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Automazione, piccoli lotti e produzione di massa presso AGS-TECH Inc. Produciamo parti, sottoassiemi e assiemi personalizzati a basso e alto volume per i nostri clienti. Automazione/Piccoli lotti e produzione di massa presso AGS-TECH Inc Al fine di mantenere il nostro primo posto come fornitore eccezionale e integratore di ingegneria con prezzi competitivi, consegne puntuali e alta qualità, implementiamo l'AUTOMAZIONE in tutte le aree della nostra attività, tra cui: - Processi e operazioni di produzione - Movimentazione materiale - Ispezione di processo e prodotto - Assemblaggio - Confezione Sono richiesti vari livelli di automazione a seconda del prodotto, delle quantità prodotte e dei processi utilizzati. Siamo in grado di automatizzare i nostri processi nella giusta misura per soddisfare i requisiti di ogni ordine. In altre parole, se è richiesto un elevato livello di flessibilità e le quantità prodotte sono basse per un particolare ordine, assegniamo l'ordine di lavoro al nostro JOB SHOP o alla nostra struttura di RAPID PROTOTYPING. All'altro estremo, per una commessa che richiede minima flessibilità ma massima produttività, affidiamo la produzione alle nostre LINEE DI FLUSSO e LINEE DI TRASFERIMENTO. L'automazione ci offre i vantaggi dell'integrazione, del miglioramento della qualità e dell'uniformità del prodotto, della riduzione dei tempi ciclo, della riduzione dei costi di manodopera, del miglioramento della produttività, dell'uso più economico dello spazio a terra, dell'ambiente più sicuro per gli ordini di produzione ad alto volume. Siamo attrezzati sia per la PRODUZIONE IN PICCOLI LOTTI con quantità tipicamente comprese tra 10 e 100 pezzi, sia per la PRODUZIONE IN SERIE con quantità superiori a 100.000 pezzi. I nostri impianti di produzione di massa sono dotati di apparecchiature di automazione che sono macchine dedicate per scopi speciali. Le nostre strutture possono soddisfare ordini di quantità basse e alte perché operano con una varietà di macchine in combinazione e con vari livelli di automazione e controlli computerizzati. PRODUZIONE IN PICCOLI LOTTI: Il nostro personale di officina per la produzione in piccoli lotti è altamente qualificato ed esperto nel lavorare su ordini speciali di piccole quantità. I nostri costi di manodopera sono molto competitivi grazie al nostro gran numero di lavoratori altamente qualificati nelle nostre strutture in Cina, Corea del Sud, Taiwan, Polonia, Slovacchia e Malesia. La produzione in piccoli lotti è sempre stata e sarà una delle nostre principali aree di servizio e integrerà i nostri processi di produzione automatizzati. Le operazioni di produzione manuale in piccoli lotti con macchine utensili convenzionali non sono in concorrenza con le nostre linee di automazione, ma ci offrono capacità e forza straordinarie aggiuntive che i produttori con linee di produzione puramente automatizzate non hanno. In nessun caso si deve sottovalutare il valore delle capacità di produzione in piccoli lotti del nostro personale specializzato in officina che lavora manualmente. PRODUZIONE IN SERIE: Per prodotti standardizzati in grandi volumi come valvole, ingranaggi e mandrini, le nostre macchine di produzione sono progettate per l'automazione hard (automazione a posizione fissa). Si tratta di moderne apparecchiature di automazione di alto valore chiamate macchine transfer che producono componenti molto velocemente per pochi centesimi nella maggior parte dei casi. Le nostre linee di trasferimento per la produzione in serie sono inoltre dotate di sistemi di misura e ispezione automatici che assicurano che le parti prodotte in una stazione rientrino nelle specifiche prima di essere trasferite alla stazione successiva nella linea di automazione. Varie operazioni di lavorazione tra cui fresatura, foratura, tornitura, alesatura, alesatura, levigatura... ecc. può essere eseguito in queste linee di automazione. Implementiamo anche l'automazione soft, che è un metodo di automazione flessibile e programmabile che prevede il controllo computerizzato delle macchine e delle loro funzioni attraverso programmi software. Possiamo facilmente riprogrammare le nostre macchine per l'automazione morbida per produrre una parte che ha una forma o dimensioni diverse. Queste capacità di automazione flessibili ci danno alti livelli di efficienza e produttività. Microcomputer, PLC (controllore logico programmabile), macchine a controllo numerico (NC) e controllo numerico computerizzato (CNC) sono ampiamente utilizzati nelle nostre linee di automazione per la produzione di massa. Nei nostri sistemi CNC, un microcomputer di controllo di bordo è parte integrante delle apparecchiature di produzione. I nostri operatori di macchine programmano queste macchine CNC. Nelle nostre linee di automazione per la produzione in serie e anche nelle nostre linee di produzione in piccoli lotti ci avvaliamo del CONTROLLO ADATTIVO, dove i parametri operativi si adattano automaticamente per conformarsi alle nuove circostanze, compresi i cambiamenti nella dinamica del particolare processo e le perturbazioni che possono insorgere. Ad esempio, in un'operazione di tornitura su un tornio, il nostro sistema di controllo adattivo rileva in tempo reale le forze di taglio, la coppia, la temperatura, l'usura dell'utensile, il danneggiamento dell'utensile e la finitura superficiale del pezzo. Il sistema converte queste informazioni in comandi che alterano e modificano i parametri di processo sulla macchina utensile in modo che i parametri siano mantenuti costanti entro i limiti minimo e massimo o ottimizzati per l'operazione di lavorazione. Distribuiamo AUTOMAZIONE nella MOVIMENTAZIONE e MOVIMENTAZIONE MATERIALI. La movimentazione dei materiali consiste in funzioni e sistemi associati al trasporto, allo stoccaggio e al controllo di materiali e parti nell'intero ciclo di produzione dei prodotti. Le materie prime e le parti possono essere spostate dallo stoccaggio alle macchine, da una macchina all'altra, dall'ispezione all'assemblaggio o all'inventario, dall'inventario alla spedizione….ecc. Le operazioni automatizzate di movimentazione dei materiali sono ripetibili e affidabili. Implementiamo l'automazione nella movimentazione e nella movimentazione dei materiali sia per la produzione in piccoli lotti che per le operazioni di produzione di massa. L'automazione riduce i costi ed è più sicura per gli operatori, poiché elimina la necessità di trasportare i materiali a mano. Molti tipi di apparecchiature sono impiegate nei nostri sistemi automatizzati di movimentazione e movimentazione dei materiali, come nastri trasportatori, monorotaie autoalimentate, AGV (Automated Guided Vehicles), manipolatori, dispositivi di trasferimento integrale... ecc. I movimenti dei veicoli a guida automatizzata sono pianificati su computer centrali per interfacciarsi con i nostri sistemi di stoccaggio/recupero automatizzati. Utilizziamo i SISTEMI DI CODIFICA come parte dell'automazione nella movimentazione dei materiali per individuare e identificare parti e sottoassiemi in tutto il sistema di produzione e per trasferirli correttamente nelle posizioni appropriate. I nostri sistemi di codifica utilizzati nell'automazione sono principalmente codici a barre, strisce magnetiche e tag RF che ci offrono il vantaggio di essere riscrivibili e di funzionare anche se non c'è una chiara linea di vista. I componenti vitali delle nostre linee di automazione sono i ROBOT INDUSTRIALI. Si tratta di manipolatori multifunzionali riprogrammabili per la movimentazione di materiali, parti, utensili e dispositivi mediante movimenti programmati variabili. Oltre a spostare oggetti, svolgono anche altre operazioni nelle nostre linee di automazione, come saldatura, saldatura, taglio ad arco, foratura, sbavatura, rettifica, verniciatura a spruzzo, misurazione e collaudo….ecc. A seconda della linea di produzione automatizzata, impieghiamo quattro, cinque, sei e fino a sette robot con gradi di libertà. Per operazioni che richiedono alta precisione, impieghiamo robot con sistemi di controllo a circuito chiuso nelle nostre linee di automazione. Ripetibilità di posizionamento di 0,05 mm sono comuni nei nostri sistemi robotici. I nostri robot articolati a sequenza variabile consentono movimenti complessi simili a quelli umani in molteplici sequenze operative, ognuna delle quali può essere eseguita con il segnale appropriato come un codice a barre specifico o un segnale specifico da una stazione di ispezione nella linea di automazione. Per applicazioni di automazione impegnative, i nostri robot sensoriali intelligenti svolgono funzioni simili a quelle umane per complessità. Queste versioni intelligenti sono dotate di capacità visive e tattili (toccanti). Simili agli esseri umani, hanno capacità di percezione e riconoscimento di schemi e possono prendere decisioni. I robot industriali non si limitano alle nostre linee di produzione di massa automatizzate, quando necessario li distribuiamo, inclusi processi di produzione in piccoli lotti. Senza l'uso di SENSORI adeguati, i robot da soli non sarebbero sufficienti per il buon funzionamento delle nostre linee di automazione. I sensori sono parte integrante dei nostri sistemi di acquisizione dati, monitoraggio, comunicazione e controllo macchina. I sensori ampiamente utilizzati nelle nostre linee e apparecchiature di automazione sono sensori meccanici, elettrici, magnetici, termici, ultrasonici, ottici, in fibra ottica, chimici e acustici. In alcuni sistemi di automazione vengono implementati sensori intelligenti con capacità di eseguire funzioni logiche, comunicazione bidirezionale, processo decisionale e azione. D'altra parte, alcuni dei nostri altri sistemi di automazione o linee di produzione implementano il VISUAL SENSING (MACHINE VISION, COMPUTER VISION) che coinvolge telecamere che rilevano otticamente oggetti, elaborano le immagini, effettuano misurazioni... ecc. Esempi in cui utilizziamo la visione artificiale sono l'ispezione in tempo reale nelle linee di ispezione della lamiera, la verifica del posizionamento e dell'attrezzatura delle parti, il monitoraggio della finitura superficiale. Il rilevamento precoce in linea dei difetti nelle nostre linee di automazione impedisce l'ulteriore elaborazione dei componenti e limita così al minimo le perdite economiche. Il successo delle linee di automazione presso AGS-TECH Inc. dipende fortemente dal FISSAGGIO FLESSIBILE. Mentre alcuni dei morsetti, maschere e dispositivi di fissaggio vengono utilizzati manualmente nel nostro ambiente di officina per operazioni di produzione di piccoli lotti, altri dispositivi di bloccaggio del pezzo come mandrini, mandrini e pinze vengono azionati a vari livelli di meccanizzazione e automazione azionati da meccanismi meccanici, idraulici e mezzi elettrici in produzione di massa. Nelle nostre linee di automazione e nell'officina, oltre alle apparecchiature dedicate, utilizziamo sistemi di fissaggio intelligenti con flessibilità integrata che possono ospitare una gamma di forme e dimensioni delle parti senza la necessità di apportare modifiche e regolazioni estese. I dispositivi modulari, ad esempio, sono ampiamente utilizzati nella nostra officina per operazioni di produzione in piccoli lotti a nostro vantaggio, eliminando i costi e i tempi di realizzazione di dispositivi dedicati. I pezzi complessi possono essere posizionati nelle macchine attraverso dispositivi prodotti rapidamente da componenti standard dagli scaffali dei nostri negozi di utensili. Altri dispositivi che implementiamo nelle nostre officine e linee di automazione sono dispositivi per lapide, dispositivi a letto di chiodi e dispositivi di bloccaggio a forza regolabile. Dobbiamo sottolineare che un'attrezzatura intelligente e flessibile ci offre i vantaggi di costi inferiori, tempi di consegna più brevi, migliore qualità sia nella produzione di piccoli lotti che nelle linee di produzione di massa automatizzate. Un settore di grande importanza per noi è ovviamente il MONTAGGIO, SMONTAGGIO e ASSISTENZA DEL PRODOTTO. Distribuiamo sia il lavoro manuale che l'assemblaggio automatizzato. A volte l'operazione di assemblaggio totale viene suddivisa in singole operazioni di assemblaggio chiamate SUBASSEMBLY. Offriamo assemblaggio manuale, automatico ad alta velocità e robotizzato. Le nostre operazioni di assemblaggio manuale utilizzano generalmente strumenti più semplici e sono popolari in alcune delle nostre linee di produzione in piccoli lotti. La destrezza delle mani e delle dita umane ci offre capacità uniche in alcuni assemblaggi di parti complesse in piccoli lotti. Le nostre linee di assemblaggio automatizzate ad alta velocità, invece, utilizzano meccanismi di trasferimento progettati appositamente per le operazioni di assemblaggio. Nell'assemblaggio robotico, uno o più robot generici operano in un sistema di assemblaggio a stazione singola o multistazione. Nelle nostre linee di automazione per la produzione in serie, i sistemi di assemblaggio sono generalmente predisposti per determinate linee di prodotti. Tuttavia, abbiamo anche sistemi di assemblaggio flessibili nell'automazione che possono essere modificati per una maggiore flessibilità nel caso in cui sia necessaria una varietà di modelli. Questi sistemi di assemblaggio nell'automazione possiedono controlli computerizzati, teste di lavoro intercambiabili e programmabili, dispositivi di alimentazione e dispositivi di guida automatizzati. Nei nostri sforzi di automazione ci concentriamo sempre su: -Design per il fissaggio -Progettazione per il montaggio -Design per lo smontaggio -Design per il servizio Nell'automazione l'efficienza dello smontaggio e del servizio a volte è importante quanto l'efficienza nell'assemblaggio. Il modo e la facilità con cui un prodotto può essere smontato per la manutenzione o la sostituzione delle sue parti e l'assistenza è una considerazione fondamentale in alcuni progetti di prodotti. AGS-TECH, Inc. è diventata un rivenditore a valore aggiunto di QualityLine Production Technologies, Ltd., un'azienda high-tech che ha sviluppato an Soluzione software basata sull'intelligenza artificiale che si integra automaticamente con i tuoi dati di produzione in tutto il mondo e crea per te un'analisi diagnostica avanzata. Questo strumento è davvero diverso da qualsiasi altro sul mercato, perché può essere implementato molto rapidamente e facilmente e funzionerà con qualsiasi tipo di apparecchiatura e dati, dati in qualsiasi formato provenienti dai sensori, origini dati di produzione salvate, stazioni di prova, inserimento manuale.....ecc. Non è necessario modificare le apparecchiature esistenti per implementare questo strumento software. Oltre al monitoraggio in tempo reale dei parametri chiave delle prestazioni, questo software di intelligenza artificiale fornisce analisi delle cause principali, avvisi e avvisi precoci. Non esiste una soluzione del genere sul mercato. Questo strumento ha consentito ai produttori di risparmiare un sacco di soldi riducendo scarti, resi, rilavorazioni, tempi di fermo e guadagnando la buona volontà dei clienti. Facile e veloce ! Per programmare una Discovery Call con noi e per saperne di più su questo potente strumento di analisi della produzione basato sull'intelligenza artificiale: - Si prega di compilare il downloadable Questionario QL dal link blu a sinistra e restituiscici tramite e-mail a sales@agstech.net . - Dai un'occhiata ai link alle brochure scaricabili di colore blu per farti un'idea di questo potente strumento.Riepilogo di una pagina di QualityLine e Brochure riepilogativa QualityLine - Inoltre ecco un breve video che va al dunque: VIDEO di QUALITYLINE PRODUZIONE AN STRUMENTO DI ALITICA PAGINA PRECEDENTE

Produzione di microelettronica, fabbricazione di semiconduttori - Fonderia - FPGA - Imballaggio assemblaggio IC - AGS-TECH Inc. Produzione e fabbricazione di microelettronica e semiconduttori Molte delle nostre tecniche e processi di nanofabbricazione, microfabbricazione e mesofabbricazione spiegati negli altri menu possono essere utilizzati for MICROELECTRONICS MANUFACTURING too. Tuttavia, a causa dell'importanza della microelettronica nei nostri prodotti, qui ci concentreremo sulle applicazioni specifiche del soggetto di questi processi. I processi relativi alla microelettronica sono anche ampiamente indicati come SEMICONDUCTOR FABRICATION processes. I nostri servizi di progettazione e fabbricazione di semiconduttori includono: - FPGA progettazione, sviluppo e programmazione della scheda - Servizi di fonderia di microelettronica: progettazione, prototipazione e produzione, servizi di terze parti - Preparazione wafer a semiconduttore: cubettatura, rettifica a rovescio, sfoltimento, posizionamento reticolo, smistamento matrici, pick and place, ispezione - Progettazione e fabbricazione di pacchetti microelettronici: progettazione e fabbricazione sia standard che personalizzati - Assemblaggio e imballaggio e test di circuiti integrati per semiconduttori: incollaggio di fili, fili e chip, incapsulamento, assemblaggio, marcatura e marchio - Lead frame per dispositivi a semiconduttore: design e fabbricazione sia standard che personalizzati - Progettazione e fabbricazione di dissipatori di calore per microelettronica: progettazione e fabbricazione sia standard che personalizzati - Progettazione e fabbricazione di sensori e attuatori: progettazione e fabbricazione sia standard che personalizzati - Progettazione e fabbricazione di circuiti optoelettronici e fotonici Esaminiamo la microelettronica e la fabbricazione di semiconduttori e le tecnologie di test in modo più dettagliato in modo da poter comprendere meglio i servizi e i prodotti che stiamo offrendo. Progettazione, sviluppo e programmazione di schede FPGA: gli array di gate programmabili sul campo (FPGA) sono chip di silicio riprogrammabili. Contrariamente ai processori che trovi nei personal computer, la programmazione di un FPGA ricabla il chip stesso per implementare la funzionalità dell'utente piuttosto che eseguire un'applicazione software. Utilizzando blocchi logici predefiniti e risorse di routing programmabili, i chip FPGA possono essere configurati per implementare funzionalità hardware personalizzate senza utilizzare breadboard e saldatore. Le attività di elaborazione digitale vengono eseguite nel software e compilate in un file di configurazione o in un flusso di bit che contiene informazioni su come collegare insieme i componenti. Gli FPGA possono essere utilizzati per implementare qualsiasi funzione logica che un ASIC potrebbe svolgere e sono completamente riconfigurabili e possono ricevere una "personalità" completamente diversa ricompilando una diversa configurazione del circuito. Gli FPGA combinano le parti migliori dei circuiti integrati specifici dell'applicazione (ASIC) e dei sistemi basati su processore. Questi vantaggi includono quanto segue: • Tempi di risposta I/O più rapidi e funzionalità specializzate • Superamento della potenza di calcolo dei processori di segnali digitali (DSP) • Prototipazione rapida e verifica senza il processo di fabbricazione di ASIC personalizzato • Implementazione di funzionalità personalizzate con l'affidabilità di hardware deterministico dedicato • Aggiornabile sul campo eliminando le spese di riprogettazione e manutenzione personalizzate dell'ASIC Gli FPGA forniscono velocità e affidabilità, senza richiedere volumi elevati per giustificare la grande spesa anticipata della progettazione ASIC personalizzata. Il silicio riprogrammabile ha anche la stessa flessibilità del software in esecuzione su sistemi basati su processore e non è limitato dal numero di core di elaborazione disponibili. A differenza dei processori, gli FPGA sono veramente di natura parallela, quindi diverse operazioni di elaborazione non devono competere per le stesse risorse. Ogni attività di elaborazione indipendente è assegnata a una sezione dedicata del chip e può funzionare in modo autonomo senza l'influenza di altri blocchi logici. Di conseguenza, le prestazioni di una parte dell'applicazione non vengono influenzate dall'aggiunta di ulteriori elaborazioni. Alcuni FPGA hanno funzionalità analogiche oltre a funzioni digitali. Alcune caratteristiche analogiche comuni sono lo slew rate programmabile e la forza dell'azionamento su ciascun pin di uscita, consentendo al tecnico di impostare velocità lente su pin leggermente caricati che altrimenti squillerebbero o si accoppierebbero in modo inaccettabile e di impostare velocità più forti e più veloci su pin pesantemente caricati ad alta velocità canali che altrimenti funzionerebbero troppo lentamente. Un'altra caratteristica analogica relativamente comune sono i comparatori differenziali sui pin di ingresso progettati per essere collegati a canali di segnalazione differenziali. Alcuni FPGA a segnale misto hanno convertitori periferici da analogico a digitale (ADC) e convertitori da digitale ad analogico (DAC) integrati con blocchi di condizionamento del segnale analogico che consentono loro di funzionare come un sistema su un chip. In breve, i 5 principali vantaggi dei chip FPGA sono: 1. Buone prestazioni 2. Tempo di commercializzazione ridotto 3. Basso costo 4. Alta affidabilità 5. Capacità di manutenzione a lungo termine Buone prestazioni: grazie alla loro capacità di adattarsi all'elaborazione parallela, gli FPGA hanno una potenza di calcolo migliore rispetto ai processori di segnali digitali (DSP) e non richiedono l'esecuzione sequenziale come DSP e possono ottenere di più per cicli di clock. Il controllo degli ingressi e delle uscite (I/O) a livello hardware offre tempi di risposta più rapidi e funzionalità specializzate per soddisfare i requisiti dell'applicazione. Time to market ridotto: gli FPGA offrono flessibilità e capacità di prototipazione rapida e quindi time-to-market più brevi. I nostri clienti possono testare un'idea o un concetto e verificarlo nell'hardware senza passare attraverso il lungo e costoso processo di fabbricazione del design ASIC personalizzato. Siamo in grado di implementare modifiche incrementali e iterare su un progetto FPGA in poche ore anziché in settimane. È inoltre disponibile hardware commerciale pronto all'uso con diversi tipi di I/O già collegati a un chip FPGA programmabile dall'utente. La crescente disponibilità di strumenti software di alto livello offre preziosi core IP (funzioni predefinite) per il controllo avanzato e l'elaborazione del segnale. Basso costo: le spese di progettazione non ricorrenti (NRE) dei progetti ASIC personalizzati superano quelle delle soluzioni hardware basate su FPGA. Il grande investimento iniziale in ASIC può essere giustificato per gli OEM che producono molti chip all'anno, tuttavia molti utenti finali necessitano di funzionalità hardware personalizzate per i numerosi sistemi in fase di sviluppo. Il nostro FPGA al silicio programmabile ti offre qualcosa senza costi di fabbricazione o lunghi tempi di consegna per l'assemblaggio. I requisiti di sistema cambiano frequentemente nel tempo e il costo per apportare modifiche incrementali ai progetti FPGA è trascurabile rispetto all'elevata spesa per la riesecuzione di un ASIC. Alta affidabilità - Gli strumenti software forniscono l'ambiente di programmazione e i circuiti FPGA sono una vera implementazione dell'esecuzione del programma. I sistemi basati su processore generalmente implicano più livelli di astrazione per aiutare la pianificazione delle attività e condividere le risorse tra più processi. Il livello del driver controlla le risorse hardware e il sistema operativo gestisce la memoria e la larghezza di banda del processore. Per un dato core del processore, è possibile eseguire solo un'istruzione alla volta e i sistemi basati sul processore sono continuamente a rischio che attività critiche in termini di tempo si pregiudichino a vicenda. Gli FPGA, non utilizzano sistemi operativi, pongono problemi minimi di affidabilità con la loro vera esecuzione parallela e l'hardware deterministico dedicato a ogni attività. Capacità di manutenzione a lungo termine - I chip FPGA sono aggiornabili sul campo e non richiedono il tempo e i costi necessari per riprogettare l'ASIC. I protocolli di comunicazione digitale, ad esempio, hanno specifiche che possono cambiare nel tempo e le interfacce basate su ASIC possono causare problemi di manutenzione e compatibilità futura. Al contrario, i chip FPGA riconfigurabili possono tenere il passo con le modifiche future potenzialmente necessarie. Man mano che prodotti e sistemi maturano, i nostri clienti possono apportare miglioramenti funzionali senza perdere tempo a riprogettare l'hardware e modificare i layout delle schede. Servizi di fonderia di microelettronica: i nostri servizi di fonderia di microelettronica includono progettazione, prototipazione e produzione, servizi di terze parti. Forniamo ai nostri clienti assistenza durante l'intero ciclo di sviluppo del prodotto, dal supporto alla progettazione, alla prototipazione e alla produzione di chip semiconduttori. Il nostro obiettivo nei servizi di supporto alla progettazione è consentire un approccio corretto per la prima volta per la progettazione di dispositivi a semiconduttore digitali, analogici ea segnale misto. Ad esempio, sono disponibili strumenti di simulazione specifici per i MEMS. Fab in grado di gestire wafer da 6 e 8 pollici per CMOS e MEMS integrati sono al tuo servizio. Offriamo ai nostri clienti supporto per la progettazione per tutte le principali piattaforme di automazione della progettazione elettronica (EDA), fornendo modelli corretti, kit di progettazione di processo (PDK), librerie analogiche e digitali e supporto per la progettazione per la produzione (DFM). Offriamo due opzioni di prototipazione per tutte le tecnologie: il servizio Multi Product Wafer (MPW), in cui più dispositivi vengono elaborati in parallelo su un wafer, e il servizio Multi Level Mask (MLM) con quattro livelli di maschera disegnati sullo stesso reticolo. Questi sono più economici del set di maschere complete. Il servizio MLM è altamente flessibile rispetto alle date fisse del servizio MPW. Le aziende potrebbero preferire l'esternalizzazione di prodotti a semiconduttore a una fonderia di microelettronica per una serie di motivi, tra cui la necessità di una seconda fonte, l'utilizzo di risorse interne per altri prodotti e servizi, la volontà di passare senza fabbrica e ridurre il rischio e l'onere della gestione di una fabbrica di semiconduttori... ecc. AGS-TECH offre processi di fabbricazione di microelettronica a piattaforma aperta che possono essere ridotti per piccole tirature di wafer e per la produzione di massa. In determinate circostanze, i tuoi strumenti di fabbricazione di microelettronica o MEMS esistenti o set di strumenti completi possono essere trasferiti come strumenti consegnati o strumenti venduti dalla tua fabbrica al nostro sito di fabbricazione, oppure i tuoi prodotti di microelettronica e MEMS esistenti possono essere riprogettati utilizzando tecnologie di processo a piattaforma aperta e portati su un processo disponibile presso la nostra fabbrica. Questo è più veloce ed economico di un trasferimento di tecnologia personalizzato. Se lo si desidera, tuttavia, è possibile trasferire i processi di fabbricazione di microelettronica / MEMS esistenti del cliente. Preparazione dei wafer a semiconduttore: Se richiesto dai clienti dopo la microfabbricazione dei wafer, eseguiamo operazioni di cubettatura, backgrinding, assottigliamento, posizionamento del reticolo, smistamento degli stampi, pick and place, ispezione sui wafer a semiconduttore. L'elaborazione di wafer a semiconduttore coinvolge la metrologia tra le varie fasi di elaborazione. Ad esempio, i metodi di prova a film sottile basati sull'ellissometria o sulla riflettometria vengono utilizzati per controllare strettamente lo spessore dell'ossido di gate, nonché lo spessore, l'indice di rifrazione e il coefficiente di estinzione di photoresist e altri rivestimenti. Utilizziamo apparecchiature di prova per wafer a semiconduttore per verificare che i wafer non siano stati danneggiati dalle precedenti fasi di elaborazione fino al test. Una volta che i processi front-end sono stati completati, i dispositivi microelettronici a semiconduttore vengono sottoposti a una serie di test elettrici per determinare se funzionano correttamente. Ci riferiamo alla proporzione di dispositivi microelettronici sul wafer trovati per funzionare correttamente come "rendimento". I test dei chip di microelettronica sul wafer vengono eseguiti con un tester elettronico che preme minuscole sonde contro il chip semiconduttore. La macchina automatizzata contrassegna ogni chip microelettronica difettoso con una goccia di colorante. I dati dei test sui wafer vengono registrati in un database centrale del computer e i chip semiconduttori vengono ordinati in contenitori virtuali in base a limiti di test predeterminati. I dati di binning risultanti possono essere rappresentati graficamente o registrati su una mappa di wafer per tracciare i difetti di fabbricazione e contrassegnare i chip danneggiati. Questa mappa può essere utilizzata anche durante l'assemblaggio e il confezionamento dei wafer. Nel test finale, i chip microelettronici vengono testati di nuovo dopo l'imballaggio, perché potrebbero mancare i cavi di collegamento o le prestazioni analogiche potrebbero essere alterate dal pacchetto. Dopo che un wafer semiconduttore è stato testato, in genere viene ridotto di spessore prima che il wafer venga inciso e quindi rotto in singole die. Questo processo è chiamato cubettatura di wafer a semiconduttore. Utilizziamo macchine pick-and-place automatizzate appositamente prodotte per l'industria della microelettronica per risolvere i semiconduttori buoni e cattivi. Solo i chip semiconduttori buoni e non contrassegnati sono confezionati. Successivamente, nel processo di confezionamento in plastica o ceramica della microelettronica montiamo lo stampo a semiconduttore, colleghiamo le piazzole ai perni sulla confezione e sigilliamo lo stampo. Piccoli fili d'oro vengono utilizzati per collegare i pad ai pin utilizzando macchine automatizzate. Chip scale package (CSP) è un'altra tecnologia di confezionamento microelettronica. Un doppio pacchetto in linea (DIP) in plastica, come la maggior parte dei pacchetti, è più volte più grande dell'effettivo die semiconduttore posizionato all'interno, mentre i chip CSP hanno quasi le dimensioni del die microelettronico; e un CSP può essere costruito per ogni die prima che il wafer semiconduttore venga tagliato a dadini. I chip microelettronici confezionati vengono nuovamente testati per assicurarsi che non siano danneggiati durante l'imballaggio e che il processo di interconnessione dae a pin sia stato completato correttamente. Usando i laser incidiamo quindi i nomi e i numeri dei chip sulla confezione. Progettazione e fabbricazione di pacchetti microelettronici: Offriamo progettazione e fabbricazione sia standard che personalizzati di pacchetti microelettronici. Nell'ambito di questo servizio viene effettuata anche la modellazione e simulazione di pacchetti microelettronici. La modellazione e la simulazione garantiscono la progettazione virtuale degli esperimenti (DoE) per ottenere la soluzione ottimale, piuttosto che testare i pacchetti sul campo. Ciò riduce i costi e i tempi di produzione, soprattutto per lo sviluppo di nuovi prodotti nella microelettronica. Questo lavoro ci dà anche l'opportunità di spiegare ai nostri clienti come l'assemblaggio, l'affidabilità e il collaudo influiranno sui loro prodotti microelettronici. L'obiettivo principale dell'imballaggio microelettronico è progettare un sistema elettronico che soddisfi i requisiti per una particolare applicazione a un costo ragionevole. A causa delle numerose opzioni disponibili per interconnettere e ospitare un sistema microelettronico, la scelta di una tecnologia di confezionamento per una determinata applicazione richiede una valutazione da parte di esperti. I criteri di selezione per i pacchetti di microelettronica possono includere alcuni dei seguenti driver tecnologici: - Cablabilità -Prodotto -Costo -Proprietà di dissipazione del calore -Prestazioni di schermatura elettromagnetica - Tenacità meccanica -Affidabilità Queste considerazioni di progettazione per i pacchetti di microelettronica influiscono su velocità, funzionalità, temperature di giunzione, volume, peso e altro ancora. L'obiettivo principale è selezionare la tecnologia di interconnessione più conveniente ma affidabile. Utilizziamo sofisticati metodi di analisi e software per progettare pacchetti di microelettronica. Il packaging della microelettronica si occupa della progettazione di metodi per la fabbricazione di sistemi elettronici miniaturizzati interconnessi e dell'affidabilità di tali sistemi. In particolare, il confezionamento di microelettronica prevede l'instradamento dei segnali mantenendo l'integrità del segnale, la distribuzione di terra e alimentazione ai circuiti integrati a semiconduttore, la dispersione del calore dissipato mantenendo l'integrità strutturale e materiale e la protezione del circuito dai rischi ambientali. In generale, i metodi per il confezionamento di circuiti integrati microelettronici prevedono l'uso di un PWB con connettori che forniscono gli I/O del mondo reale a un circuito elettronico. Gli approcci tradizionali di confezionamento della microelettronica prevedono l'uso di confezioni singole. Il vantaggio principale di un pacchetto a chip singolo è la capacità di testare completamente il circuito integrato di microelettronica prima di interconnetterlo al substrato sottostante. Tali dispositivi a semiconduttore confezionati sono montati su foro passante o montati in superficie sul PWB. I pacchetti di microelettronica a montaggio superficiale non richiedono fori passanti per attraversare l'intera scheda. Invece, i componenti microelettronici montati in superficie possono essere saldati su entrambi i lati del PWB, consentendo una maggiore densità del circuito. Questo approccio è chiamato tecnologia a montaggio superficiale (SMT). L'aggiunta di pacchetti in stile area-array come i ball-grid array (BGA) e i chip-scale packages (CSP) sta rendendo SMT competitiva con le tecnologie di confezionamento della microelettronica a semiconduttore a più alta densità. Una tecnologia di confezionamento più recente prevede il collegamento di più di un dispositivo semiconduttore su un substrato di interconnessione ad alta densità, che viene quindi montato in un contenitore di grandi dimensioni, fornendo sia pin I/O che protezione ambientale. Questa tecnologia del modulo multichip (MCM) è ulteriormente caratterizzata dalle tecnologie del substrato utilizzate per interconnettere i circuiti integrati collegati. MCM-D rappresenta metallo a film sottile depositato e multistrati dielettrici. I substrati MCM-D hanno la densità di cablaggio più alta di tutte le tecnologie MCM grazie alle sofisticate tecnologie di elaborazione dei semiconduttori. MCM-C si riferisce a substrati "ceramici" multistrato, cotti da strati alternati impilati di inchiostri metallici schermati e fogli di ceramica cruda. Utilizzando MCM-C otteniamo una capacità di cablaggio moderatamente densa. MCM-L si riferisce a substrati multistrato costituiti da "laminati" PWB metallizzati impilati, che vengono modellati individualmente e quindi laminati. In passato era una tecnologia di interconnessione a bassa densità, tuttavia ora MCM-L si sta rapidamente avvicinando alla densità delle tecnologie di confezionamento microelettronica MCM-C e MCM-D. La tecnologia di confezionamento microelettronica Direct Chip Attach (DCA) o chip-on-board (COB) prevede il montaggio dei circuiti integrati microelettronici direttamente sul PWB. Un incapsulante di plastica, che viene "globato" sull'IC nudo e quindi polimerizzato, fornisce protezione ambientale. I circuiti integrati di microelettronica possono essere interconnessi al substrato utilizzando metodi flip-chip o wire bonding. La tecnologia DCA è particolarmente economica per i sistemi che sono limitati a 10 o meno circuiti integrati a semiconduttore, poiché un numero maggiore di chip può influire sulla resa del sistema e gli assiemi DCA possono essere difficili da rielaborare. Un vantaggio comune a entrambe le opzioni di confezionamento DCA e MCM è l'eliminazione del livello di interconnessione del pacchetto IC a semiconduttore, che consente una maggiore prossimità (ritardi di trasmissione del segnale più brevi) e una ridotta induttanza dell'elettrocatetere. Lo svantaggio principale di entrambi i metodi è la difficoltà nell'acquisto di circuiti integrati di microelettronica completamente testati. Altri svantaggi delle tecnologie DCA e MCM-L includono una cattiva gestione termica grazie alla bassa conduttività termica dei laminati PWB e una scarsa corrispondenza del coefficiente di dilatazione termica tra il semiconduttore e il substrato. La risoluzione del problema della mancata corrispondenza dell'espansione termica richiede un substrato interposer come il molibdeno per filiere legate e una resina epossidica sottoriempimento per filiere flip-chip. Il modulo carrier multichip (MCCM) combina tutti gli aspetti positivi del DCA con la tecnologia MCM. L'MCCM è semplicemente un piccolo MCM su un supporto metallico sottile che può essere incollato o fissato meccanicamente a un PWB. Il fondo in metallo funge sia da dissipatore di calore che da interposer di sollecitazione per il substrato MCM. L'MCCM dispone di conduttori periferici per il collegamento di fili, la saldatura o il collegamento di linguette a un PWB. I circuiti integrati semiconduttori nudi sono protetti utilizzando un materiale glob-top. Quando ci contatti, discuteremo della tua applicazione e dei tuoi requisiti per scegliere la migliore opzione di imballaggio per microelettronica per te. Assemblaggio e imballaggio e test di circuiti integrati per semiconduttori: come parte dei nostri servizi di fabbricazione di microelettronica, offriamo l'incollaggio di fili, fili e chip, l'incapsulamento, l'assemblaggio, la marcatura e il marchio, i test. Affinché un chip semiconduttore o un circuito integrato di microelettronica funzioni, deve essere collegato al sistema che controllerà o fornirà istruzioni. L'assieme di circuiti integrati di microelettronica fornisce le connessioni per l'alimentazione e il trasferimento di informazioni tra il chip e il sistema. Ciò si ottiene collegando il chip microelettronico a un pacchetto o collegandolo direttamente al PCB per queste funzioni. Le connessioni tra il chip e il pacchetto o il circuito stampato (PCB) avvengono tramite wire bonding, assemblaggio di chip passanti o flip. Siamo un leader del settore nella ricerca di soluzioni di packaging per circuiti integrati microelettronica per soddisfare i complessi requisiti dei mercati wireless e Internet. Offriamo migliaia di formati e dimensioni di pacchetto diversi, che vanno dai tradizionali pacchetti di circuiti integrati per microelettronica leadframe per il montaggio su foro passante e superficiale, alle più recenti soluzioni CSP (chip scale) e ball grid array (BGA) richieste in applicazioni ad alto numero di pin e ad alta densità . È disponibile un'ampia varietà di pacchetti tra cui CABGA (Chip Array BGA), CQFP, CTBGA (Chip Array Thin Core BGA), CVBGA (Very Thin Chip Array BGA), Flip Chip, LCC, LGA, MQFP, PBGA, PDIP, PLCC, PoP - Package on Package, PoP TMV - Through Mold Via, SOIC / SOJ, SSOP, TQFP, TSOP, WLP (Wafer Level Package)…..ecc. I collegamenti a filo con rame, argento o oro sono tra i più popolari nella microelettronica. Il filo di rame (Cu) è stato un metodo per collegare i semiconduttori di silicio ai terminali del pacchetto di microelettronica. Con il recente aumento del costo del filo d'oro (Au), il filo di rame (Cu) è un modo interessante per gestire il costo complessivo del pacchetto nella microelettronica. Assomiglia anche al filo d'oro (Au) per le sue proprietà elettriche simili. L'autoinduttanza e l'autocapacità sono quasi le stesse per i fili in oro (Au) e rame (Cu) con fili in rame (Cu) con resistività inferiore. Nelle applicazioni di microelettronica in cui la resistenza dovuta al filo adesivo può influire negativamente sulle prestazioni del circuito, l'uso del filo di rame (Cu) può offrire miglioramenti. I fili in rame, rame rivestito di palladio (PCC) e argento (Ag) sono emersi come alternative ai fili in oro a causa del costo. I fili a base di rame sono economici e hanno una bassa resistività elettrica. Tuttavia, la durezza del rame ne rende difficile l'uso in molte applicazioni come quelle con strutture fragili del pad adesivo. Per queste applicazioni, Ag-Alloy offre proprietà simili a quelle dell'oro mentre il suo costo è simile a quello del PCC. Il filo in lega Ag è più morbido del PCC, con conseguente minore Al-Splash e minor rischio di danni al pad adesivo. Il filo Ag-Alloy è il miglior sostituto a basso costo per le applicazioni che richiedono l'incollaggio die-to-die, l'incollaggio a cascata, il passo del pad di legame ultra fine e le piccole aperture del pad di legame, l'altezza del loop ultra bassa. Forniamo una gamma completa di servizi di test di semiconduttori, inclusi test di wafer, vari tipi di test finali, test a livello di sistema, test di strip e servizi completi di fine linea. Testiamo una varietà di tipi di dispositivi a semiconduttore in tutte le nostre famiglie di pacchetti, inclusi segnali a radiofrequenza, analogici e misti, digitali, gestione dell'alimentazione, memoria e varie combinazioni come ASIC, moduli multichip, System-in-Package (SiP) e imballaggi 3D impilati, sensori e dispositivi MEMS come accelerometri e sensori di pressione. Il nostro hardware di prova e le apparecchiature di contatto sono adatti per pacchetti SiP di dimensioni personalizzate, soluzioni di contatto su entrambi i lati per Package on Package (PoP), TMV PoP, prese FusionQuad, MicroLeadFrame a più file, Pilastro in rame a passo fine. Le apparecchiature di prova e i piani di prova sono integrati con gli strumenti CIM/CAM, l'analisi della resa e il monitoraggio delle prestazioni per fornire la prima volta un rendimento molto elevato. Offriamo numerosi processi di test di microelettronica adattiva per i nostri clienti e flussi di test distribuiti per SiP e altri flussi di assemblaggio complessi. AGS-TECH fornisce una gamma completa di servizi di consulenza, sviluppo e ingegneria per i test per l'intero ciclo di vita dei prodotti semiconduttori e microelettronici. Comprendiamo i mercati unici e i requisiti di test per SiP, automotive, networking, gaming, grafica, informatica, RF/wireless. I processi di produzione dei semiconduttori richiedono soluzioni di marcatura rapide e controllate con precisione. Velocità di marcatura superiori a 1000 caratteri/secondo e profondità di penetrazione del materiale inferiori a 25 micron sono comuni nell'industria della microelettronica dei semiconduttori che utilizza laser avanzati. Siamo in grado di marcare composti di stampi, wafer, ceramiche e altro con un apporto di calore minimo e una perfetta ripetibilità. Utilizziamo laser ad alta precisione per marcare anche le parti più piccole senza danni. Lead frame per dispositivi a semiconduttore: sono possibili sia la progettazione e la fabbricazione standard che personalizzate. I telai di piombo sono utilizzati nei processi di assemblaggio di dispositivi a semiconduttore e sono essenzialmente sottili strati di metallo che collegano il cablaggio da minuscoli terminali elettrici sulla superficie della microelettronica a semiconduttore ai circuiti su larga scala su dispositivi elettrici e PCB. I lead frame sono utilizzati in quasi tutti i pacchetti di microelettronica a semiconduttore. La maggior parte dei pacchetti di circuiti integrati di microelettronica sono realizzati posizionando il chip di silicio semiconduttore su un telaio di piombo, quindi unendo il chip ai cavi metallici di quel telaio di piombo e successivamente coprendo il chip di microelettronica con una copertura di plastica. Questo packaging per microelettronica semplice e dal costo relativamente basso è ancora la soluzione migliore per molte applicazioni. I telai di piombo sono prodotti in strisce lunghe, il che consente loro di essere lavorati rapidamente su macchine di assemblaggio automatizzate e generalmente vengono utilizzati due processi di produzione: fotoincisione di qualche tipo e stampaggio. Nella microelettronica il design del lead frame spesso richiede specifiche e caratteristiche personalizzate, design che migliorano le proprietà elettriche e termiche e requisiti di tempo ciclo specifici. Abbiamo un'esperienza approfondita nella produzione di cornici di piombo microelettronica per una vasta gamma di clienti diversi che utilizzano fotoincisione e stampaggio assistite da laser. Progettazione e fabbricazione di dissipatori di calore per la microelettronica: progettazione e fabbricazione sia standard che personalizzati. Con l'aumento della dissipazione del calore dai dispositivi microelettronici e la riduzione dei fattori di forma complessivi, la gestione termica diventa un elemento sempre più importante della progettazione di prodotti elettronici. La coerenza delle prestazioni e l'aspettativa di vita delle apparecchiature elettroniche sono inversamente correlate alla temperatura dei componenti delle apparecchiature. La relazione tra l'affidabilità e la temperatura di esercizio di un tipico dispositivo a semiconduttore di silicio mostra che una riduzione della temperatura corrisponde a un aumento esponenziale dell'affidabilità e della durata del dispositivo. Pertanto, è possibile ottenere una lunga durata e prestazioni affidabili di un componente microelettronico a semiconduttore controllando efficacemente la temperatura di funzionamento del dispositivo entro i limiti stabiliti dai progettisti. I dissipatori di calore sono dispositivi che migliorano la dissipazione del calore da una superficie calda, solitamente l'involucro esterno di un componente che genera calore, a un ambiente più freddo come l'aria. Per le seguenti discussioni, si presume che l'aria sia il fluido di raffreddamento. Nella maggior parte delle situazioni, il trasferimento di calore attraverso l'interfaccia tra la superficie solida e l'aria di raffreddamento è il meno efficiente all'interno del sistema e l'interfaccia solido-aria rappresenta la maggiore barriera per la dissipazione del calore. Un dissipatore di calore abbassa questa barriera principalmente aumentando la superficie a diretto contatto con il liquido di raffreddamento. Ciò consente di dissipare più calore e/o di abbassare la temperatura di esercizio del dispositivo a semiconduttore. Lo scopo principale di un dissipatore di calore è mantenere la temperatura del dispositivo microelettronico al di sotto della temperatura massima consentita specificata dal produttore del dispositivo a semiconduttore. Possiamo classificare i dissipatori di calore in base ai metodi di produzione e alle loro forme. I tipi più comuni di dissipatori di calore raffreddati ad aria includono: - Stampaggi: le lamiere di rame o alluminio vengono stampate nelle forme desiderate. sono utilizzati nel tradizionale raffreddamento ad aria dei componenti elettronici e offrono una soluzione economica ai problemi termici a bassa densità. Sono adatti per produzioni di grandi volumi. - Estrusione: Questi dissipatori di calore consentono la formazione di elaborate forme bidimensionali in grado di dissipare grandi carichi termici. Possono essere tagliati, lavorati e aggiunte opzioni. Un taglio trasversale produrrà dissipatori di calore omnidirezionali a pin pin rettangolari e l'incorporazione di alette seghettate migliora le prestazioni di circa il 10-20%, ma con un tasso di estrusione più lento. I limiti di estrusione, come lo spessore dell'aletta tra l'altezza e lo spessore dell'aletta, di solito determinano la flessibilità nelle opzioni di progettazione. Con le tecniche di estrusione standard è possibile ottenere un tipico rapporto di aspetto tra altezza e fessura fino a 6 e uno spessore minimo dell'aletta di 1,3 mm. Un rapporto di aspetto 10 a 1 e uno spessore dell'aletta di 0,8″ possono essere ottenuti con speciali caratteristiche di progettazione dello stampo. Tuttavia, all'aumentare delle proporzioni, la tolleranza di estrusione viene compromessa. - Alette incollate/fabbricate: la maggior parte dei dissipatori di calore raffreddati ad aria sono limitati dalla convezione e le prestazioni termiche complessive di un dissipatore di calore raffreddato ad aria possono spesso essere notevolmente migliorate se è possibile esporre più superficie al flusso d'aria. Questi dissipatori di calore ad alte prestazioni utilizzano resina epossidica riempita di alluminio termicamente conduttiva per incollare le alette planari su una piastra di base scanalata estrusa. Questo processo consente un rapporto di aspetto tra altezza e spazio delle alette molto maggiore da 20 a 40, aumentando significativamente la capacità di raffreddamento senza aumentare la necessità di volume. - Fusioni: Sono disponibili processi di colata in sabbia, cera persa e pressofusione per alluminio o rame/bronzo con o senza l'ausilio del vuoto. Utilizziamo questa tecnologia per la fabbricazione di dissipatori di calore ad alette ad alta densità che forniscono le massime prestazioni quando si utilizza il raffreddamento ad urto. - Alette piegate: la lamiera grecata di alluminio o rame aumenta la superficie e le prestazioni volumetriche. Il dissipatore di calore viene quindi fissato a una piastra di base o direttamente alla superficie riscaldante tramite resina epossidica o brasatura. Non è adatto per dissipatori di calore di alto profilo a causa della disponibilità e dell'efficienza delle alette. Pertanto, consente di fabbricare dissipatori di calore ad alte prestazioni. Nella selezione di un dissipatore di calore appropriato che soddisfi i criteri termici richiesti per le vostre applicazioni di microelettronica, dobbiamo esaminare vari parametri che influiscono non solo sulle prestazioni del dissipatore di calore stesso, ma anche sulle prestazioni complessive del sistema. La scelta di un particolare tipo di dissipatore di calore nella microelettronica dipende in gran parte dal budget termico consentito per il dissipatore di calore e dalle condizioni esterne che circondano il dissipatore di calore. Non c'è mai un singolo valore di resistenza termica assegnato a un dato dissipatore di calore, poiché la resistenza termica varia con le condizioni di raffreddamento esterno. Progettazione e fabbricazione di sensori e attuatori: sono disponibili sia la progettazione e la fabbricazione standard che personalizzate. Offriamo soluzioni con processi pronti all'uso per sensori inerziali, sensori di pressione e pressione relativa e dispositivi sensori di temperatura IR. Utilizzando i nostri blocchi IP per accelerometri, sensori IR e di pressione o applicando il tuo progetto in base alle specifiche disponibili e alle regole di progettazione, possiamo farti consegnare sensori basati su MEMS in poche settimane. Oltre ai MEMS, possono essere fabbricati altri tipi di sensori e strutture di attuatori. Progettazione e fabbricazione di circuiti optoelettronici e fotonici: un circuito integrato fotonico o ottico (PIC) è un dispositivo che integra molteplici funzioni fotoniche. Può essere simile ai circuiti integrati elettronici nella microelettronica. La principale differenza tra i due è che un circuito integrato fotonico fornisce funzionalità per segnali di informazione imposti su lunghezze d'onda ottiche nello spettro visibile o nel vicino infrarosso 850 nm-1650 nm. Le tecniche di fabbricazione sono simili a quelle utilizzate nei circuiti integrati di microelettronica in cui la fotolitografia viene utilizzata per modellare i wafer per l'incisione e la deposizione di materiale. A differenza della microelettronica a semiconduttore in cui il dispositivo principale è il transistor, nell'optoelettronica non esiste un unico dispositivo dominante. I chip fotonici includono guide d'onda di interconnessione a bassa perdita, divisori di potenza, amplificatori ottici, modulatori ottici, filtri, laser e rivelatori. Questi dispositivi richiedono una varietà di materiali e tecniche di fabbricazione differenti e quindi è difficile realizzarli tutti su un singolo chip. Le nostre applicazioni dei circuiti integrati fotonici sono principalmente nei settori della comunicazione in fibra ottica, dell'informatica biomedica e fotonica. Alcuni esempi di prodotti optoelettronici che possiamo progettare e fabbricare per te sono LED (Light Emitting Diodes), laser a diodi, ricevitori optoelettronici, fotodiodi, moduli di distanza laser, moduli laser personalizzati e altro ancora. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Notizie e annunci di AGS-TECH Inc. - Opportunità di lavoro - Lancio di nuovi prodotti - Notizie aziendali - Notizie sui progressi nella produzione e nella tecnologia Notizie e annunci da AGS-TECH Inc 5 novembre - 2021: AGS-TECH, Inc. è diventata un rivenditore a valore aggiunto di QualityLine Production Technologies, Ltd., un'azienda high-tech che ha sviluppato an Soluzione software basata sull'intelligenza artificiale che si integra automaticamente con i tuoi dati di produzione in tutto il mondo e crea per te un'analisi diagnostica avanzata. Questo strumento è davvero diverso da qualsiasi altro sul mercato, perché può essere implementato molto rapidamente e facilmente e funzionerà con qualsiasi tipo di apparecchiatura e dati, dati in qualsiasi formato provenienti dai sensori, origini dati di produzione salvate, stazioni di prova, inserimento manuale.....ecc. Non è necessario modificare le apparecchiature esistenti per implementare questo strumento software. Oltre al monitoraggio in tempo reale dei parametri chiave delle prestazioni, questo software di intelligenza artificiale fornisce analisi delle cause principali, avvisi e avvisi precoci. Non esiste una soluzione del genere sul mercato. Questo strumento ha consentito ai produttori di risparmiare un sacco di soldi riducendo scarti, resi, rilavorazioni, tempi di fermo e guadagnando la buona volontà dei clienti. Facile e veloce ! Per programmare una Discovery Call con noi e per saperne di più su questo potente strumento di analisi della produzione basato sull'intelligenza artificiale: - Si prega di compilare il downloadable Questionario QL dal link blu a sinistra e restituiscici tramite e-mail a sales@agstech.net . - Dai un'occhiata ai link alle brochure scaricabili di colore blu per farti un'idea di questo potente strumento.Riepilogo di una pagina di QualityLine e Brochure riepilogativa QualityLine - Inoltre ecco un breve video che va al dunque: VIDEO di QUALITYLINE PRODUZIONE AN STRUMENTO DI ALITICA 18 settembre - 2021: AGS-TECH, Inc. è diventata un partner di distribuzione informatica e di rete industriale ATOP. Ora puoi ordinare da noi i prodotti di commutazione e di rete industriale ATOP. Offriamo alla tua azienda sia soluzioni pronte all'uso che soluzioni personalizzate. Controlla le nostre pagine web e scarica le rispettive brochure per aiutarti a selezionare la soluzione migliore. Scarica la nostra brochure del prodotto compatto ATOP TECHNOLOGIES (Scarica il prodotto ATOP Technologies List 2021) 4 febbraio 2020: A causa dell'epidemia di coronavirus, vorremmo informare i nostri clienti che parte della nostra produzione in Cina riprenderà il 10 febbraio a causa delle precauzioni e delle misure del governo per fermare la diffusione. Ci scusiamo per il ritardo causato da questo sfortunato evento. 19 luglio -2018: AGS-TECH, Inc. ha lanciato il suo sito web per gli appalti globali rinnovato. I potenziali fornitori di prodotti e servizi si prega di visitare il nostro sito di approvvigionamento e acquisti http://www.agsoutsourcing.com Ti invitiamo a compilare il modulo di richiesta fornitore online facendo clic qui: https://www.agsoutsourcing.com/online-supplier-application-platfor La compilazione di questo modulo ci consentirà di valutarti come potenziale fornitore. Questo è il modo migliore per diventare un fornitore di AGS-TECH, Inc., delle sue filiali e affiliate. Che tu sia un produttore personalizzato di componenti pubblicitari di parti, un integratore di ingegneria, un consulente di ingegneria o un fornitore di servizi o qualsiasi altra cosa tu possa pensare possa essere vantaggiosa per noi, questo è il modulo che dovresti compilare. 31 gennaio - 2018: AGS-TECH Inc. ha lanciato il suo nuovo sito web. Ci auguriamo che i nostri clienti esistenti e nuovi potenziali clienti apprezzeranno il nostro nuovo sito Web e ci visiteranno spesso online. 23 gennaio - 2017: La nostra nuova brochure sui componenti ottici per lo spazio libero è ora disponibile per il download nel menu Prodotti ottici/fibra ottica o direttamente dal seguente link - BROCHURE COMPONENTI OTTICI FREE SPACE Ci auguriamo che sarà facile scorrere la nostra nuova brochure sui prodotti. 27 aprile 2015: AGS-TECH Inc. ha attualmente disponibili le seguenti posizioni aperte. Maggiori informazioni su queste aperture possono essere ottenute dal Dr. Zach Miller. Candidati interessati, inviare un'e-mail con il proprio interesse insieme ai curriculum a info@agstech.net (inserire come titolo Opportunità di carriera) - Coordinatore del progetto (richiesta almeno una laurea in ingegneria, fisica o scienze dei materiali. Il candidato ideale deve avere una conoscenza approfondita ed esperienza pratica nella lavorazione CNC, pressofusione di alluminio, forgiatura dei metalli, processi di giunzione e assemblaggio come saldatura, saldatura , brasatura, fissaggio, controllo qualità, tecniche di prova e misurazione utilizzate in metallurgia.È richiesta almeno 5 anni di esperienza industriale negli Stati Uniti o in Canada e una buona conoscenza della lingua inglese, cinese, mandarino.Deve avere la cittadinanza statunitense o canadese. - Coordinatore del progetto (richiesta almeno una laurea in Ingegneria, Fisica o Scienza dei materiali. Il candidato ideale deve avere una conoscenza ed esperienza approfondita su componenti passivi in fibra ottica, DWDM, beamsplitter, amplificatori in fibra ottica, assemblaggio di componenti in fibra ottica, controllo qualità, test e tecniche di misurazione come il monitoraggio della potenza, OTDR, strumenti di splicing, analizzatori di spettro utilizzati nelle fibre ottiche.È richiesta almeno 5 anni di esperienza industriale negli Stati Uniti o in Canada e una conoscenza fluente di inglese, cinese, mandarino.Deve avere la cittadinanza statunitense o canadese. 24 aprile 2015: Il sito web di AGS-TECH Inc. è attualmente in fase di aggiornamento. Si prega di pazientare nel caso in cui alcune pagine non siano accessibili o abbiano problemi. Ci scusiamo per il temporaneo disagio che ciò potrebbe causare durante la tua visita. marzo 2014: AGS-TECH Inc. ha attualmente disponibili le seguenti posizioni aperte. Maggiori informazioni su queste aperture possono essere ottenute dal Dr. Zach Miller. Candidati interessati, inviare un'e-mail con il proprio interesse insieme ai curriculum a info@agstech.net (inserire come titolo Opportunità di carriera) - Coordinatore del progetto (richiesta almeno una laurea in Ingegneria, Fisica o Scienza dei materiali. Il candidato ideale deve conoscere le tecniche di lavorazione meccanica, fusione, assemblaggio di precisione, controllo qualità, test e misurazione utilizzate in metallurgia. Conoscenza fluente di inglese, cinese, mandarino e/o è richiesto il vietnamita) - Coordinatore del progetto (richiesta almeno una laurea in Ingegneria, Fisica o Scienza dei materiali. Il candidato ideale deve conoscere le tecniche di lavorazione meccanica, fusione, assemblaggio di precisione, controllo qualità, test e misurazione utilizzate nella metallurgia. Deve parlare correntemente tedesco e inglese. I candidati di stanza e si preferisce vivere in Germania) - Senior Systems Engineer (richiesta almeno una laurea in ingegneria, fisica o scienze dei materiali, almeno 5 anni di esperienza industriale nei sistemi di comunicazione in fibra ottica, conoscenza fluente di inglese, cinese, mandarino) • Novembre 2013: AGS-TECH Inc. sta assumendo. Candidati interessati, inviare un'e-mail con il proprio interesse insieme ai curriculum a info@agstech.net Esistono posizioni aperte per: - Ingegnere progettista senior (sistemi di comunicazione wireless) - Ingegnere di sistemi senior (sistemi di comunicazione wireless) - Ingegnere dei materiali o chimico (nanofabbricazione) - Coordinatore del progetto (deve parlare fluentemente cinese e inglese) - Coordinatore del progetto (deve parlare fluentemente tedesco e inglese. Sono preferiti candidati di stanza e residenti in Germania) PAGINA PRECEDENTE

Trattamento e modifica delle superfici - Ingegneria delle superfici - Indurimento - Plasma - Laser - Impianto di ioni - Elaborazione a fascio di elettroni presso AGS-TECH Trattamenti e modifiche superficiali Le superfici coprono tutto. Il fascino e le funzioni che le superfici dei materiali ci forniscono sono della massima importanza. Therefore SURFACE TREATMENT and SURFACE MODIFICATION are among our everyday industrial operations. Il trattamento e la modifica della superficie migliorano le proprietà della superficie e possono essere eseguiti come operazione di finitura finale o prima di un'operazione di rivestimento o giunzione. I processi di trattamento e modifica della superficie (indicati anche come SURFACE ENGINEERING) , adattare le superfici di materiali e prodotti a: - Controllo attrito e usura - Migliora la resistenza alla corrosione - Migliorare l'adesione dei rivestimenti successivi o delle parti unite - Modificare le proprietà fisiche conducibilità, resistività, energia superficiale e riflessione - Modificare le proprietà chimiche delle superfici introducendo gruppi funzionali - Cambia dimensioni - Modificare l'aspetto, ad es. colore, rugosità... ecc. - Pulire e/o disinfettare le superfici Utilizzando il trattamento e la modifica della superficie, è possibile migliorare le funzioni e la durata dei materiali. I nostri comuni metodi di trattamento e modifica delle superfici possono essere suddivisi in due categorie principali: Trattamento e modifica delle superfici che ricoprono le superfici: Rivestimenti organici: I rivestimenti organici applicano vernici, cementi, laminati, polveri fuse e lubrificanti sulle superfici dei materiali. Rivestimenti inorganici: i nostri rivestimenti inorganici popolari sono galvanica, placcatura autocatalitica (placcature senza elettrolisi), rivestimenti di conversione, spray termici, immersione a caldo, riporto duro, fusione in forno, rivestimenti a film sottile come SiO2, SiN su metallo, vetro, ceramica, ecc. Il trattamento superficiale e le modifiche che coinvolgono i rivestimenti sono spiegati in dettaglio nel relativo sottomenu, per favoreclicca qui Rivestimenti funzionali / Rivestimenti decorativi / Film sottile / Film spesso Trattamento e modifica delle superfici che alterano le superfici: qui in questa pagina ci concentreremo su questi. Non tutte le tecniche di trattamento e modifica delle superfici che descriviamo di seguito sono su scala micro o nanometrica, ma ne parleremo comunque brevemente poiché gli obiettivi e i metodi di base sono simili in misura significativa a quelli che si trovano sulla scala della microproduzione. Tempra: tempra superficiale selettiva mediante laser, fiamma, induzione e fascio di elettroni. Trattamenti ad alta energia: alcuni dei nostri trattamenti ad alta energia includono l'impianto di ioni, la smaltatura e la fusione laser e il trattamento con fasci di elettroni. Trattamenti di diffusione sottile: i processi di diffusione sottile includono ferritico-nitrocarburazione, boronizzazione, altri processi di reazione ad alta temperatura come TiC, VC. Trattamenti di diffusione pesante: i nostri processi di diffusione pesante includono la cementazione, la nitrurazione e la carbonitrurazione. Trattamenti superficiali speciali: Trattamenti speciali come trattamenti criogenici, magnetici e sonici interessano sia le superfici che i materiali sfusi. I processi di tempra selettiva possono essere effettuati mediante fiamma, induzione, fascio di elettroni, fascio laser. I substrati di grandi dimensioni vengono induriti in profondità utilizzando l'indurimento alla fiamma. La tempra a induzione invece viene utilizzata per le piccole parti. L'indurimento del laser e del fascio di elettroni a volte non si distingue da quelli nei riporti duri o nei trattamenti ad alta energia. Questi processi di trattamento superficiale e modifica sono applicabili solo agli acciai che hanno un contenuto di carbonio e leghe sufficiente per consentire l'indurimento da raffreddamento. Ghise, acciai al carbonio, acciai per utensili e acciai legati sono adatti per questo trattamento superficiale e metodo di modifica. Le dimensioni delle parti non vengono alterate in modo significativo da questi trattamenti superficiali di indurimento. La profondità di indurimento può variare da 250 micron all'intera profondità della sezione. Tuttavia, nel caso della sezione intera, la sezione deve essere sottile, inferiore a 25 mm (1 in), o piccola, poiché i processi di indurimento richiedono un rapido raffreddamento dei materiali, a volte entro un secondo. Questo è difficile da ottenere in pezzi di grandi dimensioni, e quindi in grandi sezioni, solo le superfici possono essere indurite. Come un popolare trattamento di superficie e processo di modifica, induriamo molle, lame di coltelli e lame chirurgiche tra molti altri prodotti. I processi ad alta energia sono metodi di trattamento e modifica delle superfici relativamente nuovi. Le proprietà delle superfici vengono modificate senza modificare le dimensioni. I nostri popolari processi di trattamento delle superfici ad alta energia sono il trattamento con raggio di elettroni, l'impianto di ioni e il trattamento con raggio laser. Trattamento del fascio di elettroni: il trattamento della superficie del fascio di elettroni altera le proprietà della superficie mediante riscaldamento e raffreddamento rapidi, nell'ordine di 10Exp6 gradi centigradi/sec (10exp6 Fahrenheit/sec) in una regione molto superficiale a circa 100 micron vicino alla superficie del materiale. Il trattamento a fascio di elettroni può essere utilizzato anche nel riporto duro per produrre leghe superficiali. Impianto ionico: questo metodo di trattamento e modifica della superficie utilizza un fascio di elettroni o plasma per convertire atomi di gas in ioni con energia sufficiente e impiantare/inserire gli ioni nel reticolo atomico del substrato, accelerato da bobine magnetiche in una camera a vuoto. Il vuoto consente agli ioni di muoversi liberamente nella camera. La mancata corrispondenza tra gli ioni impiantati e la superficie del metallo crea difetti atomici che induriscono la superficie. Trattamento del raggio laser: come il trattamento e la modifica della superficie del raggio di elettroni, il trattamento del raggio laser altera le proprietà della superficie mediante riscaldamento rapido e raffreddamento rapido in una regione molto superficiale vicino alla superficie. Questo metodo di trattamento e modifica della superficie può essere utilizzato anche nel riporto duro per produrre leghe di superficie. Un know-how nei dosaggi implantari e nei parametri di trattamento ci consente di utilizzare queste tecniche di trattamento superficiale ad alta energia nei nostri impianti di fabbricazione. Trattamenti di superficie a diffusione sottile: La nitrocarburazione ferritica è un processo di cementazione che diffonde azoto e carbonio nei metalli ferrosi a temperature subcritiche. La temperatura di lavorazione è solitamente a 565 gradi centigradi (1049 Fahrenheit). A questa temperatura gli acciai e le altre leghe ferrose si trovano ancora in una fase ferritica, vantaggiosa rispetto ad altri processi di cementazione che avvengono nella fase austenitica. Il processo viene utilizzato per migliorare: •resistenza allo sfregamento •proprietà di fatica •resistenza alla corrosione Durante il processo di indurimento si verificano pochissime deformazioni di forma grazie alle basse temperature di lavorazione. La boronizzazione è il processo in cui il boro viene introdotto in un metallo o una lega. È un processo di indurimento e modifica della superficie mediante il quale gli atomi di boro vengono diffusi sulla superficie di un componente metallico. Di conseguenza la superficie contiene boruri metallici, come boruri di ferro e boruri di nichel. Allo stato puro questi boruri hanno una durezza e una resistenza all'usura estremamente elevate. Le parti metalliche boronizzate sono estremamente resistenti all'usura e spesso dureranno fino a cinque volte di più rispetto ai componenti trattati con trattamenti termici convenzionali come tempra, cementazione, nitrurazione, nitrocarburazione o tempra a induzione. Trattamento e modifica della superficie a diffusione pesante: se il contenuto di carbonio è basso (ad esempio meno dello 0,25%), è possibile aumentare il contenuto di carbonio della superficie per l'indurimento. La parte può essere trattata termicamente mediante tempra in un liquido o raffreddata in aria ferma a seconda delle proprietà desiderate. Questo metodo consentirà solo un indurimento locale sulla superficie, ma non nel nucleo. Questo a volte è molto desiderabile perché consente una superficie dura con buone proprietà di usura come negli ingranaggi, ma ha un nucleo interno resistente che funzionerà bene sotto carico d'urto. In una delle tecniche di trattamento e modifica della superficie, vale a dire la carburazione, aggiungiamo carbonio alla superficie. Esponiamo la parte ad un'atmosfera ricca di carbonio ad una temperatura elevata e permettiamo alla diffusione di trasferire gli atomi di carbonio nell'acciaio. La diffusione avverrà solo se l'acciaio ha un basso contenuto di carbonio, perché la diffusione funziona sul principio del differenziale delle concentrazioni. Carburazione del pacco: le parti vengono imballate in un mezzo ad alto tenore di carbonio come polvere di carbonio e riscaldate in una fornace per 12-72 ore a 900 gradi centigradi (1652 Fahrenheit). A queste temperature viene prodotto gas CO che è un forte agente riducente. La reazione di riduzione avviene sulla superficie dell'acciaio rilasciando carbonio. Il carbonio viene poi diffuso in superficie grazie all'elevata temperatura. Il carbonio sulla superficie è compreso tra lo 0,7% e l'1,2% a seconda delle condizioni di processo. La durezza raggiunta è di 60 - 65 RC. La profondità della cassa carburata varia da circa 0,1 mm fino a 1,5 mm. La cementazione a pacco richiede un buon controllo dell'uniformità della temperatura e della costanza nel riscaldamento. Carburazione a gas: in questa variante di trattamento superficiale, il monossido di carbonio (CO) viene fornito gas a un forno riscaldato e la reazione di riduzione della deposizione di carbonio avviene sulla superficie delle parti. Questo processo risolve la maggior parte dei problemi di carburazione del pacco. Una preoccupazione, tuttavia, è il contenimento sicuro del gas CO. Carburazione liquida: le parti in acciaio sono immerse in un bagno ricco di carbonio fuso. La nitrurazione è un trattamento superficiale e un processo di modifica che comporta la diffusione dell'azoto sulla superficie dell'acciaio. L'azoto forma nitruri con elementi come alluminio, cromo e molibdeno. Le parti sono trattate termicamente e temperate prima della nitrurazione. Le parti vengono quindi pulite e riscaldate in un forno in un'atmosfera di ammoniaca dissociata (contenente N e H) per 10-40 ore a 500-625 gradi centigradi (932 - 1157 Fahrenheit). L'azoto si diffonde nell'acciaio e forma leghe di nitruro. Questo penetra fino a una profondità di 0,65 mm. Il case è molto duro e la distorsione è bassa. Poiché la cassa è sottile, la levigatura superficiale non è consigliata e quindi il trattamento superficiale di nitrurazione potrebbe non essere un'opzione per superfici con requisiti di finitura molto lisci. Il trattamento superficiale di carbonitrurazione e il processo di modifica sono più adatti per gli acciai legati a basso tenore di carbonio. Nel processo di carbonitrurazione, sia il carbonio che l'azoto vengono diffusi in superficie. Le parti vengono riscaldate in un'atmosfera di idrocarburo (come metano o propano) miscelato con ammoniaca (NH3). In poche parole, il processo è un mix di carburazione e nitrurazione. Il trattamento superficiale di carbonitrurazione viene eseguito a temperature di 760 - 870 gradi centigradi (1400 - 1598 Fahrenheit), quindi viene spento in un'atmosfera di gas naturale (senza ossigeno). Il processo di carbonitrurazione non è adatto per parti di alta precisione a causa delle distorsioni intrinseche. La durezza raggiunta è simile alla cementazione (60 - 65 RC) ma non così alta come la nitrurazione (70 RC). La profondità della cassa è compresa tra 0,1 e 0,75 mm. La cassa è ricca di Nitruri e di Martensite. È necessario un successivo rinvenimento per ridurre la fragilità. Speciali trattamenti superficiali e processi di modifica sono nelle prime fasi di sviluppo e la loro efficacia non è ancora stata dimostrata. Sono: Trattamento criogenico: generalmente applicato su acciai temprati, raffreddare lentamente il substrato a circa -166 gradi centigradi (-300 Fahrenheit) per aumentare la densità del materiale e quindi aumentare la resistenza all'usura e la stabilità dimensionale. Trattamento delle vibrazioni: intendono alleviare lo stress termico accumulato nei trattamenti termici attraverso le vibrazioni e aumentare la durata dell'usura. Trattamento magnetico: intendono alterare l'allineamento degli atomi nei materiali attraverso i campi magnetici e, si spera, migliorare la durata dell'usura. L'efficacia di queste speciali tecniche di trattamento e modifica delle superfici deve ancora essere provata. Anche queste tre tecniche sopra influiscono sul materiale sfuso oltre alle superfici. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Schermo - Touch screen - Monitor - LED - OLED - LCD - PDP - HMD - VFD - ELD - SED - Display a schermo piatto - AGS-TECH Inc. Produzione e assemblaggio di display e touchscreen e monitor Noi offriamo: • Display personalizzati inclusi LED, OLED, LCD, PDP, VFD, ELD, SED, HMD, Laser TV, display a schermo piatto delle dimensioni richieste e delle specifiche elettro-ottiche. Fare clic sul testo evidenziato per scaricare le brochure pertinenti per i nostri prodotti display, touchscreen e monitor. Pannelli di visualizzazione a LED Moduli LCD Scarica la nostra brochure per i monitor multi-touch TRu. Questa linea di monitor comprende una gamma di display multi-touch desktop, open frame, slim e di grande formato, da 15” a 70”. Realizzati per qualità, reattività, attrattiva visiva e durata, i monitor multi-touch TRu completano qualsiasi soluzione interattiva multi-touch. Clicca qui per i prezzi Se desideri avere moduli LCD appositamente progettati e prodotti in base alle tue esigenze, compila e inviaci un'e-mail: Modulo di progettazione personalizzato per moduli LCD Se desideri avere pannelli LCD appositamente progettati e prodotti in base alle tue esigenze, compila e inviaci un'e-mail: Modulo di progettazione personalizzato per pannelli LCD • Touchscreen personalizzato (come iPod) • Tra i prodotti personalizzati che i nostri ingegneri hanno sviluppato ci sono: - Una stazione di misurazione del contrasto per display a cristalli liquidi. - Una stazione di centraggio computerizzata per obiettivi di proiezione televisiva I pannelli/display sono schermi elettronici utilizzati per visualizzare dati e/o grafici e sono disponibili in una varietà di dimensioni e tecnologie. Ecco i significati dei termini abbreviati relativi ai dispositivi display, touchscreen e monitor: LED: diodo a emissione di luce LCD: display a cristalli liquidi PDP: pannello di visualizzazione al plasma VFD: display fluorescente sotto vuoto OLED: diodo organico a emissione di luce ELD: Display elettroluminescente SED: display emettitore di elettroni a conduzione superficiale HMD: display montato sulla testa Un vantaggio significativo del display OLED rispetto al display a cristalli liquidi (LCD) è che l'OLED non richiede una retroilluminazione per funzionare. Pertanto il display OLED assorbe molta meno energia e, se alimentato da una batteria, può funzionare più a lungo rispetto all'LCD. Poiché non è necessaria una retroilluminazione, un display OLED può essere molto più sottile di un pannello LCD. Tuttavia, il degrado dei materiali OLED ne ha limitato l'uso come display, touchscreen e monitor. L'ELD funziona eccitando gli atomi facendo passare una corrente elettrica attraverso di essi e facendo sì che l'ELD emetta fotoni. Variando il materiale da eccitare, è possibile modificare il colore della luce emessa. L'ELD è costruito utilizzando strisce di elettrodi piatte e opache che corrono parallele l'una all'altra, ricoperte da uno strato di materiale elettroluminescente, seguito da un altro strato di elettrodi, che corrono perpendicolarmente allo strato inferiore. Lo strato superiore deve essere trasparente per consentire alla luce di passare e fuoriuscire. Ad ogni incrocio, il materiale si illumina, creando così un pixel. Gli ELD sono talvolta usati come retroilluminazione negli LCD. Sono utili anche per creare una luce ambientale soffusa e per schermi con colori bassi e contrasto elevato. Un display a conduzione di elettroni a conduzione superficiale (SED) è una tecnologia di visualizzazione a schermo piatto che utilizza emettitori di elettroni a conduzione superficiale per ogni singolo pixel del display. L'emettitore a conduzione superficiale emette elettroni che eccitano un rivestimento di fosforo sul pannello del display, simile ai televisori a tubo catodico (CRT). In altre parole, i SED utilizzano minuscoli tubi a raggi catodici dietro ogni singolo pixel invece di un tubo per l'intero display e possono combinare il fattore di forma sottile di LCD e display al plasma con angoli di visione, contrasto, livelli di nero, definizione del colore e pixel superiori tempo di risposta dei CRT. È anche ampiamente affermato che i SED consumano meno energia dei display LCD. Un display montato sulla testa o un display montato sul casco, entrambi abbreviati "HMD", è un dispositivo di visualizzazione, indossato sulla testa o come parte di un casco, che ha una piccola ottica di visualizzazione davanti a uno o ciascun occhio. Un tipico HMD ha uno o due piccoli display con lenti e specchi semitrasparenti incorporati in un casco, occhiali o visiera. Le unità di visualizzazione sono piccole e possono includere CRT, LCD, cristalli liquidi su silicio o OLED. A volte vengono implementati più micro display per aumentare la risoluzione totale e il campo visivo. Gli HMD differiscono in quanto possono visualizzare solo un'immagine generata dal computer (CGI), mostrare immagini dal vivo dal mondo reale o una combinazione di entrambi. La maggior parte degli HMD visualizza solo un'immagine generata dal computer, a volte indicata come immagine virtuale. Alcuni HMD consentono di sovrapporre un CGI a una visione del mondo reale. Questo è talvolta indicato come realtà aumentata o realtà mista. È possibile combinare la visualizzazione del mondo reale con la CGI proiettando la CGI attraverso uno specchio parzialmente riflettente e visualizzando direttamente il mondo reale. Per specchi parzialmente riflettenti, controlla la nostra pagina sui componenti ottici passivi. Questo metodo è spesso chiamato Optical See-Through. La combinazione della visualizzazione del mondo reale con la CGI può essere eseguita anche elettronicamente accettando il video da una telecamera e mixandolo elettronicamente con la CGI. Questo metodo è spesso chiamato Video See-Through. Le principali applicazioni HMD includono militari, governativi (pompieri, polizia, ecc.) e civili/commerciali (medicina, videogiochi, sport, ecc.). Militari, polizia e vigili del fuoco utilizzano gli HMD per visualizzare informazioni tattiche come mappe o dati di imaging termico durante la visualizzazione della scena reale. Gli HMD sono integrati nelle cabine di pilotaggio dei moderni elicotteri e aerei da combattimento. Sono completamente integrati con il casco volante del pilota e possono includere visiere protettive, dispositivi per la visione notturna e visualizzazione di altri simboli e informazioni. Ingegneri e scienziati utilizzano gli HMD per fornire viste stereoscopiche di schemi CAD (Computer Aided Design). Questi sistemi vengono utilizzati anche nella manutenzione di sistemi complessi, in quanto possono fornire a un tecnico un'efficace "visione a raggi X" combinando computer grafica come diagrammi di sistema e immagini con la visione naturale del tecnico. Esistono anche applicazioni in chirurgia, in cui una combinazione di dati radiografici (tac e risonanza magnetica) è combinata con la visione naturale dell'operazione da parte del chirurgo. Esempi di dispositivi HMD a basso costo possono essere visti con giochi 3D e applicazioni di intrattenimento. Tali sistemi consentono agli avversari "virtuali" di sbirciare dalle finestre reali mentre un giocatore si muove. Altri sviluppi interessanti nelle tecnologie di visualizzazione, touchscreen e monitor a cui AGS-TECH interessa sono: TV laser: La tecnologia di illuminazione laser è rimasta troppo costosa per essere utilizzata in prodotti di consumo commercialmente validi e con prestazioni troppo scadenti per sostituire le lampade, ad eccezione di alcuni rari proiettori di fascia alta. Più recentemente, tuttavia, le aziende hanno dimostrato la loro sorgente di illuminazione laser per schermi di proiezione e un prototipo di "TV laser" a retroproiezione. Presentati la prima Laser TV commerciale e successivamente altre. Il primo pubblico a cui sono stati mostrati clip di riferimento di film famosi ha riferito di essere rimasto sbalordito dall'abilità del display a colori finora invisibile di una TV laser. Alcune persone lo descrivono persino come troppo intenso al punto da sembrare artificiale. Alcune altre future tecnologie di visualizzazione includeranno probabilmente nanotubi di carbonio e display a nanocristalli che utilizzano punti quantici per creare schermi vibranti e flessibili. Come sempre, se ci fornisci i dettagli delle tue esigenze e applicazioni, possiamo progettare e produrre display, touchscreen e monitor personalizzati per te. Clicca qui per scaricare la brochure dei nostri misuratori da pannello - OICASCHINT Scarica la brochure del ns PROGRAMMA DI PARTNERSHIP DI PROGETTAZIONE Maggiori informazioni sul nostro lavoro di ingegneria possono essere trovate su: http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Guarnizioni - Raccordi - Connessioni - Adattatori - Flange per Pneumatica Idraulica e Vuoto - AGS-TECH Inc. Guarnizioni e raccordi e morsetti e connessioni e adattatori e flange e giunti rapidi I componenti vitali nei sistemi pneumatici, idraulici e del vuoto sono TENUTE, RACCORDI, RACCORDI, ADATTATORI, INNESTI RAPIDI, MORSETTI, FLANGE. A seconda dell'ambiente applicativo, dei requisiti degli standard e della geometria dell'area di applicazione, è disponibile un'ampia gamma di questi prodotti nel nostro magazzino. D'altra parte, per i clienti con esigenze e requisiti speciali realizziamo su misura guarnizioni, raccordi, connessioni, adattatori, morsetti e flange per ogni possibile applicazione pneumatica, idraulica e del vuoto. Se i componenti all'interno dei sistemi idraulici non dovessero mai essere rimossi, potremmo semplicemente brasare o saldare i collegamenti. Tuttavia, è inevitabile che le connessioni debbano essere interrotte per consentire la manutenzione e la sostituzione, quindi raccordi e connessioni rimovibili sono una necessità per i sistemi idraulici, pneumatici e per vuoto. I raccordi sigillano i fluidi all'interno dei sistemi idraulici con una di queste due tecniche: I RACCORDI TUTTO IN METALLO si basano sul contatto metallo-metallo, mentre i RACCORDI DI TIPO O-RING si basano sulla compressione di una tenuta elastomerica. In entrambi i casi, il serraggio delle filettature tra le metà di accoppiamento del raccordo o tra il raccordo e il componente forza due superfici di accoppiamento che si uniscono per formare una tenuta ad alta pressione. RACCORDI TUTTO IN METALLO: le filettature dei raccordi per tubi sono rastremate e dipendono dalla sollecitazione generata forzando le filettature coniche della metà maschio dei raccordi nella metà femmina dei raccordi. Le filettature dei tubi sono soggette a perdite perché sono sensibili alla coppia. Il serraggio eccessivo dei raccordi interamente in metallo distorce troppo le filettature e crea un percorso per le perdite attorno alle filettature dei raccordi. Anche le filettature dei tubi sui raccordi interamente in metallo sono soggette ad allentamento se esposte a vibrazioni e ampie fluttuazioni di temperatura. Le filettature dei tubi sui raccordi sono rastremate e pertanto il montaggio e lo smontaggio ripetuti dei raccordi aggrava i problemi di perdita distorcendo le filettature. I raccordi di tipo svasato sono superiori ai raccordi per tubi e probabilmente rimarranno il design preferito utilizzato nei sistemi idraulici. Il serraggio del dado attira i raccordi nell'estremità svasata del tubo, ottenendo una tenuta positiva tra la superficie del tubo svasata e il corpo del raccordo. I raccordi svasati a 37 gradi sono progettati per l'uso con tubi da parete sottile a medio spessore in sistemi con pressioni di esercizio fino a 3.000 psi e temperature da -65 a 400 F. Poiché è difficile formare tubi a parete spessa per produrre la svasatura, non è raccomandato per l'uso con raccordi svasati. È più compatto della maggior parte degli altri raccordi e può essere facilmente adattato a tubi metrici. È prontamente disponibile e uno dei più economici. I raccordi senza svasatura stanno gradualmente guadagnando un'accettazione più ampia, perché richiedono una preparazione minima del tubo. I raccordi senza svasatura gestiscono pressioni medie di esercizio del fluido fino a 3.000 psi e sono più tolleranti alle vibrazioni rispetto ad altri tipi di raccordi interamente in metallo. Stringendo il dado del raccordo sul corpo si tira una ghiera nel corpo. Questo comprime la ferrula attorno al tubo, provocando il contatto della ferrula, quindi penetrando nella circonferenza esterna del tubo, creando una tenuta positiva. I raccordi svasati devono essere utilizzati con tubi a parete media o spessa. RACCORDI DI TIPO O-RING: I raccordi che utilizzano O-ring per connessioni a tenuta stagna continuano a essere accettati dai progettisti di apparecchiature. Sono disponibili tre tipi di base: raccordi con boccola O-ring a filettatura dritta SAE, raccordi con guarnizione frontale o O-ring a faccia piatta (FFOR) e raccordi flangiati con O-ring. La scelta tra la boccola dell'O-ring e i raccordi FFOR di solito dipende da fattori quali la posizione del raccordo, il gioco della chiave ecc. Le connessioni a flangia generalmente vengono utilizzate con tubi che hanno un diametro esterno maggiore di 7/8 di pollice o per applicazioni che comportano pressioni estremamente elevate. I raccordi della boccola dell'O-ring posizionano un O-ring tra le filettature e le sedi chiave attorno al diametro esterno (OD) della metà maschio del connettore. Una tenuta a tenuta è formata contro una sede lavorata sulla porta femmina. Esistono due gruppi di raccordi con borchia O-ring: raccordi regolabili e non regolabili. I raccordi della boccola dell'O-ring non regolabili o non orientabili includono spine e connettori. Questi sono semplicemente avvitati in una porta e non è necessario alcun allineamento. I raccordi regolabili, invece, come gomiti e tee, devono essere orientati in una direzione specifica. La differenza di progettazione di base tra i due tipi di raccordi con borchia O-ring è che spine e connettori non hanno controdadi e non richiedono rondelle di supporto per sigillare efficacemente un giunto. Dipendono dalla loro area anulare flangiata per spingere l'O-ring nella cavità di tenuta conica della porta e spremere l'O-ring per sigillare la connessione. D'altra parte, i raccordi regolabili sono avvitati nell'elemento di accoppiamento, orientati nella direzione richiesta e bloccati in posizione quando viene serrato un controdado. Il serraggio del controdado forza anche una rondella di sostegno prigioniera sull'O-ring, che forma la tenuta stagna. L'assemblaggio è sempre prevedibile, i tecnici devono solo assicurarsi che la rondella di supporto sia saldamente in sede sulla superficie del punto della porta quando l'assemblaggio è completato e che sia serrata correttamente. I raccordi FFOR formano una tenuta tra una superficie piana e rifinita sulla metà femmina e un O-ring trattenuto in una scanalatura circolare incassata nella metà maschio. Ruotando un dado filettato imperdibile sulla metà femmina si avvicinano le due metà mentre si comprime l'O-ring. I raccordi con guarnizioni O-ring offrono alcuni vantaggi rispetto ai raccordi metallo su metallo. I raccordi interamente in metallo sono più suscettibili alle perdite perché devono essere serrati entro un intervallo di coppia più elevato, ma più ristretto. Ciò semplifica la rimozione dei filetti o la rottura o la distorsione dei componenti del raccordo, impedendo una corretta sigillatura. La guarnizione gomma-metallo nei raccordi O-ring non distorce le parti metalliche e fornisce una sensazione sulle dita quando la connessione è stretta. I raccordi interamente in metallo si serrano più gradualmente, quindi i tecnici potrebbero trovare più difficile rilevare quando una connessione è sufficientemente stretta ma non troppo stretta. Gli svantaggi sono che i raccordi O-ring sono più costosi dei raccordi interamente in metallo e occorre prestare attenzione durante l'installazione per garantire che l'O-ring non cada o si danneggi quando i gruppi sono collegati. Inoltre, gli O-ring non sono intercambiabili tra tutti i giunti. La scelta dell'O-ring sbagliato o il riutilizzo di uno che è stato deformato o danneggiato può causare perdite nei raccordi. Una volta che un O-ring è stato utilizzato in un raccordo, non è più riutilizzabile, anche se può sembrare privo di distorsioni. FLANGE: Offriamo flange singolarmente o come set completo per una serie di applicazioni in una gamma di dimensioni e tipi. Vengono mantenute scorte di flange, controflange, flange a 90 gradi, flange divise, flange filettate. Raccordi per tubi più grandi di 1 pollice. Il diametro esterno deve essere serrato con dadi esagonali grandi che richiedono una chiave grande per applicare una coppia sufficiente per serrare correttamente i raccordi. Per installare raccordi così grandi, è necessario dare lo spazio necessario ai lavoratori per far oscillare chiavi di grandi dimensioni. Anche la forza e l'affaticamento dei lavoratori potrebbero influire sul corretto assemblaggio. Potrebbero essere necessarie estensioni della chiave per alcuni lavoratori per esercitare una quantità di coppia applicabile. Sono disponibili raccordi a flangia divisa in modo da superare questi problemi. I raccordi a flangia divisa utilizzano un O-ring per sigillare un giunto e contenere fluido pressurizzato. Un O-ring elastomerico si trova in una scanalatura su una flangia e si accoppia con una superficie piana su una porta, una disposizione simile al raccordo FFOR. La flangia dell'O-ring è fissata alla porta mediante quattro bulloni di montaggio che si serrano sui morsetti della flangia. Ciò elimina la necessità di chiavi di grandi dimensioni quando si collegano componenti di grande diametro. Quando si installano le connessioni della flangia, è importante applicare una coppia uniforme sui quattro bulloni della flangia per evitare di creare uno spazio attraverso il quale l'O-ring può estrudersi ad alta pressione. Un raccordo a flangia divisa è costituito generalmente da quattro elementi: una testa flangiata collegata in modo permanente (generalmente saldato o brasato) al tubo, un O-ring che si inserisce in una scanalatura ricavata nella parte terminale della flangia e due metà di accoppiamento con bulloni appropriati per collegare il gruppo flangia divisa a una superficie di accoppiamento. Le metà del morsetto non entrano effettivamente in contatto con le superfici di accoppiamento. Un'operazione critica durante l'assemblaggio di un raccordo a flangia divisa sulla sua superficie di accoppiamento consiste nell'assicurarsi che i quattro bulloni di fissaggio siano serrati gradualmente e uniformemente secondo uno schema incrociato. MORSETTI: È disponibile una varietà di soluzioni di serraggio per tubi flessibili e tubi, con una superficie interna profilata o liscia in un'ampia gamma di dimensioni. Tutti i componenti necessari possono essere forniti in base all'applicazione specifica, inclusi ganasce di bloccaggio, bulloni, bulloni di impilamento, piastre di saldatura, piastre superiori, binario. Le nostre pinze idrauliche e pneumatiche consentono un'installazione più efficiente, risultando in una disposizione dei tubi pulita, con un'efficace riduzione delle vibrazioni e del rumore. I prodotti di bloccaggio idraulico e pneumatico AGS-TECH garantiscono la ripetibilità del bloccaggio e forze di bloccaggio costanti per evitare il movimento dei pezzi e la rottura dell'utensile. Disponiamo di un'ampia varietà di componenti di bloccaggio (in pollici e metrici), sistemi di bloccaggio idraulici di precisione da 7 MPa (70 bar) e dispositivi di bloccaggio pneumatici di livello professionale. I nostri prodotti di bloccaggio idraulico hanno una pressione di esercizio nominale fino a 5.000 psi che può bloccare in modo sicuro le parti in molte applicazioni che vanno dall'automotive alla saldatura e dal mercato consumer a quello industriale. La nostra selezione di sistemi di bloccaggio pneumatici fornisce una tenuta pneumatica per ambienti ad alta produzione e applicazioni che richiedono forze di bloccaggio costanti. I morsetti pneumatici vengono utilizzati per il fissaggio e il fissaggio in applicazioni di assemblaggio, lavorazione meccanica, produzione di materie plastiche, automazione e saldatura. Possiamo aiutarti a determinare le soluzioni di bloccaggio del lavoro in base alle dimensioni del tuo pezzo, alla quantità di forze di serraggio necessarie e ad altri fattori. In qualità di produttore personalizzato, partner di outsourcing e integratore di ingegneria più diversificato al mondo, siamo in grado di progettare e produrre pinze pneumatiche e idrauliche personalizzate per te. ADATTATORI: AGS-TECH offre adattatori che forniscono soluzioni prive di perdite. Gli adattatori includono idraulica, pneumatica e strumentazione. I nostri adattatori sono realizzati per soddisfare o superare i requisiti degli standard industriali di SAE, ISO, DIN, DOT e JIS. È disponibile un'ampia gamma di stili di adattatori, tra cui: adattatori girevoli, adattatori per tubi in acciaio e acciaio inossidabile e raccordi industriali, adattatori per tubi in ottone, raccordi industriali in ottone e plastica, adattatori di processo e ad alta purezza, adattatori svasati ad angolo. GIUNTI RAPIDI: Offriamo giunti di connessione/sconnessione rapidi per applicazioni idrauliche, pneumatiche e mediche. I giunti a sgancio rapido vengono utilizzati per collegare e scollegare linee idrauliche o pneumatiche in modo rapido e semplice senza l'utilizzo di alcun attrezzo. Sono disponibili vari modelli: innesti rapidi antiperdite e a doppia intercettazione, innesti rapidi Connect sotto pressione, innesti rapidi in termoplastico, innesti rapidi Test port, innesti rapidi agricoli,….e altro ancora. GUARNIZIONI: le guarnizioni idrauliche e pneumatiche sono progettate per il movimento alternativo che è comune nelle applicazioni idrauliche e pneumatiche, come i cilindri. Le guarnizioni idrauliche e pneumatiche includono guarnizioni per pistoni, guarnizioni per stelo, guarnizioni a U, guarnizioni a V, tazza, W, pistone e flangia. Le tenute idrauliche sono progettate per applicazioni dinamiche ad alta pressione come i cilindri idraulici. Le tenute pneumatiche sono utilizzate nei cilindri pneumatici e nelle valvole e sono generalmente progettate per pressioni di esercizio inferiori rispetto alle tenute idrauliche. Le applicazioni pneumatiche richiedono tuttavia velocità operative più elevate e tenute ad attrito inferiori rispetto alle applicazioni idrauliche. Le guarnizioni possono essere utilizzate per il movimento rotatorio e alternativo. Alcune tenute idrauliche e pneumatiche sono composite e sono realizzate in due o più parti come un'unità integrale. Una tipica tenuta composita è costituita da un anello in PTFE integrale e un anello in elastomero, che fornisce le proprietà di un anello elastomerico con una superficie di lavoro rigida, a basso attrito (PTFE). Le nostre guarnizioni possono avere una varietà di diverse sezioni trasversali. L'orientamento e le direzioni di tenuta comuni per le tenute idrauliche e pneumatiche includono 1.) Le tenute per stelo che sono tenute radiali. La tenuta è inserita a pressione in un foro dell'alloggiamento con il labbro di tenuta a contatto con l'albero. Chiamato anche tenuta meccanica. 2.) Guarnizioni pistone che sono guarnizioni radiali. La tenuta è montata su un albero con il labbro di tenuta a contatto con il foro dell'alloggiamento. Gli anelli a V sono considerati tenute a labbro esterne, 3.) Le tenute simmetriche sono simmetriche e funzionano ugualmente bene come una tenuta per stelo o pistone, 4.) Una tenuta assiale sigilla assialmente contro un alloggiamento o un componente della macchina. La direzione di tenuta è rilevante per le tenute idrauliche e pneumatiche utilizzate in applicazioni con movimento assiale, come cilindri e pistoni. L'azione può essere singola o doppia. Le tenute a semplice effetto o unidirezionali offrono una tenuta efficace solo in una direzione assiale, mentre le tenute a doppio effetto o bidirezionali sono efficaci quando si sigilla in entrambe le direzioni. Per sigillare in entrambe le direzioni per un movimento alternativo, è necessario utilizzare più di un sigillo. Le caratteristiche delle tenute idrauliche e pneumatiche includono caricata a molla, raschiatore integrato e tenuta divisa. Alcune dimensioni importanti da considerare quando si specificano le tenute idrauliche e pneumatiche sono: • Diametro esterno dell'albero o diametro interno della tenuta • Diametro del foro dell'alloggiamento o diametro esterno della tenuta • Sezione o spessore assiale • Sezione radiale Importanti parametri di limite di servizio da considerare quando si acquistano i sigilli sono: • Massima velocità operativa • Massima pressione di esercizio • Grado di vuoto • Temperatura di esercizio Le scelte di materiali più popolari per gli elementi di tenuta in gomma per l'idraulica e la pneumatica includono: • Etilene Acrilico • Gomma EPDM • Fluoroelastomero e fluorosilicone • Nitrile • Nylon o Poliammide • Policloroprene • Poliossimetilene • Politetrafluoroetilene (PTFE) • Poliuretano/Uretano • Gomma naturale Alcune scelte di materiale di tenuta sono: • Bronzo sinterizzato • Acciaio inossidabile • Ghisa • Provato • Pelle Gli standard relativi ai sigilli sono: BS 6241 - Specifiche per le dimensioni dell'alloggiamento per tenute idrauliche che incorporano anelli di supporto per applicazioni alternative ISO 7632 - Veicoli stradali - guarnizioni elastomeriche GOST 14896 - Guarnizioni a U in gomma per dispositivi idraulici È possibile scaricare le brochure dei prodotti pertinenti dai collegamenti seguenti: Raccordi pneumatici Connettori per tubi dell'aria pneumatici Adattatori Giunti Divisori e accessori Le informazioni sulla nostra struttura per la produzione di raccordi da ceramica a metallo, tenuta ermetica, passanti per il vuoto, alto e ultra alto vuoto e componenti per il controllo dei fluidi possono essere trovate qui: Brochure della fabbrica di controllo dei fluidi CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Contattaci : Stampaggio - Fusione di metalli - Lavorazione meccanica - Estrusione - Forgiatura - Fabbricazione di lamiere - Assemblaggio - AGS-TECH CONTATTARE AGS-TECH, Inc. per produzione e ingegneria Successo! Messaggio ricevuto. Inviare AGS-TECH, Inc. Telefono: (505) 565-5102 o (505) 550-6501 (USA) Fax: (505) 814-5778 (Stati Uniti) WhatsApp: (505) 550-6501 (USA - Se ti connetti a livello internazionale, digita prima il prefisso internazionale +1) Skype: agstech1 E-mail (ufficio vendite): sales@agstech.net , E-mail (Informazioni generali): info@agstech.net E-mail (dipartimento di ingegneria e supporto tecnico): technicalsupport@agstech.net Web://www.agstech.net INDIRIZZO POSTALE: AGS-TECH Inc., PO Box 4457, Albuquerque, NM 87196, USA, INDIRIZZO FISICO (USA - Sede): AGS-TECH Inc., AMERICAS PARKWAY CENTER, 6565 Americas Parkway NE, Suite 200, Albuquerque, NM 87110, USA Per visitare le nostre sedi di produzione globale, incontra i nostri team offshore per organizzare una visita ai nostri stabilimenti di produzione: AGS-TECH Inc.-India Sinergia di Kalpataru Di fronte al Grand Hyatt, Santacruz (est), livello 2 Mumbai, India 400055 AGS-TECH Inc.-Cina Costruzione delle risorse in Cina Viale Jianguomenbei 8, livello 12 Pechino, Cina 100005 AGS-TECH Inc.-Messico e America Latina Torre Campestre di Monterrey Ricardo Margain Zozaya 575, Valle de Santa Engracia, San Pedro Garza Garcia, Nuevo Leon 66267 Messico AGS-TECH Inc.-Germania & Stati dell'UE ed Europa orientale Francoforte - Torre Westhafen Westhafenplatz 1 Francoforte, Germania 60327 Se sei un fornitore di prodotti e servizi e desideri essere valutato e preso in considerazione per acquisti futuri, compila il nostro Modulo di richiesta fornitore online facendo clic sul link sottostante: https://www.agsoutsourcing.com/online-supplier-application-platfor Gli acquirenti non devono compilare questo modulo, questo modulo è riservato ai venditori disposti a fornirci prodotti e servizi di ingegneria.

Lavorazione a fascio di elettroni, EBM, lavorazione a fascio elettronico, taglio e alesatura, produzione personalizzata di parti - AGS-TECH Inc. Lavorazione EBM e lavorazione a fascio di elettroni In ELECTRON-BEAM MACHINING (EBM) abbiamo elettroni ad alta velocità concentrati in un fascio stretto che sono diretti verso il pezzo, creando calore e vaporizzando il materiale. Quindi EBM è una sorta di HIGH-ENERGY-BEAM MACHINING technique. La lavorazione a fascio di elettroni (EBM) può essere utilizzata per il taglio o l'alesatura molto accurati di una varietà di metalli. La finitura superficiale è migliore e la larghezza del taglio è più stretta rispetto ad altri processi di taglio termico. I fasci di elettroni nelle apparecchiature EBM-Machining sono generati in un cannone a fascio di elettroni. Le applicazioni della lavorazione a fascio di elettroni sono simili a quelle della lavorazione a raggio laser, tranne per il fatto che l'EBM richiede un buon vuoto. Quindi questi due processi sono classificati come processi elettro-ottici-termici. Il pezzo da lavorare con il processo EBM si trova sotto il fascio di elettroni e viene mantenuto sotto vuoto. I cannoni a fascio di elettroni delle nostre macchine EBM sono inoltre dotati di sistemi di illuminazione e telescopi per l'allineamento del fascio con il pezzo. Il pezzo è montato su un tavolo CNC in modo che i fori di qualsiasi forma possano essere lavorati utilizzando il controllo CNC e la funzionalità di deflessione del raggio della pistola. Per ottenere la rapida evaporazione del materiale, la densità planare della potenza nella trave deve essere la più alta possibile. Nel punto dell'impatto è possibile ottenere valori fino a 10exp7 W/mm2. Gli elettroni trasferiscono la loro energia cinetica in calore in un'area molto piccola e il materiale colpito dal raggio evapora in brevissimo tempo. Il materiale fuso nella parte superiore del frontale, viene espulso dalla zona di taglio dall'elevata pressione di vapore nelle parti inferiori. Le apparecchiature EBM sono costruite in modo simile alle saldatrici a fascio di elettroni. Le macchine a fascio di elettroni di solito utilizzano tensioni comprese tra 50 e 200 kV per accelerare gli elettroni a circa il 50-80% della velocità della luce (200.000 km/s). Lenti magnetiche la cui funzione si basa sulle forze di Lorentz vengono utilizzate per focalizzare il fascio di elettroni sulla superficie del pezzo. Con l'aiuto di un computer, il sistema di deflessione elettromagnetica posiziona il raggio secondo necessità in modo da poter praticare fori di qualsiasi forma. In altre parole, le lenti magnetiche nelle apparecchiature per la lavorazione di fasci di elettroni modellano il raggio e riducono la divergenza. Le aperture d'altra parte consentono solo agli elettroni convergenti di passare e catturare gli elettroni divergenti a bassa energia dalle frange. L'apertura e le lenti magnetiche nelle macchine EBM migliorano così la qualità del fascio di elettroni. La pistola in EBM viene utilizzata in modalità pulsata. I fori possono essere eseguiti su lamiere sottili utilizzando un solo impulso. Tuttavia, per piastre più spesse, sarebbero necessari più impulsi. Generalmente vengono utilizzate durate di impulso di commutazione da 50 microsecondi fino a 15 millisecondi. Per ridurre al minimo le collisioni di elettroni con le molecole d'aria con conseguente dispersione e ridurre al minimo la contaminazione, nell'EBM viene utilizzato il vuoto. Il vuoto è difficile e costoso da produrre. Soprattutto ottenere un buon vuoto all'interno di grandi volumi e camere è molto impegnativo. Pertanto l'EBM è più adatto per piccole parti che si adattano a camere a vuoto compatte di dimensioni ragionevoli. Il livello di vuoto all'interno della pistola dell'EBM è nell'ordine da 10EXP(-4) a 10EXP(-6) Torr. L'interazione del fascio di elettroni con il pezzo in lavorazione produce raggi X che rappresentano un pericolo per la salute e pertanto personale ben addestrato dovrebbe utilizzare apparecchiature EBM. In generale, la lavorazione EBM viene utilizzata per tagliare fori fino a 0,001 pollici (0,025 millimetri) di diametro e scanalature strette fino a 0,001 pollici in materiali fino a 0,250 pollici (6,25 millimetri) di spessore. La lunghezza caratteristica è il diametro su cui è attivo il raggio. Il fascio di elettroni nell'EBM può avere una lunghezza caratteristica da decine di micron a mm a seconda del grado di focalizzazione del fascio. Generalmente, il fascio di elettroni focalizzato ad alta energia viene fatto incidere sul pezzo con una dimensione del punto di 10 – 100 micron. L'EBM può fornire fori di diametro compreso tra 100 micron e 2 mm con una profondità fino a 15 mm, cioè con un rapporto profondità/diametro di circa 10. In caso di fasci di elettroni sfocati, le densità di potenza scenderebbero fino a 1 Watt/mm2. Tuttavia, in caso di fasci focalizzati, le densità di potenza potrebbero essere aumentate a decine di kW/mm2. A titolo di confronto, i raggi laser possono essere focalizzati su una dimensione dello spot di 10 – 100 micron con una densità di potenza fino a 1 MW/mm2. La scarica elettrica in genere fornisce le densità di potenza più elevate con dimensioni dello spot più piccole. La corrente del fascio è direttamente correlata al numero di elettroni disponibili nel fascio. La corrente del fascio in Electron-Beam-Machining può variare da 200 microampere a 1 ampere. L'aumento della corrente del fascio dell'EBM e/o della durata dell'impulso aumenta direttamente l'energia per impulso. Usiamo impulsi ad alta energia superiori a 100 J/impulso per lavorare fori più grandi su piastre più spesse. In condizioni normali, la lavorazione EBM ci offre il vantaggio di prodotti privi di bave. I parametri di processo che influenzano direttamente le caratteristiche di lavorazione in Electron-Beam-Machining sono: • Tensione di accelerazione • Corrente del fascio • Durata dell'impulso • Energia per impulso • Potenza per impulso • Corrente dell'obiettivo • Dimensione spot • Densità di potenza Alcune strutture fantasiose possono anche essere ottenute utilizzando la lavorazione del fascio di elettroni. I fori possono essere rastremati lungo la profondità o sagomati a botte. Focalizzando il raggio al di sotto della superficie, si possono ottenere conicità inversa. Un'ampia gamma di materiali come acciaio, acciaio inossidabile, superleghe di titanio e nichel, alluminio, plastica, ceramica possono essere lavorati utilizzando la lavorazione a trave elettronica. Potrebbero esserci danni termici associati all'EBM. Tuttavia, la zona interessata dal calore è stretta a causa delle brevi durate degli impulsi nell'EBM. Le zone interessate dal calore sono generalmente comprese tra 20 e 30 micron. Alcuni materiali come le leghe di alluminio e titanio sono più facilmente lavorabili rispetto all'acciaio. Inoltre, la lavorazione EBM non comporta forze di taglio sui pezzi da lavorare. Ciò consente la lavorazione di materiali fragili e fragili mediante EBM senza alcun bloccaggio o fissaggio significativo come nel caso delle tecniche di lavorazione meccanica. I fori possono anche essere praticati ad angoli molto bassi come da 20 a 30 gradi. I vantaggi della lavorazione a fascio di elettroni: EBM fornisce velocità di perforazione molto elevate quando vengono praticati piccoli fori con proporzioni elevate. L'EBM può lavorare quasi tutti i materiali indipendentemente dalle sue proprietà meccaniche. Non sono coinvolte forze di taglio meccaniche, quindi i costi di bloccaggio, tenuta e fissaggio sono ignorabili e i materiali fragili/fragili possono essere lavorati senza problemi. Le zone colpite dal calore nell'EBM sono piccole a causa degli impulsi brevi. EBM è in grado di fornire con precisione qualsiasi forma di fori utilizzando bobine elettromagnetiche per deviare i fasci di elettroni e la tavola CNC. Gli svantaggi della lavorazione a fascio di elettroni: le apparecchiature sono costose e il funzionamento e la manutenzione dei sistemi per vuoto richiedono tecnici specializzati. L'EBM richiede significativi periodi di inattività della pompa del vuoto per raggiungere le basse pressioni richieste. Anche se la zona interessata dal calore è piccola nell'EBM, la formazione dello strato di rifusione si verifica frequentemente. La nostra pluriennale esperienza e know-how ci aiuta a sfruttare questa preziosa attrezzatura nel nostro ambiente di produzione. 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We supply custom manufactured and off-shelf jigs, fixtures and workholding tools for industrial applications, manufacturing lines, production lines, test and inspection lines, machine shops, R&D labs.......etc. Jigs, Fixtures, Tools, Workholding Solutions, Mold Components Manufacturing We offer custom manufactured and off-shelf jigs, fixtures and toolings for your workshop, factory, plant lab or other facility. The types of jigs you can purchase from us are: - Template Jig - Plate Jig - Angle-Plate Jig - Channel Jig - Diameter Jig - Leaf Jig - Ring Jig - Box Jig The types of fixtures we can supply you are: - Turning Fixtures - Milling Fixtures - Broaching Fixtures - Grinding Fixtures - Boring Fixtures - Tapping Fixtures - Duplex Fixtures - Welding Fixtures - Assembly Fixtures - Drilling Fixtures - Indexing Fixtures Some categories of industrial machine tools we manufacture and ship include: - Press tools and dies, shears - Extrusion dies - Molds, molding and casting tools - Forming tools - Shaping tools - Drilling, cutting, broaching, hobbing tools - Grinding tools - Machining, milling, turning tools - Holding and clamping tools CLICK ON BLUE TEXT BELOW TO DOWNLOAD CATALOGS & BROCHURES: EDM Tooling - Workholding Catalog Includes EDM Tooling System and Elements, EROWA Link, 3R-Link, UniClamp, Square Clamp, RefTool Holder, PIN Holder System, Clamping Elements, Swivel Block and Vises, CentroClamp, EDM Spare Parts....etc. Hose Crimping Machines and Tools We private label these with your brand name and logo if you wish. Crimp development team can assist you with the design and development of tooling for all of your crimping requirements. Hose Endforming Machines and Tools We private label these with your brand name and logo if you wish. Tool development team can assist you with the design and development of tooling for all of your end-forming tool requirements. Plastic Mold Components Catalog Here you will find off-shelf components, products that you can order and use in manufacturing your molds. These products are ideal for mold makers. Example products you can find here are ejector pins, slide units, pressure plugs, guide pins, sprue bushings, slide holding devices, wear plates, ejector sleeves.....etc. Private Label Auto Glass Repair and Replacement Systems We can private label these hand tools if you wish. In other words, we can put your company name, brand and label on them. This way you can promote your brand by reselling these to your customers. Private Label Hand Tools for Every Industry We can private label these hand tools if you wish. In other words, we can put your company name, brand and label on them. This way you can promote your brand by reselling these to your customers. Private Label Hand Tools - Hand Tool Cabinets We can private label these hand tools if you wish. In other words, we can put your company name, brand and label on them. This way you can promote your brand by reselling these to your customers. Private Label Power Tools for Every Industry We can private label these hand tools if you wish. In other words, we can put your company name, brand and label on them. This way you can promote your brand by reselling these to your customers. Wire EDM Tooling - Workholding Catalog Includes Wire EDM Clamping Systems & Sets, Corner Sets, Ruler & Spanner, EDM Clamping Block, 3D Swivel Head, Vise Set, WEDM Vises and Magnetic Tables, Multiclamp, Wire EDM Pendulum Holder, V-Block, ICS Adapter, Beams, Beam IF, Z-Flex, Turn and Index Table, Collet Chuck Holder, EDM Link and Adapter, 3 Jaw Scroll Chuck ....etc. Workholding Tools Catalog - 1 Check this catalog for our 100% EROWA and 3R compatible workholding tools. We accept OEM work, you can send us a drawing for evaluation. Workholding Tools Catalog - 2 Check this catalog for our Workholding Devices, Die and Mold Clamps, Clamping Elements, Clamping Kits, Fixture Clamps, Toggle Clamps, Milling & MC Vices, Pneumatic & Hydraulic Clamps, Milling & Grinding Accessories, Wire Cut EDM Workholders...etc. We accept OEM work, you can send us a drawing for evaluation. You may also find our following page link useful: Industrial Machines and Equipment Manufacturing CLICK Product Finder-Locator Service PREVIOUS PAGE

Fabbricazione non convenzionale, ECM, EDM, PMC, lavorazione a getto d'acqua, laser, plasma, lavorazione EBM, lavorazione a ultrasuoni, brasatura, saldatura, brasatura, incollaggio speciale Fabbricazione non convenzionale Leggi di più Lavorazioni ECM, Lavorazioni Elettrochimiche, Rettifica Leggi di più Lavorazione elettroerosione, fresatura a scarica elettrica e rettifica Leggi di più Lavorazione chimica e tranciatura fotochimica Leggi di più Lavorazione a getto d'acqua e lavorazione e taglio a getto d'acqua abrasivo e a getto abrasivo Leggi di più Lavorazione e taglio laser e LBM Leggi di più Lavorazione e taglio al plasma Leggi di più Lavorazione ad ultrasuoni e lavorazione ad ultrasuoni rotativa e rettifica ad ultrasuoni Leggi di più Lavorazione EBM e lavorazione a fascio di elettroni Leggi di più Brasatura & Saldatura & Saldatura Leggi di più Incollaggio adesivo e sigillatura e fissaggio meccanico personalizzato e assemblaggio Tra le principali NON-CONVENTIONAL FABRICATION tecniche che offriamo ci sono la fabbricazione elettrochimica (chiamata anche lavorazione elettrochimica o ECM), la lavorazione a scarica elettrica o EDM, il taglio a getto d'acqua, il taglio a getto d'acqua abrasivo (WJ, AWJ), Laser Beam Machining (LBM), Electron Beam Machining (EBM), Ultrasonic Machining (USM), Plasma Machining, Photochemical Machining (abbreviato in PCM o anche chiamato Chemical Etching, Metal Etching, Chemical Milling, Chemical Machining) , Saldatura, Brasatura, Saldatura, Incollaggio Speciale e Decapaggio. A volte, è più facile ed economico portare a termine il lavoro con alcuni prodotti chimici, getti d'acqua pressurizzati o anche leggeri piuttosto che utilizzare tecniche tradizionali come la lavorazione a macchina e lo stampaggio. Nelle pagine del sottomenu, puoi trovare un riepilogo di ciascuna di queste tecniche di fabbricazione alternative non convenzionali che ti stiamo offrendo. La fabbricazione non convenzionale viene anche definita fabbricazione non tradizionale. Cosa distingue le tecniche di fabbricazione convenzionali e non convenzionali? – In generale, la fabbricazione convenzionale comporta la modifica della forma di un pezzo da lavorare utilizzando un attrezzo realizzato con un materiale più duro. La lavorazione di materiali duri con metodi convenzionali può richiedere molto tempo ed energia e comportare costi elevati. Inoltre, la lavorazione convenzionale può portare a un'eccessiva usura dell'utensile e alla perdita di qualità del prodotto a causa delle sollecitazioni residue indotte durante la produzione. Pertanto, soprattutto per le leghe dure, le tecniche di fabbricazione non convenzionali possono essere alternative migliori. Mentre i processi di fabbricazione convenzionali utilizzano generalmente energia meccanica (movimento), i processi di fabbricazione non convenzionali utilizzano altre forme di energia. Le principali forme di utilizzo dei processi di fabbricazione dell'energia non convenzionali sono: Energia Termica, Chimica ed Elettrica. Ci possono essere un gran numero di vantaggi delle tecniche di fabbricazione non convenzionali rispetto ai metodi convenzionali. Solo per citarne alcuni, la fabbricazione non convenzionale può comportare un funzionamento più silenzioso e nessun inquinamento acustico, come nel caso della lavorazione chimica. Nella fabbricazione non convenzionale, la rimozione del materiale può avvenire con o senza formazione di trucioli. Ad esempio, nella lavorazione elettrochimica, la rimozione del materiale avviene a causa della dissoluzione elettrochimica a livello atomico. La fabbricazione non convenzionale può comportare uno spreco di materiale inferiore a causa dell'usura ridotta o nulla rispetto alla fabbricazione convenzionale. D'altra parte, i metodi di fabbricazione non convenzionali presentano alcuni svantaggi come costi di capitale più elevati e la necessità di operatori qualificati. Inoltre, i metodi di fabbricazione non convenzionali non sono convenienti per ogni tipo di materiale. Ecco una guida scaricabile che confronta i metodi di fabbricazione convenzionali e non convenzionali: - Un breve confronto tra metodi di fabbricazione convenzionali e non convenzionali Dal momento che siamo il produttore, integratore, consolidatore e partner di outsourcing globale più diversificato al mondo; consideriamo nostro dovere determinare tecnicamente la tecnica di fabbricazione più adatta ed economicamente più fattibile per le vostre esigenze. Le tecniche disponibili coinvolgono, tra gli altri, i nostri metodi di fabbricazione non convenzionali. Per affidarci la produzione dei tuoi prodotti, non è necessario essere esperti in metodi di fabbricazione non convenzionali o altre tecniche di produzione. Siamo qui per assistervi e guidarvi nella giusta direzione. Tutto ciò di cui hai bisogno è contattarci e fornire quante più informazioni possibili sulle tue esigenze di produzione. Esamineremo il tuo contributo e determineremo se le tecniche di fabbricazione convenzionali o non convenzionali si adatteranno meglio ai tuoi prodotti. Prenderemo in considerazione molti fattori come i tempi di consegna, il numero di parti da produrre, i costi, le specifiche dimensionali delle parti e dei prodotti, le proprietà e i requisiti dei materiali e determineremo quale tecnica o tecnica di fabbricazione non convenzionale o convenzionale si adatterà meglio . Per quasi tutte le tecniche di fabbricazione, convenzionali o non, utilizziamo CAD/CAM e macchine CNC automatizzate, oltre a macchine manuali. A volte i macchinari manuali sono più adatti e pratici, mentre per ordini di grandi volumi vengono utilizzati esclusivamente i CNC automatizzati. Abbiamo preparato un opuscolo di seguito che puoi scaricare come fonte di riferimento per i termini di ingegneria meccanica utilizzati di frequente: - Scarica la brochure per i termini comuni di ingegneria meccanica utilizzati da progettisti e ingegneri Se sei principalmente interessato alle nostre capacità di ingegneria e ricerca e sviluppo anziché alle capacità di produzione, ti invitiamo a visitare il nostro sito Web di ingegneria http://www.ags-engineering.com (Sul nostro sito Web di ingegneria puoi trovare dettagli sui nostri servizi di ingegneria come progettazione, sviluppo prodotto, consulenza... ecc.) CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Automazione e sistemi intelligenti, intelligenza artificiale, intelligenza artificiale, sistemi integrati, Internet delle cose, IoT, sistemi di controllo industriale, controllo automatico, Janz Automazione e sistemi intelligenti L'AUTOMAZIONE, denominata anche CONTROLLO AUTOMATICO, è l'uso di vari SISTEMI DI CONTROLLO per il funzionamento di apparecchiature come macchine di fabbrica, forni di trattamento termico e polimerizzazione, apparecchiature di telecomunicazione, ecc. con intervento umano minimo o ridotto. L'automazione si ottiene utilizzando vari mezzi tra cui meccanici, idraulici, pneumatici, elettrici, elettronici e informatici in combinazione. Un SISTEMA INTELLIGENTE d'altra parte è una macchina con un computer integrato connesso a Internet che ha la capacità di raccogliere e analizzare dati e comunicare con altri sistemi. I sistemi intelligenti richiedono sicurezza, connettività, capacità di adattamento ai dati attuali, capacità di monitoraggio e gestione a distanza. I SISTEMI EMBEDDED sono potenti e capaci di complesse elaborazioni e analisi dei dati solitamente specializzate per compiti rilevanti per la macchina host. I sistemi intelligenti sono ovunque nella nostra vita quotidiana. Esempi sono i semafori, i contatori intelligenti, i sistemi e le apparecchiature di trasporto, la segnaletica digitale. Alcuni prodotti di marca che vendiamo sono ATOP TECHNOLOGIES, JANZ TEC, KORENIX, ICP DAS, DFI-ITOX. AGS-TECH Inc. ti offre prodotti che puoi facilmente acquistare a magazzino e integrare nel tuo sistema di automazione o intelligente, nonché prodotti personalizzati progettati specificamente per la tua applicazione. In qualità di fornitore di INTEGRAZIONE ENGINEERING più diversificato, siamo orgogliosi della nostra capacità di fornire una soluzione per quasi tutte le esigenze di automazione o di sistema intelligente. Oltre ai prodotti, siamo qui per le vostre esigenze di consulenza e ingegneria. Scarica le nostre TECNOLOGIE ATOP depliant prodotto compatto (Scarica il prodotto ATOP Technologies List 2021) Scarica la nostra brochure sui prodotti compatti del marchio JANZ TEC Scarica la nostra brochure sui prodotti compatti del marchio KORENIX Scarica la nostra brochure sull'automazione delle macchine a marchio ICP DAS Scarica la nostra brochure sui prodotti per la comunicazione industriale e il networking del marchio ICP DAS Scarica la nostra brochure sui controller incorporati e DAQ del marchio ICP DAS Scarica la nostra brochure Industrial Touch Pad a marchio ICP DAS Scarica la nostra brochure sui moduli IO remoti e sulle unità di espansione IO a marchio ICP DAS Scarica le nostre schede PCI e schede IO del marchio ICP DAS Scarica la nostra brochure sui computer a scheda singola incorporati con marchio DFI-ITOX Scarica la brochure del ns PROGRAMMA DI PARTNERSHIP DI PROGETTAZIONE I sistemi di controllo industriale sono sistemi basati su computer per monitorare e controllare i processi industriali. Alcuni dei nostri SISTEMI DI CONTROLLO INDUSTRIALE (ICS) sono: - Sistemi di controllo di supervisione e acquisizione dati (SCADA): questi sistemi funzionano con segnali codificati su canali di comunicazione per fornire il controllo di apparecchiature remote, generalmente utilizzando un canale di comunicazione per stazione remota. I sistemi di controllo possono essere combinati con sistemi di acquisizione dati aggiungendo l'uso di segnali codificati su canali di comunicazione per acquisire informazioni sullo stato dell'apparecchiatura remota per funzioni di visualizzazione o registrazione. I sistemi SCADA sono diversi dagli altri sistemi ICS in quanto sono processi su larga scala che possono includere più siti su grandi distanze. I sistemi SCADA possono controllare i processi industriali come la produzione e la fabbricazione, i processi infrastrutturali come il trasporto di petrolio e gas, la trasmissione di energia elettrica e i processi basati su strutture come il monitoraggio e il controllo dei sistemi di riscaldamento, ventilazione e condizionamento dell'aria. - Sistemi di controllo distribuito (DCS): un tipo di sistema di controllo automatizzato distribuito in una macchina per fornire istruzioni a diverse parti della macchina. Contrariamente ad avere un dispositivo posizionato centralmente che controlla tutte le macchine, nei sistemi di controllo distribuito ogni sezione di una macchina ha il proprio computer che controlla il funzionamento. I sistemi DCS sono comunemente usati nelle apparecchiature di produzione, utilizzando protocolli di input e output per controllare la macchina. I sistemi di controllo distribuito in genere utilizzano processori progettati su misura come controller. Per la comunicazione vengono utilizzate sia le interconnessioni proprietarie che i protocolli di comunicazione standard. I moduli di ingresso e uscita sono le parti componenti di un DCS. I segnali di ingresso e di uscita possono essere analogici o digitali. I bus collegano il processore e i moduli tramite multiplexer e demultiplexer. Collegano anche i controller distribuiti con il controller centrale e l'interfaccia uomo-macchina. I DCS sono usati frequentemente in: -Impianti petrolchimici e chimici -Sistemi di centrali elettriche, caldaie, centrali nucleari -Sistemi di controllo ambientale -Sistemi di gestione delle acque -Impianti di lavorazione dei metalli - Controllori logici programmabili (PLC): un controllore logico programmabile è un piccolo computer con un sistema operativo integrato realizzato principalmente per controllare i macchinari. I sistemi operativi dei PLC sono specializzati per gestire gli eventi in arrivo in tempo reale. I controllori logici programmabili possono essere programmati. Viene scritto un programma per il PLC che attiva e disattiva le uscite in base alle condizioni di ingresso e al programma interno. I PLC hanno linee di ingresso in cui sono collegati sensori per notificare eventi (come temperatura superiore/inferiore a un certo livello, livello del liquido raggiunto, ecc.) e linee di uscita per segnalare qualsiasi reazione agli eventi in arrivo (come avviare il motore, aprire o chiudere una determinata valvola,… ecc.). Una volta che un PLC è stato programmato, può essere eseguito ripetutamente secondo necessità. I PLC si trovano all'interno di macchine in ambienti industriali e possono far funzionare macchine automatiche per molti anni con poco intervento umano. Sono progettati per ambienti difficili. I controllori logici programmabili sono ampiamente utilizzati nelle industrie basate sui processi, sono dispositivi a stato solido basati su computer che controllano apparecchiature e processi industriali. Anche se i PLC possono controllare i componenti di sistema utilizzati nei sistemi SCADA e DCS, sono spesso i componenti primari nei sistemi di controllo più piccoli. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Processi di giunzione, assemblaggio e fissaggio, saldatura, brasatura, brasatura, sinterizzazione, incollaggio adesivo, montaggio a pressione, processo di saldatura ad onda e rifusione, forno a torcia Processi di unione e assemblaggio e fissaggio Uniamo, montiamo e fissiamo i vostri manufatti e li trasformiamo in prodotti finiti o semilavorati mediante SALDATURA, BRASATURA, SALDATURA, SINTERIZZAZIONE, INCOLLAGGIO ADESIVI, FISSAGGIO, PRESS FITTING. Alcuni dei nostri processi di saldatura più diffusi sono l'arco, il gas ossitaglio, la resistenza, la proiezione, l'aggraffatura, il ribaltamento, la percussione, lo stato solido, il fascio di elettroni, il laser, la termita, la saldatura a induzione. I nostri processi di brasatura più diffusi sono la brasatura a torcia, a induzione, in forno e a immersione. I nostri metodi di saldatura sono ferro, piastra calda, forno, induzione, immersione, saldatura a onda, rifusione e saldatura ad ultrasuoni. Per l'incollaggio utilizziamo spesso materiali termoplastici e termoindurenti, epossidici, fenolici, poliuretanici, leghe adesive e altri prodotti chimici e nastri. Infine, i nostri processi di fissaggio consistono in chiodatura, avvitamento, dadi e bulloni, rivettatura, clinciatura, pinning, cucitura e pinzatura e montaggio a pressione. • SALDATURA : La saldatura comporta l'unione di materiali mediante la fusione dei pezzi da lavorare e l'introduzione di materiali di riempimento, che si uniscono anche al bagno di saldatura fuso. Quando la zona si raffredda, otteniamo una forte giunzione. In alcuni casi viene applicata pressione. Contrariamente alla saldatura, le operazioni di brasatura e saldatura comportano solo la fusione di un materiale con punto di fusione più basso tra i pezzi e i pezzi non fondono. Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di saldatura di AGS-TECH Inc. Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. In ARC WELDING, utilizziamo un alimentatore e un elettrodo per creare un arco elettrico che fonde i metalli. Il punto di saldatura è protetto da gas o vapore di protezione o altro materiale. Questo processo è popolare per la saldatura di parti di automobili e strutture in acciaio. Nella saldatura ad arco metallico shelded (SMAW) o anche nota come saldatura stick, un elettrodo stick viene avvicinato al materiale di base e viene generato un arco elettrico tra di loro. L'asta dell'elettrodo fonde e funge da materiale di riempimento. L'elettrodo contiene anche un flusso che funge da strato di scorie ed emette vapori che fungono da gas di protezione. Questi proteggono l'area di saldatura dalla contaminazione ambientale. Non vengono utilizzati altri riempitivi. Gli svantaggi di questo processo sono la sua lentezza, la necessità di sostituire frequentemente gli elettrodi, la necessità di scheggiare le scorie residue provenienti dal flusso. Un certo numero di metalli come ferro, acciaio, nichel, alluminio, rame... ecc. Può essere saldato. I suoi vantaggi sono i suoi strumenti economici e la facilità d'uso. Saldatura ad arco di gas metallico (GMAW) nota anche come gas inerte metallico (MIG), abbiamo un'alimentazione continua di un riempitivo per filo di elettrodo consumabile e un gas inerte o parzialmente inerte che scorre attorno al filo contro la contaminazione ambientale della regione di saldatura. È possibile saldare acciaio, alluminio e altri metalli non ferrosi. I vantaggi di MIG sono elevate velocità di saldatura e buona qualità. Gli svantaggi sono le sue apparecchiature complicate e le sfide affrontate in ambienti esterni ventosi perché dobbiamo mantenere stabile il gas di protezione attorno all'area di saldatura. Una variazione di GMAW è la saldatura ad arco animato (FCAW) che consiste in un tubo di metallo sottile riempito con materiali di flusso. A volte il flusso all'interno del tubo è sufficiente per la protezione dalla contaminazione ambientale. La saldatura ad arco sommerso (SAW) è un processo ampiamente automatizzato, prevede l'alimentazione continua del filo e l'arco che viene colpito sotto uno strato di copertura del flusso. I tassi di produzione e la qualità sono elevati, le scorie di saldatura si staccano facilmente e disponiamo di un ambiente di lavoro privo di fumo. Lo svantaggio è che può essere utilizzato solo per saldare parts in determinate posizioni. Nella saldatura ad arco di tungsteno con gas (GTAW) o nella saldatura con gas inerte di tungsteno (TIG) utilizziamo un elettrodo di tungsteno insieme a un riempitivo separato e gas inerti o quasi inerti. Come sappiamo il tungsteno ha un alto punto di fusione ed è un metallo molto adatto per temperature molto elevate. Il tungsteno in TIG non viene consumato contrariamente agli altri metodi spiegati sopra. Una tecnica di saldatura lenta ma di alta qualità vantaggiosa rispetto ad altre tecniche di saldatura di materiali sottili. Adatto a molti metalli. La saldatura ad arco al plasma è simile ma utilizza gas plasma per creare l'arco. L'arco nella saldatura ad arco al plasma è relativamente più concentrato rispetto a GTAW e può essere utilizzato per una gamma più ampia di spessori metallici a velocità molto più elevate. GTAW e saldatura ad arco plasma possono essere applicati a materiali più o meno uguali. SALDATURA OXY-FUEL / OXYFUEL detta anche saldatura ossiacetilenica, la saldatura a gas viene eseguita utilizzando combustibili gassosi e ossigeno per la saldatura. Poiché non viene utilizzata energia elettrica, è portatile e può essere utilizzato dove non c'è elettricità. Utilizzando una torcia di saldatura riscaldiamo i pezzi e il materiale di riempimento per produrre un pool di metallo fuso condiviso. Possono essere utilizzati vari combustibili come acetilene, benzina, idrogeno, propano, butano, ecc. Nella saldatura a ossitaglio utilizziamo due contenitori, uno per il carburante e l'altro per l'ossigeno. L'ossigeno ossida il carburante (lo brucia). SALDATURA A RESISTENZA: Questo tipo di saldatura sfrutta il riscaldamento joule e il calore viene generato nel punto in cui viene applicata corrente elettrica per un certo tempo. Alte correnti passano attraverso il metallo. In questa posizione si formano pozze di metallo fuso. I metodi di saldatura a resistenza sono popolari grazie alla loro efficienza e al basso potenziale di inquinamento. Tuttavia, gli svantaggi sono i costi delle apparecchiature relativamente significativi e la limitazione intrinseca a pezzi relativamente sottili. La SALDATURA A PUNTI è uno dei principali tipi di saldatura a resistenza. Qui uniamo due o più fogli sovrapposti o pezzi da lavorare utilizzando due elettrodi di rame per bloccare insieme i fogli e far passare una corrente elevata attraverso di essi. Il materiale tra gli elettrodi di rame si riscalda e in quella posizione viene generata una pozza fusa. La corrente viene quindi interrotta e le punte degli elettrodi di rame raffreddano il punto di saldatura perché gli elettrodi sono raffreddati ad acqua. Applicare la giusta quantità di calore al materiale e allo spessore giusti è fondamentale per questa tecnica, perché se applicato in modo errato il giunto sarà debole. La saldatura a punti ha il vantaggio di non causare deformazioni significative ai pezzi, efficienza energetica, facilità di automazione e velocità di produzione eccezionali e non richiede riempitivi. Lo svantaggio è che poiché la saldatura avviene in punti piuttosto che formare una cucitura continua, la resistenza complessiva può essere relativamente inferiore rispetto ad altri metodi di saldatura. SEAM WELDING invece produce saldature sulle superfici di contatto di materiali simili. La cucitura può essere di testa o sovrapposta. La saldatura continua inizia da un'estremità e si sposta progressivamente all'altra. Questo metodo utilizza anche due elettrodi di rame per applicare pressione e corrente alla regione di saldatura. Gli elettrodi a forma di disco ruotano a contatto costante lungo la linea di giunzione e realizzano una saldatura continua. Anche in questo caso gli elettrodi sono raffreddati ad acqua. Le saldature sono molto forti e affidabili. Altri metodi sono le tecniche di proiezione, flash e saldatura a ribalta. LA SALDATURA A STATO SOLIDO è leggermente diversa dai metodi precedenti spiegati sopra. La coalescenza avviene a temperature inferiori alla temperatura di fusione dei metalli uniti e senza l'utilizzo di cariche metalliche. La pressione può essere utilizzata in alcuni processi. Vari metodi sono la SALDATURA PER COESTRUSIONE in cui metalli dissimili vengono estrusi attraverso lo stesso stampo, LA SALDATURA A PRESSIONE A FREDDO dove uniamo le leghe morbide al di sotto dei loro punti di fusione, LA SALDATURA PER DIFFUSIONE una tecnica senza linee di saldatura visibili, LA SALDATURA PER ESPLOSIONE per unire materiali dissimili, ad esempio leghe resistenti alla corrosione a strutture acciai, SALDATURA ELETTROMAGNETICA PULSATA dove acceleriamo tubi e lamiere mediante forze elettromagnetiche, SALDATURA FRIZIONE che consiste nel riscaldare i metalli ad alte temperature e martellarli insieme, SALDATURA PER FRIZIONE dove con sufficiente attrito si esegue la saldatura, SALDATURA PER FRIZIONE STIR che comporta una non rotazione utensile di consumo che attraversa la linea di giunzione, SALDATURA A PRESSIONE CALDA dove premiamo i metalli insieme a temperature elevate al di sotto della temperatura di fusione sotto vuoto o gas inerti, SALDATURA A PRESSIONE ISOSTATICA A CALDO un processo in cui applichiamo pressione utilizzando gas inerti all'interno di un recipiente, SALDATURA A RULLI dove ci uniamo materiali dissimili costringendoli tra di loro due ruote girevoli, SALDATURA A ULTRASUONI dove vengono saldate sottili lamine di metallo o plastica utilizzando energia vibrazionale ad alta frequenza. Gli altri nostri processi di saldatura sono la SALDATURA A FASCIO DI ELETTRONI con penetrazione profonda e lavorazione veloce ma essendo un metodo costoso lo consideriamo per casi speciali, la SALDATURA A ELETTROSLAG un metodo adatto per lamiere di grosso spessore e solo pezzi di acciaio, LA SALDATURA A INDUZIONE dove utilizziamo l'induzione elettromagnetica e riscaldare i nostri pezzi elettricamente conduttivi o ferromagnetici, SALDATURA A RAGGIO LASER anche con penetrazione profonda e lavorazione veloce ma un metodo costoso, SALDATURA IBRIDA LASER che combina LBW con GMAW nella stessa testa di saldatura e in grado di colmare giochi di 2 mm tra le piastre, SALDATURA A PERCUSSIONE che prevede una scarica elettrica seguita da forgiatura dei materiali con pressione applicata, SALDATURA TERMICA con reazione esotermica tra alluminio e polveri di ossido di ferro., SALDATURA ELETTROGAS con elettrodi consumabili e utilizzata con solo acciaio in posizione verticale, ed infine SALDATURA AD ARCO PERNO per unire il prigioniero alla base materiale con calore e pressione. Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di brasatura, saldatura e incollaggio di AGS-TECH Inc Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. • BRASATURA : Uniamo due o più metalli riscaldando i metalli d'apporto tra di loro sopra i loro punti di fusione e usando l'azione capillare per diffonderli. Il processo è simile alla saldatura, ma le temperature necessarie per fondere il riempitivo sono più elevate durante la brasatura. Come nella saldatura, il flusso protegge il materiale di riempimento dalla contaminazione atmosferica. Dopo il raffreddamento i pezzi vengono uniti. Il processo prevede i seguenti passaggi chiave: buon adattamento e gioco, corretta pulizia dei materiali di base, corretto fissaggio, corretta selezione del flusso e dell'atmosfera, riscaldamento dell'assieme e infine la pulizia dell'assieme brasato. Alcuni dei nostri processi di brasatura sono TORCH BRAZING, un metodo diffuso eseguito manualmente o in modo automatizzato. È adatto per ordini di produzione a basso volume e casi specializzati. Il calore viene applicato utilizzando fiamme a gas vicino al giunto da brasare. LA BRASATURA A FORNO richiede meno abilità dell'operatore ed è un processo semiautomatico adatto alla produzione industriale di massa. Sia il controllo della temperatura che il controllo dell'atmosfera nel forno sono vantaggi di questa tecnica, perché il primo permette di avere cicli termici controllati ed eliminare il riscaldamento locale come nel caso della brasatura a cannello, mentre il secondo protegge il pezzo dall'ossidazione. Usando il jigging siamo in grado di ridurre al minimo i costi di produzione. Gli svantaggi sono l'elevato consumo energetico, i costi delle apparecchiature e considerazioni di progettazione più impegnative. LA BRASATURA SOTTOVUOTO avviene in un forno del vuoto. L'uniformità della temperatura viene mantenuta e otteniamo giunti esenti da flusso, molto puliti con pochissime sollecitazioni residue. I trattamenti termici possono avvenire durante la brasatura sotto vuoto, a causa delle basse sollecitazioni residue presenti durante i cicli lenti di riscaldamento e raffreddamento. Il principale svantaggio è il suo costo elevato perché la creazione di un ambiente sottovuoto è un processo costoso. Ancora un'altra tecnica DIP BRAZING unisce le parti fissate in cui il composto per brasatura viene applicato alle superfici di accoppiamento. Successivamente le parti fissate vengono immerse in un bagno di un sale fuso come il cloruro di sodio (sale da cucina) che funge da mezzo di trasferimento di calore e flusso. L'aria è esclusa e quindi non avviene la formazione di ossido. Nella BRASATURA A INDUZIONE uniamo i materiali mediante un metallo d'apporto che ha un punto di fusione inferiore rispetto ai materiali di base. La corrente alternata dalla bobina di induzione crea un campo elettromagnetico che induce il riscaldamento a induzione su materiali magnetici prevalentemente ferrosi. Il metodo fornisce un riscaldamento selettivo, buoni giunti con riempitivi che scorrono solo nelle aree desiderate, poca ossidazione perché non sono presenti fiamme e il raffreddamento è rapido, riscaldamento rapido, consistenza e idoneità per la produzione di grandi volumi. Per velocizzare i nostri processi e garantire la coerenza utilizziamo frequentemente le preforme. Informazioni sul nostro impianto di brasatura che produce raccordi da ceramica a metallo, tenuta ermetica, passanti per vuoto, componenti per il controllo dei fluidi e per alto e ultra alto vuoto sono disponibili qui: Brochure della fabbrica di brasatura • SALDATURA : Nella saldatura non abbiamo la fusione dei pezzi da lavorare, ma un metallo d'apporto con un punto di fusione inferiore rispetto alle parti di giunzione che scorre nel giunto. Il metallo d'apporto nella saldatura fonde a una temperatura inferiore rispetto alla brasatura. Utilizziamo leghe senza piombo per la saldatura e abbiamo la conformità RoHS e per diverse applicazioni e requisiti abbiamo leghe diverse e adatte come la lega d'argento. La saldatura ci offre giunti a tenuta di gas e liquidi. Nella SALDATURA DOLCE, il nostro metallo d'apporto ha un punto di fusione inferiore a 400 gradi centigradi, mentre nella SALDATURA D'ARGENTO e nella BRASATURA abbiamo bisogno di temperature più elevate. La saldatura dolce utilizza temperature più basse ma non si traduce in giunti forti per applicazioni impegnative a temperature elevate. La saldatura all'argento, invece, richiede alte temperature fornite dalla torcia e ci dà giunti robusti adatti ad applicazioni ad alta temperatura. La brasatura richiede le temperature più elevate e di solito viene utilizzata una torcia. Poiché i giunti di brasatura sono molto resistenti, sono buoni candidati per la riparazione di oggetti di ferro pesanti. Nelle nostre linee di produzione utilizziamo sia la saldatura manuale manuale che le linee di saldatura automatizzate. INDUCTION SOLDERING utilizza la corrente alternata ad alta frequenza in una bobina di rame per facilitare il riscaldamento a induzione. Le correnti sono indotte nella parte saldata e di conseguenza si genera calore all'alta resistenza joint. Questo calore scioglie il metallo d'apporto. Viene utilizzato anche il flusso. La saldatura a induzione è un buon metodo per saldare cilindri e tubi in un processo continuo avvolgendo le bobine attorno ad essi. La saldatura di alcuni materiali come la grafite e la ceramica è più difficile perché richiede la placcatura dei pezzi con un metallo adatto prima della saldatura. Ciò facilita il legame interfacciale. Saldiamo tali materiali soprattutto per applicazioni di imballaggio ermetico. Produciamo i nostri circuiti stampati (PCB) in grandi volumi utilizzando principalmente la SALDATURA A ONDA. Solo per piccole quantità di prototipazione utilizziamo la saldatura a mano utilizzando il saldatore. Utilizziamo la saldatura ad onda sia per i gruppi PCB a foro passante che per quelli a montaggio superficiale (PCBA). Una colla temporanea mantiene i componenti attaccati al circuito stampato e l'assieme viene posizionato su un nastro trasportatore e si muove attraverso un'apparecchiatura che contiene saldatura fusa. Prima il PCB viene flussato e poi entra nella zona di preriscaldamento. La saldatura fusa è in una padella e presenta un motivo di onde stazionarie sulla sua superficie. Quando il PCB si muove su queste onde, queste onde entrano in contatto con la parte inferiore del PCB e si attaccano ai pad di saldatura. La saldatura rimane solo su pin e pad e non sul PCB stesso. Le onde nella saldatura fusa devono essere ben controllate in modo che non vi siano schizzi e le parti superiori delle onde non tocchino e non contaminino le aree indesiderate delle schede. In REFLOW SOLDERING, utilizziamo una pasta saldante appiccicosa per fissare temporaneamente i componenti elettronici alle schede. Quindi le tavole vengono passate in un forno a rifusione con controllo della temperatura. Qui la saldatura si scioglie e collega i componenti in modo permanente. Utilizziamo questa tecnica sia per i componenti a montaggio superficiale che per i componenti a foro passante. Un corretto controllo della temperatura e regolazione delle temperature del forno è fondamentale per evitare la distruzione dei componenti elettronici sulla scheda surriscaldandoli oltre i loro limiti di temperatura massima. Nel processo di saldatura a rifusione abbiamo in realtà diverse regioni o stadi ciascuna con un profilo termico distinto, come la fase di preriscaldamento, la fase di ammollo termico, le fasi di rifusione e raffreddamento. Questi diversi passaggi sono essenziali per una saldatura a riflusso senza danni di assiemi di circuiti stampati (PCBA). LA SALDATURA A ULTRASUONI è un'altra tecnica usata frequentemente con capacità uniche: può essere utilizzata per saldare vetro, ceramica e materiali non metallici. Ad esempio i pannelli fotovoltaici che non sono metallici necessitano di elettrodi che possono essere fissati utilizzando questa tecnica. Nella saldatura a ultrasuoni, utilizziamo una punta di saldatura riscaldata che emette anche vibrazioni ultrasoniche. Queste vibrazioni producono bolle di cavitazione all'interfaccia del substrato con il materiale di saldatura fuso. L'energia implosiva della cavitazione modifica la superficie dell'ossido e rimuove lo sporco e gli ossidi. Durante questo periodo si forma anche uno strato di lega. La saldatura sulla superficie di unione incorpora ossigeno e consente la formazione di un forte legame condiviso tra il vetro e la saldatura. La SALDATURA A DIP può essere considerata una versione più semplice della saldatura ad onda adatta solo per la produzione su piccola scala. Il primo flusso di pulizia viene applicato come in altri processi. I PCB con componenti montati vengono immersi manualmente o in modo semiautomatico in un serbatoio contenente saldatura fusa. La saldatura fusa si attacca alle aree metalliche esposte non protette dalla maschera di saldatura sulla scheda. L'attrezzatura è semplice ed economica. • INCOLLAGGIO ADESIVO: questa è un'altra tecnica popolare che utilizziamo frequentemente e prevede l'incollaggio di superfici mediante colle, resine epossidiche, agenti plastici o altri prodotti chimici. L'incollaggio si ottiene evaporando il solvente, polimerizzando a caldo, polimerizzando con luce UV, polimerizzando a pressione o attendendo un certo tempo. Nelle nostre linee di produzione vengono utilizzate diverse colle ad alte prestazioni. Con un'applicazione adeguatamente progettata e processi di polimerizzazione, l'incollaggio può dare luogo a legami di sollecitazione molto bassi, forti e affidabili. I legami adesivi possono essere buoni protettori contro fattori ambientali come umidità, contaminanti, agenti corrosivi, vibrazioni... ecc. I vantaggi dell'incollaggio sono: possono essere applicati su materiali che altrimenti sarebbero difficili da saldare, saldare o brasare. Inoltre può essere preferibile per materiali sensibili al calore che verrebbero danneggiati dalla saldatura o da altri processi ad alta temperatura. Altri vantaggi degli adesivi sono che possono essere applicati su superfici di forma irregolare e aumentare il peso dell'assemblaggio di quantità molto molto piccole rispetto ad altri metodi. Anche i cambiamenti dimensionali nelle parti sono molto minimi. Alcune colle hanno proprietà di corrispondenza dell'indice e possono essere utilizzate tra i componenti ottici senza ridurre significativamente la potenza del segnale luminoso o ottico. Gli svantaggi sono invece i tempi di polimerizzazione più lunghi che possono rallentare le linee di produzione, i requisiti di fissaggio, i requisiti di preparazione della superficie e la difficoltà di smontare quando è necessaria una rilavorazione. La maggior parte delle nostre operazioni di incollaggio prevede i seguenti passaggi: -Trattamento della superficie: sono comuni procedure di pulizia speciali come la pulizia con acqua deionizzata, la pulizia con alcol, la pulizia al plasma o corona. Dopo la pulizia si possono applicare promotori di adesione sulle superfici per assicurare le migliori fughe possibili. -Fissaggio delle parti: sia per l'applicazione dell'adesivo che per la polimerizzazione progettiamo e utilizziamo dispositivi personalizzati. -Applicazione dell'adesivo: a volte utilizziamo sistemi manuali e, a seconda dei casi, automatizzati come robotica, servomotori, attuatori lineari per consegnare gli adesivi nella giusta posizione e utilizziamo distributori per consegnarli al giusto volume e quantità. - Indurimento: a seconda dell'adesivo, possiamo utilizzare una semplice essiccazione e indurimento, nonché l'indurimento sotto le luci UV che fungono da catalizzatore o l'indurimento termico in un forno o utilizzando elementi riscaldanti resistivi montati su maschere e dispositivi. Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di fissaggio di AGS-TECH Inc. Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. • PROCESSI DI FISSAGGIO: I nostri processi di giunzione meccanica rientrano in due categorie di marca: FISSAGGI e GIUNTI INTEGRALI. Esempi di elementi di fissaggio che utilizziamo sono viti, perni, dadi, bulloni, rivetti. Esempi di giunti integrali che utilizziamo sono accoppiamenti a scatto e termoretraibili, cuciture, aggraffature. Utilizzando una varietà di metodi di fissaggio, ci assicuriamo che i nostri giunti meccanici siano robusti e affidabili per molti anni di utilizzo. VITI e BULLONI sono alcuni degli elementi di fissaggio più comunemente usati per tenere insieme gli oggetti e posizionarli. Le nostre viti e bulloni soddisfano gli standard ASME. Vengono utilizzati vari tipi di viti e bulloni, comprese viti a testa esagonale e bulloni esagonali, viti e bulloni a testa piatta, vite a doppia estremità, vite per tasselli, vite a occhiello, vite a specchio, vite per lamiera, vite di regolazione fine, viti autoperforanti e autofilettanti , vite di fermo, viti con rondelle integrate e altro ancora. Disponiamo di vari tipi di testa della vite come testa svasata, a cupola, rotonda, flangiata e vari tipi di vite come slot, phillips, quadrato, esagono incassato. A RIVET d'altra parte è un fissaggio meccanico permanente costituito da un albero cilindrico liscio e una testa da un lato. Dopo l'inserimento, l'altra estremità del rivetto si deforma e il suo diametro viene espanso in modo che rimanga in posizione. In altre parole, prima dell'installazione un rivetto ha una testa e dopo l'installazione ne ha due. Installiamo vari tipi di rivetti a seconda dell'applicazione, della forza, dell'accessibilità e del costo come rivetti a testa piena/tonda, strutturali, semitubolari, ciechi, oscar, drive, flush, friction-lock, autoperforanti. La rivettatura può essere preferita nei casi in cui è necessario evitare la deformazione termica e la modifica delle proprietà del materiale dovute al calore di saldatura. La rivettatura offre anche un peso leggero e soprattutto una buona resistenza e resistenza alle forze di taglio. Contro i carichi di trazione, tuttavia, possono essere più indicati viti, dadi e bulloni. Nel processo di CLINCHING utilizziamo punzoni e matrici speciali per formare un incastro meccanico tra le lamiere da unire. Il punzone spinge gli strati di lamiera nella cavità dello stampo e determina la formazione di un giunto permanente. Nella clinciatura non è richiesto né riscaldamento né raffreddamento ed è un processo di lavorazione a freddo. È un processo economico che in alcuni casi può sostituire la saldatura a punti. In PINNING utilizziamo perni che sono elementi della macchina utilizzati per fissare le posizioni delle parti della macchina l'una rispetto all'altra. I tipi principali sono perni con testa, coppiglia, perno a molla, perni di riferimento, e copiglia. In STAPLING utilizziamo pistole e graffette che sono dispositivi di fissaggio a due punte utilizzati per unire o rilegare i materiali. La graffatura presenta i seguenti vantaggi: Economica, semplice e veloce da usare, la corona delle graffette può essere utilizzata per unire materiali accostati, La corona della graffatura può facilitare il collegamento di un pezzo come un cavo e il fissaggio ad una superficie senza forare o rimozione dannosa e relativamente facile. Il PRESS FITTING viene eseguito spingendo le parti insieme e l'attrito tra di esse fissa le parti. Le parti a pressione costituite da un albero sovradimensionato e un foro sottodimensionato vengono generalmente assemblate con uno dei due metodi seguenti: applicando forza o sfruttando l'espansione o la contrazione termica delle parti. Quando si stabilisce un raccordo a pressare applicando una forza, utilizziamo una pressa idraulica o una pressa manuale. D'altra parte, quando il raccordo a pressare è stabilito dall'espansione termica, riscaldiamo le parti avvolgenti e le assembliamo al loro posto mentre sono calde. Quando si raffreddano si contraggono e tornano alle loro dimensioni normali. Ciò si traduce in una buona vestibilità a pressione. Chiamiamo questo in alternativa RACCORDO TERMORETRAIBILE. L'altro modo per farlo è raffreddare le parti avvolte prima del montaggio e quindi farle scorrere nelle parti di accoppiamento. Quando l'assieme si scalda si espandono e otteniamo una perfetta aderenza. Quest'ultimo metodo può essere preferibile nei casi in cui il riscaldamento comporta il rischio di modificare le proprietà del materiale. Il raffreddamento è più sicuro in questi casi. Componenti e assiemi pneumatici e idraulici • Valvole, componenti idraulici e pneumatici come O-ring, rondella, guarnizioni, guarnizione, anello, spessora. Poiché le valvole e i componenti pneumatici sono disponibili in una grande varietà, non possiamo elencare tutto qui. A seconda degli ambienti fisici e chimici della tua applicazione, abbiamo prodotti speciali per te. Specificateci l'applicazione, il tipo di componente, le specifiche, le condizioni ambientali come pressione, temperatura, liquidi o gas che verranno a contatto con le vostre valvole e componenti pneumatici; e noi sceglieremo il prodotto più adatto a te o lo realizzeremo appositamente per la tua applicazione. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE