Search Results

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA ประสาน & บัดกรี & เชื่อม ในบรรดาเทคนิค JOINING ต่างๆ ที่เราปรับใช้ในการผลิต เราให้ความสำคัญเป็นพิเศษกับ WELDING, BRAZING, SOLDERING, ADHESIVE BONDING และ CUSTOM MECHANICAL ASSEMBLY เนื่องจากเทคนิคเหล่านี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในการใช้งาน เช่น การผลิตชุดประกอบสุญญากาศ การผลิตผลิตภัณฑ์ไฮเทค และการปิดผนึกเฉพาะทาง ในที่นี้เราจะเน้นเฉพาะด้านที่เชี่ยวชาญมากขึ้นของเทคนิคการต่อเชื่อมเหล่านี้ เนื่องจากเกี่ยวข้องกับการผลิตผลิตภัณฑ์และส่วนประกอบขั้นสูง การเชื่อมแบบฟิวชั่น: เราใช้ความร้อนในการหลอมและรวมวัสดุเข้าด้วยกัน ความร้อนมาจากไฟฟ้าหรือคานพลังงานสูง ประเภทของการเชื่อมแบบฟิวชันที่เราปรับใช้ ได้แก่ การเชื่อมด้วยแก๊สออกซิเจน, การเชื่อมอาร์ค, การเชื่อมด้วยลำแสงพลังงานสูง การเชื่อมแบบ SOLID-STATE: เราเชื่อมชิ้นส่วนโดยไม่หลอมละลายและหลอมละลาย วิธีการเชื่อมแบบโซลิดสเตตของเรามีทั้งแบบเย็น แบบอัลตราโซนิก ความต้านทาน แรงเสียดทาน การเชื่อมแบบระเบิด และการเชื่อมแบบกระจาย การประสานและการบัดกรี: พวกเขาใช้โลหะฟิลเลอร์และทำให้เราได้เปรียบในการทำงานที่อุณหภูมิต่ำกว่าในการเชื่อม ซึ่งทำให้ผลิตภัณฑ์เสียหายทางโครงสร้างน้อยลง ข้อมูลเกี่ยวกับโรงงานประสานของเราที่ผลิตอุปกรณ์เซรามิกกับโลหะ การซีลสุญญากาศ การป้อนผ่านสุญญากาศ ส่วนประกอบควบคุมสุญญากาศและของเหลวสูงและสูงพิเศษ สามารถพบได้ที่นี่:โบรชัวร์โรงงานประสาน การยึดติดด้วยกาว: เนื่องจากความหลากหลายของกาวที่ใช้ในอุตสาหกรรมและการใช้งานที่หลากหลาย เราจึงมีหน้าเฉพาะสำหรับสิ่งนี้ หากต้องการไปยังหน้าเกี่ยวกับการติดกาว โปรดคลิกที่นี่ การประกอบกลไกแบบกำหนดเอง: เราใช้รัดต่างๆ เช่น สลักเกลียว สกรู น็อต หมุดย้ำ ตัวยึดของเราไม่ได้จำกัดอยู่แค่ตัวยึดแบบมาตรฐานนอกชั้นวาง เราออกแบบ พัฒนา และผลิตตัวยึดแบบพิเศษที่ทำจากวัสดุที่ไม่ได้มาตรฐานเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดสำหรับการใช้งานพิเศษ บางครั้งต้องการการนำไฟฟ้าหรือความร้อนที่ไม่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าในขณะที่บางครั้งก็ต้องการการนำไฟฟ้า สำหรับการใช้งานพิเศษบางอย่าง ลูกค้าอาจต้องการรัดพิเศษที่ไม่สามารถถอดออกได้โดยไม่ทำลายผลิตภัณฑ์ มีแนวคิดและการใช้งานที่ไม่สิ้นสุด เรามีทุกอย่างให้คุณ หากไม่ขายหน้าร้าน เราก็สามารถพัฒนาได้อย่างรวดเร็ว ไปที่หน้าของเราเกี่ยวกับการประกอบเครื่องจักร โปรดคลิกที่นี่ . ให้เราตรวจสอบเทคนิคการเข้าร่วมแบบต่างๆ ในรายละเอียดเพิ่มเติม OXYFUEL GAS WELDING (OFW): เราใช้ก๊าซเชื้อเพลิงผสมกับออกซิเจนเพื่อผลิตเปลวไฟเชื่อม เมื่อเราใช้อะเซทิลีนเป็นเชื้อเพลิงและออกซิเจน เราเรียกว่าการเชื่อมด้วยแก๊สออกซีอะเซทิลีน ปฏิกิริยาเคมีสองอย่างเกิดขึ้นในกระบวนการเผาไหม้ก๊าซออกซีฟูเอล: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + ความร้อน 2CO + H2 + 1.5 O2---------» 2 CO2 + H2O + ความร้อน ปฏิกิริยาแรกแยกอะเซทิลีนออกเป็นคาร์บอนมอนอกไซด์และไฮโดรเจนในขณะที่สร้างความร้อนขึ้นประมาณ 33% กระบวนการที่สองข้างต้นแสดงถึงการเผาไหม้เพิ่มเติมของไฮโดรเจนและคาร์บอนมอนอกไซด์ในขณะที่ผลิตความร้อนประมาณ 67% ของความร้อนทั้งหมด อุณหภูมิในเปลวไฟอยู่ระหว่าง 1533 ถึง 3573 เคลวิน เปอร์เซ็นต์ออกซิเจนในส่วนผสมของแก๊สมีความสำคัญ หากปริมาณออกซิเจนมากกว่าครึ่งหนึ่ง เปลวไฟจะกลายเป็นตัวออกซิไดซ์ สิ่งนี้ไม่พึงปรารถนาสำหรับโลหะบางชนิด แต่เป็นที่ต้องการสำหรับโลหะอื่นๆ ตัวอย่างเมื่อต้องการออกซิไดซ์เปลวไฟคือโลหะผสมที่มีทองแดงเป็นส่วนประกอบเนื่องจากจะสร้างชั้นฟิล์มบนโลหะ ในทางกลับกัน เมื่อปริมาณออกซิเจนลดลง การเผาไหม้ทั้งหมดจะไม่สามารถทำได้และเปลวไฟจะกลายเป็นเปลวไฟรีดิวซ์ (คาร์บูไรซิ่ง) อุณหภูมิในเปลวไฟรีดิวซ์จะต่ำกว่า ดังนั้นจึงเหมาะสำหรับกระบวนการต่างๆ เช่น การบัดกรีและการประสาน ก๊าซอื่นๆ ก็เป็นเชื้อเพลิงที่มีศักยภาพเช่นกัน แต่ก็มีข้อเสียอยู่บ้างเมื่อเทียบกับอะเซทิลีน ในบางครั้ง เราจัดหาโลหะเติมให้กับบริเวณรอยเชื่อมในรูปแบบของแท่งหรือลวดเติม บางส่วนถูกเคลือบด้วยฟลักซ์เพื่อชะลอการเกิดออกซิเดชันของพื้นผิว และด้วยเหตุนี้จึงปกป้องโลหะหลอมเหลว ประโยชน์เพิ่มเติมที่ฟลักซ์มอบให้คือการกำจัดออกไซด์และสารอื่นๆ ออกจากบริเวณรอยเชื่อม สิ่งนี้นำไปสู่การยึดติดที่แน่นแฟ้นยิ่งขึ้น รูปแบบของการเชื่อมด้วยแก๊สออกซีเชื้อเพลิงคือ PRESSURE GAS WELDING ซึ่งส่วนประกอบทั้งสองจะถูกทำให้ร้อนที่ส่วนต่อประสานโดยใช้หัวเชื่อมก๊าซออกซีอะเซทิลีน และเมื่อส่วนต่อประสานเริ่มละลาย คบเพลิงจะถูกถอนออกและใช้แรงตามแนวแกนเพื่อกดทั้งสองส่วนเข้าด้วยกัน จนกว่าอินเทอร์เฟซจะแข็งตัว การเชื่อมอาร์ค: เราใช้พลังงานไฟฟ้าเพื่อสร้างส่วนโค้งระหว่างปลายอิเล็กโทรดกับชิ้นส่วนที่จะเชื่อม แหล่งจ่ายไฟสามารถเป็น AC หรือ DC ในขณะที่อิเล็กโทรดเป็นวัสดุสิ้นเปลืองหรือไม่สิ้นเปลือง การถ่ายเทความร้อนในการเชื่อมอาร์คสามารถแสดงได้โดยสมการต่อไปนี้: H / l = อดีต VI / v H คืออินพุตความร้อน l คือความยาวเชื่อม V และ I คือแรงดันและกระแสที่ใช้ v คือความเร็วในการเชื่อม และ e คือประสิทธิภาพของกระบวนการ ยิ่งประสิทธิภาพ “e” สูงขึ้นเท่าใด พลังงานที่มีอยู่ก็จะถูกนำมาใช้ในการหลอมวัสดุให้เกิดประโยชน์มากขึ้นเท่านั้น อินพุตความร้อนยังสามารถแสดงเป็น: H = ux (ระดับเสียง) = ux A xl นี่คือพลังงานจำเพาะสำหรับการหลอม A คือหน้าตัดของรอยเชื่อมและ l ความยาวเชื่อม จากสมการทั้งสองข้างต้น เราจะได้: v = อดีต VI / u A รูปแบบหนึ่งของการเชื่อมอาร์กคือ SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW) ซึ่งคิดเป็นประมาณ 50% ของกระบวนการเชื่อมอุตสาหกรรมและการบำรุงรักษาทั้งหมด การเชื่อมอาร์คด้วยไฟฟ้า (STICK WELDING) ทำได้โดยการสัมผัสส่วนปลายของอิเล็กโทรดที่เคลือบเข้ากับชิ้นงาน และดึงออกอย่างรวดเร็วจนถึงระยะที่เพียงพอต่อการคงส่วนโค้งไว้ เราเรียกกระบวนการนี้ว่าการเชื่อมแบบติดเพราะอิเล็กโทรดเป็นแท่งที่บางและยาว ในระหว่างกระบวนการเชื่อม ปลายของอิเล็กโทรดจะละลายพร้อมกับการเคลือบและโลหะฐานในบริเวณใกล้เคียงกับส่วนโค้ง ส่วนผสมของโลหะฐาน โลหะอิเล็กโทรด และสารจากการเคลือบอิเล็กโทรดจะแข็งตัวในบริเวณรอยเชื่อม การเคลือบอิเล็กโทรดจะขจัดออกซิไดซ์และให้ก๊าซป้องกันในบริเวณรอยเชื่อม ดังนั้นจึงป้องกันจากออกซิเจนในสิ่งแวดล้อม ดังนั้นกระบวนการนี้จึงเรียกว่าการเชื่อมอาร์กโลหะแบบหุ้มฉนวน เราใช้กระแสระหว่าง 50 ถึง 300 แอมแปร์และระดับพลังงานโดยทั่วไปน้อยกว่า 10 กิโลวัตต์เพื่อประสิทธิภาพการเชื่อมที่เหมาะสมที่สุด สิ่งที่สำคัญก็คือขั้วของกระแสไฟตรง (ทิศทางการไหลของกระแส) ควรใช้ขั้วตรงที่ชิ้นงานเป็นบวกและขั้วไฟฟ้าเป็นลบในการเชื่อมโลหะแผ่นเนื่องจากมีการแทรกซึมที่ตื้นและสำหรับข้อต่อที่มีช่องว่างกว้างมาก เมื่อเรามีขั้วย้อนกลับ กล่าวคือ อิเล็กโทรดเป็นบวกและลบของชิ้นงาน เราสามารถเจาะรอยเชื่อมได้ลึกขึ้น ด้วยกระแสไฟ AC เนื่องจากเรามีส่วนโค้งเป็นจังหวะ เราจึงสามารถเชื่อมส่วนที่หนาได้โดยใช้อิเล็กโทรดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่และกระแสสูงสุด วิธีการเชื่อม SMAW เหมาะสำหรับชิ้นงานที่มีความหนาตั้งแต่ 3 ถึง 19 มม. และมากยิ่งขึ้นโดยใช้เทคนิคหลายรอบ ตะกรันที่เกิดขึ้นที่ด้านบนของรอยเชื่อมจะต้องถูกลบออกโดยใช้แปรงลวด เพื่อไม่ให้เกิดการกัดกร่อนและความล้มเหลวที่บริเวณรอยเชื่อม แน่นอนว่าสิ่งนี้จะเพิ่มค่าใช้จ่ายในการเชื่อมอาร์คโลหะที่มีฉนวนหุ้ม อย่างไรก็ตาม SMAW เป็นเทคนิคการเชื่อมที่ได้รับความนิยมมากที่สุดในอุตสาหกรรมและงานซ่อมแซม การเชื่อมอาร์คใต้น้ำ (SAW): ในขั้นตอนนี้ เราป้องกันส่วนโค้งของรอยเชื่อมโดยใช้วัสดุฟลักซ์ที่เป็นเม็ด เช่น มะนาว ซิลิกา แคลเซียมฟลอไรด์ แมงกานีสออกไซด์….เป็นต้น ฟลักซ์แบบแกรนูลจะถูกป้อนเข้าสู่บริเวณรอยเชื่อมโดยแรงโน้มถ่วงที่ไหลผ่านหัวฉีด ฟลักซ์ที่ปกคลุมบริเวณรอยเชื่อมหลอมเหลวช่วยปกป้องจากประกายไฟ ควัน รังสียูวี….ฯลฯ และทำหน้าที่เป็นฉนวนความร้อน จึงปล่อยให้ความร้อนแทรกซึมลึกเข้าไปในชิ้นงาน ฟลักซ์ที่ยังไม่ได้หลอมจะถูกกู้คืน บำบัด และนำกลับมาใช้ใหม่ ขดลวดเปลือยใช้เป็นอิเล็กโทรดและป้อนผ่านท่อไปยังพื้นที่เชื่อม เราใช้กระแสระหว่าง 300 ถึง 2000 แอมแปร์ กระบวนการเชื่อมอาร์กใต้น้ำ (SAW) ถูกจำกัดให้อยู่ในตำแหน่งแนวนอนและแนวราบ และการเชื่อมแบบวงกลม หากการหมุนของโครงสร้างวงกลม (เช่น ท่อ) เป็นไปได้ในระหว่างการเชื่อม ความเร็วสามารถเข้าถึง 5 เมตร/นาที กระบวนการ SAW เหมาะสำหรับแผ่นหนาและให้รอยเชื่อมคุณภาพสูง เหนียว เหนียว และสม่ำเสมอ ความสามารถในการผลิต นั่นคือปริมาณของวัสดุเชื่อมที่ฝากต่อชั่วโมงคือ 4 ถึง 10 เท่าของปริมาณเมื่อเทียบกับกระบวนการ SMAW กระบวนการเชื่อมอาร์กอีกรูปแบบหนึ่งคือ GAS METAL ARC WELDING (GMAW) หรือเรียกอีกอย่างว่า METAL INERT GAS WELDING (MIG) ขึ้นอยู่กับพื้นที่เชื่อมที่มีการป้องกันจากแหล่งก๊าซภายนอก เช่น ฮีเลียม อาร์กอน คาร์บอนไดออกไซด์….เป็นต้น อาจมีสารขจัดออกซิไดซ์เพิ่มเติมอยู่ในโลหะอิเล็กโทรด ลวดสิ้นเปลืองจะถูกป้อนผ่านหัวฉีดเข้าไปในบริเวณรอยเชื่อม การผลิตที่เกี่ยวข้องกับบอทเหล็กและโลหะนอกกลุ่มเหล็กจะดำเนินการโดยใช้การเชื่อมอาร์กโลหะด้วยแก๊ส (GMAW) ความสามารถในการเชื่อมประมาณ 2 เท่าของกระบวนการ SMAW กำลังใช้อุปกรณ์เชื่อมอัตโนมัติ โลหะถูกถ่ายโอนด้วยวิธีใดวิธีหนึ่งจากสามวิธีในกระบวนการนี้: “การถ่ายเทด้วยสเปรย์” เกี่ยวข้องกับการถ่ายโอนหยดโลหะขนาดเล็กหลายร้อยเม็ดต่อวินาทีจากอิเล็กโทรดไปยังบริเวณรอยเชื่อม ในอีกทางหนึ่ง "Globular Transfer" ใช้ก๊าซที่อุดมด้วยคาร์บอนไดออกไซด์และโลหะหลอมเหลวที่หลอมละลายถูกขับเคลื่อนด้วยอาร์คไฟฟ้า กระแสเชื่อมสูงและเชื่อมเจาะลึก ความเร็วในการเชื่อมมากกว่าในการถ่ายโอนสเปรย์ ดังนั้นการถ่ายโอนแบบทรงกลมจะดีกว่าสำหรับการเชื่อมส่วนที่หนักกว่า สุดท้าย ในวิธี "การลัดวงจรไฟฟ้า" ปลายอิเล็กโทรดจะสัมผัสกับบ่อเชื่อมที่หลอมละลาย ทำให้เกิดไฟฟ้าลัดวงจรในขณะที่โลหะในอัตรามากกว่า 50 หยด/วินาที จะถูกถ่ายโอนในแต่ละหยด ใช้กระแสและแรงดันไฟต่ำร่วมกับลวดทินเนอร์ กำลังไฟฟ้าที่ใช้ประมาณ 2 กิโลวัตต์และอุณหภูมิค่อนข้างต่ำ ทำให้วิธีนี้เหมาะสำหรับแผ่นบางที่มีความหนาน้อยกว่า 6 มม. อีกรูปแบบหนึ่งของกระบวนการ FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) คล้ายกับการเชื่อมอาร์กโลหะด้วยแก๊ส ยกเว้นว่าอิเล็กโทรดจะเป็นหลอดที่เต็มไปด้วยฟลักซ์ ข้อดีของการใช้อิเล็กโทรด cored-flux คือทำให้เกิดอาร์คที่มีเสถียรภาพมากขึ้น ทำให้เรามีโอกาสปรับปรุงคุณสมบัติของโลหะเชื่อม มีความเปราะและยืดหยุ่นน้อยกว่าของฟลักซ์เมื่อเปรียบเทียบกับการเชื่อม SMAW รูปทรงการเชื่อมที่ดีขึ้น อิเล็กโทรดคอร์ที่มีฉนวนป้องกันตัวเองประกอบด้วยวัสดุที่ป้องกันบริเวณรอยเชื่อมจากชั้นบรรยากาศ เราใช้พลังงานประมาณ 20 กิโลวัตต์ เช่นเดียวกับกระบวนการ GMAW กระบวนการ FCAW ยังเปิดโอกาสให้กระบวนการอัตโนมัติสำหรับการเชื่อมอย่างต่อเนื่อง และประหยัด เคมีของโลหะเชื่อมที่แตกต่างกันสามารถพัฒนาได้โดยการเพิ่มโลหะผสมต่างๆ ลงในแกนฟลักซ์ ในการเชื่อมด้วยไฟฟ้า (EGW) เราเชื่อมชิ้นงานจากขอบหนึ่งไปอีกขอบหนึ่ง บางครั้งเรียกว่า BUTT WELDING เชื่อมโลหะเข้าไปในช่องเชื่อมระหว่างสองชิ้นที่จะเข้าร่วม พื้นที่ล้อมรอบด้วยเขื่อนระบายความร้อนด้วยน้ำสองแห่งเพื่อป้องกันไม่ให้ตะกรันที่หลอมละลายไหลออกมา เขื่อนถูกเคลื่อนขึ้นโดยใช้กลไกขับเคลื่อน เมื่อชิ้นงานสามารถหมุนได้ เราก็สามารถใช้เทคนิคการเชื่อมด้วยไฟฟ้าแก๊สสำหรับการเชื่อมตามเส้นรอบวงของท่อได้เช่นกัน อิเล็กโทรดถูกป้อนผ่านท่อเพื่อให้ส่วนโค้งต่อเนื่อง กระแสไฟฟ้าสามารถอยู่ที่ประมาณ 400 แอมแปร์หรือ 750 แอมแปร์ และระดับพลังงานประมาณ 20 กิโลวัตต์ ก๊าซเฉื่อยที่เกิดจากอิเล็กโทรดที่มีแกนฟลักซ์หรือแหล่งภายนอกให้การป้องกัน เราใช้การเชื่อมด้วยไฟฟ้า (EGW) สำหรับโลหะ เช่น เหล็ก ไททาเนียม….ฯลฯ ที่มีความหนาตั้งแต่ 12 มม. ถึง 75 มม. เทคนิคนี้เหมาะสำหรับโครงสร้างขนาดใหญ่ ทว่าในเทคนิคอื่นที่เรียกว่า ELECTROSLAG WELDING (ESW) อาร์กจะจุดประกายระหว่างอิเล็กโทรดกับด้านล่างของชิ้นงานและเพิ่มฟลักซ์ เมื่อตะกรันหลอมเหลวไปถึงปลายอิเล็กโทรด ส่วนโค้งก็จะดับลง พลังงานถูกจ่ายอย่างต่อเนื่องผ่านความต้านทานไฟฟ้าของตะกรันหลอมเหลว เราสามารถเชื่อมเพลตที่มีความหนาตั้งแต่ 50 มม. ถึง 900 มม. และสูงกว่านั้นอีก กระแสไฟอยู่ที่ประมาณ 600 แอมแปร์ ในขณะที่แรงดันไฟฟ้าอยู่ระหว่าง 40 – 50 โวลต์ ความเร็วในการเชื่อมอยู่ที่ประมาณ 12 ถึง 36 มม./นาที การใช้งานคล้ายกับการเชื่อมด้วยไฟฟ้า หนึ่งในกระบวนการอิเล็กโทรดที่ไม่สิ้นเปลืองของเรา GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) หรือที่รู้จักในชื่อ TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) เกี่ยวข้องกับการจัดหาโลหะเติมด้วยลวด สำหรับข้อต่อที่กระชับพอดี บางครั้งเราไม่ใช้โลหะเสริม ในกระบวนการ TIG เราไม่ใช้ฟลักซ์ แต่ใช้อาร์กอนและฮีเลียมเพื่อป้องกัน ทังสเตนมีจุดหลอมเหลวสูงและไม่ได้ใช้ในกระบวนการเชื่อม TIG ดังนั้นจึงสามารถรักษากระแสคงที่และช่องว่างอาร์คได้ ระดับพลังงานอยู่ระหว่าง 8 ถึง 20 กิโลวัตต์ และกระแสไฟที่ 200 แอมแปร์ (DC) หรือ 500 แอมแปร์ (AC) สำหรับอะลูมิเนียมและแมกนีเซียม เราใช้กระแสไฟ AC สำหรับฟังก์ชันทำความสะอาดออกไซด์ เพื่อหลีกเลี่ยงการปนเปื้อนของอิเล็กโทรดทังสเตน เราหลีกเลี่ยงการสัมผัสกับโลหะหลอมเหลว การเชื่อมอาร์กทังสเตนแก๊ส (GTAW) มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับการเชื่อมโลหะบาง รอยเชื่อม GTAW มีคุณภาพสูงและมีผิวสำเร็จที่ดี เนื่องจากก๊าซไฮโดรเจนมีต้นทุนสูงขึ้น เทคนิคที่ใช้น้อยกว่าคือ ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW) ซึ่งเราสร้างส่วนโค้งระหว่างอิเล็กโทรดทังสเตนสองขั้วในบรรยากาศป้องกันของก๊าซไฮโดรเจนที่ไหลอยู่ AHW ยังเป็นกระบวนการเชื่อมอิเล็กโทรดที่ไม่สิ้นเปลืองอีกด้วย ก๊าซไฮโดรเจนไดอะตอมมิก H2 แตกตัวเป็นรูปอะตอมใกล้กับส่วนโค้งของการเชื่อมซึ่งมีอุณหภูมิสูงกว่า 6273 เคลวิน ในขณะที่พังทลายจะดูดซับความร้อนจำนวนมากจากส่วนโค้ง เมื่ออะตอมไฮโดรเจนกระทบบริเวณรอยเชื่อมซึ่งเป็นพื้นผิวที่ค่อนข้างเย็น พวกมันจะรวมตัวกันใหม่ในรูปแบบไดอะตอมมิกและปล่อยความร้อนที่เก็บไว้ พลังงานสามารถเปลี่ยนแปลงได้โดยการเปลี่ยนชิ้นงานเป็นระยะทางอาร์ค ในกระบวนการอิเล็กโทรดอื่นที่ไม่สิ้นเปลือง PLASMA ARC WELDING (PAW) เรามีพลาสมาอาร์คเข้มข้นพุ่งตรงไปยังบริเวณรอยเชื่อม อุณหภูมิถึง 33,273 เคลวินใน PAW อิเล็กตรอนและไอออนจำนวนเกือบเท่ากันประกอบเป็นแก๊สพลาสมา ส่วนโค้งนำร่องกระแสไฟต่ำเริ่มต้นพลาสม่าซึ่งอยู่ระหว่างอิเล็กโทรดทังสเตนและปาก กระแสไฟที่ใช้งานโดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ 100 แอมแปร์ อาจมีการป้อนโลหะเติม ในการเชื่อมอาร์กพลาสม่า การป้องกันทำได้โดยวงแหวนป้องกันด้านนอกและใช้ก๊าซ เช่น อาร์กอนและฮีเลียม ในการเชื่อมอาร์กพลาสม่า อาร์คอาจอยู่ระหว่างอิเล็กโทรดกับชิ้นงาน หรือระหว่างอิเล็กโทรดกับหัวฉีด เทคนิคการเชื่อมนี้มีข้อได้เปรียบเหนือวิธีการอื่นๆ ที่มีความเข้มข้นของพลังงานสูง ความสามารถในการเชื่อมที่ลึกและแคบกว่า ความเสถียรของส่วนโค้งที่ดีขึ้น ความเร็วในการเชื่อมที่สูงขึ้นถึง 1 เมตร/นาที ความผิดเพี้ยนจากความร้อนน้อยลง โดยทั่วไปเราใช้การเชื่อมแบบพลาสม่าอาร์คสำหรับความหนาน้อยกว่า 6 มม. และบางครั้งอาจสูงถึง 20 มม. สำหรับอะลูมิเนียมและไททาเนียม HIGH-ENERGY-BEAM WELDING: วิธีการเชื่อมแบบฟิวชันอีกรูปแบบหนึ่งที่มีการเชื่อมด้วยลำแสงอิเล็กตรอน (EBW) และการเชื่อมด้วยเลเซอร์ (LBW) เป็นสองรูปแบบ เทคนิคเหล่านี้มีค่าเป็นพิเศษสำหรับงานการผลิตผลิตภัณฑ์ไฮเทคของเรา ในการเชื่อมด้วยลำแสงอิเล็กตรอน อิเล็กตรอนความเร็วสูงจะชนชิ้นงานและพลังงานจลน์ของพวกมันจะถูกแปลงเป็นความร้อน ลำอิเล็กตรอนแคบเดินทางได้ง่ายในห้องสุญญากาศ โดยทั่วไปเราใช้สุญญากาศสูงในการเชื่อมด้วยลำแสงอิเล็กทรอนิกส์ แผ่นหนาถึง 150 มม. เชื่อมได้ ไม่จำเป็นต้องใช้ก๊าซ ฟลักซ์ หรือวัสดุตัวเติม ปืนบีมอีเลครอนมีความจุ 100 กิโลวัตต์ เชื่อมลึกและแคบที่มีอัตราส่วนกว้างยาวสูงถึง 30 และโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนขนาดเล็กได้ ความเร็วในการเชื่อมสามารถเข้าถึง 12 ม./นาที ในการเชื่อมด้วยลำแสงเลเซอร์ เราใช้เลเซอร์กำลังสูงเป็นแหล่งความร้อน ลำแสงเลเซอร์ขนาดเล็กถึง 10 ไมครอนที่มีความหนาแน่นสูงช่วยให้เจาะเข้าไปในชิ้นงานได้ลึก อัตราส่วนความลึกต่อความกว้างได้มากถึง 10 ด้วยการเชื่อมด้วยลำแสงเลเซอร์ เราใช้ทั้งเลเซอร์แบบพัลซิ่งและแบบคลื่นต่อเนื่อง โดยเลเซอร์แบบแรกใช้กับวัสดุบางและแบบหลังส่วนใหญ่สำหรับชิ้นงานที่มีความหนาไม่เกิน 25 มม. ระดับพลังงานสูงถึง 100 กิโลวัตต์ การเชื่อมด้วยลำแสงเลเซอร์ไม่เหมาะกับวัสดุที่สะท้อนแสงมาก อาจใช้แก๊สในกระบวนการเชื่อม วิธีการเชื่อมด้วยลำแสงเลเซอร์เหมาะอย่างยิ่งสำหรับระบบอัตโนมัติและการผลิตที่มีปริมาณมาก และสามารถให้ความเร็วในการเชื่อมระหว่าง 2.5 ม./นาที ถึง 80 ม./นาที ข้อได้เปรียบที่สำคัญอย่างหนึ่งของเทคนิคการเชื่อมนี้คือการเข้าถึงพื้นที่ที่ไม่สามารถใช้เทคนิคอื่นได้ ลำแสงเลเซอร์สามารถเดินทางไปยังบริเวณที่ยากลำบากได้อย่างง่ายดาย ไม่ต้องใช้สุญญากาศเหมือนในการเชื่อมด้วยลำแสงอิเล็กตรอน การเชื่อมที่มีคุณภาพและความแข็งแรง การหดตัวต่ำ การบิดเบือนต่ำ ความพรุนต่ำ สามารถรับได้ด้วยการเชื่อมด้วยลำแสงเลเซอร์ ลำแสงเลเซอร์สามารถจัดการและจัดรูปแบบได้ง่ายโดยใช้สายไฟเบอร์ออปติก เทคนิคนี้จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการเชื่อมชุดประกอบสุญญากาศที่มีความแม่นยำ แพ็คเกจอิเล็กทรอนิกส์… ฯลฯ ให้เราดูเทคนิคการเชื่อมแบบโซลิดสเตตของเรา COLD WELDING (CW) เป็นกระบวนการที่ใช้แรงดันแทนความร้อนโดยใช้แม่พิมพ์หรือม้วนกับชิ้นส่วนที่ผสมพันธุ์ ในการเชื่อมแบบเย็น ชิ้นส่วนที่ผสมพันธุ์อย่างน้อยหนึ่งชิ้นจะต้องมีความเหนียว ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดด้วยวัสดุสองชนิดที่คล้ายคลึงกัน หากโลหะสองชนิดที่จะเชื่อมด้วยการเชื่อมเย็นไม่เหมือนกัน เราอาจได้รับข้อต่อที่เปราะบางและเปราะ วิธีการเชื่อมแบบเย็นนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นงานที่อ่อนนุ่ม เหนียว และขนาดเล็ก เช่น การเชื่อมต่อทางไฟฟ้า ขอบภาชนะที่ไวต่อความร้อน แถบ bimetallic สำหรับเทอร์โมสตัท...เป็นต้น รูปแบบหนึ่งของการเชื่อมแบบเย็นคือการเชื่อมแบบม้วน (หรือการเชื่อมแบบม้วน) ซึ่งใช้แรงดันผ่านม้วนคู่ บางครั้งเราทำการเชื่อมแบบม้วนที่อุณหภูมิสูงเพื่อความแข็งแรงของพื้นผิวที่ดีขึ้น กระบวนการเชื่อมแบบโซลิดสเตตอีกรูปแบบหนึ่งที่เราใช้คือ ULTRASONIC WELDING (USW) ซึ่งชิ้นงานต้องอยู่ภายใต้แรงสถิตปกติและความเค้นเฉือนแบบสั่น แรงเฉือนแบบสั่นถูกนำไปใช้กับส่วนปลายของทรานสดิวเซอร์ การเชื่อมด้วยอัลตราโซนิกปรับใช้การสั่นด้วยความถี่ตั้งแต่ 10 ถึง 75 kHz ในการใช้งานบางอย่าง เช่น การเชื่อมตะเข็บ เราใช้จานเชื่อมแบบหมุนเป็นปลาย แรงเฉือนที่ใช้กับชิ้นงานทำให้เกิดการเสียรูปของพลาสติกขนาดเล็ก ชั้นออกไซด์แตกตัว สารปนเปื้อน และนำไปสู่การยึดติดของโซลิดสเตต อุณหภูมิที่เกี่ยวข้องกับการเชื่อมด้วยอัลตราโซนิกนั้นต่ำกว่าอุณหภูมิจุดหลอมเหลวของโลหะและไม่มีการหลอมรวมเกิดขึ้น เราใช้กระบวนการเชื่อมด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง (USW) บ่อยครั้งสำหรับวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ เช่น พลาสติก ในเทอร์โมพลาสติก อุณหภูมิจะถึงจุดหลอมเหลวอย่างไรก็ตาม อีกเทคนิคหนึ่งที่ได้รับความนิยม ใน FRICTION WELDING (FRW) ความร้อนจะเกิดขึ้นจากการเสียดสีที่ส่วนต่อประสานของชิ้นงานที่จะเชื่อมต่อ ในการเชื่อมแบบเสียดทาน เราเก็บชิ้นงานชิ้นหนึ่งไว้กับที่ ในขณะที่อีกชิ้นถูกยึดไว้ในฟิกซ์เจอร์และหมุนด้วยความเร็วคงที่ จากนั้นชิ้นงานจะถูกสัมผัสภายใต้แรงในแนวแกน ความเร็วพื้นผิวของการหมุนในการเชื่อมแบบเสียดทานอาจสูงถึง 900m/min ในบางกรณี หลังจากสัมผัสประสานกันอย่างเพียงพอ ชิ้นงานที่หมุนได้จะหยุดกะทันหันและแรงในแนวแกนจะเพิ่มขึ้น บริเวณรอยเชื่อมโดยทั่วไปจะเป็นบริเวณแคบ เทคนิคการเชื่อมแบบเสียดทานสามารถใช้เชื่อมชิ้นส่วนที่เป็นของแข็งและท่อที่ทำจากวัสดุต่างๆ ได้ แฟลชบางตัวอาจพัฒนาที่ส่วนต่อประสานใน FRW แต่แฟลชนี้สามารถลบออกได้ด้วยการตัดเฉือนหรือการเจียรรอง รูปแบบของกระบวนการเชื่อมแบบเสียดทานมีอยู่ ตัวอย่างเช่น “การเชื่อมเสียดทานความเฉื่อย” เกี่ยวข้องกับมู่เล่ที่ใช้พลังงานจลน์ในการหมุนเพื่อเชื่อมชิ้นส่วน การเชื่อมจะเสร็จสมบูรณ์เมื่อมู่เล่หยุด มวลหมุนสามารถเปลี่ยนแปลงได้และด้วยเหตุนี้พลังงานจลน์ในการหมุน อีกรูปแบบหนึ่งคือ “การเชื่อมเสียดทานเชิงเส้น” ซึ่งการเคลื่อนที่แบบลูกสูบเชิงเส้นถูกกำหนดบนส่วนประกอบอย่างน้อยหนึ่งชิ้นที่จะเชื่อมต่อ ชิ้นส่วนเชื่อมแบบเสียดทานเชิงเส้นไม่จำเป็นต้องมีลักษณะเป็นวงกลม อาจเป็นสี่เหลี่ยม สี่เหลี่ยมจัตุรัส หรือรูปทรงอื่นๆ ความถี่สามารถอยู่ในหน่วย Hz, แอมพลิจูดในช่วงมิลลิเมตร และความดันในหน่วย MPa หลักสิบหรือหลายร้อย ในที่สุด “การเชื่อมด้วยแรงเสียดทานกวน” ค่อนข้างแตกต่างจากอีกสองข้อที่อธิบายข้างต้น ในขณะที่การเชื่อมด้วยแรงเสียดทานความเฉื่อยและการให้ความร้อนในการเชื่อมด้วยแรงเสียดทานเชิงเส้นของส่วนต่อประสานนั้นเกิดขึ้นได้จากการเสียดสีโดยการถูพื้นผิวสัมผัสสองอัน ในวิธีการเชื่อมแบบกวนด้วยแรงเสียดทาน วัตถุที่สามจะถูกถูกับพื้นผิวทั้งสองที่จะเชื่อมเข้าด้วยกัน เครื่องมือหมุนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 5 ถึง 6 มม. ถูกนำไปสัมผัสกับข้อต่อ อุณหภูมิสามารถเพิ่มเป็นค่าระหว่าง 503 ถึง 533 เคลวิน ให้ความร้อน ผสม และกวนวัสดุในข้อต่อ เราใช้การเชื่อมแบบกวนด้วยแรงเสียดทานกับวัสดุหลายประเภท เช่น อะลูมิเนียม พลาสติก และคอมโพสิต รอยเชื่อมมีความสม่ำเสมอและมีคุณภาพสูงโดยมีรูพรุนน้อยที่สุด ไม่มีควันหรือโปรยลงมาในการเชื่อมแบบกวนด้วยแรงเสียดทาน และกระบวนการนี้เป็นไปโดยอัตโนมัติอย่างดี RESISTANCE WELDING (RW): ความร้อนที่จำเป็นสำหรับการเชื่อมเกิดจากความต้านทานไฟฟ้าระหว่างชิ้นงานทั้งสองที่จะเชื่อมเข้าด้วยกัน ไม่มีการใช้ฟลักซ์ ก๊าซป้องกัน หรืออิเล็กโทรดสิ้นเปลืองในการเชื่อมความต้านทาน การให้ความร้อนแบบจูลเกิดขึ้นในการเชื่อมแบบต้านทานและสามารถแสดงได้ดังนี้ H = (สี่เหลี่ยม I) x R xtx K H คือความร้อนที่สร้างขึ้นในหน่วยจูล (วัตต์-วินาที) ฉันปัจจุบันเป็นแอมแปร์ ความต้านทาน R เป็นโอห์ม t คือเวลาเป็นวินาทีที่กระแสไหลผ่าน ปัจจัย K น้อยกว่า 1 และแสดงถึงเศษส่วนของพลังงานที่ไม่สูญเสียผ่านการแผ่รังสีและการนำ กระแสในกระบวนการเชื่อมความต้านทานสามารถเข้าถึงระดับสูงถึง 100,000 A แต่โดยทั่วไปแล้วแรงดันไฟฟ้าจะอยู่ที่ 0.5 ถึง 10 โวลต์ อิเล็กโทรดมักจะทำจากโลหะผสมทองแดง ทั้งวัสดุที่คล้ายคลึงกันและไม่เหมือนกันสามารถเชื่อมเข้าด้วยกันได้โดยการเชื่อมความต้านทาน มีหลายรูปแบบสำหรับกระบวนการนี้: “การเชื่อมแบบจุดต้านทาน” เกี่ยวข้องกับอิเล็กโทรดทรงกลมที่ตรงข้ามกันสองตัวที่สัมผัสกับพื้นผิวของรอยต่อหน้าตักของทั้งสองแผ่น แรงดันถูกนำไปใช้จนกระแสไฟดับ ตัวเชื่อมโดยทั่วไปจะมีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 10 มม. การเชื่อมแบบจุดต้านทานจะทำให้รอยเยื้องเปลี่ยนสีเล็กน้อยที่จุดเชื่อม การเชื่อมแบบจุดเป็นเทคนิคการเชื่อมแบบต้านทานที่ได้รับความนิยมมากที่สุดของเรา รูปทรงอิเล็กโทรดต่างๆ ถูกนำมาใช้ในการเชื่อมแบบจุดเพื่อเข้าถึงพื้นที่ที่ยากลำบาก อุปกรณ์เชื่อมแบบจุดของเราควบคุมด้วย CNC และมีอิเล็กโทรดหลายตัวที่สามารถใช้พร้อมกันได้ อีกรูปแบบหนึ่งคือ "การเชื่อมตะเข็บต้านทาน" โดยใช้อิเล็กโทรดล้อหรือลูกกลิ้งที่ผลิตรอยเชื่อมแบบจุดต่อเนื่องเมื่อใดก็ตามที่กระแสถึงระดับสูงเพียงพอในวงจรไฟฟ้ากระแสสลับ ข้อต่อที่เกิดจากการเชื่อมตะเข็บแบบต้านทานจะเป็นของเหลวและแก๊สแน่น ความเร็วในการเชื่อมประมาณ 1.5 ม./นาที เป็นเรื่องปกติสำหรับแผ่นบาง หนึ่งอาจใช้กระแสเป็นระยะเพื่อให้เกิดรอยเชื่อมในช่วงเวลาที่ต้องการตามตะเข็บ ใน “การเชื่อมการฉายภาพแนวต้าน” เราทำการฉายภาพ (ลักยิ้ม) หนึ่งส่วนขึ้นไปบนพื้นผิวชิ้นงานที่จะเชื่อม ประมาณการเหล่านี้อาจเป็นทรงกลมหรือวงรี อุณหภูมิที่มีการแปลสูงจะอยู่ที่จุดนูนเหล่านี้ซึ่งสัมผัสกับส่วนการผสมพันธุ์ อิเล็กโทรดออกแรงกดเพื่อบีบอัดการคาดการณ์เหล่านี้ อิเล็กโทรดในการเชื่อมแบบฉายภาพต้านทานมีปลายแบนและเป็นโลหะผสมทองแดงที่ระบายความร้อนด้วยน้ำ ข้อดีของการเชื่อมแบบโปรเจกชันความต้านทานคือความสามารถของเราในการเชื่อมจำนวนมากในจังหวะเดียว ดังนั้นอายุการใช้งานของอิเล็กโทรดที่ยืดเยื้อ ความสามารถในการเชื่อมแผ่นที่มีความหนาต่างๆ ความสามารถในการเชื่อมน็อตและสลักเกลียวเข้ากับแผ่น ข้อเสียของการเชื่อมแบบโปรเจกชันความต้านทานคือต้นทุนเพิ่มของการนูนรอยบุ๋ม อีกเทคนิคหนึ่งคือ ความร้อนที่เกิดจาก "การเชื่อมด้วยแฟลช" จะถูกสร้างขึ้นจากส่วนโค้งที่ปลายชิ้นงานทั้งสองเมื่อเริ่มสัมผัสกัน วิธีนี้อาจพิจารณาอีกวิธีหนึ่งคือการเชื่อมอาร์ก อุณหภูมิที่ส่วนต่อประสานเพิ่มขึ้นและวัสดุนิ่มลง ใช้แรงตามแนวแกนและเกิดรอยเชื่อมที่บริเวณที่อ่อนตัว หลังจากการเชื่อมด้วยแฟลชเสร็จสิ้นแล้ว สามารถกลึงข้อต่อเพื่อให้มีลักษณะที่ดีขึ้นได้ คุณภาพการเชื่อมที่ได้จากการเชื่อมด้วยแฟลชนั้นดี ระดับพลังงานคือ 10 ถึง 1500 กิโลวัตต์ การเชื่อมแบบแฟลชเหมาะสำหรับการเชื่อมแบบขอบจรดขอบของโลหะที่คล้ายคลึงกันหรือไม่เหมือนกันซึ่งมีเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุด 75 มม. และแผ่นที่มีความหนาระหว่าง 0.2 มม. ถึง 25 มม. “การเชื่อมอาร์กสตั๊ด” คล้ายกับการเชื่อมแบบแฟลชมาก สตั๊ดเช่นโบลต์หรือแกนเกลียวทำหน้าที่เป็นอิเล็กโทรดเดียวในขณะที่เชื่อมต่อกับชิ้นงานเช่นเพลท เพื่อให้ความร้อนที่เกิดขึ้นเข้มข้นขึ้น ป้องกันการเกิดออกซิเดชันและเก็บโลหะหลอมเหลวไว้ในบริเวณรอยเชื่อม จึงมีการวางวงแหวนเซรามิกแบบใช้แล้วทิ้งไว้รอบรอยต่อ ในที่สุด "การเชื่อมแบบกระทบ" อีกกระบวนการเชื่อมความต้านทาน ใช้ตัวเก็บประจุเพื่อจ่ายพลังงานไฟฟ้า ในการเชื่อมแบบเพอร์คัชชัน พลังงานจะคายประจุออกมาภายในเสี้ยววินาทีของเวลาอย่างรวดเร็ว ทำให้เกิดความร้อนเฉพาะจุดสูงที่ข้อต่อ เราใช้การเชื่อมแบบกระทบกระแทกอย่างกว้างขวางในอุตสาหกรรมการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ซึ่งต้องหลีกเลี่ยงการให้ความร้อนกับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่มีความละเอียดอ่อนในบริเวณใกล้เคียงกับข้อต่อ เทคนิคที่เรียกว่า EXPLOSION WELDING เกี่ยวข้องกับการระเบิดของชั้นของวัตถุระเบิดที่วางทับชิ้นงานชิ้นใดชิ้นหนึ่งที่จะเชื่อมเข้าด้วยกัน แรงดันที่สูงมากที่กระทำต่อชิ้นงานทำให้เกิดส่วนต่อประสานที่ปั่นป่วนและเป็นคลื่น และเกิดการประสานกันทางกล แรงยึดเหนี่ยวในการเชื่อมที่ระเบิดได้สูงมาก การเชื่อมด้วยการระเบิดเป็นวิธีที่ดีในการหุ้มแผ่นโลหะที่ไม่เหมือนกัน หลังจากการหุ้มแล้ว แผ่นอาจรีดเป็นส่วนที่บางลง บางครั้งเราใช้การเชื่อมแบบระเบิดเพื่อขยายท่อเพื่อให้ปิดสนิทกับเพลต วิธีสุดท้ายของเราภายในโดเมนของการเชื่อมแบบโซลิดสเตตคือ DIFFUSION BONDING หรือ DIFFUSION WELDING (DFW) ซึ่งข้อต่อที่ดีจะเกิดขึ้นได้จากการแพร่ของอะตอมผ่านอินเทอร์เฟซเป็นหลัก การเสียรูปพลาสติกบางส่วนที่ส่วนต่อประสานนั้นมีส่วนช่วยในการเชื่อม อุณหภูมิที่เกี่ยวข้องอยู่ที่ประมาณ 0.5 Tm โดยที่ Tm คืออุณหภูมิหลอมเหลวของโลหะ แรงยึดเหนี่ยวในการเชื่อมแบบกระจายขึ้นอยู่กับแรงดัน อุณหภูมิ เวลาสัมผัส และความสะอาดของพื้นผิวสัมผัส บางครั้งเราใช้โลหะเติมที่ส่วนต่อประสาน ต้องใช้ความร้อนและแรงดันในการยึดติดแบบแพร่ และจัดหาโดยความต้านทานไฟฟ้าหรือเตาหลอมและตุ้มน้ำหนักตาย แรงกด หรืออย่างอื่น สามารถเชื่อมโลหะที่เหมือนกันและไม่เหมือนกันด้วยการเชื่อมแบบกระจาย กระบวนการนี้ค่อนข้างช้าเนื่องจากใช้เวลาในการย้ายอะตอม DFW เป็นระบบอัตโนมัติและมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตชิ้นส่วนที่ซับซ้อนสำหรับอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ อิเล็กทรอนิกส์ การแพทย์ ผลิตภัณฑ์ที่ผลิต ได้แก่ รากฟันเทียมออร์โธปิดิกส์ เซ็นเซอร์ ส่วนประกอบโครงสร้างการบินและอวกาศ การยึดติดแบบแพร่สามารถใช้ร่วมกับ SUPERPLASTIC FORMING เพื่อสร้างโครงสร้างโลหะแผ่นที่ซับซ้อนได้ ตำแหน่งที่เลือกบนแผ่นงานจะถูกเชื่อมประสานก่อน จากนั้นบริเวณที่ไม่ผูกมัดจะขยายเป็นแม่พิมพ์โดยใช้แรงดันอากาศ โครงสร้างการบินและอวกาศที่มีอัตราส่วนความแข็งต่อน้ำหนักสูงผลิตขึ้นโดยใช้วิธีการนี้ร่วมกัน กระบวนการรวมการเชื่อมแบบกระจาย / การขึ้นรูปซุปเปอร์พลาสติกช่วยลดจำนวนชิ้นส่วนที่ต้องการโดยไม่จำเป็นต้องใช้ตัวยึด ส่งผลให้ชิ้นส่วนที่มีความเค้นต่ำมีความแม่นยำสูงในราคาประหยัดและใช้เวลานำสั้น การประสาน: เทคนิคการประสานและการบัดกรีเกี่ยวข้องกับอุณหภูมิที่ต่ำกว่าที่จำเป็นสำหรับการเชื่อม อุณหภูมิในการประสานจะสูงกว่าอุณหภูมิในการบัดกรีอย่างไรก็ตาม ในการประสานโลหะฟิลเลอร์จะถูกวางระหว่างพื้นผิวที่จะเชื่อมและอุณหภูมิจะเพิ่มขึ้นจนถึงอุณหภูมิหลอมเหลวของวัสดุตัวเติมที่สูงกว่า 723 เคลวิน แต่ต่ำกว่าอุณหภูมิหลอมเหลวของชิ้นงาน โลหะหลอมเหลวจะเติมช่องว่างที่พอดีระหว่างชิ้นงาน การหล่อเย็นและการแข็งตัวในภายหลังของโลหะ filer ส่งผลให้เกิดข้อต่อที่แข็งแรง ในการเชื่อมประสานโลหะฟิลเลอร์จะสะสมอยู่ที่ข้อต่อ มีการใช้โลหะเติมในการเชื่อมประสานมากกว่ามากเมื่อเทียบกับการประสาน ไฟฉาย Oxyacetylene ที่มีเปลวไฟออกซิไดซ์ใช้เพื่อสะสมโลหะฟิลเลอร์ในการเชื่อมด้วยทองเหลือง เนื่องจากอุณหภูมิในการประสานที่ต่ำกว่า ปัญหาที่บริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน เช่น การบิดเบี้ยวและความเค้นตกค้างจะน้อยลง ยิ่งช่องว่างระหว่างช่องว่างในการประสานยิ่งน้อย ค่าแรงเฉือนของข้อต่อยิ่งสูง ค่าความต้านทานแรงดึงสูงสุดทำได้ที่ช่องว่างที่เหมาะสม (ค่าสูงสุด) ด้านล่างและเหนือค่าที่เหมาะสมนี้ ความต้านทานแรงดึงในการประสานจะลดลง ช่องว่างทั่วไปในการประสานสามารถอยู่ระหว่าง 0.025 ถึง 0.2 มม. เราใช้วัสดุประสานที่หลากหลายที่มีรูปร่างแตกต่างกัน เช่น การทำงาน ผง แหวน ลวด แถบ…..ฯลฯ และสามารถผลิตสิ่งเหล่านี้ได้โดยเฉพาะสำหรับการออกแบบหรือรูปทรงผลิตภัณฑ์ของคุณ นอกจากนี้เรายังกำหนดเนื้อหาของวัสดุประสานตามวัสดุพื้นฐานและการใช้งานของคุณ เราใช้ฟลักซ์ในการประสานเพื่อขจัดชั้นออกไซด์ที่ไม่ต้องการและป้องกันการเกิดออกซิเดชัน เพื่อหลีกเลี่ยงการกัดกร่อนที่ตามมา โดยทั่วไปฟลักซ์จะถูกลบออกหลังจากการดำเนินการเชื่อม AGS-TECH Inc. ใช้วิธีการประสานที่หลากหลาย รวมถึง: - การประสานคบเพลิง - ประสานเตา - ประสานการเหนี่ยวนำ - ต้านทานประสาน - จุ่มประสาน - ประสานอินฟราเรด - การประสานแบบกระจาย - ลำแสงพลังงานสูง ตัวอย่างที่พบบ่อยที่สุดของข้อต่อเชื่อมประสานของเราทำจากโลหะที่แตกต่างกันซึ่งมีความแข็งแรงดี เช่น ดอกสว่านคาร์ไบด์ เม็ดมีด แพ็คเกจออปโตอิเล็กทรอนิกส์แบบสุญญากาศ ซีล การบัดกรี : นี่เป็นเทคนิคที่ใช้บ่อยที่สุดวิธีหนึ่งของเราในการประสาน (โลหะเติม) เติมรอยต่อเช่นเดียวกับการประสานระหว่างส่วนประกอบที่ยึดแน่น หัวแร้งของเรามีจุดหลอมเหลวต่ำกว่า 723 เคลวิน เราปรับใช้การบัดกรีแบบแมนนวลและแบบอัตโนมัติในการปฏิบัติงานด้านการผลิต เมื่อเทียบกับการบัดกรีแข็ง อุณหภูมิในการบัดกรีจะต่ำกว่า การบัดกรีไม่เหมาะสำหรับการใช้งานที่มีอุณหภูมิสูงหรือมีความแข็งแรงสูง เราใช้โลหะบัดกรีไร้สารตะกั่วเช่นเดียวกับดีบุก-ตะกั่ว ดีบุก-สังกะสี ตะกั่ว-เงิน แคดเมียม-เงิน โลหะผสมสังกะสี-อลูมิเนียม นอกเหนือจากชนิดอื่นๆ สำหรับการบัดกรี ทั้งกรดและเกลืออนินทรีย์ที่ไม่กัดกร่อนเป็นส่วนประกอบหลัก ถูกใช้เป็นฟลักซ์ในการบัดกรี เราใช้ฟลักซ์พิเศษในการบัดกรีโลหะที่มีความสามารถในการบัดกรีต่ำ ในการใช้งานที่เราต้องบัดกรีวัสดุเซรามิก แก้ว หรือกราไฟต์ ก่อนอื่นเราจะชุบชิ้นส่วนด้วยโลหะที่เหมาะสมเพื่อเพิ่มความสามารถในการบัดกรี เทคนิคการบัดกรีที่เป็นที่นิยมของเราคือ: -Reflow หรือ Paste การประสาน -คลื่นบัดกรี -เตาบัดกรี -ไฟฉายบัดกรี - การบัดกรีแบบเหนี่ยวนำ -หัวแร้ง -ความต้านทานการบัดกรี - การบัดกรีแบบจุ่ม -อัลตราโซนิกบัดกรี -อินฟราเรดบัดกรี การบัดกรีด้วยอัลตราโซนิกทำให้เราได้เปรียบที่ไม่เหมือนใครโดยไม่จำเป็นต้องใช้ฟลักซ์เนื่องจากเอฟเฟกต์คาวิเทชั่นอัลตราโซนิกซึ่งเอาฟิล์มออกไซด์ออกจากพื้นผิวที่เชื่อมต่อ การบัดกรีแบบรีโฟลว์และแบบเวฟเป็นเทคนิคที่โดดเด่นทางอุตสาหกรรมของเราสำหรับการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ในปริมาณมาก ดังนั้นจึงควรค่าแก่การอธิบายในรายละเอียดที่มากขึ้น ในการบัดกรีแบบรีโฟลว์ เราใช้แป้งกึ่งแข็งที่มีอนุภาคโลหะบัดกรี วางแปะลงบนข้อต่อโดยใช้กระบวนการคัดกรองหรือลายฉลุ ในแผงวงจรพิมพ์ (PCB) เรามักใช้เทคนิคนี้ เมื่อวางส่วนประกอบทางไฟฟ้าลงบนแผ่นอิเล็กโทรดเหล่านี้จากการวาง แรงตึงผิวจะทำให้แพ็คเกจยึดพื้นผิวอยู่ในแนวเดียวกัน หลังจากวางส่วนประกอบแล้ว เราให้ความร้อนแก่ส่วนประกอบในเตาหลอมเพื่อให้เกิดการบัดกรีแบบรีโฟลว์ ในระหว่างกระบวนการนี้ ตัวทำละลายในแป้งจะระเหย ฟลักซ์ในแป้งจะถูกกระตุ้น ส่วนประกอบจะถูกอุ่นก่อน อนุภาคบัดกรีจะละลายและทำให้ข้อต่อเปียก และในที่สุด การประกอบ PCB จะถูกทำให้เย็นลงอย่างช้าๆ เทคนิคที่ได้รับความนิยมอันดับสองของเราสำหรับการผลิตแผ่น PCB ในปริมาณมาก กล่าวคือ การบัดกรีด้วยคลื่นขึ้นอยู่กับข้อเท็จจริงที่ว่าการบัดกรีที่หลอมละลายทำให้พื้นผิวโลหะเปียกและเกิดพันธะที่ดีเฉพาะเมื่อโลหะถูกทำให้ร้อนเท่านั้น คลื่นลามินาร์แบบยืนของตัวประสานที่หลอมละลายถูกสร้างขึ้นครั้งแรกโดยปั๊ม และ PCB ที่อุ่นและพรีฟลักซ์จะถูกลำเลียงผ่านคลื่น บัดกรีเปียกเฉพาะพื้นผิวโลหะที่สัมผัส แต่ไม่เปียกแพ็คเกจโพลิเมอร์ IC หรือแผงวงจรเคลือบโพลีเมอร์ การฉีดน้ำร้อนด้วยความเร็วสูงจะเป่าบัดกรีส่วนเกินออกจากข้อต่อและป้องกันการเชื่อมระหว่างตะกั่วที่อยู่ติดกัน ในการบัดกรีด้วยคลื่นของแพ็คเกจยึดพื้นผิว ก่อนอื่นเราจะทำการบัดกรีพวกมันกับแผงวงจรก่อนทำการบัดกรี ใช้การคัดกรองและการฉลุอีกครั้ง แต่คราวนี้สำหรับอีพ็อกซี่ หลังจากวางส่วนประกอบในตำแหน่งที่ถูกต้องแล้ว อีพ็อกซี่จะหายขาด แผงจะถูกกลับหัวและทำการบัดกรีด้วยคลื่น CLICK Product Finder-Locator Service หน้าก่อน

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring การตัดเฉือนด้วยเลเซอร์ & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology โดยทั่วไปแล้วจะใช้เลเซอร์ในการผลิตและตัดวัสดุที่ใช้ในอุตสาหกรรม In LASER BEAM MACHINING (LBM) แหล่งเลเซอร์เน้นพลังงานแสงบนพื้นผิวของชิ้นงาน การตัดด้วยเลเซอร์จะนำเอาเอาต์พุตเลเซอร์กำลังสูงที่มีโฟกัสสูงและความหนาแน่นสูงโดยใช้คอมพิวเตอร์ไปที่วัสดุที่จะตัด จากนั้นวัสดุเป้าหมายจะหลอม เผาไหม้ ระเหย หรือถูกพ่นออกไปโดยไอพ่นของก๊าซในลักษณะที่ควบคุมได้ โดยปล่อยให้ขอบมีผิวสำเร็จคุณภาพสูง เครื่องตัดเลเซอร์อุตสาหกรรมของเราเหมาะสำหรับการตัดวัสดุแผ่นเรียบ ตลอดจนวัสดุโครงสร้างและท่อ ชิ้นงานที่เป็นโลหะและอโลหะ โดยทั่วไปไม่จำเป็นต้องใช้สุญญากาศในกระบวนการตัดเฉือนและตัดด้วยลำแสงเลเซอร์ เลเซอร์มีหลายประเภทที่ใช้ในการตัดและการผลิตด้วยเลเซอร์ wave CO2 LASER is แบบพัลซิ่งหรือต่อเนื่องเหมาะสำหรับการตัด คว้าน และแกะสลัก The NEODYMIUM (Nd) and นีโอไดเมียม yttrium-aluminum-garnet_cc781905-5cde-3194-bb3bd-136bad5N58_1905dc LAE-CC781905-5cde-3194-bb3bd-136bad5N58_190df5Sเหมือนกัน มีสไตล์และแตกต่างเฉพาะในการใช้งานเท่านั้น นีโอไดเมียม Nd ใช้สำหรับคว้านและต้องใช้พลังงานสูงแต่ต้องทำซ้ำน้อย ในทางกลับกัน เลเซอร์ Nd-YAG ใช้ในที่ที่ต้องการพลังงานสูงมาก สำหรับการคว้านและการแกะสลัก ทั้งเลเซอร์ CO2 และ Nd/ Nd-YAG สามารถใช้สำหรับ LASER WELDING เลเซอร์อื่นๆ ที่เราใช้ในการผลิต ได้แก่ Nd:GLASS, RUBY และ EXCIMER ใน Laser Beam Machining (LBM) พารามิเตอร์ต่อไปนี้มีความสำคัญ: การสะท้อนแสงและการนำความร้อนของพื้นผิวชิ้นงาน ความร้อนจำเพาะและความร้อนแฝงของการหลอมเหลวและการระเหย ประสิทธิภาพของกระบวนการ Laser Beam Machining (LBM) จะเพิ่มขึ้นเมื่อพารามิเตอร์เหล่านี้ลดลง ความลึกของการตัดสามารถแสดงได้ดังนี้: t ~ P / (vxd) ซึ่งหมายความว่า ความลึกของการตัด "t" เป็นสัดส่วนกับกำลังไฟฟ้าเข้า P และแปรผกผันกับความเร็วตัด v และเส้นผ่านศูนย์กลางลำแสงเลเซอร์ d พื้นผิวที่ผลิตด้วย LBM โดยทั่วไปจะมีความหยาบและมีโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน การตัดและการตัดด้วยเลเซอร์ของคาร์บอนไดออกไซด์ (CO2): เลเซอร์ CO2 ที่กระตุ้นด้วย DC จะถูกปั๊มโดยการส่งกระแสผ่านส่วนผสมของก๊าซ ในขณะที่เลเซอร์ CO2 ที่กระตุ้นด้วยคลื่นวิทยุจะใช้พลังงานความถี่วิทยุในการกระตุ้น วิธี RF ค่อนข้างใหม่และได้รับความนิยมมากขึ้น การออกแบบ DC ต้องใช้อิเล็กโทรดภายในโพรง ดังนั้นจึงอาจมีการพังทลายของอิเล็กโทรดและการชุบวัสดุอิเล็กโทรดบนเลนส์ได้ ในทางตรงกันข้าม RF resonators มีอิเล็กโทรดภายนอก ดังนั้นจึงไม่มีแนวโน้มที่จะเกิดปัญหาเหล่านั้น เราใช้เลเซอร์ CO2 ในการตัดวัสดุหลายประเภทในอุตสาหกรรม เช่น เหล็กอ่อน อลูมิเนียม สแตนเลส ไททาเนียม และพลาสติก YAG LASER CUTTING and MACHINING: เราใช้เลเซอร์ YAG สำหรับการตัดและเขียนโลหะและเซรามิกส์ เครื่องกำเนิดเลเซอร์และเลนส์ภายนอกต้องการการระบายความร้อน ความร้อนทิ้งจะถูกสร้างและถ่ายโอนโดยสารหล่อเย็นหรือสู่อากาศโดยตรง น้ำเป็นสารหล่อเย็นทั่วไป มักจะหมุนเวียนผ่านเครื่องทำความเย็นหรือระบบถ่ายเทความร้อน การตัดและการตัดด้วยเลเซอร์ของ EXCIMER: เลเซอร์ excimer เป็นเลเซอร์ชนิดหนึ่งที่มีความยาวคลื่นในบริเวณอัลตราไวโอเลต ความยาวคลื่นที่แน่นอนขึ้นอยู่กับโมเลกุลที่ใช้ ตัวอย่างเช่น ความยาวคลื่นต่อไปนี้เกี่ยวข้องกับโมเลกุลที่แสดงในวงเล็บ: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF) เลเซอร์ excimer บางตัวสามารถปรับได้ เลเซอร์ Excimer มีคุณสมบัติที่น่าสนใจที่สามารถขจัดชั้นวัสดุพื้นผิวที่ละเอียดมากโดยแทบไม่มีความร้อนหรือเปลี่ยนวัสดุที่เหลือ ดังนั้นเลเซอร์ excimer จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการประมวลผลไมโครแมชชีนนิ่งขนาดเล็กของวัสดุอินทรีย์ เช่น โพลีเมอร์และพลาสติกบางชนิด การตัดด้วยเลเซอร์โดยใช้แก๊สช่วย: บางครั้งเราใช้ลำแสงเลเซอร์ร่วมกับกระแสก๊าซ เช่น ออกซิเจน ไนโตรเจน หรืออาร์กอนสำหรับการตัดวัสดุแผ่นบาง ทำได้โดยใช้ a LASER-BEAM TORCH สำหรับเหล็กกล้าไร้สนิมและอลูมิเนียม เราใช้การตัดด้วยเลเซอร์แรงดันสูงโดยใช้ก๊าซเฉื่อยโดยใช้ไนโตรเจน ส่งผลให้ขอบที่ปราศจากออกไซด์ปรับปรุงความสามารถในการเชื่อม กระแสก๊าซเหล่านี้ยังพัดเอาวัสดุหลอมเหลวและไอระเหยออกจากพื้นผิวของชิ้นงานอีกด้วย ใน a LASER MICROJET CUTTING we มีเลเซอร์นำทางแบบฉีดน้ำ ซึ่งลำแสงเลเซอร์แบบพัลซิ่งจะเชื่อมต่อกับเครื่องฉีดน้ำแรงดันต่ำ เราใช้เพื่อตัดด้วยเลเซอร์ในขณะที่ใช้วอเตอร์เจ็ทเพื่อนำทางลำแสงเลเซอร์ คล้ายกับใยแก้วนำแสง ข้อดีของเลเซอร์ไมโครเจ็ทคือ น้ำยังขจัดเศษซากและทำให้วัสดุเย็นลงได้ ซึ่งเร็วกว่าการตัดด้วยเลเซอร์แบบ "แห้ง" แบบเดิมด้วยความเร็วการตัดเฉือนที่สูงกว่า ร่องขนาน และความสามารถในการตัดรอบทิศทาง เราปรับใช้วิธีการต่างๆ ในการตัดโดยใช้เลเซอร์ วิธีการบางอย่าง ได้แก่ การกลายเป็นไอ การหลอมและการเป่า การเป่าและการเผาหลอม การแตกร้าวจากความเครียดจากความร้อน การขีดเขียน การตัดเย็นและการเผาไหม้ การตัดด้วยเลเซอร์ที่เสถียร - การตัดไอระเหย: ลำแสงที่โฟกัสจะทำให้พื้นผิวของวัสดุร้อนถึงจุดเดือดและสร้างรู รูทำให้การดูดซับเพิ่มขึ้นอย่างฉับพลันและทำให้รูลึกขึ้นอย่างรวดเร็ว เมื่อรูลึกขึ้นและวัสดุเดือด ไอที่เกิดขึ้นจะกัดเซาะผนังที่หลอมละลายซึ่งพัดวัสดุออกมาและขยายรูให้ใหญ่ขึ้น วัสดุที่ไม่หลอมละลาย เช่น ไม้ คาร์บอน และพลาสติกเทอร์โมเซ็ต มักจะถูกตัดด้วยวิธีนี้ - การตัดหลอมและเป่า: เราใช้ก๊าซแรงดันสูงเพื่อเป่าวัสดุที่หลอมละลายออกจากบริเวณตัด ซึ่งเป็นการลดกำลังที่ต้องการ วัสดุถูกทำให้ร้อนจนถึงจุดหลอมเหลว จากนั้นเจ็ทแก๊สจะพัดวัสดุที่หลอมเหลวออกจากเคอฟ ทำให้ไม่จำเป็นต้องเพิ่มอุณหภูมิของวัสดุอีกต่อไป เราตัดโลหะด้วยเทคนิคนี้ - การแตกร้าวจากความเครียดจากความร้อน: วัสดุที่เปราะบางนั้นไวต่อการแตกหักจากความร้อน ลำแสงพุ่งไปที่พื้นผิวทำให้เกิดความร้อนเฉพาะที่และการขยายตัวทางความร้อน ส่งผลให้เกิดรอยแตกที่สามารถนำทางได้โดยการเคลื่อนลำแสง เราใช้เทคนิคนี้ในการตัดกระจก - การหั่นเต๋าแบบชิงทรัพย์ของซิลิคอนเวเฟอร์: การแยกไมโครอิเล็กทรอนิกส์ชิปออกจากซิลิคอนเวเฟอร์นั้นดำเนินการโดยกระบวนการหั่นเต๋าแบบล่องหน โดยใช้เลเซอร์ Nd:YAG แบบพัลซิ่ง ความยาวคลื่น 1064 นาโนเมตรถูกนำมาใช้อย่างดีกับช่องว่างแถบอิเล็กทรอนิกส์ของซิลิกอน (1.11 eV หรือ 1117 นาโนเมตร) เป็นที่นิยมในการผลิตอุปกรณ์เซมิคอนดักเตอร์ - การตัดแบบรีแอกทีฟ: เรียกอีกอย่างว่าการตัดด้วยเปลวไฟ เทคนิคนี้อาจคล้ายกับการตัดด้วยคบเพลิงออกซิเจน แต่มีลำแสงเลเซอร์เป็นแหล่งกำเนิดประกายไฟ เราใช้สิ่งนี้สำหรับการตัดเหล็กกล้าคาร์บอนที่มีความหนามากกว่า 1 มม. และแม้แต่แผ่นเหล็กที่หนามากโดยใช้พลังงานเลเซอร์เพียงเล็กน้อย PULSED LASERS ให้พลังงานสูงแก่เราในช่วงเวลาสั้น ๆ และมีประสิทธิภาพมากในกระบวนการตัดด้วยเลเซอร์บางอย่าง เช่น การเจาะ หรือเมื่อต้องใช้รูขนาดเล็กมากหรือความเร็วตัดต่ำมาก หากใช้ลำแสงเลเซอร์คงที่แทน ความร้อนอาจถึงจุดหลอมละลายทั้งชิ้นที่กำลังตัดเฉือน เลเซอร์ของเรามีความสามารถในการพัลส์หรือตัด CW (คลื่นต่อเนื่อง) ภายใต้การควบคุมโปรแกรม NC (การควบคุมเชิงตัวเลข) เราใช้ DOUBLE PULSE LASERS emitting ชุดของคู่พัลส์เพื่อปรับปรุงอัตราการขจัดวัสดุและคุณภาพของรู พัลส์แรกจะขจัดวัสดุออกจากพื้นผิว และพัลส์ที่สองจะป้องกันไม่ให้วัสดุที่พุ่งออกมาอ่านจากด้านข้างของรูหรือรอยตัด ความคลาดเคลื่อนและผิวสำเร็จในการตัดด้วยเลเซอร์และการตัดเฉือนมีความโดดเด่น เครื่องตัดเลเซอร์ที่ทันสมัยของเรามีความแม่นยำในการวางตำแหน่งในบริเวณใกล้เคียง 10 ไมโครเมตร และความสามารถในการทำซ้ำ 5 ไมโครเมตร ความหยาบมาตรฐาน Rz เพิ่มขึ้นตามความหนาของแผ่น แต่ลดลงด้วยกำลังเลเซอร์และความเร็วตัด กระบวนการตัดด้วยเลเซอร์และการตัดเฉือนสามารถบรรลุพิกัดความเผื่อที่ใกล้เคียง ซึ่งมักจะอยู่ภายใน 0.001 นิ้ว (0.025 มม.) รูปทรงของชิ้นส่วนและคุณสมบัติทางกลของเครื่องจักรของเราได้รับการปรับให้เหมาะสมเพื่อให้ได้พิกัดความเผื่อที่ดีที่สุด ผิวสำเร็จที่เราได้จากการตัดด้วยลำแสงเลเซอร์อาจมีช่วงระหว่าง 0.003 มม. ถึง 0.006 มม. โดยทั่วไปเราสามารถเจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.025 มม. ได้อย่างง่ายดาย และรูที่มีขนาดเล็กเพียง 0.005 มม. และอัตราส่วนความลึกต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของรูที่ 50 ต่อ 1 นั้นผลิตขึ้นในวัสดุต่างๆ เครื่องตัดเลเซอร์ที่เรียบง่ายและได้มาตรฐานที่สุดของเราจะตัดโลหะเหล็กกล้าคาร์บอนได้ตั้งแต่ 0.020–0.5 นิ้ว (0.51–13 มม.) ที่มีความหนา และเร็วกว่าการเลื่อยทั่วไปถึงสามสิบเท่า การตัดเฉือนด้วยลำแสงเลเซอร์ใช้กันอย่างแพร่หลายสำหรับการเจาะและการตัดโลหะ อโลหะ และวัสดุคอมโพสิต ข้อดีของการตัดด้วยเลเซอร์มากกว่าการตัดด้วยกลไก ได้แก่ การจับยึดที่ง่ายกว่า ความสะอาด และการปนเปื้อนของชิ้นงานที่ลดลง (เนื่องจากไม่มีคมตัดเหมือนในการกัดหรือการกลึงแบบดั้งเดิม ซึ่งอาจเกิดการปนเปื้อนจากวัสดุหรือทำให้วัสดุปนเปื้อน เช่น การสะสมตัว) ลักษณะการเสียดสีของวัสดุคอมโพสิตอาจทำให้ยากต่อการตัดเฉือนด้วยวิธีการทั่วไป แต่ทำได้ง่ายด้วยการตัดเฉือนด้วยเลเซอร์ เนื่องจากลำแสงเลเซอร์ไม่สึกในระหว่างกระบวนการ ความแม่นยำที่ได้รับอาจดีกว่า เนื่องจากระบบเลเซอร์มีบริเวณเล็กๆ ที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน จึงมีโอกาสน้อยที่วัสดุที่ถูกตัดจะบิดเบี้ยว สำหรับวัสดุบางชนิด การตัดด้วยเลเซอร์อาจเป็นทางเลือกเดียว กระบวนการตัดด้วยลำแสงเลเซอร์มีความยืดหยุ่น และการส่งลำแสงใยแก้วนำแสง การติดตั้งอย่างง่าย เวลาตั้งค่าสั้น ความพร้อมใช้งานของระบบ CNC สามมิติทำให้การตัดด้วยเลเซอร์และการตัดเฉือนด้วยเลเซอร์สามารถแข่งขันกับกระบวนการผลิตโลหะแผ่นอื่นๆ ได้สำเร็จ เช่น การเจาะ ดังที่กล่าวไปแล้ว บางครั้งเทคโนโลยีเลเซอร์สามารถใช้ร่วมกับเทคโนโลยีการประดิษฐ์เชิงกลเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมได้ การตัดด้วยเลเซอร์ของโลหะแผ่นมีข้อได้เปรียบเหนือการตัดด้วยพลาสม่าที่มีความแม่นยำมากกว่าและใช้พลังงานน้อยกว่า อย่างไรก็ตาม เลเซอร์อุตสาหกรรมส่วนใหญ่ไม่สามารถตัดผ่านความหนาของโลหะที่มากกว่าที่พลาสมาสามารถทำได้ เลเซอร์ที่ทำงานด้วยกำลังที่สูงกว่า เช่น 6000 วัตต์ กำลังเข้าใกล้เครื่องพลาสม่าในความสามารถในการตัดผ่านวัสดุที่มีความหนา อย่างไรก็ตาม ต้นทุนต้นทุนของเครื่องตัดเลเซอร์ 6000 วัตต์เหล่านี้สูงกว่าเครื่องตัดพลาสม่าที่สามารถตัดวัสดุที่มีความหนา เช่น แผ่นเหล็กได้มาก นอกจากนี้ยังมีข้อเสียของการตัดด้วยเลเซอร์และการตัดเฉือน การตัดด้วยเลเซอร์ต้องใช้พลังงานสูง ประสิทธิภาพเลเซอร์ในอุตสาหกรรมอาจมีตั้งแต่ 5% ถึง 15% การใช้พลังงานและประสิทธิภาพของเลเซอร์จะแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับกำลังขับและพารามิเตอร์การทำงาน ขึ้นอยู่กับชนิดของเลเซอร์และเลเซอร์ที่ตรงกับงานในมือมากน้อยเพียงใด ปริมาณกำลังตัดด้วยเลเซอร์ที่จำเป็นสำหรับงานเฉพาะขึ้นอยู่กับประเภทวัสดุ ความหนา กระบวนการ (ปฏิกิริยา/เฉื่อย) ที่ใช้ และอัตราการตัดที่ต้องการ อัตราการผลิตสูงสุดในการตัดด้วยเลเซอร์และการตัดเฉือนถูกจำกัดโดยปัจจัยหลายประการ รวมถึงกำลังเลเซอร์ ประเภทกระบวนการ (ไม่ว่าจะเกิดปฏิกิริยาหรือเฉื่อย) คุณสมบัติของวัสดุและความหนา In LASER ABLATION เราเอาวัสดุออกจากพื้นผิวที่เป็นของแข็งโดยการฉายรังสีด้วยลำแสงเลเซอร์ ที่ฟลักซ์เลเซอร์ต่ำ วัสดุจะถูกทำให้ร้อนด้วยพลังงานเลเซอร์ที่ดูดซับและระเหยหรือระเหยไป ที่เลเซอร์ฟลักซ์สูง โดยทั่วไปวัสดุจะถูกแปลงเป็นพลาสมา เลเซอร์กำลังสูงทำความสะอาดจุดขนาดใหญ่ด้วยพัลส์เดียว เลเซอร์กำลังต่ำใช้พัลส์ขนาดเล็กจำนวนมากซึ่งอาจสแกนได้ทั่วทั้งพื้นที่ ในการระเหยด้วยเลเซอร์ เราจะกำจัดวัสดุด้วยเลเซอร์แบบพัลซิ่งหรือด้วยลำแสงเลเซอร์แบบคลื่นต่อเนื่อง หากความเข้มของเลเซอร์สูงเพียงพอ เลเซอร์แบบพัลซิ่งสามารถเจาะรูเล็กๆ ลึกมากผ่านวัสดุที่แข็งมากได้ เลเซอร์พัลส์สั้นมากจะขจัดวัสดุออกอย่างรวดเร็วจนวัสดุโดยรอบดูดซับความร้อนได้น้อยมาก ดังนั้นการเจาะด้วยเลเซอร์สามารถทำได้กับวัสดุที่ละเอียดอ่อนหรือไวต่อความร้อน พลังงานเลเซอร์สามารถเลือกดูดซับได้โดยการเคลือบ ดังนั้นเลเซอร์พัลซิ่ง CO2 และ Nd:YAG สามารถใช้ทำความสะอาดพื้นผิว ขจัดสีและสารเคลือบ หรือเตรียมพื้นผิวสำหรับการทาสีโดยไม่ทำลายพื้นผิวด้านล่าง เราใช้ LASER ENGRAVING and LASER MARKING_fcc781905-5cde-3194 วัตถุที่เสียหายหรือเป็นเครื่องหมายที่ไม่ถูกต้อง ทั้งสองเทคนิคนี้เป็นแอปพลิเคชั่นที่ใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุด ไม่มีการใช้หมึกพิมพ์ และไม่เกี่ยวข้องกับชิ้นส่วนเครื่องมือที่สัมผัสกับพื้นผิวที่แกะสลักและสึกหรอ ซึ่งเป็นกรณีของการแกะสลักแบบกลไกและการทำเครื่องหมายแบบดั้งเดิม วัสดุที่ออกแบบมาเป็นพิเศษสำหรับการแกะสลักและการมาร์กด้วยเลเซอร์ ได้แก่ พอลิเมอร์ที่ไวต่อเลเซอร์และโลหะผสมชนิดใหม่พิเศษ แม้ว่าอุปกรณ์การมาร์กและแกะสลักด้วยเลเซอร์จะค่อนข้างแพงเมื่อเทียบกับอุปกรณ์ทางเลือกอื่นๆ เช่น หมัด พิน สไตลี แสตมป์แกะสลัก…. ฯลฯ อุปกรณ์เหล่านี้ได้รับความนิยมมากขึ้นเนื่องจากความแม่นยำ ความสามารถในการทำซ้ำ ความยืดหยุ่น ความง่ายของระบบอัตโนมัติ และการใช้งานออนไลน์ ในสภาพแวดล้อมการผลิตที่หลากหลาย สุดท้าย เราใช้ลำแสงเลเซอร์สำหรับการดำเนินการผลิตอื่นๆ หลายประการ: - เลเซอร์เชื่อม - LASER HEAT TREATING: การอบชุบโลหะและเซรามิกด้วยความร้อนขนาดเล็กเพื่อปรับเปลี่ยนคุณสมบัติทางกลและคุณสมบัติทางไตรโบโลยีของพื้นผิว - LASER SURFACE TREATMENT / MODIFICATION: เลเซอร์ใช้เพื่อทำความสะอาดพื้นผิว แนะนำกลุ่มการทำงาน แก้ไขพื้นผิวเพื่อปรับปรุงการยึดเกาะก่อนการเคลือบทับหรือกระบวนการเชื่อม CLICK Product Finder-Locator Service หน้าก่อน

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. ชุดเกียร์และเฟืองขับ AGS-TECH Inc. ขอเสนอส่วนประกอบระบบส่งกำลังแก่คุณ ได้แก่ GEARS & GEAR DRIVES เกียร์ส่งการเคลื่อนไหว หมุนหรือยื่นหมูยื่นแมว จากชิ้นส่วนเครื่องจักรหนึ่งไปยังอีกส่วนหนึ่ง ในกรณีที่จำเป็น เกียร์จะลดหรือเพิ่มรอบการหมุนของเพลา โดยทั่วไป เฟืองจะเป็นส่วนประกอบรูปทรงกระบอกหรือรูปกรวยที่กลิ้งโดยมีฟันอยู่บนพื้นผิวสัมผัสเพื่อให้แน่ใจว่ามีการเคลื่อนไหวในเชิงบวก โปรดทราบว่าเฟืองมีความทนทานและทนทานที่สุดในบรรดาไดรฟ์แบบกลไกทั้งหมด เครื่องจักรสำหรับงานหนักและยานยนต์ส่วนใหญ่ ยานพาหนะสำหรับการขนส่งควรใช้เกียร์มากกว่าเข็มขัดหรือโซ่ เรามีเกียร์หลายประเภท - เกียร์เดือย: เกียร์เหล่านี้เชื่อมต่อเพลาคู่ขนาน สัดส่วนของเฟืองเดือยและรูปร่างฟันเป็นมาตรฐาน การขับเกียร์จำเป็นต้องทำงานภายใต้สภาวะต่างๆ ดังนั้นจึงเป็นเรื่องยากมากที่จะกำหนดชุดเกียร์ที่ดีที่สุดสำหรับการใช้งานเฉพาะ ง่ายที่สุดคือการเลือกจากเกียร์มาตรฐานที่มีพิกัดน้ำหนักเพียงพอ พิกัดกำลังโดยประมาณสำหรับเฟืองเดือยขนาดต่างๆ (จำนวนฟันเฟือง) ที่ความเร็วการทำงานหลายระดับ (รอบ/นาที) มีอยู่ในแค็ตตาล็อกของเรา สำหรับเฟืองที่มีขนาดและความเร็วไม่อยู่ในรายการ การให้คะแนนสามารถประมาณได้จากค่าที่แสดงในตารางและกราฟพิเศษ ระดับการบริการและปัจจัยสำหรับเดือยเกียร์ก็เป็นปัจจัยในกระบวนการคัดเลือกเช่นกัน - RACK GEARS: เกียร์เหล่านี้แปลงการเคลื่อนที่ของเฟืองเดือยเป็นการเคลื่อนที่แบบลูกสูบหรือการเคลื่อนที่เชิงเส้น แร็คเกียร์เป็นแท่งตรงที่มีฟันที่ยึดฟันกับเฟืองเดือย ข้อกำหนดสำหรับฟันเฟืองของแร็คนั้นกำหนดไว้ในลักษณะเดียวกับเฟืองเดือย เนื่องจากเฟืองแร็คนั้นสามารถจินตนาการได้ว่าเป็นเฟืองเดือยที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางระยะพิทช์ไม่สิ้นสุด โดยพื้นฐานแล้ว ขนาดทรงกลมทั้งหมดของเฟืองเดือยจะกลายเป็นเฟืองแร็คเฟอร์แบบเส้นตรง - BEVEL GEARS (MITER GEARS และอื่นๆ): เกียร์เหล่านี้เชื่อมต่อเพลาที่มีแกนตัดกัน แกนของเฟืองดอกจอกอาจตัดกันเป็นมุมหนึ่ง แต่มุมที่พบบ่อยที่สุดคือ 90 องศา ฟันเฟืองดอกจอกมีรูปร่างเดียวกับฟันเฟืองเดือย แต่จะเรียวไปทางปลายกรวย เฟืองปรับองศาคือเฟืองดอกจอกที่มีระยะพิทช์หรือโมดูลเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากัน มุมแรงดันและจำนวนฟันเฟือง - เฟืองตัวหนอนและเฟืองตัวหนอน: เฟืองเหล่านี้เชื่อมต่อเพลาซึ่งแกนไม่ตัดกัน เฟืองตัวหนอนใช้เพื่อส่งกำลังระหว่างสองเพลาที่ทำมุมฉากให้กันและกันและไม่ตัดกัน ฟันเฟืองตัวหนอนนั้นโค้งเพื่อให้เข้ากับฟันของตัวหนอน มุมนำของเวิร์มควรอยู่ระหว่าง 25 ถึง 45 องศาเพื่อให้มีประสิทธิภาพในการส่งผ่านพลังงาน ใช้เวิร์มแบบมัลติเธรดที่มีหนึ่งถึงแปดเธรด - เฟืองเกียร์: เฟืองที่เล็กกว่าของสองเฟืองนี้เรียกว่าเฟืองเฟือง บ่อยครั้งที่เฟืองและเฟืองทำจากวัสดุที่แตกต่างกันเพื่อประสิทธิภาพและความทนทานที่ดีขึ้น เฟืองเกียร์ทำจากวัสดุที่แข็งแรงกว่าเนื่องจากฟันเฟืองบนเฟืองเฟืองจะสัมผัสกันมากกว่าฟันเฟืองอื่นๆ เรามีรายการแค็ตตาล็อกมาตรฐานรวมถึงความสามารถในการผลิตเกียร์ตามคำขอและข้อกำหนดของคุณ เรายังเสนอการออกแบบ การประกอบ และการผลิตเฟือง การออกแบบเฟืองมีความซับซ้อนมาก เนื่องจากนักออกแบบจำเป็นต้องจัดการกับปัญหาต่างๆ เช่น ความแข็งแรง การสึกหรอ และการเลือกใช้วัสดุ เฟืองส่วนใหญ่ของเราทำจากเหล็กหล่อ เหล็ก ทองเหลือง ทองแดง หรือพลาสติก เรามีการสอนเกี่ยวกับเกียร์ห้าระดับ โปรดอ่านตามลำดับที่กำหนด หากคุณไม่คุ้นเคยกับเกียร์และตัวขับเฟือง บทแนะนำด้านล่างนี้จะช่วยคุณในการออกแบบผลิตภัณฑ์ของคุณ หากคุณต้องการ เราสามารถช่วยคุณเลือกเกียร์ที่เหมาะสมกับการออกแบบของคุณได้ คลิกที่ข้อความที่ไฮไลต์ด้านล่างเพื่อดาวน์โหลดแคตตาล็อกผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้อง: - คำแนะนำเบื้องต้นสำหรับเกียร์ - คู่มือพื้นฐานสำหรับเกียร์ - คู่มือการใช้เกียร์จริง - ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับเกียร์ - คู่มืออ้างอิงทางเทคนิคสำหรับเกียร์ เพื่อช่วยให้คุณเปรียบเทียบมาตรฐานที่เกี่ยวข้องเกี่ยวกับเฟืองในส่วนต่างๆ ของโลก คุณสามารถดาวน์โหลดได้ที่นี่: ตารางเทียบมาตรฐานวัตถุดิบและเกียร์ Precision Grade เราขอย้ำอีกครั้งว่าในการซื้อเกียร์จากเรา คุณไม่จำเป็นต้องมีหมายเลขชิ้นส่วน ขนาดของเกียร์…. ฯลฯ สะดวก คุณไม่จำเป็นต้องเป็นผู้เชี่ยวชาญเรื่องเกียร์และระบบขับเคลื่อนเกียร์ สิ่งที่คุณต้องมีคือให้ข้อมูลแก่เรามากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้เกี่ยวกับแอปพลิเคชันของคุณ ข้อจำกัดด้านมิติที่จำเป็นต้องติดตั้งเฟือง อาจเป็นรูปถ่ายของระบบของคุณ...และเราจะช่วยคุณ เราใช้ชุดซอฟต์แวร์คอมพิวเตอร์สำหรับการออกแบบและการผลิตเกียร์คู่ทั่วไป คู่เกียร์เหล่านี้ประกอบด้วยรูปทรงกระบอก มุมเอียง แกนเบ้ ตัวหนอนและตัวหนอน พร้อมด้วยคู่เกียร์ที่ไม่เป็นวงกลม ซอฟต์แวร์ที่เราใช้ขึ้นอยู่กับความสัมพันธ์ทางคณิตศาสตร์ที่แตกต่างจากมาตรฐานและการปฏิบัติที่กำหนดไว้ สิ่งนี้ทำให้คุณสมบัติดังต่อไปนี้: • ความกว้างของใบหน้าใดก็ได้ • อัตราทดเกียร์ใด ๆ (เชิงเส้นและไม่เชิงเส้น) • ฟันกี่ซี่ก็ได้ • มุมเกลียวใดๆ • ระยะศูนย์กลางเพลาใด ๆ • มุมเพลาใดก็ได้ • โปรไฟล์ฟันใด ๆ ความสัมพันธ์ทางคณิตศาสตร์เหล่านี้ครอบคลุมประเภทเฟืองต่างๆ อย่างราบรื่นเพื่อออกแบบและผลิตคู่เฟือง ต่อไปนี้คือโบรชัวร์และแค็ตตาล็อกเกียร์และแค็ตตาล็อกเฟืองท้ายบางตัวของเรา คลิกที่ข้อความสีเพื่อดาวน์โหลด: - Gears - Worm Gears - Worms และ Gear Racks - ไดรฟ์แกว่ง - แหวนแกว่ง (บางตัวมีเกียร์ภายในหรือภายนอก) - ตัวลดความเร็วของเฟืองตัวหนอน - รุ่น WP - ตัวลดความเร็วของเฟืองตัวหนอน - รุ่น NMRV - T-Type Spiral Bevel Gear Redirector - แจ็คสกรูเฟืองตัวหนอน รหัสอ้างอิง: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service หน้าก่อน

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA เครื่องจักรกล ECM, การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมี, การเจียร ข้อเสนอที่มีค่า NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc อันมีค่าบางส่วน ได้แก่_cc781905-5cde-3194-bb3b-b-136bad5NINGROCHELY-MACECROTICAL , เครื่องจักรกลไฟฟ้าแบบพัลซิ่ง (PECM), การบดด้วยไฟฟ้า (ECG), กระบวนการตัดเฉือนแบบไฮบริด การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า (ECM) เป็นเทคนิคการผลิตที่ไม่ธรรมดาซึ่งโลหะจะถูกลบออกโดยกระบวนการไฟฟ้าเคมี โดยทั่วไปแล้ว ECM จะเป็นเทคนิคการผลิตจำนวนมาก ซึ่งใช้สำหรับการตัดเฉือนวัสดุที่แข็งมาก และวัสดุที่ตัดเฉือนได้ยากโดยใช้วิธีการผลิตแบบเดิม ระบบการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมีที่เราใช้สำหรับการผลิตคือเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ที่ควบคุมด้วยตัวเลขซึ่งมีอัตราการผลิตสูง ความยืดหยุ่น และการควบคุมความคลาดเคลื่อนของมิติได้อย่างสมบูรณ์แบบ การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมีสามารถตัดมุมขนาดเล็กและรูปทรงแปลก รูปทรงหรือฟันผุที่ซับซ้อนในโลหะแข็งและแปลกใหม่ เช่น ไทเทเนียมอลูมิไนด์ อินโคเนล วอสพาลอย และโลหะผสมนิกเกิล โคบอลต์ และรีเนียมสูง สามารถกลึงทั้งรูปทรงภายนอกและภายในได้ การปรับเปลี่ยนกระบวนการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมีใช้สำหรับการทำงานต่างๆ เช่น การกลึง การกลึงร่อง การกัดร่อง การร่องลึก การกลึงโปรไฟล์ โดยที่อิเล็กโทรดจะกลายเป็นเครื่องมือตัด อัตราการขจัดเนื้อโลหะเป็นเพียงฟังก์ชันของอัตราแลกเปลี่ยนไอออน และไม่ได้รับผลกระทบจากความแข็งแรง ความแข็ง หรือความเหนียวของชิ้นงาน น่าเสียดายที่วิธีการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมี (ECM) นั้นจำกัดเฉพาะวัสดุที่นำไฟฟ้าเท่านั้น จุดสำคัญอีกประการหนึ่งที่ควรพิจารณาปรับใช้เทคนิค ECM คือการเปรียบเทียบคุณสมบัติทางกลของชิ้นส่วนที่ผลิตกับคุณสมบัติที่ผลิตด้วยวิธีการตัดเฉือนแบบอื่นๆ ECM จะเอาวัสดุออกแทนที่จะเพิ่มเข้าไป ดังนั้นบางครั้งจึงเรียกว่า ''การชุบด้วยไฟฟ้าย้อนกลับ'' คล้ายกับในบางวิธีของการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า (EDM) ที่กระแสไฟฟ้าสูงถูกส่งผ่านระหว่างอิเล็กโทรดและชิ้นส่วน ผ่านกระบวนการกำจัดวัสดุอิเล็กโทรไลต์ที่มีอิเล็กโทรดที่มีประจุลบ (แคโทด) ของเหลวนำไฟฟ้า (อิเล็กโทรไลต์) และ ชิ้นงานที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้า (แอโนด) อิเล็กโทรไลต์ทำหน้าที่เป็นตัวพาปัจจุบันและเป็นสารละลายเกลืออนินทรีย์ที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าสูง เช่น โซเดียมคลอไรด์ที่ผสมและละลายในน้ำหรือโซเดียมไนเตรต ข้อดีของ ECM คือไม่มีการสึกหรอของเครื่องมือ เครื่องมือตัด ECM ถูกนำทางไปตามเส้นทางที่ต้องการใกล้กับชิ้นงานแต่ไม่ต้องสัมผัสชิ้นงาน อย่างไรก็ตาม ต่างจาก EDM ตรงที่ไม่มีประกายไฟเกิดขึ้น อัตราการขจัดเนื้อโลหะสูงและผิวเคลือบกระจกเป็นไปได้ด้วย ECM โดยไม่มีการถ่ายโอนความเค้นทางความร้อนหรือทางกลไปยังชิ้นส่วน ECM ไม่ก่อให้เกิดความเสียหายจากความร้อนกับชิ้นส่วน และเนื่องจากไม่มีแรงของเครื่องมือ จึงไม่เกิดการบิดเบือนที่ชิ้นส่วนและไม่มีการสึกหรอของเครื่องมือ เช่นเดียวกับกรณีของการตัดเฉือนทั่วไป ในช่องตัดเฉือนไฟฟ้าเคมีที่ผลิตขึ้นเป็นภาพการผสมพันธุ์ของเครื่องมือ ในกระบวนการ ECM เครื่องมือแคโทดจะถูกย้ายไปยังชิ้นงานแอโนด เครื่องมือที่มีรูปร่างโดยทั่วไปทำจากทองแดง ทองเหลือง ทองแดง หรือสแตนเลส อิเล็กโทรไลต์ที่มีแรงดันจะถูกสูบด้วยอัตราที่สูงที่อุณหภูมิที่กำหนดผ่านทางเดินในเครื่องมือไปยังบริเวณที่กำลังตัด อัตราการป้อนจะเท่ากับอัตราการ "ทำให้เหลว" ของวัสดุ และการเคลื่อนที่ของอิเล็กโทรไลต์ในช่องว่างของเครื่องมือและชิ้นงานจะล้างไอออนของโลหะออกจากขั้วบวกของชิ้นงานก่อนที่จะมีโอกาสชุบลงบนเครื่องมือแคโทด ช่องว่างระหว่างเครื่องมือและชิ้นงานจะแตกต่างกันไประหว่าง 80-800 ไมโครมิเตอร์ และแหล่งจ่ายไฟ DC ในช่วง 5 – 25 V จะคงความหนาแน่นกระแสไฟไว้ระหว่าง 1.5 – 8 A/mm2 ของพื้นผิวกลึงแบบแอคทีฟ เมื่ออิเล็กตรอนข้ามช่องว่าง วัสดุจากชิ้นงานจะละลาย เนื่องจากเครื่องมือสร้างรูปร่างที่ต้องการในชิ้นงาน ของเหลวอิเล็กโทรไลต์จะนำโลหะไฮดรอกไซด์ที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการนี้ออกไป มีเครื่องจักรไฟฟ้าเคมีเชิงพาณิชย์ที่มีความจุกระแสระหว่าง 5A ถึง 40,000A อัตราการขจัดวัสดุในการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมีสามารถแสดงเป็น: MRR = C x ฉัน xn ที่นี่ MRR=mm3/min, I=กระแสในหน่วยแอมแปร์, n=ประสิทธิภาพกระแส, C=a ค่าคงที่ของวัสดุในหน่วย mm3/A-min ค่าคงที่ C ขึ้นอยู่กับความจุของวัสดุบริสุทธิ์ ยิ่งความจุสูงเท่าใด ค่าของมันก็ยิ่งต่ำลงเท่านั้น สำหรับโลหะส่วนใหญ่จะอยู่ระหว่าง 1 ถึง 2 ถ้า Ao หมายถึงพื้นที่หน้าตัดที่สม่ำเสมอซึ่งถูกกัดด้วยไฟฟ้าเคมีในหน่วย mm2 อัตราการป้อน f เป็น mm/min สามารถแสดงได้ดังนี้ F = MRR / อ่าว อัตราการป้อน f คือความเร็วที่อิเล็กโทรดเจาะชิ้นงาน ในอดีตมีปัญหาเรื่องความแม่นยำของมิติที่ไม่ดีและของเสียที่ก่อให้เกิดมลพิษต่อสิ่งแวดล้อมจากการดำเนินการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมี สิ่งเหล่านี้ส่วนใหญ่เอาชนะได้ การใช้งานบางส่วนของการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมีของวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง ได้แก่: - การดำเนินงาน Die-Sinking ไดซิงก์คือการขึ้นรูปด้วยเครื่องจักร – ฟันผุ - เจาะใบพัดเครื่องยนต์ไอพ่น ชิ้นส่วนเครื่องยนต์ไอพ่น และหัวฉีด - เจาะรูเล็ก ๆ หลายรู กระบวนการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมีทำให้พื้นผิวไม่มีครีบ - ใบพัดกังหันไอน้ำสามารถตัดเฉือนได้ภายในขอบเขตที่ใกล้เคียงกัน - สำหรับการขัดพื้นผิว ในการลบคม ECM จะขจัดส่วนที่ยื่นออกมาของโลหะออกจากกระบวนการตัดเฉือน และทำให้ขอบคม กระบวนการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมีนั้นรวดเร็วและมักจะสะดวกกว่าวิธีการลบคมด้วยมือหรือกระบวนการตัดเฉือนที่ไม่ใช่แบบดั้งเดิม SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) เป็นรุ่นของกระบวนการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมีที่เราใช้ในการเจาะรูลึกที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็ก ท่อไททาเนียมถูกใช้เป็นเครื่องมือที่เคลือบด้วยเรซินที่เป็นฉนวนไฟฟ้า เพื่อป้องกันการนำวัสดุออกจากบริเวณอื่นๆ เช่น ใบหน้าด้านข้างของรูและท่อ เราสามารถเจาะรูขนาด 0.5 มม. ด้วยอัตราส่วนความลึกต่อเส้นผ่านศูนย์กลาง 300:1 PULSED ELECTROCHEMICAL MACHINING (PECM): เราใช้ความหนาแน่นกระแสพัลซิ่งสูงมากในลำดับ 100 A/cm2 ด้วยการใช้กระแสพัลซิ่ง เราไม่จำเป็นต้องใช้อัตราการไหลของอิเล็กโทรไลต์ที่สูง ซึ่งทำให้เกิดข้อจำกัดสำหรับวิธี ECM ในการผลิตแม่พิมพ์และแม่พิมพ์ การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมีแบบพัลซ์ช่วยยืดอายุความล้าและกำจัดชั้นหล่อใหม่ที่เหลือโดยเทคนิคการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า (EDM) บนพื้นผิวแม่พิมพ์และแม่พิมพ์ In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) weรวมการเจียรแบบทั่วไปเข้ากับการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมี ล้อเจียรเป็นแคโทดที่หมุนได้ซึ่งมีอนุภาคขัดของเพชรหรืออะลูมิเนียมออกไซด์ที่ยึดติดด้วยโลหะ ความหนาแน่นปัจจุบันอยู่ระหว่าง 1 ถึง 3 A/mm2 อิเล็กโทรไลต์ เช่น โซเดียมไนเตรตจะไหลและการกำจัดโลหะในการเจียรด้วยไฟฟ้าเคมี เช่นเดียวกับ ECM อิเล็กโทรไลต์จะถูกควบคุมโดยอิเล็กโทรไลต์ การกำจัดโลหะน้อยกว่า 5% เกิดจากการขัดสีของล้อ เทคนิค ECG นั้นเหมาะสำหรับคาร์ไบด์และโลหะผสมที่มีความแข็งแรงสูง แต่ไม่เหมาะกับการได-ซิงก์หรือการทำแม่พิมพ์มากนัก เนื่องจากเครื่องบดอาจเข้าถึงโพรงลึกได้ยาก อัตราการขจัดวัสดุในการบดไฟฟ้าเคมีสามารถแสดงเป็น: MRR = GI / d F ที่นี่ MRR อยู่ในหน่วย mm3/min G คือมวลเป็นกรัม I เป็นกระแสในหน่วยแอมแปร์ d คือความหนาแน่นเป็น g/mm3 และ F คือค่าคงที่ของฟาราเดย์ (96,485 คูลอมบ์/โมล) ความเร็วของการเจาะของล้อเจียรเข้าไปในชิ้นงานสามารถแสดงได้ดังนี้: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K โดยที่ Vs อยู่ในหน่วย mm3/min E คือแรงดันไฟฟ้าของเซลล์ในหน่วยโวลต์ g คือระยะห่างระหว่างล้อกับชิ้นงานในหน่วยมิลลิเมตร Kp คือค่าสัมประสิทธิ์การสูญเสีย และ K คือค่าการนำไฟฟ้าของอิเล็กโทรไลต์ ข้อดีของวิธีการเจียรไฟฟ้าเคมีมากกว่าการเจียรทั่วไปคือการสึกหรอของล้อน้อยกว่า เนื่องจากการขจัดโลหะน้อยกว่า 5% เกิดจากการเสียดสีของล้อ มีความคล้ายคลึงกันระหว่าง EDM และ ECM: 1. เครื่องมือและชิ้นงานถูกคั่นด้วยช่องว่างเล็ก ๆ โดยไม่มีการสัมผัสระหว่างกัน 2. ทั้งเครื่องมือและวัสดุต้องเป็นตัวนำไฟฟ้า 3. เทคนิคทั้งสองต้องใช้เงินลงทุนสูง ใช้เครื่องจักร CNC ที่ทันสมัย 4. ทั้งสองวิธีใช้พลังงานไฟฟ้าเป็นจำนวนมาก 5. ของเหลวนำไฟฟ้าใช้เป็นสื่อกลางระหว่างเครื่องมือกับชิ้นงานสำหรับ ECM และของเหลวอิเล็กทริกสำหรับ EDM 6. เครื่องมือถูกป้อนอย่างต่อเนื่องไปยังชิ้นงานเพื่อรักษาช่องว่างระหว่างกันอย่างสม่ำเสมอ (EDM อาจรวมการถอนเครื่องมือเป็นช่วงๆ หรือเป็นรอบ ซึ่งโดยทั่วไปแล้วจะเป็นบางส่วน การถอนเครื่องมือ) กระบวนการตัดเฉือนแบบไฮบริด: เรามักใช้ประโยชน์จากกระบวนการตัดเฉือนแบบไฮบริดซึ่งมีกระบวนการที่แตกต่างกันตั้งแต่สองกระบวนการขึ้นไป เช่น ECM, EDM….เป็นต้น ถูกนำมาใช้ร่วมกัน สิ่งนี้ทำให้เรามีโอกาสที่จะเอาชนะข้อบกพร่องของกระบวนการหนึ่งโดยอีกกระบวนการหนึ่ง และได้รับประโยชน์จากข้อดีของแต่ละกระบวนการ CLICK Product Finder-Locator Service หน้าก่อน

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace เข้าร่วม & ประกอบ & ยึดกระบวนการ เราเข้าร่วม ประกอบ และยึดชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้นของคุณและเปลี่ยนให้เป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือกึ่งสำเร็จรูปโดยใช้การเชื่อม การประสาน การบัดกรี การเผา การยึดติด การยึด การติดแน่น กระบวนการเชื่อมที่ได้รับความนิยมมากที่สุด ได้แก่ อาร์ค ก๊าซเชื้อเพลิงออกซี ความต้านทาน การฉายภาพ รอยต่อ การบิดเบี้ยว การกระทบกระแทก สถานะของแข็ง ลำแสงอิเล็กตรอน เลเซอร์ เทอร์มิท การเชื่อมแบบเหนี่ยวนำ กระบวนการประสานที่เป็นที่นิยมของเรา ได้แก่ การเชื่อมด้วยคบเพลิง การเหนี่ยวนำ เตาหลอม และการประสานแบบจุ่ม วิธีการบัดกรีของเราคือ การบัดกรีด้วยเหล็ก แผ่นร้อน เตาอบ การเหนี่ยวนำ การจุ่ม คลื่น การรีโฟลว์ และการบัดกรีด้วยอัลตราโซนิก สำหรับการยึดติดด้วยกาว เรามักใช้เทอร์โมพลาสติกและเทอร์โมเซ็ตติ้ง อีพ็อกซี่ ฟีนอลิก โพลียูรีเทน กาวอัลลอยด์ ตลอดจนสารเคมีและเทปอื่นๆ สุดท้าย กระบวนการยึดของเราประกอบด้วยการตอกตะปู การขันสกรู น็อตและโบลต์ การตอกย้ำ การรัด การตรึง การเย็บและการเย็บและการกด • การเชื่อม : การเชื่อมเกี่ยวข้องกับการเชื่อมวัสดุโดยการหลอมชิ้นงานและการแนะนำวัสดุตัวเติม ที่เชื่อมกับสระเชื่อมหลอมเหลวด้วย เมื่อบริเวณนั้นเย็นตัวลง เราก็จะได้ข้อต่อที่แข็งแรง ใช้แรงกดในบางกรณี ตรงกันข้ามกับการเชื่อม การประสานและการบัดกรีเกี่ยวข้องกับการหลอมของวัสดุที่มีจุดหลอมเหลวต่ำกว่าระหว่างชิ้นงานเท่านั้น และชิ้นงานจะไม่ละลาย เราขอแนะนำให้คุณคลิกที่นี่เพื่อดาวน์โหลดภาพประกอบแผนผังกระบวนการเชื่อมของเราโดย AGS-TECH Inc. ข้อมูลนี้จะช่วยให้คุณเข้าใจข้อมูลที่เราให้ไว้ด้านล่างนี้ได้ดียิ่งขึ้น ในการเชื่อมอาร์ค เราใช้แหล่งจ่ายไฟและอิเล็กโทรดเพื่อสร้างอาร์คไฟฟ้าที่หลอมโลหะ จุดเชื่อมมีการป้องกันด้วยก๊าซหรือไอระเหยหรือวัสดุอื่นๆ กระบวนการนี้เป็นที่นิยมสำหรับการเชื่อมชิ้นส่วนยานยนต์และโครงสร้างเหล็ก ในการเชื่อมอาร์กโลหะแบบ shelded (SMAW) หรือที่รู้จักในชื่อการเชื่อมแบบแท่ง แท่งอิเล็กโทรดจะถูกนำเข้ามาใกล้กับวัสดุฐานและอาร์กไฟฟ้าจะถูกสร้างขึ้นระหว่างกัน แท่งอิเล็กโทรดละลายและทำหน้าที่เป็นวัสดุตัวเติม อิเล็กโทรดยังมีฟลักซ์ที่ทำหน้าที่เป็นชั้นของตะกรันและปล่อยไอระเหยที่ทำหน้าที่เป็นก๊าซป้องกัน สิ่งเหล่านี้ปกป้องพื้นที่เชื่อมจากการปนเปื้อนสิ่งแวดล้อม ไม่มีการใช้สารตัวเติมอื่น ๆ ข้อเสียของกระบวนการนี้คือความช้า ต้องเปลี่ยนอิเล็กโทรดบ่อยๆ ความจำเป็นในการขจัดตะกรันที่ตกค้างที่เกิดจากฟลักซ์ โลหะหลายชนิด เช่น เหล็ก เหล็กกล้า นิกเกิล อะลูมิเนียม ทองแดง...เป็นต้น เชื่อมได้. ข้อดีของมันคือเครื่องมือราคาไม่แพงและใช้งานง่าย การเชื่อมอาร์กโลหะด้วยแก๊ส (GMAW) หรือที่เรียกว่าก๊าซเฉื่อยโลหะ (MIG) เรามีการป้อนลวดเติมอิเล็กโทรดแบบสิ้นเปลืองอย่างต่อเนื่องและก๊าซเฉื่อยหรือก๊าซเฉื่อยบางส่วนที่ไหลรอบลวดเพื่อป้องกันการปนเปื้อนของสิ่งแวดล้อมในบริเวณรอยเชื่อม สามารถเชื่อมเหล็ก อะลูมิเนียม และโลหะที่ไม่ใช่เหล็กอื่นๆ ได้ ข้อดีของ MIG คือความเร็วในการเชื่อมสูงและคุณภาพดี ข้อเสียคืออุปกรณ์ที่ซับซ้อนและความท้าทายที่ต้องเผชิญในสภาพแวดล้อมกลางแจ้งที่มีลมแรง เนื่องจากเราต้องรักษาก๊าซป้องกันรอบบริเวณเชื่อมให้คงที่ รูปแบบของ GMAW คือการเชื่อมอาร์กแบบใช้ฟลักซ์คอร์ (FCAW) ซึ่งประกอบด้วยท่อโลหะละเอียดที่บรรจุวัสดุฟลักซ์ บางครั้งฟลักซ์ภายในท่อก็เพียงพอสำหรับการป้องกันการปนเปื้อนของสิ่งแวดล้อม การเชื่อมอาร์กแบบจมอยู่ใต้น้ำ (SAW) เป็นกระบวนการอัตโนมัติอย่างกว้างขวาง ซึ่งเกี่ยวข้องกับการป้อนลวดอย่างต่อเนื่องและส่วนโค้งที่ถูกกระแทกภายใต้ชั้นของฝาครอบฟลักซ์ อัตราการผลิตและคุณภาพสูง ตะกรันเชื่อมหลุดออกมาได้ง่าย และเรามีสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดควัน ข้อเสียคือสามารถใช้เชื่อม parts ในบางตำแหน่งเท่านั้น ในการเชื่อมอาร์กทังสเตนก๊าซ (GTAW) หรือการเชื่อมก๊าซเฉื่อยทังสเตน (TIG) เราใช้อิเล็กโทรดทังสเตนพร้อมกับสารตัวเติมแยกต่างหากและก๊าซเฉื่อยหรือใกล้ก๊าซเฉื่อย ดังที่เราทราบ ทังสเตนมีจุดหลอมเหลวสูงและเป็นโลหะที่เหมาะสมมากสำหรับอุณหภูมิที่สูงมาก ทังสเตนใน TIG ไม่ถูกบริโภคโดยขัดกับวิธีอื่นๆ ที่อธิบายไว้ข้างต้น เทคนิคการเชื่อมที่ช้าแต่คุณภาพสูง ได้เปรียบกว่าเทคนิคอื่นๆ ในการเชื่อมวัสดุบาง เหมาะสำหรับโลหะหลายชนิด การเชื่อมอาร์กพลาสม่าจะคล้ายกันแต่ใช้แก๊สพลาสมาเพื่อสร้างอาร์ค ส่วนโค้งในการเชื่อมอาร์กพลาสมาค่อนข้างเข้มข้นกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับ GTAW และสามารถใช้กับช่วงความหนาของโลหะได้กว้างกว่าด้วยความเร็วที่สูงกว่ามาก GTAW และการเชื่อมอาร์กพลาสมาสามารถนำไปใช้กับวัสดุที่เหมือนกันไม่มากก็น้อย OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING เรียกอีกอย่างว่าการเชื่อมด้วย oxyacetylene, การเชื่อมด้วยออกซิเจน, การเชื่อมแก๊สจะดำเนินการโดยใช้เชื้อเพลิงก๊าซและออกซิเจนในการเชื่อม เนื่องจากไม่มีการใช้พลังงานไฟฟ้าจึงสามารถพกพาไปใช้ในที่ที่ไม่มีไฟฟ้าได้ การใช้หัวเชื่อมจะทำให้ชิ้นส่วนและวัสดุตัวเติมร้อนขึ้นเพื่อสร้างสระโลหะหลอมเหลวร่วมกัน สามารถใช้เชื้อเพลิงต่างๆ ได้ เช่น อะเซทิลีน น้ำมันเบนซิน ไฮโดรเจน โพรเพน บิวเทน...เป็นต้น ในการเชื่อมด้วยออกซิเจนเชื้อเพลิง เราใช้ภาชนะสองแบบ อันหนึ่งสำหรับเชื้อเพลิง และอีกอันสำหรับออกซิเจน ออกซิเจนออกซิไดซ์เชื้อเพลิง (เผาไหม้) การเชื่อมความต้านทาน: การเชื่อมประเภทนี้ใช้ประโยชน์จากความร้อนจูลและความร้อนจะถูกสร้างขึ้นที่ตำแหน่งที่ใช้กระแสไฟฟ้าในช่วงเวลาหนึ่ง กระแสสูงไหลผ่านโลหะ สระโลหะหลอมเหลวเกิดขึ้นที่ตำแหน่งนี้ วิธีการเชื่อมแบบต้านทานเป็นที่นิยมเนื่องจากมีประสิทธิภาพและมีโอกาสเกิดมลพิษน้อย อย่างไรก็ตาม ข้อเสียคือต้นทุนอุปกรณ์ค่อนข้างสำคัญและข้อจำกัดโดยธรรมชาติสำหรับชิ้นงานที่ค่อนข้างบาง SPOT WELDING เป็นการเชื่อมความต้านทานประเภทหนึ่งที่สำคัญ ที่นี่เราเชื่อมแผ่นหรือชิ้นงานที่ทับซ้อนกันตั้งแต่สองแผ่นขึ้นไปโดยใช้อิเล็กโทรดทองแดงสองตัวเพื่อยึดแผ่นเข้าด้วยกันและส่งกระแสสูงผ่านเข้าไป วัสดุระหว่างอิเล็กโทรดทองแดงจะร้อนขึ้นและเกิดแอ่งหลอมเหลวขึ้นที่ตำแหน่งนั้น จากนั้นกระแสไฟฟ้าจะหยุดและปลายอิเล็กโทรดทองแดงทำให้ตำแหน่งเชื่อมเย็นลงเนื่องจากอิเล็กโทรดระบายความร้อนด้วยน้ำ การใช้ความร้อนในปริมาณที่เหมาะสมกับวัสดุและความหนาที่เหมาะสมเป็นสิ่งสำคัญสำหรับเทคนิคนี้ เพราะหากใช้ผิดวิธีข้อต่อจะอ่อน การเชื่อมแบบจุดมีข้อดีที่ไม่ทำให้ชิ้นงานเสียรูปอย่างมีนัยสำคัญ ประหยัดพลังงาน ระบบอัตโนมัติที่ง่าย และอัตราการผลิตที่โดดเด่น และไม่ต้องมีสารเติมแต่งใดๆ ข้อเสียคือ เนื่องจากการเชื่อมเกิดขึ้นที่จุดแทนที่จะเป็นรอยต่อแบบต่อเนื่อง ความแข็งแรงโดยรวมจึงค่อนข้างต่ำเมื่อเทียบกับวิธีการเชื่อมอื่นๆ ในทางกลับกัน SEAM WELDING ทำให้เกิดรอยเชื่อมที่พื้นผิว faying ของวัสดุที่คล้ายคลึงกัน ตะเข็บสามารถชนหรือทับซ้อนกันได้ การเชื่อมตะเข็บเริ่มต้นที่ปลายด้านหนึ่งและค่อยๆ เคลื่อนไปยังอีกด้านหนึ่ง วิธีนี้ยังใช้อิเล็กโทรดสองขั้วจากทองแดงเพื่อใช้แรงดันและกระแสไปยังบริเวณรอยเชื่อม อิเล็กโทรดรูปแผ่นดิสก์หมุนด้วยการสัมผัสคงที่ตามแนวตะเข็บและทำการเชื่อมอย่างต่อเนื่อง ที่นี่เช่นกัน อิเล็กโทรดถูกระบายความร้อนด้วยน้ำ รอยเชื่อมมีความแข็งแรงและเชื่อถือได้ วิธีการอื่นๆ ได้แก่ เทคนิคการฉายภาพ การฉายแสง และเทคนิคการเชื่อมแบบบิดเบี้ยว การเชื่อมแบบ SOLID-STATE นั้นแตกต่างไปจากวิธีการก่อนหน้านี้ที่อธิบายข้างต้นเล็กน้อย การรวมตัวเกิดขึ้นที่อุณหภูมิต่ำกว่าอุณหภูมิหลอมเหลวของโลหะที่เชื่อมเข้าด้วยกันและไม่ใช้สารตัวเติมโลหะ อาจใช้แรงดันในบางกระบวนการ วิธีการต่างๆ คือ COEXTRUSION WELDING โดยที่โลหะที่แตกต่างกันจะถูกอัดรีดผ่านแม่พิมพ์เดียวกัน, COLD PRESSURE WELDING ซึ่งเราเชื่อมโลหะผสมอ่อนด้านล่างจุดหลอมเหลวของพวกมัน, DIFFUSION WELDING เทคนิคที่ไม่มีเส้นเชื่อมที่มองเห็นได้, EXPLOSION WELDING สำหรับการเชื่อมวัสดุที่ไม่เหมือนกัน เช่น โลหะผสมที่ทนต่อการกัดกร่อนเข้ากับโครงสร้าง เหล็กกล้า, ELECTROMAGNETIC PULSE WELDING ซึ่งเราเร่งความเร็วของท่อและแผ่นโดยแรงแม่เหล็กไฟฟ้า, FORGE WELDING ที่ประกอบด้วยการให้ความร้อนแก่โลหะจนถึงอุณหภูมิสูงและทุบเข้าด้วยกัน, FRICTION WELDING ซึ่งทำการเชื่อมด้วยแรงเสียดทานเพียงพอ, FRICTION STIR WELDING ที่เกี่ยวข้องกับการหมุนที่ไม่ เครื่องมือสิ้นเปลืองในแนวรอยต่อ HOT PRESSURE WELDING ซึ่งเรากดโลหะเข้าด้วยกันที่อุณหภูมิสูงกว่าอุณหภูมิหลอมเหลวในสุญญากาศหรือก๊าซเฉื่อย HOT ISOSTATIC PRESSURE WELDING กระบวนการที่เราใช้แรงดันโดยใช้ก๊าซเฉื่อยภายในภาชนะ ROLL WELDING ที่เราเข้าร่วม วัสดุที่ไม่เหมือนกันโดยการบังคับระหว่าง ล้อหมุนสองล้อ ULTRASONIC WELDING ซึ่งเชื่อมแผ่นโลหะหรือพลาสติกบาง ๆ โดยใช้พลังงานการสั่นสะเทือนความถี่สูง กระบวนการเชื่อมอื่นๆ ของเราคือ ELECTRON BEAM WELDING ที่มีการเจาะลึกและการประมวลผลที่รวดเร็ว แต่เป็นวิธีที่มีราคาแพง เราพิจารณาว่าเป็นกรณีพิเศษ ELECTROSLAG WELDING เป็นวิธีการที่เหมาะสมสำหรับแผ่นหนาหนักและชิ้นงานเหล็กเท่านั้น การเชื่อมแบบเหนี่ยวนำ ซึ่งเราใช้การเหนี่ยวนำแม่เหล็กไฟฟ้าและ ให้ความร้อนแก่ชิ้นงานที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าหรือเฟอร์โรแมกเนติกของเรา LASER BEAM WELDING ด้วยการเจาะลึกและการประมวลผลที่รวดเร็ว แต่เป็นวิธีที่มีราคาแพง LASER HYBRID WELDING ที่รวม LBW กับ GMAW ในหัวเชื่อมเดียวกันและสามารถเชื่อมช่องว่างระหว่างเพลตได้ 2 มม. PERCUSSION WELDING ที่ เกี่ยวข้องกับการปล่อยไฟฟ้าตามด้วยการปลอมวัสดุด้วยแรงดันที่ใช้, THERMIT WELDING ซึ่งเกี่ยวข้องกับปฏิกิริยาคายความร้อนระหว่างผงอะลูมิเนียมและเหล็กออกไซด์, การเชื่อมด้วยไฟฟ้าด้วยอิเล็กโทรดสิ้นเปลืองและใช้กับเหล็กเฉพาะในตำแหน่งแนวตั้ง และสุดท้าย STUD ARC WELDING สำหรับการเชื่อมแบบสตั๊ดกับฐาน วัสดุที่มีความร้อนและแรงดัน เราขอแนะนำให้คุณคลิกที่นี่เพื่อดาวน์โหลดภาพประกอบแผนผังของกระบวนการประสาน การบัดกรี และการยึดติดด้วยกาวโดย AGS-TECH Inc ข้อมูลนี้จะช่วยให้คุณเข้าใจข้อมูลที่เราให้ไว้ด้านล่างนี้ได้ดียิ่งขึ้น • การประสาน : เราเชื่อมโลหะตั้งแต่สองชนิดขึ้นไปโดยการให้ความร้อนกับโลหะเติมระหว่างพวกมันเหนือจุดหลอมเหลวของพวกมัน และใช้การกระทำของเส้นเลือดฝอยเพื่อกระจาย กระบวนการนี้คล้ายกับการบัดกรี แต่อุณหภูมิที่เกี่ยวข้องกับการหลอมฟิลเลอร์จะสูงกว่าในการประสาน เช่นเดียวกับการเชื่อม ฟลักซ์จะปกป้องวัสดุตัวเติมจากการปนเปื้อนในชั้นบรรยากาศ หลังจากเย็นตัวแล้ว ชิ้นงานจะถูกเชื่อมเข้าด้วยกัน กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับขั้นตอนสำคัญดังต่อไปนี้: ความพอดีและระยะห่างที่ดี การทำความสะอาดวัสดุฐานที่เหมาะสม การติดตั้งที่เหมาะสม การเลือกฟลักซ์และบรรยากาศที่เหมาะสม การให้ความร้อนแก่ชุดประกอบ และสุดท้ายคือการทำความสะอาดชุดประกอบประสาน กระบวนการประสานบางส่วนของเราคือ TORCH BRAZING ซึ่งเป็นวิธีการยอดนิยมที่ดำเนินการด้วยตนเองหรือในลักษณะอัตโนมัติ เหมาะสำหรับใบสั่งผลิตปริมาณน้อยและกรณีพิเศษ ให้ความร้อนโดยใช้เปลวไฟแก๊สใกล้กับข้อต่อที่กำลังประสาน FURNACE BRAZING ต้องใช้ทักษะของผู้ปฏิบัติงานน้อยกว่า และเป็นกระบวนการกึ่งอัตโนมัติที่เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมากในภาคอุตสาหกรรม ทั้งการควบคุมอุณหภูมิและการควบคุมบรรยากาศในเตาเผาเป็นข้อดีของเทคนิคนี้ เนื่องจากวิธีแรกช่วยให้เราสามารถควบคุมวงจรความร้อนและขจัดความร้อนในท้องถิ่นได้เช่นเดียวกับในกรณีในการประสานด้วยหัวเทียน และส่วนหลังช่วยปกป้องชิ้นส่วนจากการเกิดออกซิเดชัน การใช้จิ๊กกิ้งทำให้เราสามารถลดต้นทุนการผลิตให้เหลือน้อยที่สุด ข้อเสียคือการใช้พลังงานสูง ต้นทุนอุปกรณ์ และการพิจารณาการออกแบบที่ท้าทายยิ่งขึ้น VACUUM BRAZING เกิดขึ้นในเตาสุญญากาศ รักษาความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ และเราได้ข้อต่อที่สะอาดมาก ปราศจากฟลักซ์ และมีความเครียดตกค้างน้อยมาก การอบชุบด้วยความร้อนสามารถเกิดขึ้นได้ในระหว่างการประสานด้วยสุญญากาศ เนื่องจากความเค้นตกค้างต่ำเกิดขึ้นระหว่างรอบการให้ความร้อนและความเย็นที่ช้า ข้อเสียที่สำคัญคือค่าใช้จ่ายสูงเนื่องจากการสร้างสภาพแวดล้อมสูญญากาศเป็นกระบวนการที่มีราคาแพง อีกเทคนิคหนึ่ง DIP BRAZING รวมชิ้นส่วนที่ติดตั้งไว้ซึ่งใช้สารประสานกับพื้นผิวการผสมพันธุ์ จากนั้นจุ่มชิ้นส่วน fixtured ลงในอ่างที่มีเกลือหลอมเหลว เช่น โซเดียมคลอไรด์ (เกลือแกง) ซึ่งทำหน้าที่เป็นสื่อถ่ายเทความร้อนและฟลักซ์ ไม่รวมอากาศ ดังนั้นจึงไม่มีการเกิดออกไซด์ ในการประสานแบบเหนี่ยวนำ เราเชื่อมวัสดุด้วยโลหะเติมที่มีจุดหลอมเหลวต่ำกว่าวัสดุพื้นฐาน กระแสสลับจากขดลวดเหนี่ยวนำจะสร้างสนามแม่เหล็กไฟฟ้าซึ่งทำให้เกิดความร้อนเหนี่ยวนำบนวัสดุแม่เหล็กที่เป็นเหล็กเป็นส่วนใหญ่ วิธีการนี้ให้ความร้อนที่เลือกสรร ข้อต่อที่ดีกับสารตัวเติมที่ไหลเฉพาะในบริเวณที่ต้องการ เกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันเพียงเล็กน้อยเนื่องจากไม่มีเปลวไฟ และการทำความเย็นทำได้รวดเร็ว ให้ความร้อนอย่างรวดเร็ว ความสม่ำเสมอ และความเหมาะสมสำหรับการผลิตในปริมาณมาก เพื่อเร่งกระบวนการของเราและเพื่อให้มั่นใจถึงความสม่ำเสมอ เรามักใช้พรีฟอร์ม ข้อมูลเกี่ยวกับโรงงานประสานของเราที่ผลิตอุปกรณ์เซรามิกกับโลหะ การปิดผนึกสุญญากาศ การป้อนผ่านสุญญากาศ ส่วนประกอบควบคุมสุญญากาศและของเหลวสูงและสูงและสูงพิเศษ สามารถพบได้ที่นี่: โบรชัวร์โรงงานประสาน • การบัดกรี : ในการบัดกรี เราไม่มีการหลอมของชิ้นงาน แต่เป็นโลหะเติมที่มีจุดหลอมเหลวต่ำกว่าส่วนเชื่อมที่ไหลเข้าสู่ข้อต่อ โลหะเติมในการบัดกรีหลอมที่อุณหภูมิต่ำกว่าในการประสาน เราใช้โลหะผสมไร้สารตะกั่วสำหรับการบัดกรีและเป็นไปตามข้อกำหนด RoHS และสำหรับการใช้งานและข้อกำหนดที่แตกต่างกัน เรามีโลหะผสมที่แตกต่างกันและเหมาะสม เช่น โลหะผสมเงิน การบัดกรีมีข้อต่อที่เป็นแก๊สและของเหลวแน่นหนา ใน SOFT SOLDERING โลหะเติมของเรามีจุดหลอมเหลวต่ำกว่า 400 องศาเซลเซียส ในขณะที่ SILVER SOLDERING และ BRAZING เราต้องการอุณหภูมิที่สูงขึ้น การบัดกรีอ่อนใช้อุณหภูมิที่ต่ำกว่า แต่ไม่ส่งผลให้มีข้อต่อที่แข็งแรงสำหรับการใช้งานที่ต้องการอุณหภูมิสูง ในทางกลับกัน การบัดกรีด้วยเงินต้องใช้อุณหภูมิสูงจากคบเพลิง และทำให้เรามีข้อต่อที่แข็งแรงเหมาะสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูง การประสานต้องใช้อุณหภูมิสูงสุดและมักใช้ไฟฉาย เนื่องจากข้อต่อประสานมีความแข็งแรงมาก จึงเหมาะสำหรับการซ่อมแซมวัตถุที่เป็นเหล็กหนัก ในสายการผลิตของเรา เราใช้ทั้งการบัดกรีด้วยมือและสายบัดกรีอัตโนมัติ INDUCTION SOLDERING ใช้กระแสไฟ AC ความถี่สูงในขดลวดทองแดงเพื่ออำนวยความสะดวกในการทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำ กระแสไฟฟ้าถูกเหนี่ยวนำให้เกิดในส่วนที่บัดกรีและเป็นผลให้ความร้อนเกิดขึ้นที่ความต้านทานสูง joint ความร้อนนี้ทำให้โลหะฟิลเลอร์ละลาย นอกจากนี้ยังใช้ฟลักซ์ การบัดกรีแบบเหนี่ยวนำเป็นวิธีที่ดีสำหรับการบัดกรีไซเคิลเดอร์และท่อในกระบวนการต่อเนื่องโดยการพันคอยล์รอบๆ การบัดกรีวัสดุบางชนิด เช่น กราไฟต์และเซรามิกทำได้ยากกว่า เนื่องจากต้องชุบชิ้นงานด้วยโลหะที่เหมาะสมก่อนทำการบัดกรี สิ่งนี้อำนวยความสะดวกในการเชื่อมประสานระหว่างใบหน้า เราประสานวัสดุดังกล่าวโดยเฉพาะสำหรับการใช้งานบรรจุภัณฑ์แบบสุญญากาศ เราผลิตแผงวงจรพิมพ์ (PCB) ในปริมาณมากโดยส่วนใหญ่ใช้ WAVE SOLDERING สำหรับวัตถุประสงค์ในการสร้างต้นแบบเพียงเล็กน้อยเท่านั้น เราใช้การบัดกรีด้วยมือโดยใช้หัวแร้ง เราใช้การบัดกรีด้วยคลื่นสำหรับทั้งชุดประกอบ PCB แบบรูทะลุและแบบยึดพื้นผิว (PCBA) กาวชั่วคราวช่วยให้ส่วนประกอบติดอยู่กับแผงวงจรและวางส่วนประกอบไว้บนสายพานลำเลียงและเคลื่อนผ่านอุปกรณ์ที่มีสารบัดกรีหลอมเหลว ขั้นแรกให้ PCB ถูกฟลักซ์แล้วเข้าสู่โซนอุ่นล่วงหน้า บัดกรีหลอมเหลวอยู่ในกระทะและมีรูปแบบของคลื่นนิ่งบนพื้นผิว เมื่อ PCB เคลื่อนที่ผ่านคลื่นเหล่านี้ คลื่นเหล่านี้จะสัมผัสกับด้านล่างของ PCB และยึดติดกับแผ่นบัดกรี บัดกรีจะอยู่บนหมุดและแผ่นรองเท่านั้น ไม่ใช่บน PCB คลื่นในบัดกรีหลอมเหลวจะต้องได้รับการควบคุมอย่างดีเพื่อไม่ให้กระเด็นและยอดคลื่นไม่สัมผัสและปนเปื้อนบริเวณที่ไม่ต้องการของกระดาน ใน REFLOW SOLDERING เราใช้แท่งบัดกรีเหนียวเพื่อติดส่วนประกอบอิเล็กทรอนิกส์เข้ากับบอร์ดชั่วคราว จากนั้นนำแผงเข้าเตาอบรีโฟลว์ที่มีการควบคุมอุณหภูมิ ที่นี่ประสานละลายและเชื่อมต่อส่วนประกอบอย่างถาวร เราใช้เทคนิคนี้สำหรับทั้งส่วนประกอบยึดพื้นผิวและส่วนประกอบผ่านรู การควบคุมอุณหภูมิและการปรับอุณหภูมิเตาอบอย่างเหมาะสมเป็นสิ่งสำคัญเพื่อหลีกเลี่ยงการทำลายส่วนประกอบอิเล็กทรอนิกส์บนบอร์ดโดยทำให้อุณหภูมิสูงเกินขีดจำกัดอุณหภูมิสูงสุด ในกระบวนการบัดกรีแบบรีโฟลว์ จริง ๆ แล้วเรามีหลายส่วนหรือหลายขั้นตอน โดยแต่ละส่วนมีโปรไฟล์ความร้อนที่แตกต่างกัน เช่น ขั้นตอนการอุ่น ขั้นตอนการแช่ด้วยความร้อน การไหลซ้ำ และขั้นตอนการทำความเย็น ขั้นตอนต่างๆ เหล่านี้มีความจำเป็นสำหรับการบัดกรีแบบรีโฟลว์ของส่วนประกอบแผงวงจรพิมพ์ (PCBA) โดยปราศจากความเสียหาย ULTRASONIC SOLDERING เป็นอีกหนึ่งเทคนิคที่ใช้บ่อยซึ่งมีความสามารถเฉพาะตัว - สามารถใช้ในการบัดกรีแก้ว เซรามิก และวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ ตัวอย่างเช่น แผงโซลาร์เซลล์ซึ่งเป็นอิเล็กโทรดแบบไม่ต้องใช้โลหะ ซึ่งสามารถติดโดยใช้เทคนิคนี้ ในการบัดกรีด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง เราใช้ปลายหัวแร้งที่ให้ความร้อนซึ่งส่งเสียงสั่นสะเทือนด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงด้วย การสั่นสะเทือนเหล่านี้ทำให้เกิดฟองอากาศคาวิเทชันที่ส่วนต่อประสานของซับสเตรตกับวัสดุประสานที่หลอมเหลว พลังงานระเบิดของการเกิดโพรงอากาศจะปรับเปลี่ยนพื้นผิวออกไซด์และขจัดสิ่งสกปรกและออกไซด์ ในช่วงเวลานี้จะเกิดชั้นโลหะผสมขึ้นด้วย ประสานที่พื้นผิวพันธะรวมออกซิเจนและทำให้เกิดพันธะร่วมที่แข็งแกร่งระหว่างแก้วและประสาน DIP SOLDERING ถือได้ว่าเป็นการบัดกรีแบบคลื่นที่ง่ายกว่าซึ่งเหมาะสำหรับการผลิตขนาดเล็กเท่านั้น ใช้ฟลักซ์การทำความสะอาดครั้งแรกเช่นเดียวกับกระบวนการอื่นๆ PCB ที่มีส่วนประกอบที่ติดตั้งอยู่จะถูกจุ่มด้วยมือหรือในลักษณะกึ่งอัตโนมัติลงในถังที่มีสารบัดกรีหลอมเหลว บัดกรีหลอมเหลวเกาะติดกับบริเวณที่เป็นโลหะที่ไม่มีการป้องกันโดยหน้ากากประสานบนกระดาน อุปกรณ์นั้นเรียบง่ายและราคาไม่แพง • การยึดติดด้วยกาว : นี่เป็นอีกหนึ่งเทคนิคยอดนิยมที่เราใช้บ่อยและเกี่ยวข้องกับการยึดติดของพื้นผิวโดยใช้กาว อีพ็อกซี่ สารพลาสติก หรือสารเคมีอื่นๆ พันธะทำได้โดยการระเหยตัวทำละลาย โดยการบ่มด้วยความร้อน โดยการบ่มด้วยแสงยูวี โดยการบ่มด้วยแรงดันหรือรอระยะเวลาหนึ่ง กาวประสิทธิภาพสูงหลายชนิดใช้ในสายการผลิตของเรา ด้วยการใช้งานทางวิศวกรรมที่เหมาะสมและกระบวนการบ่ม การยึดติดด้วยกาวอาจส่งผลให้พันธะความเค้นต่ำมากซึ่งมีความแข็งแรงและเชื่อถือได้ กาวยึดติดสามารถป้องกันปัจจัยแวดล้อมได้ดี เช่น ความชื้น สิ่งปนเปื้อน สารกัดกร่อน แรงสั่นสะเทือน...เป็นต้น ข้อดีของการยึดติดด้วยกาวคือ สามารถนำไปใช้กับวัสดุที่อาจบัดกรี เชื่อม หรือประสานได้ยาก นอกจากนี้ยังเหมาะสำหรับวัสดุที่ไวต่อความร้อนที่อาจได้รับความเสียหายจากการเชื่อมหรือกระบวนการที่มีอุณหภูมิสูงอื่นๆ ข้อดีอื่นๆ ของกาวคือสามารถนำไปใช้กับพื้นผิวที่มีรูปร่างไม่สม่ำเสมอ และเพิ่มน้ำหนักในการประกอบโดยใช้ปริมาณที่น้อยมากเมื่อเทียบกับวิธีอื่นๆ การเปลี่ยนแปลงมิติในส่วนต่างๆ ก็น้อยมากเช่นกัน กาวบางชนิดมีคุณสมบัติการจับคู่ดัชนีและสามารถใช้ระหว่างส่วนประกอบออปติคัลโดยไม่ลดความแรงของแสงหรือสัญญาณออปติคัลอย่างมีนัยสำคัญ ในทางกลับกัน ข้อเสียคือเวลาในการบ่มนานขึ้น ซึ่งอาจทำให้สายการผลิตช้าลง ข้อกำหนดในการตรึง การเตรียมพื้นผิว และความยากลำบากในการถอดประกอบเมื่อจำเป็นต้องทำใหม่ การยึดติดด้วยกาวส่วนใหญ่ของเรามีขั้นตอนดังต่อไปนี้: - การรักษาพื้นผิว: ขั้นตอนการทำความสะอาดพิเศษ เช่น การทำความสะอาดด้วยน้ำปราศจากไอออน การทำความสะอาดแอลกอฮอล์ การทำความสะอาดด้วยพลาสม่าหรือโคโรนาเป็นเรื่องปกติ หลังจากทำความสะอาดแล้ว เราอาจใช้โปรโมเตอร์การยึดเกาะบนพื้นผิวเพื่อให้มั่นใจว่าข้อต่อที่ดีที่สุด - การติดตั้งชิ้นส่วน: สำหรับการใช้งานทั้งการติดกาวและการบ่ม เราออกแบบและใช้ฟิกซ์เจอร์แบบกำหนดเอง - การติดกาว: บางครั้งเราใช้แบบแมนนวล และบางครั้งขึ้นอยู่กับกรณีของระบบอัตโนมัติ เช่น หุ่นยนต์ เซอร์โวมอเตอร์ ตัวกระตุ้นเชิงเส้น เพื่อส่งกาวไปยังตำแหน่งที่ถูกต้อง และเราใช้เครื่องจ่ายเพื่อส่งมอบในปริมาณและปริมาณที่เหมาะสม - การบ่ม: เราอาจใช้การทำให้แห้งและการบ่มอย่างง่าย รวมถึงการบ่มภายใต้แสงยูวีที่ทำหน้าที่เป็นตัวเร่งปฏิกิริยาหรือการบ่มด้วยความร้อนในเตาอบ หรือใช้องค์ประกอบความร้อนต้านทานที่ติดตั้งบนจิ๊กและฟิกซ์เจอร์ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับกาว เราขอแนะนำให้คุณคลิกที่นี่เพื่อดาวน์โหลดภาพประกอบแผนผังของกระบวนการยึดโดย AGS-TECH Inc. ข้อมูลนี้จะช่วยให้คุณเข้าใจข้อมูลที่เราให้ไว้ด้านล่างนี้ได้ดียิ่งขึ้น • กระบวนการยึด : กระบวนการเชื่อมต่อทางกลของเราแบ่งออกเป็นสองประเภทแบรด: FASTENERS และ INTEGRAL JOINTS ตัวอย่างของรัดที่เราใช้ ได้แก่ สกรู หมุด น็อต สลักเกลียว หมุดย้ำ ตัวอย่างของข้อต่อแบบอินทิกรัลที่เราใช้ ได้แก่ สแน็ปและหดตัว ตะเข็บ จีบ ด้วยวิธีการยึดที่หลากหลาย เราจึงมั่นใจได้ว่าข้อต่อทางกลของเราแข็งแรงและเชื่อถือได้ตลอดอายุการใช้งาน SCREWS และ BOLTS เป็นตัวยึดที่ใช้กันมากที่สุดสำหรับการยึดวัตถุเข้าด้วยกันและจัดตำแหน่ง สกรูและสลักเกลียวของเราเป็นไปตามมาตรฐาน ASME สกรูและโบลท์ประเภทต่างๆ ถูกนำมาใช้ รวมทั้งสกรูหัวหกเหลี่ยมและน๊อตฐานสิบหก สกรูและโบลต์แล็ก สกรูปลายคู่ สกรูเดือย สกรูตา สกรูกระจก สกรูโลหะแผ่น สกรูปรับละเอียด สกรูเจาะตัวเองและสกรูต๊าปตัวเอง , สกรูยึด, สกรูพร้อมแหวนรองในตัว,…และอีกมากมาย เรามีหัวสกรูหลายประเภท เช่น เคาเตอร์ซัน โดม กลม หัวมีปีก และสกรูไดรฟ์ประเภทต่างๆ เช่น สล็อต ฟิลลิป สี่เหลี่ยม ซ็อกเก็ตหกเหลี่ยม ในทางกลับกัน A RIVET เป็นตัวยึดเชิงกลแบบถาวรที่ประกอบด้วยเพลาทรงกระบอกเรียบและส่วนหัวหนึ่งข้าง หลังจากใส่เข้าไป ปลายอีกด้านของหมุดย้ำจะเสียรูปและขยายเส้นผ่านศูนย์กลางเพื่อให้เข้าที่ กล่าวอีกนัยหนึ่ง ก่อนการติดตั้ง หมุดย้ำมีหนึ่งหัว และหลังการติดตั้ง หมุดย้ำมีหัวสองหัว เราติดตั้งหมุดย้ำหลายประเภทขึ้นอยู่กับการใช้งาน ความแข็งแรง ความสามารถในการเข้าถึงและต้นทุน เช่น หมุดย้ำหัวตัน/แข็ง โครงสร้าง กึ่งท่อ บลายด์ ออสการ์ ไดรฟ์ ฟลัช ล็อคด้วยแรงเสียดทาน หมุดเจาะตัวเอง ควรใช้การตอกย้ำในกรณีที่ต้องหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนรูปจากความร้อนและการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติของวัสดุเนื่องจากความร้อนจากการเชื่อม โลดโผนยังมีน้ำหนักเบาและมีความแข็งแรงและความทนทานเป็นพิเศษต่อแรงเฉือน เมื่อเทียบกับแรงดึง อย่างไรก็ตาม สกรู น็อต และสลักเกลียวอาจเหมาะสมกว่า ในกระบวนการ CLINCHING เราใช้หมัดและดายแบบพิเศษเพื่อสร้างการประสานทางกลระหว่างแผ่นโลหะที่เชื่อมเข้าด้วยกัน หมัดผลักชั้นของแผ่นโลหะเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์และส่งผลให้เกิดข้อต่อถาวร ไม่ต้องใช้ความร้อนและความเย็นในการกอด และเป็นกระบวนการทำงานที่เย็น เป็นกระบวนการที่ประหยัดซึ่งสามารถทดแทนการเชื่อมแบบจุดได้ในบางกรณี ในการปักหมุด เราใช้หมุดซึ่งเป็นส่วนประกอบของเครื่องจักรที่ใช้เพื่อรักษาตำแหน่งของชิ้นส่วนเครื่องจักรให้สัมพันธ์กัน ประเภทหลักๆ ได้แก่ สลักเคลวิส สลักคอตเตอร์ หมุดสปริง หมุดเดือย และหมุดแยก ในการเย็บ เราใช้ปืนเย็บกระดาษและลวดเย็บซึ่งเป็นตัวยึดแบบสองง่ามที่ใช้ในการเชื่อมหรือเย็บวัสดุ การเย็บเล่มมีข้อดีดังต่อไปนี้: ประหยัด ใช้งานง่าย และรวดเร็ว เม็ดมะยมของลวดเย็บสามารถใช้เชื่อมวัสดุที่ชนเข้าด้วยกันได้ เม็ดมะยมของลวดเย็บช่วยให้เชื่อมชิ้นงาน เช่น สายเคเบิล และยึดเข้ากับพื้นผิวได้โดยไม่ต้องเจาะหรือ ทำลายล้างค่อนข้างง่าย PRESS FITTING ทำได้โดยการดันชิ้นส่วนเข้าด้วยกัน และการเสียดสีระหว่างกันจะยึดชิ้นส่วนเข้าด้วยกัน ชิ้นส่วนแบบกดประกอบด้วยเพลาขนาดใหญ่และรูขนาดเล็ก โดยทั่วไปจะประกอบขึ้นด้วยวิธีใดวิธีหนึ่งจากสองวิธี: โดยใช้กำลังหรือใช้ประโยชน์จากการขยายตัวทางความร้อนหรือการหดตัวของชิ้นส่วน เมื่อติดตั้งอุปกรณ์กดโดยใช้แรง เราจะใช้เครื่องกดไฮดรอลิกหรือเครื่องกดด้วยมือ ในทางกลับกัน เมื่อติดตั้งแบบกดด้วยการขยายตัวทางความร้อน เราจะให้ความร้อนแก่ชิ้นส่วนที่ห่อหุ้มและประกอบเข้าที่ในขณะที่ร้อน เมื่อเย็นตัวลงจะหดตัวและกลับสู่ขนาดปกติ ส่งผลให้กดได้พอดี เราเรียกสิ่งนี้ว่า SHRINK-FITTING วิธีอื่นในการทำเช่นนี้คือการทำให้ชิ้นส่วนที่ห่อหุ้มเย็นลงก่อนประกอบแล้วเลื่อนเข้าไปในส่วนที่ผสมพันธุ์ เมื่อชุดประกอบอุ่นขึ้น ส่วนประกอบก็จะขยายออกและเราจะได้ชุดที่กระชับพอดีตัว วิธีหลังนี้อาจเป็นวิธีที่ดีกว่าในกรณีที่ความร้อนมีความเสี่ยงต่อการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติของวัสดุ การระบายความร้อนจะปลอดภัยกว่าในกรณีเหล่านั้น ส่วนประกอบและส่วนประกอบนิวเมติกและไฮดรอลิก • วาล์ว ส่วนประกอบไฮดรอลิกและนิวแมติก เช่น โอริง แหวนรอง ซีล ปะเก็น แหวน ชิม เนื่องจากวาล์วและส่วนประกอบนิวเมติกมีให้เลือกหลากหลาย เราจึงไม่สามารถแสดงรายการทุกอย่างที่นี่ ขึ้นอยู่กับสภาพแวดล้อมทางกายภาพและทางเคมีของแอปพลิเคชันของคุณ เรามีผลิตภัณฑ์พิเศษสำหรับคุณ โปรดระบุการใช้งาน ประเภทของส่วนประกอบ ข้อกำหนด สภาวะแวดล้อม เช่น ความดัน อุณหภูมิ ของเหลวหรือก๊าซที่จะสัมผัสกับวาล์วและส่วนประกอบนิวเมติกของคุณ และเราจะเลือกผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมที่สุดสำหรับคุณหรือผลิตขึ้นเป็นพิเศษสำหรับการใช้งานของคุณ CLICK Product Finder-Locator Service หน้าก่อน

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. เป็นของคุณ ผู้ผลิตแบบกำหนดเองทั่วโลก ผู้รวมระบบ ผู้รวบรวม พันธมิตรเอาท์ซอร์ส เราเป็นแหล่งข้อมูลครบวงจรสำหรับการผลิต การแปรรูป วิศวกรรม การรวมบัญชี การเอาท์ซอร์ส Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE เราคือ AGS-TECH Inc. ซึ่งเป็นแหล่งเดียวสำหรับการผลิต & การประดิษฐ์ & วิศวกรรม & การเอาท์ซอร์ส & การควบรวมกิจการ เราเป็นผู้รวมระบบวิศวกรรมที่มีความหลากหลายมากที่สุดในโลก โดยเสนอการผลิตแบบกำหนดเอง การประกอบย่อย การประกอบผลิตภัณฑ์ และบริการด้านวิศวกรรม

AGS-TECH Inc Past Present Mission - We specialize in Manufacturing, Fabrication, Assembly of Products, Custom Manufacturing of Components, Parts, Subassemblies. ภารกิจการผลิตในอดีตและปัจจุบันของเรา เราก่อตั้งขึ้นภายใต้ชื่อ AGS-Group ในปี 1979 ในฐานะบริษัทผู้ผลิตผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมและวัสดุก่อสร้าง ในปี 2545 กลุ่มเทคโนโลยีขั้นสูงได้แยกตัวออกมาเป็น AGS-TECH Inc. ซึ่งสะท้อนถึงภารกิจในด้านเทคโนโลยีและมุ่งเน้นไปที่กระบวนการผลิตที่เพิ่มมูลค่าและกระบวนการผลิต เรารักษาตัวเองให้อยู่ในระดับแนวหน้าของเทคโนโลยีในด้านการผลิตแม่พิมพ์และแม่พิมพ์แบบกำหนดเอง การขึ้นรูปชิ้นส่วนพลาสติกและยาง การตัดเฉือน CNC ของชิ้นส่วนโลหะและโลหะผสม การตัดเฉือนพลาสติก การตีขึ้นรูปโลหะและการหล่อ การขึ้นรูปและขึ้นรูปเซรามิกและแก้วทางเทคนิค การปั๊มและขึ้นรูปโลหะแผ่น การผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักร ชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์และการประกอบ การผลิตและประกอบชิ้นส่วนออปติคัล การผลิตนาโน การผลิตขนาดเล็ก การผลิต mesomanufacturing การผลิตที่ไม่ธรรมดา คอมพิวเตอร์อุตสาหกรรมและอุปกรณ์อัตโนมัติ การทดสอบทางอุตสาหกรรมและเครื่องมือมาตรวิทยาและอุปกรณ์ วิศวกรรมขั้นสูง และบริการทางเทคนิค . ความแตกต่างของเราจากบริษัทด้านวิศวกรรมและการผลิตอื่นๆ ก็คือ เราสามารถจัดหาส่วนประกอบ ส่วนประกอบย่อย ส่วนประกอบ และผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปให้คุณได้มากมายจากแหล่งเดียว คือ AGS-TECH Inc. ไม่มีบริษัทอื่นที่สามารถจัดหา บริการด้านวิศวกรรมและความสามารถในการผลิตที่หลากหลาย บริษัทของเราจัดตั้งขึ้นในรัฐนิวเม็กซิโก-สหรัฐอเมริกา กลุ่มบริษัท AGS มีผลประกอบการประจำปีในช่วงหลายล้านดอลลาร์ กลุ่มเทคโนโลยีขั้นสูง AGS-TECH เป็นส่วนหนึ่งของกลุ่มที่ใหญ่ขึ้นนี้และยังคงเติบโตทุกปี สมาชิกในทีมเทคนิคของเรามีสิทธิบัตรหลายฉบับในสาขาที่เชี่ยวชาญ หลายแห่งมีสิ่งพิมพ์หลายสิบฉบับในวารสารที่เป็นที่ยอมรับในระดับสากล และเป็นนักประดิษฐ์ที่มีวุฒิการศึกษาระดับบัณฑิตศึกษาจากมหาวิทยาลัยชั้นนำของโลก ทุกๆ วัน ทีมงานของเราจะตรวจสอบแบบแปลนของลูกค้า เอกสารข้อมูลจำเพาะ และรายการวัสดุ แลกเปลี่ยนข้อมูลกับลูกค้า จัดการประชุมทางวิศวกรรมและปรึกษาซึ่งกันและกัน ให้ความเห็นจากผู้เชี่ยวชาญแก่ลูกค้าของเรา แก้ไขและปรับปรุงพิมพ์เขียวและการออกแบบของลูกค้า และบางครั้งก็สร้างใหม่ การออกแบบตั้งแต่เริ่มต้น เมื่อพวกเขากำหนดกระบวนการที่ประหยัดที่สุด เหมาะสมที่สุด และรวดเร็วที่สุดสำหรับโครงการหนึ่งๆ แล้ว ใบเสนอราคาหรือข้อเสนอที่เป็นทางการจะถูกนำเสนอต่อลูกค้าทุกคน ตามข้อตกลงร่วมกันของทั้งสองฝ่าย และหากโครงการพร้อมที่จะก้าวไปสู่ระดับถัดไปในวงจรการผลิต โรงงานของเราหนึ่งหรือหลายโรงงานจะได้รับมอบหมายให้ผลิตผลิตภัณฑ์ โรงงานทั้งหมดได้รับการรับรองระบบการจัดการคุณภาพ ISO9001:2000, QS9000, TS16949, ISO13485 หรือ AS9100 และผลิตผลิตภัณฑ์ที่สอดคล้องกับมาตรฐานอุตสาหกรรมของยุโรปและอเมริกา เช่น ASTM, ISO, DIN, IEEE, MIL เมื่อใดก็ตามที่จำเป็นหรือจำเป็น ผลิตภัณฑ์จะได้รับการรับรองและติดเครื่องหมาย UL และ/หรือ CE หรือหากสำหรับการใช้งานทางการแพทย์ พวกเขาจะมาพร้อมกับการรับรองจาก FDA เราเป็นเจ้าของโรงงานผลิตเหล่านี้บางแห่งและมีการเป็นเจ้าของบางส่วนในโรงงานบางแห่ง กับโรงงานบางแห่งและสถานประกอบการผลิตเฉพาะทาง เรามีหุ้นส่วนหรือกิจการร่วมค้า เรายังจับตามองทั่วโลกอยู่เสมอในการซื้อหุ้นหรือเป็นพันธมิตรกับโรงงานผลิตแห่งใหม่ หากโรงงานดังกล่าวตรงตามความคาดหวังของเรา นี่เป็นวงจรที่ไม่สิ้นสุดที่ทำให้เราพัฒนาและเติบโตวันแล้ววันเล่า ตลอดหลายปีที่ผ่านมาเราได้ให้บริการลูกค้ามากมาย หากต้องการดูว่าบางคนคิดอย่างไรเกี่ยวกับ AGS-TECH โปรดคลิกลิงก์นี้ หน้าก่อน

Electronic Testers - Electrical Test Equipment - Electrical Properties Testing - Oscilloscope - Signal Generator - Function Generator - Pulse Generator - Frequency Synthesizer - Multimeter เครื่องทดสอบอิเล็กทรอนิกส์ ด้วยคำว่า ELECTRONIC TESTER เราหมายถึงอุปกรณ์ทดสอบที่ใช้เป็นหลักในการทดสอบ ตรวจสอบ และวิเคราะห์ส่วนประกอบและระบบไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ เรานำเสนอสิ่งที่ได้รับความนิยมมากที่สุดในอุตสาหกรรม: แหล่งจ่ายไฟและอุปกรณ์กำเนิดสัญญาณ: แหล่งจ่ายไฟ, เครื่องกำเนิดสัญญาณ, เครื่องสังเคราะห์ความถี่, เครื่องกำเนิดฟังก์ชัน, เครื่องกำเนิดสัญญาณดิจิตอล, เครื่องกำเนิดสัญญาณพัลส์, หัวฉีดสัญญาณ มิเตอร์: มัลติมิเตอร์แบบดิจิตอล, LCR METER, EMF METER, CAPACITANCE METER, BRIDGE INSTRUMENT, CLAMP METER, GAUSSMETER / TESLAMETER/ MAGNETOMETER, GROUND RESISTANCE METER เครื่องวิเคราะห์: ออสซิลโลสโคป, ตัววิเคราะห์ลอจิก, ตัววิเคราะห์สเปกตรัม, ตัววิเคราะห์โปรโตคอล, เครื่องวิเคราะห์สัญญาณเวกเตอร์, ตัวสะท้อนแสงโดเมนเวลา, ตัวติดตามความโค้งของเซมิคอนดักเตอร์, ตัววิเคราะห์เครือข่าย, ตัววิเคราะห์สัญญาณเฟส, ตัวนับการหมุนรอบเฟส สำหรับรายละเอียดและอุปกรณ์อื่นๆ ที่คล้ายกัน โปรดไปที่เว็บไซต์อุปกรณ์ของเรา: http://www.sourceindustrialsupply.com ให้เราอธิบายสั้นๆ เกี่ยวกับอุปกรณ์เหล่านี้ในการใช้งานประจำวันทั่วทั้งอุตสาหกรรม: แหล่งจ่ายไฟฟ้าที่เราจัดหาเพื่อวัตถุประสงค์ด้านมาตรวิทยา ได้แก่ อุปกรณ์แบบแยกส่วน แบบตั้งโต๊ะ และแบบสแตนด์อโลน ADJUSTABLE REGULATED ELECTRICAL POWER SUPPLIES เป็นอุปกรณ์ที่ได้รับความนิยมมากที่สุด เนื่องจากค่าเอาต์พุตสามารถปรับเปลี่ยนได้ และแรงดันไฟขาออกหรือกระแสไฟจะคงที่แม้ว่าจะมีการเปลี่ยนแปลงในแรงดันไฟฟ้าขาเข้าหรือกระแสโหลดก็ตาม แหล่งจ่ายไฟแยกมีเอาต์พุตกำลังไฟฟ้าที่ไม่ขึ้นกับอินพุตกำลังไฟฟ้า ขึ้นอยู่กับวิธีการแปลงกำลังไฟฟ้า มี LINEAR และ SWITCHING POWER SUPPLIES อุปกรณ์จ่ายไฟแบบลิเนียร์จะประมวลผลกำลังไฟฟ้าเข้าโดยตรงกับส่วนประกอบการแปลงกำลังที่ทำงานอยู่ทั้งหมดที่ทำงานในพื้นที่เชิงเส้น ในขณะที่อุปกรณ์จ่ายไฟแบบสวิตชิ่งมีส่วนประกอบที่ทำงานเด่นในโหมดที่ไม่ใช่เชิงเส้น (เช่น ทรานซิสเตอร์) และแปลงพลังงานเป็นพัลส์ AC หรือ DC มาก่อน กำลังประมวลผล. อุปกรณ์จ่ายไฟแบบสวิตชิ่งโดยทั่วไปจะมีประสิทธิภาพมากกว่าอุปกรณ์เชิงเส้นตรง เนื่องจากสูญเสียพลังงานน้อยกว่าเนื่องจากส่วนประกอบใช้เวลาน้อยลงในพื้นที่ปฏิบัติการเชิงเส้น ใช้ไฟ DC หรือ AC ขึ้นอยู่กับการใช้งาน อุปกรณ์ยอดนิยมอื่นๆ ได้แก่ PROGRAMMABLE POWER SUPPLIES ซึ่งสามารถควบคุมแรงดันไฟฟ้า กระแส หรือความถี่ได้จากระยะไกลผ่านอินพุตแบบอะนาล็อกหรืออินเทอร์เฟซดิจิทัล เช่น RS232 หรือ GPIB หลายคนมีไมโครคอมพิวเตอร์หนึ่งเครื่องเพื่อติดตามและควบคุมการทำงาน เครื่องมือดังกล่าวมีความจำเป็นสำหรับวัตถุประสงค์ในการทดสอบอัตโนมัติ อุปกรณ์จ่ายไฟอิเล็กทรอนิกส์บางตัวใช้การจำกัดกระแสไฟแทนการตัดกระแสไฟเมื่อโอเวอร์โหลด การจำกัดทางอิเล็กทรอนิกส์มักใช้กับเครื่องมือประเภทม้านั่งในห้องปฏิบัติการ เครื่องกำเนิดสัญญาณเป็นอีกหนึ่งเครื่องมือที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในห้องปฏิบัติการและอุตสาหกรรม โดยสร้างสัญญาณอนาล็อกหรือดิจิตอลที่ทำซ้ำหรือไม่ซ้ำ หรือเรียกอีกอย่างว่า FUNCTION GENERATORS, DIGITAL PATTERN GENERATORS หรือ FREQUENCY GENERATORS เครื่องกำเนิดฟังก์ชันจะสร้างรูปคลื่นที่ทำซ้ำอย่างง่าย เช่น คลื่นไซน์ พัลส์ขั้นตอน รูปคลื่นสี่เหลี่ยมและสามเหลี่ยม และรูปคลื่นตามอำเภอใจ ด้วยเครื่องกำเนิดคลื่นตามอำเภอใจ ผู้ใช้สามารถสร้างรูปคลื่นตามอำเภอใจภายในขอบเขตความถี่ที่เผยแพร่ ความแม่นยำ และระดับเอาต์พุต ต่างจากตัวสร้างสัญญาณฟังก์ชัน ซึ่งจำกัดอยู่เพียงชุดของรูปคลื่นอย่างง่าย เครื่องกำเนิดรูปคลื่นตามอำเภอใจทำให้ผู้ใช้สามารถระบุรูปคลื่นต้นทางได้หลากหลายวิธี RF และ MICROWAVE SIGNAL GENERATORS ใช้สำหรับทดสอบส่วนประกอบ เครื่องรับ และระบบในการใช้งานต่างๆ เช่น การสื่อสารเคลื่อนที่, WiFi, GPS, การแพร่ภาพ, การสื่อสารผ่านดาวเทียม และเรดาร์ โดยทั่วไปแล้วเครื่องกำเนิดสัญญาณ RF จะทำงานระหว่างสองสาม kHz ถึง 6 GHz ในขณะที่เครื่องกำเนิดสัญญาณไมโครเวฟทำงานภายในช่วงความถี่ที่กว้างกว่ามาก ตั้งแต่น้อยกว่า 1 MHz ถึงอย่างน้อย 20 GHz และแม้กระทั่งช่วง GHz สูงถึงหลายร้อยรายการโดยใช้ฮาร์ดแวร์พิเศษ เครื่องกำเนิดสัญญาณ RF และไมโครเวฟสามารถจำแนกได้เพิ่มเติมเป็นเครื่องกำเนิดสัญญาณแอนะล็อกหรือเวกเตอร์ AUDIO-FREQUENCY SIGNAL GENERATORS สร้างสัญญาณในช่วงความถี่เสียงขึ้นไป พวกเขามีแอปพลิเคชันห้องปฏิบัติการอิเล็กทรอนิกส์ตรวจสอบการตอบสนองความถี่ของอุปกรณ์เครื่องเสียง VECTOR SIGNAL GENERATORS ซึ่งบางครั้งเรียกว่า DIGITAL SIGNAL GENERATORS นั้นสามารถสร้างสัญญาณวิทยุที่มอดูเลตแบบดิจิทัลได้ เครื่องกำเนิดสัญญาณเวกเตอร์สามารถสร้างสัญญาณตามมาตรฐานอุตสาหกรรม เช่น GSM, W-CDMA (UMTS) และ Wi-Fi (IEEE 802.11) LOGIC SIGNAL GENERATORS เรียกอีกอย่างว่า DIGITAL PATTERN GENERATOR เครื่องกำเนิดเหล่านี้สร้างสัญญาณประเภทลอจิก นั่นคือลอจิก 1 และ 0 ในรูปแบบของระดับแรงดันไฟฟ้าทั่วไป เครื่องกำเนิดสัญญาณลอจิกถูกใช้เป็นแหล่งกระตุ้นสำหรับการตรวจสอบการทำงานและการทดสอบวงจรรวมดิจิทัลและระบบฝังตัว อุปกรณ์ที่กล่าวถึงข้างต้นมีไว้เพื่อการใช้งานทั่วไป อย่างไรก็ตาม ยังมีเครื่องกำเนิดสัญญาณอื่นๆ อีกมากมายที่ออกแบบมาสำหรับการใช้งานเฉพาะแบบกำหนดเอง SIGNAL INJECTOR เป็นเครื่องมือแก้ไขปัญหาที่มีประโยชน์และรวดเร็วสำหรับการติดตามสัญญาณในวงจร ช่างเทคนิคสามารถระบุระยะที่ผิดพลาดของอุปกรณ์ เช่น เครื่องรับวิทยุ ได้อย่างรวดเร็ว หัวฉีดสัญญาณสามารถใช้กับเอาท์พุตของลำโพงได้ และหากสัญญาณได้ยิน ก็สามารถเคลื่อนไปยังขั้นตอนก่อนหน้าของวงจรได้ ในกรณีนี้คือเครื่องขยายสัญญาณเสียง และหากได้ยินเสียงสัญญาณที่ฉีดเข้าไปอีกครั้ง ก็สามารถย้ายการฉีดสัญญาณขึ้นไปบนระยะของวงจรได้จนกว่าสัญญาณจะไม่ได้ยินอีกต่อไป นี้จะให้บริการตามวัตถุประสงค์ในการค้นหาตำแหน่งของปัญหา MULTIMETER เป็นเครื่องมือวัดอิเล็กทรอนิกส์ที่รวมฟังก์ชันการวัดหลายอย่างไว้ในหน่วยเดียว โดยทั่วไป มัลติมิเตอร์จะวัดแรงดัน กระแส และความต้านทาน มีทั้งรุ่นดิจิตอลและอนาล็อก เราขอเสนอเครื่องมัลติมิเตอร์แบบมือถือแบบพกพาเช่นเดียวกับรุ่นระดับห้องปฏิบัติการที่มีการสอบเทียบที่ผ่านการรับรอง มัลติมิเตอร์สมัยใหม่สามารถวัดค่าพารามิเตอร์ได้หลายอย่าง เช่น แรงดันไฟฟ้า (ทั้ง AC / DC) เป็นโวลต์ กระแส (ทั้ง AC / DC) เป็นแอมแปร์ ความต้านทานเป็นโอห์ม นอกจากนี้ มัลติมิเตอร์บางตัวยังวัด: ความจุเป็นฟารัด, สื่อกระแสไฟฟ้าในซีเมนส์, เดซิเบล, รอบการทำงานเป็นเปอร์เซ็นต์, ความถี่เป็นเฮิรตซ์, ความเหนี่ยวนำในเฮนรี่, อุณหภูมิในหน่วยองศาเซลเซียสหรือฟาเรนไฮต์, โดยใช้หัววัดอุณหภูมิ มัลติมิเตอร์บางตัวยังรวมถึง: เครื่องทดสอบความต่อเนื่อง; เสียงเมื่อวงจรดำเนิน, ไดโอด (วัดการตกไปข้างหน้าของทางแยกไดโอด), ทรานซิสเตอร์ (วัดเกนของกระแสและพารามิเตอร์อื่น ๆ ), ฟังก์ชันตรวจสอบแบตเตอรี่, ฟังก์ชันการวัดระดับแสง, ฟังก์ชันการวัดความเป็นกรดและด่าง (pH) และฟังก์ชันการวัดความชื้นสัมพัทธ์ มัลติมิเตอร์สมัยใหม่มักเป็นดิจิตอล มัลติมิเตอร์แบบดิจิตอลสมัยใหม่มักจะมีคอมพิวเตอร์ฝังตัวเพื่อให้เป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพมากในด้านมาตรวิทยาและการทดสอบ พวกเขามีคุณสมบัติเช่น:: • ช่วงอัตโนมัติ ซึ่งเลือกช่วงที่ถูกต้องสำหรับปริมาณที่ทดสอบเพื่อให้แสดงตัวเลขที่สำคัญที่สุด •ขั้วอัตโนมัติสำหรับการอ่านค่ากระแสตรง แสดงว่าแรงดันไฟฟ้าที่ใช้เป็นบวกหรือลบ •สุ่มตัวอย่างค้างไว้ ซึ่งจะล็อคค่าที่อ่านล่าสุดสำหรับการตรวจสอบหลังจากที่ถอดเครื่องมือออกจากวงจรที่ทดสอบแล้ว •การทดสอบแบบจำกัดกระแสสำหรับแรงดันตกคร่อมทางแยกเซมิคอนดักเตอร์ แม้ว่าจะไม่ใช่ตัวทดแทนเครื่องทดสอบทรานซิสเตอร์ แต่คุณสมบัติของมัลติมิเตอร์แบบดิจิตอลนี้อำนวยความสะดวกในการทดสอบไดโอดและทรานซิสเตอร์ •การแสดงกราฟแท่งของปริมาณที่ทดสอบเพื่อให้เห็นภาพการเปลี่ยนแปลงที่รวดเร็วของค่าที่วัดได้ชัดเจนยิ่งขึ้น •ออสซิลโลสโคปแบนด์วิดท์ต่ำ •เครื่องทดสอบวงจรยานยนต์พร้อมการทดสอบเวลายานยนต์และสัญญาณการหยุดนิ่ง •คุณสมบัติการรับข้อมูลเพื่อบันทึกการอ่านสูงสุดและต่ำสุดในช่วงเวลาที่กำหนด และเพื่อนำตัวอย่างจำนวนหนึ่งในช่วงเวลาคงที่ •เครื่องวัด LCR แบบรวม มัลติมิเตอร์บางตัวสามารถเชื่อมต่อกับคอมพิวเตอร์ได้ ในขณะที่บางตัวสามารถจัดเก็บการวัดและอัปโหลดไปยังคอมพิวเตอร์ได้ อีกหนึ่งเครื่องมือที่มีประโยชน์มาก LCR METER เป็นเครื่องมือมาตรวิทยาสำหรับวัดค่าความเหนี่ยวนำ (L) ความจุ (C) และความต้านทาน (R) ของส่วนประกอบ อิมพีแดนซ์จะถูกวัดภายในและแปลงเพื่อแสดงเป็นค่าความจุหรือค่าความเหนี่ยวนำที่สอดคล้องกัน ค่าที่อ่านได้จะถูกต้องตามสมควรหากตัวเก็บประจุหรือตัวเหนี่ยวนำภายใต้การทดสอบไม่มีส่วนประกอบต้านทานที่มีนัยสำคัญของอิมพีแดนซ์ เครื่องวัด LCR ขั้นสูงจะวัดค่าความเหนี่ยวนำและความจุที่แท้จริง รวมถึงค่าความต้านทานอนุกรมที่เทียบเท่ากันของตัวเก็บประจุและปัจจัย Q ของส่วนประกอบอุปนัย อุปกรณ์ที่ทดสอบจะต้องใช้แหล่งจ่ายแรงดันไฟฟ้ากระแสสลับ และมิเตอร์จะวัดแรงดันข้ามและกระแสไฟผ่านอุปกรณ์ที่ทดสอบ จากอัตราส่วนของแรงดันต่อกระแส มิเตอร์สามารถกำหนดอิมพีแดนซ์ได้ วัดมุมเฟสระหว่างแรงดันและกระแสในเครื่องมือบางอย่างเช่นกัน เมื่อใช้ร่วมกับอิมพีแดนซ์ สามารถคำนวณและแสดงค่าความจุหรือค่าความเหนี่ยวนำและความต้านทานที่เท่ากันของอุปกรณ์ที่ทดสอบได้ เครื่องวัด LCR มีความถี่ทดสอบที่เลือกได้ 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz และ 100 kHz เครื่องวัด LCR แบบตั้งโต๊ะมักมีความถี่ในการทดสอบที่เลือกได้มากกว่า 100 kHz มักจะมีความเป็นไปได้ที่จะซ้อนทับแรงดันไฟตรงหรือกระแสไฟบนสัญญาณการวัดกระแสสลับ ในขณะที่บางเมตรมีความเป็นไปได้ที่จะจ่ายแรงดันไฟตรงหรือกระแสตรงเหล่านี้จากภายนอก แต่อุปกรณ์อื่น ๆ จะจ่ายไฟเหล่านี้ภายใน EMF METER เป็นเครื่องมือทดสอบและมาตรวิทยาสำหรับวัดสนามแม่เหล็กไฟฟ้า (EMF) ส่วนใหญ่จะวัดความหนาแน่นฟลักซ์การแผ่รังสีแม่เหล็กไฟฟ้า (สนาม DC) หรือการเปลี่ยนแปลงในสนามแม่เหล็กไฟฟ้าเมื่อเวลาผ่านไป (สนาม AC) มีรุ่นเครื่องมือแบบแกนเดียวและแบบสามแกน เครื่องวัดแบบแกนเดียวมีค่าใช้จ่ายน้อยกว่าเมตรแบบสามแกน แต่ใช้เวลานานกว่าในการทดสอบให้เสร็จสิ้น เนื่องจากเครื่องวัดจะวัดเพียงมิติเดียวของสนาม ต้องเอียงเครื่องวัด EMF แบบแกนเดียวและเปิดทั้งสามแกนเพื่อให้การวัดเสร็จสมบูรณ์ ในทางกลับกัน เครื่องวัดสามแกนวัดทั้งสามแกนพร้อมกัน แต่มีราคาแพงกว่า เครื่องวัด EMF สามารถวัดสนามแม่เหล็กไฟฟ้ากระแสสลับที่เกิดจากแหล่งกำเนิดต่างๆ เช่น สายไฟ ในขณะที่ GAUSSMETERS / TESLAMETERS หรือ MAGNETOMETERS จะวัดสนาม DC ที่ปล่อยออกมาจากแหล่งที่มีกระแสตรง เครื่องวัด EMF ส่วนใหญ่ได้รับการปรับเทียบเพื่อวัดสนามไฟฟ้าสลับ 50 และ 60 Hz ที่สอดคล้องกับความถี่ของไฟฟ้าหลักในสหรัฐอเมริกาและยุโรป มีมิเตอร์อื่นๆ ที่สามารถวัดฟิลด์สลับกันได้ที่ต่ำถึง 20 Hz การวัด EMF สามารถเป็นแบบบรอดแบนด์ได้หลากหลายความถี่ หรือการตรวจสอบแบบเลือกความถี่เฉพาะช่วงความถี่ที่สนใจเท่านั้น CAPACITANCE METER เป็นอุปกรณ์ทดสอบที่ใช้ในการวัดความจุของตัวเก็บประจุแบบแยกส่วนส่วนใหญ่ มิเตอร์บางตัวแสดงค่าความจุเท่านั้น ในขณะที่บางตัวยังแสดงการรั่ว ความต้านทานแบบอนุกรมที่เทียบเท่ากัน และความเหนี่ยวนำ เครื่องมือทดสอบระดับไฮเอนด์ใช้เทคนิคต่างๆ เช่น การใส่ตัวเก็บประจุภายใต้การทดสอบลงในวงจรบริดจ์ โดยการเปลี่ยนค่าของขาอีกข้างในสะพานเพื่อให้สะพานมีความสมดุล ค่าของตัวเก็บประจุที่ไม่รู้จักจะถูกกำหนด วิธีนี้ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำที่มากขึ้น สะพานอาจสามารถวัดความต้านทานอนุกรมและการเหนี่ยวนำได้ สามารถวัดตัวเก็บประจุในช่วงตั้งแต่ picofarads ไปจนถึง farads วงจรบริดจ์ไม่ได้วัดกระแสไฟรั่ว แต่สามารถใช้แรงดันไบอัส DC และวัดการรั่วได้โดยตรง BRIDGE INSTRUMENTS จำนวนมากสามารถเชื่อมต่อกับคอมพิวเตอร์และแลกเปลี่ยนข้อมูลเพื่อดาวน์โหลดการอ่านหรือเพื่อควบคุมบริดจ์จากภายนอก เครื่องมือสะพานดังกล่าวมีการทดสอบแบบ go/no go สำหรับการทดสอบอัตโนมัติในสภาพแวดล้อมการผลิตและการควบคุมคุณภาพที่รวดเร็ว เครื่องมือทดสอบอีกชิ้นหนึ่งคือ CLAMP METER เป็นเครื่องทดสอบไฟฟ้าที่รวมโวลต์มิเตอร์เข้ากับมิเตอร์วัดกระแสแบบแคลมป์ แคลมป์มิเตอร์รุ่นทันสมัยส่วนใหญ่เป็นแบบดิจิตอล แคลมป์มิเตอร์สมัยใหม่มีฟังก์ชันพื้นฐานส่วนใหญ่ของ Digital Multimeter แต่ด้วยคุณสมบัติเพิ่มเติมของหม้อแปลงกระแสไฟฟ้าที่ติดตั้งอยู่ในผลิตภัณฑ์ เมื่อคุณยึด "ขากรรไกร" ของเครื่องมือไว้รอบๆ ตัวนำที่มีกระแสไฟ AC ขนาดใหญ่ กระแสไฟฟ้านั้นจะถูกจับคู่ผ่านขากรรไกร ซึ่งคล้ายกับแกนเหล็กของหม้อแปลงไฟฟ้ากำลัง และเข้าในขดลวดทุติยภูมิที่ต่อข้ามทางแยกของอินพุตของมิเตอร์ , หลักการทำงานคล้ายกับหม้อแปลงไฟฟ้ามาก. กระแสไฟที่เล็กกว่ามากจะถูกส่งไปยังอินพุตของมิเตอร์เนื่องจากอัตราส่วนของจำนวนขดลวดทุติยภูมิต่อจำนวนขดลวดปฐมภูมิที่พันรอบแกนกลาง ตัวนำหลักจะถูกแสดงโดยตัวนำหนึ่งตัวที่ยึดขากรรไกรไว้ หากขดลวดทุติยภูมิมี 1,000 ขดลวด แสดงว่ากระแสทุติยภูมิคือ 1/1000 ของกระแสที่ไหลในขดลวดปฐมภูมิ หรือในกรณีนี้คือการวัดตัวนำ ดังนั้นกระแสไฟ 1 แอมป์ในตัวนำที่วัดจะผลิตกระแสไฟฟ้า 0.001 แอมป์ที่อินพุตของมิเตอร์ ด้วยแคลมป์มิเตอร์ กระแสที่ใหญ่กว่ามากสามารถวัดได้ง่ายโดยการเพิ่มจำนวนรอบในขดลวดทุติยภูมิ เช่นเดียวกับอุปกรณ์ทดสอบส่วนใหญ่ของเรา แคลมป์มิเตอร์ขั้นสูงมีความสามารถในการบันทึก เครื่องทดสอบความต้านทานกราวด์ใช้สำหรับทดสอบอิเล็กโทรดกราวด์และความต้านทานของดิน ความต้องการของเครื่องมือขึ้นอยู่กับช่วงการใช้งาน เครื่องมือทดสอบภาคพื้นดินแบบยึดจับที่ทันสมัยช่วยลดความยุ่งยากในการทดสอบกราวด์กราวด์และเปิดใช้งานการวัดกระแสไฟรั่วแบบไม่ล่วงล้ำ ในบรรดาเครื่องวิเคราะห์ที่เราขายคือ OSCILLOSSCOPES ซึ่งเป็นหนึ่งในอุปกรณ์ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุดอย่างไม่ต้องสงสัย ออสซิลโลสโคปหรือที่เรียกว่า OSCILLOGRAPH เป็นเครื่องมือทดสอบทางอิเล็กทรอนิกส์ชนิดหนึ่งที่ช่วยให้สามารถสังเกตแรงดันไฟฟ้าของสัญญาณที่แปรผันได้อย่างต่อเนื่องในรูปแบบสองมิติของสัญญาณตั้งแต่หนึ่งสัญญาณขึ้นไปตามฟังก์ชันของเวลา สัญญาณที่ไม่ใช่ไฟฟ้า เช่น เสียงและการสั่น ยังสามารถแปลงเป็นแรงดันไฟฟ้าและแสดงบนออสซิลโลสโคปได้ ออสซิลโลสโคปใช้เพื่อสังเกตการเปลี่ยนแปลงของสัญญาณไฟฟ้าเมื่อเวลาผ่านไป แรงดันและเวลาจะอธิบายรูปร่างซึ่งสร้างกราฟอย่างต่อเนื่องกับสเกลที่ปรับเทียบแล้ว การสังเกตและวิเคราะห์รูปคลื่นเผยให้เห็นคุณสมบัติต่างๆ เช่น แอมพลิจูด ความถี่ ช่วงเวลา เวลาที่เพิ่มขึ้น และการบิดเบือน ออสซิลโลสโคปสามารถปรับได้เพื่อให้สามารถสังเกตสัญญาณซ้ำ ๆ เป็นรูปร่างต่อเนื่องบนหน้าจอได้ ออสซิลโลสโคปจำนวนมากมีฟังก์ชันการจัดเก็บที่ช่วยให้อุปกรณ์สามารถบันทึกเหตุการณ์เดียวและแสดงผลได้เป็นเวลานาน ซึ่งช่วยให้เราสังเกตเหตุการณ์ได้เร็วเกินกว่าจะสังเกตได้โดยตรง ออสซิลโลสโคปสมัยใหม่เป็นเครื่องมือที่มีน้ำหนักเบา กะทัดรัด และพกพาสะดวก นอกจากนี้ยังมีเครื่องมือที่ใช้แบตเตอรี่ขนาดเล็กสำหรับการใช้งานภาคสนาม ออสซิลโลสโคปเกรดห้องปฏิบัติการโดยทั่วไปเป็นอุปกรณ์แบบตั้งโต๊ะ มีโพรบและสายเคเบิลอินพุตที่หลากหลายสำหรับใช้กับออสซิลโลสโคป โปรดติดต่อเราหากต้องการคำแนะนำว่าจะใช้ข้อใดในใบสมัครของคุณ ออสซิลโลสโคปที่มีอินพุตแนวตั้งสองช่องเรียกว่าออสซิลโลสโคปแบบดูอัลเทรซ เมื่อใช้ CRT แบบลำแสงเดียว พวกมันจะมัลติเพล็กซ์อินพุต โดยปกติแล้วจะสลับไปมาระหว่างพวกมันได้เร็วพอที่จะแสดงสองร่องรอยได้อย่างชัดเจนในคราวเดียว นอกจากนี้ยังมีออสซิลโลสโคปที่มีร่องรอยมากขึ้น อินพุตสี่รายการเป็นเรื่องปกติในหมู่เหล่านี้ ออสซิลโลสโคปแบบหลายร่องรอยบางตัวใช้อินพุตทริกเกอร์ภายนอกเป็นอินพุตแนวตั้งเสริม และบางตัวมีช่องสัญญาณที่สามและสี่ที่มีการควบคุมเพียงเล็กน้อยเท่านั้น ออสซิลโลสโคปสมัยใหม่มีอินพุตหลายตัวสำหรับแรงดันไฟฟ้า ดังนั้นจึงสามารถใช้เพื่อวางแผนแรงดันไฟฟ้าที่ต่างกันหนึ่งกับอีกแรงดันไฟฟ้าหนึ่งได้ ใช้ตัวอย่างเช่นสำหรับการสร้างกราฟเส้นโค้ง IV (ลักษณะกระแสเทียบกับแรงดันไฟฟ้า) สำหรับส่วนประกอบเช่นไดโอด สำหรับความถี่สูงและสัญญาณดิจิตอลที่รวดเร็ว แบนด์วิดท์ของแอมพลิฟายเออร์แนวตั้งและอัตราการสุ่มตัวอย่างต้องสูงเพียงพอ สำหรับวัตถุประสงค์ทั่วไปใช้แบนด์วิดท์อย่างน้อย 100 MHz มักจะเพียงพอ แบนด์วิดท์ที่ต่ำกว่ามากเพียงพอสำหรับแอปพลิเคชันความถี่เสียงเท่านั้น ช่วงการกวาดที่มีประโยชน์คือตั้งแต่หนึ่งวินาทีถึง 100 นาโนวินาที พร้อมทริกเกอร์และหน่วงเวลาการกวาดที่เหมาะสม จำเป็นต้องมีวงจรทริกเกอร์ที่ออกแบบมาอย่างดี เสถียรสำหรับการแสดงผลที่คงที่ คุณภาพของวงจรทริกเกอร์เป็นกุญแจสำคัญสำหรับออสซิลโลสโคปที่ดี เกณฑ์การเลือกที่สำคัญอีกประการหนึ่งคือความลึกของหน่วยความจำตัวอย่างและอัตราการสุ่มตัวอย่าง DSO สมัยใหม่ระดับพื้นฐานในขณะนี้มีหน่วยความจำตัวอย่าง 1MB หรือมากกว่าต่อแชนเนล บ่อยครั้งที่หน่วยความจำตัวอย่างนี้ใช้ร่วมกันระหว่างช่องสัญญาณ และบางครั้งสามารถใช้ได้อย่างเต็มรูปแบบเฉพาะที่อัตราตัวอย่างที่ต่ำกว่าเท่านั้น ที่อัตราการสุ่มตัวอย่างสูงสุด หน่วยความจำอาจถูกจำกัดไว้เพียง 10 KB เท่านั้น DSO อัตราสุ่มตัวอย่าง "เรียลไทม์" ที่ทันสมัยใดๆ โดยทั่วไปจะมีแบนด์วิดท์อินพุต 5-10 เท่าในอัตราตัวอย่าง ดังนั้น DSO แบนด์วิดท์ 100 MHz จะมีอัตราตัวอย่าง 500 Ms/s - 1 Gs/s อัตราตัวอย่างที่เพิ่มขึ้นอย่างมากได้ขจัดการแสดงสัญญาณที่ไม่ถูกต้องซึ่งบางครั้งมีอยู่ในขอบเขตดิจิทัลรุ่นแรก ออสซิลโลสโคปที่ทันสมัยส่วนใหญ่มีอินเทอร์เฟซภายนอกหรือบัสอย่างน้อยหนึ่งอินเทอร์เฟซ เช่น GPIB อีเธอร์เน็ต พอร์ตอนุกรม และ USB เพื่อให้สามารถควบคุมเครื่องมือระยะไกลด้วยซอฟต์แวร์ภายนอก นี่คือรายการออสซิลโลสโคปประเภทต่างๆ: แคโทดเรย์ออสซิลโลสโคป ออสซิลโลสโคปแบบลำแสงคู่ ออสซิลโลสโคปสำหรับการจัดเก็บแบบอะนาล็อก ออสซิลโลสโคปดิจิตอล ออสซิลโลสโคปสัญญาณผสม มือถือออสซิลโลสโคป ออสซิลโลสโคปที่ใช้พีซี LOGIC ANALYZER เป็นเครื่องมือที่จับและแสดงสัญญาณหลายตัวจากระบบดิจิตอลหรือวงจรดิจิตอล เครื่องวิเคราะห์ลอจิกอาจแปลงข้อมูลที่บันทึกไว้เป็นไดอะแกรมเวลา ถอดรหัสโปรโตคอล สถานะการติดตามเครื่องจักร ภาษาแอสเซมบลี Logic Analyzer มีความสามารถในการกระตุ้นขั้นสูง และมีประโยชน์เมื่อผู้ใช้ต้องการดูความสัมพันธ์ของเวลาระหว่างสัญญาณจำนวนมากในระบบดิจิทัล MODULAR LOGIC ANALYZERS ประกอบด้วยทั้งแชสซีหรือเมนเฟรมและโมดูลตัววิเคราะห์ลอจิก แชสซีหรือเมนเฟรมประกอบด้วยจอแสดงผล ตัวควบคุม คอมพิวเตอร์ควบคุม และสล็อตหลายช่องที่ติดตั้งฮาร์ดแวร์สำหรับเก็บข้อมูล แต่ละโมดูลมีจำนวนช่องสัญญาณเฉพาะและสามารถรวมหลายโมดูลเพื่อให้ได้จำนวนช่องที่สูงมาก ความสามารถในการรวมหลายโมดูลเพื่อให้ได้จำนวนช่องสัญญาณที่สูง และประสิทธิภาพโดยทั่วไปที่สูงขึ้นของตัววิเคราะห์ลอจิกแบบแยกส่วนทำให้มีราคาแพงกว่า สำหรับเครื่องวิเคราะห์ลอจิกแบบโมดูลาร์ระดับไฮเอนด์ ผู้ใช้อาจต้องจัดหาโฮสต์พีซีของตนเองหรือซื้อคอนโทรลเลอร์แบบฝังตัวที่เข้ากันได้กับระบบ PORTABLE LOGIC ANALYZERS รวมทุกอย่างไว้ในแพ็คเกจเดียว พร้อมตัวเลือกที่ติดตั้งมาจากโรงงาน โดยทั่วไปมีประสิทธิภาพต่ำกว่าโมดูลาร์ แต่เป็นเครื่องมือมาตรวิทยาที่ประหยัดสำหรับการดีบักวัตถุประสงค์ทั่วไป ใน PC-BASED LOGIC ANALYZERS ฮาร์ดแวร์จะเชื่อมต่อกับคอมพิวเตอร์ผ่านการเชื่อมต่อ USB หรือ Ethernet และถ่ายทอดสัญญาณที่จับได้ไปยังซอฟต์แวร์บนคอมพิวเตอร์ โดยทั่วไป อุปกรณ์เหล่านี้มีขนาดเล็กกว่ามากและราคาไม่แพง เนื่องจากใช้แป้นพิมพ์ จอแสดงผล และ CPU ที่มีอยู่ของคอมพิวเตอร์ส่วนบุคคล ตัววิเคราะห์ลอจิกสามารถทริกเกอร์ในลำดับเหตุการณ์ดิจิทัลที่ซับซ้อน จากนั้นจะบันทึกข้อมูลดิจิทัลจำนวนมากจากระบบที่อยู่ระหว่างการทดสอบ วันนี้มีการใช้ตัวเชื่อมต่อพิเศษ วิวัฒนาการของโพรบตัววิเคราะห์ลอจิกทำให้เกิดรอยเท้าทั่วไปที่ผู้จำหน่ายหลายรายสนับสนุน ซึ่งให้อิสระเพิ่มเติมแก่ผู้ใช้: เทคโนโลยี Connectorless นำเสนอเป็นชื่อทางการค้าเฉพาะผู้จำหน่ายหลายราย เช่น โพรบการบีบอัด สัมผัสนุ่ม; กำลังใช้ดีแม็กซ์ หัววัดเหล่านี้ให้การเชื่อมต่อทางกลและทางไฟฟ้าที่ทนทานและเชื่อถือได้ระหว่างหัววัดและแผงวงจร SPECTRUM ANALYZER จะวัดขนาดของสัญญาณอินพุตเทียบกับความถี่ภายในช่วงความถี่เต็มรูปแบบของอุปกรณ์ การใช้งานหลักคือการวัดกำลังของสเปกตรัมของสัญญาณ มีเครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแสงและเสียงด้วย แต่ที่นี่เราจะพูดถึงเฉพาะเครื่องวิเคราะห์อิเล็กทรอนิกส์ที่วัดและวิเคราะห์สัญญาณอินพุตไฟฟ้า สเปกตรัมที่ได้รับจากสัญญาณไฟฟ้าจะให้ข้อมูลเกี่ยวกับความถี่ พลังงาน ฮาร์โมนิก แบนด์วิดท์...ฯลฯ ความถี่จะแสดงบนแกนนอนและแอมพลิจูดของสัญญาณในแนวตั้ง เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์สำหรับการวิเคราะห์สเปกตรัมความถี่ของคลื่นความถี่วิทยุ RF และสัญญาณเสียง เมื่อดูสเปกตรัมของสัญญาณ เราจะสามารถเปิดเผยองค์ประกอบของสัญญาณและประสิทธิภาพของวงจรที่ผลิตได้ เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมสามารถทำการวัดได้หลากหลาย การดูวิธีการที่ใช้ในการรับสเปกตรัมของสัญญาณ เราสามารถจัดหมวดหมู่ประเภทตัววิเคราะห์สเปกตรัมได้ - เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบปรับคลื่นความถี่สูงใช้เครื่องรับ superheterodyne เพื่อแปลงลงส่วนหนึ่งของสเปกตรัมสัญญาณอินพุต (โดยใช้ออสซิลเลเตอร์ที่ควบคุมด้วยแรงดันไฟฟ้าและมิกเซอร์) เป็นความถี่กลางของตัวกรองแบนด์พาส ด้วยสถาปัตยกรรม superheterodyne ออสซิลเลเตอร์ที่ควบคุมด้วยแรงดันไฟฟ้าจะถูกกวาดผ่านช่วงความถี่ต่างๆ โดยใช้ประโยชน์จากช่วงความถี่ทั้งหมดของเครื่องมือ เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบ Swept-tuned นั้นสืบเชื้อสายมาจากเครื่องรับวิทยุ ดังนั้นเครื่องวิเคราะห์แบบปรับคลื่นความถี่สูงจึงเป็นทั้งเครื่องวิเคราะห์แบบปรับตัวกรอง (คล้ายกับวิทยุ TRF) หรือเครื่องวิเคราะห์แบบซุปเปอร์เฮเทอโรไดน์ ในความเป็นจริง ในรูปแบบที่ง่ายที่สุด คุณอาจนึกถึงเครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบปรับคลื่นความถี่วิทยุเป็นโวลต์มิเตอร์แบบเลือกความถี่ที่มีช่วงความถี่ที่ปรับ (กวาด) โดยอัตโนมัติ โดยพื้นฐานแล้วมันคือโวลต์มิเตอร์แบบเลือกความถี่และตอบสนองสูงสุดที่ปรับเทียบเพื่อแสดงค่า rms ของคลื่นไซน์ เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมสามารถแสดงส่วนประกอบความถี่แต่ละรายการที่ประกอบเป็นสัญญาณที่ซับซ้อนได้ อย่างไรก็ตามมันไม่ได้ให้ข้อมูลเฟส แต่ให้ข้อมูลขนาดเท่านั้น เครื่องวิเคราะห์แบบปรับคลื่นความถี่สูง (โดยเฉพาะเครื่องวิเคราะห์ superheterodyne) เป็นอุปกรณ์ที่มีความแม่นยำซึ่งสามารถทำการวัดได้หลากหลาย อย่างไรก็ตาม ส่วนใหญ่จะใช้เพื่อวัดสัญญาณในสภาวะคงตัวหรือสัญญาณซ้ำๆ เนื่องจากไม่สามารถประเมินความถี่ทั้งหมดในช่วงที่กำหนดได้พร้อมๆ กัน ความสามารถในการประเมินความถี่ทั้งหมดพร้อมกันเป็นไปได้ด้วยเครื่องวิเคราะห์แบบเรียลไทม์เท่านั้น - เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบเรียลไทม์: FFT SPECTRUM ANALYZER คำนวณการแปลงฟูริเยร์แบบไม่ต่อเนื่อง (DFT) ซึ่งเป็นกระบวนการทางคณิตศาสตร์ที่แปลงรูปคลื่นเป็นส่วนประกอบของสเปกตรัมความถี่ของสัญญาณอินพุต เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมฟูริเยร์หรือ FFT เป็นอีกหนึ่งการใช้งานเครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบเรียลไทม์ เครื่องวิเคราะห์ฟูริเยร์ใช้การประมวลผลสัญญาณดิจิตอลเพื่อสุ่มตัวอย่างสัญญาณอินพุตและแปลงเป็นโดเมนความถี่ การแปลงนี้ทำได้โดยใช้ Fast Fourier Transform (FFT) FFT คือการดำเนินการของ Discrete Fourier Transform ซึ่งเป็นอัลกอริทึมทางคณิตศาสตร์ที่ใช้สำหรับการแปลงข้อมูลจากโดเมนเวลาเป็นโดเมนความถี่ เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบเรียลไทม์อีกประเภทหนึ่ง กล่าวคือ PARALLEL FILTER ANALYZERS รวมตัวกรองแบนด์พาสหลายตัว โดยแต่ละตัวมีความถี่แบนด์พาสต่างกัน ตัวกรองแต่ละตัวยังคงเชื่อมต่อกับอินพุตตลอดเวลา หลังจากเวลาการตั้งค่าเริ่มต้น เครื่องวิเคราะห์ตัวกรองคู่ขนานสามารถตรวจจับและแสดงสัญญาณทั้งหมดภายในช่วงการวัดของเครื่องวิเคราะห์ได้ทันที ดังนั้น เครื่องวิเคราะห์ตัวกรองคู่ขนานจึงให้การวิเคราะห์สัญญาณแบบเรียลไทม์ เครื่องวิเคราะห์ Parallel-filter มีความรวดเร็ว โดยจะวัดสัญญาณชั่วขณะและตัวแปรเวลา อย่างไรก็ตาม ความละเอียดความถี่ของเครื่องวิเคราะห์ตัวกรองคู่ขนานนั้นต่ำกว่าเครื่องวิเคราะห์แบบกวาดปรับส่วนใหญ่มาก เนื่องจากความละเอียดถูกกำหนดโดยความกว้างของตัวกรองแบนด์พาส เพื่อให้ได้ความละเอียดที่ละเอียดในช่วงความถี่กว้าง คุณจะต้องมีตัวกรองหลายตัวหลายตัว ทำให้มีค่าใช้จ่ายสูงและซับซ้อน นี่คือเหตุผลที่เครื่องวิเคราะห์ตัวกรองคู่ขนานส่วนใหญ่ ยกเว้นเครื่องที่ง่ายที่สุดในตลาดจึงมีราคาแพง - VECTOR SIGNAL ANALYSIS (VSA) ในอดีต เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบ swept-tuned และ superheterodyne ครอบคลุมช่วงความถี่กว้างตั้งแต่เสียง ผ่านไมโครเวฟ ไปจนถึงความถี่มิลลิเมตร นอกจากนี้ เครื่องวิเคราะห์การแปลงฟูเรียร์แบบเร่งรัดแบบเร่งรัด (FFT) แบบเร่งการประมวลผลสัญญาณดิจิทัล (DSP) ยังให้สเปกตรัมความละเอียดสูงและการวิเคราะห์เครือข่าย แต่ถูกจำกัดที่ความถี่ต่ำเนื่องจากข้อจำกัดของเทคโนโลยีการแปลงและการประมวลผลสัญญาณอนาล็อกเป็นดิจิทัล สัญญาณที่เปลี่ยนแปลงตามเวลาของแบนด์วิดท์กว้าง ปรับเวกเตอร์ เปลี่ยนแปลงเวลาได้ประโยชน์อย่างมากจากความสามารถของการวิเคราะห์ FFT และเทคนิค DSP อื่นๆ เครื่องวิเคราะห์สัญญาณเวกเตอร์ผสมผสานเทคโนโลยี superheterodyne เข้ากับเทคโนโลยี ADC ความเร็วสูงและเทคโนโลยี DSP อื่นๆ เพื่อนำเสนอการวัดสเปกตรัมที่มีความละเอียดสูงอย่างรวดเร็ว การแยกส่วน และการวิเคราะห์โดเมนเวลาขั้นสูง VSA มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับการกำหนดลักษณะสัญญาณที่ซับซ้อน เช่น สัญญาณระเบิด ชั่วคราว หรือสัญญาณมอดูเลตที่ใช้ในการสื่อสาร วิดีโอ การออกอากาศ โซนาร์ และการถ่ายภาพด้วยอัลตราซาวนด์ ตามปัจจัยรูปแบบ เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมจะถูกจัดกลุ่มเป็นแบบตั้งโต๊ะ แบบพกพา มือถือ และเครือข่าย โมเดลตั้งโต๊ะมีประโยชน์สำหรับการใช้งานที่สามารถเสียบเครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมเข้ากับไฟ AC ได้ เช่น ในสภาพแวดล้อมของห้องปฏิบัติการหรือพื้นที่การผลิต โดยทั่วไปแล้ว เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบตั้งโต๊ะจะให้ประสิทธิภาพและข้อมูลจำเพาะที่ดีกว่ารุ่นพกพาหรือแบบใช้มือถือ อย่างไรก็ตามโดยทั่วไปแล้วจะหนักกว่าและมีพัดลมหลายตัวสำหรับระบายความร้อน BENCHTOP SPECTRUM ANALYZERS บางรุ่นมีชุดแบตเตอรี่เสริม ซึ่งช่วยให้ใช้งานห่างจากเต้ารับไฟฟ้าหลักได้ สิ่งเหล่านี้เรียกว่าเครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบพกพา โมเดลแบบพกพามีประโยชน์สำหรับการใช้งานที่จำเป็นต้องนำเครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมไปภายนอกเพื่อทำการวัดหรือพกพาขณะใช้งาน คาดว่าเครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบพกพาที่ดีจะมีตัวเลือกการทำงานที่ใช้พลังงานจากแบตเตอรี่เพื่อให้ผู้ใช้ทำงานในสถานที่ที่ไม่มีปลั๊กไฟ จอแสดงผลที่มองเห็นได้ชัดเจนเพื่อให้อ่านหน้าจอได้ในแสงแดดจ้า ความมืดหรือฝุ่นละออง น้ำหนักเบา เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบมือถือมีประโยชน์สำหรับการใช้งานที่เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมต้องเบาและเล็กมาก เครื่องวิเคราะห์แบบใช้มือถือมีความสามารถที่จำกัดเมื่อเทียบกับระบบที่ใหญ่กว่า ข้อดีของเครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบใช้มือถือคือการใช้พลังงานที่ต่ำมาก การทำงานที่ใช้พลังงานจากแบตเตอรี่ขณะอยู่ในภาคสนาม เพื่อให้ผู้ใช้สามารถเคลื่อนย้ายได้อย่างอิสระภายนอก ขนาดที่เล็กมากและน้ำหนักเบา สุดท้าย NETWORKED SPECTRUM ANALYZERS ไม่รวมจอแสดงผล และได้รับการออกแบบมาเพื่อให้สามารถประยุกต์ใช้การตรวจสอบและวิเคราะห์สเปกตรัมแบบกระจายตามภูมิศาสตร์ในระดับใหม่ได้ คุณลักษณะสำคัญคือความสามารถในการเชื่อมต่อเครื่องวิเคราะห์กับเครือข่ายและตรวจสอบอุปกรณ์ดังกล่าวในเครือข่าย ในขณะที่เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมจำนวนมากมีพอร์ตอีเทอร์เน็ตสำหรับการควบคุม โดยทั่วไปแล้วเครื่องมือเหล่านี้ขาดกลไกการถ่ายโอนข้อมูลที่มีประสิทธิภาพ และมีขนาดใหญ่เกินไป และ/หรือมีราคาแพงที่จะนำไปใช้ในลักษณะแบบกระจายดังกล่าว ลักษณะการกระจายของอุปกรณ์ดังกล่าวทำให้สามารถระบุตำแหน่งทางภูมิศาสตร์ของเครื่องส่งสัญญาณ การตรวจสอบสเปกตรัมสำหรับการเข้าถึงสเปกตรัมแบบไดนามิก และแอปพลิเคชันอื่นๆ อีกมากมาย อุปกรณ์เหล่านี้สามารถซิงโครไนซ์ข้อมูลที่จับได้ทั่วทั้งเครือข่ายของตัววิเคราะห์ และเปิดใช้งานการถ่ายโอนข้อมูลอย่างมีประสิทธิภาพของเครือข่ายด้วยต้นทุนที่ต่ำ PROTOCOL ANALYZER เป็นเครื่องมือที่รวมฮาร์ดแวร์และ/หรือซอฟต์แวร์ที่ใช้ในการจับและวิเคราะห์สัญญาณและการรับส่งข้อมูลผ่านช่องทางการสื่อสาร เครื่องวิเคราะห์โปรโตคอลส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการวัดประสิทธิภาพและการแก้ไขปัญหา พวกเขาเชื่อมต่อกับเครือข่ายเพื่อคำนวณตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพหลักเพื่อตรวจสอบเครือข่ายและเร่งกิจกรรมการแก้ไขปัญหา NETWORK PROTOCOL ANALYZER เป็นส่วนสำคัญของชุดเครื่องมือของผู้ดูแลระบบเครือข่าย การวิเคราะห์โปรโตคอลเครือข่ายใช้เพื่อตรวจสอบความสมบูรณ์ของการสื่อสารในเครือข่าย ในการค้นหาสาเหตุที่อุปกรณ์เครือข่ายทำงานในลักษณะใดลักษณะหนึ่ง ผู้ดูแลระบบใช้ตัววิเคราะห์โปรโตคอลเพื่อดมกลิ่นการรับส่งข้อมูลและเปิดเผยข้อมูลและโปรโตคอลที่ส่งผ่านสาย ใช้ตัววิเคราะห์โปรโตคอลเครือข่ายเพื่อ - แก้ไขปัญหาที่ยากต่อการแก้ปัญหา - ตรวจจับและระบุซอฟต์แวร์/มัลแวร์ที่เป็นอันตราย ทำงานร่วมกับระบบตรวจจับการบุกรุกหรือหม้อน้ำผึ้ง - รวบรวมข้อมูล เช่น รูปแบบการรับส่งข้อมูลพื้นฐานและตัวชี้วัดการใช้เครือข่าย - ระบุโปรโตคอลที่ไม่ได้ใช้เพื่อให้คุณสามารถลบออกจากเครือข่ายได้ - สร้างทราฟฟิกสำหรับการทดสอบการเจาะ - ดักฟังการรับส่งข้อมูล (เช่น ค้นหาการรับส่งข้อมูลการส่งข้อความโต้ตอบแบบทันทีหรือจุดเชื่อมต่อไร้สาย) เครื่องวัดแสงสะท้อนไทม์โดเมน (TDR) เป็นเครื่องมือที่ใช้การสะท้อนแสงโดเมนเวลาเพื่อระบุลักษณะและค้นหาข้อบกพร่องในสายเคเบิลโลหะ เช่น สายคู่บิดเกลียวและสายโคแอกเซียล คอนเนคเตอร์ แผงวงจรพิมพ์….เป็นต้น Time-Domain Reflectometers วัดการสะท้อนตามแนวตัวนำ เพื่อวัดค่า TDR จะส่งสัญญาณตกกระทบไปยังตัวนำและดูที่การสะท้อนของมัน หากตัวนำมีอิมพีแดนซ์สม่ำเสมอและสิ้นสุดอย่างถูกต้อง จะไม่มีการสะท้อนกลับและสัญญาณตกกระทบที่เหลือจะถูกดูดกลืนที่ปลายสุดโดยการสิ้นสุด อย่างไรก็ตาม หากมีการแปรผันของอิมพีแดนซ์ สัญญาณเหตุการณ์บางส่วนจะสะท้อนกลับไปยังแหล่งกำเนิด การสะท้อนกลับจะมีรูปร่างเหมือนกันกับสัญญาณตกกระทบ แต่สัญญาณและขนาดจะขึ้นอยู่กับการเปลี่ยนแปลงของระดับอิมพีแดนซ์ หากอิมพีแดนซ์เพิ่มขึ้นทีละขั้น การสะท้อนกลับจะมีเครื่องหมายเดียวกับสัญญาณตกกระทบ และหากมีอิมพีแดนซ์ลดลงทีละขั้น การสะท้อนกลับจะมีเครื่องหมายตรงกันข้าม การสะท้อนแสงจะถูกวัดที่เอาต์พุต/อินพุตของ Time-Domain Reflectometer และแสดงเป็นฟังก์ชันของเวลา อีกทางหนึ่ง จอแสดงผลสามารถแสดงการส่งและการสะท้อนกลับเป็นหน้าที่ของความยาวสายเคเบิล เนื่องจากความเร็วของการแพร่กระจายสัญญาณเกือบจะคงที่สำหรับตัวกลางในการส่งผ่านที่กำหนด สามารถใช้ TDR เพื่อวิเคราะห์อิมพีแดนซ์ของสายเคเบิลและความยาว ความสูญเสียของคอนเนคเตอร์และรอยต่อและตำแหน่ง การวัดอิมพีแดนซ์ TDR ช่วยให้นักออกแบบมีโอกาสทำการวิเคราะห์ความสมบูรณ์ของสัญญาณของการเชื่อมต่อระหว่างระบบและคาดการณ์ประสิทธิภาพของระบบดิจิทัลได้อย่างแม่นยำ การวัด TDR ใช้กันอย่างแพร่หลายในงานกำหนดลักษณะบอร์ด ผู้ออกแบบแผงวงจรสามารถกำหนดอิมพีแดนซ์เฉพาะของการติดตามบอร์ด คำนวณแบบจำลองที่แม่นยำสำหรับส่วนประกอบของบอร์ด และทำนายประสิทธิภาพของบอร์ดได้แม่นยำยิ่งขึ้น มีการใช้งานอื่นๆ มากมายสำหรับตัวสะท้อนแสงโดเมนเวลา SEMICONDUCTOR CURVE TRACER เป็นอุปกรณ์ทดสอบที่ใช้ในการวิเคราะห์ลักษณะของอุปกรณ์เซมิคอนดักเตอร์แบบแยกส่วน เช่น ไดโอด ทรานซิสเตอร์ และไทริสเตอร์ เครื่องมือนี้ใช้ออสซิลโลสโคป แต่ยังมีแหล่งแรงดันและกระแสที่สามารถใช้เพื่อกระตุ้นอุปกรณ์ภายใต้การทดสอบ แรงดันไฟฟฉาถูกนำไปใช้กับขั้วสองขั้วของอุปกรณ์ที่ทดสอบ และวัดปริมาณกระแสที่อุปกรณ์ยอมให้ไหลที่แรงดันไฟแต่ละตัว กราฟที่เรียกว่า VI (แรงดันกับกระแส) จะแสดงบนหน้าจอออสซิลโลสโคป การกำหนดค่ารวมถึงแรงดันไฟฟ้าสูงสุดที่ใช้ ขั้วของแรงดันไฟฟ้าที่ใช้ (รวมถึงการใช้งานอัตโนมัติของขั้วบวกและขั้วลบ) และความต้านทานที่ใส่ในชุดพร้อมกับอุปกรณ์ สำหรับอุปกรณ์ปลายทางสองเครื่อง เช่น ไดโอด ก็เพียงพอที่จะระบุลักษณะเฉพาะของอุปกรณ์ได้ ตัวติดตามเส้นโค้งสามารถแสดงพารามิเตอร์ที่น่าสนใจทั้งหมดได้ เช่น แรงดันไปข้างหน้าของไดโอด กระแสไฟรั่วย้อนกลับ แรงดันพังทลายย้อนกลับ...เป็นต้น อุปกรณ์สามขั้ว เช่น ทรานซิสเตอร์และ FET ยังใช้การเชื่อมต่อกับขั้วควบคุมของอุปกรณ์ที่กำลังทดสอบ เช่น ขั้วต่อฐานหรือเกท สำหรับทรานซิสเตอร์และอุปกรณ์ที่ใช้กระแสไฟอื่น ๆ กระแสฐานหรือขั้วควบคุมอื่น ๆ จะถูกก้าว สำหรับทรานซิสเตอร์แบบ field effect (FET) จะใช้แรงดันไฟฟ้าแบบสเต็ปแทนกระแสแบบสเต็ป โดยการกวาดแรงดันไฟฟ้าผ่านช่วงที่กำหนดของแรงดันไฟฟ้าที่ขั้วหลัก สำหรับขั้นตอนแรงดันไฟฟ้าแต่ละขั้นของสัญญาณควบคุม กลุ่มของเส้นโค้ง VI จะถูกสร้างขึ้นโดยอัตโนมัติ เส้นโค้งกลุ่มนี้ทำให้ง่ายต่อการกำหนดเกนของทรานซิสเตอร์ หรือแรงดันทริกเกอร์ของไทริสเตอร์หรือ TRIAC ตัวติดตามเส้นโค้งเซมิคอนดักเตอร์สมัยใหม่นำเสนอคุณสมบัติที่น่าสนใจมากมาย เช่น ส่วนต่อประสานผู้ใช้ที่ใช้ Windows ที่ใช้งานง่าย การสร้าง IV, CV และพัลส์ และพัลส์ IV ไลบรารีแอปพลิเคชันที่รวมอยู่ในทุกเทคโนโลยี…เป็นต้น เครื่องทดสอบ / ตัวบ่งชี้การหมุนของเฟส: เป็นเครื่องมือทดสอบขนาดกะทัดรัดและทนทานเพื่อระบุลำดับเฟสบนระบบสามเฟสและเฟสเปิด/ไม่มีพลังงาน เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการติดตั้งเครื่องจักรที่หมุนได้ มอเตอร์ และสำหรับตรวจสอบเอาท์พุตของเครื่องกำเนิดไฟฟ้า ในบรรดาแอปพลิเคชันต่างๆ ได้แก่ การระบุลำดับเฟสที่เหมาะสม การตรวจจับเฟสลวดที่ขาดหายไป การกำหนดการเชื่อมต่อที่เหมาะสมสำหรับเครื่องจักรที่หมุนได้ การตรวจจับวงจรที่มีกระแสไฟฟ้า FREQUENCY COUNTER เป็นเครื่องมือทดสอบที่ใช้สำหรับวัดความถี่ ตัวนับความถี่มักใช้ตัวนับที่สะสมจำนวนเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นภายในระยะเวลาที่กำหนด หากเหตุการณ์ที่จะนับอยู่ในรูปแบบอิเล็กทรอนิกส์ การเชื่อมต่อกับเครื่องมืออย่างง่ายก็เป็นสิ่งที่จำเป็น สัญญาณที่มีความซับซ้อนสูงอาจต้องมีการปรับเงื่อนไขเพื่อให้เหมาะสมสำหรับการนับ ตัวนับความถี่ส่วนใหญ่มีรูปแบบของแอมพลิฟายเออร์ การกรอง และวงจรสร้างรูปร่างที่อินพุต การประมวลผลสัญญาณดิจิตอล การควบคุมความไว และฮิสเทรีซิสเป็นเทคนิคอื่นๆ ในการปรับปรุงประสิทธิภาพ เหตุการณ์ตามระยะประเภทอื่นๆ ที่ไม่ได้เป็นแบบอิเล็กทรอนิกส์โดยเนื้อแท้จะต้องถูกแปลงโดยใช้ทรานสดิวเซอร์ ตัวนับความถี่ RF ทำงานบนหลักการเดียวกับตัวนับความถี่ต่ำ พวกเขามีช่วงมากขึ้นก่อนที่จะล้น สำหรับความถี่ไมโครเวฟที่สูงมาก การออกแบบจำนวนมากใช้พรีสเกลเลอร์ความเร็วสูงเพื่อลดความถี่ของสัญญาณไปยังจุดที่วงจรดิจิตอลปกติสามารถทำงานได้ ตัวนับความถี่ไมโครเวฟสามารถวัดความถี่ได้สูงถึงเกือบ 100 GHz เหนือความถี่สูงเหล่านี้ สัญญาณที่จะวัดจะรวมกันในเครื่องผสมที่มีสัญญาณจากออสซิลเลเตอร์ในพื้นที่ ทำให้เกิดสัญญาณที่ความถี่ต่างกัน ซึ่งต่ำเพียงพอสำหรับการวัดโดยตรง อินเทอร์เฟซยอดนิยมบนตัวนับความถี่ ได้แก่ RS232, USB, GPIB และ Ethernet คล้ายกับเครื่องมือสมัยใหม่อื่นๆ นอกเหนือจากการส่งผลการวัด ตัวนับสามารถแจ้งเตือนผู้ใช้เมื่อเกินขีดจำกัดการวัดที่ผู้ใช้กำหนด สำหรับรายละเอียดและอุปกรณ์อื่นๆ ที่คล้ายกัน โปรดไปที่เว็บไซต์อุปกรณ์ของเรา: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service หน้าก่อน

Keys Splines and Pins, Square Flat Key, Pratt and Whitney, Woodruff, Crowned Involute Ball Spline Manufacturing, Serrations, Gib-Head Key from AGS-TECH Inc. การผลิตกุญแจ & Splines & Pins ตัวยึดเบ็ดเตล็ดอื่นๆ ที่เรามีให้ ได้แก่ keys, splines, pins, serrations KEYS: A กุญแจคือชิ้นส่วนของเหล็กที่วางอยู่ในร่องในเพลาและขยายเข้าไปในร่องอื่นในดุมล้อ ใช้กุญแจเพื่อยึดเฟือง รอก ข้อเหวี่ยง มือจับ และชิ้นส่วนเครื่องจักรที่คล้ายกันกับเพลา เพื่อให้การเคลื่อนที่ของชิ้นส่วนถูกส่งไปยังเพลา หรือการเคลื่อนที่ของเพลาไปยังชิ้นส่วนโดยไม่เกิดการลื่นไถล กุญแจยังอาจทำหน้าที่ในความสามารถด้านความปลอดภัย ขนาดสามารถคำนวณได้เพื่อให้เมื่อบรรทุกเกินพิกัด กุญแจจะเฉือนหรือหักก่อนที่ชิ้นส่วนหรือเพลาจะหักหรือเสียรูป กุญแจของเรามีจำหน่ายแบบเรียวที่พื้นผิวด้านบนด้วยเช่นกัน สำหรับคีย์แบบเรียว รูกุญแจในดุมจะเรียวเพื่อรองรับเรียวของคีย์ คีย์บางประเภทที่เรานำเสนอ ได้แก่ แป้นสี่เหลี่ยม แป้นแบน Gib-Head Key – คีย์เหล่านี้เหมือนกับคีย์แบบแบนหรือสี่เหลี่ยมเรียว แต่มีส่วนหัวเพิ่มเติมเพื่อความสะดวกในการถอด Pratt and Whitney Key – เป็นปุ่มสี่เหลี่ยมที่มีขอบโค้งมน สองในสามของกุญแจเหล่านี้อยู่ในแกนและหนึ่งในสามอยู่ในดุมล้อ Woodruff Key – กุญแจเหล่านี้มีลักษณะครึ่งวงกลมและพอดีกับคีย์ซีทรูปครึ่งวงกลมในเพลาและรูกุญแจรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้าในฮับ SPLINES: Splines เป็นสันหรือฟันบนเพลาขับที่ประกบกับร่องในชิ้นส่วนผสมพันธุ์และถ่ายโอนแรงบิดไปยังมัน รักษาความสัมพันธ์เชิงมุมระหว่างพวกมัน ร่องฟันเฟืองสามารถบรรทุกของที่หนักกว่ากุญแจได้ อนุญาตให้เคลื่อนที่ด้านข้างของชิ้นส่วนได้ ขนานกับแกนของเพลา ในขณะที่ยังคงการหมุนที่เป็นบวก และยอมให้ส่วนที่แนบมาทำดัชนีหรือเปลี่ยนไปยังตำแหน่งเชิงมุมอื่น ฟันเฟืองบางตัวมีฟันหน้าตรง ในขณะที่ฟันเฟืองอื่นๆ มีฟันหน้าโค้ง ร่องฟันที่มีฟันส่วนโค้งเรียกว่า ร่องฟันโค้ง เส้นโค้งที่โค้งงอมีมุมแรงกดที่ 30, 37.5 หรือ 45 องศา มีทั้ง spline ภายในและภายนอก splines SERRATIONS are ตื้น involute splines มีมุมความดัน 45 องศาและใช้สำหรับจับชิ้นส่วนเช่นลูกบิดพลาสติก ประเภทของร่องฟันหลักที่เรานำเสนอได้แก่: ร่องกุญแจแบบขนาน Straight-side splines – เรียกอีกอย่างว่า splines ด้านขนาน ซึ่งใช้ในอุตสาหกรรมยานยนต์และเครื่องจักรหลายประเภท Involute splines – splines เหล่านี้มีรูปร่างคล้ายกับ involute gear แต่มีมุมความดัน 30, 37.5 หรือ 45 องศา เส้นโค้งมงกุฏ Serrations ร่องเกลียว ร่องลูก PINS / PIN FASTENERS: Pin fasteners เป็นวิธีการประกอบที่ไม่แพงและมีประสิทธิภาพในการโหลดเป็นหลักในแรงเฉือน หมุดยึดสามารถแยกออกเป็นสองกลุ่ม: หมุดกึ่งถาวร Quick-Release Pins หมุดยึดกึ่งถาวรต้องใช้แรงกดหรือเครื่องมือช่วยสำหรับการติดตั้งหรือถอดออก สองประเภทพื้นฐานคือ Machine Pins and Radial Locking Pins เรามีพินเครื่องดังต่อไปนี้: หมุดเดือยแข็งและกราวด์ – เรามีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อยที่เป็นมาตรฐานระหว่าง 3 ถึง 22 มม. ที่พร้อมใช้งานและสามารถกลึงหมุดเดือยขนาดที่กำหนดเองได้ หมุดเดือยสามารถใช้ยึดส่วนลามิเนตเข้าด้วยกัน ยึดชิ้นส่วนเครื่องจักรด้วยความแม่นยำในการจัดตำแหน่งสูง ล็อคส่วนประกอบบนเพลา Taper pins – หมุดมาตรฐานที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1:48 เรียว หมุดเทเปอร์เหมาะสำหรับงานเบาของล้อและคันโยกไปจนถึงเพลา Clevis pins - เรามีเส้นผ่านศูนย์กลางระบุมาตรฐานระหว่าง 5 ถึง 25 มม. และสามารถกลึงพิน Clevis ขนาดที่กำหนดเองได้ หมุด Clevis สามารถใช้กับแอก ส้อม และตาในข้อต่อข้อนิ้ว คัตเตอร์พิน – เส้นผ่านศูนย์กลางระบุมาตรฐานของหมุดสลักมีตั้งแต่ 1 ถึง 20 มม. หมุดแบบ Cotter เป็นอุปกรณ์ล็อคสำหรับรัดอื่นๆ และโดยทั่วไปจะใช้กับปราสาทหรือน็อตแบบ slotted บนสลักเกลียว สกรู หรือสตั๊ด หมุดแบบ Cotter ช่วยให้สามารถประกอบล็อคน๊อตที่มีต้นทุนต่ำและสะดวก มีรูปแบบพินพื้นฐานสองแบบให้เลือกเป็น Radial Locking Pins พินแบบแข็งที่มีพื้นผิวเป็นร่องและพินสปริงแบบกลวงที่มีรูหรือมาพร้อมกับโครงแบบพันเกลียว เรามีหมุดล็อคแนวรัศมีดังต่อไปนี้: หมุดร่องตรง – การล็อคทำได้โดยร่องแนวขนานและตามยาวที่มีระยะห่างเท่ากันทั่วพื้นผิวของหมุด หมุดสปริงกลวง – หมุดเหล่านี้ถูกบีบอัดเมื่อถูกผลักเข้าไปในรูและหมุดจะออกแรงกดสปริงกับผนังของรูตลอดความยาวที่ยึดไว้เพื่อสร้างการล็อคที่พอดี หมุดปลดเร็ว: ชนิดที่มีจำหน่ายจะแตกต่างกันไปตามรูปแบบส่วนหัว ประเภทของกลไกการล็อคและปลด และช่วงความยาวของหมุด หมุดแบบปลดเร็วมีการใช้งานต่างๆ เช่น สลักเคลวิส-กุญแจมือ หมุดยึดราวจับ พินคัปปลิ้งแข็ง พินล็อคท่อ พินปรับ พินบานพับหมุนได้ หมุดปลดเร็วของเราสามารถจัดกลุ่มเป็นประเภทพื้นฐานหนึ่งในสองประเภท: Push-pull pins – หมุดเหล่านี้ทำด้วยก้านแข็งหรือก้านกลวงที่มีส่วนประกอบกักกันในรูปแบบของตัวล็อค กระดุม หรือลูกบอล สำรองด้วยปลั๊ก สปริง หรือ แกนที่ยืดหยุ่น ชิ้นส่วนกักกันจะยื่นออกมาจากพื้นผิวหมุดจนกว่าจะใช้แรงเพียงพอในการประกอบหรือถอดเพื่อเอาชนะการทำงานของสปริงและเพื่อปลดหมุด พินล็อคเชิงบวก - สำหรับพินแบบปลดเร็วบางตัว การล็อคจะไม่ขึ้นกับแรงแทรกและการถอด พินล็อคเชิงบวกเหมาะสำหรับการใช้งานรับแรงเฉือนและโหลดแรงตึงปานกลาง CLICK Product Finder-Locator Service หน้าก่อน

Functional & Decorative Coatings, Thin Film, Thick Films, Antireflective and Reflective Mirror Coating - AGS-TECH Inc. สารเคลือบเพื่อการใช้งาน / การเคลือบตกแต่ง / ฟิล์มบาง / ฟิล์มหนา A COATING เป็นวัสดุปิดที่ใช้กับพื้นผิวของวัตถุ สารเคลือบสามารถอยู่ในรูปของ THIN FILM (ความหนาน้อยกว่า 1 ไมครอน) or_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cbf58d_78-1905d. หนากว่า 1 ไมครอน) ตามวัตถุประสงค์ของการใช้สารเคลือบ เราสามารถนำเสนอให้คุณ DECORATIVE COATINGS and/or_cc781905-5cde-3194-bb3b-136UN5cfAL58d_SCTION, COTION บางครั้ง เราใช้สารเคลือบเพื่อการใช้งานเพื่อเปลี่ยนคุณสมบัติพื้นผิวของพื้นผิว เช่น การยึดเกาะ ความสามารถในการเปียก ความต้านทานการกัดกร่อน หรือความต้านทานการสึกหรอ ในบางกรณี เช่น ในการผลิตอุปกรณ์เซมิคอนดักเตอร์ เราใช้สารเคลือบเพื่อการใช้งานเพื่อเพิ่มคุณสมบัติใหม่ทั้งหมด เช่น การทำให้เป็นแม่เหล็กหรือการนำไฟฟ้า ซึ่งกลายเป็นส่วนสำคัญของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ที่นิยมมากที่สุด FUNCTIONAL COATINGS are: การเคลือบด้วยกาว: ตัวอย่าง ได้แก่ เทปกาว ผ้ารีด การเคลือบแบบมีกาวที่ใช้งานได้อื่นๆ ถูกนำไปใช้เพื่อเปลี่ยนคุณสมบัติการยึดติด เช่น กระทะเคลือบ PTFE เคลือบสารกันติด ไพรเมอร์ที่ช่วยส่งเสริมการเคลือบที่ตามมาให้ยึดติดได้ดี การเคลือบแบบไตรโบโลยี: สารเคลือบเพื่อการใช้งานเหล่านี้เกี่ยวข้องกับหลักการเสียดสี การหล่อลื่น และการสึกหรอ ผลิตภัณฑ์ใดๆ ที่วัสดุชิ้นหนึ่งเลื่อนหรือถูทับอีกชิ้นหนึ่งได้รับผลกระทบจากปฏิกิริยาทางไตรโบโลยีที่ซับซ้อน ผลิตภัณฑ์ต่างๆ เช่น รากฟันเทียมสะโพกและอวัยวะเทียมอื่นๆ จะได้รับการหล่อลื่นในบางวิธี ในขณะที่ผลิตภัณฑ์อื่นๆ จะไม่มีการหล่อลื่นเช่นเดียวกับส่วนประกอบที่มีการเลื่อนที่อุณหภูมิสูงซึ่งไม่สามารถใช้สารหล่อลื่นแบบเดิมได้ การก่อตัวของชั้นออกไซด์ที่อัดแน่นได้รับการพิสูจน์แล้วว่าสามารถป้องกันการสึกหรอของชิ้นส่วนทางกลที่เลื่อนได้ การเคลือบแบบ Tribological functional มีประโยชน์อย่างมากในอุตสาหกรรม ลดการสึกหรอของชิ้นส่วนเครื่องจักร ลดการเบี่ยงเบนของการสึกหรอและความทนทานในเครื่องมือการผลิต เช่น แม่พิมพ์และแม่พิมพ์ ลดความต้องการพลังงาน และทำให้เครื่องจักรและอุปกรณ์ประหยัดพลังงานมากขึ้น การเคลือบด้วยแสง: ตัวอย่าง ได้แก่ การเคลือบป้องกันแสงสะท้อน (AR) การเคลือบสะท้อนแสงสำหรับกระจก การเคลือบดูดซับ UV เพื่อปกป้องดวงตาหรือเพื่อเพิ่มอายุการใช้งานของพื้นผิว การย้อมสีที่ใช้ในแสงสีบางสี กระจกย้อมสี และแว่นกันแดด Catalytic Coatings เช่นใช้กับกระจกที่ทำความสะอาดตัวเองได้ สารเคลือบที่ไวต่อแสง ใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์เช่นฟิล์มถ่ายภาพ การเคลือบป้องกัน: สีถือได้ว่าเป็นการปกป้องผลิตภัณฑ์นอกเหนือจากการตกแต่งตามวัตถุประสงค์ สารเคลือบป้องกันรอยขีดข่วนแบบแข็งบนพลาสติกและวัสดุอื่นๆ เป็นหนึ่งในสารเคลือบที่ใช้งานกันอย่างแพร่หลายที่สุดของเรา เพื่อลดการขีดข่วน ปรับปรุงความทนทานต่อการสึกหรอ …ฯลฯ การเคลือบป้องกันการกัดกร่อนเช่นการชุบก็เป็นที่นิยมเช่นกัน สารเคลือบป้องกันการทำงานอื่นๆ จะเคลือบบนผ้าและกระดาษกันน้ำ สารเคลือบพื้นผิวต้านจุลชีพบนเครื่องมือผ่าตัดและรากฟันเทียม การเคลือบที่ชอบน้ำ / ไม่ชอบน้ำ: ฟิล์มบางและหนาที่ทำหน้าที่ทำให้เปียก (ชอบน้ำ) และไม่เปียก (ไม่ชอบน้ำ) มีความสำคัญในการใช้งานที่ต้องการหรือไม่ต้องการการดูดซึมน้ำ ด้วยการใช้เทคโนโลยีขั้นสูง เราสามารถปรับเปลี่ยนพื้นผิวผลิตภัณฑ์ของคุณ เพื่อให้เปียกน้ำได้ง่ายหรือไม่เปียกน้ำ การใช้งานทั่วไปในสิ่งทอ น้ำสลัด รองเท้าหนัง ผลิตภัณฑ์ยาหรือศัลยกรรม ลักษณะที่ชอบน้ำหมายถึงคุณสมบัติทางกายภาพของโมเลกุลที่สามารถจับกับน้ำ (H2O) ชั่วคราวผ่านพันธะไฮโดรเจน สิ่งนี้เป็นประโยชน์ทางอุณหพลศาสตร์ และทำให้โมเลกุลเหล่านี้ละลายได้ไม่เฉพาะในน้ำเท่านั้น แต่ยังสามารถละลายได้ในตัวทำละลายชนิดมีขั้วอื่นๆ ด้วย โมเลกุลที่ชอบน้ำและไม่ชอบน้ำเป็นที่รู้จักกันว่าโมเลกุลมีขั้วและโมเลกุลไม่มีขั้วตามลำดับ การเคลือบด้วยแม่เหล็ก: สารเคลือบที่ใช้งานได้เหล่านี้เพิ่มคุณสมบัติทางแม่เหล็ก เช่น เคสสำหรับฟล็อปปี้ดิสก์แม่เหล็ก เทป แถบแม่เหล็ก ที่เก็บแม่เหล็ก สื่อบันทึกแบบอุปนัย เซ็นเซอร์แม่เหล็ก และหัวฟิล์มบางบนผลิตภัณฑ์ ฟิล์มแม่เหล็กบางเป็นแผ่นวัสดุแม่เหล็กที่มีความหนาไม่กี่ไมโครเมตรหรือน้อยกว่า ซึ่งใช้ในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์เป็นหลัก ฟิล์มแม่เหล็กบางสามารถเป็นสารเคลือบชั้นเดียว คริสตัลไลน์ อะมอร์ฟัส หรือสารเคลือบหลายชั้นในการจัดเรียงอะตอม ใช้ทั้งฟิล์มเฟอร์โรและเฟอร์ริแมกเนติก สารเคลือบฟังก์ชันเฟอร์โรแมกเนติกมักจะเป็นโลหะผสมที่มีโลหะทรานซิชันเป็นพื้นฐาน ตัวอย่างเช่น Permalloy เป็นโลหะผสมนิกเกิล - เหล็ก สารเคลือบฟังก์ชันเฟอร์ริแมกเนติก เช่น โกเมนหรือฟิล์มอสัณฐาน ประกอบด้วยโลหะทรานสิชัน เช่น เหล็กหรือโคบอลต์ และแรร์เอิร์ธ และคุณสมบัติของเฟอร์ริแมกเนติกนั้นมีประโยชน์ในการใช้งานด้วยสนามแม่เหล็กไฟฟ้า โดยที่โมเมนต์แม่เหล็กโดยรวมต่ำสามารถทำได้โดยไม่มีการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญในอุณหภูมิคูรี . องค์ประกอบเซ็นเซอร์บางตัวทำงานโดยอาศัยหลักการของการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางไฟฟ้า เช่น ความต้านทานไฟฟ้ากับสนามแม่เหล็ก ในเทคโนโลยีเซมิคอนดักเตอร์ หัวแม่เหล็กแบบแม่เหล็กที่ใช้ในเทคโนโลยีการจัดเก็บดิสก์ทำงานโดยใช้หลักการนี้ สัญญาณสนามแม่เหล็กขนาดใหญ่มาก (ความต้านทานสนามแม่เหล็กขนาดยักษ์) นั้นพบได้ในแม่เหล็กหลายชั้นและวัสดุผสมที่มีวัสดุที่เป็นแม่เหล็กและไม่เป็นแม่เหล็ก การเคลือบด้วยไฟฟ้าหรืออิเล็กทรอนิกส์: สารเคลือบที่ใช้งานได้เหล่านี้เพิ่มคุณสมบัติทางไฟฟ้าหรืออิเล็กทรอนิกส์ เช่น การนำไฟฟ้าในการผลิตผลิตภัณฑ์ เช่น ตัวต้านทาน คุณสมบัติของฉนวน เช่น ในกรณีของการเคลือบลวดแม่เหล็กที่ใช้ในหม้อแปลง การเคลือบเพื่อการตกแต่ง: เมื่อเราพูดถึงการเคลือบเพื่อการตกแต่ง ตัวเลือกจะถูกจำกัดด้วยจินตนาการของคุณเท่านั้น การเคลือบฟิล์มทั้งแบบหนาและแบบบางได้รับการออกแบบและนำไปใช้กับผลิตภัณฑ์ลูกค้าของเราอย่างประสบความสำเร็จในอดีต โดยไม่คำนึงถึงความยากลำบากในรูปทรงเรขาคณิตและวัสดุของพื้นผิวและสภาพการใช้งาน เราสามารถกำหนดลักษณะทางเคมี ลักษณะทางกายภาพ เช่น รหัสสี Pantone และวิธีการใช้งานสำหรับสารเคลือบตกแต่งที่คุณต้องการได้เสมอ ลวดลายที่ซับซ้อนซึ่งเกี่ยวข้องกับรูปร่างหรือสีที่ต่างกันก็เป็นไปได้เช่นกัน เราสามารถทำให้ชิ้นส่วนพลาสติกโพลีเมอร์ของคุณดูเป็นโลหะได้ เราสามารถระบายสีการอัดขึ้นรูปอโนไดซ์ด้วยลวดลายต่างๆ และมันจะไม่ดูเป็นอโนไดซ์ด้วยซ้ำ เราสามารถเคลือบส่วนที่มีรูปร่างผิดปกติได้ นอกจากนี้ยังสามารถกำหนดสูตรเคลือบตกแต่งที่จะทำหน้าที่เป็นสารเคลือบที่ใช้งานได้ในเวลาเดียวกัน เทคนิคการเคลือบฟิล์มบางและหนาที่กล่าวถึงด้านล่างที่ใช้สำหรับการเคลือบเพื่อการใช้งาน สามารถใช้สำหรับการเคลือบตกแต่ง ต่อไปนี้คือสารเคลือบตกแต่งยอดนิยมบางส่วนของเรา: - เคลือบตกแต่งฟิล์มบาง PVD - เคลือบตกแต่งด้วยไฟฟ้า - เคลือบตกแต่งฟิล์มบาง CVD และ PECVD - การเคลือบตกแต่งการระเหยด้วยความร้อน - การเคลือบตกแต่งแบบม้วนต่อม้วน - E-Beam Oxide Interference เคลือบตกแต่ง - การชุบไอออน - การระเหยแบบ Cathodic Arc สำหรับการเคลือบตกแต่ง - PVD + Photolithography ชุบทองหนักบน PVD - สารเคลือบสเปรย์สำหรับทำสีกระจก - เคลือบสารป้องกันการหมอง - ระบบตกแต่งทองแดง-นิกเกิล-โครเมียม - เคลือบผงตกแต่ง - การทาสีตกแต่ง, การกำหนดสูตรสีที่กำหนดเองโดยใช้เม็ดสี, ฟิลเลอร์, สารช่วยกระจายตัวของคอลลอยด์ซิลิกา...เป็นต้น หากคุณติดต่อเราเกี่ยวกับความต้องการของคุณสำหรับการเคลือบเพื่อการตกแต่ง เราสามารถให้ความเห็นจากผู้เชี่ยวชาญของเราแก่คุณได้ เรามีเครื่องมือขั้นสูง เช่น เครื่องอ่านสี เครื่องเปรียบเทียบสี….ฯลฯ เพื่อรับประกันคุณภาพการเคลือบของคุณอย่างสม่ำเสมอ กระบวนการเคลือบฟิล์มบางและหนา: นี่คือเทคนิคที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดของเรา การชุบด้วยไฟฟ้า / การชุบด้วยเคมี (ฮาร์ดโครเมียม, นิกเกิลเคมี) การชุบด้วยไฟฟ้าเป็นกระบวนการชุบโลหะหนึ่งเข้ากับอีกโลหะหนึ่งโดยการไฮโดรไลซิส เพื่อการตกแต่ง การป้องกันการกัดกร่อนของโลหะหรือเพื่อวัตถุประสงค์อื่นๆ การชุบด้วยไฟฟ้าช่วยให้เราใช้โลหะที่มีราคาไม่แพง เช่น เหล็ก สังกะสี หรือพลาสติกสำหรับผลิตภัณฑ์จำนวนมาก จากนั้นจึงใช้โลหะชนิดต่างๆ กับภายนอกในรูปแบบของฟิล์มเพื่อให้มีลักษณะที่ดีขึ้น ให้การปกป้อง และสำหรับคุณสมบัติอื่นๆ ที่ต้องการสำหรับผลิตภัณฑ์ การชุบด้วยไฟฟ้าหรือที่เรียกว่าการชุบด้วยสารเคมีเป็นวิธีการชุบแบบไม่ใช้ไฟฟ้าซึ่งเกี่ยวข้องกับปฏิกิริยาหลายอย่างพร้อมกันในสารละลายที่เป็นน้ำ ซึ่งเกิดขึ้นได้โดยไม่ต้องใช้พลังงานไฟฟ้าจากภายนอก ปฏิกิริยาจะเกิดขึ้นได้เมื่อไฮโดรเจนถูกปลดปล่อยโดยตัวรีดิวซ์และออกซิไดซ์ ทำให้เกิดประจุลบบนพื้นผิวของชิ้นส่วน ข้อดีของฟิล์มบางและหนาเหล่านี้คือ ทนต่อการกัดกร่อนได้ดี อุณหภูมิในการประมวลผลต่ำ มีความเป็นไปได้ที่จะสะสมในรูเจาะ ช่อง... ฯลฯ ข้อเสียคือการเลือกวัสดุเคลือบที่จำกัด ลักษณะการเคลือบที่ค่อนข้างอ่อน อ่างบำบัดที่ก่อให้เกิดมลพิษต่อสิ่งแวดล้อมซึ่งจำเป็น รวมถึงสารเคมี เช่น ไซยาไนด์ โลหะหนัก ฟลูออไรด์ น้ำมัน ความแม่นยำที่จำกัดของการจำลองพื้นผิว กระบวนการแพร่ (ไนไตรดิ้ง ไนโตรคาร์บูไรเซชัน โบรอน ฟอสเฟต ฯลฯ) ในเตาเผาบำบัดความร้อน องค์ประกอบที่กระจายมักจะมาจากก๊าซที่ทำปฏิกิริยาที่อุณหภูมิสูงกับพื้นผิวโลหะ นี่อาจเป็นปฏิกิริยาทางความร้อนและเคมีที่บริสุทธิ์อันเป็นผลมาจากการแยกตัวทางความร้อนของก๊าซ ในบางกรณี ธาตุที่กระจายตัวมาจากของแข็ง ข้อดีของกระบวนการเคลือบเทอร์โมเคมีเหล่านี้คือ ทนต่อการกัดกร่อนได้ดี สามารถทำซ้ำได้ดี ข้อเสียของสารเหล่านี้คือการเคลือบผิวที่ค่อนข้างอ่อน การเลือกใช้วัสดุพื้นฐานที่จำกัด (ซึ่งจะต้องเหมาะสำหรับการทำไนไตรด์) ระยะเวลาในการดำเนินการนาน อันตรายต่อสิ่งแวดล้อมและสุขภาพที่เกี่ยวข้อง ข้อกำหนดของการบำบัดภายหลัง CVD (การสะสมไอสารเคมี) CVD เป็นกระบวนการทางเคมีที่ใช้ในการผลิตสารเคลือบแข็งคุณภาพสูง ประสิทธิภาพสูง กระบวนการนี้ผลิตฟิล์มบางเช่นกัน ใน CVD ทั่วไป พื้นผิวจะสัมผัสกับสารตั้งต้นที่ระเหยได้ตั้งแต่หนึ่งชนิดขึ้นไป ซึ่งทำปฏิกิริยาและ/หรือสลายตัวบนพื้นผิวของซับสเตรตเพื่อผลิตฟิล์มบางที่ต้องการ ข้อดีของฟิล์มบางและหนาเหล่านี้คือ มีความทนทานต่อการสึกหรอสูง มีศักยภาพในการผลิตสารเคลือบที่หนาขึ้นในเชิงเศรษฐกิจ เหมาะสำหรับรูเจาะ ช่อง ….ฯลฯ ข้อเสียของกระบวนการ CVD คืออุณหภูมิในการประมวลผลที่สูง ความยากหรือเป็นไปไม่ได้ในการเคลือบด้วยโลหะหลายชนิด (เช่น TiAlN) การปัดเศษของขอบ การใช้สารเคมีที่เป็นอันตรายต่อสิ่งแวดล้อม PACVD / PECVD (การสะสมไอสารเคมีในพลาสมาช่วย) PACVD เรียกอีกอย่างว่า PECVD ย่อมาจาก Plasma Enhanced CVD ในขณะที่ในกระบวนการเคลือบ PVD วัสดุฟิล์มบางและหนาจะระเหยออกจากรูปแบบของแข็ง ใน PECVD การเคลือบจะเป็นผลมาจากเฟสของแก๊ส ก๊าซสารตั้งต้นจะแตกร้าวในพลาสมาเพื่อให้พร้อมสำหรับการเคลือบ ข้อดีของเทคนิคการเคลือบฟิล์มบางและหนานี้คือ อุณหภูมิกระบวนการที่ต่ำกว่าอย่างเห็นได้ชัดเมื่อเทียบกับ CVD การเคลือบที่แม่นยำจะถูกสะสม ข้อเสียของ PACVD คือมีความเหมาะสมเพียงเล็กน้อยสำหรับรูเจาะ ร่อง ฯลฯ PVD (การสะสมไอทางกายภาพ) กระบวนการ PVD เป็นวิธีการสะสมสูญญากาศทางกายภาพแบบหมดจดที่หลากหลายซึ่งใช้ในการฝากฟิล์มบางโดยการควบแน่นของรูปแบบไอระเหยของวัสดุฟิล์มที่ต้องการลงบนพื้นผิวชิ้นงาน การเคลือบแบบสปัตเตอร์และการระเหยเป็นตัวอย่างของ PVD ข้อดีคือไม่มีการผลิตวัสดุที่ทำลายสิ่งแวดล้อมและการปล่อยมลพิษ สามารถผลิตสารเคลือบได้หลากหลาย อุณหภูมิการเคลือบต่ำกว่าอุณหภูมิการอบชุบขั้นสุดท้ายของเหล็กส่วนใหญ่ การเคลือบบางที่ทำซ้ำได้อย่างแม่นยำ ความต้านทานการสึกหรอสูง ค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีต่ำ ข้อเสียคือ รูเจาะ สล็อต ฯลฯ สามารถเคลือบได้ลึกเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางหรือความกว้างของช่องเปิดเท่านั้น ทนต่อการกัดกร่อนได้ภายใต้เงื่อนไขบางประการเท่านั้น และเพื่อให้ได้ความหนาของฟิล์มที่สม่ำเสมอ ชิ้นส่วนจะต้องหมุนในระหว่างการสะสม การยึดเกาะของสารเคลือบเพื่อการใช้งานและการตกแต่งขึ้นอยู่กับพื้นผิว นอกจากนี้ อายุการใช้งานของสารเคลือบฟิล์มบางและหนายังขึ้นอยู่กับปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม เช่น ความชื้น อุณหภูมิ...เป็นต้น ดังนั้นก่อนที่จะพิจารณาการเคลือบเพื่อการใช้งานหรือการตกแต่ง โปรดติดต่อเราเพื่อขอความคิดเห็น เราสามารถเลือกวัสดุเคลือบและเทคนิคการเคลือบที่เหมาะสมที่สุดที่เหมาะกับพื้นผิวและการใช้งานของคุณ และฝากไว้ภายใต้มาตรฐานคุณภาพที่เข้มงวดที่สุด ติดต่อ AGS-TECH Inc. เพื่อขอรายละเอียดเกี่ยวกับความสามารถในการเคลือบฟิล์มบางและหนา คุณต้องการความช่วยเหลือด้านการออกแบบหรือไม่? คุณต้องการต้นแบบหรือไม่? คุณต้องการการผลิตจำนวนมากหรือไม่? เราอยู่ที่นี่เพื่อช่วยคุณ CLICK Product Finder-Locator Service หน้าก่อน

Manufacturing Pneumatic Hydraulic Vacuum Products, Custom Pneumatics, Hydrolics, Control Valves, Pipes, Tubes, Hoses, Bellows, Seals & Fittings & Connections นิวเมติก & ไฮดรอลิกส์ & ผลิตภัณฑ์สูญญากาศ อ่านเพิ่มเติม คอมเพรสเซอร์ & ปั๊ม & มอเตอร์ อ่านเพิ่มเติม วาล์วสำหรับนิวเมติกและไฮดรอลิกส์ & สุญญากาศ อ่านเพิ่มเติม ท่อและท่อและท่อและท่อลมและส่วนประกอบการจัดจำหน่าย อ่านเพิ่มเติม ซีล & ฟิตติ้ง & แคลมป์ & คอนเนคชั่น & อะแดปเตอร์ & ครีบ & ข้อต่อสวมเร็ว อ่านเพิ่มเติม ส่วนประกอบตัวกรองและการรักษา อ่านเพิ่มเติม แอคทูเอเตอร์ อ่านเพิ่มเติม อ่างเก็บน้ำ & ห้องสำหรับไฮดรอลิกส์ & นิวเมติก & เครื่องดูดฝุ่น อ่านเพิ่มเติม ชุดบริการและซ่อมสำหรับนิวเมติกและไฮดรอลิกส์และเครื่องดูดฝุ่น อ่านเพิ่มเติม ส่วนประกอบระบบสำหรับนิวเมติกและไฮดรอลิกส์และเครื่องดูดฝุ่น อ่านเพิ่มเติม เครื่องมือสำหรับไฮดรอลิค & นิวเมติก & เครื่องดูดฝุ่น AGS-TECH จำหน่ายสินค้านอกชั้นวางและสั่งทำพิเศษ PNEUMATICS & HYDRAULICS and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cUM PRODUCT. เรานำเสนอส่วนประกอบชื่อแบรนด์ดั้งเดิม แบรนด์ทั่วไป และผลิตภัณฑ์เกี่ยวกับลม ไฮดรอลิก และสุญญากาศของแบรนด์ AGS-TECH ส่วนประกอบของเราผลิตขึ้นในโรงงานที่ได้รับการรับรองมาตรฐานสากลและเป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้อง นี่คือบทสรุปโดยย่อของผลิตภัณฑ์นิวเมติก ไฮดรอลิก และสุญญากาศของเรา คุณสามารถค้นหาข้อมูลโดยละเอียดเพิ่มเติมได้โดยคลิกที่ชื่อเมนูย่อยที่ด้านข้าง คอมเพรสเซอร์ & ปั๊ม & มอเตอร์: มีให้เลือกหลากหลายรุ่นสำหรับการใช้งานแบบนิวเมติก ไฮดรอลิก และสุญญากาศ เรามีคอมเพรสเซอร์ ปั๊ม และมอเตอร์เฉพาะสำหรับการใช้งานแต่ละประเภท คุณสามารถเลือกผลิตภัณฑ์ที่คุณต้องการได้ในโบรชัวร์ที่สามารถดาวน์โหลดได้ในหน้าที่เกี่ยวข้อง หรือหากคุณไม่แน่ใจ คุณอาจอธิบายความต้องการและการใช้งานของคุณให้เราทราบ และเราสามารถนำเสนอผลิตภัณฑ์เกี่ยวกับนิวเมติก ไฮดรอลิกส์ และผลิตภัณฑ์สุญญากาศที่เหมาะสมกับคุณ สำหรับคอมเพรสเซอร์ ปั๊ม และมอเตอร์บางตัวของเรา เราสามารถปรับเปลี่ยนหรือผลิตให้เหมาะกับการใช้งานของคุณได้ เพื่อให้คุณได้สัมผัสถึงคอมเพรสเซอร์ ปั๊ม และมอเตอร์ที่หลากหลายที่เราสามารถจัดหาได้ ต่อไปนี้เป็นประเภทบางส่วน: มอเตอร์ลมไร้น้ำมัน, มอเตอร์ลมใบพัดหมุนเหล็กหล่อและอลูมิเนียม, ปั๊มลมลูกสูบ / ปั๊มสุญญากาศ, โบลเวอร์ดิสเพลสเมนต์เชิงบวก, ไดอะแฟรม คอมเพรสเซอร์, ปั๊มเกียร์ไฮดรอลิก, ปั๊มลูกสูบไฮดรอลิกเรเดียล, มอเตอร์ขับเคลื่อนรางไฮดรอลิก วาล์วควบคุม: มีรุ่นสำหรับระบบไฮดรอลิกส์ นิวแมติกส์ หรือสุญญากาศ เช่นเดียวกับผลิตภัณฑ์อื่นๆ ของเรา คุณสามารถสั่งซื้อทั้งแบบนอกชั้นวางและแบบที่ผลิตเองได้ ประเภทที่เรามีตั้งแต่วาล์วควบคุมความเร็วของกระบอกสูบลมไปจนถึงบอลวาล์วกรอง จากวาล์วควบคุมทิศทางไปจนถึงวาล์วเสริม และตั้งแต่วาล์วมุมไปจนถึงวาล์วระบายอากาศ ท่อ & ท่อ & ท่อ & สูบลม: สิ่งเหล่านี้ผลิตขึ้นตามสภาพแวดล้อมและเงื่อนไขการใช้งาน ตัวอย่างเช่น ท่อไฮโดรลิกสำหรับเครื่องทำความเย็น A/C ต้องใช้วัสดุท่อที่สามารถทนต่ออุณหภูมิที่เย็นได้ ในขณะที่ท่อจ่ายเครื่องดื่มแบบไฮดรอลิกจะต้องเป็น Food Grade และทำจากวัสดุที่ไม่ก่อให้เกิดอันตรายต่อสุขภาพ ในทางกลับกัน รูปร่างของท่อและท่อแบบใช้ลม/ไฮดรอลิก/สูญญากาศแสดงให้เห็นความหลากหลาย เช่น การประกอบท่อลมแบบขดซึ่งง่ายต่อการจัดการเนื่องจากความกะทัดรัดและโครงสร้างแบบม้วน และความสามารถในการขยายเมื่อจำเป็น เครื่องเป่าลมที่ใช้สำหรับระบบสูญญากาศจำเป็นต้องมีความสามารถในการปิดผนึกที่สมบูรณ์แบบเพื่อรักษาระดับสูญญากาศสูงในขณะที่มีความยืดหยุ่นและสามารถโค้งงอได้เมื่อจำเป็น SEALS & FITTINGS & CONNECTIONS & ADPTERS & FLANGES: สิ่งเหล่านี้อาจถูกมองข้ามเพราะเป็นเพียงส่วนประกอบเล็ก ๆ ในระบบนิวเมติก / ไฮดรอลิกหรือสูญญากาศทั้งหมด อย่างไรก็ตาม แม้แต่ชิ้นส่วนที่เล็กที่สุดของระบบก็มีความสำคัญอย่างยิ่ง เนื่องจากการรั่วไหลของอากาศอย่างง่ายผ่านซีลหรือข้อต่อสามารถป้องกันสุญญากาศที่มีคุณภาพได้อย่างง่ายดายในระบบสุญญากาศระดับสูง และส่งผลให้ต้องซ่อมแซมและดำเนินการผลิตซ้ำซึ่งมีค่าใช้จ่ายสูง ในทางกลับกัน การรั่วไหลเล็กน้อยของก๊าซพิษในท่อส่งก๊าซแบบใช้ลมสามารถส่งผลให้เกิดภัยพิบัติได้ อีกครั้งที่งานของเราคือทำความเข้าใจความต้องการและความต้องการของลูกค้าเป็นอย่างดี และจัดหาผลิตภัณฑ์นิวเมติกส์และระบบไฮดรอลิกส์หรือสูญญากาศที่ตรงกับการใช้งานของพวกเขา ส่วนประกอบตัวกรองและการบำบัด: หากไม่มีการกรองและบำบัดของเหลวและก๊าซ ระบบไฮดรอลิก นิวแมติก หรือสุญญากาศก็ไม่สามารถทำงานได้อย่างเต็มที่ ตัวอย่างเช่น ระบบสูญญากาศจะต้องรับอากาศเข้าหลังจากการดำเนินการเสร็จสิ้นเพื่อให้สามารถเปิดระบบได้ หากอากาศที่เข้าสู่ระบบสุญญากาศสกปรกและมีน้ำมันอยู่ จะเป็นการยากมากที่จะได้รับสุญญากาศระดับสูงสำหรับรอบการทำงานถัดไป ตัวกรองที่ช่องรับอากาศสามารถขจัดปัญหาดังกล่าวได้ ในอีกทางหนึ่ง ตัวกรองช่องระบายอากาศเป็นเรื่องปกติในระบบไฮดรอลิกส์ ตัวกรองต้องมีคุณภาพสูงสุดและเหมาะสมกับการใช้งานตามวัตถุประสงค์ ตัวอย่างเช่น ต้องมีความน่าเชื่อถือและไม่ก่อให้เกิดความเสี่ยงในการปนเปื้อนระบบนิวแมติก ไฮดรอลิก หรือสูญญากาศที่ใช้งานได้ ปริมาณภายใน (เช่น เครื่องทำลมแห้งแบบดูดความชื้น) และส่วนประกอบไม่สามารถย่อยสลายได้อย่างรวดเร็วเมื่อสัมผัสกับสารเคมี น้ำมัน หรือความชื้นบางชนิด ในทางกลับกัน ระบบบางระบบ เช่น ระบบลมบางระบบ จำเป็นต้องมีการหล่อลื่นในอากาศ ดังนั้นจึงใช้สารหล่อลื่นแบบลมอัด ตัวอย่างอื่นๆ ของส่วนประกอบการบำบัด ได้แก่ ตัวควบคุมสัดส่วนแบบอิเล็กทรอนิกส์ที่ใช้ในนิวแมติกส์ องค์ประกอบตัวกรองการรวมตัวแบบนิวแมติก ตัวแยกน้ำมัน/น้ำแบบใช้ลม แอคทูเอเตอร์และแอคคิวมูเลเตอร์: แอคทูเอเตอร์ไฮดรอลิกคือมอเตอร์ทรงกระบอกหรือของเหลวที่แปลงกำลังไฮดรอลิกเป็นงานทางกลที่มีประโยชน์ การเคลื่อนที่เชิงกลที่เกิดขึ้นอาจเป็นแบบเชิงเส้น แบบหมุน หรือแบบออสซิลเลเตอร์ การทำงานแสดงถึงความสามารถในการใช้แรงสูง กำลังสูงต่อหน่วยน้ำหนักและปริมาตร ความแข็งทางกลที่ดีและการตอบสนองแบบไดนามิกสูง คุณสมบัติเหล่านี้นำไปสู่การใช้งานอย่างกว้างขวางในระบบควบคุมความแม่นยำ เครื่องมือกลสำหรับงานหนัก การขนส่ง การเดินเรือ และการใช้งานด้านอวกาศ ในทำนองเดียวกัน ตัวกระตุ้นแบบนิวแมติกจะเปลี่ยนพลังงานที่ปกติแล้วจะอยู่ในรูปของอากาศอัดเป็นการเคลื่อนที่เชิงกล การเคลื่อนที่อาจเป็นแบบหมุนหรือเชิงเส้นก็ได้ ขึ้นอยู่กับชนิดของตัวกระตุ้นแบบนิวแมติก ตัวสะสมมักจะติดตั้งในระบบไฮดรอลิกเพื่อกักเก็บพลังงานและเพื่อให้จังหวะราบรื่น ระบบไฮดรอลิกที่มีตัวสะสมสามารถใช้ปั๊มขนาดเล็กได้ เนื่องจากตัวสะสมจะเก็บพลังงานจากปั๊มในช่วงที่มีความต้องการต่ำ พลังงานที่สะสมนี้มีให้ใช้งานได้ทันที โดยปล่อยออกมาเมื่อต้องการในอัตราที่สูงกว่าปั๊มไฮดรอลิกเพียงอย่างเดียวมาก ตัวสะสมยังสามารถใช้เป็นตัวดูดซับไฟกระชากหรือจังหวะ ตัวสะสมสามารถกันกระแทกค้อนไฮดรอลิก ลดการกระแทกที่เกิดจากการทำงานอย่างรวดเร็วหรือการสตาร์ทและหยุดกระบอกสูบกำลังในวงจรไฮดรอลิกอย่างกะทันหัน มีให้เลือกหลายรุ่นสำหรับระบบไฮดรอลิกส์ นิวแมติกส์ เช่นเดียวกับผลิตภัณฑ์อื่นๆ ของเรา คุณสามารถสั่งซื้อทั้งแบบนอกชั้นวางและรุ่นแอคทูเอเตอร์และแอคคูมูเลเตอร์ที่ผลิตขึ้นเองได้ RESERVOIRS & CHAMBERS FOR HYDRAULICS & PNEUMATICS & VACUUM: ระบบไฮดรอลิกต้องการของเหลวในปริมาณจำกัด ซึ่งจะต้องจัดเก็บและนำกลับมาใช้ใหม่อย่างต่อเนื่องเมื่อวงจรทำงาน ด้วยเหตุนี้ส่วนหนึ่งของวงจรไฮดรอลิกจึงเป็นอ่างเก็บน้ำหรือถังเก็บ แท็งก์นี้อาจเป็นส่วนหนึ่งของโครงเครื่องหรือยูนิตแบบแยกอิสระ ในทำนองเดียวกัน ถังรับลมหรือถังรับอากาศเป็นส่วนสำคัญและสำคัญของระบบอัดอากาศใดๆ โดยปกติถังรับจะมีขนาด 6-10 เท่าของอัตราการไหลของระบบ ในระบบอัดอากาศแบบนิวแมติก ถังรับสามารถให้ประโยชน์หลายประการ เช่น: -ทำหน้าที่เป็นแหล่งกักเก็บอากาศอัดสำหรับความต้องการสูงสุด - ถังรับลมช่วยขจัดน้ำออกจากระบบโดยให้อากาศมีโอกาสเย็นลง -ถังรับลมสามารถลดการเต้นเป็นจังหวะในระบบที่เกิดจากคอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบหรือกระบวนการวนรอบปลายน้ำ ในทางกลับกัน ห้องสุญญากาศเป็นภาชนะที่ใช้สร้างและบำรุงรักษาสุญญากาศ ต้องแข็งแรงพอที่จะไม่ระเบิดและต้องผลิตเพื่อไม่ให้เกิดการปนเปื้อน ขนาดของช่องสูญญากาศอาจแตกต่างกันมากขึ้นอยู่กับการใช้งาน ห้องสูญญากาศทำมาจากวัสดุที่ไม่ปล่อยก๊าซออกเนื่องจากจะทำให้ผู้ใช้ไม่สามารถรับและรักษาระดับสูญญากาศให้อยู่ในระดับต่ำได้ตามต้องการ รายละเอียดเหล่านี้สามารถพบได้ในเมนูย่อย อุปกรณ์กระจายสินค้า คือทั้งหมดที่เรามีสำหรับระบบไฮดรอลิกส์ นิวแมติกส์ และระบบสุญญากาศที่มีจุดประสงค์ในการกระจายของเหลว ก๊าซ หรือสุญญากาศจากที่หนึ่งหรือส่วนประกอบของระบบไปยังอีกที่หนึ่ง บางส่วนของผลิตภัณฑ์เหล่านี้ได้รับการกล่าวถึงข้างต้นแล้วภายใต้ชื่อซีล & ฟิตติ้ง & การเชื่อมต่อ & อะแดปเตอร์ & หน้าแปลนและท่อ & ท่อ & ท่อ & ท่อ & สูบลม อย่างไรก็ตาม ยังมีอีกหลายรายการที่ไม่อยู่ในชื่อที่กล่าวถึงข้างต้น เช่น ท่อร่วมนิวเมติกและไฮดรอลิก เครื่องมือลบมุม หนามท่อ ตัวยึดลด ตัวยึดแบบหล่น เครื่องตัดท่อ คลิปหนีบท่อ ฟีดทรู ส่วนประกอบของระบบ: เรายังจัดหาส่วนประกอบระบบนิวแมติก ไฮดรอลิก และสุญญากาศที่ไม่ได้กล่าวถึงที่อื่นในหัวข้อใดๆ บางส่วน ได้แก่ มีดลม ตัวควบคุมบูสเตอร์ เซ็นเซอร์และเกจ (ความดัน….ฯลฯ) สไลด์นิวแมติก ปืนใหญ่ลม สายพานลำเลียงอากาศ เซ็นเซอร์ตำแหน่งกระบอกสูบ ฟีดทรู ตัวควบคุมสุญญากาศ ตัวควบคุมกระบอกลม…เป็นต้น เครื่องมือสำหรับไฮดรอลิกส์ & นิวเมติก & สุญญากาศ: เครื่องมือลมคือเครื่องมือทำงานหรือเครื่องมืออื่นๆ ที่ทำงานโดยใช้อากาศอัดมากกว่าพลังงานไฟฟ้า ตัวอย่าง ได้แก่ ค้อนลม ไขควง สว่าน บาก เครื่องบดอัดลม….ฯลฯ ในทำนองเดียวกัน เครื่องมือไฮดรอลิกคือเครื่องมือทำงานที่ทำงานกับของเหลวไฮดรอลิกที่ถูกบีบอัดมากกว่าการใช้ไฟฟ้า เช่น เบรกเกอร์สำหรับปูผิวทางแบบไฮดรอลิก ตัวขับและตัวดึง เครื่องมือจีบและตัด เลื่อยโซ่ยนต์ไฮดรอลิก…เป็นต้น เครื่องมือสูญญากาศทางอุตสาหกรรมคือเครื่องมือที่สามารถเชื่อมต่อกับสายสูญญากาศทางอุตสาหกรรมและใช้สำหรับจับ จับ จัดการวัตถุหรือผลิตภัณฑ์ในที่ทำงาน เช่น เครื่องมือจัดการสูญญากาศ CLICK Product Finder-Locator Service หน้าก่อน

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. การตีขึ้นรูปโลหะและผงโลหะผสม ประเภทของกระบวนการหลอมโลหะที่เรานำเสนอ ได้แก่ แม่พิมพ์ร้อนและเย็น แม่พิมพ์แบบเปิดและแบบปิด แม่พิมพ์แบบอิมเพรสชั่นและการตีแบบไม่มีแฟลช cogging การทำให้ฟูลเลอร์ การทำขอบและการตีขึ้นรูปด้วยความแม่นยำ การตีขึ้นรูปใกล้ตาข่าย ส่วนหัว , การเหวี่ยง, การตีขึ้นรูปด้วยอารมณ์เสีย, การตีด้วยโลหะ, การกดและม้วน & การตีขึ้นรูปแนวรัศมีและแนวรัศมี & การตีขึ้นรูป, การโลดโผน, การตีลูกโลหะ, การเจาะโลหะ, การปรับขนาด, การตีด้วยอัตราพลังงานสูง เทคนิคการหลอมโลหะแบบผงและแบบผงของเราคือการอัดผงและการเผาผนึก การชุบ การแทรกซึม การกดแบบไอโซสแตติกแบบร้อนและเย็น การฉีดขึ้นรูปโลหะ การบดอัดแบบม้วน การรีดผง การรีดผง การเผาผนึกแบบหลวม การเผาผนึกด้วยประกายไฟ การอัดแบบร้อน เราขอแนะนำให้คุณคลิกที่นี่เพื่อ ดาวน์โหลดภาพประกอบแผนผังของกระบวนการตีขึ้นรูปโดย AGS-TECH Inc. ดาวน์โหลดภาพประกอบแผนผังของกระบวนการผสมผงโดย AGS-TECH Inc. ไฟล์ที่ดาวน์โหลดได้พร้อมรูปถ่ายและภาพสเก็ตช์เหล่านี้จะช่วยให้คุณเข้าใจข้อมูลที่เราให้ไว้ด้านล่างนี้ได้ดียิ่งขึ้น ในการตีขึ้นรูปโลหะ จะใช้แรงอัดและวัสดุจะเสียรูปและได้รูปทรงที่ต้องการ วัสดุหลอมที่พบมากที่สุดในอุตสาหกรรมคือเหล็กและเหล็กกล้า แต่วัสดุอื่นๆ เช่น อลูมิเนียม ทองแดง ไททาเนียม แมกนีเซียม ก็มีการหลอมอย่างกว้างขวางเช่นกัน ชิ้นส่วนโลหะหลอมได้ปรับปรุงโครงสร้างเกรนนอกเหนือจากรอยแตกที่ปิดสนิทและช่องว่างที่ปิดสนิท ดังนั้นความแข็งแรงของชิ้นส่วนที่ได้จากกระบวนการนี้จึงสูงขึ้น การตีขึ้นรูปทำให้ชิ้นส่วนมีขนาด มีน้ำหนักที่แข็งแรงกว่าชิ้นส่วนที่หล่อหรือขึ้นรูป เนื่องจากชิ้นส่วนปลอมแปลงถูกขึ้นรูปโดยการทำให้โลหะไหลเข้าสู่รูปทรงสุดท้าย โลหะจึงใช้โครงสร้างเกรนแบบมีทิศทางซึ่งคำนึงถึงความแข็งแรงที่เหนือกว่าของชิ้นส่วน กล่าวอีกนัยหนึ่ง ชิ้นส่วนที่ได้จากกระบวนการตีขึ้นรูปเผยให้เห็นคุณสมบัติทางกลที่ดีกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับการหล่อแบบธรรมดาหรือชิ้นส่วนที่กลึง น้ำหนักของการตีขึ้นรูปโลหะมีตั้งแต่ชิ้นส่วนขนาดเล็กน้ำหนักเบาไปจนถึงหลายแสนปอนด์ เราผลิตการตีขึ้นรูปเป็นส่วนใหญ่สำหรับการใช้งานที่มีความต้องการทางกลซึ่งใช้แรงกดสูงกับชิ้นส่วนต่างๆ เช่น ชิ้นส่วนยานยนต์ เกียร์ เครื่องมือทำงาน เครื่องมือช่าง เพลากังหัน เกียร์รถจักรยานยนต์ เนื่องจากต้นทุนเครื่องมือและการตั้งค่าค่อนข้างสูง เราจึงแนะนำกระบวนการผลิตนี้สำหรับการผลิตที่มีปริมาณมากและสำหรับส่วนประกอบที่สำคัญในปริมาณน้อยแต่มีมูลค่าสูง เช่น เกียร์ลงจอดในอวกาศ นอกจากต้นทุนของเครื่องมือแล้ว เวลาในการผลิตสำหรับชิ้นส่วนปลอมแปลงปริมาณมากอาจยาวนานกว่าเมื่อเทียบกับชิ้นส่วนกลึงธรรมดาบางประเภท แต่เทคนิคนี้มีความสำคัญสำหรับชิ้นส่วนที่ ต้องการความแข็งแรงเป็นพิเศษ เช่น สลักเกลียว น็อต การใช้งานพิเศษ รัด, ยานยนต์, รถยก, ชิ้นส่วนรถเครน • HOT DIE and COLD DIE FORGING : การตีขึ้นรูปด้วยความร้อนเนื่องจากชื่อที่มีความหมายว่าดำเนินการที่อุณหภูมิสูง ความเหนียวจึงสูงและความแข็งแรงของวัสดุต่ำ สิ่งนี้อำนวยความสะดวกในการเสียรูปและการปลอมแปลงได้ง่าย ในทางตรงกันข้าม การตีขึ้นรูปเย็นจะดำเนินการที่อุณหภูมิต่ำกว่าและต้องใช้กำลังที่สูงขึ้นซึ่งส่งผลให้เกิดการแข็งตัวของความเครียด ผิวสำเร็จที่ดีขึ้น และความแม่นยำของชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้น • การตีแบบเปิดและการตีขึ้นรูปด้วยความประทับใจ : ในการตีขึ้นรูปแบบเปิด แม่พิมพ์ไม่ได้จำกัดวัสดุที่ถูกบีบอัด ในขณะที่การตีขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์แบบพิมพ์ฟันจะทำให้ช่องว่างภายในแม่พิมพ์จำกัดการไหลของวัสดุในขณะที่หล่อขึ้นรูปตามต้องการ UPSET FORGING หรือเรียกอีกอย่างว่า UPSETTING ซึ่งจริง ๆ แล้วไม่เหมือนกัน แต่เป็นกระบวนการที่คล้ายกันมาก เป็นกระบวนการแม่พิมพ์แบบเปิดที่ชิ้นงานถูกประกบระหว่างแม่พิมพ์แบนสองตัวและแรงอัดจะลดความสูงลง เนื่องจากความสูง is reduced ความกว้างของชิ้นงานจะเพิ่มขึ้น HEADING กระบวนการตีขึ้นรูปแบบบิดเบี้ยวเกี่ยวข้องกับสต็อกทรงกระบอกที่มีการเสียดสีที่ส่วนท้ายและส่วนตัดขวางเพิ่มขึ้นในพื้นที่ ในการมุ่งหน้า สต็อกจะถูกป้อนผ่านแม่พิมพ์ หล่อขึ้นรูปแล้วตัดให้ยาว การดำเนินการนี้สามารถผลิตรัดปริมาณมากได้อย่างรวดเร็ว ส่วนใหญ่เป็นการทำงานที่เย็นเนื่องจากใช้ทำปลายตะปู ปลายสกรู น็อตและสลักเกลียวที่ต้องการเสริมความแข็งแรงของวัสดุ กระบวนการดายแบบเปิดอีกกระบวนการหนึ่งคือ COGGING ซึ่งชิ้นงานถูกหลอมเป็นชุดของขั้นตอนโดยแต่ละขั้นตอนส่งผลให้เกิดการบีบอัดของวัสดุและการเคลื่อนที่ของดายแบบเปิดตามความยาวของชิ้นงาน ในแต่ละขั้นตอน ความหนาจะลดลงและความยาวเพิ่มขึ้นเล็กน้อย กระบวนการนี้คล้ายกับนักเรียนประสาทกัดดินสอของเขาในขั้นตอนเล็กๆ กระบวนการที่เรียกว่า FULLERING เป็นวิธีการตีขึ้นรูปแบบเปิดอีกวิธีหนึ่งที่เรามักปรับใช้เป็นขั้นตอนก่อนหน้านี้ในการกระจายวัสดุในชิ้นงานก่อนที่จะมีการตีขึ้นรูปโลหะอื่นๆ เราใช้เมื่อชิ้นงานต้องการการตีขึ้นรูปหลายชิ้น operations ในการดำเนินการ ให้ตายด้วยพื้นผิวนูนที่บิดเบี้ยวและทำให้โลหะไหลออกทั้งสองข้าง กระบวนการที่คล้ายคลึงกันกับการฟูลเลอร์ ในทางกลับกัน EDGING เกี่ยวข้องกับดายแบบเปิดที่มีพื้นผิวเว้าเพื่อทำให้ชิ้นงานเสียรูป การตัดขอบยังเป็นกระบวนการเตรียมการสำหรับการตีขึ้นรูปในภายหลังทำให้วัสดุไหลจากทั้งสองด้านเข้าสู่พื้นที่ตรงกลาง IMPRESSION DIE FORGING หรือ CLOSED DIE FORGING เรียกอีกอย่างว่าใช้แม่พิมพ์ / แม่พิมพ์ที่บีบอัดวัสดุและ จำกัด การไหลภายในตัวเอง แม่พิมพ์ปิดลงและวัสดุจะเปลี่ยนรูปร่างของช่องแม่พิมพ์/แม่พิมพ์ PRECISION FORGING กระบวนการที่ต้องใช้อุปกรณ์และแม่พิมพ์พิเศษ ผลิตชิ้นส่วนที่ไม่มีแฟลชหรือน้อยมาก กล่าวอีกนัยหนึ่ง ชิ้นส่วนต่างๆ จะมีขนาดใกล้สุดท้าย ในขั้นตอนนี้จะมีการใส่วัสดุที่มีการควบคุมอย่างดีและวางตำแหน่งไว้ในแม่พิมพ์อย่างระมัดระวัง เราใช้วิธีนี้สำหรับรูปทรงที่ซับซ้อนที่มีส่วนบาง ความคลาดเคลื่อนน้อย และมุมร่าง และเมื่อปริมาณมากพอที่จะปรับต้นทุนของแม่พิมพ์และอุปกรณ์ • FLASHLESS FORGING : วางชิ้นงานลงในแม่พิมพ์ในลักษณะที่ไม่มีวัสดุใดไหลออกจากโพรงให้เกิดประกายไฟได้ ดังนั้นจึงไม่จำเป็นต้องตัดแต่งแฟลชที่ไม่ต้องการ เป็นกระบวนการตีขึ้นรูปที่แม่นยำและต้องควบคุมปริมาณวัสดุที่ใช้อย่างใกล้ชิด • การกลึงโลหะหรือการตีขึ้นรูปด้วยรัศมี : ชิ้นงานถูกตีและตีขึ้นรูปตามเส้นรอบวง อาจใช้แมนเดรลเพื่อสร้างรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นงานภายในได้เช่นกัน ในการกวัดแกว่ง ชิ้นงานมักจะได้รับหลายครั้งต่อวินาที สิ่งของทั่วไปที่เกิดจากการกรีดคือเครื่องมือปลายแหลม แท่งเรียว ไขควง • การเจาะโลหะ : เราใช้การดำเนินการนี้บ่อยครั้งเป็นการดำเนินการเพิ่มเติมในการผลิตชิ้นส่วน รูหรือโพรงถูกสร้างขึ้นด้วยการเจาะบนพื้นผิวของชิ้นงานโดยไม่เจาะทะลุ โปรดทราบว่าการเจาะจะแตกต่างจากการเจาะซึ่งส่งผลให้เกิดรูทะลุ • HOBBING : กดหมัดที่มีรูปทรงที่ต้องการลงในชิ้นงานแล้วสร้างโพรงที่มีรูปร่างตามต้องการ เราเรียกหมัดนี้ว่า HOB การดำเนินการเกี่ยวข้องกับแรงกดดันสูงและดำเนินการในที่เย็น เป็นผลให้วัสดุทำงานเย็นและความเครียดแข็ง ดังนั้นกระบวนการนี้จึงเหมาะมากสำหรับการผลิตแม่พิมพ์ แม่พิมพ์ และฟันผุสำหรับกระบวนการผลิตอื่นๆ เมื่อทำการผลิตเตาแล้ว เราสามารถผลิตฟันผุที่เหมือนกันจำนวนมากได้อย่างง่ายดายโดยไม่ต้องตัดเฉือนทีละชิ้น • ROLL FORGING หรือ ROLL FORMING : ใช้ลูกกลิ้งตรงข้ามกัน 2 ม้วนเพื่อขึ้นรูปชิ้นส่วนโลหะ ชิ้นงานจะถูกป้อนเข้าในม้วน ลูกกลิ้งหมุนและดึงชิ้นงานเข้าไปในช่องว่าง จากนั้นจึงป้อนงานผ่านส่วนที่เป็นร่องของม้วน และแรงอัดจะทำให้วัสดุมีรูปร่างตามที่ต้องการ ไม่ใช่กระบวนการรีด แต่เป็นกระบวนการตีขึ้นรูป เนื่องจากเป็นกระบวนการที่ไม่ต่อเนื่องมากกว่าการดำเนินการต่อเนื่อง รูปทรงบนร่องม้วนขึ้นรูปวัสดุให้มีรูปร่างและรูปทรงตามต้องการ จะดำเนินการร้อน เนื่องจากเป็นกระบวนการตีขึ้นรูป มันจึงผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณสมบัติทางกลที่โดดเด่น ดังนั้นเราจึงใช้มันสำหรับ การผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ เช่น เพลาที่ต้องการความทนทานเป็นพิเศษในสภาพแวดล้อมการทำงานที่สมบุกสมบัน • ORBITAL FORGING : ชิ้นงานจะถูกใส่เข้าไปในช่องแม่พิมพ์การตีขึ้นรูปและหลอมด้วยดายบนที่เคลื่อนที่ในวิถีโคจรในขณะที่มันหมุนอยู่บนแกนเอียง ในการปฏิวัติแต่ละครั้ง ดายส่วนบนจะใช้แรงอัดกับชิ้นงานทั้งหมด การหมุนซ้ำหลายครั้งจะทำให้เกิดการตีขึ้นรูปที่เพียงพอ ข้อดีของเทคนิคการผลิตนี้คือการทำงานที่มีเสียงรบกวนต่ำและต้องใช้แรงที่ต่ำกว่า กล่าวอีกนัยหนึ่งด้วยแรงขนาดเล็กเราสามารถหมุนดายหนักรอบแกนเพื่อใช้แรงกดขนาดใหญ่บนส่วนของชิ้นงานที่สัมผัสกับดาย ชิ้นส่วนที่มีรูปร่างเป็นแผ่นหรือรูปทรงกรวยบางครั้งก็เหมาะสมสำหรับกระบวนการนี้ • RING FORGING : เรามักใช้ในการผลิตแหวนไร้ตะเข็บ สต็อกถูกตัดให้ยาว บิดเบี้ยวแล้วเจาะจนสุดเพื่อสร้างรูตรงกลาง จากนั้นวางบนแมนเดรลและค้อนตีขึ้นรูปจากด้านบนขณะที่วงแหวนหมุนช้าๆ จนกว่าจะได้ขนาดที่ต้องการ • โลดโผน : กระบวนการทั่วไปในการต่อชิ้นส่วน เริ่มต้นด้วยชิ้นโลหะตรงที่สอดเข้าไปในรูที่ทำไว้ล่วงหน้าผ่านชิ้นส่วนต่างๆ หลังจากนั้นปลายทั้งสองของชิ้นส่วนโลหะจะถูกหลอมโดยการบีบข้อต่อระหว่างแม่พิมพ์บนและล่าง • COINING : อีกกระบวนการยอดนิยมที่ดำเนินการโดยการกดแบบกลไก โดยออกแรงขนาดใหญ่ในระยะทางสั้นๆ ชื่อ “เหรียญ” มาจากรายละเอียดเล็กๆ น้อยๆ ที่หลอมบนพื้นผิวของเหรียญโลหะ ส่วนใหญ่เป็นกระบวนการตกแต่งสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ได้รายละเอียดที่ดีบนพื้นผิวอันเป็นผลมาจากแรงขนาดใหญ่ที่ใช้โดยดายที่ถ่ายโอนรายละเอียดเหล่านี้ไปยังชิ้นงาน • การตีขึ้นรูปโลหะ : ผลิตภัณฑ์เช่นตลับลูกปืนต้องการลูกบอลโลหะที่ผลิตขึ้นอย่างแม่นยำคุณภาพสูง ในเทคนิคหนึ่งที่เรียกว่า SKEW ROLLING เราใช้ม้วนตรงข้ามสองม้วนที่หมุนอย่างต่อเนื่องในขณะที่ป้อนสต็อกเข้าในม้วนอย่างต่อเนื่อง ที่ปลายด้านหนึ่งของลูกกลิ้งโลหะสองม้วนจะถูกขับออกมาเป็นผลิตภัณฑ์ วิธีที่สองสำหรับการตีขึ้นรูปลูกโลหะคือการใช้แม่พิมพ์ที่บีบสต็อควัสดุที่วางไว้ระหว่างกันเพื่อให้ได้รูปทรงกลมของโพรงแม่พิมพ์ บ่อยครั้งการผลิตลูกบอลต้องมีขั้นตอนเพิ่มเติมบางอย่าง เช่น การเก็บผิวละเอียดและการขัดเงา เพื่อที่จะได้เป็นผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง • ISOTHERMAL FORGING / HOT DIE FORGING : กระบวนการที่มีราคาแพงจะดำเนินการก็ต่อเมื่อผลประโยชน์ / มูลค่าต้นทุนเหมาะสมเท่านั้น กระบวนการทำงานที่ร้อนโดยที่แม่พิมพ์ได้รับความร้อนจนถึงอุณหภูมิเดียวกับชิ้นงาน เนื่องจากทั้งแม่พิมพ์และชิ้นงานมีอุณหภูมิใกล้เคียงกัน จึงไม่มีการหล่อเย็นและลักษณะการไหลของโลหะจึงดีขึ้น การดำเนินการนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับซูเปอร์อัลลอยและวัสดุที่มีความสามารถในการหลอมและวัสดุที่ด้อยกว่าซึ่ง คุณสมบัติทางกลมีความไวต่อการเปลี่ยนแปลงและการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิเล็กน้อย • METAL SIZING : เป็นกระบวนการจบงานแบบเย็น การไหลของวัสดุไม่มีข้อจำกัดในทุกทิศทาง ยกเว้นทิศทางที่ใช้แรง เป็นผลให้ได้พื้นผิวที่ดีมากและได้ขนาดที่แม่นยำ • HIGH ENERGY RATE FORGING : เทคนิคนี้เกี่ยวข้องกับแม่พิมพ์ด้านบนที่ติดกับแขนของลูกสูบซึ่งถูกผลักอย่างรวดเร็วเมื่อส่วนผสมของเชื้อเพลิงและอากาศถูกจุดไฟด้วยหัวเทียน คล้ายกับการทำงานของลูกสูบในเครื่องยนต์ของรถยนต์ แม่พิมพ์จะกระทบกับชิ้นงานอย่างรวดเร็ว จากนั้นจึงกลับสู่ตำแหน่งเดิมอย่างรวดเร็วด้วยแรงกดต้าน งานถูกปลอมแปลงภายในไม่กี่มิลลิวินาที ดังนั้นจึงไม่มีเวลาให้งานเย็นลง สิ่งนี้มีประโยชน์สำหรับชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปยากซึ่งมีคุณสมบัติทางกลที่ไวต่ออุณหภูมิมาก กล่าวอีกนัยหนึ่ง กระบวนการนี้รวดเร็วมากจนทำให้ชิ้นส่วนเกิดขึ้นภายใต้อุณหภูมิคงที่ตลอด และไม่มีการไล่ระดับอุณหภูมิที่ส่วนต่อประสานของแม่พิมพ์/ชิ้นงาน • ใน DIE FORGING โลหะจะถูกตีระหว่างบล็อกเหล็กสองอันที่เข้าชุดกันซึ่งมีรูปร่างพิเศษอยู่ในนั้น เรียกว่าแม่พิมพ์ เมื่อโลหะถูกตอกระหว่างแม่พิมพ์ จะถือว่ารูปร่างเหมือนกับรูปร่างในแม่พิมพ์ เมื่อถึงรูปร่างสุดท้ายแล้ว นำออกมาผึ่งให้เย็น กระบวนการนี้ผลิตชิ้นส่วนที่แข็งแรงซึ่งมีรูปร่างที่แม่นยำ แต่ต้องใช้เงินลงทุนจำนวนมากสำหรับแม่พิมพ์เฉพาะทาง การตีขึ้นรูปด้วยอารมณ์เสียจะเพิ่มเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นส่วนโลหะโดยการทำให้แบน โดยทั่วไปจะใช้ทำชิ้นส่วนขนาดเล็ก โดยเฉพาะอย่างยิ่งเพื่อสร้างหัวบนรัด เช่น สลักเกลียวและตะปู • โลหะผง / กระบวนการผลิตผง : ตามชื่อหมายถึง มันเกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิตสำหรับการทำชิ้นส่วนที่เป็นของแข็งของรูปทรงและรูปร่างบางอย่างจากผง หากใช้ผงโลหะเพื่อจุดประสงค์นี้ จะเป็นขอบเขตของผงโลหะ และหากใช้ผงที่ไม่ใช่โลหะ ก็จะเป็นการแปรรูปผง ชิ้นส่วนที่เป็นของแข็งผลิตจากผงโดยการกดและการเผาผนึก. POWDER PRESSING ใช้อัดแป้งให้เป็นรูปทรงที่ต้องการ อย่างแรก วัสดุหลักจะถูกทำให้เป็นผง โดยแบ่งเป็นอนุภาคเล็กๆ จำนวนมาก ส่วนผสมของแป้งจะถูกเติมลงในแม่พิมพ์ จากนั้นหมัดจะเคลื่อนเข้าหาแป้งและอัดให้เป็นรูปร่างที่ต้องการ ส่วนใหญ่ดำเนินการที่อุณหภูมิห้องโดยได้ผงกดส่วนที่เป็นของแข็งและเรียกว่ากะทัดรัดสีเขียว สารยึดเกาะและสารหล่อลื่นมักใช้เพื่อเพิ่มความสามารถในการอัดแน่น เรามีความสามารถในการขึ้นรูปผงโดยใช้เครื่องอัดไฮดรอลิกที่มีความจุหลายพันตัน นอกจากนี้เรายังมีแท่นกดแบบดับเบิ้ลแอ็คชันพร้อมหมัดบนและล่างตรงข้าม เช่นเดียวกับแท่นกดหลายอันสำหรับรูปทรงชิ้นส่วนที่ซับซ้อนสูง ความสม่ำเสมอซึ่งเป็นความท้าทายที่สำคัญสำหรับโรงงานโลหะวิทยา / โรงงานแปรรูปผงหลายแห่งนั้นไม่ใช่ปัญหาใหญ่สำหรับ AGS-TECH เนื่องจากประสบการณ์ที่กว้างขวางของเราในการผลิตชิ้นส่วนดังกล่าวเป็นเวลาหลายปี แม้แต่ชิ้นส่วนที่หนากว่าซึ่งความสม่ำเสมอก่อให้เกิดความท้าทาย เราก็ประสบความสำเร็จ ถ้าเรามุ่งมั่นในโครงการของคุณ เราจะทำชิ้นส่วนของคุณ หากเราพบความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้น เราจะแจ้งให้คุณทราบใน ล่วงหน้า. POWDER SINTERING ซึ่งเป็นขั้นตอนที่สอง เกี่ยวข้องกับการเพิ่มอุณหภูมิในระดับหนึ่งและการรักษาอุณหภูมิที่ระดับนั้นเป็นระยะเวลาหนึ่งเพื่อให้อนุภาคผงในส่วนที่ถูกกดสามารถเกาะติดกันได้ ส่งผลให้มีการยึดเกาะและความแข็งแรงของชิ้นงานมากขึ้น การเผาผนึกเกิดขึ้นใกล้กับอุณหภูมิหลอมเหลวของผง ในระหว่างการเผาผนึกจะเกิดขึ้น ความแข็งแรงของวัสดุ ความหนาแน่น ความเหนียว การนำความร้อน การนำไฟฟ้าจะเพิ่มขึ้น เรามีเตาเผาแบบแบตช์และแบบต่อเนื่องสำหรับการเผาผนึก ความสามารถอย่างหนึ่งของเราคือปรับระดับความพรุนของชิ้นส่วนที่เราผลิต ตัวอย่างเช่น เราสามารถผลิตตัวกรองโลหะได้โดยการรักษาชิ้นส่วนที่มีรูพรุนในระดับหนึ่ง ใช้เทคนิคที่เรียกว่า IMPREGNATION เติมรูพรุนในโลหะด้วยของเหลว เช่น น้ำมัน เราผลิตตลับลูกปืนที่เคลือบด้วยน้ำมันที่หล่อลื่นตัวเองได้ ในกระบวนการ INFILTRATION เราเติมรูพรุนของโลหะด้วยโลหะอื่นที่มีจุดหลอมเหลวต่ำกว่าวัสดุฐาน ส่วนผสมจะถูกทำให้ร้อนจนถึงอุณหภูมิระหว่างอุณหภูมิหลอมเหลวของโลหะทั้งสอง เป็นผลให้สามารถรับคุณสมบัติพิเศษบางอย่างได้ เรายังดำเนินการขั้นที่สองอยู่บ่อยครั้ง เช่น การตัดเฉือนและการตีขึ้นรูปชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยผงแป้ง เมื่อจำเป็นต้องได้รับคุณสมบัติหรือคุณสมบัติพิเศษ หรือเมื่อสามารถผลิตชิ้นส่วนได้โดยใช้ขั้นตอนกระบวนการน้อยลง ISOSTATIC PRESSING : ในกระบวนการนี้ แรงดันของของไหลถูกใช้เพื่อทำให้ชิ้นงานอัดแน่น ผงโลหะวางอยู่ในแม่พิมพ์ที่ทำจากภาชนะที่ปิดได้ยืดหยุ่นได้ ในการกดแบบไอโซสแตติก แรงดันจะถูกใช้จากทั่วทุกมุม ซึ่งตรงกันข้ามกับแรงดันตามแนวแกนที่พบในการกดแบบทั่วไป ข้อดีของการกดแบบไอโซสแตติกคือความหนาแน่นสม่ำเสมอภายในชิ้นงาน โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนขนาดใหญ่หรือหนาขึ้น ซึ่งเป็นคุณสมบัติที่เหนือกว่า ข้อเสียคือรอบเวลานานและความแม่นยำทางเรขาคณิตค่อนข้างต่ำ การกด ISOSTATIC แบบเย็นจะดำเนินการที่อุณหภูมิห้องและแม่พิมพ์ที่ยืดหยุ่นได้นั้นทำจากยาง พีวีซี หรือยูรีเทนหรือวัสดุที่คล้ายกัน ของเหลวที่ใช้สำหรับอัดแรงดันและอัดแน่นคือน้ำมันหรือน้ำ การเผาผนึกแบบธรรมดาของคอมแพคสีเขียวเป็นไปตามนี้ ในทางกลับกัน การกด ISOSTATIC แบบร้อนจะดำเนินการที่อุณหภูมิสูงและวัสดุแม่พิมพ์คือโลหะแผ่นหรือเซรามิกที่มีจุดหลอมเหลวสูงพอที่จะทนต่ออุณหภูมิ ของเหลวอัดแรงดันมักเป็นก๊าซเฉื่อย การกดและการเผาจะดำเนินการในขั้นตอนเดียว ความพรุนถูกขจัดออกไปเกือบหมด ได้โครงสร้าง uniform grain ข้อดีของการกดไอโซสแตติกแบบร้อนคือสามารถผลิตชิ้นส่วนเทียบได้กับการหล่อและการตีขึ้นรูปรวมกัน ในขณะที่ทำวัสดุที่ไม่เหมาะสำหรับการหล่อและการตีขึ้นรูป ข้อเสียของการกดแบบไอโซสแตติกแบบร้อนคือรอบเวลาสูงและมีค่าใช้จ่าย เหมาะสำหรับชิ้นส่วนวิกฤตที่มีปริมาณน้อย การฉีดขึ้นรูปโลหะ : กระบวนการที่เหมาะสมมากสำหรับการผลิตชิ้นส่วนที่ซับซ้อนที่มีผนังบางและรูปทรงที่มีรายละเอียด เหมาะที่สุดสำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็ก ผงและสารยึดเกาะโพลีเมอร์ถูกผสม ให้ความร้อน และฉีดเข้าไปในแม่พิมพ์ สารยึดเกาะโพลีเมอร์เคลือบพื้นผิวของอนุภาคผง หลังจากการขึ้นรูป สารยึดเกาะจะถูกลบออกโดยการให้ความร้อนที่อุณหภูมิต่ำของละลายโดยใช้ตัวทำละลาย ROLL COMPACTION / POWDER ROLLING : ผงใช้ในการผลิตแถบหรือแผ่นต่อเนื่อง ผงถูกป้อนจากตัวป้อนและบดอัดด้วยลูกกลิ้งหมุนสองม้วนเป็นแผ่นหรือแถบ การดำเนินการจะดำเนินการเย็น แผ่นถูกนำไปเผาในเตาเผา กระบวนการเผาผนึกอาจทำซ้ำเป็นครั้งที่สอง การอัดขึ้นรูปผง : ชิ้นส่วนที่มีอัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางมากผลิตขึ้นโดยการอัดภาชนะโลหะแผ่นบางที่มีผง LOOSE SINTERING : ตามชื่อของมัน มันเป็นวิธีการอัดแน่นและการเผาผนึกแบบไม่มีแรงดัน เหมาะสำหรับการผลิตชิ้นส่วนที่มีรูพรุนมาก เช่น ตัวกรองโลหะ ผงถูกป้อนเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์โดยไม่ต้องบดอัด LOOSE SINTERING : ตามชื่อของมัน มันเป็นวิธีการอัดแน่นและการเผาผนึกแบบไม่มีแรงดัน เหมาะสำหรับการผลิตชิ้นส่วนที่มีรูพรุนมาก เช่น ตัวกรองโลหะ ผงถูกป้อนเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์โดยไม่ต้องบดอัด SPARK SINTERING : ผงถูกบีบอัดในแม่พิมพ์โดยใช้หมัดตรงข้ามสองตัวและกระแสไฟฟ้ากำลังสูงถูกนำไปใช้กับหมัดและผ่านผงอัดที่ประกบอยู่ระหว่างพวกเขา กระแสไฟสูงจะเผาฟิล์มพื้นผิวออกจากอนุภาคผงและเผามันด้วยความร้อนที่สร้างขึ้น กระบวนการนี้รวดเร็วเพราะไม่ได้ใช้ความร้อนจากภายนอก แต่สร้างจากภายในแม่พิมพ์แทน HOT PRESSING : ผงถูกกดและเผาในขั้นตอนเดียวในแม่พิมพ์ที่สามารถทนต่ออุณหภูมิสูง เมื่อแม่พิมพ์อัดแน่น ผงแป้งจะถูกใช้ความร้อน ความแม่นยำที่ดีและคุณสมบัติทางกลที่ได้จากวิธีนี้ทำให้เป็นตัวเลือกที่น่าสนใจ แม้แต่โลหะทนไฟก็สามารถแปรรูปได้โดยใช้วัสดุแม่พิมพ์ เช่น กราไฟต์ CLICK Product Finder-Locator Service เมนูก่อนหน้า