Search Results

Micromanufacturing, Nanomanufacturing, Mesomanufacturing - Electronic & Magnetic Optical & Coatings, Thin Film, Nanotubes, MEMS, Microscale Fabrication Tillverkning i nanoskala och mikroskala och mesoskala Läs mer Our NANOMANUFACTURING, MICROMANUFACTURING and MESOMANUFACTURING processes can be categorized as: Ytbehandlingar och modifiering Funktionella beläggningar / Dekorativa beläggningar / Tunn film / Tjock film Nanoscale Manufacturing / Nanomanufacturing Microscale Manufacturing / Micromanufacturing / Mikrobearbetning Mesoscale Manufacturing / Mesomanufacturing Mikroelektronik & Semiconductor Manufacturing och tillverkning Microfluidic Devices Manufacturing Tillverkning av mikrooptik Mikromontering och förpackning Mjuk litografi I varje smart produkt som designats idag kan man överväga ett element som kommer att öka effektiviteten, mångsidigheten, minska strömförbrukningen, minska avfallet, öka produktens livslängd och därmed vara miljövänlig. För detta ändamål fokuserar AGS-TECH på ett antal processer och produkter som kan integreras i enheter och utrustning för att uppnå dessa mål. Till exempel kan low-friction FUNCTIONAL COATINGS minska strömförbrukningen. Några andra funktionella beläggningsexempel är reptåliga beläggningar, anti-wetting SURFACE TREATMENTS and coatings, anti-svampbeläggning (hydrofobisk ytbehandling, hydrofobisk ytbeläggning, hydrofil beläggning) diamantliknande kolbeläggningar för skärande och ritsverktyg, THIN FILMElektroniska beläggningar, tunnfilmsmagnetiska beläggningar, optiska flerskiktsbeläggningar. In NANOMANUFACTURING or_cc781905-5cde-3194-6ACT_BAD5NA längd MANUF-3194-6ACT_BAD5NNA delar, MANUEL längd, 3194-6ACT_BAD5NA delar, längd på MANUA I praktiken avser det tillverkningsoperationer under mikrometerskala. Nanotillverkning är fortfarande i sin linda jämfört med mikrotillverkning, men trenden går i den riktningen och nanotillverkning är definitivt mycket viktig för den närmaste framtiden. Vissa tillämpningar av nanotillverkning idag är kolnanorör som förstärkningsfibrer för kompositmaterial i cykelramar, basebollträn och tennisracketar. Kolnanorör, beroende på orienteringen av grafiten i nanoröret, kan fungera som halvledare eller ledare. Kolnanorör har mycket hög strömförande förmåga, 1000 gånger högre än silver eller koppar. En annan tillämpning av nanotillverkning är nanofas keramik. Genom att använda nanopartiklar vid framställning av keramiska material kan vi samtidigt öka både styrkan och duktiliteten hos keramiken. Klicka på undermenyn för mer information. MICROSCALE MANUFACTURING or MICROMANUFACTURING refers to our manufacturing and fabrication processes on a microscopic scale not visible to the naked eye. Termerna mikrotillverkning, mikroelektronik, mikroelektromekaniska system är inte begränsade till sådana små längdskalor, utan föreslår istället en material- och tillverkningsstrategi. I vår mikrotillverkningsverksamhet är några populära tekniker vi använder litografi, våt och torr etsning, tunnfilmsbeläggning. Ett brett utbud av sensorer och ställdon, sonder, magnetiska hårddiskhuvuden, mikroelektroniska chips, MEMS-enheter som accelerometrar och trycksensorer bland annat tillverkas med hjälp av sådana mikrotillverkningsmetoder. Du hittar mer detaljerad information om dessa i undermenyerna. MESOSCALE MANUFACTURING or MESOMANUFACTURING refers to our processes for fabrication of miniature devices such as hearing aids, medical stents, medical valves, mechanical watches and extremely small motorer. Mesoskalig tillverkning överlappar både makro- och mikrotillverkning. Miniatyrsvarvar, med 1,5 watts motor och dimensioner på 32 x 25 x 30,5 mm och vikter på 100 gram har tillverkats med mesoscale tillverkningsmetoder. Med användning av sådana svarvar har mässing bearbetats till en diameter så liten som 60 mikron och ytråheter i storleksordningen en mikron eller två. Andra sådana miniatyrverktygsmaskiner såsom fräsmaskiner och pressar har också tillverkats med hjälp av mesomtillverkning. In MICROELECTRONICS MANUFACTURING använder vi samma tekniker som vid mikrotillverkning. Våra mest populära substrat är kisel, och andra som galliumarsenid, indiumfosfid och germanium används också. Filmer/beläggningar av många typer och speciellt ledande och isolerande tunnfilmsbeläggningar används vid tillverkning av mikroelektroniska anordningar och kretsar. Dessa enheter erhålls vanligtvis från flerskikt. Isolerande skikt erhålls i allmänhet genom oxidation såsom SiO2. Dopningsmedel (både p och n) typ är vanliga och delar av anordningarna är dopade för att ändra deras elektroniska egenskaper och erhålla p och n typ regioner. Med hjälp av litografi såsom ultraviolett, djup eller extrem ultraviolett fotolitografi, eller röntgen, elektronstrålelitografi överför vi geometriska mönster som definierar enheterna från en fotomask/mask till substratytorna. Dessa litografiprocesser tillämpas flera gånger vid mikrotillverkning av mikroelektroniska chips för att uppnå de nödvändiga strukturerna i designen. Även etsningsprocesser utförs genom vilka hela filmer eller särskilda sektioner av filmer eller substrat avlägsnas. Kortfattat, genom att använda olika deponering, etsning och flera litografiska steg erhåller vi flerskiktsstrukturerna på de stödjande halvledarsubstraten. Efter att skivorna har bearbetats och många kretsar är mikrotillverkade på dem skärs de repetitiva delarna och individuella stansar erhålls. Varje form förbinds därefter med tråd, förpackas och testas och blir en kommersiell mikroelektronisk produkt. Lite mer detaljer om tillverkning av mikroelektronik finns i vår undermeny, men ämnet är mycket omfattande och därför uppmanar vi dig att kontakta oss om du behöver produktspecifik information eller mer information. Our MICROFLUIDICS MANUFACTURING operationer syftar till tillverkning av enheter och system i vilka små volymer av vätskor hanteras. Exempel på mikrofluidiska enheter är mikroframdrivningsenheter, lab-on-a-chip-system, mikrotermiska enheter, bläckstråleskrivhuvuden och mer. Inom mikrofluidik måste vi ta itu med den exakta kontrollen och manipuleringen av vätskor som är begränsade till sub-milimeterregioner. Vätskor flyttas, blandas, separeras och bearbetas. I mikrofluidsystem flyttas och styrs vätskor antingen aktivt med hjälp av små mikropumpar och mikroventiler och liknande eller passivt utnyttjande av kapillärkrafter. Med lab-on-a-chip-system miniatyriseras processer som normalt utförs i ett labb på ett enda chip för att öka effektiviteten och rörligheten samt minska prov- och reagensvolymerna. Vi har förmågan att designa mikrofluidikenheter åt dig och erbjuda mikrofluidikprototyper och mikrotillverkning skräddarsydda för dina applikationer. Ett annat lovande område inom mikrotillverkning är MICRO-OPTICS MANUFACTURING. Mikrooptik möjliggör manipulering av ljus och hantering av fotoner med strukturer och komponenter i mikron och submikronskala. Mikrooptik gör att vi kan koppla samman den makroskopiska värld vi lever i med den mikroskopiska världen av opto- och nanoelektronisk databehandling. Mikrooptiska komponenter och delsystem finner utbredda tillämpningar inom följande områden: Informationsteknologi: I mikroskärmar, mikroprojektorer, optisk datalagring, mikrokameror, skannrar, skrivare, kopiatorer...etc. Biomedicin: Minimalt invasiv/point of care diagnostik, behandlingsövervakning, mikroavbildningssensorer, retinala implantat. Belysning: System baserade på lysdioder och andra effektiva ljuskällor Säkerhets- och säkerhetssystem: Infraröda mörkerseendesystem för biltillämpningar, optiska fingeravtryckssensorer, retinala skannrar. Optisk kommunikation och telekommunikation: I fotoniska switchar, passiva fiberoptiska komponenter, optiska förstärkare, stordatorer och persondatorsammankopplingssystem Smarta strukturer: I optiska fiberbaserade avkänningssystem och mycket mer Som den mest mångsidiga leverantören av ingenjörsintegration är vi stolta över vår förmåga att tillhandahålla en lösning för nästan alla behov av konsultation, ingenjörskonst, reverse engineering, snabb prototypframställning, produktutveckling, tillverkning, tillverkning och montering. Efter att ha mikrotillverkat våra komponenter behöver vi ofta fortsätta med MICRO MONTERING & FÖRPACKNING. Detta involverar processer som stansfästning, trådbindning, anslutning, hermetisk försegling av förpackningar, sondering, testning av förpackade produkter för miljöpålitlighet...etc. Efter mikrotillverkning av enheter på en form fäster vi formen på en mer robust grund för att säkerställa tillförlitlighet. Vi använder ofta speciella epoxicement eller eutektiska legeringar för att binda formen till dess förpackning. Efter att chipet eller formen är bunden till sitt substrat, ansluter vi den elektriskt till paketledarna med hjälp av trådbindning. En metod är att använda mycket tunna guldtrådar från förpackningen leder till bindningsdynor placerade runt omkretsen av formen. Till sist måste vi göra den slutliga förpackningen av den anslutna kretsen. Beroende på applikation och driftsmiljö finns en mängd standard- och specialtillverkade paket tillgängliga för mikrotillverkade elektroniska, elektrooptiska och mikroelektromekaniska enheter. En annan mikrotillverkningsteknik vi använder är SOFT LITHOGRAPHY, en term som används för ett antal processer för mönsteröverföring. En masterform behövs i alla fall och är mikrotillverkad med standard litografimetoder. Med hjälp av masterformen producerar vi ett elastomermönster / stämpel. En variant av mjuk litografi är "mikrokontakttryck". Elastomerstämpeln är belagd med bläck och pressas mot en yta. Mönstertopparna kommer i kontakt med ytan och ett tunt lager av cirka 1 monolager av bläcket överförs. Detta tunna filmmonoskikt fungerar som masken för selektiv våtetsning. En andra variant är "microtransfer molding", där urtagen i elastomerformen fylls med flytande polymerprekursor och trycks mot en yta. När polymeren har härdat drar vi av formen och lämnar det önskade mönstret. Slutligen är en tredje variant "mikroformning i kapillärer", där elastomerstämpelmönstret består av kanaler som använder kapillärkrafter för att suga in en flytande polymer i stämpeln från dess sida. I grund och botten placeras en liten mängd av den flytande polymeren intill kapillärkanalerna och kapillärkrafterna drar vätskan in i kanalerna. Överskott av flytande polymer avlägsnas och polymer inuti kanalerna tillåts härda. Stämpelformen skalas av och produkten är klar. Du kan hitta mer information om våra mikrotillverkningstekniker för mjuk litografi genom att klicka på den relaterade undermenyn på sidan av denna sida. Om du mest är intresserad av vår ingenjörs- och forsknings- och utvecklingskapacitet istället för tillverkningskapacitet, så inbjuder vi dig att också besöka vår tekniska webbplats http://www.ags-engineering.com Läs mer Läs mer Läs mer Läs mer Läs mer Läs mer Läs mer Läs mer Läs mer CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserbearbetning & skärning & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology that uses a laser to cut materials, and is typically used for industrial manufacturing applications. In LASERBEAM MACHINING (LBM), fokuserar en laserkälla optisk energi på arbetsstyckets yta. Laserskärning riktar den mycket fokuserade och högdensitetsuteffekten från en högeffektlaser, via dator, mot materialet som ska skäras. Det riktade materialet smälter sedan antingen, bränns, förångas bort eller blåses bort av en gasstråle, på ett kontrollerat sätt och lämnar en kant med en ytfinish av hög kvalitet. Våra industriella laserskärare är lämpliga för skärning av platt-plåtmaterial samt struktur- och rörmaterial, metalliska och icke-metalliska arbetsstycken. I allmänhet krävs inget vakuum i laserstrålebearbetnings- och skärprocesserna. Det finns flera typer av lasrar som används vid laserskärning och tillverkning. Den pulserade eller kontinuerliga vågen CO2 LASER är lämplig för skärning, borrning och gravering. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical i stil och skiljer sig endast i tillämpning. Neodymium Nd används för borrning och där hög energi men låg upprepning krävs. Nd-YAG-lasern å andra sidan används där mycket hög effekt krävs och för borrning och gravering. Både CO2- och Nd/Nd-YAG-lasrar kan användas för LASERSVETSNING. Andra lasrar vi använder i tillverkningen inkluderar Nd:GLASS, RUBY och EXCIMER. I Laser Beam Machining (LBM) är följande parametrar viktiga: Reflexionsförmågan och värmeledningsförmågan hos arbetsstyckets yta och dess specifika värme och latenta värme från smältning och förångning. Effektiviteten hos laserstrålebearbetningsprocessen (LBM) ökar med minskningen av dessa parametrar. Skärdjupet kan uttryckas som: t ~ P / (vxd) Detta betyder att skärdjupet "t" är proportionellt mot effekttillförseln P och omvänt proportionellt mot skärhastigheten v och laserstrålens punktdiameter d. Ytan som produceras med LBM är i allmänhet grov och har en värmepåverkad zon. KOLDIOXID (CO2) LASERSKÄRNING och BEARBETNING: De DC-exciterade CO2-lasrarna pumpas genom att passera en ström genom gasblandningen medan de RF-exciterade CO2-lasrarna använder radiofrekvensenergi för excitation. RF-metoden är relativt ny och har blivit mer populär. DC-konstruktioner kräver elektroder inuti kaviteten, och därför kan de ha elektroderosion och plätering av elektrodmaterial på optiken. Tvärtom har RF-resonatorer externa elektroder och därför är de inte utsatta för dessa problem. Vi använder CO2-lasrar vid industriell skärning av många material såsom mjukt stål, aluminium, rostfritt stål, titan och plast. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Vi använder YAG-lasrar för att skära och rita metaller och keramiska metaller. Lasergeneratorn och extern optik kräver kylning. Spillvärme genereras och överförs av en kylvätska eller direkt till luft. Vatten är en vanlig kylvätska, vanligtvis cirkuleras genom en kylare eller värmeöverföringssystem. EXCIMER LASER Skärning och bearbetning: En excimer laser är en sorts laser med våglängder i det ultravioletta området. Den exakta våglängden beror på vilka molekyler som används. Till exempel är följande våglängder associerade med molekylerna som visas inom parentes: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Vissa excimerlasrar är avstämbara. Excimerlasrar har den attraktiva egenskapen att de kan ta bort mycket fina lager av ytmaterial nästan utan uppvärmning eller byta till resten av materialet. Därför är excimerlasrar väl lämpade för precisionsmikrobearbetning av organiska material som vissa polymerer och plaster. GASASSISTERAD LASERSKÄRNING: Ibland använder vi laserstrålar i kombination med en gasström, som syre, kväve eller argon för att skära tunna plåtmaterial. Detta görs med hjälp av a LASER-BEAM TORCH. För rostfritt stål och aluminium använder vi högtrycks inertgasassisterad laserskärning med kväve. Detta resulterar i oxidfria kanter för att förbättra svetsbarheten. Dessa gasströmmar blåser också bort smält och förångat material från arbetsstyckets ytor. I a LASER MICROJET CUTTING har vi en vattenstrålestyrd laser i vilken en tryckpulsad laserstråle kopplas in i en lågstråle. Vi använder den för att utföra laserskärning medan vi använder vattenstrålen för att styra laserstrålen, liknande en optisk fiber. Fördelarna med lasermikrojet är att vattnet också tar bort skräp och kyler materialet, det är snabbare än traditionell "torr" laserskärning med högre tärningshastigheter, parallella snitt och rundstrålande skärningsförmåga. Vi använder olika metoder för att skära med laser. Några av metoderna är förångning, smältning och blås, smältblåsning och bränning, termisk spänningssprickning, ritsning, kallskärning och bränning, stabiliserad laserskärning. - Förångningsskärning: Den fokuserade strålen värmer materialets yta till sin kokpunkt och skapar ett hål. Hålet leder till en plötslig ökning av absorptionsförmågan och fördjupar snabbt hålet. När hålet blir djupare och materialet kokar, eroderar den alstrade ångan de smälta väggarna och blåser ut material och förstorar hålet ytterligare. Icke-smältande material som trä, kol och härdplast skärs vanligtvis med denna metod. - Smält- och blåsskärning: Vi använder högtrycksgas för att blåsa smält material från skärområdet, vilket minskar den erforderliga effekten. Materialet värms upp till sin smältpunkt och sedan blåser en gasstråle ut det smälta materialet ur snittet. Detta eliminerar behovet av att höja temperaturen på materialet ytterligare. Vi skär metaller med denna teknik. - Termisk sprickbildning: Spröda material är känsliga för termiska brott. En stråle fokuseras på ytan och orsakar lokal uppvärmning och termisk expansion. Detta resulterar i en spricka som sedan kan styras genom att förflytta balken. Vi använder denna teknik vid glasskärning. - Stealth-tärning av kiselskivor: Separationen av mikroelektroniska chip från kiselskivor utförs genom smyg-tärningsprocessen, med användning av en pulsad Nd:YAG-laser, våglängden på 1064 nm är väl anpassad till det elektroniska bandgapet hos kisel (1,11 eV eller 1117 nm). Detta är populärt vid tillverkning av halvledarenheter. - Reaktiv skärning: Kallas även flamskärning, denna teknik kan liknas vid skärning med syrgasbrännare men med en laserstråle som tändkälla. Vi använder detta för att skära kolstål i tjocklekar över 1 mm och även mycket tjocka stålplåtar med liten laserkraft. PULSED LASERS ger oss en kraftfull energiskur under en kort period och är mycket effektiva i vissa laserskärningsprocesser, såsom piercing, eller när mycket små hål eller mycket låga skärhastigheter krävs. Om en konstant laserstråle användes istället, kunde värmen nå punkten att smälta hela stycket som bearbetas. Våra lasrar har förmågan att pulsera eller skära CW (Continuous Wave) under NC (numerisk kontroll) programkontroll. Vi använder DOUBLE PULSE LASERS emitterar en serie pulspar för att förbättra materialavlägsningshastigheten och hålkvaliteten. Den första pulsen tar bort material från ytan och den andra pulsen förhindrar att det utsprutade materialet återhämtar sig vid sidan av hålet eller skär. Toleranser och ytfinish vid laserskärning och bearbetning är enastående. Våra moderna laserskärare har positioneringsnoggrannhet i närheten av 10 mikrometer och repeterbarheter på 5 mikrometer. Standardråheter Rz ökar med plåttjockleken, men minskar med laserkraft och skärhastighet. Laserskärnings- och bearbetningsprocesserna kan uppnå nära toleranser, ofta inom 0,001 tum (0,025 mm). Delarnas geometri och de mekaniska egenskaperna hos våra maskiner är optimerade för att uppnå bästa toleranskapacitet. Ytfinish som vi kan erhålla från laserstråleskärning kan variera mellan 0,003 mm till 0,006 mm. I allmänhet uppnår vi lätt hål med 0,025 mm diameter, och hål så små som 0,005 mm och håldjup-till-diameter-förhållanden på 50 till 1 har tillverkats i olika material. Våra enklaste och vanligaste laserskärare skär kolstålmetall från 0,020–0,5 tum (0,51–13 mm) i tjocklek och kan lätt vara upp till trettio gånger snabbare än standardsågning. Laserstrålebearbetning används i stor utsträckning för borrning och skärning av metaller, icke-metaller och kompositmaterial. Fördelar med laserskärning framför mekanisk skärning är bland annat enklare arbetshållning, renhet och minskad nedsmutsning av arbetsstycket (eftersom det inte finns någon skäregg som vid traditionell fräsning eller svarvning som kan bli förorenad av materialet eller kontaminera materialet, dvs. Den nötande naturen hos kompositmaterial kan göra dem svåra att bearbeta med konventionella metoder men lätta med laserbearbetning. Eftersom laserstrålen inte slits under processen kan den erhållna precisionen bli bättre. Eftersom lasersystem har en liten värmepåverkad zon är det också mindre risk att materialet som skärs skev. För vissa material kan laserskärning vara det enda alternativet. Laserstråleskärningsprocesser är flexibla, och fiberoptisk strålleverans, enkel fixtur, korta inställningstider, tillgänglighet av tredimensionella CNC-system gör det möjligt för laserskärning och bearbetning att konkurrera framgångsrikt med andra plåttillverkningsprocesser såsom stansning. Med detta sagt kan laserteknik ibland kombineras med mekanisk tillverkningsteknik för förbättrad total effektivitet. Laserskärning av plåt har fördelarna jämfört med plasmaskärning att den är mer exakt och använder mindre energi, men de flesta industriella lasrar kan inte skära igenom den större metalltjocklek som plasma kan. Lasrar som arbetar med högre effekt som 6000 Watt närmar sig plasmamaskiner i sin förmåga att skära igenom tjocka material. Men kapitalkostnaden för dessa 6000 Watt laserskärare är mycket högre än för plasmaskärmaskiner som kan skära tjocka material som stålplåt. Det finns också nackdelar med laserskärning och bearbetning. Laserskärning innebär hög strömförbrukning. Industriell lasereffektivitet kan variera från 5 % till 15 %. Strömförbrukningen och effektiviteten för en viss laser kommer att variera beroende på uteffekt och driftsparametrar. Detta beror på typen av laser och hur väl lasern matchar det aktuella arbetet. Mängden laserskärkraft som krävs för en viss uppgift beror på materialtyp, tjocklek, process (reaktiv/inert) som används och önskad skärhastighet. Den maximala produktionshastigheten vid laserskärning och bearbetning begränsas av ett antal faktorer, inklusive lasereffekt, processtyp (oavsett om den är reaktiv eller inert), materialegenskaper och tjocklek. In LASER ABLATION tar vi bort material från en fast yta genom att bestråla det med en laserstråle. Vid lågt laserflöde värms materialet upp av den absorberade laserenergin och förångas eller sublimeras. Vid högt laserflöde omvandlas materialet vanligtvis till ett plasma. Högeffektslasrar rengör en stor fläck med en enda puls. Lasrar med lägre effekt använder många små pulser som kan skannas över ett område. Vid laserablation tar vi bort material med en pulsad laser eller med en kontinuerlig våg laserstråle om laserintensiteten är tillräckligt hög. Pulserande lasrar kan borra extremt små, djupa hål genom mycket hårda material. Mycket korta laserpulser tar bort material så snabbt att det omgivande materialet absorberar väldigt lite värme, därför kan laserborrning göras på ömtåliga eller värmekänsliga material. Laserenergi kan absorberas selektivt av beläggningar, därför kan CO2 och Nd:YAG pulsade lasrar användas för att rengöra ytor, ta bort färg och beläggning, eller förbereda ytor för målning utan att skada den underliggande ytan. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Dessa två tekniker är faktiskt de mest använda tillämpningarna. Inga bläck används och inte heller involverar det verktygsbitar som kommer i kontakt med den graverade ytan och slits ut, vilket är fallet med traditionella mekaniska gravyr- och märkningsmetoder. Material speciellt utformade för lasergravering och märkning inkluderar laserkänsliga polymerer och speciella nya metallegeringar. Även om utrustning för lasermärkning och gravering är relativt dyrare jämfört med alternativ som stansar, stift, styli, etsstämplar, etc., har de blivit mer populära på grund av sin noggrannhet, reproducerbarhet, flexibilitet, enkla automatisering och on-line applicering i en mängd olika tillverkningsmiljöer. Slutligen använder vi laserstrålar för flera andra tillverkningsoperationer: - LASERSVETSNING - LASER VÄRMEBEHANDLING: Småskalig värmebehandling av metaller och keramik för att modifiera deras ytmekaniska och tribologiska egenskaper. - LASER YTBEHANDLING/MODIFIKATION: Lasrar används för att rengöra ytor, införa funktionella grupper, modifiera ytor i ett försök att förbättra vidhäftningen före beläggningsavsättning eller sammanfogningsprocesser. CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Plastic and Rubber Parts, Mold Making, Injection Molding, Thermoforming, Blow Mould, Vacuum Forming, Thermoset Mold, Polymer Components, at AGS-TECH Inc. Plast & gummi formar och gjutning Vi specialtillverkar plast- och gummiformar och gjutna delar med hjälp av formsprutning, överföringsgjutning, termoformning, formpressning, härdplastgjutning, vakuumformning, formblåsning, rotationsgjutning, insatsgjutning, gjutning, metall till gummi och metall till plast limning, ultraljud svetsning, sekundära tillverknings- och tillverkningsprocesser. Vi rekommenderar att du klickar här för attLADDA NED våra schematiska illustrationer av plast- och gummigjutningsprocesser av AGS-TECH Inc. Detta hjälper dig att bättre förstå informationen vi ger dig nedan. • FORMSPRUTNING : En härdplastmassa matas in och injiceras med en fram- och återgående skruv eller kolvsystem med hög hastighet. Formsprutning kan producera små till medelstora delar i hög volym ekonomiskt, snäva toleranser, konsistens mellan delarna och god hållfasthet kan uppnås. Denna teknik är den vanligaste tillverkningsmetoden för plastprodukter hos AGS-TECH Inc. Våra standardformar har cykeltider i storleksordningen 500 000 gånger och är gjorda av P20 verktygsstål. Med större formsprutor och djupare hålrum blir konsistens och hårdhet i hela materialet ännu viktigare, därför använder vi endast certifierat verktygsstål av högsta kvalitet från större leverantörer med stark spårbarhet och kvalitetssäkringssystem. Alla P20 verktygsstål är inte likadana. Deras kvalitet kan variera från leverantör till leverantör och från land till land. Därför använder vi även för våra formsprutningsformar tillverkade i Kina verktygsstål importerat från USA, Tyskland och Japan. Vi har samlat på oss kunskapen om att använda modifierade P20-stålkemier för formsprutning av produkter med ytor som kräver ytbehandling med mycket snäva toleransspegel. Detta gör att vi kan tillverka även optiska linsformar. En annan typ av utmanande ytfinish är texturerade ytor. Dessa kräver konsekvent hårdhet över ytan. Därför kan eventuell inhomogenitet i stålet resultera i mindre än perfekta ytstrukturer. Av denna anledning innehåller en del av vårt stål som används för sådana formar speciella legeringselement och gjuts med avancerad metallurgisk teknik. Miniatyrplastdelar och växlar är komponenter som kräver kunskap om lämpliga plastmaterial och processer som vi har skaffat oss genom åren. Vi tillverkar små precisionsplastkomponenter med snäva toleranser för ett företag som tillverkar mikromotorer. Inte alla plastgjutningsföretag är kapabla att producera så små exakta delar, eftersom det kräver know-how som endast förvärvas genom år av forskning och utvecklingserfarenhet. Vi erbjuder olika typer av denna formningsteknik, inklusive gasassisterad formsprutning. • INSTÄLLNINGSFORMNING: Insatser kan antingen införlivas vid tidpunkten för gjutningsprocessen, eller sättas in efter gjutningsprocessen. När de ingår som en del av gjutningsprocessen, kan skären laddas av robotar eller av operatören. Om insatserna införlivas efter formningsoperationen, kan de vanligtvis appliceras när som helst efter formningsprocessen. En vanlig insatsformningsprocess är processen att forma plast runt förformade metallinsatser. Till exempel har elektroniska kontakter metallstift eller komponenter inneslutna av det tätande plastmaterialet. Vi har skaffat oss många års erfarenhet av att hålla cykeltiden konstant från skott till skott även vid eftergjutning, eftersom variationer i cykeltid mellan skotten kommer att resultera i dålig kvalitet. • THERMOSET MOLDING: Denna teknik kännetecknas av kravet på uppvärmning av formen kontra kylning för termoplast. Delar tillverkade genom härdplast är idealiska för applikationer som kräver hög mekanisk hållfasthet, brett användbar temperaturområde och unika dielektriska egenskaper. Värmehärdande plast kan formas i någon av de tre formningsprocesserna: kompressions-, formsprutnings- eller transferformning. Tillförselmetoden för materialet i formhåligheterna skiljer dessa tre tekniker åt. För alla tre processerna värms en form konstruerad av milt eller härdat verktygsstål. Formen är förkromad för att minska slitaget på formen och förbättra släppningen av delar. Delar skjuts ut med hydrauliskt manövrerade ejektorstift och luftventiler. Demontering kan antingen vara manuell eller automatisk. Termohärdande gjutna komponenter för elektriska applikationer kräver stabilitet mot flöde och smälta vid förhöjda temperaturer. Som alla vet värms elektriska och elektroniska komponenter upp under drift och endast lämpliga plastmaterial kan användas för säkerhet och långvarig drift. Vi har erfarenhet av CE- och UL-kvalifikationer av plastkomponenter för elektronikindustrin. • ÖVERFÖRING MOLDING : En uppmätt mängd gjutmaterial förvärms och sätts in i en kammare som kallas överföringskärlet. En mekanism som kallas kolven tvingar materialet från potten genom kanalerna som kallas sprue och runner system in i formhåligheter. Medan material sätts in förblir formen stängd och öppnas först när det är dags att släppa den producerade delen. Att hålla formväggarna vid en högre än smälttemperaturen för plastmaterialet säkerställer ett snabbt materialflöde genom hålrummen. Vi använder denna teknik ofta för: - Inkapslingsändamål där komplexa metalliska insatser gjuts in i delen - Små till medelstora delar med lagom hög volym - När delar med snäva toleranser behövs och material med låg krympning behövs - Konsistens behövs eftersom överföringsformningstekniken tillåter konsekvent materialleverans • TERMOFORMNING: Detta är en generisk term som används för att beskriva en grupp processer för att tillverka plastdelar från plana plastskivor under temperatur och tryck. I denna teknik värms plastskivor och formas över en han- eller honform. Efter formningen trimmas de för att skapa en användbar produkt. Det trimmade materialet mals om och återvinns. I grund och botten finns det två typer av termoformningsprocesser, nämligen vakuumformning och tryckformning (vilka förklaras nedan). Ingenjörs- och verktygskostnaderna är låga och handläggningstiderna är korta. Därför är denna metod väl lämpad för prototypframställning och lågvolymproduktion. Vissa termoformade plastmaterial är ABS, HIPS, HDPE, HMWPE, PP, PVC, PMMA, modifierad PETG. Processen är lämplig för stora paneler, kapslingar och höljen och är att föredra för sådana produkter framför formsprutning på grund av lägre kostnad och snabbare verktygstillverkning. Termoformning är bäst lämpad för delar med viktiga egenskaper som oftast är begränsade till en av dess sidor. AGS-TECH Inc. kan dock använda tekniken tillsammans med ytterligare metoder såsom trimning, tillverkning och montering för att tillverka delar som har kritiska egenskaper on båda sidor. • KOMPRESSIONSFORMNING: Formpressning är en formningsprocess där ett plastmaterial placeras direkt i en uppvärmd metallform, där det mjukas upp av värmen och tvingas anpassa sig till formen när formen stängs. Ejektorstift i botten av formarna skjuter snabbt ut färdiga bitar från formen och processen är avslutad. Termohärdad plast i antingen förformade eller granulerade delar används vanligtvis som material. Även höghållfasta glasfiberförstärkningar är lämpliga för denna teknik. För att undvika överflödig blixt mäts materialet före formning. Fördelarna med formpressning är dess förmåga att forma stora intrikata delar, vilket är en av de billigaste formningsmetoderna jämfört med andra metoder såsom formsprutning; lite materialavfall. Å andra sidan ger formpressning ofta dålig produktkonsistens och relativt svår kontroll av blixt. Jämfört med formsprutning produceras färre stickade linjer och en mindre mängd fiberlängdsnedbrytning inträffar. Formpressning är också lämplig för produktion av ultrastora grundformar i storlekar utöver kapaciteten för extruderingstekniker. AGS-TECH använder denna teknik för att tillverka mestadels elektriska delar, elhus, plastlådor, behållare, knoppar, handtag, växlar, relativt stora platta och måttligt böjda delar. Vi besitter kunskapen om att bestämma rätt mängd råmaterial för kostnadseffektiv drift och minskad blixt, anpassa till rätt mängd energi och tid för uppvärmning av materialet, välja den mest lämpliga uppvärmningstekniken för varje projekt, beräkna erforderlig kraft för optimal formning av material, optimerad formdesign för snabb kylning efter varje kompressionscykel. • VAKUUMFORMNING (även beskrivet som en förenklad version av THERMOFORMING): Ett plastark värms upp tills det är mjukt och draperas över en form. Vakuum appliceras sedan och plåten sugs in i formen. Efter att arket har fått den önskade formen, kyls det av och kastas ut ur formen. AGS-TECH använder sofistikerad pneumatisk, värme- och hydrolisk kontroll för att uppnå höga hastigheter i produktionen genom vakuumformning. Material som är lämpliga för denna teknik är extruderade termoplastskivor såsom ABS, PETG, PS, PC, PVC, PP, PMMA, akryl. Metoden lämpar sig mest för att forma plastdelar som är ganska grunda på djupet. Men vi tillverkar också relativt djupa delar genom att mekaniskt eller pneumatiskt sträcka det formbara arket innan det kommer i kontakt med formytan och applicerar vakuum. Typiska produkter gjutna med denna teknik är fotbrickor och behållare, höljen, smörgåslådor, duschkar, plastkrukor, instrumentbrädor för bilar. Eftersom tekniken använder låga tryck, kan billiga formmaterial användas och formar kan tillverkas på kort tid billigt. Låg kvantitet produktion av stora delar är alltså en möjlighet. Beroende på produktionsmängd kan formfunktionaliteten förbättras när högvolymproduktion behövs. Vi är professionella i att avgöra vilken kvalitet på mögel varje projekt kräver. Det skulle vara ett slöseri med kundens pengar och resurser att tillverka en onödigt komplex form för en produktion med låg volym. Till exempel kan produkter som kapslingar för stora medicinska maskiner för produktionskvantiteter i intervallet 300 till 3000 enheter/år vakuumformas av tunga råmaterial istället för att tillverkas med dyra tekniker som formsprutning eller plåtformning._cc781905- 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ • BLÅSFORMNING: Vi använder denna teknik för att tillverka ihåliga plastdelar (även glasdelar). En förform eller förformning som är en rörliknande plastbit kläms fast i en form och tryckluft blåses in i den genom hålet i ena änden. Som ett resultat pressas plasten utåt och får formen av formhåligheten. Efter att plasten har kylts och stelnat kastas den ut ur formhåligheten. Det finns tre typer av denna teknik: -Extrudering formblåsning - Formsprutning -Injektionssträckformblåsning Vanliga material som används i dessa processer är PP, PE, PET, PVC. Typiska föremål som produceras med denna teknik är plastflaskor, hinkar, behållare. • ROTATIONSFORMNING (även kallad ROTAMOULDING eller ROTOMOULDING) är en teknik som är lämplig för att tillverka ihåliga plastprodukter. Vid rotationsgjutning sker uppvärmning, smältning, formning och kylning efter att polymeren har lagts i formen. Inget yttre tryck appliceras. Rotaformning är ekonomiskt för att producera stora produkter, formkostnaderna är låga, produkterna är stressfria, inga polymersvetslinjer, få designbegränsningar att hantera. Rotomformningsprocessen börjar med att formen laddas, med andra ord läggs en kontrollerad mängd polymerpulver i formen, stängs och laddas i ugnen. Inuti ugnen utförs det andra processsteget: Uppvärmning och Fusion. Formen roteras runt två axlar med relativt låg hastighet, upphettning sker och det smälta polymerpulvret smälter och fastnar på formväggarna. Efter det tredje steget sker kylningen och stelnar polymeren inuti formen. Slutligen innefattar lossningssteget öppning av formen och avlägsnande av produkten. Dessa fyra processsteg upprepas sedan gång på gång. Vissa material som används vid rotationsgjutning är LDPE, PP, EVA, PVC. Typiska produkter som produceras är stora plastprodukter som SPA, rutschbanor för barnens lekplats, stora leksaker, stora behållare, regnvattentankar, trafikkottar, kanoter och kajaker...etc. Eftersom rotationsgjutna produkter i allmänhet har stora geometrier och dyra att frakta, är en viktig punkt att komma ihåg vid rotationsgjutning att överväga konstruktioner som underlättar stapling av produkter i varandra före leverans. Vi hjälper våra kunder under deras designfas vid behov. • HJÄLPGJUTNING: Denna metod används när flera föremål måste tillverkas. Ett ihåligt block används som en form och fylls genom att helt enkelt hälla det flytande materialet som smält termoplast eller en blandning av harts och härdare i det. Genom att göra detta producerar man antingen delarna eller en annan form. Vätskan som plast får sedan härda och antar formen av formhåligheten. Släppmedelsmaterial används vanligtvis för att frigöra delar från formen. Hällgjutning kallas ibland även plastgjutning eller uretangjutning. Vi använder denna process för att billigt tillverka produkter i form av statyer, prydnadsföremål, etc., produkter som inte behöver utmärkt enhetlighet eller utmärkta materialegenskaper utan bara formen av ett föremål. Vi gör ibland kiselformar för prototypsyften. Några av våra lågvolymprojekt bearbetas med denna teknik. Formgjutning kan också användas för tillverkning av glas, metall och keramiska delar. Eftersom installations- och verktygskostnaderna är minimala, överväger vi denna teknik närhelst låg kvantitet produktion av multiple föremål med minimala toleranskrav ligger på bordet. För högvolymproduktion är gjutningstekniken i allmänhet inte lämplig eftersom den är långsam och därför dyr när stora kvantiteter behöver tillverkas. Det finns dock undantag där formgjutning kan användas för produktion av stora kvantiteter, såsom formgjutningsmassa för att kapsla in elektroniska och elektriska komponenter och sammansättningar för isolering och skydd. • GUMMIFORMNING – GJUTNING – TILLVERKNINGSTJÄNSTER: Vi specialtillverkar gummikomponenter av naturligt såväl som syntetiskt gummi med några av de ovan beskrivna processerna. Vi kan anpassa hårdheten och andra mekaniska egenskaper efter din applikation. Genom att inkludera andra organiska eller oorganiska tillsatser kan vi öka värmestabiliteten hos dina gummidelar såsom bollar för rengöring vid hög temperatur. Olika andra egenskaper hos gummi kan modifieras efter behov och önskemål. Du kan också vara säker på att vi inte använder giftiga eller farliga material för tillverkning av leksaker eller andra gjutna elastomer-/elastomerprodukter. Vi tillhandahåller Materialsäkerhetsdatablad (MSDS), överensstämmelserapporter, materialcertifieringar och andra dokument såsom ROHS-överensstämmelse för våra material och produkter. Ytterligare specialtester utförs vid certifierade statliga eller statligt godkända laboratorier vid behov. Vi har tillverkat bilmattor av gummi, små gummistatyer och leksaker i många år. • SEKUNDÄR MANUFACTURING & TILLVERKNING _cc781905-54cde även t.ex. en andra beläggning av en annan process: wecbades_krom av plastprodukter för spegelapplikationer eller ge plast den metallliknande blanka finishen. Ultraljudssvetsning är ett annat exempel på en sekundär process som erbjuds för plastkomponenter. Ändå kan ett tredje exempel på sekundär process på plast vara ytbehandling före beläggning för att förbättra beläggningens vidhäftning. Bilstötfångare är välkända för att dra nytta av denna sekundära process. Metall-gummi-bindning, metall-plast-bindning är andra vanliga processer vi har erfarenhet av. När vi utvärderar ditt projekt kan vi gemensamt avgöra vilka sekundära processer som är mest lämpliga för din produkt. Här är några vanliga plastprodukter. Eftersom dessa är från hyllan kan du spara på mögelkostnader om någon av dessa passar dina krav. Klicka här för att ladda ner våra ekonomiska 17-serien handhållna plasthöljen från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner våra 10-serier förseglade plasthöljen från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner våra plastfodral i 08-serien från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner vår 18-serie specialplastkapslingar från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner våra 24-serien DIN-plastkapslingar från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner våra 37-serie plastutrustningsväskor från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner våra modulära plastkapslingar i 15-serien från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner våra 14 Series PLC-kapslingar från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner vår 31-serie ingjutnings- och strömförsörjningskåpor från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner våra 20-seriens väggmonteringsskåp från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner våra 03-seriens plast- och stålkapslingar från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner vår 02-seriens plast- och aluminiuminstrumentväska Systems II från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner våra 16-seriens DIN-skenamodulkapslingar från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner våra 19-seriens skrivbordsskåp från AGS-Electronics Klicka här för att ladda ner våra kortläsare i 21-serien från AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service TILLBAKA TILL FÖREGÅENDE MENY

General Sales Terms for Manufactured Parts & Products at AGS-TECH Inc.- a Flexible Global Custom Manufacturer, Fabricator, Consolidator, Engineering Integrator. Allmänna försäljningsvillkor hos AGS-TECH Inc Nedan hittar du the ALLMÄNNA FÖRSÄLJNINGSVILLKOR för AGS-TECH Inc. Säljaren AGS-TECH Inc. skickar en kopia av dessa villkor tillsammans med erbjudanden och offerter till sina kunder. Dessa är allmänna försäljningsvillkor för säljaren AGS-TECH Inc. och bör inte anses vara giltiga för varje transaktion. Observera dock att för eventuella avvikelser eller ändringar av dessa allmänna försäljningsvillkor måste köpare kontakta AGS-TECH Inc och få skriftligt godkännande. Om det inte finns någon ömsesidigt överenskommen modifierad version av försäljningsvillkoren, ska dessa villkor för AGS-TECH Inc. som anges nedan gälla. Vi vill också betona att det primära målet för AGS-TECH Inc. är att tillhandahålla produkter och tjänster som möter eller överträffar kundernas förväntningar och gör sina kunder globalt konkurrenskraftiga. Därför kommer förhållandet mellan AGS-TECH Inc. alltid att vara mer av en långsiktig och uppriktig relation och partnerskap med sina kunder och inte en som är baserad på ren formalitet. 1. ACCEPT. Detta förslag utgör inte ett erbjudande utan är en uppmaning till Köparen att lägga en beställning vilken inbjudan ska vara öppen i trettio (30) dagar. Alla beställningar görs med förbehåll för slutligt skriftligt godkännande av AGS-TECH, INC. (hädanefter kallad "säljare") Villkoren häri ska gälla och styra köparens beställning, och i händelse av inkonsekvens mellan dessa villkor och köparens beställning ska villkoren häri gälla. Säljaren motsätter sig införandet av andra eller ytterligare villkor som föreslås av köparen i sitt erbjudande och om de ingår i köparens godkännande kommer ett försäljningskontrakt att resultera i säljarens villkor som anges häri. 2. LEVERANS. Det angivna leveransdatumet är vår bästa uppskattning baserat på nuvarande schemaläggningskrav och kan avvikas från utan ansvar med en rimligt längre period enligt säljarens gottfinnande på grund av tillverkningsproblem. Säljaren ska inte hållas ansvarig för underlåtenhet att leverera på något specifikt datum eller datum inom någon specifik tidsperiod i händelse av svårigheter eller orsaker utanför dennes kontroll, inklusive, men inte begränsat till, Guds handlingar eller den allmänna fienden, statliga order, restriktioner eller prioriteringar, bränder, översvämningar, strejker eller andra arbetsstopp, olyckor, katastrofer, krigsförhållanden, upplopp eller inbördes bråk, brist på arbetskraft, material och/eller transporter, juridiska ingrepp eller förbud, embargon, försummelser eller förseningar från underleverantörer och leverantörer, eller liknande eller andra orsaker som gör prestanda eller leverans i tid svår eller omöjlig; och i något sådant fall ska Säljaren inte ådra sig eller vara föremål för något som helst ansvar. Köparen ska inte på grund av någon sådan orsak ha någon rätt att ångra, inte heller någon rätt att avbryta, fördröja eller på annat sätt hindra Säljaren från att tillverka, frakta eller lagra för Köparens konto något material eller andra varor som köpts under detta, och inte heller hålla inne betalning därför. Köparens godkännande av leverans ska utgöra ett avstående från alla krav på förseningar. Om varor redo för leverans på eller efter det planerade leveransdatumet inte kan skickas på grund av köparens begäran eller av någon annan orsak utanför säljarens kontroll, ska betalning erläggas inom trettio (30) dagar efter att köparen har underrättats om att samma är redo för leverans, om inte annat skriftligen överenskommits mellan köpare och säljare. Om leverans vid något tillfälle skjuts upp eller försenas, ska köparen lagra detsamma på köparens risk och bekostnad och, om köparen misslyckas eller vägrar att lagra detsamma, har säljaren rätt att göra det på köparens risk och bekostnad. 3. FRAKT/RISK FÖR FÖRLUST. Om inte annat anges görs alla försändelser FOB, leveransplats och köparen samtycker till att betala alla avgifter för transport, inklusive försäkring. Köparen påtar sig all risk för förlust och skada från det att varan deponeras hos fraktföraren 4. INSPEKTION/AVVISNING. Köparen har tio (10) dagar efter mottagandet av varan på sig att inspektera och antingen acceptera eller avvisa. Om varor avvisas ska skriftligt meddelande om avvisning och de särskilda skälen därför skickas till säljaren inom sådan tio (10) dagar efter mottagandet. Underlåtenhet att avvisa varor eller att meddela säljaren om fel, brister eller annan bristande efterlevnad av avtalet inom en sådan tio (10) dagars period ska utgöra ett oåterkalleligt godkännande av varor och medgivande att de till fullo överensstämmer med avtalet. 5. ENGÅNGSKAPLIGA KOSTNADER (NRE), DEFINITION/BETALNING. Närhelst det används i säljarens offert, bekräftelse eller annan kommunikation, definieras NRE som en engångskostnad för köparen för (a) modifiering eller anpassning av säljarens ägda verktyg för att tillåta tillverkning till köparens exakta krav, eller (b) analysen och exakt definition av köparens krav. Köparen ska vidare betala för eventuella nödvändiga reparationer eller byten av verktyg efter verktygslivslängden som anges av säljaren. Vid en sådan tidpunkt då engångsutgifter specificeras av Säljaren, ska Köparen betala 50 % av dessa tillsammans med sin Inköpsorder och återstoden därav efter Köparens godkännande av designen, prototypen eller proverna. 6. PRISER OCH SKATTER. Beställningar accepteras på basis av angivna priser. Eventuella merkostnader som Säljaren ådrar sig på grund av förseningar i mottagandet av detaljer, specifikationer eller annan relevant information, eller på grund av ändringar som begärts av Köparen ska debiteras Köparen och betalas mot faktura. Köparen ska utöver köpeskillingen överta och betala alla försäljningar, användningar, punktskatter, licenser, fastigheter och/eller andra skatter och avgifter tillsammans med eventuella räntor och straffavgifter på dessa samt utgifter i samband med att de växer ur, relaterade till, som påverkar eller hänför sig till, försäljning av egendom, andra föremål för denna order, och köparen ska hålla säljaren skadeslös och rädda och hålla säljaren skadeslös från och mot alla anspråk, krav eller ansvar för sådana skatter eller skatter, räntor eller 7. BETALNINGSVILLKOR. Beställda varor kommer att faktureras som gjorda leveranser och betalning till säljaren ska ske netto kontant i amerikanska medel, trettio (30) dagar från leveransdatum av säljaren, om inte annat anges skriftligen. Ingen kontantrabatt kommer att tillåtas. Om köparen försenar tillverkningen eller leveransen ska betalning av färdigställandeprocenten (baserat på kontraktspriset) förfalla omedelbart. 8. FÖRSENAD DEVERING. Om fakturor inte betalas vid förfallodagen, samtycker Köparen till att betala förseningsavgifter på det obetalda förfallna saldot med 1 ½ % av detta per månad. 9. KOSTNAD FÖR INHÄMNING. Köparen samtycker till att betala alla kostnader inklusive men inte begränsat till alla advokatarvoden, i händelse av att Säljaren måste hänvisa Köparens konto till en advokat för insamling eller upprätthållande av någon av försäljningsvillkoren. 10. SÄKERHETSINTRESSE. Tills betalningen mottagits i sin helhet, ska Säljaren behålla ett säkerhetsintresse för varorna nedan och Köparen bemyndigar Säljaren att för Köparens räkning utföra en standardfinansieringsredovisning som anger Säljarens säkerhetsintresse som ska lämnas in enligt tillämpliga arkiveringsbestämmelser eller något annat dokument som är nödvändigt för att perfekt säljarens säkerhetsintresse för varorna i vilken stat, land eller jurisdiktion som helst. På säljarens begäran ska köparen omedelbart utföra all sådan dokumentation. 11. GARANTI. Säljaren garanterar att de sålda komponentvarorna kommer att uppfylla de specifikationer som Säljaren har angett skriftligen. Om Köparens beställning avser ett komplett optiskt system, från bild till objekt, och Köparen tillhandahåller all information om dess krav och användning, garanterar Säljaren också att systemet fungerar inom de egenskaper som Säljaren har angett skriftligen. Säljaren lämnar inga garantier för lämplighet eller säljbarhet och ingen garanti muntlig eller skriftlig, uttrycklig eller underförstådd, förutom vad som specifikt anges häri. Bestämmelserna och specifikationerna som bifogas här är endast beskrivande och ska inte tolkas som garantier. Säljarens garanti gäller inte om andra än säljaren utan skriftligt medgivande från säljaren har utfört något arbete eller gjort någon ändring i de varor som tillhandahålls av säljaren. Säljaren ska under inga omständigheter hållas ansvarig för någon förlust av vinst eller annan ekonomisk förlust, eller några speciella, indirekta följdskador som uppstår till följd av produktionsbortfall eller andra skador eller förluster på grund av att säljarens varor misslyckas eller säljarens leverans av defekta varor. varor eller på grund av något annat brott mot detta avtal av säljaren. Köparen avsäger sig härmed all rätt till skadestånd i händelse av att han säger upp detta avtal på grund av garantibrott. Denna garanti sträcker sig endast till den ursprungliga köparen. Ingen efterföljande köpare eller användare omfattas. 12. ERSÄTTNING. Köparen samtycker till att hålla Säljaren skadeslös och spara den oskadlig från och mot alla anspråk, krav eller ansvar som uppstår ur eller i samband med Säljarens försäljning av varorna eller Köparens användning av varorna och detta inkluderar men är inte begränsat till skada på egendom eller personer. Köparen samtycker till att på sin bekostnad försvara varje rättegång mot säljaren angående intrång (inklusive medverkande intrång) av något amerikanskt patent eller annat patent som täcker hela eller delar av varorna som tillhandahålls under en beställning, dess tillverkning och/eller användning och kommer att betala kostnader, avgifter och/eller skadestånd som utdömts mot säljaren för sådan intrång genom ett slutgiltigt domstolsbeslut; förutsatt att Säljaren omedelbart underrättar Köparen om eventuella anklagelser om eller stämningsansökan för sådan intrång och ger Köparen ett försvar av en sådan talan; Säljaren har rätt att låta sig företrädas i ett sådant försvar på säljarens bekostnad. 13. EGENSKAPER. Alla specifikationer och tekniskt material som lämnats in av Säljaren och alla uppfinningar och upptäckter som Säljaren gjort vid utförande av transaktioner baserade på dessa är Säljarens egendom och är konfidentiella och ska inte avslöjas för eller diskuteras med andra. Alla sådana specifikationer och tekniskt material som lämnats in med denna beställning eller för att utföra transaktioner baserade på detta ska returneras till säljaren på begäran. Beskrivande information som tillhandahålls med denna beställning är inte bindande i detalj såvida inte säljaren bekräftar en beställning som hänför sig till den. 14. AVTALSÄNDRINGAR. Villkoren som finns häri och alla andra villkor som anges i säljarens förslag eller specifikationer som bifogas här, om några, ska utgöra det fullständiga avtalet mellan säljaren och köparen och ska ersätta alla tidigare muntliga eller skriftliga uttalanden eller överenskommelser av något slag som helst som gjorts av parterna eller deras företrädare. Inget uttalande efter godkännandet av denna beställning som utger sig för att ändra nämnda villkor ska vara bindande såvida det inte har getts skriftligt medgivande av en vederbörligen auktoriserad tjänsteman eller chef för säljaren. 15. AVBOKNING OCH BROTT. Denna beställning ska inte bestridas, annulleras eller ändras av köparen, och köparen ska inte heller på annat sätt orsaka att arbetet eller leveransen försenas, förutom med skriftligt medgivande och på de villkor och villkor som Säljaren skriftligen godkänt. Sådant samtycke kommer att ges, om det överhuvudtaget, endast under förutsättning att köparen ska betala säljaren rimliga avbokningsavgifter, vilka ska inkludera kompensation för uppkomna kostnader, omkostnader och utebliven vinst. I händelse av att köparen avbryter detta avtal utan säljarens skriftliga medgivande eller bryter mot detta avtal genom att underlåta att följa säljaren för avtalsbrott och ska betala säljaren skadestånd till följd av sådant brott inklusive, men inte begränsat till, förlorad vinst, direkta och indirekta skador, kostnader och advokatarvoden. Om Köparen är i försummelse enligt detta eller något annat avtal med Säljaren, eller om Säljaren vid något tillfälle inte är nöjd med Köparens ekonomiska ansvar, har Säljaren rätt, utan att det påverkar andra rättsliga åtgärder, att avbryta leveranser enligt detta tills sådan fel eller tillstånd åtgärdas. 16. AVTALSPLATSEN. Alla kontrakt som uppstår till följd av beställningar och godtagande av dessa av säljaren ska vara ett kontrakt i New Mexico och ska tolkas och administreras för alla ändamål enligt lagarna i staten New Mexico. Bernalillo County, NM utses härmed som platsen för rättegången för alla åtgärder eller förfaranden som uppstår ur eller i samband med detta avtal. 17. BEGRÄNSNING AV ÅTGÄRD. Varje åtgärd från Köparen mot Säljaren för brott mot detta avtal eller garantin som beskrivs häri kommer att preskriberas om inte inleds inom ett år efter leveransdatumet eller fakturan, beroende på vilket som inträffar först. FÖREGÅENDE SIDA

Camera Systems - Components - Optic Scanner - Optical Readers - Imaging System - CCD - Optomechanical Systems - IR Cameras Skräddarsydda kamerasystem, tillverkning och montering AGS-TECH erbjuder: • Kamerasystem, kamerakomponenter och anpassade kamerasammansättningar • Specialdesignade och tillverkade optiska skannrar, läsare, optiska säkerhetsprodukter. • Precisionsoptiska, opto-mekaniska och elektrooptiska enheter som integrerar bild- och icke-avbildningsoptik, LED-belysning, fiberoptik och CCD-kameror • Bland produkterna som våra optiska ingenjörer har utvecklat är: - Rundstrålande periskop och kamera för övervaknings- och säkerhetsapplikationer. 360 x 60º synfält högupplöst bild, ingen sömnad krävs. - Inre hålighet vidvinkel videokamera - Supertunt flexibelt videoendoskop med en diameter på 0,6 mm. Alla medicinska videokopplare passar över vanliga endoskopokular och är helt förseglade och dränkbara. För våra medicinska endoskop och kamerasystem, besök: http://www.agsmedical.com - Videokamera och koppling för halvstyvt endoskop - Eye-Q Videosond. Beröringsfri zoom-videosond för koordinatmätmaskiner. - Optisk spektrograf & IR-bildsystem (OSIRIS) för ODIN-satellit. Våra ingenjörer arbetade med montering, uppriktning, integration och test av flygenheten. - Vindavbildningsinterferometer (WINDII) för NASAs forskningssatellit för övre atmosfären (UARS). Våra ingenjörer arbetade med rådgivning kring montering, integration och test. WINDII-prestanda och driftslivslängd överskred vida designmålen och kraven. Beroende på din applikation kommer vi att avgöra vilka dimensioner, pixelantal, upplösning, våglängdskänslighet som din kameraapplikation kräver. Vi kan bygga system för dig lämpliga för infraröd, synlig och andra våglängder. Kontakta oss idag för att få veta mer. Ladda ner broschyr för vår DESIGN PARTNERSKAP PROGRAM Se också till att ladda ner vår omfattande katalog över elektriska och elektroniska komponenter för off-shelf-produkter genom att KLICKA HÄR. CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Pneumatic Reservoirs, Hydraulic Reservoir, Vacuum Chambers, Tanks, High Vacuum Chamber, Hydraulics & Pneumatics System Components Manufacturing at AGS-TECH Inc. Reservoarer och kamrar för hydraulik & pneumatik & vakuum Nya konstruktioner av hydrauliska och pneumatiska system kräver mindre och mindre RESERVOIRS än de traditionella. Vi är specialiserade på reservoarer som uppfyller dina industriella behov och standarder och är så kompakta som möjligt. Högvakuum är dyrt, och därför är den minsta VACUUM CHAMBERS som uppfyller dina behov de mest tilltalande i de flesta fall. Vi är specialiserade på modulära vakuumkammare och utrustning och kan erbjuda dig lösningar löpande i takt med att din verksamhet växer. HYDRAULISKA OCH PNEUMATISKA RESERVOIRER: Flytande kraftsystem kräver luft eller vätska för att överföra energi. Pneumatiska system använder luften som källa för reservoarer. En kompressor tar in atmosfärisk luft, komprimerar den och lagrar den sedan i en mottagartank. En mottagartank liknar ett hydraulsystems ackumulator. En mottagartank lagrar energi för framtida användning liknande en hydraulisk ackumulator. Detta är möjligt eftersom luft är en gas och är komprimerbar. I slutet av arbetscykeln återförs luften helt enkelt till atmosfären. Hydraulsystem, å andra sidan, behöver en begränsad mängd flytande vätska som måste lagras och återanvändas kontinuerligt när kretsen fungerar. Reservoarer är därför en del av nästan alla hydrauliska kretsar. Hydrauliska behållare eller tankar kan vara en del av maskinens ramverk eller en separat fristående enhet. Utformningen och tillämpningen av reservoarer är mycket viktig. Effektiviteten hos en väldesignad hydraulkrets kan reduceras avsevärt genom dålig reservoardesign. Hydrauliska reservoarer gör mycket mer än att bara tillhandahålla en plats för att lagra vätska. FUNKTIONER HOS PNEUMATISKA OCH HYDRAULISKA RESERVOIRER: Förutom att hålla i reserv tillräckligt med vätska för att tillgodose ett systems varierande behov, tillhandahåller en reservoar: -En stor yta för att överföra värme från vätskan till den omgivande miljön. -Tillräcklig volym för att låta återkommande vätska sakta ner från en hög hastighet. Detta gör att tyngre föroreningar kan sedimentera och underlättar luftutsläpp. Luftutrymmet ovanför vätskan kan ta emot luft som bubblar ut ur vätskan. Användare får tillgång till att ta bort använd vätska och föroreningar från systemet och kan lägga till ny vätska. -En fysisk barriär som skiljer vätska som kommer in i behållaren från vätska som kommer in i pumpens sugledning. -Utrymme för het-vätskeexpansion, tyngdkraftsdränering från ett system under avstängning och lagring av stora volymer som behövs intermittent under toppperioder av drift -I vissa fall en bekväm yta för att montera andra systemkomponenter och komponenter. RESERVOERS KOMPONENTER: Påfyllningsventilens lock bör innehålla ett filtermedium för att blockera föroreningar när vätskenivån sänks och stiger under en cykel. Om locket används för att fylla på ska det ha en filtersil i halsen för att fånga upp stora partiklar. Det är bäst att förfiltrera all vätska som kommer in i reservoarerna. Avtappningspluggen tas bort och tanken töms när vätskan behöver bytas. Vid denna tidpunkt bör rensningslocken tas bort för att ge tillgång till att rensa bort alla envisa rester, rost och flagnande som kan ha samlats i behållaren. Rengöringslocken och den invändiga baffeln är sammansatta, med några fästen för att hålla baffeln upprätt. Gummipackningar tätar rensningslocken för att förhindra läckage. Om systemet är allvarligt förorenat måste man spola alla rör och ställdon samtidigt som man byter tankvätska. Detta kan göras genom att koppla bort returledningen och placera dess ände i en trumma och sedan cykla maskinen. Synglasögon på behållare gör det enkelt att visuellt kontrollera vätskenivåerna. Kalibrerade synmätare ger ännu mer noggrannhet. Vissa synmätare inkluderar en vätsketemperaturmätare. Returledningen ska placeras i samma ände av behållaren som inloppsledningen och på motsatt sida av baffeln. Returledningar bör sluta under vätskenivån för att minska turbulens och luftning i reservoarer. Den öppna änden av returledningen ska skäras av i 45 grader för att eliminera risken för att flödet stoppas om det trycks till botten. Alternativt kan öppningen pekas mot sidoväggen för att få maximal värmeöverförande ytkontakt som möjligt. I de fall där hydrauliska behållare är en del av maskinens bas eller kropp, kanske det inte är möjligt att införliva några av dessa funktioner. Reservoarer är ibland trycksatta eftersom trycksatta reservoarer ger det positiva inloppstrycket som krävs av vissa pumpar, vanligtvis i linjekolvtyper. Även trycksatta reservoarer tvingar in vätska i en cylinder genom en underdimensionerad förfyllningsventil. Detta kan kräva tryck mellan 5 och 25 psi och man kan inte använda konventionella rektangulära reservoarer. Trycksatta reservoarer håller föroreningar ute. Om behållaren alltid har ett positivt tryck i sig finns det inget sätt för atmosfärisk luft med dess föroreningar att komma in. Trycket för denna applikation är mycket lågt, mellan 0,1 till 1,0 psi, och kan vara acceptabelt även i rektangulära modellreservoarer. I en hydraulisk krets måste bortkastade hästkrafter beräknas för att bestämma värmeutvecklingen. I högeffektiva kretsar kan den förlorade hästkraften vara tillräckligt låg för att använda reservoarernas kylkapacitet för att hålla maximala driftstemperaturer under 130 F. Om värmegenereringen är något högre än vad standardreservoarer kan hantera, kan det vara bäst att överdimensionera reservoarerna istället för att lägga till värmeväxlare. Överdimensionerade reservoarer är billigare än värmeväxlare; och slipper kostnaderna för att installera vattenledningar. De flesta industriella hydraulaggregat fungerar i varma inomhusmiljöer och därför är låga temperaturer inget problem. För kretsar som ser temperaturer under 65 till 70 F. rekommenderas någon form av vätskevärmare. Den vanligaste reservoarvärmaren är en elektriskt driven doppenhet. Dessa reservoarvärmare består av resistiva ledningar i ett stålhus med monteringsmöjlighet. Inbyggd termostatstyrning finns tillgänglig. Ett annat sätt att elektriskt värma reservoarer är med en matta som har värmeelement som elektriska filtar. Denna typ av värmare kräver inga portar i reservoarerna för insättning. De värmer vätskan jämnt under tider med låg eller ingen vätskecirkulation. Värme kan tillföras genom en värmeväxlare med hjälp av varmvatten eller ånga Värmeväxlaren blir en temperaturregulator när den även använder kylvatten för att ta bort värme vid behov. Temperaturregulatorer är inte ett vanligt alternativ i de flesta klimat eftersom majoriteten av industriella applikationer fungerar i kontrollerade miljöer. Fundera alltid först på om det finns något sätt att minska eller eliminera onödigt genererad värme, så det behöver inte betalas två gånger. Det är kostsamt att producera den oanvända värmen och det är också dyrt att bli av med den efter att den kommit in i systemet. Värmeväxlare är dyra, vattnet som rinner genom dem är inte gratis och underhållet av detta kylsystem kan vara högt. Komponenter som flödeskontroller, sekvensventiler, reduktionsventiler och underdimensionerade riktningsventiler kan tillföra värme till alla kretsar och bör noggrant tänkas på vid design. Efter att ha beräknat förlorade hästkrafter, granska kataloger som inkluderar diagram för värmeväxlare med given storlek som visar mängden hästkrafter och/eller BTU de kan ta bort vid olika flöden, oljetemperaturer och omgivande lufttemperaturer. Vissa system använder en vattenkyld värmeväxlare på sommaren och en luftkyld på vintern. Sådana arrangemang eliminerar anläggningsuppvärmning i sommarväder och sparar på uppvärmningskostnaderna på vintern. STORLEKNING AV RESERVOIRER: Volymen av en reservoar är en mycket viktig faktor. En tumregel för dimensionering av en hydraulisk reservoar är att dess volym ska motsvara tre gånger märkeffekten för systemets pump med fast deplacement eller medelflödet för dess pump med variabelt deplacement. Som ett exempel bör ett system som använder en 10 gpm pump ha en 30 gal reservoar. Detta är dock endast en riktlinje för initial dimensionering. På grund av modern systemteknik har designmålen förändrats av ekonomiska skäl, såsom utrymmesbesparing, minimering av oljeanvändning och totala systemkostnadsminskningar. Oavsett om du väljer att följa den traditionella tumregeln eller följa trenden mot mindre reservoarer, var medveten om parametrar som kan påverka reservoarstorleken som krävs. Som ett exempel kan vissa kretskomponenter såsom stora ackumulatorer eller cylindrar involvera stora volymer vätska. Därför kan större behållare behövas så att vätskenivån inte sjunker under pumpinloppet oavsett pumpflöde. System som utsätts för höga omgivningstemperaturer kräver också större reservoarer om de inte har värmeväxlare. Var noga med att överväga den betydande värme som kan genereras i ett hydraulsystem. Denna värme genereras när hydraulsystemet producerar mer kraft än vad som förbrukas av lasten. Storleken på reservoarerna bestäms därför primärt av kombinationen av högsta vätsketemperatur och högsta omgivningstemperatur. Alla andra faktorer är lika, ju mindre temperaturskillnaden mellan de två temperaturerna är, desto större yta och därmed volymen som behövs för att avleda värme från vätska till den omgivande miljön. Om den omgivande temperaturen överstiger vätsketemperaturen kommer en värmeväxlare att behövas för att kyla vätskan. För applikationer där utrymmesbevarande är viktigt kan värmeväxlare minska reservoarstorlek och kostnad avsevärt. Om reservoarerna inte är fulla hela tiden, kanske de inte avleder värme genom hela sin yta. Reservoarer bör innehålla minst 10 % extra utrymme av vätskekapacitet. Detta möjliggör termisk expansion av vätskan och tyngdkraftsdränering tillbaka under avstängning, men ger ändå en fri vätskeyta för avluftning. Reservoarernas maximala vätskekapacitet är märkt permanent på toppplattan. Mindre reservoarer är lättare, mer kompakta och billigare att tillverka och underhålla än en av traditionell storlek och de är miljövänligare genom att minska den totala mängden vätska som kan läcka från ett system. Att specificera mindre reservoarer för ett system måste dock åtföljas av modifieringar som kompenserar för de lägre volymerna av vätska som finns i reservoarerna. Mindre reservoarer har mindre yta för värmeöverföring, och därför kan värmeväxlare vara nödvändiga för att hålla vätsketemperaturen inom kraven. Dessutom kommer föroreningar i mindre reservoarer inte att ha lika stor möjlighet att sedimentera, så det kommer att krävas filter med hög kapacitet för att fånga upp föroreningar. Traditionella reservoarer ger möjlighet för luft att strömma ut från vätska innan den sugs in i pumpinloppet. För små behållare kan leda till att luftad vätska sugs in i pumpen. Detta kan skada pumpen. När du anger en liten behållare, överväg att installera en flödesdiffusor, som minskar hastigheten på returvätskan och hjälper till att förhindra skumbildning och omrörning, vilket minskar potentiell pumpkavitation från flödesstörningar vid inloppet. En annan metod du kan använda är att installera en skärm i vinkel i reservoarerna. Skärmen samlar upp små bubblor, som går samman med andra för att bilda stora bubblor som stiger upp till vätskans yta. Ändå är den mest effektiva och ekonomiska metoden för att förhindra att luftad vätska dras in i pumpen att förhindra luftning av vätska i första hand genom att vara noggrann uppmärksam på vätskeflödesvägar, hastigheter och tryck vid konstruktion av ett hydraulsystem. VAKUUMKAMMARE: Även om det räcker att tillverka de flesta av våra hydrauliska och pneumatiska reservoarer genom att plåtformas på grund av de relativt låga trycken är några eller till och med de flesta av våra vakuumkammare tillverkade av metaller. Vakuumsystem med mycket lågt tryck måste tåla höga yttre tryck från atmosfären och kan inte vara gjorda av plåt, plastformar eller andra tillverkningstekniker som reservoarer är gjorda av. Därför är vakuumkammare relativt sett dyrare än reservoarer i de flesta fall. Också tätning av vakuumkammare är en större utmaning jämfört med reservoarer i de flesta fall eftersom gasläckage in i kammaren är svår att kontrollera. Även små mängder luft som läcker in i vissa vakuumkammare kan vara katastrofala medan de flesta pneumatiska och hydrauliska reservoarer lätt kan tolerera visst läckage. AGS-TECH är specialist på hög- och ultrahögvakuumkammare och utrustning. Vi tillhandahåller våra kunder högsta kvalitet inom konstruktion och tillverkning av högvakuum- och ultrahögvakuumkammare och utrustning. Excellence säkerställs genom kontroll av hela processen från; CAD-design, tillverkning, läckagetestning, UHV-rengöring och bake-out med RGA-skanning vid behov. Vi tillhandahåller katalogartiklar från hyllan, samt arbetar nära med kunder för att tillhandahålla anpassad vakuumutrustning och kammare. Vakuumkammare kan tillverkas i rostfritt stål 304L/ 316L & 316LN eller bearbetade av aluminium. Högvakuum rymmer såväl små vakuumhus som stora vakuumkammare med flera meters dimensioner. Vi erbjuder helt integrerade vakuumsystem tillverkade enligt dina specifikationer, eller designade och byggda för dina krav. Våra tillverkningslinjer för vakuumkammare använder TIG-svetsning och omfattande maskinverkstadsanläggningar med 3-, 4- och 5-axlig bearbetning för att bearbeta svårbearbetade eldfasta material som tantal, molybden till högtemperaturkeramik som bor och macor. Utöver dessa komplexa kammare är vi alltid redo att överväga dina önskemål om mindre vakuumreservoarer. Reservoarer och kapslar för både låg- och högvakuum kan designas och levereras. Eftersom vi är den mest mångsidiga anpassade tillverkaren, ingenjörsintegratören, konsolidatorn och outsourcingpartnern; du kan kontakta oss för alla dina standardprojekt samt komplicerade nya projekt som involverar reservoarer och kammare för hydraulik, pneumatik och vakuumapplikationer. Vi kan designa reservoarer och kammare åt dig eller använda dina befintliga konstruktioner och förvandla dem till produkter. Hur som helst, att få vår åsikt om hydrauliska och pneumatiska reservoarer och vakuumkammare och tillbehör för dina projekt kommer bara att vara till din fördel. CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Valves, Globe Valve, Gate Valve, Pinch Valve, Diaphragm Valve, Needle Valve, Multi Turn - Quarter Turn Valves for Pneumatics & Hydraulics, Vacuum from AGS-TECH Ventiler för Pneumatik & Hydraulik & Vakuum De typer av pneumatiska och hydroliska ventiler vi levererar sammanfattas nedan. För dem som inte är så bekanta med pneumatiska och hydroliska ventiler, eftersom detta kommer att hjälpa dig att bättre förstå materialet nedan, rekommenderar vi att du också ladda ner illustrationer av huvudventiltyper genom att klicka här MULTI-TURN VENTILER ELLER LINJÄR RÖRELSE VENTILER Portventilen: Portventilen är en allmän serviceventil som främst används för on/off, icke-strypande service. Denna typ av ventil stängs av antingen en platt yta, vertikal skiva eller grind som glider ned genom ventilen för att blockera flödet. Globeventilen: Globeventiler stängs med en plugg med platt eller konvex botten nedsänkt på ett matchande horisontellt säte placerat i mitten av ventilen. Att höja pluggen öppnar ventilen och låter vätskan flöda. Globventiler används för on/off service och kan hantera stryptillämpningar. Klämventilen: Klämventiler är särskilt lämpade för applikationer av slam eller vätskor med stora mängder suspenderade ämnen. Klämventiler tätar med hjälp av ett eller flera flexibla element, såsom ett gummirör, som kan klämmas för att stänga av flödet. Membranventilen: Membranventilerna stänger med hjälp av ett flexibelt membran som är fäst vid en kompressor. Genom att sänka kompressorn med ventilskaftet tätar membranet och stänger av flödet. Membranventilen klarar korrosiva, erosiva och smutsiga jobb bra. Nålventilen: Nålventilen är en volymkontrollventil som begränsar flödet i små ledningar. Vätskan som går genom ventilen vrider sig 90 grader och passerar genom en öppning som är sätet för en stång med en konformad spets. Öppningsstorleken ändras genom att konan placeras i förhållande till sätet. KVARTSVARVVENTILER ELLER ROTERANDE VENTILER Pluggventilen: Pluggventiler används främst för on/off service och strypning. Pluggventiler styr flödet med hjälp av en cylindrisk eller konisk plugg med ett hål i mitten som är i linje med ventilens flödesbana för att tillåta flöde. Ett kvarts varv åt båda hållen blockerar flödesvägen. Kulventilen: Kulventilen liknar pluggventilen men använder en roterande kula med ett hål genom den som tillåter rakt igenom flöde i öppet läge och stänger av flödet när kulan roteras 90 grader och blockerar flödespassagen. I likhet med pluggventiler används kulventiler för on-off och strypning. Fjärilsventilen: Fjärilsventilen styr flödet genom att använda en cirkulär skiva eller skovel med sin svängningsaxel i rät vinkel mot flödesriktningen i röret. Vridspjällsventiler används för både on/off och strypning. SJÄLVAKTUERADE VENTILER Backventilen: Backventilen är utformad för att förhindra återflöde. Vätskeflöde i önskad riktning öppnar ventilen, medan tillbakaflöde tvingar ventilen att stängas. Backventiler är analoga med dioder i en elektrisk krets eller isolatorer i en optisk krets. Övertrycksventilen: Övertrycksventiler är designade för att ge skydd mot övertryck i ång-, gas-, luft- och vätskeledningar. Övertrycksventilen ''släpper ut ånga'' när trycket överstiger en säker nivå och stänger igen när trycket sjunker till den förinställda säkra nivån. KONTROLLVENTILER De styr förhållanden som flöde, tryck, temperatur och vätskenivå genom att helt eller delvis öppna eller stänga som svar på signaler som tas emot från styrenheter som jämför ett ''börvärde'' med en ''processvariabel'' vars värde tillhandahålls av sensorer som övervakar förändringar i sådana förhållanden. Öppning och stängning av reglerventiler sker vanligtvis automatiskt av elektriska, hydrauliska eller pneumatiska ställdon. Reglerventiler består av tre huvuddelar där varje del finns i flera typer och utföranden: 1.) Ventilens ställdon 2.) Ventilens lägesställare 3.) Ventilens kropp. Reglerventiler är utformade för att säkerställa noggrann proportionering av flödet. De varierar automatiskt flödeshastigheten baserat på signaler som tas emot från avkänningsenheter i en kontinuerlig process. Vissa ventiler är utformade specifikt som reglerventiler. Men andra ventiler, både linjär och roterande rörelse, kan också användas som styrventiler, genom tillägg av kraftställda ställdon, lägesställare och andra tillbehör. SPECIALVENTILER Utöver dessa standardtyper av ventiler tillverkar vi specialdesignade ventiler och ställdon för specifika applikationer. Ventiler finns i ett brett spektrum av storlekar och material. Valet av rätt ventil för en viss applikation är viktigt. När du väljer en ventil för din applikation, överväg: • Ämnet som ska hanteras och ventilens förmåga att motstå angrepp av korrosion eller erosion. • Flödeshastigheten • Ventilen styr och stänger av flödet som krävs av serviceförhållandena. • Maximala arbetstryck och temperaturer och ventilens förmåga att motstå dem. • Eventuella krav på ställdon. • Krav på underhåll och reparationer och lämplighet för den valda ventilen för enkel service. Vi tillverkar många specialventiler konstruerade för specifika krav och driftsförhållanden. Till exempel finns kulventiler tillgängliga i tvåvägs- och trevägskonfigurationer för standard- och sträng användning. Hastelloy-ventiler är de vanligaste specialmaterialventilerna. Högtemperaturventiler har en förlängning för att ta bort packningsområdet från en ventils varma zon, vilket gör dem lämpliga för användning vid 1 000 Fahrenheit (538 Celsius). Mikrokontrolldoseringsventiler är designade för att säkerställa den fina och exakta spindelrörelsen som krävs för utmärkt kontroll av flödet. En integrerad vernier-indikator ger exakta mätningar av spindelns varv. Röranslutningsventiler tillåter användare att röra ett system genom 15 000 psi med hjälp av standard NPT-röranslutningar. Han-bottenanslutningsventiler är designade för applikationer där extra styvhet eller utrymmesbegränsningar är kritiska. Dessa ventiler har en spindelkonstruktion i ett stycke för att öka hållbarheten och minska den totala höjden. Double Block and Bleed Kulventiler är designade för hydrauliska och pneumatiska högtryckssystem som används för tryckövervakning och testning, kemikalieinsprutning och isolering av avloppsledningar. GEMENSAMMA VENTILSTÄLLNINGSTYPER Manuella ställdon Ett manuellt manöverdon använder spakar, växlar eller hjul för att underlätta rörelsen medan ett automatiskt manöverdon har en extern kraftkälla för att ge kraft och rörelse för att manövrera en ventil på distans eller automatiskt. Kraftställdon behövs för ventiler placerade i avlägsna områden. Kraftställdon används också på ventiler som ofta manövreras eller strypas. Ventiler som är särskilt stora kan vara omöjliga eller opraktiska att manövrera manuellt på grund av de stora kraven på hästkrafter. Vissa ventiler är placerade i mycket fientliga eller giftiga miljöer som gör manuell drift mycket svår eller omöjlig. Som en säkerhetsfunktion kan vissa typer av kraftställdon krävas för att agera snabbt och stänga av en ventil i nödfall. Hydrauliska och pneumatiska ställdon Hydrauliska och pneumatiska ställdon används ofta på linjär- och kvartsvarvsventiler. Tillräckligt med luft- eller vätsketryck verkar på en kolv för att ge dragkraft i en linjär rörelse för grind- eller klotventiler. Dragkraften omvandlas mekaniskt till roterande rörelse för att driva en kvartsvarvsventil. De flesta typer av vätskekraftställdon kan förses med felsäkra funktioner för att stänga eller öppna en ventil under nödsituationer. Elektriska ställdon Elektriska ställdon har motordrivningar som ger vridmoment för att driva en ventil. Elektriska ställdon används ofta på flervarvsventiler som grind- eller klotventiler. Med tillägget av en kvartsvarvsväxellåda kan de användas på kul-, plugg- eller andra kvartsvarvsventiler. Klicka på den markerade texten nedan för att ladda ner våra produktbroschyrer för pneumatiska ventiler: - Pneumatiska ventiler - Vickers serie hydrauliska skovelpumpar och motorer - Vickers serie ventiler - YC-Rexroth-serien kolvpumpar med variabelt deplacement-hydrauliska ventiler-flera ventiler - Yuken Series vingepumpar - Ventiler - Hydraulventiler i YC-serien - Information om vår anläggning som producerar keramiska till metallbeslag, hermetisk tätning, vakuumgenomföringar, hög- och ultrahögvakuum och vätskekontrollkomponenter finns här: Vätskekontroll Factory Broschyr CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Composite Stereo Microscopes - Metallurgical Microscope - Fiberscope - Borescope - SADT -AGS-TECH Inc - New Mexico - USA Mikroskop, fiberskop, boreskop We supply MICROSCOPES, FIBERSCOPES and BORESCOPES from manufacturers like SADT, SINOAGE_cc781905-5cde -3194-bb3b-136bad5cf58d_för industriella applikationer. Det finns ett stort antal mikroskop baserade på den fysiska principen som används för att producera en bild och baserat på deras användningsområde. Den typ av instrument vi levererar är OPTICAL MICROSCOPES (KOMPOUND / STEREO TYPER), and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d. För att ladda ner katalogen för vår SADT-märkesmätning och testutrustning, KLICKA HÄR. I den här katalogen hittar du några högkvalitativa metallurgiska mikroskop och inverterade mikroskop. We offer both FLEXIBLE and RIGID FIBERSCOPE and BORESCOPE_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_modeller och de används främst för NONDESTRUCTIVE TESTING NONDESTRUCTIVE TESTING sounds, liksom i betongmotorer med begränsade luftfartyg. Båda dessa optiska instrument används för visuell inspektion. Det finns dock skillnader mellan fiberskop och boreskop: En av dem är flexibilitetsaspekten. Fiberskop är gjorda av flexibla optiska fibrer och har en synlins fäst på huvudet. Operatören kan vända linsen efter att fiberskopet har satts in i en springa. Detta ökar operatörens syn. Tvärtom är boreskop i allmänhet stela och tillåter användaren att endast se rakt fram eller i rät vinkel. En annan skillnad är ljuskällan. Ett fiberskop sänder ljus ner genom sina optiska fibrer för att belysa observationsområdet. Å andra sidan har ett boreskop speglar och linser så att ljus kan studsas från mellan speglar för att belysa observationsområdet. Slutligen är klarheten annorlunda. Medan fiberskop är begränsade till ett intervall på 6 till 8 tum, kan borescopes ge en bredare och tydligare vy jämfört med fiberscopes. OPTICAL MICROSCOPES : Dessa optiska instrument använder synligt ljus (eller UV-ljus i fallet med fluorescensmikroskopi) för att producera en bild. Optiska linser används för att bryta ljuset. De första mikroskopen som uppfanns var optiska. Optiska mikroskop kan ytterligare delas in i flera kategorier. Vi fokuserar vår uppmärksamhet på två av dem: 1.) COMPOUND MICROSCOPE : Dessa mikroskop är sammansatta av två objektiv och ett linssystem. Den maximala användbara förstoringen är cirka 1000x. 2.) STEREO MICROSCOPE (även känd som_cc781905-4cde-3D visning av max. MICROSCOPE (även känd som_cc781905-4cde-3D max. 5cde-3D visning av MICROSCOPE 5cde-3D max. prov. De är användbara för att observera ogenomskinliga föremål. METALLURGICAL MICROSCOPES : Vår nedladdningsbara SADT-katalog med länken ovan innehåller metallurgiska och inverterade metallografiska mikroskop. Så se vår katalog för produktinformation. För att få en grundläggande förståelse om dessa typer av mikroskop, gå till vår sida TESTINSTRUMENT FÖR BEläggning YTA. FIBERSCOPES : Fiberscopes innehåller fiberoptiska buntar, bestående av många fiberoptiska kablar. Fiberoptiska kablar är gjorda av optiskt rent glas och är lika tunna som en människas hår. Huvudkomponenterna i en fiberoptisk kabel är: Kärna, som är centrum av högrent glas, beklädnad som är det yttre materialet som omger kärnan som förhindrar ljus från att läcka och slutligen buffert som är den skyddande plastbeläggningen. I allmänhet finns det två olika fiberoptiska buntar i ett fiberskop: det första är belysningsknippet som är utformat för att transportera ljus från källan till okularet och det andra är bildknippet som är utformat för att bära en bild från linsen till okularet . Ett typiskt fiberskop består av följande komponenter: Okular: Det här är den del varifrån vi observerar bilden. Den förstorar bilden som bärs av bildpaketet för enkel visning. -Imaging Bundle: En sträng av flexibla glasfibrer som överför bilderna till okularet. -Distal lins: En kombination av flera mikrolinser som tar bilder och fokuserar dem i det lilla bildpaketet. -Belysningssystem: En fiberoptisk ljusledare som skickar ljus från källan till målområdet (okular) -Artikuleringssystem: Systemet som ger användaren möjlighet att kontrollera rörelsen av den böjande delen av fiberskopet som är direkt fäst vid den distala linsen. -Fiberscope Body: Kontrollsektionen utformad för att hjälpa enhandsmanövrering. -Insättningsrör: Detta flexibla och hållbara rör skyddar fiberoptikbunten och artikulationskablarna. -Böjsektion – Den mest flexibla delen av fiberskopet som ansluter införingsröret till den distala visningssektionen. -Distal sektion: slutplats för både belysnings- och bildfiberbunten. BORESCOPES / BOROSCOPES : Ett boreskop är en optisk anordning som består av ett styvt eller flexibelt rör med ett okular i ena änden och en objektivlins i den andra änden sammanlänkad av ett ljusöverförande optiskt system däremellan . Optiska fibrer som omger systemet används vanligtvis för att belysa föremålet som ska betraktas. En intern bild av det upplysta objektet bildas av objektivlinsen, förstoras av okularet och presenteras för betraktarens öga. Många moderna boreskop kan utrustas med bild- och videoenheter. Boreskop används liknande fiberskop för visuell inspektion där området som ska inspekteras är otillgängligt på annat sätt. Borescopes anses vara oförstörande testinstrument för att se och undersöka defekter och ofullkomligheter. Användningsområdena begränsas endast av din fantasi. Termen FLEXIBLE BORESCOPE används ibland omväxlande med termen fiberscope. En nackdel med flexibla boreskop härrör från pixelering och pixelöverhörning på grund av fiberbildstyrningen. Bildkvaliteten varierar mycket mellan olika modeller av flexibla boreskop beroende på antalet fibrer och konstruktion som används i fiberbildguiden. Avancerade boreskop erbjuder ett visuellt rutnät på bildfångst som hjälper till att utvärdera storleken på området under inspektion. För flexibla boreskop är artikulationsmekanismens komponenter, artikulationsomfång, synfält och synvinklar för objektivlinsen också viktiga. Fiberinnehållet i det flexibla reläet är också avgörande för att ge högsta möjliga upplösning. Minimal kvantitet är 10 000 pixlar medan de bästa bilderna erhålls med högre antal fibrer i intervallet 15 000 till 22 000 pixlar för boreskop med större diameter. Möjligheten att styra ljuset i änden av insättningsröret gör att användaren kan göra justeringar som avsevärt kan förbättra klarheten i de tagna bilderna. Å andra sidan ger RIGID BORESCOPES i allmänhet en överlägsen image och lägre kostnad jämfört med ett flexibelt boreskop. Nackdelen med stela boreskop är begränsningen att åtkomst till det som ska ses måste ske i en rak linje. Därför har stela borrskop ett begränsat användningsområde. För instrument av liknande kvalitet ger det största styva boreskopet som passar hålet den bästa bilden. A VIDEO BORESCOPE liknar det flexibla boreskopet men använder en miniatyrvideokamera i änden av det flexibla röret. I änden av insättningsröret finns ett ljus som gör det möjligt att fånga video eller stillbilder djupt inom undersökningsområdet. Videoboreskops förmåga att fånga video och stillbilder för senare inspektion är mycket användbar. Visningsposition kan ändras via en joystick och visas på skärmen monterad på dess handtag. Eftersom den komplexa optiska vågledaren ersätts med en billig elektrisk kabel, kan videoboreskop vara mycket billigare och potentiellt erbjuda bättre upplösning. Vissa boreskop har USB-kabelanslutning. För detaljer och annan liknande utrustning, besök vår utrustningswebbplats: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Optical Coatings - Filter - Waveplates - Lenses - Prism - Mirrors - Beamsplitters - Windows - Optical Flat - Etalons Optiska beläggningar och filtertillverkning Vi erbjuder både hylltillverkade och specialtillverkade: • Optiska beläggningar och filter, vågplattor, linser, prismor, speglar, stråldelare, fönster, optiska plattor, etaloner, polarisatorer...etc. • Olika optiska beläggningar på dina föredragna substrat, inklusive antireflekterande, specialdesignade våglängdsspecifika transmissiva, reflekterande. Våra optiska beläggningar tillverkas med jonstråleförstoftningsteknik och andra lämpliga tekniker för att erhålla ljusa, hållbara, spektralt specifikationsmatchande filter och beläggningar. Om du föredrar det kan vi välja det mest lämpliga optiska substratmaterialet för din applikation. Berätta helt enkelt för oss om din applikation och våglängd, optisk effektnivå och andra nyckelparametrar så kommer vi att arbeta med dig för att utveckla och tillverka din produkt. Vissa optiska beläggningar, filter och komponenter har mognat under åren och blivit handelsvara. Vi tillverkar dessa i lågkostnadsländer i Sydostasien. Å andra sidan har vissa optiska beläggningar och komponenter snäva spektrala och geometriska krav, som vi tillverkar i USA med hjälp av vår design- och processkunskap och toppmodern utrustning. Betala inte för mycket i onödan för optiska beläggningar, filter och komponenter. Kontakta oss för att guida dig och få ut mesta möjliga för pengarna. Broschyr för optiska komponenter (inkluderar beläggningar, filter, linser, prismor...etc) CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

AGS-TECH Inc Customer References - We have many loyal customers satisfied with our global custom manufacturing & engineering integration services Kundreferenser AGS-TECH, Inc. har betjänat inhemska och internationella kunder i nästan två decennier. Många av våra kunder har lagt ut tillverkning, komponenter, delar, assemblies och färdiga produkter från oss för many_cc781905-5cde-3194-bb3b-136dbad_yearscf58d. Kontakta oss för kundreferenser. KLICKA HÄR FÖR ATT LÄSA REKOMMENDATIONER OCH FEEDBACK FRÅN NÅGRA AV VÅRA KUNDER FÖREGÅENDE SIDA

Hardness Tester - Rockwell - Brinell - Vickers - Leeb - Microhardness - Universal - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Hårdhetstestare AGS-TECH Inc. har ett omfattande utbud av hårdhetstestare i lager, inklusive ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, LEEB, KNOOP, MICROHARDNESS TESTERS, UNIVERSAL HARDNESS TESTER, UNIVERSAL TESTPORTABLE TESTER, datasystems for HARDNESS TESTER, OPP, anskaffning och analys, testblock, indragare, städ och tillhörande tillbehör. Några av märkeshårdhetstestarna som vi säljer är SADT, SINOAGE and_cc781905-4cd-bad5cf58d-56cd-31905-56cd-31905-56cd-31905-51cd-581905-56c31905-56c31905-56c31905-56cd-31905-51c. För att ladda ner katalogen för vår SADT-märkesmätning och testutrustning, KLICKA HÄR. För att ladda ner broschyr för vår bärbara hårdhetstestare MITECH MH600, KLICKA HÄR KLICKA HÄR för att ladda ner produktjämförelsetabell mellan MITECH hårdhetstestare Ett av de vanligaste testerna för att bedöma materials mekaniska egenskaper är hårdhetstestet. Hårdhet hos ett material är dess motståndskraft mot permanent inbuktning. Man kan också säga att hårdhet är ett material motståndskraft mot repor och slitage. Det finns flera tekniker för att mäta hårdheten hos material med olika geometrier och material. Mätresultaten är inte absoluta, de är mer av en relativ jämförande indikator, eftersom resultaten beror på formen på indentern och den applicerade belastningen. Våra bärbara hårdhetstestare kan i allmänhet köra vilket hårdhetstest som helst som anges ovan. De kan konfigureras för speciella geometriska egenskaper och material som hålinteriörer, kugghjul ... etc. Låt oss kort gå igenom de olika hårdhetstestmetoderna. BRINELL TEST : I detta test pressas en stål- eller volframkarbidkula med 10 mm diameter mot en yta med en belastning på 500, 1500 eller 3000 kg kraft. Brinells hårdhetstal är förhållandet mellan belastningen och den krökta arean av indragningen. Ett Brinelltest lämnar efter sig olika typer av avtryck på ytan beroende på det testade materialets tillstånd. Till exempel, på glödgade material lämnas en rundad profil kvar medan vi på kallbearbetade material observerar en skarp profil. Volframkarbidintryckningskulor rekommenderas för Brinell-hårdhetstal högre än 500. För hårdare arbetsstyckesmaterial rekommenderas en belastning på 1500 kg eller 3000 kg så att de kvarlämnade avtrycken är tillräckligt stora för noggrann mätning. På grund av det faktum att avtryck gjorda av samma intryckare vid olika belastningar inte är geometriskt lika, beror Brinells hårdhetstal på vilken belastning som används. Därför bör man alltid notera belastningen på testresultaten. Brinell test är väl lämpat för material mellan låg till medelhårdhet. ROCKWELL TEST : I detta test mäts penetrationsdjupet. Intryckaren pressas på ytan först med en mindre belastning och sedan en större belastning. Skillnaden i penetrationsdöden är ett mått på hårdhet. Det finns flera Rockwell hårdhetsskalor som använder olika belastningar, intryckningsmaterial och geometrier. Rockwells hårdhetsnummer läses direkt från en ratt på testmaskinen. Till exempel, om hårdhetstalet är 55 med C-skalan, skrivs det som 55 HRC. VICKERS TEST : Kallas ibland även för the DIAMOND PYRAMID HÅRDHETSTEST, den använder från 0 siffror till 1 ring 2 till 0 Vickers hårdhetstal ges av HV=1,854P / kvadrat L. L här är diagonallängden på diamantpyramiden. Vickers test ger i princip samma hårdhetstal oavsett belastning. Vickers test är lämpligt för att testa material med ett brett spektrum av hårdhet inklusive mycket hårda material. KNOOP TEST : I detta test använder vi en diamantindragare i form av en långsträckt pyramid och belastar mellan 25g och 5 kg. Knoop-hårdhetstalet anges som HK=14,2P / kvadrat L. Här är bokstaven L längden på den långsträckta diagonalen. Storleken på fördjupningar i Knoop-tester är relativt liten, i intervallet 0,01 till 0,10 mm. På grund av detta fåtal är ytbehandling av materialet mycket viktigt. Testresultaten bör ange den applicerade belastningen eftersom hårdhetstalet som erhålls beror på den applicerade belastningen. Eftersom lätta belastningar används anses Knoop-testet vara ett MICROHARDNESS TEST. Knoop-testet är därför lämpligt för mycket små tunna exemplar, spröda material som ädelstenar, glas och karbider, och även för att mäta hårdheten hos enskilda korn i en metall. LEEB HARDNESS TEST : Det är baserat på rebound-teknik som mäter Leeb-hårdheten. Det är en enkel och industriellt populär metod. Denna bärbara metod används mest för att testa tillräckligt stora arbetsstycken över 1 kg. En slagkropp med en testspets av hårdmetall drivs av fjäderkraft mot arbetsstyckets yta. När slagkroppen träffar arbetsstycket sker ytdeformation som kommer att resultera i förlust av kinetisk energi. Hastighetsmätningar avslöjar denna förlust i kinetisk energi. När stötkroppen passerar spolen på ett exakt avstånd från ytan, induceras en signalspänning under testets anslags- och returfas. Dessa spänningar är proportionella mot hastigheten. Med hjälp av elektronisk signalbehandling får man Leeb-hårdhetsvärdet från displayen. Our PORTABLE HARDNESS TESTERS from SADT / HARTIP HARDNESS TESTER SADT HARTIP2000/HARTIP2000 D&DL : Detta är en innovativ bärbar Leeb-hårdhetstestare med nypatenterad teknologi, vilket gör HARTIP 2000 till en universell vinkelhårdhetsprovare (UA) slagriktning. Det finns inget behov av att ställa in slagriktningen när du gör mätningar i någon vinkel. Därför erbjuder HARTIP 2000 en linjär noggrannhet jämfört med vinkelkompenseringsmetoden. HARTIP 2000 är också en kostnadsbesparande hårdhetstestare och har många andra funktioner. HARTIP2000 DL är utrustad med SADT unika D och DL 2-i-1 sond. SADT HARTIP1800 Plus/1800 Plus D&DL : Denna enhet är en avancerad, toppmodern metallhårdhetstestare i palmstorlek med många nya funktioner. Med hjälp av en patenterad teknologi är SADT HARTIP1800 Plus en ny generations produkt. Den har en hög noggrannhet på +/-2 HL (eller 0,3 % @HL800) med hög kontrakterad OLED-skärm och ett brett miljötemperaturområde (-40ºC~60ºC). Förutom enorma minnen i 400 block med 360k data kan HARTIP1800 Plus ladda ner mätdata till PC och skriva ut till miniskrivare via USB-port och trådlöst med intern blue-tooth-modul. Batteriet kan enkelt laddas från USB-porten. Den har en kundomkalibrering och statisk funktion. HARTIP 1800 plus D&DL är utrustad med två-i-ett-sond. Med en unik två-i-ett-prob kan HARTIP1800plus D&DL konvertera mellan sond D och sond DL helt enkelt genom att byta slagkropp. Det är mer ekonomiskt än att köpa dem individuellt. Den har samma konfiguration som HARTIP1800 plus förutom två-i-ett-sond. SADT HARTIP1800 Basic/1800 Basic D&DL : Detta är en grundmodell för HARTIP1800plus. Med de flesta av kärnfunktionerna i HARTIP1800 plus och ett lägre pris är HARTIP1800 Basic ett bra val för kunden med begränsad budget. HARTIP1800 Basic kan också utrustas med vår unika D/DL två-i-ett slagenhet. SADT HARTIP 3000 : Detta är en avancerad handhållen digital hårdhetstestare av metall med hög noggrannhet, brett mätområde och enkel användning. Det är lämpligt för att testa hårdheten hos alla metaller, särskilt på plats för stora strukturella och monterade komponenter, som används i stor utsträckning inom kraft-, petrokemi-, flyg-, bil- och maskinbyggnadsindustrin. SADT HARTIP1500/HARTIP1000 : Detta är en integrerad handhållen metallhårdhetstestare som kombinerar slagenhet (sond) och processor till en enhet. Storleken är mycket mindre än den vanliga stötanordningen, vilket gör att HARTIP 1500/1000 inte bara uppfyller normala mätförhållanden, utan även kan göra mätningar på trånga utrymmen. HARTIP 1500/1000 är lämplig för att testa hårdheten hos nästan alla järnhaltiga och icke-järnhaltiga material. Med sin nya teknik förbättras dess noggrannhet till en högre nivå än standardtypen. HARTIP 1500/1000 är en av de mest ekonomiska hårdhetstestarna i sin klass. BRINELL HÅRDHETSLÄSNING AUTOMATISKT MÄTSYSTEM / SADT HB SCALER : HB Scaler är ett optiskt mätsystem som automatiskt kan mäta storleken på intrycket från Brinells hårdhetstestare och avläser Brinells hårdhet. Alla värden och indragsbilder kan sparas i PC. Med programvaran kan alla värden bearbetas och skrivas ut som en rapport. Our BENCH HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HR-150A ROCKWELL HÅRDHETSTESTER : Den manuellt manövrerade HR-150A Rockwell hårdhetstestaren är känd för sin perfektion och enkla användning. Denna maskin använder den preliminära standardtestkraften på 10 kgf och huvudlaster på 60/100/150 kg samtidigt som den överensstämmer med den internationella Rockwell-standarden. Efter varje test visar HR-150A hårdhetsvärdet för Rockwell B eller Rockwell C direkt på mätklockan. Den preliminära testkraften måste appliceras manuellt, följt av applicering av huvudbelastningen med hjälp av spaken på höger sida av hårdhetsprovaren. Efter avlastning anger ratten det begärda hårdhetsvärdet direkt med hög noggrannhet och repeterbarhet. SADT HR-150DT MOTORISERAD ROCKWELL HÅRDHETSTESTER : Denna serie hårdhetstestare är erkända för sin noggrannhet och enkla användning, fungerar helt i enlighet med den internationella Rockwell-standarden. Beroende på kombinationen av indentertyp och applicerad total testkraft ges en unik symbol till varje Rockwell-våg. HR-150DT och HRM-45DT har båda specifika Rockwell-skalor av HRC och HRB på en urtavla. Lämplig kraft ska justeras manuellt med hjälp av ratten på höger sida av maskinen. Efter applicering av den preliminära kraften kommer HR150DT och HRM-45DT att fortsätta med en helautomatisk testning: lastning, väntan, lossning och i slutet visar hårdheten. SADT HRS-150 DIGITAL ROCKWELL HÅRDHETSTESTER : HRS-150 digitala Rockwell hårdhetstestare är designad för enkel användning och säkerhet vid drift. Den överensstämmer med den internationella Rockwell-standarden. Beroende på kombinationen av indentertyp och applicerad total testkraft ges en unik symbol till varje Rockwell-våg. HRS-150 visar automatiskt ditt val av en specifik Rockwell-skala på LCD-skärmen och kommer att indikera vilken last som används. Den integrerade autobromsmekanismen gör att den preliminära testkraften kan appliceras manuellt utan risk för fel. Efter applicering av den preliminära kraften kommer HRS-150 att fortsätta med ett helautomatiskt test: laddning, uppehållstid, avlastning och beräkning av hårdhetsvärdet och dess visning. Ansluten till den medföljande skrivaren via en RS232-utgång är det möjligt att skriva ut alla resultat. Our BENCH TYPE SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HRM-45DT MOTORISERAD YTLIG ROCKWELL HÅRDHETSTESTER : Denna serie hårdhetstestare är erkända för sin noggrannhet och enkla användning, fungerar helt i enlighet med den internationella Rockwell-standarden. Beroende på kombinationen av indentertyp och applicerad total testkraft ges en unik symbol till varje Rockwell-våg. HR-150DT och HRM-45DT har båda de specifika Rockwell-vågarna HRC och HRB på en urtavla. Lämplig kraft ska justeras manuellt med hjälp av ratten på höger sida av maskinen. Efter applicering av den preliminära kraften kommer HR150DT och HRM-45DT att fortsätta med en helautomatisk testprocess: lastning, uppehåll, lossning och i slutet visar hårdheten. SADT HRMS-45 SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER : HRMS-45 Digital Superficial Rockwell Hardness Tester är en ny produkt som integrerar avancerad mekanisk och elektronisk teknik. Den dubbla displayen av digitala LCD- och LED-dioder gör den till en uppgraderad produktversion av den ytliga Rockwell-testaren av standardtyp. Den mäter hårdheten hos järn, icke-järnmetaller och hårda material, uppkolade och nitrerade skikt och andra kemiskt behandlade skikt. Den används också för att mäta hårdheten hos tunna bitar. SADT XHR-150 PLAST ROCKWELL HÅRDHETSTESTER : XHR-150 plaster Rockwell hårdhetstestare använder en motoriserad testmetod, testkraften kan laddas, hålls avlastas automatiskt och avlastas automatiskt. Mänskliga fel minimeras och är lätta att använda. Den används för att mäta hårdplast, hårdgummi, aluminium, tenn, koppar, mjukt stål, syntetiska hartser, tribologiska material, etc. Our BENCH TYPE VICKERS HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HVS-10/50 LÅGLAST VICKERS HÅRDHETSTESTER : Denna lågbelastning Vickers hårdhetstestare med digital display är en ny högteknologisk produkt som integrerar mekanisk och fotoelektrisk teknologi. Som ett substitut för traditionella Vickers hårdhetstestare med liten belastning har den en enkel drift och god tillförlitlighet, som är speciellt utformad för att testa små, tunna prover eller delar efter ytbeläggning. Lämplig för forskningsinstitut, industriella laboratorier och QC-avdelningar, detta är ett idealiskt hårdhetstestinstrument för forsknings- och mätsyften. Den erbjuder integrering av datorprogrammeringsteknik, högupplöst optiskt mätsystem och fotoelektrisk teknik, softkey-inmatning, ljuskällasjustering, valbar testmodell, konverteringstabeller, tryckhållningstid, inmatning av filnummer och datasparfunktioner. Den har en stor LCD-skärm för att visa testmodell, testtryck, indragslängd, hårdhetsvärden, tryckhållningstid och antalet tester. Erbjuder även datumregistrering, inspelning av testresultat och databearbetning, utskriftsfunktion via ett RS232-gränssnitt. SADT HV-10/50 LÅGLAST VICKERS HÅRDHETSTESTER : Dessa låglast Vickers hårdhetstestare är nya högteknologiska produkter som integrerar mekanisk och fotoelektrisk teknologi. Dessa testare är speciellt designade för att testa små och tunna prover och delar efter ytbeläggning. Lämplig för forskningsinstitut, industriella laboratorier och QC-avdelningar. Nyckelfunktioner och funktioner är mikrodatorstyrning, justering av ljuskälla via softkeys, justering av tryckhållningstid och LED/LCD-display, dess unika mätkonverteringsenhet och unika mikrookular engångsmätavläsningsenhet som säkerställer enkel användning och hög noggrannhet. SADT HV-30 VICKERS HÅRDHETSTESTER : HV-30 modell Vickers hårdhetstestare är speciellt utformad för att testa små, tunna prover och delar efter ytbeläggning. Lämpliga för forskningsinstitut, fabrikslaboratorier och QC-avdelningar, dessa är idealiska hårdhetstestinstrument för forsknings- och teständamål. Nyckelfunktioner och funktioner är mikrodatorkontroll, automatisk laddnings- och avlastningsmekanism, justering av ljuskälla via hårdvara, justering av tryckhållningstid (0~30s), unik mätomvandlingsenhet och unik mikrookular engångsmätningsenhet, vilket säkerställer enkel mätning. användning och hög noggrannhet. Our BENCH TYPE MICRO HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HV-1000 MICRO HARDNESS TESTER / HVS-1000 DIGITAL MICRO HARDNESS TESTER : Denna produkt är särskilt väl lämpad för högprecisionshårdhetstestning av t.ex. små och tunna skikt, material och härdade lager. För att säkerställa en tillfredsställande intryckning har HV1000 / HVS1000 automatiska lastnings- och lossningsoperationer, en mycket exakt lastmekanism och ett robust spaksystem. Det mikrodatorstyrda systemet säkerställer en absolut exakt hårdhetsmätning med justerbar uppehållstid. SADT DHV-1000 MICRO HARDNESS TESTER / DHV-1000Z DIGITAL VICKERS HARDNESS TESTER : Dessa micro Vickers hårdhetstestare gjorda med en unik och exakt utformning av indrag och tydligare indrag och indragsmätning. Med hjälp av en 20 × lins och en 40 × lins har instrumentet ett bredare mätfält och ett bredare användningsområde. Utrustad med ett digitalt mikroskop visar den på sin LCD-skärm mätmetoderna, testkraften, intryckningslängden, hårdhetsvärdet, testkraftens uppehållstid samt antalet mätningar. Dessutom är den utrustad med ett gränssnitt kopplat till en digitalkamera och en CCD-videokamera. Denna testare används ofta för att mäta järnhaltiga metaller, icke-järnmetaller, IC-tunna sektioner, beläggningar, glas, keramik, ädelstenar, härdade skikt med mera. SADT DXHV-1000 DIGITAL MICRO HARDNESS TESTER : Dessa mikro Vickers hårdhetstestare gjorda med en unik och exakt kan producera en tydligare indragning och därmed mer exakta mätningar. Med hjälp av en 20 × lins och en 40 × lins har testaren ett bredare mätfält och ett bredare användningsområde. Med en automatiskt vridande anordning (det automatiskt vridande tornet) har operationen blivit enklare; och med ett gängat gränssnitt kan den kopplas till en digitalkamera och en CCD-videokamera. Först låter enheten LCD-pekskärmen användas, vilket gör att operationen kan kontrolleras mer mänskligt. Enheten har funktioner som direkt avläsning av mätningarna, enkel förändring av hårdhetsskalorna, lagring av data, utskrift och anslutning till RS232-gränssnittet. Denna testare används ofta för att mäta järnhaltiga metaller, icke-järnmetaller, IC-tunna sektioner, beläggningar, glas, keramik, ädelstenar; tunna plastsektioner, härdade skikt med mera. Our BENCH TYPE BRINELL HARDNESS TESTER / MULTI-PURPOSE HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HD9-45 SUPERFICIAL ROCKWELL & VICKERS OPTICAL HARDNESS TESTER : Denna enhet tjänar syftet att mäta hårdheten hos järnhaltiga, icke-järnhaltiga metaller, hårdmetaller och tunna skiktade skikt och tunna skiktade skikt och tunna skikt. SADT HBRVU-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS OPTICAL HARDNESS TESTER : Detta instrument används för att bestämma Brinell-, Rockwell- och Vickers-hårdheten hos järnhaltiga, karbonerade metaller, kemiska skikt, kemiska skikt och icke-järnhaltiga skikt. Den kan användas i växter, vetenskapliga och forskningsinstitutioner, laboratorier och högskolor. SADT HBRV-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS HÅRDHETSTESTER (INTE OPTISKT) : Detta instrument används för att bestämma Brinell, Rockwell och Vickers hårdhet för icke-järnhaltiga metaller, hårdmetaller, hårdmetaller, hårdmetaller och kemiskt behandlade skikt. Den kan användas i fabriker, vetenskapliga och forskningsinstitutioner, laboratorier och högskolor. Det är inte en hårdhetstestare av optisk typ. SADT HBE-3000A BRINELL HÅRDHETSTESTER : Denna automatiska Brinell hårdhetstestare har ett brett mätområde upp till 3000 Kgf med en hög noggrannhet som överensstämmer med DIN 51225. Under den automatiska testcykeln kommer den applicerade kraften att kontrolleras av ett slutet slingasystem som garanterar en konstant kraft på arbetsstycket, i enlighet med DIN 50351-standarden. HBE-3000A levereras komplett med ett läsmikroskop med förstoringsfaktor 20X och en mikrometerupplösning på 0,005 mm. SADT HBS-3000 DIGITAL BRINELL HÅRDHETSTESTER : Denna digitala Brinell hårdhetstestare är en ny generation av toppmoderna enheter. Den kan användas för att bestämma Brinell-hårdheten för järnhaltiga och icke-järnhaltiga metaller. Testaren erbjuder elektronisk automatisk laddning, programmering av programvara, optisk mätning med hög effekt, fotosensor och andra funktioner. Varje driftprocess och testresultat kan visas på dess stora LCD-skärm. Testresultaten kan skrivas ut. Enheten är lämplig för tillverkningsmiljöer, högskolor och vetenskapliga institutioner. SADT MHB-3000 DIGITAL ELECTRONIC BRINELL HARDNESS TESTER : Detta instrument är en integrerad produkt som kombinerar optiska, mekaniska och elektroniska tekniker, som antar en exakt, sluten kretsstruktur och ett datorstyrt system. Instrumentet laddar och avlastar testkraften med sin motor. Med hjälp av en kompressionssensor med 0,5 % noggrannhet för att återkoppla informationen och processorn att styra, kompenserar instrumentet automatiskt för de varierande testkrafterna. Utrustad med ett digitalt mikrookular på instrumentet, kan längden på indragningen mätas direkt. Alla testdata såsom testmetoden, testkraftvärdet, testintryckets längd, hårdhetsvärdet och testkraftens uppehållstid kan visas på LCD-skärmen. Det finns inget behov av att mata in värdet på diagonallängden för fördjupningen och inget behov av att slå upp hårdhetsvärdet från hårdhetstabellen. Därför är avläsningsdatan mer exakt och driften av detta instrument är enklare. För detaljer och annan liknande utrustning, besök vår utrustningswebbplats: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Lödning & Lödning & Svetsning Bland de många JOININGS-tekniker som vi använder i tillverkningen, läggs särskild tonvikt på SVETSNING, LÖDNING, LÖDNING, LIMBINDNING och ANPASSAD MEKANISK MONTERING eftersom dessa tekniker används i stor utsträckning i applikationer som tillverkning av hermetiska sammansättningar, högteknologisk produkttillverkning och specialiserad tätning. Här kommer vi att koncentrera oss på de mer specialiserade aspekterna av dessa sammanfogningstekniker eftersom de är relaterade till tillverkning av avancerade produkter och sammansättningar. FUSIONSSVETSNING: Vi använder värme för att smälta och sammansmälta material. Värme tillförs av el eller högenergibalkar. De typer av smältsvetsning vi använder är OXYFUEL GASSVETNING, BÅGSvetsning, HÖGENERGISvetsning. SOLID-STATE SVETS: Vi sammanfogar delar utan att smälta och smälta. Våra solid-state svetsmetoder är KALL, ULTRALJUD, MOTSTÅND, FRIKTION, EXPLOSIONSSVETSNING och DIFFUSIONSBINDNING. LÖDNING & LÖDNING: De använder tillsatsmetaller och ger oss fördelen att arbeta vid lägre temperaturer än vid svetsning, vilket gör att produkterna inte skadas av strukturen. Information om vår hårdlödningsanläggning som producerar keramiska till metallbeslag, hermetisk tätning, vakuumgenomföringar, hög- och ultrahögvakuum och vätskekontrollkomponenter finns här:Broschyr för lödningsfabrik ADHESIVBINDNING: På grund av mångfalden av lim som används inom industrin och även mångfalden av applikationer, har vi en särskild sida för detta. För att gå till vår sida om limning, klicka här. ANPASSAD MEKANISK MONTERING: Vi använder en mängd olika fästelement som bultar, skruvar, muttrar, nitar. Våra fästelement är inte begränsade till standardfästen från hyllan. Vi designar, utvecklar och tillverkar specialfästen som är gjorda av icke-standardiserade material så att de kan uppfylla kraven för speciella applikationer. Ibland önskas elektrisk eller värme icke-konduktivitet medan ibland konduktivitet. För vissa speciella tillämpningar kan en kund vilja ha speciella fästelement som inte kan tas bort utan att förstöra produkten. Det finns oändliga idéer och tillämpningar. Vi har allt för dig, om inte från hyllan kan vi snabbt utveckla det. För att gå till vår sida om mekanisk montering, klicka här . Låt oss undersöka våra olika sammanfogningstekniker mer detaljerat. OXYFUEL GAS WELDING (OFW): Vi använder en bränslegas blandad med syre för att producera svetslågan. När vi använder acetylen som bränsle och syre, kallar vi det oxyacetylengassvetsning. Två kemiska reaktioner inträffar i förbränningsprocessen av oxyfuel: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Värme 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Värme Den första reaktionen dissocierar acetylenen till kolmonoxid och väte samtidigt som den producerar cirka 33 % av den totala värme som genereras. Den andra processen ovan representerar ytterligare förbränning av väte och kolmonoxid samtidigt som den producerar cirka 67 % av den totala värmen. Temperaturen i lågan är mellan 1533 och 3573 Kelvin. Syreprocenten i gasblandningen är viktig. Om syrehalten är mer än hälften blir lågan ett oxidationsmedel. Detta är inte önskvärt för vissa metaller men önskvärt för andra. Ett exempel när oxiderande låga är önskvärt är kopparbaserade legeringar eftersom det bildar ett passiveringsskikt över metallen. Å andra sidan, när syrehalten minskar är full förbränning inte möjlig och lågan blir en reducerande (förkolande) låga. Temperaturerna i en reducerande låga är lägre och därför är den lämplig för processer som lödning och hårdlödning. Andra gaser är också potentiella bränslen, men de har vissa nackdelar jämfört med acetylen. Ibland levererar vi tillsatsmetaller till svetszonen i form av tillsatsstavar eller tråd. Vissa av dem är belagda med flussmedel för att fördröja oxidation av ytor och på så sätt skydda den smälta metallen. En ytterligare fördel som flussmedlet ger oss är avlägsnandet av oxider och andra ämnen från svetszonen. Detta leder till starkare bindning. En variant av oxyfuel-gassvetsningen är TRYCKGASVETSNING, där de två komponenterna värms upp vid deras gränssnitt med hjälp av oxyacetylengasbrännare och när gränssnittet börjar smälta dras brännaren tillbaka och en axiell kraft appliceras för att pressa samman de två delarna tills gränssnittet stelnat. BÅGSVETSNING: Vi använder elektrisk energi för att producera en båge mellan elektrodspetsen och de delar som ska svetsas. Strömförsörjningen kan vara AC eller DC medan elektroderna är antingen förbrukningsbara eller icke förbrukningsbara. Värmeöverföring vid bågsvetsning kan uttryckas med följande ekvation: H/l = ex VI/v Här är H värmetillförseln, l är svetslängden, V och I är spänningen och strömmen som appliceras, v är svetshastigheten och e är processeffektiviteten. Ju högre verkningsgrad "e" desto mer fördelaktigt används den tillgängliga energin för att smälta materialet. Värmetillförseln kan också uttryckas som: H = ux (Volym) = ux A xl Här är u den specifika energin för smältning, A svetsens tvärsnitt och l svetslängden. Från de två ekvationerna ovan kan vi få: v = ex VI / u A En variant av bågsvetsning är SHELDED METAL RC WELDING (SMAW) som utgör cirka 50 % av alla industri- och underhållssvetsprocesser. ELEKTRISK BÅGSVETSNING (STICK WELDING) utförs genom att röra spetsen på en belagd elektrod mot arbetsstycket och snabbt dra tillbaka det till ett tillräckligt avstånd för att bibehålla ljusbågen. Vi kallar denna process även stavsvetsning eftersom elektroderna är tunna och långa stift. Under svetsprocessen smälter elektrodens spets tillsammans med dess beläggning och basmetallen i närheten av bågen. En blandning av basmetallen, elektrodmetallen och ämnen från elektrodbeläggningen stelnar i svetsområdet. Beläggningen av elektroden deoxiderar och ger en skyddsgas i svetsområdet, vilket skyddar den från syret i miljön. Därför kallas processen skärmad metallbågsvetsning. Vi använder strömmar mellan 50 och 300 Ampere och effektnivåer i allmänhet mindre än 10 kW för optimal svetsprestanda. Också av betydelse är polariteten hos DC-strömmen (strömflödesriktningen). Rak polaritet där arbetsstycket är positivt och elektroden är negativ är att föredra vid svetsning av plåt på grund av dess ytliga penetration och även för fogar med mycket stora mellanrum. När vi har omvänd polaritet, dvs elektroden är positiv och arbetsstycket negativ kan vi uppnå djupare svetsgenomträngningar. Med växelström, eftersom vi har pulserande bågar, kan vi svetsa tjocka sektioner med elektroder med stor diameter och maximala strömmar. SMAW-svetsmetoden är lämplig för arbetsstyckestjocklekar på 3 till 19 mm och ännu mer med hjälp av flergångstekniker. Slaggen som bildas ovanpå svetsen måste avlägsnas med en stålborste, så att det inte uppstår korrosion och brott på svetsområdet. Detta ökar naturligtvis kostnaden för bågsvetsning av skärmad metall. Ändå är SMAW den mest populära svetstekniken inom industri och reparationsarbete. DÄNKBÅGSVETSNING (SÅG): I denna process skyddar vi svetsbågen med hjälp av granulära flussmedel som kalk, kiseldioxid, kalciumflorid, manganoxid...etc. Det granulära flussmedlet matas in i svetszonen genom gravitationsflöde genom ett munstycke. Flussmedlet som täcker den smälta svetszonen skyddar avsevärt från gnistor, ångor, UV-strålning etc. och fungerar som en värmeisolator och låter värme tränga djupt in i arbetsstycket. Det osammansatta flödet återvinns, behandlas och återanvänds. En spole av blank används som elektrod och matas genom ett rör till svetsområdet. Vi använder strömmar mellan 300 och 2000 Ampere. Processen för nedsänkt bågsvetsning (SAW) är begränsad till horisontella och plana lägen och cirkulära svetsar om rotation av den cirkulära strukturen (såsom rör) är möjlig under svetsning. Hastigheterna kan nå 5 m/min. SAW-processen är lämplig för tjocka plåtar och resulterar i högkvalitativa, sega, formbara och enhetliga svetsar. Produktiviteten, det vill säga mängden svetsmaterial som avsätts per timme är 4 till 10 gånger mängden jämfört med SMAW-processen. En annan bågsvetsprocess, nämligen GAS METAL RC WELDING (GMAW) eller alternativt kallad METAL INERT GAS WELDING (MIG) är baserad på att svetsområdet skyddas av externa gaskällor som helium, argon, koldioxid...etc. Det kan finnas ytterligare deoxidationsmedel närvarande i elektrodmetallen. Förbrukningsbar tråd matas genom ett munstycke in i svetszonen. Tillverkning som involverar både järnhaltiga och icke-järnhaltiga metaller utförs med hjälp av gasmetallbågsvetsning (GMAW). Svetsproduktiviteten är ungefär 2 gånger högre än SMAW-processen. Automatiserad svetsutrustning används. Metall överförs på ett av tre sätt i denna process: "Spray Transfer" innebär överföring av flera hundra små metalldroppar per sekund från elektroden till svetsområdet. I "Globular Transfer" å andra sidan används koldioxidrika gaser och kulor av smält metall drivs av den elektriska ljusbågen. Svetsströmmarna är höga och svetspenetrationen djupare, svetshastigheten högre än vid sprayöverföring. Den klotformade överföringen är således bättre för svetsning av tyngre sektioner. Slutligen, i "Short Circuiting"-metoden, vidrör elektrodspetsen den smälta svetsbassängen och kortsluter den då metall med hastigheter över 50 droppar/sekund överförs i individuella droppar. Låga strömmar och spänningar används tillsammans med tunnare tråd. Effekterna som används är cirka 2 kW och temperaturen är relativt låg, vilket gör denna metod lämplig för tunna plåtar som är mindre än 6 mm tjocka. En annan variant av FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW)-processen liknar gasmetallbågsvetsning, förutom att elektroden är ett rör fyllt med flussmedel. Fördelarna med att använda elektroder med kärnflux är att de ger mer stabila bågar, ger oss möjlighet att förbättra egenskaperna hos svetsmetaller, mindre spröd och flexibel karaktär hos dess flussmedel jämfört med SMAW-svetsning, förbättrade svetskonturer. Självskärmade elektroder med kärnor innehåller material som skyddar svetszonen mot atmosfären. Vi använder cirka 20 kW effekt. Precis som GMAW-processen erbjuder FCAW-processen också möjligheten att automatisera processer för kontinuerlig svetsning, och det är ekonomiskt. Olika svetsmetallkemier kan utvecklas genom att lägga till olika legeringar till flusskärnan. I ELECTROGAS WELDING (EGW) svetsar vi de placerade bitarna kant i kant. Det kallas ibland även STUMSVETSNING. Svetsmetall placeras i en svetshålighet mellan två delar som ska sammanfogas. Utrymmet är omslutet av två vattenkylda dammar för att förhindra att den smälta slaggen rinner ut. Dammarna flyttas upp med mekaniska drivningar. När arbetsstycket kan roteras kan vi även använda elektrogassvetsningstekniken för omkretssvetsning av rör. Elektroder matas genom en ledning för att hålla en kontinuerlig båge. Strömmar kan vara cirka 400 Ampere eller 750 Ampere och effektnivåer cirka 20 kW. Inerta gaser som kommer från antingen en elektrod med flödeskärna eller extern källa ger avskärmning. Vi använder elektrogassvetsning (EGW) för metaller som stål, titan...etc med tjocklekar från 12 mm till 75 mm. Tekniken passar bra för stora strukturer. Ändå, i en annan teknik som kallas ELECTROSLAG WELDING (ESW) antänds ljusbågen mellan elektroden och botten av arbetsstycket och flussmedel tillsätts. När smält slagg når elektrodspetsen släcks ljusbågen. Energi tillförs kontinuerligt genom den smälta slaggens elektriska motstånd. Vi kan svetsa plåtar med tjocklekar mellan 50 mm och 900 mm och ännu högre. Strömmarna är cirka 600 Ampere medan spänningarna ligger mellan 40 – 50 V. Svetshastigheterna är cirka 12 till 36 mm/min. Tillämpningar liknar elektrogassvetsning. En av våra icke-förbrukningsbara elektrodprocesser, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) även känd som TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) involverar tillförsel av en tillsatsmetall genom en tråd. För täta fogar använder vi ibland inte tillsatsmetallen. I TIG-processen använder vi inte flux, utan använder argon och helium för avskärmning. Volfram har en hög smältpunkt och förbrukas inte i TIG-svetsprocessen, därför kan konstant ström såväl som båggap upprätthållas. Effektnivåer är mellan 8 till 20 kW och strömmar vid antingen 200 Ampere (DC) eller 500 Ampere (AC). För aluminium och magnesium använder vi växelström för dess oxidrengörande funktion. För att undvika kontaminering av volframelektroden undviker vi dess kontakt med smälta metaller. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) är särskilt användbar för svetsning av tunna metaller. GTAW-svetsar är av mycket hög kvalitet med god ytfinish. På grund av den högre kostnaden för vätgas är en mindre ofta använd teknik ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), där vi genererar en båge mellan två volframelektroder i en avskärmande atmosfär av strömmande vätgas. AHW är också en icke förbrukbar elektrodsvetsprocess. Den diatomiska vätgasen H2 bryts ner till sin atomform nära svetsbågen där temperaturen är över 6273 Kelvin. När den bryts ned absorberar den stora mängder värme från bågen. När väteatomerna träffar svetszonen som är en relativt kall yta, rekombinerar de till diatomisk form och frigör den lagrade värmen. Energi kan varieras genom att ändra arbetsstycket till bågavstånd. I en annan icke förbrukningsbar elektrodprocess, PLASMA BÅGSVETSNING (PAW), har vi en koncentrerad plasmabåge riktad mot svetszonen. Temperaturerna når 33 273 Kelvin i PAW. Nästan lika många elektroner och joner utgör plasmagasen. En lågströmspilotbåge initierar plasman som finns mellan volframelektroden och öppningen. Driftströmmar är i allmänhet runt 100 Ampere. En tillsatsmetall kan matas. Vid plasmabågsvetsning åstadkoms skärmning av en yttre skärmring och med användning av gaser som argon och helium. Vid plasmabågsvetsning kan ljusbågen vara mellan elektroden och arbetsstycket eller mellan elektroden och munstycket. Denna svetsteknik har fördelarna jämfört med andra metoder med högre energikoncentration, djupare och smalare svetsförmåga, bättre bågstabilitet, högre svetshastigheter upp till 1 meter/min, mindre termisk distorsion. Vi använder vanligtvis plasmabågsvetsning för tjocklekar mindre än 6 mm och ibland upp till 20 mm för aluminium och titan. HÖGENERGISvetsning: En annan typ av smältsvetsmetod med elektronstrålesvetsning (EBW) och lasersvetsning (LBW) som två varianter. Dessa tekniker är av särskilt värde för vårt högteknologiska produkttillverkningsarbete. Vid elektronstrålesvetsning träffar höghastighetselektroner arbetsstycket och deras kinetiska energi omvandlas till värme. Den smala elektronstrålen rör sig lätt i vakuumkammaren. Generellt använder vi högvakuum vid e-beam svetsning. Plattor så tjocka som 150 mm kan svetsas. Inga skyddsgaser, flussmedel eller fyllnadsmaterial behövs. Elektronstrålepistoler har en kapacitet på 100 kW. Djupa och smala svetsar med höga bildförhållanden upp till 30 och små värmepåverkade zoner är möjliga. Svetshastigheter kan nå 12 m/min. Vid laserstrålesvetsning använder vi högeffektlasrar som värmekälla. Laserstrålar så små som 10 mikron med hög densitet möjliggör djup penetrering i arbetsstycket. Djup-till-bredd-förhållanden så mycket som 10 är möjligt med laserstrålesvetsning. Vi använder både pulsade och kontinuerliga våglasrar, med den förra i applikationer för tunna material och den senare mest för tjocka arbetsstycken upp till ca 25 mm. Effektnivåerna är upp till 100 kW. Lasersvetsningen är inte väl lämpad för optiskt mycket reflekterande material. Gaser kan också användas i svetsprocessen. Laserstrålesvetsmetoden är väl lämpad för automation och tillverkning av hög volym och kan erbjuda svetshastigheter mellan 2,5 m/min och 80 m/min. En stor fördel med denna svetsteknik är tillgången till områden där andra tekniker inte kan användas. Laserstrålar kan lätt resa till sådana svåra områden. Inget vakuum som vid elektronstrålesvetsning behövs. Svetsar med bra kvalitet & styrka, låg krympning, låg distorsion, låg porositet kan erhållas med laserstrålesvetsning. Laserstrålar kan enkelt manipuleras och formas med fiberoptiska kablar. Tekniken är därför väl lämpad för svetsning av precisionshermetiska sammansättningar, elektroniska paket etc. Låt oss titta på våra SOLID STATE WELDING-tekniker. KALLSvetsning (CW) är en process där tryck istället för värme appliceras med hjälp av stansar eller valsar till de delar som är sammankopplade. Vid kallsvetsning måste minst en av de passande delarna vara duktil. Bästa resultat erhålls med två liknande material. Om de två metallerna som ska sammanfogas med kallsvetsning är olika kan vi få svaga och spröda fogar. Kallsvetsmetoden är väl lämpad för mjuka, formbara och små arbetsstycken såsom elektriska anslutningar, värmekänsliga behållarkanter, bimetalllister för termostater...etc. En variant av kallsvetsning är rullbindning (eller rullsvetsning), där trycket appliceras genom ett par rullar. Ibland utför vi rullsvetsning vid förhöjda temperaturer för bättre gränsytstyrka. En annan solid state-svetsprocess vi använder är ULTRASONIC WELDING (USW), där arbetsstyckena utsätts för en statisk normalkraft och oscillerande skjuvspänningar. De oscillerande skjuvspänningarna appliceras genom spetsen på en givare. Ultraljudssvetsning utlöser svängningar med frekvenser från 10 till 75 kHz. I vissa applikationer som sömsvetsning använder vi en roterande svetsskiva som spets. Skjuvspänningar som appliceras på arbetsstyckena orsakar små plastiska deformationer, bryter upp oxidskikt, föroreningar och leder till fast tillståndsbindning. Temperaturer involverade i ultraljudssvetsning ligger långt under smältpunktstemperaturerna för metaller och ingen smältning äger rum. Vi använder ofta ultraljudssvetsning (USW) process för icke-metalliska material som plast. I termoplaster når dock temperaturerna smältpunkter. En annan populär teknik, i FRICTION WELDING (FRW) genereras värmen genom friktion vid gränsytan mellan arbetsstyckena som ska sammanfogas. Vid friktionssvetsning håller vi ett av arbetsstyckena stationärt medan det andra arbetsstycket hålls i en fixtur och roteras med konstant hastighet. Arbetsstyckena bringas sedan i kontakt under en axiell kraft. Ytrotationshastigheten vid friktionssvetsning kan i vissa fall nå 900 m/min. Efter tillräcklig kontakt med gränsytan stoppas det roterande arbetsstycket plötsligt och den axiella kraften ökas. Svetszonen är i allmänhet ett smalt område. Friktionssvetstekniken kan användas för att sammanfoga solida och rörformiga delar gjorda av en mängd olika material. Viss blixt kan utvecklas vid gränssnittet i FRW, men denna blixt kan tas bort genom sekundär bearbetning eller slipning. Variationer av friktionssvetsprocessen finns. Till exempel "tröghetsfriktionssvetsning" involverar ett svänghjul vars rotationskinetiska energi används för att svetsa delarna. Svetsen är klar när svänghjulet stannar. Den roterande massan kan varieras och därmed den roterande kinetiska energin. En annan variant är "linjär friktionssvetsning", där linjär fram- och återgående rörelse åläggs åtminstone en av komponenterna som ska sammanfogas. I linjär friktionssvetsning behöver inte delar vara cirkulära, de kan vara rektangulära, kvadratiska eller av annan form. Frekvenser kan vara i tiotals Hz, amplituder i millimeterområdet och tryck i tiotals eller hundratals MPa. Slutligen är "friction stir welding" något annorlunda än de andra två som förklaras ovan. Medan vid tröghetsfriktionssvetsning och linjär friktionssvetsning uppvärmning av gränssnitt uppnås genom friktion genom gnidning av två kontaktytor, gnids i friktionsomrörningssvetsningsmetoden en tredje kropp mot de två ytorna som ska sammanfogas. Ett roterande verktyg med 5 till 6 mm diameter bringas i kontakt med fogen. Temperaturerna kan öka till värden mellan 503 till 533 Kelvin. Uppvärmning, blandning och omrörning av materialet i fogen sker. Vi använder friktionssvetsning på en mängd olika material inklusive aluminium, plast och kompositer. Svetsar är enhetliga och kvaliteten är hög med minimala porer. Inga ångor eller stänk produceras vid friktionssvetsning och processen är väl automatiserad. RESISTANSSVETSNING (RW): Värmen som krävs för svetsning produceras av det elektriska motståndet mellan de två arbetsstyckena som ska sammanfogas. Inget flussmedel, skyddsgaser eller förbrukningsbara elektroder används vid motståndssvetsning. Jouleuppvärmning sker vid motståndssvetsning och kan uttryckas som: H = (kvadrat I) x R xtx K H är värme som genereras i joule (watt-sekunder), I ström i ampere, R resistans i ohm, t är tiden i sekunder som strömmen flyter igenom. Faktorn K är mindre än 1 och representerar den del av energi som inte går förlorad genom strålning och ledning. Strömmar i motståndssvetsprocesser kan nå nivåer så höga som 100 000 A men spänningarna är vanligtvis 0,5 till 10 volt. Elektroder är vanligtvis gjorda av kopparlegeringar. Både liknande och olika material kan sammanfogas genom motståndssvetsning. Det finns flera variationer för denna process: "Resistenspunktsvetsning" innebär att två motsatta runda elektroder kommer i kontakt med ytorna på överlappsfogen på de två plåtarna. Tryck appliceras tills strömmen stängs av. Svetsklumpen är vanligtvis upp till 10 mm i diameter. Motståndspunktsvetsning lämnar lätt missfärgade fördjupningsmärken vid svetspunkter. Punktsvetsning är vår mest populära motståndssvetsteknik. Olika elektrodformer används vid punktsvetsning för att nå svåra områden. Vår punktsvetsutrustning är CNC-styrd och har flera elektroder som kan användas samtidigt. En annan variant av "motståndssömsvetsning" utförs med hjul- eller rullelektroder som producerar kontinuerliga punktsvetsar när strömmen når en tillräckligt hög nivå i växelströmscykeln. Fogar som produceras genom motståndssvetsning är vätske- och gastäta. Svetshastigheter på ca 1,5 m/min är normala för tunnplåt. Man kan applicera intermittenta strömmar så att punktsvetsar produceras med önskade intervall längs sömmen. Vid "motståndsprojektionssvetsning" präglar vi en eller flera utsprång (gropar) på en av arbetsstyckesytorna som ska svetsas. Dessa utsprång kan vara runda eller ovala. Höga lokaliserade temperaturer uppnås vid dessa präglade fläckar som kommer i kontakt med parningsdelen. Elektroder utövar tryck för att komprimera dessa utsprång. Elektroder i motståndsprojektionssvetsning har platta spetsar och är vattenkylda kopparlegeringar. Fördelen med resistansprojektionssvetsning är vår förmåga att svetsa ett antal svetsar i ett slag, alltså den förlängda elektrodens livslängd, förmågan att svetsa plåtar av olika tjocklekar, förmågan att svetsa muttrar och bultar till plåtar. Nackdelen med motståndsprojektionssvetsning är den extra kostnaden för att prägla fördjupningarna. Ännu en teknik, vid "blixtsvetsning" genereras värme från bågen i ändarna av de två arbetsstyckena när de börjar få kontakt. Denna metod kan också alternativt betraktas som bågsvetsning. Temperaturen vid gränssnittet stiger och materialet mjuknar. En axiell kraft appliceras och en svets bildas vid det uppmjukade området. Efter att snabbsvetsningen är klar kan fogen bearbetas för förbättrat utseende. Svetskvaliteten som erhålls genom snabbsvetsning är god. Effektnivåer är 10 till 1500 kW. Snabbsvetsning är lämplig för kant-till-kant sammanfogning av liknande eller olika metaller upp till 75 mm diameter och plåtar mellan 0,2 mm till 25 mm tjocklek. "Stud arc welding" är mycket lik snabbsvetsning. Tappen såsom en bult eller gängad stång tjänar som en elektrod medan den förenas med ett arbetsstycke såsom en platta. För att koncentrera den alstrade värmen, förhindra oxidation och hålla kvar den smälta metallen i svetszonen placeras en keramisk engångsring runt fogen. Slutligen "slagsvetsning", en annan motståndssvetsprocess, använder en kondensator för att tillföra den elektriska energin. Vid slagsvetsning urladdas kraften inom millisekunder mycket snabbt och utvecklar hög lokal värme vid fogen. Vi använder slagsvetsning i stor utsträckning inom elektroniktillverkningsindustrin där uppvärmning av känsliga elektroniska komponenter i närheten av fogen måste undvikas. En teknik som kallas EXPLOSIONSSVETNING innebär att ett lager av sprängämne detoneras som läggs över ett av arbetsstyckena som ska sammanfogas. Det mycket höga trycket som utövas på arbetsstycket ger ett turbulent och vågigt gränssnitt och mekanisk låsning sker. Förbindningsstyrkorna vid explosiv svetsning är mycket höga. Explosionssvetsning är en bra metod för beklädnad av plåtar med olika metaller. Efter beklädnad kan plattorna rullas till tunnare sektioner. Ibland använder vi explosionsvetsning för att expandera rör så att de tätar tätt mot plattan. Vår sista metod inom området solid state-fogning är DIFFUSION BONDING eller DIFFUSION WELDING (DFW) där en bra fog uppnås huvudsakligen genom diffusion av atomer över gränsytan. Viss plastisk deformation vid gränssnittet bidrar också till svetsningen. Inblandade temperaturer är runt 0,5 Tm där Tm är smälttemperaturen för metallen. Bindstyrkan vid diffusionssvetsning beror på tryck, temperatur, kontakttid och renheten hos kontaktytor. Ibland använder vi tillsatsmetaller vid gränssnittet. Värme och tryck krävs vid diffusionsbindning och tillförs av elektriskt motstånd eller ugn och dödvikter, press eller annat. Liknande och olika metaller kan sammanfogas med diffusionssvetsning. Processen är relativt långsam på grund av den tid det tar för atomer att migrera. DFW kan automatiseras och används i stor utsträckning vid tillverkning av komplexa delar för flyg-, elektronik- och medicinindustrin. Produkter som tillverkas inkluderar ortopediska implantat, sensorer, strukturella delar för flygindustrin. Diffusionsbindning kan kombineras med SUPERPLASTISK FORMNING för att tillverka komplexa plåtstrukturer. Utvalda platser på ark diffusionsbondas först och sedan expanderas de obundna områdena till en form med hjälp av lufttryck. Flygkonstruktioner med höga styvhet-till-vikt-förhållanden tillverkas med denna kombination av metoder. Den kombinerade processen för diffusionssvetsning/superplastformning minskar antalet delar som krävs genom att eliminera behovet av fästelement, vilket resulterar i lågspänning och mycket exakta delar ekonomiskt och med korta ledtider. LÖDNING: Lödnings- och lödteknikerna innebär lägre temperaturer än de som krävs för svetsning. Lödningstemperaturerna är dock högre än lödtemperaturerna. Vid hårdlödning placeras en tillsatsmetall mellan ytorna som ska sammanfogas och temperaturen höjs till smälttemperaturen för tillsatsmaterialet över 723 Kelvin men under arbetsstyckenas smälttemperaturer. Den smälta metallen fyller det tätt passande utrymmet mellan arbetsstyckena. Kylning och efterföljande stelning av filarmetallen resulterar i starka fogar. Vid lödsvetsning avsätts tillsatsmetallen vid fogen. Avsevärt mer tillsatsmetall används vid lödsvetsning jämfört med lödning. Oxyacetylenbrännare med oxiderande låga används för att avsätta tillsatsmetallen vid lödsvetsning. På grund av lägre temperaturer vid hårdlödning är problemen i värmepåverkade zoner, såsom skevhet och kvarvarande spänningar, mindre. Ju mindre spelrum är vid lödning, desto högre är fogens skjuvhållfasthet. Maximal draghållfasthet uppnås dock vid ett optimalt gap (ett toppvärde). Under och över detta optimala värde minskar draghållfastheten vid hårdlödning. Typiska spelrum vid hårdlödning kan vara mellan 0,025 och 0,2 mm. Vi använder en mängd olika hårdlödningsmaterial med olika former såsom performs, puder, ringar, tråd, remsa...etc. och kan tillverka dessa utförs speciellt för din design eller produktgeometri. Vi bestämmer också innehållet i hårdlödningsmaterialen enligt dina basmaterial och tillämpningar. Vi använder ofta flussmedel i hårdlödningsoperationer för att avlägsna oönskade oxidlager och förhindra oxidation. För att undvika efterföljande korrosion avlägsnas flussmedel vanligtvis efter sammanfogningsoperationen. AGS-TECH Inc. använder olika hårdlödningsmetoder, inklusive: - Fackellödning - Ugnslödning - Induktionslödning - Motståndslödning - Dopplödning - Infraröd lödning - Diffusionslödning - Högenergistråle Våra vanligaste exempel på lödfogar är gjorda av olika metaller med god hållfasthet såsom hårdmetallborr, skär, optoelektroniska hermetiska paket, tätningar. LÖDNING: Detta är en av våra mest använda tekniker där lodet (tillsatsmetallen) fyller fogen som vid lödning mellan tättslutande komponenter. Våra lod har smältpunkter under 723 Kelvin. Vi använder både manuell och automatiserad lödning i tillverkningsoperationer. Jämfört med lödning är lödtemperaturen lägre. Lödning är inte särskilt lämplig för applikationer med hög temperatur eller hög hållfasthet. Vi använder såväl blyfria lod som tenn-bly, tenn-zink, bly-silver, kadmium-silver, zink-aluminiumlegeringar förutom andra för lödning. Både icke-korrosiva hartsbaserade såväl som oorganiska syror och salter används som flussmedel vid lödning. Vi använder speciella flussmedel för att löda metaller med låg lödbarhet. I applikationer där vi ska löda keramiska material, glas eller grafit, pläterar vi först delarna med en lämplig metall för ökad lödbarhet. Våra populära lödtekniker är: -Reflow eller Paste Lödning -Våglödning -Ugnslödning - Facklorlödning -Induktionslödning -Järnlödning - Motståndslödning -Dopplödning -Ultraljudslödning -Infraröd lödning Ultraljudslödning ger oss en unik fördel där behovet av flussmedel elimineras på grund av ultraljudskavitationseffekt som tar bort oxidfilmer från ytorna som ska fogas. Reflow och Wave lödning är våra industriellt enastående tekniker för högvolymtillverkning inom elektronik och därför värda att förklara mer i detalj. Vid återflödeslödning använder vi halvfasta pastor som innehåller lödmetallpartiklar. Pastan placeras på fogen med hjälp av en screening- eller stencileringsprocess. I kretskort (PCB) använder vi ofta denna teknik. När elektriska komponenter placeras på dessa kuddar från pasta, håller ytspänningen de ytmonterade förpackningarna i linje. Efter att ha placerat komponenterna värmer vi sammansättningen i en ugn så att återflödeslödningen sker. Under denna process avdunstar lösningsmedlen i pastan, flussmedlet i pastan aktiveras, komponenterna förvärms, lodpartiklarna smälts och väter fogen och slutligen kyls PCB-enheten långsamt. Vår andra populära teknik för högvolymproduktion av PCB-skivor, nämligen våglödning förlitar sig på det faktum att smältlod väter metallytor och bildar bra bindningar först när metallen är förvärmd. En stående laminär våg av smält lod genereras först av en pump och de förvärmda och prefluxade PCB:erna transporteras över vågen. Lödet väter endast exponerade metallytor men väter inte IC-polymerpaketen eller de polymerbelagda kretskorten. En varmvattenstråle med hög hastighet blåser överflödigt lod från fogen och förhindrar överbryggning mellan intilliggande ledningar. Vid våglödning av ytmonterade paket binder vi dem först vid kretskortet innan lödning. Återigen används skärmning och stencilering men denna gång för epoxi. Efter att komponenterna har placerats på rätt plats, härdas epoxin, brädorna vänds upp och ner och våglödning sker. CLICK Product Finder-Locator Service FÖREGÅENDE SIDA