Search Results

Electron Beam Machining, EBM, E-Beam Machining & Cutting & Boring, Custom Manufacturing of Parts - AGS-TECH Inc. - NM - USA Prelucrare EBM și Prelucrare cu fascicul de electroni În ELECTRON-BEAM MACHINING (EBM) avem electroni de mare viteză concentrați într-un fascicul îngust, care creează căldura în materialul care se îndreaptă spre piese. Astfel, EBM este un fel de HIGH-ENERGY-BEAM MACHINING technique. Prelucrarea cu fascicul de electroni (EBM) poate fi utilizată pentru tăierea sau găurirea foarte precisă a unei varietăți de metale. Finisajul suprafeței este mai bun, iar lățimea tăieturii este mai îngustă în comparație cu alte procese de tăiere termică. Fasciculele de electroni din echipamentele EBM-Machining sunt generate într-un tun cu fascicul de electroni. Aplicațiile prelucrării cu fascicul de electroni sunt similare cu cele ale prelucrării cu fascicul laser, cu excepția faptului că EBM necesită un vid bun. Astfel, aceste două procese sunt clasificate drept procese electro-optic-termice. Piesa de prelucrat cu proces EBM este situată sub fasciculul de electroni și este ținută sub vid. Pistolele cu fascicul de electroni din mașinile noastre EBM sunt, de asemenea, prevăzute cu sisteme de iluminare și telescoape pentru alinierea fasciculului cu piesa de prelucrat. Piesa de prelucrat este montată pe o masă CNC, astfel încât găurile de orice formă să poată fi prelucrate folosind controlul CNC și funcționalitatea de deviere a fasciculului a pistolului. Pentru a realiza evaporarea rapidă a materialului, densitatea plană a puterii în fascicul trebuie să fie cât mai mare posibil. Valori de până la 10exp7 W/mm2 pot fi atinse la locul impactului. Electronii își transferă energia cinetică în căldură într-o zonă foarte mică, iar materialul impactat de fascicul este evaporat într-un timp foarte scurt. Materialul topit din partea superioară a frontului este expulzat din zona de tăiere prin presiunea mare a vaporilor din părțile inferioare. Echipamentele EBM sunt construite similar mașinilor de sudat cu fascicul de electroni. Mașinile cu fascicul de electroni utilizează de obicei tensiuni în intervalul 50 până la 200 kV pentru a accelera electronii până la aproximativ 50 până la 80% din viteza luminii (200.000 km/s). Lentilele magnetice a căror funcție se bazează pe forțele Lorentz sunt folosite pentru a focaliza fasciculul de electroni pe suprafața piesei de prelucrat. Cu ajutorul unui computer, sistemul electromagnetic de deviere poziționează fasciculul după cum este necesar, astfel încât să poată fi găurite găuri de orice formă. Cu alte cuvinte, lentilele magnetice din echipamentele Electron-Beam-Machining modelează fasciculul și reduc divergența. Pe de altă parte, deschiderile permit doar electronilor convergenți să treacă și să capteze electronii divergenți de energie scăzută din franjuri. Diafragma și lentilele magnetice din EBM-Machines îmbunătățesc astfel calitatea fasciculului de electroni. Pistolul în EBM este utilizat în modul pulsat. Găurile pot fi găurite în foi subțiri folosind un singur impuls. Cu toate acestea, pentru plăci mai groase, ar fi necesare impulsuri multiple. În general, se folosesc durate de comutare ale impulsului de la 50 de microsecunde până la 15 milisecunde. Pentru a minimiza coliziunile electronilor cu moleculele de aer care au ca rezultat împrăștiere și pentru a menține contaminarea la minimum, în EBM se utilizează vid. Aspiratorul este dificil și costisitor de produs. În special obținerea unui vid bun în volume și camere mari este foarte solicitantă. Prin urmare, EBM este cel mai potrivit pentru piesele mici care se potrivesc în camere de vid compacte de dimensiuni rezonabile. Nivelul de vid din pistolul EBM este de ordinul 10EXP(-4) până la 10EXP(-6) Torr. Interacțiunea fasciculului de electroni cu piesa de prelucrat produce raze X care prezintă pericol pentru sănătate și, prin urmare, personalul bine instruit ar trebui să opereze echipamentul EBM. În general, EBM-Machining este utilizat pentru tăierea găurilor de până la 0,001 inci (0,025 milimetri) în diametru și a fantelor la fel de înguste de 0,001 inci în materiale de până la 0,250 inci (6,25 milimetri) grosime. Lungimea caracteristică este diametrul peste care fasciculul este activ. Fasciculul de electroni în EBM poate avea o lungime caracteristică de la zeci de microni la mm, în funcție de gradul de focalizare a fasciculului. În general, fasciculul de electroni focalizat de înaltă energie este făcut să afecteze piesa de prelucrat cu o dimensiune a spotului de 10 – 100 de microni. EBM poate oferi găuri cu diametre în intervalul de la 100 microni la 2 mm cu o adâncime de până la 15 mm, adică cu un raport adâncime/diametru de aproximativ 10. În cazul fasciculelor de electroni defocalizate, densitățile de putere ar scădea până la 1. Watt/mm2. Cu toate acestea, în cazul fasciculelor focalizate, densitățile de putere ar putea fi crescute la zeci de kW/mm2. Ca o comparație, fasciculele laser pot fi focalizate pe o dimensiune a spotului de 10 – 100 microni, cu o densitate de putere de până la 1 MW/mm2. Descărcarea electrică oferă de obicei cele mai mari densități de putere cu dimensiuni mai mici ale punctelor. Curentul fasciculului este direct legat de numărul de electroni disponibili în fascicul. Curentul fasciculului în prelucrarea cu fascicul de electroni poate fi de la 200 de microamperi până la 1 amper. Creșterea curentului fasciculului EBM și/sau a duratei impulsului crește direct energia pe impuls. Folosim impulsuri de înaltă energie care depășesc 100 J/impuls pentru a prelucra găuri mai mari pe plăci mai groase. În condiții normale, prelucrarea cu EBM ne oferă avantajul produselor fără bavuri. Parametrii procesului care afectează direct caracteristicile de prelucrare în prelucrarea cu fascicul de electroni sunt: • Tensiunea de accelerare • Curentul fasciculului • Durata pulsului • Energie per impuls • Putere per impuls • Curentul obiectivului • Dimensiunea spotului • Densitatea de putere Unele structuri de lux pot fi, de asemenea, obținute folosind Electron-Beam-Machining. Găurile pot fi conice de-a lungul adâncimii sau în formă de butoi. Prin focalizarea fasciculului sub suprafață, se pot obține conici inverse. O gamă largă de materiale, cum ar fi oțel, oțel inoxidabil, superaliaje de titan și nichel, aluminiu, materiale plastice, ceramică pot fi prelucrate folosind prelucrarea cu fascicul electric. Ar putea exista daune termice asociate cu EBM. Cu toate acestea, zona afectată de căldură este îngustă din cauza duratelor scurte ale impulsului în EBM. Zonele afectate de căldură sunt în general în jur de 20 până la 30 de microni. Unele materiale, cum ar fi aliajele de aluminiu și titan, sunt mai ușor prelucrate în comparație cu oțelul. În plus, prelucrarea EBM nu implică forțe de tăiere asupra pieselor de prelucrat. Acest lucru permite prelucrarea materialelor fragile și casante de către EBM fără nicio prindere sau atașare semnificativă, așa cum este cazul în tehnicile de prelucrare mecanică. Găurile pot fi, de asemenea, forate la unghiuri foarte mici, cum ar fi 20 până la 30 de grade. Avantajele prelucrării cu fascicul de electroni: EBM oferă viteze de găurire foarte mari atunci când sunt găurite mici găuri cu raport de aspect ridicat. EBM poate prelucra aproape orice material, indiferent de proprietățile sale mecanice. Nu sunt implicate forțe mecanice de tăiere, astfel încât costurile de strângere, menținere și fixare sunt ignorate, iar materialele fragile/casante pot fi prelucrate fără probleme. Zonele afectate de căldură din EBM sunt mici din cauza impulsurilor scurte. EBM este capabil să furnizeze orice formă de găuri cu precizie prin utilizarea bobinelor electromagnetice pentru a devia fasciculele de electroni și masa CNC. Dezavantajele prelucrării cu fascicul de electroni: Echipamentele sunt scumpe, iar operarea și întreținerea sistemelor de vid necesită tehnicieni de specialitate. EBM necesită perioade semnificative de pompare a vidului pentru a atinge presiunile scăzute necesare. Chiar dacă zona afectată de căldură este mică în EBM, formarea stratului de turnare are loc frecvent. Mulți ani de experiență și know-how ne ajută să profităm de acest echipament valoros în mediul nostru de producție. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

Holography - Holographic Glass Grating - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Produse holografice și producție de sisteme Oferim stocuri de la raft, precum și PRODUSE DE HOLOGRAFIE proiectate și fabricate la comandă HOLOGRAPHY, inclusiv: • Afișări cu holograme de 180, 270, 360 de grade/Proiecție vizuală bazată pe holografie • Afișaje autoadezive cu hologramă de 360 de grade • Film 3D pentru ferestre pentru publicitate display • Vitrină cu hologramă Full HD și afișaj holografic Piramidă 3D pentru publicitate holografică • Holocube de afișare holografică 3D pentru publicitate holografică • Sistem de proiecție holografică 3D • Ecran cu plasă 3D Ecran holografic • Film de proiecție în spate / Film de proiecție frontală (cu rolă) • Afișaj tactil interactiv • Ecran de proiecție curbat: Ecran de proiecție curbat este un produs personalizat, realizat la comandă pentru fiecare client. Producem ecrane curbate, ecrane pentru ecrane de simulare 3D active și pasive și afișaje de simulare. • Produse optice holografice, cum ar fi autocolante de securitate rezistente la temperatură și autenticitate a produsului (imprimare personalizată în funcție de cererea clientului) • Grătare de sticlă holografică pentru aplicații ornamentale sau ilustrative și educaționale. Pentru a afla despre capabilitățile noastre de inginerie și cercetare și dezvoltare, vă invităm să vizitați site-ul nostru de inginerie http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Componente și ansambluri electrice și electronice În calitate de producător personalizat și integrator de inginerie, AGS-TECH vă poate furniza următoarele COMPONENTE și ASAMBLE ELECTRONICE: • Componente electronice active și pasive, dispozitive, subansambluri și produse finite. Putem fie să folosim componentele electronice din cataloagele și broșurile noastre enumerate mai jos, fie să folosim componentele preferate de producători în ansamblul produselor electronice. Unele dintre componentele electronice și ansamblul pot fi personalizate în funcție de nevoile și cerințele dumneavoastră. Dacă cantitățile comandate se justifică, putem solicita fabricii de producție să producă conform specificațiilor dumneavoastră. Puteți derula în jos și descărca broșurile noastre de interes făcând clic pe textul evidențiat: Componente și hardware de interconectare de la raft Blocuri terminale și conectori Catalog general blocuri terminale Prize-Intrare-Putere-Conectori Catalog Rezistori cu cip Linie de produse pentru rezistențe cu cip Varistoare Prezentare generală a produsului varistoare Diode și redresoare Dispozitive RF și inductori de înaltă frecvență Tabel de prezentare generală a produsului RF Linie de produse dispozitive de înaltă frecvență 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Antena ISM - Brosura Condensatoare ceramice multistrat Catalog MLCC Condensatoare ceramice multistrat linie de produse MLCC Catalog condensatoare disc Condensatoare electrolitice model Zeasset Yaren Model MOSFET - SCR - FRD - Dispozitive de control al tensiunii - Tranzistoare bipolare Ferite moi - Miezuri - Toroidi - Produse pentru suprimarea EMI - Transpondere și accesorii RFID Broșură • Alte componente electronice și ansamblu pe care le-am furnizat sunt senzori de presiune, senzori de temperatură, senzori de conductivitate, senzori de proximitate, senzori de umiditate, senzori de viteză, senzori de șoc, senzori chimici, senzori de înclinare, celule de sarcină, tensiometre. Pentru a descărca cataloage și broșuri aferente acestora, vă rugăm să faceți clic pe textul colorat: Senzori de presiune, manometre, traductoare și transmițătoare Traductor de temperatură cu rezistență termică UTC1 (-50~+600 C) Traductor de temperatură cu rezistență termică UTC2 (-40~+200 C) Transmițător de temperatură antiexploziv UTB4 Transmițător de temperatură integrat UTB8 Transmițător inteligent de temperatură UTB-101 Transmițătoare de temperatură montate pe șină DIN UTB11 Transmițător de integrare a presiunii temperaturii UTB5 Transmițător digital de temperatură UTI2 Transmițător inteligent de temperatură UTI5 Transmițător digital de temperatură UTI6 Indicator digital de temperatură fără fir UTI7 Comutator electronic de temperatură UTS2 Transmițătoare de temperatură umiditate Celule de sarcină, senzori de greutate, indicatori de sarcină, traductoare și transmițătoare Sistem de codificare pentru extensometrele disponibile Extensometre pentru analiza tensiunii Senzori de proximitate Prize și accesorii pentru senzori de proximitate • Dispozitive minuscule bazate pe sisteme microelectromecanice (MEMS) cu scară micrometrică la nivel de cip, cum ar fi micropompe, microoglinzi, micromotoare, dispozitive microfluidice. • Circuite integrate (IC) • Elemente de comutare, întrerupător, releu, contactor, întrerupător Buton și comutatoare rotative și cutii de control Releu de putere subminiatural cu certificare UL și CE JQC-3F100111-1153132 Releu de putere miniatural cu certificare UL și CE JQX-10F100111-1153432 Releu de putere miniatural cu certificări UL și CE JQX-13F100111-1154072 Întreruptoare miniaturale cu certificare UL și CE NB1100111-1114242 Releu de putere miniatural cu certificare UL și CE JTX100111-1155122 Releu de putere miniatural cu certificare UL și CE MK100111-1155402 Releu de putere miniatural cu certificare UL și CE NJX-13FW100111-1152352 Releu electronic de suprasarcină cu certificare UL și CE NRE8100111-1143132 Releu termic de suprasarcină cu certificare UL și CE NR2100111-1144062 Contactoare cu certificare UL și CE NC1100111-1042532 Contactoare cu certificare UL și CE NC2100111-1044422 Contactoare cu certificări UL și CE NC6100111-1040002 Contactor cu destinație determinată cu certificări UL și CE NCK3100111-1052422 • Ventilatoare și răcitoare electrice pentru instalarea în dispozitive electronice și industriale • Elemente de încălzire, răcitoare termoelectrice (TEC) Radiatoare standard Radiatoare de căldură extrudate Radiatoare Super Power pentru sisteme electronice de putere medie - mare Radiatoare de căldură cu Super Fins Radiatoare Easy Click Placi super racoare Plăci de răcire fără apă • Furnizăm carcase electronice pentru protecția componentelor și ansamblului dumneavoastră electronice. Pe lângă aceste carcase electronice disponibile, realizăm matrițe personalizate prin injecție și carcase electronice termoformate care se potrivesc cu desenele dumneavoastră tehnice. Vă rugăm să descărcați din linkurile de mai jos. Model Tibox Dulapuri și Dulapuri Carcase portabile din seria 17 economice Carcase din plastic sigilate seria 10 Carcase din plastic seria 08 Carcase speciale din plastic seria 18 Seria 24 DIN Carcase din plastic Carcase pentru echipamente din plastic seria 37 Carcase modulare din plastic seria 15 Carcase PLC din seria 14 Seria 31 Carcase pentru casete și surse de alimentare Carcase de montare pe perete Seria 20 Seria 03 Carcase din plastic și oțel Seria 02 Sisteme de cutii de instrumente din plastic și aluminiu II Seria 01 Cutie instrument System-I Carcasă pentru instrumente seria 05 System-V Seria 11 Cutii din aluminiu turnat sub presiune Seria 16 carcase pentru modul șină DIN Carcase pentru desktop din seria 19 Carcase pentru cititor de carduri seria 21 • Produse de telecomunicații și comunicații de date, lasere, receptoare, transceiver, transpondere, modulatoare, amplificatoare. Produse CATV, cum ar fi cabluri CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, splittere CATV. • Componente și ansamblu laser • Componente și ansambluri acustice, electronice de înregistrare - Aceste cataloage conțin doar câteva mărci pe care le vindem. Avem, de asemenea, nume de mărci generice și alte mărci de calitate similară, din care puteți alege. Descărcați broșura pentru nostru PROGRAM DE PARTENERIAT DE DESIGN - Contactați-ne pentru solicitările dumneavoastră speciale de asamblare electronică. Integram diverse componente si produse si producem ansambluri complexe. Îl putem proiecta pentru dvs. sau îl putem asambla conform designului dvs. Cod de referință: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

Mesomanufacturing - Mesoscale Manufacturing - Miniature Device Fabrication - Tiny Motors - AGS-TECH Inc. - New Mexico Fabricație la scară mezo / Mezofabricație Cu tehnici de producție convenționale, producem structuri „la macroscală” care sunt relativ mari și vizibile cu ochiul liber. Cu MESOMANUFACTURING cu toate acestea producem componente pentru dispozitive miniaturale. Mesomanufacturing este, de asemenea, denumită MESOSCALE MANUFACTURING or_cc781905-cf58d_MESOSCALE. Mesomanufacturing se suprapune atât macro, cât și microproducție. Exemple de mezofabricare sunt aparatele auditive, stenturile, motoarele foarte mici. Prima abordare în mezofabricație este reducerea proceselor de macrofabricație. De exemplu, un strung minuscul cu dimensiuni de câteva zeci de milimetri și un motor de 1,5W care cântărește 100 de grame este un bun exemplu de mezofabricație în care a avut loc reducerea scalarii. A doua abordare este creșterea proceselor de microproducție. Ca exemplu, procesele LIGA pot fi extinse și pot intra în domeniul mezofabricației. Procesele noastre de mezofabricație reduc decalajul dintre procesele MEMS pe bază de siliciu și prelucrarea convențională în miniatură. Procesele mezoscale pot fabrica piese bidimensionale și tridimensionale cu caracteristici de dimensiune micron în materiale tradiționale, cum ar fi oțel inoxidabil, ceramică și sticlă. Procesele de mezofabricație care ne sunt disponibile în prezent includ pulverizarea cu fascicul ionic focalizat (FIB), micro-frezare, micro-strunjire, ablație cu laser excimer, ablație cu laser femto-secundă și prelucrare cu micro-electrodescărcare (EDM). Aceste procese de mezo scară folosesc tehnologii de prelucrare subtractive (de exemplu, îndepărtarea materialului), în timp ce procesul LIGA este un proces de mezo scară aditiv. Procesele de mezofabricație au capacități și specificații de performanță diferite. Specificațiile de performanță de prelucrare de interes includ dimensiunea minimă a caracteristicilor, toleranța caracteristicilor, precizia locației caracteristicilor, finisarea suprafeței și rata de îndepărtare a materialului (MRR). Avem capacitatea de a produce mezofabricare a componentelor electro-mecanice care necesită piese de mezo scară. Piesele de mezo scară fabricate prin procese de mezofabricare subtractive au proprietăți tribologice unice datorită varietății materialelor și condițiilor de suprafață produse de diferitele procese de mezofabricare. Aceste tehnologii de prelucrare pe mezo scară subtractive ne aduc preocupări legate de curățenie, asamblare și tribologie. Curățenia este vitală în mezofabricare, deoarece dimensiunea particulelor de murdărie și reziduuri de la mezo scară creată în timpul procesului de mezo-prelucrare poate fi comparabilă cu caracteristicile de la mezo scară. Frezarea și strunjirea la mezo scară pot crea așchii și bavuri care pot bloca găurile. Morfologia suprafeței și condițiile de finisare ale suprafeței variază foarte mult în funcție de metoda de mezofabricare. Piesele la scară medie sunt dificil de manipulat și aliniat, ceea ce face ca asamblarea să fie o provocare pe care majoritatea concurenților noștri nu o pot depăși. Ratele noastre de randament în mezofabricație sunt mult mai mari decât concurenții noștri, ceea ce ne oferă avantajul de a putea oferi prețuri mai bune. PROCESE DE PRELUCRARE LA MESOSCALA: Tehnicile noastre majore de mezofabricare sunt Focused Ion Beam (FIB), micro-frezare și micro-strunjire, mezo-prelucrare cu laser, micro-EDM (prelucrare cu electrodescărcare) Mezofabricare folosind fascicul de ioni concentrat (FIB), microfrezare și microstrunjire: FIB pulverizează material dintr-o piesă de prelucrat prin bombardarea cu fascicul de ioni de galiu. Piesa de prelucrat este montată pe un set de trepte de precizie și este plasată într-o cameră de vid sub sursa de galiu. Etapele de translație și rotație din camera de vid pun la dispoziția fasciculului de ioni de galiu diferite locații de pe piesa de prelucrat pentru mezofabricarea FIB. Un câmp electric reglabil scanează fasciculul pentru a acoperi o zonă proiectată predefinită. Un potențial de înaltă tensiune face ca o sursă de ioni de galiu să accelereze și să se ciocnească cu piesa de prelucrat. Ciocnirile îndepărtează atomii din piesa de prelucrat. Rezultatul procesului de mezo-prelucrare FIB poate fi crearea unei fațete aproape verticale. Unele FIB-uri disponibile pentru noi au diametre ale fasciculului de până la 5 nanometri, făcând din FIB o mașină capabilă la mezo scară și chiar la microscală. Montăm scule de microfreză pe mașini de frezat de înaltă precizie pe canalele de prelucrare din aluminiu. Folosind FIB putem fabrica scule de microstrunjire care pot fi apoi folosite pe un strung pentru a fabrica tije cu filet fin. Cu alte cuvinte, FIB poate fi folosit pentru a prelucra scule dure, pe lângă caracteristicile de mezo-prelucrare directă pe piesa finală. Rata lentă de îndepărtare a materialului a făcut ca FIB să fie nepractic pentru prelucrarea directă a caracteristicilor mari. Uneltele dure, totuși, pot îndepărta materialul într-un ritm impresionant și sunt suficient de durabile pentru câteva ore de prelucrare. Cu toate acestea, FIB este practic pentru mezo-prelucrarea directă a formelor tridimensionale complexe care nu necesită o rată substanțială de îndepărtare a materialului. Lungimea de expunere și unghiul de incidență pot afecta foarte mult geometria caracteristicilor prelucrate direct. Mezofabricare cu laser: laserele cu excimeri sunt folosite pentru mezofabricare. Laserul excimer prelucrează materialul prin impulsuri de nanosecunde de lumină ultravioletă. Piesa de prelucrat este montată pe etape de translație de precizie. Un controler coordonează mișcarea piesei de prelucrat în raport cu fasciculul laser UV staționar și coordonează declanșarea impulsurilor. O tehnică de proiecție a măștii poate fi utilizată pentru a defini geometriile de mezo-prelucrare. Masca este introdusă în partea extinsă a fasciculului unde fluența laserului este prea mică pentru a elimina masca. Geometria măștii este de-mărită prin lentilă și proiectată pe piesa de prelucrat. Această abordare poate fi utilizată pentru prelucrarea simultană a mai multor găuri (matrice). Laserele noastre excimer și YAG pot fi utilizate pentru prelucrarea polimerilor, ceramicii, sticlei și metalelor cu dimensiuni de caracteristici de până la 12 microni. O bună cuplare între lungimea de undă UV (248 nm) și piesa de prelucrat în mezofabricarea/mezo-prelucrarea cu laser are ca rezultat pereții canalului vertical. O abordare mai curată de mezo-prelucrare cu laser este utilizarea unui laser de femtosecundă Ti-safir. Resturile detectabile din astfel de procese de mezofabricare sunt particule de dimensiuni nanometrice. Caracteristicile adânci de un micron pot fi microfabricate folosind laserul femtosecunde. Procesul de ablație cu laser femtosecundă este unic prin faptul că rupe legăturile atomice în loc de ablația termică a materialului. Procesul de mezo-prelucrare/microprelucrare cu laser de femtosecundă are un loc special în mezofabricație deoarece este mai curat, capabil de microni și nu este specific materialului. Mezomanufacturing folosind Micro-EDM (prelucrare cu electrodescărcare): Prelucrarea cu electrodescărcare îndepărtează materialul printr-un proces de eroziune prin scânteie. Mașinile noastre de micro-EDM pot produce caracteristici de până la 25 de microni. Pentru plăcuța și mașina de micro-EDM cu sârmă, cele două considerații majore pentru determinarea dimensiunii caracteristicilor sunt dimensiunea electrodului și distanța peste fund. Sunt folosiți electrozi cu diametrul de puțin peste 10 microni și supra-bum de doar câțiva microni. Crearea unui electrod cu o geometrie complexă pentru mașina de electroeroziune cu scufundare necesită know-how. Atât grafitul, cât și cuprul sunt populare ca materiale pentru electrozi. O abordare pentru fabricarea unui electrod EDM de plată complicată pentru o piesă de mezo scară este utilizarea procesului LIGA. Cuprul, ca material pentru electrozi, poate fi placat în matrițe LIGA. Electrodul LIGA de cupru poate fi apoi montat pe mașina de electroeroziune cu platine pentru mezofabricarea unei piese dintr-un material diferit, cum ar fi oțel inoxidabil sau kovar. Niciun proces de mezofabricație nu este suficient pentru toate operațiunile. Unele procese de mezo scară au o acoperire mai largă decât altele, dar fiecare proces are nișa sa. De cele mai multe ori avem nevoie de o varietate de materiale pentru a optimiza performanța componentelor mecanice și ne simțim confortabil cu materiale tradiționale, cum ar fi oțelul inoxidabil, deoarece aceste materiale au o istorie lungă și au fost foarte bine caracterizate de-a lungul anilor. Procesele de mezofabricație ne permit să folosim materiale tradiționale. Tehnologiile de prelucrare pe mezo scară subtractive extind baza noastră de materiale. Uzura poate fi o problemă cu unele combinații de materiale în mezofabricație. Fiecare proces de prelucrare la mezo scară afectează în mod unic rugozitatea și morfologia suprafeței. Microfrezarea și microstrunjirea pot genera bavuri și particule care pot cauza probleme mecanice. Micro-EDM poate lăsa un strat reformat care poate avea caracteristici speciale de uzură și frecare. Efectele de frecare între părțile mezo-scale pot avea puncte de contact limitate și nu sunt modelate cu precizie de modelele de contact cu suprafața. Unele tehnologii de prelucrare la mezo-scală, cum ar fi micro-EDM, sunt destul de mature, spre deosebire de altele, cum ar fi meso-prelucrarea cu laser de femtosecundă, care necesită încă dezvoltare suplimentară. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

Cable Assembly - Wire Harness - Cable Management Accessories - Connectorization - Cable Fan Out - Interconnects Ansamblu de cabluri electrice și electronice și interconexiuni Noi oferim: • Diferite tipuri de fire, cabluri, ansamblu de cabluri și accesorii de gestionare a cablurilor, cablu neecranat sau ecranat pentru distribuția energiei, înaltă tensiune, semnal scăzut, telecomunicații...etc., interconectări și componente de interconectare. • Conectori, mufe, adaptoare și manșoane de îmbinare, panou de patch-uri conectat, carcasă de îmbinare. - Pentru a descărca catalogul nostru pentru componentele și hardware-ul de interconectare de la raft, vă rugăm să dați CLICK AICI. - Blocuri terminale și conectori - Catalog General Blocuri Terminale - Prize-Intrare-Putere-Conectori Catalog - Broșura cu produse pentru terminarea cablurilor (Tubulatură, izolație, protecție, termocontractabil, reparații cabluri, cizme de rupere, cleme, cleme și cleme pentru cabluri, marcatoare pentru sârmă, benzi, capace de capăt pentru cablu, fante de distribuție) - Informații despre unitatea noastră de producere a fitingurilor ceramice până la metal, etanșare ermetică, treceri de vid, componente de vid înalt și ultraînalt, adaptoare și conectori BNC, SHV, conductori și pini de contact, terminale de conector pot fi găsite aici:_cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_ Broșura fabricii Descărcați broșura pentru nostruPROGRAM DE PARTENERIAT DE DESIGN Interconexiunile și produsele pentru asamblarea cablurilor vin într-o mare varietate. Vă rugăm să ne specificați tipul, aplicația, fișele de specificații dacă sunt disponibile și vă vom oferi cel mai potrivit produs. Le putem personaliza pentru dvs. în cazul în care nu este un produs disponibil. Ansamblurile și interconexiunile noastre de cabluri sunt marcate CE sau UL de către organizații autorizate și respectă reglementările și standardele din industrie precum IEEE, IEC, ISO... etc. Pentru a afla mai multe despre capacitățile noastre de inginerie și cercetare și dezvoltare în loc de operațiunile de producție, vă invităm să vizitați site-ul nostru de inginerie http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

Plasma Machining - HF Plasma Cutting - Plasma Gouging - CNC - Plasma Arc Welding - PAW - GTAW - AGS-TECH Inc. - New Mexico Prelucrare și tăiere cu plasmă We use the PLASMA CUTTING and PLASMA MACHINING processes to cut and machine steel, aluminum, metals and other materials of grosimi diferite folosind o lanternă cu plasmă. În tăierea cu plasmă (numită uneori și TĂJEREA ARC PLASMA), un gaz inert sau aer comprimat este suflat cu viteză mare dintr-o duză și simultan se formează un arc electric prin acel gaz de la duză la suprafața fiind tăiată, transformând o porțiune din acel gaz în plasmă. Pentru a simplifica, plasma poate fi descrisă ca fiind a patra stare a materiei. Cele trei stări ale materiei sunt solidă, lichidă și gazoasă. Pentru un exemplu comun, apa, aceste trei stări sunt gheața, apa și aburul. Diferența dintre aceste stări se referă la nivelul lor de energie. Când adăugăm energie sub formă de căldură la gheață, aceasta se topește și formează apă. Când adăugăm mai multă energie, apa se vaporizează sub formă de abur. Adăugând mai multă energie la abur, aceste gaze devin ionizate. Acest proces de ionizare face ca gazul să devină conductiv electric. Numim acest gaz ionizat conductiv de electricitate „plasmă”. Plasma este foarte fierbinte și topește metalul tăiat și în același timp suflă metalul topit departe de tăiat. Folosim plasmă pentru tăierea materialelor subțiri și groase, feroase și neferoase deopotrivă. Lanternele noastre portabile pot tăia, de obicei, plăci de oțel cu o grosime de până la 2 inchi, iar lanternele noastre mai puternice controlate de computer pot tăia oțel cu o grosime de până la 6 inci. Dispozitivele de tăiere cu plasmă produc un con foarte fierbinte și localizat cu care să se taie și, prin urmare, sunt foarte potrivite pentru tăierea tablelor metalice în forme curbate și în unghi. Temperaturile generate în tăierea cu arc cu plasmă sunt foarte ridicate și în jur de 9673 Kelvin în pistolul cu plasmă cu oxigen. Acest lucru ne oferă un proces rapid, o lățime mică a tăieturii și un finisaj bun al suprafeței. În sistemele noastre care utilizează electrozi de wolfram, plasma este inertă, formată fie folosind gaze de argon, argon-H2 sau azot. Cu toate acestea, folosim uneori și gaze oxidante, precum aerul sau oxigenul, iar în acele sisteme electrodul este cupru cu hafniu. Avantajul unei pistolete cu plasmă cu aer este că folosește aer în loc de gaze scumpe, reducând astfel costul total de prelucrare. Mașinile noastre HF-TYPE PLASMA CUTTING machines folosesc o scânteie de înaltă frecvență, de înaltă tensiune pentru a ioniza capul arcului și a iniția aerul. Dispozitivele noastre de tăiere cu plasmă HF nu necesită ca pistoletul să fie în contact cu materialul piesei de prelucrat la început și sunt potrivite pentru aplicații care implică COMPUTER NUMERICAL CONTROL (CNC)_cc781905-5cde-bb35cf58d_cc781905-5cde-bb35cf58d. Alți producători folosesc mașini primitive care necesită contactul vârfului cu metalul de bază pentru a începe și apoi are loc separarea golului. Aceste tăietoare cu plasmă mai primitive sunt mai susceptibile la deteriorarea vârfului de contact și a scutului la pornire. Mașinile noastre PILOT-ARC TYPE PLASMA machines folosesc un proces în două etape pentru producerea plasmei, fără a fi nevoie de contactul inițial. În primul pas, un circuit de înaltă tensiune și curent scăzut este utilizat pentru a inițializa o scânteie foarte mică de mare intensitate în corpul pistolului, generând un mic buzunar de gaz de plasmă. Acesta se numește arc pilot. Arcul pilot are o cale electrică de întoarcere încorporată în capul pistoletului. Arcul pilot este menținut și păstrat până când este adus în apropierea piesei de prelucrat. Acolo arcul pilot aprinde arcul principal de tăiere cu plasmă. Arcurile de plasmă sunt extrem de fierbinți și sunt în intervalul de 25.000 °C = 45.000 °F. O metodă mai tradițională pe care o implementăm este OXYFUEL-GAS CUTTING (OFC) unde folosim o pistoletă de sudură. Operația este utilizată la tăierea oțelului, fontei și oțelului turnat. Principiul tăierii în tăierea oxicombustibil-gaz se bazează pe oxidarea, arderea și topirea oțelului. Lățimile de tăiere în tăierea cu gaz oxicombustibil sunt de aproximativ 1,5 până la 10 mm. Procesul cu arc cu plasmă a fost văzut ca o alternativă la procesul oxi-combustibil. Procesul cu arc cu plasmă diferă de procesul oxi-combustibil prin faptul că funcționează prin utilizarea arcului pentru a topi metalul, în timp ce în procesul oxi-combustibil, oxigenul oxidează metalul și căldura din reacția exotermă topește metalul. Prin urmare, spre deosebire de procesul de oxi-combustibil, procesul de plasmă poate fi aplicat pentru tăierea metalelor care formează oxizi refractari, cum ar fi oțel inoxidabil, aluminiu și aliaje neferoase. TĂJIREA PLASMA un proces similar cu tăierea cu plasmă, este efectuat de obicei cu același echipament ca și tăierea cu plasmă. În loc să taie materialul, tăierea cu plasmă folosește o configurație diferită a pistoletului. Duza pistoletului și difuzorul de gaz sunt de obicei diferite și se menține o distanță mai mare de la pistoletă la piesa de prelucrat pentru suflarea metalului. Găsirea cu plasmă poate fi utilizată în diverse aplicații, inclusiv îndepărtarea unei suduri pentru reluare. Unele dintre tăietoarele noastre cu plasmă sunt încorporate pe masa CNC. Mesele CNC au un computer pentru a controla capul torței pentru a produce tăieturi curate și ascuțite. Echipamentele noastre moderne cu plasmă CNC sunt capabile de tăierea pe mai multe axe a materialelor groase și oferă oportunități pentru cusături de sudură complexe care nu sunt posibile altfel. Dispozitivele noastre de tăiere cu arc cu plasmă sunt extrem de automatizate prin utilizarea unor comenzi programabile. Pentru materiale mai subțiri, preferăm tăierea cu laser decât tăierea cu plasmă, mai ales datorită abilităților superioare de tăiere a găurilor ale tăietorului nostru cu laser. De asemenea, implementăm mașini verticale CNC de tăiat cu plasmă, oferindu-ne o amprentă mai mică, flexibilitate sporită, siguranță mai bună și operare mai rapidă. Calitatea marginii tăiate cu plasmă este similară cu cea obținută cu procesele de tăiere cu oxi-combustibil. Cu toate acestea, deoarece procesul cu plasmă taie prin topire, o trăsătură caracteristică este gradul mai mare de topire spre partea superioară a metalului, care are ca rezultat rotunjirea marginii superioare, perpendicularitatea slabă a marginii sau o teșire pe marginea tăiată. Folosim modele noi de pistolete cu plasmă cu o duză mai mică și un arc de plasmă mai subțire pentru a îmbunătăți constricția arcului pentru a produce o încălzire mai uniformă în partea de sus și de jos a tăieturii. Acest lucru ne permite să obținem o precizie aproape de laser pe marginile tăiate cu plasmă și prelucrate. Sistemele noastre Tăierea cu arc cu plasmă cu toleranță ridicată (HTPAC) systems funcționează cu o plasmă foarte restrânsă. Focalizarea plasmei se realizează prin forțarea plasmei generate de oxigen să se rotească pe măsură ce intră în orificiul plasmei și un flux secundar de gaz este injectat în aval de duza de plasmă. Avem un câmp magnetic separat în jurul arcului. Acest lucru stabilizează jetul de plasmă prin menținerea rotației induse de gazul turbitor. Combinând controlul CNC de precizie cu aceste torțe mai mici și mai subțiri, suntem capabili să producem piese care necesită puțină sau deloc finisare. Ratele de îndepărtare a materialului în prelucrarea cu plasmă sunt mult mai mari decât în procesele Electric-Descharge-Machining (EDM) și Laser-Beam-Machining (LBM), iar piesele pot fi prelucrate cu o bună reproductibilitate. SUDAREA ARC PLASMA (PAW) este un proces similar sudării cu arc cu tungsten cu gaz (GTAW). Arcul electric se formează între un electrod realizat în general din wolfram sinterizat și piesa de prelucrat. Diferența cheie față de GTAW este că în PAW, prin poziționarea electrodului în corpul pistolului, arcul de plasmă poate fi separat de învelișul gazului de protecție. Plasma este apoi forțată printr-o duză de cupru cu orificiu fin care constrânge arcul și plasma care iese din orificiu la viteze mari și temperaturi care se apropie de 20.000 °C. Sudarea cu arc cu plasmă este un avans față de procesul GTAW. Procesul de sudare PAW folosește un electrod de tungsten neconsumabil și un arc restrâns printr-o duză de cupru cu orificiu fin. PAW poate fi folosit pentru a îmbina toate metalele și aliajele care pot fi sudate cu GTAW. Mai multe variații de bază ale procesului PAW sunt posibile prin variarea curentului, a debitului de gaz din plasmă și a diametrului orificiului, inclusiv: Micro-plasmă (< 15 Amperi) Mod topire (15–400 Amperi) Modul gaura cheii (>100 Amperi) În sudarea cu arc cu plasmă (PAW) obținem o concentrație de energie mai mare în comparație cu GTAW. Pătrunderea adâncă și îngustă este realizabilă, cu o adâncime maximă de 12 până la 18 mm (0,47 până la 0,71 inchi) în funcție de material. O stabilitate mai mare a arcului permite o lungime mult mai mare a arcului (stand-off) și o toleranță mult mai mare la modificările lungimii arcului. Cu toate acestea, ca dezavantaj, PAW necesită echipamente relativ costisitoare și complexe în comparație cu GTAW. De asemenea, întreținerea pistoletului este critică și mai dificilă. Alte dezavantaje ale PAW sunt: Procedurile de sudare tind să fie mai complexe și mai puțin tolerante la variațiile de montare etc. Abilitățile de operator necesare sunt puțin mai mari decât pentru GTAW. Este necesară înlocuirea orificiului. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

Surface Treatment and Modification - Surface Engineering - Hardening - Plasma - Laser - Ion Implantation - Electron Beam Processing at AGS-TECH Tratamente de suprafață și modificare Suprafețele acoperă totul. Atractia si functiile pe care ni le ofera suprafetele materiale sunt de cea mai mare importanta. Therefore SURFACE TREATMENT and SURFACE MODIFICATION are among our everyday industrial operations. Tratarea și modificarea suprafeței conduc la proprietăți îmbunătățite ale suprafeței și pot fi efectuate fie ca o operațiune finală de finisare, fie înainte de o operație de acoperire sau îmbinare. Procesele de tratamente de suprafață și modificare (denumite și ca SURFACE ENGINEERING) , adaptați suprafețele materialelor și produselor pentru: - Controlați frecarea și uzura - Îmbunătățește rezistența la coroziune - Îmbunătățiți aderența straturilor ulterioare sau a pieselor îmbinate - Modificarea proprietăților fizice conductivitatea, rezistivitatea, energia de suprafață și reflexia - Modificarea proprietăților chimice ale suprafețelor prin introducerea grupelor funcționale - Schimbați dimensiunile - Schimbați aspectul, de exemplu, culoarea, rugozitatea... etc. - Curățați și/sau dezinfectați suprafețele Folosind tratamentul și modificarea suprafeței, funcțiile și durata de viață a materialelor pot fi îmbunătățite. Metodele noastre comune de tratare și modificare a suprafețelor pot fi împărțite în două categorii majore: Tratarea suprafeței și modificarea care acoperă suprafețele: Acoperiri organice: Acoperirile organice aplică vopsele, cimenturi, laminate, pulberi topite și lubrifianți pe suprafețele materialelor. Acoperiri anorganice: Acoperirile noastre anorganice populare sunt placarea galvanică, placarea autocatalitică (placări fără electro), acoperiri de conversie, spray-uri termice, scufundare la cald, acoperire dur, topire în cuptor, acoperiri cu film subțire, cum ar fi SiO2, SiN pe metal, sticlă, ceramică etc. Tratamentul și modificarea suprafeței care implică acoperiri sunt explicate în detaliu în submeniul aferent, vă rugămfaceți clic aici Acoperiri funcționale / Acoperiri decorative / Film subțire / Film gros Tratarea suprafeței și modificarea care modifică suprafețele: Aici, pe această pagină, ne vom concentra asupra acestora. Nu toate tehnicile de tratare și modificare a suprafeței pe care le descriem mai jos sunt la scară micro sau nano, dar vom menționa totuși despre ele pe scurt, deoarece obiectivele și metodele de bază sunt similare într-o măsură semnificativă cu cele care se află la scara microproducției. Călire: Călirea selectivă a suprafeței prin laser, flacără, inducție și fascicul de electroni. Tratamente de înaltă energie: Unele dintre tratamentele noastre de înaltă energie includ implantarea ionică, glazura cu laser și fuziunea și tratamentul cu fascicul de electroni. Tratamente de difuzie subțire: Procesele de difuzie subțire includ feritic-nitrocarburare, borozare, alte procese de reacție la temperatură înaltă, cum ar fi TiC, VC. Tratamente cu difuzie grea: Procesele noastre de difuzie grea includ cementarea, nitrurarea și carbonitrurarea. Tratamente speciale de suprafață: tratamentele speciale, cum ar fi tratamentele criogenice, magnetice și sonice afectează atât suprafețele, cât și materialele în vrac. Procesele de întărire selectivă pot fi efectuate prin flacără, inducție, fascicul de electroni, fascicul laser. Substraturile mari sunt întărite în profunzime folosind călirea la flacără. Pe de altă parte, călirea prin inducție este utilizată pentru piesele mici. Întărirea cu laser și fascicul de electroni nu se deosebește uneori de cele din suprafețe dure sau tratamente cu energie înaltă. Aceste procese de tratare și modificare a suprafeței sunt aplicabile numai oțelurilor care au conținut suficient de carbon și aliaj pentru a permite călirea prin călire. Fontele, oțelurile carbon, oțelurile pentru scule și oțelurile aliate sunt potrivite pentru această metodă de tratare și modificare a suprafețelor. Dimensiunile pieselor nu sunt modificate semnificativ de aceste tratamente de suprafață de întărire. Adâncimea de întărire poate varia de la 250 microni până la adâncimea întregii secțiuni. Cu toate acestea, în cazul întregii secțiuni, secțiunea trebuie să fie subțire, mai mică de 25 mm (1 in), sau mică, deoarece procesele de întărire necesită o răcire rapidă a materialelor, uneori într-o secundă. Acest lucru este dificil de realizat în piesele de prelucrat mari și, prin urmare, în secțiuni mari, doar suprafețele pot fi întărite. Ca proces popular de tratare și modificare a suprafețelor, întărim arcurile, lamele de cuțit și lamele chirurgicale, printre multe alte produse. Procesele de înaltă energie sunt metode relativ noi de tratare și modificare a suprafețelor. Proprietățile suprafețelor sunt modificate fără a modifica dimensiunile. Procesele noastre populare de tratare a suprafeței de înaltă energie sunt tratamentul cu fascicul de electroni, implantarea ionică și tratamentul cu fascicul laser. Tratamentul cu fascicul de electroni: Tratamentul suprafeței cu fascicul de electroni modifică proprietățile suprafeței prin încălzire rapidă și răcire rapidă - de ordinul a 10 Exp6 centigrade/sec (10exp6 Fahrenheit/sec) într-o regiune foarte mică în jurul a 100 de microni lângă suprafața materialului. Tratamentul cu fascicul de electroni poate fi, de asemenea, utilizat la suprafațare pentru a produce aliaje de suprafață. Implantarea ionică: Această metodă de tratament și modificare a suprafeței folosește fascicul de electroni sau plasmă pentru a converti atomii de gaz în ioni cu energie suficientă și pentru a implanta/introduce ionii în rețeaua atomică a substratului, accelerată de bobine magnetice într-o cameră de vid. Vacuumul facilitează mișcarea liberă a ionilor în cameră. Nepotrivirea dintre ionii implantați și suprafața metalului creează defecte atomice care întăresc suprafața. Tratamentul cu fascicul laser: La fel ca tratamentul și modificarea suprafeței fasciculului de electroni, tratamentul cu fascicul laser modifică proprietățile suprafeței prin încălzire rapidă și răcire rapidă într-o regiune foarte mică în apropierea suprafeței. Această metodă de tratare și modificare a suprafeței poate fi folosită și la suprafațare pentru a produce aliaje de suprafață. Un know-how în dozările implantului și parametrii de tratare ne face posibilă utilizarea acestor tehnici de tratare a suprafețelor cu energie înaltă în fabricile noastre de fabricație. Tratamente de suprafață cu difuzie subțire: Nitrocarburarea feritică este un proces de întărire care difuzează azotul și carbonul în metale feroase la temperaturi subcritice. Temperatura de procesare este de obicei de 565 grade Celsius (1049 Fahrenheit). La această temperatură oțelurile și alte aliaje feroase sunt încă într-o fază feritică, ceea ce este avantajos în comparație cu alte procese de cementare care au loc în faza austenitică. Procesul este utilizat pentru a îmbunătăți: •rezistenta la zgarieturi •proprietăţi de oboseală •rezistență la coroziune În timpul procesului de întărire apare foarte puțină distorsiune a formei datorită temperaturilor scăzute de prelucrare. Bornizarea, este procesul prin care borul este introdus într-un metal sau aliaj. Este un proces de întărire și modificare a suprafeței prin care atomii de bor sunt difuzați în suprafața unei componente metalice. Ca rezultat, suprafața conține boruri metalice, cum ar fi boruri de fier și boruri de nichel. În stare pură, aceste boruri au duritate și rezistență la uzură extrem de ridicate. Piesele metalice cu bor sunt extrem de rezistente la uzură și vor dura adesea de până la cinci ori mai mult decât componentele tratate cu tratamente termice convenționale, cum ar fi călirea, cementarea, nitrurarea, nitrocarburarea sau întărirea prin inducție. Tratamentul și modificarea suprafeței cu difuzie grea: Dacă conținutul de carbon este scăzut (mai puțin de 0,25% de exemplu), atunci putem crește conținutul de carbon al suprafeței pentru întărire. Piesa poate fi fie tratată termic prin călire într-un lichid, fie răcită în aer calm, în funcție de proprietățile dorite. Această metodă va permite doar întărirea locală pe suprafață, dar nu și în miez. Acest lucru este uneori foarte de dorit, deoarece permite o suprafață dură cu proprietăți bune de uzură, ca în cazul angrenajelor, dar are un miez interior dur care va funcționa bine la încărcare la impact. Într-una dintre tehnicile de tratare și modificare a suprafeței, și anume Carburarea, adăugăm carbon pe suprafață. Expunem piesa la o atmosferă bogată în carbon la o temperatură ridicată și permitem difuziei să transfere atomii de carbon în oțel. Difuzia se va produce numai dacă oțelul are un conținut scăzut de carbon, deoarece difuzia funcționează pe principiul diferențial al concentrațiilor. Carburarea pachetului: piesele sunt ambalate într-un mediu cu conținut ridicat de carbon, cum ar fi pulberea de carbon și încălzite într-un cuptor timp de 12 până la 72 de ore la 900 de grade Celsius (1652 Fahrenheit). La aceste temperaturi se produce CO gaz care este un agent reducător puternic. Reacția de reducere are loc pe suprafața oțelului eliberând carbon. Carbonul este apoi difuzat în suprafață datorită temperaturii ridicate. Carbonul de pe suprafață este de 0,7% până la 1,2%, în funcție de condițiile procesului. Duritatea realizată este de 60 - 65 RC. Adâncimea carcasei carburate variază de la aproximativ 0,1 mm până la 1,5 mm. Cementarea pachetelor necesită un control bun al uniformității temperaturii și al consistenței la încălzire. Carburarea cu gaz: În această variantă de tratare a suprafeței, monoxidul de carbon (CO) gazos este furnizat unui cuptor încălzit și reacția de reducere a depunerii carbonului are loc pe suprafața pieselor. Acest proces depășește majoritatea problemelor cementării pachetului. Cu toate acestea, o preocupare este limitarea în siguranță a gazului CO. Carburarea lichidă: piesele din oțel sunt scufundate într-o baie bogată în carbon topit. Nitrurarea este un proces de tratare și modificare a suprafeței care implică difuzarea azotului pe suprafața oțelului. Azotul formează nitruri cu elemente precum aluminiu, crom și molibden. Piesele sunt tratate termic și revenite înainte de nitrurare. Piesele sunt apoi curățate și încălzite într-un cuptor într-o atmosferă de amoniac disociat (conținând N și H) timp de 10 până la 40 de ore la 500-625 Celsius (932 - 1157 Fahrenheit). Azotul difuzează în oțel și formează aliaje de nitrură. Aceasta pătrunde la o adâncime de până la 0,65 mm. Carcasa este foarte grea și distorsiunea este scăzută. Deoarece carcasa este subțire, șlefuirea suprafeței nu este recomandată și, prin urmare, tratamentul suprafeței cu nitrurare poate să nu fie o opțiune pentru suprafețele cu cerințe de finisare foarte netede. Procesul de tratare și modificare a suprafeței de carbonitrurare este cel mai potrivit pentru oțelurile aliate cu conținut scăzut de carbon. În procesul de carbonitrurare, atât Carbonul, cât și Azotul sunt difuzate în suprafață. Părțile sunt încălzite într-o atmosferă de hidrocarbură (cum ar fi metanul sau propanul) amestecată cu amoniac (NH3). Pur și simplu, procesul este un amestec de carburare și nitrurare. Tratamentul de suprafață cu carbonitrurare se efectuează la temperaturi de 760 - 870 Celsius (1400 - 1598 Fahrenheit), apoi este stins într-o atmosferă de gaz natural (fără oxigen). Procesul de carbonitrurare nu este potrivit pentru piesele de înaltă precizie din cauza distorsiunilor care sunt inerente. Duritatea obținută este similară cu cementarea (60 - 65 RC), dar nu la fel de mare ca nitrurarea (70 RC). Adâncimea carcasei este între 0,1 și 0,75 mm. Carcasa este bogată în nitruri, precum și în martensită. Este necesară călirea ulterioară pentru a reduce fragilitatea. Procesele speciale de tratare a suprafeței și modificare sunt în stadiile incipiente de dezvoltare și eficacitatea lor este încă nedovedită. Sunt: Tratament criogenic: Aplicat în general pe oțeluri întărite, răciți lent substratul la aproximativ -166 Celsius (-300 Fahrenheit) pentru a crește densitatea materialului și astfel crește rezistența la uzură și stabilitatea dimensională. Tratamentul vibrațiilor: Acestea au scopul de a ameliora stresul termic acumulat în tratamentele termice prin vibrații și de a crește durata de viață la uzură. Tratament magnetic: Acestea intenționează să modifice alinierea atomilor din materiale prin câmpuri magnetice și, sperăm, să îmbunătățească durata de viață. Eficacitatea acestor tehnici speciale de tratament și modificare a suprafeței rămâne încă de dovedită. De asemenea, aceste trei tehnici de mai sus afectează materialul în vrac în afară de suprafețe. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

Microelectronics Manufacturing, Semiconductor Fabrication - Foundry - FPGA - IC Assembly Packaging - AGS-TECH Inc. Producție și fabricație de microelectronice și semiconductori Multe dintre tehnicile și procesele noastre de nanofabricare, microfabricare și mezofabricare explicate în celelalte meniuri pot fi utilizate pentru MICROELECTRONICS MANUFACTURING_cc781905-1cf36d_315-5cde-3194. Cu toate acestea, datorită importanței microelectronicii în produsele noastre, aici ne vom concentra asupra aplicațiilor specifice ale acestor procese. Procesele legate de microelectronică sunt, de asemenea, denumite pe scară largă ca SEMICONDUCTOR FABRICATION processes. Serviciile noastre de proiectare și fabricare a semiconductorilor includ: - Design, dezvoltare și programare plăci FPGA - Servicii de turnătorie de microelectronică: proiectare, prototipare și producție, servicii de la terți - Pregătirea plachetelor cu semiconductor: tăiere cubulețe, șlefuire în spate, subțiere, plasare reticulă, sortare matrițe, alegere și plasare, inspecție - Proiectarea și fabricarea pachetelor microelectronice: atât proiectare și fabricare la raft, cât și personalizate - Asamblare și ambalare și testare IC Semiconductor: lipire matriță, fire și cip, încapsulare, asamblare, marcare și marcare - Rame de plumb pentru dispozitive semiconductoare: atât proiectare și fabricare, cât și personalizate - Proiectare și fabricare a radiatoarelor pentru microelectronice: proiectare și fabricare atât de la raft, cât și personalizate - Proiectare și fabricare a senzorilor și actuatorului: atât proiectare și fabricare la raft, cât și personalizate - Proiectare și fabricare de circuite optoelectronice și fotonice Să examinăm mai detaliat tehnologiile de fabricare și testare a microelectronicilor și semiconductorilor, astfel încât să puteți înțelege mai bine serviciile și produsele pe care le oferim. Proiectare, dezvoltare și programare plăci FPGA: matricele de porți programabile în câmp (FPGA) sunt cipuri de siliciu reprogramabile. Spre deosebire de procesoarele pe care le găsiți în computerele personale, programarea unui FPGA reconecta cipul în sine pentru a implementa funcționalitatea utilizatorului, mai degrabă decât pentru a rula o aplicație software. Folosind blocuri logice prefabricate și resurse de rutare programabile, cipurile FPGA pot fi configurate pentru a implementa funcționalități hardware personalizate fără a utiliza o placă de breadboard și un fier de lipit. Sarcinile de calcul digital sunt realizate în software și compilate într-un fișier de configurare sau flux de biți care conține informații despre modul în care componentele ar trebui să fie conectate împreună. FPGA-urile pot fi folosite pentru a implementa orice funcție logică pe care o poate îndeplini un ASIC și sunt complet reconfigurabile și pot primi o „personalitate” complet diferită prin recompilarea unei configurații diferite de circuit. FPGA-urile combină cele mai bune părți ale circuitelor integrate specifice aplicației (ASIC) și sistemelor bazate pe procesoare. Aceste beneficii includ următoarele: • Timpi de răspuns I/O mai rapidi și funcționalitate specializată • Depășirea puterii de calcul a procesoarelor de semnal digital (DSP) • Prototiparea și verificarea rapidă fără procesul de fabricare a ASIC personalizat • Implementarea funcționalității personalizate cu fiabilitatea hardware-ului determinist dedicat • Upgradabil pe teren, eliminând cheltuielile de reproiectare și întreținere ASIC personalizate FPGA-urile oferă viteză și fiabilitate, fără a necesita volume mari pentru a justifica cheltuielile inițiale mari ale designului ASIC personalizat. Siliciul reprogramabil are, de asemenea, aceeași flexibilitate ca software-ul care rulează pe sisteme bazate pe procesor și nu este limitat de numărul de nuclee de procesare disponibile. Spre deosebire de procesoare, FPGA-urile sunt cu adevărat paralele în natură, astfel încât operațiunile de procesare diferite nu trebuie să concureze pentru aceleași resurse. Fiecare sarcină de procesare independentă este atribuită unei secțiuni dedicate a cipului și poate funcționa autonom, fără nicio influență din partea altor blocuri logice. Ca rezultat, performanța unei părți a aplicației nu este afectată atunci când se adaugă mai multe procesări. Unele FPGA au caracteristici analogice pe lângă funcțiile digitale. Unele caracteristici analogice obișnuite sunt rata de mișcare programabilă și puterea de acționare pe fiecare pin de ieșire, permițând inginerului să seteze rate lente pe pinii puțin încărcați care altfel ar suna sau s-ar cupla inacceptabil și să seteze rate mai puternice și mai rapide pe pinii cu încărcare mare la viteză mare. canale care altfel ar rula prea încet. O altă caracteristică analogică relativ comună este comparatoarele diferențiale pe pinii de intrare proiectați pentru a fi conectați la canale de semnalizare diferențială. Unele FPGA cu semnal mixt au convertoare periferice analog-digitale (ADC) și convertoare digital-analogic (DAC) integrate cu blocuri de condiționare a semnalului analogic care le permit să funcționeze ca un sistem pe un cip. Pe scurt, primele 5 beneficii ale cipurilor FPGA sunt: 1. Performanță bună 2. Timp scurt până la piață 3. Cost scăzut 4. Fiabilitate ridicată 5. Capacitate de întreținere pe termen lung Performanță bună - Cu capacitatea lor de a găzdui procesarea paralelă, FPGA-urile au o putere de calcul mai bună decât procesoarele de semnal digital (DSP) și nu necesită execuție secvențială ca DSP-uri și pot realiza mai multe cicluri de ceas. Controlul intrărilor și ieșirilor (I/O) la nivel hardware oferă timpi de răspuns mai rapizi și funcționalități specializate pentru a se potrivi îndeaproape cu cerințele aplicației. Timp scurt de lansare pe piață - FPGA oferă flexibilitate și capabilități de prototipare rapidă și, prin urmare, un timp de comercializare mai scurt. Clienții noștri pot testa o idee sau un concept și le pot verifica în hardware fără a trece prin procesul de fabricație lung și costisitor al designului ASIC personalizat. Putem implementa modificări incrementale și repetăm un design FPGA în câteva ore în loc de săptămâni. Hardware-ul comercial este disponibil și cu diferite tipuri de I/O deja conectate la un cip FPGA programabil de utilizator. Disponibilitatea tot mai mare a instrumentelor software de nivel înalt oferă nuclee IP valoroase (funcții prefabricate) pentru control avansat și procesare a semnalului. Cost redus — Cheltuielile de inginerie nerecurente (NRE) ale designurilor personalizate ASIC le depășesc pe cele ale soluțiilor hardware bazate pe FPGA. Investiția inițială mare în ASIC-uri poate fi justificată pentru OEM care produc multe cipuri pe an, totuși mulți utilizatori finali au nevoie de funcționalități hardware personalizate pentru numeroasele sisteme aflate în dezvoltare. FPGA-ul nostru programabil din siliciu vă oferă ceva fără costuri de fabricație sau timpi lungi de asamblare. Cerințele de sistem se schimbă frecvent de-a lungul timpului, iar costul efectuării modificărilor incrementale la design-urile FPGA este neglijabil în comparație cu cheltuiala mare de respingere a unui ASIC. Fiabilitate ridicată - Instrumentele software oferă mediul de programare, iar circuitele FPGA reprezintă o adevărată implementare a execuției programului. Sistemele bazate pe procesoare implică în general mai multe straturi de abstractizare pentru a ajuta la programarea sarcinilor și a partaja resurse între mai multe procese. Stratul de driver controlează resursele hardware, iar sistemul de operare gestionează memoria și lățimea de bandă a procesorului. Pentru orice nucleu de procesor dat, o singură instrucțiune poate fi executată la un moment dat, iar sistemele bazate pe procesor sunt în permanență expuse riscului ca sarcinile critice de timp să se prevadă reciproc. FPGA-urile, nu folosesc sisteme de operare, prezintă probleme minime de fiabilitate cu adevărata lor execuție paralelă și hardware-ul determinist dedicat fiecărei sarcini. Capacitate de întreținere pe termen lung - Cipurile FPGA pot fi actualizate pe teren și nu necesită timp și costuri implicate de reproiectarea ASIC. Protocoalele de comunicații digitale, de exemplu, au specificații care se pot schimba în timp, iar interfețele bazate pe ASIC pot provoca probleme de întreținere și compatibilitate înainte. Dimpotrivă, cipurile FPGA reconfigurabile pot ține pasul cu modificările viitoare potențial necesare. Pe măsură ce produsele și sistemele se maturizează, clienții noștri pot face îmbunătățiri funcționale fără a petrece timp reproiectând hardware-ul și modificând aspectul plăcii. Servicii de turnătorie de microelectronice: Serviciile noastre de turnătorie de microelectronică includ proiectare, prototipare și producție, servicii de la terți. Oferim clienților noștri asistență pe parcursul întregului ciclu de dezvoltare a produsului - de la suport de proiectare până la prototipare și suport pentru fabricarea cipurilor semiconductoare. Obiectivul nostru în serviciile de asistență pentru proiectare este de a permite o abordare corectă pentru prima dată pentru proiectele digitale, analogice și cu semnal mixt ale dispozitivelor semiconductoare. De exemplu, sunt disponibile instrumente de simulare specifice MEMS. Fab-urile care pot gestiona wafer-uri de 6 și 8 inchi pentru CMOS și MEMS integrate vă stau la dispoziție. Oferim clienților noștri suport de proiectare pentru toate platformele majore de automatizare a designului electronic (EDA), furnizând modele corecte, kituri de proiectare a proceselor (PDK), biblioteci analogice și digitale și suport pentru proiectare pentru fabricație (DFM). Oferim două opțiuni de prototipare pentru toate tehnologiile: serviciul Multi Product Wafer (MPW), unde mai multe dispozitive sunt procesate în paralel pe o singură napolitană, și serviciul Multi Level Mask (MLM) cu patru niveluri de mască desenate pe același reticul. Acestea sunt mai economice decât setul complet de mască. Serviciul MLM este foarte flexibil în comparație cu datele fixe ale serviciului MPW. Companiile pot prefera să externalizeze produsele semiconductoare unei turnătorii de microelectronice din mai multe motive, inclusiv necesitatea unei a doua surse, utilizarea resurselor interne pentru alte produse și servicii, disponibilitatea de a nu mai spune și scăderea riscului și a sarcinii de a conduce o fabrică de semiconductori etc. AGS-TECH oferă procese de fabricare a microelectronicilor cu platformă deschisă, care pot fi reduse pentru producții mici de napolitane, precum și pentru fabricarea în masă. În anumite circumstanțe, uneltele existente de microelectronică sau MEMS sau seturile complete de instrumente pot fi transferate ca unelte expediate sau vândute de la fabrica dumneavoastră pe site-ul nostru de fabricație, sau microelectronica și produsele MEMS existente pot fi reproiectate folosind tehnologii de procesare cu platformă deschisă și portate pe un proces disponibil la fabrica noastră. Acest lucru este mai rapid și mai economic decât un transfer de tehnologie personalizat. Dacă se dorește, totuși, procesele de fabricație de microelectronice/MEMS existente ale clientului pot fi transferate. Pregătirea plachetelor semiconductoare: Dacă o dorește clienții după microfabricarea napolitanelor, efectuăm operațiuni de tăiere, șlefuire, subțiere, plasare reticule, sortare matrițe, pick and place, operațiuni de inspecție pe plachete semiconductoare. Procesarea plachetelor semiconductoare implică metrologia între diferitele etape de procesare. De exemplu, metodele de testare a filmului subțire bazate pe elipsometrie sau reflectometrie sunt utilizate pentru a controla strâns grosimea oxidului de poartă, precum și grosimea, indicele de refracție și coeficientul de extincție al fotorezistului și al altor acoperiri. Folosim echipamente de testare a plachetelor cu semiconductori pentru a verifica dacă plachetele nu au fost deteriorate de etapele anterioare de procesare până la testare. Odată ce procesele front-end au fost finalizate, dispozitivele microelectronice cu semiconductori sunt supuse unei varietăți de teste electrice pentru a determina dacă funcționează corect. Ne referim la proporția de dispozitive microelectronice de pe plachetă care s-a dovedit a funcționa corect ca „randament”. Testarea cipurilor microelectronice de pe placă este efectuată cu un tester electronic care presează sonde minuscule pe cipul semiconductor. Aparatul automat marchează fiecare cip microelectronic prost cu o picătură de colorant. Datele de testare a plachetelor sunt înregistrate într-o bază de date centrală a computerului, iar cipurile semiconductoare sunt sortate în containere virtuale în conformitate cu limitele de testare predeterminate. Datele de binning rezultate pot fi reprezentate grafic sau înregistrate pe o hartă de napolitane pentru a urmări defectele de fabricație și a marca cipurile proaste. Această hartă poate fi folosită și în timpul asamblarii și ambalării napolitanelor. În testarea finală, cipurile microelectronice sunt testate din nou după ambalare, deoarece firele de legătură pot lipsi sau performanța analogică poate fi modificată de pachet. După ce o plachetă cu semiconductor este testată, aceasta este de obicei redusă în grosime înainte ca placheta să fie marcată și apoi spartă în matrițe individuale. Acest proces se numește tăierea în bucăți a plachetelor semiconductoare. Folosim mașini automate de preluare și plasare special fabricate pentru industria microelectronică pentru a sorta matrițele semiconductoare bune și rele. Sunt ambalate numai chipurile semiconductoare bune, nemarcate. Apoi, în procesul de ambalare din plastic sau ceramică microelectronice, montăm matrița semiconductoare, conectăm plăcuțele matriței la știfturile de pe pachet și sigilăm matrița. Fire mici de aur sunt folosite pentru a conecta plăcuțele la pini folosind mașini automate. Chip scale package (CSP) este o altă tehnologie de ambalare a microelectronică. Un pachet de plastic dual în linie (DIP), ca majoritatea pachetelor, este de câteva ori mai mare decât matrița semiconductoare reală plasată în interior, în timp ce cipurile CSP sunt aproape de dimensiunea matriței microelectronice; și un CSP poate fi construit pentru fiecare matriță înainte ca placheta semiconductoare să fie tăiată cubulețe. Cipurile microelectronice ambalate sunt re-testate pentru a vă asigura că nu sunt deteriorate în timpul ambalării și că procesul de interconectare matriță la pin a fost finalizat corect. Folosind lasere, apoi gravăm numele și numerele cipurilor de pe pachet. Proiectarea și fabricarea pachetelor microelectronice: oferim atât proiectare și fabricare de pachete microelectronice, cât și personalizate. Ca parte a acestui serviciu, se realizează și modelarea și simularea pachetelor microelectronice. Modelarea și simularea asigură proiectarea virtuală a experimentelor (DoE) pentru a obține soluția optimă, mai degrabă decât testarea pachetelor pe teren. Acest lucru reduce costurile și timpul de producție, în special pentru dezvoltarea de noi produse în microelectronică. Această activitate ne oferă, de asemenea, oportunitatea de a explica clienților noștri modul în care asamblarea, fiabilitatea și testarea vor avea impact asupra produselor lor microelectronice. Obiectivul principal al ambalajelor microelectronice este de a proiecta un sistem electronic care va satisface cerințele pentru o anumită aplicație la un cost rezonabil. Datorită numeroaselor opțiuni disponibile pentru interconectarea și găzduirea unui sistem microelectronic, alegerea unei tehnologii de ambalare pentru o anumită aplicație necesită o evaluare de specialitate. Criteriile de selecție pentru pachetele de microelectronice pot include unii dintre următorii factori tehnologici: -Fiabilitate -Randament -Cost - Proprietăți de disipare a căldurii -Performanță de ecranare electromagnetică - Rezistență mecanică -Fiabilitate Aceste considerente de proiectare pentru pachetele de microelectronice afectează viteza, funcționalitatea, temperaturile de joncțiune, volumul, greutatea și multe altele. Scopul principal este de a selecta cea mai rentabilă și de încredere tehnologie de interconectare. Folosim metode sofisticate de analiză și software pentru a proiecta pachete de microelectronice. Ambalajul microelectronică se ocupă de proiectarea metodelor de fabricare a sistemelor electronice miniaturale interconectate și de fiabilitatea acelor sisteme. În mod specific, ambalarea microelectronicei implică direcționarea semnalelor, menținând în același timp integritatea semnalului, distribuirea pământului și a energiei către circuitele integrate semiconductoare, dispersând căldura disipată, menținând în același timp integritatea structurală și materială și protejând circuitul de pericolele de mediu. În general, metodele de ambalare a circuitelor integrate microelectronice implică utilizarea unui PWB cu conectori care furnizează I/O-urile din lumea reală unui circuit electronic. Abordările tradiționale de ambalare microelectronice implică utilizarea pachetelor individuale. Principalul avantaj al unui pachet cu un singur cip este capacitatea de a testa complet CI microelectronice înainte de a-l interconecta la substratul de bază. Astfel de dispozitive semiconductoare împachetate sunt fie montate prin orificiu traversant, fie montate pe suprafață pe PWB. Pachetele de microelectronice montate pe suprafață nu necesită găuri de trecere prin întreaga placă. În schimb, componentele microelectronice montate pe suprafață pot fi lipite pe ambele părți ale PWB, permițând o densitate mai mare a circuitului. Această abordare se numește tehnologie de montare la suprafață (SMT). Adăugarea de pachete tip matrice de zonă, cum ar fi matrice de rețea bile (BGA) și pachete de cip-scale (CSP) face ca SMT să fie competitiv cu tehnologiile de ambalare a microelectronicelor de cea mai mare densitate a semiconductorilor. O tehnologie mai nouă de ambalare implică atașarea a mai mult de un dispozitiv semiconductor pe un substrat de interconectare de înaltă densitate, care este apoi montat într-un pachet mare, oferind atât pini I/O, cât și protecție a mediului. Această tehnologie cu module multicip (MCM) este caracterizată în continuare de tehnologiile de substrat utilizate pentru interconectarea circuitelor integrate atașate. MCM-D reprezintă un strat subțire de metal depus și mai multe straturi dielectrice. Substraturile MCM-D au cele mai mari densități de cablare dintre toate tehnologiile MCM datorită tehnologiilor sofisticate de procesare a semiconductoarelor. MCM-C se referă la substraturi „ceramice” multistratificate, arse din straturi alternante stivuite de cerneluri metalice ecranate și foi de ceramică necorse. Folosind MCM-C obținem o capacitate de cablare moderat densă. MCM-L se referă la substraturi multistrat realizate din „laminate” PWB stivuite, metalizate, care sunt modelate individual și apoi laminate. Odinioară era o tehnologie de interconectare cu densitate scăzută, însă acum MCM-L se apropie rapid de densitatea tehnologiilor de ambalare a microelectronicilor MCM-C și MCM-D. Tehnologia de ambalare a microelectronicilor de atașare directă a cipului (DCA) sau cip-on-board (COB) implică montarea circuitelor integrate microelectronice direct pe PWB. Un încapsulant din plastic, care este „globat” peste IC gol și apoi întărit, oferă protecție mediului. Circuitele integrate microelectronice pot fi interconectate la substrat folosind fie metode flip-chip, fie lipirea firelor. Tehnologia DCA este deosebit de economică pentru sistemele care sunt limitate la 10 sau mai puține circuite integrate semiconductoare, deoarece un număr mai mare de cipuri poate afecta randamentul sistemului, iar ansamblurile DCA pot fi dificil de prelucrat. Un avantaj comun ambelor opțiuni de ambalare DCA și MCM este eliminarea nivelului de interconectare a pachetului IC semiconductor, care permite o proximitate mai apropiată (întârzieri mai scurte de transmisie a semnalului) și inductanța plumbului redusă. Dezavantajul principal al ambelor metode este dificultatea de a cumpăra circuite integrate microelectronice testate complet. Alte dezavantaje ale tehnologiilor DCA și MCM-L includ managementul termic slab datorită conductivității termice scăzute a laminatelor PWB și a unui coeficient slab de potrivire a dilatației termice între matrița semiconductoare și substrat. Rezolvarea problemei de nepotrivire a expansiunii termice necesită un substrat intermediar, cum ar fi molibdenul pentru matrița legată de sârmă și un epoxidic de umplere inferioară pentru matrița flip-chip. Modulul de transport multicip (MCCM) combină toate aspectele pozitive ale DCA cu tehnologia MCM. MCCM este pur și simplu un mic MCM pe un suport metalic subțire care poate fi lipit sau atașat mecanic de un PWB. Fundul metalic acționează atât ca un disipator de căldură, cât și ca un intermediar de stres pentru substratul MCM. MCCM are cabluri periferice pentru lipirea firelor, lipirea sau lipirea cu file la un PWB. Circuitele integrate semiconductoare goale sunt protejate folosind un material glob-top. Când ne contactați, vom discuta despre aplicația dvs. și cerințele pentru a alege cea mai bună opțiune de ambalare pentru microelectronice pentru dvs. Asamblare și ambalare și testare IC semiconductori: Ca parte a serviciilor noastre de fabricare a microelectronicilor, oferim lipire matrițe, fire și cipuri, încapsulare, asamblare, marcare și marcare, testare. Pentru ca un cip semiconductor sau un circuit microelectronic integrat să funcționeze, acesta trebuie să fie conectat la sistemul pe care îl va controla sau căruia îi va furniza instrucțiuni. Ansamblul microelectronics IC oferă conexiunile pentru transferul de energie și informații între cip și sistem. Acest lucru se realizează prin conectarea cipul microelectronică la un pachet sau conectarea directă la PCB pentru aceste funcții. Conexiunile dintre cip și pachet sau placa de circuit imprimat (PCB) se fac prin lipire de sârmă, asamblare prin orificiu sau asamblare cu cip flip. Suntem lider în industrie în găsirea de soluții de ambalare IC pentru microelectronice pentru a îndeplini cerințele complexe ale piețelor wireless și internet. Oferim mii de formate și dimensiuni diferite de pachete, variind de la pachete tradiționale de circuite integrate microelectronice cu cadru de plumb pentru montare prin orificiu și suprafață, până la cele mai recente soluții cu scară de cip (CSP) și matrice cu grilă bile (BGA) necesare în aplicații cu număr mare de pini și densitate mare. . O mare varietate de pachete sunt disponibile din stoc, inclusiv CABGA (Chip Array BGA), CQFP, CTBGA (Chip Array Thin Core BGA), CVBGA (Very Thin Chip Array BGA), Flip Chip, LCC, LGA, MQFP, PBGA, PDIP, PLCC, PoP - Pachet pe pachet, PoP TMV - Prin Mold Via, SOIC / SOJ, SSOP, TQFP, TSOP, WLP (Wafer Level Package)…..etc. Lipirea sârmei folosind cupru, argint sau aur sunt printre cele mai populare în microelectronică. Firul de cupru (Cu) a fost o metodă de conectare a matrițelor semiconductoare de siliciu la bornele pachetului de microelectronice. Odată cu creșterea recentă a costului sârmei de aur (Au), sârma de cupru (Cu) este o modalitate atractivă de a gestiona costul total al pachetului în microelectronică. De asemenea, seamănă cu firul de aur (Au) datorită proprietăților sale electrice similare. Inductanța proprie și capacitatea proprie sunt aproape aceleași pentru firul de aur (Au) și cupru (Cu), cu firul de cupru (Cu) având o rezistivitate mai mică. În aplicațiile de microelectronică în care rezistența datorată firului de legătură poate avea un impact negativ asupra performanței circuitului, utilizarea firului de cupru (Cu) poate oferi îmbunătățiri. Firele de cupru, cupru acoperit cu paladiu (PCC) și argint (Ag) au apărut ca alternative la firele de aur din cauza costului. Firele pe bază de cupru sunt ieftine și au rezistivitate electrică scăzută. Cu toate acestea, duritatea cuprului face dificilă utilizarea în multe aplicații, cum ar fi cele cu structuri fragile ale plăcuțelor de legătură. Pentru aceste aplicații, Ag-Alloy oferă proprietăți similare cu cele ale aurului, în timp ce costul său este similar cu cel al PCC. Firul Ag-Alloy este mai moale decât PCC, rezultând un Al-Splash mai mic și un risc mai mic de deteriorare a plăcuței de legătură. Firul Ag-Alloy este cel mai bun înlocuitor cu costuri reduse pentru aplicațiile care au nevoie de lipire matriță cu matriță, lipire în cascadă, pas ultra-fin al plăcuței de legătură și deschideri mici pentru plăcuțe de legătură, înălțime ultra mică a buclei. Oferim o gamă completă de servicii de testare a semiconductorilor, inclusiv testarea plachetelor, diverse tipuri de testare finală, testare la nivel de sistem, testare benzi și servicii complete de final de linie. Testăm o varietate de tipuri de dispozitive semiconductoare în toate familiile noastre de pachete, inclusiv frecvența radio, semnal analog și mixt, digital, managementul energiei, memorie și diverse combinații, cum ar fi ASIC, module multicip, System-in-Package (SiP) și ambalaje 3D stivuite, senzori și dispozitive MEMS, cum ar fi accelerometre și senzori de presiune. Hardware-ul nostru de testare și echipamentele de contact sunt potrivite pentru SiP cu dimensiuni personalizate de ambalaj, soluții de contact cu două fețe pentru pachet pe pachet (PoP), TMV PoP, prize FusionQuad, MicroLeadFrame cu mai multe rânduri, pilon de cupru cu pas fin. Echipamentele de testare și podelele de testare sunt integrate cu instrumente CIM / CAM, analiza randamentului și monitorizarea performanței pentru a oferi randament foarte ridicat de prima dată. Oferim clienților noștri numeroase procese de testare microelectronice adaptive și oferim fluxuri de testare distribuite pentru SiP și alte fluxuri complexe de asamblare. AGS-TECH oferă o gamă completă de servicii de consultanță de testare, dezvoltare și inginerie de-a lungul întregului ciclu de viață al produselor semiconductoare și microelectronice. Înțelegem piețele unice și cerințele de testare pentru SiP, auto, rețele, jocuri, grafică, calcul, RF / wireless. Procesele de fabricație a semiconductorilor necesită soluții de marcare rapide și controlate cu precizie. Vitezele de marcare de peste 1000 de caractere/secundă și adâncimi de penetrare a materialului mai mici de 25 de microni sunt obișnuite în industria microelectronică a semiconductoarelor folosind lasere avansate. Suntem capabili să marcam compuși de matriță, napolitane, ceramică și multe altele cu un aport minim de căldură și repetabilitate perfectă. Folosim lasere cu mare precizie pentru a marca chiar si cele mai mici piese fara deteriorare. Cadre de plumb pentru dispozitive semiconductoare: sunt posibile atât proiectarea și fabricarea personalizate, cât și la raft. Cadrele de plumb sunt utilizate în procesele de asamblare a dispozitivelor semiconductoare și sunt în esență straturi subțiri de metal care conectează cablajul de la terminalele electrice minuscule de pe suprafața microelectronicii semiconductoare la circuitele la scară largă de pe dispozitivele electrice și PCB-uri. Cadrele de plumb sunt folosite în aproape toate pachetele de microelectronice cu semiconductori. Majoritatea pachetelor de circuite integrate microelectronice sunt realizate prin plasarea cipul de siliciu semiconductor pe un cadru de plumb, apoi lipirea cipul de cablurile metalice ale acelui cadru de plumb și, ulterior, acoperirea cipul de microelectronică cu un capac de plastic. Acest ambalaj microelectronic simplu și cu costuri relativ reduse este încă cea mai bună soluție pentru multe aplicații. Ramele de plumb sunt produse în benzi lungi, ceea ce le permite să fie procesate rapid pe mașini automate de asamblare și, în general, sunt utilizate două procese de fabricație: fotogravura de un fel și ștanțare. În microelectronică, proiectarea cadrului de plumb este adesea cererea pentru specificații și caracteristici personalizate, proiecte care îmbunătățesc proprietățile electrice și termice și cerințe specifice privind timpul de ciclu. Avem o experiență aprofundată în producția de rame microelectronice pentru o gamă largă de clienți diferiți, folosind gravarea și ștanțarea foto asistate cu laser. Proiectare și fabricare a radiatoarelor pentru microelectronică: atât proiectare și fabricare personalizate, cât și la raft. Odată cu creșterea disipării căldurii de la dispozitivele microelectronice și reducerea factorilor de formă globale, managementul termic devine un element mai important al proiectării produselor electronice. Consecvența în performanță și speranța de viață a echipamentelor electronice sunt invers legate de temperatura componentelor echipamentului. Relația dintre fiabilitatea și temperatura de funcționare a unui dispozitiv tipic semiconductor de siliciu arată că o reducere a temperaturii corespunde unei creșteri exponențiale a fiabilității și a speranței de viață a dispozitivului. Prin urmare, durata lungă de viață și performanța fiabilă a unei componente microelectronice semiconductoare pot fi obținute prin controlul eficient al temperaturii de funcționare a dispozitivului în limitele stabilite de proiectanți. Radiatoarele de căldură sunt dispozitive care îmbunătățesc disiparea căldurii de pe o suprafață fierbinte, de obicei carcasa exterioară a unei componente generatoare de căldură, către un mediu mai rece, cum ar fi aerul. Pentru următoarele discuții, se presupune că aerul este fluidul de răcire. În majoritatea situațiilor, transferul de căldură prin interfața dintre suprafața solidă și aerul de răcire este cel mai puțin eficient în sistem, iar interfața solid-aer reprezintă cea mai mare barieră pentru disiparea căldurii. Un radiator coboară această barieră în principal prin creșterea suprafeței care este în contact direct cu lichidul de răcire. Acest lucru permite disiparea mai multor căldură și/sau scade temperatura de funcționare a dispozitivului semiconductor. Scopul principal al unui radiator este de a menține temperatura dispozitivului microelectronic sub temperatura maximă admisă specificată de producătorul dispozitivului semiconductor. Putem clasifica radiatoarele în funcție de metodele de fabricație și formele acestora. Cele mai comune tipuri de radiatoare răcite cu aer includ: - Ștanțare: tablele de cupru sau aluminiu sunt ștanțate în formele dorite. sunt utilizate în răcirea tradițională cu aer a componentelor electronice și oferă o soluție economică la problemele termice de densitate scăzută. Sunt potrivite pentru producția de volum mare. - Extrudare: Aceste radiatoare permit formarea unor forme bidimensionale elaborate capabile să disipeze încărcături mari de căldură. Ele pot fi tăiate, prelucrate și adăugate opțiuni. O tăiere transversală va produce radiatoare omnidirecționale, dreptunghiulare cu aripioare, iar încorporarea aripioarelor zimțate îmbunătățește performanța cu aproximativ 10 până la 20%, dar cu o rată de extrudare mai lentă. Limitele de extrudare, cum ar fi grosimea aripioarelor de la înălțimea aripioarelor până la distanță, dictează de obicei flexibilitatea opțiunilor de proiectare. Raportul tipic de înălțime a aripioarelor la distanță de până la 6 și o grosime minimă a aripioarelor de 1,3 mm, sunt atinse cu tehnici standard de extrudare. Un raport de aspect de 10 la 1 și o grosime a aripioarelor de 0,8″ pot fi obținute cu caracteristici speciale de proiectare a matriței. Cu toate acestea, pe măsură ce raportul de aspect crește, toleranța de extrudare este compromisă. - Aripioare lipite/fabricate: Majoritatea radiatoarelor răcite cu aer sunt limitate de convecție, iar performanța termică generală a unui radiator răcit cu aer poate fi adesea îmbunătățită semnificativ dacă mai multă suprafață poate fi expusă curentului de aer. Aceste radiatoare de înaltă performanță utilizează epoxidice umplut cu aluminiu conductiv termic pentru a lipi aripioarele plane pe o placă de bază de extrudare canelată. Acest proces permite un raport de aspect al înălțimii aripioarelor la distanță mult mai mare de 20 până la 40, crescând semnificativ capacitatea de răcire fără a crește nevoia de volum. - Piese turnate: Nisip, ceară pierdută și procesele de turnare sub presiune pentru aluminiu sau cupru/bronz sunt disponibile cu sau fără asistență în vid. Folosim această tehnologie pentru fabricarea radiatoarelor de înaltă densitate, care oferă performanță maximă atunci când se utilizează răcirea prin impact. - Aripioare pliate: tabla ondulata din aluminiu sau cupru mareste suprafata si performanta volumetrica. Radiatorul de căldură este apoi atașat fie de o placă de bază, fie direct de suprafața de încălzire prin epoxid sau lipire. Nu este potrivit pentru radiatoare cu profil înalt din cauza disponibilității și eficienței aripioarelor. Prin urmare, permite fabricarea de radiatoare de înaltă performanță. Atunci când alegem un radiator adecvat care să îndeplinească criteriile termice necesare pentru aplicațiile dumneavoastră de microelectronică, trebuie să examinăm diferiți parametri care afectează nu numai performanța radiatorului în sine, ci și performanța generală a sistemului. Alegerea unui anumit tip de radiator în microelectronică depinde în mare măsură de bugetul termic permis pentru radiator și de condițiile externe din jurul radiatorului. Nu există niciodată o singură valoare a rezistenței termice atribuită unui radiator dat, deoarece rezistența termică variază în funcție de condițiile externe de răcire. Proiectarea și fabricarea senzorilor și acționatorilor: sunt disponibile atât designul și fabricarea personalizate, cât și de la raft. Oferim soluții cu procese gata de utilizare pentru senzori inerțiali, senzori de presiune și presiune relativă și dispozitive cu senzori de temperatură IR. Utilizând blocurile noastre IP pentru accelerometre, senzori IR și de presiune sau aplicând designul dvs. conform specificațiilor și regulilor de proiectare disponibile, vă putem livra dispozitive cu senzori bazate pe MEMS în câteva săptămâni. Pe lângă MEMS, pot fi fabricate și alte tipuri de structuri de senzori și actuatori. Proiectarea și fabricarea circuitelor optoelectronice și fotonice: Un circuit integrat fotonic sau optic (PIC) este un dispozitiv care integrează mai multe funcții fotonice. Poate fi asemănător cu circuitele electronice integrate din microelectronică. Diferența majoră dintre cele două este că un circuit integrat fotonic oferă funcționalitate pentru semnalele informaționale impuse lungimilor de undă optice din spectrul vizibil sau infraroșu apropiat 850 nm-1650 nm. Tehnicile de fabricație sunt similare cu cele utilizate în circuitele integrate microelectronice în care fotolitografia este utilizată pentru modelarea plachetelor pentru gravare și depunerea materialului. Spre deosebire de microelectronica cu semiconductori, unde dispozitivul primar este tranzistorul, nu există un singur dispozitiv dominant în optoelectronică. Cipurile fotonice includ ghiduri de undă de interconectare cu pierderi reduse, divizoare de putere, amplificatoare optice, modulatoare optice, filtre, lasere și detectoare. Aceste dispozitive necesită o varietate de materiale și tehnici de fabricație diferite și, prin urmare, este dificil să le realizezi pe toate pe un singur cip. Aplicațiile noastre ale circuitelor integrate fotonice sunt în principal în domeniile comunicației prin fibră optică, calculului biomedical și fotonic. Câteva exemple de produse optoelectronice pe care le putem proiecta și fabrica pentru dvs. sunt LED-uri (diode emițătoare de lumină), lasere cu diode, receptoare optoelectronice, fotodiode, module de distanță laser, module laser personalizate și multe altele. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ