses ini, pelarut dalam pasta menguap, fluks dalam pasta diaktifkan, komponen dipanaskan, partikel solder meleleh dan membasahi sambungan, dan akhirnya perakitan PCB didinginkan perlahan. Teknik populer kedua kami untuk produksi papan PCB dengan volume tinggi, yaitu penyolderan gelombang mengandalkan fakta bahwa penyolderan cair membasahi permukaan logam dan membentuk ikatan yang baik hanya ketika logam dipanaskan terlebih dahulu. Gelombang laminer berdiri dari solder cair pertama-tama dihasilkan oleh pompa dan PCB yang telah dipanaskan dan diprafluks dikirim melalui gelombang. Solder hanya membasahi permukaan logam yang terbuka tetapi tidak membasahi paket polimer IC atau papan sirkuit berlapis polimer. Semburan air panas berkecepatan tinggi meniup kelebihan solder dari sambungan dan mencegah menjembatani antara sadapan yang berdekatan. Dalam penyolderan gelombang paket pemasangan permukaan, pertama-tama kami mengikatnya dengan perekat ke papan sirkuit sebelum menyolder. Sekali lagi penyaringan dan stensil digunakan tetapi kali ini untuk epoksi. Setelah komponen ditempatkan di lokasi yang benar, epoksi disembuhkan, papan dibalik dan penyolderan gelombang terjadi. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Pemesinan & Pemotongan Laser & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING teknologi yang biasanya digunakan untuk industri manufaktur, dan biasanya menggunakan laser untuk memotong bahan industri. In LASER BEAM MACHINING (LBM), sumber laser memfokuskan energi optik pada permukaan benda kerja. Pemotongan laser mengarahkan output yang sangat terfokus dan berkepadatan tinggi dari laser berdaya tinggi, oleh komputer, pada material yang akan dipotong. Bahan yang ditargetkan kemudian meleleh, terbakar, menguap, atau terhempas oleh semburan gas, dengan cara yang terkendali meninggalkan tepi dengan permukaan akhir berkualitas tinggi. Pemotong laser industri kami cocok untuk memotong bahan lembaran datar serta bahan struktural dan perpipaan, benda kerja logam dan bukan logam. Umumnya tidak diperlukan vakum dalam proses pemesinan dan pemotongan sinar laser. Ada beberapa jenis laser yang digunakan dalam pemotongan dan pembuatan laser. Gelombang berdenyut atau kontinu CO2 LASER cocok untuk memotong, membosankan, dan mengukir. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Ndre ) dalam gaya dan hanya berbeda dalam aplikasi. Neodymium Nd digunakan untuk membosankan dan di mana energi tinggi tetapi pengulangan yang rendah diperlukan. Laser Nd-YAG di sisi lain digunakan di mana daya yang sangat tinggi diperlukan dan untuk membosankan dan mengukir. Baik laser CO2 dan Nd/ Nd-YAG dapat digunakan untuk LASER WELDING. Laser lain yang kami gunakan dalam pembuatan meliputi Nd:GLASS, RUBY, dan EXCIMER. Dalam Laser Beam Machining (LBM), parameter berikut ini penting: Reflektifitas dan konduktivitas termal permukaan benda kerja dan panas spesifik serta panas laten peleburan dan penguapan. Efisiensi proses Laser Beam Machining (LBM) meningkat dengan menurunnya parameter ini. Kedalaman pemotongan dapat dinyatakan sebagai: t ~ P / (vxd) Ini berarti, kedalaman pemotongan “t” sebanding dengan input daya P dan berbanding terbalik dengan kecepatan potong v dan diameter titik sinar laser d. Permukaan yang dihasilkan dengan LBM umumnya kasar dan memiliki zona yang terpengaruh panas. PEMOTONGAN dan PERmesinan LASER KARBONDIOKSIDA (CO2): Laser CO2 tereksitasi DC dipompa dengan melewatkan arus melalui campuran gas sedangkan laser CO2 tereksitasi RF menggunakan energi frekuensi radio untuk eksitasi. Metode RF relatif baru dan telah menjadi lebih populer. Desain DC memerlukan elektroda di dalam rongga, dan karena itu mereka dapat memiliki erosi elektroda dan pelapisan bahan elektroda pada optik. Sebaliknya, resonator RF memiliki elektroda eksternal dan oleh karena itu mereka tidak rentan terhadap masalah tersebut. Kami menggunakan laser CO2 dalam pemotongan industri dari banyak bahan seperti baja ringan, aluminium, baja tahan karat, titanium, dan plastik. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Kami menggunakan laser YAG untuk memotong dan menggores logam dan keramik. Generator laser dan optik eksternal memerlukan pendinginan. Limbah panas dihasilkan dan ditransfer oleh pendingin atau langsung ke udara. Air adalah pendingin umum, biasanya disirkulasikan melalui chiller atau sistem perpindahan panas. PEMOTONGAN DAN PERmesinan LASER EXCIMER: Laser excimer adalah sejenis laser dengan panjang gelombang di daerah ultraviolet. Panjang gelombang yang tepat tergantung pada molekul yang digunakan. Misalnya, panjang gelombang berikut dikaitkan dengan molekul yang ditunjukkan dalam tanda kurung: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Beberapa laser excimer dapat disetel. Laser Excimer memiliki sifat yang menarik yaitu dapat menghilangkan lapisan material permukaan yang sangat halus dengan hampir tidak ada pemanasan atau perubahan pada sisa material. Oleh karena itu laser excimer sangat cocok untuk pemesinan mikro presisi bahan organik seperti beberapa polimer dan plastik. PEMOTONGAN LASER BERBANTUAN GAS: Terkadang kami menggunakan sinar laser yang dikombinasikan dengan aliran gas, seperti oksigen, nitrogen, atau argon untuk memotong bahan lembaran tipis. Ini dilakukan dengan menggunakan a LASER-BEAM TORCH. Untuk baja tahan karat dan aluminium, kami menggunakan pemotongan laser berbantuan gas inert bertekanan tinggi menggunakan nitrogen. Ini menghasilkan tepi bebas oksida untuk meningkatkan kemampuan las. Aliran gas ini juga menerbangkan material cair dan menguap dari permukaan benda kerja. Dalam a LASER MICROJET CUTTING kami memiliki laser terpandu jet air di mana sinar laser berdenyut digabungkan ke dalam jet air bertekanan rendah. Kami menggunakannya untuk melakukan pemotongan laser saat menggunakan jet air untuk memandu sinar laser, mirip dengan serat optik. Keuntungan dari laser microjet adalah bahwa air juga menghilangkan kotoran dan mendinginkan material, lebih cepat daripada pemotongan laser "kering" tradisional dengan kecepatan dicing yang lebih tinggi, garitan paralel, dan kemampuan pemotongan ke segala arah. Kami menerapkan berbagai metode dalam pemotongan menggunakan laser. Beberapa metodenya adalah penguapan, pelelehan dan tiupan, tiupan lebur dan pembakaran, perengkahan tegangan termal, scribing, pemotongan dan pembakaran dingin, pemotongan laser yang distabilkan. - Pemotongan penguapan: Sinar terfokus memanaskan permukaan material hingga titik didihnya dan menciptakan lubang. Lubang menyebabkan peningkatan mendadak dalam absorptivitas dan dengan cepat memperdalam lubang. Saat lubang semakin dalam dan material mendidih, uap yang dihasilkan mengikis dinding cair yang meniup material keluar dan semakin memperbesar lubang. Bahan yang tidak meleleh seperti kayu, karbon dan plastik termoset biasanya dipotong dengan metode ini. - Melt and blow cutting: Kami menggunakan gas bertekanan tinggi untuk meniup material cair dari area pemotongan, sehingga mengurangi daya yang dibutuhkan. Bahan dipanaskan sampai titik lelehnya dan kemudian jet gas meniup bahan cair keluar dari garitan. Ini menghilangkan kebutuhan untuk menaikkan suhu material lebih jauh. Kami memotong logam dengan teknik ini. - Retak tegangan termal: Bahan rapuh sensitif terhadap fraktur termal. Sebuah balok difokuskan pada permukaan menyebabkan pemanasan lokal dan ekspansi termal. Ini menghasilkan retakan yang kemudian dapat dipandu dengan menggerakkan balok. Kami menggunakan teknik ini dalam pemotongan kaca. - Stealth dicing of silicon wafers: Pemisahan chip mikroelektronik dari silicon wafer dilakukan dengan proses stealth dicing, menggunakan laser Nd:YAG berdenyut, panjang gelombang 1064 nm diadopsi dengan baik ke celah pita elektronik silikon (1,11 eV atau 1117nm). Ini populer dalam fabrikasi perangkat semikonduktor. - Pemotongan reaktif: Juga disebut pemotongan api, teknik ini dapat menyerupai pemotongan obor oksigen tetapi dengan sinar laser sebagai sumber pengapian. Kami menggunakan ini untuk memotong baja karbon dengan ketebalan lebih dari 1 mm dan bahkan pelat baja yang sangat tebal dengan sedikit daya laser. PULSED LASERS memberikan kami ledakan energi berdaya tinggi untuk waktu yang singkat dan sangat efektif dalam beberapa proses pemotongan laser, seperti menusuk, atau ketika lubang yang sangat kecil atau kecepatan pemotongan yang sangat rendah diperlukan. Jika sinar laser konstan digunakan sebagai gantinya, panas bisa mencapai titik leleh seluruh bagian yang sedang dikerjakan. Laser kami memiliki kemampuan untuk berdenyut atau memotong CW (Continuous Wave) di bawah kendali program NC (kontrol numerik). Kami menggunakan DOUBLE PULSE LASERS memancarkan serangkaian pasangan pulsa untuk meningkatkan laju pelepasan material dan kualitas lubang. Pulsa pertama menghilangkan material dari permukaan dan pulsa kedua mencegah material yang dikeluarkan agar tidak menempel ke sisi lubang atau terpotong. Toleransi dan penyelesaian permukaan dalam pemotongan dan pemesinan laser sangat luar biasa. Pemotong laser modern kami memiliki akurasi posisi di sekitar 10 mikrometer dan pengulangan 5 mikrometer. Kekasaran standar Rz meningkat dengan ketebalan lembaran, tetapi menurun dengan kekuatan laser dan kecepatan potong. Proses pemotongan dan pemesinan laser mampu mencapai toleransi yang dekat, sering kali hingga dalam 0,001 inci (0,025 mm) Bagian geometri dan fitur mekanis alat berat kami dioptimalkan untuk mencapai kemampuan toleransi terbaik. Permukaan akhir yang dapat kita peroleh dari pemotongan sinar laser dapat berkisar antara 0,003 mm hingga 0,006 mm. Umumnya kita dengan mudah mencapai lubang dengan diameter 0,025 mm, dan lubang sekecil 0,005 mm dan rasio kedalaman terhadap diameter lubang 50 banding 1 telah diproduksi di berbagai bahan. Pemotong laser kami yang paling sederhana dan paling standar akan memotong logam baja karbon dengan ketebalan 0,020–0,5 inci (0,51–13 mm) dan dapat dengan mudah mencapai tiga puluh kali lebih cepat daripada penggergajian standar. Pemesinan sinar laser digunakan secara luas untuk pengeboran dan pemotongan logam, nonlogam, dan material komposit. Keuntungan pemotongan laser dibandingkan pemotongan mekanis termasuk pekerjaan yang lebih mudah, kebersihan dan kontaminasi yang berkurang pada benda kerja (karena tidak ada ujung tombak seperti pada penggilingan atau pembubutan tradisional yang dapat terkontaminasi oleh material atau mencemari material, misalnya penumpukan). Sifat abrasif dari material komposit mungkin membuatnya sulit untuk dikerjakan dengan metode konvensional tetapi mudah dengan mesin laser. Karena sinar laser tidak aus selama proses, presisi yang diperoleh mungkin lebih baik. Karena sistem laser memiliki zona kecil yang terkena panas, ada juga kemungkinan lebih kecil untuk membengkokkan material yang sedang dipotong. Untuk beberapa bahan, pemotongan laser bisa menjadi satu-satunya pilihan. Proses pemotongan sinar laser fleksibel, dan pengiriman sinar serat optik, pemasangan sederhana, waktu set-up yang singkat, ketersediaan sistem CNC tiga dimensi memungkinkan pemotongan laser dan pemesinan untuk bersaing dengan sukses dengan proses fabrikasi lembaran logam lainnya seperti meninju. Dikatakan demikian, teknologi laser terkadang dapat dikombinasikan dengan teknologi fabrikasi mekanis untuk meningkatkan efisiensi secara keseluruhan. Pemotongan laser lembaran logam memiliki keunggulan dibandingkan pemotongan plasma karena lebih presisi dan menggunakan lebih sedikit energi, namun, sebagian besar laser industri tidak dapat memotong ketebalan logam yang lebih besar daripada yang dapat dilakukan plasma. Laser yang beroperasi pada daya yang lebih tinggi seperti 6000 Watt mendekati mesin plasma dalam kemampuannya untuk memotong bahan tebal. Namun biaya modal pemotong laser 6000 Watt ini jauh lebih tinggi daripada mesin pemotong plasma yang mampu memotong bahan tebal seperti pelat baja. Ada juga kelemahan pemotongan dan pemesinan laser. Pemotongan laser melibatkan konsumsi daya yang tinggi. Efisiensi laser industri dapat berkisar dari 5% hingga 15%. Konsumsi daya dan efisiensi laser tertentu akan bervariasi tergantung pada daya keluaran dan parameter operasi. Ini akan tergantung pada jenis laser dan seberapa cocok laser dengan pekerjaan yang ada. Jumlah daya pemotongan laser yang diperlukan untuk tugas tertentu bergantung pada jenis bahan, ketebalan, proses (reaktif/inert) yang digunakan dan kecepatan pemotongan yang diinginkan. Tingkat produksi maksimum dalam pemotongan dan pemesinan laser dibatasi oleh sejumlah faktor termasuk daya laser, jenis proses (apakah reaktif atau inert), sifat material dan ketebalan. In LASER ABLATION kami menghilangkan material dari permukaan padat dengan menyinarinya dengan sinar laser. Pada fluks laser rendah, bahan dipanaskan oleh energi laser yang diserap dan menguap atau menyublim. Pada fluks laser tinggi, bahan biasanya diubah menjadi plasma. Laser daya tinggi membersihkan tempat besar dengan satu pulsa. Laser berdaya rendah menggunakan banyak pulsa kecil yang dapat dipindai di seluruh area. Dalam ablasi laser kami menghilangkan bahan dengan laser berdenyut atau dengan sinar laser gelombang kontinu jika intensitas laser cukup tinggi. Laser berdenyut dapat mengebor lubang yang sangat kecil dan dalam melalui bahan yang sangat keras. Pulsa laser yang sangat pendek menghilangkan material dengan sangat cepat sehingga material di sekitarnya menyerap sangat sedikit panas, oleh karena itu pengeboran laser dapat dilakukan pada material yang sensitif atau sensitif terhadap panas. Energi laser dapat diserap secara selektif oleh pelapis, oleh karena itu laser berdenyut CO2 dan Nd:YAG dapat digunakan untuk membersihkan permukaan, menghilangkan cat dan pelapis, atau menyiapkan permukaan untuk pengecatan tanpa merusak permukaan di bawahnya. Kami menggunakan LASER ENGRAVING and LASER MARKING_cc781905-5cde-3194-objek engrave atau antobad. Kedua teknik ini sebenarnya adalah aplikasi yang paling banyak digunakan. Tidak ada tinta yang digunakan, juga tidak melibatkan pahat yang menyentuh permukaan terukir dan aus seperti yang terjadi pada metode pengukiran dan penandaan mekanis tradisional. Bahan yang dirancang khusus untuk pengukiran dan penandaan laser termasuk polimer peka laser dan paduan logam baru khusus. Meskipun peralatan penandaan dan pengukiran laser relatif lebih mahal dibandingkan dengan peralatan alternatif seperti punch, pin, styli, stempel etsa….dll., peralatan ini menjadi lebih populer karena akurasi, reproduktifitas, fleksibilitas, kemudahan otomatisasi, dan aplikasi online. di berbagai lingkungan manufaktur. Terakhir, kami menggunakan sinar laser untuk beberapa operasi manufaktur lainnya: - LASER PENGELASAN - LASER PERAWATAN PANAS: Perlakuan panas skala kecil untuk logam dan keramik untuk memodifikasi sifat mekanik dan tribologi permukaannya. - LASER PERAWATAN / MODIFIKASI PERMUKAAN: Laser digunakan untuk membersihkan permukaan, memperkenalkan gugus fungsi, memodifikasi permukaan dalam upaya meningkatkan daya rekat sebelum pengendapan lapisan atau proses penyambungan. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Perakitan Gears & Gear Drive AGS-TECH Inc. menawarkan kepada Anda komponen transmisi daya termasuk GEARS & GEAR DRIVES. Roda gigi mentransmisikan gerakan, berputar atau bolak-balik, dari satu bagian mesin ke bagian lain. Bila perlu, roda gigi mengurangi atau meningkatkan putaran poros. Pada dasarnya roda gigi adalah komponen berbentuk silinder atau kerucut yang bergulir dengan gigi pada permukaan kontaknya untuk memastikan gerakan positif. Harap dicatat bahwa roda gigi adalah yang paling tahan lama dan kasar dari semua penggerak mekanis. Sebagian besar penggerak mesin dan mobil tugas berat, kendaraan pengangkut lebih disukai menggunakan roda gigi daripada ikat pinggang atau rantai. Kami memiliki banyak jenis roda gigi. - SPUR GEARS: Roda gigi ini menghubungkan poros paralel. Proporsi gigi taji dan bentuk gigi distandarisasi. Penggerak roda gigi perlu dioperasikan dalam berbagai kondisi dan oleh karena itu sangat sulit untuk menentukan set roda gigi terbaik untuk aplikasi tertentu. Yang paling mudah adalah memilih dari roda gigi standar yang diisi dengan peringkat beban yang memadai. Perkiraan peringkat daya untuk roda gigi pacu dengan berbagai ukuran (jumlah gigi) pada beberapa kecepatan operasi (putaran/menit) tersedia di katalog kami. Untuk roda gigi dengan ukuran dan kecepatan yang tidak tercantum, peringkat dapat diperkirakan dari nilai yang ditampilkan pada tabel dan grafik khusus. Kelas servis dan faktor untuk roda gigi pacu juga menjadi faktor dalam proses pemilihan. - RACK GEARS: Gear ini mengubah gerakan spur gear menjadi gerakan reciprocating atau linear. Rak gigi adalah batang lurus dengan gigi yang menghubungkan gigi pada gigi pacu. Spesifikasi untuk gigi-gigi dari roda gigi rak diberikan dengan cara yang sama seperti untuk roda gigi pacu, karena roda gigi rak dapat dibayangkan sebagai roda gigi pacu yang memiliki diameter pitch tak terbatas. Pada dasarnya, semua dimensi melingkar dari roda gigi pacu menjadi roda gigi rak cemara linier. - GIGI BEVEL (GEARS MITER dan lainnya): Roda gigi ini menghubungkan poros yang sumbunya berpotongan. Sumbu roda gigi miring dapat berpotongan pada suatu sudut, tetapi sudut yang paling umum adalah 90 derajat. Gigi roda gigi bevel bentuknya sama dengan gigi roda gigi pacu, tetapi meruncing ke arah puncak kerucut. Roda gigi mitra adalah roda gigi bevel yang memiliki pitch atau modul diametral, sudut tekanan, dan jumlah gigi yang sama. - WORMS dan GEARS WORM: Roda gigi ini menghubungkan poros yang sumbunya tidak berpotongan. Roda gigi cacing digunakan untuk mentransmisikan daya antara dua poros yang tegak lurus satu sama lain dan tidak berpotongan. Gigi pada roda gigi cacing dilengkungkan agar sesuai dengan gigi pada cacing. Sudut timah pada worm harus antara 25 dan 45 derajat agar efisien dalam transmisi daya. Cacing multi-utas dengan satu hingga delapan utas digunakan. - PINION GEARS: Yang lebih kecil dari dua gear disebut pinion gear. Seringkali roda gigi dan pinion terbuat dari bahan yang berbeda untuk efisiensi dan daya tahan yang lebih baik. Roda gigi pinion terbuat dari bahan yang lebih kuat karena gigi pada roda gigi pinion lebih sering bersentuhan daripada gigi pada roda gigi lainnya. Kami memiliki item katalog standar serta kemampuan untuk memproduksi roda gigi sesuai dengan permintaan dan spesifikasi Anda. Kami juga menawarkan desain gigi, perakitan dan manufaktur. Desain roda gigi sangat rumit karena desainer harus berurusan dengan masalah seperti kekuatan, keausan, dan pemilihan material. Sebagian besar roda gigi kami terbuat dari besi tuang, baja, kuningan, perunggu atau plastik. Kami memiliki lima level tutorial untuk roda gigi, silakan baca dalam urutan yang diberikan. Jika Anda tidak terbiasa dengan roda gigi dan penggerak roda gigi, tutorial di bawah ini akan membantu Anda dalam mendesain produk Anda. Jika Anda mau, kami juga dapat membantu Anda dalam memilih roda gigi yang tepat untuk desain Anda. Klik teks yang disorot di bawah ini untuk mengunduh katalog produk yang relevan: - Panduan pengantar untuk roda gigi - Panduan dasar untuk roda gigi - Panduan untuk penggunaan praktis roda gigi - Pengantar roda gigi - Panduan referensi teknis untuk roda gigi Untuk membantu Anda membandingkan standar yang berlaku terkait dengan roda gigi di berbagai belahan Dunia, di sini Anda dapat mengunduh: Tabel Kesetaraan untuk Standar Bahan Baku dan Kelas Presisi Roda Gigi Sekali lagi, kami ingin mengulangi bahwa untuk membeli roda gigi dari kami, Anda tidak perlu memiliki nomor bagian tertentu, ukuran roda gigi….dll berguna. Anda tidak perlu menjadi ahli dalam roda gigi dan penggerak roda gigi. Yang Anda butuhkan hanyalah memberikan kami informasi sebanyak mungkin mengenai aplikasi Anda, batasan dimensi di mana roda gigi perlu dipasang, mungkin foto sistem Anda…dan kami akan membantu Anda. Kami menggunakan paket perangkat lunak komputer untuk desain terintegrasi dan pembuatan pasangan roda gigi umum. Pasangan roda gigi ini termasuk silinder, bevel, sumbu miring, roda cacing dan roda cacing, bersama dengan pasangan roda gigi non-lingkaran. Perangkat lunak yang kami gunakan didasarkan pada hubungan matematis yang berbeda dari standar dan praktik yang ditetapkan. Ini memungkinkan fitur berikut: • lebar wajah apa pun • rasio roda gigi apa pun (linier & nonlinier) • sejumlah gigi • setiap sudut spiral • jarak pusat poros apa pun • setiap sudut poros • setiap profil gigi. Hubungan matematis ini dengan mulus mencakup berbagai jenis roda gigi untuk merancang dan memproduksi pasangan roda gigi. Berikut adalah beberapa brosur dan katalog gir dan penggerak gir yang tersedia. Klik pada teks berwarna untuk mengunduh: - Roda Gigi - Roda Gigi Cacing - Cacing dan Rak Roda Gigi - Penggerak Slewing - Cincin Slewing (beberapa memiliki roda gigi internal atau eksternal) - Pengurang Kecepatan Worm Gear - Model WP - Pengurang Kecepatan Worm Gear - Model NMRV - Redirector Gear Bevel Spiral Tipe-T - Jack Sekrup Worm Gear Kode Referensi: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA Pemesinan ECM, Pemesinan Elektrokimia, Penggilingan Beberapa dari yang berharga NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc menawarkan are ELETICTROCHEMITROCALTI) , MESIN ELECTROCHEMICAL PULSED (PECM), GRINDING ELECTROCHEMICAL (ECG), PROSES MESIN HIBRIDA. ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM) adalah teknik manufaktur non-konvensional di mana logam dihilangkan dengan proses elektrokimia. ECM biasanya merupakan teknik produksi massal, yang digunakan untuk pemesinan material yang sangat keras dan material yang sulit untuk dikerjakan dengan mesin menggunakan metode manufaktur konvensional. Sistem pemesinan elektrokimia yang kami gunakan untuk produksi adalah pusat pemesinan yang dikontrol secara numerik dengan tingkat produksi yang tinggi, fleksibilitas, kontrol toleransi dimensi yang sempurna. Pemesinan elektrokimia mampu memotong sudut kecil dan berbentuk aneh, kontur rumit atau rongga pada logam keras dan eksotis seperti titanium aluminida, Inconel, Waspaloy, dan paduan nikel, kobalt, dan renium tinggi. Geometri eksternal dan internal dapat dikerjakan dengan mesin. Modifikasi proses pemesinan elektrokimia digunakan untuk operasi seperti turning, menghadapi, slotting, trepanning, profil di mana elektroda menjadi alat pemotong. Laju penghilangan logam hanya merupakan fungsi dari nilai tukar ion dan tidak dipengaruhi oleh kekuatan, kekerasan, atau ketangguhan benda kerja. Sayangnya metode pemesinan elektrokimia (ECM) terbatas pada bahan konduktif listrik. Poin penting lainnya yang perlu dipertimbangkan untuk menerapkan teknik ECM adalah membandingkan sifat mekanik dari bagian yang diproduksi dengan yang dihasilkan oleh metode pemesinan lainnya. ECM menghilangkan material alih-alih menambahkannya dan oleh karena itu kadang-kadang disebut sebagai ''elektroplating terbalik''. Ini mirip dalam beberapa cara untuk pemesinan pelepasan listrik (EDM) di mana arus tinggi dilewatkan antara elektroda dan bagian, melalui proses penghilangan bahan elektrolit yang memiliki elektroda bermuatan negatif (katoda), cairan konduktif (elektrolit), dan benda kerja konduktif (anoda). Elektrolit bertindak sebagai pembawa arus dan merupakan larutan garam anorganik yang sangat konduktif seperti natrium klorida yang dicampur dan dilarutkan dalam air atau natrium nitrat. Keuntungan dari ECM adalah tidak ada keausan pahat. Alat pemotong ECM dipandu sepanjang jalur yang diinginkan dekat dengan pekerjaan tetapi tanpa menyentuh potongan. Tidak seperti EDM, bagaimanapun, tidak ada percikan yang dibuat. Tingkat penghilangan logam yang tinggi dan penyelesaian permukaan cermin dimungkinkan dengan ECM, tanpa tekanan termal atau mekanis yang ditransfer ke bagian tersebut. ECM tidak menyebabkan kerusakan termal pada komponen dan karena tidak ada gaya pahat, tidak ada distorsi pada komponen dan tidak ada keausan pahat, seperti yang terjadi pada operasi pemesinan biasa. Dalam rongga pemesinan elektrokimia yang dihasilkan adalah gambar kawin betina dari alat tersebut. Pada proses ECM, alat katoda dipindahkan ke benda kerja anoda. Alat berbentuk umumnya terbuat dari tembaga, kuningan, perunggu atau stainless steel. Elektrolit bertekanan dipompa dengan kecepatan tinggi pada suhu yang disetel melalui saluran di alat ke area yang dipotong. Laju pengumpanan sama dengan laju "pencairan" material, dan gerakan elektrolit di celah benda kerja-alat mencuci ion logam dari anoda benda kerja sebelum mereka sempat menempel pada pahat katoda. Celah antara pahat dan benda kerja bervariasi antara 80-800 mikrometer dan catu daya DC dalam kisaran 5 – 25 V mempertahankan kerapatan arus antara 1,5 – 8 A/mm2 dari permukaan mesin aktif. Saat elektron melintasi celah, material dari benda kerja larut, saat pahat membentuk bentuk yang diinginkan di benda kerja. Cairan elektrolit membawa hidroksida logam yang terbentuk selama proses ini. Mesin elektrokimia komersial dengan kapasitas arus antara 5A dan 40.000A tersedia. Tingkat penghilangan material dalam pemesinan elektrokimia dapat dinyatakan sebagai: MRR = C x I xn Di sini MRR=mm3/min, I=arus dalam ampere, n=efisiensi arus, C=konstanta material dalam mm3/A-min. Konstanta C tergantung pada valensi untuk bahan murni. Semakin tinggi valensinya, semakin rendah nilainya. Untuk sebagian besar logam berada di antara 1 dan 2. Jika Ao menunjukkan luas penampang seragam yang dikerjakan secara elektrokimia dalam mm2, laju umpan f dalam mm/menit dapat dinyatakan sebagai: F = MRR / Ao Laju umpan f adalah kecepatan elektroda menembus benda kerja. Di masa lalu ada masalah akurasi dimensi yang buruk dan limbah yang mencemari lingkungan dari operasi pemesinan elektrokimia. Ini sebagian besar telah diatasi. Beberapa aplikasi pemesinan elektrokimia dari material berkekuatan tinggi adalah: - Operasi Die-Sinking. Die-sinking adalah mesin penempaan – rongga mati. - Pengeboran bilah turbin mesin jet, bagian mesin jet dan nozel. - Beberapa lubang kecil pengeboran. Proses pemesinan elektrokimia meninggalkan permukaan yang bebas duri. - Bilah turbin uap dapat dikerjakan dalam jarak dekat. - Untuk menghaluskan permukaan. Dalam deburring, ECM menghilangkan proyeksi logam yang tersisa dari proses pemesinan dan dengan demikian menumpulkan tepi tajam. Proses pemesinan elektrokimia lebih cepat dan sering kali lebih nyaman daripada metode deburring konvensional dengan tangan atau proses pemesinan non-tradisional. SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) adalah versi proses pemesinan elektrokimia yang kami gunakan untuk mengebor lubang dalam berdiameter kecil. Sebuah tabung titanium digunakan sebagai alat yang dilapisi dengan resin isolasi listrik untuk mencegah pemindahan material dari daerah lain seperti permukaan lateral lubang dan tabung. Kami dapat mengebor lubang berukuran 0,5 mm dengan rasio kedalaman terhadap diameter 300:1 PULSED ELECTROCHEMICAL MACHINING (PECM): Kami menggunakan rapat arus berdenyut yang sangat tinggi dalam urutan 100 A/cm2. Dengan menggunakan arus berdenyut, kami menghilangkan kebutuhan akan laju aliran elektrolit tinggi yang menimbulkan keterbatasan untuk metode ECM dalam fabrikasi cetakan dan cetakan. Pemesinan elektrokimia berdenyut meningkatkan umur kelelahan dan menghilangkan lapisan recast yang ditinggalkan oleh teknik pemesinan pelepasan listrik (EDM) pada permukaan cetakan dan cetakan. In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) kami menggabungkan operasi penggilingan konvensional dengan pemesinan elektrokimia. Roda gerinda adalah katoda berputar dengan partikel abrasif berlian atau aluminium oksida yang terikat logam. Densitas arus berkisar antara 1 dan 3 A/mm2. Mirip dengan ECM, elektrolit seperti natrium nitrat mengalir dan penghilangan logam dalam penggilingan elektrokimia didominasi oleh aksi elektrolitik. Kurang dari 5% dari penghapusan logam adalah dengan tindakan abrasif roda. Teknik EKG sangat cocok untuk karbida dan paduan kekuatan tinggi, tetapi tidak terlalu cocok untuk die-sink atau pembuatan cetakan karena penggiling mungkin tidak mudah mengakses rongga yang dalam. Tingkat penghilangan material dalam penggilingan elektrokimia dapat dinyatakan sebagai: MRR = GI / d F Di sini MRR dalam mm3/min, G adalah massa dalam gram, I adalah arus dalam ampere, d adalah rapatan dalam g/mm3 dan F adalah konstanta Faraday (96.485 Coulomb/mol). Kecepatan penetrasi roda gerinda ke benda kerja dapat dinyatakan sebagai: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Di sini Vs dalam mm3/min, E adalah tegangan sel dalam volt, g adalah celah roda ke benda kerja dalam mm, Kp adalah koefisien rugi dan K adalah konduktivitas elektrolit. Keuntungan dari metode penggilingan elektrokimia dibandingkan penggilingan konvensional adalah keausan roda yang lebih sedikit karena kurang dari 5% penghilangan logam adalah dengan tindakan abrasif roda. Ada kesamaan antara EDM dan ECM: 1. Alat dan benda kerja dipisahkan oleh celah yang sangat kecil tanpa kontak di antara keduanya. 2. Baik alat maupun bahan harus bersifat penghantar listrik. 3. Kedua teknik tersebut membutuhkan investasi modal yang tinggi. Mesin CNC modern digunakan 4. Kedua metode mengkonsumsi banyak daya listrik. 5. Cairan konduktif digunakan sebagai media antara pahat dan benda kerja untuk ECM dan cairan dielektrik untuk EDM. 6. Pahat diumpankan terus menerus ke arah benda kerja untuk menjaga jarak konstan di antara mereka (EDM dapat menggabungkan penarikan pahat intermiten atau siklik, biasanya parsial). PROSES MESIN HIBRIDA: Kami sering memanfaatkan manfaat dari proses pemesinan hibrid di mana dua atau lebih proses yang berbeda seperti ECM, EDM….dll. digunakan dalam kombinasi. Ini memberi kita kesempatan untuk mengatasi kekurangan dari satu proses dengan yang lain, dan mendapatkan keuntungan dari keuntungan dari setiap proses. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses Rakitan Produk LED Perakitan LED - lampu belakang sepeda motor Rakitan produk LED AGS-TECH Inc. merakit komponen plastik cetakan dengan dioda pemancar cahaya - lampu belakang sepeda motor Lampu belakang sepeda motor yang dilengkapi dengan dioda pemancar cahaya Catu daya LED tahan air Rakitan Lampu LED Daya Kemasan produk sesuai dengan kebutuhan pelanggan AGS-TECH menawarkan kemasan khusus untuk produk manufaktur Anda Perakitan PCB LED Manufaktur Penerangan Jalan LED Trailing Edge Dimmable LED Driver Rakitan PCB LED Rakitan LED Daya Tinggi Driver LED Daya Tinggi HALAMAN SEBELUMNYA

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Komponen dan Rakitan Listrik & Elektronik Sebagai produsen kustom dan integrator teknik, AGS-TECH dapat menyediakan Anda KOMPONEN ELEKTRONIK dan RAKITAN berikut: • Komponen elektronik aktif dan pasif, perangkat, subassemblies dan produk jadi. Kami dapat menggunakan komponen elektronik dalam katalog dan brosur kami yang tercantum di bawah ini atau menggunakan komponen pabrikan pilihan Anda dalam perakitan produk elektronik Anda. Beberapa komponen dan perakitan elektronik dapat disesuaikan sesuai kebutuhan dan kebutuhan Anda. Jika jumlah pesanan Anda sesuai, kami dapat meminta pabrik memproduksi sesuai dengan spesifikasi Anda. Anda dapat menggulir ke bawah dan mengunduh brosur kami yang menarik dengan mengeklik teks yang disorot: Komponen dan perangkat keras interkoneksi siap pakai Blok Terminal dan Konektor Katalog Umum Blok Terminal Katalog Receptacles-Power Entry-Connectors resistor chip Lini produk resistor chip Varistor Ikhtisar produk Varistor Dioda dan penyearah Perangkat RF dan induktor frekuensi tinggi Bagan Ikhtisar Produk RF Lini produk perangkat frekuensi tinggi 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM Antena-Brosur Katalog MLCC kapasitor keramik multilayer Lini produk kapasitor keramik multilayer MLCC Katalog kapasitor disk Kapasitor Elektrolit Model Zeasset Yaren Model MOSFET - SCR - FRD - Perangkat Kontrol Tegangan - Transistor Bipolar Ferit Lunak - Inti - Toroid - Produk Supresi EMI - Transponder RFID dan Brosur Aksesori • Komponen elektronik lainnya dan perakitan yang kami sediakan adalah sensor tekanan, sensor suhu, sensor konduktivitas, sensor jarak, sensor kelembaban, sensor kecepatan, sensor kejut, sensor kimia, sensor kemiringan, sel beban, pengukur regangan. Untuk mengunduh katalog dan brosur terkait ini, silakan klik teks berwarna: Sensor tekanan, pengukur tekanan, transduser, dan pemancar Transduser Suhu Resistor Termal UTC1 (-50~+600 C) Transduser Suhu Resistor Termal UTC2 (-40~+200 C) Pemancar Suhu Bukti Peledak UTB4 Pemancar Suhu Terintegrasi UTB8 Pemancar Suhu Cerdas UTB-101 Pemancar Suhu Din Rail Mounted UTB11 Pemancar Integrasi Tekanan Suhu UTB5 Pemancar Suhu Digital UTI2 Pemancar Suhu Cerdas UTI5 Pemancar Suhu Digital UTI6 Pengukur Suhu Digital Nirkabel UTI7 Saklar Suhu Elektronik UTS2 Pemancar Kelembaban Suhu Sel beban, sensor berat, pengukur beban, transduser, dan pemancar Sistem pengkodean untuk pengukur regangan siap pakai Pengukur Regangan untuk Analisis Stres Sensor jarak Soket dan aksesori sensor jarak • Perangkat berbasis Microelectromechanical Systems (MEMS) skala chip tingkat mikro seperti pompa mikro, cermin mikro, motor mikro, perangkat mikofluida. • Sirkuit Terpadu (IC) • Elemen sakelar, sakelar, relai, kontaktor, pemutus arus Tombol tekan dan sakelar putar & kotak kontrol Relai Daya Sub-Miniatur dengan Sertifikasi UL dan CE JQC-3F100111-1153132 Relai Daya Miniatur dengan Sertifikasi UL dan CE JQX-10F100111-1153432 Relai Daya Miniatur dengan Sertifikasi UL dan CE JQX-13F100111-1154072 Pemutus Sirkuit Miniatur dengan Sertifikasi UL dan CE NB1100111-1114242 Relai Daya Miniatur dengan Sertifikasi UL dan CE JTX100111-1155122 Relai Daya Miniatur dengan Sertifikasi UL dan CE MK100111-1155402 Relai Daya Miniatur dengan Sertifikasi UL dan CE NJX-13FW100111-1152352 Relay Overload Elektronik dengan Sertifikasi UL dan CE NRE8100111-1143132 Relay Overload Termal dengan Sertifikasi UL dan CE NR2100111-1144062 Kontaktor dengan Sertifikasi UL dan CE NC1100111-1042532 Kontaktor dengan Sertifikasi UL dan CE NC2100111-1044422 Kontaktor dengan Sertifikasi UL dan CE NC6100111-1040002 Kontaktor Tujuan Pasti dengan Sertifikasi UL dan CE NCK3100111-1052422 • Kipas angin dan pendingin listrik untuk pemasangan di perangkat elektronik dan industri • Elemen pemanas, pendingin termoelektrik (TEC) Heat sink standar Heat sink yang diekstrusi Heat sink Super Power untuk sistem elektronik berdaya sedang - tinggi Peredam panas dengan Super Fins Klik mudah heat sink Pelat pendingin super Pelat pendingin tanpa air • Kami menyediakan Kandang Elektronik untuk melindungi komponen dan rakitan elektronik Anda. Selain penutup elektronik off-shelf ini, kami melakukan cetakan injeksi khusus dan penutup elektronik thermoform yang sesuai dengan gambar teknis Anda. Silakan unduh dari tautan di bawah ini. Penutup dan Lemari Model Tibox Kandang Genggam Seri 17 Ekonomi 10 Seri Kandang Plastik Tertutup Kasus Plastik Seri 08 Kandang Plastik Khusus Seri 18 Enclosures Plastik DIN Seri 24 37 Seri Kotak Peralatan Plastik 15 Seri Kandang Plastik Modular 14 Seri PLC Enclosures 31 Seri Pot dan Kandang Catu Daya 20 Seri Dinding-Mounting Enclosures 03 Seri Kandang Plastik dan Baja 02 Seri Sistem Kotak Instrumen Plastik dan Aluminium II Sistem Kotak Instrumen Seri 01-I Sistem Kotak Instrumen Seri 05-V 11 Seri Kotak Aluminium Die-cast 16 Seri penutup modul rel DIN Enclosure Desktop Seri 19 Enklosur Pembaca Kartu Seri 21 • Produk telekomunikasi dan komunikasi data, laser, receiver, transceiver, transponder, modulator, amplifier. Produk CATV seperti kabel CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, splitter CATV. • Komponen dan perakitan laser • Komponen dan rakitan akustik, perekaman elektronik - Katalog ini hanya berisi beberapa merek yang kami jual. Kami juga memiliki nama merek generik dan merek lain dengan kualitas serupa yang dapat Anda pilih. Unduh brosur untuk kami PROGRAM KEMITRAAN DESAIN - Hubungi kami untuk permintaan perakitan elektronik khusus Anda. Kami mengintegrasikan berbagai komponen & produk dan memproduksi rakitan kompleks. Kami dapat mendesainnya untuk Anda atau merakitnya sesuai dengan desain Anda. Kode Referensi: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Panel PC, Tampilan Multitouch, Layar Sentuh Bagian dari PC industri adalah the PANEL PC di mana tampilan, seperti an LCD, dimasukkan ke dalam wadah yang sama elektronik. Ini biasanya dipasang di panel dan sering kali menggabungkan TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS_cc78dfor-interaksi dengan pengguna dengan pengguna Mereka ditawarkan dalam versi berbiaya rendah tanpa penyegelan lingkungan, model tugas berat yang disegel dengan standar IP67 agar tahan air di panel depan dan model yang tahan ledakan untuk dipasang di lingkungan berbahaya. Di sini Anda dapat mengunduh literatur produk dari nama merek JANZ TEC, DFI-ITOX dan lainnya yang kami miliki. Unduh brosur produk ringkas merek JANZ TEC kami Unduh brosur PC Panel merek DFI-ITOX kami Unduh Monitor Sentuh Industri merek DFI-ITOX kami Unduh brosur Industrial Touch Pad merek ICP DAS kami Untuk memilih PC panel yang sesuai untuk proyek Anda, silakan kunjungi toko komputer industri kami dengan KLIK DI SINI. Our JANZ TEC brand seri produk yang dapat diskalakan dari emVIEW_cc781905-5cde-3194-bb358bd_136,5-5cde spektrum ukuran buruk menawarkan kinerja sistem-3194-bb358bd_1394-bb3 '' hingga saat ini 19 ''. Solusi yang disesuaikan khusus untuk adaptasi optimal untuk definisi tugas Anda dapat diterapkan oleh kami. Beberapa produk PC panel populer kami adalah: Sistem HMI dan Solusi Tampilan Industri Tanpa Kipas Tampilan Multisentuh Layar LCD TFT Industri AGS-TECH Inc. sebagai didirikan ENGINEERING INTEGRATOR and CUSTOM solusi yang Anda butuhkan untuk mengintegrasikan panel-panel kami kepada Anda dengan peralatan Anda atau jika Anda membutuhkan panel layar sentuh kami yang dirancang secara berbeda. Unduh brosur untuk kami PROGRAM KEMITRAAN DESAIN CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Akumulator Aktuator AGS-TECH adalah produsen dan pemasok terkemuka PNEUMATIC dan AKTUator HIDROLIK untuk perakitan, pengemasan, robotika, dan otomasi industri. Aktuator kami dikenal dengan kinerja, fleksibilitas, dan masa pakai yang sangat lama, dan menyambut tantangan dari berbagai jenis lingkungan pengoperasian. Kami juga menyediakan HYDRAULIC ACCUMULATORS yang merupakan perangkat di mana energi potensial disimpan dalam bentuk gas atau pegas terkompresi, atau dengan beban yang dinaikkan untuk digunakan untuk mengerahkan gaya terhadap fluida yang relatif tidak dapat dimampatkan. Pengiriman aktuator dan akumulator pneumatik dan hidraulik kami yang cepat akan mengurangi biaya inventaris Anda dan menjaga jadwal produksi Anda tetap pada jalurnya. AKTUator: Aktuator adalah jenis motor yang bertanggung jawab untuk menggerakkan atau mengendalikan suatu mekanisme atau sistem. Aktuator dioperasikan oleh sumber energi. Aktuator hidrolik dioperasikan oleh tekanan fluida hidrolik, dan aktuator pneumatik dioperasikan oleh tekanan pneumatik, dan mengubah energi itu menjadi gerakan. Aktuator adalah mekanisme dimana sistem kontrol bertindak atas lingkungan. Sistem kontrol dapat berupa sistem mekanis atau elektronik tetap, sistem berbasis perangkat lunak, seseorang, atau input lainnya. Aktuator hidrolik terdiri dari silinder atau motor fluida yang menggunakan tenaga hidrolik untuk memfasilitasi operasi mekanis. Gerak mekanis dapat memberikan keluaran dalam bentuk gerak linier, putar, atau osilasi. Karena cairan hampir tidak mungkin untuk dikompresi, aktuator hidrolik dapat mengerahkan kekuatan yang cukup besar. Aktuator hidrolik mungkin memiliki akselerasi yang terbatas. Silinder hidrolik aktuator terdiri dari tabung silinder berongga di mana piston dapat meluncur. Dalam aktuator hidrolik kerja tunggal, tekanan fluida diterapkan hanya pada satu sisi piston. Piston dapat bergerak hanya dalam satu arah, dan pegas umumnya digunakan untuk memberikan piston langkah balik. Aktuator kerja ganda digunakan ketika tekanan diterapkan pada setiap sisi piston; perbedaan tekanan antara kedua sisi piston menggerakkan piston ke satu sisi atau sisi lainnya. Aktuator pneumatik mengubah energi yang dibentuk oleh vakum atau udara terkompresi pada tekanan tinggi menjadi gerakan linier atau putar. Aktuator pneumatik memungkinkan gaya besar dihasilkan dari perubahan tekanan yang relatif kecil. Gaya-gaya ini sering digunakan dengan katup untuk menggerakkan diafragma untuk mempengaruhi aliran cairan melalui katup. Energi pneumatik diinginkan karena dapat merespon dengan cepat dalam memulai dan menghentikan karena sumber daya tidak perlu disimpan sebagai cadangan untuk operasi. Aplikasi industri aktuator termasuk otomatisasi, logika dan kontrol urutan, perlengkapan penahan, dan kontrol gerak berdaya tinggi. Aplikasi otomotif aktuator di sisi lain termasuk power steering, rem daya, rem hidrolik, dan kontrol ventilasi. Aplikasi aktuator kedirgantaraan meliputi sistem kontrol penerbangan, sistem kontrol kemudi, AC, dan sistem kontrol rem. MEMBANDINGKAN AKTUator PNEUMATIC dan HIDROLIK: Aktuator linier pneumatik terdiri dari piston di dalam silinder berongga. Tekanan dari kompresor eksternal atau pompa manual menggerakkan piston di dalam silinder. Saat tekanan meningkat, silinder aktuator bergerak sepanjang sumbu piston, menciptakan gaya linier. Piston kembali ke posisi semula dengan gaya pegas-kembali atau cairan yang disuplai ke sisi lain dari piston. Aktuator linier hidraulik berfungsi mirip dengan aktuator pneumatik, tetapi cairan yang tidak dapat dimampatkan dari pompa daripada udara bertekanan menggerakkan silinder. Manfaat aktuator pneumatik berasal dari kesederhanaannya. Mayoritas aktuator aluminium pneumatik memiliki peringkat tekanan maksimum 150 psi dengan ukuran lubang mulai dari 1/2 hingga 8 inci, yang dapat diubah menjadi gaya sekitar 30 hingga 7.500 lb. Aktuator pneumatik baja di sisi lain memiliki peringkat tekanan maksimum 250 psi dengan ukuran lubang mulai dari 1/2 hingga 14 inci, dan menghasilkan gaya mulai dari 50 hingga 38.465 lb. Aktuator pneumatik menghasilkan gerakan linier yang presisi dengan memberikan akurasi seperti 0,1 inci dan pengulangan dalam 0,001 inci. Aplikasi khas aktuator pneumatik adalah area dengan suhu ekstrem seperti -40 F hingga 250 F. Menggunakan udara, aktuator pneumatik menghindari penggunaan bahan berbahaya. Aktuator pneumatik memenuhi persyaratan perlindungan ledakan dan keselamatan alat berat karena tidak menimbulkan gangguan magnetik karena kurangnya motor. Biaya aktuator pneumatik rendah dibandingkan dengan aktuator hidrolik. Aktuator pneumatik juga ringan, membutuhkan perawatan minimal, dan memiliki komponen yang tahan lama. Di sisi lain ada kelemahan aktuator pneumatik: Kehilangan tekanan dan kompresibilitas udara membuat pneumatik kurang efisien daripada metode gerak linier lainnya. Operasi pada tekanan yang lebih rendah akan memiliki gaya yang lebih rendah dan kecepatan yang lebih lambat. Kompresor harus bekerja terus menerus dan memberikan tekanan meskipun tidak ada yang bergerak. Agar efisien, aktuator pneumatik harus berukuran untuk pekerjaan tertentu dan tidak dapat digunakan untuk aplikasi lain. Kontrol dan efisiensi yang akurat membutuhkan regulator dan katup yang proporsional, yang mahal dan rumit. Meskipun udara mudah didapat, udara dapat terkontaminasi oleh oli atau pelumasan, yang menyebabkan waktu henti dan pemeliharaan. Udara bertekanan adalah bahan habis pakai yang perlu dibeli. Aktuator hidrolik di sisi lain kasar dan cocok untuk aplikasi kekuatan tinggi. Mereka dapat menghasilkan kekuatan 25 kali lebih besar dari aktuator pneumatik dengan ukuran yang sama dan beroperasi dengan tekanan hingga 4.000 psi. Motor hidrolik memiliki rasio horsepower-to-weight yang tinggi sebesar 1 hingga 2 hp/lb lebih besar dari motor pneumatik. Aktuator hidrolik dapat menahan gaya dan torsi konstan tanpa pompa memasok lebih banyak cairan atau tekanan, karena cairan tidak dapat dimampatkan. Aktuator hidraulik dapat menempatkan pompa dan motornya pada jarak yang cukup jauh dengan kehilangan daya yang masih minimal. Namun hidrolika akan membocorkan cairan dan menghasilkan efisiensi yang lebih rendah. Kebocoran cairan hidrolik menyebabkan masalah kebersihan dan potensi kerusakan pada komponen dan area di sekitarnya. Aktuator hidrolik memerlukan banyak bagian pendamping, seperti reservoir fluida, motor, pompa, katup pelepas, dan penukar panas, peralatan pengurangan kebisingan. Akibatnya sistem gerak linier hidraulik berukuran besar dan sulit untuk diakomodasi. AKUMULATOR: Ini digunakan dalam sistem tenaga fluida untuk mengumpulkan energi dan untuk menghaluskan denyut. Sistem hidrolik yang menggunakan akumulator dapat menggunakan pompa fluida yang lebih kecil karena akumulator menyimpan energi dari pompa selama periode permintaan rendah. Energi ini tersedia untuk penggunaan seketika, dilepaskan sesuai permintaan pada tingkat yang berkali-kali lipat lebih besar daripada yang dapat dipasok oleh pompa saja. Akumulator juga dapat bertindak sebagai peredam lonjakan atau denyut dengan bantalan palu hidrolik, mengurangi guncangan yang disebabkan oleh operasi yang cepat atau tiba-tiba memulai dan menghentikan silinder daya di sirkuit hidrolik. Ada empat jenis akumulator utama: 1.) Akumulator tipe piston beban berat, 2.) Akumulator tipe diafragma, 3.) Akumulator tipe pegas dan 4.) Akumulator tipe piston hidropneumatik. Jenis beban berat jauh lebih besar dan lebih berat untuk kapasitasnya daripada jenis piston dan kandung kemih modern. Baik tipe beban berat, dan tipe pegas mekanis sangat jarang digunakan saat ini. Akumulator tipe hidro-pneumatik menggunakan gas sebagai bantalan pegas bersama dengan cairan hidrolik, gas dan cairan dipisahkan oleh diafragma tipis atau piston. Akumulator memiliki fungsi sebagai berikut: -Penyimpanan Energi -Menyerap Pulsasi - Bantalan Guncangan Pengoperasian -Melengkapi Pengiriman Pompa -Menjaga Tekanan -Bertindak sebagai Dispenser Akumulator hidro-pneumatik menggabungkan gas dalam hubungannya dengan cairan hidrolik. Fluida memiliki sedikit kemampuan penyimpanan daya dinamis. Namun, inkompresibilitas relatif dari cairan hidraulik membuatnya ideal untuk sistem tenaga fluida dan memberikan respons cepat terhadap permintaan daya. Gas, di sisi lain, mitra cairan hidrolik di akumulator, dapat dikompresi ke tekanan tinggi dan volume rendah. Energi potensial disimpan dalam gas terkompresi untuk dilepaskan saat dibutuhkan. Dalam akumulator tipe piston, energi dalam gas terkompresi memberikan tekanan terhadap piston yang memisahkan gas dan cairan hidrolik. Piston pada gilirannya memaksa cairan dari silinder ke dalam sistem dan ke lokasi di mana pekerjaan yang berguna perlu diselesaikan. Dalam sebagian besar aplikasi daya fluida, pompa digunakan untuk menghasilkan daya yang diperlukan untuk digunakan atau disimpan dalam sistem hidraulik, dan pompa menyalurkan daya ini dalam aliran yang berdenyut. Pompa piston, seperti yang biasa digunakan untuk tekanan yang lebih tinggi menghasilkan pulsasi yang merusak sistem tekanan tinggi. Akumulator yang ditempatkan dengan benar dalam sistem akan secara substansial melindungi variasi tekanan ini. Dalam banyak aplikasi tenaga fluida, bagian yang digerakkan dari sistem hidraulik berhenti tiba-tiba, menciptakan gelombang tekanan yang dikirim kembali melalui sistem. Gelombang kejut ini dapat mengembangkan tekanan puncak beberapa kali lebih besar dari tekanan kerja normal dan dapat menjadi sumber kegagalan sistem atau kebisingan yang mengganggu. Efek bantalan gas dalam akumulator akan meminimalkan gelombang kejut ini. Contoh aplikasi ini adalah penyerapan goncangan yang disebabkan oleh penghentian mendadak bucket pemuatan pada front end loader hidraulik. Akumulator, yang mampu menyimpan daya, dapat melengkapi pompa fluida dalam menyalurkan daya ke sistem. Pompa menyimpan energi potensial dalam akumulator selama periode idle dari siklus kerja, dan akumulator mentransfer daya cadangan ini kembali ke sistem saat siklus membutuhkan daya darurat atau daya puncak. Hal ini memungkinkan sistem untuk menggunakan pompa yang lebih kecil, sehingga menghemat biaya dan daya. Perubahan tekanan diamati dalam sistem hidrolik ketika cairan mengalami kenaikan atau penurunan suhu. Juga, mungkin ada penurunan tekanan karena kebocoran cairan hidrolik. Akumulator mengkompensasi perubahan tekanan tersebut dengan mengirimkan atau menerima sejumlah kecil cairan hidrolik. Dalam hal sumber daya utama harus gagal atau dihentikan, akumulator akan bertindak sebagai sumber daya tambahan, menjaga tekanan dalam sistem. Terakhir, akumulator dapat digunakan untuk mengeluarkan cairan di bawah tekanan, seperti minyak pelumas. Silakan klik teks yang disorot di bawah ini untuk mengunduh brosur produk kami untuk aktuator dan akumulator: - Silinder Pneumatik - Cyclinder Hidrolik Seri YC - Akumulator dari AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Pembentukan & Pembentukan Kaca & Keramik Jenis manufaktur kaca yang kami tawarkan adalah kaca kontainer, glass blowing, glass fiber & tubing & rod, barang pecah belah domestik dan industri, lampu dan bohlam, cetakan kaca presisi, komponen dan rakitan optik, kaca datar & lembaran & pelampung. Kami melakukan pembentukan tangan serta pembentukan mesin. Proses manufaktur keramik teknis populer kami adalah die pressing, isostatic pressing, hot isostatic pressing, hot pressing, slip casting, tape casting, ekstrusi, injection moulding, green machining, sintering atau firing, diamond grinding, hermetic assemblies. Kami menyarankan Anda mengklik di sini untuk UNDUH Ilustrasi Skema Proses Pembentukan dan Pembentukan Kaca oleh AGS-TECH Inc. UNDUH Ilustrasi Skema Proses Manufaktur Keramik Teknis kami oleh AGS-TECH Inc. File yang dapat diunduh dengan foto dan sketsa ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. • INDUSTRI KACA KONTAINER: Kami memiliki jalur TEKAN DAN tiup otomatis serta tiupan dan tiup untuk manufaktur. Dalam proses pukulan dan pukulan kami menjatuhkan gumpalan ke dalam cetakan kosong dan membentuk leher dengan menerapkan pukulan udara terkompresi dari atas. Segera setelah ini, udara terkompresi dihembuskan untuk kedua kalinya dari arah lain melalui leher wadah untuk membentuk bentuk awal botol. Pra-bentuk ini kemudian dipindahkan ke cetakan yang sebenarnya, dipanaskan kembali untuk melunakkan dan udara terkompresi diterapkan untuk memberikan pra-bentuk bentuk wadah akhir. Lebih eksplisit, itu ditekan dan didorong ke dinding rongga cetakan pukulan untuk mengambil bentuk yang diinginkan. Akhirnya, wadah kaca yang diproduksi dipindahkan ke oven anil untuk pemanasan ulang berikutnya dan penghilangan tekanan yang dihasilkan selama pencetakan dan didinginkan dengan cara yang terkontrol. Pada metode press and blow, lelehan gob dimasukkan ke dalam cetakan parison (blank mould) dan dipress ke dalam bentuk parison (blank form). Kosong kemudian dipindahkan ke cetakan tiup dan ditiup mirip dengan proses yang dijelaskan di atas di bawah "Proses Tiup dan Tiup". Langkah-langkah selanjutnya seperti anil dan penghilang stres serupa atau sama. • GLASS BLOWING : Kami telah memproduksi produk kaca menggunakan hand blowing konvensional serta menggunakan udara terkompresi dengan peralatan otomatis. Untuk beberapa pesanan peniupan konvensional diperlukan, seperti proyek yang melibatkan karya seni kaca, atau proyek yang membutuhkan lebih sedikit suku cadang dengan toleransi longgar, proyek prototyping / demo….dll. Meniup kaca konvensional melibatkan pencelupan pipa logam berongga ke dalam panci kaca cair dan memutar pipa untuk mengumpulkan sejumlah bahan kaca. Kaca yang terkumpul pada ujung pipa digulung pada besi pipih, dibentuk sesuai keinginan, memanjang, dipanaskan kembali dan ditiupkan udara. Saat siap, itu dimasukkan ke dalam cetakan dan udara ditiup. Rongga cetakan basah untuk menghindari kontak kaca dengan logam. Film air bertindak seperti bantalan di antara mereka. Peniupan manual adalah proses lambat padat karya dan hanya cocok untuk pembuatan prototipe atau barang bernilai tinggi, tidak cocok untuk pesanan volume tinggi per potong yang murah. • MANUFAKTUR PERANGKAT GELAS DOMESTIK & INDUSTRI : Menggunakan berbagai jenis bahan kaca berbagai macam barang pecah belah sedang diproduksi. Beberapa gelas tahan panas dan cocok untuk peralatan gelas laboratorium sedangkan beberapa gelas cukup baik untuk menahan mesin pencuci piring berkali-kali dan cocok untuk membuat produk dalam negeri. Menggunakan mesin Westlake, puluhan ribu gelas minum diproduksi per hari. Untuk menyederhanakan, gelas cair dikumpulkan dengan vakum dan dimasukkan ke dalam cetakan untuk membuat bentuk awal. Kemudian udara ditiupkan ke dalam cetakan, ini dipindahkan ke cetakan lain dan udara ditiup lagi dan kaca mengambil bentuk akhirnya. Seperti di tiup tangan, cetakan ini tetap basah dengan air. Peregangan lebih lanjut adalah bagian dari operasi finishing di mana leher sedang dibentuk. Kelebihan kaca terbakar. Setelah itu proses pemanasan ulang dan pendinginan terkontrol yang dijelaskan di atas berikut ini. • TABUNG KACA & PEMBENTUKAN BATANG : Proses utama yang kami gunakan untuk pembuatan tabung kaca adalah proses DANNER dan VELLO. Dalam Proses Danner, kaca dari tungku mengalir dan jatuh pada lengan miring yang terbuat dari bahan tahan api. Selongsong dibawa pada poros berongga atau sumpitan yang berputar. Kaca kemudian dililitkan di sekitar selongsong dan membentuk lapisan halus yang mengalir di selongsong dan di atas ujung poros. Dalam hal pembentukan tabung, udara dihembuskan melalui sumpitan dengan ujung berongga, dan dalam hal pembentukan batang, kami menggunakan ujung padat pada poros. Tabung atau batang kemudian ditarik di atas rol pembawa. Dimensi seperti ketebalan dinding dan diameter tabung kaca disesuaikan dengan nilai yang diinginkan dengan mengatur diameter selongsong dan tekanan udara tiup ke nilai yang diinginkan, menyesuaikan suhu, laju aliran kaca, dan kecepatan menggambar. Proses pembuatan tabung gelas Vello di sisi lain melibatkan kaca yang bergerak keluar tungku dan masuk ke mangkuk dengan mandrel atau bel berongga. Gelas kemudian melewati ruang udara antara mandrel dan mangkuk dan mengambil bentuk tabung. Setelah itu bergerak di atas rol ke mesin gambar dan didinginkan. Pada akhir pemotongan garis pendingin dan pemrosesan akhir berlangsung. Dimensi tabung dapat disesuaikan seperti pada proses Danner. Saat membandingkan proses Danner dengan Vello, kita dapat mengatakan bahwa proses Vello lebih cocok untuk produksi jumlah besar sedangkan proses Danner mungkin lebih cocok untuk pesanan tabung volume kecil yang presisi. • PROCESSING OF SHEET & FLAT & FLOAT GLASS : Kami memiliki sejumlah besar kaca lembaran dengan ketebalan mulai dari ketebalan submilimeter hingga beberapa sentimeter. Kacamata datar kami hampir memiliki kesempurnaan optik. Kami menawarkan kaca dengan coating khusus seperti optical coating, dimana teknik chemical vapor deposition digunakan untuk melapisi coating seperti antireflection atau mirror coating. Juga lapisan konduktif transparan yang umum. Juga tersedia pelapis hidrofobik atau hidrofilik pada kaca, dan pelapis yang membuat kaca dapat membersihkan sendiri. Kaca tempered, antipeluru dan kaca laminasi adalah barang populer lainnya. Kami memotong kaca menjadi bentuk yang diinginkan dengan toleransi yang diinginkan. Operasi sekunder lainnya seperti melengkung atau membengkokkan kaca datar tersedia. • PRECISION GLASS MOLDING : Kami menggunakan teknik ini sebagian besar untuk membuat komponen optik presisi tanpa memerlukan teknik yang lebih mahal dan memakan waktu seperti penggilingan, pemolesan dan pemolesan. Teknik ini tidak selalu cukup untuk membuat yang terbaik dari optik terbaik, tetapi dalam beberapa kasus seperti produk konsumen, kamera digital, optik medis, ini bisa menjadi pilihan bagus yang lebih murah untuk produksi volume tinggi. Juga memiliki keunggulan dibandingkan teknik pembentukan kaca lainnya di mana geometri kompleks diperlukan, seperti dalam kasus aspheres. Proses dasar melibatkan pemuatan sisi bawah cetakan kami dengan kaca kosong, evakuasi ruang proses untuk menghilangkan oksigen, dekat penutupan cetakan, pemanasan cepat dan isotermal mati dan kaca dengan cahaya inframerah, penutupan lebih lanjut dari bagian cetakan untuk menekan kaca yang dilunakkan secara perlahan dengan cara yang terkontrol hingga ketebalan yang diinginkan, dan akhirnya mendinginkan kaca dan mengisi ruangan dengan nitrogen dan mengeluarkan produk. Kontrol suhu yang tepat, jarak penutupan cetakan, kekuatan penutupan cetakan, pencocokan koefisien ekspansi cetakan dan bahan kaca adalah kunci dalam proses ini. • INDUSTRI KOMPONEN DAN RAKITAN OPTIK KACA : Selain pencetakan kaca presisi, ada sejumlah proses berharga yang kami gunakan untuk membuat komponen dan rakitan optik berkualitas tinggi untuk aplikasi yang menuntut. Grinding, lapping dan polishing kaca optik kelas dalam bubur abrasif khusus halus adalah seni dan ilmu untuk membuat lensa optik, prisma, flat dan banyak lagi. Permukaan datar, bergelombang, halus dan permukaan optik bebas cacat membutuhkan banyak pengalaman dengan proses tersebut. Perubahan kecil dalam lingkungan dapat mengakibatkan produk di luar spesifikasi dan menghentikan jalur produksi. Ada kasus di mana satu sapuan pada permukaan optik dengan kain bersih dapat membuat produk memenuhi spesifikasi atau gagal dalam pengujian. Beberapa bahan kaca yang populer digunakan adalah fused silica, quartz, BK7. Juga perakitan komponen tersebut membutuhkan pengalaman khusus. Terkadang lem khusus digunakan. Namun, terkadang teknik yang disebut kontak optik adalah pilihan terbaik dan tidak melibatkan bahan di antara kacamata optik yang terpasang. Ini terdiri dari permukaan datar yang bersentuhan secara fisik untuk menempel satu sama lain tanpa lem. Dalam beberapa kasus spacer mekanis, batang atau bola kaca presisi, klem atau komponen logam mesin digunakan untuk merakit komponen optik pada jarak tertentu dan dengan orientasi geometris tertentu satu sama lain. Mari kita periksa beberapa teknik populer kami untuk membuat optik kelas atas. GRINDING & LAPPING & POLISHING : Bentuk kasar komponen optik diperoleh dengan menggiling blanko kaca. Setelah itu pemolesan dan pemolesan dilakukan dengan memutar dan menggosok permukaan kasar komponen optik terhadap alat dengan bentuk permukaan yang diinginkan. Bubur dengan partikel abrasif kecil dan cairan dituangkan di antara optik dan alat pembentuk. Ukuran partikel abrasif dalam bubur tersebut dapat dipilih sesuai dengan tingkat kerataan yang diinginkan. Penyimpangan permukaan optik kritis dari bentuk yang diinginkan dinyatakan dalam panjang gelombang cahaya yang digunakan. Optik presisi tinggi kami memiliki toleransi sepersepuluh dari panjang gelombang (Panjang Gelombang/10) atau bahkan lebih ketat. Selain profil permukaan, permukaan kritis dipindai dan dievaluasi untuk fitur dan cacat permukaan lainnya seperti dimensi, goresan, keripik, lubang, bintik... dll. Kontrol ketat terhadap kondisi lingkungan di lantai manufaktur optik dan metrologi ekstensif serta persyaratan pengujian dengan peralatan canggih menjadikan ini cabang industri yang menantang. • PROSES SEKUNDER DALAM MANUFAKTUR KACA: Sekali lagi, kami hanya dibatasi oleh imajinasi Anda ketika datang ke proses sekunder dan finishing kaca. Berikut kami daftarkan beberapa di antaranya: -Pelapis pada kaca (optik, listrik, tribologi, termal, fungsional, mekanik...). Sebagai contoh kita dapat mengubah sifat permukaan kaca sehingga misalnya memantulkan panas sehingga membuat interior bangunan tetap dingin, atau membuat satu sisi menyerap inframerah menggunakan nanoteknologi. Ini membantu menjaga bagian dalam gedung tetap hangat karena lapisan permukaan terluar kaca akan menyerap radiasi infra merah di dalam gedung dan memancarkannya kembali ke bagian dalam. -Etsa pada kaca -Pelabelan Keramik Terapan (ACL) -Ukiran - Pemolesan api -Pemolesan kimia -Pewarnaan MANUFAKTUR KERAMIK TEKNIS • DIE PRESSING : Terdiri dari pemadatan uniaksial serbuk granular yang dikurung dalam cetakan • HOT PRESSING : Mirip dengan die pressing tetapi dengan penambahan suhu untuk meningkatkan densifikasi. Bubuk atau bentuk awal yang dipadatkan ditempatkan ke dalam cetakan grafit dan tekanan uniaksial diterapkan sementara cetakan disimpan pada suhu tinggi seperti 2000 C. Suhu dapat berbeda tergantung pada jenis bubuk keramik yang diproses. Untuk bentuk dan geometri yang rumit, pemrosesan selanjutnya seperti penggilingan berlian mungkin diperlukan. • ISOSTATIC PRESSING : Granular powder atau die-pressed compacts ditempatkan dalam wadah kedap udara dan kemudian ke dalam bejana bertekanan tertutup dengan cairan di dalamnya. Setelah itu dipadatkan dengan meningkatkan tekanan bejana tekan. Cairan di dalam bejana mentransfer gaya tekanan secara merata ke seluruh luas permukaan wadah kedap udara. Dengan demikian, material dipadatkan secara seragam dan mengambil bentuk wadahnya yang fleksibel serta profil dan fitur internalnya. • HOT ISOSTATIC PRESSING : Mirip dengan isostatic pressing, tetapi selain tekanan atmosfer gas, kita sinter compact pada suhu tinggi. Pengepresan isostatik panas menghasilkan densifikasi tambahan dan peningkatan kekuatan. • SLIP CASTING / DRAIN CASTING : Kami mengisi cetakan dengan suspensi partikel keramik berukuran mikrometer dan cairan pembawa. Campuran ini disebut "slip". Cetakan memiliki pori-pori dan oleh karena itu cairan dalam campuran disaring ke dalam cetakan. Akibatnya, gips terbentuk pada permukaan bagian dalam cetakan. Setelah sintering, bagian-bagian dapat dikeluarkan dari cetakan. • TAPE CASTING : Kami memproduksi kaset keramik dengan menuangkan bubur keramik ke permukaan pembawa yang bergerak datar. Bubur mengandung bubuk keramik yang dicampur dengan bahan kimia lain untuk tujuan mengikat dan membawa. Saat pelarut menguap, lembaran keramik yang padat dan fleksibel tertinggal yang dapat dipotong atau digulung sesuai keinginan. • PEMBENTUKAN EKSTRUSI : Seperti dalam proses ekstrusi lainnya, campuran lembut bubuk keramik dengan pengikat dan bahan kimia lainnya dilewatkan melalui cetakan untuk mendapatkan bentuk penampang dan kemudian dipotong pada panjang yang diinginkan. Proses ini dilakukan dengan campuran keramik dingin atau panas. • MOLDING INJEKSI TEKANAN RENDAH : Kami menyiapkan campuran bubuk keramik dengan pengikat dan pelarut dan memanaskannya ke suhu yang dapat dengan mudah ditekan dan dipaksakan ke dalam rongga alat. Setelah siklus pencetakan selesai, bagian tersebut dikeluarkan dan bahan kimia pengikat dibakar. Menggunakan cetakan injeksi, kami dapat memperoleh bagian yang rumit dengan volume tinggi secara ekonomis. Lubang yang merupakan pecahan kecil dari milimeter pada dinding setebal 10mm dimungkinkan, ulir dimungkinkan tanpa pemesinan lain, toleransi seketat +/- 0,5% dimungkinkan dan bahkan lebih rendah saat suku cadang dikerjakan , ketebalan dinding dalam urutan 0,5 mm hingga panjang 12,5 mm dimungkinkan serta ketebalan dinding 6,5 mm hingga panjang 150 mm. • MESIN HIJAU : Dengan menggunakan alat pemesinan logam yang sama, kami dapat mengerjakan bahan keramik yang ditekan dengan mesin saat masih lunak seperti kapur. Toleransi +/- 1% dimungkinkan. Untuk toleransi yang lebih baik, kami menggunakan penggilingan berlian. • SINTERING atau FIRING : Sintering memungkinkan densifikasi penuh. Penyusutan yang signifikan terjadi pada bagian kompak hijau, tetapi ini bukan masalah besar karena kami memperhitungkan perubahan dimensi ini ketika kami merancang bagian dan perkakas. Partikel bubuk terikat bersama dan porositas yang disebabkan oleh proses pemadatan dihilangkan sebagian besar. • DIAMOND GRINDING : Bahan terkeras di dunia "berlian" digunakan untuk menggiling bahan keras seperti keramik dan bagian presisi diperoleh. Toleransi dalam kisaran mikrometer dan permukaan yang sangat halus sedang dicapai. Karena biayanya, kami hanya mempertimbangkan teknik ini ketika kami benar-benar membutuhkannya. • RAKITAN HERMETIS adalah mereka yang secara praktis tidak memungkinkan pertukaran materi, padatan, cairan atau gas antara antarmuka. Penyegelan hermetis kedap udara. Misalnya selungkup elektronik kedap udara adalah mereka yang menjaga isi interior sensitif dari perangkat yang dikemas tidak terluka oleh kelembaban, kontaminan atau gas. Tidak ada yang 100% hermetis, tetapi ketika kita berbicara tentang hermetisitas yang kami maksudkan secara praktis, bahwa ada hermetisitas sejauh tingkat kebocoran sangat rendah sehingga perangkat aman dalam kondisi lingkungan normal untuk waktu yang sangat lama. Rakitan kedap udara kami terdiri dari komponen logam, kaca dan keramik, logam-keramik, keramik-logam-keramik, logam-keramik-logam, logam ke logam, logam-kaca, logam-kaca-logam, kaca-logam-kaca, kaca- logam dan kaca ke kaca dan semua kombinasi ikatan logam-kaca-keramik lainnya. Misalnya, kami dapat melapisi komponen keramik dengan logam sehingga dapat merekat dengan kuat ke komponen lain dalam perakitan dan memiliki kemampuan penyegelan yang sangat baik. Kami memiliki pengetahuan tentang melapisi serat optik atau feedthrough dengan logam dan menyolder atau mematrinya ke selungkup, sehingga tidak ada gas yang lewat atau bocor ke dalam selungkup. Oleh karena itu mereka digunakan untuk pembuatan selungkup elektronik untuk merangkum perangkat sensitif dan melindunginya dari atmosfer luar. Selain karakteristik penyegelannya yang sangat baik, sifat lain seperti koefisien ekspansi termal, ketahanan deformasi, sifat non-outgassing, masa pakai yang sangat lama, sifat nonkonduktif, sifat insulasi termal, sifat antistatik...dll. menjadikan material kaca dan keramik sebagai pilihan untuk aplikasi tertentu. Informasi tentang fasilitas kami yang memproduksi fitting keramik ke logam, penyegelan kedap udara, feedthrough vakum, komponen kontrol vakum dan cairan tinggi dan ultratinggi dapat ditemukan di sini:Brosur Pabrik Komponen Hermetik CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... Alat Pemotong Kaca Silahkan klik pada Glass Cutting and Shaping Tools yang menarik di bawah ini untuk mendownload brosur terkait. Seri Roda Berlian Roda Berlian untuk Kaca Surya Roda Berlian untuk Mesin CNC Roda Berlian Perifer Roda Berlian Bentuk Piala & Mangkuk Seri Roda Resin Seri Roda Poles Roda Poles 10S Roda Merasa Roda Batu Roda Penghapusan Lapisan Roda Poles BD Roda Poles BK Roda Ploshing 9R Seri Bahan Poles Seri Cerium Oksida Seri Bor Kaca Seri Alat Kaca Alat Kaca lainnya Tang kaca Pengisap & Pengangkat Kaca Alat Penggiling Alat Listrik UV, Alat Pengujian Seri Perlengkapan Sandblast Seri Kelengkapan Mesin Memotong Cakram Pemotong Kaca Tidak dikelompokkan Harga alat pemotong kaca kami tergantung model dan jumlah pesanan. Jika Anda ingin kami merancang dan/atau membuat alat pemotong dan pembentuk kaca khusus untuk Anda, berikan cetak biru terperinci kepada kami, atau minta bantuan kami. Kami kemudian akan merancang, membuat prototipe, dan memproduksinya khusus untuk Anda. Karena kami membawa berbagai macam produk pemotongan, pengeboran, penggilingan, pemolesan, dan pembentukan kaca dengan dimensi, aplikasi, dan material yang berbeda; tidak mungkin untuk mencantumkannya di sini. Kami mendorong Anda untuk mengirim email atau menghubungi kami sehingga kami dapat menentukan produk mana yang paling cocok untuk Anda. Saat menghubungi kami, mohon beritahu kami tentang: - Aplikasi yang dimaksudkan - Kelas bahan lebih disukai - Dimensi - Persyaratan akhir: - Persyaratan kemasan - Persyaratan pelabelan - Jumlah pesanan yang direncanakan & perkiraan permintaan tahunan KLIK DI SINI untuk mengunduh kemampuan teknis kami and reference guide untuk pemotongan khusus, pengeboran, penggilingan, pembentukan, pembentukan, alat pemoles yang digunakan dalam medis, gigi, instrumentasi presisi, stamping logam, pembentukan mati dan aplikasi industri lainnya. CLICK Product Finder-Locator Service Klik Disini untuk pergi ke Alat Pemotongan, Pengeboran, Gerinda, Lapping, Poles, Dicing dan Shaping Menu Ref. Kode: OICASANHUA

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Alat Pemotong & Pembentuk Kayu Alat pemotong dan pembentuk kayu kami banyak digunakan oleh tukang kayu profesional, pabrik produksi furnitur, pekerja kehutanan, toko hobi, dan banyak lainnya. Silakan klik teks yang disorot dari wood cutting & alat pembentuk minat di bawah ini untuk mengunduh brosur atau katalog terkait. Kami memiliki spektrum kayu yang luas_cc781905-5bbcde -136bad5cf58d_cutting & membentuk tools cocok untuk hampir semua aplikasi. Ada a berbagai macam kayu alat pemotong & pembentukan dengan dimensi, aplikasi, dan material yang berbeda; tidak mungkin untuk menyajikan mereka semua di sini. Jika Anda tidak dapat menemukan atau jika Anda tidak yakin wood alat pemotong dan pembentukan akan memenuhi harapan dan persyaratan Anda, email atau hubungi kami kami dapat menentukan produk mana yang paling cocok untuk Anda. Saat menghubungi kami, silakan coba untuk memberikan kami sedetail mungkin seperti aplikasi Anda, dimensi, kelas material jika Anda tahu, _cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_persyaratan penyelesaian, persyaratan pengemasan & pelabelan dan tentu saja jumlah pesanan yang Anda rencanakan. Mata Bor Multi Sudut Baru!! 3 Bit Flute Router Baru!! Bit Membosankan Kayu Mata Gergaji TCT Bit Router Alat Pembubut Kayu HSS Pahat Tukang Kayu Countersink untuk Kayu Pesawat Pengerjaan Kayu Bit Vix Pengeboran Engsel pahat berongga Pisau Jigsaw Bilah Gergaji Reciprocating Bit Auger Mata Bor Kayu Brad Bit Multi-pacu Engsel Boring Bits Latihan Dowel Multi-boring Bit Pemula Spade Bits (Bit Datar) Set Bor Kunci Pintu Pemotong Steker KLIK DI SINI untuk mengunduh kemampuan teknis kami and reference guide untuk pemotongan khusus, pengeboran, penggilingan, pembentukan, pembentukan, alat pemoles yang digunakan dalam medis, gigi, instrumentasi presisi, stamping logam, pembentukan mati dan aplikasi industri lainnya. CLICK Product Finder-Locator Service Klik Disini untuk pergi ke Alat Pemotongan, Pengeboran, Gerinda, Lapping, Poles, Dicing dan Shaping Menu Ref. Kode: OICASOSTAR