Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Mjuk litografi SOFT LITHOGRAPHY är en term som används för ett antal processer för mönsteröverföring. En masterform behövs i alla fall och är mikrotillverkad med standard litografimetoder. Med hjälp av masterformen producerar vi ett elastomermönster/stämpel som ska användas i mjuk litografi. Elastomerer som används för detta ändamål måste vara kemiskt inerta, ha god termisk stabilitet, styrka, hållbarhet, ytegenskaper och vara hygroskopiska. Silikongummi och PDMS (Polydimetylsiloxan) är två bra kandidatmaterial. Dessa stämplar kan användas många gånger i mjuk litografi. En variant av mjuk litografi är MICROCONTACT PRINTING. Elastomerstämpeln är belagd med bläck och pressas mot en yta. Mönstertopparna kommer i kontakt med ytan och ett tunt lager av cirka 1 monolager av bläcket överförs. Detta tunna filmmonoskikt fungerar som masken för selektiv våtetsning. En andra variant är MICROTRANSFER MOLDING, där urtagen i elastomerformen fylls med flytande polymerprekursor och trycks mot en yta. När polymeren härdar efter mikrotransferformning, skalar vi av formen och lämnar det önskade mönstret. Slutligen en tredje variant är MICROMOLDING IN CAPILLARIES, där elastomerstämpelmönstret består av kanaler som använder kapillärkrafter för att suga in en flytande polymer i stämpeln från dess sida. I grund och botten placeras en liten mängd av den flytande polymeren intill kapillärkanalerna och kapillärkrafterna drar vätskan in i kanalerna. Överskott av flytande polymer avlägsnas och polymer inuti kanalerna tillåts härda. Stämpelformen skalas av och produkten är klar. Om kanalbildförhållandet är måttligt och de tillåtna kanaldimensionerna beror på vilken vätska som används, kan en god mönsterreplikering garanteras. Vätskan som används vid mikrogjutning i kapillärer kan vara värmehärdande polymerer, keramisk sol-gel eller suspensioner av fasta ämnen i flytande lösningsmedel. Tekniken för mikrogjutning i kapillärer har använts vid sensortillverkning. Mjuk litografi används för att konstruera egenskaper som mäts på mikrometer till nanometerskala. Mjuk litografi har fördelar jämfört med andra former av litografi som fotolitografi och elektronstrålelitografi. Fördelarna inkluderar följande: • Lägre kostnad vid massproduktion än traditionell fotolitografi • Lämplighet för tillämpningar inom bioteknik och plastelektronik • Lämplighet för applikationer som involverar stora eller icke plana (icke platta) ytor • Mjuk litografi erbjuder fler mönsteröverföringsmetoder än traditionella litografitekniker (fler "bläck"-alternativ) • Mjuk litografi behöver ingen fotoreaktiv yta för att skapa nanostrukturer • Med mjuk litografi kan vi uppnå mindre detaljer än fotolitografi i laboratoriemiljöer (~30 nm vs ~100 nm). Upplösningen beror på vilken mask som används och kan nå värden ner till 6 nm. MJUK FLERLAGERSLITOGRAFI är en tillverkningsprocess där mikroskopiska kammare, kanaler, ventiler och vior gjuts i bundna lager av elastomerer. Användning av flerskikts mjuk litografianordningar som består av flera skikt kan tillverkas av mjuka material. Mjukheten hos dessa material gör att enhetens ytor kan reduceras med mer än två storleksordningar jämfört med silikonbaserade enheter. De andra fördelarna med mjuk litografi, såsom snabb prototypframställning, enkel tillverkning och biokompatibilitet, är också giltiga i mjuk litografi i flera lager. Vi använder den här tekniken för att bygga aktiva mikrofluidsystem med på-av-ventiler, omkopplingsventiler och pumpar helt av elastomerer. CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Lödning & Lödning & Svetsning Bland de många JOININGS-tekniker som vi använder i tillverkningen, läggs särskild tonvikt på SVETSNING, LÖDNING, LÖDNING, LIMBINDNING och ANPASSAD MEKANISK MONTERING eftersom dessa tekniker används i stor utsträckning i applikationer som tillverkning av hermetiska sammansättningar, högteknologisk produkttillverkning och specialiserad tätning. Här kommer vi att koncentrera oss på de mer specialiserade aspekterna av dessa sammanfogningstekniker eftersom de är relaterade till tillverkning av avancerade produkter och sammansättningar. FUSIONSSVETSNING: Vi använder värme för att smälta och sammansmälta material. Värme tillförs av el eller högenergibalkar. De typer av smältsvetsning vi använder är OXYFUEL GASSVETNING, BÅGSvetsning, HÖGENERGISvetsning. SOLID-STATE SVETS: Vi sammanfogar delar utan att smälta och smälta. Våra solid-state svetsmetoder är KALL, ULTRALJUD, MOTSTÅND, FRIKTION, EXPLOSIONSSVETSNING och DIFFUSIONSBINDNING. LÖDNING & LÖDNING: De använder tillsatsmetaller och ger oss fördelen att arbeta vid lägre temperaturer än vid svetsning, vilket gör att produkterna inte skadas av strukturen. Information om vår hårdlödningsanläggning som producerar keramiska till metallbeslag, hermetisk tätning, vakuumgenomföringar, hög- och ultrahögvakuum och vätskekontrollkomponenter finns här:Broschyr för lödningsfabrik ADHESIVBINDNING: På grund av mångfalden av lim som används inom industrin och även mångfalden av applikationer, har vi en särskild sida för detta. För att gå till vår sida om limning, klicka här. ANPASSAD MEKANISK MONTERING: Vi använder en mängd olika fästelement som bultar, skruvar, muttrar, nitar. Våra fästelement är inte begränsade till standardfästen från hyllan. Vi designar, utvecklar och tillverkar specialfästen som är gjorda av icke-standardiserade material så att de kan uppfylla kraven för speciella applikationer. Ibland önskas elektrisk eller värme icke-konduktivitet medan ibland konduktivitet. För vissa speciella tillämpningar kan en kund vilja ha speciella fästelement som inte kan tas bort utan att förstöra produkten. Det finns oändliga idéer och tillämpningar. Vi har allt för dig, om inte från hyllan kan vi snabbt utveckla det. För att gå till vår sida om mekanisk montering, klicka här . Låt oss undersöka våra olika sammanfogningstekniker mer detaljerat. OXYFUEL GAS WELDING (OFW): Vi använder en bränslegas blandad med syre för att producera svetslågan. När vi använder acetylen som bränsle och syre, kallar vi det oxyacetylengassvetsning. Två kemiska reaktioner inträffar i förbränningsprocessen av oxyfuel: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Värme 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Värme Den första reaktionen dissocierar acetylenen till kolmonoxid och väte samtidigt som den producerar cirka 33 % av den totala värme som genereras. Den andra processen ovan representerar ytterligare förbränning av väte och kolmonoxid samtidigt som den producerar cirka 67 % av den totala värmen. Temperaturen i lågan är mellan 1533 och 3573 Kelvin. Syreprocenten i gasblandningen är viktig. Om syrehalten är mer än hälften blir lågan ett oxidationsmedel. Detta är inte önskvärt för vissa metaller men önskvärt för andra. Ett exempel när oxiderande låga är önskvärt är kopparbaserade legeringar eftersom det bildar ett passiveringsskikt över metallen. Å andra sidan, när syrehalten minskar är full förbränning inte möjlig och lågan blir en reducerande (förkolande) låga. Temperaturerna i en reducerande låga är lägre och därför är den lämplig för processer som lödning och hårdlödning. Andra gaser är också potentiella bränslen, men de har vissa nackdelar jämfört med acetylen. Ibland levererar vi tillsatsmetaller till svetszonen i form av tillsatsstavar eller tråd. Vissa av dem är belagda med flussmedel för att fördröja oxidation av ytor och på så sätt skydda den smälta metallen. En ytterligare fördel som flussmedlet ger oss är avlägsnandet av oxider och andra ämnen från svetszonen. Detta leder till starkare bindning. En variant av oxyfuel-gassvetsningen är TRYCKGASVETSNING, där de två komponenterna värms upp vid deras gränssnitt med hjälp av oxyacetylengasbrännare och när gränssnittet börjar smälta dras brännaren tillbaka och en axiell kraft appliceras för att pressa samman de två delarna tills gränssnittet stelnat. BÅGSVETSNING: Vi använder elektrisk energi för att producera en båge mellan elektrodspetsen och de delar som ska svetsas. Strömförsörjningen kan vara AC eller DC medan elektroderna är antingen förbrukningsbara eller icke förbrukningsbara. Värmeöverföring vid bågsvetsning kan uttryckas med följande ekvation: H/l = ex VI/v Här är H värmetillförseln, l är svetslängden, V och I är spänningen och strömmen som appliceras, v är svetshastigheten och e är processeffektiviteten. Ju högre verkningsgrad "e" desto mer fördelaktigt används den tillgängliga energin för att smälta materialet. Värmetillförseln kan också uttryckas som: H = ux (Volym) = ux A xl Här är u den specifika energin för smältning, A svetsens tvärsnitt och l svetslängden. Från de två ekvationerna ovan kan vi få: v = ex VI / u A En variant av bågsvetsning är SHELDED METAL RC WELDING (SMAW) som utgör cirka 50 % av alla industri- och underhållssvetsprocesser. ELEKTRISK BÅGSVETSNING (STICK WELDING) utförs genom att röra spetsen på en belagd elektrod mot arbetsstycket och snabbt dra tillbaka det till ett tillräckligt avstånd för att bibehålla ljusbågen. Vi kallar denna process även stavsvetsning eftersom elektroderna är tunna och långa stift. Under svetsprocessen smälter elektrodens spets tillsammans med dess beläggning och basmetallen i närheten av bågen. En blandning av basmetallen, elektrodmetallen och ämnen från elektrodbeläggningen stelnar i svetsområdet. Beläggningen av elektroden deoxiderar och ger en skyddsgas i svetsområdet, vilket skyddar den från syret i miljön. Därför kallas processen skärmad metallbågsvetsning. Vi använder strömmar mellan 50 och 300 Ampere och effektnivåer i allmänhet mindre än 10 kW för optimal svetsprestanda. Också av betydelse är polariteten hos DC-strömmen (strömflödesriktningen). Rak polaritet där arbetsstycket är positivt och elektroden är negativ är att föredra vid svetsning av plåt på grund av dess ytliga penetration och även för fogar med mycket stora mellanrum. När vi har omvänd polaritet, dvs elektroden är positiv och arbetsstycket negativ kan vi uppnå djupare svetsgenomträngningar. Med växelström, eftersom vi har pulserande bågar, kan vi svetsa tjocka sektioner med elektroder med stor diameter och maximala strömmar. SMAW-svetsmetoden är lämplig för arbetsstyckestjocklekar på 3 till 19 mm och ännu mer med hjälp av flergångstekniker. Slaggen som bildas ovanpå svetsen måste avlägsnas med en stålborste, så att det inte uppstår korrosion och brott på svetsområdet. Detta ökar naturligtvis kostnaden för bågsvetsning av skärmad metall. Ändå är SMAW den mest populära svetstekniken inom industri och reparationsarbete. DÄNKBÅGSVETSNING (SÅG): I denna process skyddar vi svetsbågen med hjälp av granulära flussmedel som kalk, kiseldioxid, kalciumflorid, manganoxid...etc. Det granulära flussmedlet matas in i svetszonen genom gravitationsflöde genom ett munstycke. Flussmedlet som täcker den smälta svetszonen skyddar avsevärt från gnistor, ångor, UV-strålning etc. och fungerar som en värmeisolator och låter värme tränga djupt in i arbetsstycket. Det osammansatta flödet återvinns, behandlas och återanvänds. En spole av blank används som elektrod och matas genom ett rör till svetsområdet. Vi använder strömmar mellan 300 och 2000 Ampere. Processen för nedsänkt bågsvetsning (SAW) är begränsad till horisontella och plana lägen och cirkulära svetsar om rotation av den cirkulära strukturen (såsom rör) är möjlig under svetsning. Hastigheterna kan nå 5 m/min. SAW-processen är lämplig för tjocka plåtar och resulterar i högkvalitativa, sega, formbara och enhetliga svetsar. Produktiviteten, det vill säga mängden svetsmaterial som avsätts per timme är 4 till 10 gånger mängden jämfört med SMAW-processen. En annan bågsvetsprocess, nämligen GAS METAL RC WELDING (GMAW) eller alternativt kallad METAL INERT GAS WELDING (MIG) är baserad på att svetsområdet skyddas av externa gaskällor som helium, argon, koldioxid...etc. Det kan finnas ytterligare deoxidationsmedel närvarande i elektrodmetallen. Förbrukningsbar tråd matas genom ett munstycke in i svetszonen. Tillverkning som involverar både järnhaltiga och icke-järnhaltiga metaller utförs med hjälp av gasmetallbågsvetsning (GMAW). Svetsproduktiviteten är ungefär 2 gånger högre än SMAW-processen. Automatiserad svetsutrustning används. Metall överförs på ett av tre sätt i denna process: "Spray Transfer" innebär överföring av flera hundra små metalldroppar per sekund från elektroden till svetsområdet. I "Globular Transfer" å andra sidan används koldioxidrika gaser och kulor av smält metall drivs av den elektriska ljusbågen. Svetsströmmarna är höga och svetspenetrationen djupare, svetshastigheten högre än vid sprayöverföring. Den klotformade överföringen är således bättre för svetsning av tyngre sektioner. Slutligen, i "Short Circuiting"-metoden, vidrör elektrodspetsen den smälta svetsbassängen och kortsluter den då metall med hastigheter över 50 droppar/sekund överförs i individuella droppar. Låga strömmar och spänningar används tillsammans med tunnare tråd. Effekterna som används är cirka 2 kW och temperaturen är relativt låg, vilket gör denna metod lämplig för tunna plåtar som är mindre än 6 mm tjocka. En annan variant av FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW)-processen liknar gasmetallbågsvetsning, förutom att elektroden är ett rör fyllt med flussmedel. Fördelarna med att använda elektroder med kärnflux är att de ger mer stabila bågar, ger oss möjlighet att förbättra egenskaperna hos svetsmetaller, mindre spröd och flexibel karaktär hos dess flussmedel jämfört med SMAW-svetsning, förbättrade svetskonturer. Självskärmade elektroder med kärnor innehåller material som skyddar svetszonen mot atmosfären. Vi använder cirka 20 kW effekt. Precis som GMAW-processen erbjuder FCAW-processen också möjligheten att automatisera processer för kontinuerlig svetsning, och det är ekonomiskt. Olika svetsmetallkemier kan utvecklas genom att lägga till olika legeringar till flusskärnan. I ELECTROGAS WELDING (EGW) svetsar vi de placerade bitarna kant i kant. Det kallas ibland även STUMSVETSNING. Svetsmetall placeras i en svetshålighet mellan två delar som ska sammanfogas. Utrymmet är omslutet av två vattenkylda dammar för att förhindra att den smälta slaggen rinner ut. Dammarna flyttas upp med mekaniska drivningar. När arbetsstycket kan roteras kan vi även använda elektrogassvetsningstekniken för omkretssvetsning av rör. Elektroder matas genom en ledning för att hålla en kontinuerlig båge. Strömmar kan vara cirka 400 Ampere eller 750 Ampere och effektnivåer cirka 20 kW. Inerta gaser som kommer från antingen en elektrod med flödeskärna eller extern källa ger avskärmning. Vi använder elektrogassvetsning (EGW) för metaller som stål, titan...etc med tjocklekar från 12 mm till 75 mm. Tekniken passar bra för stora strukturer. Ändå, i en annan teknik som kallas ELECTROSLAG WELDING (ESW) antänds ljusbågen mellan elektroden och botten av arbetsstycket och flussmedel tillsätts. När smält slagg når elektrodspetsen släcks ljusbågen. Energi tillförs kontinuerligt genom den smälta slaggens elektriska motstånd. Vi kan svetsa plåtar med tjocklekar mellan 50 mm och 900 mm och ännu högre. Strömmarna är cirka 600 Ampere medan spänningarna ligger mellan 40 – 50 V. Svetshastigheterna är cirka 12 till 36 mm/min. Tillämpningar liknar elektrogassvetsning. En av våra icke-förbrukningsbara elektrodprocesser, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) även känd som TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) involverar tillförsel av en tillsatsmetall genom en tråd. För täta fogar använder vi ibland inte tillsatsmetallen. I TIG-processen använder vi inte flux, utan använder argon och helium för avskärmning. Volfram har en hög smältpunkt och förbrukas inte i TIG-svetsprocessen, därför kan konstant ström såväl som båggap upprätthållas. Effektnivåer är mellan 8 till 20 kW och strömmar vid antingen 200 Ampere (DC) eller 500 Ampere (AC). För aluminium och magnesium använder vi växelström för dess oxidrengörande funktion. För att undvika kontaminering av volframelektroden undviker vi dess kontakt med smälta metaller. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) är särskilt användbar för svetsning av tunna metaller. GTAW-svetsar är av mycket hög kvalitet med god ytfinish. På grund av den högre kostnaden för vätgas är en mindre ofta använd teknik ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), där vi genererar en båge mellan två volframelektroder i en avskärmande atmosfär av strömmande vätgas. AHW är också en icke förbrukbar elektrodsvetsprocess. Den diatomiska vätgasen H2 bryts ner till sin atomform nära svetsbågen där temperaturen är över 6273 Kelvin. När den bryts ned absorberar den stora mängder värme från bågen. När väteatomerna träffar svetszonen som är en relativt kall yta, rekombinerar de till diatomisk form och frigör den lagrade värmen. Energi kan varieras genom att ändra arbetsstycket till bågavstånd. I en annan icke förbrukningsbar elektrodprocess, PLASMA BÅGSVETSNING (PAW), har vi en koncentrerad plasmabåge riktad mot svetszonen. Temperaturerna når 33 273 Kelvin i PAW. Nästan lika många elektroner och joner utgör plasmagasen. En lågströmspilotbåge initierar plasman som finns mellan volframelektroden och öppningen. Driftströmmar är i allmänhet runt 100 Ampere. En tillsatsmetall kan matas. Vid plasmabågsvetsning åstadkoms skärmning av en yttre skärmring och med användning av gaser som argon och helium. Vid plasmabågsvetsning kan ljusbågen vara mellan elektroden och arbetsstycket eller mellan elektroden och munstycket. Denna svetsteknik har fördelarna jämfört med andra metoder med högre energikoncentration, djupare och smalare svetsförmåga, bättre bågstabilitet, högre svetshastigheter upp till 1 meter/min, mindre termisk distorsion. Vi använder vanligtvis plasmabågsvetsning för tjocklekar mindre än 6 mm och ibland upp till 20 mm för aluminium och titan. HÖGENERGISvetsning: En annan typ av smältsvetsmetod med elektronstrålesvetsning (EBW) och lasersvetsning (LBW) som två varianter. Dessa tekniker är av särskilt värde för vårt högteknologiska produkttillverkningsarbete. Vid elektronstrålesvetsning träffar höghastighetselektroner arbetsstycket och deras kinetiska energi omvandlas till värme. Den smala elektronstrålen rör sig lätt i vakuumkammaren. Generellt använder vi högvakuum vid e-beam svetsning. Plattor så tjocka som 150 mm kan svetsas. Inga skyddsgaser, flussmedel eller fyllnadsmaterial behövs. Elektronstrålepistoler har en kapacitet på 100 kW. Djupa och smala svetsar med höga bildförhållanden upp till 30 och små värmepåverkade zoner är möjliga. Svetshastigheter kan nå 12 m/min. Vid laserstrålesvetsning använder vi högeffektlasrar som värmekälla. Laserstrålar så små som 10 mikron med hög densitet möjliggör djup penetrering i arbetsstycket. Djup-till-bredd-förhållanden så mycket som 10 är möjligt med laserstrålesvetsning. Vi använder både pulsade och kontinuerliga våglasrar, med den förra i applikationer för tunna material och den senare mest för tjocka arbetsstycken upp till ca 25 mm. Effektnivåerna är upp till 100 kW. Lasersvetsningen är inte väl lämpad för optiskt mycket reflekterande material. Gaser kan också användas i svetsprocessen. Laserstrålesvetsmetoden är väl lämpad för automation och tillverkning av hög volym och kan erbjuda svetshastigheter mellan 2,5 m/min och 80 m/min. En stor fördel med denna svetsteknik är tillgången till områden där andra tekniker inte kan användas. Laserstrålar kan lätt resa till sådana svåra områden. Inget vakuum som vid elektronstrålesvetsning behövs. Svetsar med bra kvalitet & styrka, låg krympning, låg distorsion, låg porositet kan erhållas med laserstrålesvetsning. Laserstrålar kan enkelt manipuleras och formas med fiberoptiska kablar. Tekniken är därför väl lämpad för svetsning av precisionshermetiska sammansättningar, elektroniska paket etc. Låt oss titta på våra SOLID STATE WELDING-tekniker. KALLSvetsning (CW) är en process där tryck istället för värme appliceras med hjälp av stansar eller valsar till de delar som är sammankopplade. Vid kallsvetsning måste minst en av de passande delarna vara duktil. Bästa resultat erhålls med två liknande material. Om de två metallerna som ska sammanfogas med kallsvetsning är olika kan vi få svaga och spröda fogar. Kallsvetsmetoden är väl lämpad för mjuka, formbara och små arbetsstycken såsom elektriska anslutningar, värmekänsliga behållarkanter, bimetalllister för termostater...etc. En variant av kallsvetsning är rullbindning (eller rullsvetsning), där trycket appliceras genom ett par rullar. Ibland utför vi rullsvetsning vid förhöjda temperaturer för bättre gränsytstyrka. En annan solid state-svetsprocess vi använder är ULTRASONIC WELDING (USW), där arbetsstyckena utsätts för en statisk normalkraft och oscillerande skjuvspänningar. De oscillerande skjuvspänningarna appliceras genom spetsen på en givare. Ultraljudssvetsning utlöser svängningar med frekvenser från 10 till 75 kHz. I vissa applikationer som sömsvetsning använder vi en roterande svetsskiva som spets. Skjuvspänningar som appliceras på arbetsstyckena orsakar små plastiska deformationer, bryter upp oxidskikt, föroreningar och leder till fast tillståndsbindning. Temperaturer involverade i ultraljudssvetsning ligger långt under smältpunktstemperaturerna för metaller och ingen smältning äger rum. Vi använder ofta ultraljudssvetsning (USW) process för icke-metalliska material som plast. I termoplaster når dock temperaturerna smältpunkter. En annan populär teknik, i FRICTION WELDING (FRW) genereras värmen genom friktion vid gränsytan mellan arbetsstyckena som ska sammanfogas. Vid friktionssvetsning håller vi ett av arbetsstyckena stationärt medan det andra arbetsstycket hålls i en fixtur och roteras med konstant hastighet. Arbetsstyckena bringas sedan i kontakt under en axiell kraft. Ytrotationshastigheten vid friktionssvetsning kan i vissa fall nå 900 m/min. Efter tillräcklig kontakt med gränsytan stoppas det roterande arbetsstycket plötsligt och den axiella kraften ökas. Svetszonen är i allmänhet ett smalt område. Friktionssvetstekniken kan användas för att sammanfoga solida och rörformiga delar gjorda av en mängd olika material. Viss blixt kan utvecklas vid gränssnittet i FRW, men denna blixt kan tas bort genom sekundär bearbetning eller slipning. Variationer av friktionssvetsprocessen finns. Till exempel "tröghetsfriktionssvetsning" involverar ett svänghjul vars rotationskinetiska energi används för att svetsa delarna. Svetsen är klar när svänghjulet stannar. Den roterande massan kan varieras och därmed den roterande kinetiska energin. En annan variant är "linjär friktionssvetsning", där linjär fram- och återgående rörelse åläggs åtminstone en av komponenterna som ska sammanfogas. I linjär friktionssvetsning behöver inte delar vara cirkulära, de kan vara rektangulära, kvadratiska eller av annan form. Frekvenser kan vara i tiotals Hz, amplituder i millimeterområdet och tryck i tiotals eller hundratals MPa. Slutligen är "friction stir welding" något annorlunda än de andra två som förklaras ovan. Medan vid tröghetsfriktionssvetsning och linjär friktionssvetsning uppvärmning av gränssnitt uppnås genom friktion genom gnidning av två kontaktytor, gnids i friktionsomrörningssvetsningsmetoden en tredje kropp mot de två ytorna som ska sammanfogas. Ett roterande verktyg med 5 till 6 mm diameter bringas i kontakt med fogen. Temperaturerna kan öka till värden mellan 503 till 533 Kelvin. Uppvärmning, blandning och omrörning av materialet i fogen sker. Vi använder friktionssvetsning på en mängd olika material inklusive aluminium, plast och kompositer. Svetsar är enhetliga och kvaliteten är hög med minimala porer. Inga ångor eller stänk produceras vid friktionssvetsning och processen är väl automatiserad. RESISTANSSVETSNING (RW): Värmen som krävs för svetsning produceras av det elektriska motståndet mellan de två arbetsstyckena som ska sammanfogas. Inget flussmedel, skyddsgaser eller förbrukningsbara elektroder används vid motståndssvetsning. Jouleuppvärmning sker vid motståndssvetsning och kan uttryckas som: H = (kvadrat I) x R xtx K H är värme som genereras i joule (watt-sekunder), I ström i ampere, R resistans i ohm, t är tiden i sekunder som strömmen flyter igenom. Faktorn K är mindre än 1 och representerar den del av energi som inte går förlorad genom strålning och ledning. Strömmar i motståndssvetsprocesser kan nå nivåer så höga som 100 000 A men spänningarna är vanligtvis 0,5 till 10 volt. Elektroder är vanligtvis gjorda av kopparlegeringar. Både liknande och olika material kan sammanfogas genom motståndssvetsning. Det finns flera variationer för denna process: "Resistenspunktsvetsning" innebär att två motsatta runda elektroder kommer i kontakt med ytorna på överlappsfogen på de två plåtarna. Tryck appliceras tills strömmen stängs av. Svetsklumpen är vanligtvis upp till 10 mm i diameter. Motståndspunktsvetsning lämnar lätt missfärgade fördjupningsmärken vid svetspunkter. Punktsvetsning är vår mest populära motståndssvetsteknik. Olika elektrodformer används vid punktsvetsning för att nå svåra områden. Vår punktsvetsutrustning är CNC-styrd och har flera elektroder som kan användas samtidigt. En annan variant av "motståndssömsvetsning" utförs med hjul- eller rullelektroder som producerar kontinuerliga punktsvetsar när strömmen når en tillräckligt hög nivå i växelströmscykeln. Fogar som produceras genom motståndssvetsning är vätske- och gastäta. Svetshastigheter på ca 1,5 m/min är normala för tunnplåt. Man kan applicera intermittenta strömmar så att punktsvetsar produceras med önskade intervall längs sömmen. Vid "motståndsprojektionssvetsning" präglar vi en eller flera utsprång (gropar) på en av arbetsstyckesytorna som ska svetsas. Dessa utsprång kan vara runda eller ovala. Höga lokaliserade temperaturer uppnås vid dessa präglade fläckar som kommer i kontakt med parningsdelen. Elektroder utövar tryck för att komprimera dessa utsprång. Elektroder i motståndsprojektionssvetsning har platta spetsar och är vattenkylda kopparlegeringar. Fördelen med resistansprojektionssvetsning är vår förmåga att svetsa ett antal svetsar i ett slag, alltså den förlängda elektrodens livslängd, förmågan att svetsa plåtar av olika tjocklekar, förmågan att svetsa muttrar och bultar till plåtar. Nackdelen med motståndsprojektionssvetsning är den extra kostnaden för att prägla fördjupningarna. Ännu en teknik, vid "blixtsvetsning" genereras värme från bågen i ändarna av de två arbetsstyckena när de börjar få kontakt. Denna metod kan också alternativt betraktas som bågsvetsning. Temperaturen vid gränssnittet stiger och materialet mjuknar. En axiell kraft appliceras och en svets bildas vid det uppmjukade området. Efter att snabbsvetsningen är klar kan fogen bearbetas för förbättrat utseende. Svetskvaliteten som erhålls genom snabbsvetsning är god. Effektnivåer är 10 till 1500 kW. Snabbsvetsning är lämplig för kant-till-kant sammanfogning av liknande eller olika metaller upp till 75 mm diameter och plåtar mellan 0,2 mm till 25 mm tjocklek. "Stud arc welding" är mycket lik snabbsvetsning. Tappen såsom en bult eller gängad stång tjänar som en elektrod medan den förenas med ett arbetsstycke såsom en platta. För att koncentrera den alstrade värmen, förhindra oxidation och hålla kvar den smälta metallen i svetszonen placeras en keramisk engångsring runt fogen. Slutligen "slagsvetsning", en annan motståndssvetsprocess, använder en kondensator för att tillföra den elektriska energin. Vid slagsvetsning urladdas kraften inom millisekunder mycket snabbt och utvecklar hög lokal värme vid fogen. Vi använder slagsvetsning i stor utsträckning inom elektroniktillverkningsindustrin där uppvärmning av känsliga elektroniska komponenter i närheten av fogen måste undvikas. En teknik som kallas EXPLOSIONSSVETNING innebär att ett lager av sprängämne detoneras som läggs över ett av arbetsstyckena som ska sammanfogas. Det mycket höga trycket som utövas på arbetsstycket ger ett turbulent och vågigt gränssnitt och mekanisk låsning sker. Förbindningsstyrkorna vid explosiv svetsning är mycket höga. Explosionssvetsning är en bra metod för beklädnad av plåtar med olika metaller. Efter beklädnad kan plattorna rullas till tunnare sektioner. Ibland använder vi explosionsvetsning för att expandera rör så att de tätar tätt mot plattan. Vår sista metod inom området solid state-fogning är DIFFUSION BONDING eller DIFFUSION WELDING (DFW) där en bra fog uppnås huvudsakligen genom diffusion av atomer över gränsytan. Viss plastisk deformation vid gränssnittet bidrar också till svetsningen. Inblandade temperaturer är runt 0,5 Tm där Tm är smälttemperaturen för metallen. Bindstyrkan vid diffusionssvetsning beror på tryck, temperatur, kontakttid och renheten hos kontaktytor. Ibland använder vi tillsatsmetaller vid gränssnittet. Värme och tryck krävs vid diffusionsbindning och tillförs av elektriskt motstånd eller ugn och dödvikter, press eller annat. Liknande och olika metaller kan sammanfogas med diffusionssvetsning. Processen är relativt långsam på grund av den tid det tar för atomer att migrera. DFW kan automatiseras och används i stor utsträckning vid tillverkning av komplexa delar för flyg-, elektronik- och medicinindustrin. Produkter som tillverkas inkluderar ortopediska implantat, sensorer, strukturella delar för flygindustrin. Diffusionsbindning kan kombineras med SUPERPLASTISK FORMNING för att tillverka komplexa plåtstrukturer. Utvalda platser på ark diffusionsbondas först och sedan expanderas de obundna områdena till en form med hjälp av lufttryck. Flygkonstruktioner med höga styvhet-till-vikt-förhållanden tillverkas med denna kombination av metoder. Den kombinerade processen för diffusionssvetsning/superplastformning minskar antalet delar som krävs genom att eliminera behovet av fästelement, vilket resulterar i lågspänning och mycket exakta delar ekonomiskt och med korta ledtider. LÖDNING: Lödnings- och lödteknikerna innebär lägre temperaturer än de som krävs för svetsning. Lödningstemperaturerna är dock högre än lödtemperaturerna. Vid hårdlödning placeras en tillsatsmetall mellan ytorna som ska sammanfogas och temperaturen höjs till smälttemperaturen för tillsatsmaterialet över 723 Kelvin men under arbetsstyckenas smälttemperaturer. Den smälta metallen fyller det tätt passande utrymmet mellan arbetsstyckena. Kylning och efterföljande stelning av filarmetallen resulterar i starka fogar. Vid lödsvetsning avsätts tillsatsmetallen vid fogen. Avsevärt mer tillsatsmetall används vid lödsvetsning jämfört med lödning. Oxyacetylenbrännare med oxiderande låga används för att avsätta tillsatsmetallen vid lödsvetsning. På grund av lägre temperaturer vid hårdlödning är problemen i värmepåverkade zoner, såsom skevhet och kvarvarande spänningar, mindre. Ju mindre spelrum är vid lödning, desto högre är fogens skjuvhållfasthet. Maximal draghållfasthet uppnås dock vid ett optimalt gap (ett toppvärde). Under och över detta optimala värde minskar draghållfastheten vid hårdlödning. Typiska spelrum vid hårdlödning kan vara mellan 0,025 och 0,2 mm. Vi använder en mängd olika hårdlödningsmaterial med olika former såsom performs, puder, ringar, tråd, remsa...etc. och kan tillverka dessa utförs speciellt för din design eller produktgeometri. Vi bestämmer också innehållet i hårdlödningsmaterialen enligt dina basmaterial och tillämpningar. Vi använder ofta flussmedel i hårdlödningsoperationer för att avlägsna oönskade oxidlager och förhindra oxidation. För att undvika efterföljande korrosion avlägsnas flussmedel vanligtvis efter sammanfogningsoperationen. AGS-TECH Inc. använder olika hårdlödningsmetoder, inklusive: - Fackellödning - Ugnslödning - Induktionslödning - Motståndslödning - Dopplödning - Infraröd lödning - Diffusionslödning - Högenergistråle Våra vanligaste exempel på lödfogar är gjorda av olika metaller med god hållfasthet såsom hårdmetallborr, skär, optoelektroniska hermetiska paket, tätningar. LÖDNING: Detta är en av våra mest använda tekniker där lodet (tillsatsmetallen) fyller fogen som vid lödning mellan tättslutande komponenter. Våra lod har smältpunkter under 723 Kelvin. Vi använder både manuell och automatiserad lödning i tillverkningsoperationer. Jämfört med lödning är lödtemperaturen lägre. Lödning är inte särskilt lämplig för applikationer med hög temperatur eller hög hållfasthet. Vi använder såväl blyfria lod som tenn-bly, tenn-zink, bly-silver, kadmium-silver, zink-aluminiumlegeringar förutom andra för lödning. Både icke-korrosiva hartsbaserade såväl som oorganiska syror och salter används som flussmedel vid lödning. Vi använder speciella flussmedel för att löda metaller med låg lödbarhet. I applikationer där vi ska löda keramiska material, glas eller grafit, pläterar vi först delarna med en lämplig metall för ökad lödbarhet. Våra populära lödtekniker är: -Reflow eller Paste Lödning -Våglödning -Ugnslödning - Facklorlödning -Induktionslödning -Järnlödning - Motståndslödning -Dopplödning -Ultraljudslödning -Infraröd lödning Ultraljudslödning ger oss en unik fördel där behovet av flussmedel elimineras på grund av ultraljudskavitationseffekt som tar bort oxidfilmer från ytorna som ska fogas. Reflow och Wave lödning är våra industriellt enastående tekniker för högvolymtillverkning inom elektronik och därför värda att förklara mer i detalj. Vid återflödeslödning använder vi halvfasta pastor som innehåller lödmetallpartiklar. Pastan placeras på fogen med hjälp av en screening- eller stencileringsprocess. I kretskort (PCB) använder vi ofta denna teknik. När elektriska komponenter placeras på dessa kuddar från pasta, håller ytspänningen de ytmonterade förpackningarna i linje. Efter att ha placerat komponenterna värmer vi sammansättningen i en ugn så att återflödeslödningen sker. Under denna process avdunstar lösningsmedlen i pastan, flussmedlet i pastan aktiveras, komponenterna förvärms, lodpartiklarna smälts och väter fogen och slutligen kyls PCB-enheten långsamt. Vår andra populära teknik för högvolymproduktion av PCB-skivor, nämligen våglödning förlitar sig på det faktum att smältlod väter metallytor och bildar bra bindningar först när metallen är förvärmd. En stående laminär våg av smält lod genereras först av en pump och de förvärmda och prefluxade PCB:erna transporteras över vågen. Lödet väter endast exponerade metallytor men väter inte IC-polymerpaketen eller de polymerbelagda kretskorten. En varmvattenstråle med hög hastighet blåser överflödigt lod från fogen och förhindrar överbryggning mellan intilliggande ledningar. Vid våglödning av ytmonterade paket binder vi dem först vid kretskortet innan lödning. Återigen används skärmning och stencilering men denna gång för epoxi. Efter att komponenterna har placerats på rätt plats, härdas epoxin, brädorna vänds upp och ner och våglödning sker. CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Fästelement, rigghårdvara Tillverkning För information om våra tillverkningsmöjligheter för fästelement kan du besöka vår dedikerade sida genom att klicka här:Gå till sidan med fästelement Men om du letar efter riggningshårdvara, fortsätt läsa och scrolla ner på den här sidan tack. Rigghårdvara Riggbeslag är en viktig komponent i alla lyft-, lyft-, fästsystem som involverar rep, bälten, kedjor...etc. Kvaliteten, styrkan, hållbarheten, livslängden och övergripande tillförlitligheten hos rigghårdvara kan vara en flaskhals, en begränsande faktor om rätt produkt av hög kvalitet inte väljs för dina system, oavsett hur bra de andra komponenterna är är. Du kan tänka på det som en kedja, där en enda skadad kedjelänk potentiellt kan orsaka fel på hela kedjan. Våra rigghårdvaruprodukter inkluderar många artiklar som kabelglidare, gaffelskor, beslag, krokar, schackel, karbinhakar, kopplingslänkar, svivlar, griplänkar, vajerklämmor och mycket mer. Priser på fästelement och rigghårdvarukomponenter depend på produkt, modell och kvantitet för din beställning. Det beror också på om du behöver en produkt från hyllan eller om du vill att vi skräddarsyr fästelementen och rigghårdvarukomponenterna enligt dina specifikationer, ritningar och behov. Eftersom vi har ett brett utbud av fästelement och riggbeslag med olika dimensioner, applikationer, materialkvalitet och beläggning; om du inte kan hitta en lämplig produkt nedan i en av våra kataloger, uppmuntrar vi dig att maila eller ringa oss så att vi kan avgöra vilken produkt som passar dig bäst. När du kontaktar oss, se till att tillhandahålla us en del av följande nyckelinformation: - Applikation för fästelement eller rigghårdvara - Materialkvalitet som behövs för dina fästelement och riggkomponenter - Mått - Avsluta - Förpackningskrav - Krav på märkning - Kvantitet per beställning / Årlig efterfrågan Ladda ner våra relevanta produktbroschyrer genom att klicka på de färgade länkarna nedan: Standard rigghårdvara - schacklar Standard rigghårdvara - Ögonbult och mutter Standard rigghårdvara - Spännskruvar Standard rigghårdvara - Wire Rope Clip Standard rigghårdvara - krokar Standard rigghårdvara - lastbindare Standard rigghårdvara - nya produkter Standard rigghårdvara - rostfritt stål Standard rigghårdvara - stålvajer - stållinor och kablar Standard rigghårdvara - Syntetiska plastrep Standard rigghårdvara - Traditionell-Rep-Manila-Polyhemp-Sisal-Bomull LINK CHAINS har torusformade länkar. De används i cykellås, som låskedjor, ibland som drag- och lyftkedjor och liknande applikationer._d04a07d8-9cd1-3239-9149-20687373d Här finns vår-9bc073733d broc07133d broc07133d broc07133d 136bad5cf58d_för vanliga länkkedjor: Länkkedjor - Stålkedjor - Internationella kedjor - Kedjor i rostfritt stål and Accessories CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserbearbetning & skärning & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology that uses a laser to cut materials, and is typically used for industrial manufacturing applications. In LASERBEAM MACHINING (LBM), fokuserar en laserkälla optisk energi på arbetsstyckets yta. Laserskärning riktar den mycket fokuserade och högdensitetsuteffekten från en högeffektlaser, via dator, mot materialet som ska skäras. Det riktade materialet smälter sedan antingen, bränns, förångas bort eller blåses bort av en gasstråle, på ett kontrollerat sätt och lämnar en kant med en ytfinish av hög kvalitet. Våra industriella laserskärare är lämpliga för skärning av platt-plåtmaterial samt struktur- och rörmaterial, metalliska och icke-metalliska arbetsstycken. I allmänhet krävs inget vakuum i laserstrålebearbetnings- och skärprocesserna. Det finns flera typer av lasrar som används vid laserskärning och tillverkning. Den pulserade eller kontinuerliga vågen CO2 LASER är lämplig för skärning, borrning och gravering. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical i stil och skiljer sig endast i tillämpning. Neodymium Nd används för borrning och där hög energi men låg upprepning krävs. Nd-YAG-lasern å andra sidan används där mycket hög effekt krävs och för borrning och gravering. Både CO2- och Nd/Nd-YAG-lasrar kan användas för LASERSVETSNING. Andra lasrar vi använder i tillverkningen inkluderar Nd:GLASS, RUBY och EXCIMER. I Laser Beam Machining (LBM) är följande parametrar viktiga: Reflexionsförmågan och värmeledningsförmågan hos arbetsstyckets yta och dess specifika värme och latenta värme från smältning och förångning. Effektiviteten hos laserstrålebearbetningsprocessen (LBM) ökar med minskningen av dessa parametrar. Skärdjupet kan uttryckas som: t ~ P / (vxd) Detta betyder att skärdjupet "t" är proportionellt mot effekttillförseln P och omvänt proportionellt mot skärhastigheten v och laserstrålens punktdiameter d. Ytan som produceras med LBM är i allmänhet grov och har en värmepåverkad zon. KOLDIOXID (CO2) LASERSKÄRNING och BEARBETNING: De DC-exciterade CO2-lasrarna pumpas genom att passera en ström genom gasblandningen medan de RF-exciterade CO2-lasrarna använder radiofrekvensenergi för excitation. RF-metoden är relativt ny och har blivit mer populär. DC-konstruktioner kräver elektroder inuti kaviteten, och därför kan de ha elektroderosion och plätering av elektrodmaterial på optiken. Tvärtom har RF-resonatorer externa elektroder och därför är de inte utsatta för dessa problem. Vi använder CO2-lasrar vid industriell skärning av många material såsom mjukt stål, aluminium, rostfritt stål, titan och plast. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Vi använder YAG-lasrar för att skära och rita metaller och keramiska metaller. Lasergeneratorn och extern optik kräver kylning. Spillvärme genereras och överförs av en kylvätska eller direkt till luft. Vatten är en vanlig kylvätska, vanligtvis cirkuleras genom en kylare eller värmeöverföringssystem. EXCIMER LASER Skärning och bearbetning: En excimer laser är en sorts laser med våglängder i det ultravioletta området. Den exakta våglängden beror på vilka molekyler som används. Till exempel är följande våglängder associerade med molekylerna som visas inom parentes: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Vissa excimerlasrar är avstämbara. Excimerlasrar har den attraktiva egenskapen att de kan ta bort mycket fina lager av ytmaterial nästan utan uppvärmning eller byta till resten av materialet. Därför är excimerlasrar väl lämpade för precisionsmikrobearbetning av organiska material som vissa polymerer och plaster. GASASSISTERAD LASERSKÄRNING: Ibland använder vi laserstrålar i kombination med en gasström, som syre, kväve eller argon för att skära tunna plåtmaterial. Detta görs med hjälp av a LASER-BEAM TORCH. För rostfritt stål och aluminium använder vi högtrycks inertgasassisterad laserskärning med kväve. Detta resulterar i oxidfria kanter för att förbättra svetsbarheten. Dessa gasströmmar blåser också bort smält och förångat material från arbetsstyckets ytor. I a LASER MICROJET CUTTING har vi en vattenstrålestyrd laser i vilken en tryckpulsad laserstråle kopplas in i en lågstråle. Vi använder den för att utföra laserskärning medan vi använder vattenstrålen för att styra laserstrålen, liknande en optisk fiber. Fördelarna med lasermikrojet är att vattnet också tar bort skräp och kyler materialet, det är snabbare än traditionell "torr" laserskärning med högre tärningshastigheter, parallella snitt och rundstrålande skärningsförmåga. Vi använder olika metoder för att skära med laser. Några av metoderna är förångning, smältning och blås, smältblåsning och bränning, termisk spänningssprickning, ritsning, kallskärning och bränning, stabiliserad laserskärning. - Förångningsskärning: Den fokuserade strålen värmer materialets yta till sin kokpunkt och skapar ett hål. Hålet leder till en plötslig ökning av absorptionsförmågan och fördjupar snabbt hålet. När hålet blir djupare och materialet kokar, eroderar den alstrade ångan de smälta väggarna och blåser ut material och förstorar hålet ytterligare. Icke-smältande material som trä, kol och härdplast skärs vanligtvis med denna metod. - Smält- och blåsskärning: Vi använder högtrycksgas för att blåsa smält material från skärområdet, vilket minskar den erforderliga effekten. Materialet värms upp till sin smältpunkt och sedan blåser en gasstråle ut det smälta materialet ur snittet. Detta eliminerar behovet av att höja temperaturen på materialet ytterligare. Vi skär metaller med denna teknik. - Termisk sprickbildning: Spröda material är känsliga för termiska brott. En stråle fokuseras på ytan och orsakar lokal uppvärmning och termisk expansion. Detta resulterar i en spricka som sedan kan styras genom att förflytta balken. Vi använder denna teknik vid glasskärning. - Stealth-tärning av kiselskivor: Separationen av mikroelektroniska chip från kiselskivor utförs genom smyg-tärningsprocessen, med användning av en pulsad Nd:YAG-laser, våglängden på 1064 nm är väl anpassad till det elektroniska bandgapet hos kisel (1,11 eV eller 1117 nm). Detta är populärt vid tillverkning av halvledarenheter. - Reaktiv skärning: Kallas även flamskärning, denna teknik kan liknas vid skärning med syrgasbrännare men med en laserstråle som tändkälla. Vi använder detta för att skära kolstål i tjocklekar över 1 mm och även mycket tjocka stålplåtar med liten laserkraft. PULSED LASERS ger oss en kraftfull energiskur under en kort period och är mycket effektiva i vissa laserskärningsprocesser, såsom piercing, eller när mycket små hål eller mycket låga skärhastigheter krävs. Om en konstant laserstråle användes istället, kunde värmen nå punkten att smälta hela stycket som bearbetas. Våra lasrar har förmågan att pulsera eller skära CW (Continuous Wave) under NC (numerisk kontroll) programkontroll. Vi använder DOUBLE PULSE LASERS emitterar en serie pulspar för att förbättra materialavlägsningshastigheten och hålkvaliteten. Den första pulsen tar bort material från ytan och den andra pulsen förhindrar att det utsprutade materialet återhämtar sig vid sidan av hålet eller skär. Toleranser och ytfinish vid laserskärning och bearbetning är enastående. Våra moderna laserskärare har positioneringsnoggrannhet i närheten av 10 mikrometer och repeterbarheter på 5 mikrometer. Standardråheter Rz ökar med plåttjockleken, men minskar med laserkraft och skärhastighet. Laserskärnings- och bearbetningsprocesserna kan uppnå nära toleranser, ofta inom 0,001 tum (0,025 mm). Delarnas geometri och de mekaniska egenskaperna hos våra maskiner är optimerade för att uppnå bästa toleranskapacitet. Ytfinish som vi kan erhålla från laserstråleskärning kan variera mellan 0,003 mm till 0,006 mm. I allmänhet uppnår vi lätt hål med 0,025 mm diameter, och hål så små som 0,005 mm och håldjup-till-diameter-förhållanden på 50 till 1 har tillverkats i olika material. Våra enklaste och vanligaste laserskärare skär kolstålmetall från 0,020–0,5 tum (0,51–13 mm) i tjocklek och kan lätt vara upp till trettio gånger snabbare än standardsågning. Laserstrålebearbetning används i stor utsträckning för borrning och skärning av metaller, icke-metaller och kompositmaterial. Fördelar med laserskärning framför mekanisk skärning är bland annat enklare arbetshållning, renhet och minskad nedsmutsning av arbetsstycket (eftersom det inte finns någon skäregg som vid traditionell fräsning eller svarvning som kan bli förorenad av materialet eller kontaminera materialet, dvs. Den nötande naturen hos kompositmaterial kan göra dem svåra att bearbeta med konventionella metoder men lätta med laserbearbetning. Eftersom laserstrålen inte slits under processen kan den erhållna precisionen bli bättre. Eftersom lasersystem har en liten värmepåverkad zon är det också mindre risk att materialet som skärs skev. För vissa material kan laserskärning vara det enda alternativet. Laserstråleskärningsprocesser är flexibla, och fiberoptisk strålleverans, enkel fixtur, korta inställningstider, tillgänglighet av tredimensionella CNC-system gör det möjligt för laserskärning och bearbetning att konkurrera framgångsrikt med andra plåttillverkningsprocesser såsom stansning. Med detta sagt kan laserteknik ibland kombineras med mekanisk tillverkningsteknik för förbättrad total effektivitet. Laserskärning av plåt har fördelarna jämfört med plasmaskärning att den är mer exakt och använder mindre energi, men de flesta industriella lasrar kan inte skära igenom den större metalltjocklek som plasma kan. Lasrar som arbetar med högre effekt som 6000 Watt närmar sig plasmamaskiner i sin förmåga att skära igenom tjocka material. Men kapitalkostnaden för dessa 6000 Watt laserskärare är mycket högre än för plasmaskärmaskiner som kan skära tjocka material som stålplåt. Det finns också nackdelar med laserskärning och bearbetning. Laserskärning innebär hög strömförbrukning. Industriell lasereffektivitet kan variera från 5 % till 15 %. Strömförbrukningen och effektiviteten för en viss laser kommer att variera beroende på uteffekt och driftsparametrar. Detta beror på typen av laser och hur väl lasern matchar det aktuella arbetet. Mängden laserskärkraft som krävs för en viss uppgift beror på materialtyp, tjocklek, process (reaktiv/inert) som används och önskad skärhastighet. Den maximala produktionshastigheten vid laserskärning och bearbetning begränsas av ett antal faktorer, inklusive lasereffekt, processtyp (oavsett om den är reaktiv eller inert), materialegenskaper och tjocklek. In LASER ABLATION tar vi bort material från en fast yta genom att bestråla det med en laserstråle. Vid lågt laserflöde värms materialet upp av den absorberade laserenergin och förångas eller sublimeras. Vid högt laserflöde omvandlas materialet vanligtvis till ett plasma. Högeffektslasrar rengör en stor fläck med en enda puls. Lasrar med lägre effekt använder många små pulser som kan skannas över ett område. Vid laserablation tar vi bort material med en pulsad laser eller med en kontinuerlig våg laserstråle om laserintensiteten är tillräckligt hög. Pulserande lasrar kan borra extremt små, djupa hål genom mycket hårda material. Mycket korta laserpulser tar bort material så snabbt att det omgivande materialet absorberar väldigt lite värme, därför kan laserborrning göras på ömtåliga eller värmekänsliga material. Laserenergi kan absorberas selektivt av beläggningar, därför kan CO2 och Nd:YAG pulsade lasrar användas för att rengöra ytor, ta bort färg och beläggning, eller förbereda ytor för målning utan att skada den underliggande ytan. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Dessa två tekniker är faktiskt de mest använda tillämpningarna. Inga bläck används och inte heller involverar det verktygsbitar som kommer i kontakt med den graverade ytan och slits ut, vilket är fallet med traditionella mekaniska gravyr- och märkningsmetoder. Material speciellt utformade för lasergravering och märkning inkluderar laserkänsliga polymerer och speciella nya metallegeringar. Även om utrustning för lasermärkning och gravering är relativt dyrare jämfört med alternativ som stansar, stift, styli, etsstämplar, etc., har de blivit mer populära på grund av sin noggrannhet, reproducerbarhet, flexibilitet, enkla automatisering och on-line applicering i en mängd olika tillverkningsmiljöer. Slutligen använder vi laserstrålar för flera andra tillverkningsoperationer: - LASERSVETSNING - LASER VÄRMEBEHANDLING: Småskalig värmebehandling av metaller och keramik för att modifiera deras ytmekaniska och tribologiska egenskaper. - LASER YTBEHANDLING/MODIFIKATION: Lasrar används för att rengöra ytor, införa funktionella grupper, modifiera ytor i ett försök att förbättra vidhäftningen före beläggningsavsättning eller sammanfogningsprocesser. CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM-bearbetning, elektrokemisk bearbetning, slipning Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , PULSERAD ELEKTROKEMISK BEARBETNING (PECM), ELEKTROKEMISK SLIPPNING (EKG), HYBRIDBEARBEJDNINGSPROCESSER. ELEKTROKEMISK BEARBETNING (ECM) är en icke-konventionell tillverkningsteknik där metall avlägsnas genom en elektrokemisk process. ECM är vanligtvis en massproduktionsteknik som används för att bearbeta extremt hårda material och material som är svåra att bearbeta med konventionella tillverkningsmetoder. Elektrokemiska bearbetningssystem som vi använder för produktion är numeriskt styrda bearbetningscentra med höga produktionshastigheter, flexibilitet, perfekt kontroll av dimensionstoleranser. Elektrokemisk bearbetning kan skära små och udda formade vinklar, intrikata konturer eller kaviteter i hårda och exotiska metaller som titanaluminider, Inconel, Waspaloy och högnickel-, kobolt- och rheniumlegeringar. Både yttre och inre geometrier kan bearbetas. Modifieringar av den elektrokemiska bearbetningsprocessen används för operationer som svarvning, fasning, slitsning, trepanering, profilering där elektroden blir skärverktyget. Metallavlägsningshastigheten är endast en funktion av jonbyteshastigheten och påverkas inte av arbetsstyckets styrka, hårdhet eller seghet. Tyvärr är metoden för elektrokemisk bearbetning (ECM) begränsad till elektriskt ledande material. En annan viktig punkt att överväga att använda ECM-tekniken är att jämföra de mekaniska egenskaperna hos de producerade delarna med de som produceras med andra bearbetningsmetoder. ECM tar bort material istället för att lägga till det och kallas därför ibland för ''omvänd galvanisering''. Det liknar på vissa sätt elektrisk urladdningsbearbetning (EDM) genom att en hög ström passerar mellan en elektrod och detaljen, genom en elektrolytisk materialavlägsningsprocess med en negativt laddad elektrod (katod), en ledande vätska (elektrolyt) och en ledande arbetsstycke (anod). Elektrolyten fungerar som strömbärare och är en högledande oorganisk saltlösning som natriumklorid blandad och upplöst i vatten eller natriumnitrat. Fördelen med ECM är att det inte finns något verktygsslitage. ECM-skärverktyget styrs längs den önskade banan nära arbetet men utan att röra stycket. Till skillnad från EDM skapas dock inga gnistor. Höga metallborttagningshastigheter och spegelytor är möjliga med ECM, utan att termiska eller mekaniska påfrestningar överförs till delen. ECM orsakar ingen termisk skada på detaljen och eftersom det inte finns några verktygskrafter finns det ingen förvrängning av delen och inget verktygsslitage, vilket skulle vara fallet med typiska bearbetningsoperationer. I elektrokemisk bearbetning produceras kavitet den kvinnliga parningsbilden av verktyget. I ECM-processen flyttas ett katodverktyg in i ett anodarbetsstycke. Det formade verktyget är vanligtvis tillverkat av koppar, mässing, brons eller rostfritt stål. Den trycksatta elektrolyten pumpas med hög hastighet vid en inställd temperatur genom passagerna i verktyget till det område som skärs. Matningshastigheten är densamma som hastigheten för "vätskebildning" av materialet, och elektrolytrörelsen i mellanrummet mellan verktyg och arbetsstycke tvättar bort metalljoner från arbetsstyckets anod innan de har en chans att plåta på katodverktyget. Avståndet mellan verktyget och arbetsstycket varierar mellan 80-800 mikrometer och DC-strömförsörjningen i området 5 – 25 V upprätthåller strömtätheter mellan 1,5 – 8 A/mm2 av den aktiva bearbetade ytan. När elektroner passerar gapet löses material från arbetsstycket, eftersom verktyget bildar den önskade formen i arbetsstycket. Den elektrolytiska vätskan bär bort metallhydroxiden som bildas under denna process. Kommersiella elektrokemiska maskiner med strömkapaciteter mellan 5A och 40 000A finns tillgängliga. Materialavlägsningshastigheten vid elektrokemisk bearbetning kan uttryckas som: MRR = C x I xn Här är MRR=mm3/min, I=ström i ampere, n=strömverkningsgrad, C=en materialkonstant i mm3/A-min. Konstanten C beror på valens för rena material. Ju högre valens, desto lägre är dess värde. För de flesta metaller ligger det mellan 1 och 2. Om Ao anger den enhetliga tvärsnittsarean som bearbetas elektrokemiskt i mm2, kan matningshastigheten f i mm/min uttryckas som: F = MRR / Ao Matningshastighet f är hastigheten som elektroden penetrerar arbetsstycket. Tidigare fanns det problem med dålig dimensionsnoggrannhet och miljöförorenande avfall från elektrokemiska bearbetningsoperationer. Dessa har till stor del övervunnits. Några av tillämpningarna för elektrokemisk bearbetning av höghållfasta material är: - Sänkningsoperationer. Sänkning är bearbetning av smide – formhålrum. - Borrning av en jetmotors turbinblad, jetmotordelar och munstycken. - Flera små hål borrning. Den elektrokemiska bearbetningsprocessen lämnar en gradfri yta. - Ångturbinblad kan bearbetas inom nära gränser. - För gradning av ytor. Vid gradning tar ECM bort metallutsprång som finns kvar från bearbetningsprocesserna och dämpar så skarpa kanter. Den elektrokemiska bearbetningen är snabb och ofta mer bekväm än de konventionella metoderna för avgradning för hand eller icke-traditionella bearbetningsprocesser. ELEKTROLYTISK BEARBETNING MED FORMAT RÖR (STEM) är en version av elektrokemisk bearbetningsprocess som vi använder för att borra djupa hål med liten diameter. Ett titanrör används som verktyg som är belagt med ett elektriskt isolerande harts för att förhindra avlägsnande av material från andra regioner som hålets och rörets sidoytor. Vi kan borra hålstorlekar på 0,5 mm med förhållanden mellan djup och diameter på 300:1 PULSED ELEKTROKEMISKA BEARBEJNING (PECM): Vi använder mycket höga pulserade strömtätheter i storleksordningen 100 A/cm2. Genom att använda pulsade strömmar eliminerar vi behovet av höga elektrolytflöden, vilket innebär begränsningar för ECM-metoden i form- och formtillverkning. Pulsad elektrokemisk bearbetning förbättrar utmattningslivslängden och eliminerar det omgjutna skiktet som lämnats av den elektriska urladdningsbearbetningstekniken (EDM) på form- och formytor. In ELEKTROKEMISK SLIPPNING (EKG) kombinerar vi den konventionella slipoperationen med elektrokemisk bearbetning. Slipskivan är en roterande katod med slipande partiklar av diamant- eller aluminiumoxid som är metallbundna. Strömtätheterna varierar mellan 1 och 3 A/mm2. I likhet med ECM strömmar en elektrolyt såsom natriumnitrat och metallavlägsnandet vid elektrokemisk slipning domineras av den elektrolytiska verkan. Mindre än 5 % av metallborttagningen sker genom nötande verkan av hjulet. EKG-tekniken är väl lämpad för karbider och höghållfasta legeringar, men passar inte så mycket för sänkning eller formtillverkning eftersom kvarnen kanske inte lätt kommer åt djupa håligheter. Materialavlägsningshastigheten vid elektrokemisk slipning kan uttryckas som: MRR = GI / d F Här är MRR i mm3/min, G är massa i gram, I är ström i ampere, d är densitet i g/mm3 och F är Faradays konstant (96 485 Coulombs/mol). Hastigheten för penetration av slipskivan i arbetsstycket kan uttryckas som: Vs = (G/d F) x (E/g Kp) x K Här är Vs i mm3/min, E är cellspänningen i volt, g är gapet mellan hjul och arbetsstycke i mm, Kp är förlustkoefficient och K är elektrolytens konduktivitet. Fördelen med den elektrokemiska slipmetoden jämfört med konventionell slipning är mindre skivslitage eftersom mindre än 5 % av metallavlägsnandet sker genom slipverkan av skivan. Det finns likheter mellan EDM och ECM: 1. Verktyget och arbetsstycket är åtskilda av ett mycket litet gap utan kontakt mellan dem. 2. Både verktyg och material måste vara ledare av elektricitet. 3. Båda teknikerna kräver höga kapitalinvesteringar. Moderna CNC-maskiner används 4. Båda metoderna förbrukar mycket el. 5. En ledande vätska används som medium mellan verktyget och arbetsstycket för ECM och en dielektrisk vätska för EDM. 6. Verktyget matas kontinuerligt mot arbetsstycket för att upprätthålla ett konstant gap mellan dem (EDM kan innehålla intermittent eller cykliskt, typiskt partiellt, verktygsutdragning). HYBRIDBEVERKNINGSPROCESSER: Vi drar ofta nytta av fördelarna med hybridbearbetningsprocesser där två eller flera olika processer som ECM, EDM...etc. används i kombination. Detta ger oss möjlighet att övervinna bristerna i en process genom den andra och dra nytta av fördelarna med varje process. CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Kugghjul och växeldrivenhet AGS-TECH Inc. erbjuder kraftöverföringskomponenter inklusive GEARS & GEAR DRIVES. Kugghjul överför rörelse, roterande eller fram- och återgående, från en maskindel till en annan. Vid behov minskar eller ökar växlarna varvtalet på axlarna. Kugghjul är i princip rullande cylindriska eller koniska komponenter med tänder på sina kontaktytor för att säkerställa positiv rörelse. Observera att växlar är de mest hållbara och robusta av alla mekaniska drivenheter. De flesta tunga maskindrifter och bilar, transportfordon använder företrädesvis växlar snarare än remmar eller kedjor. Vi har många sorters redskap. - SPUR GEARS: Dessa kugghjul kopplar ihop parallella axlar. Kugghjulsproportioner och kuggform är standardiserade. Kugghjulsdrifter måste drivas under en mängd olika förhållanden och därför är det mycket svårt att bestämma den bästa växelsatsen för en viss applikation. Det enklaste är att välja från lagerförda standardväxlar med tillräcklig belastning. Ungefärliga effektvärden för cylindriska kugghjul av olika storlekar (antal tänder) vid flera arbetshastigheter (varv/minut) finns i våra kataloger. För växlar med storlekar och hastigheter som inte är listade, kan värden uppskattas från värden som visas i speciella tabeller och grafer. Serviceklass och faktor för cylindriska växlar är också en faktor i urvalsprocessen. - Kugghjul: Dessa kugghjul omvandlar cylindriska kugghjulsrörelser till fram- och återgående eller linjära rörelser. En kuggstång är en rak stång med tänder som griper in tänderna på ett cylindriskt kugghjul. Specifikationerna för kugghjulens kuggar ges på samma sätt som för cylindriska kugghjul, eftersom kugghjul kan tänkas vara cylindriska kugghjul med en oändlig stigningsdiameter. I princip blir alla cirkulära dimensioner av cylindriska kugghjul linjära kugghjul. - VÄXELLA växlar (GITERVÄXLAR och annat): Dessa kugghjul förbinder axlar vars axlar skär varandra. De koniska kugghjulens axlar kan skära varandra i vinkel, men den vanligaste vinkeln är 90 grader. Tänderna på koniska kugghjul har samma form som cylindriska kugghjul, men avsmalnar mot konens spets. Geringsväxlar är koniska kugghjul med samma diametrala stigning eller modul, tryckvinkel och antal tänder. - MASKAR och SKRÄCKVÄXLAR: Dessa kugghjul förbinder axlar vars axlar inte skär varandra. Snäckväxlar används för att överföra kraft mellan två axlar som är i rät vinkel mot varandra och inte skär varandra. Tänderna på snäckväxeln är böjda för att passa med tänderna på masken. Ledningsvinkeln på maskar bör vara mellan 25 och 45 grader för att vara effektiv vid kraftöverföring. Flertrådiga maskar med en till åtta trådar används. - PIONION GEARS: Det minsta av de två växlarna kallas pinjongdrev. Ofta är ett kugghjul och kugghjul gjorda av olika material för bättre effektivitet och hållbarhet. Kuggdrevet är tillverkat av ett starkare material eftersom kuggarna på drevet kommer i kontakt fler gånger än kuggarna på det andra drevet. Vi har standardartiklar i katalogen samt möjligheten att tillverka växlar enligt dina önskemål och specifikationer. Vi erbjuder även växeldesign, montering och tillverkning. Kugghjulsdesign är mycket komplicerat eftersom designers måste ta itu med problem som styrka, slitage och materialval. Majoriteten av våra växlar är gjorda av gjutjärn, stål, mässing, brons eller plast. Vi har fem nivåer av handledning för redskap, läs dem i den angivna ordningen. Om du inte är bekant med växlar och växlar, kommer dessa tutorials nedan att hjälpa dig att designa din produkt. Om du föredrar det kan vi också hjälpa dig att välja rätt kugghjul för din design. Klicka på den markerade texten nedan för att ladda ner relevant produktkatalog: - Introduktionsguide för växlar - Grundläggande guide för växlar - Guide för praktisk användning av växlar - Introduktion till växlar - Teknisk referensguide för växlar För att hjälpa dig jämföra tillämpliga standarder relaterade till växlar i olika delar av världen kan du ladda ner här: Ekvivalenstabeller för standarder för råmaterial och redskaps precisionsgrad Än en gång vill vi upprepa att för att köpa växlar från oss behöver du inte ha ett visst artikelnummer, storlek på redskap... etc till hands. Du behöver inte vara expert på växlar och växlar. Allt du behöver är egentligen att ge oss så mycket information som möjligt angående din applikation, dimensionsbegränsningar där kugghjulen behöver installeras, kanske bilder på ditt system... så hjälper vi dig. Vi använder mjukvarupaket för integrerad design och tillverkning av generaliserade kugghjulspar. Dessa kugghjulspar inkluderar cylindriska, fasade, snedställda axel, snäck och snäckhjul, tillsammans med icke-cirkulära kugghjulspar. Mjukvaran vi använder är baserad på matematiska relationer som skiljer sig från etablerade standarder och praxis. Detta möjliggör följande funktioner: • valfri ansiktsbredd • valfritt utväxlingsförhållande (linjär och olinjär) • valfritt antal tänder • valfri spiralvinkel • valfritt axelcentrumavstånd • valfri axelvinkel • valfri tandprofil. Dessa matematiska relationer omfattar sömlöst olika kugghjulstyper för att designa och tillverka kugghjulspar. Här är några av våra broschyrer och kataloger för utrustning och växellådor. Klicka på färgad text för att ladda ner: - Kugghjul - Snäckväxlar - Snäckar och kuggstänger - Svängdrev - Svängringar (vissa har inre eller yttre växlar) - Hastighetsreducerare för snäckväxel - WP-modell - Hastighetsreducerare för snäckväxel - NMRV-modell - T-Type Spiral Bevel Gear Redirector - Skruvuttag för snäckväxel Referenskod: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Ställdon Ackumulatorer AGS-TECH är en ledande tillverkare och leverantör av PNEUMATISKA och HYDRAULISKA ACTUATORER för montering, förpackning, robotik och industriell automation. Våra ställdon är kända för prestanda, flexibilitet och extremt lång livslängd, och välkomnar utmaningen i många olika typer av driftmiljöer. Vi levererar även HYDRAULISKA ACCUMULATORS som är anordningar i vilka förbrukad energi lagras i form av en fjäder eller tvingas komprimeras av en vikt eller pressas upp i form av en vikt. mot en relativt inkompressibel vätska. Vår snabba leverans av pneumatiska och hydrauliska ställdon och ackumulatorer kommer att minska dina lagerkostnader och hålla ditt produktionsschema på rätt spår. ACTUATORS: Ett manöverdon är en typ av motor som ansvarar för att flytta eller styra en mekanism eller ett system. Ställdon drivs av en energikälla. Hydrauliska ställdon drivs av hydrauliskt vätsketryck, och pneumatiska ställdon drivs av pneumatiskt tryck och omvandlar den energin till rörelse. Ställdon är mekanismer genom vilka ett kontrollsystem verkar på en miljö. Styrsystemet kan vara ett fast mekaniskt eller elektroniskt system, ett mjukvarubaserat system, en person eller någon annan ingång. Hydrauliska ställdon består av cylinder eller vätskemotor som använder hydraulkraft för att underlätta mekanisk drift. Den mekaniska rörelsen kan ge en utsignal i termer av linjär, roterande eller oscillerande rörelse. Eftersom vätskor är nästan omöjliga att komprimera, kan hydrauliska ställdon utöva avsevärda krafter. Hydrauliska ställdon kan dock ha begränsad acceleration. Ställdonets hydraulcylinder består av ett ihåligt cylindriskt rör längs vilket en kolv kan glida. I enkelverkande hydrauliska ställdon appliceras vätsketrycket på bara en sida av kolven. Kolven kan röra sig i endast en riktning, och en fjäder används vanligtvis för att ge kolven ett returslag. Dubbelverkande ställdon används när tryck appliceras på varje sida av kolven; varje tryckskillnad mellan kolvens två sidor flyttar kolven till den ena eller andra sidan. Pneumatiska ställdon omvandlar energi som bildas av vakuum eller komprimerad luft vid högt tryck till antingen linjär eller roterande rörelse. Pneumatiska ställdon gör att stora krafter kan alstras från relativt små tryckförändringar. Dessa krafter används ofta med ventiler för att flytta membran för att påverka vätskeflödet genom ventilen. Pneumatisk energi är önskvärt eftersom den kan reagera snabbt vid start och stopp eftersom strömkällan inte behöver lagras i reserv för drift. Industriella tillämpningar av ställdon inkluderar automation, logik och sekvenskontroll, hållarfixturer och högeffekts rörelsekontroll. Motortillämpningar av ställdon inkluderar å andra sidan servostyrning, servobromsar, hydrauliska bromsar och ventilationskontroller. Flyg- och rymdtillämpningar av ställdon inkluderar flygkontrollsystem, styrsystem, luftkonditionering och bromskontrollsystem. JÄMFÖR PNEUMATISKA och HYDRAULISKA STÄLLDON: Pneumatiska linjära ställdon består av en kolv inuti en ihålig cylinder. Tryck från en extern kompressor eller manuell pump flyttar kolven inuti cylindern. När trycket ökar, rör sig ställdonets cylinder längs kolvens axel, vilket skapar en linjär kraft. Kolven återgår till sitt ursprungliga läge genom att antingen en fjäderkraft eller vätska tillförs kolvens andra sida. Hydrauliska linjära ställdon fungerar på samma sätt som pneumatiska ställdon, men en inkompressibel vätska från en pump snarare än tryckluft flyttar cylindern. Fördelarna med pneumatiska ställdon kommer från deras enkelhet. Majoriteten av pneumatiska aluminiumställdon har ett maximalt tryck på 150 psi med hålstorlekar från 1/2 till 8 tum, vilket kan omvandlas till cirka 30 till 7 500 pund kraft. Pneumatiska ställdon i stål å andra sidan har ett maximalt tryck på 250 psi med hålstorlekar som sträcker sig från 1/2 till 14 tum och genererar krafter från 50 till 38 465 lb. Pneumatiska ställdon genererar exakt linjär rörelse genom att ge en noggrannhet som 0,1 tum och repeterbarhet inom 0,001 tum. Typiska tillämpningar av pneumatiska ställdon är områden med extrema temperaturer såsom -40 F till 250 F. Med hjälp av luft undviker pneumatiska ställdon att använda farliga material. Pneumatiska ställdon uppfyller kraven för explosionsskydd och maskinsäkerhet eftersom de inte skapar några magnetiska störningar på grund av att de saknar motorer. Kostnaden för pneumatiska ställdon är låg jämfört med hydrauliska ställdon. Pneumatiska ställdon är också lätta, kräver minimalt underhåll och har hållbara komponenter. Å andra sidan finns det nackdelar med pneumatiska ställdon: Tryckförluster och luftens kompressibilitet gör pneumatik mindre effektiv än andra linjära rörelsemetoder. Operationer vid lägre tryck kommer att ha lägre krafter och lägre hastigheter. En kompressor måste gå kontinuerligt och lägga på tryck även om ingenting rör sig. För att vara effektiva måste pneumatiska ställdon vara dimensionerade för ett specifikt jobb och kan inte användas för andra applikationer. Noggrann kontroll och effektivitet kräver proportionella regulatorer och ventiler, vilket är kostsamt och komplicerat. Även om luften är lättillgänglig kan den vara förorenad av olja eller smörjning, vilket leder till stillestånd och underhåll. Tryckluft är en förbrukningsvara som måste köpas in. Hydrauliska ställdon å andra sidan är robusta och lämpade för applikationer med hög kraft. De kan producera krafter som är 25 gånger större än pneumatiska ställdon av samma storlek och arbetar med tryck på upp till 4 000 psi. Hydraulmotorer har höga hästkraft-till-vikt-förhållanden med 1 till 2 hk/lb större än en pneumatisk motor. Hydrauliska ställdon kan hålla kraft och vridmoment konstant utan att pumpen tillför mer vätska eller tryck, eftersom vätskor är inkompressibla. Hydrauliska ställdon kan ha sina pumpar och motorer placerade på avsevärda avstånd med fortfarande minimala effektförluster. Hydrauliken kommer dock att läcka vätska och resultera i mindre effektivitet. Hydraulvätskeläckor leder till renhetsproblem och potentiella skador på omgivande komponenter och områden. Hydrauliska ställdon kräver många kompletterande delar, såsom vätskebehållare, motorer, pumpar, utlösningsventiler och värmeväxlare, bullerreducerande utrustning. Som ett resultat är hydrauliska linjära rörelsesystem stora och svåra att hantera. ACCUMULATORS: Dessa används i vätskekraftsystem för att ackumulera energi och för att jämna ut pulseringar. Hydraulsystem som använder ackumulatorer kan använda mindre vätskepumpar eftersom ackumulatorer lagrar energi från pumpen under perioder med låg efterfrågan. Denna energi är tillgänglig för omedelbar användning, frigörs vid behov med en hastighet som är många gånger högre än vad som skulle kunna tillföras enbart av pumpen. Ackumulatorer kan också fungera som stöt- eller pulsdämpare genom att dämpa hydraulhammare, minska stötar orsakade av snabb drift eller plötslig start och stopp av kraftcylindrar i en hydraulkrets. Det finns fyra huvudtyper av ackumulatorer: 1.) Ackumulatorer av viktbelastad kolvtyp, 2.) ackumulatorer av membrantyp, 3.) ackumulatorer av fjädertyp och 4.) Hydropneumatiska ackumulatorer av kolvtyp. Den viktbelastade typen är mycket större och tyngre för sin kapacitet än moderna kolv- och blåstyper. Både den viktbelastade typen och den mekaniska fjädertypen används mycket sällan idag. De hydropneumatiska ackumulatorerna använder en gas som fjäderkudde i samband med en hydraulisk vätska, varvid gasen och vätskan separeras av ett tunt membran eller en kolv. Ackumulatorer har följande funktioner: -Energilagring -Absorbera pulseringar - Dämpande operativa stötar - Kompletterande pumpleverans - Upprätthålla trycket - Fungerar som dispenser Hydropneumatiska ackumulatorer innehåller en gas i kombination med en hydraulisk vätska. Vätskan har liten dynamisk kraftlagringskapacitet. Den relativa inkompressibiliteten hos en hydraulvätska gör den dock idealisk för vätskekraftsystem och ger ett snabbt svar på effektbehovet. Gasen å andra sidan, en partner till hydraulvätskan i ackumulatorn, kan komprimeras till höga tryck och låga volymer. Potentiell energi lagras i den komprimerade gasen för att frigöras vid behov. I ackumulatorerna av kolvtyp utövar energin i den komprimerade gasen tryck mot kolven som separerar gasen och hydraulvätskan. Kolven tvingar i sin tur vätskan från cylindern in i systemet och till den plats där användbart arbete måste utföras. I de flesta vätskekrafttillämpningar används pumpar för att generera den kraft som krävs för att användas eller lagras i ett hydrauliskt system, och pumpar levererar denna kraft i ett pulserande flöde. Kolvpumpen, som vanligen används för högre tryck, producerar pulsationer som är skadliga för ett högtryckssystem. En ackumulator korrekt placerad i systemet kommer att avsevärt dämpa dessa tryckvariationer. I många vätskekrafttillämpningar stannar den drivna delen av det hydrauliska systemet plötsligt, vilket skapar en tryckvåg som skickas tillbaka genom systemet. Denna stötvåg kan utveckla topptryck flera gånger högre än normalt arbetstryck och kan vara källan till systemfel eller störande ljud. Den gasdämpande effekten i en ackumulator kommer att minimera dessa stötvågor. Ett exempel på denna tillämpning är absorption av stötar som orsakas av att lastskopan plötsligt stoppas på en hydraulisk frontlastare. En ackumulator, som kan lagra kraft, kan komplettera vätskepumpen för att leverera kraft till systemet. Pumpen lagrar potentiell energi i ackumulatorn under inaktiva perioder av arbetscykeln, och ackumulatorn överför denna reservkraft tillbaka till systemet när cykeln kräver nöd- eller toppeffekt. Detta gör det möjligt för ett system att använda mindre pumpar, vilket resulterar i kostnads- och energibesparingar. Tryckförändringar observeras i hydraulsystem när vätskan utsätts för stigande eller fallande temperaturer. Det kan också förekomma tryckfall på grund av läckage av hydraulvätskor. Ackumulatorer kompenserar för sådana tryckförändringar genom att leverera eller ta emot en liten mängd hydraulisk vätska. I händelse av att huvudströmkällan skulle gå sönder eller stoppas, skulle ackumulatorer fungera som hjälpströmkällor och upprätthålla trycket i systemet. Slutligen kan ackumulatorer användas för att dispensera vätskor under tryck, såsom smörjoljor. Klicka på den markerade texten nedan för att ladda ner våra produktbroschyrer för ställdon och ackumulatorer: - Pneumatiska cylindrar - YC Series Hydraulic Cyclinder - Ackumulatorer från AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Fogning & Montering & Fästprocesser Vi sammanfogar, monterar och fäster dina tillverkade delar och förvandlar dem till färdiga eller halvfabrikat med hjälp av SVETSNING, LÖDNING, LÖDNING, SINTERING, LIMBINDNING, FÄSTNING, PRESSMASSNING. Några av våra mest populära svetsprocesser är båge, oxyfuel gas, resistans, projektion, söm, störning, slagverk, solid state, elektronstråle, laser, termit, induktionssvetsning. Våra populära hårdlödningsprocesser är brännare, induktion, ugn och dopplödning. Våra lödningsmetoder är järn, värmeplatta, ugn, induktion, dopp, våg, återflöde och ultraljudslödning. För limning använder vi ofta termoplaster och härdplaster, epoxi, fenoler, polyuretan, limlegeringar samt vissa andra kemikalier och tejper. Slutligen består våra fastsättningsprocesser av spikning, skruvning, muttrar och bultar, nitning, clinching, stiftning, sömnad & häftning och presspassning. • SVETSNING: Svetsning innebär sammanfogning av material genom att smälta arbetsstyckena och införa tillsatsmaterial, som också ansluter till den smälta svetsbassängen. När området svalnar får vi en stark fog. Tryck appliceras i vissa fall. I motsats till svetsning involverar hårdlödnings- och lödningsoperationerna endast smältning av ett material med lägre smältpunkt mellan arbetsstyckena, och arbetsstycken smälter inte. Vi rekommenderar att du klickar här för attLADDA NED våra schematiska illustrationer av svetsprocesser av AGS-TECH Inc. Detta hjälper dig att bättre förstå informationen vi ger dig nedan. I ARC WELDING använder vi en strömkälla och en elektrod för att skapa en ljusbåge som smälter metallerna. Svetspunkten är skyddad av en skyddsgas eller ånga eller annat material. Denna process är populär för svetsning av bildelar och stålkonstruktioner. Vid shelded metal arc welding (SMAW) eller även känd som stick welding, förs en elektrodsticka nära basmaterialet och en elektrisk ljusbåge genereras mellan dem. Elektrodstaven smälter och fungerar som fyllnadsmaterial. Elektroden innehåller även flussmedel som fungerar som ett lager av slagg och avger ångor som fungerar som skyddsgas. Dessa skyddar svetsområdet från miljöföroreningar. Inga andra fyllmedel används. Nackdelarna med denna process är dess långsamhet, behovet av att byta ut elektroder ofta, behovet av att flisa bort resterande slagg som härrör från flussmedel. Ett antal metaller som järn, stål, nickel, aluminium, koppar, etc. Kan svetsas. Dess fördelar är dess billiga verktyg och användarvänlighet. Gasmetallbågsvetsning (GMAW) även känd som metallinert gas (MIG), vi har kontinuerlig matning av ett förbrukningsbart elektrodtrådsfyllmedel och en inert eller delvis inert gas som strömmar runt tråden mot miljöförorening av svetsområdet. Stål, aluminium och andra icke-järnmetaller kan svetsas. Fördelarna med MIG är höga svetshastigheter och god kvalitet. Nackdelarna är dess komplicerade utrustning och utmaningar i blåsiga utomhusmiljöer eftersom vi måste hålla skyddsgasen runt svetsområdet stabil. En variant av GMAW är flux-coreed arc welding (FCAW) som består av ett fint metallrör fyllt med flussmaterial. Ibland är flödet inuti röret tillräckligt för att skydda mot miljöföroreningar. Submerged Arc Welding (SAW) är i stor utsträckning en automatiserad process, involverar kontinuerlig trådmatning och båge som slås under ett lager av flussmedelsskydd. Produktionstakten och kvaliteten är hög, svetsslagg lossnar lätt och vi har en rökfri arbetsmiljö. Nackdelen är att den endast kan användas för att svetsa parts i vissa positioner. Vid gas-volframbågsvetsning (GTAW) eller volfram-inert gassvetsning (TIG) använder vi en volframelektrod tillsammans med ett separat fyllmedel och inerta eller nära inerta gaser. Som vi vet har volfram en hög smältpunkt och det är en mycket lämplig metall för mycket höga temperaturer. Tungsten i TIG konsumeras inte i motsats till de andra metoderna som förklaras ovan. En långsam men högkvalitativ svetsteknik fördelaktig jämfört med andra tekniker vid svetsning av tunna material. Lämplig för många metaller. Plasmabågsvetsning är liknande men använder plasmagas för att skapa bågen. Bågen vid plasmabågsvetsning är relativt mer koncentrerad jämfört med GTAW och kan användas för ett bredare spektrum av metalltjocklekar vid mycket högre hastigheter. GTAW och plasmabågsvetsning kan appliceras på mer eller mindre samma material. OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING även kallad oxyacetylensvetsning, oxysvetsning, gassvetsning utförs med gasbränslen och syre för svetsning. Eftersom ingen ström används är den bärbar och kan användas där det inte finns någon elektricitet. Med hjälp av en svetsbrännare värmer vi upp delarna och tillsatsmaterialet för att producera en gemensam smältmetallpool. Olika bränslen kan användas såsom acetylen, bensin, väte, propan, butan ... etc. Vid oxy-fuel-svetsning använder vi två behållare, en för bränslet och den andra för syre. Syret oxiderar bränslet (förbränner det). MOTSTÅNDSVETSNING: Denna typ av svetsning drar fördel av jouleuppvärmning och värme genereras på den plats där elektrisk ström appliceras under en viss tid. Höga strömmar passerar genom metallen. Pooler av smält metall bildas på denna plats. Motståndssvetsningsmetoder är populära på grund av deras effektivitet, låga föroreningspotential. Emellertid är nackdelarna att utrustningskostnaderna är relativt betydande och den inneboende begränsningen till relativt tunna arbetsstycken. PUNKTSVETSNING är en huvudtyp av motståndssvetsning. Här sammanfogar vi två eller flera överlappande ark eller arbetsstycken genom att använda två kopparelektroder för att klämma ihop arken och leda en hög ström genom dem. Materialet mellan kopparelektroderna värms upp och en smält pool genereras på den platsen. Strömmen stoppas sedan och kopparelektrodspetsarna kyler svetsplatsen eftersom elektroderna är vattenkylda. Att applicera rätt mängd värme på rätt material och tjocklek är nyckeln för denna teknik, eftersom fogen blir svag om den appliceras felaktigt. Punktsvetsning har fördelen att den inte orsakar någon betydande deformation av arbetsstycken, energieffektivitet, enkel automatisering och enastående produktionshastigheter och kräver inga fyllmedel. Nackdelen är att eftersom svetsning sker på punkter snarare än att bilda en kontinuerlig söm, kan den totala hållfastheten vara relativt lägre jämfört med andra svetsmetoder. SÖMSVETNING å andra sidan producerar svetsar vid de fasta ytorna av liknande material. Sömmen kan vara stum- eller överlappsfog. Sömsvetsning startar i ena änden och går gradvis till den andra. Denna metod använder också två elektroder från koppar för att applicera tryck och ström till svetsområdet. De skivformade elektroderna roterar med konstant kontakt längs sömlinjen och gör en kontinuerlig svetsning. Även här kyls elektroder av vatten. Svetsarna är mycket starka och pålitliga. Andra metoder är projektions-, blixt- och svetstekniker. SOLID-STATE WELDING är lite annorlunda än de tidigare metoderna som förklarats ovan. Koalescens sker vid temperaturer under smälttemperaturen för de sammanfogade metallerna och utan användning av metallfyllmedel. Tryck kan användas i vissa processer. Olika metoder är COEXTRUSION SVETSNING där olika metaller extruderas genom samma munstycke, KALLTRYCKSVETSNING där vi sammanfogar mjuka legeringar under deras smältpunkter, DIFFUSIONSSVETSNING en teknik utan synliga svetslinjer, EXPLOSIONSSvetsning för sammanfogning av olika material, t.ex. korrosionsbeständiga legeringar stål, ELEKTROMAGNETISK PULSSVETSNING där vi accelererar rör och plåt av elektromagnetiska krafter, SMIDSVETSNING som består av att värma metallerna till höga temperaturer och hamra ihop dem, FRIKTIONSSVETSNING där med tillräcklig friktionssvetsning utförs, FRIKTIONSSVETSNING som innebär en roterande icke- förbrukningsverktyg som korsar foglinjen, HETTRYCKSVETSNING där vi pressar samman metaller vid förhöjda temperaturer under smälttemperaturen i vakuum eller inerta gaser, HET ISOSTATISK TRYCKSVETSNING en process där vi applicerar tryck med hjälp av inerta gaser inuti ett kärl, RULLSvetsning där vi sammanfogar olika material genom att tvinga dem emellan två roterande hjul, ULTRASONIC WELDING där tunna metall- eller plastskivor svetsas med högfrekvent vibrationsenergi. Våra andra svetsprocesser är ELEKTRONBALKSVETSNING med djup inträngning och snabb bearbetning men eftersom det är en dyr metod anser vi det för speciella fall, ELEKTROSLAGSVETSNING en metod som lämpar sig endast för tunga tjocka plåtar och arbetsstycken av stål, INDUKTIONSSvetsning där vi använder elektromagnetisk induktion och värma våra elektriskt ledande eller ferromagnetiska arbetsstycken, LASERSTRALSSVETSNING även med djup penetration och snabb bearbetning men en dyr metod, LASER HYBRID WELDING som kombinerar LBW med GMAW i samma svetshuvud och kan överbrygga gap på 2 mm mellan plattorna, SLAGSVETSNING som involverar en elektrisk urladdning följt av smidning av materialen med applicerat tryck, THERMIT WELDING som involverar exoterm reaktion mellan aluminium- och järnoxidpulver., ELECTROGASWELDING med förbrukningsbara elektroder och används med endast stål i vertikalt läge, och slutligen STUD BÅGSvetsning för sammanfogning av bult till bas material med värme och tryck. Vi rekommenderar att du klickar här för attLADDA NED våra schematiska illustrationer av lödnings-, lödnings- och limningsprocesser av AGS-TECH Inc. Detta hjälper dig att bättre förstå informationen vi ger dig nedan. • LÖDNING : Vi sammanfogar två eller flera metaller genom att värma tillsatsmetaller mellan dem över deras smältpunkter och använda kapillärverkan för att spridas. Processen liknar lödning men de temperaturer som är involverade för att smälta fyllmedlet är högre vid lödning. Liksom vid svetsning, skyddar flussmedel tillsatsmaterialet från atmosfärisk förorening. Efter kylning sammanfogas arbetsstyckena. Processen innefattar följande nyckelsteg: Bra passform och frigång, korrekt rengöring av basmaterial, korrekt fixtur, korrekt val av flussmedel och atmosfär, uppvärmning av monteringen och slutligen rengöring av lödd montering. Några av våra hårdlödningsprocesser är TORCH BRAZING, en populär metod som utförs manuellt eller på ett automatiserat sätt. Den är lämplig för lågvolymproduktionsorder och specialiserade fall. Värme appliceras med gaslågor nära fogen som löds. UGNSLÖDNING kräver mindre operatörsskicklighet och är en halvautomatisk process lämplig för industriell massproduktion. Både temperaturkontroll och kontroll av atmosfären i ugnen är fördelar med denna teknik, eftersom den förra gör det möjligt för oss att ha kontrollerade värmecykler och eliminera lokal uppvärmning som är fallet vid brännarlödning, och den senare skyddar delen från oxidation. Genom att använda jigging kan vi reducera tillverkningskostnaderna till ett minimum. Nackdelarna är hög strömförbrukning, utrustningskostnader och mer utmanande designöverväganden. VAKUUMLODNING sker i en ugn av vakuum. Temperaturjämnheten bibehålls och vi får flödesfria, mycket rena fogar med mycket små restspänningar. Värmebehandlingar kan äga rum under vakuumlödning, på grund av de låga restspänningar som finns under långsamma uppvärmnings- och kylcykler. Den stora nackdelen är dess höga kostnad eftersom skapandet av vakuummiljö är en dyr process. Ännu en teknik DIP-LODNING förenar fixerade delar där lödmassa appliceras på matchande ytor. Därefter doppas de fixturerade delarna i ett bad av ett smält salt såsom natriumklorid (bordssalt) som fungerar som ett värmeöverföringsmedium och flussmedel. Luft utesluts och därför sker ingen oxidbildning. I INDUKTIONSLÖDNING sammanfogar vi material med en tillsatsmetall som har en lägre smältpunkt än basmaterialen. Växelströmmen från induktionsspolen skapar ett elektromagnetiskt fält som inducerar induktionsvärme på mestadels järnhaltiga magnetiska material. Metoden ger selektiv uppvärmning, bra fogar med fyllmedel som endast flyter i önskade områden, liten oxidation eftersom inga lågor finns och kylningen är snabb, snabb uppvärmning, konsistens och lämplighet för tillverkning av stora volymer. För att påskynda våra processer och för att säkerställa konsekvens använder vi ofta preforms. Information om vår hårdlödningsanläggning som producerar keramiska till metallbeslag, hermetisk försegling, vakuumgenomföringar, hög- och ultrahögvakuum och vätskekontrollkomponenter finns här:_cc781905-156-5cde_cc781905-916-5cde_cc781905-916-5cdBroschyr för lödningsfabrik • LÖDNING : Vid lödning har vi inte smältning av arbetsstyckena, utan en tillsatsmetall med lägre smältpunkt än fogdelarna som rinner in i fogen. Tillsatsmetallen vid lödning smälter vid lägre temperatur än vid lödning. Vi använder blyfria legeringar för lödning och har RoHS-överensstämmelse och för olika applikationer och krav har vi olika och lämpliga legeringar som silverlegering. Lödning ger oss skarvar som är gas- och vätsketäta. Vid MJUKLÖDNING har vår tillsatsmetall en smältpunkt under 400 Celsius, medan vi vid SILVERLÖDNING och LÖDNING behöver högre temperaturer. Mjuklödning använder lägre temperaturer men ger inte starka fogar för krävande applikationer vid förhöjda temperaturer. Silverlödning å andra sidan kräver höga temperaturer från brännaren och ger oss starka fogar lämpliga för högtemperaturapplikationer. Lödning kräver de högsta temperaturerna och vanligtvis används en ficklampa. Eftersom lödfogar är mycket starka är de en bra kandidat för att reparera tunga järnföremål. I våra tillverkningslinjer använder vi både manuell handlödning och automatiserade lödlinjer. INDUCTIONSLÖDNING använder högfrekvent växelström i en kopparspole för att underlätta induktionsuppvärmning. Strömmar induceras i den lödda delen och som ett resultat genereras värme vid det höga motståndet joint. Denna värme smälter tillsatsmetallen. Flux används också. Induktionslödning är en bra metod för att löda cyklinder och rör i en kontinuerlig process genom att linda spolarna runt dem. Att löda vissa material som grafit och keramik är svårare eftersom det kräver plätering av arbetsstyckena med en lämplig metall före lödning. Detta underlättar gränssnittsbindning. Vi löder sådana material speciellt för hermetiska förpackningsapplikationer. Vi tillverkar våra kretskort (PCB) i stora volymer, mestadels med hjälp av VÅGLÖDNING. Endast för små kvantiteter av prototypsyften använder vi handlödning med lödkolv. Vi använder våglödning för både genomgående hål och ytmonterade PCB-montage (PCBA). Ett tillfälligt lim håller komponenterna fästa på kretskortet och enheten placeras på en transportör och rör sig genom en utrustning som innehåller smält lod. Först fluxas kretskortet och går sedan in i förvärmningszonen. Det smälta lodet är i en panna och har ett mönster av stående vågor på sin yta. När kretskortet rör sig över dessa vågor kommer dessa vågor i kontakt med botten av kretskortet och fastnar på lödkuddarna. Lödet stannar bara på stift och kuddar och inte på själva kretskortet. Vågorna i det smälta lodet måste kontrolleras väl så att det inte stänks och vågtopparna inte berör och förorenar oönskade områden på brädorna. I REFLOW SOLDERING använder vi en klibbig lödpasta för att tillfälligt fästa de elektroniska komponenterna på korten. Därefter förs skivorna genom en återflödesugn med temperaturkontroll. Här smälter lodet och förbinder komponenterna permanent. Vi använder denna teknik för både ytmonteringskomponenter och för genomgående hålkomponenter. Korrekt temperaturkontroll och justering av ugnstemperaturer är avgörande för att undvika förstörelse av elektroniska komponenter på kortet genom att överhetta dem över deras maximala temperaturgränser. I processen med återflödeslödning har vi faktiskt flera regioner eller stadier var och en med en distinkt termisk profil, såsom förvärmningssteg, termiskt blötläggningssteg, återflödes- och kylsteg. Dessa olika steg är väsentliga för en skadefri återflödeslödning av kretskortsenheter (PCBA). ULTRASONIC LODERING är en annan ofta använd teknik med unika möjligheter- Den kan användas för att löda glas, keramiska och icke-metalliska material. Till exempel fotovoltaiska paneler som är icke-metalliska behöver elektroder som kan fästas med denna teknik. Vid ultraljudslödning använder vi en uppvärmd lödspets som även avger ultraljudsvibrationer. Dessa vibrationer producerar kavitationsbubblor vid gränsytan mellan substratet och det smälta lodmaterialet. Kavitationens implosiva energi modifierar oxidytan och tar bort smuts och oxider. Under denna tid bildas också ett legeringsskikt. Lödet vid bindningsytan innehåller syre och möjliggör bildandet av en stark delad bindning mellan glaset och lodet. DOPSLÖDNING kan betraktas som en enklare version av våglödning som endast lämpar sig för småskalig produktion. Första rengöringsflödet appliceras som i andra processer. PCB med monterade komponenter doppas manuellt eller på ett halvautomatiskt sätt i en tank som innehåller smält lod. Det smälta lodet fastnar på de exponerade metallområdena oskyddade av lödmasken på brädet. Utrustningen är enkel och billig. • ADHESIVBINDNING: Detta är en annan populär teknik som vi ofta använder och den involverar limning av ytor med lim, epoxi, plastmedel eller andra kemikalier. Bindning åstadkoms genom att antingen avdunsta lösningsmedlet, genom värmehärdning, genom UV-ljushärdning, genom tryckhärdning eller vänta en viss tid. Olika högpresterande lim används i våra produktionslinjer. Med korrekt konstruerade applicerings- och härdningsprocesser kan limbindning resultera i bindningar med mycket låg spänning som är starka och pålitliga. Limbindningar kan vara bra skydd mot miljöfaktorer som fukt, föroreningar, frätande ämnen, vibrationer etc. Fördelarna med limbindning är: de kan appliceras på material som annars skulle vara svåra att löda, svetsa eller hårdlöda. Det kan också vara att föredra för värmekänsliga material som skulle skadas av svetsning eller andra högtemperaturprocesser. Andra fördelar med lim är att de kan appliceras på oregelbundet formade ytor och ökar monteringsvikten med mycket mycket små mängder jämfört med andra metoder. Även dimensionsförändringar i delar är mycket minimala. Vissa lim har indexmatchande egenskaper och kan användas mellan optiska komponenter utan att minska ljuset eller den optiska signalstyrkan avsevärt. Nackdelar å andra sidan är längre härdningstider som kan sakta ner tillverkningslinjer, fixturkrav, krav på ytförberedelse och svårigheter att demontera när omarbetning behövs. De flesta av våra limningsoperationer innefattar följande steg: -Ytbehandling: Speciella rengöringsprocedurer som rengöring av avjoniserat vatten, alkoholrengöring, plasma- eller coronarengöring är vanliga. Efter rengöring kan vi applicera vidhäftningsfrämjande medel på ytorna för att säkerställa bästa möjliga fogar. -Delfixtur: För både limapplikation och för härdning designar och använder vi anpassade fixturer. - Limapplikation: Vi använder ibland manuella, och ibland beroende på fallet, automatiserade system som robotik, servomotorer, linjära ställdon för att leverera limmet till rätt plats och vi använder dispensrar för att leverera det i rätt volym och kvantitet. -Hardning: Beroende på limmet kan vi använda enkel torkning och härdning såväl som härdning under UV-ljus som fungerar som katalysator eller värmehärdning i en ugn eller med resistiva värmeelement monterade på jiggar och fixturer. Vi rekommenderar att du klickar här för attLADDA NED våra schematiska illustrationer av fästprocesser av AGS-TECH Inc. Detta hjälper dig att bättre förstå informationen vi ger dig nedan. • FÄSTPROCESSER: Våra mekaniska sammanfogningsprocesser delas in i två kategorier: FÄSTNINGAR och INTEGRALFOGAR. Exempel på fästelement vi använder är skruvar, stift, muttrar, bultar, nitar. Exempel på integrerade fogar vi använder är snäpp- och krymppassningar, sömmar, krympningar. Genom att använda en mängd olika fästmetoder ser vi till att våra mekaniska leder är starka och pålitliga för många års användning. SKRUVAR och BULTAR är några av de vanligaste fästelementen för att hålla ihop föremål och placera dem. Våra skruvar och bultar uppfyller ASME-standarder. Olika typer av skruvar och bultar används inklusive sexkantsskruvar och sexkantsskruvar, lagskruvar och bultar, dubbelskruv, pluggskruv, ögonskruv, spegelskruv, plåtskruv, finjusteringsskruv, självborrande och självgängande skruvar , ställskruv, skruvar med inbyggda brickor, ... och mer. Vi har olika typer av skruvhuvuden såsom försänkt, kupol, runt, flänshuvud och olika typer av skruvdragare såsom slits, phillips, fyrkant, insexhylsa. En RIVET å andra sidan är ett permanent mekaniskt fästelement som består av ett slätt cylindiriskt skaft och ett huvud å ena sidan. Efter insättningen deformeras den andra änden av niten och dess diameter utökas så att den stannar på plats. Med andra ord, före installationen har en nit ett huvud och efter installationen två. Vi installerar olika typer av nitar beroende på applikation, styrka, tillgänglighet och kostnad såsom solida/runda nitar, strukturella, semi-tubular, blind, oscar, drive, flush, friction-lock, självgenomträngande nitar. Nitning kan föredras i de fall värmedeformation och förändringar i materialegenskaper på grund av svetsvärme behöver undvikas. Nitning ger också lätt vikt och särskilt god styrka och uthållighet mot skjuvkrafter. Mot dragbelastningar kan dock skruvar, muttrar och bultar vara mer lämpliga. I CLINCHING-processen använder vi speciella stansar och stansar för att bilda en mekanisk förregling mellan plåt som sammanfogas. Stansen trycker in skikten av plåt i formhåligheten och resulterar i bildandet av en permanent fog. Ingen uppvärmning och ingen kylning krävs vid clinching och det är en kall arbetsprocess. Det är en ekonomisk process som i vissa fall kan ersätta punktsvetsning. I PINNING använder vi stift som är maskinelement som används för att säkra positioner av maskindelar i förhållande till varandra. Huvudtyperna är gaffelsprintar, saxstift, fjäderstift, pluggstift, och delad stift. I STAPLING använder vi häftpistoler och häftklamrar som är tvåsidiga fästelement som används för att sammanfoga eller binda material. Häftning har följande fördelar: Ekonomisk, enkel och snabb att använda, häftklamrarnas krona kan användas för att överbrygga sammansatta material, häftklammerns krona kan underlätta att överbrygga en bit som en kabel och fästa den på en yta utan att punktera eller skadlig, relativt enkel borttagning. PRESSMONTERING utförs genom att delarna trycks ihop och friktionen mellan dem fäster delarna. Presspassningsdelar som består av ett överdimensionerat skaft och ett underdimensionerat hål sätts vanligtvis ihop med en av två metoder: Antingen genom att applicera kraft eller dra fördel av termisk expansion eller sammandragning av delarna. När en presspassning upprättas genom att applicera en kraft, använder vi antingen en hydraulisk press eller en handmanövrerad press. Å andra sidan när presspassning etableras genom termisk expansion värmer vi de omslutande delarna och monterar dem på sin plats medan de är varma. När de svalnar drar de ihop sig och återgår till sina normala dimensioner. Detta resulterar i en bra presspassning. Vi kallar detta alternativt SHRINK-FITTING. Det andra sättet att göra detta är genom att kyla de omslutna delarna före montering och sedan skjuta in dem i deras passande delar. När monteringen värms upp expanderar de och vi får en tät passform. Den senare metoden kan vara att föredra i de fall uppvärmning innebär risk för att materialegenskaperna ändras. Kylning är säkrare i dessa fall. Pneumatiska och hydrauliska komponenter och sammansättningar • Ventiler, hydrauliska och pneumatiska komponenter såsom O-ring, bricka, tätningar, packning, ring, shim. Eftersom ventiler och pneumatiska komponenter finns i en stor variation kan vi inte lista allt här. Beroende på de fysiska och kemiska miljöerna för din applikation har vi specialprodukter för dig. Vänligen ange applikation, typ av komponent, specifikationer, miljöförhållanden såsom tryck, temperatur, vätskor eller gaser som kommer i kontakt med dina ventiler och pneumatiska komponenter; och vi kommer att välja den mest lämpliga produkten för dig eller tillverka den speciellt för din applikation. CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. är din Global Custom Manufacturer, Integrator, Consolidator, Outsourcing Partner. Vi är din enda källa för tillverkning, tillverkning, ingenjörskonst, konsolidering, outsourcing. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Vi är AGS-TECH Inc., din enda källa för tillverkning & tillverkning & ingenjörskonst & outsourcing & konsolidering. Vi är världens mest mångsidiga ingenjörsintegratör och erbjuder dig specialtillverkning, undermontering, montering av produkter och ingenjörstjänster.

Electronic Testers - Electrical Test Equipment - Electrical Properties Testing - Oscilloscope - Signal Generator - Function Generator - Pulse Generator - Frequency Synthesizer - Multimeter Elektroniska testare Med begreppet ELEKTRONISK TESTER avser vi testutrustning som främst används för testning, inspektion och analys av elektriska och elektroniska komponenter och system. Vi erbjuder de mest populära i branschen: STRÖMFÖRSÖRJNING OCH SIGNALALERANDE ENHETER: STRÖMFÖRSÖRJNING, SIGNALGENERATOR, FREKVENSSYNTETISER, FUNKTIONSGENERATOR, DIGITAL MÖNSTERGENERATOR, PULSGENERATOR, SIGNALINJEKTOR MÄTARE: DIGITALA MULTIMETER, LCR-MÄTARE, EMF-MÄTARE, KAPACITANSMÄTARE, BROINSTRUMENT, KLÄMTMÄTARE, GAUSSMETER / TESLAMETER/MAGNETOMETER, JORDMÄTARE ANALYSER: OSCILLOSKOP, LOGIKANALYSER, SPEKTRUMANALYSER, PROTOKOLANALYSER, VEKTORSIGNALANALYSER, TIDDOMÄN-REFLEKTOMETER, HALVLEDARKURVSPÅRARE, NÄTVERKSANALYSER, FASROTERING, FASROTERING, För detaljer och annan liknande utrustning, besök vår utrustningswebbplats: http://www.sourceindustrialsupply.com Låt oss kort gå igenom några av dessa utrustningar som används dagligen inom branschen: De elektriska strömförsörjningarna vi levererar för mätningsändamål är diskreta, bänkbara och fristående enheter. De JUSTERBAR REGLERADE EL STRÖMFÖRSÖRJNINGARNA är några av de mest populära, eftersom deras utgångsvärden kan justeras och deras utspänning eller ström hålls konstant även om det finns variationer i inspänning eller lastström. ISOLERAT STRÖMFÖRSÖRJNING har effektuttag som är elektriskt oberoende av deras effektinmatning. Beroende på deras effektomvandlingsmetod finns det LINJÄRA och SWITCHING STRÖMFÖRSÖRJNINGAR. De linjära strömförsörjningsenheterna bearbetar ineffekten direkt med alla deras aktiva effektomvandlingskomponenter som arbetar i de linjära områdena, medan omkopplingsströmförsörjningen har komponenter som huvudsakligen arbetar i icke-linjära moder (som transistorer) och omvandlar effekt till AC- eller DC-pulser innan bearbetning. Switchande strömförsörjningsenheter är i allmänhet mer effektiva än linjära källor eftersom de förlorar mindre ström på grund av kortare tid som deras komponenter spenderar i de linjära driftsområdena. Beroende på applikation används likström eller växelström. Andra populära enheter är PROGRAMMERABAR STRÖMFÖRSÖRJNING, där spänning, ström eller frekvens kan fjärrstyras via en analog ingång eller digitalt gränssnitt såsom en RS232 eller GPIB. Många av dem har en integrerad mikrodator för att övervaka och styra verksamheten. Sådana instrument är väsentliga för automatiserade teständamål. Vissa elektroniska nätaggregat använder strömbegränsning istället för att stänga av strömmen vid överbelastning. Elektronisk begränsning används vanligtvis på instrument av labbbänktyp. SIGNALGENERATORER är ett annat instrument som används ofta inom lab och industri, som genererar upprepade eller icke-repeterande analoga eller digitala signaler. Alternativt kallas de också för FUNKTIONSGENERATORER, DIGITALA MÖNSTERGENERATORER eller FREKVENSGENERATORER. Funktionsgeneratorer genererar enkla repetitiva vågformer som sinusvågor, stegpulser, kvadratiska och triangulära och godtyckliga vågformer. Med godtyckliga vågformsgeneratorer kan användaren generera godtyckliga vågformer, inom publicerade gränser för frekvensområde, noggrannhet och utgångsnivå. Till skillnad från funktionsgeneratorer, som är begränsade till en enkel uppsättning vågformer, tillåter en godtycklig vågformsgenerator användaren att specificera en källvågform på en mängd olika sätt. RF- och MIKROVÅGSSIGNALGENERATORER används för att testa komponenter, mottagare och system i applikationer som cellulär kommunikation, WiFi, GPS, sändning, satellitkommunikation och radar. RF-signalgeneratorer arbetar i allmänhet mellan några kHz till 6 GHz, medan mikrovågssignalgeneratorer arbetar inom ett mycket bredare frekvensområde, från mindre än 1 MHz till minst 20 GHz och till och med upp till hundratals GHz-intervall med speciell hårdvara. RF- och mikrovågssignalgeneratorer kan klassificeras ytterligare som analoga eller vektorsignalgeneratorer. LJUDFREKVENSSIGNALGENERATORER genererar signaler inom ljudfrekvensområdet och högre. De har elektroniska labbapplikationer som kontrollerar ljudutrustningens frekvenssvar. VEKTORSIGNALGENERATORER, ibland även kallade DIGITALA SIGNALGENERATORER, kan generera digitalt modulerade radiosignaler. Vektorsignalgeneratorer kan generera signaler baserade på industristandarder som GSM, W-CDMA (UMTS) och Wi-Fi (IEEE 802.11). LOGIKSIGNALGENERATORER kallas också för DIGITAL MÖNSTERGENERATOR. Dessa generatorer producerar logiska typer av signaler, det vill säga logiska 1:or och 0:or i form av konventionella spänningsnivåer. Logiska signalgeneratorer används som stimuluskällor för funktionell validering och testning av digitala integrerade kretsar och inbyggda system. De enheter som nämns ovan är för allmänt bruk. Det finns dock många andra signalgeneratorer designade för specialanpassade applikationer. En SIGNAL INJEKTOR är ett mycket användbart och snabbt felsökningsverktyg för signalspårning i en krets. Tekniker kan avgöra det felaktiga skedet av en enhet som en radiomottagare mycket snabbt. Signalinjektorn kan appliceras på högtalarutgången, och om signalen är hörbar kan man gå till föregående steg i kretsen. I detta fall en ljudförstärkare, och om den injicerade signalen hörs igen kan man flytta signalinsprutningen uppåt i kretsens steg tills signalen inte längre är hörbar. Detta kommer att tjäna syftet att lokalisera platsen för problemet. En MULTIMETER är ett elektroniskt mätinstrument som kombinerar flera mätfunktioner i en enhet. I allmänhet mäter multimetrar spänning, ström och resistans. Både digitala och analoga versioner finns tillgängliga. Vi erbjuder bärbara handhållna multimeterenheter såväl som laboratoriemodeller med certifierad kalibrering. Moderna multimetrar kan mäta många parametrar såsom: Spänning (både AC / DC), i volt, Ström (både AC / DC), i ampere, Resistans i ohm. Dessutom mäter vissa multimetrar: Kapacitans i farad, konduktans i siemens, decibel, arbetscykel i procent, frekvens i hertz, induktans i henries, temperatur i grader Celsius eller Fahrenheit, med hjälp av en temperaturtestsond. Vissa multimetrar inkluderar även: Kontinuitetstestare; ljuder när en krets leder, dioder (mäter framåtfall av diodövergångar), transistorer (mäter strömförstärkning och andra parametrar), batterikontrollfunktion, mätfunktion för ljusnivå, mätfunktion för surhet & alkalinitet (pH) och mätfunktion för relativ fuktighet. Moderna multimetrar är ofta digitala. Moderna digitala multimetrar har ofta en inbyggd dator för att göra dem till mycket kraftfulla verktyg inom mätning och testning. De inkluderar funktioner som: •Automatisk intervall, som väljer rätt intervall för den kvantitet som testas så att de mest signifikanta siffrorna visas. •Autopolaritet för likströmsavläsningar, visar om den pålagda spänningen är positiv eller negativ. •Sampla och håll kvar, vilket kommer att låsa den senaste avläsningen för undersökning efter att instrumentet har tagits bort från kretsen som testas. •Strömbegränsade tester för spänningsfall över halvledarövergångar. Även om den inte ersätter en transistortestare, underlättar denna funktion hos digitala multimetrar att testa dioder och transistorer. •En stapeldiagram representation av kvantiteten som testas för bättre visualisering av snabba förändringar i uppmätta värden. •Ett oscilloskop med låg bandbredd. •Automotive circuit testers with tests for automotive timing and dwell signals. •Datainsamlingsfunktion för att registrera maximala och minimala avläsningar under en given period, och för att ta ett antal prover med fasta intervall. •En kombinerad LCR-mätare. Vissa multimetrar kan kopplas till datorer, medan vissa kan lagra mätningar och ladda upp dem till en dator. Ännu ett mycket användbart verktyg, en LCR-METER är ett mätinstrument för att mäta induktansen (L), kapacitansen (C) och resistansen (R) hos en komponent. Impedansen mäts internt och omvandlas för visning till motsvarande kapacitans eller induktansvärde. Avläsningarna kommer att vara rimligt noggranna om kondensatorn eller induktorn som testas inte har en signifikant resistiv impedanskomponent. Avancerade LCR-mätare mäter sann induktans och kapacitans, och även motsvarande serieresistans för kondensatorer och Q-faktorn för induktiva komponenter. Enheten som testas utsätts för en AC-spänningskälla och mätaren mäter spänningen över och strömmen genom den testade enheten. Från förhållandet mellan spänning och ström kan mätaren bestämma impedansen. Fasvinkeln mellan spänning och ström mäts också i vissa instrument. I kombination med impedansen kan motsvarande kapacitans eller induktans, och resistans, för den testade enheten beräknas och visas. LCR-mätare har valbara testfrekvenser på 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz och 100 kHz. Benchtop LCR-mätare har vanligtvis valbara testfrekvenser på mer än 100 kHz. De innehåller ofta möjligheter att överlagra en DC-spänning eller -ström på AC-mätsignalen. Medan vissa mätare erbjuder möjligheten att externt mata dessa likspänningar eller strömmar, levererar andra enheter dem internt. En EMF METER är ett test- och mätinstrument för att mäta elektromagnetiska fält (EMF). Majoriteten av dem mäter den elektromagnetiska strålningsflödestätheten (DC-fält) eller förändringen i ett elektromagnetiskt fält över tiden (AC-fält). Det finns enaxliga och treaxliga instrumentversioner. Enaxliga mätare kostar mindre än treaxliga mätare, men det tar längre tid att genomföra ett test eftersom mätaren bara mäter en dimension av fältet. Enaxliga EMF-mätare måste lutas och vridas på alla tre axlarna för att slutföra en mätning. Å andra sidan mäter treaxliga mätare alla tre axlarna samtidigt, men är dyrare. En EMF-mätare kan mäta växelströms elektromagnetiska fält, som härrör från källor som elektriska ledningar, medan GAUSSMETARE / TESLAMETERS eller MAGNETOMETERS mäter DC-fält som emitteras från källor där likström finns. Majoriteten av EMF-mätarna är kalibrerade för att mäta 50 och 60 Hz växelfält som motsvarar frekvensen för amerikansk och europeisk elnät. Det finns andra mätare som kan mäta fält alternerande vid så låga som 20 Hz. EMF-mätningar kan vara bredbandiga över ett brett spektrum av frekvenser eller frekvensselektiv övervakning endast av frekvensområdet av intresse. En KAPACITANSMÄTARE är en testutrustning som används för att mäta kapacitansen hos mestadels diskreta kondensatorer. Vissa mätare visar endast kapacitansen, medan andra också visar läckage, motsvarande serieresistans och induktans. Högre testinstrument använder tekniker som att sätta in kondensatorn under test i en bryggkrets. Genom att variera värdena på de andra benen i bryggan för att bringa bryggan i balans, bestäms värdet på den okända kondensatorn. Denna metod säkerställer större precision. Bryggan kan också vara kapabel att mäta serieresistans och induktans. Kondensatorer över ett intervall från picofarads till farads kan mätas. Bryggkretsar mäter inte läckström, men en DC-förspänning kan appliceras och läckaget mätas direkt. Många BROINSTRUMENT kan kopplas till datorer och datautbyte göras för att ladda ner avläsningar eller för att styra bryggan externt. Sådana brygginstrument erbjuder också go/no go-testning för automatisering av tester i en snabb produktions- och kvalitetskontrollmiljö. Ännu ett annat testinstrument, en CLAMP METER är en elektrisk testare som kombinerar en voltmeter med en strömmätare av klämtyp. De flesta moderna versioner av klämmätare är digitala. Moderna klämmätare har de flesta av de grundläggande funktionerna hos en digital multimeter, men med den extra funktionen av en strömtransformator inbyggd i produkten. När du klämmer fast instrumentets "käftar" runt en ledare som bär en stor växelström, kopplas den strömmen genom käftarna, liknande järnkärnan i en krafttransformator, och in i en sekundärlindning som är ansluten över shunten på mätarens ingång , funktionsprincipen liknar mycket den för en transformator. En mycket mindre ström levereras till mätarens ingång på grund av förhållandet mellan antalet sekundärlindningar och antalet primärlindningar lindade runt kärnan. Den primära representeras av den ena ledaren runt vilken käftarna är fastklämda. Om sekundären har 1000 lindningar, är sekundärströmmen 1/1000 av strömmen som flyter i primären, eller i detta fall ledaren som mäts. Således skulle 1 ampere ström i ledaren som mäts producera 0,001 ampere ström vid mätarens ingång. Med klämmeter kan mycket större strömmar enkelt mätas genom att öka antalet varv i sekundärlindningen. Som med de flesta av vår testutrustning erbjuder avancerade klämmätare loggningsmöjlighet. JORDRESISTANSTESTARE används för att testa jordelektroderna och jordens resistivitet. Instrumentkraven beror på användningsområdet. Moderna instrument för jordningstestning förenklar jordslingtestning och möjliggör icke-påträngande mätningar av läckström. Bland de ANALYSER vi säljer är OSCILLOSKOP utan tvekan en av de mest använda utrustningarna. Ett oscilloskop, även kallat OSCILLOGRAPH, är en typ av elektroniskt testinstrument som tillåter observation av ständigt varierande signalspänningar som en tvådimensionell plot av en eller flera signaler som en funktion av tiden. Icke-elektriska signaler som ljud och vibrationer kan också omvandlas till spänningar och visas på oscilloskop. Oscilloskop används för att observera förändringen av en elektrisk signal över tid, spänningen och tiden beskriver en form som kontinuerligt ritas av en graf mot en kalibrerad skala. Observation och analys av vågformen avslöjar oss egenskaper som amplitud, frekvens, tidsintervall, stigtid och distorsion. Oscilloskop kan justeras så att repetitiva signaler kan observeras som en kontinuerlig form på skärmen. Många oscilloskop har lagringsfunktion som gör att enskilda händelser kan fångas av instrumentet och visas under en relativt lång tid. Detta gör att vi kan observera händelser för snabbt för att vara direkt märkbara. Moderna oscilloskop är lätta, kompakta och bärbara instrument. Det finns också batteridrivna miniatyrinstrument för fälttjänsttillämpningar. Oscilloskop av laboratoriekvalitet är i allmänhet bänkbara enheter. Det finns ett stort utbud av sonder och ingångskablar för användning med oscilloskop. Kontakta oss gärna om du behöver råd om vilken du ska använda i din ansökan. Oscilloskop med två vertikala ingångar kallas dual-trace oscilloskop. Med en enkelstråle CRT multiplexerar de ingångarna, vanligtvis växlar de mellan dem tillräckligt snabbt för att visa två spår tydligen samtidigt. Det finns också oscilloskop med fler spår; fyra ingångar är vanliga bland dessa. Vissa flerspårsoscilloskop använder den externa triggeringången som en valfri vertikal ingång, och vissa har tredje och fjärde kanal med endast minimala kontroller. Moderna oscilloskop har flera ingångar för spänningar och kan därför användas för att plotta en varierande spänning mot en annan. Detta används till exempel för grafiska IV-kurvor (ström kontra spänningsegenskaper) för komponenter som dioder. För höga frekvenser och med snabba digitala signaler måste bandbredden för de vertikala förstärkarna och samplingshastigheten vara tillräckligt hög. För allmänt bruk är en bandbredd på minst 100 MHz vanligtvis tillräcklig. En mycket lägre bandbredd räcker endast för ljudfrekvensapplikationer. Användbart intervall för svepning är från en sekund till 100 nanosekunder, med lämplig triggning och svepfördröjning. En väldesignad, stabil triggerkrets krävs för en stadig visning. Kvaliteten på triggerkretsen är nyckeln för bra oscilloskop. Ett annat viktigt urvalskriterium är samplingsminnets djup och samplingshastighet. Moderna DSO:er på grundnivå har nu 1 MB eller mer provminne per kanal. Ofta delas detta samplingsminne mellan kanaler och kan ibland bara vara fullt tillgängligt vid lägre samplingshastigheter. Vid de högsta samplingshastigheterna kan minnet vara begränsat till några 10-tals KB. Varje modern ''realtids'' samplingshastighets-DSO har typiskt 5-10 gånger ingångsbandbredden i samplingshastighet. Så en DSO med 100 MHz bandbredd skulle ha 500 Ms/s - 1 Gs/s samplingshastighet. Kraftigt ökade samplingshastigheter har i stort sett eliminerat visningen av felaktiga signaler som ibland fanns i den första generationens digitala skop. De flesta moderna oscilloskop tillhandahåller ett eller flera externa gränssnitt eller bussar som GPIB, Ethernet, serieport och USB för att möjliggöra fjärrstyrning av instrument med extern programvara. Här är en lista över olika oscilloskoptyper: CATHODE RAY OSCILLOSCOPE OSCILLOSKOP MED DUBBLA STJÄLK ANALOGT FÖRVARINGSOSCILLOSKOP DIGITALA OSCILLOSKOP OSCILLOSKOP MED BLANDAD SIGNAL HANDHÅLDA OSCILLOSKOP PC-BASERADE OSCILLOSKOP En LOGIC ANALYZER är ett instrument som fångar och visar flera signaler från ett digitalt system eller en digital krets. En logisk analysator kan omvandla den infångade datan till tidsdiagram, protokollavkodningar, tillståndsmaskinspår, assemblerspråk. Logic Analyzers har avancerade triggningsfunktioner och är användbara när användaren behöver se tidsförhållandena mellan många signaler i ett digitalt system. MODULÄRA LOGIKANALYSER består av både ett chassi eller stordator och logikanalysmoduler. Chassit eller stordatorn innehåller displayen, kontrollerna, styrdatorn och flera kortplatser i vilka hårdvaran för datainsamling är installerad. Varje modul har ett specifikt antal kanaler, och flera moduler kan kombineras för att få ett mycket högt kanalantal. Möjligheten att kombinera flera moduler för att få ett högt kanalantal och den generellt högre prestandan hos modulära logikanalysatorer gör dem dyrare. För de mycket avancerade modulära logikanalysatorerna kan användarna behöva tillhandahålla sin egen värddator eller köpa en inbyggd styrenhet som är kompatibel med systemet. PORTABLE LOGIC ANALYZERS integrerar allt i ett enda paket, med tillval installerade på fabriken. De har generellt lägre prestanda än modulära, men är ekonomiska mätverktyg för allmän felsökning. I PC-BASERADE LOGIC ANALYZERS ansluts hårdvaran till en dator via en USB- eller Ethernet-anslutning och vidarebefordrar de infångade signalerna till programvaran på datorn. Dessa enheter är i allmänhet mycket mindre och billigare eftersom de använder sig av en persondators befintliga tangentbord, skärm och CPU. Logikanalysatorer kan triggas på en komplicerad sekvens av digitala händelser och sedan fånga in stora mängder digital data från systemen som testas. Idag används specialiserade kontakter. Utvecklingen av logikanalysprober har lett till ett gemensamt fotavtryck som flera leverantörer stödjer, vilket ger slutanvändare extra frihet: Teknik utan kopplingar som erbjuds som flera leverantörsspecifika handelsnamn, såsom Compression Probing; Mjuk beröring; D-Max används. Dessa sonder ger en hållbar, pålitlig mekanisk och elektrisk anslutning mellan sonden och kretskortet. EN SPECTRUM ANALYZER mäter storleken på en insignal kontra frekvens inom instrumentets hela frekvensområde. Den primära användningen är att mäta effekten av signalspektrumet. Det finns optiska och akustiska spektrumanalysatorer också, men här kommer vi endast att diskutera elektroniska analysatorer som mäter och analyserar elektriska insignaler. De spektra som erhålls från elektriska signaler ger oss information om frekvens, effekt, övertoner, bandbredd...etc. Frekvensen visas på den horisontella axeln och signalamplituden på den vertikala. Spektrumanalysatorer används i stor utsträckning inom elektronikindustrin för analyser av frekvensspektrum för radiofrekvens-, RF- och ljudsignaler. När vi tittar på spektrumet av en signal kan vi avslöja element i signalen och prestandan hos kretsen som producerar dem. Spektrumanalysatorer kan göra en mängd olika mätningar. Om vi tittar på metoderna som används för att erhålla spektrumet av en signal kan vi kategorisera spektrumanalysatortyperna. - EN SWEPT-TUNED SPECTRUM ANALYZER använder en superheterodynmottagare för att nedkonvertera en del av insignalspektrumet (med hjälp av en spänningsstyrd oscillator och en mixer) till mittfrekvensen av ett bandpassfilter. Med en superheterodynarkitektur svepas den spänningsstyrda oscillatorn genom en rad frekvenser och drar fördel av instrumentets hela frekvensområde. Svepavstämda spektrumanalysatorer härstammar från radiomottagare. Därför är svepavstämda analysatorer antingen avstämda filteranalysatorer (analoga med en TRF-radio) eller superheterodynanalysatorer. I själva verket, i sin enklaste form, skulle du kunna tänka dig en svepavstämd spektrumanalysator som en frekvensselektiv voltmeter med ett frekvensområde som ställs in (svept) automatiskt. Det är i huvudsak en frekvensselektiv, toppreagerande voltmeter kalibrerad för att visa rms-värdet för en sinusvåg. Spektrumanalysatorn kan visa de individuella frekvenskomponenterna som utgör en komplex signal. Den tillhandahåller dock inte fasinformation, bara information om storlek. Moderna sweept-tuned analysatorer (särskilt superheterodyne analysatorer) är precisionsenheter som kan göra en mängd olika mätningar. De används dock främst för att mäta steady-state, eller repetitiva, signaler eftersom de inte kan utvärdera alla frekvenser i ett givet intervall samtidigt. Möjligheten att utvärdera alla frekvenser samtidigt är möjlig med endast realtidsanalysatorerna. - REALTIDSSPEKTRUMANALYSER: EN FFT SPECTRUM ANALYZER beräknar den diskreta Fouriertransformen (DFT), en matematisk process som omvandlar en vågform till komponenterna i dess frekvensspektrum, för insignalen. Fourier- eller FFT-spektrumanalysatorn är en annan realtidsspektrumanalysatorimplementering. Fourier-analysatorn använder digital signalbehandling för att sampla insignalen och omvandla den till frekvensdomänen. Denna konvertering görs med hjälp av Fast Fourier Transform (FFT). FFT är en implementering av Discrete Fourier Transform, den matematiska algoritmen som används för att transformera data från tidsdomänen till frekvensdomänen. En annan typ av realtidsspektrumanalysatorer, nämligen PARALLELLA FILTERANALYSER, kombinerar flera bandpassfilter, vart och ett med olika bandpassfrekvens. Varje filter förblir anslutet till ingången hela tiden. Efter en initial inställningstid kan parallellfilteranalysatorn omedelbart detektera och visa alla signaler inom analysatorns mätområde. Därför tillhandahåller parallellfilteranalysatorn signalanalys i realtid. Parallellfilteranalysatorn är snabb, den mäter transienta och tidsvarierande signaler. Frekvensupplösningen för en parallellfilteranalysator är dock mycket lägre än de flesta svepavstämda analysatorer, eftersom upplösningen bestäms av bredden på bandpassfiltren. För att få fin upplösning över ett stort frekvensområde skulle du behöva många många individuella filter, vilket gör det kostsamt och komplext. Det är därför de flesta parallellfilteranalysatorer, förutom de enklaste på marknaden, är dyra. - VEKTORSIGNALANALYS (VSA) : Tidigare täckte svepavstämda och superheterodynspektrumanalysatorer breda frekvensområden från ljud, genom mikrovågsugn, till millimeterfrekvenser. Dessutom gav digital signalbehandling (DSP) intensiva snabb Fourier transform (FFT) analysatorer högupplöst spektrum och nätverksanalys, men var begränsade till låga frekvenser på grund av gränserna för analog-till-digital konvertering och signalbehandlingsteknik. Dagens bredbandsbredda, vektormodulerade, tidsvarierande signaler drar stor nytta av möjligheterna med FFT-analys och andra DSP-tekniker. Vektorsignalanalysatorer kombinerar superheterodyne-teknologi med höghastighets-ADC:er och andra DSP-teknologier för att erbjuda snabba högupplösta spektrummätningar, demodulering och avancerad tidsdomänanalys. VSA är särskilt användbar för att karakterisera komplexa signaler såsom burst, transienta eller modulerade signaler som används i kommunikations-, video-, broadcast-, ekolods- och ultraljudsavbildningstillämpningar. Beroende på formfaktorer är spektrumanalysatorer grupperade som bänkbara, bärbara, handhållna och nätverksanslutna. Bänkmodeller är användbara för applikationer där spektrumanalysatorn kan anslutas till växelström, till exempel i en labbmiljö eller tillverkningsområde. Bänktopp spektrumanalysatorer erbjuder generellt bättre prestanda och specifikationer än de bärbara eller handhållna versionerna. Men de är i allmänhet tyngre och har flera fläktar för kylning. Vissa BENCHTOP SPECTRUM ANALYSER erbjuder extra batteripaket, vilket gör att de kan användas på avstånd från ett eluttag. Dessa kallas BÄRBARA SPEKTRUMANALYSER. Bärbara modeller är användbara för applikationer där spektrumanalysatorn måste tas ut för att göra mätningar eller bäras medan den används. En bra bärbar spektrumanalysator förväntas erbjuda valfri batteridriven drift för att tillåta användaren att arbeta på platser utan eluttag, en tydligt synlig display för att låta skärmen läsas i starkt solljus, mörker eller dammiga förhållanden, låg vikt. HANDHÅLDA SPEKTRUMANALYSER är användbara för applikationer där spektrumanalysatorn måste vara mycket lätt och liten. Handhållna analysatorer erbjuder en begränsad kapacitet jämfört med större system. Fördelarna med handhållna spektrumanalysatorer är dock deras mycket låga strömförbrukning, batteridrivna drift i fält för att tillåta användaren att röra sig fritt utanför, mycket liten storlek och låg vikt. Slutligen inkluderar NÄTVERKSPEKTRUMANALYSER ingen display och de är designade för att möjliggöra en ny klass av geografiskt fördelade spektrumövervaknings- och analysapplikationer. Nyckelattributet är möjligheten att ansluta analysatorn till ett nätverk och övervaka sådana enheter över ett nätverk. Även om många spektrumanalysatorer har en Ethernet-port för kontroll, saknar de vanligtvis effektiva dataöverföringsmekanismer och är för skrymmande och/eller dyra för att distribueras på ett sådant distribuerat sätt. Den distribuerade karaktären hos sådana enheter möjliggör geolokalisering av sändare, spektrumövervakning för dynamisk spektrumåtkomst och många andra sådana applikationer. Dessa enheter kan synkronisera datafångst över ett nätverk av analysatorer och möjliggör nätverkseffektiv dataöverföring till en låg kostnad. EN PROTOKOLLANALYSER är ett verktyg som innehåller hårdvara och/eller mjukvara som används för att fånga och analysera signaler och datatrafik över en kommunikationskanal. Protokollanalysatorer används mest för att mäta prestanda och felsökning. De ansluter till nätverket för att beräkna nyckelprestandaindikatorer för att övervaka nätverket och påskynda felsökningsaktiviteter. EN NÄTVERKSPROTOKOLLANALYSER är en viktig del av en nätverksadministratörs verktygslåda. Nätverksprotokollanalys används för att övervaka tillståndet för nätverkskommunikation. För att ta reda på varför en nätverksenhet fungerar på ett visst sätt använder administratörer en protokollanalysator för att sniffa på trafiken och exponera data och protokoll som passerar längs tråden. Nätverksprotokollanalysatorer används för att - Felsök svårlösta problem - Upptäck och identifiera skadlig programvara / skadlig programvara. Arbeta med ett intrångsdetektionssystem eller en honungskruka. - Samla information, såsom baslinjetrafikmönster och mätvärden för nätverksanvändning - Identifiera oanvända protokoll så att du kan ta bort dem från nätverket - Generera trafik för penetrationstestning - Avlyssna trafik (t.ex. lokalisera obehörig snabbmeddelandetrafik eller trådlösa åtkomstpunkter) En TIME-DOMAIN REFLECTOMETER (TDR) är ett instrument som använder tidsdomänreflektometri för att karakterisera och lokalisera fel i metallkablar som tvinnade partrådar och koaxialkablar, kontakter, kretskort osv. Tidsdomänreflektometrar mäter reflektioner längs en ledare. För att mäta dem sänder TDR en infallande signal till ledaren och tittar på dess reflektioner. Om ledaren har en likformig impedans och är korrekt avslutad, kommer det inte att finnas några reflektioner och den återstående infallande signalen kommer att absorberas längst bort av avslutningen. Men om det finns en impedansvariation någonstans kommer en del av den infallande signalen att reflekteras tillbaka till källan. Reflexerna kommer att ha samma form som den infallande signalen, men deras tecken och storlek beror på förändringen i impedansnivån. Om det finns en stegvis ökning av impedansen kommer reflektionen att ha samma tecken som den infallande signalen och om det finns en stegvis minskning av impedansen kommer reflektionen att ha motsatt tecken. Reflexionerna mäts vid utgången/ingången från Time-Domain Reflectometer och visas som en funktion av tiden. Alternativt kan displayen visa transmissionen och reflektionerna som en funktion av kabellängden eftersom signalutbredningshastigheten är nästan konstant för ett givet transmissionsmedium. TDR:er kan användas för att analysera kabelimpedanser och -längder, kontakt- och skarvförluster och placeringar. TDR-impedansmätningar ger konstruktörer möjlighet att utföra signalintegritetsanalys av systemanslutningar och noggrant förutsäga det digitala systemets prestanda. TDR-mätningar används i stor omfattning i brädkarakteriseringsarbete. En kretskortsdesigner kan bestämma de karakteristiska impedanserna för kortspår, beräkna exakta modeller för kortkomponenter och förutsäga kortprestanda mer exakt. Det finns många andra användningsområden för tidsdomänreflektometrar. EN SEMICONDUCTOR CURVE TRACER är en testutrustning som används för att analysera egenskaperna hos diskreta halvledarenheter som dioder, transistorer och tyristorer. Instrumentet är baserat på oscilloskop, men innehåller även spännings- och strömkällor som kan användas för att stimulera enheten som testas. En svepspänning appliceras på två terminaler på enheten som testas, och mängden ström som enheten tillåter att flyta vid varje spänning mäts. En graf som kallas VI (spänning mot ström) visas på oscilloskopets skärm. Konfigurationen inkluderar den maximala pålagda spänningen, polariteten för den pålagda spänningen (inklusive automatisk applicering av både positiva och negativa polariteter) och motståndet som är insatt i serie med enheten. För två terminalenheter som dioder är detta tillräckligt för att helt karakterisera enheten. Kurvspåraren kan visa alla intressanta parametrar såsom diodens framåtspänning, omvänd läckström, omvänd genombrottsspänning, ... etc. Treterminalsenheter som transistorer och FET:er använder också en anslutning till kontrollterminalen på enheten som testas, såsom bas- eller gateterminalen. För transistorer och andra strömbaserade enheter är bas- eller annan styrterminalström stegad. För fälteffekttransistorer (FET) används en stegad spänning istället för en stegad ström. Genom att svepa spänningen genom det konfigurerade området av huvudterminalspänningar, för varje spänningssteg i styrsignalen, genereras en grupp VI-kurvor automatiskt. Denna grupp av kurvor gör det mycket enkelt att bestämma förstärkningen av en transistor, eller triggerspänningen för en tyristor eller TRIAC. Moderna halvledarkurvspårare erbjuder många attraktiva funktioner såsom intuitiva Windows-baserade användargränssnitt, IV, CV och pulsgenerering, och puls IV, applikationsbibliotek inkluderade för varje teknik...etc. FASROTATIONSTESTER / INDIKATOR: Dessa är kompakta och robusta testinstrument för att identifiera fassekvens på trefasiga system och öppna/strömlösa faser. De är idealiska för att installera roterande maskiner, motorer och för att kontrollera generatoreffekten. Bland tillämpningarna är identifiering av korrekta fassekvenser, upptäckt av saknade trådfaser, bestämning av korrekta anslutningar för roterande maskineri, detektering av strömförande kretsar. En FREKVENSRÄKARE är ett testinstrument som används för att mäta frekvens. Frekvensräknare använder i allmänhet en räknare som ackumulerar antalet händelser som inträffar inom en viss tidsperiod. Om händelsen som ska räknas är i elektronisk form är enkel gränssnitt till instrumentet allt som behövs. Signaler med högre komplexitet kan behöva lite konditionering för att göra dem lämpliga för räkning. De flesta frekvensräknare har någon form av förstärkare, filtrering och formningskretsar vid ingången. Digital signalbehandling, känslighetskontroll och hysteres är andra tekniker för att förbättra prestandan. Andra typer av periodiska händelser som inte är elektroniska till sin natur kommer att behöva konverteras med hjälp av givare. RF-frekvensräknare fungerar enligt samma principer som lägre frekvensräknare. De har mer räckvidd innan översvämning. För mycket höga mikrovågsfrekvenser använder många konstruktioner en höghastighetsförskalare för att få ner signalfrekvensen till en punkt där normala digitala kretsar kan fungera. Mikrovågsfrekvensräknare kan mäta frekvenser upp till nästan 100 GHz. Ovanför dessa höga frekvenser kombineras signalen som ska mätas i en mixer med signalen från en lokaloscillator, vilket ger en signal med skillnadsfrekvensen, som är tillräckligt låg för direkt mätning. Populära gränssnitt på frekvensräknare är RS232, USB, GPIB och Ethernet liknande andra moderna instrument. Förutom att skicka mätresultat kan en räknare meddela användaren när användardefinierade mätgränser överskrids. För detaljer och annan liknande utrustning, besök vår utrustningswebbplats: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

AGS-TECH Inc Past Present Mission - We specialize in Manufacturing, Fabrication, Assembly of Products, Custom Manufacturing of Components, Parts, Subassemblies. Vårt tillverkningsuppdrag förr och nu Vi etablerades under namnet AGS-Group 1979 som ett tillverkande företag för industriprodukter och byggmaterial. År 2002 bildades den avancerade teknikgruppen som AGS-TECH Inc., vilket speglar dess uppdrag inom teknikområdet och fokuserar på mer mervärdestillverkning och tillverkningsprocesser. Vi håller oss i framkant av tekniken inom områdena specialtillverkning av formar och formar, gjutning av plast- och gummidelar, CNC-bearbetning av metall- och legeringsdelar, bearbetning av plast, metallsmidning och gjutning, teknisk keramik & glasformning och formning, stansning och tillverkning av plåt, tillverkning av maskinelement, elektroniska komponenter och sammansättningar, tillverkning och montering av optiska komponenter, nanotillverkning, mikrotillverkning, mesomtillverkning, icke-konventionell tillverkning, industriella datorer och automationsutrustning, industriella test- och mätverktyg och utrustning, avancerad teknik och tekniska tjänster . Vår skillnad från andra ingenjörs- och tillverkningsföretag är att vi kan tillhandahålla dig ett stort utbud av komponenter, underenheter, sammansättningar och färdiga produkter, allt från en enda källa, nämligen AGS-TECH Inc. Det finns inget annat företag som kan tillhandahålla dig en sådan mångsidigt spektrum av ingenjörstjänster och tillverkningskapacitet. Vårt företag är registrerat i delstaten New Mexico-USA. AGS-gruppen av företag har en årlig omsättning i mångmiljonklassen. Den avancerade teknikgruppen AGS-TECH är en del av denna större koncern och växer fortfarande år efter år. Våra tekniska teammedlemmar har flera patent inom sina expertområden, många har dussintals publikationer i internationellt erkända tidskrifter och är uppfinnare med examen från toppuniversitet i världen. Varje dag granskar våra team ritningar från kunder, specifikationsblad och materialförteckningar, utbyter information med kunder, håller tekniska möten och konsulterar varandra, ger sina expertutlåtanden till våra kunder, modifierar och förbättrar kunders ritningar och design och gör ibland en ny design från grunden. När de bestämt de mest ekonomiska, mest lämpliga och snabbaste processerna för ett visst projekt, presenteras en formell offert eller förslag till varje kund. Efter ömsesidig överenskommelse mellan båda sidor, och om projektet är redo att tas till nästa nivå i tillverkningscykeln, tilldelas antingen en eller flera av våra fabriker att tillverka produkten. Alla fabriker är antingen en av ISO9001:2000, QS9000, TS16949, ISO13485 eller AS9100 kvalitetsledningssystem certifierade och tillverkar produkter som överensstämmer med europeiska och amerikanska industristandarder såsom ASTM, ISO, DIN, IEEE, MIL. Närhelst det behövs eller krävs är produkterna certifierade och försedda med UL- och/eller CE-märkningen, eller om de är för medicinska tillämpningar, åtföljs de av en FDA-certifiering. Vi äger några av dessa tillverkningsanläggningar och har delägande i några andra. Med vissa fabriker och specialiserade tillverkningsanläggningar har vi partnerskap eller joint venture. Vi är också på ständig utkik globalt för att köpa aktier eller samarbeta med nya tillverkningsanläggningar om de uppfyller våra förväntningar. Detta är en aldrig sinande cykel som gör att vi förbättras och växer dag efter dag. Genom åren har vi betjänat många kunder. För att se vad några av dem tycker om AGS-TECH, klicka på den här länken. FÖREGÅENDE SIDA

Keys Splines and Pins, Square Flat Key, Pratt and Whitney, Woodruff, Crowned Involute Ball Spline Manufacturing, Serrations, Gib-Head Key from AGS-TECH Inc. Tillverkning av nycklar och splines och stift Andra diverse fästelement vi tillhandahåller är keys, splines, stift, tandningar. NYCKEL: En nyckel är ett stycke stål som ligger delvis i ett spår i axeln och sträcker sig in i ett annat spår i navet. En nyckel används för att fästa kugghjul, remskivor, vevar, handtag och liknande maskindelar till axlar, så att delens rörelse överförs till axeln, eller rörelsen av axeln till delen, utan glidning. Nyckeln kan också fungera i en säkerhetsfunktion; dess storlek kan beräknas så att när överbelastning sker kommer nyckeln att klippas eller gå sönder innan delen eller axeln går sönder eller deformeras. Våra nycklar finns även med en avsmalning på ovansidan. För avsmalnande nycklar är kilspåren i navet avsmalnande för att rymma avsmalningen på nyckeln. Några huvudtyper av nycklar vi erbjuder är: Fyrkantig nyckel Platt nyckel Gib-Head Key – Dessa nycklar är samma som platta eller fyrkantiga avsmalnande nycklar men med extra huvud för enkel borttagning. Pratt och Whitney Key – Dessa är rektangulära nycklar med rundade kanter. Två tredjedelar av dessa nycklar sitter i skaftet och en tredjedel i navet. Woodruff Key – Dessa nycklar är halvcirkulära och passar i halvcirkelformade nyckelsäten i axlarna och rektangulära kilspår i navet. SPLINES: Splines är åsar eller tänder på en drivaxel som griper in i spår i ett passande stycke och överför vridmoment till det, vilket bibehåller vinkelöverensstämmelsen mellan dem. Splines kan bära tyngre belastningar än kilar, tillåter lateral rörelse av en del, parallellt med axeln på axeln, samtidigt som den bibehåller positiv rotation, och tillåter den fästa delen att indexeras eller ändras till ett annat vinkelläge. Vissa splines har raka tänder, medan andra har böjda tänder. Splines med böjda tänder kallas involut splines. Involuta splines har tryckvinklar på 30, 37,5 eller 45 grader. Både interna och externa spline-versioner finns tillgängliga. SERRATIONS är grunda evolventa splines med 45 graders tryckvinklar och används som plastdelar för hållningar. Huvudtyper av splines vi erbjuder är: Parallella nyckelsplines Raksidiga splines – Kallas även parallella splines, de används i många fordons- och maskinindustritillämpningar. Involute splines – Dessa splines liknar till formen evolventa kugghjul men har tryckvinklar på 30, 37,5 eller 45 grader. Krönta splines Serrationer Spiralformade splines Kulsplines PINS / PIN FASTENERS: Pin-fästen är ett billigt och effektivt sätt att montera när lastning i första hand sker i skjuvning. Stiftfästen kan delas upp i två grupper: Semipermanent Pinsand Quick-Release Pins. Semipermanenta stiftfästen kräver applicering av tryck eller hjälp av verktyg för installation eller borttagning. Två grundläggande typer är Machine Pins and_cc781905-5cde-3194-6bad_5b3b3dial. Vi erbjuder följande maskinstift: Härdade och slipade pluggstift – Vi har standardiserade nominella diametrar mellan 3 till 22 mm tillgängliga och kan bearbeta anpassade pluggstift. Stiftstift kan användas för att hålla ihop laminerade sektioner, de kan fästa maskindelar med hög inriktningsnoggrannhet, låsa komponenter på axlar. Taper pins – Standardstift med 1:48 avsmalning på diametern. Koniska stift är lämpliga för lätt service av hjul och spakar till axlar. Gaffelsprintar - Vi har standardiserade nominella diametrar mellan 5 till 25 mm tillgängliga och kan bearbeta skräddarsydda gaffelsprintar. Gaffelnålar kan användas på passande ok, gafflar och ögondelar i knogleder. Saxstift – Standardiserade nominella diametrar för saxstift sträcker sig från 1 till 20 mm. Saxstift är låsanordningar för andra fästelement och används vanligtvis med ett slott eller slitsade muttrar på bultar, skruvar eller dubbar. Saxsprintar möjliggör billiga och bekväma låsmutterenheter. Två grundläggande stiftformer erbjuds som Radial låsstift, solida stift med räfflade ytor och ihåliga fjäderstift som antingen är slitsade eller kommer med spirallindade konfigurationer. Vi erbjuder följande radiella låsstift: Räfflade raka stift – Låsning möjliggörs av parallella, längsgående spår jämnt fördelade runt stiftytan. Hålfjäderstift – Dessa stift komprimeras när de drivs in i hål och stift utövar fjädertryck mot hålväggarna längs hela deras ingreppslängd för att skapa låspassningar Snabbutlösningsstift: Tillgängliga typer varierar mycket i huvudstilar, typer av lås- och frigöringsmekanismer och utbud av stiftlängder. Snabbtappar har applikationer som gaffelbygelstift, dragstångsfäste, styv kopplingsstift, slanglåsstift, justeringsstift, svängbart gångjärnsstift. Våra snabbkopplingsstift kan grupperas i en av två grundläggande typer: Push-pull pins – Dessa pinnar är gjorda med antingen ett massivt eller ihåligt skaft som innehåller en spärrenhet i form av en låsklack, knapp eller kula, uppbackad av någon form av plugg, fjäder eller fjädrande kärna. Spärrelementet skjuter ut från stiftens yta tills tillräcklig kraft appliceras vid montering eller borttagning för att övervinna fjäderverkan och för att frigöra stiften. Positivt låsande stift - För vissa snabbkopplingsstift är låsningen oberoende av insättnings- och borttagningskrafter. Positivt låsande stift är lämpade för skjuvbelastningsapplikationer såväl som för måttliga dragbelastningar. CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA