Additive at Mabilis na Paggawa

Sa mga nakalipas na taon, nakita natin ang pagtaas ng demand para sa RAPID MANUFACTURING o RAPID PROTOTYPING. Ang prosesong ito ay maaari ding tawaging DESKTOP MANUFACTURING o FREE-FORM FABRICATION. Karaniwang isang solidong pisikal na modelo ng isang bahagi ay direktang ginawa mula sa isang three-dimensional na pagguhit ng CAD. Ginagamit namin ang terminong ADDITIVE MANUFACTURING para sa iba't ibang pamamaraan na ito kung saan gumagawa kami ng mga bahagi sa mga layer. Gamit ang pinagsama-samang computer-driven na hardware at software nagsasagawa kami ng additive manufacturing. Ang aming mabilis na prototyping at mga diskarte sa pagmamanupaktura ay STEREOLITHOGRAPHY, POLYJET, FUSED-DEPOSITION MODELING, SELECTIVE LASER SINTERING, ELECTRON BEAM MELTING, THREE-DIMENSIONAL PRINTING, DIRECT MANUFACTURING, RAPID TOOLING. Inirerekomenda namin na mag-click ka dito upangI-DOWNLOAD ang aming Schematic Illustrations ng Additive Manufacturing at Rapid Manufacturing Processes ng AGS-TECH Inc. 
Makakatulong ito sa iyo na mas maunawaan ang impormasyong ibinibigay namin sa iyo sa ibaba. 

 

Ang mabilis na prototyping ay nagbibigay sa amin ng: 1.) Ang konseptwal na disenyo ng produkto ay tinitingnan mula sa iba't ibang anggulo sa isang monitor gamit ang isang 3D / CAD system. 2.) Ang mga prototype mula sa nonmetallic at metallic na materyales ay ginawa at pinag-aaralan mula sa functional, teknikal at aesthetic na aspeto. 3.) Ang mababang gastos na prototyping sa napakaikling panahon ay nagagawa. Ang additive na pagmamanupaktura ay maaaring maitutulad sa paggawa ng isang tinapay sa pamamagitan ng pagsasalansan at pagbubuklod ng mga indibidwal na hiwa sa ibabaw ng bawat isa. Sa madaling salita, ang produkto ay ginawa ng hiwa-hiwa, o patong-patong na idineposito sa isa't isa. Karamihan sa mga bahagi ay maaaring gawin sa loob ng ilang oras. Ang pamamaraan ay mabuti kung ang mga bahagi ay kailangan nang napakabilis o kung ang dami ng kailangan ay mababa at ang paggawa ng amag at kasangkapan ay masyadong mahal at tumatagal ng oras. Gayunpaman ang halaga ng isang bahagi ay mahal dahil sa mamahaling hilaw na materyales. 

 

• STEREOLITHOGRAPHY : Ang pamamaraan na ito ay dinaglat din bilang STL, ay batay sa paggamot at pagpapatigas ng isang likidong photopolymer sa isang tiyak na hugis sa pamamagitan ng pagtutok ng isang laser beam dito. Pina-polymerize ng laser ang photopolymer at pinapagaling ito. Sa pamamagitan ng pag-scan sa UV laser beam ayon sa naka-program na hugis kasama ang ibabaw ng pinaghalong photopolymer ang bahagi ay ginawa mula sa ibaba pataas sa mga indibidwal na hiwa na naka-cascade sa ibabaw ng bawat isa. Ang pag-scan ng laser spot ay paulit-ulit nang maraming beses upang makamit ang mga geometry na naka-program sa system. Matapos ang bahagi ay ganap na ginawa, ito ay inalis mula sa platform, i-blotter at linisin ang ultrasonically at may alkohol na paliguan. Susunod, ito ay nakalantad sa UV irradiation sa loob ng ilang oras upang matiyak na ang polimer ay ganap na gumaling at tumigas. Upang ibuod ang proseso, ang isang platform na inilubog sa isang pinaghalong photopolymer at isang UV laser beam ay kinokontrol at inilipat sa pamamagitan ng isang servo-control system ayon sa hugis ng nais na bahagi at ang bahagi ay nakuha sa pamamagitan ng photocuring ng polymer layer sa pamamagitan ng layer. Siyempre, ang pinakamataas na sukat ng ginawang bahagi ay tinutukoy ng stereolithography equipment. 

 

• POLYJET : Katulad ng inkjet printing, sa polyjet mayroon kaming walong print head na nagdedeposito ng photopolymer sa build tray. Ang ultraviolet light na inilagay sa tabi ng mga jet ay agad na nagpapagaling at nagpapatigas sa bawat layer. Dalawang materyales ang ginagamit sa polyjet. Ang unang materyal ay para sa paggawa ng aktwal na modelo. Ang pangalawang materyal, isang gel-like resin ay ginagamit para sa suporta. Ang parehong mga materyales na ito ay idineposito sa bawat layer at sabay-sabay na gumaling.  Pagkatapos ng pagkumpleto ng modelo, ang materyal ng suporta ay aalisin gamit ang isang may tubig na solusyon. Ang mga resin na ginamit ay katulad ng stereolithography (STL). Ang polyjet ay may mga sumusunod na pakinabang kaysa sa stereolithography: 1.) Hindi na kailangan para sa paglilinis ng mga bahagi. 2.) Hindi na kailangan para sa postprocess curing.
 
• FUSED DEPOSITION MODELING : Dinaglat din bilang FDM, sa paraang ito ang isang ulo ng extruder na kontrolado ng robot ay gumagalaw sa dalawang prinsipyong direksyon sa ibabaw ng isang talahanayan. Ang cable ay ibinababa at itinaas kung kinakailangan. Mula sa orifice ng isang pinainit na die sa ulo, isang thermoplastic filament ay pinalabas at isang paunang layer ay idineposito sa isang foam foundation. Ito ay nagagawa ng extruder head na sumusunod sa isang paunang natukoy na landas. Pagkatapos ng paunang layer, ang talahanayan ay ibinababa at ang kasunod na mga layer ay idineposito sa ibabaw ng bawat isa. Minsan kapag gumagawa ng masalimuot na bahagi, kailangan ang mga istrukturang pangsuporta upang magpatuloy ang deposition sa ilang partikular na direksyon. Sa mga kasong ito, ang isang materyal na pangsuporta ay pinalalabas na may hindi gaanong siksik na espasyo ng filament sa isang layer upang ito ay mas mahina kaysa sa materyal na modelo. Ang mga istrukturang ito ng suporta ay maaaring matunaw o maputol pagkatapos makumpleto ang bahagi. Tinutukoy ng mga sukat ng extruder die ang kapal ng mga extruded na layer. Ang proseso ng FDM ay gumagawa ng mga bahagi na may mga stepped na ibabaw sa mga pahilig na panlabas na eroplano. Kung ang pagkamagaspang na ito ay hindi katanggap-tanggap, maaaring gamitin ang chemical vapor polishing o isang pinainit na tool para sa pagpapakinis ng mga ito. Kahit na ang isang polishing wax ay magagamit bilang isang materyal na patong upang maalis ang mga hakbang na ito at makamit ang mga makatwirang geometric tolerance.    

 

• SELECTIVE LASER SINTERING : Tinutukoy din bilang SLS, ang proseso ay nakabatay sa sintering ng isang polymer, ceramic o metallic powder na pili sa isang bagay. Ang ilalim ng processing chamber ay may dalawang cylinder: Isang part-build cylinder at isang powder-feed cylinder. Ang una ay incrementally ibinababa sa kung saan ang sintered bahagi ay nabuo at ang huli ay itinaas incrementally upang magbigay ng pulbos sa bahagi-build cylinder sa pamamagitan ng isang roller mekanismo. Una ang isang manipis na layer ng pulbos ay idineposito sa part-build cylinder, pagkatapos ay ang isang laser beam ay nakatutok sa layer na iyon, sinusubaybayan at natutunaw /sintering ang isang partikular na cross section, na pagkatapos ay muling nagresolid sa solid. Ang pulbos ay ang mga lugar na hindi tinamaan ng laser beam ay nananatiling maluwag ngunit sinusuportahan pa rin ang solidong bahagi. Pagkatapos ay isa pang layer ng pulbos ang idineposito at ang proseso ay paulit-ulit nang maraming beses upang makuha ang bahagi. Sa dulo, ang mga particle ng loose powder ay inalog off. Ang lahat ng ito ay isinasagawa ng isang computer na kontrol sa proseso gamit ang mga tagubiling nabuo ng 3D CAD program ng bahaging ginagawa. Maaaring ideposito ang iba't ibang materyales gaya ng polymer (gaya ng ABS, PVC, polyester), wax, metal at ceramics na may naaangkop na polymer binder.

 

• ELECTRON-BEAM  MELTING : Katulad ng selective laser sintering, ngunit gumagamit ng electron beam upang matunaw ang titanium o cobalt chrome powder upang makagawa ng mga prototype sa vacuum. Ang ilang mga pagpapaunlad ay ginawa upang maisagawa ang prosesong ito sa mga hindi kinakalawang na asero, aluminyo at tansong haluang metal. Kung ang lakas ng pagkapagod ng mga ginawang bahagi ay kailangang dagdagan, gumagamit kami ng mainit na isostatic pressing kasunod ng paggawa ng bahagi bilang pangalawang proseso.   

 

• THREE-DIMENSIONAL PRINTING : Tinutukoy din ng 3DP, sa pamamaraang ito ang isang print head ay nagdedeposito ng inorganic na binder sa isang layer ng alinman sa nonmetallic o metallic powder. Ang isang piston na nagdadala ng powder bed ay unti-unting ibinababa at sa bawat hakbang ang binder ay dineposito  layer sa pamamagitan ng layer at pinagsama ng binder. Ang mga materyales na pulbos na ginamit ay mga polymer blends at fibers, foundry sand, mga metal. Gamit ang iba't ibang mga ulo ng panali nang sabay-sabay at iba't ibang mga panali ng kulay ay makakakuha tayo ng iba't ibang kulay. Ang proseso ay katulad ng pag-print ng inkjet ngunit sa halip na makakuha ng isang kulay na sheet ay nakakuha kami ng isang may kulay na tatlong dimensional na bagay. Ang mga bahaging ginawa ay maaaring porous at samakatuwid ay maaaring mangailangan ng sintering at metal infiltration upang mapataas ang density at lakas nito. Ang sintering ay masusunog ang binder at magsasama-sama ang mga metal powder. Ang mga metal tulad ng isang hindi kinakalawang na asero, aluminyo, titanium ay maaaring gamitin upang gawin ang mga bahagi at bilang mga materyales sa paglusot ay karaniwang ginagamit namin ang tanso at tanso. Ang kagandahan ng pamamaraang ito ay kahit na ang kumplikado at gumagalaw na mga asembliya ay maaaring gawin nang napakabilis. Halimbawa, isang gear assembly, isang wrench bilang isang tool ay maaaring gawin at magkakaroon ng mga gumagalaw at umiikot na bahagi na handa nang gamitin. Ang iba't ibang bahagi ng assembly ay maaaring gawin gamit ang iba't ibang kulay at lahat sa isang shot.  I-download ang aming brochure sa:Mga Pangunahing Kaalaman sa Metal 3D Printing

 

• DIRECT MANUFACTURING at RAPID TOOLING : Bukod sa pagsusuri ng disenyo, ang pag-troubleshoot ay gumagamit kami ng mabilis na prototyping para sa direktang paggawa ng mga produkto o direktang paggamit sa mga produkto. Sa madaling salita, ang mabilis na prototyping ay maaaring isama sa mga kumbensyonal na proseso upang gawing mas mahusay at mas mapagkumpitensya ang mga ito. Halimbawa, ang mabilis na prototyping ay maaaring makagawa ng mga pattern at molds. Ang mga pattern ng isang natutunaw at nasusunog na polimer na nilikha ng mabilis na mga operasyon ng prototyping ay maaaring tipunin para sa investment casting at mamuhunan. Ang isa pang halimbawang babanggitin ay ang paggamit ng 3DP upang makagawa ng ceramic casting shell at gamitin iyon para sa mga operasyon ng shell casting. Kahit na ang mga injection molds at mold insert ay maaaring gawin sa pamamagitan ng mabilis na prototyping at ang isa ay makakatipid ng maraming linggo o buwan ng paggawa ng amag na lead time. Sa pamamagitan lamang ng pagsusuri ng isang CAD file ng nais na bahagi, maaari naming gawin ang tool geometry gamit ang software. Narito ang ilan sa aming mga sikat na mabilis na paraan ng tooling:
RTV (Room-Temperature Vulcanizing) MOLDING / URETHANE CASTING : Ang paggamit ng mabilis na prototyping ay maaaring gamitin upang gawin ang pattern ng nais na bahagi. Pagkatapos ang pattern na ito ay pinahiran ng isang ahente ng paghihiwalay at ang likidong RTV na goma ay ibinuhos sa pattern upang makagawa ng mga halves ng amag. Susunod, ang mga halves ng amag na ito ay ginagamit sa pag-iiniksyon ng mga likidong urethane. Maikli lang ang buhay ng amag, parang 0 o 30 cycle lang pero sapat na para sa small batch production. 
ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) INJECTION MOLDING : Gamit ang mabilis na prototyping techniques gaya ng stereolithography, gumagawa kami ng injection molds. Ang mga hulma na ito ay mga shell na may bukas na dulo upang payagan ang pagpuno ng mga materyales tulad ng epoxy, epoxy na puno ng aluminyo o mga metal. Muli ang buhay ng amag ay limitado sa sampu o maximum na daan-daang bahagi. 
SPRAYED METAL TOOLING PROCESS : Gumagamit kami ng mabilis na prototyping at gumawa ng pattern. Nag-spray kami ng zinc-aluminum alloy sa ibabaw ng pattern at pinahiran ito. Ang pattern na may metal coating ay inilalagay sa loob ng isang flask at nilagyan ng epoxy o aluminum-filled na epoxy. Sa wakas, ito ay aalisin at sa pamamagitan ng paggawa ng dalawang tulad na halves ng amag ay nakakakuha tayo ng kumpletong amag para sa paghuhulma ng iniksyon. Ang mga amag na ito ay may mas mahabang buhay, sa ilang mga kaso depende sa materyal at temperatura maaari silang gumawa ng mga bahagi sa libu-libo. 
PROSESO NG KEELTOOL : Ang pamamaraan na ito ay maaaring gumawa ng mga hulma na may 100,000 hanggang 10 Milyong buhay sa pag-ikot. Gamit ang mabilis na prototyping gumagawa kami ng RTV mold. Ang amag ay susunod na puno ng isang halo na binubuo ng A6 tool steel powder, tungsten carbide, polymer binder at hayaang magaling. Ang amag na ito ay pagkatapos ay pinainit upang masunog ang polimer at ang mga metal na pulbos ay mag-fuse.  Ang susunod na hakbang ay ang pagpasok ng tanso upang makagawa ng panghuling amag. Kung kinakailangan, ang mga pangalawang operasyon tulad ng machining at polishing ay maaaring gawin sa molde para sa mas mahusay na mga dimensional na katumpakan.    _cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_cf5