브레이징 및 납땜 및 용접

우리가 제조에 사용하는 많은 결합 기술 중에서 용접, 브레이징, 납땜, 접착 본딩 및 맞춤형 기계 조립에 특히 중점을 둡니다. 이러한 기술은 밀폐형 조립품의 제조, 첨단 제품 제조 및 특수 밀봉과 같은 응용 분야에서 널리 사용되기 때문입니다. 여기에서는 고급 제품 및 어셈블리의 제조와 관련된 이러한 접합 기술의 보다 전문화된 측면에 집중할 것입니다.

융합 용접: 우리는 열을 사용하여 재료를 녹이고 합칩니다. 열은 전기 또는 고에너지 빔으로 공급됩니다. 우리가 배포하는 융합 용접의 유형은 산소 연료 가스 용접, 아크 용접, 고에너지 빔 용접입니다.

SOLID-STATE WELDING: 용융 및 융합 없이 부품을 접합합니다. 우리의 고체 용접 방법은 냉간, 초음파, 저항, 마찰, 폭발 용접 및 확산 접합입니다.

BRAZING & SOLDERING: 그들은 용가재를 사용하고 용접보다 낮은 온도에서 작업할 수 있는 이점을 제공하므로 제품의 구조적 손상이 적습니다. 세라믹-금속 피팅, 밀폐 밀봉, 진공 피드스루, 고진공 및 초고진공 및 유체 제어 부품을 생산하는 당사의 브레이징 시설에 대한 정보는 여기에서 확인할 수 있습니다.브레이징 공장 브로셔

ADHESIVE BONDING: 업계에서 사용되는 접착제의 다양성과 응용 분야의 다양성 때문에 이에 대한 전용 페이지가 있습니다. 접착제 본딩에 대한 페이지로 이동하려면 여기를 클릭하십시오.

맞춤형 기계 조립: 우리는 볼트, 나사, 너트, 리벳과 같은 다양한 패스너를 사용합니다. 당사의 패스너는 표준 기성품 패스너에 국한되지 않습니다. 우리는 비표준 재료로 만든 특수 패스너를 설계, 개발 및 제조하므로 특수 응용 분야의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 때로는 전기 또는 열 비전도성이 필요한 반면 때로는 전도성이 필요합니다. 일부 특수 용도의 경우 고객은 제품을 파괴하지 않고는 제거할 수 없는 특수 패스너를 원할 수 있습니다. 끝없는 아이디어와 응용 프로그램이 있습니다. 기성품이 아니라면 신속하게 개발할 수 있습니다. 기계 조립에 대한 페이지로 이동하려면 여기를 클릭하십시오.. 다양한 결합 기술을 더 자세히 살펴보겠습니다.

OXYFUEL GAS WELDING(OFW): 우리는 용접 불꽃을 생성하기 위해 산소와 혼합된 연료 가스를 사용합니다. 우리가 아세틸렌을 연료와 산소로 사용할 때 우리는 그것을 옥시아세틸렌 가스 용접이라고 부릅니다. 순산소 가스 연소 과정에서 두 가지 화학 반응이 발생합니다.

C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + 열

2CO + H2 + 1.5 O2--------» 2 CO2 + H2O + 열

첫 번째 반응은 생성된 총 열의 약 33%를 생성하면서 아세틸렌을 일산화탄소와 수소로 분해합니다. 위의 두 번째 공정은 전체 열의 약 67%를 생성하면서 수소와 일산화탄소의 추가 연소를 나타냅니다. 화염의 온도는 1533~3573Kelvin입니다. 가스 혼합물의 산소 비율이 중요합니다. 산소 함량이 절반 이상이면 화염이 산화제가됩니다. 이것은 일부 금속에는 바람직하지 않지만 다른 금속에는 바람직합니다. 산화 화염이 바람직한 경우의 예는 구리 기반 합금이 금속 위에 보호층을 형성하기 때문입니다. 한편, 산소 함량이 감소하면 완전 연소가 불가능하여 화염이 환원(침탄) 화염이 된다. 환원 화염의 온도는 더 낮기 때문에 납땜 및 납땜과 같은 공정에 적합합니다. 다른 가스도 잠재적인 연료이지만 아세틸렌에 비해 몇 가지 단점이 있습니다. 때때로 우리는 용가재를 용가재 또는 와이어 형태로 용접부에 공급합니다. 그들 중 일부는 표면의 산화를 지연시켜 용탕을 보호하기 위해 플럭스로 코팅되어 있습니다. 플럭스가 우리에게 제공하는 추가적인 이점은 용접 영역에서 산화물 및 기타 물질을 제거하는 것입니다. 이것은 더 강한 결합으로 이어집니다. 산소 연료 가스 용접의 변형은 PRESSURE GAS WELDING으로, 두 구성 요소가 oxyacetylene 가스 토치를 사용하여 경계면에서 가열되고 경계면이 녹기 시작하면 토치가 물러나고 축 방향 힘이 두 부품을 함께 누르기 위해 적용됩니다. 인터페이스가 굳을 때까지.

아크 용접: 전기 에너지를 사용하여 전극 팁과 용접할 부품 사이에 아크를 생성합니다. 전원 공급 장치는 AC 또는 DC일 수 있으며 전극은 소모성 또는 비소모성입니다. 아크 용접의 열 전달은 다음 방정식으로 표현할 수 있습니다.

H / l = 전 VI / v

여기서 H는 입력 열, l은 용접 길이, V와 I는 인가된 전압 및 전류, v는 용접 속도, e는 공정 효율입니다. 효율 "e"가 높을수록 재료를 녹이는 데 사용 가능한 에너지가 더 유리하게 사용됩니다. 열 입력은 다음과 같이 표현할 수도 있습니다.

H = ux(볼륨) = ux A xl

여기서 u는 용융에 대한 비에너지, A는 용접부의 단면적, l은 용접 길이입니다. 위의 두 방정식에서 다음을 얻을 수 있습니다.

v = 전 VI / 유 A

아크 용접의 변형은 SHIELDED METAL ARC WELDING(SMAW)으로 모든 산업 및 유지보수 용접 공정의 약 50%를 구성합니다. ELECTRIC ARC WELDING(STICK WELDING)은 코팅된 전극의 끝부분을 공작물에 대고 아크를 유지하기에 충분한 거리로 빠르게 빼내는 방식으로 수행됩니다. 전극이 얇고 긴 막대기 때문에 이 과정을 막대기 용접이라고도 합니다. 용접 과정에서 전극의 끝은 아크 주변의 코팅과 모재와 함께 녹습니다. 모재, 전극 금속 및 전극 코팅 물질의 혼합물이 용접 영역에서 응고됩니다. 전극의 코팅은 탈산되고 용접 영역에 차폐 가스를 제공하여 환경의 산소로부터 보호합니다. 따라서 이 공정을 차폐 금속 아크 용접이라고 합니다. 최적의 용접 성능을 위해 50에서 300A 사이의 전류와 일반적으로 10kW 미만의 전력 수준을 사용합니다. 또한 DC 전류의 극성(전류 흐름 방향)도 중요합니다. 공작물이 양극이고 전극이 음극인 직선 극성은 관통이 얕고 간격이 매우 넓은 접합부 때문에 판금 용접에 선호됩니다. 극성이 반대인 경우, 즉 전극이 양극이고 공작물이 음극이면 더 깊은 용접 침투를 얻을 수 있습니다. AC 전류를 사용하면 맥동하는 아크가 있기 때문에 큰 직경의 전극과 최대 전류를 사용하여 두꺼운 부분을 용접할 수 있습니다. SMAW 용접 방법은 3~19mm 두께의 공작물에 적합하며, 다중 패스 기술을 사용하면 그 이상도 가능합니다. 용접부 상부에 형성된 슬래그는 와이어 브러시를 사용하여 제거해야 용접부 부식 및 파손이 발생하지 않습니다. 이것은 물론 차폐 금속 아크 용접 비용을 추가합니다. 그럼에도 불구하고 SMAW는 산업 및 수리 작업에서 가장 널리 사용되는 용접 기술입니다.

SUBMERGED ARC WELDING(SAW): 이 공정에서 우리는 석회, 실리카, 칼슘 플로라이드, 망간 산화물… 입상 플럭스는 노즐을 통한 중력 흐름에 의해 용접 영역으로 공급됩니다. 용융된 용접 영역을 덮고 있는 플럭스는 스파크, 흄, 자외선 등으로부터 크게 보호하고 단열재 역할을 하여 열이 공작물 깊숙이 침투하도록 합니다. 융합되지 않은 플럭스는 회수, 처리 및 재사용됩니다. 노출된 코일은 전극으로 사용되며 튜브를 통해 용접 영역으로 공급됩니다. 우리는 300에서 2000A 사이의 전류를 사용합니다. 서브머지드 아크 용접(SAW) 공정은 용접 중 원형 구조물(파이프 등)의 회전이 가능한 경우 수평 및 평면 위치 및 원형 용접으로 제한됩니다. 속도는 5m/min에 도달할 수 있습니다. SAW 공정은 두꺼운 판재에 적합하며 고품질, 강인성, 연성 및 균일한 용접 결과를 제공합니다. 시간당 용착되는 용접재료의 양인 생산성은 SMAW 공정에 비해 4~10배 정도이다.

GAS METAL ARC WELDING(GMAW) 또는 METAL INERT GAS WELDING(MIG)이라고도 하는 또 다른 아크 용접 공정은 헬륨, 아르곤, 이산화탄소 등의 외부 가스 공급원에 의해 보호되는 용접 영역을 기반으로 합니다. 전극 금속에 추가적인 탈산제가 존재할 수 있습니다. 소모성 와이어는 노즐을 통해 용접 영역으로 공급됩니다. 봇 철 및 비철 금속을 포함하는 제작은 가스 금속 아크 용접(GMAW)을 사용하여 수행됩니다. 용접 생산성은 SMAW 공정의 약 2배입니다. 자동화 용접 장비를 사용하고 있습니다. 금속은 이 프로세스에서 세 가지 방법 중 하나로 전달됩니다. "분무 전달"에는 전극에서 용접 영역으로 초당 수백 개의 작은 금속 방울이 전달됩니다. 반면에 "Globular Transfer"에서는 이산화탄소가 풍부한 가스가 사용되며 용융 금속의 구체가 전기 아크에 의해 추진됩니다. 용접 전류가 높고 용접 침투가 더 깊으며 용접 속도는 스프레이 전송보다 빠릅니다. 따라서 구형 전송은 더 무거운 섹션을 용접하는 데 더 좋습니다. 마지막으로 "단락" 방법에서는 전극 팁이 용융된 용접 풀에 닿아 50방울/초 이상의 속도로 금속을 단락시켜 개별 방울로 전달됩니다. 더 얇은 와이어와 함께 낮은 전류 및 전압이 사용됩니다. 사용되는 전력은 약 2kW이고 온도가 상대적으로 낮기 때문에 이 방법은 두께가 6mm 미만인 얇은 시트에 적합합니다.

FCAW(FLUX-CORED ARC WELDING) 공정의 또 다른 변형은 전극이 플럭스로 채워진 튜브라는 점을 제외하면 가스 금속 아크 용접과 유사합니다. 코어 플럭스 전극을 사용하는 장점은 더 안정적인 아크를 생성하고, 용접 금속의 특성을 개선할 수 있는 기회를 제공하며, SMAW 용접에 비해 플럭스의 덜 부서지고 유연한 특성, 개선된 용접 윤곽을 제공한다는 것입니다. 자체 차폐 코어형 전극에는 대기로부터 용접 영역을 차폐하는 재료가 포함되어 있습니다. 우리는 약 20kW의 전력을 사용합니다. GMAW 공정과 마찬가지로 FCAW 공정도 연속 용접 공정을 자동화할 수 있는 기회를 제공하며 경제적입니다. 다양한 합금을 플럭스 코어에 추가하여 다양한 용접 금속 화학을 개발할 수 있습니다.

ELECTROGAS WELDING(EGW)에서는 배치된 조각을 가장자리에서 가장자리로 용접합니다. 때때로 BUTT WELDING이라고도 합니다. 용접 금속은 접합할 두 조각 사이의 용접 캐비티에 넣습니다. 이 공간은 용융 슬래그가 쏟아지는 것을 방지하기 위해 두 개의 수냉식 댐으로 둘러싸여 있습니다. 댐은 기계식 드라이브에 의해 위로 이동됩니다. 공작물이 회전할 수 있는 경우 파이프의 원주 용접에도 전기 가스 용접 기술을 사용할 수 있습니다. 전극은 연속적인 아크를 유지하기 위해 도관을 통해 공급됩니다. 전류는 약 400A 또는 750A이고 전력 수준은 약 20kW입니다. 플럭스 코어 전극 또는 외부 소스에서 발생하는 불활성 가스가 차폐를 제공합니다. 우리는 12mm ~ 75mm 두께의 강철, 티타늄 등의 금속에 전기 가스 용접(EGW)을 사용합니다. 이 기술은 대형 구조물에 적합합니다.

그러나 ESW(ELECTROSLAG WELDING)라고 하는 또 다른 기술에서는 전극과 공작물의 바닥 사이에 아크가 점화되고 플럭스가 추가됩니다. 용융 슬래그가 전극 팁에 도달하면 아크가 소멸됩니다. 용융 슬래그의 전기 저항을 통해 에너지가 지속적으로 공급됩니다. 우리는 두께가 50mm에서 900mm 사이 또는 그 이상인 판을 용접할 수 있습니다. 전류는 약 600A이고 전압은 40~50V입니다. 용접 속도는 약 12~36mm/min입니다. 응용 분야는 전기 가스 용접과 유사합니다.

당사의 비소모성 전극 공정 중 하나인 TIG(텅스텐 불활성 가스 용접)라고도 하는 GTAW(가스 텅스텐 아크 용접)는 와이어를 통한 용가재 공급을 포함합니다. 밀착 조인트의 경우 때때로 용가재를 사용하지 않습니다. TIG 공정에서 우리는 플럭스를 사용하지 않고 차폐를 위해 아르곤과 헬륨을 사용합니다. 텅스텐은 녹는점이 높아 TIG 용접 공정에서 소모되지 않아 아크 갭은 물론 일정한 전류를 유지할 수 있다. 전력 수준은 8 ~ 20kW이고 전류는 200A(DC) 또는 500A(AC)입니다. 알루미늄 및 마그네슘의 경우 산화물 세척 기능을 위해 AC 전류를 사용합니다. 텅스텐 전극의 오염을 피하기 위해 용융 금속과의 접촉을 피합니다. 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW)은 얇은 금속을 용접하는 데 특히 유용합니다. GTAW 용접은 우수한 표면 조도와 함께 매우 고품질입니다.

수소 가스의 더 높은 비용으로 인해 덜 자주 사용되는 기술은 원자 수소 용접(AHW)입니다. 여기서 우리는 흐르는 수소 가스의 차폐 분위기에서 두 개의 텅스텐 전극 사이에 아크를 생성합니다. AHW는 또한 비소모성 전극 용접 공정입니다. 이원자 수소 가스 H2는 온도가 6273Kelvin 이상인 용접 아크 근처에서 원자 형태로 분해됩니다. 분해하면서 아크에서 많은 양의 열을 흡수합니다. 수소 원자는 상대적으로 차가운 표면인 용접 영역에 부딪히면 이원자 형태로 재결합하여 저장된 열을 방출합니다. 워크피스를 아크 거리로 변경하여 에너지를 변경할 수 있습니다.

또 다른 비소모성 전극 공정인 PLASMA ARC WELDING(PAW)에서는 용접 영역을 향해 집중된 플라즈마 아크가 있습니다. 온도는 PAW에서 33,273Kelvin에 이릅니다. 거의 같은 수의 전자와 이온이 플라즈마 가스를 구성합니다. 저전류 파일럿 아크는 텅스텐 전극과 오리피스 사이에 있는 플라즈마를 시작합니다. 작동 전류는 일반적으로 약 100A입니다. 용가재가 공급될 수 있다. 플라즈마 아크 용접에서 차폐는 외부 차폐 링과 아르곤 및 헬륨과 같은 가스를 사용하여 수행됩니다. 플라즈마 아크 용접에서 아크는 전극과 공작물 사이 또는 전극과 노즐 사이에 있을 수 있습니다. 이 용접 기술은 더 높은 에너지 집중, 더 깊고 더 좁은 용접 능력, 더 나은 아크 안정성, 최대 1미터/분의 더 빠른 용접 속도, 더 적은 열 변형 등의 다른 방법에 비해 장점이 있습니다. 우리는 일반적으로 두께가 6mm 미만인 경우 플라즈마 아크 용접을 사용하고 알루미늄 및 티타늄의 경우 최대 20mm까지 사용합니다.

고 에너지 빔 용접: 전자 빔 용접(EBW)과 레이저 용접(LBW)을 두 가지 변형으로 사용하는 또 다른 유형의 융합 용접 방법입니다. 이러한 기술은 당사의 하이테크 제품 제조 작업에 특히 가치가 있습니다. 전자빔 용접에서 고속 전자가 공작물에 충돌하고 운동 에너지가 열로 변환됩니다. 좁은 전자빔은 진공 챔버에서 쉽게 이동합니다. 일반적으로 우리는 전자빔 용접에서 고진공을 사용합니다. 두께가 150mm인 판도 용접할 수 있습니다. 차폐 가스, 플럭스 또는 충전재가 필요하지 않습니다. 전자 빔 건의 용량은 100kW입니다. 최대 30의 높은 종횡비와 작은 열 영향 영역을 가진 깊고 좁은 용접이 가능합니다. 용접 속도는 12m/min에 달할 수 있습니다. 레이저 빔 용접에서는 고출력 레이저를 열원으로 사용합니다. 고밀도의 10미크론 정도의 작은 레이저 빔은 공작물에 깊숙이 침투할 수 있습니다. 레이저 빔 용접으로 깊이 대 너비 비율이 10까지 가능합니다. 우리는 펄스 레이저와 연속파 레이저를 모두 사용합니다. 전자는 얇은 재료에 적용하고 후자는 최대 약 25mm의 두꺼운 공작물에 주로 사용합니다. 전력 수준은 최대 100kW입니다. 레이저 빔 용접은 광학적으로 매우 반사적인 재료에는 적합하지 않습니다. 가스는 또한 용접 과정에서 사용될 수 있습니다. 레이저 빔 용접 방법은 자동화 및 대량 생산에 적합하며 2.5m/min ~ 80m/min의 용접 속도를 제공할 수 있습니다. 이 용접 기술이 제공하는 한 가지 주요 이점은 다른 기술을 사용할 수 없는 영역에 접근할 수 있다는 것입니다. 레이저 빔은 이러한 어려운 영역으로 쉽게 이동할 수 있습니다. 전자빔 용접과 같은 진공이 필요하지 않습니다. 레이저 빔 용접으로 우수한 품질 및 강도, 낮은 수축률, 낮은 왜곡, 낮은 다공성의 용접을 얻을 수 있습니다. 레이저 빔은 광섬유 케이블을 사용하여 쉽게 조작하고 모양을 만들 수 있습니다. 따라서 이 기술은 정밀 밀폐 어셈블리, 전자 패키지 등의 용접에 적합합니다.

솔리드 스테이트 용접 기술을 살펴보겠습니다. 냉간 용접(CW)은 접합되는 부품에 다이 또는 롤을 사용하여 열 대신 압력을 가하는 공정입니다. 냉간 용접에서 결합 부품 중 적어도 하나는 연성이 있어야 합니다. 두 개의 유사한 재료로 최상의 결과를 얻을 수 있습니다. 냉간 용접으로 접합할 두 금속이 서로 다른 경우 접합부가 약하고 부서지기 쉽습니다. 냉간 용접 방법은 전기 연결부, 열에 민감한 용기 가장자리, 온도 조절기용 바이메탈 스트립 등과 같은 부드럽고 연성이 있으며 작은 공작물에 매우 적합합니다. 냉간 용접의 한 변형은 한 쌍의 롤을 통해 압력이 가해지는 롤 본딩(또는 롤 용접)입니다. 때때로 우리는 더 나은 계면 강도를 위해 고온에서 롤 용접을 수행합니다.

우리가 사용하는 또 다른 고체 상태 용접 공정은 초음파 용접(USW)으로, 여기서 공작물은 정적 수직력과 진동 전단 응력을 받습니다. 진동 전단 응력은 변환기의 끝 부분을 통해 적용됩니다. 초음파 용접은 10 ~ 75kHz 주파수의 진동을 전개합니다. 심 용접과 같은 일부 응용 분야에서는 회전 용접 디스크를 팁으로 사용합니다. 공작물에 가해지는 전단 응력은 작은 소성 변형을 일으키고 산화물 층, 오염 물질을 분해하고 고체 상태의 결합을 유도합니다. 초음파 용접과 관련된 온도는 금속의 융점 온도보다 훨씬 낮고 융합이 일어나지 않습니다. 우리는 플라스틱과 같은 비금속 재료에 초음파 용접(USW) 공정을 자주 사용합니다. 그러나 열가소성 수지의 경우 온도가 융점에 도달합니다.

또 다른 인기 있는 기술인 FRICTION WELDING(FRW)에서는 접합할 공작물의 계면에서 마찰을 통해 열이 생성됩니다. 마찰 용접에서 우리는 공작물 중 하나를 고정 상태로 유지하고 다른 공작물은 고정 장치에 고정하고 일정한 속도로 회전합니다. 그런 다음 공작물은 축 방향의 힘을 받아 접촉하게 됩니다. 마찰 용접의 표면 회전 속도는 경우에 따라 900m/min에 도달할 수 있습니다. 충분한 계면 접촉 후 회전하는 공작물이 갑자기 멈추고 축 방향 힘이 증가합니다. 용접 영역은 일반적으로 좁은 영역입니다. 마찰 용접 기술은 다양한 재료로 만들어진 고체 및 관형 부품을 결합하는 데 사용할 수 있습니다. FRW의 인터페이스에서 일부 플래시가 발생할 수 있지만 이 플래시는 2차 가공 또는 연삭으로 제거할 수 있습니다. 마찰 용접 공정의 변형이 존재합니다. 예를 들어 "관성 마찰 용접"에는 부품을 용접하는 데 회전 운동 에너지가 사용되는 플라이휠이 포함됩니다. 플라이휠이 멈추면 용접이 완료된 것입니다. 회전 질량은 변할 수 있고 따라서 회전 운동 에너지는 변할 수 있습니다. 또 다른 변형은 선형 왕복 운동이 결합할 구성 요소 중 하나 이상에 부과되는 "선형 마찰 용접"입니다. 선형 마찰 용접 부품은 원형일 필요가 없으며 직사각형, 정사각형 또는 기타 모양이 될 수 있습니다. 주파수는 수십 Hz, 진폭은 밀리미터 범위, 압력은 수십 또는 수백 MPa일 수 있습니다. 마지막으로 "마찰 교반 용접"은 위에서 설명한 다른 두 가지와 다소 다릅니다. 관성 마찰 용접 및 선형 마찰 용접에서 계면의 가열은 두 개의 접촉 표면을 문지름으로써 마찰을 통해 달성되는 반면, 마찰 교반 용접 방법에서는 결합할 두 표면에 대해 세 번째 본체를 문지릅니다. 직경 5~6mm의 회전 도구를 조인트에 접촉시킵니다. 온도는 503에서 533Kelvin 사이의 값으로 증가할 수 있습니다. 접합부에서 재료의 가열, 혼합 및 교반이 발생합니다. 우리는 알루미늄, 플라스틱 및 복합 재료를 포함한 다양한 재료에 마찰 교반 용접을 사용합니다. 용접은 균일하고 최소한의 기공으로 품질이 높습니다. 마찰교반용접에서 흄이나 스패터가 발생하지 않으며 공정이 잘 자동화되어 있습니다.

저항 용접(RW): 용접에 필요한 열은 접합할 두 공작물 사이의 전기 저항에 의해 생성됩니다. 저항 용접에는 플럭스, 차폐 가스 또는 소모성 전극을 사용하지 않습니다. 줄 가열은 저항 용접에서 발생하며 다음과 같이 표현할 수 있습니다.

H = (제곱 I) x R xtx K

H는 줄(와트-초)로 생성된 열, I 전류(암페어), R 저항(옴), t는 전류가 흐르는 시간(초)입니다. 계수 K는 1보다 작으며 복사와 전도를 통해 손실되지 않는 에너지의 비율을 나타냅니다. 저항 용접 공정의 전류는 100,000A까지 올라갈 수 있지만 전압은 일반적으로 0.5~10볼트입니다. 전극은 일반적으로 구리 합금으로 만들어집니다. 유사 재료와 이종 재료 모두 저항 용접으로 접합할 수 있습니다. 이 프로세스에는 몇 가지 변형이 있습니다. "저항 스폿 용접"은 두 시트의 랩 조인트 표면에 접촉하는 두 개의 대향 원형 전극을 포함합니다. 전류가 꺼질 때까지 압력이 가해집니다. 용접 너깃은 일반적으로 직경이 최대 10mm입니다. 저항 스폿 용접은 용접 지점에 약간 변색된 자국을 남깁니다. 스폿 용접은 우리가 가장 많이 사용하는 저항 용접 기술입니다. 어려운 영역에 도달하기 위해 다양한 전극 모양이 스폿 용접에 사용됩니다. 우리의 스폿 용접 장비는 CNC로 제어되며 동시에 사용할 수 있는 여러 전극이 있습니다. 또 다른 변형 "저항 솔기 용접"은 AC 전원 사이클에서 전류가 충분히 높은 수준에 도달할 때마다 연속 스폿 용접을 생성하는 휠 또는 롤러 전극으로 수행됩니다. 저항 솔기 용접으로 생성된 조인트는 액체 및 기체 기밀입니다. 얇은 시트의 경우 약 1.5m/min의 용접 속도가 정상입니다. 이음매를 따라 원하는 간격으로 스폿 용접이 생성되도록 간헐적 전류를 적용할 수 있습니다. "저항 돌출 용접"에서는 용접할 공작물 표면 중 하나에 하나 이상의 돌출부(딤플)를 엠보싱합니다. 이러한 돌출부는 원형 또는 타원형일 수 있습니다. 결합 부품과 접촉하는 이러한 엠보싱 지점에서 국부적으로 높은 온도에 도달합니다. 전극은 이러한 돌출부를 압축하기 위해 압력을 가합니다. 저항 투영 용접의 전극은 팁이 평평하고 수냉식 구리 합금입니다. 저항 투영 용접의 장점은 한 번에 여러 번 용접할 수 있어 전극 수명이 연장되고 다양한 두께의 시트를 용접할 수 있으며 너트와 볼트를 시트에 용접할 수 있다는 것입니다. 저항 투영 용접의 단점은 딤플을 엠보싱하는 추가 비용입니다. 또 다른 기술인 "플래시 용접"에서는 두 공작물이 접촉하기 시작할 때 두 공작물의 끝 부분에 있는 아크에서 열이 생성됩니다. 이 방법은 대안적으로 아크 용접을 고려할 수도 있습니다. 계면의 온도가 상승하고 재료가 부드러워집니다. 축방향 힘이 가해지고 연화된 영역에 용접이 형성됩니다. 플래시 용접이 완료된 후 접합부를 가공하여 외관을 개선할 수 있습니다. 플래시 용접으로 얻은 용접 품질이 좋습니다. 전력 수준은 10 ~ 1500kW입니다. 플래시 용접은 최대 직경 75mm의 유사 또는 이종 금속과 0.2mm ~ 25mm 두께의 시트를 가장자리에서 가장자리로 접합하는 데 적합합니다. "스터드 아크 용접"은 플래시 용접과 매우 유사합니다. 볼트 또는 나사 막대와 같은 스터드는 플레이트와 같은 공작물에 결합되는 동안 하나의 전극 역할을 합니다. 발생된 열을 집중시키고 산화를 방지하며 용융 금속을 용접 영역에 유지하기 위해 일회용 세라믹 링이 접합부 주위에 배치됩니다. 마지막으로 "타악기 용접"은 또 다른 저항 용접 공정으로 커패시터를 사용하여 전기 에너지를 공급합니다. 타악기 용접에서 전력은 매우 빠르게 조인트에서 국부적으로 높은 열을 발생시키는 밀리초 내에 방전됩니다. 우리는 조인트 부근에서 민감한 전자 부품의 가열을 피해야 하는 전자 제조 산업에서 충격 용접을 널리 사용합니다.

EXPLOSION WELDING이라고 하는 기술은 결합할 공작물 중 하나 위에 놓는 폭발물 층의 폭발을 포함합니다. 공작물에 가해지는 매우 높은 압력은 난류와 물결 모양의 계면을 생성하고 기계적 연동이 발생합니다. 폭발 용접의 결합 강도는 매우 높습니다. 폭발 용접은 이종 금속으로 판을 피복하는 좋은 방법입니다. 클래딩 후 플레이트는 더 얇은 섹션으로 말릴 수 있습니다. 때로는 튜브를 확장하기 위해 폭발 용접을 사용하여 플레이트에 단단히 밀봉됩니다.

고체 상태 접합 영역 내에서 우리의 마지막 방법은 좋은 접합이 주로 계면을 가로질러 원자의 확산에 의해 달성되는 확산 접합 또는 확산 용접(DFW)입니다. 계면에서의 약간의 소성 변형도 용접에 기여합니다. 관련된 온도는 Tm이 금속의 용융 온도인 약 0.5 Tm입니다. 확산 용접의 접착 강도는 압력, 온도, 접촉 시간 및 접촉 표면의 청결도에 따라 달라집니다. 때때로 우리는 인터페이스에서 용가재를 사용합니다. 열과 압력은 확산 접합에 필요하며 전기 저항 또는 로 및 자중, 프레스 또는 기타에 의해 공급됩니다. 유사 금속 및 이종 금속을 확산 용접으로 접합할 수 있습니다. 원자가 이동하는 데 걸리는 시간으로 인해 프로세스가 상대적으로 느립니다. DFW는 자동화할 수 있으며 항공 우주, 전자, 의료 산업의 복잡한 부품 제조에 널리 사용됩니다. 제조된 제품에는 정형외과용 임플란트, 센서, 항공우주 구조 부재가 포함됩니다. 확산 결합은 SUPERPLASTIC FORMING과 결합하여 복잡한 판금 구조를 제작할 수 있습니다. 시트의 선택된 위치는 먼저 확산 결합된 다음 결합되지 않은 영역이 공기 압력을 사용하여 금형으로 확장됩니다. 높은 강성 대 중량 비율을 갖는 항공우주 구조물은 이러한 방법의 조합을 사용하여 제조됩니다. 확산 용접/초소성 성형 결합 공정은 패스너의 필요성을 제거하여 필요한 부품 수를 줄이며 결과적으로 경제적이고 짧은 리드 타임으로 저응력 고정밀 부품을 생성합니다.

브레이징: 브레이징 및 납땜 기술은 용접에 필요한 것보다 낮은 온도를 포함합니다. 그러나 납땜 온도는 납땜 온도보다 높습니다. 브레이징에서는 접합할 표면 사이에 용가재를 놓고 온도를 723Kelvin보다 높지만 공작물의 용융 온도보다 낮은 용가재의 용융 온도까지 올립니다. 용융 금속은 공작물 사이의 밀착 공간을 채웁니다. 필러 금속의 냉각 및 후속 응고로 인해 접합부가 강해집니다. 납땜 용접에서 용가재는 접합부에 증착됩니다. 브레이징에 비해 브레이즈 용접에 훨씬 더 많은 용가재가 사용됩니다. 산화 화염이 있는 옥시아세틸렌 토치는 납땜 용접에서 용가재를 증착하는 데 사용됩니다. 브레이징의 낮은 온도로 인해 뒤틀림 및 잔류 응력과 같은 열 영향 영역에서의 문제가 적습니다. 브레이징의 클리어런스 갭이 작을수록 조인트의 전단 강도가 높아집니다. 그러나 최대 인장 강도는 최적의 간격(피크 값)에서 달성됩니다. 이 최적값 이하 및 이상에서는 브레이징의 인장 강도가 감소합니다. 브레이징의 일반적인 간극은 0.025~0.2mm입니다. 우리는 수행, 분말, 링, 와이어, 스트립 등 다양한 모양의 다양한 브레이징 재료를 사용합니다. 설계 또는 제품 형상을 위해 특별히 이러한 성능을 제조할 수 있습니다. 우리는 또한 귀하의 기본 재료 및 응용 분야에 따라 납땜 재료의 함량을 결정합니다. 우리는 원치 않는 산화물 층을 제거하고 산화를 방지하기 위해 납땜 작업에서 플럭스를 자주 사용합니다. 후속 부식을 방지하기 위해 일반적으로 접합 작업 후에 플럭스를 제거합니다. AGS-TECH Inc.는 다음을 포함한 다양한 브레이징 방법을 사용합니다.

- 토치 브레이징

- 퍼니스 브레이징

- 인덕션 브레이징

- 저항 브레이징

- 딥 브레이징

- 적외선 브레이징

- 확산 브레이징

- 고에너지 빔

브레이징 조인트의 가장 일반적인 예는 카바이드 드릴 비트, 인서트, 광전자 밀폐 패키지, 씰과 같이 강도가 우수한 이종 금속으로 만들어집니다.

솔더링 : 이것은 밀접하게 맞는 부품 사이의 브레이징에서처럼 솔더(필러 금속)가 조인트를 채우는 가장 자주 사용되는 기술 중 하나입니다. 당사 솔더의 융점은 723Kelvin 미만입니다. 우리는 제조 작업에서 수동 및 자동 납땜을 모두 사용합니다. 브레이징에 비해 납땜 온도가 낮습니다. 납땜은 고온 또는 고강도 응용 분야에 적합하지 않습니다. 우리는 납땜을 위해 다른 것 외에 주석-납, 주석-아연, 납-은, 카드뮴-은, 아연-알루미늄 합금뿐만 아니라 무연 땜납을 사용합니다. 비부식성 수지 기반 및 무기산 및 염 모두 납땜에서 플럭스로 사용됩니다. 우리는 납땜성이 낮은 금속을 납땜하기 위해 특수 플럭스를 사용합니다. 세라믹 재료, 유리 또는 흑연을 납땜해야 하는 응용 분야에서는 먼저 납땜 가능성을 높이기 위해 적절한 금속으로 부품을 도금합니다. 당사의 인기 있는 납땜 기술은 다음과 같습니다.

- 리플 로우 또는 페이스트 솔더링

- 웨이브 솔더링

-로 납땜

- 토치 납땜

- 유도 납땜

-철 납땜

- 저항 납땜

- 딥 솔더링

- 초음파 납땜

-적외선 납땜

초음파 납땜은 결합되는 표면에서 산화막을 제거하는 초음파 캐비테이션 효과로 인해 플럭스가 필요하지 않은 독특한 이점을 제공합니다. 리플로우 및 웨이브 솔더링은 전자 제품의 대량 생산을 위한 산업적으로 뛰어난 기술이므로 더 자세히 설명할 가치가 있습니다. 리플 로우 솔더링에서 우리는 솔더 금속 입자를 포함하는 반고체 페이스트를 사용합니다. 페이스트는 스크리닝 또는 스텐실링 공정을 사용하여 접합부에 배치됩니다. 인쇄 회로 기판(PCB)에서 우리는 이 기술을 자주 사용합니다. 전기 부품을 페이스트로 이러한 패드에 배치하면 표면 장력이 표면 실장 패키지를 정렬된 상태로 유지합니다. 부품을 배치한 후 리플로우 솔더링이 발생하도록 로에서 어셈블리를 가열합니다. 이 과정에서 페이스트의 용매가 증발하고 페이스트의 플럭스가 활성화되고 구성 요소가 예열되고 솔더 입자가 녹아 조인트가 젖고 마지막으로 PCB 어셈블리가 천천히 냉각됩니다. PCB 보드의 대량 생산을 위한 두 번째 인기 있는 기술인 웨이브 솔더링은 용융 솔더가 금속 표면을 적시고 금속이 예열된 경우에만 좋은 결합을 형성한다는 사실에 의존합니다. 용융 솔더의 정상 층류는 먼저 펌프에 의해 생성되고 예열되고 사전 플럭스된 PCB는 웨이브를 통해 전달됩니다. 솔더는 노출된 금속 표면만 적시지만 IC 폴리머 패키지나 폴리머 코팅 회로 기판은 적시지 않습니다. 고속의 뜨거운 물 분사는 접합부에서 과도한 땜납을 불어내고 인접한 리드 사이의 브리징을 방지합니다. 표면 실장 패키지의 웨이브 솔더링에서 우리는 먼저 솔더링하기 전에 회로 기판에 접착식으로 접합합니다. 다시 스크리닝 및 스텐실링이 사용되지만 이번에는 에폭시에 사용됩니다. 구성 요소가 올바른 위치에 배치된 후 에폭시가 경화되고 기판이 뒤집어지고 웨이브 솔더링이 수행됩니다.

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