कास्टिंग आणि मशीनिंग

आमची सानुकूल कास्टिंग आणि मशीनिंग तंत्रे म्हणजे खर्च करण्यायोग्य आणि नॉन-एक्सपेंडेबल कास्टिंग, फेरस आणि नॉनफेरस कास्टिंग, वाळू, डाय, सेंट्रीफ्यूगल, सतत, सिरॅमिक मोल्ड, गुंतवणूक, गमावलेला फोम, जवळ-जाळे-आकार, कायमस्वरूपी साचा (गुरुत्वाकर्षण डाय कास्टिंग), प्लास्टर. मोल्ड (प्लास्टर कास्टिंग) आणि शेल कास्टिंग, पारंपारिक तसेच सीएनसी उपकरणे वापरून मिलिंग आणि टर्निंगद्वारे उत्पादित मशीन केलेले भाग, उच्च थ्रूपुट स्वस्त लहान अचूक भागांसाठी स्विस प्रकारची मशीनिंग, फास्टनर्ससाठी स्क्रू मशीनिंग, अपारंपरिक मशीनिंग. कृपया लक्षात ठेवा की धातू आणि धातूंच्या मिश्रधातूंव्यतिरिक्त, आम्ही सिरेमिक, काच आणि प्लास्टिकचे घटक तसेच काही प्रकरणांमध्ये जेव्हा मोल्ड तयार करणे आकर्षक नसते किंवा पर्याय नसतो. पॉलिमर मटेरिअलच्या मशीनिंगसाठी आमच्याकडे असलेल्या विशेष अनुभवाची आवश्यकता असते कारण प्लॅस्टिक आणि रबर त्यांच्या मऊपणामुळे, कडकपणा नसल्यामुळे...इ. सिरॅमिक आणि काचेच्या मशीनिंगसाठी, कृपया आमचे अपारंपरिक फॅब्रिकेशनवरील पृष्ठ पहा. AGS-TECH Inc. हलके आणि भारी अशा दोन्ही कास्टिंगचे उत्पादन आणि पुरवठा करते. आम्ही बॉयलर, हीट एक्सचेंजर्स, ऑटोमोबाईल्स, मायक्रोमोटर, विंड टर्बाइन, फूड पॅकेजिंग उपकरणे आणि अधिकसाठी मेटल कास्टिंग आणि मशीन केलेले भाग पुरवत आहोत. आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक करा AGS-TECH Inc द्वारे मशीनिंग आणि कास्टिंग प्रक्रियेची आमची योजनाबद्ध चित्रे डाउनलोड करा.

 

हे तुम्हाला आम्ही खाली देत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करेल. आम्ही ऑफर करत असलेल्या काही विविध तंत्रांचा तपशीलवार विचार करूया:

 

 

 

• एक्सपेंडेबल मोल्ड कास्टिंग : ही विस्तृत श्रेणी तात्पुरत्या आणि न वापरता येण्याजोग्या साच्यांचा समावेश असलेल्या पद्धतींचा संदर्भ देते. वाळू, प्लास्टर, शेल, गुंतवणूक (याला लॉस्ट-वॅक्स देखील म्हणतात) आणि प्लास्टर कास्टिंग ही उदाहरणे आहेत.

 

 

 

• वाळू कास्टिंग : एक प्रक्रिया ज्यामध्ये वाळूचा वापर मोल्ड मटेरियल म्हणून केला जातो. एक अतिशय जुनी पद्धत आणि अजूनही खूप लोकप्रिय आहे की या तंत्राद्वारे उत्पादित मेटल कास्टिंग्ज बहुतेक आहेत. कमी उत्पादनातही कमी खर्च. लहान आणि मोठ्या भागांच्या निर्मितीसाठी योग्य. अगदी कमी गुंतवणुकीत काही दिवस किंवा आठवडे भाग तयार करण्यासाठी या तंत्राचा वापर केला जाऊ शकतो. चिकणमाती, बाइंडर किंवा विशेष तेल वापरून ओलसर वाळू एकत्र जोडली जाते. वाळू सामान्यत: मोल्ड बॉक्समध्ये असते आणि पोकळी आणि गेट सिस्टम मॉडेलभोवती वाळू कॉम्पॅक्ट करून तयार केले जाते. प्रक्रिया आहेत:

 

1.) साचा तयार करण्यासाठी मॉडेल वाळूमध्ये ठेवणे

 

2.) गेटिंग सिस्टममध्ये मॉडेल आणि वाळूचा समावेश

 

3.) मॉडेल काढणे

 

4.) वितळलेल्या धातूने मोल्ड पोकळी भरणे

 

5.) धातू थंड करणे

 

6.) वाळूचा साचा तोडणे आणि कास्टिंग काढणे

 

 

 

• प्लास्टर मोल्ड कास्टिंग : वाळूच्या कास्टिंग प्रमाणेच, आणि वाळूऐवजी, प्लास्टर ऑफ पॅरिसचा मोल्ड मटेरियल म्हणून वापर केला जात आहे. लहान उत्पादन लीड वेळा जसे वाळू कास्टिंग आणि स्वस्त. चांगली मितीय सहनशीलता आणि पृष्ठभाग समाप्त. त्याचा मोठा तोटा असा आहे की ते फक्त कमी हळुवार बिंदू असलेल्या धातूंसह वापरले जाऊ शकते जसे की अॅल्युमिनियम आणि जस्त.

 

 

 

• शेल मोल्ड कास्टिंग : वाळू कास्टिंग सारखेच. वाळूचे कडक कवच आणि वाळू टाकण्याच्या प्रक्रियेप्रमाणे वाळूने भरलेल्या फ्लास्कऐवजी थर्मोसेटिंग रेझिन बाइंडरद्वारे प्राप्त मोल्ड पोकळी. वाळूने कास्ट करण्यासाठी योग्य असलेली जवळजवळ कोणतीही धातू शेल मोल्डिंगद्वारे टाकली जाऊ शकते. प्रक्रिया खालीलप्रमाणे सारांशित केली जाऊ शकते:

 

1.) शेल मोल्डचे उत्पादन. वाळू टाकण्यासाठी वापरल्या जाणार्‍या वाळूच्या तुलनेत वापरलेली वाळू खूपच लहान धान्य आकाराची असते. बारीक वाळू थर्मोसेटिंग राळमध्ये मिसळली जाते. कवच काढून टाकणे सोपे करण्यासाठी मेटल पॅटर्नला पार्टिंग एजंटसह लेपित केले जाते. त्यानंतर धातूचा नमुना गरम केला जातो आणि वाळूचे मिश्रण गरम कास्टिंग पॅटर्नवर छिद्र किंवा उडवले जाते. पॅटर्नच्या पृष्ठभागावर एक पातळ कवच तयार होते. या शेलची जाडी वाळूचे राळ मिश्रण धातूच्या नमुन्याच्या संपर्कात येण्याच्या कालावधीत बदल करून समायोजित केले जाऊ शकते. सैल वाळू नंतर शेल झाकलेला नमुना शिल्लक सह काढला जातो.

 

2.) पुढे, शेल आणि नमुना ओव्हनमध्ये गरम केले जातात जेणेकरून शेल कडक होईल. हार्डनिंग पूर्ण झाल्यानंतर, पॅटर्नमध्ये तयार केलेल्या पिनचा वापर करून शेल पॅटर्नमधून बाहेर काढले जाते.

 

3.) असे दोन शेल ग्लूइंग किंवा क्लॅम्पिंगद्वारे एकत्र केले जातात आणि संपूर्ण साचा तयार करतात. आता शेल मोल्ड एका कंटेनरमध्ये घातला जातो ज्यामध्ये कास्टिंग प्रक्रियेदरम्यान वाळू किंवा धातूच्या शॉटद्वारे समर्थित आहे.

 

4.) आता गरम धातू शेल मोल्डमध्ये ओतता येते.

 

शेल कास्टिंगचे फायदे म्हणजे अतिशय चांगल्या पृष्ठभागावर फिनिश असलेली उत्पादने, उच्च मितीय अचूकतेसह जटिल भाग तयार करण्याची शक्यता, प्रक्रिया स्वयंचलित करणे सोपे, मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी किफायतशीर.

 

तोटे म्हणजे मोल्ड्सना चांगल्या वायुवीजनाची आवश्यकता असते कारण वितळलेल्या धातूचा बाइंडर रसायन, थर्मोसेटिंग रेजिन आणि धातूचे नमुने महाग असतात तेव्हा तयार होणाऱ्या वायूंमुळे तयार होतात. मेटल पॅटर्नच्या किंमतीमुळे, कमी प्रमाणात उत्पादन चालविण्यासाठी तंत्र योग्य नाही.

 

 

 

• इन्व्हेस्टमेंट कास्टिंग (लोस्ट-वॅक्स कास्टिंग म्हणूनही ओळखले जाते): तसेच खूप जुने तंत्र आणि उच्च अचूकता, पुनरावृत्तीक्षमता, अष्टपैलुत्व आणि अनेक धातू, रेफ्रेक्ट्री मटेरियल आणि विशेष उच्च कार्यक्षमता मिश्र धातुंपासून गुणवत्तापूर्ण भाग तयार करण्यासाठी योग्य. लहान आणि मोठ्या आकाराचे भाग तयार केले जाऊ शकतात. इतर काही पद्धतींच्या तुलनेत एक महाग प्रक्रिया आहे, परंतु मुख्य फायदा म्हणजे जवळचे निव्वळ आकार, गुंतागुंतीचे आकृतिबंध आणि तपशीलांसह भाग तयार करण्याची शक्यता आहे. त्यामुळे काही प्रकरणांमध्ये पुन्हा काम आणि मशीनिंग काढून टाकल्याने खर्च काही प्रमाणात भरला जातो. जरी भिन्नता असू शकते, तरीही सामान्य गुंतवणूक कास्टिंग प्रक्रियेचा सारांश येथे आहे:

 

1.) मेण किंवा प्लास्टिकपासून मूळ मास्टर नमुना तयार करणे. प्रत्येक कास्टिंगला एक नमुना आवश्यक आहे कारण ते प्रक्रियेत नष्ट होतात. ज्या साच्यापासून नमुने तयार केले जातात ते देखील आवश्यक असते आणि बहुतेक वेळा साचा कास्ट किंवा मशीन केलेला असतो. साचा उघडण्याची गरज नसल्यामुळे, जटिल कास्टिंग साध्य करता येते, अनेक मेणाचे नमुने झाडाच्या फांद्यांप्रमाणे जोडले जाऊ शकतात आणि एकत्र ओतले जाऊ शकतात, अशा प्रकारे धातू किंवा धातूच्या मिश्र धातुच्या एकाच ओतण्यापासून अनेक भागांचे उत्पादन सक्षम करते.

 

2.) पुढे, नमुना अतिशय बारीक दाणेदार सिलिका, पाणी, बाइंडरने बनलेल्या रेफ्रेक्ट्री स्लरीने बुडविला किंवा ओतला जातो. यामुळे पॅटर्नच्या पृष्ठभागावर सिरेमिक थर तयार होतो. पॅटर्नवरील रेफ्रेक्ट्री कोट कोरडे आणि कडक होण्यासाठी सोडले जाते. ही पायरी आहे जिथे गुंतवणूक कास्टिंग नाव येते: रेफ्रेक्ट्री स्लरी मेणाच्या पॅटर्नवर गुंतविली जाते.

 

3.) या पायरीवर, कडक सिरॅमिक साचा उलटा केला जातो आणि गरम केला जातो जेणेकरून मेण वितळेल आणि साच्यातून बाहेर पडेल. मेटल कास्टिंगसाठी एक पोकळी मागे सोडली जाते.

 

4.) मेण बाहेर पडल्यानंतर, सिरॅमिक मोल्ड अधिक तापमानाला गरम केले जाते ज्यामुळे साचा मजबूत होतो.

 

5.) सर्व क्लिष्ट विभाग भरून गरम साच्यात मेटल कास्टिंग ओतले जाते.

 

6.) कास्टिंगला घट्ट करण्याची परवानगी आहे

 

7.) शेवटी सिरेमिक मोल्ड तोडला जातो आणि तयार केलेले भाग झाडापासून कापले जातात.

 

इन्व्हेस्टमेंट कास्टिंग प्लांट ब्रोशरची लिंक येथे आहे

 

 

• बाष्पीभवन पॅटर्न कास्टिंग : प्रक्रियेमध्ये पॉलिस्टीरिन फोमसारख्या सामग्रीपासून बनवलेल्या पॅटर्नचा वापर केला जातो जो गरम वितळलेला धातू मोल्डमध्ये ओतल्यावर बाष्पीभवन होतो. या प्रक्रियेचे दोन प्रकार आहेत: LOST FOAM CASTING ज्यामध्ये बंध नसलेली वाळू वापरली जाते आणि पूर्ण मोल्ड कास्टिंग जी बंधित वाळू वापरते. येथे सामान्य प्रक्रिया चरण आहेत:

 

1.) पॉलिस्टीरिन सारख्या सामग्रीपासून नमुना तयार करा. जेव्हा मोठ्या प्रमाणात उत्पादन केले जाईल, तेव्हा नमुना तयार केला जातो. जर भागाचा आकार जटिल असेल तर, नमुना तयार करण्यासाठी अशा फोम सामग्रीचे अनेक भाग एकत्र चिकटवावे लागतील. कास्टिंगवर चांगली पृष्ठभाग तयार करण्यासाठी आम्ही बर्याचदा रेफ्रेक्ट्री कंपाऊंडसह नमुना कोट करतो.

 

2.) नमुना नंतर मोल्डिंग वाळूमध्ये टाकला जातो.

 

3.) वितळलेला धातू साच्यात ओतला जातो, ज्यामुळे फोम पॅटर्नचे बाष्पीभवन होते, म्हणजे बहुतेक प्रकरणांमध्ये पॉलीस्टीरिन मोल्डच्या पोकळीतून वाहते.

 

4.) वितळलेला धातू कडक होण्यासाठी वाळूच्या साच्यात सोडला जातो.

 

5.) ते कडक झाल्यानंतर, आम्ही कास्टिंग काढून टाकतो.

 

काही प्रकरणांमध्ये, आम्ही तयार करत असलेल्या उत्पादनाला पॅटर्नमध्ये कोर आवश्यक असतो. बाष्पीभवन कास्टिंगमध्ये, मोल्ड पोकळीमध्ये कोर ठेवण्याची आणि सुरक्षित करण्याची आवश्यकता नाही. हे तंत्र अतिशय जटिल भूमितींच्या उत्पादनासाठी योग्य आहे, ते उच्च व्हॉल्यूम उत्पादनासाठी सहजपणे स्वयंचलित केले जाऊ शकते आणि कास्टच्या भागामध्ये कोणत्याही विभक्त रेषा नाहीत. मूलभूत प्रक्रिया अंमलबजावणीसाठी सोपी आणि किफायतशीर आहे. मोठ्या प्रमाणातील उत्पादनासाठी, पॉलिस्टीरिनपासून नमुने तयार करण्यासाठी डाय किंवा मोल्ड आवश्यक असल्याने, हे काहीसे महाग असू शकते.

 

 

 

• नॉन-एक्सपांडेबल मोल्ड कास्टिंग : ही विस्तृत श्रेणी अशा पद्धतींचा संदर्भ देते जेथे प्रत्येक उत्पादन चक्रानंतर साचा सुधारण्याची आवश्यकता नसते. उदाहरणे कायमस्वरूपी, मरणे, सतत आणि केंद्रापसारक कास्टिंग आहेत. पुनरावृत्तीक्षमता प्राप्त होते आणि भाग निअर नेट शेप म्हणून दर्शविले जाऊ शकतात.

 

 

 

• परमनंट मोल्ड कास्टिंग : धातूपासून बनवलेले पुन्हा वापरता येण्याजोगे मोल्ड एकाधिक कास्टिंगसाठी वापरले जातात. कायमस्वरूपी साचा सामान्यतः हजारो वेळा वापरला जाऊ शकतो तो झीज होण्यापूर्वी. गुरुत्वाकर्षण, वायूचा दाब किंवा व्हॅक्यूमचा वापर साचा भरण्यासाठी केला जातो. मोल्ड्स (ज्याला डाई देखील म्हणतात) साधारणपणे लोखंड, पोलाद, सिरॅमिक किंवा इतर धातूंचे बनलेले असतात. सामान्य प्रक्रिया आहे:

 

1.) मशीन आणि साचा तयार करा. दोन मेटल ब्लॉक्समधून साचा तयार करणे सामान्य आहे जे एकत्र बसतात आणि उघडले आणि बंद केले जाऊ शकतात. दोन्ही भागांची वैशिष्ट्ये तसेच गेटिंग सिस्टम सामान्यतः कास्टिंग मोल्डमध्ये तयार केली जाते.

 

2.) अंतर्गत साच्याच्या पृष्ठभागावर रेफ्रेक्ट्री मटेरियल समाविष्ट असलेल्या स्लरीने लेपित केले जाते. हे उष्णतेच्या प्रवाहावर नियंत्रण ठेवण्यास मदत करते आणि कास्ट भाग सहजपणे काढण्यासाठी वंगण म्हणून कार्य करते.

 

3.) पुढे, कायमस्वरूपी मोल्डचे अर्धे भाग बंद केले जातात आणि साचा गरम केला जातो.

 

4.) वितळलेले धातू साच्यात ओतले जाते आणि घनतेसाठी स्थिर होते.

 

5.) जास्त थंड होण्याआधी, जेव्हा मोल्डचे अर्धे भाग उघडले जातात तेव्हा आम्ही इजेक्टर वापरून कायमस्वरूपी साच्यातील भाग काढून टाकतो.

 

जस्त आणि अॅल्युमिनियम सारख्या कमी हळुवार बिंदू धातूंसाठी आम्ही वारंवार कायमस्वरूपी मोल्ड कास्टिंग वापरतो. स्टील कास्टिंगसाठी, आम्ही मोल्ड सामग्री म्हणून ग्रेफाइट वापरतो. आम्ही कधीकधी कायमस्वरूपी साच्यांमध्ये कोर वापरून जटिल भूमिती मिळवतो. या तंत्राचे फायदे म्हणजे जलद कूलिंग, गुणधर्मांमधील एकसमानता, चांगली अचूकता आणि पृष्ठभाग पूर्ण करणे, कमी नकार दर, प्रक्रिया स्वयंचलित करण्याची शक्यता आणि आर्थिकदृष्ट्या उच्च व्हॉल्यूम उत्पादनाद्वारे प्राप्त केलेल्या चांगल्या यांत्रिक गुणधर्मांसह कास्टिंग आहेत. तोटे म्हणजे उच्च प्रारंभिक सेटअप खर्च ज्यामुळे ते कमी आवाजाच्या ऑपरेशनसाठी अयोग्य बनते आणि उत्पादित भागांच्या आकारावर मर्यादा येतात.

 

 

 

• डाई कास्टिंग : डाई मशिन केली जाते आणि वितळलेल्या धातूला उच्च दाबाने मोल्ड पोकळीत ढकलले जाते. नॉनफेरस तसेच फेरस मेटल डाय कास्टिंग दोन्ही शक्य आहेत. तपशिलांसह लहान ते मध्यम आकाराच्या भागांच्या उच्च प्रमाणात उत्पादनासाठी ही प्रक्रिया योग्य आहे, अत्यंत पातळ भिंती, मितीय सुसंगतता आणि चांगल्या पृष्ठभागाची समाप्ती. AGS-TECH Inc. हे तंत्र वापरून 0.5 मिमी इतकी लहान भिंतीची जाडी तयार करण्यास सक्षम आहे. कायमस्वरूपी मोल्ड कास्टिंगप्रमाणे, मोल्डमध्ये दोन भाग असणे आवश्यक आहे जे उत्पादित भाग काढून टाकण्यासाठी उघडू आणि बंद करू शकतात. प्रत्येक चक्रासह एकाधिक कास्टिंगचे उत्पादन सक्षम करण्यासाठी डाय कास्टिंग मोल्डमध्ये अनेक पोकळी असू शकतात. डाई कास्टिंग मोल्ड खूप जड असतात आणि ते तयार केलेल्या भागांपेक्षा खूप मोठे असतात, त्यामुळे महाग देखील असतात. आमच्या ग्राहकांनी जोपर्यंत त्यांचे भाग आमच्याकडून पुनर्क्रमित केले आहेत तोपर्यंत आम्ही त्यांच्या खराब झालेल्या मृत्यूची दुरुस्ती आणि पुनर्स्थित करतो. आपल्या मृत्यूचे अनेक लाख चक्रांच्या श्रेणीमध्ये दीर्घ आयुष्य असते.

 

येथे मूलभूत सरलीकृत प्रक्रिया चरण आहेत:

 

1.) सामान्यतः स्टीलपासून मोल्डचे उत्पादन

 

2.) डाई कास्टिंग मशीनवर साचा स्थापित केला

 

3.) पिस्टन क्लिष्ट वैशिष्ट्ये आणि पातळ भिंती भरून वितळलेल्या धातूला डाई कॅव्हिटीमध्ये प्रवाह करण्यास भाग पाडतो.

 

4.) वितळलेल्या धातूने साचा भरल्यानंतर, कास्टिंग दाबाने कडक होऊ दिले जाते.

 

5.) इजेक्टर पिनच्या मदतीने मोल्ड उघडला जातो आणि कास्टिंग काढले जाते.

 

6.) आता रिकामे डाई पुन्हा वंगण घातले जातात आणि पुढील चक्रासाठी क्लॅम्प केले जातात.

 

डाय कास्टिंगमध्ये, आम्ही वारंवार इन्सर्ट मोल्डिंग वापरतो जेथे आम्ही मोल्डमध्ये अतिरिक्त भाग समाविष्ट करतो आणि त्याभोवती धातू टाकतो. घनतेनंतर, हे भाग कास्ट उत्पादनाचा भाग बनतात. डाय कास्टिंगचे फायदे म्हणजे भागांचे चांगले यांत्रिक गुणधर्म, गुंतागुंतीच्या वैशिष्ट्यांची शक्यता, बारीकसारीक तपशील आणि चांगली पृष्ठभाग पूर्ण करणे, उच्च उत्पादन दर, सुलभ ऑटोमेशन. तोटे आहेत: उच्च डाई आणि उपकरणाच्या किमतीमुळे कमी आवाजासाठी योग्य नाही, कास्ट करता येईल अशा आकारांच्या मर्यादा, इजेक्टर पिनच्या संपर्कामुळे कास्ट भागांवर लहान गोलाकार खुणा, पार्टिंग लाईनवर पिळून काढलेला धातूचा पातळ फ्लॅश, गरज डाईच्या दरम्यानच्या पृथक्करण रेषेच्या बाजूने व्हेंट्ससाठी, पाण्याचे अभिसरण वापरून साचाचे तापमान कमी ठेवणे आवश्यक आहे.

 

 

 

• सेंट्रीफ्यूगल कास्टिंग : रोटेशनच्या अक्षावर फिरणाऱ्या साच्याच्या मध्यभागी वितळलेला धातू ओतला जातो. केंद्रापसारक शक्ती धातुला परिघाच्या दिशेने फेकतात आणि साचा फिरत राहिल्याने ते घट्ट होऊ दिले जाते. दोन्ही क्षैतिज आणि अनुलंब अक्ष रोटेशन वापरले जाऊ शकते. गोल आतील पृष्ठभाग तसेच इतर नॉन-गोलाकार आकार असलेले भाग कास्ट केले जाऊ शकतात. प्रक्रिया खालीलप्रमाणे सारांशित केली जाऊ शकते:

 

1.) वितळलेली धातू सेंट्रीफ्यूगल मोल्डमध्ये ओतली जाते. साचा फिरवल्यामुळे धातूला बाहेरील भिंतींवर बळजबरी केली जाते.

 

2.) जसा मोल्ड फिरतो, मेटल कास्टिंग कडक होते

 

सेंट्रीफ्यूगल कास्टिंग हे पाईप्स सारख्या पोकळ दंडगोलाकार भागांच्या निर्मितीसाठी एक योग्य तंत्र आहे, स्प्रू, राइजर आणि गेटिंग घटकांची आवश्यकता नाही, पृष्ठभागाची चांगली रचना आणि तपशीलवार वैशिष्ट्ये, संकोचन समस्या नाहीत, खूप मोठ्या व्यासासह लांब पाईप्स तयार करण्याची शक्यता, उच्च दर उत्पादन क्षमता. .

 

 

 

• सतत कास्टिंग (स्ट्रँड कास्टिंग): धातूची सतत लांबी कास्ट करण्यासाठी वापरली जाते. मुळात वितळलेला धातू साच्याच्या द्विमितीय प्रोफाइलमध्ये टाकला जातो परंतु त्याची लांबी अनिश्चित असते. नवीन वितळलेला धातू सतत मोल्डमध्ये टाकला जातो कारण कास्टिंगची लांबी कालांतराने वाढत जाते. तांबे, पोलाद, अॅल्युमिनियम यासारख्या धातूंना सतत कास्टिंग प्रक्रियेचा वापर करून लांब पट्ट्यामध्ये टाकले जाते. प्रक्रियेमध्ये विविध कॉन्फिगरेशन असू शकतात परंतु सामान्य एक याप्रमाणे सरलीकृत केले जाऊ शकते:

 

1.) वितळलेली धातू साच्याच्या वर असलेल्या कंटेनरमध्ये चांगल्या प्रकारे मोजलेल्या प्रमाणात आणि प्रवाह दराने ओतली जाते आणि वॉटर कूल्ड मोल्डमधून वाहते. मोल्डमध्ये ओतलेले मेटल कास्टिंग मोल्डच्या तळाशी ठेवलेल्या स्टार्टर बारमध्ये घट्ट होते. हा स्टार्टर बार रोलर्सना सुरुवातीला पकडण्यासाठी काहीतरी देतो.

 

2.) लांब धातूचा स्ट्रँड रोलर्सद्वारे स्थिर वेगाने वाहून नेला जातो. रोलर्स मेटल स्ट्रँडच्या प्रवाहाची दिशा अनुलंब ते क्षैतिज देखील बदलतात.

 

3.) सतत कास्टिंग ठराविक क्षैतिज अंतर पार केल्यानंतर, कास्टिंगसह हलणारी टॉर्च किंवा करवत त्वरीत इच्छित लांबीपर्यंत कापते.

 

सतत कास्टिंग प्रक्रिया रोलिंग प्रक्रियेसह एकत्रित केली जाऊ शकते, जिथे सतत कास्ट केलेली धातू थेट रोलिंग मिलमध्ये आय-बीम्स, टी-बीम्स….इ. सतत कास्टिंग केल्याने संपूर्ण उत्पादनामध्ये एकसमान गुणधर्म निर्माण होतात, त्यात उच्च घनता दर असतो, सामग्रीच्या अत्यंत कमी नुकसानीमुळे खर्च कमी होतो, अशी प्रक्रिया प्रदान करते जिथे धातू लोड करणे, ओतणे, घनता, कटिंग आणि कास्टिंग काढणे हे सर्व सतत ऑपरेशनमध्ये होते आणि अशा प्रकारे उच्च उत्पादकता दर आणि उच्च गुणवत्ता परिणामी. तथापि, उच्च प्रारंभिक गुंतवणूक, सेटअप खर्च आणि जागेची आवश्यकता ही मुख्य बाब आहे.

 

 

 

• मशीनिंग सेवा: आम्ही तीन, चार आणि पाच - अक्ष मशीनिंग ऑफर करतो. टर्निंग, मिलिंग, ड्रिलिंग, बोरिंग, ब्रोचिंग, प्लॅनिंग, सॉइंग, ग्राइंडिंग, लॅपिंग, पॉलिशिंग आणि नॉन-पारंपारिक मशिनिंग या मशीनिंग प्रक्रियेचा प्रकार आम्ही वापरतो ज्या आमच्या वेबसाइटच्या वेगळ्या मेनूमध्ये अधिक तपशीलवार आहेत. आमच्या बहुतेक उत्पादनासाठी, आम्ही CNC मशीन वापरतो. तथापि काही ऑपरेशन्ससाठी पारंपारिक तंत्रे अधिक योग्य आहेत आणि म्हणून आम्ही त्यांच्यावर देखील अवलंबून आहोत. आमची मशीनिंग क्षमता शक्य तितक्या उच्च पातळीवर पोहोचते आणि काही सर्वात जास्त मागणी असलेले भाग AS9100 प्रमाणित प्लांटमध्ये तयार केले जातात. जेट इंजिन ब्लेडसाठी अत्यंत विशिष्ट उत्पादन अनुभव आणि योग्य उपकरणे आवश्यक असतात. एरोस्पेस इंडस्ट्रीमध्ये खूप कठोर मानक आहेत. जटिल भौमितिक रचना असलेले काही घटक पाच अक्ष मशीनिंगद्वारे सहजपणे तयार केले जातात, जे फक्त आमच्यासह काही मशीनिंग प्लांटमध्ये आढळतात. आमच्या एरोस्पेस प्रमाणित प्लांटकडे एरोस्पेस उद्योगाच्या विस्तृत दस्तऐवजीकरण आवश्यकतांचे पालन करण्याचा आवश्यक अनुभव आहे.

 

टर्निंग ऑपरेशन्समध्ये, वर्कपीस फिरवली जाते आणि कटिंग टूलच्या विरूद्ध हलविली जाते. या प्रक्रियेसाठी लेथ नावाच्या मशीनचा वापर केला जात आहे.

 

मिलिंगमध्ये, मिलिंग मशीन नावाच्या मशीनमध्ये वर्कपीसच्या विरूद्ध धार लावण्यासाठी एक फिरणारे साधन असते.

 

ड्रिलिंग ऑपरेशन्समध्ये वर्कपीसशी संपर्क केल्यावर छिद्र निर्माण करणार्‍या कडा कापणारा फिरणारा कटर असतो. ड्रिल प्रेस, लेथ्स किंवा मिल्सचा वापर सामान्यतः केला जातो.

 

बोरिंग ऑपरेशन्समध्ये, भोक किंचित मोठा करण्यासाठी आणि अचूकता सुधारण्यासाठी एकल वाकलेली टोकदार टीप असलेले एक उपकरण एका फिरत्या वर्कपीसमधील खडबडीत छिद्रात हलवले जाते. हे उत्कृष्ट परिष्करण हेतूंसाठी वापरले जाते.

 

ब्रोचिंगमध्ये ब्रोचच्या एका पासमध्ये वर्कपीसमधून सामग्री काढण्यासाठी दात असलेले साधन समाविष्ट असते (दात असलेले साधन). रेखीय ब्रोचिंगमध्ये, ब्रोच कटवर परिणाम करण्यासाठी वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर रेषीयपणे चालते, तर रोटरी ब्रोचिंगमध्ये, अक्ष सममितीय आकार कापण्यासाठी ब्रोच फिरवला जातो आणि वर्कपीसमध्ये दाबला जातो.

 

SWISS TYPE MACHINING हे आमच्या मौल्यवान तंत्रांपैकी एक आहे जे आम्ही लहान उच्च अचूक भागांच्या उच्च व्हॉल्यूम उत्पादनासाठी वापरतो. स्विस-प्रकारच्या लेथचा वापर करून आम्ही लहान, जटिल, सुस्पष्ट भाग स्वस्तात बदलतो. पारंपारिक लेथच्या विपरीत जेथे वर्कपीस स्थिर ठेवली जाते आणि साधन हलते, स्विस-प्रकारच्या टर्निंग सेंटरमध्ये, वर्कपीसला Z-अक्षात हलविण्याची परवानगी असते आणि साधन स्थिर असते. स्विस-प्रकार मशिनिंगमध्ये, बारचा साठा मशीनमध्ये ठेवला जातो आणि z-अक्षात मार्गदर्शक बुशिंगद्वारे प्रगत केला जातो, केवळ मशीनचा भाग उघड करतो. अशा प्रकारे घट्ट पकड सुनिश्चित केली जाते आणि अचूकता खूप जास्त असते. लाइव्ह टूल्सची उपलब्धता चक्की आणि ड्रिलची संधी प्रदान करते जसे की मार्गदर्शक बुशिंगमधून साहित्य पुढे जाते. स्विस-प्रकारच्या उपकरणांचा Y-अक्ष पूर्ण मिलिंग क्षमता प्रदान करतो आणि उत्पादनात बराच वेळ वाचवतो. शिवाय, आमच्या मशीनमध्ये ड्रिल्स आणि कंटाळवाणे टूल्स आहेत जे सब स्पिंडलमध्ये ठेवल्यावर त्या भागावर काम करतात. आमची स्विस-प्रकार मशीनिंग क्षमता आम्हाला एकाच ऑपरेशनमध्ये पूर्णपणे स्वयंचलित पूर्ण मशीनिंग संधी देते.

 

मशीनिंग हे AGS-TECH Inc. व्यवसायातील सर्वात मोठ्या विभागांपैकी एक आहे. आम्ही ते एकतर प्राथमिक ऑपरेशन म्हणून वापरतो किंवा एखादा भाग कास्ट केल्यानंतर किंवा बाहेर काढल्यानंतर दुय्यम ऑपरेशन म्हणून वापरतो जेणेकरुन सर्व रेखाचित्र वैशिष्ट्ये पूर्ण होतील.

 

 

 

• सरफेस फिनिशिंग सर्व्हिसेस: आम्ही पृष्ठभागावरील उपचार आणि पृष्ठभाग फिनिशिंगची विस्तृत विविधता ऑफर करतो जसे की आसंजन वाढविण्यासाठी पृष्ठभाग कंडिशनिंग, पातळ ऑक्साईड थर जमा करणे, कोटिंगचे आसंजन वाढवणे, सॅन्ड ब्लास्टिंग, केम-फिल्म, एनोडायझिंग, नायट्राइडिंग, पावडर कोटिंग, स्प्रे कोटिंग. , स्पटरिंग, इलेक्ट्रॉन बीम, बाष्पीभवन, प्लेटिंग, ड्रिलिंग आणि कटिंग टूल्ससाठी डायमंड सारख्या डायमंड (DLC) किंवा टायटॅनियम कोटिंगसह विविध प्रगत मेटॅलायझेशन आणि कोटिंग तंत्रे.

 

 

 

• उत्पादन चिन्हांकित आणि लेबलिंग सेवा: आमच्या अनेक ग्राहकांना चिन्हांकित करणे आणि लेबल करणे, लेझर चिन्हांकित करणे, धातूच्या भागांवर खोदकाम करणे आवश्यक आहे. तुम्हाला अशी काही गरज असल्यास, तुमच्यासाठी कोणता पर्याय सर्वोत्तम असेल यावर चर्चा करूया.

 

 

 

येथे काही सामान्यतः वापरले जाणारे मेटल कास्ट उत्पादने आहेत. हे ऑफ-द-शेल्फ असल्याने, यापैकी कोणतीही गोष्ट तुमच्या गरजा पूर्ण करत असल्यास तुम्ही मोल्डच्या खर्चावर बचत करू शकता:

 

 

 

AGS-Electronics वरून आमचे 11 मालिका डाय-कास्ट अॅल्युमिनियम बॉक्स डाउनलोड करण्यासाठी येथे क्लिक करा