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AGS-TECH Inc. manufactures and supplies diamond tools, including CNC vacuum brazed tools, CNC sintered tools, diamond contour blade, diamond ring saw blade, diamond segments, segmented saw blade, continuous rim blades, turbo saw blades, brazed saw blades, laser welded saw blade, cup grinding wheels, diamond core drill. 다이아몬드 도구 다이아몬드 tools 관련 브로셔를 다운로드하려면 파란색으로 강조 표시된 텍스트를 클릭하십시오. CNC 진공 납땜 도구 CNC 소결 도구 다이아몬드 윤곽 블레이드 다이아몬드 링 톱날 다이아몬드 세그먼트 분할 톱날 연속 림 블레이드 터보 톱날 납땜 톱날 레이저 용접 톱날 다이아몬드 턱 포인트 블레이드 컵 그라인딩 휠 다이아몬드 톱날 키트 다이아몬드 코어 드릴용 날 다이아몬드 피커트 홀더가 있는 다이아몬드 블레이드 다이아몬드 연마 도구 다이아몬드 마운드 포인트 다이아몬드 줄 전기도금 톱날 수지 그라인딩 휠 가격: 모델 및 주문 수량에 따라 다릅니다. 가격 책정을 위해 on 다이아몬드 도구의 특수 설계에 대해 기술 청사진을 제공하거나 응용 프로그램을 알려주고 맞춤형 다이아몬드 도구를 설계해 드리겠습니다._cc781905-5cde-3194-bb3b-1386bad5 우리는 치수, 용도 및 재료가 다른 다양한 다이아몬드 도구 를 가지고 있기 때문에; 여기에 나열하는 것은 불가능합니다. 어떤 제품이 귀하에게 가장 적합한지 결정할 수 있도록 이메일이나 전화를 주시면 감사하겠습니다. 당사에 연락할 때 몇 가지 중요한 세부 정보를 알려주십시오. - 신청 - 재료 등급 - 치수 - 마치다 - Packaging requirements - 라벨링 요건 - 주문당/연간 필요한 수량 기술 기능을 다운로드하려면 여기를 클릭하십시오. and reference 가이드 특수 절단, 드릴링, 연삭, 성형, 성형, 연마 도구 in medical, 치과, 정밀 기기, 금속 스탬핑, 다이 성형 및 기타 산업 응용 분야에 사용됩니다. CLICK Product Finder-Locator Service 절단, 드릴링, 연삭, 래핑, 연마, 다이싱 및 성형 도구로 이동하려면 여기를 클릭하십시오. 도구 메뉴 참조 코드: OICASOSTAR

Pneumatic Reservoirs, Hydraulic Reservoir, Vacuum Chambers, Tanks, High Vacuum Chamber, Hydraulics & Pneumatics System Components Manufacturing at AGS-TECH Inc. 유압 및 공압 및 진공용 리저버 및 챔버 유압 및 공압 시스템의 새로운 설계에는 기존 설계보다 더 작고 더 작은 RESERVOIRS 가 필요합니다. 우리는 산업 요구와 표준을 충족하고 가능한 한 컴팩트한 저수지를 전문으로 합니다. 고진공은 비싸므로 대부분의 경우 요구를 충족시키는 가장 작은 VACUUM CHAMBERS 가 가장 매력적입니다. 우리는 모듈식 진공 챔버 및 장비를 전문으로 하며 귀하의 비즈니스가 성장함에 따라 지속적으로 솔루션을 제공할 수 있습니다. 유압 및 공압 저수지: 유체 동력 시스템은 에너지를 전달하기 위해 공기 또는 액체가 필요합니다. 공압 시스템은 공기를 저수지의 공급원으로 사용합니다. 압축기는 대기를 흡입하여 압축한 다음 리시버 탱크에 저장합니다. 리시버 탱크는 유압 시스템의 어큐뮬레이터와 유사합니다. 리시버 탱크는 유압 어큐뮬레이터와 유사하게 향후 사용을 위해 에너지를 저장합니다. 이것은 공기가 기체이고 압축 가능하기 때문에 가능합니다. 작업 주기가 끝나면 공기는 단순히 대기로 되돌아갑니다. 반면에 유압 시스템은 회로가 작동함에 따라 지속적으로 저장하고 재사용해야 하는 유한한 양의 액체 유체가 필요합니다. 따라서 저수지는 거의 모든 유압 회로의 일부입니다. 유압 저장소 또는 탱크는 기계 프레임워크의 일부이거나 별도의 독립형 장치일 수 있습니다. 저수지의 설계와 적용은 매우 중요합니다. 잘 설계된 유압 회로의 효율성은 저수조 설계로 인해 크게 감소할 수 있습니다. 유압 저장소는 단순히 유체를 저장할 장소를 제공하는 것 이상의 역할을 합니다. 공압 및 유압 저장소의 기능: 시스템의 다양한 요구를 공급하기에 충분한 유체를 비축하는 것 외에도 저장소는 다음을 제공합니다. - 유체에서 주변 환경으로 열을 전달하기 위한 넓은 표면적. - 높은 속도에서 되돌아오는 유체를 느리게 하기에 충분한 양. 이렇게 하면 더 무거운 오염 물질이 가라앉고 공기가 쉽게 빠져나갈 수 있습니다. 유체 위의 공기 공간은 유체에서 거품이 나오는 공기를 받아들일 수 있습니다. 사용자는 시스템에서 사용한 유체와 오염 물질을 제거하고 새 유체를 추가할 수 있습니다. - 펌프 흡입 라인으로 들어가는 유체에서 저장소로 들어가는 유체를 분리하는 물리적 장벽. - 뜨거운 유체 팽창을 위한 공간, 시스템 종료 시 중력 배수, 피크 작동 기간 동안 간헐적으로 필요한 대용량 저장 -경우에 따라 다른 시스템 구성 요소 및 구성 요소를 장착하기 위한 편리한 표면. 저수지의 구성 요소: 필러-브리더 캡에는 사이클 중 유체 레벨이 낮아지고 올라갈 때 오염 물질을 차단하는 필터 매체가 포함되어야 합니다. 캡을 채우는 데 사용하는 경우 큰 입자를 잡을 수 있도록 목에 필터 스크린이 있어야 합니다. 저장소에 들어가는 모든 유체를 사전 여과하는 것이 가장 좋습니다. 유체를 교체해야 하는 경우 드레인 플러그가 제거되고 탱크가 비워집니다. 이때 청소용 덮개를 제거하여 저장소에 축적되었을 수 있는 완고한 잔류물, 녹 및 박편을 모두 청소할 수 있도록 접근해야 합니다. 청소용 덮개와 내부 배플은 배플을 똑바로 유지하기 위한 일부 브래킷과 함께 함께 조립됩니다. 고무 개스킷은 누출을 방지하기 위해 청소용 덮개를 밀봉합니다. 시스템이 심각하게 오염된 경우 탱크 유체를 교체하는 동안 모든 파이프와 액추에이터를 세척해야 합니다. 이것은 리턴 라인을 분리하고 그 끝을 드럼에 넣은 다음 기계를 순환하여 수행할 수 있습니다. 저장소의 사이트 글라스를 사용하면 유체 레벨을 육안으로 쉽게 확인할 수 있습니다. 보정된 사이트 게이지는 더 높은 정확도를 제공합니다. 일부 사이트 게이지에는 유체 온도 게이지가 포함됩니다. 리턴 라인은 입구 라인과 같은 저장소의 끝과 배플의 반대쪽에 위치해야 합니다. 리턴 라인은 저수지의 난류와 폭기를 줄이기 위해 유체 수위 아래에서 끝나야 합니다. 리턴 라인의 열린 끝은 45도로 절단되어 바닥으로 밀리면 흐름이 멈출 가능성을 제거해야 합니다. 또는 가능한 최대 열 전달 표면 접촉을 얻기 위해 개구부가 측벽을 향하도록 할 수 있습니다. 유압 저장소가 기계 베이스 또는 본체의 일부인 경우 이러한 기능 중 일부를 통합하는 것이 불가능할 수 있습니다. 가압된 저장소는 일반적으로 라인 피스톤 유형에서 일부 펌프에 필요한 양의 입구 압력을 제공하기 때문에 저장소는 때때로 가압됩니다. 또한 가압 저장소는 크기가 작은 사전 충전 밸브를 통해 유체를 실린더로 밀어 넣습니다. 이를 위해서는 5~25psi의 압력이 필요할 수 있으며 기존의 직사각형 저장소를 사용할 수 없습니다. 가압 저장소는 오염 물질을 차단합니다. 저장소에 항상 양압이 있으면 오염 물질이 있는 대기가 들어갈 방법이 없습니다. 이 응용 프로그램의 압력은 0.1~1.0psi로 매우 낮으며 직사각형 모델 저장소에서도 허용될 수 있습니다. 유압 회로에서 열 발생을 결정하려면 낭비되는 마력을 계산해야 합니다. 고효율 회로에서 낭비되는 마력은 저장소 냉각 용량을 사용하여 최대 작동 온도를 130F 미만으로 유지하기에 충분히 낮을 수 있습니다. 열 발생이 표준 저장소가 처리할 수 있는 것보다 약간 높으면 저장소를 추가하는 것보다 저장소의 크기를 크게 만드는 것이 가장 좋습니다. 열교환기. 대형 저장소는 열교환기보다 저렴합니다. 급수관 설치 비용을 피하십시오. 대부분의 산업용 유압 장치는 따뜻한 실내 환경에서 작동하므로 낮은 온도는 문제가 되지 않습니다. 온도가 65~70F 미만인 회로의 경우 일종의 유체 히터가 권장됩니다. 가장 일반적인 리저버 히터는 전동 침지형 장치입니다. 이 저장소 히터는 장착 옵션이 있는 강철 하우징의 저항성 와이어로 구성됩니다. 통합 온도 조절 장치를 사용할 수 있습니다. 저장소를 전기적으로 가열하는 또 다른 방법은 전기 담요와 같은 가열 요소가 있는 매트를 사용하는 것입니다. 이 유형의 히터는 삽입을 위해 저장소에 포트가 필요하지 않습니다. 유체 순환이 낮거나 없는 동안 유체를 고르게 가열합니다. 뜨거운 물이나 증기를 사용하여 열 교환기를 통해 열을 도입할 수 있습니다. 교환기가 필요할 때 열을 빼기 위해 냉각수를 사용하면 온도 조절기가 됩니다. 온도 컨트롤러는 대부분의 산업 애플리케이션이 통제된 환경에서 작동하기 때문에 대부분의 기후에서 일반적인 옵션이 아닙니다. 불필요하게 발생하는 열을 줄이거나 없앨 수 있는 방법이 있는지 항상 먼저 고려하여 두 번 지불하지 않아도 됩니다. 사용하지 않는 열을 생성하는 데 비용이 많이 들고 시스템에 유입된 후 이를 제거하는 데에도 비용이 많이 듭니다. 열교환기는 비용이 많이 들고 이를 통해 흐르는 물은 무료가 아니며 이 냉각 시스템의 유지 관리 비용이 높을 수 있습니다. 흐름 제어, 시퀀스 밸브, 감소 밸브 및 크기가 작은 방향 제어 밸브와 같은 구성 요소는 모든 회로에 열을 추가할 수 있으므로 설계할 때 신중하게 고려해야 합니다. 낭비되는 마력을 계산한 후 다양한 흐름, 오일 온도 및 주변 공기 온도에서 제거할 수 있는 마력 및/또는 BTU의 양을 보여주는 지정된 크기의 열교환기에 대한 차트가 포함된 카탈로그를 검토하십시오. 일부 시스템은 여름에는 수냉식 열교환기를 사용하고 겨울에는 공냉식 열교환기를 사용합니다. 이러한 배치는 여름 날씨에 식물 난방을 제거하고 겨울에 난방 비용을 절약합니다. 저수지의 크기: 저수지의 부피는 매우 중요한 고려 사항입니다. 수압 저장소의 크기를 정할 때의 경험 법칙은 그 부피가 시스템 고정 변위 펌프의 정격 출력 또는 가변 변위 펌프의 평균 유속의 3배와 같아야 한다는 것입니다. 예를 들어 10gpm 펌프를 사용하는 시스템에는 30gal 저장소가 있어야 합니다. 그럼에도 불구하고 이것은 초기 크기 조정에 대한 지침일 뿐입니다. 현대의 시스템 기술로 인해 공간 절약, 오일 사용량 최소화 및 전체 시스템 비용 절감과 같은 경제적인 이유로 설계 목표가 변경되었습니다. 전통적인 경험 법칙을 따르거나 더 작은 저수지로 향하는 추세를 따르기로 선택했는지 여부에 관계없이 필요한 저수지 크기에 영향을 미칠 수 있는 매개변수를 알고 있어야 합니다. 예를 들어, 대형 축압기 또는 실린더와 같은 일부 회로 구성 요소에는 많은 양의 유체가 포함될 수 있습니다. 따라서 펌프 유량에 관계없이 유체 레벨이 펌프 입구 아래로 떨어지지 않도록 더 큰 저장소가 필요할 수 있습니다. 높은 주변 온도에 노출된 시스템은 열교환기를 통합하지 않는 한 더 큰 저장소도 필요합니다. 유압 시스템 내에서 발생할 수 있는 상당한 열을 고려해야 합니다. 이 열은 유압 시스템이 부하에서 소비하는 것보다 더 많은 전력을 생산할 때 생성됩니다. 따라서 저장소의 크기는 주로 가장 높은 유체 온도와 가장 높은 주변 온도의 조합에 의해 결정됩니다. 다른 모든 요인이 동일하면 두 온도 사이의 온도 차이가 작을수록 표면적이 커지므로 유체에서 주변 환경으로 열을 분산시키는 데 필요한 부피가 커집니다. 주변 온도가 유체 온도를 초과하는 경우 유체를 냉각하기 위해 열교환기가 필요합니다. 공간 절약이 중요한 응용 분야의 경우 열교환기는 저장소 크기와 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 저장소가 항상 가득 차 있지 않으면 전체 표면적을 통해 열을 발산하지 못할 수 있습니다. 저장소에는 유체 용량의 최소 10% 추가 공간이 있어야 합니다. 이것은 유체의 열 팽창을 허용하고 셧다운 동안 중력 배수를 허용하지만 여전히 탈기를 위한 자유 유체 표면을 제공합니다. 저장소의 최대 유체 용량은 상단 플레이트에 영구적으로 표시되어 있습니다. 더 작은 저장소는 기존 크기의 저장소보다 더 가볍고 컴팩트하며 제조 및 유지 관리 비용이 저렴하며 시스템에서 누출될 수 있는 총 유체 양을 줄여 환경 친화적입니다. 그러나 시스템에 더 작은 저장소를 지정하려면 저장소에 포함된 더 적은 양의 유체를 보정하는 수정이 수반되어야 합니다. 저장소가 작을수록 열 전달을 위한 표면적이 적기 때문에 요구 사항 내에서 유체 온도를 유지하기 위해 열 교환기가 필요할 수 있습니다. 또한 작은 저수지에서는 오염 물질이 침전될 기회가 많지 않으므로 오염 물질을 가두려면 고용량 필터가 필요합니다. 기존의 저장소는 공기가 펌프 입구로 유입되기 전에 유체에서 빠져나갈 수 있는 기회를 제공합니다. 너무 작은 저장소를 제공하면 폭기된 유체가 펌프로 유입될 수 있습니다. 펌프가 손상될 수 있습니다. 작은 저장소를 지정할 때 흐름 확산기를 설치하는 것을 고려하십시오. 이 장치는 리턴 유체의 속도를 줄이고 거품과 교반을 방지하여 입구에서 흐름 방해로 인한 잠재적인 펌프 캐비테이션을 줄이는 데 도움이 됩니다. 사용할 수 있는 또 다른 방법은 저수지에 스크린을 비스듬히 설치하는 것입니다. 스크린은 작은 기포를 수집하고 다른 기포와 결합하여 유체 표면으로 상승하는 큰 기포를 형성합니다. 그럼에도 불구하고 폭기된 유체가 펌프로 유입되는 것을 방지하는 가장 효율적이고 경제적인 방법은 유압 시스템을 설계할 때 유체의 흐름 경로, 속도 및 압력에 주의하여 먼저 유체의 폭기를 방지하는 것입니다. VACUUM CHAMBERS: 관련된 상대적으로 낮은 압력으로 인해 판금 성형으로 대부분의 유압 및 공압 저장소를 제조하는 것으로 충분하지만 일부 또는 대부분의 진공 챔버는 금속으로 가공됩니다. 초저압 진공 시스템은 대기로부터 높은 외부 압력을 견뎌야 하며 판금, 플라스틱 몰드 또는 저장소를 구성하는 기타 제조 기술로 만들 수 없습니다. 따라서 진공 챔버는 대부분의 경우 저장소보다 상대적으로 더 비쌉니다. 또한 진공 챔버의 밀봉은 챔버로의 가스 누출을 제어하기 어렵기 때문에 대부분의 경우 저장소에 비해 더 큰 도전입니다. 일부 진공 챔버로 약간의 공기 누출이 있어도 재앙이 될 수 있지만 대부분의 공압 및 유압 저장소는 누출을 쉽게 견딜 수 있습니다. AGS-TECH는 고진공 및 초고진공 챔버 및 장비 전문업체입니다. 우리는 고객에게 고진공 및 초고진공 챔버 및 장비의 엔지니어링 및 제작에서 최고 품질을 제공합니다. 우수성은 전체 프로세스의 제어를 통해 보장됩니다. CAD 설계, 제작, 누출 테스트, UHV 세척 및 필요할 때 RGA 스캔으로 베이크아웃. 우리는 기성품 카탈로그 항목을 제공할 뿐만 아니라 고객과 긴밀하게 협력하여 맞춤형 진공 장비 및 챔버를 제공합니다. 진공 챔버는 스테인리스 스틸 304L/316L 및 316LN으로 제조하거나 알루미늄으로 가공할 수 있습니다. 고진공은 소형 진공 하우징과 수 미터 크기의 대형 진공 챔버를 수용할 수 있습니다. 당사는 귀하의 사양에 맞게 제조되거나 귀하의 요구 사항에 맞게 설계 및 제작된 완전 통합형 진공 시스템을 제공합니다. 당사의 진공 챔버 제조 라인은 TIG 용접 및 3, 4 및 5축 기계로 광범위한 기계 공장 시설을 배치하여 탄탈, 몰리브덴과 같은 기계 가공이 어려운 내화 재료부터 붕소 및 마코르와 같은 고온 세라믹까지 처리합니다. 이러한 복잡한 챔버 외에도 더 작은 진공 저장소에 대한 귀하의 요청을 항상 고려할 준비가 되어 있습니다. 저진공 및 고진공용 저장통 및 캐니스터를 설계 및 공급할 수 있습니다. 우리는 가장 다양한 맞춤형 제조업체, 엔지니어링 통합업체, 통합업체 및 아웃소싱 파트너입니다. 유압, 공압 및 진공 응용 분야를 위한 저장소 및 챔버와 관련된 복잡한 새 프로젝트뿐만 아니라 표준에 대해 문의할 수 있습니다. 우리는 귀하를 위해 저장소와 챔버를 설계하거나 기존 설계를 사용하여 제품으로 전환할 수 있습니다. 어쨌든 귀하의 프로젝트를 위한 유압 및 공압 저장소, 진공 챔버 및 액세서리에 대한 의견을 얻는 것은 귀하에게만 도움이 될 것입니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. 주조 및 가공 당사의 맞춤형 주조 및 가공 기술은 소모품 및 비소모성 주조, 철 및 비철 주조, 모래, 다이, 원심, 연속, 세라믹 몰드, 매몰, 로스트 폼, 그물에 가까운 형상, 영구 몰드(중력 다이캐스팅), 석고입니다. 몰드(석고 주조) 및 쉘 주물, 밀링 및 선삭 가공으로 생산되는 가공 부품, 기존 및 CNC 장비, 높은 처리량을 위한 스위스 유형 가공 저렴한 소형 정밀 부품, 패스너용 나사 가공, 비전통적 가공. 금형 제조가 매력적이지 않거나 옵션이 아닌 경우 금속 및 금속 합금 외에도 세라믹, 유리 및 플라스틱 부품도 가공한다는 점을 염두에 두십시오. 폴리머 재료의 가공은 플라스틱과 고무의 부드러움, 비강성 등으로 인해 어려움을 겪기 때문에 전문적인 경험이 필요합니다. 세라믹 및 유리 가공에 대해서는 비전통 가공 페이지를 참조하십시오. AGS-TECH Inc.는 경량 및 중량 주물을 모두 제조 및 공급합니다. 보일러, 열교환기, 자동차, 마이크로 모터, 풍력 터빈, 식품 포장 장비 등의 금속 주물 및 가공 부품을 공급하고 있습니다. to 여기를 클릭하는 것이 좋습니다.AGS-TECH Inc.의 가공 및 주조 공정의 개략도를 다운로드하십시오. 이렇게 하면 아래에서 제공하는 정보를 더 잘 이해하는 데 도움이 됩니다. 당사가 제공하는 다양한 기술 중 일부를 자세히 살펴보겠습니다. • EXPENDABLE MOLD CASTING : 이 광범위한 범주는 임시 및 재사용할 수 없는 금형을 포함하는 방법을 나타냅니다. 예로는 모래, 석고, 조개, 매몰(로스트 왁스라고도 함) 및 석고 주조가 있습니다. • SAND CASTING : 모래를 주형재료로 사용하는 공정. 매우 오래된 방법이며 생산되는 금속 주물 대부분이 이 기술로 만들어질 정도로 여전히 매우 인기가 있습니다. 소량 생산에도 저비용. 소형 및 대형 부품 제조에 적합합니다. 이 기술은 아주 적은 투자로 며칠 또는 몇 주 안에 부품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 축축한 모래는 점토, 바인더 또는 특수 오일을 사용하여 함께 결합됩니다. 일반적으로 모래는 금형 상자에 담겨 있으며 모형 주위에 모래를 압축하여 캐비티 & 게이트 시스템을 만듭니다. 프로세스는 다음과 같습니다. 1.) 모형을 만들기 위해 모래에 모형을 놓기 2.) 게이팅 시스템에 모델과 모래의 통합 3.) 모델 제거 4.) 용융 금속으로 금형 캐비티 채우기 5.) 금속 냉각 6.) 샌드 몰드 파괴 및 주물 제거 • PLASTER MOLD CASTING : 샌드캐스팅과 유사하며, 샌드 대신 파리의 석고를 형재로 사용한다. 모래 주조와 같이 생산 리드 타임이 짧고 저렴합니다. 치수 공차 및 표면 마감이 우수합니다. 주요 단점은 알루미늄 및 아연과 같은 저융점 금속에만 사용할 수 있다는 것입니다. • SHELL MOLD CASTING : 또한 샌드캐스팅과 유사하다. 모래 주조 공정에서와 같이 모래로 채워진 플라스크 대신 모래 껍질과 열경화성 수지 바인더를 경화시켜 얻은 금형 캐비티. 모래로 주조하기에 적합한 거의 모든 금속은 쉘 몰딩으로 주조할 수 있습니다. 프로세스는 다음과 같이 요약할 수 있습니다. 1.) 쉘 몰드의 제조. 사용되는 모래는 모래 주조에 사용되는 모래와 비교할 때 훨씬 작은 입자 크기입니다. 고운 모래는 열경화성 수지와 혼합됩니다. 금속 패턴은 이형제로 코팅되어 쉘을 쉽게 제거할 수 있습니다. 그 후 금속 패턴이 가열되고 모래 혼합물이 열간 주조 패턴에 구멍을 뚫거나 취입됩니다. 패턴의 표면에 얇은 껍질이 형성됩니다. 이 쉘의 두께는 모래 수지 혼합물이 금속 패턴과 접촉하는 시간의 길이를 변경하여 조정할 수 있습니다. 그런 다음 느슨한 모래는 껍질로 덮인 패턴이 남아있는 상태로 제거됩니다. 2.) 다음으로 껍질과 패턴을 오븐에서 가열하여 껍질을 굳힙니다. 경화가 완료되면 패턴에 내장된 핀을 사용하여 패턴에서 쉘이 배출됩니다. 3.) 두 개의 이러한 쉘은 접착 또는 클램핑으로 함께 조립되어 완전한 금형을 구성합니다. 이제 쉘 몰드는 주조 과정에서 모래 또는 금속 샷으로 지지되는 용기에 삽입됩니다. 4.) 이제 뜨거운 금속을 쉘 몰드에 부을 수 있습니다. 쉘 캐스팅의 장점은 표면 조도가 매우 우수한 제품, 높은 치수 정확도로 복잡한 부품을 제조할 수 있는 가능성, 공정 자동화가 용이하고 대량 생산에 경제적이라는 점입니다. 단점은 용융 금속이 바인더 화학 물질과 접촉할 때 생성되는 가스로 인해 금형이 통풍이 잘되어야 하고 열경화성 수지 및 금속 패턴이 비싸다는 것입니다. 금속 패턴의 비용으로 인해 이 기술은 소량 생산에 적합하지 않을 수 있습니다. • 투자 주조(로스트 왁스 주조라고도 함): 또한 매우 오래된 기술이며 많은 금속, 내화 재료 및 특수 고성능 합금으로 높은 정확도, 반복성, 다양성 및 무결성을 갖춘 고품질 부품을 제조하는 데 적합합니다. 소형 부품은 물론 대형 부품도 생산할 수 있습니다. 다른 방법과 비교할 때 비용이 많이 들지만 주요 이점은 거의 그물 모양, 복잡한 윤곽 및 세부 사항을 가진 부품을 생산할 수 있다는 것입니다. 따라서 경우에 따라 재작업 및 기계 가공을 제거함으로써 비용이 다소 상쇄됩니다. 변형이 있을 수 있지만 다음은 일반적인 매몰 주조 프로세스를 요약한 것입니다. 1.) 왁스 또는 플라스틱에서 원래의 마스터 패턴 생성. 각 주조에는 프로세스에서 파괴되므로 하나의 패턴이 필요합니다. 패턴이 제조되는 금형도 필요하며 대부분의 경우 금형을 주조하거나 가공합니다. 금형을 열 필요가 없기 때문에 복잡한 주조가 가능하고 많은 왁스 패턴을 나무 가지처럼 연결하고 함께 부을 수 있으므로 금속 또는 금속 합금을 한 번 부어 여러 부품을 생산할 수 있습니다. 2.) 다음으로, 패턴은 매우 미세한 입자의 실리카, 물, 결합제로 구성된 내화성 슬러리에 담그거나 붓습니다. 그 결과 패턴 표면 위에 세라믹 층이 생깁니다. 패턴의 내화 코트는 건조되고 경화됩니다. 이 단계에서 매몰 주조라는 이름이 유래되었습니다. 내화 슬러리가 왁스 패턴 위에 매몰됩니다. 3.) 이 단계에서 경화된 세라믹 몰드를 뒤집어 가열하여 왁스를 녹여 몰드에서 쏟아냅니다. 금속 주조를 위해 구멍이 남습니다. 4.) 왁스가 제거된 후 세라믹 몰드는 더 높은 온도로 가열되어 몰드가 강화됩니다. 5.) 모든 복잡한 섹션을 채우는 뜨거운 금형에 금속 주조를 붓습니다. 6.) 주조가 굳어질 수 있습니다. 7.) 마지막으로 세라믹 몰드를 부수고 제조된 부품을 나무에서 잘라냅니다. 투자 주조 플랜트 브로셔에 대한 링크입니다. • EVAPORATIVE PATTERN CASTING : 뜨거운 용융 금속을 금형에 부으면 증발하는 폴리스티렌 폼과 같은 재료로 만든 패턴을 사용합니다. 이 공정에는 결합되지 않은 모래를 사용하는 LOST FOAM CASTING과 결합된 모래를 사용하는 FULL MOLD CASTING의 두 가지 유형이 있습니다. 다음은 일반적인 프로세스 단계입니다. 1.) 폴리스티렌과 같은 재료로 패턴을 제조합니다. 대량 생산시 패턴을 성형합니다. 부품의 모양이 복잡한 경우 이러한 폼 재료의 여러 섹션을 함께 접착하여 패턴을 형성해야 할 수 있습니다. 우리는 종종 주물에 좋은 표면 마감을 만들기 위해 내화 화합물로 패턴을 코팅합니다. 2.) 그런 다음 패턴을 주물 모래에 넣습니다. 3.) 용융 금속을 금형에 붓고 발포 패턴, 즉 대부분의 경우 폴리스티렌이 금형 캐비티를 통해 흐를 때 증발합니다. 4.) 용융 금속은 경화를 위해 모래 주형에 남아 있습니다. 5.) 경화 후 주물을 제거합니다. 어떤 경우에는 우리가 제조하는 제품에 패턴 내에 코어가 필요합니다. 증발 주조에서는 금형 캐비티에 코어를 배치하고 고정할 필요가 없습니다. 이 기술은 매우 복잡한 형상의 제조에 적합하며 대량 생산을 위해 쉽게 자동화할 수 있으며 주조 부품에 파팅 라인이 없습니다. 기본 프로세스는 간단하고 경제적으로 구현됩니다. 대량 생산의 경우 폴리스티렌에서 패턴을 생산하기 위해 다이 또는 몰드가 필요하기 때문에 다소 비용이 많이 들 수 있습니다. • NON-EXPANDABLE MOLD CASTING : 이 광범위한 범주는 각 생산 주기 후에 금형을 개질할 필요가 없는 방법을 나타냅니다. 영구, 다이, 연속 및 원심 주조가 그 예입니다. 반복성을 확보하고 부품을 NEAR NET SHAPE로 특성화할 수 있습니다. • 영구금형 주물 : 금속으로 만든 재사용 가능한 주형을 다중 주물에 사용합니다. 영구 금형은 일반적으로 마모되기 전에 수만 번 사용할 수 있습니다. 중력, 가스 압력 또는 진공은 일반적으로 금형을 채우는 데 사용됩니다. 금형(다이라고도 함)은 일반적으로 철, 강철, 세라믹 또는 기타 금속으로 만들어집니다. 일반적인 프로세스는 다음과 같습니다. 1.) 금형을 가공하고 만듭니다. 함께 맞고 열리고 닫힐 수 있는 두 개의 금속 블록으로 금형을 가공하는 것이 일반적입니다. 부품 형상과 게이팅 시스템은 일반적으로 주조 금형으로 가공됩니다. 2.) 내부 금형 표면은 내화 재료를 포함하는 슬러리로 코팅됩니다. 이는 열 흐름을 제어하는 데 도움이 되며 주조 부품을 쉽게 제거할 수 있도록 윤활제 역할을 합니다. 3.) 다음으로 영구 금형 반쪽을 닫고 금형을 가열합니다. 4.) 용융 금속을 주형에 붓고 응고를 위해 그대로 둡니다. 5.) 많은 냉각이 일어나기 전에 금형 반쪽이 열렸을 때 이젝터를 사용하여 영구 금형에서 부품을 제거합니다. 아연, 알루미늄과 같은 저융점 금속에는 영구 주형을 자주 사용합니다. 강철 주물의 경우 흑연을 주형 재료로 사용합니다. 우리는 때때로 영구 금형 내의 코어를 사용하여 복잡한 형상을 얻습니다. 이 기술의 장점은 급속 냉각으로 얻은 우수한 기계적 특성, 특성의 균일성, 우수한 정확도 및 표면 마감, 낮은 불량률, 공정 자동화 가능성 및 경제적으로 대량 생산이 가능한 주물입니다. 단점은 초기 설정 비용이 높아 소량 작업에 적합하지 않고 제조되는 부품 크기에 제한이 있다는 것입니다. • DIE CASTING : 금형을 가공하여 용융된 금속을 고압으로 금형 캐비티로 밀어 넣습니다. 비철금속 및 철금속 다이캐스팅 모두 가능합니다. 이 프로세스는 세부 사항, 매우 얇은 벽, 치수 일관성 및 우수한 표면 마감을 가진 중소 규모 부품의 대량 생산에 적합합니다. AGS-TECH Inc.는 이 기술을 사용하여 0.5mm만큼 얇은 벽 두께를 제조할 수 있습니다. 영구 주형 주조에서와 같이 주형은 생산된 부품을 제거하기 위해 열고 닫을 수 있는 두 개의 반쪽으로 구성되어야 합니다. 다이 캐스팅 몰드는 각 사이클에서 여러 주조를 생산할 수 있도록 여러 공동을 가질 수 있습니다. 다이캐스팅 몰드는 그들이 생산하는 부품보다 매우 무겁고 훨씬 크기 때문에 비용도 많이 듭니다. 우리는 고객이 부품을 재주문하는 한 고객을 위해 마모된 다이를 무료로 수리 및 교체합니다. 우리의 다이는 수십만 사이클 범위에서 긴 수명을 가지고 있습니다. 다음은 기본 간소화된 프로세스 단계입니다. 1.) 일반적으로 강철로 금형 제작 2.) 다이캐스팅 기계에 설치된 금형 3.) 피스톤은 복잡한 형상과 얇은 벽을 채우는 다이 캐비티에서 용융 금속을 강제로 흐르게 합니다. 4.) 주형에 용탕을 채운 후 압력을 가하여 주물을 경화시킨다. 5.) 이젝터 핀을 사용하여 금형을 열고 주물을 제거합니다. 6.) 이제 빈 다이에 다시 윤활유를 바르고 다음 사이클을 위해 고정합니다. 다이캐스팅에서는 금형에 추가 부품을 통합하고 그 주위에 금속을 주조하는 인서트 성형을 자주 사용합니다. 응고 후 이러한 부품은 주조 제품의 일부가 됩니다. 다이캐스팅의 장점은 부품의 우수한 기계적 특성, 복잡한 기능의 가능성, 미세한 세부 사항 및 우수한 표면 마감, 높은 생산 속도, 쉬운 자동화입니다. 단점: 높은 다이 및 장비 비용, 주조할 수 있는 모양의 제한, 이젝터 핀의 접촉으로 인한 주조 부품의 작은 둥근 자국, 파팅 라인에서 압착된 얇은 금속 플래시로 인해 소량에는 적합하지 않음 다이 사이의 파팅 라인을 따라 있는 벤트의 경우 물 순환을 사용하여 금형 온도를 낮게 유지해야 합니다. • CENTRIFUGAL CASTING : 회전축에서 회전하는 금형의 중심에 용탕을 붓는다. 원심력은 금속을 주변으로 던지고 금형이 계속 회전하면서 굳게 됩니다. 수평 및 수직 축 회전을 모두 사용할 수 있습니다. 내부 표면이 둥근 부품과 기타 원형이 아닌 모양이 있는 부품을 주조할 수 있습니다. 프로세스는 다음과 같이 요약할 수 있습니다. 1.) 용융 금속을 원심 금형에 붓습니다. 그런 다음 금형의 회전으로 인해 금속이 외벽으로 밀려납니다. 2.) 금형이 회전함에 따라 금속 주조물이 경화됩니다. 원심 주조는 파이프와 같은 중공 원통형 부품의 생산에 적합한 기술이며, 스프루, 라이저 및 게이팅 요소가 필요하지 않으며, 우수한 표면 조도 및 세부 기능, 수축 문제가 없고, 매우 큰 직경의 긴 파이프를 생산할 수 있는 가능성, 고속 생산 능력 . • CONTINUOUS CASTING ( STRAND CASTING ) : 금속을 연속적으로 주조할 때 사용합니다. 기본적으로 용탕은 금형의 2차원 프로파일로 주조되지만 그 길이는 불확실합니다. 시간이 지남에 따라 길이가 증가하면서 주조물이 아래쪽으로 이동함에 따라 새로운 용융 금속이 지속적으로 주형에 공급됩니다. 구리, 강철, 알루미늄과 같은 금속은 연속 주조 공정을 사용하여 긴 가닥으로 주조됩니다. 프로세스에는 다양한 구성이 있을 수 있지만 일반적인 구성은 다음과 같이 단순화할 수 있습니다. 1.) 용융 금속을 잘 계산된 양과 유속으로 금형 위 높은 곳에 위치한 용기에 붓고 수냉식 금형을 통해 흐릅니다. 주형에 부어진 금속 주조물은 주형 바닥에 배치된 스타터 바에 응고됩니다. 이 스타터 바는 롤러가 처음에 잡을 수 있도록 해줍니다. 2.) 긴 금속 가닥은 롤러에 의해 일정한 속도로 운반됩니다. 롤러는 또한 금속 가닥의 흐름 방향을 수직에서 수평으로 변경합니다. 3.) 연속주조가 일정한 수평거리를 이동한 후, 주물과 함께 움직이는 토치나 톱이 재빨리 원하는 길이로 절단한다. 연속 주조 공정은 연속 주조 금속을 압연기에 직접 공급하여 I-빔, T-빔 등을 생산할 수 있는 압연 공정과 통합될 수 있습니다. 연속주조는 제품 전반에 걸쳐 균일한 물성을 생성하고, 응고율이 높고, 재료 손실이 매우 적어 비용을 절감하고, 금속의 로딩, 주입, 응고, 절단 및 주조 제거가 모두 연속 작업으로 일어나는 공정을 제공하며, 따라서 높은 생산성과 높은 품질을 제공합니다. 그러나 주요 고려 사항은 높은 초기 투자, 설치 비용 및 공간 요구 사항입니다. • 가공 서비스 : 3축, 4축, 5축 가공을 제공합니다. 우리가 사용하는 가공 프로세스 유형은 선삭, 밀링, 드릴링, 보링, 브로칭, 플래닝, 톱질, 연삭, 래핑, 폴리싱 및 비전통 가공이며 당사 웹사이트의 다른 메뉴에서 자세히 설명합니다. 대부분의 제조에는 CNC 기계를 사용합니다. 그러나 일부 작업의 경우 기존 기술이 더 적합하므로 저희도 이를 사용합니다. 당사의 가공 능력은 가능한 최고 수준에 도달하며 가장 까다로운 일부 부품은 AS9100 인증 공장에서 제조됩니다. 제트 엔진 블레이드에는 고도로 전문화된 제조 경험과 올바른 장비가 필요합니다. 항공 우주 산업에는 매우 엄격한 기준이 있습니다. 복잡한 기하학적 구조를 가진 일부 구성 요소는 당사를 포함한 일부 기계 공장에서만 볼 수 있는 5축 가공으로 가장 쉽게 제조됩니다. 당사의 항공 우주 인증 공장은 항공 우주 산업의 광범위한 문서 요구 사항을 준수하는 데 필요한 경험을 보유하고 있습니다. 선삭 작업에서 공작물은 절삭 공구에 대해 회전하고 이동합니다. 이 프로세스를 위해 선반이라는 기계가 사용됩니다. 밀링에서 밀링 머신이라고 하는 기계에는 절삭날이 공작물에 닿도록 하는 회전 도구가 있습니다. 드릴링 작업에는 공작물과 접촉할 때 구멍을 생성하는 절삭날이 있는 회전 커터가 포함됩니다. 드릴 프레스, 선반 또는 밀이 일반적으로 사용됩니다. 보링 작업에서는 끝이 구부러진 단일 도구가 회전하는 공작물의 거친 구멍으로 이동하여 구멍을 약간 확대하고 정확도를 향상시킵니다. 정밀한 마감용으로 사용됩니다. 브로치(BROACHING)에는 브로치(톱니가 있는 도구)의 한 패스로 공작물에서 재료를 제거하는 톱니형 도구가 포함됩니다. 선형 브로칭에서는 브로치가 가공물의 표면에 대해 선형으로 실행되어 절단이 수행되는 반면, 로터리 브로칭에서는 브로치가 회전되어 공작물에 눌러져 축 대칭 모양을 절단합니다. SWISS TYPE MACHINING은 소형 고정밀 부품의 대량 생산에 사용하는 귀중한 기술 중 하나입니다. 스위스형 선반을 사용하여 작고 복잡한 정밀 부품을 저렴하게 가공합니다. 공작물이 정지 상태로 유지되고 공구가 움직이는 기존 선반과 달리 스위스형 터닝 센터에서는 공작물이 Z축으로 이동하고 공구가 고정되어 있습니다. 스위스식 가공에서 봉재는 기계에 고정되고 z축의 가이드 부싱을 통해 전진하여 가공할 부분만 노출됩니다. 이렇게 하면 꽉 쥐고 정확도가 매우 높아집니다. 라이브 도구의 가용성은 가이드 부싱에서 재료가 진행됨에 따라 밀링 및 드릴링할 기회를 제공합니다. 스위스형 장비의 Y축은 완전한 밀링 기능을 제공하고 제조 시간을 크게 절약합니다. 또한 당사 기계에는 부품이 서브 스핀들에 고정되어 있을 때 부품에서 작동하는 드릴 및 보링 도구가 있습니다. 당사의 Swiss-Type 가공 기능은 단일 작업으로 완전 자동화된 완전한 가공 기회를 제공합니다. 가공은 AGS-TECH Inc. 사업의 가장 큰 부분 중 하나입니다. 모든 도면 사양이 충족되도록 부품을 주조 또는 압출한 후 1차 작업 또는 2차 작업으로 사용합니다. • SURFACE FINISHING SERVICES : 접착력을 향상시키기 위한 표면처리, 코팅의 접착력을 높이기 위한 얇은 산화막 증착, 샌드 블라스팅, 케미컬필름, 아노다이징, 질화, 분체도장, 스프레이 코팅 등 다양한 표면처리 및 표면처리를 제공합니다. , 스퍼터링, 전자빔, 증발, 도금, 다이아몬드 라이크 카본(DLC)과 같은 경질 코팅 또는 드릴링 및 절삭 공구용 티타늄 코팅을 포함한 다양한 고급 금속화 및 코팅 기술. • 제품 마킹 및 라벨링 서비스 : 많은 고객이 금속 부품에 마킹 및 라벨링, 레이저 마킹, 조각을 요구합니다. 그러한 필요가 있는 경우 어떤 옵션이 귀하에게 가장 적합한지 논의해 보겠습니다. 다음은 일반적으로 사용되는 금속 주조 제품 중 일부입니다. 이들은 기성품이므로 요구 사항에 맞는 경우 금형 비용을 절약할 수 있습니다. 여기를 클릭하여 AGS-Electronics의 11 시리즈 다이캐스트 알루미늄 상자를 다운로드하십시오. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

One of AGS-TECH Inc. specialties is Manufacturing Extraordinary Products such as brushes, mesh and wire, filters and filtration products for air & gases, liquids and filtering of solids, tanks and containers, membranes, industrial leather products, specialty textiles. 특별한 제품의 제조 특별한 제품이란 제조를 위한 전문 지식, 기술 및 장비를 필요로 하는 제품을 의미합니다. 예를 들어, 특수 처리 응용 프로그램을 위해 맞춤형 브러시를 제조해야 하고 기성 브러시 제품을 쉽게 구할 수 없는 경우에는 당사에 문의하여 비용과 시간 자원을 낭비하지 않도록 해야 합니다. 성형 공장은 귀하의 응용 분야에 맞는 브러시를 개발 및 제조합니다. 특히 브러시에 특화되지 않은 엔지니어링 회사나 제조 공장은 시간과 자금을 낭비하고 결국 만족스러운 제품을 제공하지 못할 가능성이 큽니다. 마찬가지로, 맞춤형 크기의 금속 탱크(컨테이너)를 공정 장비용으로 개발 및 제조하려는 경우 일반 판금 제작자에게 작업을 할당하면 많은 일이 잘못될 수 있습니다. 탱크는 올바른 재료, 올바른 게이지로 만들고 그에 따라 용접 및 마감 처리해야 하며 압력 게이지, 온도 게이지, 디스펜서 등의 액세서리를 올바른 위치에 올바르게 선택하고 설치해야 합니다. 폭발하거나 부식성 화학 물질이 누출될 수 있는 위험한 탱크로 끝나지 않도록 올바른 전문 지식이 필요합니다. 당사에서 개발 및 제조하는 특별 제품의 유형은 다음과 같습니다.(아래 파란색으로 강조 표시된 텍스트를 클릭하면 해당 페이지로 이동합니다. ): 필터 및 여과 제품 및 멤브레인 브러쉬 메쉬 및 와이어 탱크 및 컨테이너 산업용 가죽 제품 산업 및 특수 및 기능성 섬유 이전 페이지

Adhesive Bonding - Adhesives - Sealing - Fastening - Joining Nonmetallic Materials - Optical Contacting - UV Bonding - Specialty Glue - Epoxy - Custom Assembly 접착제 본딩 및 씰링 및 맞춤형 기계적 고정 및 조립 당사의 다른 가장 가치 있는 결합 기술 중에는 접착 결합, 기계적 고정 및 조립, 비금속 재료 결합이 있습니다. 우리는 제조 작업에서의 중요성과 이와 관련된 광범위한 내용 때문에 이러한 결합 및 조립 기술에 대해 이 섹션을 할애합니다. ADHESIVE BONDING: 거의 밀폐 수준의 밀봉에 사용할 수 있는 특수 에폭시가 있다는 것을 알고 계셨습니까? 필요한 밀봉 수준에 따라 밀봉 제를 선택하거나 공식화합니다. 또한 일부 실런트는 열 경화가 가능한 반면 다른 실런트는 UV 광선만 경화하면 된다는 사실을 알고 계십니까? 귀하의 응용 분야를 설명하면 귀하에게 적합한 에폭시를 공식화할 수 있습니다. 기포가 없거나 짝을 이루는 부품의 열팽창 계수와 일치하는 것이 필요할 수 있습니다. 우리는 모든 것을 가지고 있습니다! 저희에게 연락하여 귀하의 응용 프로그램을 설명하십시오. 그런 다음 귀하에게 가장 적합한 재료를 선택하거나 귀하의 과제에 대한 솔루션을 맞춤형으로 공식화할 것입니다. 당사의 재료는 검사 보고서, 재료 데이터 시트 및 인증과 함께 제공됩니다. 우리는 매우 경제적으로 구성 요소를 조립하고 완성된 품질 검사 제품을 배송할 수 있습니다. 접착제는 액체, 용액, 페이스트, 유제, 분말, 테이프 및 필름과 같은 다양한 형태로 제공됩니다. 당사는 접합 공정에 세 가지 기본 유형의 접착제를 사용합니다. -천연 접착제 -무기 접착제 -합성유기접착제 제조 및 제조의 하중 지지 응용을 위해 우리는 높은 응집력을 가진 접착제를 사용하며 대부분 합성 유기 접착제이며 열가소성 또는 열경화성 폴리머일 수 있습니다. 합성 유기 접착제는 가장 중요한 범주이며 다음과 같이 분류할 수 있습니다. 화학적 반응성 접착제: 인기 있는 예로는 실리콘, 폴리우레탄, 에폭시, 페놀, 폴리이미드, 록타이트와 같은 혐기성 물질이 있습니다. 감압 접착제: 일반적인 예로는 천연 고무, 니트릴 고무, 폴리아크릴레이트, 부틸 고무가 있습니다. 핫멜트 접착제: 예로는 에틸렌-비닐-아세테이트 공중합체, 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리올레핀과 같은 열가소성 수지가 있습니다. 반응성 핫멜트 접착제: 우레탄 화학을 기반으로 하는 열경화성 부분이 있습니다. 증발/확산 접착제: 인기 있는 것은 비닐, 아크릴, 페놀, 폴리우레탄, 합성 및 천연 고무입니다. 필름 및 테이프 유형 접착제: 나일론 에폭시, 엘라스토머 에폭시, 니트릴 페놀, 폴리이미드가 그 예입니다. 지연 점착제: 여기에는 폴리비닐 아세테이트, 폴리스티렌, 폴리아미드가 포함됩니다. 전기 및 열 전도성 접착제: 인기 있는 예로는 에폭시, 폴리우레탄, 실리콘, 폴리이미드가 있습니다. 화학 물질에 따라 우리가 제조에 사용하는 접착제는 다음과 같이 분류할 수 있습니다. - Epoxy 기반 접착 시스템: 고강도 및 473Kelvin의 고온 내구성이 특징입니다. 샌드 몰드 주조의 접합제가 이 유형입니다. - 아크릴: 오염된 더러운 표면과 관련된 응용 분야에 적합합니다. - 혐기성 접착제 시스템: 산소 결핍에 의한 경화. 단단하고 부서지기 쉬운 결합. - 시아노아크릴레이트: 경화 시간이 1분 미만인 얇은 본드 라인. - 우레탄 : 인성과 유연성이 우수한 실런트로 널리 사용됩니다. - 실리콘: 습기 및 용제에 대한 내성, 높은 충격 및 박리 강도로 잘 알려져 있습니다. 최대 며칠의 비교적 긴 경화 시간. 접착제 결합의 특성을 최적화하기 위해 여러 접착제를 결합할 수 있습니다. 예는 에폭시-실리콘, 니트릴-페놀 결합 접착제 시스템입니다. 폴리이미드 및 폴리벤즈이미다졸은 고온 응용 분야에 사용됩니다. 접착 조인트는 전단력, 압축력 및 인장력을 잘 견디지만 박리력이 가해지면 쉽게 파손될 수 있습니다. 따라서 접착 접합에서는 응용 분야를 고려하고 그에 따라 접합부를 설계해야 합니다. 표면 준비는 또한 접착 결합에서 매우 중요합니다. 우리는 접착 결합에서 계면의 강도와 신뢰성을 높이기 위해 표면을 청소, 처리 및 수정합니다. 특수 프라이머를 사용하는 플라즈마 세척과 같은 습식 및 건식 에칭 기술이 당사의 일반적인 방법 중 하나입니다. 얇은 산화물과 같은 접착 촉진층은 일부 응용 분야에서 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 표면 거칠기를 증가시키는 것도 접착 결합 전에 유리할 수 있지만 과도한 거칠기는 공기를 가두어 접착 결합 계면이 더 약해질 수 있기 때문에 잘 제어되고 과장되지 않아야 합니다. 우리는 접착 결합 작업 후 제품의 품질과 강도를 테스트하기 위해 비파괴적인 방법을 사용합니다. 우리의 기술에는 음향 충격, IR 감지, 초음파 테스트와 같은 방법이 포함됩니다. 접착 결합의 장점은 다음과 같습니다. - 접착 본딩은 구조적 강도, 밀봉 및 절연 기능, 진동 및 소음 억제를 제공할 수 있습니다. -접착 접합은 패스너 또는 용접을 사용한 접합의 필요성을 제거하여 계면에서 국부적인 응력을 제거할 수 있습니다. - 일반적으로 접착제 접착을 위한 구멍이 필요하지 않으므로 부품의 외관에 영향을 미치지 않습니다. - 얇고 깨지기 쉬운 부품을 손상 없이 접착할 수 있으며 무게를 크게 증가시키지 않습니다. -접착 접합은 크기가 상당히 다른 매우 다른 재료로 만들어진 부품을 접합하는 데 사용할 수 있습니다. - 열에 민감한 부품은 낮은 온도로 안전하게 접착이 가능합니다. 그러나 접착 결합에는 몇 가지 단점이 있으므로 고객은 조인트 설계를 마무리하기 전에 다음을 고려해야 합니다. -접착식 조인트 구성 요소의 서비스 온도는 상대적으로 낮습니다. -접착 접합은 접합 및 경화 시간이 오래 걸릴 수 있습니다. -접착접착시 표면처리가 필요합니다. - 특히 대형 구조물의 경우 접착식으로 접합된 조인트를 비파괴적으로 테스트하는 것이 어려울 수 있습니다. - 접착 본딩은 열화, 응력 부식, 용해 등으로 인해 장기적으로 신뢰성 문제를 제기할 수 있습니다. 당사의 뛰어난 제품 중 하나는 납 기반 솔더를 대체할 수 있는 전기 전도성 접착제입니다. 은, 알루미늄, 구리, 금과 같은 충전제는 이러한 페이스트를 전도성으로 만듭니다. 충전제는 은 또는 금의 박막으로 코팅된 플레이크, 입자 또는 중합체 입자의 형태일 수 있습니다. 충전제는 전기 외에도 열전도율을 향상시킬 수 있습니다. 제품 제조에 사용되는 다른 접합 프로세스를 계속 진행하겠습니다. 기계적 고정 및 조립: 기계적 고정은 제조 용이성, 조립 및 분해 용이성, 운송 용이성, 부품 교체, 유지 보수 및 수리 용이성, 이동 및 조정 가능한 제품의 설계 용이성, 저렴한 비용을 제공합니다. 고정을 위해 다음을 사용합니다. 나사식 패스너: 볼트, 나사 및 너트가 그 예입니다. 응용 분야에 따라 진동을 완화하기 위해 특별히 설계된 너트와 잠금 와셔를 제공할 수 있습니다. 리벳팅: 리벳은 영구적인 기계적 결합 및 조립 공정의 가장 일반적인 방법 중 하나입니다. 리벳이 구멍에 삽입되고 그 끝이 업셋에 의해 변형됩니다. 상온은 물론 고온에서도 리벳팅으로 조립을 합니다. 스티칭/스테이플링/클린칭: 이러한 조립 작업은 제조에 널리 사용되며 기본적으로 종이 및 판지에 사용되는 것과 동일합니다. 금속 및 비금속 재료 모두 구멍을 미리 뚫을 필요 없이 신속하게 결합 및 조립할 수 있습니다. 시밍(Seaming): 용기 및 금속 캔 제조에 널리 사용되는 저렴하고 빠른 접합 기술입니다. 두 개의 얇은 재료를 함께 접는 것을 기반으로 합니다. 특히 밀봉재 및 접착제를 사용하여 접합을 수행하는 경우 기밀 및 수밀 접합이 가능합니다. 압착: 압착은 패스너를 사용하지 않는 접합 방법입니다. 전기 또는 광섬유 커넥터는 때때로 크림핑을 사용하여 설치됩니다. 대량 생산에서 크림핑은 평면 및 관형 구성 요소를 빠르게 결합하고 조립하는 데 없어서는 안될 기술입니다. 스냅인 패스너: 스냅 핏은 조립 및 제조 시 경제적인 결합 기술이기도 합니다. 구성 요소를 빠르게 조립 및 분해할 수 있으며 가정용품, 장난감, 가구 등에 적합합니다. 수축 및 압입: 또 다른 기계적 조립 기술, 즉 수축 연결은 두 구성요소의 차등 열 팽창 및 수축 원리를 기반으로 하는 반면 압입에서는 한 구성요소가 다른 구성요소 위로 힘을 가하여 접합 강도가 우수합니다. 우리는 케이블 하네스의 조립 및 제조, 샤프트에 기어 및 캠 장착에 열박음 장치를 널리 사용합니다. 비금속 재료 결합: 열가소성 플라스틱은 접합할 계면에서 가열 및 용융될 수 있으며 압력 접착제를 적용하여 융합을 통해 접합할 수 있습니다. 대안적으로, 동일한 유형의 열가소성 충전제가 접합 공정에 사용될 수 있다. 폴리에틸렌과 같은 일부 폴리머의 접합은 산화로 인해 어려울 수 있습니다. 이러한 경우 산화에 대해 질소와 같은 불활성 차폐 가스를 사용할 수 있습니다. 외부 열원과 내부 열원 모두 폴리머의 접착 접합에 사용할 수 있습니다. 열가소성 수지의 접착 접합에 일반적으로 사용하는 외부 소스의 예로는 뜨거운 공기 또는 가스, IR 복사, 가열 도구, 레이저, 저항성 전기 가열 요소가 있습니다. 내부 열원 중 일부는 초음파 용접 및 마찰 용접입니다. 일부 조립 및 제조 응용 분야에서는 폴리머를 접착하기 위해 접착제를 사용합니다. PTFE(테프론) 또는 PE(폴리에틸렌)와 같은 일부 폴리머는 표면 에너지가 낮기 때문에 적절한 접착제로 접착 접합 공정을 완료하기 전에 프라이머를 먼저 도포합니다. 접합에서 또 다른 인기 있는 기술은 토너가 폴리머 계면에 먼저 적용되는 "Clearweld Process"입니다. 그런 다음 레이저가 계면을 향하지만 폴리머를 가열하지 않고 토너를 가열합니다. 이를 통해 잘 정의된 인터페이스만 가열하여 국부적인 용접을 수행할 수 있습니다. 열가소성 수지 조립의 다른 대체 접합 기술은 패스너, 셀프 태핑 나사, 통합 스냅 패스너를 사용하는 것입니다. 제조 및 조립 작업의 이국적인 기술은 폴리머에 작은 마이크론 크기의 입자를 삽입하고 고주파 전자기장을 사용하여 접합할 계면에서 유도 가열 및 용융시키는 것입니다. 반면 열경화성 물질은 온도가 올라가도 부드러워지거나 녹지 않습니다. 따라서 열경화성 플라스틱의 접착 접합은 일반적으로 나사산 또는 기타 성형 인서트, 기계적 패스너 및 용제 접합을 사용하여 수행됩니다. 당사 제조 공장의 유리 및 세라믹과 관련된 결합 및 조립 작업과 관련하여 다음과 같은 몇 가지 일반적인 관찰 사항이 있습니다. 세라믹 또는 유리를 접착하기 어려운 재료와 결합해야 하는 경우 세라믹 또는 유리 재료는 종종 자기 자신을 쉽게 접착시킨 다음 접착하기 어려운 물질에 결합하는 금속입니다. 세라믹이나 유리에 얇은 금속 코팅이 있으면 금속에 더 쉽게 납땜될 수 있습니다. 도자기는 때때로 뜨겁고 부드럽고 끈적 거리면서 성형 과정에서 함께 결합되고 조립됩니다. 탄화물은 코발트 또는 니켈-몰리브덴 합금과 같은 금속 바인더를 매트릭스 재료로 사용하는 경우 금속에 더 쉽게 납땜될 수 있습니다. 우리는 초경 절삭 공구를 강철 공구 홀더에 납땜합니다. 안경은 뜨겁고 부드러울 때 서로와 금속에 잘 접착됩니다. 세라믹-금속 피팅, 밀폐 밀봉, 진공 피드스루, 고진공 및 초고진공 및 유체 제어 구성 요소를 생산하는 당사 시설에 대한 정보는 여기에서 확인할 수 있습니다.브레이징 공장 브로셔 CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Mesomanufacturing - Mesoscale Manufacturing - Miniature Device Fabrication - Tiny Motors - AGS-TECH Inc. - New Mexico Mesoscale 제조 / Mesomanufacturing 기존의 생산 기술을 사용하여 우리는 육안으로 볼 수 있는 비교적 크고 "거시적" 구조를 생산합니다. With MESOMANUFACTURING 하지만 우리는 소형 장치용 부품을 생산합니다. 메소제조는 MESOSCALE MANUFACTURING or_cc781905라고도 합니다. 메소제조는 매크로 제조와 마이크로 제조 모두를 겹칩니다. 메조제작의 예로는 보청기, 스텐트, 초소형 모터가 있습니다. 중간 제조의 첫 번째 접근 방식은 거대 제조 프로세스를 축소하는 것입니다. 예를 들어 치수가 수십 밀리미터이고 무게가 1.5W인 모터가 100그램인 작은 선반은 축소가 발생한 중간 제조의 좋은 예입니다. 두 번째 접근 방식은 미세 제조 프로세스를 확장하는 것입니다. 예를 들어 LIGA 프로세스는 확장되어 메소제조의 영역에 들어갈 수 있습니다. 당사의 중간 제조 공정은 실리콘 기반 MEMS 공정과 기존의 소형 기계 가공 사이의 격차를 해소하고 있습니다. Mesoscale 공정은 스테인리스 스틸, 세라믹 및 유리와 같은 기존 재료에서 미크론 크기 기능을 갖는 2차원 및 3차원 부품을 제작할 수 있습니다. 현재 우리가 사용할 수 있는 메소제조 공정에는 집속 이온 빔(FIB) 스퍼터링, 마이크로 밀링, 마이크로 터닝, 엑시머 레이저 절제, 펨토초 레이저 절제 및 마이크로 전자 방전(EDM) 가공이 포함됩니다. 이러한 중간 규모 공정은 절삭 가공 기술(즉, 재료 제거)을 사용하는 반면, LIGA 공정은 적층 중간 규모 공정입니다. 중간 제조 공정은 기능과 성능 사양이 다릅니다. 관심 있는 가공 성능 사양에는 최소 형상 크기, 형상 공차, 형상 위치 정확도, 표면 마감 및 재료 제거율(MRR)이 포함됩니다. 우리는 중간 규모 부품이 필요한 전기 기계 부품을 중간 제조할 수 있는 능력을 보유하고 있습니다. Subtractive mesomanufacturing 공정으로 제작된 mesoscale 부품은 다양한 mesomanufacturing 공정에서 생성되는 다양한 재료와 표면 조건으로 인해 고유한 마찰 특성을 갖습니다. 이러한 빼기 메조스케일 가공 기술은 청결, 조립 및 마찰과 관련된 문제를 야기합니다. 메조 가공 공정 중에 생성되는 메조 스케일 먼지 및 파편 입자 크기가 메조 스케일 기능과 비슷할 수 있기 때문에 청결은 메조 제조에서 매우 중요합니다. 중간 규모 밀링 및 터닝은 구멍을 막을 수 있는 칩과 버를 생성할 수 있습니다. 메조제작 방식에 따라 표면 형태와 표면 마감 조건이 크게 달라집니다. 중규모 부품은 다루기 어렵고 정렬하기가 어렵기 때문에 대부분의 경쟁업체가 극복할 수 없는 조립을 어렵게 만듭니다. 메소제조의 수율은 경쟁사보다 훨씬 높기 때문에 더 나은 가격을 제공할 수 있다는 이점이 있습니다. MESOSCALE 가공 공정: 당사의 주요 메조 제조 기술은 집속 이온 빔(FIB), 마이크로 밀링 및 마이크로 터닝, 레이저 메조 가공, 마이크로 EDM(전기 방전 가공)입니다. FIB(집속 이온 빔), 마이크로 밀링 및 마이크로 터닝을 사용한 메조 제조: FIB는 갈륨 이온 빔 충격에 의해 공작물에서 재료를 스퍼터링합니다. 공작물은 정밀 스테이지 세트에 장착되고 갈륨 소스 아래의 진공 챔버에 배치됩니다. 진공 챔버의 변환 및 회전 단계는 FIB 메소제조를 위해 갈륨 이온 빔에 사용할 수 있는 공작물의 다양한 위치를 만듭니다. 조정 가능한 전기장은 미리 정의된 투영 영역을 덮기 위해 빔을 스캔합니다. 고전압 전위로 인해 갈륨 이온 소스가 가속되어 공작물과 충돌합니다. 충돌은 공작물에서 원자를 제거합니다. FIB 메조 머시닝 프로세스의 결과는 거의 수직면을 생성할 수 있습니다. 우리가 사용할 수 있는 일부 FIB는 5나노미터만큼 작은 빔 직경을 가지므로 FIB를 중간 규모 및 심지어 마이크로 규모의 기계로 만들 수 있습니다. 우리는 고정밀 밀링 머신에 마이크로 밀링 도구를 장착하여 알루미늄 채널을 가공합니다. FIB를 사용하여 우리는 미세 선삭 로드를 제작하기 위해 선반에서 사용할 수 있는 마이크로 터닝 도구를 제작할 수 있습니다. 즉, FIB는 최종 공작물에 직접 메조 머시닝 기능 외에 하드 툴링을 기계가공하는 데 사용할 수 있습니다. 재료 제거 속도가 느리기 때문에 FIB는 큰 형상을 직접 가공하는 데 비실용적입니다. 그러나 경공구는 재료를 인상적인 속도로 제거할 수 있으며 몇 시간의 가공 시간 동안 충분히 내구성이 있습니다. 그럼에도 불구하고 FIB는 실질적인 재료 제거율이 필요하지 않은 복잡한 3차원 형상을 직접 메조 가공하는 데 실용적입니다. 노출 길이와 입사각은 직접 가공된 형상의 형상에 큰 영향을 줄 수 있습니다. 레이저 메조 제조: 엑시머 레이저는 메조 제조에 사용됩니다. 엑시머 레이저는 나노초 펄스의 자외선 펄스로 재료를 가공합니다. 공작물은 정밀 병진 단계에 장착됩니다. 컨트롤러는 고정된 UV 레이저 빔에 대한 작업 조각의 움직임을 조정하고 펄스의 발사를 조정합니다. 마스크 투영 기술을 사용하여 메조 가공 형상을 정의할 수 있습니다. 마스크는 레이저 플루언스가 너무 낮아 마스크를 제거할 수 없는 빔의 확장된 부분에 삽입됩니다. 마스크 형상은 렌즈를 통해 축소되고 작업물에 투영됩니다. 이 접근 방식은 여러 구멍(어레이)을 동시에 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 당사의 엑시머 및 YAG 레이저는 12미크론만큼 작은 피처 크기를 갖는 폴리머, 세라믹, 유리 및 금속을 가공하는 데 사용할 수 있습니다. UV 파장(248nm)과 레이저 메조가공/메조 머시닝에서 공작물 사이의 우수한 결합은 수직 채널 벽을 생성합니다. 보다 깨끗한 레이저 메조 가공 방식은 Ti-sapphire 펨토초 레이저를 사용하는 것입니다. 이러한 중간 제조 공정에서 검출 가능한 파편은 나노 크기의 입자입니다. 펨토초 레이저를 사용하여 깊은 1미크론 크기의 피처를 미세 가공할 수 있습니다. 펨토초 레이저 절제 공정은 열적 절제 재료 대신 원자 결합을 끊는다는 점에서 독특합니다. 펨토초 레이저 메조 머시닝/마이크로 머시닝 공정은 더 깨끗하고 미크론이 가능하며 재료에 따라 달라지지 않기 때문에 메조 제조에서 특별한 위치를 차지합니다. Micro-EDM을 이용한 메조제작(Electro-Discharge Machining): 방전가공은 스파크 침식 공정을 통해 재료를 제거합니다. 당사의 마이크로 EDM 기계는 25미크론의 작은 형상을 생산할 수 있습니다. 싱커 및 와이어 마이크로 EDM 기계의 경우 피쳐 크기를 결정하기 위한 두 가지 주요 고려 사항은 전극 크기와 오버범 갭입니다. 직경이 10미크론을 조금 넘고 수 미크론 정도의 오버범(over-bum)이 사용되는 전극이 사용됩니다. 싱커 방전가공기를 위한 복잡한 형상의 전극을 생성하려면 노하우가 필요합니다. 흑연과 구리는 모두 전극 재료로 널리 사용됩니다. 중간 규모 부품에 대한 복잡한 싱커 EDM 전극을 제조하는 한 가지 접근 방식은 LIGA 공정을 사용하는 것입니다. 전극 재료인 구리는 LIGA 몰드에 도금될 수 있습니다. 그런 다음 구리 LIGA 전극을 싱커 EDM 기계에 장착하여 스테인리스 스틸 또는 코바르와 같은 다른 재료로 부품을 메조 제조할 수 있습니다. 모든 작업에 하나의 메조 제조 프로세스가 충분하지 않습니다. 일부 중간 규모 프로세스는 다른 프로세스보다 더 광범위하지만 각 프로세스에는 틈새 시장이 있습니다. 대부분의 경우 기계 구성 요소의 성능을 최적화하기 위해 다양한 재료가 필요하며 스테인리스 스틸과 같은 기존 재료는 오랜 역사를 가지고 있고 수년 동안 매우 잘 특성화되어 왔기 때문에 편안합니다. 메조제작 공정을 통해 우리는 전통적인 재료를 사용할 수 있습니다. 빼기 중간 규모 가공 기술은 재료 기반을 확장합니다. 골링은 메소제조의 일부 재료 조합에서 문제가 될 수 있습니다. 각각의 특정 중간 규모 가공 공정은 표면 거칠기와 형태에 고유한 영향을 미칩니다. 마이크로 밀링 및 마이크로 터닝은 기계적 문제를 일으킬 수 있는 버와 입자를 생성할 수 있습니다. Micro-EDM은 특정 마모 및 마찰 특성을 가질 수 있는 재주조 층을 남길 수 있습니다. 중간 규모 부품 간의 마찰 효과는 제한된 접촉 지점을 가질 수 있으며 표면 접촉 모델에 의해 정확하게 모델링되지 않습니다. 마이크로 EDM과 같은 일부 중간 규모 가공 기술은 여전히 추가 개발이 필요한 펨토초 레이저 메조 가공과 같은 다른 기술과 달리 상당히 성숙했습니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Packaging and Labeling Products and Services, Private Labeling, White Labeling, Private Label, White Label AGS-TECH, Inc. 는 귀하의 글로벌 맞춤형 제조업체, 통합업체, 통합업체, 아웃소싱 파트너. 우리는 제조, 제조, 엔지니어링, 통합, 아웃소싱을 위한 원스톱 소스입니다. Packaging & Labeling Products, Printing and Related Services We supply you off-shelf as well as custom designed and manufactured packaging and labeling materials. We can either ship you the packaging & labeling & printed materials separately or package and label your products using your preferred packaging materials and ship them to you so you can start immediately selling them. Besides these, there are many other ways we can serve you. Below are some of our packaging, labeling and printing related services explained in more detail. CO-PACKING & CONTRACT PACKAGING SERVICE: If you wish, we receive your products in bulk in our factory and assemble them in their final finished packaging. You can source products from us and/or multiple providers in bulk and can be kept at one of our warehouses. There, we can package them as finished goods ready to sell anywhere on globe by you. We can ship them to your address or anywhere you prefer with your name, logo and brand on them. Packaging can be customized so you can sell them under various brand names to different buyers, in different regions or different parts of the World. Our services are comprehensive and as you wish, we can take care of design, displays, packaging, shipping, storing and more. Our warehouses are in strategic locations such as: - USA - China - Taiwan - Hong Kong - Singapore - India - Brazil - Europe - Mexico Our facilities are outstandingly good and meet all regulatory standards. PACKAGING DESIGN: For perfectly branding your products, the packaging needs to be aesthetic, functional, robust, protective, recyclable and environmentally friendly....etc. We have the right subject experts who deliver quality and finesse in the design, choose the most appropriate materials and processes for your product packages. We are capable to create and deliver you the ideal packages that fit your products without unnecessary gaps and material waste. Some popular package types that are off-shelf or custom designed for you are: - Blister Packs - Clamshells - Pouches - Eco-Friendly Pouches - Product Bags - Carton Boxes and Packages - Mailer Boxes - Product Envelopes - Polymer Mailers PACKAGING TESTING: We test the suitability of product packages for your particular product. We ensure your packaged products are protected from various weather conditions such as humidity, heat, cold, dust, shock during transportation, loading, unloading, waiting on store or warehouse shelves for prolonged times.......etc. KITTING SERVICES: We create kits, assembling products from different suppliers into the same packaging. Kitting and assembling kits has some unique advantages in some cases. For example, a product shipped as a kit may be considered as an unfinished product by customs agencies and therefore be subject to lower import taxes and fees. Another advantage of shipping kits instead of completely assembled, finished products can help product packages be stacked on top of each other easily and save on shipping volume. In other words, 100 pc of a particular, fully assembled product may take up 20 boxes, whereas if stacked as kits, it may only take up 10 boxes. CLEAN ROOM PACKAGING SERVICES: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits...etc. are vulnerable to dust, moisture.....etc. and need to be packaged in clean rooms that are special facilities. We package your sensitive and vulnerable products in clean rooms. ESD CONTROLLED PACKAGING: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits, microchips....etc. are sensitive to electrical discharges that can destroy the circuits within split seconds. Electrical discharges can be accidentally generated by our clothing, hand touch.....etc. We package such sensitive products on special ESD controlled tables, mats....etc. equipped with special devices that prevent destruction. PRIVATE LABELING TAGS, PLATES, LABELS, STICKERS, LOGOS, BARCODES...etc: We make these from various materials and with various designs and sizes to make your products appealing. PRIVATE LABEL INSTRUCTION MANUALS, BROCHURES, CATALOGS: Many products come with instruction manuals included in their package. It would not be appropriate to label your product with your name but to include an instruction manual with the name of the actual manufacturer. For products that require a user instruction booklet or sheet, we do print them with your private label, logo and name. Similarly, we can supply you product brochures with your name and logo so that you can further expand your marketing power and get more orders for your brand. Your customers can then receive your product brochures and order from you additional products, spare parts, accessories....etc. Simply put, we will support you in many ways to promote your brand and grow your business. DISPLAYS: If you wish, we provide assembled and pre-loaded promotional displays to you, ready for you to distribute them worldwide to your branches, sales points, franchises, resellers.....etc. POSTPONEMENT SERVICES: To reduce inventory and increase flexibility, late packaging customization can be implemented. Products stored in bulk can be packaged under different packaging, different brand names or assortments. TAX EXEMPTIONS from our FACILITIES LOCATED IN CUSTOMS BONDED AREAS: Some of our facilities are located in customs bonded areas, thus enabling tax exemptions. In other words, these are free trade zones with no tax liabilities. This saves our customers money as we can offer value added tax free and duty free products from multiple factories at lower costs. An additional benefit of customs bonded areas is faster clearance of goods, which results in shorter lead times. Please click on blue highlighted text below to download relevant brochures and catalogs: - Private Label Packaging Design Flyer 우리는 AGS-TECH Inc., 제조 및 제조 및 엔지니어링 및 아웃소싱 및 통합을 위한 원스톱 소스입니다. 우리는 맞춤형 제조, 부분조립, 제품 조립 및 엔지니어링 서비스를 제공하는 세계에서 가장 다양한 엔지니어링 통합업체입니다.

Micromanufacturing, Nanomanufacturing, Mesomanufacturing - Electronic & Magnetic Optical & Coatings, Thin Film, Nanotubes, MEMS, Microscale Fabrication 나노스케일 및 마이크로스케일 및 메조스케일 제조 더 읽어보기 Our NANOMANUFACTURING, MICROMANUFACTURING and MESOMANUFACTURING processes can be categorized as: 표면 처리 및 개질 기능성 코팅 / 장식 코팅 / 박막 / 후막 나노 제조 / 나노 제조 미세 제조 / 미세 제조 / 미세가공 Mesoscale 제조 / Mesomanufacturing 마이크로일렉트로닉스 & 반도체 제조 및 제작 미세유체장치 Manufacturing 마이크로 광학 제조 마이크로 어셈블리 및 패키징 소프트 리소그래피 오늘날 설계된 모든 스마트 제품에서 효율성, 다용성, 전력 소비 감소, 낭비 감소, 제품 수명 연장 및 따라서 환경 친화적인 요소를 고려할 수 있습니다. 이를 위해 AGS-TECH는 이러한 목표를 달성하기 위해 장치 및 장비에 통합할 수 있는 여러 프로세스 및 제품에 중점을 두고 있습니다. 예를 들어 low-friction FUNCTIONAL COATINGS 는 전력 소비를 줄일 수 있습니다. 기타 기능성 코팅의 예로는 긁힘 방지 코팅, anti-wetting SURFACE TREATMENTS and 코팅(소수성 코팅 및 소수성 코팅) 습윤 촉진 처리, 절단 및 스크라이빙 도구용 다이아몬드 유사 탄소 코팅, THIN FILM전자 코팅, 박막 자기 코팅, 다층 광학 코팅. 인 NANOMANUFACTURING or_cc781905-5cde-31934-bb3b 길이의 부품 MANUCALE에서 측정, 나노 단위로 생산합니다. 실제로 이것은 마이크로미터 규모 미만의 제조 작업을 나타냅니다. 나노제조는 미세제조에 비해 아직 초기 단계이지만, 그 방향으로 가고 있으며 가까운 장래에 나노제조는 확실히 매우 중요합니다. 오늘날 나노 제조의 일부 응용 프로그램은 자전거 프레임, 야구 방망이 및 테니스 라켓의 복합 재료를 위한 강화 섬유로서의 탄소 나노튜브입니다. 탄소 나노튜브는 나노튜브에서 흑연의 방향에 따라 반도체 또는 전도체로 작용할 수 있습니다. 탄소 나노튜브는 은이나 구리보다 1000배 더 높은 전류 전달 능력을 가지고 있습니다. 나노제조의 또 다른 응용은 나노상 세라믹이다. 세라믹 재료를 생산할 때 나노 입자를 사용함으로써 세라믹의 강도와 연성을 동시에 높일 수 있습니다. 자세한 내용을 보려면 하위 메뉴를 클릭하십시오. MICROSCALE MANUFACTURING or MICROMANUFACTURING_cc781905-5 제조 공정에서 육안으로 볼 수 없습니다. 마이크로제조, 마이크로일렉트로닉스, 마이크로전자기계 시스템이라는 용어는 이러한 작은 길이 규모에 국한되지 않고 재료 및 제조 전략을 제안합니다. 우리의 미세 제조 작업에서 우리가 사용하는 몇 가지 인기 있는 기술은 리소그래피, 습식 및 건식 에칭, 박막 코팅입니다. 다양한 센서 및 액추에이터, 프로브, 자기 하드 드라이브 헤드, 마이크로 전자 칩, 가속도계 및 압력 센서와 같은 MEMS 장치는 이러한 마이크로 제조 방법을 사용하여 제조됩니다. 이에 대한 자세한 정보는 하위 메뉴에서 찾을 수 있습니다. MESOSCALE MANUFACTURING or MESOMANUFACTURING refers to our processes for fabrication of miniature devices such as hearing aids, medical stents, medical valves, mechanical watches and extremely small 모터. 중규모 제조는 거시적 제조와 미세 제조 모두 겹칩니다. 1.5 와트 모터와 32 x 25 x 30.5 mm 크기와 100 그램의 무게가 있는 미니어처 선반은 중간 규모 제조 방법을 사용하여 제작되었습니다. 이러한 선반을 사용하여 황동은 60미크론의 작은 직경과 1-2미크론 정도의 표면 거칠기로 가공되었습니다. 밀링 머신 및 프레스와 같은 기타 소형 공작 기계도 메조 제조를 사용하여 제조되었습니다. In MICROELECTRONICS MANUFACTURING we는 미세 제조에서와 동일한 기술을 사용합니다. 가장 인기 있는 기판은 실리콘이며 갈륨 비소, 인듐 인화물 및 게르마늄과 같은 다른 기판도 사용됩니다. 다양한 유형의 필름/코팅, 특히 전도성 및 절연 박막 코팅은 마이크로전자 장치 및 회로의 제조에 사용됩니다. 이러한 장치는 일반적으로 다층에서 얻습니다. 절연층은 일반적으로 SiO2와 같은 산화에 의해 얻어진다. 도펀트(p 및 n 모두) 유형은 일반적이며 소자의 일부는 전자 특성을 변경하고 p 및 n 유형 영역을 얻기 위해 도핑됩니다. 자외선, 심자외선 또는 극자외선 포토리소그래피 또는 X선, 전자빔 리소그래피와 같은 리소그래피를 사용하여 포토마스크/마스크에서 기판 표면으로 장치를 정의하는 기하학적 패턴을 전송합니다. 이러한 리소그래피 공정은 설계에 필요한 구조를 달성하기 위해 마이크로 전자 칩의 미세 제조에 여러 번 적용됩니다. 또한 전체 필름 또는 필름 또는 기판의 특정 섹션이 제거되는 에칭 프로세스가 수행됩니다. 간단히 말해서, 다양한 증착, 에칭 및 다중 리소그래피 단계를 사용하여 지지하는 반도체 기판에서 다층 구조를 얻습니다. 웨이퍼가 처리되고 많은 회로가 그 위에 미세 가공된 후 반복적인 부품이 절단되고 개별 다이가 얻어집니다. 그 후 각 다이는 와이어 본딩, 패키징 및 테스트를 거쳐 상업용 마이크로 전자 제품이 됩니다. 마이크로일렉트로닉스 제조에 대한 자세한 내용은 하위 메뉴에서 찾을 수 있지만 주제는 매우 광범위하므로 제품별 정보나 추가 세부정보가 필요한 경우 당사에 연락할 것을 권장합니다. Our MICROFLUIDICS MANUFACTURING operations는 소량의 유체가 처리되는 장치 및 시스템의 제조를 목표로 합니다. 미세유체 장치의 예로는 미세 추진 장치, 랩온어칩 시스템, 미세 열 장치, 잉크젯 프린트헤드 등이 있습니다. 미세유체학에서 우리는 밀리미터 이하 영역으로 제한된 유체의 정확한 제어 및 조작을 처리해야 합니다. 유체는 이동, 혼합, 분리 및 처리됩니다. 미세 유체 시스템에서 유체는 작은 마이크로 펌프와 마이크로 밸브 등을 사용하여 능동적으로 이동하거나 모세관 힘을 수동적으로 활용하여 이동 및 제어됩니다. Lab-on-a-Chip 시스템을 사용하면 일반적으로 실험실에서 수행되는 프로세스를 단일 칩에서 소형화하여 효율성과 이동성을 높이고 시료 및 시약 양을 줄입니다. 우리는 귀하를 위해 미세 유체 장치를 설계하고 귀하의 응용 분야에 맞춤화된 미세 유체 프로토타이핑 및 미세 제조 맞춤형을 제공할 수 있는 능력을 보유하고 있습니다. 미세 가공의 또 다른 유망한 분야는 MICRO-OPTICS MANUFACTURING입니다. 마이크로 광학을 사용하면 미크론 및 서브미크론 규모의 구조와 구성 요소를 사용하여 빛을 조작하고 광자를 관리할 수 있습니다. 마이크로 광학은 우리가 살고 있는 거시적 세계와 광전자 및 나노전자 데이터 처리의 미시적 세계를 연결할 수 있게 해줍니다. 마이크로 광학 부품 및 하위 시스템은 다음 분야에서 광범위한 응용 분야를 찾습니다. 정보 기술: 마이크로 디스플레이, 마이크로 프로젝터, 광학 데이터 저장 장치, 마이크로 카메라, 스캐너, 프린터, 복사기 등 생물 의학: 최소 침습/현장 진료 진단, 치료 모니터링, 마이크로 이미징 센서, 망막 임플란트. 조명: LED 및 기타 효율적인 광원 기반 시스템 안전 및 보안 시스템: 자동차 애플리케이션을 위한 적외선 야간 투시경 시스템, 광학 지문 센서, 망막 스캐너. 광통신 및 통신: 포토닉 스위치, 수동 광섬유 구성요소, 광 증폭기, 메인프레임 및 개인용 컴퓨터 상호 연결 시스템 스마트 구조: 광섬유 기반 감지 시스템 등에서 가장 다양한 엔지니어링 통합 제공업체로서 우리는 거의 모든 컨설팅, 엔지니어링, 리버스 엔지니어링, 래피드 프로토타이핑, 제품 개발, 제조, 제작 및 조립 요구 사항에 대한 솔루션을 제공할 수 있는 능력을 자랑스럽게 생각합니다. 구성 요소를 미세 제조한 후 매우 자주 MICRO ASSEMBLY & PACKAGING을 계속해야 합니다. 여기에는 다이 부착, 와이어 본딩, 커넥터화, 패키지의 기밀 밀봉, 프로빙, 환경 신뢰성을 위한 패키지 제품 테스트 등의 프로세스가 포함됩니다. 다이에서 장치를 미세 제조한 후 신뢰성을 보장하기 위해 다이를 보다 견고한 기초에 부착합니다. 종종 우리는 패키지에 다이를 접착하기 위해 특수 에폭시 시멘트 또는 공융 합금을 사용합니다. 칩 또는 다이가 기판에 본딩된 후 와이어 본딩을 사용하여 패키지 리드에 전기적으로 연결합니다. 한 가지 방법은 패키지 리드에서 다이 주변에 위치한 본딩 패드까지 매우 가는 금 와이어를 사용하는 것입니다. 마지막으로 연결된 회로의 최종 패키징을 수행해야 합니다. 응용 프로그램 및 작동 환경에 따라 미세 제조 전자, 전기 광학 및 미세 전자 기계 장치에 대해 다양한 표준 및 맞춤형 제조 패키지를 사용할 수 있습니다. 우리가 사용하는 또 다른 미세 제조 기술은 패턴 전송을 위한 여러 프로세스에 사용되는 용어인 SOFT LITHOGRAPHY입니다. 마스터 몰드는 모든 경우에 필요하며 표준 리소그래피 방법을 사용하여 미세 가공됩니다. 마스터 몰드를 이용하여 엘라스토머 패턴/스탬프를 제작합니다. 소프트 리소그래피의 한 변형은 "미세 접촉 인쇄"입니다. 엘라스토머 스탬프는 잉크로 코팅되고 표면에 눌러집니다. 패턴 피크가 표면에 접촉하고 약 1 단층 잉크의 얇은 층이 전사됩니다. 이 박막 단층은 선택적 습식 식각을 위한 마스크 역할을 합니다. 두 번째 변형은 엘라스토머 몰드의 오목한 부분이 액체 폴리머 전구체로 채워지고 표면으로 밀려나는 "마이크로 트랜스퍼 몰딩"입니다. 폴리머가 경화되면 원하는 패턴을 남기고 몰드를 벗겨냅니다. 마지막으로 세 번째 변형은 "모세관의 미세 성형"으로, 엘라스토머 스탬프 패턴은 모세관 힘을 사용하여 액체 폴리머를 측면에서 스탬프로 흡수하는 채널로 구성됩니다. 기본적으로 소량의 액체 폴리머가 모세관 채널에 인접하게 배치되고 모세관 힘이 액체를 채널로 끌어당깁니다. 과도한 액체 폴리머가 제거되고 채널 내부의 폴리머가 경화됩니다. 스탬프 몰드가 벗겨지면 제품이 완성됩니다. 이 페이지 측면의 관련 하위 메뉴를 클릭하면 당사의 소프트 리소그래피 미세 제조 기술에 대한 자세한 내용을 확인할 수 있습니다. 제조 능력 대신 당사의 엔지니어링 및 연구 및 개발 기능에 주로 관심이 있으시면 당사 엔지니어링 웹사이트 를 방문하시기 바랍니다. http://www.ags-engineering.com 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 더 읽어보기 CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

AGS-TECH Inc Past Present Mission - We specialize in Manufacturing, Fabrication, Assembly of Products, Custom Manufacturing of Components, Parts, Subassemblies. 우리의 제조 과거 및 현재 사명 우리는 1979년에 AGS-Group이라는 이름으로 공산품 및 건설용품 제조회사로 설립되었습니다. 2002년에 첨단 기술 그룹은 기술 분야에서의 사명을 반영하고 보다 부가가치가 높은 제조 및 제조 공정에 중점을 두고 AGS-TECH Inc.로 분사했습니다. 우리는 금형 및 다이의 맞춤형 제조, 플라스틱 및 고무 부품 성형, 금속 및 합금 부품의 CNC 가공, 플라스틱 가공, 금속 단조 및 주조, 기술 세라믹 및 유리 성형 및 성형, 판금 스탬핑 및 제조, 기계 요소 생산, 전자 부품 및 어셈블리, 광학 부품 제조 및 어셈블리, 나노 제조, 미세 제조, 중간 제조, 비전통 제조, 산업용 컴퓨터 및 자동화 장비, 산업 테스트 및 계측 도구 및 장비, 고급 엔지니어링 및 기술 서비스 . 다른 엔지니어링 및 제조 회사와 다른 점은 AGS-TECH Inc.라는 단일 소스에서 다양한 구성 요소, 하위 어셈블리, 어셈블리 및 완제품을 모두 제공할 수 있다는 것입니다. 다양한 엔지니어링 서비스 및 제조 능력. 우리 회사는 미국 뉴멕시코 주에 설립되었습니다. AGS 그룹 회사의 연간 매출액은 수백만 달러입니다. 첨단 기술 그룹 AGS-TECH는 이 더 큰 그룹의 일부이며 여전히 매년 성장하고 있습니다. 우리의 기술 팀 구성원은 자신의 전문 분야에서 여러 특허를 보유하고 있으며, 다수가 국제적으로 인정받는 저널에 수십 건의 출판물을 보유하고 있으며 세계 최고의 대학에서 대학원 학위를 취득한 발명가입니다. 매일 우리 팀은 고객이 제공한 청사진, 사양 시트 및 BOM을 검토하고, 고객과 정보를 교환하고, 엔지니어링 회의를 개최하고 서로 협의하고, 고객에게 전문가 의견을 제공하고, 고객 청사진 및 설계를 수정 및 개선하고, 때로는 새로운 처음부터 디자인. 특정 프로젝트에 대해 가장 경제적이고 가장 적합하며 가장 빠른 프로세스를 결정하면 공식적인 견적이나 제안이 모든 고객에게 제공됩니다. 양측의 상호 합의에 따라 프로젝트가 제조 주기의 다음 단계로 넘어갈 준비가 되면 하나 또는 여러 개의 공장이 제품 제조를 위해 지정됩니다. 모든 공장은 ISO9001:2000, QS9000, TS16949, ISO13485 또는 AS9100 품질 관리 시스템 인증 중 하나이며 ASTM, ISO, DIN, IEEE, MIL과 같은 유럽 및 미국 산업 표준을 준수하는 제품을 제조합니다. 필요하거나 필요할 때마다 제품에는 UL 및/또는 CE 마크가 인증되고 부착되며, 의료 용도의 경우 FDA 인증이 수반됩니다. 우리는 이러한 제조 공장 중 일부를 소유하고 있으며 일부는 일부 소유권을 가지고 있습니다. 일부 공장 및 전문 제조 시설과 파트너십 또는 합작 투자를 하고 있습니다. 우리는 또한 새로운 제조 공장이 우리의 기대를 충족할 경우 주식을 구매하거나 파트너가 될 수 있도록 전 세계적으로 지속적으로 주시하고 있습니다. 이것은 우리를 나날이 발전하고 성장하게 하는 끝없는 주기입니다. 수년 동안 우리는 많은 고객에게 서비스를 제공했습니다. 그들 중 일부가 AGS-TECH에 대해 어떻게 생각하는지 보려면 이 링크를 클릭하십시오. 이전 페이지

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. 패스너, 리깅 하드웨어 제조 패스너 제조 능력에 대한 정보는 여기를 클릭하여 전용 페이지를 방문하십시오.패스너 페이지로 이동 그러나 리깅 하드웨어를 찾고 있다면 계속 읽고 이 페이지를 아래로 스크롤하십시오. 리깅 하드웨어 리깅 하드웨어는 로프, 벨트, 체인 등을 포함하는 리프팅, 리프팅, 고정 시스템의 필수 구성 요소입니다. 리깅 하드웨어의 품질, 강도, 내구성, 수명 및 전반적인 신뢰성은 병목 현상이 될 수 있으며 제한 요인입니다. 다른 구성 요소가 아무리 우수하더라도 시스템에 적합한 고품질 제품을 선택하지 않으면 이다. 하나의 손상된 체인 링크가 잠재적으로 전체 체인의 고장을 일으킬 수 있는 체인처럼 생각할 수 있습니다. 당사의 리깅 하드웨어 제품에는 케이블 글라이더, 클레비스, 피팅, 후크, 걸쇠, 스냅 후크, 연결 링크, 회전, 그랩 링크, 와이어 로프 클립 등과 같은 많은 품목이 포함됩니다. 패스너 및 리깅 하드웨어 구성 요소의 가격 depend on 제품, 모델 및 주문 수량. 또한 기성품이 필요한지 또는 사양, 도면 및 요구 사항에 따라 패스너 및 리깅 하드웨어 구성 요소를 맞춤 제작해야 하는지 여부에 따라 다릅니다. 우리는 다양한 패스너와 리깅 하드웨어를 가지고 있기 때문에 다른 치수, 응용 프로그램, 재료 등급 및 코팅; 아래의 카탈로그 중 하나에서 적절한 제품을 찾을 수 없는 경우 귀하에게 가장 적합한 제품을 결정할 수 있도록 이메일이나 전화를 주시면 감사하겠습니다. 당사에 연락할 때 다음 주요 정보 중 일부를 제공해야 합니다. - 패스너 또는 리깅 하드웨어 제품에 적용 - 패스너 및 리깅 하드웨어 구성 요소에 필요한 재료 등급 - 치수 - 마치다 - 포장 요구 사항 - 라벨링 요건 - 주문당 수량 / 연간 수요 아래 컬러 링크를 클릭하여 관련 제품 브로셔를 다운로드하십시오. 표준 리깅 하드웨어 - 걸쇠 표준 리깅 하드웨어 - 아이 볼트 및 너트 표준 리깅 하드웨어 - 턴버클 표준 리깅 하드웨어 - 와이어 로프 클립 표준 리깅 하드웨어 - 후크 표준 리깅 하드웨어 - 로드 바인더 표준 리깅 하드웨어 - 신제품 표준 리깅 하드웨어 - 스테인리스 스틸 표준 리깅 하드웨어 - 스틸 와이어 - 스틸 와이어 로프 및 케이블 표준 리깅 하드웨어 - 합성 플라스틱 로프 표준 장비 하드웨어 - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS torus 모양의 링크가 있습니다. 그들은 in bicycle 잠금 장치, 잠금 사슬, 때로는 당기기 및 호이스트 체인 및 유사한 응용 프로그램으로 사용됩니다._d04a07d8-9cd1-3239-9149-20813d6c678b 136bad5cf58d_기성품 링크 체인용: 링크 체인 - 스틸 체인 - 국제 체인 - 스테인리스 스틸 체인 and Accessories CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Ultrasonic Machining, Ultrasonic Impact Grinding, Rotary Ultrasonic Machining, Non-Conventional Machining, Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. New Mexico, USA 초음파 가공 및 회전식 초음파 가공 및 초음파 충격 연삭 Another popular NON-CONVENTIONAL MACHINING technique we frequently use is ULTRASONIC MACHINING (UM), also widely known as ULTRASONIC 충격 연삭(IMPACT GRINDING)은 공작물과 도구 사이를 자유롭게 흐르는 연마 슬러리의 도움을 받아 초음파 주파수에서 진동하는 진동 도구를 사용하여 연마 입자로 미세 칩화 및 침식에 의해 공작물 표면에서 재료가 제거됩니다. 열이 거의 발생하지 않기 때문에 대부분의 다른 기존 가공 작업과 다릅니다. 초음파 가공 도구의 끝 부분은 0.05~0.125mm의 진폭과 20kHz 부근의 주파수에서 진동하는 "소노트로드"라고 합니다. 팁의 진동은 공구와 공작물의 표면 사이의 미세한 연마 입자에 고속을 전달합니다. 공구는 공작물과 접촉하지 않으므로 연삭 압력은 거의 2파운드를 넘지 않습니다. 이 작동 원리로 인해 이 작업은 유리, 사파이어, 루비, 다이아몬드 및 세라믹과 같은 매우 단단하고 부서지기 쉬운 재료를 가공하는 데 적합합니다. 연마 입자는 20~60부피% 농도의 물 슬러리 내에 있습니다. 슬러리는 또한 절단/가공 영역에서 떨어진 파편의 운반체 역할을 합니다. 우리는 연마 입자로 주로 탄화붕소, 산화알루미늄 및 탄화규소를 사용하며, 입자 크기는 황삭 공정의 경우 100에서 마감 공정의 경우 1000입니다. 초음파 가공(UM) 기술은 세라믹 및 유리, 탄화물, 보석, 경화강과 같이 단단하고 부서지기 쉬운 재료에 가장 적합합니다. 초음파 가공의 표면 조도는 공작물/공구의 경도와 사용된 연마 입자의 평균 직경에 따라 달라집니다. 툴팁은 일반적으로 툴홀더를 통해 변환기에 부착된 저탄소강, 니켈 및 연강입니다. 초음파 가공 공정은 공구에 금속의 소성 변형과 공작물의 취성을 활용합니다. 공구는 입자가 부서지기 쉬운 공작물에 영향을 미칠 때까지 입자를 포함하는 연마 슬러리를 진동시키고 아래로 누릅니다. 이 작업 중에 공구가 매우 약간 구부러지는 동안 공작물이 파손됩니다. 미세한 연마재를 사용하여 0.0125mm의 치수 공차를 달성할 수 있으며 초음파 가공(UM)을 사용하면 더 좋습니다. 가공 시간은 공구가 진동하는 빈도, 입자 크기 및 경도, 슬러리 유체의 점도에 따라 다릅니다. 슬러리 유체의 점성이 낮을수록 사용한 연마제를 더 빨리 제거할 수 있습니다. 입자 크기는 공작물의 경도보다 크거나 같아야 합니다. 예를 들어 초음파 가공으로 1.2mm 너비의 유리 스트립에 직경 0.4mm의 여러 정렬 구멍을 가공할 수 있습니다. 초음파 가공 공정의 물리학에 대해 조금 알아보겠습니다. 고체 표면을 때리는 입자에 의해 생성되는 높은 응력 덕분에 초음파 가공에서 마이크로칩이 가능합니다. 입자와 표면 사이의 접촉 시간은 10~100마이크로초 정도로 매우 짧습니다. 접촉 시간은 다음과 같이 표현할 수 있습니다. ~ = 5r/Co x (Co/v) exp 1/5 여기서 r은 구형 입자의 반경, Co는 공작물의 탄성파 속도(Co = sqroot E/d), v는 입자가 표면에 부딪히는 속도입니다. 입자가 표면에 가하는 힘은 운동량 변화율에서 구합니다. F = d(mv)/dt 여기서 m은 입자 질량입니다. 표면에서 부딪치고 반발하는 입자(입자)의 평균 힘은 다음과 같습니다. 즐겨찾기 = 2mv / to 여기까지가 연락 시간입니다. 이 식에 숫자를 대입하면 부품이 매우 작더라도 접촉 면적도 매우 작기 때문에 가해지는 힘과 응력이 상당히 높아서 마이크로칩과 침식이 발생함을 알 수 있습니다. ROTARY ULTRASONIC MACHINING(RUM): 이 방법은 연마 슬러리를 도구 표면에 함침되거나 전기도금된 금속 결합 다이아몬드 연마재가 있는 도구로 교체하는 초음파 기계 가공의 변형입니다. 공구가 회전하고 초음파로 진동합니다. 회전 및 진동 도구에 대해 일정한 압력으로 공작물을 누릅니다. 회전식 초음파 가공 공정은 높은 재료 제거율로 단단한 재료에 깊은 구멍을 생성하는 것과 같은 기능을 제공합니다. 우리는 다수의 기존 및 비전통적인 제조 기술을 사용하기 때문에 특정 제품과 가장 빠르고 경제적인 제조 및 제조 방법에 대해 질문이 있을 때마다 도움을 드릴 수 있습니다. CLICK Product Finder-Locator Service 이전 페이지

Industrial Chemicals, Industrial Consumables, Aerosols, Sprays, Industrial Chemical Agents 산업 및 특수 및 기능성 섬유 우리가 관심을 갖는 것은 특정 응용 분야에 사용되는 특수 및 기능성 직물 및 직물 및 제품입니다. 이들은 뛰어난 가치를 지닌 엔지니어링 섬유로, 때때로 테크니컬 텍스타일 및 패브릭이라고도 합니다. 직조 및 부직포 및 천은 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 다음은 당사 제품 개발 및 제조 범위에 속하는 산업 및 특수 및 기능성 섬유의 일부 주요 유형 목록입니다. 우리는 다음으로 구성된 제품을 설계, 개발 및 제조하는 데 기꺼이 협력할 것입니다. 소수성(발수성) 및 친수성(흡수성) 섬유 소재 탁월한 강도, 내구성 및 가혹한 환경 조건에 대한 저항성(예: 방탄, 고내열성, 저온 저항성, 화염 저항성, 불활성 또는 저항성, 부식성 유체 및 가스 저항성, 곰팡이 저항성) 형성….) 항균 및 항진균 textiles and fabrics 자외선 차단 전기 전도성 및 비전도성 섬유 및 직물 ESD 제어용 정전기 방지 패브릭….등. 특수 광학 특성 및 효과(형광 등)가 있는 섬유 및 직물 특수 여과 기능이 있는 섬유, 직물 및 천, 필터 제조 덕트 직물, 심지, 보강재, 전송 벨트, 고무 보강재(컨베이어 벨트, 프린트 블랭킷, 코드), 테이프 및 연마재용 섬유와 같은 산업용 섬유. 자동차 산업용 섬유(호스, 벨트, 에어백, 심지, 타이어) 건설, 건축 및 인프라 제품용 섬유(콘크리트 천, 지오멤브레인 및 패브릭 이너덕트) 다른 기능을 위해 다른 레이어 또는 구성 요소를 갖는 복합 다기능 직물. 활성탄 infusion on 폴리에스터 섬유로 만든 텍스타일로 면 손 느낌, 냄새 방출, 수분 관리 및 자외선 차단 기능을 제공합니다. 형상 기억 폴리머로 만든 직물 수술용 섬유 및 수술용 임플란트, 생체적합성 섬유 당사는 귀하의 요구와 사양에 맞게 제품을 엔지니어링, 설계 및 제조합니다. 귀하의 사양에 따라 제품을 제조하거나 원하는 경우 올바른 재료를 선택하고 제품을 설계하는 데 도움을 드릴 수 있습니다. 이전 페이지