주조 및 가공

당사의 맞춤형 주조 및 가공 기술은 소모품 및 비소모성 주조, 철 및 비철 주조, 모래, 다이, 원심, 연속, 세라믹 몰드, 매몰, 로스트 폼, 그물에 가까운 형상, 영구 몰드(중력 다이캐스팅), 석고입니다. 몰드(석고 주조) 및 쉘 주물, 밀링 및 선삭 가공으로 생산되는 가공 부품, 기존 및 CNC 장비, 높은 처리량을 위한 스위스 유형 가공 저렴한 소형 정밀 부품, 패스너용 나사 가공, 비전통적 가공. 금형 제조가 매력적이지 않거나 옵션이 아닌 경우 금속 및 금속 합금 외에도 세라믹, 유리 및 플라스틱 부품도 가공한다는 점을 염두에 두십시오. 폴리머 재료의 가공은 플라스틱과 고무의 부드러움, 비강성 등으로 인해 어려움을 겪기 때문에 전문적인 경험이 필요합니다. 세라믹 및 유리 가공에 대해서는 비전통 가공 페이지를 참조하십시오. AGS-TECH Inc.는 경량 및 중량 주물을 모두 제조 및 공급합니다. 보일러, 열교환기, 자동차, 마이크로 모터, 풍력 터빈, 식품 포장 장비 등의 금속 주물 및 가공 부품을 공급하고 있습니다. to  여기를 클릭하는 것이 좋습니다.AGS-TECH Inc.의 가공 및 주조 공정의 개략도를 다운로드하십시오.

 

이렇게 하면 아래에서 제공하는 정보를 더 잘 이해하는 데 도움이 됩니다. 당사가 제공하는 다양한 기술 중 일부를 자세히 살펴보겠습니다.

 

 

 

• EXPENDABLE MOLD CASTING : 이 광범위한 범주는 임시 및 재사용할 수 없는 금형을 포함하는 방법을 나타냅니다. 예로는 모래, 석고, 조개, 매몰(로스트 왁스라고도 함) 및 석고 주조가 있습니다.

 

 

 

• SAND CASTING : 모래를 주형재료로 사용하는 공정. 매우 오래된 방법이며 생산되는 금속 주물 대부분이 이 기술로 만들어질 정도로 여전히 매우 인기가 있습니다. 소량 생산에도 저비용. 소형 및 대형 부품 제조에 적합합니다. 이 기술은 아주 적은 투자로 며칠 또는 몇 주 안에 부품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 축축한 모래는 점토, 바인더 또는 특수 오일을 사용하여 함께 결합됩니다. 일반적으로 모래는 금형 상자에 담겨 있으며 모형 주위에 모래를 압축하여 캐비티 & 게이트 시스템을 만듭니다. 프로세스는 다음과 같습니다.

 

1.) 모형을 만들기 위해 모래에 모형을 놓기

 

2.) 게이팅 시스템에 모델과 모래의 통합

 

3.) 모델 제거

 

4.) 용융 금속으로 금형 캐비티 채우기

 

5.) 금속 냉각

 

6.) 샌드 몰드 파괴 및 주물 제거

 

 

 

• PLASTER MOLD CASTING : 샌드캐스팅과 유사하며, 샌드 대신 파리의 석고를 형재로 사용한다. 모래 주조와 같이 생산 리드 타임이 짧고 저렴합니다. 치수 공차 및 표면 마감이 우수합니다. 주요 단점은 알루미늄 및 아연과 같은 저융점 금속에만 사용할 수 있다는 것입니다.

 

 

 

• SHELL MOLD CASTING : 또한 샌드캐스팅과 유사하다. 모래 주조 공정에서와 같이 모래로 채워진 플라스크 대신 모래 껍질과 열경화성 수지 바인더를 경화시켜 얻은 금형 캐비티. 모래로 주조하기에 적합한 거의 모든 금속은 쉘 몰딩으로 주조할 수 있습니다. 프로세스는 다음과 같이 요약할 수 있습니다.

 

1.) 쉘 몰드의 제조. 사용되는 모래는 모래 주조에 사용되는 모래와 비교할 때 훨씬 작은 입자 크기입니다. 고운 모래는 열경화성 수지와 혼합됩니다. 금속 패턴은 이형제로 코팅되어 쉘을 쉽게 제거할 수 있습니다. 그 후 금속 패턴이 가열되고 모래 혼합물이 열간 주조 패턴에 구멍을 뚫거나 취입됩니다. 패턴의 표면에 얇은 껍질이 형성됩니다. 이 쉘의 두께는 모래 수지 혼합물이 금속 패턴과 접촉하는 시간의 길이를 변경하여 조정할 수 있습니다. 그런 다음 느슨한 모래는 껍질로 덮인 패턴이 남아있는 상태로 제거됩니다.

 

2.) 다음으로 껍질과 패턴을 오븐에서 가열하여 껍질을 굳힙니다. 경화가 완료되면 패턴에 내장된 핀을 사용하여 패턴에서 쉘이 배출됩니다.

 

3.) 두 개의 이러한 쉘은 접착 또는 클램핑으로 함께 조립되어 완전한 금형을 구성합니다. 이제 쉘 몰드는 주조 과정에서 모래 또는 금속 샷으로 지지되는 용기에 삽입됩니다.

 

4.) 이제 뜨거운 금속을 쉘 몰드에 부을 수 있습니다.

 

쉘 캐스팅의 장점은 표면 조도가 매우 우수한 제품, 높은 치수 정확도로 복잡한 부품을 제조할 수 있는 가능성, 공정 자동화가 용이하고 대량 생산에 경제적이라는 점입니다.

 

단점은 용융 금속이 바인더 화학 물질과 접촉할 때 생성되는 가스로 인해 금형이 통풍이 잘되어야 하고 열경화성 수지 및 금속 패턴이 비싸다는 것입니다. 금속 패턴의 비용으로 인해 이 기술은 소량 생산에 적합하지 않을 수 있습니다.

 

 

 

• 투자 주조(로스트 왁스 주조라고도 함): 또한 매우 오래된 기술이며 많은 금속, 내화 재료 및 특수 고성능 합금으로 높은 정확도, 반복성, 다양성 및 무결성을 갖춘 고품질 부품을 제조하는 데 적합합니다. 소형 부품은 물론 대형 부품도 생산할 수 있습니다. 다른 방법과 비교할 때 비용이 많이 들지만 주요 이점은 거의 그물 모양, 복잡한 윤곽 및 세부 사항을 가진 부품을 생산할 수 있다는 것입니다. 따라서 경우에 따라 재작업 및 기계 가공을 제거함으로써 비용이 다소 상쇄됩니다. 변형이 있을 수 있지만 다음은 일반적인 매몰 주조 프로세스를 요약한 것입니다.

 

1.) 왁스 또는 플라스틱에서 원래의 마스터 패턴 생성. 각 주조에는 프로세스에서 파괴되므로 하나의 패턴이 필요합니다. 패턴이 제조되는 금형도 필요하며 대부분의 경우 금형을 주조하거나 가공합니다. 금형을 열 필요가 없기 때문에 복잡한 주조가 가능하고 많은 왁스 패턴을 나무 가지처럼 연결하고 함께 부을 수 있으므로 금속 또는 금속 합금을 한 번 부어 여러 부품을 생산할 수 있습니다.

 

2.) 다음으로, 패턴은 매우 미세한 입자의 실리카, 물, 결합제로 구성된 내화성 슬러리에 담그거나 붓습니다. 그 결과 패턴 표면 위에 세라믹 층이 생깁니다. 패턴의 내화 코트는 건조되고 경화됩니다. 이 단계에서 매몰 주조라는 이름이 유래되었습니다. 내화 슬러리가 왁스 패턴 위에 매몰됩니다.

 

3.) 이 단계에서 경화된 세라믹 몰드를 뒤집어 가열하여 왁스를 녹여 몰드에서 쏟아냅니다. 금속 주조를 위해 구멍이 남습니다.

 

4.) 왁스가 제거된 후 세라믹 몰드는 더 높은 온도로 가열되어 몰드가 강화됩니다.

 

5.) 모든 복잡한 섹션을 채우는 뜨거운 금형에 금속 주조를 붓습니다.

 

6.) 주조가 굳어질 수 있습니다.

 

7.) 마지막으로 세라믹 몰드를 부수고 제조된 부품을 나무에서 잘라냅니다.

 

투자 주조 플랜트 브로셔에 대한 링크입니다.

 

 

• EVAPORATIVE PATTERN CASTING : 뜨거운 용융 금속을 금형에 부으면 증발하는 폴리스티렌 폼과 같은 재료로 만든 패턴을 사용합니다. 이 공정에는 결합되지 않은 모래를 사용하는 LOST FOAM CASTING과 결합된 모래를 사용하는 FULL MOLD CASTING의 두 가지 유형이 있습니다. 다음은 일반적인 프로세스 단계입니다.

 

1.) 폴리스티렌과 같은 재료로 패턴을 제조합니다. 대량 생산시 패턴을 성형합니다. 부품의 모양이 복잡한 경우 이러한 폼 재료의 여러 섹션을 함께 접착하여 패턴을 형성해야 할 수 있습니다. 우리는 종종 주물에 좋은 표면 마감을 만들기 위해 내화 화합물로 패턴을 코팅합니다.

 

2.) 그런 다음 패턴을 주물 모래에 넣습니다.

 

3.) 용융 금속을 금형에 붓고 발포 패턴, 즉 대부분의 경우 폴리스티렌이 금형 캐비티를 통해 흐를 때 증발합니다.

 

4.) 용융 금속은 경화를 위해 모래 주형에 남아 있습니다.

 

5.) 경화 후 주물을 제거합니다.

 

어떤 경우에는 우리가 제조하는 제품에 패턴 내에 코어가 필요합니다. 증발 주조에서는 금형 캐비티에 코어를 배치하고 고정할 필요가 없습니다. 이 기술은 매우 복잡한 형상의 제조에 적합하며 대량 생산을 위해 쉽게 자동화할 수 있으며 주조 부품에 파팅 라인이 없습니다. 기본 프로세스는 간단하고 경제적으로 구현됩니다. 대량 생산의 경우 폴리스티렌에서 패턴을 생산하기 위해 다이 또는 몰드가 필요하기 때문에 다소 비용이 많이 들 수 있습니다.

 

 

 

• NON-EXPANDABLE MOLD CASTING : 이 광범위한 범주는 각 생산 주기 후에 금형을 개질할 필요가 없는 방법을 나타냅니다. 영구, 다이, 연속 및 원심 주조가 그 예입니다. 반복성을 확보하고 부품을 NEAR NET SHAPE로 특성화할 수 있습니다.

 

 

 

• 영구금형 주물 : 금속으로 만든 재사용 가능한 주형을 다중 주물에 사용합니다. 영구 금형은 일반적으로 마모되기 전에 수만 번 사용할 수 있습니다. 중력, 가스 압력 또는 진공은 일반적으로 금형을 채우는 데 사용됩니다. 금형(다이라고도 함)은 일반적으로 철, 강철, 세라믹 또는 기타 금속으로 만들어집니다. 일반적인 프로세스는 다음과 같습니다.

 

1.) 금형을 가공하고 만듭니다. 함께 맞고 열리고 닫힐 수 있는 두 개의 금속 블록으로 금형을 가공하는 것이 일반적입니다. 부품 형상과 게이팅 시스템은 일반적으로 주조 금형으로 가공됩니다.

 

2.) 내부 금형 표면은 내화 재료를 포함하는 슬러리로 코팅됩니다. 이는 열 흐름을 제어하는 데 도움이 되며 주조 부품을 쉽게 제거할 수 있도록 윤활제 역할을 합니다.

 

3.) 다음으로 영구 금형 반쪽을 닫고 금형을 가열합니다.

 

4.) 용융 금속을 주형에 붓고 응고를 위해 그대로 둡니다.

 

5.) 많은 냉각이 일어나기 전에 금형 반쪽이 열렸을 때 이젝터를 사용하여 영구 금형에서 부품을 제거합니다.

 

아연, 알루미늄과 같은 저융점 금속에는 영구 주형을 자주 사용합니다. 강철 주물의 경우 흑연을 주형 재료로 사용합니다. 우리는 때때로 영구 금형 내의 코어를 사용하여 복잡한 형상을 얻습니다. 이 기술의 장점은 급속 냉각으로 얻은 우수한 기계적 특성, 특성의 균일성, 우수한 정확도 및 표면 마감, 낮은 불량률, 공정 자동화 가능성 및 경제적으로 대량 생산이 가능한 주물입니다. 단점은 초기 설정 비용이 높아 소량 작업에 적합하지 않고 제조되는 부품 크기에 제한이 있다는 것입니다.

 

 

 

• DIE CASTING : 금형을 가공하여 용융된 금속을 고압으로 금형 캐비티로 밀어 넣습니다. 비철금속 및 철금속 다이캐스팅 모두 가능합니다. 이 프로세스는 세부 사항, 매우 얇은 벽, 치수 일관성 및 우수한 표면 마감을 가진 중소 규모 부품의 대량 생산에 적합합니다. AGS-TECH Inc.는 이 기술을 사용하여 0.5mm만큼 얇은 벽 두께를 제조할 수 있습니다. 영구 주형 주조에서와 같이 주형은 생산된 부품을 제거하기 위해 열고 닫을 수 있는 두 개의 반쪽으로 구성되어야 합니다. 다이 캐스팅 몰드는 각 사이클에서 여러 주조를 생산할 수 있도록 여러 공동을 가질 수 있습니다. 다이캐스팅 몰드는 그들이 생산하는 부품보다 매우 무겁고 훨씬 크기 때문에 비용도 많이 듭니다. 우리는 고객이 부품을 재주문하는 한 고객을 위해 마모된 다이를 무료로 수리 및 교체합니다. 우리의 다이는 수십만 사이클 범위에서 긴 수명을 가지고 있습니다.

 

다음은 기본 간소화된 프로세스 단계입니다.

 

1.) 일반적으로 강철로 금형 제작

 

2.) 다이캐스팅 기계에 설치된 금형

 

3.) 피스톤은 복잡한 형상과 얇은 벽을 채우는 다이 캐비티에서 용융 금속을 강제로 흐르게 합니다.

 

4.) 주형에 용탕을 채운 후 압력을 가하여 주물을 경화시킨다.

 

5.) 이젝터 핀을 사용하여 금형을 열고 주물을 제거합니다.

 

6.) 이제 빈 다이에 다시 윤활유를 바르고 다음 사이클을 위해 고정합니다.

 

다이캐스팅에서는 금형에 추가 부품을 통합하고 그 주위에 금속을 주조하는 인서트 성형을 자주 사용합니다. 응고 후 이러한 부품은 주조 제품의 일부가 됩니다. 다이캐스팅의 장점은 부품의 우수한 기계적 특성, 복잡한 기능의 가능성, 미세한 세부 사항 및 우수한 표면 마감, 높은 생산 속도, 쉬운 자동화입니다. 단점: 높은 다이 및 장비 비용, 주조할 수 있는 모양의 제한, 이젝터 핀의 접촉으로 인한 주조 부품의 작은 둥근 자국, 파팅 라인에서 압착된 얇은 금속 플래시로 인해 소량에는 적합하지 않음 다이 사이의 파팅 라인을 따라 있는 벤트의 경우 물 순환을 사용하여 금형 온도를 낮게 유지해야 합니다.

 

 

 

• CENTRIFUGAL CASTING : 회전축에서 회전하는 금형의 중심에 용탕을 붓는다. 원심력은 금속을 주변으로 던지고 금형이 계속 회전하면서 굳게 됩니다. 수평 및 수직 축 회전을 모두 사용할 수 있습니다. 내부 표면이 둥근 부품과 기타 원형이 아닌 모양이 있는 부품을 주조할 수 있습니다. 프로세스는 다음과 같이 요약할 수 있습니다.

 

1.) 용융 금속을 원심 금형에 붓습니다. 그런 다음 금형의 회전으로 인해 금속이 외벽으로 밀려납니다.

 

2.) 금형이 회전함에 따라 금속 주조물이 경화됩니다.

 

원심 주조는 파이프와 같은 중공 원통형 부품의 생산에 적합한 기술이며, 스프루, 라이저 및 게이팅 요소가 필요하지 않으며, 우수한 표면 조도 및 세부 기능, 수축 문제가 없고, 매우 큰 직경의 긴 파이프를 생산할 수 있는 가능성, 고속 생산 능력 .

 

 

 

• CONTINUOUS CASTING ( STRAND CASTING ) : 금속을 연속적으로 주조할 때 사용합니다. 기본적으로 용탕은 금형의 2차원 프로파일로 주조되지만 그 길이는 불확실합니다. 시간이 지남에 따라 길이가 증가하면서 주조물이 아래쪽으로 이동함에 따라 새로운 용융 금속이 지속적으로 주형에 공급됩니다. 구리, 강철, 알루미늄과 같은 금속은 연속 주조 공정을 사용하여 긴 가닥으로 주조됩니다. 프로세스에는 다양한 구성이 있을 수 있지만 일반적인 구성은 다음과 같이 단순화할 수 있습니다.

 

1.) 용융 금속을 잘 계산된 양과 유속으로 금형 위 높은 곳에 위치한 용기에 붓고 수냉식 금형을 통해 흐릅니다. 주형에 부어진 금속 주조물은 주형 바닥에 배치된 스타터 바에 응고됩니다. 이 스타터 바는 롤러가 처음에 잡을 수 있도록 해줍니다.

 

2.) 긴 금속 가닥은 롤러에 의해 일정한 속도로 운반됩니다. 롤러는 또한 금속 가닥의 흐름 방향을 수직에서 수평으로 변경합니다.

 

3.) 연속주조가 일정한 수평거리를 이동한 후, 주물과 함께 움직이는 토치나 톱이 재빨리 원하는 길이로 절단한다.

 

연속 주조 공정은 연속 주조 금속을 압연기에 직접 공급하여 I-빔, T-빔 등을 생산할 수 있는 압연 공정과 통합될 수 있습니다. 연속주조는 제품 전반에 걸쳐 균일한 물성을 생성하고, 응고율이 높고, 재료 손실이 매우 적어 비용을 절감하고, 금속의 로딩, 주입, 응고, 절단 및 주조 제거가 모두 연속 작업으로 일어나는 공정을 제공하며, 따라서 높은 생산성과 높은 품질을 제공합니다. 그러나 주요 고려 사항은 높은 초기 투자, 설치 비용 및 공간 요구 사항입니다.

 

 

 

• 가공 서비스 : 3축, 4축, 5축 가공을 제공합니다. 우리가 사용하는 가공 프로세스 유형은 선삭, 밀링, 드릴링, 보링, 브로칭, 플래닝, 톱질, 연삭, 래핑, 폴리싱 및 비전통 가공이며 당사 웹사이트의 다른 메뉴에서 자세히 설명합니다. 대부분의 제조에는 CNC 기계를 사용합니다. 그러나 일부 작업의 경우 기존 기술이 더 적합하므로 저희도 이를 사용합니다. 당사의 가공 능력은 가능한 최고 수준에 도달하며 가장 까다로운 일부 부품은 AS9100 인증 공장에서 제조됩니다. 제트 엔진 블레이드에는 고도로 전문화된 제조 경험과 올바른 장비가 필요합니다. 항공 우주 산업에는 매우 엄격한 기준이 있습니다. 복잡한 기하학적 구조를 가진 일부 구성 요소는 당사를 포함한 일부 기계 공장에서만 볼 수 있는 5축 가공으로 가장 쉽게 제조됩니다. 당사의 항공 우주 인증 공장은 항공 우주 산업의 광범위한 문서 요구 사항을 준수하는 데 필요한 경험을 보유하고 있습니다.

 

선삭 작업에서 공작물은 절삭 공구에 대해 회전하고 이동합니다. 이 프로세스를 위해 선반이라는 기계가 사용됩니다.

 

밀링에서 밀링 머신이라고 하는 기계에는 절삭날이 공작물에 닿도록 하는 회전 도구가 있습니다.

 

드릴링 작업에는 공작물과 접촉할 때 구멍을 생성하는 절삭날이 있는 회전 커터가 포함됩니다. 드릴 프레스, 선반 또는 밀이 일반적으로 사용됩니다.

 

보링 작업에서는 끝이 구부러진 단일 도구가 회전하는 공작물의 거친 구멍으로 이동하여 구멍을 약간 확대하고 정확도를 향상시킵니다. 정밀한 마감용으로 사용됩니다.

 

브로치(BROACHING)에는 브로치(톱니가 있는 도구)의 한 패스로 공작물에서 재료를 제거하는 톱니형 도구가 포함됩니다. 선형 브로칭에서는 브로치가 가공물의 표면에 대해 선형으로 실행되어 절단이 수행되는 반면, 로터리 브로칭에서는 브로치가 회전되어 공작물에 눌러져 축 대칭 모양을 절단합니다.

 

SWISS TYPE MACHINING은 소형 고정밀 부품의 대량 생산에 사용하는 귀중한 기술 중 하나입니다. 스위스형 선반을 사용하여 작고 복잡한 정밀 부품을 저렴하게 가공합니다. 공작물이 정지 상태로 유지되고 공구가 움직이는 기존 선반과 달리 스위스형 터닝 센터에서는 공작물이 Z축으로 이동하고 공구가 고정되어 있습니다. 스위스식 가공에서 봉재는 기계에 고정되고 z축의 가이드 부싱을 통해 전진하여 가공할 부분만 노출됩니다. 이렇게 하면 꽉 쥐고 정확도가 매우 높아집니다. 라이브 도구의 가용성은 가이드 부싱에서 재료가 진행됨에 따라 밀링 및 드릴링할 기회를 제공합니다. 스위스형 장비의 Y축은 완전한 밀링 기능을 제공하고 제조 시간을 크게 절약합니다. 또한 당사 기계에는 부품이 서브 스핀들에 고정되어 있을 때 부품에서 작동하는 드릴 및 보링 도구가 있습니다. 당사의 Swiss-Type 가공 기능은 단일 작업으로 완전 자동화된 완전한 가공 기회를 제공합니다.

 

가공은 AGS-TECH Inc. 사업의 가장 큰 부분 중 하나입니다. 모든 도면 사양이 충족되도록 부품을 주조 또는 압출한 후 1차 작업 또는 2차 작업으로 사용합니다.

 

 

 

• SURFACE FINISHING SERVICES : 접착력을 향상시키기 위한 표면처리, 코팅의 접착력을 높이기 위한 얇은 산화막 증착, 샌드 블라스팅, 케미컬필름, 아노다이징, 질화, 분체도장, 스프레이 코팅 등 다양한 표면처리 및 표면처리를 제공합니다. , 스퍼터링, 전자빔, 증발, 도금, 다이아몬드 라이크 카본(DLC)과 같은 경질 코팅 또는 드릴링 및 절삭 공구용 티타늄 코팅을 포함한 다양한 고급 금속화 및 코팅 기술.

 

 

 

• 제품 마킹 및 라벨링 서비스 : 많은 고객이 금속 부품에 마킹 및 라벨링, 레이저 마킹, 조각을 요구합니다. 그러한 필요가 있는 경우 어떤 옵션이 귀하에게 가장 적합한지 논의해 보겠습니다.

 

 

 

다음은 일반적으로 사용되는 금속 주조 제품 중 일부입니다. 이들은 기성품이므로 요구 사항에 맞는 경우 금형 비용을 절약할 수 있습니다.

 

 

 

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