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Litografia soft - Stampa a microcontatto - Stampaggio a microtrasferimento - Microstampaggio in capillari - AGS-TECH Inc. Litografia morbida SOFT LITHOGRAPHY è un termine utilizzato per una serie di processi per il trasferimento di pattern. In tutti i casi è necessario uno stampo master che viene microfabbricato utilizzando metodi di litografia standard. Utilizzando lo stampo principale, produciamo un motivo/timbro elastomerico da utilizzare nella litografia morbida. Gli elastomeri utilizzati per questo scopo devono essere chimicamente inerti, avere una buona stabilità termica, resistenza, durata, proprietà superficiali ed essere igroscopici. La gomma siliconica e il PDMS (polidimetilsilossano) sono due buoni materiali candidati. Questi francobolli possono essere utilizzati molte volte nella litografia morbida. Una variante della litografia soft è MICROCONTACT PRINTING. Il timbro in elastomero è rivestito con un inchiostro e premuto contro una superficie. I picchi del motivo entrano in contatto con la superficie e viene trasferito uno strato sottile di circa 1 monostrato di inchiostro. Questo monostrato a film sottile funge da maschera per l'incisione a umido selettiva. Una seconda variante è MICROTRANSFER MOLDING, in cui le rientranze dello stampo dell'elastomero sono riempite con precursore polimerico liquido e spinte contro una superficie. Una volta che il polimero si indurisce dopo lo stampaggio a microtransfer, rimuoviamo lo stampo, lasciando il motivo desiderato. Infine una terza variazione è MICROMOLDING IN CAPILLARIES, dove il motivo del timbro in elastomero è costituito da canali che utilizzano forze capillari per assorbire un polimero liquido nel timbro dal suo lato. Fondamentalmente, una piccola quantità del polimero liquido viene posta adiacente ai canali capillari e le forze capillari trascinano il liquido nei canali. Il polimero liquido in eccesso viene rimosso e il polimero all'interno dei canali viene lasciato indurire. Lo stampo per timbri viene staccato e il prodotto è pronto. Se le proporzioni del canale sono moderate e le dimensioni del canale consentite dipendono dal liquido utilizzato, è possibile garantire una buona replica del pattern. Il liquido utilizzato nel microstampaggio nei capillari può essere polimeri termoindurenti, sol-gel ceramici o sospensioni di solidi all'interno di solventi liquidi. La tecnica del microstampaggio nei capillari è stata utilizzata nella produzione di sensori. La litografia morbida viene utilizzata per costruire caratteristiche misurate su scala da micrometro a nanometro. La litografia morbida presenta vantaggi rispetto ad altre forme di litografia come la fotolitografia e la litografia a fascio di elettroni. I vantaggi includono quanto segue: • Costi di produzione di massa inferiori rispetto alla fotolitografia tradizionale • Idoneità per applicazioni in biotecnologia e plastica elettronica • Idoneità per applicazioni che coinvolgono superfici grandi o non planari (non piane). • La litografia morbida offre più metodi di trasferimento del modello rispetto alle tecniche di litografia tradizionali (più opzioni "inchiostro") • La litografia morbida non necessita di una superficie fotoreattiva per creare nanostrutture • Con la litografia morbida possiamo ottenere dettagli più piccoli rispetto alla fotolitografia in ambienti di laboratorio (~30 nm vs ~100 nm). La risoluzione dipende dalla maschera utilizzata e può raggiungere valori fino a 6 nm. MULTILAYER SOFT LITHOGRAPHY è un processo di fabbricazione in cui camere microscopiche, canali, valvole e vie sono modellati all'interno di strati legati di elastomeri. L'uso di dispositivi di litografia morbida multistrato costituiti da più strati possono essere fabbricati da materiali morbidi. La morbidezza di questi materiali consente di ridurre le aree del dispositivo di oltre due ordini di grandezza rispetto ai dispositivi a base di silicio. Gli altri vantaggi della litografia morbida, come la prototipazione rapida, la facilità di fabbricazione e la biocompatibilità, sono validi anche nella litografia morbida multistrato. Utilizziamo questa tecnica per costruire sistemi microfluidici attivi con valvole on-off, valvole di commutazione e pompe interamente in elastomeri. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Brasatura - Brasatura - Saldatura - Processi di giunzione - Servizi di assemblaggio - Sottoassiemi - Assiemi - Produzione personalizzata - AGS-TECH Inc. Brasatura & Saldatura Tra le molte tecniche di GIUNZIONE che impieghiamo nella produzione, viene data particolare enfasi a SALDATURA, BRASATURA, SALDATURA, INCOLLAGGIO ADESIVI E ASSEMBLAGGIO MECCANICO PERSONALIZZATO perché queste tecniche sono ampiamente utilizzate in applicazioni come la produzione di assemblaggi ermetici, la produzione di prodotti ad alta tecnologia e la sigillatura specializzata. Qui ci concentreremo sugli aspetti più specializzati di queste tecniche di giunzione in quanto sono legate alla produzione di prodotti e assemblaggi avanzati. SALDATURA A FUSIONE: Usiamo il calore per fondere e fondere i materiali. Il calore è fornito da elettricità o travi ad alta energia. I tipi di saldatura per fusione che impieghiamo sono SALDATURA A GAS OXYFUEL, SALDATURA AD ARCO, SALDATURA A FASCIO AD ALTA ENERGIA. SALDATURA A STATO SOLIDO: Uniamo le parti senza fusione e fusione. I nostri metodi di saldatura allo stato solido sono FREDDO, ULTRASUONI, RESISTENZA, FRICTION, EXPLOSION WELDING e DIFFUSION BONDING. BRASATURA E SALDATURA: Usano metalli d'apporto e ci danno il vantaggio di lavorare a temperature più basse rispetto alla saldatura, quindi meno danni strutturali ai prodotti. Informazioni sul nostro impianto di brasatura che produce raccordi da ceramica a metallo, tenuta ermetica, passanti per il vuoto, componenti per il controllo dei fluidi e per alto e ultra alto vuoto sono disponibili qui:Brochure della fabbrica di brasatura INCOLLAGGIO ADESIVI: A causa della diversità degli adesivi utilizzati nell'industria e anche della diversità delle applicazioni, abbiamo una pagina dedicata a questo. Per andare alla nostra pagina sull'incollaggio, fare clic qui. MONTAGGIO MECCANICO PERSONALIZZATO: Utilizziamo una varietà di elementi di fissaggio come bulloni, viti, dadi, rivetti. I nostri elementi di fissaggio non si limitano agli elementi di fissaggio standard standard. Progettiamo, sviluppiamo e produciamo elementi di fissaggio speciali realizzati con materiali non standard in modo che possano soddisfare i requisiti per applicazioni speciali. A volte si desidera la non conduttività elettrica o termica mentre a volte si desidera la conduttività. Per alcune applicazioni speciali, un cliente potrebbe desiderare elementi di fissaggio speciali che non possono essere rimossi senza distruggere il prodotto. Ci sono infinite idee e applicazioni. Abbiamo tutto per te, se non off-shelf possiamo svilupparlo rapidamente. Per andare alla nostra pagina sull'assemblaggio meccanico, fare clic qui . Esaminiamo le nostre varie tecniche di giunzione in modo più dettagliato. SALDATURA A GAS OXYFUEL (OFW): Utilizziamo un gas combustibile miscelato con ossigeno per produrre la fiamma di saldatura. Quando usiamo l'acetilene come combustibile e ossigeno, lo chiamiamo saldatura a gas ossiacetilenico. Nel processo di combustione del gas ossicombustibile si verificano due reazioni chimiche: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Riscald 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Calore La prima reazione dissocia l'acetilene in monossido di carbonio e idrogeno producendo circa il 33% del calore totale generato. Il secondo processo sopra rappresenta un'ulteriore combustione dell'idrogeno e del monossido di carbonio mentre produce circa il 67% del calore totale. Le temperature nella fiamma sono comprese tra 1533 e 3573 Kelvin. La percentuale di ossigeno nella miscela di gas è importante. Se il contenuto di ossigeno è superiore alla metà, la fiamma diventa un agente ossidante. Questo è indesiderabile per alcuni metalli ma desiderabile per altri. Un esempio quando la fiamma ossidante è desiderabile sono le leghe a base di rame perché forma uno strato di passivazione sul metallo. Quando invece si riduce il contenuto di ossigeno, non è possibile la combustione completa e la fiamma diventa una fiamma riducente (carburante). Le temperature in una fiamma riducente sono più basse e quindi è adatto per processi come la saldatura e la brasatura. Anche altri gas sono potenziali combustibili, ma presentano alcuni svantaggi rispetto all'acetilene. Occasionalmente forniamo metalli d'apporto alla zona di saldatura sotto forma di barre di apporto o filo. Alcuni di essi sono rivestiti con fondente per ritardare l'ossidazione delle superfici e proteggere così il metallo fuso. Un ulteriore vantaggio che il flusso ci offre è la rimozione di ossidi e altre sostanze dalla zona di saldatura. Questo porta a un legame più forte. Una variante della saldatura a gas ossicombustibile è la SALDATURA A GAS A PRESSIONE, in cui i due componenti vengono riscaldati alla loro interfaccia utilizzando una torcia a gas ossiacetilenico e una volta che l'interfaccia inizia a fondere, la torcia viene estratta e viene applicata una forza assiale per premere insieme le due parti fino a quando l'interfaccia non si è solidificata. SALDATURA AD ARCO: Usiamo energia elettrica per produrre un arco tra la punta dell'elettrodo e le parti da saldare. L'alimentazione può essere AC o DC mentre gli elettrodi sono consumabili o non consumabili. Il trasferimento di calore nella saldatura ad arco può essere espresso dalla seguente equazione: H / l = ex VI / v Qui H è l'apporto termico, l è la lunghezza della saldatura, V e I sono la tensione e la corrente applicate, v è la velocità di saldatura ed e è l'efficienza del processo. Maggiore è l'efficienza "e", più vantaggiosamente viene utilizzata l'energia disponibile per fondere il materiale. La portata termica può anche essere espressa come: H = ux (Volume) = ux A xl Qui u è l'energia specifica per la fusione, A la sezione trasversale della saldatura e l la lunghezza della saldatura. Dalle due equazioni precedenti possiamo ottenere: v = ex VI / u A Una variante della saldatura ad arco è la SALDATURA AD ARCO METALLICO SHIELDED (SMAW) che costituisce circa il 50% di tutti i processi di saldatura industriale e di manutenzione. LA SALDATURA AD ARCO ELETTRICO (SALDATURA A STICK) viene eseguita toccando la punta di un elettrodo rivestito sul pezzo e ritirandolo rapidamente a una distanza sufficiente a mantenere l'arco. Chiamiamo questo processo anche saldatura a bastoncino perché gli elettrodi sono bastoncini sottili e lunghi. Durante il processo di saldatura, la punta dell'elettrodo fonde insieme al suo rivestimento e al metallo base in prossimità dell'arco. Una miscela di metallo di base, metallo dell'elettrodo e sostanze del rivestimento dell'elettrodo si solidifica nell'area di saldatura. Il rivestimento dell'elettrodo si disossida e fornisce un gas di protezione nella zona di saldatura, proteggendolo così dall'ossigeno nell'ambiente. Pertanto il processo è indicato come saldatura ad arco metallico schermato. Utilizziamo correnti comprese tra 50 e 300 Ampere e livelli di potenza generalmente inferiori a 10 kW per prestazioni di saldatura ottimali. Importante è anche la polarità della corrente continua (direzione del flusso di corrente). La polarità rettilinea in cui il pezzo è positivo e l'elettrodo è negativo è preferita nella saldatura di lamiere a causa della sua penetrazione ridotta e anche per giunti con giochi molto ampi. Quando abbiamo la polarità inversa, cioè l'elettrodo è positivo e il pezzo negativo, possiamo ottenere penetrazioni di saldatura più profonde. Con la corrente alternata, poiché disponiamo di archi pulsanti, possiamo saldare sezioni spesse utilizzando elettrodi di grande diametro e correnti massime. Il metodo di saldatura SMAW è adatto per spessori di pezzi da 3 a 19 mm e anche più utilizzando tecniche a più passate. La scoria formata sopra la saldatura deve essere rimossa utilizzando una spazzola metallica, in modo che non vi siano corrosione e rotture nell'area di saldatura. Questo ovviamente si aggiunge al costo della saldatura ad arco metallico schermato. Tuttavia, la SMAW è la tecnica di saldatura più popolare nell'industria e nei lavori di riparazione. SALDATURA AD ARCO SOMMERSO (SEGA): In questo processo proteggiamo l'arco di saldatura utilizzando materiali a flusso granulare come calce, silice, floruro di calcio, ossido di manganese….ecc. Il flusso granulare viene immesso nella zona di saldatura per gravità attraverso un ugello. Il flusso che ricopre la zona di saldatura fusa protegge in modo significativo da scintille, fumi, radiazioni UV, ecc. e funge da isolante termico, permettendo così al calore di penetrare in profondità nel pezzo. Il flusso non fuso viene recuperato, trattato e riutilizzato. Una bobina di nudo viene utilizzata come elettrodo e alimentata attraverso un tubo all'area di saldatura. Usiamo correnti comprese tra 300 e 2000 Ampere. Il processo di saldatura ad arco sommerso (SAW) è limitato alle posizioni orizzontali e piatte e alle saldature circolari se è possibile la rotazione della struttura circolare (come i tubi) durante la saldatura. Le velocità possono raggiungere i 5 m/min. Il processo SAW è adatto per lamiere spesse e consente saldature di alta qualità, tenaci, duttili e uniformi. La produttività, ovvero la quantità di materiale di saldatura depositato all'ora, è da 4 a 10 volte la quantità rispetto al processo SMAW. Un altro processo di saldatura ad arco, vale a dire il GAS METAL ARC WELDING (GMAW) o in alternativa denominato METAL INERT GAS WELDING (MIG) si basa sull'area di saldatura protetta da fonti esterne di gas come elio, argon, anidride carbonica ... ecc. Potrebbero essere presenti ulteriori disossidanti nel metallo dell'elettrodo. Il filo di consumo viene alimentato attraverso un ugello nella zona di saldatura. La fabbricazione che coinvolge metalli sia ferrosi che non ferrosi viene eseguita utilizzando la saldatura ad arco di metalli gassosi (GMAW). La produttività della saldatura è circa 2 volte quella del processo SMAW. Vengono utilizzate apparecchiature di saldatura automatizzate. Il metallo viene trasferito in uno dei tre modi seguenti in questo processo: "Trasferimento spray" comporta il trasferimento di diverse centinaia di piccole goccioline di metallo al secondo dall'elettrodo all'area di saldatura. Nel "trasferimento globulare", invece, vengono utilizzati gas ricchi di anidride carbonica e globuli di metallo fuso vengono spinti dall'arco elettrico. Le correnti di saldatura sono elevate e la penetrazione della saldatura è più profonda, la velocità di saldatura è maggiore rispetto al trasferimento a spruzzo. Pertanto il trasferimento globulare è migliore per la saldatura di sezioni più pesanti. Infine, nel metodo "Cortocircuito", la punta dell'elettrodo tocca il bagno di saldatura fuso, cortocircuitandolo mentre il metallo a velocità superiori a 50 goccioline/secondo viene trasferito in singole goccioline. Vengono utilizzate basse correnti e tensioni insieme a un filo più sottile. Le potenze utilizzate sono di circa 2 kW e le temperature relativamente basse, rendendo questo metodo adatto per lamiere sottili di spessore inferiore a 6 mm. Un'altra variazione del processo di SALDATURA AD ARCO FLUX-CORED (FCAW) è simile alla saldatura ad arco di metallo gas, tranne per il fatto che l'elettrodo è un tubo riempito di flusso. I vantaggi dell'utilizzo di elettrodi a flusso animato sono che producono archi più stabili, ci danno l'opportunità di migliorare le proprietà dei metalli di saldatura, la natura meno fragile e flessibile del suo flusso rispetto alla saldatura SMAW, i contorni di saldatura migliorati. Gli elettrodi animati autoprotetti contengono materiali che schermano la zona di saldatura dall'atmosfera. Usiamo circa 20 kW di potenza. Come il processo GMAW, anche il processo FCAW offre l'opportunità di automatizzare i processi per la saldatura continua ed è economico. È possibile sviluppare diverse sostanze chimiche dei metalli di saldatura aggiungendo varie leghe al nucleo di flusso. In ELECTROGAS WELDING (EGW) saldiamo i pezzi posizionati da bordo a bordo. A volte è anche chiamata SALDATURA DI TESTA. Il metallo di saldatura viene inserito in una cavità di saldatura tra due pezzi da unire. Lo spazio è racchiuso da due dighe raffreddate ad acqua per evitare che le scorie fuse fuoriescano. Le dighe vengono sollevate da azionamenti meccanici. Quando il pezzo può essere ruotato, possiamo utilizzare la tecnica della saldatura a elettrogas anche per la saldatura circonferenziale dei tubi. Gli elettrodi vengono alimentati attraverso un condotto per mantenere un arco continuo. Le correnti possono essere di circa 400 Ampere o 750 Ampere e livelli di potenza di circa 20 kW. I gas inerti provenienti da un elettrodo animato o da una sorgente esterna forniscono schermatura. Utilizziamo la saldatura a elettrogas (EGW) per metalli come acciai, titanio….ecc con spessori da 12mm a 75mm. La tecnica è adatta per grandi strutture. Tuttavia, in un'altra tecnica chiamata SALDATURA A ELETTROSLAG (ESW) l'arco si accende tra l'elettrodo e la parte inferiore del pezzo e viene aggiunto il flusso. Quando la scoria fusa raggiunge la punta dell'elettrodo, l'arco si spegne. L'energia viene continuamente fornita attraverso la resistenza elettrica delle scorie fuse. Possiamo saldare lamiere con spessori compresi tra 50 mm e 900 mm e anche superiori. Le correnti sono di circa 600 Ampere mentre le tensioni sono comprese tra 40 e 50 V. Le velocità di saldatura sono di circa 12-36 mm/min. Le applicazioni sono simili alla saldatura a elettrogas. Uno dei nostri processi con elettrodi non consumabili, la SALDATURA AD ARCO DI TUNGSTENO CON GAS (GTAW), nota anche come SALDATURA CON GAS INERTE DI TUNGSTENO (TIG), prevede la fornitura di un metallo d'apporto mediante un filo. Per giunti ravvicinati a volte non utilizziamo il metallo d'apporto. Nel processo TIG non utilizziamo il flusso, ma utilizziamo argon ed elio per la schermatura. Il tungsteno ha un alto punto di fusione e non viene consumato nel processo di saldatura TIG, quindi è possibile mantenere una corrente costante e spazi vuoti dell'arco. I livelli di potenza sono compresi tra 8 e 20 kW e le correnti a 200 Ampere (CC) o 500 Ampere (CA). Per l'alluminio e il magnesio utilizziamo la corrente alternata per la sua funzione di pulizia dell'ossido. Per evitare la contaminazione dell'elettrodo di tungsteno, evitiamo il suo contatto con metalli fusi. La saldatura ad arco di tungsteno a gas (GTAW) è particolarmente utile per la saldatura di metalli sottili. Le saldature GTAW sono di altissima qualità con una buona finitura superficiale. A causa del costo più elevato dell'idrogeno gassoso, una tecnica meno utilizzata è la SALDATURA A IDROGENO ATOMICO (AHW), in cui generiamo un arco tra due elettrodi di tungsteno in un'atmosfera schermante di gas idrogeno che scorre. L'AHW è anche un processo di saldatura ad elettrodo non consumabile. L'idrogeno biatomico H2 si scompone nella sua forma atomica vicino all'arco di saldatura dove le temperature sono superiori a 6273 Kelvin. Mentre si rompe, assorbe una grande quantità di calore dall'arco. Quando gli atomi di idrogeno colpiscono la zona di saldatura che è una superficie relativamente fredda, si ricombinano in forma biatomica e rilasciano il calore immagazzinato. L'energia può essere variata cambiando il pezzo in lavorazione alla distanza dell'arco. In un altro processo con elettrodi non consumabili, PLASMA ARC WELDING (PAW) abbiamo un arco plasma concentrato diretto verso la zona di saldatura. Le temperature raggiungono i 33.273 Kelvin in PAW. Un numero quasi uguale di elettroni e ioni costituisce il gas plasma. Un arco pilota a bassa corrente avvia il plasma che si trova tra l'elettrodo di tungsteno e l'orifizio. Le correnti di esercizio sono generalmente di circa 100 Ampere. Può essere alimentato un metallo d'apporto. Nella saldatura ad arco al plasma, la schermatura è ottenuta mediante un anello di schermatura esterno e utilizzando gas come argon ed elio. Nella saldatura ad arco al plasma, l'arco può trovarsi tra l'elettrodo e il pezzo o tra l'elettrodo e l'ugello. Questa tecnica di saldatura presenta i vantaggi rispetto ad altri metodi di maggiore concentrazione di energia, capacità di saldatura più profonda e più stretta, migliore stabilità dell'arco, velocità di saldatura più elevate fino a 1 metro/min, minore distorsione termica. Generalmente utilizziamo la saldatura ad arco plasma per spessori inferiori a 6 mm e talvolta fino a 20 mm per alluminio e titanio. SALDATURA A FASCIO AD ALTA ENERGIA: Un altro tipo di metodo di saldatura per fusione con saldatura a fascio di elettroni (EBW) e saldatura laser (LBW) in due varianti. Queste tecniche sono di particolare valore per il nostro lavoro di produzione di prodotti high-tech. Nella saldatura a fascio di elettroni, gli elettroni ad alta velocità colpiscono il pezzo e la loro energia cinetica viene convertita in calore. Lo stretto fascio di elettroni viaggia facilmente nella camera a vuoto. Generalmente utilizziamo l'alto vuoto nella saldatura a fascio elettronico. È possibile saldare piastre spesse fino a 150 mm. Non sono necessari gas di protezione, flusso o materiale di riempimento. I cannoni a raggi Elecron hanno una capacità di 100 kW. Sono possibili saldature profonde e strette con proporzioni elevate fino a 30 e piccole zone soggette a calore. Le velocità di saldatura possono raggiungere i 12 m/min. Nella saldatura a raggio laser utilizziamo laser ad alta potenza come fonte di calore. Raggi laser di soli 10 micron ad alta densità consentono una penetrazione profonda nel pezzo. Con la saldatura a raggio laser è possibile ottenere rapporti profondità-larghezza fino a 10. Utilizziamo sia laser pulsati che a onda continua, con il primo in applicazioni per materiali sottili e il secondo principalmente per pezzi spessi fino a circa 25 mm. I livelli di potenza sono fino a 100 kW. La saldatura a raggio laser non è adatta per materiali otticamente molto riflettenti. I gas possono essere utilizzati anche nel processo di saldatura. Il metodo di saldatura a raggio laser è adatto per l'automazione e la produzione ad alto volume e può offrire velocità di saldatura comprese tra 2,5 m/min e 80 m/min. Uno dei principali vantaggi offerti da questa tecnica di saldatura è l'accesso ad aree in cui non è possibile utilizzare altre tecniche. I raggi laser possono viaggiare facilmente in regioni così difficili. Non è necessario il vuoto come nella saldatura a fascio di elettroni. Saldature con buona qualità e resistenza, basso ritiro, bassa distorsione, bassa porosità possono essere ottenute con saldatura a raggio laser. I raggi laser possono essere facilmente manipolati e modellati utilizzando cavi in fibra ottica. La tecnica è quindi adatta per la saldatura di assiemi ermetici di precisione, pacchetti elettronici... ecc. Diamo un'occhiata alle nostre tecniche di SALDATURA A STATO SOLIDO. La SALDATURA A FREDDO (CW) è un processo in cui la pressione invece del calore viene applicata utilizzando stampi o rulli alle parti accoppiate. Nella saldatura a freddo, almeno una delle parti di accoppiamento deve essere duttile. I migliori risultati si ottengono con due materiali simili. Se i due metalli da unire con la saldatura a freddo sono dissimili si possono ottenere giunzioni deboli e fragili. Il metodo di saldatura a freddo è adatto per pezzi morbidi, duttili e di piccole dimensioni come collegamenti elettrici, bordi di contenitori termosensibili, nastri bimetallici per termostati... ecc. Una variante della saldatura a freddo è la saldatura a rulli (o saldatura a rulli), in cui la pressione viene applicata attraverso una coppia di rulli. A volte eseguiamo la saldatura a rulli a temperature elevate per una migliore resistenza interfacciale. Un altro processo di saldatura allo stato solido che utilizziamo è la SALDATURA A ULTRASUONI (USW), in cui i pezzi sono sottoposti a una forza normale statica ea sollecitazioni di taglio oscillanti. Le sollecitazioni di taglio oscillanti vengono applicate attraverso la punta di un trasduttore. La saldatura ad ultrasuoni distribuisce oscillazioni con frequenze da 10 a 75 kHz. In alcune applicazioni come la saldatura continua, utilizziamo un disco di saldatura rotante come punta. Le sollecitazioni di taglio applicate ai pezzi provocano piccole deformazioni plastiche, rompono gli strati di ossido, contaminanti e portano al legame allo stato solido. Le temperature coinvolte nella saldatura ad ultrasuoni sono molto al di sotto delle temperature del punto di fusione per i metalli e non avviene alcuna fusione. Usiamo spesso il processo di saldatura a ultrasuoni (USW) per materiali non metallici come la plastica. Nei termoplastici, tuttavia, le temperature raggiungono i punti di fusione. Un'altra tecnica popolare, nella SALDATURA PER FRICTION (FRW) il calore viene generato attraverso l'attrito all'interfaccia dei pezzi da unire. Nella saldatura ad attrito teniamo fermo uno dei pezzi mentre l'altro viene trattenuto in un'attrezzatura e ruotato a velocità costante. I pezzi vengono quindi portati in contatto sotto una forza assiale. La velocità di rotazione superficiale nella saldatura ad attrito può raggiungere in alcuni casi i 900 m/min. Dopo un sufficiente contatto interfacciale, il pezzo in rotazione viene arrestato improvvisamente e la forza assiale viene aumentata. La zona di saldatura è generalmente una regione stretta. La tecnica della saldatura ad attrito può essere utilizzata per unire parti solide e tubolari in diversi materiali. È possibile che si sviluppi un bagliore sull'interfaccia in FRW, ma questo lampo può essere rimosso mediante lavorazione secondaria o rettifica. Esistono variazioni del processo di saldatura per attrito. Ad esempio la “saldatura ad attrito inerziale” prevede un volano la cui energia cinetica rotazionale viene utilizzata per saldare le parti. La saldatura è completa quando il volano si ferma. La massa rotante può essere variata e quindi l'energia cinetica di rotazione. Un'altra variante è la "saldatura ad attrito lineare", in cui viene imposto un movimento alternativo lineare su almeno uno dei componenti da unire. Nella saldatura ad attrito lineare le parti non devono essere circolari, possono essere rettangolari, quadrate o di altra forma. Le frequenze possono essere nell'ordine delle decine di Hz, le ampiezze nell'intervallo dei millimetri e le pressioni nell'ordine delle decine o centinaia di MPa. Infine, la "saldatura per attrito e agitazione" è in qualche modo diversa dalle altre due spiegate sopra. Mentre nella saldatura ad attrito inerziale e nella saldatura ad attrito lineare il riscaldamento delle interfacce è ottenuto mediante attrito sfregando due superfici di contatto, nel metodo di saldatura ad attrito con agitazione un terzo corpo viene strofinato contro le due superfici da unire. Un utensile rotante di diametro compreso tra 5 e 6 mm viene portato a contatto con il giunto. Le temperature possono aumentare fino a valori compresi tra 503 e 533 Kelvin. Ha luogo il riscaldamento, la miscelazione e l'agitazione del materiale nel giunto. Usiamo la saldatura ad attrito su una varietà di materiali tra cui alluminio, plastica e compositi. Le saldature sono uniformi e la qualità è elevata con pori minimi. Nella saldatura ad agitazione ad attrito non vengono prodotti fumi o schizzi e il processo è ben automatizzato. SALDATURA A RESISTENZA (RW): Il calore necessario per la saldatura è prodotto dalla resistenza elettrica tra i due pezzi da unire. Nella saldatura a resistenza non vengono utilizzati flussi, gas di protezione o elettrodi consumabili. Il riscaldamento Joule avviene nella saldatura a resistenza e può essere espresso come: H = (Quadrato I) x R xtx K H è il calore generato in joule (watt-secondi), I la corrente in Ampere, R la resistenza in Ohm, t è il tempo in secondi in cui scorre la corrente. Il fattore K è minore di 1 e rappresenta la frazione di energia che non viene persa per irraggiamento e conduzione. Le correnti nei processi di saldatura a resistenza possono raggiungere livelli fino a 100.000 A, ma le tensioni sono in genere comprese tra 0,5 e 10 Volt. Gli elettrodi sono in genere realizzati in leghe di rame. Sia materiali simili che dissimili possono essere uniti mediante saldatura a resistenza. Esistono diverse varianti per questo processo: la "saldatura a punti di resistenza" prevede due elettrodi tondi opposti che entrano in contatto con le superfici della giunzione sovrapposta delle due lamiere. La pressione viene applicata fino allo spegnimento della corrente. La pepita di saldatura ha generalmente un diametro fino a 10 mm. La saldatura a punti a resistenza lascia segni di indentazione leggermente scoloriti nei punti di saldatura. La saldatura a punti è la nostra tecnica di saldatura a resistenza più popolare. Nella saldatura a punti vengono utilizzate varie forme di elettrodi per raggiungere aree difficili. La nostra attrezzatura per la saldatura a punti è controllata da CNC e dispone di più elettrodi che possono essere utilizzati contemporaneamente. Un'altra variante di "saldatura a resistenza continua" viene eseguita con elettrodi a ruota oa rullo che producono punti di saldatura continui ogni volta che la corrente raggiunge un livello sufficientemente alto nel ciclo di alimentazione CA. I giunti prodotti dalla saldatura a resistenza sono a tenuta di liquidi e gas. Velocità di saldatura di circa 1,5 m/min sono normali per lamiere sottili. Si possono applicare correnti intermittenti in modo da produrre punti di saldatura agli intervalli desiderati lungo la giunzione. Nella “saldatura a proiezione di resistenza” goffriamo una o più sporgenze (fossette) su una delle superfici del pezzo da saldare. Queste proiezioni possono essere rotonde o ovali. In questi punti goffrati che entrano in contatto con la parte di accoppiamento si raggiungono alte temperature localizzate. Gli elettrodi esercitano una pressione per comprimere queste proiezioni. Gli elettrodi nella saldatura a proiezione di resistenza hanno punte piatte e sono leghe di rame raffreddate ad acqua. Il vantaggio della saldatura a proiezione di resistenza è la nostra capacità di eseguire più saldature in una sola passata, quindi la maggiore durata dell'elettrodo, la capacità di saldare lamiere di vari spessori, la capacità di saldare dadi e bulloni alle lamiere. Lo svantaggio della saldatura a proiezione di resistenza è il costo aggiuntivo della goffratura delle fossette. Ancora un'altra tecnica, nella "saldatura flash", il calore viene generato dall'arco alle estremità dei due pezzi quando iniziano a entrare in contatto. Questo metodo può anche essere considerato in alternativa la saldatura ad arco. La temperatura all'interfaccia aumenta e il materiale si ammorbidisce. Viene applicata una forza assiale e si forma una saldatura nella regione ammorbidita. Dopo che la saldatura flash è completa, il giunto può essere lavorato per un aspetto migliore. La qualità della saldatura ottenuta mediante saldatura flash è buona. I livelli di potenza sono da 10 a 1500 kW. La saldatura flash è adatta per la giunzione da bordo a bordo di metalli simili o dissimili fino a 75 mm di diametro e lamiere con uno spessore compreso tra 0,2 mm e 25 mm. La "saldatura ad arco di perno" è molto simile alla saldatura flash. Il prigioniero come un bullone o un'asta filettata funge da elettrodo mentre viene unito a un pezzo come una piastra. Per concentrare il calore generato, prevenire l'ossidazione e trattenere il metallo fuso nella zona di saldatura, attorno al giunto viene posizionato un anello in ceramica monouso. Infine la “saldatura a percussione” un altro processo di saldatura a resistenza, utilizza un condensatore per fornire l'energia elettrica. Nella saldatura a percussione la potenza viene scaricata in pochi millisecondi di tempo sviluppando un elevato calore localizzato al giunto. Utilizziamo ampiamente la saldatura a percussione nell'industria manifatturiera elettronica, dove è necessario evitare il riscaldamento di componenti elettronici sensibili in prossimità del giunto. Una tecnica chiamata EXPLOSION WELDING prevede la detonazione di uno strato di esplosivo che viene posto su uno dei pezzi da unire. L'altissima pressione esercitata sul pezzo produce un'interfaccia turbolenta e ondulata e si verifica un incastro meccanico. Le forze di adesione nella saldatura esplosiva sono molto elevate. La saldatura per esplosione è un buon metodo per il rivestimento di lastre con metalli diversi. Dopo il rivestimento, le lastre possono essere laminate in sezioni più sottili. A volte utilizziamo la saldatura a esplosione per espandere i tubi in modo che vengano sigillati saldamente contro la piastra. Il nostro ultimo metodo nell'ambito della giunzione allo stato solido è DIFFUSION BONDING o DIFFUSION WELDING (DFW) in cui una buona giunzione si ottiene principalmente mediante la diffusione di atomi attraverso l'interfaccia. Anche una certa deformazione plastica all'interfaccia contribuisce alla saldatura. Le temperature coinvolte sono di circa 0,5 Tm dove Tm è la temperatura di fusione del metallo. La forza di adesione nella saldatura a diffusione dipende da pressione, temperatura, tempo di contatto e pulizia delle superfici di contatto. A volte utilizziamo metalli d'apporto nell'interfaccia. Il calore e la pressione sono richiesti nel legame per diffusione e sono forniti da resistenza elettrica o forno e pesi morti, pressa o altro. Metalli simili e dissimili possono essere uniti con saldatura a diffusione. Il processo è relativamente lento a causa del tempo impiegato dagli atomi per migrare. DFW può essere automatizzato ed è ampiamente utilizzato nella fabbricazione di parti complesse per l'industria aerospaziale, elettronica e medica. I prodotti fabbricati includono impianti ortopedici, sensori, elementi strutturali aerospaziali. L'incollaggio per diffusione può essere combinato con SUPERPLASTIC FORMING per realizzare strutture complesse in lamiera. Posizioni selezionate sui fogli vengono prima incollate per diffusione e quindi le regioni non legate vengono espanse in uno stampo usando la pressione dell'aria. Le strutture aerospaziali con un elevato rapporto rigidità/peso vengono prodotte utilizzando questa combinazione di metodi. Il processo combinato di saldatura a diffusione/formatura superplastica riduce il numero di parti richieste eliminando la necessità di elementi di fissaggio, produce parti a bassa sollecitazione altamente accurate in modo economico e con tempi di consegna brevi. BRASATURA: Le tecniche di brasatura e saldatura prevedono temperature inferiori a quelle richieste per la saldatura. Tuttavia, le temperature di brasatura sono superiori a quelle di saldatura. Nella brasatura un metallo d'apporto viene posizionato tra le superfici da unire e le temperature vengono portate alla temperatura di fusione del materiale d'apporto superiore a 723 Kelvin ma al di sotto delle temperature di fusione dei pezzi. Il metallo fuso riempie lo spazio a stretto contatto tra i pezzi. Il raffreddamento e la successiva solidificazione del metallo di limatura danno luogo a giunzioni forti. Nella saldobrasatura il metallo d'apporto si deposita sul giunto. Nella saldobrasatura viene utilizzato molto più metallo d'apporto rispetto alla brasatura. La torcia ossiacetilenica con fiamma ossidante viene utilizzata per depositare il metallo d'apporto nella saldobrasatura. A causa delle temperature più basse durante la brasatura, i problemi nelle zone colpite dal calore come la deformazione e le sollecitazioni residue sono minori. Minore è lo spazio libero nella brasatura, maggiore è la resistenza al taglio del giunto. La massima resistenza alla trazione viene tuttavia raggiunta con un gioco ottimale (un valore di picco). Al di sotto e al di sopra di questo valore ottimale, la resistenza alla trazione nella brasatura diminuisce. I giochi tipici nella brasatura possono essere compresi tra 0,025 e 0,2 mm. Utilizziamo una varietà di materiali per brasatura con forme diverse come pezzi, polvere, anelli, filo, nastro…..ecc. e può produrre queste prestazioni appositamente per il tuo design o la geometria del prodotto. Determiniamo anche il contenuto dei materiali di brasatura in base ai materiali di base e all'applicazione. Utilizziamo frequentemente flussi nelle operazioni di brasatura per rimuovere strati di ossido indesiderati e prevenire l'ossidazione. Per evitare la successiva corrosione, i flussi vengono generalmente rimossi dopo l'operazione di giunzione. AGS-TECH Inc. utilizza vari metodi di brasatura, tra cui: - Brasatura a torcia - Brasatura a forno - Brasatura ad induzione - Brasatura a resistenza - Brasatura ad immersione - Brasatura a infrarossi - Brasatura a diffusione - Fascio ad alta energia I nostri esempi più comuni di giunti brasati sono realizzati con metalli dissimili con una buona resistenza come punte in metallo duro, inserti, pacchetti ermetici optoelettronici, guarnizioni. SALDATURA : Questa è una delle nostre tecniche più utilizzate in cui la saldatura (metallo d'apporto) riempie il giunto come nella brasatura tra componenti strettamente aderenti. Le nostre saldature hanno punti di fusione inferiori a 723 Kelvin. Distribuiamo sia la saldatura manuale che automatizzata nelle operazioni di produzione. Rispetto alla brasatura, le temperature di saldatura sono inferiori. La saldatura non è molto adatta per applicazioni ad alta temperatura o ad alta resistenza. Utilizziamo saldature senza piombo e leghe stagno-piombo, stagno-zinco, piombo-argento, cadmio-argento, zinco-alluminio oltre ad altre leghe per la saldatura. Sia gli acidi e i sali a base di resine non corrosivi che quelli inorganici vengono utilizzati come disossidante nella saldatura. Utilizziamo flussi speciali per saldare metalli con bassa saldabilità. Nelle applicazioni in cui dobbiamo saldare materiali ceramici, vetro o grafite, placcamo prima le parti con un metallo adatto per una maggiore saldabilità. Le nostre tecniche di saldatura popolari sono: -Riflusso o incollare la saldatura - Saldatura ad onda - Saldatura a forno - Saldatura a torcia -Saldatura ad induzione - Saldatura a ferro -Saldatura a resistenza - Saldatura a immersione - Saldatura ad ultrasuoni - Saldatura a infrarossi La saldatura a ultrasuoni ci offre un vantaggio unico per cui la necessità di flussi viene eliminata grazie all'effetto di cavitazione ultrasonica che rimuove i film di ossido dalle superfici da unire. La saldatura a rifusione e a onda sono le nostre tecniche eccezionali a livello industriale per la produzione di grandi volumi nell'elettronica e quindi vale la pena spiegarle in modo più dettagliato. Nella saldatura a rifusione, utilizziamo paste semisolide che includono particelle di metallo saldato. La pasta viene posizionata sul giunto utilizzando un processo di retinatura o stencil. Nei circuiti stampati (PCB) utilizziamo frequentemente questa tecnica. Quando i componenti elettrici vengono posizionati su questi pad dalla pasta, la tensione superficiale mantiene allineati i pacchetti a montaggio superficiale. Dopo aver posizionato i componenti, riscaldiamo l'assieme in un forno in modo che avvenga la saldatura a rifusione. Durante questo processo, i solventi nella pasta evaporano, il flusso nella pasta viene attivato, i componenti vengono preriscaldati, le particelle di saldatura vengono sciolte e bagnano il giunto e infine l'assieme PCB viene raffreddato lentamente. La nostra seconda tecnica popolare per la produzione ad alto volume di schede PCB, vale a dire la saldatura ad onda, si basa sul fatto che le saldature fuse bagnano le superfici metalliche e formano buoni legami solo quando il metallo è preriscaldato. Un'onda laminare stazionaria di saldatura fusa viene prima generata da una pompa e i PCB preriscaldati e preflussi vengono convogliati sull'onda. La saldatura bagna solo le superfici metalliche esposte ma non bagna i pacchetti polimerici IC né i circuiti stampati rivestiti in polimero. Un getto di acqua calda ad alta velocità espelle la saldatura in eccesso dal giunto e impedisce la formazione di ponti tra i conduttori adiacenti. Nella saldatura ad onda di pacchetti a montaggio superficiale, li leghiamo prima adesivamente al circuito stampato prima di saldare. Anche in questo caso viene utilizzata la schermatura e lo stencil, ma questa volta per la resina epossidica. Dopo che i componenti sono stati posizionati nelle posizioni corrette, la resina epossidica viene polimerizzata, le schede vengono invertite e viene eseguita la saldatura ad onda. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Lavorazione laser - LM - Taglio laser - Produzione di parti personalizzate - Lavorazione laser CO2 - Nd-YAG - Taglio - Alesatura Lavorazione e taglio laser e LBM TAGLIO LASER is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING tecnologia che utilizza un laser per tagliare i materiali e in genere viene utilizzato per le applicazioni di produzione industriale. In LASER BEAM MACHINING (LBM), una sorgente laser focalizza l'energia ottica sulla superficie del pezzo. Il taglio laser dirige l'output altamente focalizzato e ad alta densità di un laser ad alta potenza, tramite computer, sul materiale da tagliare. Il materiale mirato quindi si scioglie, brucia, evapora o viene spazzato via da un getto di gas, in modo controllato lasciando un bordo con una finitura superficiale di alta qualità. Le nostre taglierine laser industriali sono adatte per il taglio di lastre piane, materiali strutturali e di tubazioni, pezzi metallici e non metallici. Generalmente non è richiesto il vuoto nei processi di lavorazione e taglio del raggio laser. Esistono diversi tipi di laser utilizzati nel taglio e nella produzione laser. L'onda pulsata o continua CO2 LASER è adatta per il taglio, la barenatura e l'incisione. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical nello stile e differiscono solo nell'applicazione. Il neodimio Nd è usato per noioso e dove è richiesta alta energia ma bassa ripetizione. Il laser Nd-YAG invece viene utilizzato dove sono richieste potenze molto elevate e per alesatura e incisione. Entrambi i laser CO2 e Nd/Nd-YAG possono essere utilizzati per LASER WELDING. Altri laser che utilizziamo nella produzione includono Nd:GLASS, RUBY ed EXCIMER. In Laser Beam Machining (LBM), i seguenti parametri sono importanti: La riflettività e la conduttività termica della superficie del pezzo e il suo calore specifico e calore latente di fusione ed evaporazione. L'efficienza del processo Laser Beam Machining (LBM) aumenta al diminuire di questi parametri. La profondità di taglio può essere espressa come: t ~ P / (vxd) Ciò significa che la profondità di taglio “t” è proporzionale alla potenza assorbita P e inversamente proporzionale alla velocità di taglio v e al diametro del punto del raggio laser d. La superficie prodotta con LBM è generalmente ruvida e presenta una zona termicamente alterata. TAGLIO E LAVORAZIONE LASER A CARBONDIOSSIDO (CO2): I laser CO2 eccitati in CC vengono pompati facendo passare una corrente attraverso la miscela di gas mentre i laser CO2 eccitati RF utilizzano l'energia a radiofrequenza per l'eccitazione. Il metodo RF è relativamente nuovo ed è diventato più popolare. I modelli DC richiedono elettrodi all'interno della cavità e quindi possono presentare l'erosione degli elettrodi e la placcatura del materiale degli elettrodi sull'ottica. Al contrario, i risonatori RF hanno elettrodi esterni e quindi non sono soggetti a questi problemi. Utilizziamo laser CO2 nel taglio industriale di molti materiali come acciaio dolce, alluminio, acciaio inossidabile, titanio e plastica. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Utilizziamo i laser YAG per il taglio e l'incisione di metalli e ceramiche. Il generatore laser e l'ottica esterna richiedono il raffreddamento. Il calore di scarto viene generato e trasferito da un liquido di raffreddamento o direttamente all'aria. L'acqua è un liquido di raffreddamento comune, di solito fatto circolare attraverso un refrigeratore o un sistema di trasferimento del calore. TAGLIO LASER A ECCIMERI e LAVORAZIONE: Un laser a eccimeri è un tipo di laser con lunghezze d'onda nella regione dell'ultravioletto. La lunghezza d'onda esatta dipende dalle molecole utilizzate. Ad esempio le seguenti lunghezze d'onda sono associate alle molecole indicate tra parentesi: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Alcuni laser ad eccimeri sono sintonizzabili. I laser ad eccimeri hanno l'attraente proprietà di poter rimuovere strati molto sottili di materiale superficiale senza quasi nessun riscaldamento o modificare il resto del materiale. Pertanto i laser ad eccimeri sono adatti per la microlavorazione di precisione di materiali organici come alcuni polimeri e materie plastiche. TAGLIO LASER ASSISTITO DA GAS: A volte utilizziamo raggi laser in combinazione con un flusso di gas, come ossigeno, azoto o argon per il taglio di materiali in fogli sottili. Questo viene fatto usando a LASER-BEAM TORCH. Per l'acciaio inossidabile e l'alluminio utilizziamo il taglio laser ad alta pressione assistito da gas inerte con azoto. Ciò si traduce in bordi privi di ossido per migliorare la saldabilità. Questi flussi di gas soffiano anche via il materiale fuso e vaporizzato dalle superfici del pezzo. In a LASER MICROJET CUTTING abbiamo un laser guidato a getto d'acqua in cui un raggio laser pulsato è accoppiato a un getto d'acqua a bassa pressione. Lo usiamo per eseguire il taglio laser mentre utilizziamo il getto d'acqua per guidare il raggio laser, simile a una fibra ottica. I vantaggi del microgetto laser sono che l'acqua rimuove anche i detriti e raffredda il materiale, è più veloce del tradizionale taglio laser "a secco" con velocità di taglio più elevate, taglio parallelo e capacità di taglio omnidirezionale. Distribuiamo diversi metodi di taglio utilizzando i laser. Alcuni dei metodi sono vaporizzazione, fusione e soffiaggio, fusione e soffiatura, cracking da stress termico, incisione, taglio e combustione a freddo, taglio laser stabilizzato. - Taglio a vaporizzazione: il raggio focalizzato riscalda la superficie del materiale fino al suo punto di ebollizione e crea un foro. Il buco porta a un improvviso aumento dell'assorbimento e approfondisce rapidamente il buco. Quando il foro si approfondisce e il materiale bolle, il vapore generato erode le pareti fuse soffiando via il materiale e allargando ulteriormente il foro. I materiali non fondenti come legno, carbonio e plastica termoindurente vengono solitamente tagliati con questo metodo. - Taglio a fusione e soffiaggio: utilizziamo gas ad alta pressione per soffiare il materiale fuso dall'area di taglio, diminuendo la potenza richiesta. Il materiale viene riscaldato fino al punto di fusione e quindi un getto di gas fa uscire il materiale fuso dal taglio. Ciò elimina la necessità di aumentare ulteriormente la temperatura del materiale. Tagliamo i metalli con questa tecnica. - Incrinature da stress termico: i materiali fragili sono sensibili alla frattura termica. Un raggio si concentra sulla superficie provocando riscaldamento ed espansione termica localizzati. Ciò si traduce in una fessura che può quindi essere guidata spostando la trave. Usiamo questa tecnica nel taglio del vetro. - Stealth dicing di wafer di silicio: la separazione dei chip microelettronici dai wafer di silicio viene eseguita mediante il processo di dicing stealth, utilizzando un laser Nd:YAG pulsato, la lunghezza d'onda di 1064 nm è ben adottata per il band gap elettronico del silicio (1,11 eV o 1117 nm). Questo è popolare nella fabbricazione di dispositivi a semiconduttore. - Taglio reattivo: chiamato anche taglio alla fiamma, questa tecnica può essere simile al taglio con cannello a ossigeno ma con un raggio laser come fonte di accensione. Lo usiamo per il taglio di acciaio al carbonio con spessori superiori a 1 mm e anche lamiere di acciaio molto spesse con poca potenza del laser. PULSED LASER forniscono un'esplosione di energia ad alta potenza per un breve periodo e sono molto efficaci in alcuni processi di taglio laser, come la perforazione, o quando sono richiesti fori molto piccoli o velocità di taglio molto basse. Se invece si utilizzasse un raggio laser costante, il calore potrebbe raggiungere il punto di fusione dell'intero pezzo in lavorazione. I nostri laser hanno la capacità di pulsare o tagliare CW (Continuous Wave) sotto il controllo del programma NC (controllo numerico). Usiamo DOUBLE PULSE LAERS emettendo una serie di coppie di impulsi per migliorare la velocità di rimozione del materiale e la qualità del foro. Il primo impulso rimuove il materiale dalla superficie e il secondo impulso impedisce al materiale espulso di leggere sul lato del foro o di tagliarlo. Le tolleranze e la finitura superficiale nel taglio e nella lavorazione laser sono eccezionali. Le nostre moderne taglierine laser hanno una precisione di posizionamento di circa 10 micrometri e una ripetibilità di 5 micrometri. Le rugosità standard Rz aumentano con lo spessore della lamiera, ma decrescono con la potenza del laser e la velocità di taglio. I processi di taglio e lavorazione laser sono in grado di raggiungere tolleranze strette, spesso entro 0,001 pollici (0,025 mm) La geometria delle parti e le caratteristiche meccaniche delle nostre macchine sono ottimizzate per ottenere le migliori capacità di tolleranza. Le finiture superficiali che possiamo ottenere dal taglio del raggio laser possono variare da 0,003 mm a 0,006 mm. Generalmente otteniamo facilmente fori con un diametro di 0,025 mm e fori piccoli fino a 0,005 mm e rapporti profondità-diametro del foro di 50 a 1 sono stati prodotti in vari materiali. Le nostre taglierine laser più semplici e standard tagliano il metallo in acciaio al carbonio con uno spessore di 0,020–0,5 pollici (0,51–13 mm) e possono essere facilmente fino a trenta volte più veloci della segatura standard. La lavorazione a raggio laser è ampiamente utilizzata per la perforazione e il taglio di metalli, non metalli e materiali compositi. I vantaggi del taglio laser rispetto al taglio meccanico includono una presa del pezzo più facile, pulizia e una ridotta contaminazione del pezzo (poiché non c'è tagliente come nella fresatura o tornitura tradizionale che può essere contaminato dal materiale o contaminare il materiale, cioè l'accumulo di bue). La natura abrasiva dei materiali compositi può renderli difficili da lavorare con metodi convenzionali ma facili da lavorare con il laser. Poiché il raggio laser non si usura durante il processo, la precisione ottenuta potrebbe essere migliore. Poiché i sistemi laser hanno una piccola zona interessata dal calore, c'è anche una minore possibilità di deformare il materiale che viene tagliato. Per alcuni materiali il taglio laser può essere l'unica opzione. I processi di taglio del raggio laser sono flessibili e l'erogazione del raggio in fibra ottica, il semplice fissaggio, i brevi tempi di configurazione, la disponibilità di sistemi CNC tridimensionali consentono al taglio e alla lavorazione laser di competere con successo con altri processi di fabbricazione della lamiera come la punzonatura. Detto questo, la tecnologia laser può talvolta essere combinata con le tecnologie di fabbricazione meccanica per una migliore efficienza complessiva. Il taglio laser di lamiere ha il vantaggio rispetto al taglio al plasma di essere più preciso e di utilizzare meno energia, tuttavia, la maggior parte dei laser industriali non è in grado di tagliare lo spessore del metallo maggiore rispetto al plasma. I laser che operano a potenze superiori come 6000 Watt si stanno avvicinando alle macchine al plasma per la loro capacità di tagliare materiali spessi. Tuttavia il costo di capitale di queste taglierine laser da 6000 Watt è molto più alto di quello delle macchine per il taglio al plasma in grado di tagliare materiali spessi come la lamiera d'acciaio. Ci sono anche degli svantaggi del taglio e della lavorazione laser. Il taglio laser comporta un elevato consumo energetico. L'efficienza del laser industriale può variare dal 5% al 15%. Il consumo energetico e l'efficienza di un particolare laser varieranno a seconda della potenza di uscita e dei parametri operativi. Ciò dipenderà dal tipo di laser e da quanto bene il laser si adatta al lavoro in corso. La quantità di potenza di taglio laser richiesta per un'attività particolare dipende dal tipo di materiale, dallo spessore, dal processo (reattivo/inerte) utilizzato e dalla velocità di taglio desiderata. La velocità di produzione massima nel taglio e nella lavorazione laser è limitata da una serie di fattori tra cui la potenza del laser, il tipo di processo (reattivo o inerte), le proprietà del materiale e lo spessore. In LASER ABLATION rimuoviamo materiale da una superficie solida irradiandola con un raggio laser. A basso flusso laser, il materiale viene riscaldato dall'energia laser assorbita ed evapora o sublima. Ad alto flusso laser, il materiale viene tipicamente convertito in plasma. I laser ad alta potenza puliscono un grande punto con un singolo impulso. I laser a bassa potenza utilizzano molti piccoli impulsi che possono essere scansionati in un'area. Nell'ablazione laser rimuoviamo il materiale con un laser pulsato o con un raggio laser ad onda continua se l'intensità del laser è sufficientemente alta. I laser pulsati possono praticare fori estremamente piccoli e profondi attraverso materiali molto duri. Impulsi laser molto brevi rimuovono il materiale così rapidamente che il materiale circostante assorbe pochissimo calore, pertanto la perforazione laser può essere eseguita su materiali delicati o sensibili al calore. L'energia laser può essere assorbita selettivamente dai rivestimenti, pertanto i laser pulsati CO2 e Nd:YAG possono essere utilizzati per pulire superfici, rimuovere vernice e rivestimento o preparare le superfici per la verniciatura senza danneggiare la superficie sottostante. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Queste due tecniche sono infatti le applicazioni più utilizzate. Non vengono utilizzati inchiostri, né si tratta di punte di utensili che entrano in contatto con la superficie incisa e si consumano, come nel caso dei tradizionali metodi meccanici di incisione e marcatura. I materiali appositamente progettati per l'incisione e la marcatura laser includono polimeri sensibili al laser e nuove leghe metalliche speciali. Sebbene le apparecchiature per la marcatura e l'incisione laser siano relativamente più costose rispetto ad alternative come punzoni, spille, stili, timbri per incisione... ecc., sono diventate più popolari grazie alla loro precisione, riproducibilità, flessibilità, facilità di automazione e applicazione in linea in un'ampia varietà di ambienti di produzione. Infine, utilizziamo i raggi laser per diverse altre operazioni di produzione: - SALDATURA LASER - TRATTAMENTO TERMICO LASER: Trattamento termico su piccola scala di metalli e ceramiche per modificarne le proprietà meccaniche e tribologiche superficiali. - TRATTAMENTO / MODIFICA DELLA SUPERFICIE LASER: I laser vengono utilizzati per pulire le superfici, introdurre gruppi funzionali, modificare le superfici nel tentativo di migliorare l'adesione prima della deposizione del rivestimento o dei processi di giunzione. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Ingranaggi e trasmissioni a ingranaggi, assemblaggio di ingranaggi, ingranaggi cilindrici, cremagliera e pignone e ingranaggi conici, mitra, viti senza fine, produzione di elementi di macchine presso AGS-TECH Inc. Ingranaggi e gruppo trasmissione a ingranaggi AGS-TECH Inc. offre componenti per la trasmissione di potenza tra cui GEARS & GEAR DRIVES. Gli ingranaggi trasmettono il movimento, rotante o alternativo, da una parte della macchina all'altra. Ove necessario, gli ingranaggi riducono o aumentano i giri degli alberi. Fondamentalmente gli ingranaggi sono componenti rotanti cilindrici o di forma conica con denti sulle loro superfici di contatto per garantire un movimento positivo. Si prega di notare che gli ingranaggi sono i più durevoli e robusti di tutti gli azionamenti meccanici. La maggior parte degli azionamenti di macchine per impieghi gravosi e delle automobili, i veicoli di trasporto utilizzano preferibilmente ingranaggi anziché cinghie o catene. Abbiamo molti tipi di ingranaggi. - INGRANAGGI SPUR: Questi ingranaggi collegano alberi paralleli. Le proporzioni degli ingranaggi cilindrici e la forma dei denti sono standardizzate. Gli ingranaggi devono essere azionati in una varietà di condizioni e quindi è molto difficile determinare il miglior set di ingranaggi per una particolare applicazione. Il più semplice è scegliere tra ingranaggi standard in stock con un coefficiente di carico adeguato. Nei nostri cataloghi sono disponibili potenze approssimative per ingranaggi cilindrici di varie dimensioni (numero di denti) a diverse velocità di funzionamento (giri/minuto). Per gli ingranaggi con dimensioni e velocità non elencate, i valori nominali possono essere stimati dai valori riportati su apposite tabelle e grafici. Anche la classe di servizio e il fattore per gli ingranaggi cilindrici sono un fattore nel processo di selezione. - INGRANAGGI A CREMAGLIERA: Questi ingranaggi convertono il movimento degli ingranaggi cilindrici in movimento alternativo o lineare. Un ingranaggio a cremagliera è una barra dritta con denti che impegnano i denti su un ingranaggio cilindrico. Le specifiche per i denti della cremagliera sono fornite allo stesso modo degli ingranaggi cilindrici, perché gli ingranaggi a cremagliera possono essere immaginati come ingranaggi cilindrici aventi un diametro primitivo infinito. Fondamentalmente, tutte le dimensioni circolari degli ingranaggi cilindrici diventano ingranaggi lineari a cremagliera di abete. - INGRANAGGI CONICI (INGRANAGGI INCLINATI e altro): Questi ingranaggi collegano alberi i cui assi si intersecano. Gli assi degli ingranaggi conici possono intersecarsi ad angolo, ma l'angolo più comune è di 90 gradi. I denti degli ingranaggi conici hanno la stessa forma dei denti degli ingranaggi cilindrici, ma si assottigliano verso l'apice del cono. Gli ingranaggi obliqui sono ingranaggi conici aventi lo stesso passo diametrale o modulo, angolo di pressione e numero di denti. - INGRANAGGI A VITE E VITE: Questi ingranaggi collegano alberi i cui assi non si intersecano. Gli ingranaggi a vite senza fine vengono utilizzati per trasmettere potenza tra due alberi che sono ad angolo retto tra loro e non si intersecano. I denti sull'ingranaggio a vite senza fine sono curvi per conformarsi ai denti sulla vite senza fine. L'angolo di attacco sui vermi dovrebbe essere compreso tra 25 e 45 gradi per essere efficiente nella trasmissione di potenza. Vengono utilizzati worm multi-thread con da uno a otto thread. - PIGNONE: Il più piccolo dei due ingranaggi è chiamato pignone. Spesso un ingranaggio e un pignone sono realizzati con materiali diversi per una migliore efficienza e durata. Il pignone è realizzato in un materiale più resistente perché i denti del pignone entrano in contatto più volte rispetto ai denti dell'altro ingranaggio. Abbiamo articoli di catalogo standard e la capacità di produrre ingranaggi secondo la vostra richiesta e le vostre specifiche. Offriamo anche progettazione, assemblaggio e produzione di ingranaggi. La progettazione degli ingranaggi è molto complicata perché i progettisti devono affrontare problemi come resistenza, usura e selezione dei materiali. La maggior parte dei nostri ingranaggi è realizzata in ghisa, acciaio, ottone, bronzo o plastica. Abbiamo cinque livelli di tutorial per gli ingranaggi, leggili nell'ordine indicato. Se non hai dimestichezza con gli ingranaggi e le trasmissioni a ingranaggi, questi tutorial di seguito ti aiuteranno nella progettazione del tuo prodotto. Se preferisci, possiamo anche aiutarti nella scelta degli ingranaggi giusti per il tuo design. Fare clic sul testo evidenziato di seguito per scaricare il relativo catalogo prodotti: - Guida introduttiva agli ingranaggi - Guida di base per ingranaggi - Guida per l'uso pratico degli ingranaggi - Introduzione agli ingranaggi - Guida tecnica di riferimento per ingranaggi Per aiutarti a confrontare gli standard applicabili relativi agli ingranaggi in diverse parti del mondo, qui puoi scaricare: Tabelle di equivalenza per standard di materia prima e grado di precisione degli ingranaggi Ancora una volta, vorremmo ripetere che per acquistare ingranaggi da noi, non è necessario avere un numero di parte particolare, una dimensione dell'ingranaggio... ecc. a portata di mano. Non è necessario essere esperti di ingranaggi e trasmissioni a ingranaggi. Tutto ciò di cui hai bisogno è davvero fornirci quante più informazioni possibili riguardo alla tua applicazione, limitazioni dimensionali dove devono essere installati gli ingranaggi, magari foto del tuo sistema... e noi ti aiuteremo. Utilizziamo pacchetti software per computer per la progettazione integrata e la produzione di coppie di ingranaggi generalizzate. Queste coppie di ingranaggi includono ingranaggi cilindrici, conici, ad asse obliquo, a vite senza fine e a vite senza fine, insieme a coppie di ingranaggi non circolari. Il software che utilizziamo si basa su relazioni matematiche che differiscono dagli standard e dalla pratica stabiliti. Ciò abilita le seguenti funzionalità: • qualsiasi larghezza del viso • qualsiasi rapporto di trasmissione (lineare e non lineare) • qualsiasi numero di denti • qualsiasi angolo della spirale • qualsiasi interasse dell'albero • qualsiasi angolo dell'albero • qualsiasi profilo del dente. Queste relazioni matematiche comprendono senza soluzione di continuità diversi tipi di ingranaggi per progettare e produrre coppie di ingranaggi. Ecco alcune delle nostre brochure e cataloghi di ingranaggi e trasmissioni a ingranaggi standard. Fare clic sul testo colorato per scaricare: - Ingranaggi - Ingranaggi a vite senza fine - Ingranaggi a vite senza fine e cremagliere - Azionamenti girevoli - Anelli di rotazione (alcuni hanno ingranaggi interni o esterni) - Riduttori di velocità a vite senza fine - Modello WP - Riduttori di velocità a vite senza fine - Modello NMRV - Redirector ingranaggi conici a spirale di tipo T - Martinetti a vite senza fine Codice di riferimento: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Gruppi LED, alimentatore a diodi a emissione luminosa, lenti stampate in plastica, galleria Assemblaggi di prodotti LED Gruppo LED - fanale posteriore moto Gruppi di prodotti LED AGS-TECH Inc. ha assemblato componenti in plastica stampata con diodi emettitori di luce - fanali posteriori per motociclette Fanale posteriore per moto con diodi emettitori di luce Alimentatore LED impermeabile Gruppi di luci a LED di potenza Imballaggio del prodotto secondo le esigenze del cliente AGS-TECH offre imballaggi personalizzati per i tuoi prodotti Assemblaggio PCB LED Produzione di illuminazione stradale a LED Driver LED dimmerabile Trailing Edge Assemblaggi PCB LED Gruppi LED ad alta potenza Driver LED ad alta potenza PAGINA PRECEDENTE

Componenti elettronici, diodi, transistor - resistori, refrigeratori termoelettrici, elementi riscaldanti, condensatori, induttori, driver, prese e adattatori per dispositivi Componenti e assiemi elettrici ed elettronici In qualità di produttore personalizzato e integratore di ingegneria, AGS-TECH può fornirti i seguenti COMPONENTI ELETTRONICI e ASSEMBLAGGI: • Componenti elettronici attivi e passivi, dispositivi, sottoassiemi e prodotti finiti. Possiamo utilizzare i componenti elettronici nei nostri cataloghi e opuscoli elencati di seguito o utilizzare i componenti dei produttori preferiti nell'assemblaggio dei prodotti elettronici. Alcuni dei componenti elettronici e dell'assemblaggio possono essere personalizzati in base alle vostre esigenze e richieste. Se le quantità dell'ordine giustificano, possiamo far produrre allo stabilimento di produzione secondo le vostre specifiche. Puoi scorrere verso il basso e scaricare le nostre brochure di interesse cliccando sul testo evidenziato: Componenti e hardware di interconnessione pronti all'uso Morsettiere e connettori Catalogo Generale Morsettiere Catalogo Prese-Entrata-Connettori Resistenze a chip Linea di prodotti di resistori in chip Varistori Panoramica dei prodotti Varistori Diodi e raddrizzatori Dispositivi RF e induttori ad alta frequenza Grafico della panoramica del prodotto RF Linea di prodotti per dispositivi ad alta frequenza 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Brochure antenna ISM Condensatori ceramici multistrato Catalogo MLCC Condensatori ceramici multistrato Linea di prodotti MLCC Catalogo condensatori a disco Condensatori elettrolitici modello Zeasset Yaren Modello MOSFET - SCR - FRD - Dispositivi di controllo della tensione - Transistori bipolari Ferriti morbide - Nuclei - Toroidi - Prodotti per la soppressione EMI - Brochure Transponder RFID e accessori • Altri componenti elettronici e assemblaggi che abbiamo fornito sono sensori di pressione, sensori di temperatura, sensori di conducibilità, sensori di prossimità, sensori di umidità, sensore di velocità, sensore di shock, sensore chimico, sensore di inclinazione, cella di carico, estensimetri. Per scaricare i relativi cataloghi e brochure di questi, fare clic sul testo colorato: Sensori di pressione, manometri, trasduttori e trasmettitori Trasduttore di temperatura della resistenza termica UTC1 (-50~+600 C) Trasduttore di temperatura della resistenza termica UTC2 (-40~+200 C) Trasmettitore di temperatura antideflagrante UTB4 Trasmettitore di temperatura integrato UTB8 Trasmettitore di temperatura intelligente UTB-101 Trasmettitori di temperatura montati su guida DIN UTB11 Trasmettitore di integrazione temperatura pressione UTB5 Trasmettitore di temperatura digitale UTI2 Trasmettitore di temperatura intelligente UTI5 Trasmettitore di temperatura digitale UTI6 Termometro digitale wireless UTI7 Termostato elettronico UTS2 Trasmettitori di umidità di temperatura Celle di carico, sensori di peso, indicatori di carico, trasduttori e trasmettitori Sistema di codifica per estensimetri off-shelf Estensimetri per l'analisi delle sollecitazioni Sensori di prossimità Prese e accessori per sensori di prossimità • Scala micrometrica a livello di chip minuscoli dispositivi basati su Sistemi Microelettromeccanici (MEMS) come micropompe, microspecchi, micromotori, dispositivi microfluidici. • Circuiti integrati (IC) • Elementi di commutazione, interruttore, relè, contattore, interruttore Interruttori a pulsante e rotativi e scatole di controllo Relè di potenza subminiaturizzato con certificazione UL e CE JQC-3F100111-1153132 Relè di potenza miniaturizzato con certificazione UL e CE JQX-10F100111-1153432 Relè di potenza miniaturizzato con certificazioni UL e CE JQX-13F100111-1154072 Interruttori automatici miniaturizzati con certificazione UL e CE NB1100111-1114242 Relè di potenza miniaturizzato con certificazione UL e CE JTX100111-1155122 Relè di potenza miniaturizzato con certificazione UL e CE MK100111-1155402 Relè di potenza miniaturizzato con certificazione UL e CE NJX-13FW100111-1152352 Relè di sovraccarico elettronico con certificazione UL e CE NRE8100111-1143132 Relè di sovraccarico termico con certificazione UL e CE NR2100111-1144062 Contattori con certificazione UL e CE NC1100111-1042532 Contattori con certificazione UL e CE NC2100111-1044422 Contattori con certificazioni UL e CE NC6100111-1040002 Contattore per scopi definiti con certificazioni UL e CE NCK3100111-1052422 • Elettroventilatori e refrigeratori per installazione in dispositivi elettronici e industriali • Resistenze riscaldanti, refrigeratori termoelettrici (TEC) Dissipatori di calore standard Dissipatori di calore estrusi Dissipatori Super Power per sistemi elettronici di potenza medio-alta Dissipatori di calore con Super Fins Dissipatori di calore Easy Click Piastre super raffreddanti Piastre di raffreddamento senz'acqua • Forniamo custodie elettroniche per la protezione dei componenti elettronici e dell'assemblaggio. Oltre a queste custodie elettroniche standard, realizziamo custodie elettroniche personalizzate per stampaggio a iniezione e termoformatura che si adattano ai vostri disegni tecnici. Si prega di scaricare dai link sottostanti. Contenitori e armadi modello Tibox Contenitori manuali economici serie 17 Contenitori in plastica sigillati serie 10 Custodie in plastica serie 08 Contenitori in plastica speciale serie 18 Contenitori in plastica serie 24 DIN Valigie per apparecchiature in plastica serie 37 Contenitori modulari in plastica serie 15 Contenitori per PLC Serie 14 Contenitori per alimentazione e alimentazione serie 31 Contenitori per montaggio a parete Serie 20 Contenitori in plastica e acciaio serie 03 02 Sistemi di custodie per strumenti in plastica e alluminio II Sistema di custodia per strumenti serie 01-I Serie 05 Valigetta portastrumenti System-V Scatole in alluminio pressofuso serie 11 Contenitori per moduli da guida DIN Serie 16 Contenitori da tavolo serie 19 Contenitori per lettori di schede serie 21 • Prodotti per telecomunicazioni e comunicazione dati, laser, ricevitori, ricetrasmettitori, transponder, modulatori, amplificatori. Prodotti CATV come cavi CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, splitter CATV. • Componenti e assemblaggio laser • Componenti e assemblaggi acustici, elettronica di registrazione - Questi cataloghi contengono solo alcuni marchi che vendiamo. Abbiamo anche marchi generici e altri marchi con una buona qualità simile tra cui scegliere. Scarica la brochure del ns PROGRAMMA DI PARTNERSHIP DI PROGETTAZIONE - Contattaci per le tue richieste speciali di assemblaggio elettronico. Integriamo vari componenti e prodotti e produciamo assemblaggi complessi. Possiamo progettarlo per te o assemblarlo secondo il tuo design. Codice di riferimento: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

PC a pannello - Computer industriali - visualizzazione multi touch - Janz Tec - AGS-TECH Inc. Panel PC, Display Multitouch, Touch Screen Un sottoinsieme di PC industriali è il PANEL PC dove un display, come an LCD, è incorporato nella stessa custodia della scheda madre elettronica. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Sono offerti in versioni a basso costo senza sigillatura ambientale, modelli per impieghi gravosi sigillati secondo gli standard IP67 per essere impermeabili sul pannello anteriore e modelli a prova di esplosione per l'installazione in ambienti pericolosi. Qui puoi scaricare la documentazione sui prodotti dei marchi JANZ TEC, DFI-ITOX e altri che abbiamo in stock. Scarica la nostra brochure sui prodotti compatti del marchio JANZ TEC Scarica la nostra brochure Panel PC a marchio DFI-ITOX Scarica i nostri monitor touch industriali a marchio DFI-ITOX Scarica la nostra brochure Industrial Touch Pad a marchio ICP DAS Per scegliere un Panel PC adatto al tuo progetto, vai al nostro negozio di computer industriali CLICCANDO QUI. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 ''fino ad oggi 19''. Soluzioni personalizzate su misura per un adattamento ottimale alla definizione del vostro compito possono essere implementate da noi. Alcuni dei nostri prodotti Panel PC più apprezzati sono: Sistemi HMI e soluzioni di visualizzazione industriale senza ventola Display multitouch Display LCD TFT industriali AGS-TECH Inc. come affermato ENGINEERING INTEGRATOR and CUSTOM MANUFACTURER ti offrirà le soluzioni integrate per i pannelli nel caso in cui tu abbia bisogno. con la vostra attrezzatura o nel caso abbiate bisogno dei nostri pannelli touch screen progettati diversamente. Scarica la brochure del ns PROGRAMMA DI PARTNERSHIP DI PROGETTAZIONE CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Attuatori Pneumatici e Idraulici - Accumulatori - AGS-TECH Inc. Accumulatori attuatori AGS-TECH è un produttore e fornitore leader di ATTUATORI PNEUMATICI e IDRAULICI per assemblaggio, confezionamento, robotica e automazione industriale. I nostri attuatori sono noti per le prestazioni, la flessibilità e la durata estremamente lunga e accolgono la sfida di molti diversi tipi di ambienti operativi. Forniamo anche HYDRAULIC ACCUMULATORS che sono dispositivi in cui l'energia potenziale è immagazzinata sotto forma di un gas compresso o di una molla, o da un peso rialzato da utilizzare per esercitare una forza contro un fluido relativamente incomprimibile. La nostra consegna rapida di attuatori e accumulatori pneumatici e idraulici ridurrà i costi di inventario e manterrà il programma di produzione in linea. ATTUATORI: Un attuatore è un tipo di motore responsabile dello spostamento o del controllo di un meccanismo o sistema. Gli attuatori sono azionati da una fonte di energia. Gli attuatori idraulici sono azionati dalla pressione del fluido idraulico e gli attuatori pneumatici sono azionati dalla pressione pneumatica e convertono quell'energia in movimento. Gli attuatori sono meccanismi mediante i quali un sistema di controllo agisce su un ambiente. Il sistema di controllo può essere un sistema meccanico o elettronico fisso, un sistema basato su software, una persona o qualsiasi altro input. Gli attuatori idraulici sono costituiti da un cilindro o da un motore fluido che utilizza la potenza idraulica per facilitare il funzionamento meccanico. Il movimento meccanico può fornire un output in termini di movimento lineare, rotatorio o oscillatorio. Poiché i liquidi sono quasi impossibili da comprimere, gli attuatori idraulici possono esercitare forze considerevoli. Gli attuatori idraulici possono avere tuttavia un'accelerazione limitata. Il cilindro idraulico dell'attuatore è costituito da un tubo cilindrico cavo lungo il quale può scorrere un pistone. Negli attuatori idraulici a semplice effetto la pressione del fluido viene applicata solo su un lato del pistone. Il pistone può muoversi in una sola direzione e una molla viene generalmente utilizzata per dare al pistone una corsa di ritorno. Gli attuatori a doppio effetto vengono utilizzati quando la pressione viene applicata su ciascun lato del pistone; qualsiasi differenza di pressione tra i due lati del pistone sposta il pistone da una parte o dall'altra. Gli attuatori pneumatici convertono l'energia formata dal vuoto o dall'aria compressa ad alta pressione in movimento lineare o rotatorio. Gli attuatori pneumatici consentono di produrre grandi forze da variazioni di pressione relativamente piccole. Queste forze vengono spesso utilizzate con le valvole per spostare i diaframmi per influenzare il flusso di liquido attraverso la valvola. L'energia pneumatica è desiderabile perché può rispondere rapidamente all'avvio e all'arresto poiché la fonte di alimentazione non ha bisogno di essere immagazzinata in riserva per il funzionamento. Le applicazioni industriali degli attuatori includono automazione, controllo logico e di sequenza, dispositivi di fissaggio e controllo del movimento ad alta potenza. Le applicazioni automobilistiche degli attuatori d'altra parte includono servosterzo, servofreno, freni idraulici e controlli di ventilazione. Le applicazioni aerospaziali degli attuatori includono sistemi di controllo del volo, sistemi di controllo dello sterzo, aria condizionata e sistemi di controllo dei freni. ATTUATORI PNEUMATICI E IDRAULICI A CONFRONTO: Gli attuatori lineari pneumatici sono costituiti da un pistone all'interno di un cilindro cavo. La pressione di un compressore esterno o di una pompa manuale sposta il pistone all'interno del cilindro. All'aumentare della pressione, il cilindro dell'attuatore si sposta lungo l'asse del pistone, creando una forza lineare. Il pistone ritorna alla sua posizione originale da una forza di ritorno elastico o da un fluido che viene fornito all'altro lato del pistone. Gli attuatori lineari idraulici funzionano in modo simile agli attuatori pneumatici, ma un liquido incomprimibile proveniente da una pompa anziché aria pressurizzata muove il cilindro. I vantaggi degli attuatori pneumatici derivano dalla loro semplicità. La maggior parte degli attuatori pneumatici in alluminio ha una pressione nominale massima di 150 psi con dimensioni del foro comprese tra 1/2 e 8 pollici, che possono essere convertite in circa 30-7.500 libbre di forza. Gli attuatori pneumatici in acciaio, d'altra parte, hanno una pressione nominale massima di 250 psi con diametri del foro che vanno da 1/2 a 14 pollici e generano forze che vanno da 50 a 38.465 libbre. Gli attuatori pneumatici generano un movimento lineare preciso fornendo precisioni come 0,1 pollici e ripetibilità entro 0,001 pollici. Le applicazioni tipiche degli attuatori pneumatici sono aree con temperature estreme come da -40 F a 250 F. Utilizzando l'aria, gli attuatori pneumatici evitano l'uso di materiali pericolosi. Gli attuatori pneumatici soddisfano i requisiti di protezione dalle esplosioni e di sicurezza delle macchine perché non creano interferenze magnetiche a causa della mancanza di motori. Il costo degli attuatori pneumatici è basso rispetto agli attuatori idraulici. Gli attuatori pneumatici sono anche leggeri, richiedono una manutenzione minima e hanno componenti durevoli. D'altra parte ci sono degli svantaggi degli attuatori pneumatici: le perdite di pressione e la comprimibilità dell'aria rendono la pneumatica meno efficiente rispetto ad altri metodi di movimento lineare. Le operazioni a pressioni inferiori avranno forze inferiori e velocità inferiori. Un compressore deve funzionare continuamente e applicare pressione anche se nulla si muove. Per essere efficienti, gli attuatori pneumatici devono essere dimensionati per un lavoro specifico e non possono essere utilizzati per altre applicazioni. Un controllo e un'efficienza accurati richiedono regolatori e valvole proporzionali, il che è costoso e complesso. Anche se l'aria è facilmente disponibile, può essere contaminata da olio o lubrificazione, causando tempi di fermo e manutenzione. L'aria compressa è un materiale di consumo che deve essere acquistato. Gli attuatori idraulici, invece, sono robusti e adatti per applicazioni ad alta forza. Possono produrre forze 25 volte maggiori rispetto agli attuatori pneumatici di uguali dimensioni e funzionare con pressioni fino a 4.000 psi. I motori idraulici hanno un elevato rapporto potenza/peso da 1 a 2 CV/lb in più rispetto a un motore pneumatico. Gli attuatori idraulici possono mantenere costante la forza e la coppia senza che la pompa fornisca più fluido o pressione, poiché i fluidi sono incomprimibili. Gli attuatori idraulici possono avere pompe e motori posizionati a notevole distanza con perdite di potenza ancora minime. Tuttavia, l'impianto idraulico perderà fluido e si tradurrà in una minore efficienza. Le perdite di fluido idraulico causano problemi di pulizia e potenziali danni ai componenti e alle aree circostanti. Gli attuatori idraulici richiedono molte parti complementari, come serbatoi di fluidi, motori, pompe, valvole di rilascio e scambiatori di calore, apparecchiature per la riduzione del rumore. Di conseguenza, i sistemi di movimento lineare idraulico sono grandi e difficili da adattare. ACCUMULATORI: Questi sono utilizzati nei sistemi di alimentazione dei fluidi per accumulare energia e attenuare le pulsazioni. Il sistema idraulico che utilizza accumulatori può utilizzare pompe del fluido più piccole perché gli accumulatori immagazzinano energia dalla pompa durante i periodi di bassa richiesta. Questa energia è disponibile per un uso istantaneo, rilasciata su richiesta a una velocità molte volte superiore a quella che potrebbe essere fornita dalla sola pompa. Gli accumulatori possono anche fungere da assorbitori di picchi o pulsazioni ammortizzando i martelli idraulici, riducendo gli shock causati da un funzionamento rapido o dall'avvio e dall'arresto improvvisi dei cilindri di potenza in un circuito idraulico. Esistono quattro tipi principali di accumulatori: 1.) Gli accumulatori del tipo a pistone con carico di peso, 2.) Gli accumulatori del tipo a membrana, 3.) Gli accumulatori del tipo a molla e 4.) Gli accumulatori del tipo a pistone idropneumatico. Il tipo con carico di peso è molto più grande e più pesante per la sua capacità rispetto ai moderni tipi a pistone e camera d'aria. Sia il tipo caricato a peso, sia il tipo a molla meccanica sono usati molto raramente oggi. Gli accumulatori di tipo idropneumatico utilizzano un gas come ammortizzatore a molla in combinazione con un fluido idraulico, il gas e il fluido essendo separati da un diaframma sottile o da un pistone. Gli accumulatori hanno le seguenti funzioni: -Stoccaggio di energia - Assorbimento delle pulsazioni -Ammortizzamento degli shock operativi -Erogazione pompa supplementare -Mantenimento della pressione - Agendo come distributori Gli accumulatori idropneumatici incorporano un gas in combinazione con un fluido idraulico. Il fluido ha poca capacità di accumulo di potenza dinamica. Tuttavia, la relativa incomprimibilità di un fluido idraulico lo rende ideale per i sistemi di alimentazione a fluido e fornisce una risposta rapida alla richiesta di potenza. Il gas, invece, partner del fluido idraulico nell'accumulatore, può essere compresso ad alte pressioni e bassi volumi. L'energia potenziale viene immagazzinata nel gas compresso per essere rilasciata quando necessario. Negli accumulatori a pistone l'energia del gas compresso esercita una pressione contro il pistone separando il gas e il fluido idraulico. Il pistone a sua volta spinge il fluido dal cilindro nel sistema e nel punto in cui è necessario svolgere un lavoro utile. Nella maggior parte delle applicazioni di alimentazione dei fluidi, le pompe vengono utilizzate per generare la potenza richiesta da utilizzare o immagazzinare in un sistema idraulico e le pompe erogano questa potenza in un flusso pulsante. La pompa a pistoni, come comunemente usata per pressioni più elevate, produce pulsazioni dannose per un sistema ad alta pressione. Un accumulatore posizionato correttamente nel sistema attutirà sostanzialmente queste variazioni di pressione. In molte applicazioni di fluidodinamica, l'elemento condotto del sistema idraulico si arresta improvvisamente, creando un'onda di pressione che viene rimandata indietro attraverso il sistema. Questa onda d'urto può sviluppare pressioni di picco diverse volte superiori alle normali pressioni di esercizio e può essere fonte di guasti al sistema o disturbi fastidiosi. L'effetto di ammortizzazione del gas in un accumulatore ridurrà al minimo queste onde d'urto. Un esempio di questa applicazione è l'assorbimento degli urti causati dall'arresto improvviso della benna di carico su una pala frontale idraulica. Un accumulatore, in grado di immagazzinare energia, può integrare la pompa del fluido nell'erogazione di energia al sistema. La pompa immagazzina energia potenziale nell'accumulatore durante i periodi di inattività del ciclo di lavoro e l'accumulatore trasferisce questa riserva di energia al sistema quando il ciclo richiede potenza di emergenza o di picco. Ciò consente a un sistema di utilizzare pompe più piccole, con conseguente risparmio di costi e di energia. Le variazioni di pressione si osservano nei sistemi idraulici quando il liquido è soggetto a temperature in aumento o in diminuzione. Inoltre, potrebbero verificarsi perdite di carico dovute a perdite di fluidi idraulici. Gli accumulatori compensano tali variazioni di pressione erogando o ricevendo una piccola quantità di liquido idraulico. In caso di guasto o arresto della fonte di alimentazione principale, gli accumulatori fungerebbero da fonti di alimentazione ausiliarie, mantenendo la pressione nel sistema. Infine, gli accumulatori possono essere utilizzati per erogare fluidi in pressione, come oli lubrificanti. Fare clic sul testo evidenziato di seguito per scaricare le nostre brochure sui prodotti per attuatori e accumulatori: - Cilindri pneumatici - Cilindro idraulico serie YC - Accumulatori di AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Produzione di vetro e ceramica, confezioni ermetiche, guarnizioni e incollaggio, vetro temperato antiproiettile, stampaggio per soffiaggio, vetro ottico, vetro conduttivo, stampaggio Formatura e modellatura di vetro e ceramica I tipi di produzione del vetro che offriamo sono contenitori di vetro, vetro soffiato, fibra di vetro e tubi e bacchette, vetreria per uso domestico e industriale, lampade e lampadine, stampaggio del vetro di precisione, componenti e assiemi ottici, vetro piatto e lastra e float. Eseguiamo sia la formatura a mano che la formatura a macchina. I nostri popolari processi di produzione della ceramica tecnica sono la pressofusione, la pressatura isostatica, la pressatura isostatica a caldo, la pressatura a caldo, la colata a scorrimento, la colata di nastri, l'estrusione, lo stampaggio a iniezione, la lavorazione del verde, la sinterizzazione o la cottura, la rettifica diamantata, gli assemblaggi ermetici. Ti consigliamo di fare clic qui per SCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di formatura e sagomatura del vetro di AGS-TECH Inc. SCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di produzione della ceramica tecnica di AGS-TECH Inc. Questi file scaricabili con foto e schizzi ti aiuteranno a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. • PRODUZIONE DI CONTENITORI DI VETRO: disponiamo di linee automatizzate PRESS AND BLOW e BLOW AND BLOW per la produzione. Nel processo di soffiaggio, facciamo cadere una goccia in uno stampo vuoto e formiamo il collo applicando un soffio di aria compressa dall'alto. Subito dopo, l'aria compressa viene soffiata una seconda volta dall'altra direzione attraverso il collo del contenitore per formare la preforma della bottiglia. Questa preforma viene quindi trasferita allo stampo vero e proprio, riscaldata per ammorbidirla e viene applicata aria compressa per dare alla preforma la sua forma finale di contenitore. Più esplicitamente, viene pressurizzato e spinto contro le pareti della cavità dello stampo di soffiaggio per assumere la forma desiderata. Infine, il contenitore di vetro fabbricato viene trasferito in un forno di ricottura per il successivo riscaldamento ed eliminazione delle sollecitazioni prodotte durante lo stampaggio e viene raffreddato in modo controllato. Nel metodo pressa e soffiaggio, le gocce fuse vengono messe in uno stampo parison (stampo vuoto) e pressate nella forma parison (forma vuota). I grezzi vengono quindi trasferiti in stampi per soffiaggio e soffiati in modo simile al processo descritto sopra in "Processo di soffiaggio". I passaggi successivi come la ricottura e l'alleggerimento dello stress sono simili o uguali. • SOFFIATURA DEL VETRO: Produciamo prodotti in vetro utilizzando la tradizionale soffiatura manuale e utilizzando aria compressa con apparecchiature automatizzate. Per alcuni ordini è necessaria la soffiatura convenzionale, come progetti che coinvolgono opere d'arte del vetro, o progetti che richiedono un numero inferiore di parti con tolleranze allentate, progetti di prototipazione / demo... ecc. La soffiatura del vetro convenzionale prevede l'immersione di un tubo di metallo cavo in una pentola di vetro fuso e la rotazione del tubo per raccogliere una certa quantità di materiale di vetro. Il vetro raccolto sulla punta del tubo viene arrotolato su ferro piatto, sagomato a piacere, allungato, riscaldato e soffiato ad aria. Quando è pronto, viene inserito in uno stampo e viene soffiata aria. La cavità dello stampo è bagnata per evitare il contatto del vetro con il metallo. Il film d'acqua agisce come un cuscino tra di loro. La soffiatura manuale è un processo lento e ad alta intensità di manodopera ed è adatto solo per la prototipazione o per articoli di alto valore, non adatto per ordini economici per pezzo ad alto volume. • PRODUZIONE DI VETRERIA PER USO DOMESTICO E INDUSTRIALE: utilizzando vari tipi di materiale in vetro viene prodotta una grande varietà di vetreria. Alcuni bicchieri sono resistenti al calore e adatti per la vetreria di laboratorio, mentre altri sono abbastanza buoni per resistere molte volte alla lavastoviglie e sono adatti per la produzione di prodotti domestici. Utilizzando le macchine Westlake vengono prodotte decine di migliaia di bicchieri al giorno. Per semplificare, il vetro fuso viene raccolto sottovuoto e inserito negli stampi per realizzare le preforme. Quindi l'aria viene soffiata negli stampi, questi vengono trasferiti in un altro stampo e l'aria viene nuovamente soffiata e il vetro assume la sua forma definitiva. Come nella soffiatura a mano, questi stampi vengono tenuti bagnati con acqua. L'ulteriore allungamento fa parte dell'operazione di rifinitura in cui viene formato il collo. Il vetro in eccesso viene bruciato. Segue quindi il processo di riscaldamento e raffreddamento controllato sopra descritto. • FORMATURA TUBI DI VETRO E ROD : I principali processi che utilizziamo per la produzione di tubi di vetro sono i processi DANNER e VELLO. Nel processo Danner, il vetro di una fornace scorre e cade su un manicotto inclinato di materiali refrattari. Il manicotto è portato su un albero cavo rotante o cannello. Il vetro viene quindi avvolto attorno alla manica e forma uno strato liscio che scorre lungo la manica e sopra la punta dell'asta. Nel caso della formatura dei tubi, l'aria viene soffiata attraverso un cannello con punta cava, mentre nel caso della formatura delle barre utilizziamo punte piene sull'albero. I tubi o le aste vengono quindi trascinati su rulli portanti. Le dimensioni come lo spessore della parete e il diametro dei tubi di vetro vengono regolati sui valori desiderati impostando il diametro del manicotto e la pressione dell'aria di soffiaggio su un valore desiderato, regolando la temperatura, la portata del vetro e la velocità di imbutitura. Il processo di fabbricazione del tubo di vetro Vello, d'altra parte, prevede il vetro che esce da una fornace e in una ciotola con un mandrino cavo o una campana. Il vetro passa quindi attraverso l'intercapedine tra il mandrino e la ciotola e assume la forma di un tubo. Successivamente viaggia su rulli verso una trafilatrice e viene raffreddato. Al termine della linea di raffreddamento avviene il taglio e la lavorazione finale. Le dimensioni del tubo possono essere regolate proprio come nel processo Danner. Confrontando il processo Danner con Vello, possiamo dire che il processo Vello è più adatto per la produzione di grandi quantità, mentre il processo Danner potrebbe essere più adatto per ordini di tubi di volume più piccolo e preciso. • LAVORAZIONE DI LASTRA E VETRO FLAT & FLOAT : Disponiamo di grandi quantità di vetro piano in spessori che vanno da spessori submillimetrici a diversi centimetri. I nostri occhiali piatti sono di una perfezione quasi ottica. Offriamo vetro con rivestimenti speciali come i rivestimenti ottici, dove la tecnica di deposizione chimica da vapore viene utilizzata per applicare rivestimenti come il rivestimento antiriflesso o il rivestimento a specchio. Anche i rivestimenti conduttivi trasparenti sono comuni. Sono inoltre disponibili rivestimenti idrofobici o idrofili su vetro e rivestimenti che rendono il vetro autopulente. I vetri temperati, antiproiettile e laminati sono ancora altri articoli popolari. Tagliamo il vetro nella forma desiderata con le tolleranze desiderate. Sono disponibili altre operazioni secondarie come la curvatura o la curvatura del vetro piano. • STAMPAGGIO DEL VETRO DI PRECISIONE: Utilizziamo questa tecnica principalmente per la produzione di componenti ottici di precisione senza la necessità di tecniche più costose e dispendiose in termini di tempo come la molatura, la lappatura e la lucidatura. Questa tecnica non è sempre sufficiente per ottenere il meglio dalle migliori ottiche, ma in alcuni casi, come i prodotti di consumo, le fotocamere digitali e l'ottica medica, può essere una buona opzione meno costosa per la produzione ad alto volume. Inoltre ha un vantaggio rispetto alle altre tecniche di formatura del vetro dove sono richieste geometrie complesse, come nel caso degli asferi. Il processo di base prevede il caricamento del lato inferiore del nostro stampo con il grezzo di vetro, l'evacuazione della camera di processo per la rimozione dell'ossigeno, la chiusura prossima allo stampo, il riscaldamento rapido e isotermico dello stampo e del vetro con luce infrarossa, l'ulteriore chiusura dei semistampi premere lentamente il vetro rammollito in modo controllato fino allo spessore desiderato, quindi raffreddare il vetro e riempire la camera con azoto e rimuovere il prodotto. Il controllo preciso della temperatura, la distanza di chiusura dello stampo, la forza di chiusura dello stampo, la corrispondenza dei coefficienti di espansione dello stampo e del materiale di vetro sono fondamentali in questo processo. • FABBRICAZIONE DI COMPONENTI E ASSEMBLAGGI OTTICI IN VETRO: Oltre allo stampaggio del vetro di precisione, ci sono una serie di processi preziosi che utilizziamo per realizzare componenti e assiemi ottici di alta qualità per applicazioni esigenti. La molatura, la lappatura e la lucidatura di vetri di qualità ottica in fanghi abrasivi speciali fini è un'arte e una scienza per la produzione di lenti ottiche, prismi, piatti e altro ancora. La planarità, l'ondulazione, la levigatezza e le superfici ottiche prive di difetti richiedono molta esperienza con tali processi. Piccoli cambiamenti nell'ambiente possono causare prodotti fuori specifica e fermare la linea di produzione. Ci sono casi in cui una singola passata sulla superficie ottica con un panno pulito può far sì che un prodotto soddisfi le specifiche o non superi il test. Alcuni materiali di vetro popolari utilizzati sono silice fusa, quarzo, BK7. Anche l'assemblaggio di tali componenti richiede un'esperienza di nicchia specializzata. A volte vengono utilizzate colle speciali. Tuttavia, a volte una tecnica chiamata contatto ottico è la scelta migliore e non coinvolge materiale tra i vetri ottici collegati. Consiste nel contatto fisico con superfici piane per attaccarsi l'una all'altra senza colla. In alcuni casi vengono utilizzati distanziatori meccanici, bacchette o sfere di vetro di precisione, morsetti o componenti metallici lavorati per assemblare i componenti ottici a determinate distanze e con determinati orientamenti geometrici tra loro. Esaminiamo alcune delle nostre tecniche popolari per la produzione di ottiche di fascia alta. RETTIFICA & LAPPATURA & LUCIDATURA: La forma ruvida del componente ottico si ottiene con la molatura di un grezzo di vetro. Successivamente la lappatura e la lucidatura vengono eseguite ruotando e strofinando le superfici ruvide dei componenti ottici contro utensili con forme superficiali desiderate. I fanghi con minuscole particelle abrasive e fluido vengono versati tra l'ottica e gli strumenti di sagomatura. Le dimensioni delle particelle abrasive in tali impasti possono essere scelte in base al grado di planarità desiderato. Le deviazioni delle superfici ottiche critiche dalle forme desiderate sono espresse in termini di lunghezze d'onda della luce utilizzata. Le nostre ottiche ad alta precisione hanno tolleranze del decimo di lunghezza d'onda (lunghezza d'onda/10) o anche più strette. Oltre al profilo della superficie, le superfici critiche vengono scansionate e valutate per altre caratteristiche e difetti della superficie come dimensioni, graffi, scheggiature, buche, puntini...ecc. Lo stretto controllo delle condizioni ambientali nell'area di produzione ottica e gli ampi requisiti di metrologia e test con apparecchiature all'avanguardia rendono questo settore industriale impegnativo. • PROCESSI SECONDARI NELLA FABBRICAZIONE DEL VETRO: Anche in questo caso, siamo limitati dalla tua immaginazione quando si tratta di processi secondari e di finitura del vetro. Di seguito ne elenchiamo alcuni: -Rivestimenti su vetro (ottici, elettrici, tribologici, termici, funzionali, meccanici...). Ad esempio, possiamo alterare le proprietà della superficie del vetro facendo in modo che rifletta, ad esempio, il calore in modo da mantenere freschi gli interni degli edifici, o assorba gli infrarossi su un lato utilizzando la nanotecnologia. Questo aiuta a mantenere caldo l'interno degli edifici perché lo strato superficiale di vetro più esterno assorbirà la radiazione infrarossa all'interno dell'edificio e la irradierà all'interno. -Acquaforte su vetro - Etichettatura ceramica applicata (ACL) -Incisione - Lucidatura a fiamma - Lucidatura chimica -Colorazione PRODUZIONE DI CERAMICA TECNICA • STAMPAGGIO STAMPI: Consiste nella compattazione uniassiale di polveri granulari confinate in uno stampo • PRESSATURA A CALDO : Simile alla pressatura a stampo ma con l'aggiunta di temperatura per aumentare la densificazione. La polvere o la preforma compattata vengono posizionate nello stampo di grafite e viene applicata una pressione uniassiale mentre lo stampo viene mantenuto a temperature elevate come 2000 C. Le temperature possono essere diverse a seconda del tipo di polvere ceramica in lavorazione. Per forme e geometrie complicate possono essere necessarie altre lavorazioni successive come la rettifica diamantata. • PRESSATURA ISOSTATICA: La polvere granulare oi compatti pressofusi vengono posti in contenitori ermetici e quindi in un recipiente a pressione chiuso con liquido all'interno. Successivamente vengono compattati aumentando la pressione del recipiente a pressione. Il liquido all'interno del recipiente trasferisce le forze di pressione in modo uniforme su tutta la superficie del contenitore ermetico. Il materiale viene così compattato in modo uniforme e prende la forma del suo contenitore flessibile e il suo profilo interno e le sue caratteristiche. • PRESSATURA ISOSTATICA A CALDO: Simile alla pressatura isostatica, ma oltre all'atmosfera di gas pressurizzato, sinterizziamo il compatto ad alta temperatura. La pressatura isostatica a caldo comporta un'ulteriore densificazione e una maggiore resistenza. • SLIP CASTING / DRAIN CASTING : Riempiamo lo stampo con una sospensione di particelle ceramiche di dimensioni micrometriche e liquido vettore. Questa miscela è chiamata “slip”. Lo stampo ha dei pori e quindi il liquido nella miscela viene filtrato nello stampo. Di conseguenza, si forma una colata sulle superfici interne dello stampo. Dopo la sinterizzazione, i pezzi possono essere estratti dallo stampo. • COLATA DEL NASTRO: Produciamo nastri ceramici colando impasti ceramici su superfici mobili di trasporto piatte. Gli impasti contengono polveri ceramiche mescolate con altre sostanze chimiche a scopo di legatura e trasporto. Quando i solventi evaporano, vengono lasciati fogli di ceramica densi e flessibili che possono essere tagliati o arrotolati a piacere. • FORMATURA PER ESTRUSIONE: Come in altri processi di estrusione, una morbida miscela di polvere di ceramica con leganti e altri prodotti chimici viene fatta passare attraverso uno stampo per acquisire la sua forma in sezione trasversale e quindi tagliata alla lunghezza desiderata. Il processo viene eseguito con impasti ceramici freddi o riscaldati. • STAMPAGGIO AD INIEZIONE A BASSA PRESSIONE: Prepariamo una miscela di polvere di ceramica con leganti e solventi e la riscaldiamo ad una temperatura tale da poter essere facilmente pressata e forzata nella cavità dell'utensile. Una volta completato il ciclo di stampaggio, il pezzo viene espulso e la sostanza chimica legante viene bruciata. Utilizzando lo stampaggio a iniezione, possiamo ottenere parti complesse a volumi elevati in modo economico. Sono possibili fori che sono una minuscola frazione di millimetro su una parete di 10 mm di spessore, sono possibili filettature senza ulteriore lavorazione, sono possibili tolleranze fino a +/- 0,5% e anche inferiori quando le parti vengono lavorate , sono possibili spessori di parete nell'ordine di 0,5 mm fino a una lunghezza di 12,5 mm, nonché spessori di parete da 6,5 mm a una lunghezza di 150 mm. • LAVORAZIONE VERDE: Utilizzando gli stessi utensili per la lavorazione dei metalli, possiamo lavorare materiali ceramici pressati mentre sono ancora morbidi come il gesso. Sono possibili tolleranze di +/- 1%. Per tolleranze migliori utilizziamo la rettifica diamantata. • SINTERIZZAZIONE o COTTURA: La sinterizzazione rende possibile la piena densificazione. Si verifica un restringimento significativo sulle parti compatte verdi, ma questo non è un grosso problema poiché teniamo conto di questi cambiamenti dimensionali quando progettiamo la parte e gli utensili. Le particelle di polvere vengono legate insieme e la porosità indotta dal processo di compattazione viene rimossa in larga misura. • RETTIFICA AL DIAMANTE: Il “diamante” del materiale più duro del mondo viene utilizzato per rettificare materiali duri come la ceramica e si ottengono parti di precisione. Si stanno raggiungendo tolleranze nell'ordine dei micrometri e superfici molto lisce. A causa della sua spesa, prendiamo in considerazione questa tecnica solo quando ne abbiamo davvero bisogno. • GLI ASSEMBLAGGI ERMETICI sono quelli che in pratica non consentono alcuno scambio di materia, solidi, liquidi o gas tra le interfacce. La chiusura ermetica è ermetica. Ad esempio, le custodie elettroniche ermetiche sono quelle che mantengono il contenuto interno sensibile di un dispositivo imballato illeso da umidità, contaminanti o gas. Niente è ermetico al 100%, ma quando si parla di ermetica si intende che in termini pratici c'è ermetica nella misura in cui la velocità di fuga è così bassa che i dispositivi sono al sicuro in condizioni ambientali normali per tempi molto lunghi. I nostri assiemi ermetici sono costituiti da componenti in metallo, vetro e ceramica, metallo-ceramica, ceramica-metallo-ceramica, metallo-ceramica-metallo, metallo su metallo, metallo-vetro, metallo-vetro-metallo, vetro-metallo-vetro, vetro- metallo e vetro su vetro e tutte le altre combinazioni di incollaggio metallo-vetro-ceramica. Ad esempio, possiamo rivestire di metallo i componenti in ceramica in modo che possano essere fortemente legati ad altri componenti nell'assieme e avere un'eccellente capacità di tenuta. Abbiamo il know-how nel rivestimento di fibre ottiche o passanti con metallo e nella saldatura o brasatura alle custodie, in modo che nessun gas passi o fuoriesca nelle custodie. Pertanto vengono utilizzati per la produzione di custodie elettroniche per incapsulare dispositivi sensibili e proteggerli dall'atmosfera esterna. Oltre alle eccellenti caratteristiche di tenuta, altre proprietà come il coefficiente di dilatazione termica, la resistenza alla deformazione, la natura non degassante, la durata molto lunga, la natura non conduttiva, le proprietà di isolamento termico, la natura antistatica...ecc. rendono i materiali in vetro e ceramica la scelta per determinate applicazioni. Le informazioni sulla nostra struttura per la produzione di raccordi da ceramica a metallo, tenuta ermetica, passanti per vuoto, alto e ultra alto vuoto e componenti per il controllo dei fluidi possono essere trovate qui:Brochure di fabbrica di componenti ermetici CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

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