Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Litografia moale LITografie moale este un termen folosit pentru o serie de procese de transfer de modele. O matriță principală este necesară în toate cazurile și este microfabricată folosind metode standard de litografie. Folosind matrița principală, producem un model / ștampilă elastomeric pentru a fi utilizat în litografie moale. Elastomerii utilizați în acest scop trebuie să fie inerți din punct de vedere chimic, să aibă stabilitate termică bună, rezistență, durabilitate, proprietăți de suprafață și să fie higroscopici. Cauciucul siliconic și PDMS (polidimetilsiloxan) sunt două materiale bune candidate. Aceste ștampile pot fi folosite de multe ori în litografie moale. O variantă a litografiei moale este MICROCONTACT PRINTING. Ștampila din elastomer este acoperită cu o cerneală și presată pe o suprafață. Vârfurile modelului intră în contact cu suprafața și este transferat un strat subțire de aproximativ 1 monostrat de cerneală. Acest monostrat de film subțire acționează ca mască pentru gravarea selectivă umedă. O a doua variantă este MICROTRANSFER MOLDING, în care adânciturile matriței din elastomer sunt umplute cu precursor de polimer lichid și împinse pe o suprafață. Odată ce polimerul se întărește după modelarea prin microtransfer, dezlipim matrița, lăsând în urmă modelul dorit. În cele din urmă, o a treia variantă este MICROMOLDING IN CAPILARES, în care modelul de ștampilă elastomer constă din canale care utilizează forțe capilare pentru a absorbi un polimer lichid în ștampilă din lateral. Practic, o cantitate mică de polimer lichid este plasată adiacent canalelor capilare, iar forțele capilare trag lichidul în canale. Excesul de polimer lichid este îndepărtat și polimerul din interiorul canalelor este lăsat să se întărească. Forma de ștampilă este decojită și produsul este gata. Dacă raportul de aspect al canalului este moderat și dimensiunile canalului permise depind de lichidul utilizat, se poate asigura o bună replicare a modelului. Lichidul utilizat în microformarea în capilare poate fi polimeri termorigide, sol-gel ceramic sau suspensii de solide în solvenți lichizi. Tehnica de micromulding în capilare a fost utilizată în fabricarea senzorilor. Litografia moale este folosită pentru a construi caracteristici măsurate la scară de la micrometru până la nanometri. Litografia moale are avantaje față de alte forme de litografie, cum ar fi fotolitografia și litografia cu fascicul de electroni. Avantajele includ următoarele: • Cost mai mic în producția de masă decât fotolitografia tradițională • Adecvarea pentru aplicații în biotehnologie și electronică plastică • Adecvarea pentru aplicații care implică suprafețe mari sau neplane (neplane). • Litografia moale oferă mai multe metode de transfer de modele decât tehnicile tradiționale de litografie (mai multe opțiuni de „cerneală”) • Litografia moale nu are nevoie de o suprafață foto-reactivă pentru a crea nanostructuri • Cu litografia soft putem obține detalii mai mici decât fotolitografia în setări de laborator (~30 nm vs ~100 nm). Rezoluția depinde de masca folosită și poate atinge valori de până la 6 nm. LITografie moale MULTISTRATURI este un proces de fabricație în care camere microscopice, canale, supape și canale sunt turnate în straturi lipite de elastomeri. Utilizarea dispozitivelor de litografie moale multistrat constând din mai multe straturi pot fi fabricate din materiale moi. Moliciunea acestor materiale permite ca suprafețele dispozitivului să fie reduse cu mai mult de două ordine de mărime în comparație cu dispozitivele pe bază de siliciu. Celelalte avantaje ale litografiei moale, cum ar fi prototiparea rapidă, ușurința de fabricare și biocompatibilitatea, sunt valabile și în litografia moale multistrat. Folosim această tehnică pentru a construi sisteme microfluidice active cu supape de pornire-oprire, supape de comutare și pompe în întregime din elastomeri. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Elemente de fixare, fabricație de feronerie de montaj Pentru informații despre capacitățile noastre de fabricație a elementelor de fixare, puteți vizita pagina noastră dedicată făcând clic aici:Accesați pagina Elemente de fixare Cu toate acestea, dacă sunteți în căutarea pentru Rigging Hardware, atunci continuați să citiți și derulați în jos această pagină. Hardware de montaj Feroneria de tachelaj este o componentă esențială în orice sistem de ridicare, ridicare, prindere care implică funii, curele, lanțuri... etc. Calitatea, rezistența, durabilitatea, durata de viață și fiabilitatea generală a hardware-ului de montaj pot fi un blocaj, un factor limitativ dacă nu este ales produsul potrivit de înaltă calitate pentru sistemele dvs., indiferent cât de bune sunt celelalte componente. sunteți. Vă puteți gândi la el ca la un lanț, în care o singură verigă de lanț deteriorată poate cauza defecțiunea întregului lanț. Produsele noastre de feronerie de tachelaj includ multe articole, cum ar fi glisoare pentru cablu, cleme, fitinguri, cârlige, cătușe, cârlige, zale de conectare, pivotări, zale de prindere, cleme de cablu și multe altele. Prețurile elementelor de fixare și componentelor hardware de tachelaj depend pe produs, model și cantitatea comenzii dvs. Depinde, de asemenea, dacă aveți nevoie de un produs disponibil la raft sau dacă aveți nevoie de noi să fabricăm elementele de fixare și componentele hardware de tachelaj conform specificațiilor, desenelor și nevoilor dumneavoastră. Deoarece avem o mare varietate de elemente de fixare și feronerie pentru tachelaj cu diferite dimensiuni, aplicații, calitatea materialului și acoperirea; în cazul în care nu puteți găsi un produs potrivit mai jos într-unul dintre cataloagele noastre, vă încurajăm să ne trimiteți un e-mail sau să ne sunați, astfel încât să putem determina care produs este cel mai potrivit pentru dvs. Când ne contactați, asigurați-vă că furnizați us câteva dintre următoarele informații cheie: - Aplicație pentru elementele de fixare sau produse de feronerie de tachelaj - Materialul de calitate necesar pentru elementele de fixare și componentele hardware de montaj - Dimensiuni - Finalizarea - Cerințe de ambalare - Cerințe de etichetare - Cantitate pe comandă / cerere anuală Vă rugăm să descărcați broșurile noastre de produse relevante făcând clic pe linkurile colorate de mai jos: Feronerie standard de tachelaj - cătușe Feronerie standard de montaj - șurub cu ochi și piuliță Hardware standard de montaj - Tenturi Hardware standard de montaj - Clip de frânghie Feronerie standard de montaj - cârlige Hardware de montaj standard - Liant de încărcare Hardware de montaj standard - Produse noi Feronerie standard de montaj - Oțel inoxidabil Feronerie standard de tachelaj - Fire de oțel - Sârmă și cabluri de oțel Feronerie standard de tachelaj - Corzi din plastic sintetic Hardware de montaj standard - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS have link-uri în formă de torus. Acestea sunt folosite în încuietori pentru biciclete, ca lanțuri de blocare, uneori ca lanțuri de tragere și ridicare și aplicații similare. 136bad5cf58d_for lanțuri de zale disponibile: Lanțuri de zale - Lanțuri de oțel - Lanțuri internaționale - Lanțuri de oțel inoxidabil și Accesorii CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Prelucrare și tăiere cu laser și LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc781905-5cf58d_is a_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d. În LASER BEAM MACHINING (LBM), o sursă laser concentrează energia optică pe suprafața piesei de prelucrat. Tăierea cu laser direcționează ieșirea foarte focalizată și de înaltă densitate a unui laser de mare putere, prin computer, către materialul de tăiat. Apoi, materialul vizat fie se topește, arde, se vaporizează sau este suflat de un jet de gaz, într-un mod controlat, lăsând o margine cu un finisaj de suprafață de înaltă calitate. Dispozitivele noastre de tăiere cu laser industriale sunt potrivite pentru tăierea materialelor din tablă plată, precum și a materialelor structurale și de conducte, a pieselor metalice și nemetalice. În general, nu este necesar vid în procesele de prelucrare și tăiere cu fascicul laser. Există mai multe tipuri de lasere utilizate în tăierea și fabricarea cu laser. Unda pulsată sau continuă CO2 LASER este potrivită pentru tăiere, alezarea și gravare. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical în stil și diferă doar prin aplicare. Neodimul Nd este folosit pentru plictisitor și acolo unde este necesară o energie mare, dar o repetiție scăzută. Laserul Nd-YAG, pe de altă parte, este utilizat acolo unde este necesară o putere foarte mare și pentru găurire și gravare. Atât laserele CO2, cât și Nd/Nd-YAG pot fi utilizate pentru SUDARE LASER. Alte lasere pe care le folosim în producție includ Nd:GLASS, RUBY și EXCIMER. În prelucrarea cu fascicul laser (LBM), următorii parametri sunt importanți: reflectivitatea și conductibilitatea termică a suprafeței piesei de prelucrat și căldura sa specifică și căldura latentă de topire și evaporare. Eficiența procesului de prelucrare cu fascicul laser (LBM) crește odată cu scăderea acestor parametri. Adâncimea de tăiere poate fi exprimată astfel: t ~ P / (vxd) Aceasta înseamnă că adâncimea de tăiere „t” este proporțională cu puterea de intrare P și invers proporțională cu viteza de tăiere v și cu diametrul spotului fasciculului laser d. Suprafața produsă cu LBM este în general rugoasă și are o zonă afectată de căldură. TĂJERE și PRELUCRARE LASER CU DIOXID DE CARBONDIOX (CO2): Laserele cu CO2 excitate cu curent continuu sunt pompate prin trecerea unui curent prin amestecul de gaze, în timp ce laserele cu CO2 excitate cu RF folosesc energie de radiofrecvență pentru excitare. Metoda RF este relativ nouă și a devenit mai populară. Proiectele DC necesită electrozi în interiorul cavității și, prin urmare, pot avea erodarea electrozilor și placarea materialului electrodului pe optică. Dimpotrivă, rezonatoarele RF au electrozi externi și, prin urmare, nu sunt predispuse la aceste probleme. Folosim lasere CO2 la tăierea industrială a multor materiale precum oțel moale, aluminiu, oțel inoxidabil, titan și materiale plastice. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Folosim lasere YAG pentru taierea si decuparea metalelor si ceramicii. Generatorul laser și optica externă necesită răcire. Căldura reziduală este generată și transferată de un lichid de răcire sau direct în aer. Apa este un lichid de răcire obișnuit, de obicei circulat printr-un răcitor sau un sistem de transfer de căldură. TĂIERE și PRELUCRARE LASER EXCIMER: Un laser cu excimer este un fel de laser cu lungimi de undă în regiunea ultravioletă. Lungimea de undă exactă depinde de moleculele utilizate. De exemplu, următoarele lungimi de undă sunt asociate cu moleculele prezentate în paranteze: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Unele lasere cu excimeri sunt reglabile. Laserele cu excimeri au proprietatea atractivă că pot îndepărta straturi foarte fine de material de suprafață aproape fără încălzire sau modificarea restului de material. Prin urmare, laserele cu excimeri sunt potrivite pentru microprelucrarea de precizie a materialelor organice, cum ar fi unii polimeri și materiale plastice. TĂIEREA LASER CU GAZ: Uneori folosim fascicule laser în combinație cu un flux de gaz, cum ar fi oxigenul, azotul sau argonul pentru tăierea materialelor din foi subțiri. Acest lucru se face folosind a LASER-BEAM TORCH. Pentru oțel inoxidabil și aluminiu folosim tăiere cu laser de înaltă presiune, asistată de gaz inert, folosind azot. Acest lucru are ca rezultat margini fără oxizi pentru a îmbunătăți sudarea. Aceste fluxuri de gaz elimină, de asemenea, materialul topit și vaporizat de pe suprafețele piesei de prelucrat. În a LASER MICROJET CUTTING avem un laser ghidat cu jet de apă în care un fascicul laser cu jet de apă este cuplat la presiune joasă într-un fascicul laser cu jet de apă. Îl folosim pentru a efectua tăierea cu laser în timp ce folosim jetul de apă pentru a ghida fasciculul laser, similar cu o fibră optică. Avantajele microjetului cu laser sunt că apa îndepărtează, de asemenea, resturile și răcește materialul, este mai rapidă decât tăierea tradițională cu laser „uscata” cu viteze mai mari de tăiere cuburi, tăiere paralelă și capacitate de tăiere omnidirecțională. Implementăm diferite metode de tăiere cu lasere. Unele dintre metode sunt vaporizarea, topirea și suflarea, topirea suflare și arderea, fisurarea prin stres termic, înțeparea, tăierea și arderea la rece, tăierea cu laser stabilizată. - Tăiere prin vaporizare: Fasciculul focalizat încălzește suprafața materialului până la punctul său de fierbere și creează o gaură. Gaura duce la o creștere bruscă a absorbției și adâncește rapid gaura. Pe măsură ce gaura se adâncește și materialul fierbe, vaporii generați erodează pereții topiți, suflând materialul și lărgând și mai mult gaura. Materialele care nu se topesc, cum ar fi lemnul, carbonul și materialele plastice termorigide sunt de obicei tăiate prin această metodă. - Topire și tăiere prin suflare: Folosim gaz de înaltă presiune pentru a sufla materialul topit din zona de tăiere, scăzând puterea necesară. Materialul este încălzit până la punctul său de topire și apoi un jet de gaz elimină materialul topit din tăietură. Acest lucru elimină necesitatea de a crește temperatura materialului în continuare. Tăiem metalele cu această tehnică. - Fisurarea prin efort termic: Materialele fragile sunt sensibile la fracturile termice. Un fascicul este focalizat pe suprafață, provocând încălzire localizată și dilatare termică. Acest lucru are ca rezultat o fisură care poate fi apoi ghidată prin mișcarea grinzii. Folosim această tehnică la tăierea sticlei. - Dicing ascuns a plachetelor de siliciu: Separarea cipurilor microelectronice de plachetele de siliciu se realizează prin procesul de tăiere ascunsă, folosind un laser Nd:YAG pulsat, lungimea de undă de 1064 nm este bine adaptată la banda interzisă electronică a siliciului (1,11 eV sau 1117 nm). Acest lucru este popular în fabricarea dispozitivelor semiconductoare. - Tăiere reactivă: Denumită și tăiere cu flacără, această tehnică poate fi asemănată cu tăierea cu pistolul cu oxigen, dar cu un fascicul laser ca sursă de aprindere. Folosim acest lucru pentru tăierea oțelului carbon cu grosimi de peste 1 mm și chiar a plăcilor de oțel foarte groase cu putere redusă a laserului. LASERE PULSATE ne oferă o explozie de energie de mare putere pentru o perioadă scurtă și sunt foarte eficiente în unele procese de tăiere cu laser, cum ar fi perforarea sau când sunt necesare găuri foarte mici sau viteze de tăiere foarte mici. Dacă s-ar folosi în schimb un fascicul laser constant, căldura ar putea ajunge până la punctul de topire a întregii piese prelucrate. Laserele noastre au capacitatea de a pulsa sau de a tăia CW (Undă continuă) sub controlul programului NC (control numeric). Folosim DOUBLE PULSE LASERS emitting o serie de perechi de impulsuri pentru a îmbunătăți rata de îndepărtare a materialului și calitatea găurilor. Primul impuls îndepărtează materialul de pe suprafață, iar cel de-al doilea impuls împiedică materialul ejectat să se citească pe partea laterală a găurii sau a tăierii. Toleranțele și finisarea suprafeței în tăierea și prelucrarea cu laser sunt remarcabile. Cutterele noastre moderne cu laser au precizie de poziționare de aproximativ 10 micrometri și repetabilitati de 5 micrometri. Rugozitățile standard Rz cresc cu grosimea tablei, dar scade cu puterea laserului și viteza de tăiere. Procesele de tăiere și prelucrare cu laser sunt capabile să atingă toleranțe strânse, adesea până la 0,001 inchi (0,025 mm), geometria pieselor, iar caracteristicile mecanice ale mașinilor noastre sunt optimizate pentru a obține cele mai bune capacități de toleranță. Finisajele de suprafață pe care le putem obține prin tăierea cu fascicul laser pot varia între 0,003 mm și 0,006 mm. În general, realizăm cu ușurință găuri cu diametrul de 0,025 mm, iar găuri de până la 0,005 mm și un raport adâncime-diametru al găurii de 50 la 1 au fost produse în diferite materiale. Cele mai simple și cele mai standard mașini de tăiat cu laser vor tăia metalul din oțel carbon de la 0,020–0,5 inchi (0,51–13 mm) în grosime și pot fi cu ușurință de până la treizeci de ori mai rapide decât tăierea standard. Prelucrarea cu fascicul laser este utilizată pe scară largă pentru găurirea și tăierea metalelor, nemetalelor și materialelor compozite. Avantajele tăierii cu laser față de tăierea mecanică includ menținerea mai ușoară a lucrării, curățenia și contaminarea redusă a piesei de prelucrat (deoarece nu există muchie de tăiere ca în frezarea sau strunjirea tradițională care poate fi contaminată de material sau contamina materialul, adică acumularea de bue). Natura abrazivă a materialelor compozite le poate face dificil de prelucrat prin metode convenționale, dar ușor de prelucrat cu laser. Deoarece fasciculul laser nu se uzează în timpul procesului, precizia obținută poate fi mai bună. Deoarece sistemele laser au o zonă mică afectată de căldură, există și o șansă mai mică de a deforma materialul care este tăiat. Pentru unele materiale, tăierea cu laser poate fi singura opțiune. Procesele de tăiere cu fascicul laser sunt flexibile, iar livrarea fasciculului cu fibre optice, montarea simplă, timpii scurti de configurare, disponibilitatea sistemelor CNC tridimensionale fac posibil ca tăierea și prelucrarea cu laser să concureze cu succes cu alte procese de fabricare a tablei, cum ar fi ștanțarea. Acestea fiind spuse, tehnologia laser poate fi uneori combinată cu tehnologiile de fabricație mecanică pentru o eficiență generală îmbunătățită. Tăierea cu laser a foilor de metal are avantajele față de tăierea cu plasmă de a fi mai precisă și de a utiliza mai puțină energie, cu toate acestea, majoritatea laserelor industriale nu pot tăia grosimea mai mare a metalului pe care o poate face plasma. Laserele care operează la puteri mai mari, cum ar fi 6000 de wați, se apropie de mașinile cu plasmă în capacitatea lor de a tăia materiale groase. Cu toate acestea, costul de capital al acestor mașini de tăiat cu laser de 6000 de wați este mult mai mare decât cel al mașinilor de tăiat cu plasmă capabile să taie materiale groase, cum ar fi placa de oțel. Există, de asemenea, dezavantaje ale tăierii și prelucrarii cu laser. Tăierea cu laser implică un consum mare de energie. Eficiența laserului industrial poate varia de la 5% la 15%. Consumul de energie și eficiența unui anumit laser vor varia în funcție de puterea de ieșire și de parametrii de funcționare. Acest lucru va depinde de tipul de laser și de cât de bine se potrivește laserul cu lucrul la îndemână. Cantitatea de putere de tăiere cu laser necesară pentru o anumită sarcină depinde de tipul materialului, grosimea, procesul (reactiv/inert) utilizat și rata de tăiere dorită. Rata maximă de producție în tăierea și prelucrarea cu laser este limitată de o serie de factori, inclusiv puterea laserului, tipul de proces (fie reactiv sau inert), proprietățile materialului și grosimea. In LASER ABLATION indepartam materialul de pe o suprafata solida prin iradierea acestuia cu un fascicul laser. La un flux laser scăzut, materialul este încălzit de energia laser absorbită și se evaporă sau se sublimează. La un flux laser ridicat, materialul este de obicei transformat într-o plasmă. Laserele de mare putere curăță un loc mare cu un singur impuls. Laserele de putere mai mică folosesc multe impulsuri mici care pot fi scanate într-o zonă. În ablația cu laser îndepărtam materialul cu un laser pulsat sau cu un fascicul laser cu undă continuă dacă intensitatea laserului este suficient de mare. Laserele cu pulsații pot găuri găuri extrem de mici și adânci prin materiale foarte dure. Impulsurile laser foarte scurte îndepărtează materialul atât de repede încât materialul înconjurător absoarbe foarte puțină căldură, prin urmare găurirea cu laser se poate face pe materiale delicate sau sensibile la căldură. Energia laserului poate fi absorbită selectiv de acoperiri, prin urmare laserele cu impulsuri CO2 și Nd:YAG pot fi folosite pentru a curăța suprafețele, pentru a îndepărta vopseaua și acoperirea sau pentru a pregăti suprafețele pentru vopsire fără a deteriora suprafața de dedesubt. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Aceste două tehnici sunt de fapt cele mai utilizate aplicații. Nu se utilizează cerneluri și nici nu implică bucăți de scule care intră în contact cu suprafața gravată și se uzează, ceea ce este cazul metodelor tradiționale de gravare și marcare mecanică. Materialele special concepute pentru gravarea și marcarea cu laser includ polimeri sensibili la laser și aliaje speciale de metal noi. Deși echipamentele de marcare și gravură cu laser sunt relativ mai scumpe în comparație cu alternative precum poanson, știfturi, stilouri, ștampile de gravare etc., acestea au devenit mai populare datorită acurateței, reproductibilității, flexibilității, ușurinței automatizării și aplicării on-line. într-o mare varietate de medii de producție. În cele din urmă, folosim fascicule laser pentru alte câteva operațiuni de producție: - SUDARE LASER - TRATARE TERMICA LASER: Tratarea termică la scară mică a metalelor și ceramicii pentru a modifica proprietățile mecanice și tribologice ale suprafeței acestora. - TRATAMENTUL / MODIFICAREA SUPRAFEȚEI LASER: Laserele sunt utilizate pentru curățarea suprafețelor, introducerea grupurilor funcționale, modificarea suprafețelor în efortul de a îmbunătăți aderența înainte de depunerea stratului de acoperire sau procesele de îmbinare. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA Prelucrare ECM, Prelucrare electrochimică, slefuire Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , PRELUCRARE ELECTROCHIMICĂ PULSATĂ (PECM), ȘLEFIRE ELECTROCHIMICĂ (ECG), PROCESE DE PRELUCRARE HIBRIDĂ. PRELUCRARE ELECTROCHIMICĂ (ECM) este o tehnică de fabricație neconvențională în care metalul este îndepărtat printr-un proces electrochimic. ECM este de obicei o tehnică de producție în masă, utilizată pentru prelucrarea materialelor extrem de dure și a materialelor dificil de prelucrat folosind metodele convenționale de fabricație. Sistemele de prelucrare electrochimică pe care le folosim pentru producție sunt centre de prelucrare cu control numeric cu rate de producție ridicate, flexibilitate, control perfect al toleranțelor dimensionale. Prelucrarea electrochimică este capabilă să decupeze unghiuri mici și ciudate, contururi complicate sau cavități în metale dure și exotice, cum ar fi aluminuri de titan, Inconel, Waspaloy și aliaje cu conținut ridicat de nichel, cobalt și reniu. Atât geometriile exterioare, cât și cele interioare pot fi prelucrate. Modificările procesului de prelucrare electrochimică sunt utilizate pentru operații precum strunjirea, fațarea, crestarea, trepanarea, profilarea unde electrodul devine unealta de tăiere. Rata de îndepărtare a metalului este doar o funcție a ratei de schimb ionic și nu este afectată de rezistența, duritatea sau tenacitatea piesei de prelucrat. Din păcate, metoda de prelucrare electrochimică (ECM) este limitată la materiale conductoare electric. Un alt punct important de luat în considerare la implementarea tehnicii ECM este compararea proprietăților mecanice ale pieselor produse cu cele produse prin alte metode de prelucrare. ECM îndepărtează materialul în loc să îl adauge și, prin urmare, este uneori denumit „placare electromagnetică inversă”. Seamănă în unele privințe cu prelucrarea cu descărcare electrică (EDM) prin aceea că un curent mare este trecut între un electrod și piesă, printr-un proces de îndepărtare a materialului electrolitic având un electrod încărcat negativ (catod), un fluid conductiv (electrolit) și un piesa de prelucrat conductoare (anod). Electrolitul acționează ca purtător de curent și este o soluție de sare anorganică foarte conductivă, cum ar fi clorura de sodiu amestecată și dizolvată în apă sau azotat de sodiu. Avantajul ECM este că nu există nicio uzură a sculei. Instrumentul de tăiere ECM este ghidat pe traseul dorit aproape de lucru, dar fără a atinge piesa. Spre deosebire de EDM, însă, nu se creează scântei. Cu ECM sunt posibile rate mari de îndepărtare a metalelor și finisări ale suprafețelor în oglindă, fără a fi transferate solicitări termice sau mecanice asupra piesei. ECM nu provoacă daune termice piesei și, deoarece nu există forțe de sculă, nu există nicio distorsiune a piesei și nicio uzură a sculei, așa cum ar fi cazul operațiilor de prelucrare tipice. În prelucrarea electrochimică, cavitatea produsă este imaginea feminină de împerechere a sculei. În procesul ECM, un instrument catodic este mutat într-o piesă de prelucrat anod. Instrumentul modelat este în general realizat din cupru, alamă, bronz sau oțel inoxidabil. Electrolitul sub presiune este pompat cu o viteză mare la o temperatură stabilită prin canalele din sculă către zona de tăiat. Viteza de avans este aceeași cu rata de „lichefiere” a materialului, iar mișcarea electrolitului în spațiul sculă-piesa de prelucrat spăla ionii metalici de pe anodul piesei de prelucrat înainte ca aceștia să aibă șansa de a se placa pe unealta catodică. Distanța dintre sculă și piesa de prelucrat variază între 80-800 micrometri și sursa de curent continuu în intervalul 5 – 25 V menține densitățile de curent între 1,5 – 8 A/mm2 de suprafață prelucrată activă. Pe măsură ce electronii traversează spațiul, materialul din piesa de prelucrat este dizolvat, deoarece unealta formează forma dorită în piesa de prelucrat. Fluidul electrolitic transportă hidroxidul metalic format în timpul acestui proces. Sunt disponibile mașini electrochimice comerciale cu capacități de curent între 5A și 40.000A. Rata de îndepărtare a materialului în prelucrarea electrochimică poate fi exprimată astfel: MRR = C x I xn Aici MRR=mm3/min, I=curent în amperi, n=eficiența curentului, C=o constantă a materialului în mm3/A-min. Constanta C depinde de valența materialelor pure. Cu cât valența este mai mare, cu atât valoarea acesteia este mai mică. Pentru majoritatea metalelor este între 1 și 2. Dacă Ao desemnează aria secțiunii transversale uniforme care este prelucrată electrochimic în mm2, viteza de avans f în mm/min poate fi exprimată astfel: F = MRR / Ao Viteza de avans f este viteza cu care electrodul pătrunde în piesa de prelucrat. În trecut, au existat probleme de precizie dimensională slabă și deșeuri poluante pentru mediu din operațiunile de prelucrare electrochimică. Acestea au fost în mare parte depășite. Unele dintre aplicațiile prelucrării electrochimice a materialelor de înaltă rezistență sunt: - Operațiuni de scufundare a matrițelor. Scufundarea matriței este prelucrarea de forjare – cavități ale matriței. - Forarea palelor de turbină a unui motor cu reacție, a pieselor și a duzelor pentru motorul cu reacție. - Găurire cu mai multe găuri mici. Procesul de prelucrare electrochimică lasă o suprafață fără bavuri. - Paletele turbinei cu abur pot fi prelucrate în limite apropiate. - Pentru debavurarea suprafetelor. La debavurare, ECM îndepărtează proeminențele metalice rămase din procesele de prelucrare și astfel tocește marginile ascuțite. Procesul de prelucrare electrochimică este rapid și adesea mai convenabil decât metodele convenționale de debavurare manuală sau procesele de prelucrare netradiționale. PRELUCRARE ELECTROLITICĂ CU TUV FORMAT (STEM) este o versiune a procesului de prelucrare electrochimică pe care o folosim pentru găurirea găurilor adânci cu diametru mic. Un tub de titan este folosit ca instrument care este acoperit cu o rășină izolatoare electric pentru a preveni îndepărtarea materialului din alte regiuni, cum ar fi fețele laterale ale găurii și tubului. Putem găuri dimensiuni de găuri de 0,5 mm cu un raport adâncime-diametru de 300:1 PRELUCRARE ELECTROCHIMICĂ PULSATĂ (PECM): Folosim densități de curent pulsat foarte mari, de ordinul a 100 A/cm2. Prin utilizarea curenților pulsați, eliminăm nevoia de debite mari de electroliți, ceea ce reprezintă limitări pentru metoda ECM în fabricarea matrițelor și matrițelor. Prelucrarea electrochimică în impulsuri îmbunătățește durata de viață la oboseală și elimină stratul de turnare lăsat de tehnica de prelucrare prin descărcare electrică (EDM) pe suprafețele matriței și matriței. In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) combinăm operația de șlefuire convențională cu prelucrarea electrochimică. Discul de șlefuit este un catod rotativ cu particule abrazive de diamant sau oxid de aluminiu care sunt legate de metal. Densitățile de curent variază între 1 și 3 A/mm2. Similar cu ECM, un electrolit cum ar fi nitratul de sodiu curge și îndepărtarea metalului în măcinarea electrochimică este dominată de acțiunea electrolitică. Mai puțin de 5% din îndepărtarea metalului se face prin acțiunea abrazivă a roții. Tehnica ECG este potrivită pentru carburi și aliaje de înaltă rezistență, dar nu prea se potrivește pentru scufundarea matrițelor sau fabricarea matrițelor, deoarece polizorul nu poate accesa cu ușurință cavitățile adânci. Rata de îndepărtare a materialului în măcinarea electrochimică poate fi exprimată astfel: MRR = GI / d F Aici MRR este în mm3/min, G este masa în grame, I este curentul în amperi, d este densitatea în g/mm3 și F este constanta lui Faraday (96.485 Coulombs/mol). Viteza de penetrare a discului de rectificat în piesa de prelucrat poate fi exprimată astfel: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Aici Vs este în mm3/min, E este tensiunea celulei în volți, g este distanța dintre roată și piesa de prelucrat în mm, Kp este coeficientul de pierdere și K este conductivitatea electrolitului. Avantajul metodei de șlefuire electrochimică față de șlefuirea convențională este o uzură mai mică a roții, deoarece mai puțin de 5% din îndepărtarea metalului se face prin acțiunea abrazivă a roții. Există asemănări între EDM și ECM: 1. Scula și piesa de prelucrat sunt separate printr-un spațiu foarte mic, fără contact între ele. 2. Atât unealta, cât și materialul trebuie să fie conductori de electricitate. 3. Ambele tehnici necesită investiții mari de capital. Sunt folosite mașini CNC moderne 4. Ambele metode consumă multă energie electrică. 5. Un fluid conductiv este utilizat ca mediu între unealtă și piesa de lucru pentru ECM și un fluid dielectric pentru EDM. 6. Scula este alimentată continuu către piesa de prelucrat pentru a menține un spațiu constant între ele (EDM poate include retragerea sculei intermitentă sau ciclică, de obicei parțială). PROCESE DE PRELUCRARE HIBRIDĂ: Profităm frecvent de avantajele proceselor de prelucrare hibridă în care două sau mai multe procese diferite, cum ar fi ECM, EDM... etc. sunt utilizate în combinație. Acest lucru ne oferă posibilitatea de a depăși neajunsurile unui proces prin celălalt și de a beneficia de avantajele fiecărui proces. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses Ansambluri de produse LED Ansamblu LED - stop motociclete Ansambluri de produse LED AGS-TECH Inc. a asamblat componente din plastic turnat cu diode emițătoare de lumină - stopuri pentru motociclete Lampa spate pentru motocicletă care încorporează diode emițătoare de lumină Sursa de alimentare LED rezistenta la apa Ansambluri de lumină cu LED-uri de putere Ambalarea produsului conform cerințelor clientului AGS-TECH oferă ambalaje personalizate pentru produsele dumneavoastră fabricate Ansamblu PCB LED Producție de iluminat stradal cu LED Driver LED reglabil pentru marginea trasă Ansambluri PCB LED Ansambluri LED de mare putere Driver LED de mare putere PAGINA ANTERIOARĂ

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Componente și ansambluri electrice și electronice În calitate de producător personalizat și integrator de inginerie, AGS-TECH vă poate furniza următoarele COMPONENTE și ASAMBLE ELECTRONICE: • Componente electronice active și pasive, dispozitive, subansambluri și produse finite. Putem fie să folosim componentele electronice din cataloagele și broșurile noastre enumerate mai jos, fie să folosim componentele preferate de producători în ansamblul produselor electronice. Unele dintre componentele electronice și ansamblul pot fi personalizate în funcție de nevoile și cerințele dumneavoastră. Dacă cantitățile comandate se justifică, putem solicita fabricii de producție să producă conform specificațiilor dumneavoastră. Puteți derula în jos și descărca broșurile noastre de interes făcând clic pe textul evidențiat: Componente și hardware de interconectare de la raft Blocuri terminale și conectori Catalog general blocuri terminale Prize-Intrare-Putere-Conectori Catalog Rezistori cu cip Linie de produse pentru rezistențe cu cip Varistoare Prezentare generală a produsului varistoare Diode și redresoare Dispozitive RF și inductori de înaltă frecvență Tabel de prezentare generală a produsului RF Linie de produse dispozitive de înaltă frecvență 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Antena ISM - Brosura Condensatoare ceramice multistrat Catalog MLCC Condensatoare ceramice multistrat linie de produse MLCC Catalog condensatoare disc Condensatoare electrolitice model Zeasset Yaren Model MOSFET - SCR - FRD - Dispozitive de control al tensiunii - Tranzistoare bipolare Ferite moi - Miezuri - Toroidi - Produse pentru suprimarea EMI - Transpondere și accesorii RFID Broșură • Alte componente electronice și ansamblu pe care le-am furnizat sunt senzori de presiune, senzori de temperatură, senzori de conductivitate, senzori de proximitate, senzori de umiditate, senzori de viteză, senzori de șoc, senzori chimici, senzori de înclinare, celule de sarcină, tensiometre. Pentru a descărca cataloage și broșuri aferente acestora, vă rugăm să faceți clic pe textul colorat: Senzori de presiune, manometre, traductoare și transmițătoare Traductor de temperatură cu rezistență termică UTC1 (-50~+600 C) Traductor de temperatură cu rezistență termică UTC2 (-40~+200 C) Transmițător de temperatură antiexploziv UTB4 Transmițător de temperatură integrat UTB8 Transmițător inteligent de temperatură UTB-101 Transmițătoare de temperatură montate pe șină DIN UTB11 Transmițător de integrare a presiunii temperaturii UTB5 Transmițător digital de temperatură UTI2 Transmițător inteligent de temperatură UTI5 Transmițător digital de temperatură UTI6 Indicator digital de temperatură fără fir UTI7 Comutator electronic de temperatură UTS2 Transmițătoare de temperatură umiditate Celule de sarcină, senzori de greutate, indicatori de sarcină, traductoare și transmițătoare Sistem de codificare pentru extensometrele disponibile Extensometre pentru analiza tensiunii Senzori de proximitate Prize și accesorii pentru senzori de proximitate • Dispozitive minuscule bazate pe sisteme microelectromecanice (MEMS) cu scară micrometrică la nivel de cip, cum ar fi micropompe, microoglinzi, micromotoare, dispozitive microfluidice. • Circuite integrate (IC) • Elemente de comutare, întrerupător, releu, contactor, întrerupător Buton și comutatoare rotative și cutii de control Releu de putere subminiatural cu certificare UL și CE JQC-3F100111-1153132 Releu de putere miniatural cu certificare UL și CE JQX-10F100111-1153432 Releu de putere miniatural cu certificări UL și CE JQX-13F100111-1154072 Întreruptoare miniaturale cu certificare UL și CE NB1100111-1114242 Releu de putere miniatural cu certificare UL și CE JTX100111-1155122 Releu de putere miniatural cu certificare UL și CE MK100111-1155402 Releu de putere miniatural cu certificare UL și CE NJX-13FW100111-1152352 Releu electronic de suprasarcină cu certificare UL și CE NRE8100111-1143132 Releu termic de suprasarcină cu certificare UL și CE NR2100111-1144062 Contactoare cu certificare UL și CE NC1100111-1042532 Contactoare cu certificare UL și CE NC2100111-1044422 Contactoare cu certificări UL și CE NC6100111-1040002 Contactor cu destinație determinată cu certificări UL și CE NCK3100111-1052422 • Ventilatoare și răcitoare electrice pentru instalarea în dispozitive electronice și industriale • Elemente de încălzire, răcitoare termoelectrice (TEC) Radiatoare standard Radiatoare de căldură extrudate Radiatoare Super Power pentru sisteme electronice de putere medie - mare Radiatoare de căldură cu Super Fins Radiatoare Easy Click Placi super racoare Plăci de răcire fără apă • Furnizăm carcase electronice pentru protecția componentelor și ansamblului dumneavoastră electronice. Pe lângă aceste carcase electronice disponibile, realizăm matrițe personalizate prin injecție și carcase electronice termoformate care se potrivesc cu desenele dumneavoastră tehnice. Vă rugăm să descărcați din linkurile de mai jos. Model Tibox Dulapuri și Dulapuri Carcase portabile din seria 17 economice Carcase din plastic sigilate seria 10 Carcase din plastic seria 08 Carcase speciale din plastic seria 18 Seria 24 DIN Carcase din plastic Carcase pentru echipamente din plastic seria 37 Carcase modulare din plastic seria 15 Carcase PLC din seria 14 Seria 31 Carcase pentru casete și surse de alimentare Carcase de montare pe perete Seria 20 Seria 03 Carcase din plastic și oțel Seria 02 Sisteme de cutii de instrumente din plastic și aluminiu II Seria 01 Cutie instrument System-I Carcasă pentru instrumente seria 05 System-V Seria 11 Cutii din aluminiu turnat sub presiune Seria 16 carcase pentru modul șină DIN Carcase pentru desktop din seria 19 Carcase pentru cititor de carduri seria 21 • Produse de telecomunicații și comunicații de date, lasere, receptoare, transceiver, transpondere, modulatoare, amplificatoare. Produse CATV, cum ar fi cabluri CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, splittere CATV. • Componente și ansamblu laser • Componente și ansambluri acustice, electronice de înregistrare - Aceste cataloage conțin doar câteva mărci pe care le vindem. Avem, de asemenea, nume de mărci generice și alte mărci de calitate similară, din care puteți alege. Descărcați broșura pentru nostru PROGRAM DE PARTENERIAT DE DESIGN - Contactați-ne pentru solicitările dumneavoastră speciale de asamblare electronică. Integram diverse componente si produse si producem ansambluri complexe. Îl putem proiecta pentru dvs. sau îl putem asambla conform designului dvs. Cod de referință: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Panel PC, ecrane multitouch, ecrane tactile Un subset de PC-uri industriale este the PANEL PC unde un afișaj, cum ar fi an_cc781905-5cf58d_PANEL PC în cazul în care un afișaj, cum ar fi an_cc781905-5cf58d_PANEL, este încorporat în placa de bază, ca și placa de bază, ca și placa de bază, ca și placa de bază, Electronică. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Sunt oferite în versiuni cu costuri reduse, fără etanșare ecologică, modele pentru sarcini mai grele sigilate la standardele IP67 pentru a fi impermeabile la panoul frontal și modele care sunt rezistente la explozie pentru instalare în medii periculoase. Aici puteți descărca literatura de produse cu numele mărcilor JANZ TEC, DFI-ITOX_cc781905-958d_DFI-ITOX_cc781905-94-bd_35-94-bb36-35-94-bd_35-94-bd-35-94-bd Descărcați broșura noastră de produse compacte marca JANZ TEC Descărcați broșura Panel PC marca DFI-ITOX Descărcați monitoare industriale tactile marca DFI-ITOX Descărcați broșura noastră Industrial Touch Pad marca ICP DAS Pentru a alege un panel PC potrivit pentru proiectul dumneavoastră, vă rugăm să mergeți la magazinul nostru de calculatoare industriale Făcând CLICK AICI. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' până în prezent 19''. Soluțiile personalizate personalizate pentru adaptarea optimă la definiția sarcinii dumneavoastră pot fi implementate de noi. Unele dintre produsele noastre populare pentru PC cu panouri sunt: Sisteme HMI și soluții de afișare industrială fără ventilator Display multitouch Afișaje industriale TFT LCD AGS-TECH Inc. în calitate de stabilit ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781905-5cde-5cf58d_ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781905-5cde-5cf58d, veți oferi soluțiile noastre MANUEC8-3-3-3-3-3-3-3-3-3-3. cu echipamentul dumneavoastră sau în cazul în care aveți nevoie de panourile noastre tactile proiectate diferit. Descărcați broșura pentru nostru PROGRAM DE PARTENERIAT DE DESIGN CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Actuatoare Acumulatoare AGS-TECH este un producător și furnizor de top de ACTUATORI PNEUMATICI și HIDRAULICI pentru asamblare, ambalare, robotică și automatizare industrială. Actuatoarele noastre sunt cunoscute pentru performanță, flexibilitate și durată de viață extrem de lungă și salută provocarea multor tipuri diferite de medii de operare. De asemenea, furnizăm ACUMULATORE HIDRAULICE care sunt dispozitive în care energia potențială este stocată sub formă de gaz sau forță, comprimată sau comprimată. împotriva unui fluid relativ incompresibil. Livrarea noastră rapidă de actuatoare și acumulatori pneumatice și hidraulice vă va reduce costurile de inventar și vă va menține programul de producție pe drumul cel bun. ACTUATORE: Un actuator este un tip de motor responsabil cu deplasarea sau controlul unui mecanism sau sistem. Actuatoarele sunt actionate de o sursa de energie. Actuatoarele hidraulice sunt acționate de presiunea fluidului hidraulic, iar actuatoarele pneumatice sunt acționate de presiunea pneumatică și transformă acea energie în mișcare. Actuatoarele sunt mecanisme prin care un sistem de control acționează asupra unui mediu. Sistemul de control poate fi un sistem mecanic sau electronic fix, un sistem bazat pe software, o persoană sau orice altă intrare. Actuatoarele hidraulice constau dintr-un cilindru sau un motor fluid care utilizează puterea hidraulică pentru a facilita funcționarea mecanică. Mișcarea mecanică poate da o ieșire în termeni de mișcare liniară, rotativă sau oscilativă. Deoarece lichidele sunt aproape imposibil de comprimat, actuatoarele hidraulice pot exercita forțe considerabile. Actuatoarele hidraulice pot avea totuși o accelerație limitată. Cilindrul hidraulic al actuatorului este format dintr-un tub cilindric gol de-a lungul căruia poate aluneca un piston. La actuatoarele hidraulice cu acțiune simplă presiunea fluidului este aplicată doar pe o parte a pistonului. Pistonul se poate mișca într-o singură direcție, iar un arc este în general folosit pentru a da pistonului o cursă de întoarcere. Actuatoarele cu dublă acțiune sunt utilizate atunci când se aplică presiune pe fiecare parte a pistonului; orice diferență de presiune între cele două părți ale pistonului mută pistonul într-o parte sau cealaltă. Actuatoarele pneumatice convertesc energia formată de vid sau aer comprimat la presiune mare în mișcare liniară sau rotativă. Actuatoarele pneumatice permit producerea de forțe mari din schimbări de presiune relativ mici. Aceste forțe sunt adesea folosite cu supape pentru a muta diafragmele pentru a afecta fluxul de lichid prin supapă. Energia pneumatică este de dorit deoarece poate răspunde rapid la pornire și oprire, deoarece sursa de energie nu trebuie să fie stocată în rezervă pentru funcționare. Aplicațiile industriale ale actuatoarelor includ automatizarea, controlul logic și al secvenței, dispozitivele de fixare și controlul mișcării de mare putere. Pe de altă parte, aplicațiile auto ale actuatoarelor includ servodirecția, servofrânele, frânele hidraulice și comenzile ventilației. Aplicațiile aerospațiale ale actuatoarelor includ sisteme de control al zborului, sisteme de control al direcției, sisteme de aer condiționat și sisteme de control al frânelor. COMPARARE ACTUATOARE PNEUMATICE și HIDRAULICE: Actuatoarele liniare pneumatice constau dintr-un piston în interiorul unui cilindru gol. Presiunea de la un compresor extern sau o pompă manuală deplasează pistonul în interiorul cilindrului. Pe măsură ce presiunea crește, cilindrul actuatorului se mișcă de-a lungul axei pistonului, creând o forță liniară. Pistonul revine la poziția inițială fie printr-o forță de retur cu arc, fie prin alimentarea cu fluid pe cealaltă parte a pistonului. Actuatoarele liniare hidraulice funcționează similar cu actuatoarele pneumatice, dar un lichid incompresibil de la o pompă, mai degrabă decât aerul sub presiune, mișcă cilindrul. Beneficiile actuatoarelor pneumatice provin din simplitatea lor. Majoritatea actuatoarelor pneumatice din aluminiu au o presiune maximă de 150 psi, cu dimensiuni ale alezajului cuprinse între 1/2 și 8 inchi, care pot fi transformate într-o forță de aproximativ 30 până la 7500 lb. Pe de altă parte, actuatoarele pneumatice din oțel au o presiune maximă de 250 psi cu dimensiuni ale alezajului cuprinse între 1/2 și 14 inchi și generează forțe cuprinse între 50 și 38.465 lb. Actuatoarele pneumatice generează mișcare liniară precisă, oferind precizie precum 0,1. inci și repetabilități în .001 inci. Aplicațiile tipice ale actuatoarelor pneumatice sunt zonele cu temperaturi extreme, cum ar fi -40 F până la 250 F. Folosind aer, actuatoarele pneumatice evită utilizarea materialelor periculoase. Actuatoarele pneumatice îndeplinesc cerințele privind protecția împotriva exploziilor și siguranța mașinii, deoarece nu creează interferențe magnetice din cauza lipsei lor de motoare. Costul actuatoarelor pneumatice este scăzut în comparație cu actuatoarele hidraulice. Actuatoarele pneumatice sunt, de asemenea, ușoare, necesită întreținere minimă și au componente durabile. Pe de altă parte, există dezavantaje ale actuatoarelor pneumatice: Pierderile de presiune și compresibilitatea aerului fac pneumatica mai puțin eficientă decât alte metode de mișcare liniară. Operațiunile la presiuni mai mici vor avea forțe mai mici și viteze mai mici. Un compresor trebuie să funcționeze continuu și să aplice presiune chiar dacă nimic nu se mișcă. Pentru a fi eficiente, actuatoarele pneumatice trebuie să fie dimensionate pentru o anumită lucrare și nu pot fi utilizate pentru alte aplicații. Controlul precis și eficiența necesită regulatoare și supape proporționale, ceea ce este costisitor și complex. Chiar dacă aerul este ușor disponibil, acesta poate fi contaminat cu ulei sau lubrifiere, ceea ce duce la opriri și întreținere. Aerul comprimat este un consumabil care trebuie achiziționat. Pe de altă parte, actuatoarele hidraulice sunt robuste și potrivite pentru aplicații cu forță mare. Ele pot produce forțe de 25 de ori mai mari decât actuatoarele pneumatice de dimensiuni egale și funcționează la presiuni de până la 4.000 psi. Motoarele hidraulice au un raport mare putere/greutate cu 1 până la 2 CP/lb mai mare decât un motor pneumatic. Actuatoarele hidraulice pot menține forța și cuplul constant fără ca pompa să furnizeze mai mult fluid sau presiune, deoarece fluidele sunt incompresibile. Actuatoarele hidraulice își pot avea pompele și motoarele situate la o distanță considerabilă, cu pierderi de putere minime. Cu toate acestea, sistemul hidraulic va pierde lichid și va duce la o eficiență mai mică. Scurgerile de lichid hidraulic duc la probleme de curățenie și potențiale daune ale componentelor și zonelor din jur. Actuatoarele hidraulice necesită multe piese însoțitoare, cum ar fi rezervoare de fluid, motoare, pompe, supape de eliberare și schimbătoare de căldură, echipamente de reducere a zgomotului. Ca rezultat, sistemele hidraulice de mișcare liniară sunt mari și greu de acomodat. ACUMULATORI: Aceste sunt folosiți în sistemele de alimentare cu fluide pentru a acumula energie și pentru a netezi pulsațiile. Sistemul hidraulic care utilizează acumulatori poate folosi pompe de fluide mai mici, deoarece acumulatorii stochează energia din pompă în perioadele de cerere scăzută. Această energie este disponibilă pentru utilizare instantanee, eliberată la cerere la o rată de multe ori mai mare decât ar putea fi furnizată numai de pompă. Acumulatoarele pot acționa și ca amortizoare de supratensiune sau pulsații prin amortizarea ciocanelor hidraulice, reducând șocurile cauzate de funcționarea rapidă sau pornirea și oprirea bruscă a cilindrilor de putere dintr-un circuit hidraulic. Există patru tipuri majore de acumulatori: 1.) Acumulatorii de tip piston cu greutate, 2.) Acumulatorii de tip diafragmă, 3.) Acumulatorii de tip arc și 4.) Acumulatorii de tip piston hidropneumatic. Tipul încărcat cu greutate este mult mai mare și mai greu pentru capacitatea sa decât tipurile moderne de piston și vezică. Atât tipul cu greutate încărcată, cât și tipul cu arc mecanic sunt foarte rar utilizate astăzi. Acumulatoarele de tip hidropneumatic folosesc un gaz ca pernă cu arc în legătură cu un fluid hidraulic, gazul și fluidul fiind separate printr-o diafragmă subțire sau un piston. Acumulatoarele au următoarele funcții: -Stocare a energiei - Pulsații absorbante - Amortizarea șocurilor de operare - Suplimentarea Livrării Pompei - Mentinerea presiunii -Acţionând ca distribuitori Acumulatoarele hidropneumatice încorporează un gaz împreună cu un fluid hidraulic. Fluidul are o capacitate redusă de stocare dinamică a puterii. Cu toate acestea, incompresibilitatea relativă a unui fluid hidraulic îl face ideal pentru sistemele de alimentare cu fluide și oferă un răspuns rapid la cererea de putere. Pe de altă parte, gazul, partener al fluidului hidraulic din acumulator, poate fi comprimat la presiuni mari și volume mici. Energia potențială este stocată în gazul comprimat pentru a fi eliberată atunci când este necesar. În acumulatoarele de tip piston, energia din gazul comprimat exercită presiune asupra pistonului care separă gazul de fluidul hidraulic. Pistonul, la rândul său, forțează fluidul din cilindru în sistem și în locul unde trebuie efectuată o muncă utilă. În majoritatea aplicațiilor de energie fluidă, pompele sunt folosite pentru a genera puterea necesară pentru a fi utilizată sau stocată într-un sistem hidraulic, iar pompele furnizează această putere într-un flux pulsatoriu. Pompa cu piston, utilizată în mod obișnuit pentru presiuni mai mari, produce pulsații dăunătoare unui sistem de înaltă presiune. Un acumulator amplasat corespunzător în sistem va amortiza substanțial aceste variații de presiune. În multe aplicații de energie fluidă, elementul antrenat al sistemului hidraulic se oprește brusc, creând o undă de presiune care este trimisă înapoi prin sistem. Această undă de șoc poate dezvolta presiuni de vârf de câteva ori mai mari decât presiunile normale de lucru și poate fi sursa defecțiunii sistemului sau a zgomotului perturbator. Efectul de amortizare a gazului într-un acumulator va minimiza aceste unde de șoc. Un exemplu al acestei aplicații este absorbția șocurilor cauzate de oprirea bruscă a cupei de încărcare pe un încărcător frontal hidraulic. Un acumulator, capabil să stocheze energie, poate suplimenta pompa de fluid în furnizarea energiei sistemului. Pompa stochează energia potențială în acumulator în timpul perioadelor de inactivitate ale ciclului de lucru, iar acumulatorul transferă această putere de rezervă înapoi în sistem atunci când ciclul necesită o putere de urgență sau de vârf. Acest lucru permite unui sistem să utilizeze pompe mai mici, rezultând economii de costuri și energie. Modificările de presiune sunt observate în sistemele hidraulice atunci când lichidul este supus temperaturilor în creștere sau scădere. De asemenea, pot exista scăderi de presiune din cauza scurgerilor de fluide hidraulice. Acumulatoarele compensează astfel de modificări de presiune prin livrarea sau primirea unei cantități mici de lichid hidraulic. În cazul în care sursa principală de alimentare ar defecta sau ar fi oprită, acumulatorii ar acționa ca surse auxiliare de alimentare, menținând presiunea în sistem. În sfârșit, acumulatorii pot fi utilizați pentru a distribui fluide sub presiune, cum ar fi uleiurile lubrifiante. Vă rugăm să faceți clic pe textul evidențiat de mai jos pentru a descărca broșurile noastre de produse pentru actuatoare și acumulatori: - Cilindri pneumatici - Ciclidru hidraulic seria YC - Acumulatoare de la AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Instrumente de tăiere și modelare a lemnului Uneltele noastre de tăiere și modelare a lemnului sunt utilizate pe scară largă de dulgheri profesioniști, fabrici de producție de mobilă, lucrători forestieri, magazine de hobby și multe altele. & instrumente de modelare de interes mai jos pentru a descărca broșura sau catalogul aferent. -136bad5cf58d_cutting & modeling tools potrivit pentru aproape orice aplicație. Există o mare varietate de lemn cutting & modeling tools_cc781905-5cde-3194-5cde-3195-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3194-5cde este imposibil să le prezinți pe toate aici. Dacă nu găsiți sau dacă nu sunteți sigur care lemn cutting and modeling tools va satisface așteptările și cerințele dvs. putem determina care produs este cel mai potrivit pentru tine. Când ne contactați, vă rugăm să încercați pentru a ne oferi cât mai multe detalii posibil, cum ar fi aplicația dvs., dimensiunile, gradul materialului, dacă știți,_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58cde-3194-bb3b-136bad5cf581-bb35-7581-bb35-136bad5cf58cde 136bad5cf58d_cerințe de finisare, cerințe de ambalare și etichetare și, desigur, cantitatea comenzii planificate. Burghie cu mai multe unghiuri Nou!! 3 freze pentru flute Nou!! Biți de foraj pentru lemn Pânze de ferăstrău TCT Biți de router Unelte pentru strunjirea lemnului HSS Dăltă de lemn Freze pentru lemn Avion pentru prelucrarea lemnului Biți Vix de foraj cu balamale Dalta goală Lame de ferăstrău Pânză de ferăstrău alternativ Biți de șnec Burghie pentru lemn Brad Biți multi-spin Biți de foraj pentru balamale Burghie cu dibluri multi-alezit Forstner Bits Biți de cazmă (biți plate) Set de foraj pentru încuietoarea ușii Dispozitive de tăiat prize CLICK AICI pentru a descărca capabilitățile noastre tehnice and reference guide pentru scule de tăiere, găurire, șlefuire, formare, modelare, lustruire de specialitate utilizate în medicale, stomatologice, instrumente de precizie, ștanțare a metalelor, formare matriță și alte aplicații industriale. CLICK Product Finder-Locator Service Faceți clic aici pentru a accesa Instrumente de tăiere, găurire, șlefuire, leupare, lustruire, tăiere cubulețe și modelare Meniu Ref. Cod: OICASOSTAR

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Procese de îmbinare și asamblare și fixare Îmbinăm, asamblam și fixăm piesele dumneavoastră fabricate și le transformăm în produse finite sau semifabricate folosind SUDARE, BRAZARE, LIPIERE, SINTERIZARE, LIERE ADEZIVĂ, FIXARE, MONTARE PRESĂ. Unele dintre cele mai populare procese de sudare ale noastre sunt arc, gaz oxicombustibil, rezistență, proiecție, cusătură, supărare, percuție, stare solidă, fascicul de electroni, laser, termit, sudare prin inducție. Procesele noastre populare de lipire sunt pistolul, inducția, cuptorul și lipirea prin scufundare. Metodele noastre de lipit sunt fierul, plita fierbinte, cuptorul, inducția, scufundarea, unda, reflow și lipirea cu ultrasunete. Pentru lipirea cu adeziv folosim frecvent materiale termoplastice și termostabilizate, epoxidici, fenolici, poliuretan, aliaje adezive, precum și alte substanțe chimice și benzi. În cele din urmă, procesele noastre de fixare constau în cuie, înșurubare, piulițe și șuruburi, nituire, strângere, prindere, cusătură și capsare și montare prin presare. • SUDARE: Sudarea implică îmbinarea materialelor prin topirea pieselor de prelucrat și introducerea de materiale de umplutură, care se îmbină și la bazinul de sudură topit. Când zona se răcește, obținem o îmbinare puternică. În unele cazuri se aplică presiune. Spre deosebire de sudare, operațiunile de lipire și lipire implică doar topirea unui material cu punct de topire mai mic între piesele de prelucrat, iar piesele de prelucrat nu se topesc. Vă recomandăm să faceți clic aici pentruDESCARCĂ Ilustrațiile noastre schematice ale proceselor de sudare de la AGS-TECH Inc. Acest lucru vă va ajuta să înțelegeți mai bine informațiile pe care vi le oferim mai jos. În SUDAREA ARC, folosim o sursă de alimentare și un electrod pentru a crea un arc electric care topește metalele. Punctul de sudare este protejat de un gaz de protecție sau vapori sau alt material. Acest proces este popular pentru sudarea pieselor auto și a structurilor din oțel. În sudarea cu arc metalic acoperit (SMAW) sau cunoscută și sub denumirea de sudare cu stick, un stick de electrod este adus aproape de materialul de bază și se generează un arc electric între ele. Tija electrodului se topește și acționează ca material de umplutură. Electrodul conține, de asemenea, flux care acționează ca un strat de zgură și emite vapori care acționează ca gaz de protecție. Acestea protejează zona de sudură de contaminarea mediului. Nu se folosesc alte materiale de umplutură. Dezavantajele acestui proces sunt încetineala, necesitatea înlocuirii frecvente a electrozilor, nevoia de a ciobi zgura reziduală provenită din flux. Un număr de metale precum fier, oțel, nichel, aluminiu, cupru etc. Poate fi sudat. Avantajele sale sunt instrumentele sale ieftine și ușurința în utilizare. Sudarea cu arc metalic cu gaz (GMAW), cunoscută și sub denumirea de gaz metal-inert (MIG), avem alimentare continuă cu un umplutură de sârmă cu electrod consumabil și un gaz inert sau parțial inert care curge în jurul firului împotriva contaminării mediului înconjurător a regiunii de sudare. Oțelul, aluminiul și alte metale neferoase pot fi sudate. Avantajele MIG sunt viteze mari de sudare și calitate bună. Dezavantajele sunt echipamentele sale complicate și provocările cu care se confruntă în mediile exterioare cu vânt, deoarece trebuie să menținem stabil gazul de protecție din jurul zonei de sudare. O variație a GMAW este sudarea cu arc cu miez de flux (FCAW) care constă dintr-un tub de metal fin umplut cu materiale de flux. Uneori, fluxul din interiorul tubului este suficient pentru a proteja împotriva contaminării mediului. Sudarea cu arc submers (SAW) este un proces automatizat, care implică alimentarea continuă a firului și arcul care este lovit sub un strat de acoperire de flux. Ratele de producție și calitatea sunt ridicate, zgura de sudură se desprinde ușor și avem un mediu de lucru fără fum. Dezavantajul este că poate fi folosit doar pentru a suda parts în anumite poziții. În sudarea cu arc de tungsten cu gaz (GTAW) sau sudarea cu gaz tungsten-inert (TIG) folosim un electrod de tungsten împreună cu o umplutură separată și gaze inerte sau aproape inerte. După cum știm, tungstenul are un punct de topire ridicat și este un metal foarte potrivit pentru temperaturi foarte ridicate. Tungstenul din TIG nu se consumă spre deosebire de celelalte metode explicate mai sus. O tehnică de sudare lentă, dar de înaltă calitate, avantajoasă față de alte tehnici de sudare a materialelor subțiri. Potrivit pentru multe metale. Sudarea cu arc cu plasmă este similară, dar utilizează gaz cu plasmă pentru a crea arcul. Arcul în sudarea cu arc cu plasmă este relativ mai concentrat în comparație cu GTAW și poate fi utilizat pentru o gamă mai largă de grosimi de metal la viteze mult mai mari. Sudarea cu arc GTAW și cu plasmă poate fi aplicată mai mult sau mai puțin pe aceleași materiale. SUDAREA OXY-FUEL / OXYFUEL numită și sudare oxiacetilenă, sudarea oxi, sudarea cu gaz se realizează folosind combustibili gazosi și oxigen pentru sudare. Deoarece nu se utilizează energie electrică, este portabil și poate fi folosit acolo unde nu există energie electrică. Folosind o pistoletă de sudură încălzim piesele și materialul de umplutură pentru a produce un bazin de metal topit comun. Pot fi utilizați diferiți combustibili, cum ar fi acetilena, benzina, hidrogenul, propanul, butanul etc. În sudarea oxi-combustibil folosim două recipiente, unul pentru combustibil și celălalt pentru oxigen. Oxigenul oxidează combustibilul (îl arde). SUDARE CU REZISTENTA: Acest tip de sudare profita de incalzirea in joule si caldura este generata in locul in care se aplica curentul electric pentru un anumit timp. Curenții mari trec prin metal. În această locație se formează bazine de metal topit. Metodele de sudare prin rezistență sunt populare datorită eficienței lor, potențialului mic de poluare. Cu toate acestea, dezavantajele sunt costurile echipamentelor relativ semnificative și limitarea inerentă la piesele de lucru relativ subțiri. SUDAREA PUNTURILOR este un tip major de sudare prin rezistență. Aici unim două sau mai multe foi suprapuse sau piese de lucru folosind doi electrozi de cupru pentru a fixa foile împreună și a trece un curent mare prin ele. Materialul dintre electrozii de cupru se încălzește și se generează un bazin topit în acea locație. Curentul este apoi oprit, iar vârfurile electrodului de cupru răcesc locul sudării, deoarece electrozii sunt răciți cu apă. Aplicarea cantității potrivite de căldură pe materialul și grosimea potrivite este cheia pentru această tehnică, deoarece dacă este aplicată greșit îmbinarea va fi slabă. Sudarea prin puncte are avantajele că nu provoacă deformare semnificativă a pieselor de prelucrat, eficiență energetică, ușurință de automatizare și rate de producție remarcabile și nu necesită umpluturi. Dezavantajul este că, deoarece sudarea are loc mai degrabă în puncte decât să formeze o cusătură continuă, rezistența totală poate fi relativ mai mică în comparație cu alte metode de sudare. SUDAREA CUSATURĂ, pe de altă parte, produce suduri la suprafețele de contact ale materialelor similare. Cusătura poate fi cap la cap sau îmbinare suprapusă. Sudarea cusăturii începe de la un capăt și trece progresiv la celălalt. Această metodă folosește și doi electrozi din cupru pentru a aplica presiune și curent în regiunea de sudare. Electrozii în formă de disc se rotesc cu contact constant de-a lungul liniei de cusătură și realizează o sudură continuă. Și aici, electrozii sunt răciți cu apă. Sudurile sunt foarte puternice și fiabile. Alte metode sunt tehnicile de sudură prin proiecție, flash și sudură. SUDAREA în stare solidă este puțin diferită de metodele anterioare explicate mai sus. Coalescența are loc la temperaturi sub temperatura de topire a metalelor îmbinate și fără utilizarea umpluturii metalice. Presiunea poate fi utilizată în unele procese. Diverse metode sunt SUDAREA COEXTRUZIUNE în care metalele diferite sunt extrudate prin aceeași matriță, SUDAREA LA PRESIUNE LA RECE în care îmbinăm aliajele moi sub punctele lor de topire, SUDAREA prin difuzie o tehnică fără linii vizibile de sudură, SUDAREA prin explozie pentru îmbinarea materialelor diferite, de exemplu aliaje rezistente la coroziune la structura oteluri, SUDAREA ELECTROMAGNETICA IMPULS in care se accelereaza tuburile si tablele prin forte electromagnetice, SUDURA FORJA care consta in incalzirea metalelor la temperaturi ridicate si ciocanarea lor intre ele, SUDAREA CU FRACTARE unde se executa cu suficienta sudura cu frecare, SUDAREA FRICTION STIR care presupune o rotatie non- unealtă consumabilă care traversează linia de îmbinare, SUDARE LA PRESIUNE LA CALDE unde presăm metalele împreună la temperaturi ridicate sub temperatura de topire în vid sau gaze inerte, SUDARE LA PRESIUNE ISOSTATICĂ LA CALDE un proces în care aplicăm presiune folosind gaze inerte în interiorul unui vas, SUDARE LA ROLL unde îmbinăm materiale diferite prin forțarea lor între două roți rotative, SUDARE ULTRASONIC la care sunt sudate foi subțiri de metal sau plastic folosind energie vibrațională de înaltă frecvență. Celelalte procedee ale noastre de sudare sunt SUDURA CU GRAND ELECTRONIC cu penetrare profundă și procesare rapidă, dar fiind o metodă costisitoare o considerăm pentru cazuri speciale, SUDURA ELECTROZĂRĂ o metodă potrivită numai pentru plăci groase și piese de oțel de prelucrat, SUDURĂ prin INDUCȚIE unde folosim inducția electromagnetică și încălzește piesele noastre electric conductoare sau feromagnetice, SUDARE LASER FACEȚI, de asemenea, cu penetrare adâncă și procesare rapidă, dar o metodă costisitoare, SUDARE HIBRIDĂ LASER care combină LBW cu GMAW în același cap de sudură și capabilă să depășească golurile de 2 mm între plăci, SUDARE prin percuție care presupune o descărcare electrică urmată de forjarea materialelor cu presiune aplicată, SUDAREA TERMITĂ care implică reacție exotermă între pulberile de oxid de aluminiu și fier., SUDAREA ELECTROGAZ cu electrozi consumabili și utilizată numai cu oțel în poziție verticală, iar în final SUDARE ARC STUD pentru îmbinarea știftului la bază material cu căldură și presiune. Vă recomandăm să faceți clic aici pentruDESCARCĂ Ilustrațiile noastre schematice ale proceselor de lipire, lipire și lipire cu adeziv de la AGS-TECH Inc Acest lucru vă va ajuta să înțelegeți mai bine informațiile pe care vi le oferim mai jos. • BRAZARE: Unim două sau mai multe metale prin încălzirea metalelor de adaos între ele deasupra punctelor de topire și folosind acțiunea capilară pentru a se răspândi. Procesul este similar cu lipirea, dar temperaturile implicate pentru topirea umpluturii sunt mai mari la lipire. Ca și în cazul sudării, fluxul protejează materialul de umplutură de contaminarea atmosferică. După răcire, piesele de prelucrat sunt îmbinate. Procesul implică următorii pași cheie: potrivire și degajare bună, curățarea corespunzătoare a materialelor de bază, fixarea corespunzătoare, selectarea corespunzătoare a fluxului și a atmosferei, încălzirea ansamblului și, în final, curățarea ansamblului lipit. Unele dintre procesele noastre de lipire sunt BRAZARE LA TORȚĂ, o metodă populară efectuată manual sau automat. Este potrivit pentru comenzi de producție cu volum redus și cazuri specializate. Căldura este aplicată folosind flăcări de gaz în apropierea îmbinării care este brazată. BRAZAREA LA FUNNER necesită mai puțină abilități de operator și este un proces semi-automat potrivit pentru producția industrială în masă. Atât controlul temperaturii, cât și controlul atmosferei din cuptor sunt avantaje ale acestei tehnici, deoarece prima ne permite să avem cicluri de căldură controlate și să eliminăm încălzirea locală, așa cum este cazul în cazul lipirii cu torță, iar cea din urmă protejează piesa de oxidare. Folosind jigging, suntem capabili să reducem costurile de producție la minimum. Dezavantajele sunt consumul mare de energie, costurile echipamentelor și considerații de proiectare mai dificile. BRAZAREA ÎN VID are loc într-un cuptor cu vid. Se menține uniformitatea temperaturii și obținem îmbinări fără flux, foarte curate, cu tensiuni reziduale foarte mici. Tratamentele termice pot avea loc în timpul lipirii în vid, din cauza tensiunilor reziduale scăzute prezente în timpul ciclurilor lente de încălzire și răcire. Dezavantajul major este costul său ridicat deoarece crearea unui mediu de vid este un proces costisitor. O altă tehnică DIP BRAZING îmbină părțile fixate în care compusul de lipire este aplicat pe suprafețele de îmbinare. După aceea, piesele fixate fixtured sunt scufundate într-o baie de sare topită, cum ar fi clorura de sodiu (sare de masă), care acționează ca mediu de transfer de căldură și flux. Aerul este exclus și, prin urmare, nu are loc formarea de oxid. La BRAZARE prin INDUCȚIE îmbinăm materialele printr-un metal de umplutură care are un punct de topire mai scăzut decât materialele de bază. Curentul alternativ de la bobina de inducție creează un câmp electromagnetic care induce încălzirea prin inducție pe materialele magnetice mai ales feroase. Metoda oferă încălzire selectivă, îmbinări bune cu materiale de umplutură care curg numai în zonele dorite, oxidare redusă deoarece nu sunt prezente flăcări și răcirea este rapidă, încălzire rapidă, consistență și adecvare pentru producția de volum mare. Pentru a ne accelera procesele și pentru a asigura coerența, folosim frecvent preforme. Informații despre instalația noastră de lipire care produce fitinguri din ceramică pe metal, etanșare ermetică, treceri de vid, vid înalt și ultraînalt și componente de control al fluidelor pot fi găsite aici:_cc781905-5cde-bb319836_bb31944Broșura Fabrica de lipire • LIPIREA: La lipire nu avem topirea pieselor de prelucrat, ci un metal de adaos cu un punct de topire mai mic decât piesele de îmbinare care se varsă în îmbinare. Metalul de umplutură în lipire se topește la temperatură mai scăzută decât în lipire. Folosim aliaje fără plumb pentru lipire și respectăm RoHS și pentru diferite aplicații și cerințe avem aliaje diferite și adecvate, cum ar fi aliajul de argint. Lipirea ne oferă îmbinări care sunt etanșe la gaz și lichide. În lipirea moale, metalul nostru de adaos are un punct de topire sub 400 de grade Celsius, în timp ce în lipirea și lipirea cu argint avem nevoie de temperaturi mai ridicate. Lipirea moale folosește temperaturi mai scăzute, dar nu are ca rezultat îmbinări puternice pentru aplicații solicitante la temperaturi ridicate. Lipirea cu argint, pe de altă parte, necesită temperaturi ridicate furnizate de torță și ne oferă îmbinări puternice, potrivite pentru aplicații la temperaturi înalte. Lipirea necesită cele mai ridicate temperaturi și, de obicei, se folosește o torță. Deoarece îmbinările de lipire sunt foarte puternice, acestea sunt un bun candidat pentru repararea obiectelor grele de fier. În liniile noastre de producție folosim atât lipirea manuală, cât și liniile automate de lipit. LIPIREA INDUCȚIE folosește curent alternativ de înaltă frecvență într-o bobină de cupru pentru a facilita încălzirea prin inducție. Curenții sunt induși în partea lipită și ca rezultat se generează căldură la rezistența mare joint. Această căldură topește metalul de umplutură. Se folosește și flux. Lipirea prin inducție este o metodă bună pentru lipirea cilindrilor și țevilor într-un proces continuu prin înfășurarea bobinelor în jurul lor. Lipirea unor materiale precum grafitul și ceramica este mai dificilă deoarece necesită placarea pieselor de prelucrat cu un metal adecvat înainte de lipire. Acest lucru facilitează legarea interfacială. Lipim astfel de materiale în special pentru aplicații de ambalare ermetică. Producem plăcile noastre de circuite imprimate (PCB) în volum mare, în principal folosind lipirea cu valuri. Numai pentru cantități mici de prototipuri folosim lipirea manuală cu fier de lipit. Folosim lipirea prin val atât pentru ansambluri PCB cu găuri traversante, cât și pentru montare la suprafață (PCBA). Un adeziv temporar menține componentele atașate la placa de circuite, iar ansamblul este plasat pe un transportor și se deplasează printr-un echipament care conține lipire topită. Mai întâi, PCB-ul este fluxat și apoi intră în zona de preîncălzire. Lipitura topită este într-o tigaie și are un model de valuri staționare pe suprafața sa. Când PCB-ul se deplasează peste aceste unde, aceste unde contactează partea inferioară a PCB-ului și se lipesc de plăcuțele de lipit. Lipirea rămâne doar pe pini și plăcuțe și nu pe PCB în sine. Valurile din lipirea topită trebuie să fie bine controlate, astfel încât să nu existe stropire, iar vârfurile undelor să nu atingă și să contamineze zonele nedorite ale plăcilor. În REFLOW SOLDERING, folosim o pastă de lipit lipicioasă pentru a atașa temporar componentele electronice de plăci. Apoi plăcile sunt trecute printr-un cuptor de reflow cu control al temperaturii. Aici lipitura se topește și conectează permanent componentele. Folosim această tehnică atât pentru componentele de montare pe suprafață, cât și pentru componentele cu orificii traversante. Controlul adecvat al temperaturii și reglarea temperaturii cuptorului este esențială pentru a evita distrugerea componentelor electronice de pe placă prin supraîncălzirea acestora peste limitele lor maxime de temperatură. În procesul de lipire prin reflux avem de fapt mai multe regiuni sau etape fiecare cu un profil termic distinct, cum ar fi etapa de preîncălzire, etapa de înmuiere termică, etapa de refluxare și etapa de răcire. Acești pași diferiți sunt esențiali pentru o lipire prin reflow fără deteriorare a ansamblurilor de plăci de circuit imprimat (PCBA). LIPIREA ULTRASONICĂ este o altă tehnică frecvent utilizată cu capacități unice - Poate fi folosită pentru a lipi sticlă, ceramică și materiale nemetalice. De exemplu, panourile fotovoltaice care sunt nemetalice au nevoie de electrozi care pot fi fixați folosind această tehnică. În lipirea cu ultrasunete, implementăm un vârf de lipit încălzit care emite și vibrații ultrasonice. Aceste vibrații produc bule de cavitație la interfața substratului cu materialul de lipit topit. Energia implozivă a cavitației modifică suprafața oxidului și îndepărtează murdăria și oxizii. În acest timp se formează și un strat de aliaj. Lipitura de la suprafața de lipire încorporează oxigen și permite formarea unei legături comune puternice între sticlă și lipire. Lipirea prin scufundare poate fi privită ca o versiune mai simplă a lipirii prin valuri, potrivită numai pentru producția la scară mică. Primul flux de curățare este aplicat ca în alte procese. PCB-urile cu componente montate sunt scufundate manual sau semi-automat într-un rezervor care conține lipitură topită. Lipitura topită se lipește de zonele metalice expuse neprotejate de masca de lipit de pe placă. Echipamentul este simplu și ieftin. • LIPIREA ADEZIVĂ: Aceasta este o altă tehnică populară pe care o folosim frecvent și implică lipirea suprafețelor folosind cleiuri, epoxidici, agenți plastici sau alte substanțe chimice. Lipirea se realizează fie prin evaporarea solventului, prin întărire la căldură, prin polimerizare cu lumină UV, prin întărire sub presiune sau prin așteptare pentru un anumit timp. În liniile noastre de producție sunt utilizați diverse adezivi de înaltă performanță. Cu procese de aplicare și întărire concepute corespunzător, lipirea adeziv poate avea ca rezultat legături de stres foarte scăzute, care sunt puternice și de încredere. Legăturile adezive pot fi buni protectori împotriva factorilor de mediu, cum ar fi umiditatea, contaminanții, corozivii, vibrațiile etc. Avantajele lipirii adezive sunt: pot fi aplicate pe materiale care altfel ar fi greu de lipit, sudat sau lipit. De asemenea, poate fi de preferat pentru materialele sensibile la căldură care ar fi deteriorate prin sudare sau alte procese la temperaturi ridicate. Alte avantaje ale adezivilor sunt că pot fi aplicați pe suprafețe de formă neregulată și pot crește greutatea ansamblului în cantități foarte mici în comparație cu alte metode. De asemenea, modificările dimensionale ale pieselor sunt foarte minime. Unele cleiuri au proprietăți de potrivire a indicelui și pot fi utilizate între componentele optice fără a scădea în mod semnificativ puterea luminii sau a semnalului optic. Pe de altă parte, dezavantajele sunt timpii de întărire mai lungi care pot încetini liniile de producție, cerințele de fixare, cerințele de pregătire a suprafeței și dificultatea de a dezasambla atunci când este nevoie de reprelucrare. Majoritatea operațiunilor noastre de lipire cu adeziv implică următorii pași: -Tratamentul suprafeței: procedurile speciale de curățare, cum ar fi curățarea cu apă deionizată, curățarea cu alcool, curățarea cu plasmă sau corona sunt frecvente. După curățare, putem aplica promotori de aderență pe suprafețe pentru a asigura cele mai bune îmbinări posibile. - Fixarea pieselor: atât pentru aplicarea adezivilor, cât și pentru întărire, proiectăm și folosim dispozitive personalizate. -Aplicare adeziv: Folosim uneori sisteme manuale, iar uneori, in functie de caz, automate precum robotica, servomotoare, actuatoare liniare pentru a livra adezivii la locul potrivit si folosim dozatoare pentru a-i livra la volumul si cantitatea potrivita. - Întărire: În funcție de adeziv, putem folosi uscare și întărire simplă, precum și întărire sub lumini UV care acționează ca catalizator sau întărire la căldură într-un cuptor sau folosind elemente de încălzire rezistive montate pe dispozitive și dispozitive de fixare. Vă recomandăm să faceți clic aici pentruDESCARCĂ Ilustrațiile noastre schematice ale proceselor de fixare de la AGS-TECH Inc. Acest lucru vă va ajuta să înțelegeți mai bine informațiile pe care vi le oferim mai jos. • PROCESE DE FIXARE: Procesele noastre mecanice de îmbinare se încadrează în două categorii de brad: FASTENERS și INTEGRAL JOINTS. Exemple de elemente de fixare pe care le folosim sunt șuruburi, știfturi, piulițe, șuruburi, nituri. Exemple de îmbinări integrale pe care le folosim sunt snap and shrink fits, cusături, sertizare. Folosind o varietate de metode de fixare, ne asigurăm că îmbinările noastre mecanice sunt puternice și fiabile pentru mulți ani de utilizare. Șuruburile și șuruburile sunt unele dintre cele mai utilizate elemente de fixare pentru ținerea și poziționarea obiectelor împreună. Șuruburile și șuruburile noastre respectă standardele ASME. Sunt utilizate diferite tipuri de șuruburi și șuruburi, inclusiv șuruburi hexagonale și șuruburi hexagonale, șuruburi și șuruburi autoblocante, șuruburi cu două capete, șuruburi cu cap, șurub cu ochi, șurub oglindă, șurub pentru tablă, șurub de reglare fină, șuruburi autoforante și autofiletante. , șurub de fixare, șuruburi cu șaibe încorporate și multe altele. Avem diferite tipuri de cap de șurub, cum ar fi cap înecat, cupolă, rotund, cu flanșă și diferite tipuri de șuruburi, cum ar fi slot, Phillips, pătrat, hexagonal. Pe de altă parte, un RIVET este un dispozitiv de fixare mecanic permanent format dintr-un ax cilindric neted și un cap pe de o parte. După introducere, celălalt capăt al nitului este deformat și diametrul acestuia este extins astfel încât să rămână pe loc. Cu alte cuvinte, înainte de instalare un nit are un singur cap, iar după instalare are două. Instalăm diferite tipuri de nituri în funcție de aplicație, rezistență, accesibilitate și cost, cum ar fi nituri cu cap solid/rotund, nituri structurale, semitubulare, oarbe, oscar, drive, flush, cu blocare prin frecare, nituri autoperforante. Nituirea poate fi preferată în cazurile în care trebuie evitată deformarea termică și modificarea proprietăților materialului din cauza căldurii de sudare. Nituirea oferă, de asemenea, greutate redusă și în special rezistență și rezistență bună împotriva forțelor de forfecare. Cu toate acestea, împotriva sarcinilor de tracțiune, șuruburile, piulițele și șuruburile pot fi mai potrivite. În procesul de CLINCHARE folosim poanson și matrițe speciale pentru a forma o interblocare mecanică între foile de metal care se îmbină. Poansonul împinge straturile de tablă în cavitatea matriței și are ca rezultat formarea unei îmbinări permanente. Nu este necesară nicio încălzire și nicio răcire în clinch și este un proces de lucru la rece. Este un proces economic care poate înlocui sudarea în puncte în unele cazuri. În PINNING folosim știfturi care sunt elemente ale mașinii utilizate pentru a asigura pozițiile pieselor mașinii unele față de altele. Tipurile majore sunt știfturi, știfturi, știfturi cu arc, știfturi, și știftul despicat. În CAPSARE folosim pistoale de capsare și capse care sunt elemente de fixare cu două capete folosite pentru a îmbina sau lega materiale. Capsarea are următoarele avantaje: Economică, simplă și rapidă de utilizat, coroana capselor poate fi folosită pentru a lega materialele îmbinate între ele, Coroana capsei poate facilita unirea unei piese ca un cablu și fixarea acesteia pe o suprafață fără perforare sau dăunătoare, îndepărtare relativ ușoară. PRESAREA se realizează prin împingerea pieselor împreună, iar frecarea dintre ele fixează piesele. Piesele de fixare prin presare constând dintr-un arbore supradimensionat și un orificiu subdimensionat sunt, în general, asamblate prin una din două metode: fie prin aplicarea forței, fie profitând de dilatarea sau contracția termică a pieselor. Când se stabilește o racordare prin presare prin aplicarea unei forțe, folosim fie o presă hidraulică, fie o presă manuală. Pe de altă parte, atunci când montarea prin presare este stabilită prin dilatare termică, încălzim părțile învelitoare și le asamblam la locul lor cât timp sunt fierbinți. Când se răcesc, se contractă și revin la dimensiunile lor normale. Acest lucru are ca rezultat o potrivire bună prin presare. Numim asta alternativ MONTARE RETRACTĂ. Cealaltă modalitate de a face acest lucru este răcirea pieselor învelite înainte de asamblare și apoi glisarea lor în părțile lor de împerechere. Când ansamblul se încălzește, se extind și obținem o potrivire strânsă. Această ultimă metodă poate fi de preferat în cazurile în care încălzirea prezintă riscul de modificare a proprietăților materialului. Răcirea este mai sigură în aceste cazuri. Componente și ansambluri pneumatice și hidraulice • Supape, componente hidraulice și pneumatice, cum ar fi inele O, șaibă, garnituri, garnitură, inel, lame. Deoarece supapele și componentele pneumatice vin într-o mare varietate, nu putem enumera totul aici. În funcție de mediile fizice și chimice ale aplicației dvs., avem produse speciale pentru dvs. Vă rugăm să ne specificați aplicația, tipul de componentă, specificațiile, condițiile de mediu precum presiunea, temperatura, lichidele sau gazele care vor intra în contact cu supapele și componentele pneumatice dvs.; și vom alege cel mai potrivit produs pentru dvs. sau îl vom fabrica special pentru aplicația dvs. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOARĂ

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. este dvs. Producător global personalizat, integrator, consolidator, partener de outsourcing. Suntem sursa dumneavoastră unică pentru producție, fabricație, inginerie, consolidare, externalizare. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Suntem AGS-TECH Inc., sursa dumneavoastră unică pentru producție și fabricare și inginerie, externalizare și consolidare. Suntem cel mai divers integrator de inginerie din lume, oferindu-vă producție personalizată, subansamblu, asamblare de produse și servicii de inginerie.

AGS-TECH supplies off-the-shelf and custom manufactured filters, filtration products and membranes including air purification filters, ceramic foam filters, activated carbon filters, HEPA filters, pre-filtering media and coarse filters, wire mesh and cloth filters, oil & fuel & gas filters. Filtre și produse de filtrare și membrane Furnizăm filtre, produse de filtrare și membrane pentru aplicații industriale și de consum. Produsele includ: - Filtre pe bază de cărbune activ - Filtre plane din plasă de sârmă realizate după specificațiile clientului - Filtre din plasă de sârmă de formă neregulată realizate conform specificațiilor clientului. - Alte tipuri de filtre precum filtre de aer, ulei, combustibil. - Filtre cu spuma ceramica si membrana ceramica pentru diverse aplicatii industriale in petrochimie, fabricatie chimica, farmaceutica...etc. - Camera curata de inalta performanta si filtre HEPA. Avem în stoc filtre en-gros, produse de filtrare și membrane cu diferite dimensiuni și specificații. De asemenea, producem și furnizăm filtre și membrane conform specificațiilor clienților. Produsele noastre de filtrare respectă standardele internaționale precum standardele CE, UL și ROHS. Vă rugăm să faceți clic pe link-urile de mai jos_cc781905-5cde-3194-bb3b-58d6_pentru a selecta produsul care vă interesează. Filtre de cărbune activat Cărbunele activat, numit și cărbune activ, este o formă de cărbune procesată pentru a avea pori mici, cu volum redus, care măresc suprafața disponibilă pentru adsorbție sau reacții chimice. Datorită gradului său ridicat de microporozitate, doar un gram de cărbune activ are o suprafață de peste 1.300 m2 (14.000 sq ft). Un nivel de activare suficient pentru aplicarea utilă a cărbunelui activat poate fi atins numai de la o suprafață mare; cu toate acestea, tratamentul chimic suplimentar îmbunătățește adesea proprietățile de adsorbție. Cărbunele activ este utilizat pe scară largă în filtre pentru purificarea gazelor, filtre pentru decofeinizare, extracția metalelor & purification, filtrarea și purificarea apei, medicamente, tratarea apelor reziduale, filtre de aer în măști de gaz și aparate respiratorii, filtre de aer comprimat , filtrarea băuturilor alcoolice cum ar fi vodca și whisky-ul din impuritățile organice care pot afecta gust,_381905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_gust,_381905_05819585_0581985_1905819585_3_581905_1051905_1051905_5cde-3194. -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_Cărbune activ este fiind folosit în diverse tipuri de filtre, cel mai frecvent în filtre cu panouri, țesături nețesute, filtre tip cartuș....etc. Puteți descărca broșuri cu filtrele noastre de cărbune activ din linkurile de mai jos. - Filtre de purificare a aerului (include filtre de aer cu cărbune activ de tip pliat și în formă de V) Filtre cu membrană ceramică Filtrele cu membrană ceramică sunt anorganice, hidrofile și sunt ideale pentru aplicații extreme de nano, ultra și microfiltrare care necesită longevitate, superioare toleranțe de presiune/temperatură și rezistență la solvenți agresivi. Filtrele cu membrană ceramică sunt practic filtre cu ultrafiltrare sau microfiltrare, utilizate pentru tratarea apelor uzate și a apei la temperaturi mai ridicate. Filtrele cu membrană ceramică sunt produse din materiale anorganice, cum ar fi oxid de aluminiu, carbură de siliciu, oxid de titan și oxid de zirconiu. Materialul miezului poros al membranei este mai întâi format prin procesul de extrudare care devine structura suport pentru membrana ceramică. Apoi se aplică acoperiri pe fața interioară sau pe fața de filtrare cu aceleași particule ceramice sau uneori particule diferite, în funcție de aplicație. De exemplu, dacă materialul de bază este oxid de aluminiu, folosim și particule de oxid de aluminiu ca acoperire. Dimensiunea particulelor ceramice utilizate pentru acoperire, precum și numărul de acoperire aplicate vor determina dimensiunea porilor membranei, precum și caracteristicile de distribuție. După depunerea învelișului pe miez, are loc sinterizarea la temperatură înaltă în interiorul unui cuptor, făcând stratul de membrană integral din structurării suportului miezului. Acest lucru ne oferă o suprafață foarte durabilă și dură. Această legătură sinterizată asigură o durată de viață foarte lungă membranei. Putem fabrica personalizate filtre cu membrană ceramică pentru dvs. de la intervalul de microfiltrare la intervalul de ultrafiltrare, variind numărul de particule de acoperire și dimensiunea corectă. Dimensiunile standard ale porilor pot varia de la 0,4 microni la 0,01 microni. Filtrele cu membrane ceramice sunt ca sticla, foarte dure si durabile, spre deosebire de membranele polimerice. Prin urmare, filtrele cu membrană ceramică oferă o rezistență mecanică foarte mare. Filtrele cu membrană ceramică sunt inerte din punct de vedere chimic și pot fi utilizate la un flux foarte mare în comparație cu membranele polimerice. Filtrele cu membrană ceramică pot fi curățate energic și sunt stabile termic. Filtrele cu membrană ceramică au o durată de viață foarte lungă, aproximativ de trei până la patru ori mai lungă decât membranele polimerice. În comparație cu filtrele polimerice, filtrele ceramice sunt foarte scumpe, deoarece aplicațiile de filtrare ceramică încep de unde se termină aplicațiile polimerice. Filtrele cu membrană ceramică au diverse aplicații, mai ales în tratarea apei și a apelor uzate foarte dificil de tratat sau în cazul în care sunt implicate operațiuni la temperaturi ridicate. De asemenea, are aplicații vaste în petrol și gaze, reciclarea apelor uzate, ca pretratare pentru RO și pentru îndepărtarea metalelor precipitate din orice proces de precipitare, pentru separarea uleiului și apei, industria alimentară și a băuturilor, microfiltrarea laptelui, limpezirea sucului de fructe. , recuperare și colectare de nano pulberi și catalizatori, în industria farmaceutică, în minerit unde trebuie să tratați iazurile de decantare uzate. Oferim filtre cu membrană ceramică cu un singur canal, precum și cu canale multiple. AGS-TECH Inc. vă oferă atât producția de pe raft, cât și fabricarea personalizată. Filtre cu spumă ceramică Filtru de spumă ceramică is a tough spumă fabricat din ceramică . Spumele polimerice cu celule deschise sunt impregnate intern cu ceramică nămol și apoi concediat in a_cc781905-5cde-3194-bb3b-58d_badcuptor , lăsând doar material ceramic. Spumele pot consta din mai multe materiale ceramice, cum ar fi oxid de aluminiu , o ceramică obișnuită la temperatură înaltă. Ceramic foam filters get_cc781905-5cde-bad5cf58d_Ceramic foam filters get_cc781905-5cde-bad5cf58d-5cde-bad5cf58d-aer-izolate din materialul cu proprietăți izolate. Filtrele din spumă ceramică sunt utilizate pentru filtrarea aliajelor de metale topite, absorbția de poluanții de mediu și ca substrat pentru catalizatori requiring large internal surface area. Ceramic foam filters are hardened ceramics with pockets of air or other gases trapped in_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_porii pe tot corpul materialului. Aceste materiale pot fi fabricate până la 94 până la 96% aer în volum cu rezistențe la temperaturi ridicate, cum ar fi 1700 °C. Deoarece most ceramics sunt deja_cc781905-5cde-3194-bb3b-1836_bad5cf58d_oxizi sau alți compuși inerți, nu există pericol de oxidare sau reducere a materialului în filtrele din spumă ceramică. - Broșura Filtre cu spumă ceramică - Ghidul utilizatorului pentru filtru cu spumă ceramică Filtre HEPA HEPA este un tip de filtru de aer, iar abrevierea înseamnă High-Efficiency Particulate Arrestance (HEPA). Filtrele care îndeplinesc standardul HEPA au multe aplicații în camere curate, unități medicale, automobile, avioane și case. Filtrele HEPA trebuie să îndeplinească anumite standarde de eficiență, cum ar fi cele stabilite de Departamentul de Energie al Statelor Unite (DOE). Pentru a fi calificat ca HEPA conform standardelor guvernamentale SUA, un filtru de aer trebuie să elimine din aerul care trece prin 99,97% din particulele care au dimensiunile_cc781905-5cde-3194-bb3b-136µm_0cf358d_0cf358d_0cf3. Rezistența minimă a filtrului HEPA la fluxul de aer, sau căderea de presiune, este în general specificată ca 300 pascali (0,044 psi) la debitul său nominal. Filtrarea HEPA funcționează prin mijloace mecanice și nu seamănă cu metodele de filtrare ionică și cu ozon care utilizează ioni negativi și, respectiv, ozon gazos. Prin urmare, șansele de potențiale efecte secundare pulmonare, cum ar fi astmul și alergiile, sunt mult mai mici cu sistemele de filtrare HEPA. Filtrele HEPA sunt, de asemenea, utilizate în aspiratoarele de înaltă calitate pentru a proteja eficient utilizatorii de astm și alergii, deoarece filtrul HEPA prinde particule fine, cum ar fi polenul și fecalele acarienilor, care declanșează simptome de alergie și astm. Contactați-ne dacă doriți să obțineți părerea noastră despre utilizarea filtrelor HEPA pentru o anumită aplicație sau proiect. mai jos. Dacă nu găsiți dimensiunea sau forma potrivită de care aveți nevoie, vom fi bucuroși să proiectăm și să fabricăm filtre HEPA personalizate pentru aplicația dumneavoastră specială. - Filtre de purificare a aerului (include filtre HEPA) Filtre grosiere și medii de prefiltrare Filtrele grosiere și mediile de prefiltrare sunt folosite pentru a bloca resturile mari. Ele sunt de o importanță critică deoarece sunt ieftine și protejează filtrele mai scumpe de calitate superioară de a fi contaminate cu particule grosiere și contaminanți. Fără filtre grosiere și medii de prefiltrare, costul de filtrare ar fi fost mult mai mare, deoarece ar fi trebuit să schimbăm filtrele fine mult mai frecvent. Cele mai multe dintre filtrele noastre grosiere și mediile de prefiltrare sunt fabricate din fibre sintetice cu diametre și dimensiuni ale porilor controlate. Materialele de filtrare grosiere includ popularul material poliester. Gradul de eficiență de filtrare este un parametru important de verificat înainte de a alege un anumit filtru grosier / mediu de prefiltrare. Alți parametri și caracteristici de verificat sunt dacă mediul de prefiltrare este lavabil, reutilizabil, valoarea de oprire, rezistența la curgerea aerului sau fluidului, debitul de aer nominal, praful și particulele capacitate de reținere, rezistență la temperatură, inflamabilitate , caracteristicile căderii de presiune, dimensional și specificații legate de formă...etc. Contactați-ne pentru opinie înainte de a alege filtrele grosiere și mediile de prefiltrare potrivite pentru produsele și sistemele dumneavoastră. - Broșură cu plasă de sârmă și pânză (include informații despre capacitățile noastre de fabricare a plaselor de sârmă și a filtrelor din pânză. Pânza de sârmă metalică și nemetală poate fi folosită ca filtre grosiere și medii de prefiltrare în unele aplicații) - Filtre de purificare a aerului (include filtre grosiere și medii de prefiltrare pentru aer) Filtre de ulei, combustibil, gaz, aer și apă AGS-TECH Inc. proiectează și produce filtre de ulei, combustibil, gaz, aer și apă conform cerințelor clientului pentru mașini industriale, automobile, bărci cu motor, motociclete...etc. Filtrele de ulei sunt concepute pentru a elimina contaminanții din ulei de motor , Ulei de transmisie , Ulei lubrifiant , ulei hidraulic . Filtrele de ulei sunt utilizate în multe tipuri diferite de utilaje hidraulice . Producția de ulei, industria de transport și instalațiile de reciclare folosesc, de asemenea, filtre de ulei și combustibil în procesele lor de fabricație. Comenzile OEM sunt binevenite, etichetăm, imprimăm serigrafie, marcam cu laser ulei, combustibil, gaz, aer și apă filtre în funcție de cerințele dumneavoastră, punem siglele dumneavoastră pe produs și pachet în funcție de nevoile și cerințele dumneavoastră. Dacă doriți, materialele de adăpostire pentru filtrele dvs. de ulei, combustibil, gaz, aer și apă pot fi personalizate în funcție de aplicația dvs. Informații despre filtrele noastre standard de ulei, combustibil, gaz, aer și apă pot fi descărcate mai jos. - Ulei - Combustibil - Gaz - Aer - Filtre de apă Broșura de selecție pentru automobile, motociclete, camioane și autobuze - Filtre de purificare a aerului Membrane A membrane este o bariera selectiva; permite trecerea unor lucruri, dar oprește pe altele. Astfel de lucruri pot fi molecule, ioni sau alte particule mici. În general, membranele polimerice sunt folosite pentru a separa, concentra sau fracționa o mare varietate de lichide. Membranele servesc ca o barieră subțire între fluidele miscibile care permit transportul preferențial al uneia sau mai multor componente de alimentare atunci când este aplicată o forță de antrenare, cum ar fi o diferență de presiune. Oferim o suită de membrane de nanofiltrare, ultrafiltrare și microfiltrare care sunt proiectate pentru a oferi flux și respingere optime și pot fi personalizate pentru a îndeplini cerințele unice ale aplicațiilor specifice procesului. sistemele de filtrare sunt inima multor procese de separare. Selecția tehnologiei, proiectarea echipamentelor și calitatea fabricării sunt toți factori critici în succesul final al unui proiect. Pentru a începe, trebuie selectată configurația adecvată a membranei. Contactează-ne pentru ajutor în proiectele tale. PAGINA ANTERIOARĂ