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Componenti lavorati e fresatura e tornitura, pezzi lavorati CNC, punte da trapano personalizzate, lavorazione di alberi presso AGS-TECH, Galleria Componenti lavorati e fresatura e tornitura Parte lavorata a CNC prodotta e assemblata da AGS-TECH Inc. Parti lavorate a CNC per l'industria dell'imballaggio alimentare www.agstech.net Parti lavorate a CNC Tornitura, fresatura e foratura CNC ad alto volume Punte da trapano personalizzate prodotte per un cliente Lavorazione e finitura CNC di alta qualità Filettatura - Rullatura e taglio di filetti di AGS-TECH Inc. Lavorazione di precisione offerta da AGS-TECH Inc. Produzione CNC di AGS-TECH Inc. Formatura a molla CNC di AGS-TECH Inc. Lavorazione elettroerosione del rotore AGS-TECH Inc. Pezzo in acciaio lavorato a elettroerosione AGS-TECH Inc. Filettatura di AGS-TECH Inc. Lavorazione di punte cannulate di AGS-TECH Inc. Albero lavorato di un agitatore Acciaio inossidabile Formatura Sagomatura Taglio Molatura Lucidatura di AGS-TECH Inc. Parti di utensili lavorate prodotte da AGS-TECH Inc. Prototipazione rapida di componenti metallici Parti in alluminio anodizzato nero Lavorazione di parti in ottone Tornitura CNC di un pezzo in acciaio inox Alberi fabbricati Componenti pneumatici zigrinati di precisione prodotti da AGS-TECH Inc. Ingranaggi e quadranti minuscoli lavorati con precisione prodotti da AGS-TECH Inc Lavorazione di zaffiro industriale Zaffiro industriale lavorazione CNC Anelli in ceramica tecnica realizzati da AGS-TECH, Inc. Testata del cilindro di AGS-TECH Inc. Testata Lavorazione pneumatica idraulica e componenti per vuoto - AGS-TECH Lavorazione e sbavatura di lame skive personalizzate Test di durezza delle lame Skive Utensili da taglio prodotti secondo determinate specifiche di durezza. Boccole lavorate prodotte a buon mercato da AGS-TECH Inc Boccole lavorate - AGS-TECH Inc Cuscinetti speciali DU Cuscinetto DU lavorato di precisione Elementi della macchina in acciaio Elementi della macchina lavorati con finitura in cromo di zinco giallo PAGINA PRECEDENTE

Pezzi fusi e lavorati, produzione CNC, fresatura, tornitura, lavorazione di tipo svizzero, pressofusione, microfusione, pezzi fusi in schiuma persa di AGS-TECH Inc. Fusione e lavorazione Le nostre tecniche di colata e lavorazione personalizzate sono getti consumabili e non, getti ferrosi e non ferrosi, sabbia, stampi, centrifughi, continui, stampi in ceramica, rivestimento, schiuma persa, forma quasi netta, stampo permanente (pressofusione a gravità), gesso stampi (colata in gesso) e fusioni in conchiglia, parti lavorate prodotte mediante fresatura e tornitura utilizzando attrezzature convenzionali e CNC, lavorazione di tipo svizzero per pezzi di piccola precisione a basso costo ad alta produttività, lavorazione di viti per elementi di fissaggio, lavorazione non convenzionale. Tieni presente che, oltre a metalli e leghe metalliche, lavoriamo anche componenti in ceramica, vetro e plastica, in alcuni casi quando la produzione di uno stampo non è interessante o non è un'opzione. La lavorazione di materiali polimerici richiede l'esperienza specializzata che abbiamo a causa della sfida che la plastica e la gomma presentano a causa della loro morbidezza, non rigidità ... ecc. Per la lavorazione di ceramica e vetro, consultare la nostra pagina sulla fabbricazione non convenzionale. AGS-TECH Inc. produce e fornisce fusioni sia leggere che pesanti. Abbiamo fornito fusioni metalliche e parti lavorate per caldaie, scambiatori di calore, automobili, micromotori, turbine eoliche, attrezzature per l'imballaggio alimentare e altro ancora. Ti consigliamo di fare clic qui per SCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di lavorazione e colata di AGS-TECH Inc. Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti stiamo fornendo di seguito. Vediamo nel dettaglio alcune delle varie tecniche che offriamo: • COLATA DELLO STAMPO ESAURIBILE: questa ampia categoria si riferisce a metodi che coinvolgono stampi temporanei e non riutilizzabili. Esempi sono sabbia, gesso, conchiglia, rivestimento (chiamato anche cera persa) e colata in gesso. • COLATA IN SABBIA: un processo in cui la sabbia viene utilizzata come materiale dello stampo. Un metodo molto antico e ancora molto diffuso nella misura in cui la maggior parte delle fusioni metalliche prodotte sono realizzate con questa tecnica. Basso costo anche a basse quantità di produzione. Adatto per la produzione di piccoli e grandi pezzi. La tecnica può essere utilizzata per produrre parti in pochi giorni o settimane con un investimento minimo. La sabbia umida viene legata insieme usando argilla, leganti o oli speciali. La sabbia è generalmente contenuta negli stampi e il sistema cavità e cancello viene creato compattando la sabbia attorno ai modelli. I processi sono: 1.) Posizionamento del modello nella sabbia per realizzare lo stampo 2.) Incorporazione di modello e sabbia in un sistema di gating 3.) Rimozione del modello 4.) Riempimento della cavità dello stampo con metallo fuso 5.) Raffreddamento del metallo 6.) Rottura dello stampo in sabbia e rimozione del getto • COLATA IN STAMPO IN GESSO: Simile alla colata in sabbia, e invece della sabbia, come materiale dello stampo viene utilizzato gesso di Parigi. Tempi di produzione brevi come colata in sabbia ed economici. Buone tolleranze dimensionali e finitura superficiale. Il suo principale svantaggio è che può essere utilizzato solo con metalli a basso punto di fusione come alluminio e zinco. • COLATA IN SHELL MOLD : Simile anche alla colata in sabbia. Cavità dello stampo ottenuta da guscio indurito di sabbia e legante di resina termoindurente al posto della muffola riempita di sabbia come nel processo di colata in sabbia. Quasi tutti i metalli adatti per essere fusi con la sabbia possono essere fusi mediante stampaggio a conchiglia. Il processo può essere riassunto come: 1.) Fabbricazione dello stampo a conchiglia. La sabbia utilizzata ha una granulometria molto più piccola rispetto alla sabbia utilizzata nella colata in sabbia. La sabbia fine viene miscelata con resina termoindurente. Il motivo in metallo è rivestito con un agente distaccante per facilitare la rimozione del guscio. Successivamente il modello di metallo viene riscaldato e la miscela di sabbia viene porosa o soffiata sul modello di colata a caldo. Un sottile guscio si forma sulla superficie del motivo. Lo spessore di questo guscio può essere regolato variando il tempo in cui la miscela di sabbia e resina è a contatto con il motivo metallico. La sabbia sciolta viene quindi rimossa con il rimanente motivo ricoperto di conchiglie. 2.) Successivamente, il guscio e il motivo vengono riscaldati in un forno in modo che il guscio si indurisca. Dopo che l'indurimento è completo, il guscio viene espulso dal modello utilizzando perni incorporati nel modello. 3.) Due di questi gusci vengono assemblati insieme mediante incollaggio o bloccaggio e costituiscono lo stampo completo. Ora lo stampo a conchiglia viene inserito in un contenitore in cui viene supportato da sabbia o graniglia di metallo durante il processo di colata. 4.) Ora il metallo caldo può essere versato nello stampo a conchiglia. I vantaggi della colata in conchiglia sono prodotti con un'ottima finitura superficiale, possibilità di produrre parti complesse con elevata precisione dimensionale, processo facile da automatizzare, economico per grandi volumi di produzione. Gli svantaggi sono che gli stampi richiedono una buona ventilazione a causa dei gas che si creano quando il metallo fuso entra in contatto con il legante chimico, le resine termoindurenti e i modelli di metallo sono costosi. A causa del costo dei modelli in metallo, la tecnica potrebbe non adattarsi bene a basse quantità di produzione. • COLATA A INVESTIMENTO (nota anche come FUSIONE A CERA PERSA): anche una tecnica molto antica e adatta alla produzione di parti di qualità con elevata precisione, ripetibilità, versatilità e integrità da molti metalli, materiali refrattari e leghe speciali ad alte prestazioni. Possono essere prodotte parti di piccole e grandi dimensioni. Un processo costoso rispetto ad alcuni degli altri metodi, ma il vantaggio principale è la possibilità di produrre parti con una forma quasi netta, contorni e dettagli intricati. Quindi il costo è in qualche modo compensato dall'eliminazione di rilavorazione e lavorazione in alcuni casi. Anche se possono esserci variazioni, ecco un riepilogo del processo generale di microfusione: 1.) Creazione di un modello master originale da cera o plastica. Ogni fusione ha bisogno di un modello poiché questi vengono distrutti nel processo. È anche necessario lo stampo da cui vengono prodotti i modelli e la maggior parte delle volte lo stampo viene colato o lavorato. Poiché lo stampo non deve essere aperto, è possibile ottenere fusioni complesse, molti modelli in cera possono essere collegati come i rami di un albero e fusi insieme, consentendo così la produzione di più parti da un'unica colata del metallo o della lega metallica. 2.) Successivamente, il modello viene immerso o versato sopra con un impasto liquido refrattario composto da silice a grana molto fine, acqua, leganti. Ciò si traduce in uno strato di ceramica sulla superficie del motivo. Il mantello refrattario sul disegno viene lasciato asciugare e indurire. Da questo passaggio deriva il nome della colata a cera persa: la sospensione refrattaria viene investita sul modello in cera. 3.) A questo punto, lo stampo in ceramica indurita viene capovolto e riscaldato in modo che la cera si sciolga e fuoriesca dallo stampo. Viene lasciata una cavità per la colata di metallo. 4.) Dopo che la cera è fuoriuscita, lo stampo in ceramica viene riscaldato a una temperatura ancora più elevata, il che si traduce in un rafforzamento dello stampo. 5.) La colata di metallo viene versata nello stampo caldo riempiendo tutte le sezioni complesse. 6.) La colata può solidificare 7.) Infine si rompe lo stampo in ceramica e si tagliano i manufatti dall'albero. Ecco un collegamento all'opuscolo dell'impianto di colata di investimento • COLATA DEL MODELLO EVAPORATIVO: il processo utilizza un modello realizzato con un materiale come il polistirene espanso che evaporerà quando il metallo fuso caldo viene versato nello stampo. Esistono due tipi di questo processo: LOST FOAM CASTING che utilizza sabbia non legata e FULL MOLD CASTING che utilizza sabbia legata. Ecco i passaggi generali del processo: 1.) Realizzare il modello da un materiale come il polistirolo. Quando verranno prodotte grandi quantità, il modello viene modellato. Se la parte ha una forma complessa, potrebbe essere necessario far aderire insieme diverse sezioni di tale materiale espanso per formare il motivo. Spesso ricopriamo il modello con un composto refrattario per creare una buona finitura superficiale sul getto. 2.) Il motivo viene quindi messo nella sabbia per modellare. 3.) Il metallo fuso viene colato nello stampo, facendo evaporare il modello di schiuma, nella maggior parte dei casi il polistirene mentre scorre attraverso la cavità dello stampo. 4.) Il metallo fuso viene lasciato indurire nello stampo di sabbia. 5.) Dopo che si è indurito, rimuoviamo il getto. In alcuni casi, il prodotto che produciamo richiede un nucleo all'interno del modello. Nella colata evaporativa, non è necessario posizionare e fissare un'anima nella cavità dello stampo. La tecnica è adatta per la produzione di geometrie molto complesse, può essere facilmente automatizzata per produzioni ad alto volume e non ci sono linee di divisione nella parte fusa. Il processo di base è semplice ed economico da implementare. Per la produzione di grandi volumi, poiché è necessario uno stampo o uno stampo per produrre i modelli dal polistirene, ciò può essere alquanto costoso. • COLATA IN STAMPO NON ESPANDIBILE: Questa ampia categoria si riferisce a metodi in cui lo stampo non ha bisogno di essere riformato dopo ogni ciclo di produzione. Esempi sono la colata permanente, in pressofusione, continua e centrifuga. Si ottiene la ripetibilità e le parti possono essere caratterizzate come NEAR NET SHAPE. • COLATA IN STAMPO PERMANENTE: Gli stampi riutilizzabili in metallo vengono utilizzati per fusioni multiple. Uno stampo permanente può generalmente essere utilizzato per decine di migliaia di volte prima che si esaurisca. La gravità, la pressione del gas o il vuoto sono generalmente utilizzati per riempire lo stampo. Gli stampi (chiamati anche stampi) sono generalmente realizzati in ferro, acciaio, ceramica o altri metalli. Il processo generale è: 1.) Lavorare e creare lo stampo. È comune lavorare lo stampo da due blocchi di metallo che si incastrano e possono essere aperti e chiusi. Sia le caratteristiche della parte che il sistema di iniezione sono generalmente lavorati nello stampo di colata. 2.) Le superfici interne dello stampo sono rivestite con un impasto liquido che incorpora materiali refrattari. Questo aiuta a controllare il flusso di calore e funge da lubrificante per una facile rimozione della parte fusa. 3.) Successivamente, le metà dello stampo permanente vengono chiuse e lo stampo viene riscaldato. 4.) Il metallo fuso viene colato nello stampo e lasciato riposare per la solidificazione. 5.) Prima che si verifichi molto raffreddamento, rimuoviamo la parte dallo stampo permanente utilizzando gli espulsori quando le metà dello stampo vengono aperte. Utilizziamo spesso la colata permanente in stampi per metalli a basso punto di fusione come zinco e alluminio. Per le fusioni in acciaio, utilizziamo la grafite come materiale per stampi. A volte otteniamo geometrie complesse utilizzando anime all'interno di stampi permanenti. I vantaggi di questa tecnica sono getti con buone proprietà meccaniche ottenute per raffreddamento rapido, uniformità delle proprietà, buona precisione e finitura superficiale, bassi tassi di scarto, possibilità di automatizzare il processo e produrre volumi elevati in modo economico. Gli svantaggi sono gli elevati costi di installazione iniziale che lo rendono inadatto per operazioni a basso volume e le limitazioni alle dimensioni delle parti prodotte. • PRESSOFUSIONE: uno stampo viene lavorato e il metallo fuso viene spinto ad alta pressione nelle cavità dello stampo. Sono possibili sia pressofusioni di metalli non ferrosi che ferrosi. Il processo è adatto per produzioni di grandi quantità di pezzi di piccole e medie dimensioni con dettagli, pareti estremamente sottili, consistenza dimensionale e buona finitura superficiale. AGS-TECH Inc. è in grado di produrre spessori di parete fino a 0,5 mm utilizzando questa tecnica. Come nella colata in stampo permanente, lo stampo deve essere costituito da due metà che possono aprirsi e chiudersi per la rimozione della parte prodotta. Uno stampo per pressofusione può avere più cavità per consentire la produzione di più getti con ogni ciclo. Gli stampi per pressofusione sono molto pesanti e molto più grandi delle parti che producono, quindi anche costosi. Ripariamo e sostituiamo gratuitamente le matrici usurate per i nostri clienti, a condizione che riordinino le loro parti da noi. I nostri stampi hanno una lunga durata nell'intervallo di diverse centinaia di migliaia di cicli. Di seguito sono riportati i passaggi di base del processo semplificato: 1.) Produzione dello stampo generalmente in acciaio 2.) Stampo installato su macchina per pressofusione 3.) Il pistone costringe il metallo fuso a fluire nelle cavità dello stampo riempiendo le caratteristiche intricate e le pareti sottili 4.) Dopo aver riempito lo stampo con il metallo fuso, la colata viene fatta indurire sotto pressione 5.) Lo stampo viene aperto e la colata rimossa con l'aiuto di perni di espulsione. 6.) Ora gli stampi vuoti vengono nuovamente lubrificati e bloccati per il ciclo successivo. Nella pressofusione, utilizziamo spesso lo stampaggio a inserti in cui incorporiamo una parte aggiuntiva nello stampo e fondiamo il metallo attorno ad esso. Dopo la solidificazione, queste parti diventano parte del prodotto colato. I vantaggi della pressofusione sono buone proprietà meccaniche delle parti, possibilità di caratteristiche complesse, dettagli fini e buona finitura superficiale, alti tassi di produzione, facile automazione. Gli svantaggi sono: Non molto adatto per bassi volumi a causa dell'elevato costo dello stampo e dell'attrezzatura, limitazioni nelle forme che possono essere fuse, piccoli segni rotondi sulle parti fuse risultanti dal contatto dei perni di espulsione, sottile lamella di metallo spremuta sulla linea di divisione, necessità per gli sfiati lungo la linea di separazione tra lo stampo, necessità di mantenere basse le temperature dello stampo utilizzando la circolazione dell'acqua. • COLATA CENTRIFUGA: Il metallo fuso viene colato al centro dello stampo rotante sull'asse di rotazione. Le forze centrifughe proiettano il metallo verso la periferia e viene lasciato solidificare mentre lo stampo continua a ruotare. È possibile utilizzare sia la rotazione dell'asse orizzontale che quella verticale. Possono essere colate parti con superfici interne rotonde e altre forme non rotonde. Il processo può essere riassunto come: 1.) Il metallo fuso viene versato nello stampo centrifugo. Il metallo viene quindi forzato alle pareti esterne a causa della filatura dello stampo. 2.) Quando lo stampo ruota, la colata di metallo si indurisce La colata centrifuga è una tecnica adatta per la produzione di parti cilindriche cave come tubi, nessuna necessità di materozze, colonne montanti ed elementi di iniezione, buona finitura superficiale e caratteristiche dettagliate, nessun problema di ritiro, possibilità di produrre tubi lunghi con diametri molto grandi, capacità di produzione elevata . • COLATA CONTINUA ( COLATA A STRAND ) : Usata per colare una lunghezza continua di metallo. Fondamentalmente il metallo fuso viene colato nel profilo bidimensionale dello stampo ma la sua lunghezza è indeterminata. Il nuovo metallo fuso viene costantemente alimentato nello stampo mentre la colata viaggia verso il basso con la sua lunghezza che aumenta con il tempo. Metalli come rame, acciaio, alluminio vengono fusi in lunghi fili utilizzando un processo di colata continua. Il processo può avere varie configurazioni ma quella comune può essere semplificata come: 1.) Il metallo fuso viene versato in un contenitore posizionato in alto sopra lo stampo a quantità e portate ben calcolate e scorre attraverso lo stampo raffreddato ad acqua. La colata metallica versata nello stampo solidifica su una barra di avviamento posta sul fondo dello stampo. Questa barra di avviamento offre ai rulli qualcosa a cui aggrapparsi inizialmente. 2.) Il lungo filo metallico è trasportato da rulli a velocità costante. I rulli cambiano anche la direzione del flusso del filo metallico da verticale a orizzontale. 3.) Dopo che la colata continua ha percorso una certa distanza orizzontale, una torcia o una sega che si muove con la colata la taglia rapidamente alla lunghezza desiderata. Il processo di colata continua può essere integrato con ROLLING PROCESS, dove il metallo colato in continuo può essere alimentato direttamente in un laminatoio per produrre I-Beams, T-Beams….ecc. La colata continua produce proprietà uniformi in tutto il prodotto, ha un alto tasso di solidificazione, riduce i costi grazie alla bassissima perdita di materiale, offre un processo in cui il caricamento del metallo, la colata, la solidificazione, il taglio e la rimozione della colata avvengono in un funzionamento continuo e con conseguente alto tasso di produttività e alta qualità. Una considerazione importante è tuttavia l'elevato investimento iniziale, i costi di installazione e i requisiti di spazio. • SERVIZI DI LAVORAZIONE: Offriamo lavorazioni a tre, quattro e cinque assi. I tipi di lavorazioni che utilizziamo sono TORNITURA, FRESATURA, FORATURA, ALESATURA, BROCCIA, PIALLATURA, SEGA, RETTIFICA, LAPPATURA, LUCIDATURA e LAVORAZIONE NON TRADIZIONALE che viene ulteriormente elaborata in un diverso menu del nostro sito web. Per la maggior parte della nostra produzione, utilizziamo macchine a controllo numerico. Tuttavia per alcune operazioni le tecniche convenzionali sono più adatte e quindi ci affidiamo anche a loro. Le nostre capacità di lavorazione raggiungono il livello più alto possibile e alcune parti più esigenti sono prodotte in uno stabilimento certificato AS9100. Le pale dei motori a reazione richiedono un'esperienza di produzione altamente specializzata e l'attrezzatura giusta. L'industria aerospaziale ha standard molto severi. Alcuni componenti con strutture geometriche complesse sono più facilmente realizzati mediante lavorazione a cinque assi, che si trova solo in alcuni impianti di lavorazione, compreso il nostro. Il nostro stabilimento certificato aerospaziale ha l'esperienza necessaria per soddisfare l'ampia richiesta di documentazione dell'industria aerospaziale. Nelle operazioni di TORNITURA, un pezzo viene ruotato e spostato contro un utensile da taglio. Per questo processo viene utilizzata una macchina chiamata tornio. In FRESATURA, una macchina chiamata fresatrice ha un utensile rotante per portare i taglienti in appoggio su un pezzo. Le operazioni di FORATURA prevedono una fresa rotante con taglienti che produce fori al contatto con il pezzo. Generalmente vengono utilizzati trapani, torni o frese. Nelle operazioni di ALESATURA un utensile con un'unica punta appuntita piegata viene spostato in un foro grezzo in un pezzo in lavorazione per allargare leggermente il foro e migliorare la precisione. Viene utilizzato per fini di finitura. BROCCIA comporta un utensile dentato per rimuovere materiale da un pezzo in un passaggio della broccia (utensile dentato). Nella brocciatura lineare, la broccia scorre linearmente contro una superficie del pezzo in lavorazione per effettuare il taglio, mentre nella brocciatura rotativa, la broccia viene ruotata e premuta nel pezzo in lavorazione per tagliare una forma simmetrica dell'asse. LA LAVORAZIONE DI TIPO SVIZZERO è una delle nostre preziose tecniche che utilizziamo per la produzione ad alto volume di piccoli pezzi di alta precisione. Utilizzando un tornio di tipo svizzero, torniamo a buon mercato pezzi piccoli, complessi e di precisione. A differenza dei torni convenzionali in cui il pezzo viene mantenuto fermo e l'utensile in movimento, nei centri di tornitura di tipo svizzero, il pezzo può muoversi sull'asse Z e l'utensile è fermo. Nella lavorazione di tipo svizzero, il grezzo della barra viene trattenuto nella macchina e fatto avanzare attraverso una boccola di guida nell'asse z, esponendo solo la parte da lavorare. In questo modo è assicurata una presa salda e la precisione è molto elevata. La disponibilità di utensili motorizzati offre l'opportunità di fresare e forare mentre il materiale avanza dalla boccola di guida. L'asse Y dell'attrezzatura di tipo svizzero offre capacità di fresatura complete e consente di risparmiare molto tempo nella produzione. Inoltre, le nostre macchine dispongono di trapani e utensili alesatori che operano sul pezzo quando è trattenuto nel contromandrino. La nostra capacità di lavorazione di tipo svizzero ci offre un'opportunità di lavorazione completa completamente automatizzata in un'unica operazione. La lavorazione meccanica è uno dei segmenti più grandi dell'attività di AGS-TECH Inc. La utilizziamo come operazione primaria o secondaria dopo la fusione o l'estrusione di una parte in modo da soddisfare tutte le specifiche del disegno. • SERVIZI DI FINITURA SUPERFICIALE: Offriamo una vasta gamma di trattamenti superficiali e finiture superficiali come condizionamento superficiale per migliorare l'adesione, deposito di uno strato di ossido sottile per migliorare l'adesione del rivestimento, sabbiatura, film chimico, anodizzazione, nitrurazione, verniciatura a polvere, verniciatura a spruzzo , varie tecniche avanzate di metallizzazione e rivestimento, tra cui sputtering, fascio di elettroni, evaporazione, placcatura, rivestimenti duri come il rivestimento in carbonio simil diamante (DLC) o titanio per utensili di perforazione e taglio. • SERVIZI DI MARCATURA ED ETICHETTATURA DEI PRODOTTI: Molti dei nostri clienti richiedono marcatura ed etichettatura, marcatura laser, incisione su parti metalliche. Se hai una tale esigenza, discutiamo quale opzione sarà la migliore per te. Ecco alcuni dei prodotti fusi in metallo comunemente usati. Dal momento che sono pronti all'uso, puoi risparmiare sui costi dello stampo nel caso in cui uno di questi soddisfi le tue esigenze: CLICCA QUI PER SCARICARE le nostre scatole in alluminio pressofuso serie 11 di AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Valvole, valvola a globo, valvola a saracinesca, valvola a pinza, valvola a membrana, valvola a spillo, valvole multigiro - un quarto di giro per pneumatica e idraulica, vuoto da AGS-TECH Valvole per pneumatica, idraulica e vuoto Di seguito sono riassunte le tipologie di valvole pneumatiche e idroliche da noi fornite. Per coloro che non hanno molta dimestichezza con le valvole pneumatiche e idroliche, poiché ciò ti aiuterà a comprendere meglio il materiale sottostante, ti consigliamo anche scarica le illustrazioni dei principali tipi di valvole facendo clic qui VALVOLE MULTIGIRO O VALVOLE A MOVIMENTO LINEARE La valvola a saracinesca: la valvola a saracinesca è una valvola di servizio generale utilizzata principalmente per il servizio on/off senza strozzatura. Questo tipo di valvola è chiusa da una faccia piatta, da un disco verticale o da una saracinesca che scorre verso il basso attraverso la valvola per bloccare il flusso. La valvola a globo: le valvole a globo ottengono la chiusura da un tappo con un fondo piatto o convesso abbassato su una sede orizzontale corrispondente situata al centro della valvola. Alzando il tappo si apre la valvola e si consente al fluido di fluire. Le valvole a globo sono utilizzate per il servizio on/off e possono gestire applicazioni di regolazione. La valvola a manicotto: le valvole a manicotto sono particolarmente adatte per applicazioni di fanghi o liquidi con grandi quantità di solidi sospesi. Le valvole a manicotto sigillano per mezzo di uno o più elementi flessibili, come un tubo di gomma, che può essere pizzicato per interrompere il flusso. La valvola a diaframma: le valvole a diaframma si chiudono per mezzo di un diaframma flessibile fissato a un compressore. Abbassando il compressore per lo stelo della valvola, il diaframma chiude e interrompe il flusso. La valvola a membrana gestisce bene i lavori corrosivi, erosivi e sporchi. La valvola a spillo: la valvola a spillo è una valvola di controllo del volume che limita il flusso in piccole linee. Il fluido che passa attraverso la valvola ruota di 90 gradi e passa attraverso un orifizio che è la sede di un'asta con punta conica. La dimensione dell'orifizio viene modificata posizionando il cono rispetto alla sede. VALVOLE A UN QUARTO DI GIRO O VALVOLE ROTATIVE La valvola a otturatore: le valvole a otturatore sono utilizzate principalmente per servizi di accensione/spegnimento e servizi di regolazione. Le valvole a otturatore controllano il flusso per mezzo di un otturatore cilindrico o conico con un foro al centro che si allinea con il percorso del flusso della valvola per consentire il flusso. Un quarto di giro in entrambe le direzioni blocca il percorso del flusso. La valvola a sfera: la valvola a sfera è simile alla valvola a maschio, ma utilizza una sfera rotante con un foro attraverso di essa che consente il flusso diretto in posizione aperta e interrompe il flusso quando la sfera viene ruotata di 90 gradi bloccando il passaggio del flusso. Analogamente alle valvole a maschio, le valvole a sfera vengono utilizzate per i servizi di attivazione/disattivazione e strozzatura. La valvola a farfalla: la valvola a farfalla controlla il flusso utilizzando un disco circolare o una paletta con il suo asse di articolazione ad angolo retto rispetto alla direzione del flusso nel tubo. Le valvole a farfalla sono utilizzate sia per i servizi di accensione/spegnimento che per la regolazione. VALVOLE AUTOATTUATE La valvola di ritegno: la valvola di ritegno è progettata per prevenire il riflusso. Il flusso del fluido nella direzione desiderata apre la valvola, mentre il riflusso costringe la valvola a chiudersi. Le valvole di ritegno sono analoghe ai diodi in un circuito elettrico o agli isolatori in un circuito ottico. La valvola limitatrice di pressione: le valvole limitatrici di pressione sono progettate per fornire protezione dalla sovrappressione nelle linee di vapore, gas, aria e liquido. La valvola limitatrice di pressione ''scarica vapore'' quando la pressione supera un livello di sicurezza e si richiude quando la pressione scende al livello di sicurezza preimpostato. VALVOLE DI CONTROLLO Controllano condizioni come flusso, pressione, temperatura e livello del fluido aprendosi o chiudendosi completamente o parzialmente in risposta ai segnali ricevuti dai controller che confrontano un "setpoint" con una "variabile di processo" il cui valore è fornito dai sensori che controllano i cambiamenti in tali condizioni. L'apertura e la chiusura delle valvole di controllo è solitamente ottenuta automaticamente da attuatori elettrici, idraulici o pneumatici. Le valvole di controllo sono costituite da tre parti principali in cui ciascuna parte esiste in diversi tipi e design: 1.) Attuatore della valvola 2.) Posizionatore della valvola 3.) Corpo della valvola. Le valvole di controllo sono progettate per garantire un accurato controllo proporzionale del flusso. Variano automaticamente la portata in base ai segnali ricevuti dai dispositivi di rilevamento in un processo continuo. Alcune valvole sono progettate specificamente come valvole di controllo. Tuttavia, altre valvole, sia a movimento lineare che rotativo, possono essere utilizzate anche come valvole di controllo, con l'aggiunta di attuatori di potenza, posizionatori e altri accessori. VALVOLE SPECIALI Oltre a questi tipi standard di valvole, produciamo valvole e attuatori progettati su misura per applicazioni specifiche. Le valvole sono disponibili in un'ampia gamma di dimensioni e materiali. La scelta della valvola adatta per una particolare applicazione è importante. Quando si seleziona una valvola per la propria applicazione, considerare: • La sostanza da manipolare e la capacità della valvola di resistere all'attacco di corrosione o erosione. • La portata • La valvola controlla e chiude il flusso necessario alle condizioni di servizio. • Le pressioni e temperature massime di esercizio e la capacità della valvola di resistervi. • Requisiti dell'attuatore, se presenti. • Requisiti di manutenzione e riparazione e idoneità della valvola selezionata per un facile servizio. Produciamo molte valvole speciali progettate per requisiti e condizioni operative specifici. Ad esempio, le valvole a sfera sono disponibili in configurazioni a due e tre vie per impieghi standard e severi. Le valvole Hastelloy sono le valvole in materiale speciale più comuni. Le valvole per alte temperature sono dotate di un'estensione per rimuovere l'area di imballaggio dalla zona calda di una valvola, rendendole adatte all'uso a 1.000 Fahrenheit (538 gradi centigradi). Le valvole di dosaggio Micro Control sono progettate per assicurare la corsa fine e precisa dello stelo necessaria per un eccellente controllo del flusso. Un indicatore a nonio integrato fornisce misurazioni esatte dei giri dello stelo. Le valvole di connessione dei tubi consentono agli utenti di collegare un sistema a 15.000 psi utilizzando connessioni di tubi NPT standard. Le valvole di connessione inferiore maschio sono progettate per applicazioni in cui è fondamentale una rigidità aggiuntiva o limitazioni di spazio. Queste valvole hanno una costruzione dello stelo in un unico pezzo per aumentare la durata e ridurre l'altezza complessiva. Le valvole a sfera a doppio blocco e spurgo sono progettate per sistemi idraulici e pneumatici ad alta pressione utilizzati per il monitoraggio e il test della pressione, l'iniezione chimica e l'isolamento della linea di drenaggio. TIPI DI ATTUATORI PER VALVOLE COMUNI Attuatori manuali Un attuatore manuale utilizza leve, ingranaggi o ruote per facilitare il movimento mentre un attuatore automatico ha una fonte di alimentazione esterna per fornire la forza e il movimento per azionare una valvola a distanza o automaticamente. Gli attuatori di potenza sono necessari per le valvole ubicate in aree remote. Gli attuatori di potenza vengono utilizzati anche su valvole che vengono azionate o regolate frequentemente. Le valvole particolarmente grandi possono essere impossibili o poco pratiche da azionare manualmente a causa dei semplici requisiti di potenza. Alcune valvole si trovano in ambienti molto ostili o tossici che rendono il funzionamento manuale molto difficile o impossibile. Come funzionalità di sicurezza, alcuni tipi di attuatori di potenza potrebbero dover agire rapidamente, chiudendo una valvola in caso di emergenza. Attuatori idraulici e pneumatici Gli attuatori idraulici e pneumatici sono spesso utilizzati su valvole lineari ea quarto di giro. Una pressione sufficiente dell'aria o del fluido agisce su un pistone per fornire una spinta in un movimento lineare per le valvole a saracinesca oa globo. La spinta viene convertita meccanicamente in movimento rotatorio per azionare una valvola a un quarto di giro. La maggior parte dei tipi di attuatori fluidodinamici può essere fornita con funzioni di sicurezza per chiudere o aprire una valvola in circostanze di emergenza. Attuatori elettrici Gli attuatori elettrici hanno azionamenti motore che forniscono coppia per azionare una valvola. Gli attuatori elettrici sono spesso utilizzati su valvole multigiro come valvole a saracinesca oa globo. Con l'aggiunta di un cambio a un quarto di giro, possono essere utilizzati su valvole a sfera, a otturatore o altre valvole a un quarto di giro. Fare clic sul testo evidenziato di seguito per scaricare le nostre brochure sui prodotti per le valvole pneumatiche: - Valvole pneumatiche - Pompe e motori idraulici a palette serie Vickers - Valvole serie Vickers - Pompe a pistoni a cilindrata variabile serie YC-Rexroth-Valvole idrauliche-Valvole multiple - Pompe a palette serie Yuken - Valvole - Valvole idrauliche serie YC - Le informazioni sulla nostra struttura per la produzione di raccordi da ceramica a metallo, tenuta ermetica, passanti per vuoto, alto e ultra alto vuoto e componenti per il controllo dei fluidi possono essere trovate qui: Brochure della fabbrica di controllo dei fluidi CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Microfabbricazione, Nanofabbricazione, Mesofabbricazione - Elettronica e Magnetica Ottica e Rivestimenti, Film Sottile, Nanotubi, MEMS, Fabbricazione su Microscala Produzione su nanoscala, microscala e mesoscala Leggi di più Our NANOMANUFACTURING, MICROMANUFACTURING and MESOMANUFACTURING processes can be categorized as: Trattamenti e modifiche superficiali Rivestimenti Funzionali / Rivestimenti Decorativi / Film sottile/film spesso Produzione su scala nanometrica / Produzione su nanoscala Produzione su microscala / Produzione su microscala / Microlavorazione Produzione su mesoscala / Produzione su mesoscala Microelettronica e Produzione di semiconduttori e Fabbricazione Dispositivi microfluidici Manufacturing Produzione di micro-ottica Micro Assemblaggio e Imballaggio Litografia morbida In ogni prodotto intelligente progettato oggi, si può considerare un elemento che aumenterà l'efficienza, la versatilità, ridurrà il consumo di energia, ridurrà gli sprechi, aumenterà la durata del prodotto e quindi sarà rispettoso dell'ambiente. A tal fine, AGS-TECH si sta concentrando su una serie di processi e prodotti che possono essere incorporati in dispositivi e apparecchiature per raggiungere questi obiettivi. Ad esempio, low-friction FUNCTIONAL COATINGS può ridurre il consumo energetico. Alcuni altri esempi di rivestimento funzionale sono rivestimenti resistenti ai graffi, anti-wetting SURFACE TREATMENTS e rivestimenti (idrofobici), trattamenti superficiali (idrofili) che promuovono l'umidità, rivestimenti antimicotici, rivestimenti in carbonio simil diamante per utensili da taglio e incisione, THIN FILMrivestimenti elettronici, rivestimenti magnetici a film sottile, rivestimenti ottici multistrato. Produciamo componenti su scale di lunghezza nanometrica. In pratica si tratta di operazioni di fabbricazione al di sotto della scala micrometrica. La nanoproduzione è ancora agli inizi rispetto alla microproduzione, tuttavia la tendenza è in quella direzione e la nanoproduzione è sicuramente molto importante per il prossimo futuro. Alcune applicazioni della nanoproduzione oggi sono i nanotubi di carbonio come fibre di rinforzo per materiali compositi nei telai delle biciclette, mazze da baseball e racchette da tennis. I nanotubi di carbonio, a seconda dell'orientamento della grafite nel nanotubo, possono agire come semiconduttori o conduttori. I nanotubi di carbonio hanno una capacità di trasporto di corrente molto elevata, 1000 volte superiore a quella dell'argento o del rame. Un'altra applicazione della nanoproduzione è la ceramica in nanofase. Utilizzando le nanoparticelle nella produzione di materiali ceramici, possiamo aumentare contemporaneamente sia la resistenza che la duttilità della ceramica. Fare clic sul sottomenu per ulteriori informazioni. MICROSCALE MANUFACTURING or MICROMANUFACTURING si riferisce ai nostri processi di fabbricazione e fabbricazione non visibili a occhio nudo. I termini microproduzione, microelettronica, sistemi microelettromeccanici non si limitano a scale di lunghezza così ridotte, ma suggeriscono invece un materiale e una strategia di produzione. Nelle nostre operazioni di microproduzione, alcune delle tecniche più diffuse che utilizziamo sono la litografia, l'incisione a umido ea secco, il rivestimento a film sottile. Un'ampia varietà di sensori e attuatori, sonde, testine magnetiche per dischi rigidi, chip microelettronici, dispositivi MEMS come accelerometri e sensori di pressione, tra gli altri, vengono prodotti utilizzando tali metodi di microproduzione. Troverai informazioni più dettagliate su questi nei sottomenu. MESOSCALE MANUFACTURING or MESOMANUFACTURING si riferisce ai nostri processi per protesi acustiche e orologi, dispositivi medici estremamente piccoli come apparecchi acustici e piccoli dispositivi medici motori. La produzione su mesoscala si sovrappone sia alla macro che alla microproduzione. Torni in miniatura, con motore da 1,5 Watt e dimensioni di 32 x 25 x 30,5 mm e pesi di 100 grammi, sono stati fabbricati utilizzando metodi di produzione su mesoscala. Utilizzando tali torni, l'ottone è stato lavorato fino a un diametro di 60 micron e rugosità superficiale dell'ordine di un micron o due. Anche altre macchine utensili in miniatura come fresatrici e presse sono state prodotte utilizzando la mesofabbricazione. In MICROELECTRONICS MANUFACTURING usiamo le stesse tecniche della microproduzione. I nostri substrati più popolari sono il silicio e vengono utilizzati anche altri come l'arseniuro di gallio, il fosfuro di indio e il germanio. Pellicole/rivestimenti di molti tipi e in particolare rivestimenti conduttivi e isolanti a film sottile sono utilizzati nella fabbricazione di dispositivi e circuiti microelettronici. Questi dispositivi sono solitamente ottenuti da multistrato. Gli strati isolanti sono generalmente ottenuti per ossidazione come SiO2. I droganti (sia p che n) sono comuni e parti dei dispositivi sono drogate per alterarne le proprietà elettroniche e ottenere regioni di tipo p e n. Usando la litografia come la fotolitografia ultravioletta, profonda o ultravioletta estrema, o la litografia a raggi X, a fascio di elettroni trasferiamo i motivi geometrici che definiscono i dispositivi da una fotomaschera/maschera alle superfici del substrato. Questi processi di litografia vengono applicati più volte nella microproduzione di chip microelettronici al fine di ottenere le strutture richieste nella progettazione. Vengono inoltre effettuati processi di incisione mediante i quali vengono rimossi interi film o particolari sezioni di film o substrato. In breve, utilizzando vari passaggi di deposizione, incisione e litografia multipla otteniamo le strutture multistrato sui substrati semiconduttori di supporto. Dopo che i wafer sono stati lavorati e molti circuiti sono stati microfabbricati su di essi, le parti ripetitive vengono tagliate e si ottengono stampi singoli. Ogni die viene successivamente legato, confezionato e testato e diventa un prodotto microelettronico commerciale. Alcuni dettagli in più sulla produzione di microelettronica possono essere trovati nel nostro sottomenu, tuttavia l'argomento è molto ampio e quindi ti invitiamo a contattarci nel caso avessi bisogno di informazioni specifiche sul prodotto o maggiori dettagli. Le nostre operazioni MICROFLUIDICS MANUFACTURING sono finalizzate alla fabbricazione di dispositivi e sistemi in cui vengono gestiti piccoli volumi di fluidi. Esempi di dispositivi microfluidici sono dispositivi di micropropulsione, sistemi lab-on-a-chip, dispositivi microtermici, testine di stampa a getto d'inchiostro e altro ancora. In microfluidica abbiamo a che fare con il controllo e la manipolazione precisi di fluidi vincolati a regioni sub-millimetriche. I fluidi vengono spostati, miscelati, separati ed elaborati. Nei sistemi microfluidici i fluidi vengono movimentati e controllati sia attivamente utilizzando minuscole micropompe e microvalvole e simili, sia sfruttando passivamente le forze capillari. Con i sistemi lab-on-a-chip, i processi normalmente eseguiti in laboratorio vengono miniaturizzati su un singolo chip al fine di migliorare l'efficienza e la mobilità, nonché di ridurre i volumi di campioni e reagenti. Abbiamo la capacità di progettare dispositivi microfluidici per te e offrire prototipazione microfluidica e microproduzione su misura per le tue applicazioni. Un altro campo promettente nella microfabbricazione è MICRO-OPTICS MANUFACTURING. La micro-ottica consente la manipolazione della luce e la gestione di fotoni con strutture e componenti a scala micro e submicronica. La micro-ottica ci consente di interfacciare il mondo macroscopico in cui viviamo con il mondo microscopico dell'elaborazione dati opto e nanoelettronica. I componenti e i sottosistemi micro-ottici trovano ampie applicazioni nei seguenti campi: Tecnologia dell'informazione: in micro-display, micro-proiettori, archiviazione dati ottica, microcamere, scanner, stampanti, fotocopiatrici...ecc. Biomedicina: diagnostica mininvasiva/point of care, monitoraggio del trattamento, sensori di microimaging, impianti retinici. Illuminazione: sistemi basati su LED e altre sorgenti luminose efficienti Sistemi di sicurezza e sicurezza: sistemi di visione notturna a infrarossi per applicazioni automobilistiche, sensori ottici di impronte digitali, scanner retinici. Comunicazione ottica e telecomunicazioni: in interruttori fotonici, componenti in fibra ottica passivi, amplificatori ottici, sistemi di interconnessione mainframe e personal computer Strutture intelligenti: nei sistemi di rilevamento basati su fibra ottica e molto altro In qualità di fornitore di integrazione ingegneristica più diversificata, siamo orgogliosi della nostra capacità di fornire una soluzione per quasi tutte le esigenze di consulenza, ingegneria, reverse engineering, prototipazione rapida, sviluppo prodotto, produzione, fabbricazione e assemblaggio. Dopo aver microfabbricato i nostri componenti, molto spesso dobbiamo continuare con MICRO ASSEMBLY & PACKAGING. Ciò comporta processi come l'attacco di filiere, l'incollaggio di fili, la connettorizzazione, la sigillatura ermetica dei pacchetti, il rilevamento, il test di prodotti imballati per l'affidabilità ambientale ... ecc. Dopo la microproduzione di dispositivi su uno stampo, lo attacchiamo a una base più robusta per garantire l'affidabilità. Frequentemente utilizziamo cementi epossidici speciali o leghe eutettiche per legare lo stampo alla sua confezione. Dopo che il chip o il die è stato legato al suo substrato, lo colleghiamo elettricamente ai cavi del pacchetto usando il wire bonding. Un metodo consiste nell'utilizzare fili d'oro molto sottili dalla confezione che porta a cuscinetti di incollaggio situati attorno al perimetro della filiera. Infine dobbiamo fare il confezionamento finale del circuito collegato. A seconda dell'applicazione e dell'ambiente operativo, sono disponibili una varietà di pacchetti standard e personalizzati per dispositivi elettronici, elettro-ottici e microelettromeccanici microprodotti. Un'altra tecnica di microproduzione che utilizziamo è SOFT LITHOGRAPHY, un termine utilizzato per una serie di processi per il trasferimento di modelli. In tutti i casi è necessario uno stampo master che viene microfabbricato utilizzando metodi di litografia standard. Utilizzando lo stampo principale, produciamo un motivo/timbro elastomerico. Una variante della litografia morbida è la "stampa a microcontatto". Il timbro in elastomero è rivestito con un inchiostro e premuto contro una superficie. I picchi del motivo entrano in contatto con la superficie e viene trasferito uno strato sottile di circa 1 monostrato di inchiostro. Questo monostrato a film sottile funge da maschera per l'incisione a umido selettiva. Una seconda variante è il "moulding microtransfer", in cui le rientranze dello stampo in elastomero sono riempite con precursore di polimero liquido e spinte contro una superficie. Una volta che il polimero si indurisce, rimuoviamo lo stampo, lasciando il motivo desiderato. Infine, una terza variante è il "microstampaggio in capillari", in cui il motivo del timbro in elastomero è costituito da canali che utilizzano forze capillari per aspirare un polimero liquido nel timbro dal suo lato. Fondamentalmente, una piccola quantità del polimero liquido viene posta adiacente ai canali capillari e le forze capillari trascinano il liquido nei canali. Il polimero liquido in eccesso viene rimosso e il polimero all'interno dei canali viene lasciato indurire. Lo stampo per timbri viene staccato e il prodotto è pronto. Puoi trovare maggiori dettagli sulle nostre tecniche di microproduzione di litografia morbida cliccando sul relativo sottomenu a lato di questa pagina. Se sei principalmente interessato alle nostre capacità di ingegneria e ricerca e sviluppo anziché alle capacità di produzione, ti invitiamo a visitare anche il nostro sito Web di ingegneria http://www.ags-engineering.com Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

PCB - PCBA - Assemblaggio di circuiti stampati - Multistrato flessibile rigido - Assemblaggio a montaggio superficiale - SMA - AGS-TECH Inc. Produzione e assemblaggio di PCB e PCBA Noi offriamo: PCB: circuito stampato PCBA: Assemblaggio di circuiti stampati • Assemblaggi di circuiti stampati di tutti i tipi (PCB, rigidi, flessibili e multistrato) • Substrati o assemblaggio PCBA completo a seconda delle vostre esigenze. • Assemblaggio a foro passante e montaggio superficiale (SMA) Inviaci i tuoi file Gerber, BOM, specifiche dei componenti. Possiamo assemblare i vostri PCB e PCBA utilizzando i componenti esatti specificati, oppure possiamo offrirvi le nostre alternative corrispondenti. Siamo esperti nella spedizione di PCB e PCBA e ci assicureremo di imballarli in sacchetti antistatici per evitare danni elettrostatici. I PCB destinati agli ambienti estremi hanno spesso un rivestimento conforme, che viene applicato mediante immersione o spruzzatura dopo che i componenti sono stati saldati. Il rivestimento previene la corrosione e le correnti di dispersione o il cortocircuito dovuto alla condensa. I nostri rivestimenti conformi sono solitamente intingoli di soluzioni diluite di gomma siliconica, poliuretano, acrilico o resina epossidica. Alcuni sono tecnopolimeri spruzzati sul PCB in una camera a vuoto. Lo standard di sicurezza UL 796 copre i requisiti di sicurezza dei componenti per i circuiti stampati da utilizzare come componenti in dispositivi o apparecchi. I nostri test analizzano caratteristiche come infiammabilità, temperatura massima di esercizio, tracciamento elettrico, deviazione del calore e supporto diretto di parti elettriche sotto tensione. Le schede PCB possono utilizzare materiali di base organici o inorganici in forma singola o multistrato, rigida o flessibile. La costruzione dei circuiti può comprendere tecniche di conduttori incisi, stampati, pretagliati, pressati a filo, additivi e placcati. È possibile utilizzare componenti stampati. L'idoneità dei parametri del modello, della temperatura e dei limiti massimi di saldatura deve essere determinata in conformità con la costruzione e i requisiti del prodotto finale applicabili. Non aspettare, chiamaci per maggiori informazioni, assistenza alla progettazione, prototipi e produzione in serie. Se necessario, ci occuperemo noi di tutte le etichette, imballaggio, spedizione, importazione e dogana, stoccaggio e consegna. Di seguito è possibile scaricare le nostre brochure e cataloghi pertinenti per l'assemblaggio di PCB e PCBA: Capacità e tolleranze di processo generali per la produzione di PCB rigidi Capacità e tolleranze di processo generali per la produzione di PCB in alluminio Capacità e tolleranze di processo generali per la produzione di PCB flessibili e rigidi-flessibili Processi generali di fabbricazione di PCB Riepilogo generale del processo di produzione di PCBA per l'assemblaggio di circuiti stampati Panoramica dell'impianto di produzione di circuiti stampati Alcune altre brochure dei nostri prodotti che possiamo utilizzare nei vostri progetti di assemblaggio PCB e PCBA: Per scaricare il nostro catalogo di componenti e hardware di interconnessione pronti all'uso come terminali ad innesto rapido, spine e prese USB, micro pin e jack e altro, CLICCA QUI Morsettiere e connettori Catalogo Generale Morsettiere Dissipatori di calore standard Dissipatori di calore estrusi Easy Click dissipatori di calore un prodotto perfetto per assemblaggi PCB Dissipatori Super Power per sistemi elettronici di potenza medio-alta Dissipatori di calore con Super Fins Moduli LCD Catalogo Prese-Entrata-Connettori Scarica la brochure del ns PROGRAMMA DI PARTNERSHIP DI PROGETTAZIONE Se sei interessato alle nostre capacità di ingegneria e ricerca e sviluppo invece di operazioni e capacità di produzione, ti invitiamo a visitare il nostro sito di ingegneria http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Tester elettronici - Test delle proprietà elettriche - Oscilloscopio - Generatore di segnali - Generatore di funzioni - Generatore di impulsi - Sintetizzatore di frequenza - Multimetro Tester elettronici Con il termine TESTER ELETTRONICO ci si riferisce ad apparecchiature di prova che vengono utilizzate principalmente per il collaudo, l'ispezione e l'analisi di componenti e sistemi elettrici ed elettronici. Offriamo i più popolari nel settore: ALIMENTATORI E DISPOSITIVI PER LA GENERAZIONE DI SEGNALI: ALIMENTATORE, GENERATORE DI SEGNALE, SINTETIZZATORE DI FREQUENZA, GENERATORE DI FUNZIONI, GENERATORE DI PATTERN DIGITALE, GENERATORE DI IMPULSI, INIETTORE DI SEGNALE METRI: MULTIMETRI DIGITALI, MISURATORE LCR, MISURATORE EMF, MISURATORE DI CAPACITA', STRUMENTO A PONTE, MISURATORE A PINZA, GAUSSMETER / TESLAMETER/ MAGNETOMETRO, MISURATORE DI RESISTENZA AL SUOLO ANALIZZATORI: OSCILLOSCOPI, ANALIZZATORE LOGICO, ANALIZZATORE DI SPETTRO, ANALIZZATORE DI PROTOCOLLI, ANALIZZATORE DI SEGNALI VETTORIALI, RIFLETTOMETRO NEL DOMINIO DEL TEMPO, TRACCIATORE DI CURVE A SEMICONDUTTORE, ANALIZZATORE DI RETE, TESTER DI ROTAZIONE DI FASE, CONTATORE DI FREQUENZA Per dettagli e altre apparecchiature simili, visitare il nostro sito Web delle apparecchiature: http://www.sourceindustrialsupply.com Esaminiamo brevemente alcune di queste apparecchiature di uso quotidiano in tutto il settore: Gli alimentatori elettrici che forniamo per scopi metrologici sono dispositivi discreti, da banco e stand-alone. Gli ALIMENTATORI ELETTRICI REGOLATI REGOLABILI sono tra i più diffusi, perché i loro valori di uscita possono essere regolati e la loro tensione o corrente di uscita viene mantenuta costante anche se ci sono variazioni della tensione di ingresso o della corrente di carico. GLI ALIMENTATORI ISOLATI hanno uscite di potenza elettricamente indipendenti dalla loro potenza assorbita. A seconda del metodo di conversione della potenza, sono disponibili ALIMENTATORI LINEARI e COMMUTANTI. Gli alimentatori lineari elaborano la potenza in ingresso direttamente con tutti i loro componenti di conversione della potenza attiva che lavorano nelle regioni lineari, mentre gli alimentatori switching hanno componenti che funzionano prevalentemente in modalità non lineari (come i transistor) e convertono la potenza in impulsi AC o DC prima in lavorazione. Gli alimentatori a commutazione sono generalmente più efficienti degli alimentatori lineari perché perdono meno energia a causa dei tempi più brevi che i loro componenti trascorrono nelle regioni operative lineari. A seconda dell'applicazione, viene utilizzata un'alimentazione CC o CA. Altri dispositivi diffusi sono gli ALIMENTATORI PROGRAMMABILI, in cui tensione, corrente o frequenza possono essere controllate a distanza tramite un ingresso analogico o un'interfaccia digitale come RS232 o GPIB. Molti di loro hanno un microcomputer integrato per monitorare e controllare le operazioni. Tali strumenti sono essenziali ai fini dei test automatizzati. Alcuni alimentatori elettronici utilizzano la limitazione della corrente invece di interrompere l'alimentazione in caso di sovraccarico. La limitazione elettronica è comunemente usata su strumenti da banco da laboratorio. I GENERATORI DI SEGNALE sono un altro strumento ampiamente utilizzato in laboratorio e nell'industria, che generano segnali analogici o digitali ripetitivi o non. In alternativa sono anche detti GENERATORI DI FUNZIONI, GENERATORI DI MODELLI DIGITALI o GENERATORI DI FREQUENZA. I generatori di funzioni generano semplici forme d'onda ripetitive come onde sinusoidali, impulsi a gradino, forme d'onda quadrate e triangolari e arbitrarie. Con i generatori di forme d'onda arbitrarie l'utente può generare forme d'onda arbitrarie, entro i limiti pubblicati di gamma di frequenza, precisione e livello di uscita. A differenza dei generatori di funzioni, che sono limitati a un semplice insieme di forme d'onda, un generatore di forme d'onda arbitrario consente all'utente di specificare una forma d'onda sorgente in una varietà di modi diversi. I GENERATORI DI SEGNALI RF e MICROONDE sono utilizzati per testare componenti, ricevitori e sistemi in applicazioni quali comunicazioni cellulari, WiFi, GPS, broadcasting, comunicazioni satellitari e radar. I generatori di segnali RF generalmente funzionano tra pochi kHz e 6 GHz, mentre i generatori di segnali a microonde operano all'interno di una gamma di frequenza molto più ampia, da meno di 1 MHz ad almeno 20 GHz e persino fino a centinaia di gamme di GHz utilizzando hardware speciale. I generatori di segnali RF e microonde possono essere ulteriormente classificati come generatori di segnali analogici o vettoriali. I GENERATORI DI SEGNALE AUDIO-FREQUENZA generano segnali nella gamma di frequenze audio e superiori. Hanno applicazioni di laboratorio elettronico che controllano la risposta in frequenza delle apparecchiature audio. I GENERATORI DI SEGNALI VETTORIALI, a volte indicati anche come GENERATORI DI SEGNALI DIGITALI, sono in grado di generare segnali radio modulati digitalmente. I generatori di segnali vettoriali possono generare segnali basati su standard del settore come GSM, W-CDMA (UMTS) e Wi-Fi (IEEE 802.11). I GENERATORI DI SEGNALI LOGICI sono anche chiamati GENERATORI DI MODELLI DIGITALI. Questi generatori producono segnali di tipo logico, cioè 1 e 0 logici sotto forma di livelli di tensione convenzionali. I generatori di segnali logici vengono utilizzati come fonti di stimolo per la convalida funzionale e il test di circuiti integrati digitali e sistemi embedded. I dispositivi sopra menzionati sono per uso generale. Esistono tuttavia molti altri generatori di segnali progettati per applicazioni specifiche personalizzate. Un INIETTORE DI SEGNALE è uno strumento di risoluzione dei problemi molto utile e rapido per il tracciamento del segnale in un circuito. I tecnici possono determinare molto rapidamente lo stadio difettoso di un dispositivo come un ricevitore radio. L'iniettore di segnale può essere applicato all'uscita dell'altoparlante e, se il segnale è udibile, è possibile passare allo stadio precedente del circuito. In questo caso un amplificatore audio, e se si sente nuovamente il segnale iniettato è possibile spostare l'iniezione del segnale su per gli stadi del circuito fino a quando il segnale non è più udibile. Ciò servirà allo scopo di individuare la posizione del problema. Un MULTIMETRO è uno strumento di misura elettronico che combina diverse funzioni di misura in un'unica unità. Generalmente, i multimetri misurano tensione, corrente e resistenza. Sono disponibili sia la versione digitale che quella analogica. Offriamo multimetri portatili portatili e modelli da laboratorio con calibrazione certificata. I moderni multimetri possono misurare molti parametri come: Tensione (entrambi AC/DC), in Volt, Corrente (entrambi AC/DC), in ampere, Resistenza in ohm. Inoltre, alcuni multimetri misurano: capacità in farad, conduttanza in siemens, decibel, duty cycle in percentuale, frequenza in hertz, induttanza in henry, temperatura in gradi Celsius o Fahrenheit, utilizzando una sonda per test di temperatura. Alcuni multimetri includono anche: Tester di continuità; suona quando un circuito è in conduzione, diodi (misurazione della caduta in avanti delle giunzioni del diodo), transistor (misurazione del guadagno di corrente e altri parametri), funzione di controllo della batteria, funzione di misurazione del livello di luce, funzione di misurazione dell'acidità e dell'alcalinità (pH) e funzione di misurazione dell'umidità relativa. I multimetri moderni sono spesso digitali. I moderni multimetri digitali hanno spesso un computer incorporato che li rende strumenti molto potenti in metrologia e test. Includono funzionalità come: •Auto-ranging, che seleziona l'intervallo corretto per la quantità da testare in modo che vengano visualizzate le cifre più significative. •Auto-polarità per letture in corrente continua, indica se la tensione applicata è positiva o negativa. •Sample and hold, che bloccherà la lettura più recente per l'esame dopo che lo strumento è stato rimosso dal circuito in prova. •Prove con limitazione di corrente per la caduta di tensione attraverso le giunzioni di semiconduttori. Anche se non sostituisce un tester a transistor, questa caratteristica dei multimetri digitali facilita il test di diodi e transistor. •Una rappresentazione grafica a barre della grandezza sottoposta a test per una migliore visualizzazione delle variazioni rapide dei valori misurati. •Un oscilloscopio a bassa larghezza di banda. •Tester per circuiti automobilistici con test per la temporizzazione automobilistica e segnali di permanenza. •Funzione di acquisizione dati per registrare letture massime e minime in un determinato periodo e per prelevare un numero di campioni a intervalli fissi. •Un misuratore LCR combinato. Alcuni multimetri possono essere interfacciati con computer, mentre altri possono memorizzare misurazioni e caricarle su un computer. Ancora un altro strumento molto utile, un LCR METER è uno strumento metrologico per misurare l'induttanza (L), la capacità (C) e la resistenza (R) di un componente. L'impedenza viene misurata internamente e convertita per la visualizzazione nel valore di capacità o induttanza corrispondente. Le letture saranno ragionevolmente accurate se il condensatore o l'induttore in prova non ha una componente resistiva significativa dell'impedenza. I misuratori LCR avanzati misurano l'induttanza e la capacità effettiva, nonché la resistenza in serie equivalente dei condensatori e il fattore Q dei componenti induttivi. Il dispositivo in prova è soggetto a una sorgente di tensione CA e il misuratore misura la tensione e la corrente attraverso il dispositivo testato. Dal rapporto tra tensione e corrente il misuratore può determinare l'impedenza. In alcuni strumenti viene misurato anche l'angolo di fase tra la tensione e la corrente. In combinazione con l'impedenza, è possibile calcolare e visualizzare la capacità o induttanza equivalente e la resistenza del dispositivo testato. I misuratori LCR hanno frequenze di prova selezionabili di 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz e 100 kHz. I misuratori LCR da banco hanno tipicamente frequenze di prova selezionabili superiori a 100 kHz. Spesso includono la possibilità di sovrapporre una tensione o una corrente CC al segnale di misurazione CA. Mentre alcuni misuratori offrono la possibilità di fornire esternamente queste tensioni o correnti CC, altri dispositivi le forniscono internamente. Un EMF METER è uno strumento di test e metrologia per la misurazione dei campi elettromagnetici (EMF). La maggior parte di essi misura la densità del flusso di radiazione elettromagnetica (campi CC) o la variazione nel tempo di un campo elettromagnetico (campi CA). Esistono versioni di strumenti monoasse e triassiali. I misuratori ad asse singolo costano meno dei misuratori a tre assi, ma richiedono più tempo per completare un test perché il misuratore misura solo una dimensione del campo. I misuratori EMF ad asse singolo devono essere inclinati e ruotati su tutti e tre gli assi per completare una misurazione. D'altra parte, i misuratori triassiali misurano tutti e tre gli assi contemporaneamente, ma sono più costosi. Un misuratore EMF può misurare i campi elettromagnetici AC, che emanano da sorgenti come il cablaggio elettrico, mentre GAUSSMETERS / TESLAMETRIS o MAGNETOMETERS misurano i campi DC emessi da sorgenti in cui è presente corrente continua. La maggior parte dei contatori EMF è calibrata per misurare campi alternati a 50 e 60 Hz corrispondenti alla frequenza della rete elettrica statunitense ed europea. Ci sono altri misuratori che possono misurare campi alternati a partire da 20 Hz. Le misurazioni EMF possono essere a banda larga su un'ampia gamma di frequenze o monitorando selettivamente la frequenza solo la gamma di frequenza di interesse. Un misuratore di capacità è un'apparecchiatura di prova utilizzata per misurare la capacità di condensatori per lo più discreti. Alcuni misuratori mostrano solo la capacità, mentre altri mostrano anche la dispersione, la resistenza in serie equivalente e l'induttanza. Gli strumenti di test di fascia alta utilizzano tecniche come l'inserimento del condensatore sottoposto a test in un circuito a ponte. Variando i valori delle altre gambe del ponte in modo da portare il ponte in equilibrio, si determina il valore del condensatore sconosciuto. Questo metodo garantisce una maggiore precisione. Il ponte può anche essere in grado di misurare la resistenza in serie e l'induttanza. È possibile misurare condensatori in un intervallo da picofarad a farad. I circuiti a ponte non misurano la corrente di dispersione, ma è possibile applicare una tensione di polarizzazione CC e misurare direttamente la dispersione. Molti STRUMENTI A PONTE possono essere collegati a computer e lo scambio di dati può essere effettuato per scaricare letture o per controllare il ponte esternamente. Tali strumenti bridge offrono anche test go/no go per l'automazione dei test in un ambiente di produzione e controllo qualità dal ritmo veloce. Ancora, un altro strumento di prova, un CLAMP METER è un tester elettrico che combina un voltmetro con un misuratore di corrente a pinza. La maggior parte delle versioni moderne dei multimetri a pinza sono digitali. I moderni multimetri a pinza hanno la maggior parte delle funzioni di base di un multimetro digitale, ma con la caratteristica aggiuntiva di un trasformatore di corrente integrato nel prodotto. Quando si fissano le "ganasce" dello strumento attorno a un conduttore che trasporta una grande corrente CA, tale corrente viene accoppiata attraverso le ganasce, in modo simile al nucleo di ferro di un trasformatore di potenza, e in un avvolgimento secondario che è collegato attraverso lo shunt dell'ingresso del misuratore , il principio di funzionamento somiglia molto a quello di un trasformatore. Una corrente molto più piccola viene fornita all'ingresso del contatore a causa del rapporto tra il numero di avvolgimenti secondari e il numero di avvolgimenti primari avvolti attorno al nucleo. Il primario è rappresentato dall'unico conduttore attorno al quale sono serrate le ganasce. Se il secondario ha 1000 avvolgimenti, la corrente del secondario è 1/1000 della corrente che scorre nel primario, o in questo caso il conduttore da misurare. Pertanto, 1 ampere di corrente nel conduttore da misurare produrrebbe 0,001 ampere di corrente all'ingresso del misuratore. Con le pinze amperometriche è possibile misurare facilmente correnti molto maggiori aumentando il numero di spire nell'avvolgimento secondario. Come con la maggior parte delle nostre apparecchiature di prova, le pinze amperometriche avanzate offrono capacità di registrazione. I TESTER DI RESISTENZA A TERRA sono utilizzati per testare i dispersori e la resistività del terreno. I requisiti dello strumento dipendono dalla gamma di applicazioni. I moderni strumenti per test di messa a terra con pinza semplificano i test del circuito di terra e consentono misurazioni della corrente di dispersione non intrusive. Tra gli ANALIZZATORI che vendiamo ci sono gli OSCILLOSCOPI senza dubbio una delle apparecchiature più utilizzate. Un oscilloscopio, chiamato anche OSCILLOGRAFO, è un tipo di strumento di test elettronico che consente l'osservazione di tensioni di segnale costantemente variabili come un grafico bidimensionale di uno o più segnali in funzione del tempo. Segnali non elettrici come suoni e vibrazioni possono anche essere convertiti in tensioni e visualizzati su oscilloscopi. Gli oscilloscopi vengono utilizzati per osservare il cambiamento di un segnale elettrico nel tempo, la tensione e il tempo descrivono una forma che viene continuamente rappresentata graficamente su una scala calibrata. L'osservazione e l'analisi della forma d'onda ci rivela proprietà come ampiezza, frequenza, intervallo di tempo, tempo di salita e distorsione. Gli oscilloscopi possono essere regolati in modo che i segnali ripetitivi possano essere osservati come una forma continua sullo schermo. Molti oscilloscopi dispongono di una funzione di memorizzazione che consente di catturare i singoli eventi dallo strumento e di visualizzarli per un tempo relativamente lungo. Questo ci permette di osservare gli eventi troppo velocemente per essere percepibili direttamente. I moderni oscilloscopi sono strumenti leggeri, compatti e portatili. Sono inoltre disponibili strumenti miniaturizzati alimentati a batteria per applicazioni di assistenza sul campo. Gli oscilloscopi da laboratorio sono generalmente dispositivi da banco. È disponibile una vasta gamma di sonde e cavi di ingresso da utilizzare con gli oscilloscopi. Vi preghiamo di contattarci nel caso abbiate bisogno di consigli su quale utilizzare nella vostra applicazione. Gli oscilloscopi con due ingressi verticali sono chiamati oscilloscopi a doppia traccia. Usando un CRT a raggio singolo, effettuano il multiplexing degli ingressi, di solito passando da uno all'altro abbastanza velocemente da visualizzare due tracce apparentemente contemporaneamente. Ci sono anche oscilloscopi con più tracce; quattro ingressi sono comuni tra questi. Alcuni oscilloscopi multitraccia utilizzano l'ingresso trigger esterno come ingresso verticale opzionale e alcuni hanno un terzo e un quarto canale con controlli minimi. I moderni oscilloscopi hanno diversi ingressi per le tensioni e quindi possono essere utilizzati per tracciare una tensione variabile rispetto a un'altra. Viene utilizzato ad esempio per rappresentare graficamente le curve IV (caratteristiche di corrente rispetto a tensione) per componenti come i diodi. Per le alte frequenze e con segnali digitali veloci, la larghezza di banda degli amplificatori verticali e la frequenza di campionamento devono essere sufficientemente elevate. Per l'uso generico è generalmente sufficiente una larghezza di banda di almeno 100 MHz. Una larghezza di banda molto più bassa è sufficiente solo per le applicazioni di frequenza audio. L'utile intervallo di scansione va da un secondo a 100 nanosecondi, con trigger e ritardo di scansione appropriati. Per una visualizzazione stabile è necessario un circuito di attivazione ben progettato e stabile. La qualità del circuito di trigger è la chiave per buoni oscilloscopi. Un altro criterio di selezione chiave è la profondità della memoria del campione e la frequenza di campionamento. I moderni DSO di livello base ora dispongono di 1 MB o più di memoria di campionamento per canale. Spesso questa memoria di campionamento è condivisa tra i canali e talvolta può essere completamente disponibile solo a frequenze di campionamento inferiori. Alle frequenze di campionamento più elevate la memoria potrebbe essere limitata a pochi 10 KB. Qualsiasi moderno DSO con frequenza di campionamento "in tempo reale" avrà in genere 5-10 volte la larghezza di banda in ingresso nella frequenza di campionamento. Quindi un DSO con larghezza di banda di 100 MHz avrebbe una frequenza di campionamento di 500 Ms/s - 1 Gs/s. Le frequenze di campionamento notevolmente aumentate hanno in gran parte eliminato la visualizzazione di segnali errati che a volte era presente nella prima generazione di oscilloscopi digitali. La maggior parte degli oscilloscopi moderni fornisce una o più interfacce o bus esterni come GPIB, Ethernet, porta seriale e USB per consentire il controllo remoto dello strumento tramite software esterno. Di seguito è riportato un elenco di diversi tipi di oscilloscopi: OSCILLOSCOPIO A RAGGI CATODICI OSCILLOSCOPIO A DOPPIO RAGGIO OSCILLOSCOPIO ANALOGICO A MEMORIZZAZIONE OSCILLOSCOPI DIGITALI OSCILLOSCOPI A SEGNALI MISTI OSCILLOSCOPI PORTATILI OSCILLOSCOPI BASATI SU PC Un ANALIZZATORE LOGICO è uno strumento che cattura e visualizza più segnali da un sistema digitale o circuito digitale. Un analizzatore logico può convertire i dati acquisiti in diagrammi temporali, decodifiche di protocollo, tracce di macchine a stati, linguaggio assembly. Gli analizzatori logici hanno capacità di attivazione avanzate e sono utili quando l'utente ha bisogno di vedere le relazioni temporali tra molti segnali in un sistema digitale. Gli ANALIZZATORI LOGICI MODULARI sono costituiti da uno chassis o da moduli mainframe e analizzatori logici. Lo chassis o il mainframe contiene il display, i controlli, il computer di controllo e più slot in cui è installato l'hardware di acquisizione dati. Ogni modulo ha un numero specifico di canali e più moduli possono essere combinati per ottenere un numero di canali molto elevato. La capacità di combinare più moduli per ottenere un numero elevato di canali e le prestazioni generalmente più elevate degli analizzatori logici modulari li rendono più costosi. Per gli analizzatori logici modulari di fascia alta, gli utenti potrebbero dover fornire il proprio PC host o acquistare un controller integrato compatibile con il sistema. GLI ANALIZZATORI LOGICI PORTATILI integrano tutto in un unico pacchetto, con opzioni installate in fabbrica. In genere hanno prestazioni inferiori rispetto a quelli modulari, ma sono strumenti metrologici economici per il debugging generico. Negli ANALIZZATORI LOGICI BASATI SU PC, l'hardware si collega a un computer tramite una connessione USB o Ethernet e trasmette i segnali acquisiti al software sul computer. Questi dispositivi sono generalmente molto più piccoli e meno costosi perché utilizzano la tastiera, il display e la CPU esistenti di un personal computer. Gli analizzatori logici possono essere attivati su una complicata sequenza di eventi digitali, quindi acquisire grandi quantità di dati digitali dai sistemi in prova. Oggi sono in uso connettori specializzati. L'evoluzione delle sonde dell'analizzatore logico ha portato a un'impronta comune supportata da più fornitori, che offre maggiore libertà agli utenti finali: tecnologia senza connettori offerta come diversi nomi commerciali specifici del fornitore come Compression Probing; Tocco leggero; Viene utilizzato D-Max. Queste sonde forniscono un collegamento meccanico ed elettrico durevole e affidabile tra la sonda e il circuito stampato. Un ANALIZZATORE DI SPETTRO misura l'ampiezza di un segnale di ingresso rispetto alla frequenza all'interno dell'intera gamma di frequenze dello strumento. L'uso principale è misurare la potenza dello spettro dei segnali. Esistono anche analizzatori di spettro ottici e acustici, ma qui discuteremo solo di analizzatori elettronici che misurano e analizzano i segnali di ingresso elettrici. Gli spettri ottenuti dai segnali elettrici ci forniscono informazioni su frequenza, potenza, armoniche, larghezza di banda... ecc. La frequenza viene visualizzata sull'asse orizzontale e l'ampiezza del segnale sulla verticale. Gli analizzatori di spettro sono ampiamente utilizzati nell'industria elettronica per l'analisi dello spettro di frequenza di segnali a radiofrequenza, RF e audio. Osservando lo spettro di un segnale siamo in grado di rivelare elementi del segnale e le prestazioni del circuito che li produce. Gli analizzatori di spettro sono in grado di effettuare un'ampia varietà di misurazioni. Osservando i metodi utilizzati per ottenere lo spettro di un segnale possiamo classificare i tipi di analizzatori di spettro. - UN ANALIZZATORE DI SPETTRO CON REGOLAZIONE SWEPT utilizza un ricevitore supereterodina per convertire una parte dello spettro del segnale di ingresso (utilizzando un oscillatore controllato in tensione e un mixer) alla frequenza centrale di un filtro passa-banda. Con un'architettura supereterodina, l'oscillatore controllato in tensione viene spostato attraverso una gamma di frequenze, sfruttando l'intera gamma di frequenze dello strumento. Gli analizzatori di spettro sintonizzati con sweep discendono dai ricevitori radio. Pertanto gli analizzatori sintonizzati con sweep sono analizzatori di filtri sintonizzati (analoghi a una radio TRF) o analizzatori di supereterodina. In effetti, nella loro forma più semplice, potresti pensare a un analizzatore di spettro sintonizzato come un voltmetro selettivo in frequenza con una gamma di frequenze sintonizzata (spostata) automaticamente. È essenzialmente un voltmetro selettivo in frequenza, rispondente al picco, calibrato per visualizzare il valore efficace di un'onda sinusoidale. L'analizzatore di spettro può mostrare le singole componenti di frequenza che compongono un segnale complesso. Tuttavia non fornisce informazioni sulla fase, solo informazioni sulla magnitudo. I moderni analizzatori sintonizzati (in particolare gli analizzatori di supereterodina) sono dispositivi di precisione in grado di eseguire un'ampia varietà di misurazioni. Tuttavia, vengono utilizzati principalmente per misurare segnali stazionari o ripetitivi perché non possono valutare tutte le frequenze in un determinato intervallo contemporaneamente. La possibilità di valutare tutte le frequenze contemporaneamente è possibile solo con gli analizzatori in tempo reale. - ANALIZZATORI DI SPETTRO IN TEMPO REALE: UN ANALIZZATORE DI SPETTRO FFT calcola la trasformata di Fourier discreta (DFT), un processo matematico che trasforma una forma d'onda nelle componenti del suo spettro di frequenza, del segnale di ingresso. L'analizzatore di spettro Fourier o FFT è un'altra implementazione dell'analizzatore di spettro in tempo reale. L'analizzatore di Fourier utilizza l'elaborazione del segnale digitale per campionare il segnale di ingresso e convertirlo nel dominio della frequenza. Questa conversione viene eseguita utilizzando la Fast Fourier Transform (FFT). La FFT è un'implementazione della Discrete Fourier Transform, l'algoritmo matematico utilizzato per trasformare i dati dal dominio del tempo al dominio della frequenza. Un altro tipo di analizzatori di spettro in tempo reale, ovvero gli ANALIZZATORI DI FILTRI PARALLELI, combinano diversi filtri passa-banda, ciascuno con una frequenza passa-banda diversa. Ogni filtro rimane sempre connesso all'ingresso. Dopo un tempo di assestamento iniziale, l'analizzatore a filtro parallelo può rilevare e visualizzare istantaneamente tutti i segnali all'interno dell'intervallo di misurazione dell'analizzatore. Pertanto, l'analizzatore a filtro parallelo fornisce un'analisi del segnale in tempo reale. L'analizzatore a filtro parallelo è veloce, misura segnali transitori e variabili nel tempo. Tuttavia, la risoluzione in frequenza di un analizzatore con filtri paralleli è molto inferiore rispetto alla maggior parte degli analizzatori sintonizzati con sweep, poiché la risoluzione è determinata dalla larghezza dei filtri passa-banda. Per ottenere una risoluzione fine su un'ampia gamma di frequenze, avresti bisogno di molti filtri individuali, il che lo rende costoso e complesso. Questo è il motivo per cui la maggior parte degli analizzatori a filtro parallelo, ad eccezione dei più semplici sul mercato, sono costosi. - ANALISI DEL SEGNALE VETTORIALE (VSA): in passato, gli analizzatori di spettro sintonizzati e supereterodina coprivano ampie gamme di frequenza dall'audio, attraverso le microonde, alle frequenze millimetriche. Inoltre, gli analizzatori a trasformata di Fourier veloce (FFT) intensiva per l'elaborazione del segnale digitale (DSP) fornivano analisi dello spettro e della rete ad alta risoluzione, ma erano limitati alle basse frequenze a causa dei limiti della conversione da analogico a digitale e delle tecnologie di elaborazione del segnale. I segnali odierni ad ampia larghezza di banda, modulati dal vettore e variabili nel tempo traggono grande vantaggio dalle capacità dell'analisi FFT e di altre tecniche DSP. Gli analizzatori di segnali vettoriali combinano la tecnologia supereterodina con ADC ad alta velocità e altre tecnologie DSP per offrire misurazioni dello spettro ad alta risoluzione, demodulazione e analisi avanzate nel dominio del tempo. Il VSA è particolarmente utile per caratterizzare segnali complessi come segnali burst, transitori o modulati utilizzati nelle applicazioni di comunicazione, video, broadcast, sonar e imaging a ultrasuoni. In base ai fattori di forma, gli analizzatori di spettro sono raggruppati come da banco, portatili, palmari e collegati in rete. I modelli da banco sono utili per applicazioni in cui l'analizzatore di spettro può essere collegato all'alimentazione CA, ad esempio in un ambiente di laboratorio o in un'area di produzione. Gli analizzatori di spettro da banco generalmente offrono prestazioni e specifiche migliori rispetto alle versioni portatili o portatili. Tuttavia sono generalmente più pesanti e hanno diverse ventole per il raffreddamento. Alcuni ANALIZZATORI DI SPETTRO DA BANCO offrono pacchi batteria opzionali, che consentono di utilizzarli lontano da una presa di corrente. Questi sono indicati come ANALIZZATORI DI SPETTRO PORTATILI. I modelli portatili sono utili per le applicazioni in cui l'analizzatore di spettro deve essere portato all'esterno per effettuare misurazioni o trasportato durante l'uso. Un buon analizzatore di spettro portatile dovrebbe offrire un funzionamento opzionale alimentato a batteria per consentire all'utente di lavorare in luoghi senza prese di corrente, un display chiaramente visibile per consentire la lettura dello schermo in pieno sole, oscurità o condizioni polverose, peso leggero. GLI ANALIZZATORI DI SPETTRO PORTATILI sono utili per applicazioni in cui l'analizzatore di spettro deve essere molto leggero e piccolo. Gli analizzatori portatili offrono una capacità limitata rispetto ai sistemi più grandi. I vantaggi degli analizzatori di spettro portatili sono tuttavia il loro consumo energetico molto basso, il funzionamento a batteria sul campo per consentire all'utente di muoversi liberamente all'esterno, le dimensioni molto ridotte e il peso leggero. Infine, gli ANALIZZATORI DI SPETTRO IN RETE non includono un display e sono progettati per abilitare una nuova classe di applicazioni di monitoraggio e analisi dello spettro geograficamente distribuite. L'attributo chiave è la capacità di collegare l'analizzatore a una rete e monitorare tali dispositivi attraverso una rete. Sebbene molti analizzatori di spettro abbiano una porta Ethernet per il controllo, in genere mancano di meccanismi di trasferimento dati efficienti e sono troppo ingombranti e/o costosi per essere implementati in modo distribuito. La natura distribuita di tali dispositivi consente la geolocalizzazione dei trasmettitori, il monitoraggio dello spettro per l'accesso dinamico allo spettro e molte altre applicazioni simili. Questi dispositivi sono in grado di sincronizzare le acquisizioni di dati attraverso una rete di analizzatori e consentono un trasferimento dati efficiente in rete a basso costo. Un ANALIZZATORE DI PROTOCOLLO è uno strumento che incorpora hardware e/o software utilizzato per acquisire e analizzare segnali e traffico dati su un canale di comunicazione. Gli analizzatori di protocollo vengono utilizzati principalmente per misurare le prestazioni e la risoluzione dei problemi. Si collegano alla rete per calcolare gli indicatori chiave di prestazione per monitorare la rete e accelerare le attività di risoluzione dei problemi. UN ANALIZZATORE DI PROTOCOLLO DI RETE è una parte vitale del toolkit di un amministratore di rete. L'analisi del protocollo di rete viene utilizzata per monitorare lo stato delle comunicazioni di rete. Per scoprire perché un dispositivo di rete funziona in un certo modo, gli amministratori utilizzano un analizzatore di protocollo per annusare il traffico ed esporre i dati e i protocolli che passano lungo il cavo. Gli analizzatori di protocollo di rete sono utilizzati per - Risolvi problemi difficili da risolvere - Rileva e identifica software dannoso/malware. Lavora con un sistema di rilevamento delle intrusioni o un honeypot. - Raccogliere informazioni, come modelli di traffico di base e metriche di utilizzo della rete - Identificare i protocolli inutilizzati in modo da poterli rimuovere dalla rete - Genera traffico per test di penetrazione - Intercettare il traffico (ad esempio, individuare il traffico di messaggistica istantanea non autorizzato o punti di accesso wireless) Un RIFLETTOMETRO TIME-DOMAIN (TDR) è uno strumento che utilizza la riflettometria nel dominio del tempo per caratterizzare e localizzare guasti in cavi metallici come doppini intrecciati e cavi coassiali, connettori, circuiti stampati,….ecc. I riflettometri nel dominio del tempo misurano le riflessioni lungo un conduttore. Per misurarli, il TDR trasmette un segnale incidente sul conduttore e ne osserva i riflessi. Se il conduttore ha un'impedenza uniforme ed è terminato correttamente, non ci saranno riflessioni e il segnale incidente rimanente verrà assorbito all'estremità dalla terminazione. Tuttavia, se c'è una variazione di impedenza da qualche parte, parte del segnale incidente verrà riflesso alla sorgente. Le riflessioni avranno la stessa forma del segnale incidente, ma il loro segno e la loro intensità dipendono dalla variazione del livello di impedenza. Se c'è un aumento graduale dell'impedenza, la riflessione avrà lo stesso segno del segnale incidente e se c'è un calo graduale dell'impedenza, la riflessione avrà il segno opposto. Le riflessioni vengono misurate all'uscita/ingresso del riflettometro nel dominio del tempo e visualizzate in funzione del tempo. In alternativa, il display può mostrare la trasmissione e le riflessioni in funzione della lunghezza del cavo poiché la velocità di propagazione del segnale è pressoché costante per un dato mezzo di trasmissione. I TDR possono essere utilizzati per analizzare le impedenze e le lunghezze dei cavi, le perdite e le posizioni di connettori e giunzioni. Le misurazioni dell'impedenza TDR offrono ai progettisti l'opportunità di eseguire l'analisi dell'integrità del segnale delle interconnessioni del sistema e prevedere con precisione le prestazioni del sistema digitale. Le misurazioni TDR sono ampiamente utilizzate nel lavoro di caratterizzazione delle schede. Un progettista di circuiti stampati può determinare le impedenze caratteristiche delle tracce della scheda, calcolare modelli accurati per i componenti della scheda e prevedere le prestazioni della scheda in modo più accurato. Ci sono molte altre aree di applicazione per i riflettometri nel dominio del tempo. Un SEMICONDUCTOR CURVE TRACER è un'apparecchiatura di prova utilizzata per analizzare le caratteristiche di dispositivi a semiconduttore discreti come diodi, transistor e tiristori. Lo strumento è basato su oscilloscopio, ma contiene anche sorgenti di tensione e corrente che possono essere utilizzate per stimolare il dispositivo in prova. Viene applicata una tensione spazzata a due terminali del dispositivo in prova e viene misurata la quantità di corrente che il dispositivo consente al dispositivo di fluire a ciascuna tensione. Sullo schermo dell'oscilloscopio viene visualizzato un grafico chiamato VI (tensione contro corrente). La configurazione comprende la tensione massima applicata, la polarità della tensione applicata (compresa l'applicazione automatica della polarità sia positiva che negativa) e la resistenza inserita in serie al dispositivo. Per due dispositivi terminali come i diodi, questo è sufficiente per caratterizzare completamente il dispositivo. Il tracciatore di curve può visualizzare tutti i parametri interessanti come la tensione diretta del diodo, la corrente di dispersione inversa, la tensione di rottura inversa, ecc. I dispositivi a tre terminali come transistor e FET utilizzano anche una connessione al terminale di controllo del dispositivo in prova come il terminale Base o Gate. Per i transistor e altri dispositivi basati sulla corrente, la corrente della base o di un altro terminale di controllo viene incrementata. Per i transistor ad effetto di campo (FET), viene utilizzata una tensione a gradini anziché una corrente a gradini. Facendo scorrere la tensione attraverso l'intervallo configurato di tensioni del terminale principale, per ogni gradino di tensione del segnale di controllo, viene generato automaticamente un gruppo di curve VI. Questo gruppo di curve rende molto facile determinare il guadagno di un transistor o la tensione di trigger di un tiristore o TRIAC. I moderni tracciatori di curve a semiconduttore offrono molte caratteristiche interessanti come interfacce utente intuitive basate su Windows, IV, CV e generazione di impulsi e impulsi IV, librerie di applicazioni incluse per ogni tecnologia... ecc. TESTER/INDICATORE DI ROTAZIONE DI FASE: Sono strumenti di prova compatti e robusti per identificare la sequenza delle fasi su sistemi trifase e fasi aperte/diseccitate. Sono ideali per l'installazione di macchine rotanti, motori e per il controllo della potenza del generatore. Tra le applicazioni vi sono l'identificazione di sequenze di fase corrette, il rilevamento di fasi dei fili mancanti, la determinazione di connessioni corrette per macchine rotanti, il rilevamento di circuiti sotto tensione. Un CONTATORE DI FREQUENZA è uno strumento di prova utilizzato per misurare la frequenza. I contatori di frequenza utilizzano generalmente un contatore che accumula il numero di eventi che si verificano in un determinato periodo di tempo. Se l'evento da contare è in forma elettronica, è sufficiente interfacciare lo strumento con la massima semplicità. Segnali di maggiore complessità potrebbero aver bisogno di alcuni condizionamenti per renderli adatti al conteggio. La maggior parte dei contatori di frequenza ha una qualche forma di amplificatore, circuito di filtraggio e modellatura all'ingresso. L'elaborazione del segnale digitale, il controllo della sensibilità e l'isteresi sono altre tecniche per migliorare le prestazioni. Altri tipi di eventi periodici che non sono intrinsecamente di natura elettronica dovranno essere convertiti utilizzando trasduttori. I contatori di frequenza RF funzionano secondo gli stessi principi dei contatori di frequenza più bassi. Hanno più portata prima dell'overflow. Per frequenze microonde molto elevate, molti modelli utilizzano un prescaler ad alta velocità per ridurre la frequenza del segnale a un punto in cui possono funzionare i normali circuiti digitali. I contatori di frequenza a microonde possono misurare frequenze fino a quasi 100 GHz. Al di sopra di queste alte frequenze il segnale da misurare viene combinato in un mixer con il segnale di un oscillatore locale, producendo un segnale alla frequenza differenziale, che è sufficientemente basso per la misurazione diretta. Le interfacce popolari sui contatori di frequenza sono RS232, USB, GPIB ed Ethernet simili ad altri strumenti moderni. Oltre a inviare i risultati della misurazione, un contatore può notificare all'utente il superamento dei limiti di misurazione definiti dall'utente. Per dettagli e altre apparecchiature simili, visitare il nostro sito Web delle apparecchiature: http://www.sourceindustrialsupply.com For other similar equipment, please visit our equipment website: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Dispositivi microfluidici - Microfluidica - Micropompe - Microvalvole - Sistemi Lab-on-a-Chip - Microidraulica - Micropneumatica - AGS-TECH Inc. Produzione di dispositivi microfluidici Le nostre operazioni MICROFLUIDIC DEVICES MANUFACTURING sono finalizzate alla fabbricazione di dispositivi e sistemi in cui vengono gestiti piccoli volumi di fluidi. Abbiamo la capacità di progettare dispositivi microfluidici per te e di offrire prototipazione e microproduzione su misura per le tue applicazioni. Esempi di dispositivi microfluidici sono dispositivi di micropropulsione, sistemi lab-on-a-chip, dispositivi microtermici, testine di stampa a getto d'inchiostro e altro ancora. In MICROFLUIDICS abbiamo a che fare con il controllo e la manipolazione precisi di fluidi vincolati a regioni sub-millimetriche. I fluidi vengono spostati, miscelati, separati ed elaborati. Nei sistemi microfluidici i fluidi vengono movimentati e controllati sia attivamente utilizzando minuscole micropompe e microvalvole e simili, sia sfruttando passivamente le forze capillari. Con i sistemi lab-on-a-chip, i processi normalmente eseguiti in laboratorio vengono miniaturizzati su un singolo chip al fine di migliorare l'efficienza e la mobilità, nonché di ridurre i volumi di campioni e reagenti. Alcune delle principali applicazioni di dispositivi e sistemi microfluidici sono: - Laboratori su un chip - Screening antidroga - Test del glucosio - Microreattore chimico - Raffreddamento a microprocessore - Microcelle a combustibile - Cristallizzazione delle proteine - Cambio rapido dei farmaci, manipolazione di singole cellule - Studi unicellulari - Array di microlenti optofluidici sintonizzabili - Sistemi microidraulici e micropneumatici (pompe per liquidi, valvole gas, sistemi di miscelazione, ecc.) - Sistemi di preallarme Biochip - Rilevazione di specie chimiche - Applicazioni bioanalitiche - Analisi del DNA e delle proteine su chip - Dispositivi di spruzzatura degli ugelli - Celle a flusso al quarzo per il rilevamento dei batteri - Chip per la generazione di goccioline doppie o multiple I nostri ingegneri progettisti hanno molti anni di esperienza nella modellazione, progettazione e test di dispositivi microfluidici per una vasta gamma di applicazioni. La nostra esperienza di progettazione nell'area della microfluidica comprende: • Processo di termosaldatura a bassa temperatura per microfluidica • Incisione a umido di microcanali con profondità di incisione da nm a mm di profondità in vetro e borosilicato. • Levigatura e lucidatura per un'ampia gamma di spessori di supporto da un minimo di 100 micron a oltre 40 mm. • Possibilità di fondere più strati per creare complessi dispositivi microfluidici. • Tecniche di foratura, cubettatura e lavorazione ad ultrasuoni adatte a dispositivi microfluidici • Tecniche innovative di dicing con precisa edge connection per l'interconnessione di dispositivi microfluidici • Allineamento accurato • Varietà di rivestimenti depositati, chip microfluidici possono essere spruzzati con metalli come platino, oro, rame e titanio per creare un'ampia gamma di caratteristiche, come RTD incorporati, sensori, specchi ed elettrodi. Oltre alle nostre capacità di fabbricazione personalizzata, disponiamo di centinaia di design di chip microfluidici standard pronti all'uso con rivestimenti idrofobici, idrofili o fluorurati e un'ampia gamma di dimensioni del canale (da 100 nanometri a 1 mm), ingressi, uscite, diverse geometrie come la croce circolare , pillar array e micromixer. I nostri dispositivi microfluidici offrono un'eccellente resistenza chimica e trasparenza ottica, stabilità alle alte temperature fino a 500 gradi centigradi, intervallo di alta pressione fino a 300 Bar. Alcuni popolari chip microfluidici pronti all'uso sono: CHIP A GOCCIA MICROFLUIDICA: Sono disponibili chip a goccia di vetro con diverse geometrie di giunzione, dimensioni del canale e proprietà della superficie. I chip di goccioline microfluidici hanno un'eccellente trasparenza ottica per immagini nitide. I trattamenti di rivestimento idrofobici avanzati consentono di generare goccioline di acqua nell'olio e di gocce di olio nell'acqua che si formano nei trucioli non trattati. CHIP MIXER MICROFLUIDIC: consentendo la miscelazione di due flussi di fluido entro millisecondi, i chip micromixer beneficiano di un'ampia gamma di applicazioni tra cui cinetica di reazione, diluizione del campione, cristallizzazione rapida e sintesi di nanoparticelle. CHIP A CANALE MICROFLUIDICO SINGOLO: AGS-TECH Inc. offre chip microfluidici a canale singolo con un ingresso e un'uscita per diverse applicazioni. Sono disponibili immediatamente due diverse dimensioni del chip (66x33 mm e 45x15 mm). Disponiamo anche di supporti per chip compatibili. CHIP A CANALE MICROFLUIDICO INCROCIATO: Offriamo anche chip microfluidici con due semplici canali che si incrociano. Ideale per applicazioni di generazione di goccioline e focalizzazione del flusso. Le dimensioni standard del chip sono 45x15 mm e abbiamo un supporto per chip compatibile. CHIP DI GIUNZIONE A T: La giunzione a T è una geometria di base utilizzata in microfluidica per il contatto con i liquidi e la formazione di goccioline. Questi chip microfluidici sono disponibili in diverse forme, comprese le versioni a strato sottile, al quarzo, con rivestimento in platino, idrofobi e idrofili. CHIP DI GIUNZIONE A Y: si tratta di dispositivi microfluidici in vetro progettati per un'ampia gamma di applicazioni, inclusi il contatto liquido-liquido e gli studi di diffusione. Questi dispositivi microfluidici sono dotati di due giunzioni a Y collegate e due canali rettilinei per l'osservazione del flusso di microcanali. CHIP DEL REATTORE MICROFLUIDIC: I chip del microreattore sono dispositivi microfluidici in vetro compatti progettati per una rapida miscelazione e reazione di due o tre flussi di reagenti liquidi. WELLPLATE CHIPS: è uno strumento per la ricerca analitica e per i laboratori di diagnostica clinica. I chip per micropiastre servono a trattenere piccole goccioline di reagenti o gruppi di cellule in pozzetti da nano litri. DISPOSITIVI A MEMBRANA: questi dispositivi a membrana sono progettati per essere utilizzati per la separazione liquido-liquido, il contatto o l'estrazione, la filtrazione a flusso incrociato e le reazioni chimiche di superficie. Questi dispositivi beneficiano di un basso volume morto e di una membrana monouso. CHIP MICROFLUIDIC RESEALABLE: Progettati per chip microfluidici che possono essere aperti e sigillati, i chip richiudibili consentono fino a otto connessioni fluidiche e otto elettriche e la deposizione di reagenti, sensori o cellule sulla superficie del canale. Alcune applicazioni sono colture cellulari e analisi, rilevamento di impedenza e test di biosensori. POROUS MEDIA CHIPS: questo è un dispositivo microfluidico in vetro progettato per la modellazione statistica di una complessa struttura di roccia arenaria porosa. Tra le applicazioni di questo chip microfluidico ci sono la ricerca in scienze e ingegneria della terra, industria petrolchimica, test ambientali, analisi delle acque sotterranee. CHIP DI ELETTROFORESI CAPILLARE (chip CE): Offriamo chip di elettroforesi capillare con e senza elettrodi integrati per l'analisi del DNA e la separazione di biomolecole. I chip per elettroforesi capillare sono compatibili con incapsulati di dimensioni 45x15mm. Abbiamo chip CE uno con incrocio classico e uno con incrocio a T. Sono disponibili tutti gli accessori necessari come porta chip, connettori. Oltre ai chip microfluidici, AGS-TECH offre un'ampia gamma di pompe, tubi, sistemi microfluidici, connettori e accessori. Alcuni sistemi microfluidici off-shelf sono: SISTEMI DI AVVIAMENTO A GOCCE MICROFLUIDICI: Il sistema di avvio a goccia a base di siringa fornisce una soluzione completa per la generazione di goccioline monodisperse che vanno da 10 a 250 micron di diametro. Operando su ampi intervalli di flusso tra 0,1 microlitri/min e 10 microlitri/min, il sistema microfluidico chimicamente resistente è l'ideale per il lavoro concettuale iniziale e la sperimentazione. Il sistema di avviamento a goccia basato sulla pressione, d'altra parte, è uno strumento per il lavoro preliminare in microfluidica. Il sistema fornisce una soluzione completa contenente tutte le pompe, i connettori e i chip microfluidici necessari, consentendo la produzione di goccioline altamente monodisperse che vanno da 10 a 150 micron. Operando in un'ampia gamma di pressioni da 0 a 10 bar, questo sistema è chimicamente resistente e il suo design modulare lo rende facilmente espandibile per applicazioni future. Fornendo un flusso di liquido stabile, questo kit di strumenti modulare elimina il volume morto e lo spreco di campione per ridurre efficacemente i costi dei reagenti associati. Questo sistema microfluidico offre la possibilità di fornire un rapido cambio liquido. Una camera di pressione con serratura e un innovativo coperchio della camera a 3 vie consentono il pompaggio simultaneo di un massimo di tre liquidi. SISTEMA DI GOCCE MICROFLUIDICHE AVANZATO: un sistema microfluidico modulare che consente la produzione di goccioline, particelle, emulsioni e bolle di dimensioni estremamente coerenti. L'avanzato sistema microfluidico di goccioline utilizza la tecnologia di focalizzazione del flusso in un chip microfluidico con un flusso di liquido senza impulsi per produrre goccioline monodisperse tra nanometri e centinaia di micron. Adatto per l'incapsulamento di cellule, la produzione di sferette, il controllo della formazione di nanoparticelle, ecc. Le dimensioni delle goccioline, le portate, le temperature, le giunzioni di miscelazione, le proprietà della superficie e l'ordine delle aggiunte possono essere rapidamente variate per l'ottimizzazione del processo. Il sistema microfluidico contiene tutte le parti necessarie tra cui pompe, sensori di flusso, chip, connettori e componenti di automazione. Sono inoltre disponibili accessori, inclusi sistemi ottici, serbatoi più grandi e kit di reagenti. Alcune applicazioni di microfluidica per questo sistema sono l'incapsulamento di cellule, DNA e sfere magnetiche per la ricerca e l'analisi, la somministrazione di farmaci tramite particelle polimeriche e formulazione di farmaci, la produzione di precisione di emulsioni e schiume per alimenti e cosmetici, la produzione di vernici e particelle di polimeri, la ricerca microfluidica su goccioline, emulsioni, bolle e particelle. MICROFLUIDIC SMALL DROPLET SYSTEM: Un sistema ideale per la produzione e l'analisi di microemulsioni che offrono una maggiore stabilità, un'area interfacciale più elevata e la capacità di solubilizzare composti sia acquosi che oleosolubili. I chip microfluidici a goccioline piccole consentono la generazione di microgoccioline altamente monodisperse che vanno da 5 a 30 micron. SISTEMA MICROFLUIDIC A GOCCE PARALLELE: Un sistema ad alta produttività per la produzione di fino a 30.000 microgocce monodisperse al secondo che vanno da 20 a 60 micron. Il sistema microfluidico di goccioline parallele consente agli utenti di creare goccioline stabili di acqua nell'olio o olio nell'acqua, facilitando un'ampia gamma di applicazioni nella produzione di farmaci e alimenti. SISTEMA DI RACCOLTA DELLE GOCCE MICROFLUIDICHE: Questo sistema è particolarmente adatto per la generazione, la raccolta e l'analisi di emulsioni monodisperse. Il sistema microfluidico di raccolta delle goccioline è dotato del modulo di raccolta delle goccioline che consente di raccogliere le emulsioni senza interruzioni del flusso o coalescenza delle goccioline. La dimensione della goccia microfluidica può essere regolata con precisione e cambiata rapidamente consentendo il pieno controllo delle caratteristiche dell'emulsione. SISTEMA MICROFLUIDICO MICROMIXER: Questo sistema è composto da un dispositivo microfluidico, pompaggio di precisione, elementi microfluidici e software per ottenere un'eccellente miscelazione. Un dispositivo microfluidico in vetro micromixer compatto basato su laminazione consente la miscelazione rapida di due o tre flussi di fluido in ciascuna delle due geometrie di miscelazione indipendenti. Con questo dispositivo microfluidico è possibile ottenere una miscelazione perfetta sia a rapporti di portata alti che bassi. Il dispositivo microfluidico e i suoi componenti circostanti offrono un'eccellente stabilità chimica, un'elevata visibilità per l'ottica e una buona trasmissione ottica. Il sistema micromixer offre prestazioni eccezionalmente veloci, funziona in modalità flusso continuo e può miscelare completamente due o tre flussi di fluido in pochi millisecondi. Alcune applicazioni di questo dispositivo di miscelazione microfluidica sono cinetica di reazione, diluizione del campione, selettività di reazione migliorata, cristallizzazione rapida e sintesi di nanoparticelle, attivazione cellulare, reazioni enzimatiche e ibridazione del DNA. SISTEMA MICROFLUIDIC DROPLET-ON-DEMAND: Questo è un sistema microfluidico compatto e portatile per generare goccioline fino a 24 campioni diversi e immagazzinare fino a 1000 goccioline con dimensioni fino a 25 nanolitri. Il sistema microfluidico offre un eccellente controllo della dimensione e della frequenza delle goccioline, oltre a consentire l'uso di più reagenti per creare test complessi in modo rapido e semplice. Le goccioline microfluidiche possono essere immagazzinate, ciclate termicamente, unite o divise da goccioline da nanolitri a picolitri. Alcune applicazioni sono, generazione di librerie di screening, incapsulamento cellulare, incapsulamento di organismi, automazione di test ELISA, preparazione di gradienti di concentrazione, chimica combinatoria, saggi cellulari. SISTEMA DI SINTESI DI NANOPARTICI: Le nanoparticelle sono più piccole di 100 nm e beneficiano di una gamma di applicazioni come la sintesi di nanoparticelle fluorescenti a base di silicio (punti quantici) per etichettare le biomolecole a fini diagnostici, la somministrazione di farmaci e l'imaging cellulare. La tecnologia microfluidica è ideale per la sintesi di nanoparticelle. Riducendo il consumo di reagente, consente distribuzioni granulometriche più strette, un migliore controllo dei tempi di reazione e delle temperature, nonché una migliore efficienza di miscelazione. SISTEMA DI PRODUZIONE DI GOCCE MICROFLUIDICHE: Sistema microfluidico ad alto rendimento che facilita la produzione fino a una tonnellata di goccioline, particelle o emulsione altamente monodisperse al mese. Questo sistema microfluidico modulare, scalabile e altamente flessibile consente di assemblare fino a 10 moduli in parallelo, consentendo condizioni identiche per un massimo di 70 giunzioni di gocce di chip microfluidico. È possibile la produzione in serie di goccioline microfluidiche altamente monodisperse comprese tra 20 micron e 150 micron che possono essere fatte fluire direttamente dai chip o nei tubi. Le applicazioni includono la produzione di particelle: PLGA, gelatina, alginato, polistirene, agarosio, somministrazione di farmaci in creme, aerosol, produzione di precisione in massa di emulsioni e schiume nell'industria alimentare, cosmetica, delle vernici, sintesi di nanoparticelle, micromiscelazione parallela e micro-reazioni. SISTEMA DI CONTROLLO DEL FLUSSO MICROFLUIDICO A PRESSIONE: Il controllo del flusso intelligente a circuito chiuso fornisce il controllo delle portate da nanolitri/min a millilitri/min, a pressioni da 10 bar fino al vuoto. Un sensore di portata collegato in linea tra la pompa e il dispositivo microfluidico facilita agli utenti l'inserimento di un target di portata direttamente sulla pompa senza la necessità di un PC. Gli utenti otterranno fluidità di pressione e ripetibilità del flusso volumetrico nei loro dispositivi microfluidici. I sistemi possono essere estesi a più pompe, che controlleranno tutte la portata in modo indipendente. Per funzionare in modalità di controllo del flusso, il sensore di flusso deve essere collegato alla pompa utilizzando il display del sensore o l'interfaccia del sensore. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Compositi, produzione di materiali compositi, rinforzati con particelle e fibre, cermet, compositi ceramici e metallici, polimeri rinforzati con fibre di vetro, processo di stratificazione Compositi e produzione di materiali compositi Definiti semplicemente, COMPOSITI o MATERIALI COMPOSITI sono materiali costituiti da due o più materiali con proprietà fisiche o chimiche diverse, ma quando combinati diventano un materiale diverso dai materiali costituenti. Occorre sottolineare che i materiali costitutivi restano separati e distinti nella struttura. L'obiettivo nella produzione di un materiale composito è quello di ottenere un prodotto che sia superiore ai suoi componenti e combini le caratteristiche desiderate di ogni componente. Come esempio; forza, peso ridotto o prezzo inferiore possono essere la motivazione dietro la progettazione e la produzione di un composito. Il tipo di compositi che offriamo sono compositi rinforzati con particelle, compositi rinforzati con fibre, inclusi compositi a matrice ceramica / matrice polimerica / matrice metallica / carbonio-carbonio / compositi ibridi, compositi strutturali e laminati e strutturati a sandwich e nanocompositi. Le tecniche di fabbricazione che impieghiamo nella produzione di materiali compositi sono: pultrusione, processi di produzione preimpregnati, posizionamento avanzato delle fibre, avvolgimento del filamento, posizionamento su misura delle fibre, processo di laminazione a spruzzo in fibra di vetro, tufting, processo lanxide, z-pinning. Molti materiali compositi sono costituiti da due fasi, la matrice, che è continua e circonda l'altra fase; e la fase dispersa che è circondata dalla matrice. Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche della produzione di compositi e materiali compositi di AGS-TECH Inc. Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. • COMPOSITI RINFORZATI CON PARTICELLE: Questa categoria è composta da due tipi: compositi a grandi particelle e compositi rinforzati con dispersione. Nel primo tipo, le interazioni particella-matrice non possono essere trattate a livello atomico o molecolare. Invece è valida la meccanica del continuo. D'altra parte, nei compositi rinforzati con dispersione le particelle sono generalmente molto più piccole nelle gamme di decine di nanometri. Un esempio di composito a particelle grandi sono i polimeri a cui sono stati aggiunti riempitivi. I riempitivi migliorano le proprietà del materiale e possono sostituire parte del volume del polimero con un materiale più economico. Le frazioni di volume delle due fasi influenzano il comportamento del composito. I compositi a grandi particelle vengono utilizzati con metalli, polimeri e ceramiche. I CERMETS sono esempi di compositi ceramica/metallo. Il nostro cermet più comune è il carburo cementato. È costituito da ceramica refrattaria al carburo come particelle di carburo di tungsteno in una matrice di un metallo come cobalto o nichel. Questi compositi in metallo duro sono ampiamente utilizzati come utensili da taglio per acciaio temprato. Le particelle di carburo duro sono responsabili dell'azione di taglio e la loro tenacità è esaltata dalla matrice metallica duttile. In questo modo otteniamo i vantaggi di entrambi i materiali in un unico composito. Un altro esempio comune di composito a grandi particelle che utilizziamo sono le particelle di nerofumo mescolate con gomma vulcanizzata per ottenere un composito con elevata resistenza alla trazione, tenacità, resistenza allo strappo e all'abrasione. Un esempio di composito rinforzato per dispersione sono i metalli e le leghe metalliche rinforzati e induriti dalla dispersione uniforme di particelle fini di un materiale molto duro e inerte. Quando vengono aggiunte scaglie di ossido di alluminio molto piccole alla matrice metallica di alluminio, otteniamo polvere di alluminio sinterizzato che ha una maggiore resistenza alle alte temperature. • COMPOSITI FIBRORINFORZATI: Questa categoria di compositi è infatti la più importante. L'obiettivo da raggiungere è un'elevata resistenza e rigidità per unità di peso. La composizione delle fibre, la lunghezza, l'orientamento e la concentrazione in questi compositi sono fondamentali per determinare le proprietà e l'utilità di questi materiali. Ci sono tre gruppi di fibre che utilizziamo: baffi, fibre e fili. I BATTINI sono monocristalli molto sottili e lunghi. Sono tra i materiali più resistenti. Alcuni esempi di materiali per baffi sono grafite, nitruro di silicio, ossido di alluminio. FIBERS invece sono per lo più polimeri o ceramiche e sono allo stato policristallino o amorfo. Il terzo gruppo è costituito da FILI fini che hanno diametri relativamente grandi e sono costituiti spesso da acciaio o tungsteno. Un esempio di composito rinforzato con filo sono i pneumatici per auto che incorporano filo di acciaio all'interno della gomma. A seconda del materiale della matrice, abbiamo i seguenti compositi: COMPOSITI A MATRICE POLIMERICA: Sono costituiti da una resina polimerica e fibre come ingrediente di rinforzo. Un sottogruppo di questi, chiamati compositi polimerici rinforzati con fibra di vetro (GFRP), contiene fibre di vetro continue o discontinue all'interno di una matrice polimerica. Il vetro offre un'elevata resistenza, è economico, facile da fabbricare in fibre ed è chimicamente inerte. Gli svantaggi sono la loro rigidità e rigidità limitate, le temperature di servizio sono solo fino a 200 – 300 gradi centigradi. La fibra di vetro è adatta per carrozzerie e attrezzature per il trasporto di automobili, carrozzerie di veicoli marini, container di stoccaggio. Non sono adatti per l'industria aerospaziale né per la costruzione di ponti a causa della rigidità limitata. L'altro sottogruppo è chiamato composito con polimero rinforzato con fibra di carbonio (CFRP). Qui, il carbonio è il nostro materiale in fibra nella matrice polimerica. Il carbonio è noto per il suo elevato modulo specifico e resistenza e per la sua capacità di mantenerli ad alte temperature. Le fibre di carbonio possono offrirci moduli di trazione standard, intermedi, alti e ultraelevati. Inoltre, le fibre di carbonio offrono diverse caratteristiche fisiche e meccaniche e quindi sono adatte a varie applicazioni ingegneristiche personalizzate. I compositi CFRP possono essere considerati per la produzione di attrezzature sportive e ricreative, recipienti a pressione e componenti strutturali aerospaziali. Ancora, un altro sottogruppo, i compositi polimerici rinforzati con fibra aramidica sono anche materiali ad alta resistenza e modulo. I loro rapporti forza/peso sono straordinariamente elevati. Le fibre aramidiche sono anche conosciute con i nomi commerciali KEVLAR e NOMEX. Sotto tensione si comportano meglio di altri materiali in fibra polimerica, ma sono deboli in compressione. Le fibre aramidiche sono tenaci, resistenti agli urti, allo scorrimento e alla fatica, stabili alle alte temperature, chimicamente inerti tranne che contro acidi e basi forti. Le fibre aramidiche sono ampiamente utilizzate in articoli sportivi, giubbotti antiproiettile, pneumatici, corde, guaine per cavi in fibra ottica. Esistono altri materiali di rinforzo in fibra, ma vengono utilizzati in misura minore. Questi sono principalmente boro, carburo di silicio, ossido di alluminio. Anche il materiale della matrice polimerica è critico. Determina la temperatura massima di servizio del composito perché il polimero ha generalmente una temperatura di fusione e degradazione inferiore. I poliesteri e gli esteri vinilici sono ampiamente utilizzati come matrice polimerica. Vengono utilizzate anche resine che hanno un'eccellente resistenza all'umidità e proprietà meccaniche. Ad esempio la resina poliimmidica può essere utilizzata fino a circa 230 gradi Celsius. COMPOSITI A MATRICE METALLICA : In questi materiali utilizziamo una matrice metallica duttile e le temperature di servizio sono generalmente superiori ai loro componenti costitutivi. Rispetto ai compositi a matrice polimerica, questi possono avere temperature operative più elevate, essere non infiammabili e possono avere una migliore resistenza alla degradazione contro i fluidi organici. Tuttavia sono più costosi. Materiali di rinforzo come baffi, particelle, fibre continue e discontinue; e vengono comunemente usati materiali di matrice come rame, alluminio, magnesio, titanio, superleghe. Esempi di applicazioni sono i componenti del motore realizzati con matrice in lega di alluminio rinforzata con ossido di alluminio e fibre di carbonio. COMPOSITI A MATRICE CERAMICA: I materiali ceramici sono noti per la loro eccezionale affidabilità alle alte temperature. Tuttavia sono molto fragili e hanno bassi valori di tenacità alla frattura. Incorporando particelle, fibre o baffi di una ceramica nella matrice di un'altra, siamo in grado di ottenere compositi con tenacità alla frattura più elevate. Questi materiali incorporati fondamentalmente inibiscono la propagazione della cricca all'interno della matrice mediante alcuni meccanismi come la deflessione delle punte delle cricche o la formazione di ponti attraverso le facce delle cricche. Ad esempio, le allumine rinforzate con baffi SiC vengono utilizzate come inserti per utensili da taglio per la lavorazione di leghe di metalli duri. Questi possono rivelare prestazioni migliori rispetto ai carburi cementati. COMPOSITI CARBONIO-CARBONIO: Sia il rinforzo che la matrice sono in carbonio. Hanno moduli e resistenze alla trazione elevati a temperature superiori a 2000 gradi centigradi, resistenza allo scorrimento, elevata tenacità alla frattura, bassi coefficienti di dilatazione termica, elevata conducibilità termica. Queste proprietà li rendono ideali per applicazioni che richiedono resistenza agli shock termici. Il punto debole dei compositi carbonio-carbonio è tuttavia la sua vulnerabilità all'ossidazione alle alte temperature. Esempi tipici di utilizzo sono gli stampi per stampaggio a caldo, la produzione avanzata di componenti di motori a turbina. COMPOSITI IBRIDI: Due o più diversi tipi di fibre sono mescolati in un'unica matrice. Si può così personalizzare un nuovo materiale con una combinazione di proprietà. Un esempio è quando sia le fibre di carbonio che quelle di vetro sono incorporate in una resina polimerica. Le fibre di carbonio forniscono rigidità e resistenza a bassa densità, ma sono costose. Il vetro invece è economico ma manca della rigidità delle fibre di carbonio. Il composito ibrido vetro-carbonio è più resistente e resistente e può essere prodotto a un costo inferiore. LAVORAZIONE DEI COMPOSITI FIBRORINFORZATI: Per i materiali plastici fibrorinforzati continui con fibre uniformemente distribuite orientate nella stessa direzione utilizziamo le seguenti tecniche. PULTRUSIONE: Vengono prodotti tondini, travi e tubi di lunghezza continua e sezione costante. I roving in fibra continua sono impregnati con una resina termoindurente e vengono tirati attraverso uno stampo in acciaio per preformarli alla forma desiderata. Successivamente, passano attraverso uno stampo di polimerizzazione lavorato con precisione per ottenere la sua forma finale. Poiché lo stampo di polimerizzazione viene riscaldato, polimerizza la matrice di resina. Gli estrattori aspirano il materiale attraverso gli stampi. Utilizzando le anime cave inserite, siamo in grado di ottenere tubi e geometrie cave. Il metodo di pultrusione è automatizzato e ci offre alti tassi di produzione. È possibile produrre qualsiasi lunghezza di prodotto. PROCESSO DI PRODUZIONE DEL PREPREG: Il prepreg è un rinforzo a fibra continua preimpregnato con una resina polimerica parzialmente indurita. È ampiamente utilizzato per applicazioni strutturali. Il materiale viene fornito sotto forma di nastro e viene spedito come nastro. Il produttore lo modella direttamente e lo polimerizza completamente senza la necessità di aggiungere alcuna resina. Poiché i preimpregnati subiscono reazioni di polimerizzazione a temperatura ambiente, vengono conservati a 0 gradi centigradi o temperature inferiori. Dopo l'uso, i nastri rimanenti vengono rimessi a basse temperature. Vengono utilizzate resine termoplastiche e termoindurenti e sono comuni fibre di rinforzo di carbonio, aramide e vetro. Per utilizzare i preimpregnati, la carta di supporto del supporto viene prima rimossa e quindi la fabbricazione viene eseguita stendendo il nastro preimpregnato su una superficie lavorata (il processo di laminazione). Possono essere posati più strati per ottenere gli spessori desiderati. La pratica frequente consiste nell'alternare l'orientamento della fibra per produrre un laminato a strati incrociati o angolari. Infine vengono applicati calore e pressione per l'indurimento. Sia la lavorazione manuale che i processi automatizzati vengono utilizzati per il taglio di preimpregnati e lay-up. AVVOLGIMENTO DEL FILAMENTO: le fibre di rinforzo continue sono accuratamente posizionate secondo uno schema predeterminato per seguire una forma cava e solitamente cilindrica. Le fibre passano prima in un bagno di resina e poi vengono avvolte su un mandrino da un sistema automatizzato. Dopo diverse ripetizioni di avvolgimento si ottengono gli spessori desiderati e la stagionatura viene eseguita a temperatura ambiente o all'interno di un forno. Ora il mandrino viene rimosso e il prodotto viene sformato. L'avvolgimento del filamento può offrire rapporti resistenza-peso molto elevati avvolgendo le fibre secondo schemi circonferenziali, elicoidali e polari. Tubi, serbatoi, involucri sono realizzati con questa tecnica. • COMPOSITI STRUTTURALI: Generalmente sono costituiti da materiali sia omogenei che compositi. Pertanto le proprietà di questi sono determinate dai materiali costitutivi e dal disegno geometrico dei suoi elementi. Ecco i tipi principali: COMPOSITI LAMINARI: Questi materiali strutturali sono costituiti da lastre o pannelli bidimensionali con direzioni preferenziali ad alta resistenza. Gli strati sono impilati e cementati insieme. Alternando le direzioni di alta resistenza nei due assi perpendicolari, otteniamo un composito che ha alta resistenza in entrambe le direzioni nel piano bidimensionale. Regolando gli angoli degli strati si può fabbricare un composito con forza nelle direzioni preferite. Lo sci moderno è prodotto in questo modo. PANNELLI SANDWICH: questi compositi strutturali sono leggeri ma hanno un'elevata rigidità e resistenza. I pannelli sandwich sono costituiti da due fogli esterni realizzati con un materiale rigido e resistente come leghe di alluminio, plastica rinforzata con fibre o acciaio e un'anima tra i fogli esterni. Il nucleo deve essere leggero e il più delle volte avere un basso modulo di elasticità. I materiali di base popolari sono schiume polimeriche rigide, legno e nido d'ape. I pannelli sandwich sono ampiamente utilizzati nel settore edile come materiale di copertura, materiale per pavimenti o pareti e anche nell'industria aerospaziale. • NANOCOMPOSITI: questi nuovi materiali sono costituiti da particelle di dimensioni nanometriche incorporate in una matrice. Usando i nanocompositi possiamo produrre materiali in gomma che sono ottime barriere alla penetrazione dell'aria mantenendo inalterate le loro proprietà della gomma. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Parti prodotte su misura, assiemi, stampi in plastica, fusione, lavorazione CNC, estrusione, forgiatura di metalli, produzione di molle, assemblaggio di prodotti, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. è il tuo Produttore personalizzato globale, integratore, consolidatore, partner di outsourcing. Siamo la vostra fonte unica per la produzione, la fabbricazione, l'ingegneria, il consolidamento, l'outsourcing. Parti e assiemi realizzati su misura Per saperne di più Produzione di elementi di macchine Per saperne di più Elementi di fissaggio, produzione di hardware per rigging Per saperne di più Produzione di utensili da taglio, foratura, sagomatura Per saperne di più Pneumatica, idraulica, prodotti per il vuoto Fabbricazione non convenzionale Per saperne di più Per saperne di più Produzione di Prodotti Straordinari Per saperne di più Produzione su nanoscala, microscala e mesoscala Per saperne di più Produzione elettrica ed elettronica Per saperne di più Produzione ottica, fibra ottica, optoelettronica Per saperne di più Integrazione ingegneristica Jigs, Fixtues, Tools Manufacturing Per saperne di più Per saperne di più Machines & Equipment Manufacturing Per saperne di più Industrial Test Equipment Per saperne di più Siamo AGS-TECH Inc., il tuo punto di riferimento per la produzione, la fabbricazione, l'ingegneria, l'outsourcing e il consolidamento. Siamo l'integratore di ingegneria più diversificato al mondo che offre produzione personalizzata, sottoassiemi, assemblaggio di prodotti e servizi di ingegneria.

Lavorazione al plasma - Taglio al plasma HF - Scriccatura al plasma - CNC - Saldatura ad arco al plasma - PAW - GTAW - AGS-TECH Inc. Lavorazione e taglio al plasma We use the PLASMA CUTTING and PLASMA MACHINING processes to cut and machine steel, aluminum, metals and other materials of diversi spessori utilizzando una torcia al plasma. Nel taglio al plasma (chiamato anche a volte PLASMA-ARC CUTTING), un gas inerte o aria compressa viene soffiato ad alta velocità da un ugello e contemporaneamente si forma un arco elettrico attraverso quel gas dall'ugello a la superficie viene tagliata, trasformando una parte di quel gas in plasma. Per semplificare, il plasma può essere descritto come il quarto stato della materia. I tre stati della materia sono solido, liquido e gas. Per un esempio comune, l'acqua, questi tre stati sono ghiaccio, acqua e vapore. La differenza tra questi stati riguarda i loro livelli di energia. Quando aggiungiamo energia sotto forma di calore al ghiaccio, si scioglie e forma acqua. Quando aggiungiamo più energia, l'acqua vaporizza sotto forma di vapore. Aggiungendo più energia al vapore, questi gas vengono ionizzati. Questo processo di ionizzazione fa sì che il gas diventi elettricamente conduttivo. Chiamiamo questo gas ionizzato elettricamente conduttivo un "plasma". Il plasma è molto caldo e fonde il metallo da tagliare e allo stesso tempo soffia via il metallo fuso dal taglio. Usiamo il plasma per il taglio di materiali sottili e spessi, ferrosi e non ferrosi. Le nostre torce manuali possono solitamente tagliare lastre d'acciaio fino a 2 pollici di spessore e le nostre torce controllate da computer più potenti possono tagliare l'acciaio fino a 6 pollici di spessore. Le taglierine al plasma producono un cono molto caldo e localizzato con cui tagliare, e sono quindi molto adatte per il taglio di lamiere in forme curve e angolate. Le temperature generate nel taglio ad arco plasma sono molto elevate e circa 9673 Kelvin nella torcia al plasma di ossigeno. Questo ci offre un processo veloce, una larghezza di taglio ridotta e una buona finitura superficiale. Nei nostri sistemi che utilizzano elettrodi di tungsteno, il plasma è inerte, formato utilizzando gas argon, argon-H2 o azoto. Tuttavia, a volte utilizziamo anche gas ossidanti, come aria o ossigeno, e in questi sistemi l'elettrodo è in rame con afnio. Il vantaggio di una torcia al plasma ad aria è che utilizza l'aria invece di gas costosi, riducendo così potenzialmente i costi complessivi di lavorazione. Le nostre HF-TYPE PLASMA CUTTING machines utilizzano una scintilla ad alta frequenza e alta tensione per ionizzare l'aria attraverso la testa della torcia e avviare archi. Le nostre taglierine al plasma HF non richiedono che la torcia sia a contatto con il materiale del pezzo all'inizio e sono adatte per applicazioni che coinvolgono COMPUTER NUMERICAL CONTROL (CNC) cutting. Altri produttori utilizzano macchine primitive che richiedono il contatto della punta con il metallo madre per iniziare e quindi si verifica la separazione del gap. Queste taglierine al plasma più primitive sono più suscettibili alla punta di contatto e ai danni dello schermo all'avvio. Le nostre PILOT-ARC TYPE PLASMA machines utilizzano un processo in due fasi per la produzione di plasma, senza la necessità di un contatto iniziale. Nella prima fase, viene utilizzato un circuito ad alta tensione e bassa corrente per inizializzare una piccolissima scintilla ad alta intensità all'interno del corpo della torcia, generando una piccola sacca di gas plasma. Questo è chiamato arco pilota. L'arco pilota ha un percorso elettrico di ritorno integrato nella testa della torcia. L'arco pilota viene mantenuto e preservato fino a quando non viene portato in prossimità del pezzo. Lì l'arco pilota accende l'arco di taglio plasma principale. Gli archi di plasma sono estremamente caldi e sono nell'intervallo di 25.000 °C = 45.000 °F. Un metodo più tradizionale che utilizziamo anche è OXYFUEL-GAS CUTTING (OFC) dove utilizziamo una torcia come nella saldatura. L'operazione viene utilizzata nel taglio di acciaio, ghisa e acciaio fuso. Il principio del taglio nel taglio con ossitaglio si basa sull'ossidazione, la combustione e la fusione dell'acciaio. Le larghezze di taglio nel taglio del gas ossitaglio sono comprese tra 1,5 e 10 mm. Il processo ad arco di plasma è stato visto come un'alternativa al processo di ossitaglio. Il processo ad arco plasma differisce dal processo a ossicombustibile in quanto funziona utilizzando l'arco per fondere il metallo mentre nel processo a ossicombustibile l'ossigeno ossida il metallo e il calore della reazione esotermica fonde il metallo. Pertanto, a differenza del processo ossicombustibile, il processo al plasma può essere applicato per il taglio di metalli che formano ossidi refrattari come acciaio inossidabile, alluminio e leghe non ferrose. PLASMA GOUGING un processo simile al taglio al plasma, viene in genere eseguito con la stessa attrezzatura del taglio al plasma. Invece di tagliare il materiale, la scriccatura al plasma utilizza una diversa configurazione della torcia. L'ugello della torcia e il diffusore di gas sono generalmente diversi e viene mantenuta una distanza tra torcia e pezzo più lunga per soffiare via il metallo. La scriccatura al plasma può essere utilizzata in varie applicazioni, inclusa la rimozione di una saldatura per la rilavorazione. Alcune delle nostre taglierine al plasma sono integrate nella tavola CNC. I tavoli CNC hanno un computer per controllare la testa della torcia per produrre tagli netti e netti. La nostra moderna attrezzatura al plasma CNC è in grado di eseguire il taglio multiasse di materiali spessi e offre opportunità per saldature complesse che altrimenti non sarebbero possibili. Le nostre taglierine ad arco plasma sono altamente automatizzate attraverso l'uso di controlli programmabili. Per i materiali più sottili, preferiamo il taglio laser al taglio plasma, principalmente a causa delle superiori capacità di taglio dei fori del nostro laser cutter. Utilizziamo anche macchine per il taglio al plasma CNC verticali, offrendoci un ingombro ridotto, una maggiore flessibilità, una maggiore sicurezza e un funzionamento più rapido. La qualità del bordo tagliato al plasma è simile a quella ottenuta con i processi di taglio ossitaglio. Tuttavia, poiché il processo al plasma taglia per fusione, una caratteristica è il maggiore grado di fusione verso la parte superiore del metallo con conseguente arrotondamento del bordo superiore, scarsa ortogonalità del bordo o smussatura sul bordo tagliato. Utilizziamo nuovi modelli di torce plasma con un ugello più piccolo e un arco plasma più sottile per migliorare la costrizione dell'arco per produrre un riscaldamento più uniforme nella parte superiore e inferiore del taglio. Questo ci permette di ottenere una precisione quasi laser sul taglio al plasma e sui bordi lavorati. I nostri HIGH TOLERANCE PLASMA ARC CUTTING (HTPAC) systems funzionano con un plasma altamente ristretto. La messa a fuoco del plasma si ottiene costringendo il plasma generato dall'ossigeno a vorticare quando entra nell'orifizio del plasma e un flusso secondario di gas viene iniettato a valle dell'ugello del plasma. Abbiamo un campo magnetico separato che circonda l'arco. Questo stabilizza il getto di plasma mantenendo la rotazione indotta dal gas vorticoso. Combinando il controllo CNC di precisione con queste torce più piccole e sottili, siamo in grado di produrre parti che richiedono poca o nessuna finitura. Le velocità di rimozione del materiale nella lavorazione al plasma sono molto più elevate rispetto ai processi di lavorazione a scarica elettrica (EDM) e lavorazione a raggio laser (LBM) e le parti possono essere lavorate con una buona riproducibilità. LA SALDATURA AD ARCO AL PLASMA (PAW) è un processo simile alla saldatura ad arco di tungsteno a gas (GTAW). L'arco elettrico si forma tra un elettrodo generalmente in tungsteno sinterizzato e il pezzo. La differenza fondamentale rispetto a GTAW è che in PAW, posizionando l'elettrodo all'interno del corpo della torcia, l'arco plasma può essere separato dall'involucro del gas di protezione. Il plasma viene quindi forzato attraverso un ugello di rame a foro sottile che restringe l'arco e il plasma in uscita dall'orifizio ad alte velocità e temperature che si avvicinano a 20.000 °C. La saldatura ad arco al plasma è un progresso rispetto al processo GTAW. Il processo di saldatura PAW utilizza un elettrodo di tungsteno non consumabile e un arco ristretto attraverso un ugello di rame a foro sottile. PAW può essere utilizzato per unire tutti i metalli e le leghe saldabili con GTAW. Diverse variazioni di base del processo PAW sono possibili variando la corrente, la portata del gas plasma e il diametro dell'orifizio, tra cui: Microplasma (< 15 Ampere) Modalità di fusione (15–400 ampere) Modalità buco della serratura (>100 Ampere) Nella saldatura ad arco plasma (PAW) otteniamo una maggiore concentrazione di energia rispetto a GTAW. È possibile ottenere una penetrazione profonda e stretta, con una profondità massima da 12 a 18 mm (da 0,47 a 0,71 pollici) a seconda del materiale. Una maggiore stabilità dell'arco consente una lunghezza dell'arco molto più lunga (distanziamento) e una tolleranza molto maggiore alle variazioni della lunghezza dell'arco. Come svantaggio, tuttavia, PAW richiede apparecchiature relativamente costose e complesse rispetto a GTAW. Anche la manutenzione della torcia è fondamentale e più impegnativa. Altri svantaggi di PAW sono: le procedure di saldatura tendono ad essere più complesse e meno tolleranti alle variazioni di adattamento, ecc. L'abilità dell'operatore richiesta è leggermente superiore a quella di GTAW. È necessaria la sostituzione dell'orifizio. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Offriamo una vasta gamma di utensili da taglio, utensili per foratura, utensili per molatura, utensili per lucidatura, utensili per lappatura, utensili per tagliare a cubetti, utensili per modellare materiali, lame, punte per trapano e altro ancora Utensili da taglio, foratura, rettifica, lappatura, lucidatura, cubettatura e sagomatura We disponiamo di un'ampia selezione di utensili da taglio, smerigliatura, lappatura, lucidatura, cubettatura e sagomatura che possono essere utilizzati in officine meccaniche, meccanici automobilistici, falegnami, cantieri, produttori di attrezzature....ecc. I nostri utensili da taglio, foratura, molatura, lappatura, lucidatura, cubettatura e sagomatura, lame, dischi, punte da trapano... sono prodotti in stabilimenti certificati ISO9001 o TS16949 e sono conformi agli standard industriali accettati a livello internazionale. Fare clic sul testo evidenziato di seguito per passare al relativo sottomenu: Seghe a tazza Utensili per il taglio e la sagomatura dei metalli Utensili per modellare il taglio del legno Utensili per modellare il taglio della muratura Disco da taglio e smerigliatura Strumenti diamantati Utensili per modellare il taglio del vetro Utensili per la sagomatura del taglio degli ingranaggi Utensili da taglio speciali Attrezzatura per tagliare il lucido da trapano Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più Leggi di più CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

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