Search Results

Forgiatura e metallurgia delle polveri, forgiatura di stampi, intestazione, forgiatura a caldo, stampaggio a impronta, forma quasi netta, stampaggio, dentatura di metalli, rivettatura, coniatura da AGS-TECH Inc. Forgiatura dei metalli e metallurgia delle polveri Il tipo di processi di FORGIATURA METALLICA che offriamo sono stampi a caldo ea freddo, stampi aperti e chiusi, stampi per impronte e forgiati senza flash, cogging, follatura, bordatura e forgiatura di precisione, forma quasi rete, testata , forgiatura, forgiatura a rovescio, forgiatura di metalli, pressa e rullo e forgiatura radiale e orbitale e ad anello e isotermica, coniatura, rivettatura, forgiatura di sfere metalliche, perforazione di metalli, dimensionamento, forgiatura ad alto tasso di energia. Le nostre tecniche di METALLURGIA e LAVORAZIONE DELLE POLVERI sono la pressatura e la sinterizzazione delle polveri, l'impregnazione, l'infiltrazione, la pressatura isostatica a caldo ea freddo, lo stampaggio a iniezione dei metalli, la compattazione dei rulli, la laminazione delle polveri, l'estrusione delle polveri, la sinterizzazione sfusa, la sinterizzazione a scintilla, la pressatura a caldo. Ti consigliamo di fare clic qui per SCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di forgiatura di AGS-TECH Inc. SCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di metallurgia delle polveri di AGS-TECH Inc. Questi file scaricabili con foto e schizzi ti aiuteranno a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. Nella forgiatura dei metalli vengono applicate forze di compressione e il materiale viene deformato e si ottiene la forma desiderata. I materiali forgiati più comuni nell'industria sono il ferro e l'acciaio, ma anche numerosi altri come alluminio, rame, titanio, magnesio sono ampiamente forgiati. Le parti metalliche forgiate hanno strutture del grano migliorate oltre a fessure sigillate e spazi vuoti chiusi, quindi la resistenza delle parti ottenute con questo processo è maggiore. La forgiatura produce parti che sono significativamente più resistenti per il loro peso rispetto alle parti realizzate mediante fusione o lavorazione. Poiché le parti forgiate sono modellate facendo scorrere il metallo nella sua forma finale, il metallo assume una struttura a grana direzionale che spiega la resistenza superiore delle parti. In altre parole, le parti ottenute dal processo di forgiatura rivelano migliori proprietà meccaniche rispetto alle semplici parti fuse o lavorate. Il peso dei pezzi forgiati in metallo può variare da piccole parti leggere a centinaia di migliaia di libbre. Produciamo forgiati principalmente per applicazioni meccanicamente impegnative in cui vengono applicate sollecitazioni elevate su parti come parti di automobili, ingranaggi, strumenti di lavoro, utensili manuali, alberi di turbine, ingranaggi di motociclette. Poiché i costi di attrezzaggio e configurazione sono relativamente elevati, consigliamo questo processo di produzione solo per la produzione di volumi elevati e per componenti critici di basso volume ma di alto valore come il carrello di atterraggio aerospaziale. Oltre al costo degli utensili, i tempi di produzione per grandi quantità di pezzi forgiati possono essere più lunghi rispetto ad alcuni semplici pezzi lavorati, ma la tecnica è fondamentale per parti che richiedono una resistenza straordinaria come bulloni, dadi, applicazioni speciali elementi di fissaggio, automotive, carrelli elevatori, parti di gru. • STAMPAGGIO A CALDO e STAMPAGGIO A FREDDO: Lo stampaggio a caldo, come suggerisce il nome, viene eseguito ad alte temperature, la duttilità è quindi elevata e la resistenza del materiale bassa. Ciò facilita la deformazione e la forgiatura facili. Al contrario, la forgiatura a freddo viene eseguita a temperature più basse e richiede forze maggiori che si traducono in incrudimento, migliore finitura superficiale e precisione delle parti prodotte. • STAMPAGGIO APERTO e STAMPAGGIO A IMPRONTA: Nella forgiatura a stampo aperto, gli stampi non vincolano il materiale da comprimere, mentre nella forgiatura a stampo le cavità all'interno degli stampi limitano il flusso del materiale mentre viene forgiato nella forma desiderata. UPSET FORGING o anche chiamato UPSETTING, che in realtà non è lo stesso ma un processo molto simile, è un processo di stampo aperto in cui il pezzo è inserito tra due stampi piatti e una forza di compressione ne riduce l'altezza. Poiché l'altezza è ridotta, la larghezza del pezzo da lavorare aumenta. HEADING, un processo di forgiatura rovesciata prevede un grezzo cilindrico che viene ribaltato alla sua estremità e la sua sezione trasversale viene aumentata localmente. Nella testata lo stock viene alimentato attraverso lo stampo, forgiato e quindi tagliato a misura. L'operazione è in grado di produrre rapidamente elevate quantità di elementi di fissaggio. Per lo più è un'operazione di lavorazione a freddo perché viene utilizzata per realizzare punte di chiodi, estremità di viti, dadi e bulloni dove il materiale deve essere rinforzato. Un altro processo di stampo aperto è COGGING, in cui il pezzo da lavorare viene forgiato in una serie di passaggi con ogni passaggio che determina la compressione del materiale e il successivo movimento dello stampo aperto lungo la lunghezza del pezzo da lavorare. Ad ogni passaggio, lo spessore viene ridotto e la lunghezza viene leggermente aumentata. Il processo assomiglia a uno studente nervoso che morde la matita per tutto il tempo a piccoli passi. Un processo chiamato FULLERING è un altro metodo di forgiatura a stampo aperto che spesso utilizziamo come passaggio precedente per distribuire il materiale nel pezzo prima che avvengano altre operazioni di forgiatura dei metalli. Lo usiamo quando il pezzo richiede diverse operazioni di forging . Nell'operazione, la matrice con superfici convesse si deforma e fa fuoriuscire il metallo su entrambi i lati. Un processo simile alla follatura, BORDO d'altra parte prevede una matrice aperta con superfici concave per deformare il pezzo. Anche la bordatura, un processo preparatorio per le successive operazioni di forgiatura, fa fluire il materiale da entrambi i lati in un'area centrale. LA FORGIATURA A IMPRONTA o FORGIATURA CHIUSA come viene anche chiamata utilizza uno stampo/stampo che comprime il materiale e ne limita il flusso al suo interno. La trafila si chiude e il materiale prende la forma della trafila/cavità dello stampo. LA FORGIATURA DI PRECISIONE, un processo che richiede attrezzature e stampi speciali, produce pezzi con bagliore nullo o minimo. In altre parole, le parti avranno dimensioni quasi finali. In questo processo una quantità ben controllata di materiale viene accuratamente inserita e posizionata all'interno dello stampo. Utilizziamo questo metodo per forme complesse con sezioni sottili, tolleranze e angoli di sformo ridotti e quando le quantità sono sufficientemente grandi da giustificare i costi di stampi e attrezzature. • FORGIATURA FLASHLESS: Il pezzo viene posizionato nello stampo in modo tale che nessun materiale possa fuoriuscire dalla cavità per formare bave. Non è quindi necessario alcun taglio del flash indesiderato. È un processo di forgiatura di precisione e quindi richiede uno stretto controllo della quantità di materiale utilizzato. • FORGIATURA METALLICA o FORGIATURA RADIALE: Un pezzo viene lavorato circonferenzialmente da una matrice e forgiato. Un mandrino può anche essere utilizzato per forgiare la geometria interna del pezzo. Nell'operazione di pressatura il pezzo in lavorazione riceve tipicamente più colpi al secondo. Gli articoli tipici prodotti dalla forgiatura sono strumenti a punta appuntita, barre coniche, cacciaviti. • METAL PIERCING : Usiamo questa operazione frequentemente come operazione aggiuntiva nella produzione di parti. Viene creato un foro o una cavità perforando la superficie del pezzo senza sfondarla. Si prega di notare che la perforazione è diversa dalla perforazione che si traduce in un foro passante. • CREAZIONE A CREMAGLIERA: un punzone con la geometria desiderata viene premuto nel pezzo e crea una cavità con la forma desiderata. Chiamiamo questo pugno un HOB. L'operazione prevede alte pressioni e si effettua a freddo. Di conseguenza il materiale viene lavorato a freddo e indurito. Pertanto questo processo è molto adatto per la produzione di stampi, matrici e cavità per altri processi di produzione. Una volta prodotto il piano, è possibile realizzare facilmente molte cavità identiche senza la necessità di lavorarle una per una. • FORGIATURA A RULLI o FORGIATURA A RULLI: Per sagomare la parte metallica vengono utilizzati due rulli contrapposti. Il pezzo viene alimentato nei rulli, i rulli girano e tirano il pezzo nella fessura, il pezzo viene quindi alimentato attraverso la parte scanalata dei rulli e le forze di compressione conferiscono al materiale la forma desiderata. Non è un processo di laminazione ma un processo di forgiatura, perché è un'operazione discreta piuttosto che continua. La geometria sulle scanalature dei rulli forgia il materiale alla forma e alla geometria richieste. Si esegue a caldo. Poiché è un processo di forgiatura, produce parti con proprietà meccaniche eccezionali e quindi lo utilizziamo per produzione di parti automobilistiche come alberi che devono avere una durata straordinaria in ambienti di lavoro difficili. • FORGIATURA ORBITALE : Il pezzo da lavorare viene inserito in una cavità dello stampo di forgiatura e forgiato da uno stampo superiore che viaggia in un percorso orbitale mentre ruota su un asse inclinato. Ad ogni giro, lo stampo superiore completa esercitando forze di compressione sull'intero pezzo da lavorare. Ripetendo queste rivoluzioni un certo numero di volte, viene eseguita una forgiatura sufficiente. I vantaggi di questa tecnica di produzione sono il suo funzionamento a bassa rumorosità e le minori forze necessarie. In altre parole con piccole forze si può far ruotare uno stampo pesante attorno ad un asse per applicare grandi pressioni su una sezione del pezzo in lavorazione che è a contatto con lo stampo. A volte le parti a forma di disco o coniche si adattano bene a questo processo. • FORGIATURA DI ANELLI: Usiamo spesso per produrre anelli senza saldatura. Il brodo viene tagliato a misura, rovesciato e poi trafitto fino in fondo per creare un foro centrale. Quindi viene messo su un mandrino e uno stampo di forgiatura lo martella dall'alto mentre l'anello viene ruotato lentamente fino a ottenere le dimensioni desiderate. • RIVETTATURA: un processo comune per unire le parti, inizia con un pezzo di metallo diritto inserito in fori preformati attraverso le parti. Successivamente le due estremità del pezzo metallico vengono forgiate schiacciando il giunto tra uno stampo superiore e uno inferiore. • CONIATURA: un altro processo popolare eseguito dalla pressa meccanica, che esercita grandi forze su una breve distanza. Il nome “coniatura” deriva dai dettagli fini che vengono forgiati sulla superficie delle monete metalliche. Si tratta principalmente di un processo di finitura per un prodotto in cui si ottengono dettagli fini sulle superfici grazie alla grande forza applicata dalla matrice che trasferisce questi dettagli sul pezzo da lavorare. • FORGIATURA DI SFERE DI METALLO: prodotti come i cuscinetti a sfere richiedono sfere di metallo di alta qualità, fabbricate con precisione. In una tecnica chiamata SKEW ROLLING, utilizziamo due rulli opposti che ruotano continuamente mentre il materiale viene alimentato continuamente nei rulli. Ad un'estremità dei due rulli vengono espulse sfere di metallo come prodotto. Un secondo metodo per la forgiatura delle sfere di metallo è l'utilizzo di stampi che comprimono il materiale inserito tra di loro assumendo la forma sferica della cavità dello stampo. Spesso le palline prodotte richiedono alcuni passaggi aggiuntivi come la finitura e la lucidatura per diventare un prodotto di alta qualità. • FORGIATURA ISOTERMICA / STAMPAGGIO A CALDO: Un processo costoso eseguito solo quando il valore del beneficio/costo è giustificato. Un processo di lavorazione a caldo in cui gli stampi vengono riscaldati all'incirca alla stessa temperatura del pezzo in lavorazione. Poiché sia lo stampo che il lavoro hanno all'incirca la stessa temperatura, non c'è raffreddamento e le caratteristiche di flusso del metallo sono migliorate. L'operazione è adatta per superleghe e materiali con forgiabilità inferiore e materiali la cui le proprietà meccaniche sono molto sensibili a piccoli gradienti di temperatura e variazioni. • DIMENSIONAMENTO METALLO : E' un processo di finitura a freddo. Il flusso del materiale è illimitato in tutte le direzioni ad eccezione della direzione in cui viene applicata la forza. Di conseguenza, si ottengono un'ottima finitura superficiale e dimensioni accurate. • FORGIATURA AD ALTO TASSO DI ENERGIA: La tecnica prevede uno stampo superiore attaccato al braccio di un pistone che viene spinto rapidamente quando una miscela aria-carburante viene accesa da una candela. Assomiglia al funzionamento dei pistoni nel motore di un'auto. Lo stampo colpisce il pezzo molto velocemente e poi ritorna molto velocemente nella sua posizione originale grazie alla contropressione. Il lavoro viene forgiato nel giro di pochi millisecondi e quindi non c'è tempo per raffreddare il lavoro. Ciò è utile per parti difficili da forgiare con proprietà meccaniche molto sensibili alla temperatura. In altre parole, il processo è così veloce che la parte viene formata a temperatura costante e non ci saranno gradienti di temperatura sulle interfacce stampo/pezzo. • Nello STAMPAGGIO, il metallo viene battuto tra due blocchi di acciaio abbinati con forme speciali al loro interno, detti stampi. Quando il metallo viene martellato tra le trafile, assume la stessa forma delle forme della trafila. Quando raggiunge la sua forma finale, viene tirato fuori per raffreddare. Questo processo produce parti robuste che hanno una forma precisa, ma richiede un investimento maggiore per gli stampi specializzati. La forgiatura rovesciata aumenta il diametro di un pezzo di metallo appiattendolo. Viene generalmente utilizzato per realizzare piccole parti, in particolare per formare teste su elementi di fissaggio come bulloni e chiodi. • METALLURGIA DELLE POLVERI / LAVORAZIONE DELLE POLVERI: come suggerisce il nome, si tratta di processi di fabbricazione per realizzare parti solide di determinate geometrie e forme da polveri. Se le polveri metalliche vengono utilizzate per questo scopo, è il regno della metallurgia delle polveri e se vengono utilizzate polveri non metalliche è la lavorazione delle polveri. Le parti solide sono prodotte da polveri mediante pressatura e sinterizzazione. POWDER PRESSING viene utilizzato per compattare le polveri nelle forme desiderate. In primo luogo, il materiale primario viene fisicamente polverizzato, dividendolo in tante piccole particelle individuali. La miscela di polvere viene riempita nello stampo e un punzone si muove verso la polvere e la compatta nella forma desiderata. Eseguita prevalentemente a temperatura ambiente, con la pressatura delle polveri si ottiene una parte solida che prende il nome di green compact. Leganti e lubrificanti sono comunemente usati per migliorare la compattabilità. Siamo in grado di eseguire la formatura delle polveri mediante presse idrauliche con capacità di diverse migliaia di tonnellate. Inoltre abbiamo presse a doppia azione con punzoni superiori e inferiori contrapposti, nonché presse ad azione multipla per geometrie di pezzi altamente complesse. L'uniformità, che è una sfida importante per molti impianti di metallurgia/lavorazione delle polveri, non è un grosso problema per AGS-TECH, grazie alla nostra vasta esperienza pluriennale nella produzione personalizzata di tali parti. Anche con parti più spesse in cui l'uniformità rappresenta una sfida, ci siamo riusciti. Se ci impegniamo nel tuo progetto, realizzeremo le tue parti. Se vediamo potenziali rischi, ti informeremo in anticipo. La SINTERIZZAZIONE DELLA POLVERE, che è la seconda fase, prevede l'innalzamento della temperatura ad un certo grado e il mantenimento della temperatura a quel livello per un certo tempo in modo che le particelle di polvere nella parte stampata possano legarsi tra loro. Ciò si traduce in legami molto più forti e rafforzamento del pezzo in lavorazione. La sinterizzazione avviene vicino alla temperatura di fusione della polvere. Durante la sinterizzazione si verificherà un restringimento, la resistenza del materiale, la densità, la duttilità, la conduttività termica e la conduttività elettrica saranno aumentate. Disponiamo di forni batch e continui per la sinterizzazione. Una delle nostre capacità è regolare il livello di porosità delle parti che produciamo. Ad esempio siamo in grado di produrre filtri metallici mantenendo le parti in una certa misura porose. Usando una tecnica chiamata IMPREGNAZIONE, riempiamo i pori del metallo con un fluido come l'olio. Produciamo ad esempio cuscinetti impregnati d'olio che sono autolubrificanti. Nel processo di INFILTRAZIONE riempiamo i pori di un metallo con un altro metallo con punto di fusione inferiore al materiale di base. La miscela viene riscaldata a una temperatura compresa tra le temperature di fusione dei due metalli. Di conseguenza si possono ottenere alcune proprietà speciali. Eseguiamo spesso anche operazioni secondarie come la lavorazione a macchina e la forgiatura su parti prodotte in polvere quando è necessario ottenere caratteristiche o proprietà speciali o quando la parte può essere prodotta con meno fasi di processo. PRESSATURA ISOSTATICA: In questo processo la pressione del fluido viene utilizzata per compattare la parte. Le polveri metalliche vengono poste in uno stampo costituito da un contenitore flessibile sigillato. Nella pressatura isostatica, la pressione viene applicata da tutto intorno, contrariamente alla pressione assiale vista nella pressatura convenzionale. I vantaggi della pressatura isostatica sono la densità uniforme all'interno della parte, specialmente per le parti più grandi o più spesse, proprietà superiori. Il suo svantaggio sono i lunghi tempi di ciclo e le precisioni geometriche relativamente basse. Lo STAMPAGGIO ISOSTATICO A FREDDO viene effettuato a temperatura ambiente e lo stampo flessibile è realizzato in gomma, PVC o uretano o materiali simili. Il fluido utilizzato per pressurizzare e compattare è olio o acqua. Segue la sinterizzazione convenzionale del compatto verde. La PRESSATURA ISOSTATICA A CALDO invece viene eseguita ad alte temperature e il materiale dello stampo è lamiera o ceramica con punto di fusione sufficientemente alto da resistere alle temperature. Il fluido di pressurizzazione è solitamente un gas inerte. Le operazioni di pressatura e sinterizzazione vengono eseguite in un unico passaggio. La porosità viene quasi completamente eliminata, si ottiene una struttura uniform grain. Il vantaggio della pressatura isostatica a caldo è che può produrre parti paragonabili alla fusione e alla forgiatura combinate, rendendo possibile l'uso di materiali che non sono adatti per la fusione e la forgiatura. Lo svantaggio della pressatura isostatica a caldo è il suo tempo di ciclo elevato e quindi il costo. È adatto per parti critiche di basso volume. STAMPAGGIO A INIEZIONE DI METALLI : Processo molto adatto per la produzione di parti complesse con pareti sottili e geometrie dettagliate. Più adatto per parti più piccole. Le polveri e il legante polimerico vengono miscelati, riscaldati e iniettati in uno stampo. Il legante polimerico riveste le superfici delle particelle di polvere. Dopo lo stampaggio, il legante viene rimosso mediante riscaldamento a bassa temperatura o disciolto utilizzando un solvente. COMPATTAZIONE IN ROTOLI / LAMINAZIONE IN POLVERE: Le polveri vengono utilizzate per produrre nastri o fogli continui. La polvere viene alimentata da un alimentatore e compattata da due rulli rotanti in fogli o strisce. L'operazione viene eseguita a freddo. La lastra viene trasportata in un forno di sinterizzazione. Il processo di sinterizzazione può essere ripetuto una seconda volta. ESTRUSIONE IN POLVERE: Le parti con un rapporto lunghezza/diametro elevati vengono prodotte estrudendo un contenitore di lamiera sottile con polvere. SINTERIZZAZIONE ALLENTATA: Come suggerisce il nome, è un metodo di compattazione e sinterizzazione senza pressione, adatto per la produzione di parti molto porose come i filtri metallici. La polvere viene immessa nella cavità dello stampo senza compattarsi. SINTERIZZAZIONE ALLENTATA: Come suggerisce il nome, è un metodo di compattazione e sinterizzazione senza pressione, adatto per la produzione di parti molto porose come i filtri metallici. La polvere viene immessa nella cavità dello stampo senza compattarsi. SINTERIZZAZIONE A SCINTILLA: La polvere viene compressa nello stampo da due punzoni contrapposti e una corrente elettrica ad alta potenza viene applicata al punzone e passa attraverso la polvere compattata racchiusa tra di loro. L'elevata corrente brucia le pellicole superficiali dalle particelle di polvere e le sinterizza con il calore generato. Il processo è veloce perché il calore non viene applicato dall'esterno ma viene invece generato dall'interno dello stampo. PRESSATURA A CALDO: Le polveri vengono pressate e sinterizzate in un unico passaggio in uno stampo in grado di resistere alle alte temperature. Quando lo stampo si compatta, viene applicato il calore della polvere. La buona precisione e le proprietà meccaniche ottenute con questo metodo lo rendono un'opzione interessante. Anche i metalli refrattari possono essere lavorati utilizzando materiali per stampi come la grafite. CLICK Product Finder-Locator Service MENÙ PRECEDENTE

Durometro - Rockwell - Brinell - Vickers - Leeb - Microdurezza - Universale - AGS-TECH Inc. Tester di durezza AGS-TECH Inc. offre una gamma completa di tester di durezza tra cui ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, LEEB, KNOOP, MICROHARDNESS TESTER, UNIVERSAL HARDNESS TESTER, STRUMENTI PORTATILI PER PROVE DI DUREZZA, sistemi ottici e software per la misurazione, dati acquisizione e analisi, blocchetti di prova, penetratori, incudini e relativi accessori. Alcuni dei durometri di marca che vendiamo sono SADT, SINOAGE and MITECH. Per scaricare il catalogo delle nostre apparecchiature di misura e test a marchio SADT, CLICCA QUI. Per scaricare la brochure del nostro durometro portatile MITECH MH600, CLICCA QUI CLICCA QUI per scaricare la tabella di confronto dei prodotti tra i durometri MITECH Uno dei test più comuni per valutare le proprietà meccaniche dei materiali è il test di durezza. La durezza di un materiale è la sua resistenza alla rientranza permanente. Si può anche dire che la durezza è la resistenza di un materiale al graffio e all'usura. Esistono diverse tecniche per misurare la durezza dei materiali utilizzando varie geometrie e materiali. I risultati della misurazione non sono assoluti, sono più un indicatore comparativo relativo, perché i risultati dipendono dalla forma del penetratore e dal carico applicato. I nostri durometri portatili possono generalmente eseguire qualsiasi test di durezza sopra elencato. Possono essere configurati per particolari caratteristiche geometriche e materiali come interni dei fori, denti di ingranaggi, ecc. Esaminiamo brevemente i vari metodi di prova di durezza. BRINELL TEST : In questo test, una sfera di acciaio o carburo di tungsteno con un diametro di 10 mm viene pressata contro una superficie con un carico di 500, 1500 o 3000 Kg di forza. Il numero di durezza Brinell è il rapporto tra il carico e l'area curva della rientranza. Un test Brinell lascia diversi tipi di impronte sulla superficie a seconda delle condizioni del materiale testato. Ad esempio, sui materiali ricotti viene lasciato un profilo arrotondato mentre sui materiali lavorati a freddo si osserva un profilo spigoloso. Le sfere del penetratore in carburo di tungsteno sono consigliate per numeri di durezza Brinell superiori a 500. Per i materiali più duri si consiglia un carico di 1500 Kg o 3000 Kg in modo che le impronte lasciate siano sufficientemente grandi per una misurazione accurata. Poiché le impronte fatte dallo stesso penetratore a carichi diversi non sono geometricamente simili, il numero di durezza Brinell dipende dal carico utilizzato. Pertanto si dovrebbe sempre annotare il carico impiegato sui risultati del test. Il test Brinell è adatto per materiali con durezza da bassa a media. ROCKWELL TEST : In questo test viene misurata la profondità di penetrazione. Il penetratore viene premuto sulla superficie inizialmente con un carico minore e poi con un carico maggiore. La differenza nel debito di penetrazioneh è una misura della durezza. Esistono diverse scale di durezza Rockwell che impiegano carichi, materiali penetratori e geometrie diversi. Il numero di durezza Rockwell viene letto direttamente da un quadrante sulla macchina di prova. Ad esempio, se il numero di durezza è 55 utilizzando la scala C, viene scritto come 55 HRC. VICKERS TEST : A volte indicato anche come DIAMOND PYRAMID HARDNESS TEST, utilizza un penetratore diamantato a forma piramidale con carichi che vanno da 1 a 120 Kg. Il numero di durezza Vickers è dato da HV=1.854P / quadrato L. La L qui è la lunghezza diagonale della piramide di diamanti. Il test Vickers fornisce sostanzialmente lo stesso numero di durezza indipendentemente dal carico. Il test Vickers è adatto per testare materiali con un'ampia gamma di durezze, inclusi materiali molto duri. KNOOP TEST : In questo test utilizziamo un penetratore diamantato a forma di piramide allungata e carichi tra 25g e 5 Kg. Il numero di durezza Knoop è dato come HK=14.2P / quadrato L. Qui la lettera L è la lunghezza della diagonale allungata. La dimensione delle rientranze nei test Knoop è relativamente piccola, nell'intervallo da 0,01 a 0,10 mm. A causa di questo piccolo numero, la preparazione della superficie per il materiale è molto importante. I risultati del test dovrebbero citare il carico applicato perché il numero di durezza ottenuto dipende dal carico applicato. Poiché vengono utilizzati carichi leggeri, il test Knoop è considerato a MICROHARDNESS TEST. Il test Knoop è quindi adatto per campioni molto piccoli e sottili, materiali fragili come pietre preziose, vetro e carburi e persino per misurare la durezza dei singoli grani in un metallo. LEEB HARDNESS TEST : Si basa sulla tecnica del rimbalzo che misura la durezza Leeb. È un metodo facile e industrialmente popolare. Questo metodo portatile viene utilizzato principalmente per testare pezzi sufficientemente grandi al di sopra di 1 kg. Un corpo d'urto con una punta di prova in metallo duro viene spinto dalla forza della molla contro la superficie del pezzo. Quando il corpo d'urto colpisce il pezzo, si verifica una deformazione della superficie che comporterà la perdita di energia cinetica. Le misurazioni della velocità rivelano questa perdita di energia cinetica. Quando il corpo d'urto supera la bobina a una distanza precisa dalla superficie, viene indotta una tensione di segnale durante le fasi di impatto e di ritorno della prova. Queste tensioni sono proporzionali alla velocità. Utilizzando l'elaborazione elettronica del segnale si ottiene il valore di durezza Leeb dal display. Our PORTABLE HARDNESS TESTERS from SADT / HARTIP HARDNESS TESTER SADT HARTIP2000/HARTIP2000 D&DL : Si tratta di un innovativo durometro Leeb portatile con una nuova tecnologia brevettata, che rende HARTIP 2000 un misuratore di durezza con direzione di impatto ad angolo universale (UA). Non è necessario impostare la direzione dell'impatto quando si effettuano misurazioni con qualsiasi angolazione. Pertanto, HARTIP 2000 offre una precisione lineare rispetto al metodo di compensazione dell'angolo. HARTIP 2000 è anche un durometro a basso costo e ha molte altre caratteristiche. L'HARTIP2000 DL è dotato dell'esclusiva sonda D e DL 2 in 1 SADT. SADT HARTIP1800 Plus/1800 Plus D&DL : questo dispositivo è un misuratore di durezza per metalli palmare avanzato e all'avanguardia con molte nuove funzionalità. Utilizzando una tecnologia brevettata, SADT HARTIP1800 Plus è un prodotto di nuova generazione. Ha un'elevata precisione di +/-2 HL (o 0,3% @HL800) con display OLED ad alto contratto e ampio intervallo di temperatura ambientale (-40ºC~60ºC). Oltre a enormi memorie in 400 blocchi con 360.000 dati, HARTIP1800 Plus può scaricare i dati misurati su PC e stamparli su mini-stampante tramite porta USB e in modalità wireless con modulo Bluetooth interno. La batteria può essere caricata semplicemente dalla porta USB. Ha una funzione di ricalibrazione e statica del cliente. HARTIP 1800 plus D&DL è dotato di sonda due in uno. Con l'esclusiva sonda due in uno, HARTIP1800plus D&DL può convertire tra sonda D e sonda DL semplicemente cambiando il corpo di impatto. È più economico che acquistarli singolarmente. Ha la stessa configurazione con HARTIP1800 plus tranne la sonda due in uno. SADT HARTIP1800 Basic/1800 Basic D&DL : questo è un modello base per HARTIP1800plus. Con la maggior parte delle funzioni principali di HARTIP1800 plus e un prezzo inferiore, HARTIP1800 Basic è una buona scelta per i clienti con budget limitato. HARTIP1800 Basic può anche essere equipaggiato con il nostro esclusivo dispositivo di impatto due in uno D/DL. SADT HARTIP 3000 : questo è un durometro digitale portatile per metalli avanzato con elevata precisione, ampio campo di misurazione e facilità d'uso. È adatto per testare la durezza di tutti i metalli, in particolare in loco, per componenti strutturali e assemblati di grandi dimensioni, ampiamente utilizzati nei settori energetico, petrolchimico, aerospaziale, automobilistico e della costruzione di macchine. SADT HARTIP1500/HARTIP1000 : questo è un durometro portatile integrato per metalli che combina dispositivo di impatto (sonda) e processore in un'unica unità. La dimensione è molto più piccola rispetto al dispositivo di impatto standard, il che consente all'HARTIP 1500/1000 di soddisfare non solo le normali condizioni di misurazione, ma può anche eseguire misurazioni in spazi ristretti. HARTIP 1500/1000 è adatto per testare la durezza di quasi tutti i materiali ferrosi e non ferrosi. Con la sua nuova tecnologia, la sua precisione è migliorata a un livello superiore rispetto al tipo standard. HARTIP 1500/1000 è uno dei durometri più economici della sua categoria. SISTEMA DI MISURAZIONE AUTOMATICA DELLA DUREZZA BRINELL / SADT HB SCALER : HB Scaler è un sistema di misurazione ottico che può misurare automaticamente la dimensione della rientranza dal tester di durezza Brinell e fornisce letture di durezza Brinell. Tutti i valori e le immagini di rientro possono essere salvati su PC. Con il software, tutti i valori possono essere elaborati e stampati come report. Our BENCH HARDNESS TESTER products from SADT_cc781905-5c36bad-31:5bb-5c3cd-31:5 TESTER DI DUREZZA ROCKWELL SADT HR-150A : Il tester di durezza Rockwell HR-150A ad azionamento manuale è noto per la sua perfezione e facilità d'uso. Questa macchina utilizza la forza di prova preliminare standard di 10 kgf e carichi principali di 60/100/150 chilogrammi, conforme allo standard internazionale Rockwell. Dopo ogni test, l'HR-150A mostra il valore di durezza Rockwell B o Rockwell C direttamente sul quadrante. La forza di prova preliminare deve essere applicata manualmente, seguita dall'applicazione del carico principale per mezzo della leva sul lato destro del durometro. Dopo lo scarico, il quadrante indica direttamente il valore di durezza richiesto con elevata precisione e ripetibilità. SADT HR-150DT TESTER DI DUREZZA MOTORIZZATO ROCKWELL : Questa serie di durometri è riconosciuta per la sua precisione e facilità d'uso, il cui funzionamento è completamente conforme allo standard internazionale Rockwell. A seconda della combinazione del tipo di penetratore e della forza di prova totale applicata, a ciascuna bilancia Rockwell viene assegnato un simbolo univoco. HR-150DT e HRM-45DT presentano entrambe le specifiche scale Rockwell di HRC e HRB su un quadrante. La forza appropriata deve essere regolata manualmente, utilizzando la manopola sul lato destro della macchina. Dopo l'applicazione della forza preliminare, l'HR150DT e l'HRM-45DT procederanno con un test completamente automatizzato: carico, attesa, scarico e alla fine visualizzerà la durezza. SADT HRS-150 TESTER DI DUREZZA DIGITALE ROCKWELL : Il tester di durezza Rockwell digitale HRS-150 è progettato per facilità d'uso e sicurezza di funzionamento. È conforme allo standard internazionale Rockwell. A seconda della combinazione del tipo di penetratore e della forza di prova totale applicata, a ciascuna bilancia Rockwell viene assegnato un simbolo univoco. L'HRS-150 mostrerà automaticamente la selezione di una specifica scala Rockwell sul display LCD e indicherà quale carico viene utilizzato. Il meccanismo del freno automatico integrato consente di applicare manualmente la forza di prova preliminare senza possibilità di errore. Dopo l'applicazione della forza preliminare, l'HRS-150 procederà con un test completamente automatico: caricamento, tempo di sosta, scarico e calcolo del valore di durezza e relativa visualizzazione. Collegato alla stampante in dotazione tramite un'uscita RS232, è possibile stampare tutti i risultati. Our BENCH TYPE SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HRM-45DT TESTER DI DUREZZA SUPERFICIALE ROCKWELL MOTORIZZATO : Questa serie di tester di durezza è riconosciuta per la sua precisione e facilità d'uso, offre prestazioni completamente conformi allo standard internazionale Rockwell. A seconda della combinazione del tipo di penetratore e della forza di prova totale applicata, a ciascuna bilancia Rockwell viene assegnato un simbolo univoco. HR-150DT e HRM-45DT presentano entrambe le specifiche scale Rockwell HRC e HRB su un quadrante. La forza appropriata deve essere regolata manualmente, utilizzando la manopola sul lato destro della macchina. Dopo l'applicazione della forza preliminare, l'HR150DT e l'HRM-45DT procederanno con un processo di prova completamente automatico: carico, sosta, scarico e alla fine visualizzeranno la durezza. SADT HRMS-45 SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER : HRMS-45 Digital Superficial Rockwell Hardness Tester è un nuovo prodotto che integra tecnologie meccaniche ed elettroniche avanzate. Il doppio display dei diodi digitali LCD e LED, ne fanno una versione aggiornata del prodotto del tester Rockwell superficiale di tipo standard. Misura la durezza di metalli ferrosi, non ferrosi e materiali duri, strati cementati e nitrurati e altri strati trattati chimicamente. Viene anche utilizzato per la misura della durezza di pezzi sottili. SADT XHR-150 PLASTIC ROCKWELL HARDNESS TESTER : XHR-150 plastica Il tester di durezza Rockwell adotta un metodo di prova motorizzato, la forza di prova può essere caricata, mantenuta a abitazione e scaricata automaticamente. L'errore umano è ridotto al minimo e facile da usare. Viene utilizzato per misurare plastiche dure, gomme dure, alluminio, stagno, rame, acciaio dolce, resine sintetiche, materiali tribologici, ecc. Our BENCH TYPE VICKERS HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HVS-10/50 TESTER DI DUREZZA VICKERS A BASSO CARICO : Questo durometro Vicker's a basso carico con display digitale è un nuovo prodotto hi-tech che integra tecnologie meccaniche e fotoelettriche. In sostituzione dei tradizionali durometri Vicker's per carichi ridotti, è caratterizzato da un funzionamento semplice e una buona affidabilità, appositamente progettati per testare campioni o parti piccoli e sottili dopo il rivestimento della superficie. Adatto per istituti di ricerca, laboratori industriali e dipartimenti di controllo qualità, è uno strumento di prova di durezza ideale per scopi di ricerca e misurazione. Offre l'integrazione della tecnologia di programmazione del computer, il sistema di misurazione ottico ad alta risoluzione e la tecnica fotoelettrica, l'immissione di tasti funzione, la regolazione della sorgente luminosa, il modello di prova selezionabile, le tabelle di conversione, il tempo di mantenimento della pressione, l'immissione del numero di file e le funzioni di salvataggio dei dati. Dispone di un grande schermo LCD per visualizzare il modello di prova, la pressione di prova, la lunghezza della rientranza, i valori di durezza, il tempo di mantenimento della pressione e il numero di prove. Offre anche la registrazione della data, la registrazione dei risultati dei test e l'elaborazione dei dati, la funzione di output di stampa, tramite un'interfaccia RS232. SADT HV-10/50 TESTER DI DUREZZA VICKERS A BASSO CARICO : Questi durometri Vickers a basso carico sono nuovi prodotti hi-tech che integrano tecnologie meccaniche e fotoelettriche. Questi tester sono appositamente progettati per testare campioni e parti piccoli e sottili dopo il rivestimento superficiale. Adatto per istituti di ricerca, laboratori industriali e dipartimenti di controllo qualità. Le caratteristiche e le funzioni principali sono il controllo del microcomputer, la regolazione della sorgente luminosa tramite i tasti softkey, la regolazione del tempo di mantenimento della pressione e il display LED/LCD, il suo esclusivo dispositivo di conversione della misurazione e l'esclusivo dispositivo di lettura delle misurazioni monouso con microoculare che garantisce un facile utilizzo e un'elevata precisione. SADT HV-30 VICKERS HARDNESS TESTER : Il tester di durezza Vickers modello HV-30 è appositamente progettato per testare campioni piccoli e sottili e parti dopo il rivestimento superficiale. Adatti per istituti di ricerca, laboratori di fabbrica e dipartimenti di controllo qualità, sono strumenti ideali per prove di durezza per scopi di ricerca e test. Le caratteristiche e le funzioni principali sono il controllo del microcomputer, il meccanismo di caricamento e scaricamento automatico, la regolazione della sorgente luminosa tramite hardware, la regolazione del tempo di mantenimento della pressione (0~30 s), il dispositivo di conversione della misurazione unico e il dispositivo di lettura della misurazione una tantum del microoculare, garantendo una facile uso e alta precisione. Our TESTER DI DUREZZA MICRO TIPO DA BANCO products from SADT_cc781905-9cf5cde-areb33:cf5cde-bar SADT HV-1000 MICRO TESTER DI DUREZZA / HVS-1000 DIGITALE MICRO TESTER DI DUREZZA : Questo prodotto è particolarmente adatto per prove di durezza ad alta precisione di campioni piccoli e sottili come fogli, fogli, rivestimenti, prodotti ceramici e strati induriti. Per garantire una rientranza soddisfacente, l'HV1000 / HVS1000 è dotato di operazioni di carico e scarico automatiche, un meccanismo di caricamento molto preciso e un robusto sistema di leve. Il sistema controllato da microcomputer garantisce una misurazione della durezza assolutamente precisa con tempo di sosta regolabile. SADT DHV-1000 MICRO HARDNESS TESTER / DHV-1000Z DIGITAL VICKERS HARDNESS TESTER : Questi micro tester di durezza Vickers realizzati con un design unico e preciso sono in grado di produrre una rientranza più chiara e quindi una misurazione più accurata. Per mezzo di una lente 20 × e una lente 40 × lo strumento ha un campo di misura più ampio e un campo di applicazione più ampio. Dotato di un microscopio digitale, mostra sul suo schermo LCD i metodi di misurazione, la forza di prova, la lunghezza della rientranza, il valore di durezza, il tempo di permanenza della forza di prova e il numero delle misurazioni. Inoltre è dotato di un'interfaccia collegata ad una fotocamera digitale e ad una videocamera CCD. Questo tester è ampiamente utilizzato per misurare metalli ferrosi, metalli non ferrosi, sezioni sottili IC, rivestimenti, vetro, ceramica, pietre preziose, strati temprati e altro ancora. SADT DXHV-1000 MICRO TESTER DI DUREZZA DIGITALE : Questi micro durometri Vickers realizzati con un unico e preciso sono in grado di produrre una rientranza più chiara e quindi misurazioni più accurate. Per mezzo di una lente 20 × e una lente 40 ×, il tester ha un campo di misura più ampio e un campo di applicazione più ampio. Con un dispositivo di rotazione automatica (la torretta che gira automaticamente), l'operazione è diventata più semplice; e con interfaccia filettata, può essere collegato ad una fotocamera digitale e ad una videocamera CCD. Innanzitutto il dispositivo consente di utilizzare il touch screen LCD, consentendo così un controllo più umano dell'operazione. Il dispositivo dispone di funzionalità quali la lettura diretta delle misure, il facile cambio delle scale di durezza, il salvataggio dei dati, la stampa e il collegamento con l'interfaccia RS232. Questo tester è ampiamente utilizzato per misurare metalli ferrosi, metalli non ferrosi, sezioni sottili IC, rivestimenti, vetro, ceramica, pietre preziose; sezioni di plastica sottili, strati temprati e altro ancora. Our BENCH TYPE BRINELL HARDNESS TESTER / MULTI-PURPOSE HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HD9-45 SUPERFICIAL ROCKWELL & VICKERS OPTICAL HARDNESS TESTER : Questo dispositivo ha lo scopo di misurare la durezza di metalli ferrosi, non ferrosi, metalli duri, strati cementati e nitrurati e strati trattati chimicamente e pezzi sottili. SADT HBRVU-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS OPTICAL HARDNESS TESTER : questo strumento viene utilizzato per determinare la durezza Brinell, Rockwell e Vickers di metalli ferrosi, non ferrosi, metalli duri, strati cementati e strati trattati chimicamente. Può essere utilizzato in piante, istituti scientifici e di ricerca, laboratori e college. SADT HBRV-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS HARDNESS TESTER (NON OTTICO) : Questo strumento viene utilizzato per determinare la durezza Brinell, Rockwell e Vickers di metalli ferrosi, non ferrosi, metalli duri, strati cementati e strati trattati chimicamente. Può essere utilizzato in fabbriche, istituti scientifici e di ricerca, laboratori e college. Non è un durometro di tipo ottico. SADT HBE-3000A BRINELL HARDNESS TESTER : questo durometro Brinell automatico presenta un ampio campo di misura fino a 3000 Kgf con un'elevata precisione conforme allo standard DIN 51225/1. Durante il ciclo di prova automatico la forza applicata sarà controllata da un sistema ad anello chiuso che garantisce una forza costante sul pezzo, conforme alla norma DIN 50351. L'HBE-3000A è dotato di un microscopio da lettura con fattore di ingrandimento 20X e una risoluzione micrometrica di 0,005 mm. SADT HBS-3000 TESTER DI DUREZZA BRINELL DIGITALE : Questo tester di durezza Brinell digitale è un dispositivo all'avanguardia di nuova generazione. Può essere utilizzato per determinare la durezza Brinell di metalli ferrosi e non ferrosi. Il tester offre caricamento automatico elettronico, programmazione software per computer, misurazione ottica ad alta potenza, fotosensore e altre funzionalità. Ogni processo operativo e risultato del test può essere visualizzato sul suo grande schermo LCD. I risultati del test possono essere stampati. Il dispositivo è adatto per ambienti di produzione, college e istituzioni scientifiche. SADT MHB-3000 TESTER ELETTRONICO DIGITALE DI DUREZZA BRINELL : Questo strumento è un prodotto integrato che combina tecniche ottiche, meccaniche ed elettroniche, adottando una struttura meccanica precisa e un sistema a circuito chiuso controllato da computer. Lo strumento carica e scarica la forza di prova con il suo motore. Utilizzando un sensore di compressione con una precisione dello 0,5% per il feedback delle informazioni e la CPU per il controllo, lo strumento compensa automaticamente le forze di prova variabili. Dotato di un microoculare digitale sullo strumento, la lunghezza dell'indentazione può essere misurata direttamente. Tutti i dati di prova come il metodo di prova, il valore della forza di prova, la lunghezza della rientranza di prova, il valore di durezza e il tempo di permanenza della forza di prova possono essere visualizzati sullo schermo LCD. Non è necessario inserire il valore della lunghezza diagonale per il rientro e non è necessario cercare il valore di durezza dalla tabella di durezza. Pertanto i dati letti sono più accurati e il funzionamento di questo strumento è più semplice. Per dettagli e altre apparecchiature simili, visitare il nostro sito Web delle apparecchiature: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Produzione di prodotti per vuoto idraulico pneumatico, pneumatica personalizzata, idrolitica, valvole di controllo, tubi, condotti, tubi flessibili, soffietti, guarnizioni e raccordi e connessioni Pneumatica e idraulica e prodotti per il vuoto Leggi di più Compressori e Pompe e Motori Leggi di più Valvole per pneumatica, idraulica e vuoto Leggi di più Tubi e tubi flessibili e soffietti e componenti di distribuzione Leggi di più Guarnizioni e raccordi e morsetti e connessioni e adattatori e flange e giunti rapidi Leggi di più Filtri e componenti di trattamento Leggi di più Accumulatori attuatori Leggi di più Serbatoi e camere per idraulica, pneumatica e vuoto Leggi di più Kit di assistenza e riparazione per pneumatica, idraulica e vuoto Leggi di più Componenti di sistema per pneumatica, idraulica e vuoto Leggi di più Strumenti per idraulica, pneumatica e vuoto AGS-TECH fornisce prodotti standard e personalizzati PNEUMATICS & HYDRAULICS and VACUUM PRODUCT. Offriamo componenti di marca originali, prodotti pneumatici, idraulici e per il vuoto di marca generica e di marca AGS-TECH. Indipendentemente dalla categoria, i nostri componenti sono prodotti in stabilimenti certificati secondo gli standard internazionali e soddisfano i relativi standard industriali. Ecco un breve riassunto dei nostri prodotti pneumatici, idraulici e per il vuoto. Puoi trovare informazioni più dettagliate cliccando sui titoli dei sottomenu a lato. COMPRESSORI E POMPE E MOTORI: una varietà di questi è offerta in pronta consegna per applicazioni pneumatiche, idrauliche e per vuoto. Disponiamo di compressori, pompe e motori specializzati per ogni tipo di applicazione. Puoi scegliere i prodotti di cui hai bisogno nelle nostre brochure scaricabili nelle pagine pertinenti o, se non sei sicuro, puoi descriverci le tue esigenze e applicazioni e possiamo offrirti i prodotti pneumatici, idraulici e per vuoto adatti. Per alcuni dei nostri compressori, pompe e motori siamo in grado di apportare modifiche o realizzarli su misura per le vostre applicazioni. Per darti un'idea dell'ampia gamma di compressori, pompe e motori che possiamo fornire, eccone alcuni tipi: motori pneumatici oilless, motori pneumatici rotativi a palette in ghisa e alluminio, compressori d'aria a pistoni/pompa per vuoto, soffianti volumetrici, diaframma compressore, pompa idraulica ad ingranaggi, pompa idraulica a pistoni radiali, motori idraulici per cingoli. VALVOLE DI CONTROLLO: Sono disponibili modelli per idraulica, pneumatica o vuoto. Simile agli altri nostri prodotti, è possibile ordinare versioni standard e personalizzate. I tipi che offriamo vanno dalle valvole di controllo della velocità delle bombole dell'aria alle valvole a sfera filtrate, dalle valvole di controllo direzionale alle valvole ausiliarie e dalle valvole ad angolo alle valvole di sfiato. TUBI E TUBI E TUBI E SOFFIETTI: Questi sono prodotti in base all'ambiente e alle condizioni dell'applicazione. Ad esempio, i tubi idraulici per la refrigerazione dell'aria condizionata richiedono che il materiale del tubo resista alle basse temperature, mentre un tubo idraulico di erogazione di bevande deve essere di qualità alimentare e realizzato con materiali che non presentano rischi per la salute. D'altra parte, la forma di tubi e tubi pneumatici/idraulici/a vuoto mostra anche una varietà, come i tubi flessibili dell'aria a spirale che sono facili da maneggiare grazie alla loro compattezza, alla struttura a spirale e alla capacità di allungarsi quando necessario. I soffietti utilizzati per i sistemi per vuoto devono avere una perfetta capacità di tenuta per mantenere un alto vuoto pur essendo flessibili e in grado di essere piegati quando necessario. GUARNIZIONI E RACCORDI E COLLEGAMENTI E ADATTATORI E FLANGE: Questi possono essere trascurati perché sono solo un piccolo componente nell'intero sistema pneumatico/idraulico o del vuoto. Tuttavia, anche il componente più piccolo di un sistema è molto critico poiché una semplice perdita d'aria attraverso una guarnizione o un raccordo può facilmente impedire di ottenere un vuoto di qualità in un sistema ad alto vuoto e comportare costose riparazioni e ripetizioni della produzione. D'altra parte, una piccola perdita di gas tossico in una linea di erogazione del gas pneumatico può provocare un disastro. Ancora una volta, il nostro compito è capire molto bene le esigenze e i requisiti dei nostri clienti e fornire loro esattamente i prodotti pneumatici e idraulici o per il vuoto adatti alla loro applicazione. FILTRI E COMPONENTI PER IL TRATTAMENTO: Senza filtrazione e trattamento di liquidi e gas, un sistema idraulico, pneumatico o del vuoto non può svolgere pienamente i suoi compiti. Ad esempio, un sistema per vuoto avrà bisogno di una presa d'aria al termine di un'operazione in modo che il sistema possa essere aperto. Se l'aria che entra nel sistema del vuoto è sporca e contiene oli, sarà molto difficile ottenere un alto vuoto per il prossimo ciclo di funzionamento. Un filtro sulla presa d'aria può eliminare tali problemi. D'altra parte, i filtri di sfiato sono comuni nell'idraulica. I filtri devono essere della massima qualità e idonei all'uso previsto. Ad esempio, devono essere affidabili e non comportare rischi di contaminazione del sistema pneumatico, idraulico o del vuoto in cui sono utilizzati. Il loro contenuto interno (come gli essiccatori ad adsorbimento) e i componenti non possono degradarsi rapidamente se esposti a determinati prodotti chimici, oli o umidità. D'altra parte, alcuni sistemi, come nel caso di alcuni sistemi pneumatici, richiedono la lubrificazione dell'aria e quindi vengono utilizzati lubrificatori ad aria compressa. Altri esempi di componenti di trattamento sono i regolatori proporzionali elettronici utilizzati nella pneumatica, gli elementi filtranti pneumatici a coalescenza, i separatori pneumatici olio/acqua. ATTUATORI E ACCUMULATORI: Un attuatore idraulico è un cilindro o motore fluido che converte la potenza idraulica in un utile lavoro meccanico. Il movimento meccanico prodotto può essere lineare, rotatorio o oscillatorio. Il funzionamento mostra un'elevata capacità di forza, un'elevata potenza per unità di peso e volume, una buona rigidità meccanica e un'elevata risposta dinamica. Queste proprietà portano a un ampio utilizzo in sistemi di controllo di precisione, macchine utensili per impieghi gravosi, trasporti, applicazioni marine e aerospaziali. Allo stesso modo un attuatore pneumatico converte l'energia che è tipicamente sotto forma di aria compressa in movimento meccanico. Il movimento può essere rotativo o lineare, a seconda del tipo di attuatore pneumatico. Gli accumulatori di solito sono installati nei sistemi idraulici per immagazzinare energia e attenuare le pulsazioni. Un sistema idraulico con un accumulatore può utilizzare una pompa più piccola perché l'accumulatore immagazzina energia dalla pompa durante i periodi di bassa domanda. Questa energia accumulata è disponibile per un uso istantaneo, rilasciata su richiesta a una velocità molto più elevata di quella che potrebbe essere fornita dalla sola pompa idraulica. Gli accumulatori possono essere utilizzati anche come assorbitori di picchi o pulsazioni. Gli accumulatori possono attutire il martello idraulico, riducendo gli urti causati da un funzionamento rapido o dall'avvio e dall'arresto improvvisi dei cilindri di potenza in un circuito idraulico. Sono disponibili una varietà di modelli di questi sia per l'idraulica che per la pneumatica. Come per gli altri nostri prodotti, è possibile ordinare versioni standard, attuatori e accumulatori realizzati su misura. SERBATOI E CAMERE PER IDRAULICA, PNEUMATICA E VUOTO: I sistemi idraulici necessitano di una quantità limitata di fluido liquido che deve essere immagazzinato e riutilizzato continuamente mentre il circuito funziona. Per questo motivo, parte di qualsiasi circuito idraulico è un serbatoio di stoccaggio o serbatoio. Questo serbatoio può essere parte della struttura della macchina o un'unità autonoma separata. Allo stesso modo, un serbatoio pneumatico o ricevitore d'aria è una parte integrante e importante di qualsiasi sistema di aria compressa. Tipicamente un serbatoio ricevitore è dimensionato a 6-10 volte la portata del sistema. In un sistema pneumatico ad aria compressa, un serbatoio ricevitore può fornire numerosi vantaggi come: - Agendo come un serbatoio di aria compressa per i picchi di domanda. -Un serbatoio ricevitore pneumatico può aiutare a rimuovere l'acqua dal sistema dando all'aria la possibilità di raffreddarsi. -Un serbatoio di raccolta pneumatico è in grado di ridurre al minimo le pulsazioni nel sistema causate da un compressore alternativo o da un processo ciclico a valle. Le camere a vuoto sono invece i contenitori all'interno dei quali viene creato e mantenuto il vuoto. Devono essere abbastanza forti da non implodere e anche essere fabbricati in modo da non essere soggetti a contaminazione. Le dimensioni delle camere a vuoto possono variare notevolmente a seconda dell'applicazione. Le camere a vuoto sono realizzate con materiali che non degassano nemmeno in quanto ciò non impedirebbe all'utente di ottenere e mantenere il vuoto ai bassi livelli desiderati. I dettagli di questi possono essere trovati nei sottomenu. DISTRIBUTION EQUIPMENT è tutto ciò che abbiamo per i sistemi idraulici, pneumatici e per vuoto che servono allo scopo di distribuire il liquido, il gas o il vuoto da un luogo o un componente del sistema all'altro. Alcuni di questi prodotti sono già stati menzionati sopra sotto i titoli guarnizioni e raccordi e raccordi e adattatori e flange e tubi e tubi flessibili e soffietti. Tuttavia ve ne sono altri che non rientrano nei titoli sopra citati come collettori pneumatici e idraulici, utensili per smussare, portagomma, staffa di riduzione, staffe di caduta, tagliatubi, clip per tubi, passanti. COMPONENTI DEL SISTEMA: Forniamo anche componenti per sistemi pneumatici, idraulici e per il vuoto non menzionati altrove qui a nessun titolo. Alcuni di loro sono lame d'aria, regolatori booster, sensori e manometri (pressione….ecc), guide pneumatiche, cannoni ad aria compressa, convogliatori d'aria, sensori di posizione cilindro, passanti, regolatori di vuoto, controlli cilindro pneumatico…ecc. UTENSILI PER IDRAULICA, PNEUMATICA E VUOTO: Gli utensili pneumatici sono strumenti di lavoro o altri strumenti che funzionano con aria compressa anziché con energia puramente elettrica. Esempi sono martelli pneumatici, cacciaviti, trapani, smussatori, smerigliatrici pneumatiche... ecc. Allo stesso modo, gli utensili idraulici sono strumenti di lavoro che funzionano con liquidi idraulici compressi piuttosto che con elettricità come demolitori idraulici, driver ed estrattori, utensili di crimpatura e taglio, motoseghe idrauliche ... ecc. Gli utensili per il vuoto industriali sono quelli che possono essere collegati a una linea del vuoto industriale e possono essere utilizzati per tenere, afferrare, manipolare oggetti o prodotti sul posto di lavoro, come gli strumenti per la movimentazione del vuoto. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Componenti e sistemi di potenza ed energia Alimentazione - Generatore eolico - Turbina idroelettrica - Assemblaggio moduli solari - Batteria ricaricabile - AGS-TECH Produzione e assemblaggio di componenti e sistemi di energia elettrica ed energia AGS-TECH fornisce: • Alimentazioni personalizzate (telecomunicazioni, energia industriale, ricerca). Possiamo modificare i nostri alimentatori e trasformatori esistenti per soddisfare le vostre esigenze o progettare, produrre e assemblare alimentatori in base alle vostre esigenze e requisiti. Sono disponibili sia alimentatori a filo avvolto che a stato solido. È disponibile un design personalizzato dell'alloggiamento del trasformatore e dell'alimentatore da materiali di tipo metallico e polimerico. Offriamo anche etichettatura e imballaggio personalizzati e su richiesta otteniamo la conformità UL, CE Mark, FCC. • Generatori di energia eolica per generare energia alternativa e per alimentare apparecchiature remote autonome, aree residenziali, edifici industriali e altro. L'energia eolica è una delle tendenze energetiche alternative più popolari nelle regioni geografiche dove il vento è abbondante e forte. I generatori di energia eolica possono essere di qualsiasi dimensione, da piccoli generatori da tetto a grandi turbine eoliche in grado di alimentare intere aree residenziali o industriali. L'energia generata viene generalmente immagazzinata in batterie che alimentano la struttura. Se viene creata energia in eccesso, può essere rivenduta alla rete elettrica (rete). A volte i generatori di energia eolica sono in grado di fornire una frazione della tua energia, ma si traduce comunque in un notevole risparmio sulla bolletta elettrica per periodi di tempo. I generatori di energia eolica possono ripagare i costi di investimento in pochi anni. • Celle e pannelli solari (flessibili e rigidi). Sono in corso ricerche sulle celle solari spray-on. L'energia solare è una delle tendenze energetiche alternative più popolari nelle regioni geografiche dove il sole è abbondante e forte. I pannelli a energia solare possono essere di qualsiasi dimensione, dai piccoli pannelli per computer portatili ai grandi pannelli sul tetto in cascata che possono alimentare intere aree residenziali o industriali. L'energia generata viene generalmente immagazzinata in batterie che alimentano la struttura. Se viene creata energia in eccesso, può essere rivenduta alla rete. A volte i pannelli solari sono in grado di fornire una frazione della tua energia, ma come con i generatori di energia eolica, si ottengono comunque risparmi significativi sulla bolletta elettrica per lunghi periodi di tempo. Oggi il costo dei pannelli solari ha raggiunto livelli bassi che lo rendono facilmente realizzabile anche in aree dove sono presenti bassi livelli di irraggiamento solare. Ricordiamo inoltre che nella maggior parte delle comunità, municipalità di USA, Canada e UE ci sono incentivi governativi e sovvenzioni per progetti di energia alternativa. Possiamo aiutarti con i dettagli di questo, in modo da ottenere una parte del tuo investimento dalle autorità municipali o governative. • Forniamo anche batterie ricaricabili a lunga durata. Offriamo batterie e caricabatteria realizzati su misura nel caso in cui la tua applicazione necessiti di qualcosa di straordinario. Alcuni dei nostri clienti hanno nuovi prodotti sul mercato e vogliono assicurarsi che i loro clienti acquistino da loro parti di ricambio, comprese le batterie. In questi casi, un nuovo design della batteria può assicurarti di generare costantemente entrate dalle vendite di batterie, perché sarà il tuo design e nessun'altra batteria standard si adatterà al tuo prodotto. Le batterie agli ioni di litio sono diventate popolari in questi giorni nell'industria automobilistica e non solo. Il successo delle automobili elettriche dipende in gran parte dalle batterie. Le batterie di fascia alta acquisiranno sempre più importanza con l'aggravarsi della crisi energetica basata sugli idrocarburi. Lo sviluppo di fonti di energia alternative come l'eolico e il solare sono altre forze trainanti che aumentano la domanda di batterie ricaricabili. L'energia ottenuta da risorse energetiche alternative deve essere immagazzinata in modo da poter essere utilizzata quando necessario. Catalogo degli alimentatori a commutazione modello WEHO Ferriti morbide - Nuclei - Toroidi - Prodotti per la soppressione EMI - Brochure Transponder RFID e accessori Scarica la brochure del ns PROGRAMMA DI PARTNERSHIP DI PROGETTAZIONE Se sei principalmente interessato ai nostri prodotti per le energie alternative rinnovabili, ti invitiamo a visitare il nostro sito per le energie rinnovabili http://www.ags-energy.com Se sei interessato anche alle nostre capacità di ingegneria e ricerca e sviluppo, visita il nostro sito di ingegneria http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Una delle specialità di AGS-TECH Inc. è la produzione di prodotti straordinari come spazzole, reti e fili, filtri e prodotti per la filtrazione di aria e gas, liquidi e filtrazione di solidi, serbatoi e contenitori, membrane, prodotti in pelle industriale, tessuti speciali. Produzione di Prodotti Straordinari Con prodotti straordinari intendiamo quelli che richiedono conoscenze, abilità e attrezzature specializzate per la produzione. Ad esempio, se hai bisogno che vengano prodotte spazzole personalizzate per un'applicazione di lavorazione speciale e se un prodotto per spazzole non è prontamente disponibile, dovresti parlare con noi per assicurarti di non sprecare risorse finanziarie e di tempo cercando di avere un l'impianto di stampaggio sviluppa e produce una spazzola per la tua applicazione. Un'impresa di ingegneria o un impianto di produzione che non è specializzato in particolare nelle spazzole molto probabilmente farà perdere tempo e denaro e alla fine non sarà in grado di fornire un prodotto soddisfacente. Allo stesso modo, se si desidera sviluppare e produrre un serbatoio metallico (contenitore) di dimensioni personalizzate per le apparecchiature di processo, molte cose possono andare storte se si assegna l'attività a un normale produttore di lamiere. I serbatoi devono essere realizzati con il materiale giusto, il calibro giusto, saldati e rifiniti di conseguenza e gli accessori come manometri, termometri, erogatori….ecc devono essere scelti e installati correttamente nelle posizioni giuste. Richiede sicuramente la giusta esperienza in modo da non finire con un serbatoio pericoloso che potrebbe esplodere o perdere sostanze chimiche corrosive. Il tipo di prodotti straordinari sviluppati e fabbricati da noi includono quanto segue(Fare clic sul testo evidenziato in blu di seguito per andare a la rispettiva pagina ): Filtri e prodotti di filtrazione e membrane Pennelli Rete e filo Serbatoi e contenitori Prodotti industriali in pelle Tessili industriali e speciali e funzionali PAGINA PRECEDENTE

Seghe a tazza e seghe a tazza di alta qualità per il taglio di diversi materiali. Disponiamo di seghe a tazza realizzate in vari materiali per tagliare legno, muratura, vetro e altro. Seghe a tazza Fare clic sul testo evidenziato sulla sega a tazza products sotto per scaricare la relativa brochure. Abbiamo un'ampia gamma di seghe a tazza adatte a quasi tutte le applicazioni. C'è un'ampia varietà di seghe a tazza con diverse dimensioni, applicazioni e materiale; è impossibile presentarli tutti qui. Se non riesci a trovare o se non sei sicuro di quali seghe a tazza soddisferanno le tue aspettative e requisiti, e-mail o chiamaci in modo che possiamo determinare quale prodotto è più adatto a te. Quando ci contatti, prova a fornirci quanti più dettagli possibili come la tua applicazione, dimensioni, qualità del materiale se lo sai, _cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_requisiti di finitura, requisiti di imballaggio ed etichettatura e, naturalmente, quantità dell'ordine pianificato. Seghe a tazza bimetalliche Sega a tazza brasata diamantata Seghe a tazza in metallo duro Seghe a tazza HSS Seghe a tazza per la lavorazione del legno Seghe a tazza diamantate Seghe a tazza TCT Cutter HSS JetBroach Taglierine TCT JetBroach Seghe a tazza in acciaio al carbonio Taglierina per fori regolabile Punte diamantate per carotaggio Punte per carotaggio TCT Piastrelle e punte di vetro CLICCA QUI per scaricare le nostre capacità tecniche and reference guide per strumenti speciali di taglio, foratura, rettifica, formatura, sagomatura e lucidatura utilizzati in medicale, dentale, strumentazione di precisione, stampaggio metalli, formatura e altre applicazioni industriali. CLICK Product Finder-Locator Service Fare clic qui per accedere a Strumenti di taglio, foratura, smerigliatura, lappatura, lucidatura, cubettatura e sagomatura Menu Rif. Codice: OICASOSTAR

Fabbricazione non convenzionale, ECM, EDM, PMC, lavorazione a getto d'acqua, laser, plasma, lavorazione EBM, lavorazione a ultrasuoni, brasatura, saldatura, brasatura, incollaggio speciale Fabbricazione non convenzionale Leggi di più Lavorazioni ECM, Lavorazioni Elettrochimiche, Rettifica Leggi di più Lavorazione elettroerosione, fresatura a scarica elettrica e rettifica Leggi di più Lavorazione chimica e tranciatura fotochimica Leggi di più Lavorazione a getto d'acqua e lavorazione e taglio a getto d'acqua abrasivo e a getto abrasivo Leggi di più Lavorazione e taglio laser e LBM Leggi di più Lavorazione e taglio al plasma Leggi di più Lavorazione ad ultrasuoni e lavorazione ad ultrasuoni rotativa e rettifica ad ultrasuoni Leggi di più Lavorazione EBM e lavorazione a fascio di elettroni Leggi di più Brasatura & Saldatura & Saldatura Leggi di più Incollaggio adesivo e sigillatura e fissaggio meccanico personalizzato e assemblaggio Tra le principali NON-CONVENTIONAL FABRICATION tecniche che offriamo ci sono la fabbricazione elettrochimica (chiamata anche lavorazione elettrochimica o ECM), la lavorazione a scarica elettrica o EDM, il taglio a getto d'acqua, il taglio a getto d'acqua abrasivo (WJ, AWJ), Laser Beam Machining (LBM), Electron Beam Machining (EBM), Ultrasonic Machining (USM), Plasma Machining, Photochemical Machining (abbreviato in PCM o anche chiamato Chemical Etching, Metal Etching, Chemical Milling, Chemical Machining) , Saldatura, Brasatura, Saldatura, Incollaggio Speciale e Decapaggio. A volte, è più facile ed economico portare a termine il lavoro con alcuni prodotti chimici, getti d'acqua pressurizzati o anche leggeri piuttosto che utilizzare tecniche tradizionali come la lavorazione a macchina e lo stampaggio. Nelle pagine del sottomenu, puoi trovare un riepilogo di ciascuna di queste tecniche di fabbricazione alternative non convenzionali che ti stiamo offrendo. La fabbricazione non convenzionale viene anche definita fabbricazione non tradizionale. Cosa distingue le tecniche di fabbricazione convenzionali e non convenzionali? – In generale, la fabbricazione convenzionale comporta la modifica della forma di un pezzo da lavorare utilizzando un attrezzo realizzato con un materiale più duro. La lavorazione di materiali duri con metodi convenzionali può richiedere molto tempo ed energia e comportare costi elevati. Inoltre, la lavorazione convenzionale può portare a un'eccessiva usura dell'utensile e alla perdita di qualità del prodotto a causa delle sollecitazioni residue indotte durante la produzione. Pertanto, soprattutto per le leghe dure, le tecniche di fabbricazione non convenzionali possono essere alternative migliori. Mentre i processi di fabbricazione convenzionali utilizzano generalmente energia meccanica (movimento), i processi di fabbricazione non convenzionali utilizzano altre forme di energia. Le principali forme di utilizzo dei processi di fabbricazione dell'energia non convenzionali sono: Energia Termica, Chimica ed Elettrica. Ci possono essere un gran numero di vantaggi delle tecniche di fabbricazione non convenzionali rispetto ai metodi convenzionali. Solo per citarne alcuni, la fabbricazione non convenzionale può comportare un funzionamento più silenzioso e nessun inquinamento acustico, come nel caso della lavorazione chimica. Nella fabbricazione non convenzionale, la rimozione del materiale può avvenire con o senza formazione di trucioli. Ad esempio, nella lavorazione elettrochimica, la rimozione del materiale avviene a causa della dissoluzione elettrochimica a livello atomico. La fabbricazione non convenzionale può comportare uno spreco di materiale inferiore a causa dell'usura ridotta o nulla rispetto alla fabbricazione convenzionale. D'altra parte, i metodi di fabbricazione non convenzionali presentano alcuni svantaggi come costi di capitale più elevati e la necessità di operatori qualificati. Inoltre, i metodi di fabbricazione non convenzionali non sono convenienti per ogni tipo di materiale. Ecco una guida scaricabile che confronta i metodi di fabbricazione convenzionali e non convenzionali: - Un breve confronto tra metodi di fabbricazione convenzionali e non convenzionali Dal momento che siamo il produttore, integratore, consolidatore e partner di outsourcing globale più diversificato al mondo; consideriamo nostro dovere determinare tecnicamente la tecnica di fabbricazione più adatta ed economicamente più fattibile per le vostre esigenze. Le tecniche disponibili coinvolgono, tra gli altri, i nostri metodi di fabbricazione non convenzionali. Per affidarci la produzione dei tuoi prodotti, non è necessario essere esperti in metodi di fabbricazione non convenzionali o altre tecniche di produzione. Siamo qui per assistervi e guidarvi nella giusta direzione. Tutto ciò di cui hai bisogno è contattarci e fornire quante più informazioni possibili sulle tue esigenze di produzione. Esamineremo il tuo contributo e determineremo se le tecniche di fabbricazione convenzionali o non convenzionali si adatteranno meglio ai tuoi prodotti. Prenderemo in considerazione molti fattori come i tempi di consegna, il numero di parti da produrre, i costi, le specifiche dimensionali delle parti e dei prodotti, le proprietà e i requisiti dei materiali e determineremo quale tecnica o tecnica di fabbricazione non convenzionale o convenzionale si adatterà meglio . Per quasi tutte le tecniche di fabbricazione, convenzionali o non, utilizziamo CAD/CAM e macchine CNC automatizzate, oltre a macchine manuali. A volte i macchinari manuali sono più adatti e pratici, mentre per ordini di grandi volumi vengono utilizzati esclusivamente i CNC automatizzati. Abbiamo preparato un opuscolo di seguito che puoi scaricare come fonte di riferimento per i termini di ingegneria meccanica utilizzati di frequente: - Scarica la brochure per i termini comuni di ingegneria meccanica utilizzati da progettisti e ingegneri Se sei principalmente interessato alle nostre capacità di ingegneria e ricerca e sviluppo anziché alle capacità di produzione, ti invitiamo a visitare il nostro sito Web di ingegneria http://www.ags-engineering.com (Sul nostro sito Web di ingegneria puoi trovare dettagli sui nostri servizi di ingegneria come progettazione, sviluppo prodotto, consulenza... ecc.) CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Elementi di fissaggio inclusi ancore, bulloni, dadi, elementi di fissaggio a perno, rivetti, aste, viti, bussole, molle, puntoni, morsetti, rondelle, elementi di fissaggio saldati, ganci di AGS-TECH Produzione di elementi di fissaggio Produciamo FASTENERS under TS16949, sistema di gestione della qualità ISO9001 secondo standard internazionali come ASTM, SAE, ISO, DIN, MIL. Tutti i nostri elementi di fissaggio vengono spediti insieme alle certificazioni dei materiali e ai rapporti di ispezione. Forniamo elementi di fissaggio pronti all'uso e elementi di fissaggio personalizzati in base ai tuoi disegni tecnici nel caso in cui tu abbia bisogno di qualcosa di diverso o speciale. Forniamo servizi di ingegneria nella progettazione e sviluppo di elementi di fissaggio speciali per le vostre applicazioni. Alcuni dei principali tipi di elementi di fissaggio che offriamo sono: • Ancoraggi • Bulloni • Hardware • Chiodo • Noccioline • Elementi di fissaggio a perno • Rivetti • Canne • Viti • Dispositivi di fissaggio di sicurezza • Viti di fermo • Prese • Molle • Puntoni, Morsetti e Ganci • Rondelle • Elementi di fissaggio a saldare - CLICCA QUI per scaricare il catalogo per dadi rivetti, rivetti ciechi, dadi a inserto, controdadi in nylon, dadi saldati, dadi flangiati - CLICCA QUI per scaricare ulteriori informazioni-1 sui dadi rivetti - CLICCA QUI per scaricare ulteriori informazioni-2 sui dadi rivetti - CLICCA QUI per scaricare il catalogo dei nostri bulloni e dadi in titanio - CLICCA QUI per scaricare il nostro catalogo contenente alcuni popolari elementi di fissaggio e hardware disponibili per l'industria elettronica e dei computer. I nostri FISSAGGI FILETTATI possono essere filettati internamente o esternamente e sono disponibili in varie forme, tra cui: - Filettatura metrica ISO - ACME - Filettatura nazionale americana (dimensioni in pollici) - Filettatura nazionale unificata (dimensioni in pollici) - Verme - Piazza - Nocca - Contrafforte I nostri dispositivi di fissaggio filettati sono disponibili con filettatura destrorsa e sinistrorsa, nonché con filettatura singola e multipla. Sia le filettature in pollici che le filettature metriche sono disponibili per i dispositivi di fissaggio. Per gli elementi di fissaggio filettati in pollici sono disponibili le classi di filettatura esterna 1A, 2A e 3A e le classi di filettatura interna 1B, 2B e 3B. Queste classi di filettatura in pollici differiscono per la quantità di tolleranze e tolleranze. Classi 1A e 1B: Questi dispositivi di fissaggio producono l'adattamento più ampio nell'assemblaggio. Sono utilizzati dove è necessaria facilità di montaggio e smontaggio come bulloni della stufa e altri bulloni e dadi grezzi. Classi 2A e 2B: Questi elementi di fissaggio sono adatti per normali prodotti commerciali e parti intercambiabili. Tipiche viti per macchine e dispositivi di fissaggio sono esempi. Classi 3A e 3B: Questi elementi di fissaggio sono progettati per prodotti commerciali di qualità eccezionale in cui è richiesta una perfetta aderenza. Il costo degli elementi di fissaggio con fili in questa classe è maggiore. Per i dispositivi di fissaggio filettati metrici sono disponibili filettatura grossa, filettatura fine e una serie di passi costanti. Serie a filettatura grossa: Questa serie di elementi di fissaggio è destinata all'uso in lavori di ingegneria generale e applicazioni commerciali. Serie a filettatura fine: Questa serie di elementi di fissaggio è per uso generale in cui è necessaria una filettatura più fine rispetto alla filettatura grossa. Rispetto alla vite a filettatura grossa, la vite a filettatura fine è più forte sia in termini di resistenza alla trazione che in torsione e ha meno probabilità di allentarsi sotto vibrazione. Per il diametro del passo e della cresta degli elementi di fissaggio, abbiamo a disposizione una serie di gradi di tolleranza e posizioni di tolleranza. FILETTATURE PER TUBI: Oltre agli elementi di fissaggio, possiamo lavorare filettature sui tubi secondo la designazione da voi fornita. Assicurati di indicare la dimensione del filo sui tuoi progetti tecnici per tubi personalizzati. ASSEMBLAGGI FILETTATI: Se ci fornisci disegni di assiemi filettati, possiamo utilizzare le nostre macchine che producono elementi di fissaggio per la lavorazione dei tuoi assiemi. Se non hai dimestichezza con le rappresentazioni delle filettature delle viti, possiamo preparare i progetti per te. SELEZIONE DEI FISSAGGI: La selezione del prodotto dovrebbe idealmente iniziare nella fase di progettazione. Determina gli obiettivi del tuo lavoro di fissaggio e consultaci. I nostri esperti di elementi di fissaggio esamineranno i tuoi obiettivi e le circostanze e consiglieranno gli elementi di fissaggio giusti al miglior costo in loco. Per ottenere la massima efficienza della vite a macchina, è necessaria una conoscenza approfondita delle proprietà sia della vite che dei materiali fissati. I nostri esperti di fissaggio hanno questa conoscenza a disposizione per assistervi. Avremo bisogno da parte tua di alcuni input come i carichi che le viti e gli elementi di fissaggio devono sopportare, se il carico sugli elementi di fissaggio e sulle viti è di tensione o di taglio e se l'assieme fissato sarà soggetto a urti o vibrazioni. A seconda di tutti questi e altri fattori come la facilità di montaggio, il costo... ecc., ti verranno proposte le dimensioni consigliate, la resistenza, la forma della testa, il tipo di filettatura delle viti e dei dispositivi di fissaggio. Tra i nostri elementi di fissaggio filettati più comuni ci sono SCREWS, BOLTS e BORCHIE. VITI A MACCHINA: Questi dispositivi di fissaggio hanno filettatura fine o grossa e sono disponibili con una varietà di teste. Le viti a macchina possono essere utilizzate in fori filettati o con dadi. VITI A CAPPUCCIO: Si tratta di elementi di fissaggio filettati che uniscono due o più parti passando attraverso un foro passante in una parte e avvitando in un foro filettato nell'altra. Le viti a testa cilindrica sono disponibili anche con vari tipi di testa. VITI CAPTIVE: Questi dispositivi di fissaggio rimangono attaccati al pannello o al materiale principale anche quando la parte di accoppiamento è disimpegnata. Le viti imperdibili soddisfano i requisiti militari, per evitare che le viti vadano perse, per consentire un montaggio/smontaggio più rapido e prevenire danni da viti allentate che cadono nelle parti mobili e nei circuiti elettrici. VITI AUTOFILETTANTI: Questi dispositivi di fissaggio tagliano o formano un filo di accoppiamento quando vengono inseriti in fori preformati. Le viti autofilettanti consentono un'installazione rapida, poiché non vengono utilizzati dadi ed è necessario l'accesso da un solo lato del giunto. La filettatura di accoppiamento prodotta dalla vite autofilettante si adatta perfettamente alle filettature della vite e non è necessario alcun gioco. L'accoppiamento stretto di solito mantiene le viti ben salde, anche in presenza di vibrazioni. Le viti autofilettanti hanno punti speciali per la perforazione e quindi la maschiatura dei propri fori. Non è necessaria alcuna perforazione o punzonatura per le viti autoperforanti. Le viti autofilettanti sono utilizzate in acciaio, alluminio (fuso, estruso, laminato o pressofuso), ghisa, pezzi fucinati, plastica, plastica rinforzata, compensato impregnato di resina e altri materiali. BULLONI: Si tratta di elementi di fissaggio filettati che passano attraverso i fori passanti nelle parti assemblate e si avvitano nei dadi. BORCHIE: Questi dispositivi di fissaggio sono alberi filettati su entrambe le estremità e vengono utilizzati negli assiemi. Due tipi principali di borchie sono borchie a doppia estremità e borchie continue. Come per altri elementi di fissaggio, è importante determinare quale tipo di qualità e finitura (placcatura o rivestimento) è la più adatta. DADI: Sono disponibili entrambi i dadi metrici stile-1 e stile-2. Questi elementi di fissaggio sono utilizzati generalmente con bulloni e prigionieri. I dadi esagonali, i dadi con flangia esagonale, i dadi con intaglio esagonale sono popolari. Ci sono anche variazioni all'interno di questi gruppi. RONDELLE: Questi dispositivi di fissaggio svolgono molte funzioni diverse negli assiemi fissati meccanicamente. Le funzioni delle rondelle possono essere di coprire un foro passante sovradimensionato, fornire un miglior cuscinetto per dadi e facce delle viti, distribuire i carichi su aree più grandi, fungere da dispositivi di bloccaggio per elementi di fissaggio filettati, mantenere la pressione di resistenza della molla, proteggere le superfici dall'usura, fornire una funzione di tenuta e molto altro . Sono disponibili molti tipi di questi dispositivi di fissaggio come rondelle piatte, rondelle coniche, rondelle elastiche elicoidali, tipi con bloccaggio a denti, rondelle elastiche, tipi per usi speciali... ecc. SETSCREWS: Questi sono usati come elementi di fissaggio semipermanenti per trattenere un collare, una puleggia o un ingranaggio su un albero contro le forze di rotazione e traslazione. Questi dispositivi di fissaggio sono fondamentalmente dispositivi di compressione. Gli utenti dovrebbero trovare la migliore combinazione di forma, dimensione e punta della vite di fermo che fornisca la forza di tenuta richiesta. Le viti di fermo sono classificate in base allo stile della testa e allo stile della punta desiderati. LOCKNUTS: Questi elementi di fissaggio sono dadi con speciali mezzi interni per afferrare elementi di fissaggio filettati per impedirne la rotazione. Possiamo vedere i controdadi fondamentalmente come dadi standard, ma con una funzione di bloccaggio aggiuntiva. I controdadi hanno molte aree di applicazione molto utili tra cui il fissaggio tubolare, l'uso di controdadi sui morsetti a molla, l'uso di controdadi dove l'assemblaggio è soggetto a movimenti vibratori o ciclici che potrebbero causare allentamento, per collegamenti a molla in cui il dado deve rimanere fermo o è soggetto a regolazione . DADI CAPTIVE O AUTO-RETENENTI: Questa classe di elementi di fissaggio fornisce un fissaggio permanente, resistente, a più fili su materiali sottili. I dadi imperdibili o autobloccanti sono particolarmente adatti in presenza di posizioni cieche e possono essere fissati senza danneggiare le finiture. INSERTI: Questi dispositivi di fissaggio sono dadi speciali progettati per svolgere la funzione di un foro filettato in posizioni di fori ciechi o passanti. Sono disponibili diversi tipi come inserti stampati, inserti autofilettanti, inserti filettati esterno-interno, inserti pressati, inserti in materiale sottile. FISSAGGI DI TENUTA: Questa classe di elementi di fissaggio non solo tiene insieme due o più parti, ma può offrire simultaneamente una funzione di tenuta per gas e liquidi contro le perdite. Offriamo molti tipi di elementi di fissaggio sigillanti e costruzioni con giunti sigillati progettati su misura. Alcuni prodotti popolari sono viti di tenuta, rivetti di tenuta, dadi di tenuta e rondelle di tenuta. RIVETTI: La rivettatura è un metodo di fissaggio veloce, semplice, versatile ed economico. I rivetti sono considerati elementi di fissaggio permanenti al contrario di elementi di fissaggio rimovibili come viti e bulloni. Descritti semplicemente, i rivetti sono perni di metallo duttile inseriti attraverso fori in due o più parti e con le estremità sagomate per trattenere saldamente le parti. Poiché i rivetti sono elementi di fissaggio permanenti, le parti rivettate non possono essere smontate per la manutenzione o la sostituzione senza smontare il rivetto e installarne uno nuovo in posizione per il rimontaggio. Le tipologie di rivetti disponibili sono rivetti grandi e piccoli, rivetti per attrezzature aerospaziali, rivetti ciechi. Come per tutti gli elementi di fissaggio che vendiamo, aiutiamo i nostri clienti nel processo di progettazione e selezione dei prodotti. Dal tipo di rivetto adatto alla vostra applicazione, alla velocità di installazione, ai costi in loco, alla spaziatura, alla lunghezza, alla distanza dal bordo e altro, siamo in grado di assistervi nel processo di progettazione. Codice di riferimento: OICASRET-GLOBAL, OICASTICDM CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Formatura di fili e molle, sagomatura, saldatura, assemblaggio di fili, molle piatte di torsione di estensione di compressione della bobina, fili personalizzati, molle elicoidali presso AGS-TECH Inc. Formatura di fili e molle Produciamo fili personalizzati, assemblaggio di fili, fili formati nelle forme 2D e 3D desiderate, reti metalliche, reti, recinzioni, cestini, recinzioni, molle a filo, molle piatte; torsione, compressione, tensione, molle piatte e altro ancora. I nostri processi sono la formatura di fili e molle, la trafilatura, la sagomatura, la piegatura, la saldatura, la brasatura, la brasatura, la perforazione, la foggiatura, la foratura, la bisellatura, la rettifica, la filettatura, il rivestimento, il fourslide, la profilatura, l'avvolgimento, l'avvolgimento, il ribaltamento. Ti consigliamo di fare clic qui per SCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di formatura di fili e molle di AGS-TECH Inc. Questo file scaricabile con foto e schizzi ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. • TRAFILATURA DEL FILO : Usando le forze di trazione allunghiamo il materiale metallico e lo trasciniamo attraverso una filiera per ridurre il diametro e aumentarne la lunghezza. A volte usiamo una serie di dadi. Siamo in grado di realizzare filiere per ogni calibro di filo. Utilizzando materiale ad alta resistenza alla trazione trafilamo fili molto sottili. Offriamo fili lavorati sia a freddo che a caldo. • FORMATURA DEL FILO: Un rotolo di filo calibrato viene piegato e modellato in un prodotto utile. Abbiamo la capacità di formare fili di tutti i calibri, inclusi filamenti sottili e fili spessi come quelli usati come molle sotto il telaio delle automobili. Le attrezzature che utilizziamo per la formatura del filo sono formatrici manuali e CNC, avvolgitori, presse elettriche, quattro slitte, multi-slitte. I nostri processi sono trafilatura, piegatura, raddrizzatura, appiattimento, allungamento, taglio, ricalcatura, saldatura e brasatura, assemblaggio, avvolgimento, foggiatura (o ala), perforazione, filettatura di fili, foratura, smussatura, rettifica, rivestimento e trattamenti superficiali. Le nostre apparecchiature all'avanguardia possono essere configurate per sviluppare progetti molto complessi di qualsiasi forma e tolleranze strette. Offriamo vari tipi di estremità come estremità sferiche, appuntite o smussate per i tuoi fili. La maggior parte dei nostri progetti di formatura del filo ha costi di attrezzaggio minimi o nulli. I tempi di consegna del campione sono generalmente giorni. Le modifiche alla progettazione/configurazione delle forme dei cavi possono essere apportate molto rapidamente. • FORMATURA MOLLE: AGS-TECH produce un'ampia varietà di molle tra cui: -Molla a torsione/doppia torsione - Molla di trazione/compressione -Molla costante/variabile - Bobina e molla elicoidale -Molla piatta e a balestra -Equilibrio Primavera -Lavatrice Belleville -Negatore Primavera -Molla elicoidale a velocità progressiva -Onda di primavera - Primavera a volute - Molle affusolate -Anelli di primavera -Molle dell'orologio -Clip Produciamo molle da una varietà di materiali e possiamo guidarvi in base alla vostra applicazione. I materiali più comuni sono acciaio inossidabile, silicio cromato, acciaio ad alto tenore di carbonio, acciaio temperato a basso tenore di carbonio, cromo vanadio, bronzo fosforoso, titanio, lega di rame al berillio, ceramica ad alta temperatura. Utilizziamo varie tecniche nella produzione di molle, tra cui avvolgimento CNC, avvolgimento a freddo, avvolgimento a caldo, tempra, finitura. Altre tecniche già menzionate sopra per la formatura del filo sono comuni anche nelle nostre operazioni di produzione di molle. • SERVIZI DI FINITURA per FILI E MOLLE: Possiamo rifinire i vostri prodotti in molti modi a seconda della vostra scelta e delle vostre esigenze. Alcuni processi comuni che offriamo sono: verniciatura, verniciatura a polvere, placcatura, immersione in vinile, anodizzazione, antistress, trattamento termico, pallinatura, burattatura, cromatura, electroless nichel, passivazione, smalto a forno, rivestimento plastico , pulizia al plasma. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Frizione, freno, frizioni a frizione, frizione a cinghia, frizione a cane, frizione idraulica, frizione elettromagnetica, frizione a ruota libera, frizione a molla avvolgente, freno ad attrito Frizione e gruppo freno CLUTCHES sono un tipo di giunto che consente di collegare o scollegare gli alberi a piacimento. A CLUTCH è un dispositivo meccanico che trasmette potenza e movimento da un componente (l'organo conduttore) a un altro (l'organo condotto) quando inserito, ma può essere disinserito quando lo si desidera. Le frizioni vengono utilizzate ogni volta che la trasmissione di potenza o movimento deve essere controllata in quantità o nel tempo (ad esempio gli avvitatori elettrici utilizzano le frizioni per limitare la quantità di coppia trasmessa; le frizioni delle automobili controllano la potenza del motore trasmessa alle ruote). Nelle applicazioni più semplici, le frizioni sono impiegate in dispositivi che hanno due alberi rotanti (albero di trasmissione o albero di linea). In questi dispositivi, un albero è tipicamente collegato a un motore o ad un altro tipo di unità di potenza (l'elemento di azionamento) mentre l'altro albero (l'elemento di azionamento) fornisce potenza in uscita per il lavoro da svolgere. Ad esempio, in un trapano a coppia controllata, un albero è azionato da un motore e l'altro aziona un mandrino. La frizione collega i due alberi in modo che possano essere bloccati insieme e girare alla stessa velocità (innestata), bloccati insieme ma girando a velocità diverse (scivolamento) o sbloccati e girando a velocità diverse (disinnestata). Offriamo i seguenti tipi di frizioni: FRIZIONI A FRIZIONE: - Frizione a dischi multipli - Bagnato e asciutto - Centrifugo - Frizione a cono - Limitatore di coppia FRIZIONE A CINTURA FRIZIONE PER CANI FRIZIONE IDRAULICA FRIZIONE ELETTROMAGNETICA FRIZIONE UNICA (RUOTA LIBERA) FRIZIONE A MOLLA AVVOLGIBILE Contattateci per i gruppi frizione da utilizzare nella vostra linea di produzione per motocicli, automobili, camion, rimorchi, motocoltivatori, macchine industriali...ecc. FRENI: A BRAKE è un dispositivo meccanico che inibisce il movimento. Più comunemente i freni utilizzano l'attrito per convertire l'energia cinetica in calore, sebbene possano essere impiegati anche altri metodi di conversione dell'energia. La frenata rigenerativa converte gran parte dell'energia in energia elettrica, che può essere immagazzinata nelle batterie per un uso successivo. I freni a correnti parassite utilizzano campi magnetici per convertire l'energia cinetica in corrente elettrica nel disco del freno, nell'aletta o nella rotaia, che viene successivamente convertita in calore. Altri metodi di sistemi frenanti convertono l'energia cinetica in energia potenziale in forme immagazzinate come aria pressurizzata o olio pressurizzato. Esistono metodi di frenatura che trasformano l'energia cinetica in forme diverse, come trasferire l'energia a un volano rotante. I tipi generici di freni che offriamo sono: FRENO DI FRIZIONE FRENO DI POMPAGGIO FRENO ELETTROMAGNETICO Abbiamo la capacità di progettare e fabbricare sistemi frizione e freno personalizzati su misura per la vostra applicazione. - Scarica il nostro catalogo per Frizioni e Freni a polvere e Sistema di controllo della tensione CLICCANDO QUI - Scarica il nostro catalogo Freni Non Eccitati CLICCANDO QUI Clicca sui link sottostanti per scaricare il nostro catalogo per: - Freni a disco e albero pneumatico e Frizioni e freni a molla a disco di sicurezza - pagine da 1 a 35 - Freni e frizioni a disco pneumatico e albero pneumatico e freni a molla a disco di sicurezza - pagine da 36 a 71 - Freni e frizioni a disco pneumatico e albero pneumatico e freni a molla a disco di sicurezza - pagine da 72 a 86 - Frizione e freni elettromagnetici CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Brasatura - Brasatura - Saldatura - Processi di giunzione - Servizi di assemblaggio - Sottoassiemi - Assiemi - Produzione personalizzata - AGS-TECH Inc. Brasatura & Saldatura Tra le molte tecniche di GIUNZIONE che impieghiamo nella produzione, viene data particolare enfasi a SALDATURA, BRASATURA, SALDATURA, INCOLLAGGIO ADESIVI E ASSEMBLAGGIO MECCANICO PERSONALIZZATO perché queste tecniche sono ampiamente utilizzate in applicazioni come la produzione di assemblaggi ermetici, la produzione di prodotti ad alta tecnologia e la sigillatura specializzata. Qui ci concentreremo sugli aspetti più specializzati di queste tecniche di giunzione in quanto sono legate alla produzione di prodotti e assemblaggi avanzati. SALDATURA A FUSIONE: Usiamo il calore per fondere e fondere i materiali. Il calore è fornito da elettricità o travi ad alta energia. I tipi di saldatura per fusione che impieghiamo sono SALDATURA A GAS OXYFUEL, SALDATURA AD ARCO, SALDATURA A FASCIO AD ALTA ENERGIA. SALDATURA A STATO SOLIDO: Uniamo le parti senza fusione e fusione. I nostri metodi di saldatura allo stato solido sono FREDDO, ULTRASUONI, RESISTENZA, FRICTION, EXPLOSION WELDING e DIFFUSION BONDING. BRASATURA E SALDATURA: Usano metalli d'apporto e ci danno il vantaggio di lavorare a temperature più basse rispetto alla saldatura, quindi meno danni strutturali ai prodotti. Informazioni sul nostro impianto di brasatura che produce raccordi da ceramica a metallo, tenuta ermetica, passanti per il vuoto, componenti per il controllo dei fluidi e per alto e ultra alto vuoto sono disponibili qui:Brochure della fabbrica di brasatura INCOLLAGGIO ADESIVI: A causa della diversità degli adesivi utilizzati nell'industria e anche della diversità delle applicazioni, abbiamo una pagina dedicata a questo. Per andare alla nostra pagina sull'incollaggio, fare clic qui. MONTAGGIO MECCANICO PERSONALIZZATO: Utilizziamo una varietà di elementi di fissaggio come bulloni, viti, dadi, rivetti. I nostri elementi di fissaggio non si limitano agli elementi di fissaggio standard standard. Progettiamo, sviluppiamo e produciamo elementi di fissaggio speciali realizzati con materiali non standard in modo che possano soddisfare i requisiti per applicazioni speciali. A volte si desidera la non conduttività elettrica o termica mentre a volte si desidera la conduttività. Per alcune applicazioni speciali, un cliente potrebbe desiderare elementi di fissaggio speciali che non possono essere rimossi senza distruggere il prodotto. Ci sono infinite idee e applicazioni. Abbiamo tutto per te, se non off-shelf possiamo svilupparlo rapidamente. Per andare alla nostra pagina sull'assemblaggio meccanico, fare clic qui . Esaminiamo le nostre varie tecniche di giunzione in modo più dettagliato. SALDATURA A GAS OXYFUEL (OFW): Utilizziamo un gas combustibile miscelato con ossigeno per produrre la fiamma di saldatura. Quando usiamo l'acetilene come combustibile e ossigeno, lo chiamiamo saldatura a gas ossiacetilenico. Nel processo di combustione del gas ossicombustibile si verificano due reazioni chimiche: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Riscald 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Calore La prima reazione dissocia l'acetilene in monossido di carbonio e idrogeno producendo circa il 33% del calore totale generato. Il secondo processo sopra rappresenta un'ulteriore combustione dell'idrogeno e del monossido di carbonio mentre produce circa il 67% del calore totale. Le temperature nella fiamma sono comprese tra 1533 e 3573 Kelvin. La percentuale di ossigeno nella miscela di gas è importante. Se il contenuto di ossigeno è superiore alla metà, la fiamma diventa un agente ossidante. Questo è indesiderabile per alcuni metalli ma desiderabile per altri. Un esempio quando la fiamma ossidante è desiderabile sono le leghe a base di rame perché forma uno strato di passivazione sul metallo. Quando invece si riduce il contenuto di ossigeno, non è possibile la combustione completa e la fiamma diventa una fiamma riducente (carburante). Le temperature in una fiamma riducente sono più basse e quindi è adatto per processi come la saldatura e la brasatura. Anche altri gas sono potenziali combustibili, ma presentano alcuni svantaggi rispetto all'acetilene. Occasionalmente forniamo metalli d'apporto alla zona di saldatura sotto forma di barre di apporto o filo. Alcuni di essi sono rivestiti con fondente per ritardare l'ossidazione delle superfici e proteggere così il metallo fuso. Un ulteriore vantaggio che il flusso ci offre è la rimozione di ossidi e altre sostanze dalla zona di saldatura. Questo porta a un legame più forte. Una variante della saldatura a gas ossicombustibile è la SALDATURA A GAS A PRESSIONE, in cui i due componenti vengono riscaldati alla loro interfaccia utilizzando una torcia a gas ossiacetilenico e una volta che l'interfaccia inizia a fondere, la torcia viene estratta e viene applicata una forza assiale per premere insieme le due parti fino a quando l'interfaccia non si è solidificata. SALDATURA AD ARCO: Usiamo energia elettrica per produrre un arco tra la punta dell'elettrodo e le parti da saldare. L'alimentazione può essere AC o DC mentre gli elettrodi sono consumabili o non consumabili. Il trasferimento di calore nella saldatura ad arco può essere espresso dalla seguente equazione: H / l = ex VI / v Qui H è l'apporto termico, l è la lunghezza della saldatura, V e I sono la tensione e la corrente applicate, v è la velocità di saldatura ed e è l'efficienza del processo. Maggiore è l'efficienza "e", più vantaggiosamente viene utilizzata l'energia disponibile per fondere il materiale. La portata termica può anche essere espressa come: H = ux (Volume) = ux A xl Qui u è l'energia specifica per la fusione, A la sezione trasversale della saldatura e l la lunghezza della saldatura. Dalle due equazioni precedenti possiamo ottenere: v = ex VI / u A Una variante della saldatura ad arco è la SALDATURA AD ARCO METALLICO SHIELDED (SMAW) che costituisce circa il 50% di tutti i processi di saldatura industriale e di manutenzione. LA SALDATURA AD ARCO ELETTRICO (SALDATURA A STICK) viene eseguita toccando la punta di un elettrodo rivestito sul pezzo e ritirandolo rapidamente a una distanza sufficiente a mantenere l'arco. Chiamiamo questo processo anche saldatura a bastoncino perché gli elettrodi sono bastoncini sottili e lunghi. Durante il processo di saldatura, la punta dell'elettrodo fonde insieme al suo rivestimento e al metallo base in prossimità dell'arco. Una miscela di metallo di base, metallo dell'elettrodo e sostanze del rivestimento dell'elettrodo si solidifica nell'area di saldatura. Il rivestimento dell'elettrodo si disossida e fornisce un gas di protezione nella zona di saldatura, proteggendolo così dall'ossigeno nell'ambiente. Pertanto il processo è indicato come saldatura ad arco metallico schermato. Utilizziamo correnti comprese tra 50 e 300 Ampere e livelli di potenza generalmente inferiori a 10 kW per prestazioni di saldatura ottimali. Importante è anche la polarità della corrente continua (direzione del flusso di corrente). La polarità rettilinea in cui il pezzo è positivo e l'elettrodo è negativo è preferita nella saldatura di lamiere a causa della sua penetrazione ridotta e anche per giunti con giochi molto ampi. Quando abbiamo la polarità inversa, cioè l'elettrodo è positivo e il pezzo negativo, possiamo ottenere penetrazioni di saldatura più profonde. Con la corrente alternata, poiché disponiamo di archi pulsanti, possiamo saldare sezioni spesse utilizzando elettrodi di grande diametro e correnti massime. Il metodo di saldatura SMAW è adatto per spessori di pezzi da 3 a 19 mm e anche più utilizzando tecniche a più passate. La scoria formata sopra la saldatura deve essere rimossa utilizzando una spazzola metallica, in modo che non vi siano corrosione e rotture nell'area di saldatura. Questo ovviamente si aggiunge al costo della saldatura ad arco metallico schermato. Tuttavia, la SMAW è la tecnica di saldatura più popolare nell'industria e nei lavori di riparazione. SALDATURA AD ARCO SOMMERSO (SEGA): In questo processo proteggiamo l'arco di saldatura utilizzando materiali a flusso granulare come calce, silice, floruro di calcio, ossido di manganese….ecc. Il flusso granulare viene immesso nella zona di saldatura per gravità attraverso un ugello. Il flusso che ricopre la zona di saldatura fusa protegge in modo significativo da scintille, fumi, radiazioni UV, ecc. e funge da isolante termico, permettendo così al calore di penetrare in profondità nel pezzo. Il flusso non fuso viene recuperato, trattato e riutilizzato. Una bobina di nudo viene utilizzata come elettrodo e alimentata attraverso un tubo all'area di saldatura. Usiamo correnti comprese tra 300 e 2000 Ampere. Il processo di saldatura ad arco sommerso (SAW) è limitato alle posizioni orizzontali e piatte e alle saldature circolari se è possibile la rotazione della struttura circolare (come i tubi) durante la saldatura. Le velocità possono raggiungere i 5 m/min. Il processo SAW è adatto per lamiere spesse e consente saldature di alta qualità, tenaci, duttili e uniformi. La produttività, ovvero la quantità di materiale di saldatura depositato all'ora, è da 4 a 10 volte la quantità rispetto al processo SMAW. Un altro processo di saldatura ad arco, vale a dire il GAS METAL ARC WELDING (GMAW) o in alternativa denominato METAL INERT GAS WELDING (MIG) si basa sull'area di saldatura protetta da fonti esterne di gas come elio, argon, anidride carbonica ... ecc. Potrebbero essere presenti ulteriori disossidanti nel metallo dell'elettrodo. Il filo di consumo viene alimentato attraverso un ugello nella zona di saldatura. La fabbricazione che coinvolge metalli sia ferrosi che non ferrosi viene eseguita utilizzando la saldatura ad arco di metalli gassosi (GMAW). La produttività della saldatura è circa 2 volte quella del processo SMAW. Vengono utilizzate apparecchiature di saldatura automatizzate. Il metallo viene trasferito in uno dei tre modi seguenti in questo processo: "Trasferimento spray" comporta il trasferimento di diverse centinaia di piccole goccioline di metallo al secondo dall'elettrodo all'area di saldatura. Nel "trasferimento globulare", invece, vengono utilizzati gas ricchi di anidride carbonica e globuli di metallo fuso vengono spinti dall'arco elettrico. Le correnti di saldatura sono elevate e la penetrazione della saldatura è più profonda, la velocità di saldatura è maggiore rispetto al trasferimento a spruzzo. Pertanto il trasferimento globulare è migliore per la saldatura di sezioni più pesanti. Infine, nel metodo "Cortocircuito", la punta dell'elettrodo tocca il bagno di saldatura fuso, cortocircuitandolo mentre il metallo a velocità superiori a 50 goccioline/secondo viene trasferito in singole goccioline. Vengono utilizzate basse correnti e tensioni insieme a un filo più sottile. Le potenze utilizzate sono di circa 2 kW e le temperature relativamente basse, rendendo questo metodo adatto per lamiere sottili di spessore inferiore a 6 mm. Un'altra variazione del processo di SALDATURA AD ARCO FLUX-CORED (FCAW) è simile alla saldatura ad arco di metallo gas, tranne per il fatto che l'elettrodo è un tubo riempito di flusso. I vantaggi dell'utilizzo di elettrodi a flusso animato sono che producono archi più stabili, ci danno l'opportunità di migliorare le proprietà dei metalli di saldatura, la natura meno fragile e flessibile del suo flusso rispetto alla saldatura SMAW, i contorni di saldatura migliorati. Gli elettrodi animati autoprotetti contengono materiali che schermano la zona di saldatura dall'atmosfera. Usiamo circa 20 kW di potenza. Come il processo GMAW, anche il processo FCAW offre l'opportunità di automatizzare i processi per la saldatura continua ed è economico. È possibile sviluppare diverse sostanze chimiche dei metalli di saldatura aggiungendo varie leghe al nucleo di flusso. In ELECTROGAS WELDING (EGW) saldiamo i pezzi posizionati da bordo a bordo. A volte è anche chiamata SALDATURA DI TESTA. Il metallo di saldatura viene inserito in una cavità di saldatura tra due pezzi da unire. Lo spazio è racchiuso da due dighe raffreddate ad acqua per evitare che le scorie fuse fuoriescano. Le dighe vengono sollevate da azionamenti meccanici. Quando il pezzo può essere ruotato, possiamo utilizzare la tecnica della saldatura a elettrogas anche per la saldatura circonferenziale dei tubi. Gli elettrodi vengono alimentati attraverso un condotto per mantenere un arco continuo. Le correnti possono essere di circa 400 Ampere o 750 Ampere e livelli di potenza di circa 20 kW. I gas inerti provenienti da un elettrodo animato o da una sorgente esterna forniscono schermatura. Utilizziamo la saldatura a elettrogas (EGW) per metalli come acciai, titanio….ecc con spessori da 12mm a 75mm. La tecnica è adatta per grandi strutture. Tuttavia, in un'altra tecnica chiamata SALDATURA A ELETTROSLAG (ESW) l'arco si accende tra l'elettrodo e la parte inferiore del pezzo e viene aggiunto il flusso. Quando la scoria fusa raggiunge la punta dell'elettrodo, l'arco si spegne. L'energia viene continuamente fornita attraverso la resistenza elettrica delle scorie fuse. Possiamo saldare lamiere con spessori compresi tra 50 mm e 900 mm e anche superiori. Le correnti sono di circa 600 Ampere mentre le tensioni sono comprese tra 40 e 50 V. Le velocità di saldatura sono di circa 12-36 mm/min. Le applicazioni sono simili alla saldatura a elettrogas. Uno dei nostri processi con elettrodi non consumabili, la SALDATURA AD ARCO DI TUNGSTENO CON GAS (GTAW), nota anche come SALDATURA CON GAS INERTE DI TUNGSTENO (TIG), prevede la fornitura di un metallo d'apporto mediante un filo. Per giunti ravvicinati a volte non utilizziamo il metallo d'apporto. Nel processo TIG non utilizziamo il flusso, ma utilizziamo argon ed elio per la schermatura. Il tungsteno ha un alto punto di fusione e non viene consumato nel processo di saldatura TIG, quindi è possibile mantenere una corrente costante e spazi vuoti dell'arco. I livelli di potenza sono compresi tra 8 e 20 kW e le correnti a 200 Ampere (CC) o 500 Ampere (CA). Per l'alluminio e il magnesio utilizziamo la corrente alternata per la sua funzione di pulizia dell'ossido. Per evitare la contaminazione dell'elettrodo di tungsteno, evitiamo il suo contatto con metalli fusi. La saldatura ad arco di tungsteno a gas (GTAW) è particolarmente utile per la saldatura di metalli sottili. Le saldature GTAW sono di altissima qualità con una buona finitura superficiale. A causa del costo più elevato dell'idrogeno gassoso, una tecnica meno utilizzata è la SALDATURA A IDROGENO ATOMICO (AHW), in cui generiamo un arco tra due elettrodi di tungsteno in un'atmosfera schermante di gas idrogeno che scorre. L'AHW è anche un processo di saldatura ad elettrodo non consumabile. L'idrogeno biatomico H2 si scompone nella sua forma atomica vicino all'arco di saldatura dove le temperature sono superiori a 6273 Kelvin. Mentre si rompe, assorbe una grande quantità di calore dall'arco. Quando gli atomi di idrogeno colpiscono la zona di saldatura che è una superficie relativamente fredda, si ricombinano in forma biatomica e rilasciano il calore immagazzinato. L'energia può essere variata cambiando il pezzo in lavorazione alla distanza dell'arco. In un altro processo con elettrodi non consumabili, PLASMA ARC WELDING (PAW) abbiamo un arco plasma concentrato diretto verso la zona di saldatura. Le temperature raggiungono i 33.273 Kelvin in PAW. Un numero quasi uguale di elettroni e ioni costituisce il gas plasma. Un arco pilota a bassa corrente avvia il plasma che si trova tra l'elettrodo di tungsteno e l'orifizio. Le correnti di esercizio sono generalmente di circa 100 Ampere. Può essere alimentato un metallo d'apporto. Nella saldatura ad arco al plasma, la schermatura è ottenuta mediante un anello di schermatura esterno e utilizzando gas come argon ed elio. Nella saldatura ad arco al plasma, l'arco può trovarsi tra l'elettrodo e il pezzo o tra l'elettrodo e l'ugello. Questa tecnica di saldatura presenta i vantaggi rispetto ad altri metodi di maggiore concentrazione di energia, capacità di saldatura più profonda e più stretta, migliore stabilità dell'arco, velocità di saldatura più elevate fino a 1 metro/min, minore distorsione termica. Generalmente utilizziamo la saldatura ad arco plasma per spessori inferiori a 6 mm e talvolta fino a 20 mm per alluminio e titanio. SALDATURA A FASCIO AD ALTA ENERGIA: Un altro tipo di metodo di saldatura per fusione con saldatura a fascio di elettroni (EBW) e saldatura laser (LBW) in due varianti. Queste tecniche sono di particolare valore per il nostro lavoro di produzione di prodotti high-tech. Nella saldatura a fascio di elettroni, gli elettroni ad alta velocità colpiscono il pezzo e la loro energia cinetica viene convertita in calore. Lo stretto fascio di elettroni viaggia facilmente nella camera a vuoto. Generalmente utilizziamo l'alto vuoto nella saldatura a fascio elettronico. È possibile saldare piastre spesse fino a 150 mm. Non sono necessari gas di protezione, flusso o materiale di riempimento. I cannoni a raggi Elecron hanno una capacità di 100 kW. Sono possibili saldature profonde e strette con proporzioni elevate fino a 30 e piccole zone soggette a calore. Le velocità di saldatura possono raggiungere i 12 m/min. Nella saldatura a raggio laser utilizziamo laser ad alta potenza come fonte di calore. Raggi laser di soli 10 micron ad alta densità consentono una penetrazione profonda nel pezzo. Con la saldatura a raggio laser è possibile ottenere rapporti profondità-larghezza fino a 10. Utilizziamo sia laser pulsati che a onda continua, con il primo in applicazioni per materiali sottili e il secondo principalmente per pezzi spessi fino a circa 25 mm. I livelli di potenza sono fino a 100 kW. La saldatura a raggio laser non è adatta per materiali otticamente molto riflettenti. I gas possono essere utilizzati anche nel processo di saldatura. Il metodo di saldatura a raggio laser è adatto per l'automazione e la produzione ad alto volume e può offrire velocità di saldatura comprese tra 2,5 m/min e 80 m/min. Uno dei principali vantaggi offerti da questa tecnica di saldatura è l'accesso ad aree in cui non è possibile utilizzare altre tecniche. I raggi laser possono viaggiare facilmente in regioni così difficili. Non è necessario il vuoto come nella saldatura a fascio di elettroni. Saldature con buona qualità e resistenza, basso ritiro, bassa distorsione, bassa porosità possono essere ottenute con saldatura a raggio laser. I raggi laser possono essere facilmente manipolati e modellati utilizzando cavi in fibra ottica. La tecnica è quindi adatta per la saldatura di assiemi ermetici di precisione, pacchetti elettronici... ecc. Diamo un'occhiata alle nostre tecniche di SALDATURA A STATO SOLIDO. La SALDATURA A FREDDO (CW) è un processo in cui la pressione invece del calore viene applicata utilizzando stampi o rulli alle parti accoppiate. Nella saldatura a freddo, almeno una delle parti di accoppiamento deve essere duttile. I migliori risultati si ottengono con due materiali simili. Se i due metalli da unire con la saldatura a freddo sono dissimili si possono ottenere giunzioni deboli e fragili. Il metodo di saldatura a freddo è adatto per pezzi morbidi, duttili e di piccole dimensioni come collegamenti elettrici, bordi di contenitori termosensibili, nastri bimetallici per termostati... ecc. Una variante della saldatura a freddo è la saldatura a rulli (o saldatura a rulli), in cui la pressione viene applicata attraverso una coppia di rulli. A volte eseguiamo la saldatura a rulli a temperature elevate per una migliore resistenza interfacciale. Un altro processo di saldatura allo stato solido che utilizziamo è la SALDATURA A ULTRASUONI (USW), in cui i pezzi sono sottoposti a una forza normale statica ea sollecitazioni di taglio oscillanti. Le sollecitazioni di taglio oscillanti vengono applicate attraverso la punta di un trasduttore. La saldatura ad ultrasuoni distribuisce oscillazioni con frequenze da 10 a 75 kHz. In alcune applicazioni come la saldatura continua, utilizziamo un disco di saldatura rotante come punta. Le sollecitazioni di taglio applicate ai pezzi provocano piccole deformazioni plastiche, rompono gli strati di ossido, contaminanti e portano al legame allo stato solido. Le temperature coinvolte nella saldatura ad ultrasuoni sono molto al di sotto delle temperature del punto di fusione per i metalli e non avviene alcuna fusione. Usiamo spesso il processo di saldatura a ultrasuoni (USW) per materiali non metallici come la plastica. Nei termoplastici, tuttavia, le temperature raggiungono i punti di fusione. Un'altra tecnica popolare, nella SALDATURA PER FRICTION (FRW) il calore viene generato attraverso l'attrito all'interfaccia dei pezzi da unire. Nella saldatura ad attrito teniamo fermo uno dei pezzi mentre l'altro viene trattenuto in un'attrezzatura e ruotato a velocità costante. I pezzi vengono quindi portati in contatto sotto una forza assiale. La velocità di rotazione superficiale nella saldatura ad attrito può raggiungere in alcuni casi i 900 m/min. Dopo un sufficiente contatto interfacciale, il pezzo in rotazione viene arrestato improvvisamente e la forza assiale viene aumentata. La zona di saldatura è generalmente una regione stretta. La tecnica della saldatura ad attrito può essere utilizzata per unire parti solide e tubolari in diversi materiali. È possibile che si sviluppi un bagliore sull'interfaccia in FRW, ma questo lampo può essere rimosso mediante lavorazione secondaria o rettifica. Esistono variazioni del processo di saldatura per attrito. Ad esempio la “saldatura ad attrito inerziale” prevede un volano la cui energia cinetica rotazionale viene utilizzata per saldare le parti. La saldatura è completa quando il volano si ferma. La massa rotante può essere variata e quindi l'energia cinetica di rotazione. Un'altra variante è la "saldatura ad attrito lineare", in cui viene imposto un movimento alternativo lineare su almeno uno dei componenti da unire. Nella saldatura ad attrito lineare le parti non devono essere circolari, possono essere rettangolari, quadrate o di altra forma. Le frequenze possono essere nell'ordine delle decine di Hz, le ampiezze nell'intervallo dei millimetri e le pressioni nell'ordine delle decine o centinaia di MPa. Infine, la "saldatura per attrito e agitazione" è in qualche modo diversa dalle altre due spiegate sopra. Mentre nella saldatura ad attrito inerziale e nella saldatura ad attrito lineare il riscaldamento delle interfacce è ottenuto mediante attrito sfregando due superfici di contatto, nel metodo di saldatura ad attrito con agitazione un terzo corpo viene strofinato contro le due superfici da unire. Un utensile rotante di diametro compreso tra 5 e 6 mm viene portato a contatto con il giunto. Le temperature possono aumentare fino a valori compresi tra 503 e 533 Kelvin. Ha luogo il riscaldamento, la miscelazione e l'agitazione del materiale nel giunto. Usiamo la saldatura ad attrito su una varietà di materiali tra cui alluminio, plastica e compositi. Le saldature sono uniformi e la qualità è elevata con pori minimi. Nella saldatura ad agitazione ad attrito non vengono prodotti fumi o schizzi e il processo è ben automatizzato. SALDATURA A RESISTENZA (RW): Il calore necessario per la saldatura è prodotto dalla resistenza elettrica tra i due pezzi da unire. Nella saldatura a resistenza non vengono utilizzati flussi, gas di protezione o elettrodi consumabili. Il riscaldamento Joule avviene nella saldatura a resistenza e può essere espresso come: H = (Quadrato I) x R xtx K H è il calore generato in joule (watt-secondi), I la corrente in Ampere, R la resistenza in Ohm, t è il tempo in secondi in cui scorre la corrente. Il fattore K è minore di 1 e rappresenta la frazione di energia che non viene persa per irraggiamento e conduzione. Le correnti nei processi di saldatura a resistenza possono raggiungere livelli fino a 100.000 A, ma le tensioni sono in genere comprese tra 0,5 e 10 Volt. Gli elettrodi sono in genere realizzati in leghe di rame. Sia materiali simili che dissimili possono essere uniti mediante saldatura a resistenza. Esistono diverse varianti per questo processo: la "saldatura a punti di resistenza" prevede due elettrodi tondi opposti che entrano in contatto con le superfici della giunzione sovrapposta delle due lamiere. La pressione viene applicata fino allo spegnimento della corrente. La pepita di saldatura ha generalmente un diametro fino a 10 mm. La saldatura a punti a resistenza lascia segni di indentazione leggermente scoloriti nei punti di saldatura. La saldatura a punti è la nostra tecnica di saldatura a resistenza più popolare. Nella saldatura a punti vengono utilizzate varie forme di elettrodi per raggiungere aree difficili. La nostra attrezzatura per la saldatura a punti è controllata da CNC e dispone di più elettrodi che possono essere utilizzati contemporaneamente. Un'altra variante di "saldatura a resistenza continua" viene eseguita con elettrodi a ruota oa rullo che producono punti di saldatura continui ogni volta che la corrente raggiunge un livello sufficientemente alto nel ciclo di alimentazione CA. I giunti prodotti dalla saldatura a resistenza sono a tenuta di liquidi e gas. Velocità di saldatura di circa 1,5 m/min sono normali per lamiere sottili. Si possono applicare correnti intermittenti in modo da produrre punti di saldatura agli intervalli desiderati lungo la giunzione. Nella “saldatura a proiezione di resistenza” goffriamo una o più sporgenze (fossette) su una delle superfici del pezzo da saldare. Queste proiezioni possono essere rotonde o ovali. In questi punti goffrati che entrano in contatto con la parte di accoppiamento si raggiungono alte temperature localizzate. Gli elettrodi esercitano una pressione per comprimere queste proiezioni. Gli elettrodi nella saldatura a proiezione di resistenza hanno punte piatte e sono leghe di rame raffreddate ad acqua. Il vantaggio della saldatura a proiezione di resistenza è la nostra capacità di eseguire più saldature in una sola passata, quindi la maggiore durata dell'elettrodo, la capacità di saldare lamiere di vari spessori, la capacità di saldare dadi e bulloni alle lamiere. Lo svantaggio della saldatura a proiezione di resistenza è il costo aggiuntivo della goffratura delle fossette. Ancora un'altra tecnica, nella "saldatura flash", il calore viene generato dall'arco alle estremità dei due pezzi quando iniziano a entrare in contatto. Questo metodo può anche essere considerato in alternativa la saldatura ad arco. La temperatura all'interfaccia aumenta e il materiale si ammorbidisce. Viene applicata una forza assiale e si forma una saldatura nella regione ammorbidita. Dopo che la saldatura flash è completa, il giunto può essere lavorato per un aspetto migliore. La qualità della saldatura ottenuta mediante saldatura flash è buona. I livelli di potenza sono da 10 a 1500 kW. La saldatura flash è adatta per la giunzione da bordo a bordo di metalli simili o dissimili fino a 75 mm di diametro e lamiere con uno spessore compreso tra 0,2 mm e 25 mm. La "saldatura ad arco di perno" è molto simile alla saldatura flash. Il prigioniero come un bullone o un'asta filettata funge da elettrodo mentre viene unito a un pezzo come una piastra. Per concentrare il calore generato, prevenire l'ossidazione e trattenere il metallo fuso nella zona di saldatura, attorno al giunto viene posizionato un anello in ceramica monouso. Infine la “saldatura a percussione” un altro processo di saldatura a resistenza, utilizza un condensatore per fornire l'energia elettrica. Nella saldatura a percussione la potenza viene scaricata in pochi millisecondi di tempo sviluppando un elevato calore localizzato al giunto. Utilizziamo ampiamente la saldatura a percussione nell'industria manifatturiera elettronica, dove è necessario evitare il riscaldamento di componenti elettronici sensibili in prossimità del giunto. Una tecnica chiamata EXPLOSION WELDING prevede la detonazione di uno strato di esplosivo che viene posto su uno dei pezzi da unire. L'altissima pressione esercitata sul pezzo produce un'interfaccia turbolenta e ondulata e si verifica un incastro meccanico. Le forze di adesione nella saldatura esplosiva sono molto elevate. La saldatura per esplosione è un buon metodo per il rivestimento di lastre con metalli diversi. Dopo il rivestimento, le lastre possono essere laminate in sezioni più sottili. A volte utilizziamo la saldatura a esplosione per espandere i tubi in modo che vengano sigillati saldamente contro la piastra. Il nostro ultimo metodo nell'ambito della giunzione allo stato solido è DIFFUSION BONDING o DIFFUSION WELDING (DFW) in cui una buona giunzione si ottiene principalmente mediante la diffusione di atomi attraverso l'interfaccia. Anche una certa deformazione plastica all'interfaccia contribuisce alla saldatura. Le temperature coinvolte sono di circa 0,5 Tm dove Tm è la temperatura di fusione del metallo. La forza di adesione nella saldatura a diffusione dipende da pressione, temperatura, tempo di contatto e pulizia delle superfici di contatto. A volte utilizziamo metalli d'apporto nell'interfaccia. Il calore e la pressione sono richiesti nel legame per diffusione e sono forniti da resistenza elettrica o forno e pesi morti, pressa o altro. Metalli simili e dissimili possono essere uniti con saldatura a diffusione. Il processo è relativamente lento a causa del tempo impiegato dagli atomi per migrare. DFW può essere automatizzato ed è ampiamente utilizzato nella fabbricazione di parti complesse per l'industria aerospaziale, elettronica e medica. I prodotti fabbricati includono impianti ortopedici, sensori, elementi strutturali aerospaziali. L'incollaggio per diffusione può essere combinato con SUPERPLASTIC FORMING per realizzare strutture complesse in lamiera. Posizioni selezionate sui fogli vengono prima incollate per diffusione e quindi le regioni non legate vengono espanse in uno stampo usando la pressione dell'aria. Le strutture aerospaziali con un elevato rapporto rigidità/peso vengono prodotte utilizzando questa combinazione di metodi. Il processo combinato di saldatura a diffusione/formatura superplastica riduce il numero di parti richieste eliminando la necessità di elementi di fissaggio, produce parti a bassa sollecitazione altamente accurate in modo economico e con tempi di consegna brevi. BRASATURA: Le tecniche di brasatura e saldatura prevedono temperature inferiori a quelle richieste per la saldatura. Tuttavia, le temperature di brasatura sono superiori a quelle di saldatura. Nella brasatura un metallo d'apporto viene posizionato tra le superfici da unire e le temperature vengono portate alla temperatura di fusione del materiale d'apporto superiore a 723 Kelvin ma al di sotto delle temperature di fusione dei pezzi. Il metallo fuso riempie lo spazio a stretto contatto tra i pezzi. Il raffreddamento e la successiva solidificazione del metallo di limatura danno luogo a giunzioni forti. Nella saldobrasatura il metallo d'apporto si deposita sul giunto. Nella saldobrasatura viene utilizzato molto più metallo d'apporto rispetto alla brasatura. La torcia ossiacetilenica con fiamma ossidante viene utilizzata per depositare il metallo d'apporto nella saldobrasatura. A causa delle temperature più basse durante la brasatura, i problemi nelle zone colpite dal calore come la deformazione e le sollecitazioni residue sono minori. Minore è lo spazio libero nella brasatura, maggiore è la resistenza al taglio del giunto. La massima resistenza alla trazione viene tuttavia raggiunta con un gioco ottimale (un valore di picco). Al di sotto e al di sopra di questo valore ottimale, la resistenza alla trazione nella brasatura diminuisce. I giochi tipici nella brasatura possono essere compresi tra 0,025 e 0,2 mm. Utilizziamo una varietà di materiali per brasatura con forme diverse come pezzi, polvere, anelli, filo, nastro…..ecc. e può produrre queste prestazioni appositamente per il tuo design o la geometria del prodotto. Determiniamo anche il contenuto dei materiali di brasatura in base ai materiali di base e all'applicazione. Utilizziamo frequentemente flussi nelle operazioni di brasatura per rimuovere strati di ossido indesiderati e prevenire l'ossidazione. Per evitare la successiva corrosione, i flussi vengono generalmente rimossi dopo l'operazione di giunzione. AGS-TECH Inc. utilizza vari metodi di brasatura, tra cui: - Brasatura a torcia - Brasatura a forno - Brasatura ad induzione - Brasatura a resistenza - Brasatura ad immersione - Brasatura a infrarossi - Brasatura a diffusione - Fascio ad alta energia I nostri esempi più comuni di giunti brasati sono realizzati con metalli dissimili con una buona resistenza come punte in metallo duro, inserti, pacchetti ermetici optoelettronici, guarnizioni. SALDATURA : Questa è una delle nostre tecniche più utilizzate in cui la saldatura (metallo d'apporto) riempie il giunto come nella brasatura tra componenti strettamente aderenti. Le nostre saldature hanno punti di fusione inferiori a 723 Kelvin. Distribuiamo sia la saldatura manuale che automatizzata nelle operazioni di produzione. Rispetto alla brasatura, le temperature di saldatura sono inferiori. La saldatura non è molto adatta per applicazioni ad alta temperatura o ad alta resistenza. Utilizziamo saldature senza piombo e leghe stagno-piombo, stagno-zinco, piombo-argento, cadmio-argento, zinco-alluminio oltre ad altre leghe per la saldatura. Sia gli acidi e i sali a base di resine non corrosivi che quelli inorganici vengono utilizzati come disossidante nella saldatura. Utilizziamo flussi speciali per saldare metalli con bassa saldabilità. Nelle applicazioni in cui dobbiamo saldare materiali ceramici, vetro o grafite, placcamo prima le parti con un metallo adatto per una maggiore saldabilità. Le nostre tecniche di saldatura popolari sono: -Riflusso o incollare la saldatura - Saldatura ad onda - Saldatura a forno - Saldatura a torcia -Saldatura ad induzione - Saldatura a ferro -Saldatura a resistenza - Saldatura a immersione - Saldatura ad ultrasuoni - Saldatura a infrarossi La saldatura a ultrasuoni ci offre un vantaggio unico per cui la necessità di flussi viene eliminata grazie all'effetto di cavitazione ultrasonica che rimuove i film di ossido dalle superfici da unire. La saldatura a rifusione e a onda sono le nostre tecniche eccezionali a livello industriale per la produzione di grandi volumi nell'elettronica e quindi vale la pena spiegarle in modo più dettagliato. Nella saldatura a rifusione, utilizziamo paste semisolide che includono particelle di metallo saldato. La pasta viene posizionata sul giunto utilizzando un processo di retinatura o stencil. Nei circuiti stampati (PCB) utilizziamo frequentemente questa tecnica. Quando i componenti elettrici vengono posizionati su questi pad dalla pasta, la tensione superficiale mantiene allineati i pacchetti a montaggio superficiale. Dopo aver posizionato i componenti, riscaldiamo l'assieme in un forno in modo che avvenga la saldatura a rifusione. Durante questo processo, i solventi nella pasta evaporano, il flusso nella pasta viene attivato, i componenti vengono preriscaldati, le particelle di saldatura vengono sciolte e bagnano il giunto e infine l'assieme PCB viene raffreddato lentamente. La nostra seconda tecnica popolare per la produzione ad alto volume di schede PCB, vale a dire la saldatura ad onda, si basa sul fatto che le saldature fuse bagnano le superfici metalliche e formano buoni legami solo quando il metallo è preriscaldato. Un'onda laminare stazionaria di saldatura fusa viene prima generata da una pompa e i PCB preriscaldati e preflussi vengono convogliati sull'onda. La saldatura bagna solo le superfici metalliche esposte ma non bagna i pacchetti polimerici IC né i circuiti stampati rivestiti in polimero. Un getto di acqua calda ad alta velocità espelle la saldatura in eccesso dal giunto e impedisce la formazione di ponti tra i conduttori adiacenti. Nella saldatura ad onda di pacchetti a montaggio superficiale, li leghiamo prima adesivamente al circuito stampato prima di saldare. Anche in questo caso viene utilizzata la schermatura e lo stencil, ma questa volta per la resina epossidica. Dopo che i componenti sono stati posizionati nelle posizioni corrette, la resina epossidica viene polimerizzata, le schede vengono invertite e viene eseguita la saldatura ad onda. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Parti prodotte su misura, assiemi, stampi in plastica, fusione, lavorazione CNC, estrusione, forgiatura di metalli, produzione di molle, assemblaggio di prodotti, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. è il tuo Produttore personalizzato globale, integratore, consolidatore, partner di outsourcing. Siamo la vostra fonte unica per la produzione, la fabbricazione, l'ingegneria, il consolidamento, l'outsourcing. Packaging & Labeling Products, Printing and Related Services We supply you off-shelf as well as custom designed and manufactured packaging and labeling materials. We can either ship you the packaging & labeling & printed materials separately or package and label your products using your preferred packaging materials and ship them to you so you can start immediately selling them. Besides these, there are many other ways we can serve you. Below are some of our packaging, labeling and printing related services explained in more detail. CO-PACKING & CONTRACT PACKAGING SERVICE: If you wish, we receive your products in bulk in our factory and assemble them in their final finished packaging. You can source products from us and/or multiple providers in bulk and can be kept at one of our warehouses. There, we can package them as finished goods ready to sell anywhere on globe by you. We can ship them to your address or anywhere you prefer with your name, logo and brand on them. Packaging can be customized so you can sell them under various brand names to different buyers, in different regions or different parts of the World. Our services are comprehensive and as you wish, we can take care of design, displays, packaging, shipping, storing and more. Our warehouses are in strategic locations such as: - USA - China - Taiwan - Hong Kong - Singapore - India - Brazil - Europe - Mexico Our facilities are outstandingly good and meet all regulatory standards. PACKAGING DESIGN: For perfectly branding your products, the packaging needs to be aesthetic, functional, robust, protective, recyclable and environmentally friendly....etc. We have the right subject experts who deliver quality and finesse in the design, choose the most appropriate materials and processes for your product packages. We are capable to create and deliver you the ideal packages that fit your products without unnecessary gaps and material waste. Some popular package types that are off-shelf or custom designed for you are: - Blister Packs - Clamshells - Pouches - Eco-Friendly Pouches - Product Bags - Carton Boxes and Packages - Mailer Boxes - Product Envelopes - Polymer Mailers PACKAGING TESTING: We test the suitability of product packages for your particular product. We ensure your packaged products are protected from various weather conditions such as humidity, heat, cold, dust, shock during transportation, loading, unloading, waiting on store or warehouse shelves for prolonged times.......etc. KITTING SERVICES: We create kits, assembling products from different suppliers into the same packaging. Kitting and assembling kits has some unique advantages in some cases. For example, a product shipped as a kit may be considered as an unfinished product by customs agencies and therefore be subject to lower import taxes and fees. Another advantage of shipping kits instead of completely assembled, finished products can help product packages be stacked on top of each other easily and save on shipping volume. In other words, 100 pc of a particular, fully assembled product may take up 20 boxes, whereas if stacked as kits, it may only take up 10 boxes. CLEAN ROOM PACKAGING SERVICES: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits...etc. are vulnerable to dust, moisture.....etc. and need to be packaged in clean rooms that are special facilities. We package your sensitive and vulnerable products in clean rooms. ESD CONTROLLED PACKAGING: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits, microchips....etc. are sensitive to electrical discharges that can destroy the circuits within split seconds. Electrical discharges can be accidentally generated by our clothing, hand touch.....etc. We package such sensitive products on special ESD controlled tables, mats....etc. equipped with special devices that prevent destruction. PRIVATE LABELING TAGS, PLATES, LABELS, STICKERS, LOGOS, BARCODES...etc: We make these from various materials and with various designs and sizes to make your products appealing. PRIVATE LABEL INSTRUCTION MANUALS, BROCHURES, CATALOGS: Many products come with instruction manuals included in their package. It would not be appropriate to label your product with your name but to include an instruction manual with the name of the actual manufacturer. For products that require a user instruction booklet or sheet, we do print them with your private label, logo and name. Similarly, we can supply you product brochures with your name and logo so that you can further expand your marketing power and get more orders for your brand. Your customers can then receive your product brochures and order from you additional products, spare parts, accessories....etc. Simply put, we will support you in many ways to promote your brand and grow your business. DISPLAYS: If you wish, we provide assembled and pre-loaded promotional displays to you, ready for you to distribute them worldwide to your branches, sales points, franchises, resellers.....etc. POSTPONEMENT SERVICES: To reduce inventory and increase flexibility, late packaging customization can be implemented. Products stored in bulk can be packaged under different packaging, different brand names or assortments. TAX EXEMPTIONS from our FACILITIES LOCATED IN CUSTOMS BONDED AREAS: Some of our facilities are located in customs bonded areas, thus enabling tax exemptions. In other words, these are free trade zones with no tax liabilities. This saves our customers money as we can offer value added tax free and duty free products from multiple factories at lower costs. An additional benefit of customs bonded areas is faster clearance of goods, which results in shorter lead times. Please click on blue highlighted text below to download relevant brochures and catalogs: - Private Label Packaging Design Flyer Siamo AGS-TECH Inc., il tuo punto di riferimento per la produzione, la fabbricazione, l'ingegneria, l'outsourcing e il consolidamento. Siamo l'integratore di ingegneria più diversificato al mondo che offre produzione personalizzata, sottoassiemi, assemblaggio di prodotti e servizi di ingegneria.